Jost W. Kramer Grundkonzeption für die Entwicklung eines Qualitäts ...

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8. Die Sicherung von Qualität
Folgerichtig stellt sich die Frage, wie ein einmal erreichtes Qualitätsniveau
gesichert werden kann. Auch hier hat sich im Laufe der letzten Jahre eine Veränderung
des Verständnisses von Qualitätssicherung ergeben.
Es lässt sich gewissermaßen eine Stufenentwicklung der Qualitätssicherung
konstatieren: Anfänglich bedeutete Qualitätssicherung, dass man die fertigen
Produkte daraufhin überprüfte, ob sie den Qualitätsvorgaben entsprachen. War
dies nicht der Fall, wurden erstens die Produkte nachgebessert und zweitens
bei diagnostiziertem Bedarf die Prüfanforderungen höhergeschraubt. Ulrich
spricht in diesem Zusammenhang von „Qualitätssicherung im Rahmen der
Taylor’schen Lehre der wissenschaftlichen Betriebsführung“ (Ulrich 1996:
16). Qualitätssicherung war im Rahmen dieses arbeitsteiligen Ansatzes die
Endkontrolle nach Durchlaufung des Produktionsprozesses. „Man war der Ansicht,
Qualität könnte durch attributive Endkontrollen (Ergebniskontrollen)
sichergestellt werden. Diese traditionelle Qualitätskontrolle war meist linienneutral
organisiert. Die Kontrolleure, die am Ende der Produktion über Annahme
oder Ablehnung des Produktes entschieden, waren nicht dem Linienverantwortlichen
unterstellt und erbrachten keinen Beitrag zur Leistungserstellung.
Sie verursachten jedoch Kosten. Je mehr kontrolliert wurde, desto höher
waren die Kosten“ (Ulrich 1996: 17).
In der nächsten Stufe wurde damit begonnen, die Qualitätssicherung nicht
erst am Ende des Produktionsprozesses durchzuführen, sondern insgesamt in
den Produktionsprozess zu integrieren. Ziel dabei war es, die Fehler nicht im
Nachhinein zu beseitigen, sondern am Ort und zum Zeitpunkt ihrer Entstehung,
ausgehend von der Überlegung, dass dort ihre Beseitigung am wenigsten
Kosten verursachen würde (vgl. Ulrich 1996: 17). Dazu wurden insbesondere
statistische Instrumente wie Stichprobenkontrollen etc. entwickelt und
eingesetzt. Der berühmte „Elch-Test“ der Mercedes-A-Klasse ist ein Beispiel
dafür, dass auch bei Integration der Qualitätssicherung in den Produktionsprozess
Fehler z. T. zu spät erkannt werden.
Aufbauend auf der Erkenntnis, dass die Beseitigung eines Fehlers umso
kostspieliger ist je später er erkannt wird, versucht die moderne Qualitätssicherung
auf der dritten – und bis jetzt letzten – Stufe, Qualitätssicherung im
Rahmen eines umfassenden Qualitätsmanagementansatzes – und damit eingebunden
in einen entsprechenden Qualitätscontrollingprozess – zu betreiben.
Beispielhaft für die Verbesserungs- wie auch für die Einsparpotenziale aufgrund
verbesserter Qualitätsmanagementsysteme steht folgender von Hawken/Lovins/Lovins
geschilderte Fall: „Ein Kohlekraftwerk, das auf alte Art
und Weise arbeitete – Arbeiter mit Helmen auf dem Kopf liefen mit großen
Rohrzangen umher und regulierten Ventile, während ein Vorarbeiter eine
Wand mit hydraulischen Anzeigen überwachte -, stellte zwei junge Ingenieure