Sonderdruck BFT09.2012 40-47Factory Visit - Klostermann

Reprint
Sonderdruck
Concrete Plant + Precast Technology
Betonwerk + Fertigteiltechnik
Concrete pavers for Regina
Pflastersteine für Regina
GARDEN AND LANDSCAPE CONSTRUCTION
CONTACT
Heinrich Klostermann GmbH & Co. KG
Am Wasserturm 20
48653 Coesfeld/Germany
+49 2541 749-36
info@klostermann-beton.de
↗ www.klostermann-beton.de

GARDEN AND LANDSCAPE CONSTRUCTION → Factory Visit
368,000 pavers manufactured by German precast producer Klostermann were transported to Canada in containers by
truck, ship and train. Today, they add to the aesthetic appeal of a central square in the city of Regina.
Im Container, per Lkw, Schiff und Bahn gelangten 368.000 Pflastersteine des deutschen Betonwerks Klostermann bis
nach Kanada. Dort schmücken sie heute einen zentralen Platz in der Stadt Regina.
Concrete pavers for Regina
Pflastersteine für Regina
Klostermann adjusted
the paver sizes to the
laying pattern in order
to minimize offcuts
during the laying
process
Damit beim Verlegen
möglichst wenig Verschnitt
anfiel, stimmte
Klostermann die
Steinformate auf das
Verlegemuster ab
Photos (4): Klostermann
Crazy! Risky! Impossible! These are obvious reactions
when imagining that concrete pavers should overcome
a distance of 8,500 km from the precast plant to the
construction site, crossing the Atlantic and several borders.
Does it make economic sense to transport such a
product that far, which is relatively simple in technological
terms but quite heavy in large quantities? Florian
Klostermann is fully aware of these concerns. In
2011, the managing partner of Heinrich Klostermann
GmbH & Co. KG, headquartered in Coesfeld in the German
state of North-Rhine Westphalia, accepted the
order of a Canadian general contractor. The task: concrete
pavers were to be laid on the 7,500 m 2 large City
Square at Victoria Park in the city of Regina (Province
of Saskatchewan).
“The pavers had to conform to highest standards
in terms of technology, quality and design. And the
Canadians decided to look for a producer in Germany
because German paver producers are among the world
leaders,” says Klostermann. Yet there was also a cer-
Verrückt! Riskant! Unmöglich! Das sind naheliegende
Reaktionen, wenn Beton-Pflastersteine vom Werk bis zur
Baustelle eine Entfernung von 8.500 km zurücklegen
müssen, über den Atlantik und mehrere Landesgrenzen
hinweg. Macht es ökonomisch Sinn, ein technologisch
verhältnismäßig einfaches, dafür aber in großer Menge
schweres Produkt so weit zu transportieren? Florian
Klostermann kennt die Bedenken. 2011 übernahm der Geschäftsführende
Gesellschafter der Heinrich Klostermann
GmbH & Co. KG mit Stammsitz in Coesfeld im deutschen
Bundesland Nordrhein-Westfalen den Auftrag eines kanadischen
Generalunternehmens. Aufgabe: Der 7.500 m 2
große City Square am Victoria Park in der Stadt Regina
in der Provinz Saskatchewan sollte gepflastert werden.
„Die Steine mussten höchsten Ansprüchen bei Technik,
Qualität und Gestaltung genügen. Und da die deutschen
Pflastersteinhersteller zu den Weltmarktführern
zählen, entschieden sich die Kanadier dafür, auf dem
deutschen Markt nach einem Produzenten zu suchen“,
so Klostermann. Allerdings spielte den Deutschen bei der
The pavers have dried completely after three weeks; they
are ready for loading into the sea containers
Nach drei Wochen sind die Steine getrocknet und stehen bereit
zur Verladung in die Seecontainer
To prevent damage, the pavers are secured using a specially
designed tying system and air cushions
Mit einem speziellen Schnürsystem und Luftkissen sind die
Steine gesichert, um Schäden zu verhindern
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The end result: the City Square at Victoria Park in the
Canadian city of Regina, covered with pavers supplied by
Klostermann from Coesfeld, Germany
Das Ergebnis: Der City Square am Victoria Park im kanadischen
Regina, gepflastert mit Steinen von Klostermann aus
Coesfeld/Germany
Sonderdruck aus 09·2012 BFT INTERNATIONAL 3

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The gatekeeper performs
a last check at
the factory exit point
Die letzte Prüfung
führt der Pförtner an
der Werksausfahrt
durch
tain amount of chance that played to the advantage of
the Germans at the contract award stage because one
of the Canadian architects working on the project had
German ancestors and proposed to the general contractor
to use concrete pavers from Germany.
Bright and dark diamonds
Following a preliminary market survey, the architects
submitted a request to Klostermann. Shortly thereafter,
two architects of the Canadian practice visited the
Klostermann headquarters in Coesfeld. They were convinced
of the technical standard, quality and design of
the pavers produced at this plant. As a result, the family-owned
business was awarded the contract.
At the time, the core team was composed of Florian
Klostermann, the manager responsible for application
consultancy in major projects, the manager, overseeing
the general management of the Canada project and, in
particular, logistics, and the manager, who took care of
the manufacturing process in his capacity as production
manager. They put the plan of the Regina City Square on
the table in the conference room. A front of office buildings
creating the boundary of the area is shown on one
of the sides of the square. Victoria Park is situated on
the opposite side. On the park side, the square becomes a
semicircle penetrating into the planted area.
Photos (4): BFT INTERNATIONAL
Auftragsvergabe auch der Zufall in die Tasche. Denn einer
der zuständigen Architekten in Kanada hat deutsche
Wurzeln und schlug dem Generalunternehmen vor, deutsche
Pflastersteine zu verwenden.
Dunkle und helle Rauten
Nach einer ersten Marktanalyse stellte das Architekturbüro
eine Anfrage an Klostermann. Bald darauf besuchten
zwei Architekten des kanadischen Büros den
Klostermann-Stammsitz in Coesfeld. Technik, Qualität
und Gestaltung der dort produzierten Pflastersteine überzeugten
die Gäste. Das Familienunternehmen bekam den
Zuschlag.
Florian Klostermann, der verantwortliche Manager
für die anwendungstechnische Beratung bei Großprojekten,
der verantwortliche Manager für die Gesamtabwicklung
des Kanada-Projekts und insbesondere für die
Logistik, und der Betriebsmeister als Verantwortlicher für
die Produktion, bildeten damals das Kernteam. Im Besprechungsraum
haben sie den Plan des City Square in
Regina auf dem Tisch ausgebreitet. Auf der einen Längsseite
des Platzes ist eine Front von Bürogebäuden eingezeichnet.
Sie begrenzt die Fläche auf dieser Seite. Auf der
gegenüberliegenden Längsseite befindet sich der Victoria
Park. Auf der Park-Seite beschreibt der Platz einen Halbkreis,
der in die Grünanlage vordringt.
Über die gesamte Breite des Platzes ist ein Muster aus
dunklen und hellen Rauten eingezeichnet. Die Längsseiten
der Rauten bilden mit der Zeile der Bürogebäude einen
Winkel von rund 60 o beziehungsweise von rund 35 o .
In regelmäßigen Abständen wird die Fläche von hellen
Pflastersteinbändern durchschnitten, die mit der Zeile der
Bürogebäude einen Winkel von ebenfalls rund 60 o beziehungsweise
rund 35 o bilden und von dort schräg über
den Platz zur Längsseite mit dem Park verlaufen.
„In Regina sollte ein Pflasterstein mit 8 cm-Steindicke
zum Einsatz kommen. Der Stein sollte einen Edelsplitt-Vorsatz
haben und geschliffen und gestrahlt sein“, sagt Klostermann.
Die Spaltzugfestigkeit des fertigen Steins sollte bei
4,6 N/mm 2 liegen, die Druckfestigkeit bei 60 N/mm 2 .
The conveyor moves
the aggregates from
the bin to the mixer
tower
Über das Förderband
gelangen die Zuschläge
aus dem Bunker in
den Mischerturm
4

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Paver production
Pflasterstein-Produktion
Mixing unit for face mix
Mischer Vorsatzbeton
Mixing unit for core mix
Mischer Kernbeton
Block machines
Steinfertiger
Curing chamber
Härtekammer
Calibration and grinding unit
Kalibrier- und Schleifanlage
Blasting unit
Strahlanlage
4 Eirich mixers, each with a capacity of 750 l
4 Eirich-Mischer mit Kapazität von je 750 l
4 Pemat mixers, each with a capacity of 1.5-2.5 tonnes
4 Pemat-Mischer mit Kapazität von je 1,5-2,5 t
3 Rekers block machines; maximum daily output: 5,000 m2 of pavers
3 Rekers-Steinfertiger; maximale Kapazität 5.000 m2 Pflastersteine am Tag
Max. capacity: 7,500 items
Max. Kapazität 7.500 Produkteinheiten
Schauer Häberle
Schauer Häberle
Schlick/Wheelabrator
Schlick/Wheelabrator
Custom precast production facility (“Manufaktur”) – under construction
Fertigteil-Produktion „Manufaktur“ – im Aufbau
Mixing unit for face mix
Mischer Vorsatzbeton
Mixing unit for core mix
Mischer Kernbeton
Pemat
Pemat
Pemat
Pemat
On the drawing, a pattern of bright and dark diamond
shapes extends over the entire width of the
square. The sides of these shapes run at an angle of
about 60° – or about 35° – to the line of office buildings.
Strips of bright pavers run through the area at
regular intervals. These strips are also arranged at
an angle of about 60° or 35° in relation to the office
buildings, and continue to run across the square towards
the park side.
“We planned to use 8 cm thick pavers in Regina.
Pavers should have a face consisting of premium chippings,
and be ground and blasted,” says Klostermann.
Finished pavers should provide a tensile splitting
strength of 4.6 N/mm 2 and a compressive strength of
60 N/mm 2 .
Mikroklima im Container
Um das beschriebene Muster mit dunklen und hellen
Rauten sowie hellen Bändern umsetzen zu können,
entschied man sich für die Steinfarben Silbergrau und
Platingrau. Die Steinformate wurden auf das Verlegemuster
abgestimmt, so dass wenig Verschnitt anfiel.
„Neun Artikel waren im Einsatz – unter anderem eine
spezielle Bischofsmütze und Steine in den Formaten
16 x 16 x 8 cm, 24 x 8 x 8 cm und 12 x 8 x 8 cm. Für
die gesamte Fläche mussten insgesamt 368.000 Steine
hergestellt werden“, so Klostermann.
Um eine einheitliche Qualität zu gewährleisten, produzierte
Klostermann sämtliche Steine auf nur einem
der drei Rekers-Steinfertiger, die bei den Coesfeldern in
Betrieb sind. „Die Steine wurden zudem unterseitig kali-
Microclimate in the container
Silver and platinum gray were chosen as the paver
colors to realize the pattern consisting of bright and
dark diamond shapes and bright strips. Paver sizes
were adjusted to the laying pattern in order to minimize
offcuts. “We used nine different products, from a
special ‘bishop’s miter’ shape to regular 16 x 16 x 8 cm,
24 x 8 x 8 cm and 12 x 8 x 8 cm pavers. We had to
produce 368,000 pavers to cover the entire area,” adds
Klostermann.
For all of these pavers, Klostermann used only one
of the three Rekers block machines operated at Coesfeld
in order to ensure uniform quality. “In addition, the
pavers were calibrated at the bottom to achieve a uniform
grinding pattern at a later stage,” explains Kostermann.
It took just one week to produce all the pavers.
“For this product, we were particularly concerned
with weatherproof storage. We laid out the entire 7,500
m 2 in a 3,500 m 2 factory building,” Klostermann adds.
At the time, they were in the fortunate position that
this building located at their own premises was empty.
Each of the pavers was to dry completely to prevent efflorescence
because a certain microclimate is created in
the sea container that had to accommodate the pavers
during their shipment across the Atlantic. Such a cli-
Klostermann operates
three Rekers block
machines
Bei Klostermann sind
drei Steinfertiger von
Rekers im Einsatz
The production manager
has stopped the
production line and
performs a random
check to measure the
block height
Der Betriebsmeister
hat die Anlage angehalten
und misst bei
einer Stichprobe die
Steinhöhe
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Klostermann uses this
and other spaces to
store (mainly Kobra
and Rampf) molds for
about 500 paver sizes
In diesem Lager und an
weiteren Ablageorten
bewahrt Klostermann
Formen für rund 500
Pflasterformate auf,
vor allem von Kobra
und Rampf
Photos (2): BFT INTERNATIONAL
The pavers after
grinding and shot
blasting
Die Steine nach dem
Schleifen und Strahlen
mate may give rise to efflorescence in the presence of
residual moisture. Following three weeks of storage in
the factory building, all pavers were ready for loading
into containers and transport out of the plant.
A logistics challenge
Although production was not particularly challenging
to the company, several critical aspects needed to
be considered when scheduling the transport: Firstly,
several different means of transport were to be used
for overcoming the total distance
of about 8,500 km.
Trucks were to transport the
pavers from the Coesfeld
precast plant to the Duisburg
inland harbor. From
there, river barges shipped
the pavers to Antwerp. The
cargo was then loaded onto a
container vessel heading for
Montreal. From Montreal,
the pavers were transported
to Regina by train, and finally
by truck from Regina
Station to the construction
site. “Hence, we considered
it important to not having
to touch the containers and
the products at all during
their entire journey. In other
words, we wanted to avoid
unloading and repackaging
of the pavers for onward
transport, e. g. at Montreal
harbor. The containers were
sealed only once here at Cobriert,
damit später ein einheitliches Schleifbild entstehen
konnte“, erklärt Klostermann. Nach nur einer Woche
waren alle Steine produziert.
„Bei diesem Produkt haben wir sehr viel Wert auf die
witterungsfeste Lagerung gelegt. Wir haben die gesamten
7.500 m 2 in einer 3.500 m 2 großen Halle ausgelegt“,
sagt Klostermann. Die Halle auf dem Werksgelände stand
damals glücklicherweise leer. Um Ausblühungen zu vermeiden,
sollte jeder einzelne Stein komplett trocknen.
Denn im Seecontainer, in den die Steine für den Transport
über den Atlantik verpackt werden mussten, entsteht
ein Mikroklima. In diesem Klima können bei Restfeuchte
Ausblühungen entstehen. Nach drei Wochen in der Halle
waren dann alle Steine fertig für das Verladen in die
Container und für den Abtransport.
Logistische Herausforderung
Während die Produktion für das Unternehmen keine
besondere Herausforderung darstellte, mussten bei der
Transportplanung gleich mehrere kritische Momente berücksichtigt
werden: Erstens konnte die insgesamt rund
8.500 km lange Strecke nicht mit einem, sondern nur mit
mehreren verschiedenen Transportmitteln zurückgelegt
werden. Vom Betonwerk in Coesfeld sollte es mit dem Lkw
nach Duisburg in den Binnenhafen gehen, vom Duisburger
Binnenhafen mit dem Binnenschiff nach Antwerpen, von
Antwerpen mit dem Containerschiff nach Montreal, von
Montreal mit der Bahn nach Regina und vom Bahnhof in
Regina per Lkw zur Baustelle. „Deshalb war es uns wichtig,
dass die Container und die darin liegenden Produkte
auf der gesamten Strecke nicht einmal angepackt werden
müssen. Die Steine sollten also nicht etwa im Hafen von
Montreal entladen und für den Weitertransport neu verpackt
werden. Der Container wurde hier in Coesfeld ein
für allemal verplombt und erst auf der Baustelle wieder
geöffnet“, so Klostermann.
6 Reprint from BFT INTERNATIONAL 09·2012
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esfeld, and opened again only upon arrival at the construction
site,” says Klostermann.
The second critical aspect was related to the large
product quantities. Klostermann had to hire 70 sea
containers for the 368,000 concrete pavers. He soon
agreed with Kühne + Nagel, the logistics contractor,
that it was virtually impossible to ship all the containers
at the same time, which is why he divided the
transport into three batches. This move provided sufficient
truck and staff resources for both loading at
Coesfeld and unloading and interim storage on the
construction site.
The third critical aspect was that damage to individual
pavers should be prevented as far as reasonably
possible. For it goes without saying that no short-term
replacement of damaged pavers was possible due to the
huge distance. Klostermann used two approaches to
solve this problem: first, he made sure that the quantity
of pavers prepared for transport exceeded the quantity
required for paving the square by about 5%. “The City
of Regina also operates a yard where excess pavers could
be stored and requested if required,” Klostermann adds.
Ratchet straps, edge protectors
and airbags
Second, Klostermann contacted the load securing specialist
Rainer GmbH in Cologne. “We decided to use a
ratchet strap system that was developed specifically for
sea transport and previously used for the shipment of
drums containing chemicals,” says Klostermann. This
ratchet strap system was combined with edge protectors
for the pallets holding the pavers and airbags that
separated the individual pallets from each other. Klostermann
prepared an exact loading schedule. The Klostermann
employees were assigned exactly one hour
to load a single container using a simple lift truck.
Depending on the paver size, this work included the
handling of about 15 pallets loaded with about 300
pavers each. At the beginning, these 60 minutes provided
just enough time to complete the job. Later on,
however, staff managed to load the containers within
just 30 minutes.
Florian Klostermann would be pleased to repeat
this project even though it required a lot of time and
effort. It was also worth the effort in commercial terms
despite the huge distance that had to be overcome. “Of
course, this was the underlying criterion. We wouldn’t
have done the project if it hadn’t been commercially
viable,” the managing director comments.
Might it perhaps also be worth opening a production
facility overseas and eliminating the distance in
the future? Klostermann does not give a direct answer
to this question. He cites results of a survey instead.
“This survey showed that 90% of the driveways accessing
private properties in North America are paved with
asphalt or concrete. Only up to 10% of the respondents
used pavers for this purpose,” Klostermann adds.
However, the same survey also showed that 90% of the
respondents would have laid pavers on their driveways
if they knew more about the design options offered by
concrete pavers.
Das zweite kritische Moment war die
große Menge der Produkte. Für die insgesamt
368.000 Steine musste Klostermann 70 Seecontainer
anmieten. Mit dem beauftragten
Logistikdienstleister Kühne + Nagel war er
sich schnell einig, dass die Verschiffung aller
Container zum gleichen Zeitpunkt praktisch
unmöglich war. Deshalb unterteilte Klostermann
die Gesamtlieferung in drei Chargen.
Dadurch waren sowohl für das Beladen in
Coesfeld ausreichende Lkw- und Personal-
Kapazitäten vorhanden als auch für das Entladen
und Zwischenlagern auf der Baustelle.
Drittes kritisches Moment: Beschädigungen
einzelner Steine sollten so weit wie
nur möglich ausgeschlossen werden. Denn
selbstverständlich ist ein kurzfristiger Ersatz
für beschädigte Steine wegen der großen
Entfernung nicht möglich. Klostermann löste
das Problem, indem er einerseits rund 5 %
mehr Steine verpacken ließ, als zum Pflastern
des Platzes benötigt wurden. „Auch die Stadt
Regina hat einen Betriebshof, wo die zunächst
überzähligen Steine eingelagert und
bei Bedarf abgezogen werden können“, so Klostermann.
Spanngurt, Kantenschutz und Luftsack
Andererseits nahm Klostermann Kontakt auf zum Spezialisten
für Ladungssicherungstechnik Rainer GmbH in
Köln. „Wir entschieden uns für ein Spanngurtsystem,
das speziell für den Seetransport entwickelt und in der
Vergangenheit bereits für die Beförderung von Fässern
mit Chemikalien verwendet wurde“, sagt Klostermann.
Kombiniert wurde das Spanngurtsystem mit einem
Schutz für die Kanten der Paletten mit den Steinen und
mit Luftsäcken, die die einzelnen Paletten voneinander
trennten. Für das Verladen erstellte Klostermann einen
exakten Zeitplan. Genau eine Stunde hatten die Klostermann-Mitarbeiter,
um einen Container mit einem einfachen
Hubwagen zu beladen, je nach Steinformat mit
rund 15 Paletten mit jeweils rund 300 Steinen. Reichte
die Zeit anfangs gerade so aus, so beluden die Mitarbeiter
die Container später innerhalb von nur noch 30
Minuten.
Auch wenn das Projekt viel Zeit und Mühe kostete,
Florian Klostermann würde es wieder machen. Auch
kommerziell hat es sich gelohnt, trotz des sehr langen
Lieferwegs. „Das war natürlich die Grundvoraussetzung.
Wenn es sich nicht gerechnet hätte, hätten wir es nicht
gemacht“, so der Geschäftsführer.
Vielleicht lohnt es sich ja auch, eine Produktion in
Übersee zu eröffnen und zukünftig den Lieferweg einzusparen?
Klostermann bleibt eine direkte Antwort schuldig.
Stattdessen zitiert er Ergebnisse einer Umfrage. „Die
hat ergeben, dass in Nordamerika 90 % der Zufahrten
zu Privatgrundstücken asphaltiert oder betoniert werden.
Maximal 10 % der Befragten pflastern ihre Zufahrt“, sagt
Klostermann. Dieselbe Umfrage zeigte aber auch, dass 90
% der Befragten ihre Zufahrt pflastern würden, wenn sie
gewusst hätten, welche Gestaltungsmöglichkeiten Steine
bieten.
The “paver archive”:
various sample pavers
are stored in the
shelf, complete with
serial numbers
Das „Stein-Archiv“:
Fein säuberlich nummeriert
liegen verschiedene
Mustersteine
im Regal
09·2012 BFT INTERNATIONAL 41

GARDEN AND LANDSCAPE CONSTRUCTION → Factory Visit
Klostermann – a family-owned business
The company is currently being run by
the fourth generation of the Klostermann
family. Its management comprises Peter
and Florian Klostermann and Raphael
Klostermann as the manager of the production
facility.
Klostermann was founded as early as
in 1904. Then based in Rosendahl-Darfeld,
about 20 kilometers away from the
current Coesfeld headquarters in the
German state of North-Rhine Westphalia,
the company had nothing to do with
concrete initially: its founder, Heinrich
Klostermann, was a coal merchant.
The business began manufacturing cement-based
products only in the 1920s.
In the 1950s, the company moved to
Coesfeld and began producing pavers in
post-war Germany. Functional standard
pavers were manufactured for a long
time. Only in the 1990s did Klostermann
start producing an increasing amount of
premium pavers.
Today, the company also produces and
distributes large precast panels and systems,
garden walls, retaining walls for
Florian Klostermann, managing
partner of Heinrich Klostermann
GmbH & Co. KG
Florian Klostermann, Geschäftsführender
Gesellschafter
der Heinrich Klostermann
GmbH & Co. KG
slopes and edges, steps and stairs, guidance systems, design
items and custom elements at its headquarters in Coesfeld and
its subsidiaries in Darfeld and Bestwig, as well as in Dronten,
Netherlands.
Klostermann sells its products exclusively via building materials
merchants. The company’s sales network currently comprises
180 partners. In 2011, Heinrich Klostermann GmbH & Co. KG had
about 150 employees on its payroll and generated revenues of
approx. 28 million euros.
The custom manufacturing facility
In the future, a major share of construction-related services
will be provided within the context of existing buildings and
structures. Demand should primarily arise in the premium segment.
Klostermann has identified this trend early on, investing
in expanding the production of premium precast elements.
A new mixing tower worth 1 million euros is currently being
erected in the “Manufaktur” (custom manufacturing facility), as
Klostermann refers to this business unit.
Klostermann has identified further growth opportunities
related to squares and traffic areas, as well as in barrier-free
construction.
“Over time, barrier-free construction has become a key issue
for us,” says managing director Florian Klostermann. He takes
pride in having developed the Easycross curbstone together
with the Road and Transport Office of the City of Kassel. “Many
municipalities and federal states still specify a double crossing
when it comes to barrier-free road design. This means that one
road crossing is provided for ‘normal’ road users and wheelchair
users, and a second crossing is specified for the blind and visually
impaired. The Easycross curbstone enables the design of a
single crossing for all road users,” explains Klostermann.
Photos (2): BFT INTERNATIONAL
Das Familienunternehmen Klostermann
Klostermann wird in der vierten Generation als Familienunternehmen
geführt. Die Geschäftsleitung bilden Peter
und Florian Klostermann und Raphael Klostermann als
Betriebsleiter.
Gegründet wurde das Unternehmen bereits 1904. In Rosendahl-Darfeld,
rund 20 km vom derzeitigen Stammsitz in
Coesfeld im deutschen Bundesland Nordrhein-Westfalen entfernt,
ging es zunächst überhaupt nicht um Beton; Unternehmensgründer
Heinrich Klostermann handelte mit Kohle.
Erst in den 20er Jahren des letzten Jahrhunderts begann
das Unternehmen mit der Produktion von Zementwaren. In
den 50er Jahren des letzten Jahrhunderts dann zog das Unternehmen
nach Coesfeld um und begann im Nachkriegsdeutschland
mit der Produktion von Pflastersteinen. Lange
Zeit wurden funktionale Standard-Steine hergestellt. Erst
in den 90er Jahren produzierte Klostermann zunehmend
hochwertige Pflastersteine.
Am Stammsitz in Coesfeld und in den Niederlassungen
Darfeld und Bestwig sowie im niederländischen Dronten
produziert und vertreibt das Unternehmen heute auch
großformatige Platten, Flächensysteme, Gartenmauern,
Hang- und Randbefestigungen, Stufen und Treppen, Leitsysteme,
Designobjekte und Sonderbauteile.
Klostermann vertreibt seine Produkte ausschließlich über
den Baustofffachhandel. Zum Vertriebsnetz gehören heute
180 Partner. Mit insgesamt rund 150 Mitarbeitern erwirtschaftete
die Heinrich Klostermann GmbH & Co. KG im Jahr 2011
einen Umsatz in Höhe von rund 28 Mio. Euro.
Die Manufaktur
Ein Großteil der Baudienstleistungen in Deutschland wird in Zukunft
im Bestand erbracht. Nachfrage ist vor allem im qualitativ
hochwertigen Segment zu erwarten. Klostermann hat dies frühzeitig
erkannt und investiert in den Ausbau der Produktion von
hochwertigen Betonfertigteilen. Für rund 1 Mio. Euro wird gerade
ein neuer Mischturm aufgebaut in der „Manufaktur“, wie Klostermann
den Geschäftsbereich nennt.
Weitere Wachstumsfelder sieht Klostermann bei Plätzen und
Verkehrsflächen sowie beim barrierefreien Bauen.
„Das barrierefreie Bauen ist für uns immer mehr zum zentralen
Thema geworden“, sagt Geschäftsführer Florian Klostermann.
Stolz ist er auf den Bordstein „Easycross“, den das Coesfelder Unternehmen
gemeinsam mit dem Amt für Straßen- und Verkehrswesen
Kassel (ASV Kassel) entwickelt hat. „In vielen Kommunen
und in Leitfäden der Länder ist beim Thema Barrierefreiheit immer
noch von einer Doppelquerung die Rede. Das heißt, es ist eine
Straßenquerung für ‚normale‘ Verkehrsteilnehmer und Rollstuhlfahrer
vorgesehen und zusätzlich eine Straßenquerung für Sehbehinderte
und Blinde. Der Bordstein ‚Easycross‘ ermöglicht nur
einen Übergang für alle Verkehrsteilnehmer“, erklärt Klostermann.
CONTACT
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