Prüfungsaufgaben - Meistersite
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
zur betrieblichen Aufgabenstellung<br />
im Rahmen der Fortbildung zum<br />
Industriemeister Metall<br />
Thema:<br />
Aufstellung, Inbetriebnahme und Instandsetzung<br />
einer Produktionsanlage<br />
in der Kurbelwellenfertigung<br />
mit den Schwerpunkten im:<br />
Handlungsbereich Organisation:<br />
Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz<br />
Handlungsbereich Technik:<br />
Betriebstechnik<br />
Handlungsbereich Führung und Personal:<br />
Personalführung<br />
August 2002<br />
Modellversuchsbereich:<br />
Firma:<br />
Bearbeitung:<br />
WAK Schleswig Holstein<br />
Danfoss Compressors GmbH<br />
Sven Mohr (Berufliche Schulen des Kreises SL-FL)<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein
<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Inhaltsübersicht:<br />
HINWEISE ZUR BEARBEITUNG 3<br />
AUSGANGSSITUATION 4<br />
Unternehmensprofil 4<br />
Managementsystem 4<br />
DIE BETRIEBLICHE SITUATION 5<br />
Produktion - Vorfertigung 5<br />
Kurbelwellenfertigung 5<br />
Konkrete Situation zur Aufgabenstellung 5<br />
AUFGABEN 6<br />
1. AUFGABE 6<br />
2. AUFGABE 6<br />
3. AUFGABE 6<br />
4. AUFGABE 6<br />
5. AUFGABE 6<br />
6. AUFGABE 7<br />
7. AUFGABE 7<br />
8. AUFGABE 7<br />
LÖSUNGSVORSCHLÄGE 8<br />
1. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 8<br />
2. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 9<br />
3. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 9<br />
4. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 10<br />
5. AUFGABE -LÖSUNGSVORSCHLAG 10<br />
6. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 10<br />
7. AUFGABE -. LÖSUNGSVORSCHLAG 11<br />
8. AUFGABE - LÖSUNGSVORSCHLAG 11<br />
BEZUG ZUM RAHMENSTOFFPLAN 12<br />
Anlage 1 13<br />
Anlage 2 14<br />
Anlage 3 15<br />
Anlage 4 16<br />
Anlage 5 17<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
2
<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Hinweise zur Bearbeitung<br />
Die Aufgaben entsprechen in der Art und Weise den Aufgabenstellungen in den<br />
Prüfungen.<br />
Der Aufgabenumfang sollte in einer Bearbeitungszeit von 240 min gelöst werden.<br />
Jegliche Hilfsmittel sind erlaubt.<br />
Die Aufgabenstellungen sind so erarbeitet, dass sie auch ohne die vorhergehende<br />
Bearbeitung der Lernaufgaben aus der betrieblichen Situationsbeschreibung bearbeitet<br />
werden können. So ist die Aufgabenstellung auch zur direkten Prüfungsvorbereitung<br />
geeignet.<br />
Die vorliegenden Aufgaben sind jedoch nicht so breit angelegt wie die Aufgabenstellung<br />
in den Prüfungen. Dies liegt an der engeren Orientierung der Aufgaben an der<br />
betrieblichen Situation, die nicht der Zielsetzung folgt ein möglichst breites Wissensund<br />
Handlungsspektrum abprüfen zu wollen, so wie es die Prüfung für sich in Anspruch<br />
nimmt.<br />
Da die Aufgabenstellung eng an die betriebliche Situation angelehnt ist, sind auch<br />
die Lösungsvorschläge von dieser Perspektive geprägt.<br />
Werden von den Teilnehmern Lösungen erarbeitet, die von den Lösungsvorschlägen<br />
abweichen, so können diese durchaus richtig und sinnvoll sein. Dies trifft besonders<br />
dann zu, wenn aufgrund der Aufgabenstellung auch Lösungsalgorithmen angewandt<br />
werden, die in den Lehrgangsunterlagen und Büchern vorgeschlagen werden.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
3
<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Ausgangssituation<br />
Unternehmensprofil<br />
Die Danfoss Compressors GmbH ist eine Produkt-Division innerhalb des Danfoss-Konzerns. Sie entwickelt<br />
und produziert hermetische Kältemittel-Kompressoren und Verflüssigungssätze für die Kältetechnik.<br />
Diese kommen überwiegend in Kühl- und Gefrierschränken der Privathaushalte, aber auch im<br />
kommerziellen Bereich wie z. B. in Getränkeautomaten zum Einsatz. Danfoss ist damit Zulieferer für<br />
die sogenannte Weißwarenindustrie.<br />
Managementsystem<br />
Das jetzige Managementsystem der Danfoss Compressors GmbH hat sich über mehrere Stufen entwickelt.<br />
Ursprünglich wurde das Managementsystem durch die hierarchische Struktur seiner Organisation<br />
geprägt. Seit Mitte der 80er Jahre wurde die Organisation aber zunehmend prozessorientiert<br />
ausgerichtet. Es war nun erforderlich, ein Managementsystem zu beschreiben und die abteilungsübergreifenden<br />
Tätigkeiten und entsprechenden Zuständigkeiten darzulegen. Dabei richtete man sich<br />
nach den Forderungen der ISO 9001 „Qualitätsmanagementsysteme“. Gemäß dieser Norm wurde das<br />
Managementsystem 1991 zertifiziert.<br />
Durch die Größe des Betriebes bedingt gab es schon lange Funktionen wie die Werkssicherheit und<br />
den Arbeits- und Gesundheitsschutz. Für die Bereiche Abfall und Gewässerschutz waren verschiedene<br />
Mitarbeiter als Beauftragte gemäß der gesetzlichen Bestimmungen benannt. Diese Funktionen<br />
liefen parallel zum Qualitätssystem.<br />
Anfang 1998 wurde eine Umweltabteilung aufgebaut. Die Beauftragungen für Gewässerschutz, Abfall<br />
und Gefahrgut wurden in der Funktion des Umwelt-Beauftragten zusammengefasst.<br />
Mit dem Erscheinen der EMAS-Verordnung und der Umweltnorm ISO 14001 bestanden Rahmenbedingungen<br />
für ein Managementsystem aus umweltorientierter Sicht. Daraufhin entschied man sich, die<br />
Bereiche Arbeits- und Umweltschutz in das vorhandene Qualitätsmanagement zu integrieren. Unter<br />
dem Titel „Qualitäts-, Arbeitsschutz- und Umwelt-Managementhandbuch“ wurde ein gemeinsames<br />
Managementsystem aufgebaut. Diesem Handbuch sind diverse sogenannte Verfahrensanweisungen<br />
angegliedert, die einzelne Abläufe und Vorgehensweisen beschreiben.<br />
Die heutige Organisation läßt sich unter den Gesichtspunkten dieser Situationsbeschreibung aus dem<br />
Bereich Kurbelwellenfertigung vereinfacht folgendermaßen darstellen:<br />
Geschäftsführung<br />
Produktionsleitung<br />
weitere Funktionen:<br />
Technik, Einkauf, Verkauf, Logistik,<br />
Finanzen, Personal, Qualität<br />
Umwelt/Arbeitssicherheit<br />
Produktlinie A<br />
Produktlinie B<br />
Vorfertigung<br />
Montage<br />
Produktlinie C<br />
Motorfertigung<br />
Kurbelwellen-<br />
Fertigung<br />
Block-<br />
Fertigung<br />
Kolben-<br />
Fertigung<br />
Zentraler Service<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
4
<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Die betriebliche Situation<br />
Produktion - Vorfertigung<br />
Die Produktion ist bei Danfoss der größte Bereich mit den meisten Mitarbeitern. Sie ist in sogenannte<br />
Produktfamilien gegliedert. Zur Zeit gibt es zum einen drei Produktfamilien, denen jeweils die Vorfertigung<br />
und Montage einer bestimmten Kompressorart zugeordnet sind, und zum anderen eine Motorfertigung<br />
für alle Kompressortypen. Darüber hinaus gibt es zentrale Bereiche wie Instandhaltung,<br />
Werkzeugbau, werksinterner Transport, Oberflächenbehandlung, Entsorgung u.a.m., die ebenfalls zur<br />
Produktion gehören.<br />
In dieser Situationsbeschreibung wird der Vorfertigungsbereich der Kompressorart mit den höchsten<br />
Stückzahlen betrachtet (Produkt A). Dieser Bereich gliedert sich in die Block-Fertigung, die Kolben-<br />
Fertigung und die Kurbelwellen-Fertigung. Letztere soll hier näher beschrieben werden.<br />
Für die Vorfertigung sind 4 Meister im 4-Schichtbetrieb tätig sowie 2 weitere Meister im Wechselschichtbetrieb,<br />
d.h. wöchentlicher Wechsel zwischen Früh- und Spätschicht. Für die Kurbelwellen-<br />
Fertigung ist ein Meister hauptverantwortlich. Er wird von seinen Kollegen unterstützt bzw. bei Abwesenheit<br />
vertreten. Die Mitarbeiter an den Maschinen sind in der Regel im 5-Schicht-Betrieb tätig, d.h. 6<br />
Tage arbeiten und danach 4 Tage frei mit wechselnden Schichten (Früh-, Spät-, Nacht-Schicht). Je<br />
nach Auftragslage können allerdings Änderungen in der Schichtbesetzung und den Produktionszeiten<br />
eintreten. So gibt es die Möglichkeit, bei einer Reduzierung des Produktionsprogramms den 5-<br />
Schicht-Betrieb auf einen 4-Schicht-Betrieb umzustellen. Dies kann mit Personalüberhang einhergehen.<br />
Kurbelwellenfertigung<br />
Die Kurbelwelle ist das Bauteil im Kompressor, das über ein Pleuel den Kolben antreibt und damit die<br />
eigentliche Verdichtung des gasförmigen Kältemittels startet. Sie besteht beim Produkt A aus Gusseisen<br />
und wird als Rohteil angeliefert. Die Bearbeitungsschritte im Werk sind:<br />
Bearbeitungsschritte Bearbeitungsmaschinen Mitarbeiter<br />
Kopierdrehen und Bearbeiten<br />
Schleifen von Schaft, Drucklager und<br />
Hubzapfen<br />
Beschichtung mit einer Manganphosphatschicht,<br />
die als Gleitschicht dient<br />
(Notlaufeigenschaft)<br />
sonstige Tätigkeiten wie Transport, Einrichten,<br />
Qualitätskontrolle u.a.m.<br />
3 Kopierdrehmaschinen,<br />
2 Bearbeitungszentren,<br />
1 Transferstraße<br />
4 vollautomatische und 1 manuelle<br />
Schleiflinie mit jeweils 3 Schleifmaschinen<br />
Manganphosphatieranlage<br />
(chemische Beschichtung im<br />
Tauchverfahren)<br />
Kontroll- und Messvorrichtungen;<br />
Stapler<br />
max. 20<br />
max. 20 für die<br />
Automatik-Linien,<br />
ca. 13 für Hand-Linie<br />
5<br />
20 (für die gesamte<br />
Vorfertigung)<br />
Konkrete Situation zur Aufgabenstellung<br />
Für eine modifizierte Kompressortype ist eine leicht geänderte Kurbelwelle nötig. Aufgrund eines anstehenden<br />
größeren Kundenauftrages kann diese Kurbelwelle nicht mehr im Musterbau gefertigt werden,<br />
sondern soll auf der manuellen Schleiflinie gefertigt werden, die dazu umgerüstet werden muss.<br />
Zusätzlich wird für die vorhergehende Bearbeitung des Rohteiles eine Drehmaschine benötigt. Da<br />
kurzfristig keine Investition in eine neue Maschine möglich ist, soll eine wenig genutzte CNC-<br />
Drehmaschine aus der Betriebsmittelfertigung abgezogen werden. Diese Drehmaschine muss dazu<br />
aus Werk 1 nach Werk 2 verlegt werden. Die Planungen und Vorbereitungen des Maschinenumzuges,<br />
das Aufstellen, die Inbetriebnahme sowie die Einrichtung unter Berücksichtigung der anlagenspezifischen<br />
Vorschriften sind Aufgabe des Meisters.<br />
An der genannten Maschine kommt es nach kurzer Zeit der Nutzung zu Störungen. Die Maschine ist<br />
mit einem eigenem Diagnosesystem ausgestattet, so dass die Fehlerursache eingeschränkt werden<br />
kann. Bei dieser Überprüfung der Maschine wird die Nichteinhaltung der Wartungspläne festgestellt.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Um den Funktionserhalt der Maschine zu gewährleisten, muss u.a. das Bedienerpersonal hinsichtlich<br />
der Wartung unterwiesen werden.<br />
Aufgaben<br />
1. Aufgabe<br />
Die aus der Betriebsmittelfertigung zu verlegende Drehmaschine (s. Anlage 5) soll<br />
von Werk 1 nach Werk 2 (Kurbelwellenfertigung) verlegt werden. Erstellen Sie einen<br />
Plan für die Ablaufkoordination.<br />
2. Aufgabe<br />
Kühlschmiermittel hat einen großen Einfluss auf die Gesundheit der Mitarbeiter, die<br />
Umwelt und auf die Qualität der Produktion. Erläutern Sie die Einflüsse.<br />
3. Aufgabe<br />
Die Kühlschmiermittelversorgung der Drehmaschine wird von der Zentralschmieranlage<br />
automatisch befüllt. Den dazugehörigen Stromlaufplan entnehmen Sie der Anlage<br />
1. Die Füllstandshöhen werden mit den kapazitiven Näherungssensoren B1<br />
(unterer Füllstand) und B2 (oberer Füllstand) abgefragt.<br />
a) Erläutern Sie die Funktion der Steuerung.<br />
b) Welchen Nachteil hätte die Anordnung des Öffners von K3 in Strompfad 3?<br />
c) Welche Probleme bestehen möglicherweise bei der Inbetriebnahme nach dem<br />
Neuaufbau, da die Kühlschmiermittelversorgung über den Hauptschalter eingeschaltet<br />
wird?<br />
4. Aufgabe<br />
Die Umweltabteilung teilt Ihnen mit, dass der Emulsionsverbrauch aufgrund der sehr<br />
hohen Folgekosten reduziert werden soll. In Ihrer Abteilung (Anlage 2) werden große<br />
Mengen Kühlschmiermittel verbraucht. Die Zusammenstellung (Anlage 3) beschreibt<br />
für den Emulsionsverbrauch den IST-Zustand vor elf Monaten.<br />
Welche Maßnahmen würden Sie zur Vorbereitung auf das erklärte Ziel ergreifen?<br />
5. Aufgabe<br />
Bei einem Bereichsaudit sind in Ihrer Abteilung einige Punkte negativ aufgefallen. Sie<br />
sind in der Anlage 4 zusammengestellt. Nach welchen Kriterien würden Sie die Ursachen<br />
und die zu ergreifenden Maßnahmen klassifizieren.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
6. Aufgabe<br />
Nennen Sie wichtige Verfahrensgrundsätze beim Aufbau von Steuerungen. Welche<br />
Besonderheit ist bei der Gestaltung von Sicherheitseinrichtungen von SPS-<br />
Steuerungen zu berücksichtigen?<br />
7. Aufgabe<br />
Alle Maßnahmen, die das Ziel haben, die Leistungsbereitschaft und –fähigkeit von<br />
betrieblichen Einrichtungen aufrecht zu erhalten und zu sichern, bezeichnet man als<br />
Instandhaltung. Die Instandhaltung umfasst die Bereiche Wartung, Inspektion und<br />
Instandsetzung<br />
Erläutern Sie die Bereiche und geben Sie jeweils ein Beispiel.<br />
8. Aufgabe<br />
Das Relais K2 schaltet den Motor für die Kühlschmierpumpe. Es handelt sich um einen<br />
Drehstromasynchronmotor. Der Motor ist mit einer Dreieckschaltung angeschlossen.<br />
Der Leistungsfaktor beträgt cosϕ = 0,8, die Leistung des Motors beträgt<br />
1,1kW.<br />
Berechnen Sie wie hoch mindestens der zulässige Schaltstrom eines Relaiskontaktes<br />
sein muss.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Lösungsvorschläge<br />
1. Aufgabe - Lösungsvorschlag<br />
1. Vorbereitung des neuen Standorts<br />
• Strom<br />
• Datenleitung<br />
• Absaugung<br />
• Druckluft<br />
• Ölwanne<br />
• Arbeitsflächen<br />
• Licht<br />
• Fundamentplan<br />
2. Transportplan<br />
• Transportwege im Werksplan festlegen<br />
• Transportmittel<br />
• Personal<br />
• Umzugstermin abstimmen<br />
• ggf. Beseitigung von Hindernissen zum Umzugstermin<br />
3. Abbau der Maschine<br />
• Demontage der Anbauteile (Späneförderung, Kühlschmieranlage, Entsorgung)<br />
• Abluft<br />
• Druckluft<br />
• Strom/Datenleitung<br />
• Transportsicherungen vornehmen<br />
• Verankerungen lösen<br />
4. Transport<br />
• geeignete Hebepunkte festlegen<br />
• Zeitplan einhalten<br />
5. Aufstellung der Maschine<br />
• Ausrichtung / Nivellierung<br />
• Anschluss der Maschine s. Punkt 3<br />
6. Inbetriebnahme<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
2. Aufgabe - Lösungsvorschlag<br />
Gesundheitsgefährdung<br />
• Pilzbelastung vermeiden<br />
• Emulsionsnebel vermeiden<br />
• Hautkontakt vermeiden (Hautpflege vorsehen)<br />
• Unterweisung der Mitarbeiter<br />
Umweltschutz<br />
• Entsorgung der Emulsion<br />
• Trennung und Wiederverwertung der Emulsion von den Spänen und den Produkten<br />
• Keine Emulsion im Abwassersystem ggf. Abscheider vorsehen<br />
Produktqualität<br />
• Verschmutzung der Emulsion vermeiden<br />
• Anlagenreinigung<br />
• Konstante Emulsionstemperatur sicherstellen<br />
• Regelmäßige Kontrolle der Qualität<br />
• Gleichmäßigen Anlagendruck sicherstellen<br />
3. Aufgabe - Lösungsvorschlag<br />
a)<br />
Solange der untere Füllstandsensor (Näherungsschalter B1) keinen Kontakt zum Kühlschmiermittel<br />
hat, ist der Öffner von K1 im Strompfad 2 geschlossen und K2 startet<br />
die Kühlschmiermittelpumpe. K2 geht dann in Selbsthaltung und die Pumpe läuft<br />
weiter, obwohl der Kontakt von K1 im Strompfad 2 öffnet.<br />
Die Selbsthaltung von K2 wird unterbrochen, wenn der obere Füllstandssensor (Näherungsschalter<br />
B2) Kontakt erhält.<br />
b)<br />
Der Öffner wäre dann nicht mehr dominant gegenüber dem Einschaltsignal. Bei einer<br />
Fehlfunktion könnte es zum Überlaufen des Kühlschmierbehälters kommen.<br />
c)<br />
Die Anlage hat kein manuelles Einschaltsignal und läuft bei der Inbetriebnahme<br />
(Hauptschalter ein) sofort an. Kein Schmiermittel in der Leitung, Pumpe kann ggf.<br />
(insbesondere beim Einrichten) trocken laufen.<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
4. Aufgabe - Lösungsvorschlag<br />
• Die Situationsanalyse aktualisieren<br />
• Die Mitarbeiter bezüglich der Erfahrungen befragen<br />
• Anlagenalter und Leistungsfähigkeit der Reinigungsanlagen beschreiben<br />
• Detailliertere Kostenzusammenstellung erstellen<br />
• mögliche Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung zusammenfassen und bewerten<br />
• Alternativen aufzeigen<br />
5. Aufgabe -Lösungsvorschlag<br />
• Ursachen:<br />
o Ursachen, die durch Verhaltensänderungen der Mitarbeiter abgeholfen werden<br />
kann<br />
o Ursachen, die hauptsächlich arbeitsorganisatorische Gründe haben<br />
o Ursachen, die durch technische Veränderungen verbesserte werden können<br />
• Maßnahmen:<br />
o Kurzfristige Maßnahmen<br />
o Mittelfristige Maßnahmen<br />
o Sicherheitsrelevante Maßnahmen<br />
o Gesundheitserhaltende Maßnahmen<br />
• Kosten-Nutzen-Analyse<br />
6. Aufgabe - Lösungsvorschlag<br />
Entscheidend für die Art eines Fehlers ist dabei die Auswirkung des Fehlers. Dort wo Fehler<br />
mit Folgen für Menschen oder Maschinen auftreten, muss die Steuerung entsprechend den<br />
Vorschriften (z.B. VDE 0113) ausgelegt werden. Entsprechende NOT-AUS-Einrichtungen<br />
sind vorzusehen.<br />
Bei der Realisierung von Steuerungen über SPS muss in der Regel der NOT-AUS-Schaltkreis<br />
außerhalb der Steuerung elektromagnetisch realisiert werden. Dies gilt auch für Sicherheitsverriegelungen.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
7. Aufgabe -. Lösungsvorschlag<br />
Wartung<br />
Als Wartung werden die Maßnahmen bezeichnet, die zur Minderung von Verschleiß und Abnutzung<br />
der Bauteile oder Baugruppen eingeleitet werden. Die Wartungsarbeiten sind nach<br />
den allgemeinen Hinweisen und den speziellen Hinweisen der Hersteller durchzuführen. Die<br />
Arbeiten sind in Wartungsplänen festgehalten, sie umfassen wiederkehrende Arbeiten, Sicherheitsmaßnahmen<br />
und Schutzbestimmungen. Nach den Wartungsarbeiten sind Probeläufe<br />
durchzuführen.<br />
Wartungsarbeiten umfassen beispielsweise das Justieren von Bauteilen, das Säubern von<br />
Bauteilen oder das Prüfen von Füllständen.<br />
Inspektion<br />
Unter Inspektion versteht man das Prüfen und Bewerten des Verschleißes von Bauteilen,<br />
Baugruppen und Betriebsmitteln. Dabei werden die IST-Werte mit entsprechenden SOLL-<br />
Werten verglichen. Die Inspektionen werden in festgelegten, regelmäßigen Abständen durchgeführt.<br />
Die Häufigkeit der Inspektionen richten sich nach Umwelteinflüssen, zu erwartenden<br />
Schädigungen und der Maschinenauslastung.<br />
Typische Inspektionen umfassen Sichtprüfungen an Verschleißmarken, Verschleißmessungen,<br />
Prüfung von Schraubenverbindungen, Korrosionsprüfungen.<br />
Instandsetzung<br />
Instandsetzung ist das Erhalten oder Wiederherstellen der Funktionsfähigkeit durch den Austausch<br />
oder die Reparatur von Teilen. Die Instandsetzung dient der Aufrechterhaltung der<br />
Betriebs- und Funktionssicherheit sowie der Sicherstellung des einwandfreien Betriebsverhaltens<br />
der Maschinen und Anlagen.<br />
Instandsetzung beinhaltet z.B. vorbeugende Wartungsarbeiten, Austausch von Teilen, Wiederherstellung<br />
der Funktionsfähigkeit.<br />
8. Aufgabe - Lösungsvorschlag<br />
Bei einem Drehstromasynchronmotor liegt bei jeder Wicklung im Wechselstromnetz 400V<br />
an.<br />
P<br />
1100Watt<br />
I Strang = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = 1,15 A<br />
3 * U Strang * cosϕ 3 * 400 V * 0,8<br />
Ein Schaltkontakt muss mindestens 1,15 A schalten können.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Bezug zum Rahmenstoffplan<br />
Die aus der vorliegenden Situationsbeschreibung abgeleiteten Aufgaben haben ihre<br />
Schwerpunkte in den Handlungsbereichen Umweltschutz, Betriebstechnik und Personalführung.<br />
Sie sind typisch für den vorgestellten Meister der Vorfertigung, auch<br />
wenn es sich nicht in jedem Fall um das routinemäßige Tagesgeschäft handelt.<br />
Der Umzug von Anlagen und die Inbetriebnahme von Maschinen steht bei einem<br />
Produktionsbetrieb des öfteren an. Prüfungsinhalte werden aus den Kapiteln 1.2 und<br />
1.5 (Betriebstechnik) sowie Kapitel 6 (Umweltschutz) integriert.<br />
Aufgabe Bezug zum Rahmenstoffplan Punktewertung<br />
1 1.5.1 15<br />
2 1.7.1, 6.1, 6.4.1 15<br />
3 1.6.5 15<br />
4 6.3 10<br />
5 6.5 10<br />
6 1.6.6 15<br />
7 1.2.2 10<br />
8 1.1.2 10<br />
100 Punkte<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Anlage 1<br />
Steuerkreis<br />
24V 1 2 3 4<br />
B1<br />
K1<br />
K2<br />
B2<br />
K3<br />
K1<br />
K2<br />
K3<br />
S Ö S Ö S Ö<br />
2 3<br />
2<br />
Laststromkreis<br />
L1<br />
L2<br />
K2<br />
Motor<br />
3~<br />
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<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Anlage 2<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
14
<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Anlage 3<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
15
<strong>Prüfungsaufgaben</strong><br />
Inbetriebnahme und Instandsetzung einer Produktionsanlage<br />
Anlage 4<br />
Sind die Produktionsbereiche<br />
gesetzeskonform eingerichtet/nutzbar?<br />
(Sicherungen<br />
(Verunreinigungen, Arbeitssicherheit<br />
u.a.) Kennzeichnungen,<br />
Feuerlöscher, Ergonomie<br />
der Arbeitsplätze u.a.)<br />
Sind Warn- Alarmmelder<br />
funktionsfähig?<br />
Zwischen- Endprüfung<br />
Werden die Prüffrequenzen<br />
eingehalten?<br />
(Rauhigkeit, Schiefstand)<br />
Werden erforderliche Prüfaufzeichnungen<br />
geführt?<br />
Ist gesichert, dass ein Prozess<br />
oder<br />
Teil/Baugruppe/Produkt nur<br />
weiterläuft oder verwendet<br />
werden kann wenn die geforderten<br />
Prüfungen bestanden<br />
sind?<br />
Folgende Verbesserungsmöglichkeiten werden zu einer Abweichung zusammengefaßt,<br />
NOK/E2/Name<br />
- An vielen Maschinen werden Aufsaugschläuche auch in den Auffangwannen<br />
eingesetzt, welches unnötig Geld kostet. Bodenwannen sollten<br />
häufiger gereinigt werden (z. B. Jestädt, Honöl-Reinigungsanlage, Alfing.....)<br />
- An mehreren Stellen werden Mehrweglappen unsachgemäß als „Aufsaugschläuche“<br />
verwendet.<br />
- Generell mehrere kleine Ölkannen ohne Kennzeichnung (z.B. Instandhaltungsbereiche).<br />
- 1x kleiner Kanister, ursprünglich für Tana AZ70, beinhaltet Öl (KW-<br />
Schleiflinie), 1x Öl in Marmeladeglas und in Orangensaftflasche<br />
- Übernahme Jestädt 1 zu 2: Provisorium mit vollgelaufenen Schäferkästen,<br />
viel Öl kleckert auf den Boden, Ventilator liegt als „Gerümpel“ in der<br />
Maschine.<br />
- Alfing, Werkzeugbereitstellung: Eimer und Schäferkiste mit Schmierfett<br />
nicht abgedeckt, so dass Verunreinigungen deutlich sichtbar im Fett vorhanden<br />
sind.<br />
- Fibaron Abluftfilter (KW-Schleiflinien): maximaler Wert für die Unterdruckanzeige<br />
sollte definiert sein (mehrere unterschiedliche Werte ges e-<br />
hen, z. B. -750Pa und –1000Pa).<br />
- Fibaron Abluftfilter (KW-Schleiflinien): keine regelmäßige Wartung und<br />
Reinigung erkennbar, stark verdreckt (Sind die Abluftfilter überhaupt noch<br />
funktionsfähig ??)<br />
- Alfing: gesamter Fußbodenbereich glatt, da fast überall Öl aus der Maschine,<br />
den Transportbändern u.a. kleckert.<br />
Warnleuchte an der Lidköping (Kolben-Fertigschleifen) abgebrochen, hängt<br />
am Kabel: NOK/E3/Name<br />
Mehrere Beispiele wo die Prüffrequenz nicht eingehalten wurde, z. B. Oberfläche<br />
Drucklager und Zylinderbohrung an Gehring 70, NOK/E4/Name<br />
Generell ja, allerdings werden Prüfaufzeichnungen zum Teil nachträglich von<br />
Handzetteln abgeschrieben (Alfing, Oberflächengüte Ventilfläche, letzter Eintrag<br />
7 Uhr, Audit um 11 Uhr), die vorgesehenen Farben für die verschiedenen<br />
Schichten werden nicht verwendet. NOK/E5/Name<br />
Nein, 2 Beispiele wo die Grundlage für die Prüfung nicht eindeutig definiert<br />
ist.<br />
1. Oberflächenrauhigkeit Zylinderbohrung, Meß- und Beurteilungsverfahren<br />
2. Planheit Drucklager, verwendetes Prüfmittel nicht brauchbar<br />
NOK/E6/Name<br />
Anmerkung: Anhand einer Stichprobe (5 Blöcke) wurde die Oberflächenrauhigkeit<br />
der Zylinderbohrung geprüft, Resultat bestätigte die Aufzeichnung in<br />
der QRK, diese waren nach dem Beurteilungsverfahren in der Vorfertigung<br />
OK.<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002<br />
16
Prüfungsaufgabe Danfoss Compressors GmbH<br />
Anlage 5<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 08-2002
Situationsbeschreibung Danfoss Compressors GmbH<br />
Teilnehmerunterlage<br />
© Wirtschaftsakademie Schleswig-Holstein Stand 01-2001