Einsatzuntersuchungen von ta-C beschichteten HSS-Bohrern - lamis

Zerspanung
Einsatzuntersuchungen von
ta-C beschichteten HSS-Bohrern
von Stefan Scholze und Eckhard Wißuwa
Untersucht wurde die Kombination der diamantartigen Kohlenstoffschicht ta-C auf Schnellarbeitsstahl-Wendelbohrern
an einer Aluminiumgusslegierung mit 12% Silizium-Anteil. Durch
Variation der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubes ist der Schnittwertebereich der Wendelbohrer
unter Einfluss von Minimalmengenschmierung bestimmt worden.
Tab. 1: ausgewählte
mechanische und
physikalische Eigenschaften
einiger Schneidstoffe und
Beschichtungen
Beim Einsatz bestehender
Werkzeugschichten wird eine
Steigerung der Standzeit bei
gleichzeitiger Erhöhung der
Prozessstabilität gefordert. Eine
einfache Verschleißerkennung
der Werkzeuge als auch der Einsatz
neuer, innovativer Schichten
werden von der Schichtentwicklung
erwartet. [1]
Dabei kann das Abscheiden
von ‚harten’ Schichten auf
‚weichen’ Substraten zum sogenannten
„Eierschaleneffekt“
führen. Ebenso begrenzen hohe
Beschichtungstemperaturen die
Vielfalt geeigneter Substrat-
Schicht-Kombinationen. Mit
den an der Hochschule Mittweida
entwickelten Beschichtungsanlagen
lassen sich diamantartige
Kohlenstoffschichten (DLC)
mittels Laserpulsabscheidung
(PLD-Verfahren) erzeugen. Auf
Grund der niedrigen Beschichtungstemperaturen
von unter
100°C [9] lässt sich Schnellarbeitsstahl
mit der zu den
DLC-Schichten gehörenden
tetraedisch gebundenen amorphen
Kohlenstoffschicht (ta-C)
beschichten. Die prozesssichere
Beschichtung des zähen
HSS-Substrates (Biegefestigkeit
≤4700 MPa) mit der harten
ta-C-Schicht (~6000 HV) lässt
somit die Kombination unter-
schiedlicher Eigenschaften zu,
Tabelle 1.
Mit einem geschätzten Anwendungsanteil
von 20 bis 25% hat
das Bohren in der spanenden
Fertigung eine herausragende
Bedeutung. Innerhalb des
Bohrens ist der Wendelbohrer
das am häufigsten eingesetzte
Bohrwerkzeug. [2] Die verfahrensbedingten
Besonderheiten
beim Bohren ins Volle, wie beispielsweise:
– eine auf Null absinkende
Schnittgeschwindigkeit
zur Bohrermitte hin,
– die Wärmeverteilung an
der Wirkstelle,
– der komplizierte
Spänetransport
– das Reiben der Führungsfasen
an der Bohrungswand
sowie
– der erhöhte Verschleiß an
der Schneidenecke [3],
Abbildung 1
erschweren sowohl die Steigerung
der Standzeit als auch der
Produktivität unter Beibehaltung
geforderter Qualitätsmerkmale.
Um den Forderungen gerecht
zu werden, berücksichtigt
der folgende Lösungsansatz unter
Beachtung des
– Schmiermitteleinsatzes
– den Schneidstoff,
– die Beschichtung des
Schneidteils sowie
– auf den Bohrprozess
angepasste Schnittwerte
[nach 4], Abbildung 2.
Versuchsbedingungen
Die im Rahmen des Projektes
„Laserpulsabscheidung von
Schichten und Lasermikrostrukturierung
von Festkörpermaterialien
LAMIS“
durchgeführten Bohrungsuntersuchungen
erfolgten auf der
CNC-Fräsmaschine DMU50 der
Firma DeckelMaho, welche eine
maximale Spindeldrehzahl
Fotos/Grafiken: Hochschule Mittweida
40

von 14 000 min -1 erzielt. Zur
Kraft- und Momentmessung
wurde der 3-Komponenten-
Dynamometer Typ 9255B der
Firma Kistler verwendet. Die
Werkzeugbeschichtung wurde
an der Aluminiumgusslegierung
G-AlSi12(Cu) mit einem
Silizium-Anteil von 12% getestet,
Tabelle 3. Nach DIN 1836
sind für Al-Gusslegierungen
mit mehr als 10% Si-Anteil
HSS-Werkzeuge der Anwendungsgruppe
N geeignet. Der
ausgewählte Wendelbohrer
mit einem Spitzenwinkel von
118° und einer ausgespitzten
Querschneide (Form A) besteht
aus dem Universalarbeitsstahl
HS6-5-2C.
Zur Verbesserung des Einsatzverhaltens
wurde auf diesen
nach einer chemischen Vorbehandlung
eine 4 µm starke ta-C-
Schicht mittels PLD-Verfahren
abgeschieden. Mit einem sp³-
Anteil von 80-85% erreicht die
Schicht Härten von 55-65 GPa,
welches ungefähr 5500 bis 6500
HV entspricht. Neben der Steigerung
der Oberflächenhärte als
auch der Verschleißfestigkeit
wirkt sich der Rollreibungskoeffizient
µ von ca. 0,16 gegen
Stahl (trocken) auf das Einsatzverhalten
des Wendelbohrers
aus [5]. Für das Fertigen der
Sacklochbohrung mit einer Tiefe
von 20 mm ist das externe
MMS-System LubriLeanBasic
der Firma Vogel genutzt worden.
Das verwendete mineralölfreie
Schmiermittel LubriFluid F100
verdunstet rückstandsfrei und
hat seinen Flammpunkt bei
ca. 184 °C [6]. Ausgehend von
den Angaben des Werkzeugherstellers
zur Bohrbearbeitung
der Aluminiumgusslegierung
G-AlSi12(Cu) haben sich zu
Beginn die Schnittwerte für
unbeschichtete als auch ta-Cbeschichtete
Bohrwerkzeuge
an der Herstellerempfehlung
für Unbeschichtete orientiert,
Tabelle 2. Als Standkriterium
wurde ein maximales Schnittmoment
von M c,krit
= 20 Nm
gewählt.
Ergebnisse und
Diskussion
Die zu Beginn untersuchten
Schnittwerte bezogen sich auf
die vom Hersteller angegebenen
Richtwerte. Sie liegen im
Bereich der für HSS üblichen
Schnittgeschwindigkeit, aber
deutlich unter dem Schnittgeschwindigkeits-Bereich
für
PKD-bestückte Bohrwerkzeuge
von v c
= 100 – 800 m/min bei
Aluminiumlegierungen mit bis
zu 15%-Si-Anteil [13].
Bei den ersten Untersuchungen,
Tabelle 4, zeigte sich, dass das
Standkriterium (M c,krit
= 20
Nm) von unbeschichteten HSS-
Bohrern schon nach einem Vorschubweg
von l f
= 0,8 m erreicht
wurde. Der Verlauf des Schnittmoment-Maximums
während
der Phase des Vollbohrens unterliegt
starken Schwankungen.
Im Gegensatz dazu zeigt sich,
dass die beschichteten Bohrer
über einen längeren Zeitraum
einen stabilen Schnittmomenten-Verlauf
von ca. 4 Nm im
Maximum haben, Abbildung 3.
Versagensursache der unbeschichteten
Bohrer war wahrscheinlich
die sich bildende
Aufbauschneide und der damit
einhergehende Verschleiß, Abbildungen
4 und 5.
Aufgrund des annährend konstanten
Schnittmomentenverlaufs
ist der Versuch 1.2 nach
einem Vorschubweg l f
von 4,8
m abgebrochen worden. Ebenso
wie Versuch 1.2 zeigt der Versuch
1.3 einen gleichmäßigen
maximalen Schnittmomentenverlauf
sowie ein identsiches
Verschleißverhalten zu 1.2,
daher wurde der Versuch nach
Abb. 1:
Verfahrensbesonderheiten
beim Bohren [nach 3]
Abb. 2: untersuchte
Lösungsansätze bei der
Bohrbearbeitung mit
ta-C-beschichteten HSS-
Wendelbohrern [nach 4]
Tab.2: ausgewählte
Versuchsbedingungen
2|2011 41

Zerspanung
Tab. 3:
Legierungsbestandteile
des Versuchswerkstoffes
G-AlSi12(Cu) [DIN EN 1706]
Tab.4:
Versuchsbedingungen
der Versuche 1.1 bis 1.3
Abb. 3: maximale
Schnittmomente bei
Richtschnittwerten (1.
Versuchsreihe)
120 Bohrungen vorzeitig abgebrochen.
Beide ta-C-beschichteten
Bohrer haben das Standkriterium
bei Versuchsabbruch
nicht erreicht. Zwar haftet auf
der Spanfläche ebenso wie beim
unbeschichteten HSS-Bohrer
Aluminium, doch durch den
geringen Reibungskoeffizienten
der ta-C-Schicht kann der entstehende
Span besser aus dem
Bereich der Schneide transportiert
werden.
Als Ergebnis kann zum einen
der prozesssichere Einsatz von
ta-C auf HSS nachgewiesen
werden. Zum anderen wurde
festgestellt, dass bei identischen
Schnittwerten eine Steigerung
der Standmenge mindestens
um das 3-fache (Versuch 1.3)
möglich ist.
Nachdem die Einsatzmöglichkeit
der ta-C-Beschichtung auf
Schnellarbeitsstahl nachgewiesen
wurde, sind im Weiteren die
Schnittwerte v c
und f gesteigert
worden. Zu Beginn wurde die
Schnittgeschwindigkeit bei
einem konstantem Vorschub f
= 0,19 mm von ursprünglich 50
m/min auf bis zu 300 m/min erhöht,
Tabelle 5.
Trotz gestiegener Beanspruchung
der Werkzeuge hat
sich in der Versuchsreihe das
Standkriterium nicht eingestellt,
Abbildung 6. Auffällig
sind die Schwankungen im periodischen
Bohrungsabstand
in der Gusslegierung. Die im
Sandguss-Verfahren hergestellten
Versuchswerkstücke zeigten
auf der jeweiligen ‚Höhenlinie’
Schnittmoment Höhen bzw.
Täler. Mit steigender Schnittgeschwindigkeit
vergrößert sich
ebenso die Vorschubgeschwindigkeit
v f
von 378 mm/min
auf bis zu 2268 mm/min dabei
erhöht sich die gemittelte Vorschubkraft
entsprechend den
Schnittwerten, Abbildung 7. Zu
Beginn steigt die Vorschubkraft
am stärksten an und nach dem
„Einlaufen“ des Bohrers hat der
Kraftverlauf nur noch einen moderaten
Anstieg. Eine Ausnahme
bildet dabei der Versuch 2.1
mit v c
= 150 m/min, bei dem die
Vorschubkraft mit bis zu 100 N
deutlich über den Werten der
anderen Versuche liegt. Ursache
ist wahrscheinlich die während
des Reinigungsprozesses entstandene
Vorschädigung der
Haupt- und Nebenschneide mit
VB’ max
in Höhe von ca. 0,1 mm.
Abb. 4: Aufbauschneide
auf einem HSS-Bohrer
nach Erreichen des
Standkriteriums
Wie in den ersten Versuchen hat
sich auch mit erhöhter Schnittgeschwindigkeit
eine Aufbauschneide
auf der Spanfläche
gebildet. Aufgrund des stochastischen
Bildungsprozesses der
Aufbauschneide kann keine
42

qualitative Aussage zum Verschleißverhalten
gemacht werden.
Aufgrund der Verteilung
der Aluminiumablagerungen
ist aber davon auszugehen, dass
sich mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit
die Aufbauschneide
vor allem im Bereich
der Hauptschneide bildet.
Ablagerungen in der Spannut
sind vor allem bei niedrigeren
Schnittgeschwindigkeiten zu
erkennen, Tabelle 6.
Abb. 5: Spanfläche eines
ta-C-beschichteten
HSS-Bohrers nach
einem Vorschubweg
von 4,8 m bei dem das
Standkriterium nicht
erreicht wurde
In einer weiteren Versuchsreihe
wurde gegenüber den anderen
Versuchen der Vorschub gesteigert,
Tabelle 7. Ausgehend von
einem Vorschub f = 0,19 mm bei
einer Schnittgeschwindigkeit v c
= 50 m/min sind zunächst bei
identischer Schnittgeschwindigkeit
Vorschübe von 0,25 mm
und 0,3 mm untersucht worden.
Dabei trat bei einem Vorschub
von f = 0,3 mm ein maximales
Schnittmoment von M c,max
> 25
Nm schon bei der ersten Bohrung
auf. Das damit erreichte
Standkriterium nach der ersten
Bohrung zeigt, dass die Kombination
von Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit für die
Wendelbohrer-Geometrie nicht
geeignet ist. Die weiter durchgeführten
Versuche hatten bei einer
Schnittgeschwindigkeit von
200 m/min Vorschübe von 0,25
mm und 0,30 mm. Dabei zeigte
sich, dass die Vorschub-Schnittgeschwindigkeit-Kombination
nicht zum Versagen des Werkzeuges
führt, Abbildung 8.
Die gemittelte Vorschubkraft
ist bei den anfänglichen Bohrungen
am geringsten und steigt
mit der Anzahl der gefertigten
Bohrungen, bis der Kraftanstieg
sich nur noch moderat erhöht.
Der Anstieg der Vorschubkraft,
siehe Trendlinien in Abbildung
9, ist sowohl bei höheren als
auch niedrigen Schnittwerten
gleich. Eine Ausnahme bildet
dabei Versuch 3.3 mit einem
niedrigerem Kraftanstieg aber
Tab. 5:
Versuchsbedingungen
der Versuche 2.1 bis 2.3
2|2011 43

Zerspanung
Abb.6: maximale
Schnittmomente bei
unterschiedlichen
Schnittgeschwindigkeiten
(2. Versuchsreihe)
µm. In nachfolgender Tabelle 8
sind die Querschneide, der
Verschleiß auf der Freifläche
sowie die Schneidenecke nach
Entfernen der Aufbauschneide
zu sehen. Es ist gut zu erkennen,
dass durch die abrasive
Wirkung des Siliziums sowie
die Aufbauschneidenbildung
die Beschichtung an den beanspruchten
Stellen des Bohrers
entfernt wurde. Der Verschleiß
am Werkzeugsubstrat ist dem
gegenüber nur minimal ausgebildet.
Abb.7: gemittelte
Vorschubkraft bei
unterschiedlichen
Schnittgeschwindigkeiten
Als Ergebnis kann also festgestellt
werden, dass ein
prozesssicherer Einsatz von
ta-C-beschichteten HSS-Wendelbohrern
im untersuchten
Bereich von v c
= 50 bis 300 m/
min sowie f = 0,19 bis 0,30 mm
möglich ist.
Tab. 6: Ausprägung
der Aufbauschneide
an der Hauptschneide
bei unterschiedlichen
Schnittgeschwindigkeiten
nach 100 Bohrungen
hoher Schnittgeschwindigkeit
von v c
= 200 m/min.
Der Einsatz der Minimalmengenschmierung
begünstigt im
Vergleich zur flutenden Kühlung
einen erhöhten Adhäsions-
und Reibungsvorgang
zwischen Werkstoff und Werkzeug.
Durch die Bildung einer
Aufbauschneide kommt es zum
erhöhten Werkzeugverschleiß,
siehe Abbildungen in Tabelle 8.
Nach Entfernen der Aufbauschneide
mittels 25%iger -
Natronlauge bei 80°C konnte der
Verschleiß im Versuch 3.3 neu
beurteilt werden. Primär kam
es zu Schichtabplatzungen an
hochbeanspruchten Werkzeugflächen
und -kanten. Betroffen
waren die Querschneide, die
Ausspitzung sowie die Schneide
und der Schneideckenbereich.
Die Verschleißmarkenbreite im
Eckenbereich beträgt rund 440
Durch die ta-C-Beschichtung ist
somit eine Erhöhung der Produktivität
durch die Steigerung
der Schnittwerte bei gleichzeitiger
Erhöhung der Anzahl zu
fertigender Bohrungen, das
heißt längerem Werkzeugeinsatz
gegenüber unbeschichteten
HSS-Wendelbohrern ermöglicht
worden, Abbildung 10.
Zusammenfassung
und Fazit
Die Untersuchungen zeigten,
dass sich mit steigenden
Schnittwerten die Prozesskräfte
erhöhen, trotzdem wurde das
Standkriterium von den ta-C-beschichteten
HSS-Bohrern nicht
erreicht. Im Vergleich zu unbeschichteten
Schnellarbeitsstahl
können die Schnittwerte um
ein vielfaches überschritten
werden. Wie in Abbildung 11
zu erkennen, können höhere
Schnittwerte wie Sie sonst
nur von Hartmetall- bzw. PKD-
Bohrwerkzeugen auch von den
ta-C-beschichteten HSS-Wendelbohrern
erzielt werden.
44

Fliegender Wechsel
...mit dem richtigen Dreh.
Abb.8: maximale Schnittmomente bei unterschiedlichen Vorschüben und
Schnittgeschwindigkeiten (3. Versuchsreihe)
DTS HARDNESS Schneidplatten.
Die optimale Doppelprisma-Lösung zur
hochpräzisen Hartmetallzerspanung.
Als Ergebnis der bisherigen Untersuchungen
kann folgendes
festgestellt werden:
– Eine prozesssichere Beschichtung
von ta-C auf
Schnellarbeitsstahl ist mittels
PLD-Verfahren möglich;
– Der Werkzeug-Verschleiß
kann gegenüber unbeschichteten
HSS-Bohrern verringert
sowie eine Steigerung
der Standmenge realisiert
werden;
– Aufgrund der veränderten tri-
bologischen und mechanischen
Verhältnisse in der
Kontaktzone ist die Bohrbearbeitung
auch bei höheren
Schnittwerten erfolgreich
durchgeführt worden;
– Mit der Steigerung der
Schnittwerte wurde das Zeitspanungsvolumen
erhöht
sowie die Schnittzeit pro
Bohrung gesenkt. Trotz der
positiven Ergebnisse konnte
das Potential der Kombination
aus harter ta-C-
Schicht und zähem Schnellarbeitstahl
in den bishe-
Ihr Nutzen
· optimale Zerspanungseigenschaften
· sicheres Einspannen
· kein Herausziehen der Schneidplatte bei
extremer Schnittbelastung
· hochpräzise Maßhaltigkeit
· maximale Umschlaggenauigkeit beim
drehen der Schneidplatte
· hervorragende Standzeit
· austauschbares Zerspanungssystem
Ihr Vorteil
· Umschlaggenauigkeit
· Maßhaltigkeit
· Oberflächengüte
· Bearbeitungszeitverkürzung
· Standzeiterhöhung
Abb.9: gemittelte Vorschubkraft bei unterschiedlichen Vorschüben und
Schnittgeschwindigkeiten (3. Versuchsreihe)
Tab. 7: Versuchbedingungen der Versuche 3.1 bis 3.4
2|2011 45

Zerspanung
Tab. 8: Verschleiß vor
und nach Entfernen der
Aufbauschneide nach 250
Bohrungen mit vc = 200
m/min und f = 0,25 mm
(Versuch 3.3)
rigen Versuchen noch nicht
vollkommen ausgeschöpft
werden. Daher werden sich
zukünftige Untersuchungen
auf dem Gebiet mit der Steigerung
der Schnittwerte mit
angepasster Werkzeuggeometrie
beschäftigen;
Danksagung und
Förderhinweis
Die Autoren danken dem
Sächsischen Ministerium für
Wissenschaft und Kunst, dem
Freistaat Sachsen sowie dem
Europäischem Sozialfond für
die finanzielle Unterstützung
im Rahmen des Projektes ‚LA-
MIS’ (Laserpulsabscheidung
von Schichten und Mikrostrukturierung
von Festkörpermaterialien;
Projekt Nummer:
080937862/ PRANO:
1236340295926). Unser Dank
gilt im Besonderen Herrn Gehrke
und Herrn Böttcher für die
REM-Aufnahmen sowie Frau
Günther für die Abscheidung
der Schichten auf den HSS-
Wendelbohrern.
Abb. 10: Vergleich von
unbeschichteten und
ta-C-beschichteten
Wendelbohrern mit
unterschiedlichen
Schnittwerten
Info
Dipl.-Ing. (FH) Stefan Scholze
studierte an der Hochschule
Mittweida Maschinenbau mit
der Vertiefung Fertigungstechnik.
Seit 2009 ist er als
wissenschaftlicher Mitarbeiter
in der Fachgruppe
Fertigungstechnik tätig.
Prof. Dr.-Ing. Eckhard Wißuwa
studierte an der Technischen
Universität Dresden und
promovierte auf dem Gebiet
der spanenden Bearbeitung.
Im Jahr 1993 folgte er dem
Ruf an die Hochschule Mittweida
und leitet die Fachgruppe
Fertigungstechnik.
Abb. 11:
Schnittgeschwindigkeitsbereich
verschiedener
Schneidstoffe für
Wendelbohrer
(∅8 mm) in Aluminium mit
Si > 10% [13, 14, 15, 16]
Hochschule Mittweida
Fachgruppe Fertigungstechnik
Prof. Dr.-Ing. Eckhard Wißuwa
Technikumplatz 17
09648 Mittweida
scholze@hs-mittweida.de
wissuwa@hs-mittweida.de
www.hs-mittweida.de
www.lamis-research.de
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LITERATUR
[1] Weigold, M.: Zukünftige Anforderungen an die Werkzeugtechnologie bei der Heidelberger Druckmaschinen AG. Vortrag, Berlin: 24. Treffen IAK Werkzeugbeschichtungen und
Schneidstoffe, am 24.03.2011
[2] Tikal, F.; Kammermeier, D.: Vollhartmetallbohrer und –fräser: Qualität und Leistungsfähigkeit moderner Schneidstoffe. Landsberg: Verlag Moderne Industrie, 1993
[3] Klocke, F.; König, W.: Fertigungsverfahren Bohren, Drehen, Fräsen. 8. Auflage – Aachen: Springer-Verlag, 2007
[4] Wißuwa, E.; Scholze, S.: Höhere Effektivität durch beschichtete Werkzeuge. In: Maschinenmarkt - Das Industriemagazin. – Würzburg: Vogel Business Media GmbH & Co. KG. –
37/2010, S. 92 – 94.
[5] Günther K. et al.: Tribologische Eigenschaften von mikrostrukturierten tetraedisch gebundenen amorphen Kohlenstoffschichten (ta-C). Vortrag, Wernigerode: 12.
Nachwuchswissenschaftlerkonferenz, am 14.04.2011 ISBN: 978-3-00-034329-2
[6] N. N.: LubriFluid - Technisches Datenblatt. Firmenschrift, Berlin: Willy Vogel AG.
[7] N. N.: WIAM®-METALLINFO. Dresden: IMA GmbH Dresden. – Datenbank Version 2008/2.7/2.2, 2011
[8] Umwertung ISO 18265 - 810 HV – D.2 – HRC nach DIN EN ISO 18265: 2004
[9] Weißmantel S. et al: Preparation of superhard amorphous carbon films with low internal stress. In: Surface & Coatings Technology – 188-189 (2004) S. 268 -273
[10] N. N.: The CVD diamond booklet. Firmenschrift, Freiburg: Diamond Materials GmbH, 2011
[11] Spörl, R.: Einfluss des Gefüges auf mechanische Festigkeit und dielektrische Eigenschaften von CVD Diamant. Dissertation, Karlsruhe: 2002
[12] Perovic, B.: Handbuch Werkzeugmaschinen. 1. Auflage – Berlin: Hanser Verlag, 2006
[13] N. N.: Präzisionswerkzeuge Hauptkatalog. Firmenschrift, Oberkochen: LMT Leitz Metalworking Technology Group, 2010
[14] URL: http://navigator.guehring.de/navigator/index.php verfügbar am 05.04.2011
[15] URL: http://www.hssforum.com/2-BOHREN.pdf verfügbar am 12.04.2011
[16] N. N.: Rotierende Werkzeuge. Firmenschrift, Düsseldorf: Sandvik Coromant, 2011
Neu Neu Neu
Zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2008
40 Jahre Erfahrung im
Sondermaschinenbau
Manuelle Profiliermaschine mit Kontrolloptik
- für Schleifscheiben bis Durchmesser 700 mm
- automatisches Schwenken der C-Achse
Neuprofilieren, Abrichten - Nachprofilieren
5-Achsen-CNC-750 Profiliermaschine für Schleifscheiben
bis Ø 800 mmmit Bilderkennung
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- bis 30 mm Durchmesser, Zuführmagazin
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Präz.- Dreh- Fräs- Schleifteile
D-91320 Ebermannstadt - OT Rüssenbach
Telefon: +49 (0) 91 94 / 73 77 - 0 Fax: -50
eMail: rudolf@geiger-gmbh.de
Internet: www.geiger-gmbh.de
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