download - Putzmeister Holding GmbH

Das Magazin für unsere Kunden und Freunde 63
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Inhalt
Aktuelles
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Aktuelles
EU-Norm fordert saubere
Dieselmotoren
Hochdruck-Betonpumpe
am Trump Tower
Titelstory
Technik
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Praxis-Tipp
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Wie kann man mit langem Endschlauch
sicher arbeiten?
Kraftwerksbau
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Hintergrund
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M 6X-6 im Ferienparadies
Spitze: 63-Meter-Mast kombiniert mit
besonders laufruhigem Pumpaggregat
PUMI ® dem britischen Markt angepasst
M 42
auch als „Fünfling“
Anwendung
Automatisierter Betoneinbau
im Fertigteilwerk
Starkes Pumpaggregat für steife Betone
„Hallenmeister“
zeigt seine Stärken unterm Dach
Massives Zwischenlager
für das AKW Biblis
Brückenbau
Zahlreiche Unterwasser-Bohrpfähle
für 2. Strelasundquerung
Pionier in der Wüste
Hochbau
Zur Info
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Burj Dubai: Wände der unteren
Geschosse fertig gestellt
Leserumfrage mit erfreulichem Ergebnis
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EU-Norm
fordert saubere
Dieselmotoren
Während die Euro-3 Grenzwerte noch
durch innermotorische Maßnahmen eingehalten
werden konnten, lassen sich bei
modernen LKW die Anforderungen nach
Euro-4 und Euro-5 durch eine weitere
Optimierung der Verbrennung allein nicht
mehr erreichen. Um die Emissionen unter
die zukünftig geltenden Grenzwerte zu senken,
ist stattdessen eine Nachbehandlung
der Abgase zusätzlich erforderlich.
Vier Jahre vor Inkrafttreten der gesetzlichen
Norm bringt nach MERCEDES-
BENZ auch IVECO ab September 2005
Dieselmotoren auf den Markt, die die
strengen Abgasvorschriften nach Euro-5
erfüllen. Angeboten werden die sauberen
Selbstzünder zunächst in Österreich, der
Schweiz und in Deutschland für mehrere
Modelle der MB-Actros Baureihe bzw. der
schweren Stralis-Baureihe von IVECO.
Wie andere LKW-Hersteller auch, setzen
beide Firmen auf eine neue Generation von
Motorsteuergeräten sowie auf die sogenannte
SCR-Technologie (Selective
Catalytic Reduction). Darunter versteht
man die Abgasnachbehandlung mit
Katalysator unter Beimischung eines ungiftigen
Zusatzmittels, dem sogenannten
AdBlue (wassergelöster Harnstoff). AdBlue
wird von den LKW in einem separaten
Tank mitgeführt und vor dem Katalysator
in das Abgasrohr dosiert eingespritzt.
Bei der SCR-Technik handelt es sich um
einen optimierten Verbrennungsablauf im
Motor selbst sowie um eine gezielte
Nachbehandlung des Abgases. Damit lassen
sich die gemäß EU-Abgasnorm Euro-4
und Euro-5 erlaubten NOx-Werte
(Stickoxide) deutlich verringern und die
Partikelwerte des Abgases drastisch senken.
Aufgrund des höheren Wirkungsgrads der
Motoren ergibt sich ein geringerer Kraftstoffverbrauch
der Fahrzeuge. Bei den V8-
Motoren der Actros-Baureihe rechnet man
mit einem Einsparpotential von ca. 5 %.
Dem gegenüber stehen die zusätzlichen
Kosten für das AdBlue-Zusatzmittel, die
von MERCEDES-BENZ mit 4 bis 6 % des
Dieselverbrauchs angegeben werden.
Hochdruck-
Betonpumpe
am Trump
Tower
(Fotomontage: SKIDMORE, OWINGS & MERILL)
Mit dem 415 m hohen „Trump
International Hotel & Tower“ verfügt
Chicago bald über ein weiteres Hochhaus,
dessen obere Stockwerke – je nach Wetterlage
– die Wolkendecke durchstoßen. Wie
der Burj Dubai, das bald höchste Gebäude
der Welt, wurde auch der Trump Tower von
den Hochbauspezialisten SKIDMORE,
OWINGS & MERILL geplant. Die
Fertigstellung des 92 Stockwerke zählenden
Gebäudeturms ist für 2008 vorgesehen.
Den Auftrag für das komplette „Betonpaket“
(Herstellung, Lieferung, Pumpen und
Verteilen) hat das in Chicago ansässige
Bauunternehmen McHUGH CONSTRUCT-
ION erhalten. Die Betonförderung erfolgt
mit einer Putzmeister BSA 14.000 in der
zurzeit stärksten verfügbaren Ausführung.
Die stationäre Betonpumpe wird von einem
6-Zylinder CATERPILLAR-Diesel mit
470 kW (639 PS) angetrieben und erreicht
im bodenseitigen Betrieb 250 bar Betondruck.
Dabei ist gleichzeitig eine Fördermenge
von 36 m 3 /h möglich (alle Werte
max. theor.).
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Titelstory
M 6X-6 im Ferienparadies
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Wer meint, an der spanischen Mittelmeerküste
stünden Hotels und Appartements
bereits in ausreichender Zahl zur
Verfügung, der täuscht sich. Putzmeister
Autobetonpumpen mit Mastreichhöhen
von über 60 m und flexibler 6-Arm-Technik
sind für den Bau weiterer Ferienanlagen
verstärkt im Einsatz.
Denn die Nachfrage der Urlauber nach
strandnahen Unterkünften hält unvermindert
an. Deshalb wird an der Fertigstellung
neuer, weitläufiger Feriendomizile in ganz
unterschiedlichen Preiskategorien mit
Hochdruck gearbeitet. Ein ideales Terrain
für die Putzmeister Großmast-Betonpumpe
M 6X-6. Sie ist das Flaggschiff der
BEDMAR-Betonpumpenflotte, die mit
ihrem äußerst flexiblen Betonverteilermast
von einem Standort aus einen riesigen
Arbeitsbereich erfasst.
Unsere Aufnahme zeigt eine der großflächigen
Areale von Marina d’Or in der
Region Castellón kurz nach Beginn der
Rohbauarbeiten. Seit Monaten wird in ganz
Spanien über TV, Radio, Zeitungsanzeigen
und großformatige Plakate massiv für den
Kauf dieser strandnahen Urlaubsdomizile
geworben. Der unmittelbar an der Mittelmeerküste
gelegene Ferienkomplex besteht
aus Dutzenden von Appartement-Hochhäusern,
die parallel zum Sandstrand schachbrettartig
angelegt sind. Gearbeitet wird
zurzeit an einer der Bodenplatten, die ebenso
wie die Decken aus Betonfertigteilen in
Rasterstruktur bestehen. Nur die Hohlräume
zwischen den einzelnen Elementen
sowie die Wandschalungen werden deshalb
ausbetoniert. Wegen der schmalen Baustraßen
ist die Großmastpumpe im OSS-
Modus einseitig schmal – jedoch sicher! –
abgestützt.
Überzeugender Arbeitsbereich
Beachtlich ist der Radius von über 57 m,
den der M 6X-6 von einem Standort aus
erreicht. Aber nicht nur dieser Bruttowert,
auch die tatsächlich zur Verfügung stehende
seitliche Reichweite ist nach Abzug der
Stützweite und des Sicherheitsabstands zur
Baugrube (in diesem Fall zusammen rund
12 m) eine Klasse für sich. Bei der typischen
Gebäudehöhe in Marina d’Or von
etwa 33 m (10 Stockwerke) wird der
M 6X-Großmast mit zunehmendem Baufortschritt
seinen beeindruckenden Arbeitsbereich
auch in der Höhe voll nutzen.
Stationiert ist die Großmastpumpe im
BEDMAR-Depot Castellón, gearbeitet
wird im Umkreis von etwa 400 km. Nach
Einschätzung des Maschinisten Rubens
Sanz Bachero fährt sich der M 6X-6 auf
der Straße wie ein M 52, lediglich beim
Rangieren und Aufstellen auf der Baustelle
ist etwas mehr Umsicht erforderlich. Auch
die Umstellung vom „Fünfling“ auf
„Sechsling“ bei der Funkfernsteuerung sei
problemlos, so Pumpenfahrer Rubens.
Kein gutes Haar lässt er an langarmigen
„Vierlingen“ in der Großmast-Klasse:
„Autobetonpumpen mit Verteilermast-
Längen von über 50 m und nur vier Armsegmenten
sind auf spanischen Baustellen
absoluter Blödsinn. Wer diese Technik
entwickelt, ist Theoretiker und hat keine
Ahnung von der Praxis. Ich fände es sogar
gut, wenn Putzmeister den M 6X mit sieben
Mastarmen anbieten würde!“ Einen
richtigen Namen sucht Maschinist Rubens
übrigens immer noch für seinen „Sechsling“.
Bis jetzt behilft er sich noch mit provisorischen
Spitznamen wie la mole („der
Massige“) oder la peregrina („der Wanderer“).
Und die Bauwut an der spanischen Mittelmeerküste
hält an. So wird in unmittelbarer
Nachbarschaft von Marina d’Or der 1,2
Mio. m 3 große Abschnitt Torre la Sal aus
dem Boden gestampft. Hier sollen zahlreiche
Einfamilien- und Reihenhäuser sowie
weitere 6.600 Appartementwohnungen
errichtet werden. Die Bauweise ist vergleichbar
mit der in Marina d’Or , und
leistungsfähige Autobetonpumpen mit
flexibler Masttechnik und großer Reichweite
werden auch dort benötigt.
Wie sich die 5-Arm-Version der M 6X-
Großmastpumpe zum Betonieren großer
Decken einsetzen lässt, zeigen Ihnen die
Fotos und der kurze Bericht auf der folgenden
Doppelseite.
Das „Ideal“: Flexibler Mast und variable Abstützung
Bereits im März 2003 hatte Eusebio
Martinez, Gründer des BEDMAR Betonpumpendienstes,
in einem Gespräch mit
der PM-Post-Redaktion seine Vorstellungen
von der „optimalen“ Großmastpumpe
einmal skizziert: „Für mich sind vielseitig
einsetzbare Verteilermaste bei großen
Autobetonpumpen einfach ein Muss.
Dazu noch ein variables Abstützsystem,
das … sich den Platzverhältnissen auf den
Baustellen anpasst – das ist für uns die
Großmastpumpe!“ (Vergleiche PM-Post
Ausgabe 53, S.8).
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Fährt das BEDMAR-Flaggschiff:
Rubens Sanz Bachero
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Titelstory
Spitze: 63-Meter-Mast kombiniert mit besonders
laufruhigem Pumpaggregat
Um zwei neue Gebäude und ein Parkhaus
erweitert die IFEMA Feria de Madrid
(Messe Madrid) ihr bestehendes Ausstellungsareal.
Betoniert werden zurzeit
die großen Deckenabschnitte mit der
neuen 63-Meter-Großmastpumpe von
TECHNICAS BOMBEO Y GRUAS.
Das Messegelände liegt äußerst verkehrsgünstig
im Nordosten der spanischen
Hauptstadt in unmittelbarer Nähe des
Flughafens und ist auch mit der U-Bahn
bequem zu erreichen. Im Zuge der Messeerweiterung
befindet sich momentan ein
großes Parkhaus im Bau, das später auf
zwei Ebenen Parkplätze für fast 2.500
PKW bereithält. Die Gesamtkosten der
Erweiterungsmaßnahmen werden auf ca.
115 Mio. 1 veranschlagt.
Zunächst übernahmen die M 52- und M 58-
Autobetonpumpen von TECHNICAS
BOMBEO Y GRUAS, S.L (TBG) den
Betoneinbau. Seit Juli 2005 setzt der
Madrider Pumpendienst ausschließlich
seine neue Putzmeister BSF 63-5.16 H LS
hier ein. Die Maschine pumpt und verteilt
täglich ca. 600 m 3 Beton (C30/35). Bei
Schalungsabschnitten von 60 m x 55 m
arbeitet der als „Fünfling“ konzipierte
Großmast M 63 von lediglich einem
Standort aus. Ein Umsetzen der Autobetonpumpe
oder das Anschließen eines von
Hand geschwenkten Deckenverteilers ist
nicht mehr nötig. Insgesamt werden für das
Parkhaus rund 25.000 m 3 Beton gepumpt.
Ingo Melzer, Gesellschafter von
TECHNICAS BOMBEO Y GRUAS
kommt auf die typischen Baustellen seines
M 63-5 zu sprechen: „Hier in Spanien
werden viele Gebäude mit acht bis zehn
Etagen errichtet. Bisher haben wir auf diesen
Baustellen unseren M 52 zusammen
mit einem Betonrundverteiler eingesetzt.
Seit wir den M 63 in der Flotte haben, ist
diese Gerätekombination überflüssig.“ Und
er erwähnt ein „Bonbon“, das sein Flaggschiff
auszeichnet: „Mein M 63 ist mit dem
Pumpaggregat „16 H LS“ ausgestattet, d.h.
mit 250 mm Förderzylinder-Durchmesser
und 2.100 mm Hub. Dies halte ich für
einen gelungenen Kompromiss zwischen
der „16 H“-Ausführung und der „20 H“-
Pumpe. Denn bei einer Förderleistung von
immerhin 100 m 3 /h habe ich pro Minute
nur 16 Umschaltvorgänge an der Rohrweiche.
Und selbst bei einer Pumpleistung
von 160 m 3 /h – also unter Volllast – ist
die Maschine mit 26 Umschaltungen pro
Minute noch erstaunlich ruhig!“
T.B.G.-Pumpenfahrer Norbert Weyh wollte eigentlich
nur für drei Monate seine spanischen Kollegen unterstützen.
Inzwischen ist er fast fünf Jahre hier, so gut
gefallen ihm Land und Leute sowie seine Großmastpumpe.
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Ruhige Betonförderung bei vollem Strahl:
Nur 26 Umschaltungen pro Minute benötigt das
„16 H LS“- Aggregat bei 160 m 3 /h Pumpleistung.
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Technik
PUMI ® dem britischen
Markt angepasst
Praxis-Tipp
Wie kann man mit langem
Endschlauch sicher arbeiten?
Viele Jahre intensiver Arbeit waren nötig
bis es gelang, auch auf dem englischen
Markt die Fahrmischer-Betonpumpen einzuführen.
2003 wurden dann die ersten
PUMI ® verkauft. Bis Mitte 2005 waren in
Großbritannien dann schon 18 dieser
Maschinen zugelassen, die letzten drei mit
Rotor-Pumpsystem. Vorausgegangen
waren Marktanalysen und die konstruktive
Anpassung der PUMI ® an spezielle
Kundenspezifikationen sowie an einige
besondere Zulassungsvorschriften in
Großbritannien.
Die inzwischen eingesetzte Trendwende ist
das Ergebnis einer engen Zusammenarbeit
zwischen der englischen Putzmeister-Tochtergesellschaft
(PMUK) und der POCHIN-
Gruppe, dem größten Betonpumpendienst
des Landes. POCHIN erkannte sehr schnell
das Wachstumspotential, das die PUMI ®
bot. Um diese Chancen zu nutzen, entwickelte
POCHIN eine besondere Paketlösung
für Frischbeton-Hersteller. Das
Angebot umfasste das Bereitstellen eines
geschulten Maschinisten sowie die Übernahme
sämtlicher Unterhaltskosten für
Wartung, Kraftstoff, Versicherung etc.
PUMI ® mit 21-Meter-Mast und 6 m 3
Betonzuladung
Die größte Herausforderung für Putzmeister
waren die Wünsche der Transportbeton-
Hersteller nach möglichst großer Nutzlast.
Gleichzeitig mussten die Maschinen natürlich
auch den britischen Zulassungsvorschriften
entsprechen In enger Zusammenarbeit
mit POCHIN und den Putzmeister-
Technikern in Aichtal wurde deshalb von
PMUK jedes Detail der PUMI ® hinterfragt,
um eine optimale Anpassung zu erreichen.
Das Ergebnis ist eine PUMI ® 21.67 Q mit
Rotor-Pumpe mit quer zur Fahrtrichtung
angebautem Trichter. Dabei sind Pumpensystem
und Trichter als einzelne Baugruppen
nebeneinander angeordnet, so dass der
hintere Überhang deutlich verringert wurde.
Als Trägerfahrzeug dient ein relativ leichtes
VOLVO FM 9 8x4 Chassis, auf dem
eine gewichtsoptimierte LIEBHERR
Fahrmischer-Trommel aufgebaut ist. Da
zum Reinigen des Rotor-Pumpensystems
nur vergleichsweise wenig Wasser benötigt
wird, konnte auch das Volumen des Wassertanks
reduziert werden. Bei der Förderleitung
musste ein vernünftiger Kompromiss
zwischen möglichst langer Lebens-
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dauer und günstigem Gewicht gefunden
werden. In der Summe ergaben diese Einzelmaßnahmen
eine spürbare Gewichtseinsparung.
Gleichzeitig erhöhte sich die
maximale Betonzuladung auf 6 m 3 bei
einem spezifischem Betongewicht von
2,3 t/m 3 (einschließlich Fahrer, 300 l Wasser
und 170 l Kraftstoff).
Rücksicht auf ältere Mischanlagen
Vor allem in den älteren Beton-Mischwerken
Großbritanniens ist eine mehr nach hinten
versetzte Mischertrommel von Vorteil.
Denn PUMI ® in herkömmlicher Bauweise
könnten aufgrund des geringen Abstands
zwischen Mischerauslass und Mischanlagen-Rückwand
nur unter Schwierigkeiten
beladen werden, bei einigen älteren Werken
wäre ein Befüllen sogar ganz unmöglich.
Im Baustelleneinsatz kommt die Rotor-
PUMI ® übrigens auch gut mit gebrochenen
Zuschlägen zurecht, die in vielen Gegenden
Großbritanniens anzutreffen sind.
Immer wieder ist man auf den Baustellen
angenehm überrascht, dass die Maschine –
bedingt durch das Rotorsystem – die komplett
bestellte Betonmenge fördert und bei
der Reinigung praktisch keine Betonreste
zurücklässt.
Austin Quier, Geschäftsführer der englischen
PM-Tochtergesellschaft, sieht die
Chancen realistisch: „Wenn man den Blick
in die Zukunft richtet, so hat die PUMI ® in
Großbritannien – im Vergleich zu anderen
europäischen Märkten – noch ein gehöriges
Stück Weg vor sich. Das betrifft vor allem
das zu transportierende und zu pumpende
Betonvolumen. Es besteht jedoch ein
erhebliches Potential für die typischen
PUMI ® -Anwendungen.“
Gemeinsame Anstrengungen werden
anerkannt
Während die PUMI ® -Fahrmischerpumpen
in Großbritannien noch relativ neu sind,
ernten POCHIN’s Anstrengungen zur Entwicklung
des Marktes große Anerkennung.
Beispielsweise verlieh 2004 die Baufachzeitschrift
CONTRACT JOURNAL an
POCHIN den Preis „Plant Hirer of the
Year“. Austin Quier: „Dies ist ein guter
Start und eine Bestätigung dafür, dass wir
die Interessen unserer Kunden und die
konstruktive Zusammenarbeit mit ihnen
bei der Suche nach Lösungen in den
Vordergrund stellen.“
Die Rotor-PUMI ® kommt auch mit gebrochenen
Zuschlägen gut zurecht
In diesem Zusammenhang machte David
Pochin, Direktor des gleichnamigen
Pumpendienstes, eine interessante
Bemerkung: „Die Partnerschaft zwischen
POCHIN und Putzmeister hat die
Entwicklung des PUMI ® -Projekts in
Großbritannien ermöglicht. Und es gelang
mit Erfolg genau die Anforderungen zu
erfüllen, die der Markt gestellt hat. Die
PUMI ® war nicht nur erfolgreich im jetzigen
Betonpumpen-Markt, sondern sie zeigt
auch neue Wege auf, wo der Betoneinbau
mit Pumpe bisher nie in Betracht gezogen
wurde. Die PUMI ® hat eine glänzende
Zukunft.“
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Sinnvoll kann ein längerer als der serienmäßig
mitgelieferte Endschlauch z.B.
beim Betonieren einer tiefen Schalung
oder beim Betoneinbau unter Wasser sein.
In beiden Fällen darf der Beton nicht
nach unten „fallen“, sondern das
Betonniveau muss – mit eingetauchtem
Endschlauch – von unten nach oben aufgebaut
werden.
Bei bestimmten PM-Verteilermasten kann
deshalb auch mit längeren Endschläuchen
gearbeitet werden – allerdings nur, wenn
der letzte Mastarm außer Funktion gesetzt
wird. Beim M 42-4 „Rollfalter“ sind z.B.
bis zu 12 m lange Endschläuche bei Beachtung
dieser Einschränkung erlaubt. Dazu
wird der Endschlauch am Rohrbogen des
„D“-Gelenks – also zwischen Arm 3 und
Arm 4 – angeschlossen. In diesem
Zusammenhang sind jedoch noch weitere
Sicherheitsvorschriften unbedingt zu
beachten:
■ Der nicht benutzte Arm 4 muss „stillgelegt“
sein und am vorletzten Mastarm
anliegen. Er darf nicht bewegt werden.
■ Die Förderleitung von Arm 4 muss leer
sein.
■ Während der Endschlauch oben an der
Mastspitze mit einem Fangseil gegen
Herabfallen gesichert sein muss, dürfen
an seinem unteren Ende weder Kupplung
noch Tülle oder ähnliches befestigt
sein.
■ Der überlange Endschlauch darf nicht
von Hand geführt werden. Er sollte aus
einem Stück bestehen und nicht aus
mehreren Schläuchen zusammengesetzt
sein. Andernfalls können sich die Kupplungen
in der Armierung verhaken.
Bei Einhaltung der oben genannten
Sicherheitsvorschriften steht weiterhin
noch eine beachtliche horizontale Reichweite
zur Verfügung. Beim Beispiel des
M 42-4 „Rollfalter“ sind es immerhin
28,8 m. Pumpenfahrer, die dies nicht
beachten – sei es nach Aufforderung durch
die Bauleitung oder auf Anweisung des
eigenen Chefs – handeln grob fahrlässig
und riskieren das Leben anderer. In Zweifelsfällen
sprechen Sie uns bitte an.
Übrigens: Im Bereich rund um den Betonverteilerschlauch
besteht akute Verletzungsgefahr,
wenn der Schlauch – unabhängig
von seiner Länge – beim Anpumpen
oder infolge eines Stopfers ausschlägt. Das
betrifft sowohl den Endschlauch von Autobetonpumpen
und stationären Betonverteilermasten
als auch Förderschläuche, die
von einem Kran gehalten werden, und
„normal“ horizontal verlegte Betonschläuche.
Unter dem eigentlichen Gefahrenbereich
versteht man die 2-fache Endschlauchlänge
(doppelter Radius), d.h. in der Regel
einen Kreis von 8 m Durchmesser (bei 4 m)
bzw. von 6 m (bei der 3-Meter-Version).
Putzmeister weist ausdrücklich darauf hin,
dass sich während des Anpumpens und
beim Versuch, einen Stopfer zu lösen,
keine Personen innerhalb dieses Gefahrenbereichs
aufhalten dürfen.
Ein verlängerter Endschlauch am letzten, nicht stillgelegten
Mastarm überlastet die Statik des Verteilermastes.
Es gefährdet das Baustellenpersonal und ist deshalb
ausdrücklich verboten.
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Anwendung
Automatisierter Betoneinbau im Fertigteilwerk
Mit der AUTOCOR („Automatic Concrete
Placing On Rail“) hat die Putzmeister AG
ein zukunftsweisendes System zum automatisierten
Fördern und Verteilen von
Beton in Fertigteilwerken entwickelt.
Besonders sinnvoll ist die AUTOCOR-
Installation in Werken, die pumpfähigen
und vorzugsweise selbstverdichtenden
Beton für mittlere und größere Fertigteil-
Elemente verarbeiten. Ist bei älteren Werken
eine Erweiterung geplant, lässt sich
das AUTOCOR-System leicht nachrüsten.
Eine bedarfsgerechte Planung vorausgesetzt,
bietet die AUTOCOR dem Fertigteilwerk-
Betreiber handfeste Vorteile gegenüber dem
traditionellen Betonieren mit Deckenfertigern,
Halbportalverteilern oder Bodenentleerkübeln:
■ konstante Betonqualität
■ deutlich höhere Einbauleistung
■ geringerer Personalbedarf
■ konstante Produktion selbst bei unterschiedlich
dimensionierten und unterschiedlich
hohen Schalungselementen
■ Sauberkeit im gesamten
Fertigungsprozess
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Schematische Darstellung der AUTOCOR in einem Fertigteilwerk.
Der flexible Verteilermast ermöglicht das Befüllen unterschiedlicher Schalungen.
Beim AUTOCOR-System verwendet
Putzmeister bewährte Komponenten und
Steuerungen: beispielsweise das von der
PUMI ® her bekannte Rotor-Pumpsystem,
flexible Verteilermaste mit 16 m bis 28 m
horizontaler Reichweite sowie eine 7 m 3
fassende Mischertrommel als Zwischenspeicher.
Die komplette Einheit ist auf einer schienengeführten
Arbeitsplattform montiert und
benötigt keinerlei Abstützvorrichtungen.
Hinzu kommt eine in den Produktionsprozess
integrierte Steuerung sowie das seit
Jahren bei PM-Autobetonpumpen bewährte
EBC-System. Es übernimmt u.a. die
Dämpfung von unerwünschten Mastschwingungen,
die z.B. durch das Verfahren
und Drehen des Mastes entstehen
können und begrenzt – falls erwünscht –
den Arbeitsbereich des Verteilermastes, beispielsweise
um nicht mit Deckenträgern
oder anderen Hindernissen im Raum zu
kollidieren.
Das Quetschventil am Endschlauch verhindert das
Nachkleckern von Beton beim Schwenken des Mastes.
Die EBC-Steuerung dämpft auch bei der AUTOCOR
unerwünschte Mastschwingungen und verhindert in der
Produktionshalle ein ungewolltes Berühren der
Deckenträger und Stützen.
Arbeiten mit AUTOCOR
Ein typisches Beispiel für den sinnvollen,
automatisierten Betoneinbau in Fertigteilwerken
ist die Herstellung von Turmsegmenten
für Windkraftanlagen. Die Turmsegmente
bestehen aufgrund des variierenden
Durchmessers entweder aus Halbschalen
oder aus unterschiedlich dimensionierten
einteiligen Ringelementen. Hergestellt werden
diese Teile sowohl aus pumpfähigem
Normbeton als auch aus selbstverdichtendem
Beton (SCC). Um beim Verarbeiten
des SCC-Materials das Eindringen von
Luft zu vermeiden, muss beim Befüllen der
unterschiedlich großen Schalungen darauf
geachtet werden, dass das Betonniveau von
unten her aufgebaut wird, d.h. dass der
Endschlauch tief in den frisch eingefüllten
Beton eintaucht. Durch den automatisierten
Betoneinbau mit dem AUTOCOR-System
ist dies jederzeit gewährleistet. Denn in
Verbindung mit der EBC-Steuerung und
zusätzlichen Sensoren wird der Verteilermast
automatisch angehoben.
Aus dem Mischwerk versorgt eine Kübelbahn
die AUTOCOR mit Beton. In der
AUTOCOR-Mischertrommel wird das
Material noch einmal aufbereitet und mit
der vorherigen Charge homogenisiert.
Zusätzlich dient die Trommel als Zwischen-
speicher und sorgt dafür, dass die AUTO-
COR kontinuierlich arbeiten kann. Die
Betonförderung übernimmt eine Rotorpumpe,
die Putzmeister für den Einsatz in
Fertigteilwerken in zwei Versionen anbietet.
Wahlweise stehen 60 oder 80 m 3 /h
Förderleistung (max. theor.) zur Verfügung.
Konstruktionsbedingt fällt bei diesem
Pumpensystem kaum Restbeton an. Durch
den Transport des Betons im geschlossenen
System (Kübelbahn – Mischertrommel –
Pumpe – Mastleitung – Schalung) bleibt
die Werkshalle sauber. Beim Verfahren der
Maschine stellt ein am Endschlauch angebrachtes
und pneumatisch betätigtes
Quetschventil sicher, dass während des
Umsetzens kein Beton nachtropfen kann.
Die Betriebserfahrungen mit AUTOCOR
sind durchweg positiv. Nach Kundenangaben
lässt sich durch den automatisierten
Betoneinbau bei Fertigteilen die Produktion
um bis zu 60 % gegenüber dem bisherigen
Verfahren erhöhen. Aufgrund der
intensiven Aufbereitung in der AUTOCOR
Mischertrommel erhält man darüber hinaus
eine gleichbleibend hohe Frischbetonqualität.
Das spätere, personalintensive Nachbearbeiten
der Fertigteile wie Spachteln
und Schleifen wird so auf ein Minimum
reduziert. Auch ein Wechseln der Betonsorte
ist problemlos möglich.
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M 42 auch
als „Fünfling“
Noch im September 2005 wird
Putzmeister den ersten M 42 mit 5-fach
gefaltetem Verteilermast vorstellen und
ausliefern. Der „Kleine“ in der 40-Meter-
Kompaktklasse zeigt Größe und ein
Höchstmaß an Flexibilität dort, wo es
bei Autobetonpumpen darauf ankommt –
auf Baustellen. Und zwar vor allem dann,
wenn nur wenig Platz zur Verfügung
steht.
Mit dem M 42-5 ergänzt Putzmeister das
bisher in diesem Marktsegment äußerst
erfolgreiche Modell M 42-4, das seit 1997
angeboten wird und weiterhin im Programm
bleibt. Mit dem neuen „Fünfling“
wird nun die Baureihe des M 46 / M 47-5
nach unten abgerundet.
Der 5-armige Verteilermast ist als flexibler
Roll-Z-Falter konzipiert, so dass beim
Betonieren im Hochbau unabhängig vom
Stockwerk immer ein Optimum an Reichhöhe
u n d Reichweite zur Verfügung steht.
Ausgesprochen baustellengerecht ist auch
die geringe Abstützbreite mit nur 7,9 m
(vorn und hinten), die sich im OSS-Betrieb
noch weiter reduzieren lässt (5,1 m bzw.
5,8 m hinten).
Die vergleichsweise kurze Gesamtlänge
von unter 11,6 m und der geringe Abstützbedarf
bringen besonders beim Arbeiten
auf engen Baustellen (z.B. in Innenstädten)
entscheidende Vorteile mit sich. Beim Rangieren
und bei Fahrten durch enge Serpentinen
macht sich der kurze Radstand von
nur 5,5 m äußerst positiv bemerkbar. Vor
allem Betonpumpendienste, zu deren
Einzugsgebiet die Mittelgebirge und der
Alpenraum gehört, finden in diesem Fünfling
eine interessante Alternative.
Reichweiten-Diagramm des neuen M 42-5
Kompakte Bauweise und kurze Mastsegmente zeichnen den neuen „Roll-Z“-Falter aus
Technik
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Kraftwerksbau
Kraftwerksbau
Massives Zwischenlager
für das AKW Biblis
Betonagen in einem Atomkraftwerk sind
immer etwas besonderes: Von den
Maschinen und Maschinisten wird ein
Höchstmaß an Zuverlässigkeit erwartet,
das Einhalten der Sicherheitsvorschriften
wird ständig überwacht und Kameras
müssen in aller Regel draußen bleiben.
Das konnten wir auch bei den Arbeiten
im AKW Biblis beobachten.
Im Auftrag des Kraftwerksbetreiber RWE
errichtet hier die HOCHTIEF AG ein neues
Standort-Zwischenlager für ausgediente
Brennelemente. Dazu wird auf dem Kraftwerksgelände
neben dem eigentlichen
Reaktorkomplex ein großes Lagergebäude
(92 m x 38 m x 18 m) erstellt. Das Gebäude
gliedert sich in einen Verladebereich
und in zwei Hallen zur Aufnahme der
Castorbehälter. Nach Fertigstellung wird
der Bau äußerlich einer gewöhnlichen
Industriehalle gleichen. Allerdings handelt
es sich bei dem Zwischenlager mit 55 cm
starkem Betondach und 85 cm mächtigen
Außenwänden um eine äußerst massive
Konstruktion.
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1.400 m 3 Beton „am Stück“
Bei unserem Besuch wurde der letzte von
insgesamt vier Abschnitten der 1,5 m
mächtigen Bodenplatte betoniert.
Durchgeführt wurden die Betonagen vom
BRM Betonpumpendienst Rhein-Main
(Lorsch), der zwei seiner Autobetonpumpen
dafür bereitstellte. Während die 52-Meter-
Großmastpumpe innerhalb des Kraftwerksgeländes
aufgestellt war und nur zum
Betonverteilen in die Bodenschalung eingesetzt
wurde, übernahm außerhalb des
AKW-Bereichs eine Putzmeister
BSF 36.16 HLS die eigentliche Betonförderung.
Dazu hatten die BRM-Mitarbeiter
eine 140 m lange Förderleitung (DN 125)
vom Trichter des M 36 zur Mastleitung der
Großmastpumpe verlegt. Um das Sicherheitssystem
des AKW nicht zu aktivieren,
verlief die Rohrleitung mehrere Meter
unter der Erdoberfläche. Beim Beton handelte
es sich um einen C30/37 mit Fließmittel
und 0/16er Körnung. Insgesamt wurden
in diesem Abschnitt der Bodenplatte
innerhalb von 22 Stunden 1.400 m 3 Beton
„nass in nass“ gefördert.
Nach Fertigstellung des Bauwerks finden
in dem Zwischenlager bis zu 152 Castorbehälter
Platz. Da im Jahresdurchschnitt im
Kraftwerk Biblis etwa sechs Castorbehälter
gefüllt werden, ist sichergestellt, dass alle
Brennelemente des AKW Biblis während
der verbleibenden technischen und wirtschaftlichen
Betriebsdauer aufgenommen
werden können.
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Mächtige Außenwände umgeben das zukünftige Zwischenlager des Atomkraftwerks Biblis.
Die Betonförderung ins Kraftwerksgelände erfolgt durch eine unterirdisch verlegte Rohrleitung.
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Die Betonförderung erfolgte durch eine 140 m lange
Förderleitung (DN 125) bei angehobenem Mast
Bei Atomkraftwerken entsteht Wärme
durch Kernspaltung in einem Reaktor,
der Brennstäbe enthält. In Biblis beinhaltet
jeder Block 193 Brennelemente
mit insgesamt etwa 45.000 Brennstäben
und rund 100 t Urandioxid. Das
Kernkraftwerk Biblis umfasst zwei
Druckwasser-Reaktoren (Blöcke), die
seit rund 30 Jahren in Betrieb sind und
zusammen eine elektrische Leistung
von 2.500 MW pro Jahr erzeugen. Dies
entspricht dem jährlichen Stromverbrauch
von fünf Millionen Haushalten
in Deutschland.
Das Entsorgungskonzept für die deutschen
Kernkraftwerke sieht vor, dass
Abfälle aus atomtechnischen Anlagen
unbefristet und sicher in Endlagern
eingeschlossen werden müssen. Die
rechtzeitige Bereitstellung der Endlager
wurde von der Bundesregierung
zugesagt. Bis dahin werden die abgebrannten
Brennelemente entweder in
die Zwischenlager Ahaus und Gorleben
oder in Wiederaufbereitungsanlagen im
Ausland gebracht. Um die Zahl der
Transporte zu verringern, wird auf
Wunsch der Bundesregierung zusätzlich
die Möglichkeit geschaffen, die
abgebrannten Brennelemente auf dem
Gelände der Kernkraftwerke zeitlich
befristet zu deponieren. Dazu werden
an den AKW-Standorten Zwischenlager
errichtet, die die Brennelemente
bis zu ihrer Einlagerung in Endlagern
in spätestens 30 Jahren aufnehmen
können.
Standort Biblis:
Ansicht des neuen Zwischenlagers
(Alle Abb. RWE)
26
12
PM 3675
Ohne Unterbrechung wurde mit der BSF 36.16 HLS auch in den Nachtstunden gepumpt
13
PM 3675

Anwendung
Starkes Pumpaggregat für steife Betone
Mit Investitionen von drei Milliarden g
lässt zurzeit die südkoreanische Projektgesellschaft
IREX zwischen dem neuen
Incheon International Airport und der
Hauptstadt Seoul eine Trasse für Hochgeschwindigkeitszüge
errichten. Beim
Einbau der meist sehr steifen Betone vertraut
man auf eine Autobetonpumpe aus
südkoreanischer Putzmeister-Fertigung.
Der Grund: Die Maschine mit „16 H“-
Aggregat ist in der Lage, selbst bei 85 bar
Betondruck noch 50 m 3 /h zu fördern.
27
„Frei von der Leber“ geschrieben erreichte
die PM-Post-Redaktion der nachstehende
Beitrag. Verfasser ist Robert Heider,
der zusammen mit seinem Vater und
Ehefrau Manuela den Betonpumpendienst
Heider (Rossberg) führt. Er hat
sich einfach richtig gefreut zu sehen,
unter welch extremen Platzverhältnissen
sein neuer Hallenmeister, ein „Fünfling“
des Typs BSF 31.16 HLS mit EBC-
Steuerung, arbeiten kann. Hier sein
Bericht:
30
Anwendung
„Hallenmeister“ zeigt seine Stärken unterm Dach
31
14
PM 3675
Nach der großen Wirtschaftskrise in Asien
Mitte der 90er Jahre beschloss die koreanische
Regierung in enger Abstimmung mit
der westlich von Seoul gelegenen Stadt
Incheon, einen langfristigen Entwicklungsplan
auszuarbeiten. Denn um ein nachhaltiges
Wirtschaftswachstum für die Region zu
erreichen, musste ein attraktives Zentrum
für Service- und Dienstleistungen sowie für
Forschung und technische Entwicklung
entstehen. Vorausetzung dafür war der Bau
eines neuen internationalen Flughafens, ein
verkehrstechnisch günstig gelegenes Gelände
sowie grundlegende wirtschaftliche Anreize.
Damit sollten die Voraussetzungen
für dauerhafte Investitionen in Korea geschaffen
werden. Zu den Maßnahmen
gehört u.a. der Bau einer Trasse für Hochgeschwindigkeitszüge.
Bei 85 bar Betondruck
noch über 50 m 3 /h Pumpleistung
Im Zusammenhang mit dem ersten Bauabschnitt
zwischen Incheon Airport und
Gimpo Airport befindet sich ein großes
Güterterminal im Bau. Es wird nach Fertigstellung
von einheimischen und ausländischen
Investoren als internationale Drehscheibe
für den Warenumschlag genutzt.
Für den Rohbau erhielt der lokale Pumpendienst
YOUNG JONG vom General-Bauunternehmen
DAELIM INDUSTRIAL
COMPANY den Auftrag zur Förderung
von rund 70.000 m 3 Beton. Das steif-plastische
Material hat in der Regel ein Slumpmaß
von lediglich 12 cm. Beim Flaggschiff
des Pumpendienstes handelt es sich um
eine BSF 36.16 H, die von der koreanischen
Putzmeister-Tochtergesellschaft im
Februar 2005 ausgeliefert wurde. Seitdem
ist die Maschine auf dieser Großbaustelle
im Einsatz und fördert täglich zwischen
300 und 1.000 m 3 Beton. Die Kaufentscheidung
zu Gunsten der Putzmeister
BSF 36.16 H traf Hyeon So Chang,
Hat am Güterterminal des Flughafens Gimpo viel zu tun: Die Putzmeister BSF 36.16H aus koreanischer Fertigung
Eigentümer von YOUNG JONG, vor allem
aufgrund der enormen Kraftreserven, über
die das Pumpaggegat „16 H“ verfügt. Denn
mit 180 kW Motor-Antriebsleistung erreicht
die Maschine bei 85 bar Betondruck immer
noch eine Pump-Fördermenge von mehr als
50 m 3 /h. Mit diesen Leistungsdaten unterscheidet
sich das „16 H“-Aggregat deutlich
von Betonpumpen anderer – nicht nur
koreanischer – Hersteller.
Seit der Inbetriebnahme des Incheon
International Airports im März 2001 wird
mit Hochdruck an einer besseren Anbindung
des Flughafens an die Hauptstadt
Seoul gearbeitet. Der neue Flughafen mit
einem Investitionsvolumen von ca. 2,5
Milliarden 1, ist für die Abfertigung von
50 Millionen Passagieren pro Jahr ausgelegt.
Das entspricht in etwa dem Aufkommen
des Flughafens Frankfurt/Main.
Errichtet wurde Koreas neues Luftkreuz
auf einer aus Schwemmland künstlich
gewonnenen Insel vor der koreanischen
Westküste. War der Incheon Airport bisher
nur über eine 6- bis 8-spurige Autobahn
erreichbar, so wird die neue Trasse für
Hochgeschwindigkeitszüge den öffentlichen
Nahverkehr entlasten. Die Neubaustrecke
verbindet den neuen Airport in
einer ersten Ausbaustufe mit dem bisherigen
Internationalen Flughafen Gimpo und
wird später bis zum Hauptbahnhof von
Seoul verlängert. Die Fertigstellung der
insgesamt 61 km langen Strecke ist für
Ende 2009 geplant, die Kosten belaufen
sich auf über drei Milliarden 1.
Der Mischerfahrer muss den Rest des relativ steifen
Betons regelrecht von der Schurre kratzen
28
29
Robert Heider
„Da fragt das Bauunternehmen Krattenmacher
an, ob wir nicht mal ihre Baustelle
besichtigen wollten. Sie bräuchten eine
Autobetonpumpe, aber ob man so eine
Maschine hier wohl einsetzen könne? Also
traf ich mich mit dem Bauleiter vor Ort.
Die Baustelle befand sich auf dem Gelände
des Sägewerks von Fa. Schneider (Eberhardzell).
Betoniert werden sollte in mehreren
Abschnitten die Bodenplatte einer
neuen Betriebshalle. Das Problem war
jedoch, dass bereits 4 m hohe Wände und
Stützen, Querträger und teilweise sogar
schon die Zwischendecken eingebaut und
das Dach aufgesetzt waren. Der Bauleiter
machte gleich klar, dass bei der Betonmenge
– gerechnet wurde mit so
120 m 3 – der Beton nicht mit der Schlauchleitung
verteilt werden sollte, es müsse
irgendwie anders gehen. Und wann? Das
könne nur am kommenden Samstag gemacht
werden, denn die Produktion im
Sägewerk müsse unter der Woche weitergehen.
Na, dachte ich mir, Samstag-Einsätze
sind nicht das Problem, nur geht es hier
verdammt eng zu. Aber wir haben ja eine
Spezial-Betonpumpe, mit der schaffen wir
das.
Akrobatik zwischen Stützen und unter Trägern
Bedenken konnte ich ausräumen. Denn
wenn der Mast unseres M 31-5 über Stützen
und Innenwände geschwenkt wird, gibt
es kein Kleckern oder Tropfen. Unser
„Hallenmeister“ hat nämlich am Endschlauch
ein Quetschventil, das macht bei
jeder Pump-Unterbrechung automatisch zu,
funktioniert pneumatisch – einwandfrei.
‘Diese Antwort wollte ich hören!’, so der
Bauleiter.
Ja, dann haben wir es am Samstag dann
angepackt. Pumpbeginn war 7.30 Uhr,
Pumpende 11.40 Uhr. Danach waren
118 m 3 Beton in die Bodenplatte eingebaut.
Bauherr, Bauleiter und Capo waren ganz
begeistert. Sie wunderten sich, wie man
trotz aller Behinderungen mit dieser Pumpe
auf engstem Raum betonieren kann und
über welche Hindernisse hinweg der „Fünflings“-Mast
überall hinreicht.
Nach dem Einsatz hat uns die Baustelle
dann noch vier Mal bestellt, 350 m 3 haben
wir dort noch gepumpt. Und das, obwohl
die restlichen Abschnitte auch von Fahrmischern
aus hätten betoniert werden
können!“
(Alle Abb. Fa.Heider)
Da sei jedoch noch etwas zu beachten, so
der Bauleiter: ‘Die Stützen aus Fertigteil-
Elementen dürften nicht verdrecken, vor
allem nicht mit Betonspritzern.’ Auch diese
Ein satter Betonstrahl bei 12 cm Slumpmaß Betonverteilen auf engstem Raum mit dem M 31-5
32
15
PM 3675

Brückenbau
Zahlreiche Unterwasser-Bohrpfähle
für 2. Strelasundquerung
Mit PM-Autobetonpumpen an Land und
auf dem Wasser wird zurzeit die 2. Strelasundquerung
im Zuge des Zubringers
Stralsund / Rügen der Bundesstraße
B 96 n gebaut. Nach Fertigstellung ist die
beliebte Urlaubsinsel über eine zweite
Brücke mit dem Bundes-Fernstraßennetz
auf dem Festland verbunden. Profitieren
wird davon nicht nur der Reiseverkehr,
sondern auch der Ostsee-Fährhafen
Saßnitz/Mukran.
Schwimmdeck (Bohrkatamaran) aus die
Bohrrohre in mehreren Schüssen (Rohrlängen)
in den Meeresboden. Das dabei
heraus geförderte Material wird in Schuten
gesammelt und abtransportiert.
Zum Betonieren der Pfähle setzen die
Tiefbauspezialisten der ARGE in die Bohrlöcher
jeweils ein Hüllrohr mit Bewehrungskorb
ein. Im so genannten Kontraktorverfahren
wird der Beton über ein
Schüttrohr eingebracht. Das untere Ende
des Schüttrohrs wird dabei konstant unter
der Frischbeton-Oberfäche gehalten.
34
Brückenbau
36
Der neue Rügenanschluss, die so genannte
2. Strelasundquerung, ist in mehrere Abschnitte
gegliedert. Dazu zählen u.a. die
beiden Strelasund-Vorlandbrücken, die
Ziegelgrabenbrücke mit 126 m hohem
Pylon, zwei Bauwerke über die Insel
Dänholm und den Strelasund sowie die
Strelasundbrücke mit anschließendem
Rügendamm-Bauwerk. Mit einer Baulänge
von 2.831 m gilt die Strelasundquerung als
derzeit größtes Straßenbrücken-Bauvorhaben
Deutschlands. Insgesamt misst die
neue Straßenverbindung zwischen Bahnhof
Rügendamm und Anschlussstelle Altefähr
Über den Endschlauch seiner Autobetonpumpe
fördert der Maschinist den Unterwasserbeton
in das Schüttrohr, das am
Bohrgerät befestigt ist. Bei der Betonpumpe
handelt es sich entweder um einen
M 32-4 oder M 31-5, gelegentlich auch
einmal um einen M 36-4 aus Putzmeister-
Fertigung, die von der Beton-Liefergemeinschaft
CEMEX / HOLCIM für die
Betonagen auf dem Wasser, aber auch auf
dem Festland eingesetzt werden. An Land –
z.B. in Stralsund bei den Brückenabschnitten
und Auffahrten zur B 96 n – wird
zusätzlich mit Autobetonpumpen der
40- und 50-Meter-Klasse gearbeitet.
Betonage eines Pfeilers für die Auffahrt zur 2. Strelasundquerung in Stralsund
33
16
PM 3675
4.100 m. Den Auftrag für das
Projekt in Höhe von 85 Mio. 1
erhielt eine ARGE unter Federführung
der Firmengruppe MAX BÖGL. Geplant
wurde die 2. Strelasundquerung von der
„Deutschen Einheit Fernstraßenplanungsund
-bau GmbH“ (DEGES), die die Arbeiten
auch während der Bauphase betreut.
Die insgesamt 18 Pfeiler im Strelasund
werden auf Bohrpfählen gegründet. Pro
Brückenpfeiler ist die Herstellung von
sechs bis zwölf Bohrpfählen (Durchmesser
1,5 m) erforderlich, die innerhalb von
Spundwandkästen abgeteuft werden. Für
den Pylon benötigt man sogar 40 dieser
Bohrpfähle. Insgesamt sind 200 Wasserpfähle
zu betonieren, die abhängig von den
Bodenverhältnissen bis zu 40 m unter dem
Meeresboden gründen. Hinzu kommen
noch 250 Pfähle an Land.
Bei der Bohrpfahlgründung unter Wasser
dreht ein Großbohrgerät von einem
Bei der Herstellung der Bohrpfähle besteht
das eigentliche Betonierteam aus einer PM-
Autobetonpumpe und drei Fahrmischern,
die gemeinsam auf dem Ponton aufgestellt
sind. Nach dem Einbau der 24 m 3 Beton
(drei Fahrmischer à 8 m 3 ), faltet der Pumpenfahrer
den Mast seiner Maschine ein,
und der Ponton legt ab, um die leeren
Mischfahrzeuge an Land zu bringen. Im
Gegenzug werden beladene Fahrmischer
wieder an Bord genommen. Nach kurzer
Seereise macht der Ponton erneut am
Schwimmdeck des Bohrgeräts fest, und das
Betonieren wird fortgesetzt. Pro Meter
Pfahllänge werden ca. 2 m 3 Beton benötigt.
Dabei handelt es sich um einen C35/45
(WU), der zusätzlich gegen Salzwasserangriff
geschützt ist.
Altefähr
Dammabschnitt
Neue Strelasundbrücke
Hochbrücke
Zielgraben
Dänholm
Stralsund
Rügen
Strelasund
35
17
PM 3675

Hintergrund
Hochbau
Pionier
in der
Wüste
Vor 30 Jahren war die CONMIX Ltd. der
erste Hersteller von Beton und Mörtel und
gleichzeitig der erste Anbieter eines
Pumpservices in VAE. „Damals war hier
Wüste, es gab kaum ein mehrgeschossiges
Gebäude,“ sagt Chris Lobel, Geschäftsführer
für den Bereich Frischbeton bei
CONMIX.
Das hat sich inzwischen völlig geändert,
denn nicht nur im benachbarten Dubai,
sondern auch im früher eher beschaulichen
Sharjah wachsen die 40-geschossigen
Wohn- und Bürogebäude nur so aus dem
Boden. Einen entscheidenden Anteil an
ihrer zügigen Fertigstellung hat auch
CONMIX mit seinem breit gefächerten
Produktangebot: Zement- und Gipsputze,
Edelputze, Fliesenkleber, Akustik- und
Isoliersysteme, Beton-Zusatzmittel und
spezielle Bauchemikalien gehören dazu.
Der wichtigste Umsatzträger ist jedoch
Frischbeton, den CONMIX mit über 120
Fahrmischern zu den Kunden transportiert.
An die insgesamt sieben Betonmischanlagen
angegliedert ist die Flotte von
19 Putzmeister Autobetonpumpen mit
Mastreichhöhen zwischen 28 und 42 m.
Für Hochbau-Projekte stehen zusätzlich
zwei BSA 14000 HP-D und zwei stationäre
Betonverteilermaste MX 32-T zur Verfügung.
Die üblichen Wartungsarbeiten an den
Maschinen führt CONMIX regelmäßig in
der eigenen Werkstatt durch. Da die Betonpumpen
an den sechs Werktagen in aller
Regel bis spät in die Nacht auf den Baustellen
im Einsatz sind, bleibt für Inspektionsarbeiten
mit Öl- und Filterwechsel nur
der – eigentlich arbeitsfreie – Freitag übrig.
Geschäftsführer Lobel: “Aufgrund der allgemein
hohen Beanspruchung der Maschinen
und wegen Hitze, Sand und Staub
kann nachlässige Maschinenpflege sonst
schnell schlimme Folgen haben!“
Größere Servicearbeiten – z.B. die Mastinspektionen
– lässt CONMIX vom Kundendienst
der PM-Vertretung GERMAN
GULF durchführen, die sich in unmittelbarerer
Nachbarschaft befindet.
Gegründet wurde CONMIX 1975 als Gemeinschaftsunternehmen
der arabischen
BUKHATIR-Gruppe mit GERMAN GULF
ENTERPRISES Ltd. und der KARL
EPPLE GmbH (Stuttgart). Inzwischen zählt
die Firma mit ca. 400 Mitarbeitern und
Hauptsitz im Emirat Sharja zu den größten
Herstellern von Trockenmörtel und Transportbeton
im Mittleren Osten. Allein im
Stammwerk übersteigt die Betonproduktion
täglich die Marke von 4.000 m 3 . Seit 1999
hat CONMIX drei neue Transportbeton-
Werke in VAE in Betrieb genommen und
in Indien eine Tochtergesellschaft zur
Herstellung von Trockenmörtel gegründet.
39
Burj Dubai:
Wände der unteren Geschosse
40
fertig gestellt
Bei Temperaturen von fast 50 °C im
Schatten kommen am Burj Dubai die
Arbeiten in den unteren Geschossen gut
voran. In dieser Phase übernehmen noch
UNIMIX-Autobetonpumpen mit unterschiedlicher
Mastgröße den Betoneinbau.
Die erste PM-Hochdruckpumpe und der
erste MX-Stationärmast befinden sich für
die eigentliche Hochförderung jedoch
schon auf der Baustelle.
EMAAR PROPERTIES, Bauherr des nach
Fertigstellung im Jahr 2008 höchsten Gebäudes
des Welt, gab unterdessen einige
interessante Zahlen über die Fundamentarbeiten
bekannt. Demzufolge stützt sich die
3,7 m mächtige und 8.000 m 2 große Bodenplatte
auf 192 m Bohrpfählen ab, die in
über 50 m Tiefe gegründet wurden. Allein
für die Pfähle des späteren Gebäudeturms
wurden fast 18.000 m 3 und für die Stützpfeiler
des so genannten Podiums etwa
15.000 m 3 Beton verbaut.
Blick auf den dreiflügeligen Grundriss der Bodenplatte
des Burj Dubai
(Abb. DOKA)
Inzwischen sind die Arbeiten weiter fortgeschritten.
Nach Fertigstellung der Wände in
den Untergeschossen waren Ende Juni auch
schon die Wandschalungen für das erste OG
betoniert. Gefördert wurden die Hochleistungsbetone
der Festigkeitsklasse C80 – ein
äußerst zähfließendes, klebriges Material –
u.a. von Putzmeister Autobetonpumpen des
Typs BSF 36.16 H und 42.16 H. Das Einziehen
der Decken erfolgt später.
41
38
18
PM 3675
Das Flaggschiff der
CONMIX-Betonpumpenflotte
ist zurzeit diese Putzmeister BSF 42.16 H
CONMIX-Verkaufsleiter Chris Lobel vor einer
Hochhaus-Baustelle im Emirat Sharja. Hier übernimmt
eine BSA 14.000 HP-D das Pumpen und zwei
MX-Maste das Verteilen des Betons.
Nach der Betonage reinigt der UNIMIX-Maschinist sorgfältig seine Putzmeister M 36.
Im Hintergrund die ersten mit DOKA-Schalungen erstellten Wände des Burj Dubai, dahinter die Skyline der VAE-Metropole.
19
PM 3675

Zur Info
Leserumfrage
mit erfreulichem
Ergebnis
Über die zahlreichen Antworten auf unsere
Leserumfrage in der Putzmeister Post Ausgabe
61 haben wir uns sehr gefreut. Die
Auswertung ergab, dass Layout und Konzeption
des Magazins bei den Lesern
durchweg hoch geschätzt werden. Großes
Interesse besteht z.B. an Maschineneinsätzen,
Baustellenberichten und Praxis-Tipps
– Themen also, die immer schon Schwerpunkte
in unserer Kundenzeitschrift waren
und die wir in Zukunft noch stärker berücksichtigen
wollen. Vielfach gewünscht
werden auch Detail-Informationen über
Technik und Zubehör der PM-Produkte.
Zusätzlich zu den Berichten über spektakuläre
Großprojekte wünschen sich viele
Leser auch Beiträge über Betonpumpeneinsätze
auf kleineren, weniger spektakulären
Baustellen. Gern greifen wir diese
Anregungen auf.
Impressum:
Herausgeber
Putzmeister AG
Max-Eyth-Str. 10
D-72631 Aichtal
Tel. (0 71 27) 599-0
Fax 599-520
■ Redaktion:
Jürgen Kronenberg
■ Grafik:
Friedrich Pippich
Putzmeister AG, Max-Eyth-Str. 10, D-72631 Aichtal
PSdg, Deutsche Post AG, Entgelt bezahlt, E 60458
42
Wie versprochen wurden unter den Einsendern
drei hochwertige Modelle der PM-
Autobetonpumpe M 52 verlost.
Gewonnen haben
■ Reiner Herlt, CEMEX (Berlin)
■ Eckhard Lackner, FRISCHBETON
SCHUH (Bad Fallingbostel)
■ Alex Thomsen, UNICON A/S
(Norresundby, Dänemark)
Die Putzmeister AG bedankt sich bei den
Teilnehmern der Leserumfrage. Mit ihnen
gemeinsam freuen wir uns auf die kommenden
Ausgaben der PM-Post.
Anja Steimle, Assistentin der PM-Marketingleitung, mit den ausgelosten Antwortschreiben zur Leserumfrage
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❏ Autobetonpumpe M 6X........................................................................BP 3621
❏ Stationäre Betonpumpen......................................................................BP 2632
❏ PUMI ® Fahrmischer-Betonpumpe........................................................BP 2047
❏ Autobetonpumpe M 16-3 Z..................................................................BP 3247
❏ Autobetonpumpe M 42-5 RZ ..............................................................BP 3623
❏ AUTOCOR............................................................................................BP 3557
❏ Autobetonpumpe M 36-4 Z..................................................................BP 3180
❏ Autobetonpumpe M 31-5 Multi-Z............................................ ..........MT 2128
❏ Autobetonpumpe M 32-4 Z..................................................................BP 3390
❏ Autobetonpumpe M 42-4 R.................................................................MT 2391
Name .........................................................................................................
Firma .........................................................................................................
Position .....................................................................................................
Straße ........................................................................................................
PLZ/Ort .....................................................................................................
Telefon .......................................................................................................
E-Mail .......................................................................................................
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