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TECHNIK
Oliver Windeck
Hans-Ulrich Mack
Karl-Heinz Welk
Metallbau Windeck
FKN-Gruppe
Magnus Hilger
die effektivsten und wirtschaftlichsten Kombinationen
von Gläsern und Dichtungen
ermitteln.
Verschiedene Versuchsumgebungen. Neben
den bauakustischen Tests gibt es im
Technologiezentrum noch zahlreiche weitere
Prüfstände für mechanische Untersuchungen,
für Umweltsimulationen, für
Sicherheitsprüfungen oder für die Überprüfung
mechatronischer Komponenten. Mechanische
Prüfungen durch Biegen, Ziehen
oder Drücken finden an allen statisch belasteten
Komponenten eines Produktes statt.
Im Bereich der Umweltsimulation lassen
sich die Auswirkungen von UV-Licht, Wärme,
Kälte, Feuchtigkeit oder die Anfälligkeit
für Korrosion ermitteln. In einer Differenzklimakammer
lassen sich beispielsweise
Temperatur- und Feuchtigkeitsunterschiede
auf den beiden Seiten des Prüfelements
erzeugen. Damit werden in der Natur real
vorkommende klimatische Unterschiede
zwischen innen und außen simuliert. Beim
Beschusstest, beim Brandtest oder beim
Einbruchsversuch wird die Sicherheit der
Elemente getestet, und für Untersuchungen
zur elektromagnetischen Verträglichkeit
von Bauteilen wie Tür- oder Fensterantrieben
steht eine entsprechend ausgerüstete
Kabine (Schirmkabine) bereit.
„Wir unterstützen die technische Entwicklung
beim Prototypenbau und bei
den Prüfungen von neuen Entwicklungen“,
erläutert Karl-Heinz Welk, Leiter des Technologiezentrums,
die Aufgaben dieser Einrichtung.
Darüber hinaus sieht sich das Zentrum
als Dienstleister für Metallbauer und
Verarbeiter von Schücoprodukten, auch für
andere Hersteller. Für Kunden finden rund
500 Prüfungen pro Jahr statt. Besonders
gefragt sind Dichtigkeits- und Bauakustikprüfungen.
Die Untersuchungen zur Geräuschdämmung
finden zu rund 90 % im
Kundenauftrag statt.
Organisatorisch ist das Technologiezentrum
bei der Unternehmenskoordination
angesiedelt und gehört damit direkt zur
Geschäftsleitung. „Damit sind wir bei unseren
Untersuchungen unabhängig von den
technischen Abteilungen und möglichen
Einflussnahmen“, betont Welk. Die Einrichtung
ist als unabhängiges Herstellerlabor
akkreditiert und von der International Laboratory
Accreditation Cooperation (ILAC) anerkannt.
„Wir werden regelmäßig überprüft
und erneut akkreditiert“, berichtet Welk.
„Dabei gilt es insgesamt rund 200 Normen
zu berücksichtigen.“ Im Gegensatz zu den
notifizierten Stellen wie dem ift Rosenheim,
können akkreditierte Herstellerlabore keine
Produkte zertifizieren. Voraussetzung für die
Notifizierung ist, neben der bei Schüco gegebenen
Unabhängigkeit, auch die Unparteilichkeit,
die bei einem unternehmenseigenen
Testzentrum natürlich nicht gegeben ist. Das
Verhältnis der Prüflabore untereinander ist
gut, man arbeitet gut zusammen, wie Welk
betont. Dazu gehören auch Vergleichsprüfungen
an unterschiedlichen Prüfständen,
um möglichst sichere Messergebnisse zu erhalten.
„Die Prüfstände bei den notifizierten
Stellen sind oft ausgelastet, daher erfolgen
teilweise Prüfungen an unseren Produkten
durch Prüfer der Notified Bodies auf unseren
Prüfständen“, berichtet Welk.
Kundentests. Neben dem Test der Hotelfenster
hat Metallbau Windeck bereits eine
Klimastudie in Bielefeld durchführen lassen.
So hatten sich bei hochwärmegedämmten
Fenstern in der Praxis Schwierigkeiten ergeben,
die deren Gebrauchstauglichkeit einschränkten.
Bei einem Überdruck im Gebäude
trat durch Ritzen warme Luft nach außen,
allerdings noch innerhalb der zulässigen Undichtigkeiten.
Bei sehr kalten Bedingungen,
ab rund -15 °C, kondensierte die Luft und
führte zu Vereisungen. In der Differenzklimakammer
des Technologiezentrums wurde
eines der Fenster diesen Temperaturdifferenzen
ausgesetzt und eine Lösung entwickelt:
Durch das fachgerechte Versiegeln der Glasfalze
im Flügelfalzbereich konnte der Luftstrom
verhindert werden.
Auch die FKN Gruppe hat das Technologiezentrum
bereits wiederholt genutzt, unter
anderem um Luftdurchlässigkeit, Schlagregendichtigkeit
oder den Widerstand
gegen Windlasten von Fassaden, Fenstern
und Türen zu prüfen. Das Unternehmen
mit dem Schwerpunkt Fassadenbau nutzt,
abhängig von den jeweiligen Aufträgen,
auch Prüfstände weiterer Institute und Hersteller.
Bis 2012 betrieb das Unternehmen
einen eigenen Prüfstand für Sonderkonstruktionen,
Fenster und kleinere Fassaden.
„Wegen der immer größer werdenden Prüfelemente
und höheren Anforderungen haben
wir uns entschieden, die Prüfungen mit
den Systemlieferanten durchzuführen und
gemeinsam die Objektkonstruktionen zu
entwickeln und zu testen“, berichtet Hans-
Ulrich Mack, technischer Betriebsleiter der
FKN Gruppe.
Die FKN Gruppe war der erste externe
Nutzer des neuen, 2012 fertiggestellten Fassadenprüfstandes.
An diesem Prüfstand lassen
sich die Bedingungen für Fassadenelemente
bis zu einer Breite von 21 m und einer
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10/2013