Prüfungsaufgaben - Meistersite

Prüfungsaufgaben 

zur betrieblichen Aufgabenstellung 

im Rahmen der Fortbildung zum 

Industriemeister Metall 

Thema: 

Aufstellung, Inbetriebnahme und Instandsetzung 

einer Produktionsanlage 

in der Kurbelwellenfertigung 

mit den Schwerpunkten im: 

Handlungsbereich Organisation: 

Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz 

Handlungsbereich Technik: 

Betriebstechnik 

Handlungsbereich Führung und Personal: 

Personalführung 

August 2002 

Modellversuchsbereich: 

Firma: 

Bearbeitung: 

WAK Schleswig Holstein 

Danfoss Compressors GmbH 

Sven Mohr (Berufliche Schulen des Kreises SL-FL) 

© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein


Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage 

Inhaltsübersicht: 

HINWEISE ZUR BEARBEITUNG 3 

AUSGANGSSITUATION 4 

Unternehmensprofil 4 

Managementsystem 4 

DIE BETRIEBLICHE SITUATION 5 

Produktion - Vorfertigung 5 

Kurbelwellenfertigung 5 

Konkrete Situation zur Aufgabenstellung 5 

AUFGABEN 6 

1. AUFGABE 6 

2. AUFGABE 6 

3. AUFGABE 6 

4. AUFGABE 6 

5. AUFGABE 6 

6. AUFGABE 7 

7. AUFGABE 7 

8. AUFGABE 7 

LÖSUNGSVORSCHLÄGE 8 

1. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 8 




5. AUFGABE -LÖSUNGSVORSCHLAG 10 


7. AUFGABE -. LÖSUNGSVORSCHLAG 11 


BEZUG ZUM RAHMENSTOFFPLAN 12 

Anlage 1 13 

Anlage 2 14 

Anlage 3 15 

Anlage 4 16 

Anlage 5 17 

© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002 

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Hinweise zur Bearbeitung 

Die Aufgaben entsprechen in der Art und Weise den Aufgabenstellungen in den 

Prüfungen. 

Der Aufgabenumfang sollte in einer Bearbeitungszeit von 240 min gelöst werden. 

Jegliche Hilfsmittel sind erlaubt. 

Die Aufgabenstellungen sind so erarbeitet, dass sie auch ohne die vorhergehende 

Bearbeitung der Lernaufgaben aus der betrieblichen Situationsbeschreibung bearbeitet 

werden können. So ist die Aufgabenstellung auch zur direkten Prüfungsvorbereitung 

geeignet. 

Die vorliegenden Aufgaben sind jedoch nicht so breit angelegt wie die Aufgabenstellung 

in den Prüfungen. Dies liegt an der engeren Orientierung der Aufgaben an der 

betrieblichen Situation, die nicht der Zielsetzung folgt ein möglichst breites Wissensund 

Handlungsspektrum abprüfen zu wollen, so wie es die Prüfung für sich in Anspruch 

nimmt. 

Da die Aufgabenstellung eng an die betriebliche Situation angelehnt ist, sind auch 

die Lösungsvorschläge von dieser Perspektive geprägt. 

Werden von den Teilnehmern Lösungen erarbeitet, die von den Lösungsvorschlägen 

abweichen, so können diese durchaus richtig und sinnvoll sein. Dies trifft besonders 

dann zu, wenn aufgrund der Aufgabenstellung auch Lösungsalgorithmen angewandt 

werden, die in den Lehrgangsunterlagen und Büchern vorgeschlagen werden. 


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Ausgangssituation 

Unternehmensprofil 

Die Danfoss Compressors GmbH ist eine Produkt-Division innerhalb des Danfoss-Konzerns. Sie entwickelt 

und produziert hermetische Kältemittel-Kompressoren und Verflüssigungssätze für die Kältetechnik. 

Diese kommen überwiegend in Kühl- und Gefrierschränken der Privathaushalte, aber auch im 

kommerziellen Bereich wie z. B. in Getränkeautomaten zum Einsatz. Danfoss ist damit Zulieferer für 

die sogenannte Weißwarenindustrie. 

Managementsystem 

Das jetzige Managementsystem der Danfoss Compressors GmbH hat sich über mehrere Stufen entwickelt. 

Ursprünglich wurde das Managementsystem durch die hierarchische Struktur seiner Organisation 

geprägt. Seit Mitte der 80er Jahre wurde die Organisation aber zunehmend prozessorientiert 

ausgerichtet. Es war nun erforderlich, ein Managementsystem zu beschreiben und die abteilungsübergreifenden 

Tätigkeiten und entsprechenden Zuständigkeiten darzulegen. Dabei richtete man sich 

nach den Forderungen der ISO 9001 „Qualitätsmanagementsysteme“. Gemäß dieser Norm wurde das 

Managementsystem 1991 zertifiziert. 

Durch die Größe des Betriebes bedingt gab es schon lange Funktionen wie die Werkssicherheit und 

den Arbeits- und Gesundheitsschutz. Für die Bereiche Abfall und Gewässerschutz waren verschiedene 

Mitarbeiter als Beauftragte gemäß der gesetzlichen Bestimmungen benannt. Diese Funktionen 

liefen parallel zum Qualitätssystem. 

Anfang 1998 wurde eine Umweltabteilung aufgebaut. Die Beauftragungen für Gewässerschutz, Abfall 

und Gefahrgut wurden in der Funktion des Umwelt-Beauftragten zusammengefasst. 

Mit dem Erscheinen der EMAS-Verordnung und der Umweltnorm ISO 14001 bestanden Rahmenbedingungen 

für ein Managementsystem aus umweltorientierter Sicht. Daraufhin entschied man sich, die 

Bereiche Arbeits- und Umweltschutz in das vorhandene Qualitätsmanagement zu integrieren. Unter 

dem Titel „Qualitäts-, Arbeitsschutz- und Umwelt-Managementhandbuch“ wurde ein gemeinsames 

Managementsystem aufgebaut. Diesem Handbuch sind diverse sogenannte Verfahrensanweisungen 

angegliedert, die einzelne Abläufe und Vorgehensweisen beschreiben. 

Die heutige Organisation läßt sich unter den Gesichtspunkten dieser Situationsbeschreibung aus dem 

Bereich Kurbelwellenfertigung vereinfacht folgendermaßen darstellen: 

Geschäftsführung 

Produktionsleitung 

weitere Funktionen: 

Technik, Einkauf, Verkauf, Logistik, 

Finanzen, Personal, Qualität 

Umwelt/Arbeitssicherheit 

Produktlinie A 

Produktlinie B 

Vorfertigung 

Montage 

Produktlinie C 

Motorfertigung 

Kurbelwellen- 

Fertigung 

Block- 

Fertigung 

Kolben- 

Fertigung 

Zentraler Service 


4



Die betriebliche Situation 

Produktion - Vorfertigung 

Die Produktion ist bei Danfoss der größte Bereich mit den meisten Mitarbeitern. Sie ist in sogenannte 

Produktfamilien gegliedert. Zur Zeit gibt es zum einen drei Produktfamilien, denen jeweils die Vorfertigung 

und Montage einer bestimmten Kompressorart zugeordnet sind, und zum anderen eine Motorfertigung 

für alle Kompressortypen. Darüber hinaus gibt es zentrale Bereiche wie Instandhaltung, 

Werkzeugbau, werksinterner Transport, Oberflächenbehandlung, Entsorgung u.a.m., die ebenfalls zur 

Produktion gehören. 

In dieser Situationsbeschreibung wird der Vorfertigungsbereich der Kompressorart mit den höchsten 

Stückzahlen betrachtet (Produkt A). Dieser Bereich gliedert sich in die Block-Fertigung, die Kolben- 

Fertigung und die Kurbelwellen-Fertigung. Letztere soll hier näher beschrieben werden. 

Für die Vorfertigung sind 4 Meister im 4-Schichtbetrieb tätig sowie 2 weitere Meister im Wechselschichtbetrieb, 

d.h. wöchentlicher Wechsel zwischen Früh- und Spätschicht. Für die Kurbelwellen- 

Fertigung ist ein Meister hauptverantwortlich. Er wird von seinen Kollegen unterstützt bzw. bei Abwesenheit 

vertreten. Die Mitarbeiter an den Maschinen sind in der Regel im 5-Schicht-Betrieb tätig, d.h. 6 

Tage arbeiten und danach 4 Tage frei mit wechselnden Schichten (Früh-, Spät-, Nacht-Schicht). Je 

nach Auftragslage können allerdings Änderungen in der Schichtbesetzung und den Produktionszeiten 

eintreten. So gibt es die Möglichkeit, bei einer Reduzierung des Produktionsprogramms den 5- 

Schicht-Betrieb auf einen 4-Schicht-Betrieb umzustellen. Dies kann mit Personalüberhang einhergehen. 

Kurbelwellenfertigung 

Die Kurbelwelle ist das Bauteil im Kompressor, das über ein Pleuel den Kolben antreibt und damit die 

eigentliche Verdichtung des gasförmigen Kältemittels startet. Sie besteht beim Produkt A aus Gusseisen 

und wird als Rohteil angeliefert. Die Bearbeitungsschritte im Werk sind: 

Bearbeitungsschritte Bearbeitungsmaschinen Mitarbeiter 

Kopierdrehen und Bearbeiten 

Schleifen von Schaft, Drucklager und 

Hubzapfen 

Beschichtung mit einer Manganphosphatschicht, 

die als Gleitschicht dient 

(Notlaufeigenschaft) 

sonstige Tätigkeiten wie Transport, Einrichten, 

Qualitätskontrolle u.a.m. 

3 Kopierdrehmaschinen, 

2 Bearbeitungszentren, 

1 Transferstraße 

4 vollautomatische und 1 manuelle 

Schleiflinie mit jeweils 3 Schleifmaschinen 

Manganphosphatieranlage 

(chemische Beschichtung im 

Tauchverfahren) 

Kontroll- und Messvorrichtungen; 

Stapler 

max. 20 

max. 20 für die 

Automatik-Linien, 

ca. 13 für Hand-Linie 

5 

20 (für die gesamte 

Vorfertigung) 

Konkrete Situation zur Aufgabenstellung 

Für eine modifizierte Kompressortype ist eine leicht geänderte Kurbelwelle nötig. Aufgrund eines anstehenden 

größeren Kundenauftrages kann diese Kurbelwelle nicht mehr im Musterbau gefertigt werden, 

sondern soll auf der manuellen Schleiflinie gefertigt werden, die dazu umgerüstet werden muss. 

Zusätzlich wird für die vorhergehende Bearbeitung des Rohteiles eine Drehmaschine benötigt. Da 

kurzfristig keine Investition in eine neue Maschine möglich ist, soll eine wenig genutzte CNC- 

Drehmaschine aus der Betriebsmittelfertigung abgezogen werden. Diese Drehmaschine muss dazu 

aus Werk 1 nach Werk 2 verlegt werden. Die Planungen und Vorbereitungen des Maschinenumzuges, 

das Aufstellen, die Inbetriebnahme sowie die Einrichtung unter Berücksichtigung der anlagenspezifischen 

Vorschriften sind Aufgabe des Meisters. 

An der genannten Maschine kommt es nach kurzer Zeit der Nutzung zu Störungen. Die Maschine ist 

mit einem eigenem Diagnosesystem ausgestattet, so dass die Fehlerursache eingeschränkt werden 

kann. Bei dieser Überprüfung der Maschine wird die Nichteinhaltung der Wartungspläne festgestellt. 


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Um den Funktionserhalt der Maschine zu gewährleisten, muss u.a. das Bedienerpersonal hinsichtlich 

der Wartung unterwiesen werden. 

Aufgaben 

1. Aufgabe 

Die aus der Betriebsmittelfertigung zu verlegende Drehmaschine (s. Anlage 5) soll 

von Werk 1 nach Werk 2 (Kurbelwellenfertigung) verlegt werden. Erstellen Sie einen 

Plan für die Ablaufkoordination. 

2. Aufgabe 

Kühlschmiermittel hat einen großen Einfluss auf die Gesundheit der Mitarbeiter, die 

Umwelt und auf die Qualität der Produktion. Erläutern Sie die Einflüsse. 

3. Aufgabe 

Die Kühlschmiermittelversorgung der Drehmaschine wird von der Zentralschmieranlage 

automatisch befüllt. Den dazugehörigen Stromlaufplan entnehmen Sie der Anlage 

1. Die Füllstandshöhen werden mit den kapazitiven Näherungssensoren B1 

(unterer Füllstand) und B2 (oberer Füllstand) abgefragt. 

a) Erläutern Sie die Funktion der Steuerung. 

b) Welchen Nachteil hätte die Anordnung des Öffners von K3 in Strompfad 3? 

c) Welche Probleme bestehen möglicherweise bei der Inbetriebnahme nach dem 

Neuaufbau, da die Kühlschmiermittelversorgung über den Hauptschalter eingeschaltet 

wird? 

4. Aufgabe 

Die Umweltabteilung teilt Ihnen mit, dass der Emulsionsverbrauch aufgrund der sehr 

hohen Folgekosten reduziert werden soll. In Ihrer Abteilung (Anlage 2) werden große 

Mengen Kühlschmiermittel verbraucht. Die Zusammenstellung (Anlage 3) beschreibt 

für den Emulsionsverbrauch den IST-Zustand vor elf Monaten. 

Welche Maßnahmen würden Sie zur Vorbereitung auf das erklärte Ziel ergreifen? 

5. Aufgabe 

Bei einem Bereichsaudit sind in Ihrer Abteilung einige Punkte negativ aufgefallen. Sie 

sind in der Anlage 4 zusammengestellt. Nach welchen Kriterien würden Sie die Ursachen 

und die zu ergreifenden Maßnahmen klassifizieren. 


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6. Aufgabe 

Nennen Sie wichtige Verfahrensgrundsätze beim Aufbau von Steuerungen. Welche 

Besonderheit ist bei der Gestaltung von Sicherheitseinrichtungen von SPS- 

Steuerungen zu berücksichtigen? 

7. Aufgabe 

Alle Maßnahmen, die das Ziel haben, die Leistungsbereitschaft und –fähigkeit von 

betrieblichen Einrichtungen aufrecht zu erhalten und zu sichern, bezeichnet man als 

Instandhaltung. Die Instandhaltung umfasst die Bereiche Wartung, Inspektion und 

Instandsetzung 

Erläutern Sie die Bereiche und geben Sie jeweils ein Beispiel. 

8. Aufgabe 

Das Relais K2 schaltet den Motor für die Kühlschmierpumpe. Es handelt sich um einen 

Drehstromasynchronmotor. Der Motor ist mit einer Dreieckschaltung angeschlossen. 

Der Leistungsfaktor beträgt cosϕ = 0,8, die Leistung des Motors beträgt 

1,1kW. 

Berechnen Sie wie hoch mindestens der zulässige Schaltstrom eines Relaiskontaktes 

sein muss. 


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Lösungsvorschläge 

1. Aufgabe - Lösungsvorschlag 

1. Vorbereitung des neuen Standorts 

• Strom 

• Datenleitung 

• Absaugung 

• Druckluft 

• Ölwanne 

• Arbeitsflächen 

• Licht 

• Fundamentplan 

2. Transportplan 

• Transportwege im Werksplan festlegen 

• Transportmittel 

• Personal 

• Umzugstermin abstimmen 

• ggf. Beseitigung von Hindernissen zum Umzugstermin 

3. Abbau der Maschine 

• Demontage der Anbauteile (Späneförderung, Kühlschmieranlage, Entsorgung) 

• Abluft 

• Druckluft 

• Strom/Datenleitung 

• Transportsicherungen vornehmen 

• Verankerungen lösen 

4. Transport 

• geeignete Hebepunkte festlegen 

• Zeitplan einhalten 

5. Aufstellung der Maschine 

• Ausrichtung / Nivellierung 

• Anschluss der Maschine s. Punkt 3 

6. Inbetriebnahme 


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Gesundheitsgefährdung 

• Pilzbelastung vermeiden 

• Emulsionsnebel vermeiden 

• Hautkontakt vermeiden (Hautpflege vorsehen) 

• Unterweisung der Mitarbeiter 

Umweltschutz 

• Entsorgung der Emulsion 

• Trennung und Wiederverwertung der Emulsion von den Spänen und den Produkten 

• Keine Emulsion im Abwassersystem ggf. Abscheider vorsehen 

Produktqualität 

• Verschmutzung der Emulsion vermeiden 

• Anlagenreinigung 

• Konstante Emulsionstemperatur sicherstellen 

• Regelmäßige Kontrolle der Qualität 

• Gleichmäßigen Anlagendruck sicherstellen 


a) 

Solange der untere Füllstandsensor (Näherungsschalter B1) keinen Kontakt zum Kühlschmiermittel 

hat, ist der Öffner von K1 im Strompfad 2 geschlossen und K2 startet 

die Kühlschmiermittelpumpe. K2 geht dann in Selbsthaltung und die Pumpe läuft 

weiter, obwohl der Kontakt von K1 im Strompfad 2 öffnet. 

Die Selbsthaltung von K2 wird unterbrochen, wenn der obere Füllstandssensor (Näherungsschalter 

B2) Kontakt erhält. 

b) 

Der Öffner wäre dann nicht mehr dominant gegenüber dem Einschaltsignal. Bei einer 

Fehlfunktion könnte es zum Überlaufen des Kühlschmierbehälters kommen. 

c) 

Die Anlage hat kein manuelles Einschaltsignal und läuft bei der Inbetriebnahme 

(Hauptschalter ein) sofort an. Kein Schmiermittel in der Leitung, Pumpe kann ggf. 

(insbesondere beim Einrichten) trocken laufen. 


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• Die Situationsanalyse aktualisieren 

• Die Mitarbeiter bezüglich der Erfahrungen befragen 

• Anlagenalter und Leistungsfähigkeit der Reinigungsanlagen beschreiben 

• Detailliertere Kostenzusammenstellung erstellen 

• mögliche Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung zusammenfassen und bewerten 

• Alternativen aufzeigen 

5. Aufgabe -Lösungsvorschlag 

• Ursachen: 

o Ursachen, die durch Verhaltensänderungen der Mitarbeiter abgeholfen werden 

kann 

o Ursachen, die hauptsächlich arbeitsorganisatorische Gründe haben 

o Ursachen, die durch technische Veränderungen verbesserte werden können 

• Maßnahmen: 

o Kurzfristige Maßnahmen 

o Mittelfristige Maßnahmen 

o Sicherheitsrelevante Maßnahmen 

o Gesundheitserhaltende Maßnahmen 

• Kosten-Nutzen-Analyse 


Entscheidend für die Art eines Fehlers ist dabei die Auswirkung des Fehlers. Dort wo Fehler 

mit Folgen für Menschen oder Maschinen auftreten, muss die Steuerung entsprechend den 

Vorschriften (z.B. VDE 0113) ausgelegt werden. Entsprechende NOT-AUS-Einrichtungen 

sind vorzusehen. 

Bei der Realisierung von Steuerungen über SPS muss in der Regel der NOT-AUS-Schaltkreis 

außerhalb der Steuerung elektromagnetisch realisiert werden. Dies gilt auch für Sicherheitsverriegelungen. 


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7. Aufgabe -. Lösungsvorschlag 

Wartung 

Als Wartung werden die Maßnahmen bezeichnet, die zur Minderung von Verschleiß und Abnutzung 

der Bauteile oder Baugruppen eingeleitet werden. Die Wartungsarbeiten sind nach 

den allgemeinen Hinweisen und den speziellen Hinweisen der Hersteller durchzuführen. Die 

Arbeiten sind in Wartungsplänen festgehalten, sie umfassen wiederkehrende Arbeiten, Sicherheitsmaßnahmen 

und Schutzbestimmungen. Nach den Wartungsarbeiten sind Probeläufe 

durchzuführen. 

Wartungsarbeiten umfassen beispielsweise das Justieren von Bauteilen, das Säubern von 

Bauteilen oder das Prüfen von Füllständen. 

Inspektion 

Unter Inspektion versteht man das Prüfen und Bewerten des Verschleißes von Bauteilen, 

Baugruppen und Betriebsmitteln. Dabei werden die IST-Werte mit entsprechenden SOLL- 

Werten verglichen. Die Inspektionen werden in festgelegten, regelmäßigen Abständen durchgeführt. 

Die Häufigkeit der Inspektionen richten sich nach Umwelteinflüssen, zu erwartenden 

Schädigungen und der Maschinenauslastung. 

Typische Inspektionen umfassen Sichtprüfungen an Verschleißmarken, Verschleißmessungen, 

Prüfung von Schraubenverbindungen, Korrosionsprüfungen. 

Instandsetzung 

Instandsetzung ist das Erhalten oder Wiederherstellen der Funktionsfähigkeit durch den Austausch 

oder die Reparatur von Teilen. Die Instandsetzung dient der Aufrechterhaltung der 

Betriebs- und Funktionssicherheit sowie der Sicherstellung des einwandfreien Betriebsverhaltens 

der Maschinen und Anlagen. 

Instandsetzung beinhaltet z.B. vorbeugende Wartungsarbeiten, Austausch von Teilen, Wiederherstellung 

der Funktionsfähigkeit. 


Bei einem Drehstromasynchronmotor liegt bei jeder Wicklung im Wechselstromnetz 400V 

an. 

P 

1100Watt 

I Strang = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = 1,15 A 

3 * U Strang * cosϕ 3 * 400 V * 0,8 

Ein Schaltkontakt muss mindestens 1,15 A schalten können. 


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Bezug zum Rahmenstoffplan 

Die aus der vorliegenden Situationsbeschreibung abgeleiteten Aufgaben haben ihre 

Schwerpunkte in den Handlungsbereichen Umweltschutz, Betriebstechnik und Personalführung. 

Sie sind typisch für den vorgestellten Meister der Vorfertigung, auch 

wenn es sich nicht in jedem Fall um das routinemäßige Tagesgeschäft handelt. 

Der Umzug von Anlagen und die Inbetriebnahme von Maschinen steht bei einem 

Produktionsbetrieb des öfteren an. Prüfungsinhalte werden aus den Kapiteln 1.2 und 

1.5 (Betriebstechnik) sowie Kapitel 6 (Umweltschutz) integriert. 

Aufgabe Bezug zum Rahmenstoffplan Punktewertung 

1 1.5.1 15 

2 1.7.1, 6.1, 6.4.1 15 

3 1.6.5 15 

4 6.3 10 

5 6.5 10 

6 1.6.6 15 

7 1.2.2 10 

8 1.1.2 10 

100 Punkte 


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Anlage 1 

Steuerkreis 

24V 1 2 3 4 

B1 

K1 

K2 

B2 

K3 

K1 

K2 

K3 

S Ö S Ö S Ö 

2 3 

2 

Laststromkreis 

L1 

L2 

K2 

Motor 

3~ 


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Anlage 2 


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Anlage 3 


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Anlage 4 

Sind die Produktionsbereiche 

gesetzeskonform eingerichtet/nutzbar? 

(Sicherungen 

(Verunreinigungen, Arbeitssicherheit 

u.a.) Kennzeichnungen, 

Feuerlöscher, Ergonomie 

der Arbeitsplätze u.a.) 

Sind Warn- Alarmmelder 

funktionsfähig? 

Zwischen- Endprüfung 

Werden die Prüffrequenzen 

eingehalten? 

(Rauhigkeit, Schiefstand) 

Werden erforderliche Prüfaufzeichnungen 

geführt? 

Ist gesichert, dass ein Prozess 

oder 

Teil/Baugruppe/Produkt nur 

weiterläuft oder verwendet 

werden kann wenn die geforderten 

Prüfungen bestanden 

sind? 

Folgende Verbesserungsmöglichkeiten werden zu einer Abweichung zusammengefaßt, 

NOK/E2/Name 

- An vielen Maschinen werden Aufsaugschläuche auch in den Auffangwannen 

eingesetzt, welches unnötig Geld kostet. Bodenwannen sollten 

häufiger gereinigt werden (z. B. Jestädt, Honöl-Reinigungsanlage, Alfing.....) 

- An mehreren Stellen werden Mehrweglappen unsachgemäß als „Aufsaugschläuche“ 

verwendet. 

- Generell mehrere kleine Ölkannen ohne Kennzeichnung (z.B. Instandhaltungsbereiche). 

- 1x kleiner Kanister, ursprünglich für Tana AZ70, beinhaltet Öl (KW- 

Schleiflinie), 1x Öl in Marmeladeglas und in Orangensaftflasche 

- Übernahme Jestädt 1 zu 2: Provisorium mit vollgelaufenen Schäferkästen, 

viel Öl kleckert auf den Boden, Ventilator liegt als „Gerümpel“ in der 

Maschine. 

- Alfing, Werkzeugbereitstellung: Eimer und Schäferkiste mit Schmierfett 

nicht abgedeckt, so dass Verunreinigungen deutlich sichtbar im Fett vorhanden 

sind. 

- Fibaron Abluftfilter (KW-Schleiflinien): maximaler Wert für die Unterdruckanzeige 

sollte definiert sein (mehrere unterschiedliche Werte ges e- 

hen, z. B. -750Pa und –1000Pa). 

- Fibaron Abluftfilter (KW-Schleiflinien): keine regelmäßige Wartung und 

Reinigung erkennbar, stark verdreckt (Sind die Abluftfilter überhaupt noch 

funktionsfähig ??) 

- Alfing: gesamter Fußbodenbereich glatt, da fast überall Öl aus der Maschine, 

den Transportbändern u.a. kleckert. 

Warnleuchte an der Lidköping (Kolben-Fertigschleifen) abgebrochen, hängt 

am Kabel: NOK/E3/Name 

Mehrere Beispiele wo die Prüffrequenz nicht eingehalten wurde, z. B. Oberfläche 

Drucklager und Zylinderbohrung an Gehring 70, NOK/E4/Name 

Generell ja, allerdings werden Prüfaufzeichnungen zum Teil nachträglich von 

Handzetteln abgeschrieben (Alfing, Oberflächengüte Ventilfläche, letzter Eintrag 

7 Uhr, Audit um 11 Uhr), die vorgesehenen Farben für die verschiedenen 

Schichten werden nicht verwendet. NOK/E5/Name 

Nein, 2 Beispiele wo die Grundlage für die Prüfung nicht eindeutig definiert 

ist. 

1. Oberflächenrauhigkeit Zylinderbohrung, Meß- und Beurteilungsverfahren 

2. Planheit Drucklager, verwendetes Prüfmittel nicht brauchbar 

NOK/E6/Name 

Anmerkung: Anhand einer Stichprobe (5 Blöcke) wurde die Oberflächenrauhigkeit 

der Zylinderbohrung geprüft, Resultat bestätigte die Aufzeichnung in 

der QRK, diese waren nach dem Beurteilungsverfahren in der Vorfertigung 

OK. 


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Prüfungsaufgabe Danfoss Compressors GmbH 

Anlage 5 

© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002

Situationsbeschreibung Danfoss Compressors GmbH 

Teilnehmerunterlage 

© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 01-2001

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