elektrowärme international Induktives Erwärmen (Vorschau)

01 I 2014 

SCHWERPUNKT 

Induktives Erwärmen 

3. ewi-Praxistagung 

Induktives Erwärmen zum 

HÄRTEN&UMFORMEN 

19.- 21. Mai 2014 

Atlantic Congress Hotel, Essen 

www.ewi-erwaermen.de 

ISSN 0340-3521 www.elektrowaerme-online.de Vulkan-Verlag

Kurbelwellen härten 

mit Bearbeitungszentren 

Wir setzen Visionen um. 

Andreas Zahn 

Technischer Leiter Härtemaschinen 

Fotos: Friedrun Reinhold 

Die Maschinenfabrik ALFING Kessler GmbH produziert hochwertige 

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EDITORIAL 

3. ewi-Praxistagung – Induktives 

Erwärmen zum Härten und Umformen 

Vom 19. bis 21. Mai 2014 heißt es wieder „Induction meets 

Industry“ mit dem Schwerpunkt auf praxistauglichen 

Lösungen für die Anwender der Induktionstechnik. Schon 

zum dritten Mal werden auf der Praxistagung und in den 

Workshops aktuelle Themen rund um das induktive Erwärmen 

zum Härten und Umformen diskutiert. Veranstalter sind 

die ewi – elektrowärme international und das ETP, das Institut 

für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover. 

Erstmalig werden dieses Jahr auch Anwender aus der Industrie 

über ihre praktischen Erfahrungen mit und Anforderungen an 

Induktionslösungen berichten und für Fragen zur Verfügung 

stehen – ein qualitativer Zugewinn für den Branchentreff. Der 

Fokus der Veranstaltung liegt auf dem direkten Nutzen für 

die Teilnehmer und der Umsetzung in die betriebliche Praxis. 

Was heißt das? Die Einsatzmöglichkeiten der Elektrowärme 

nehmen kontinuierlich zu. Das ist für den Prozess des 

induktiven Härtens den steigenden Anforderungen an die 

Belastungs- und Widerstandsfähigkeit immer komplexerer 

Bauteile geschuldet, beim Erwärmen vornehmlich der Ausweitung 

in traditionell mit konventionellen Verbrennungsöfen 

betriebenen Produktionslinien und der permanenten Suche 

nach Kostensenkungspotenzialen. 

Sie als Anwender stehen täglich vor der Herausforderung, 

einerseits flexible und an wechselnde Werkstückgeometrien 

anpassbare Prozesse zu gestalten, andererseits energieeffiziente 

Lösungen zu suchen, welche die ohnehin hohen 

Energiekosten nicht unnötig in die Höhe treiben. 

Ein Dilemma? – Nein, denn hier stehen Ihnen, liebe 

Leser, die Anlagenbauer mit ihrem Know-how zur Seite, um 

gemeinsam individuelle Induktionslösungen zu entwickeln. 

So können zum Beispiel alleinig über die Auswahl der richtigen 

Werkzeuge Stromkosteneinsparungen von bis zu 30 % 

erreicht werden und damit verbunden auch eine nachhaltige 

Reduzierung der CO 2 -Emissionen, denn mit jeder eingesparten 

Kilowattstunde Strom fallen rund 0,6 kg CO 2 weniger an. 

Insbesondere im Lichte der aktuellen politischen Diskussion 

um die Änderung des EEG (Erneuerbare Energien 

Gesetz) mit der relevanten Norm DIN EN ISO 50001 werden 

induktionsbezogene Audits durch die Hersteller von Induktionsanlagen 

noch interessanter, um Einsparpotenziale zu 

ermitteln, Lösungsmöglichkeiten aufzuzeigen und sich nachhaltig 

wettbewerbsfähiger aufzustellen. Denn gerade wenn 

die finanziellen Erleichterungen für energieintensive Betriebe 

eingeschränkt werden sollten oder gar wegfallen, werden die 

absoluten Energiekosteneinsparungen mit energieeffizient 

ausgeführten Induktionsanlagen noch wichtiger, um sich im 

internationalen Wettbewerb zu behaupten. 

Liebe Leser, wir würden uns freuen, viele von Ihnen auf der 

Praxistagung in Essen begrüßen zu dürfen, um intensiv und 

praxisnah die Themen rund um die Induktion zu diskutieren. 

Nutzen Sie die Möglichkeit, sich mit Kollegen, Marktbegleitern 

sowie Fachleuten aus Universität und Industrie auszutauschen. 

Vielleicht finden Sie auch beim Lesen dieser Ausgabe 

der ewi – elektrowärme international weitere 

Anregungen, um praxisbewährte 

Lösungen der Elektrowärme in Ihren 

Fertigungsprozess zu integrieren. 

Wir freuen uns auf Sie! 

Mehr Informationen unter: 


Dipl.-Wirtsch.-Ing. Dirk M. Schibisch 

SMS Elotherm GmbH 

1-2014 elektrowärme international 

1

PROZESSWÄRME 

GASWÄRME | ELEKTROWÄRME | INDUSTRIEOFENBAU | WÄRMEBE 

HOT – HOT – HEAT 

„Prozesswärme“ ist der Newsletter für die industrielle 

Thermoprozesstechnik. Heraus gegeben von den führenden 

Fachzeitschrif ten „ewi-elektrowärme international“ 

und „gwi-gaswärme international“, berichtet 

„Prozesswärme“ umfassend über das aktuelle Geschehen 

in der gesamten Thermoprozesstechnik-Branche. „Prozesswärme“ 

erreicht monatlich über 20.000 Fachleute und 

Entscheider aus der Thermoprozesstechnik- Branche 

und begleitenden Industriezweigen. 

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2 elektrowärme international 1-2014

Der Newsletter für die 

industrielle Thermoprozesstechnik 

HANDLUNG | WERKSTOFFE | ENERGIEEFFIZIENZ | MANAGEMENT 


3

INHALT 1-2014 

8 FASZINATION TECHNIK 

Konturhärtung eines Zahnrades 

35 FACHBERICHT 

Induktionserwärmung für Massivumformteile 

Fachberichte 

von Alexis Bömcke, Klaus Pfeiffer, Achim Thus 

33 Effiziente Induktionserwärmung für Massivumformteile 

Efficient heating by induction for forging parts 

von Klaus von Eynatten, Markus Langejürgen, Dirk M. Schibisch 

37 Vorteile der induktiven Wiedererwärmung in integrierten Minimills 

Advantages of induction reheating in integrated minimills 

von Günter Valder, Jan van Treek, Jürgen Stengel 

49 Bolzenvorbereitungs- und -erwärmungsanlagen im Einsatz 

Billet preparation and heating systems in combination 

von Ivan Imenokhoyev, Peter Wübben 

53 Mikrowellenerwärmung – Beispiele aus Praxis 

Microwave heating – practical examples 

+++ www.elektrowaerme-online.de +++ www.elektrowaerme-online.de +++ 


1-2014 INHALT 

43 FACHBERICHT 

Induktive Wiedererwärmung in Minimills 

46 AUSBLICK 

3. ewi-Praxistagung Härten & Umformen 

Nachrichten 

10 Wirtschaft und Unternehmen 

20 Veranstaltungen 

22 Messen/Kongresse/Tagungen 

26 Fortbildung 

29 Personalien 

31 Medien 




19.- 21. Mai 2014 



Technik Aktuell 

77 Spezialschlichte für Aluminiumguss erhöht Standzeit 

77 Industrielle Schaltnetzteile für flexible Gleichstromversorgung 

77 Stationäre Infrarotkameras für Hochtemperaturmessung 

78 Kompakte Prozessregler für Basisapplikationen 

78 Laboröfen mit kurzen Aufheiz- und Abkühlzeiten 

79 Industrielle Computertomographie für die Serienprüfung 

79 Video-Pyrometer zur Messfeldoptimierung 

79 Analoge Signalverarbeitung mit DMS-Messverstärker 

80 Turbomolekularpumpen mit integrierter Antriebselektronik 

80 Dosierofen mit neuer Steuerung 


5

INHALT 1-2014 

350 

Messung 

Simulation 

300 

Temperatur in °C 

250 

200 

150 

100 

50 

0 

7 10 13 16 19 22 25 

Zeit in s 

76 AUS DER PRAXIS 

Steuerungskonzept für Induktionsöfen 

59 FORSCHUNG AKTUELL 

Induktive Unterstützung von Hybrid-Schweißverfahren 

Forschung Aktuell 

57 Induktive Unterstützung von Hybrid-Schweißverfahren 

Nachgefragt 

61 Folge 12: Rolf Terjung 

„Wir wollen das, was wir können, ausgezeichnet machen“ 

Wirtschaft & Management 

67 Innovation sichert Zukunft 

Aus der Praxis 

75 Neues Steuerungskonzept für Induktionsöfen 

Firmenporträt 

100 Ruhstrat GmbH 

PROZESSWÄRME 

Der Newsletter für die 

industrielle Thermoprozesstechnik 

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Programm-Höhepunkte 


Induktives 

Erwärmen zum 

HÄRTEN& 

UMFORMEN 

19. - 21. Mai 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen 

Grundlagenseminar (19. Mai 2014) 

sponsored by 

Platin 

Vorkurs 

• Metallurgische Grundlagen zur Wärmebehandlung von Stahlwerkstoffen 

• Physikalische Grundlagen der induktiven Erwärmung 

63 NACHGEFRAGT 

Folge 12: Rolf Terjung 

Marktübersicht 

84 I. Thermoprozessanlagen für die 

elektrothermische Behandlung 

93 II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie 

Betriebs- und Hilfsstoffe 

98 III. Beratung, Planung, Dienstleistungen, 

Engineering 

99 IV. Fachverbände, Hochschulen, Institute 

und Organisationen 

Themenblock 

1 

Workshop 2 Workshop 1 Themenblock 2 

Tagung vom 20. bis 21. Mai 2014 

Einführung 

• Induktive Randschichtwärmebehandlung – Herausforderungen und 

Trends aus Werkstoff- und Verfahrenssicht 

Anlagendesign und Energieversorgung 

• Induktionstechnik in der industriellen Praxis 

• Energieversorgung für die induktive Erwärmung 

• Design und Optimierung durch numerische Simulation 

Anlagen- und Messtechnik 

• Auslegung und Aufbau induktiver Erwärmungsanlagen zum Härten 

• Auslegung und Aufbau induktiver Erwärmungsanlagen zum Schmieden 

• Auslegung und Aufbau induktiver Erwärmungsanlagen zum Umformen 

• Temperaturmesstechnik bei induktiven Erwärmungsprozessen 

Praxisanforderungen beim induktiven Härten 

Moderation Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke 

• Induktives Härten von Verzahnungen 

• Härten von Kurbelwellen 

• Härten von Komponenten des Antriebsstrangs 

Praxisanforderungen bei der induktiven Erwärmung zum 

Umformen 

Moderation Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake 

• Induktive Block- und Stangenerwärmung 

• Extrusion von Aluminiumprofilen 

• Induktive Bolzenerwärmung 

MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, EFD Induction GmbH, 

eldec Schwenk Induction GmbH, EMA Inductec GmbH, Erbslöh Aluminium 

GmbH, IAS GmbH & Co. KG, Institut für Elektroprozesstechnik der Leibniz 

Universität Hannover, IWT Bremen, Keller HCW GmbH, SMS Elotherm GmbH. 

99 V. Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung 

Veranstalter 

RUBRIKEN 

1 Editorial 

8 Faszination Technik 

82 Inserentenverzeichnis 

3. US Impressum 


Wann und Wo? 

Termin: 

• Montag, 19.05.2014 (optional) Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr) 

• Dienstag, 20.05.2014 Tagung (09:00 – 17:00 Uhr), 

Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr 

• Mittwoch, 21.05.2014 Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr) 

Ort: 

Atlantic Congress Hotel, Essen, www.atlantic-hotels.de 

Zielgruppe: 

Betreiber, Planer und Anlagenbauer von Härte- und Umformanlagen 

Teilnahmegebühr: 

Tagungsbesuch exklusive | inklusive Grundlagenseminar (19. Mai 2014) 

• ewi-Abonnenten oder/und auf Referentenoder 

Sponsorenempfehlung: 800 € | 1.000 € 

• regulärer Preis: 900 € | 1.100 € 

Mehr Information und Online-Anmeldung unter 


Änderungen vorbehalten

FASZINATION TECHNIK 


FASZINATION TECHNIK 

Konturhärtung eines Zahnrades mit Ringinduktor 

Zu sehen ist die induktive Wärmebehandlung eines 

Zahnrades mit Modul 4 und einem Durchmesser von 

103 mm. Das Ergebnis ist eine Konturhärtung durch einen 

Ringinduktor bei einer Heizzeit von 1 s. 

(Quelle: eldec Schwenk Induction GmbH) 


9

NACHRICHTEN 

Wirtschaft und Unternehmen 

Siemens modernisiert Stabwalzwerk von Çemtaş in der Türkei 

Der türkische Stahlproduzent Çelik Makina 

Sanayi ve Ticaret A.Ş. (Çemtaş) hat 

Siemens Metals Technologies den Auftrag 

erteilt, das Stabwalzwerk des Unternehmens 

in Bursa zu modernisieren. Das 

Walzwerk erhält ein neues verschiebbares 

reversierendes Vorgerüst und eine 

neue Zwischenstraße. Außerdem wird die 

bestehende Fertigstraße auf den neuesten 

Stand der Technik gebracht. Mithilfe der 

neuen Ausrüstungen kann Çemtaş die Produktqualität 

weiter verbessern, besonders 

hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, 

der metallurgischen Struktur und der 

Oberflächenbeschaffenheit der gewalzten 

Stäbe. Die Anlage erhält neue Automatisierungstechnik 

inklusive Prozessmodelle und 

Mechatronikpakete. Damit wird das Stabwalzwerk 

über eine durchgängige Automatisierungslösung 

verfügen. Dies erhöht die 

Flexibilität und reduziert wartungsbedingte 

Stillstände. Das modernisierte Walzwerk soll 

Anfang 2015 in Betrieb genommen werden. 

Çemtaş ist der zweitgrößte Produzent 

legierter Stabstähle in der Türkei und Lieferant 

für die europäische Automobilindustrie. 

Rund 70 % der Erzeugnisse werden 

exportiert. Das Unternehmen verfügt am 

Standort Bursa über eigene Stahlerzeugungs- 

und Walzkapazitäten. Produziert 

werden Bau-, Einsatz-, Vergütungs- und 

Federstähle sowie mikrolegierte Güten, 

Edelstahl, Automaten- und Borstähle. 

Nach Abschluss der Modernisierung wird 

das Walzwerk Stäbe mit Durchmessern 

zwischen 15 und 80 mm produzieren 

und kann bei Bedarf für Durchmesser von 

bis zu 120 mm umgerüstet werden. Die 

Erzeugung von Flachstäben mit Dicken 

zwischen 5,5 und 62 mm und Breiten von 

46 bis 140 mm ist ebenfalls möglich. 

Für das Stabwalzwerk liefert Siemens 

ein reversierendes Vorgerüst, auf dem 

Knüppel mit Durchmessern von bis zu 

200 mm verarbeitet werden. Dies erlaubt 

einen höheren Umformgrad und damit 

bessere mechanische Eigenschaften und 

eine optimierte metallurgische Struktur. 

Während der Reversiersequenz wird das 

Gerüst zwischen zwei Stichen hydraulisch 

quer zur Walzachse verschoben. Auf diese 

Weise steht für den jeweiligen Walzstich 

bei festliegender Walzachse immer das 

richtige Kaliber zur Verfügung. Die Verschiebung 

erfolgt vollautomatisch. Das 

Walzgut wird dabei von Stabführungseinrichtungen 

und speziellen Manipulatoren 

an der Eintritts- und der Austrittsseite 

des Gerüsts gedreht. Die Einstellung des 

Walzspalts erfolgt elektrisch. 

Die ebenfalls von Siemens gelieferte 

kontinuierliche Zwischenstraße besteht aus 

sechs Red-Ring-Walzgerüsten in HV-Anordnung. 

Zum Schopfen der gewalzten Stäbe 

dient eine Kurbelschere, deren Schneide 

parallel zum Stab mitgeführt wird, um 

einen sauberen Schnitt zu gewährleisten. 

Die Anlage ist so konzipiert, dass zu einem 

späteren Zeitpunkt eine Inline-Kühlung 

installiert werden kann. Damit hat Çemtaş 

die Möglichkeit, im Walzprozess die Korngrößen 

präzise zu steuern. Im Rahmen des 

Projekts modernisiert Siemens auch die 

bestehende Fertigstraße mit neuer Automatisierungs- 

und Prozesstechnik. Zum 

Lieferumfang von Siemens gehören die 

Basisautomatisierung, die Prozessautomatisierung 

auf der Basis des Siroll-Konzepts, 

spezielle Mechatronikpakete sowie die 

komplette elektrische Ausrüstung. Außerdem 

übernimmt Siemens die Errichtungsund 

Inbetriebnahmeüberwachung sowie 

die Kundenschulung. 

Kooperation von Trimet und Sira im Automotive-Bereich 

Die Trimet Aluminium SE und die Sira 

Industrie S.p.a. haben die Zusammenarbeit 

im Rahmen eines Joint Ventures vereinbart. 

Die Kooperation des deutschen 

Aluminiumproduzenten mit dem italienischen 

Druckguss-Spezialisten umfasst 

die heutigen Automotive-Aktivitäten im 

Druckguss-Bereich der Trimet und insbesondere 

den Sira-Standort Sirpress Nusco 

bei Avellino. Mit der Bündelung ihrer 

Leistungsangebote in unterschiedlichen 

Anwendungsbereichen wollen die beiden 

Unternehmen technische und kaufmännische 

Synergien nutzen, um die steigende 

Nachfrage nach Leichtmetallkomponenten 

im Automobilmarkt zu bedienen. 

Mit der breiten Palette an Spezialisierungen 

im Druckguss-Bereich und der langfristigen 

und nachhaltigen Ausrichtung der 

beiden Unternehmen hat die Kooperation 

auch eine Perspektive außerhalb Europas 

und soll laut Valerio Gruppioni, Präsident 

von Sira Industrie S.p.a, in erster Linie auf 

China erweitert werden. 

Im Hinblick auf diese Option unterzeichneten 

die beiden unabhängigen 

Familienunternehmen eine Absichtserklärung 

(Letter of intent), die die Ausweitung 

der Zusammenarbeit auf den 

Produktionsstandort Sira Alluminium 

Product di Jinghai – Tianjin in China 

vorsieht, den Sira dort bereits seit über 

zehn Jahren betreibt, um gemeinsam 

die weiter stark wachsende Nachfrage 

der Automobilhersteller im chinesischen 

Inlandsmarkt zu bedienen. 



NACHRICHTEN 

Schmidt + Clemens investiert in Malaysia 

Die Lindlarer Unternehmensgruppe 

Schmidt + Clemens (S+C) wird 

2014 in Malaysia € 14 Mio. investieren 

und dort eine neue Produktion, u. a. für 

Schleuderguss, bauen. Bereits vor zwölf 

Jahren hat S+C die Tochtergesellschaft 

Schmidt + Clemens Asia Sdn. Bhd. mit 

Sitz in Shah Alam, nahe Kuala Lumpur 

gegründet. Nachdem bereits wenige 

Jahre nach der Eröffnung die Kapazitäten 

erweitert wurden, baut das Lindlarer 

Familienunternehmen nun in einem 

hochmodernen Industriegebiet südlich 

der malaysischen Hauptstadt. Das neue 

Gelände ist etwa fünfmal so groß wie 

der heutige Standort. 

Laut einer Studie der Weltbank etabliert 

sich Malaysia mehr und mehr unter 

den weltweit besten Wirtschaftsstandorten. 

In ihrer Studie weist die Weltbank 

als besondere Vorteile Malaysias auf das 

vereinfachte Steuersystem und leicht zu 

beantragende Baugenehmigungen hin. 

Deutschland nimmt in der gleichen Studie 

lediglich Platz 21 ein. Ein weiterer 

Vorteil Malaysias sind die Energiekosten. 

Diese liegen laut Verband der Industriellen 

Energie- und Kraftwirtschaft e.V. 

(VIK) lediglich bei einem Index von 63 % 

(Basis Deutschland = 100 %). Die Kaufverträge 

für das neue Gelände wurden 

bereits unterzeichnet und im Februar 

erfolgte der Spatenstich für das ambitionierte 

Projekt. Eröffnet wird die neue 

Produktion planmäßig bereits Ende des 

laufenden Jahres. 

Mit der Entscheidung, die Produktionskapazitäten 

in Fernost auszubauen, 

stelle das Unternehmen den Standort 

Lindlar nicht infrage, sondern sichere vielmehr 

die Arbeitsplätze in Deutschland, 

so Jan Schmidt-Krayer, geschäftsführender 

Gesellschafter. Am Stammsitz der 

Unternehmensgruppe sitzen neben der 

Gruppengeschäftsführung u. a. auch die 

zentralen Abteilungen wie Forschung- 

& Entwicklung, Treasury und Unternehmenskommunikation. 

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11

NACHRICHTEN 


Hyundai Steel nimmt zweite 

Grobblechlinie in Betrieb 

Hyundai Steel hat ein von 

SMS Siemag geliefertes 

4,3-m-Grobblechwalzwerk 

erfolgreich in Betrieb genommen. 

Zusammen mit der seit 

2009 produzierenden 5-m-Grobblechstraße 

betreibt Hyundai 

Steel am Standort in Dangjin, 

Südkorea, nun zwei Grobblechwalzwerke 

von SMS Siemag. 

Das 4,3-m-Walzwerk ist für eine 

Jahresproduktion von 1,5 Mio. t 

Grobblech in Dicken von 6 bis 

200 mm ausgelegt. Hauptabsatzmarkt 

für die Bleche sollen 

vor allem der Schiffbau und die 

Bauindustrie sein. 

SMS Siemag lieferte für die Anlage 

die mechanischen Einrichtungen 

und die X-Pact-Elektrik und -Automation. 

Haupteinrichtungen sind der 

Zunderwäscher, das Fertiggerüst mit 

Staucher, die Blechkühlung mit Vorrichtmaschine, 

die Warmblech-Richtmaschine, 

zwei Kühlbetten, die aus 

vier Scheren bestehende Scherenlinie 

und die Kaltblech-Richtmaschine. 

Im Bereich der Anlagentechnik 

sind besonders das Walzgerüst mit 

hydraulischer Anstellung, Arbeitswalzenbiegung 

und CVC plus- 

System sowie die Blechkühlung 

hervorzuheben. Die Blechkühlung 

ist als reine Sprühkühlung mit einer 

Hochdruckkühlung im vorderen 

und einer Niederdruckkühlung 

im hinteren Teil ausgeführt. Das 

innovative Konzept ermöglicht 

sehr hohe Abkühlraten und differenzierte 

Kühlmuster für ein breites 

Spektrum an anspruchsvollen 

Stahlgüten. Anrückrollen führen 

das Blech während des Kühlens 

und gewährleisten auch bei hohen 

Kühlraten eine gute Blechebenheit. 

Das 4,3-m-Grobblechwalzwerk von 

Hyundai Steel arbeitet mit der 

X-Pact-Level-1- und -Level-2-Automation 

von SMS Siemag. Diese 

wurde vor der Inbetriebnahme 

in einem Integrationstest (Plug & 

Work) geprüft und voroptimiert. 

Heunisch forscht an 

Energiespeicherung 

S 

eit einem Jahr speist die Gießerei Heunisch nun 

Abwärme vom Kupolofen, die bei der Produktion 

von Graugussteilen anfällt, in das Nahwärmenetz der 

Stadtwerke Bad Windsheim ein. Über dieses Netzwerk 

werden verschiedene Abnehmer mit Wärmeenergie versorgt. 

Zusätzlich zu dieser externen Nutzung der Abwärme 

werden betriebsintern verschiedene Bereiche, wie 

zum Beispiel der Trocknungsofen der Farbgebung, mit 

Wärmeenergie bedient. 

Trotz der diversen bereits bestehenden Energieabnehmer 

steht noch weitere Wärmeenergie in der Eisengießerei 

bislang ungenutzt zur Verfügung. In einem Forschungsvorhaben 

will nun die Gießerei Heunisch zusammen 

mit dem Zentrum für angewandte Energieforschung 

in Garching und dem Industrieofen und -anlagenbauer 

Küttner in Essen diese Energie durch Speicherung nutzbar 

machen. 

Die überschüssige Energie wird mithilfe von Thermoöl 

am Recuperator des Kupolofens abgezogen und soll 

in einem Hochtemperaturspeicher geparkt werden. In 

Stillstandzeiten des Schmelzaggregates werden dann die 

verschiedenen Abnehmer mit Energie aus dem Speicher 

versorgt. Lassen sich die Pläne in die Praxis umsetzen, so 

kann der Einsatz von fossilen Energieträgern reduziert 

werden. Durch sinkenden CO 2 -Ausstoß ist die Umwelt 

klarer Gewinner bei diesem Forschungsvorhaben. 

Schuler baut modernste Schmiedelinie Europas 

Der Pressen-Hersteller Schuler hat den 

Auftrag erhalten, für das Unternehmen 

Parsan Steel Forging and Machining Co. die 

modernste Schmiedelinie Europas zu bauen. 

Kernstück ist eine 16.000 t starke Spindelpresse, 

auf der Lkw-Großteile wie etwa Kurbelwellen, 

Vorderachsen, Achsschenkel und Flansche 

entstehen. Auf zwei weiteren hydraulischen 

Schmiedepressen mit jeweils 2.500 t Presskraft 

werden die Teile kalibriert und entgratet. 

Die rund 70 m lange Linie ist voll automatisiert: 

Crossbar Roboter sorgen für den Transport 

der 150 bis 250 kg schweren vorgeformten 

Teile zwischen den Induktionsöfen und 

den einzelnen Pressen. Die Taktzeit beträgt 

etwa 35 s. Auch die Steuerung der komplexen 

Anlage wurde im Konzern entwickelt. 

Der Automobilzulieferer Parsan mit 

Sitz in Istanbul hat bereits einen Gegenschlaghammer 

von Schuler im Einsatz. 

Die Schmiedelinie stellt nun den bisher 

größten Auftrag für die Massivumformung 

am Standort Weingarten dar. Der 

Auftrag ging im vergangenen November 

ein, die Auslieferung der Anlage ist für 

Anfang 2015 geplant. 


sponsored by 





19.- 21. Mai 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-erwaermen.de 

NACHRICHTEN 

Platin 


Wann und Wo? 

Vorkurs 

Themenblock 

1 

Themenblock 

2 

Workshop 

1 

Workshop 

2 

Grundlagenseminar am 19. Mai (optional) 



Tagung vom 20. bis 21. Mai 

Einführung 

• Induktive Randschichtwärmebehandlung – Herausforderungen und Trends aus 

Werkstoff- und Verfahrenssicht 















Praxisanforderungen bei der induktiven Erwärmung zum Umformen 






eldec Schwenk Induction GmbH, EMA Inductec GmbH, Erbslöh Aluminium GmbH, 

IAS GmbH & Co. KG, Institut für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover, 

IWT Bremen, Keller HCW GmbH, SMS Elotherm GmbH. 

Mehr Informationen und Online-Anmeldung 

unter www.ewi-erwaermen.de 

Termin: 

• Montag, 19.05.2014 (optional) 

Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr) 

• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 

Mit Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr 

• Mittwoch, 21.05.2014 

Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr) 

Ort: 


www.atlantic-hotels.de 

Zielgruppe: 

Betreiber, Planer und Anlagenbauer 

von Härte- und Umformanlagen 

Teilnahmegebühr * : 

Tagungsbesuch exklusive | inklusive 

Grundlagenseminar am 19. Mai 

• ewi-Abonnenten oder/und 

auf Referenten- oder 

Sponsorenempfehlung: 

800 € | 1.000 € 


* 

Teilnahmebedingungen: Die Teilnahmegebühr schließt 

jeweils folgende Leistungen ein: Teilnahme an zwei/drei 

Tagen, Tagungsunterlagen, Mittagessen, Erfrischungen 

in den Pausen und Abendveranstaltung. Übernachtungspreise 

sind in der Teilnahmegebühr nicht enthalten. Nach 

Eingang Ihrer schriftlichen Anmeldung (auch per Internet 

möglich) sind Sie als Teilnehmer registriert und erhalten 

eine schriftliche Bestätigung sowie die Rechnung, die 

vor Veranstaltungsbeginn zu begleichen ist. Bei Absagen 

nach dem 30. April oder bei Nichterscheinen wird die volle 

Teilnahmegebühr berechnet: Es kann jedoch ein Ersatzteilnehmer 

gestellt werden. Stornierungen vor diesem Termin 

werden mit € 150,00 Verwaltungsaufwand berechnet. Die 

Preise verstehen sich zzgl. MwSt. 

Veranstalter 

Fax-Anmeldung: 0201 - 82 002 40 oder Online-Anmeldung: www.ewi-erwaermen.de 

Ich zahle den regulären Preis 

Ich bin ewi-Abonnent 

Ich komme auf Empfehlung 

von Firma: ........................................................................................................................................................ 

Ich nehme am Grundlagenseminar teil 

Ich nehme an der Abendveranstaltung teil 

Workshops (bitte nur einen Workshop wählen): 

Workshop 1 Härten oder Workshop 2 Umformen 

Vorname, Name des Empfängers 

Firma/Institution 

Straße/Postfach 


Land, PLZ, Ort 

Nummer 

Telefon 

E-Mail 

✘ 

Ort, Datum, Unterschrift 

Telefax 

13 


NACHRICHTEN 


Zweite Brammenstranggießanlage von Siemens 

bei JSW Steel in Betrieb 

Im Hüttenwerk Toranagallu des indischen 

Stahlproduzenten Jindal South West 

Steel Ltd. (JSW Steel) ist die neue Brammenstranggießanlage 

Nr. 4 von Siemens 

Metals Technologies in Betrieb gegangen. 

Die im Stahlwerk Nr. 1 errichte einsträngige 

Gießanlage verfügt über eine Produktionskapazität 

von 1,4 Mio. t Brammen pro Jahr. 

Damit wächst die Gießkapazität des Stahlwerks 

Nr. 1 auf 4,2 Mio. t/a. Wie die ebenfalls 

von Siemens gelieferte Brammenstranggießanlage 

Nr. 3, ist die neue Gießanlage 

mit DynaGap Soft Reduction ausgerüstet. 

Die damit erreichbare hohe Brammeninnenqualität 

ist die Grundlage zur Erzeugung 

qualitativ hochwertiger Güten bis hin zu 

Röhrenstählen wie X65 nach API-(American 

Petroleum Institute)-Standard und anderen 

mikrolegierten Stählen. 

Im Stahlwerk Nr. 1 in Toranagallu im 

indischen Bundesstaat Karnataka betreibt 

JSW Steel jetzt vier Brammenstranggießanlagen. 

Die Gießanlagen Nr. 1 und Nr. 

2 produzieren seit 1999 und wurden vor 

einigen Jahren von Siemens modernisiert. 

Die Gießanlage Nr. 3 ist seit Ende 2006 in 

Betrieb und wurde 2009 als erste Anlage 

in Indien von Siemens mit DynaGap Soft 

Reduction ausgestattet. 

Die neue Gießanlage Nr. 4 ist Teil eines 

Ausbauprogramms von JSW Steel. Bei 

einem Gießbogenradius von 8 m verfügt 

sie über eine metallurgische Länge von 

35 m. Sie erzeugt zurzeit Brammen mit 

einer Dicke von 220 mm und Breiten von 

800 bis 1.600 mm. Das Anlagendesign 

erlaubt zukünftig auch die Produktion von 

260 mm dicken Brammen. Die maximale 

Gießgeschwindigkeit beträgt 2 m/min. 

Design und Ausstattung der neuen 

Brammenstranggießanlage ähneln denen 

der Brammenstranggießanlage Nr. 3. Dies 

erleichtert Betrieb, Instandhaltung und 

Ersatzteilhaltung. Die Brammenstranggießanlange 

Nr. 4 ist mit Sicherheitstechnik 

gemäß EN 14753 ausgestattet. Zur Strangführung 

werden in Siemens-Workshops 

gefertigte Smart-Segmente eingesetzt. 

Für einen optimalen Gießprozess sowie 

hohe Oberflächen- und Innenqualität der 

Brammen sorgt eine Reihe von Technologiepaketen. 

Dazu gehören die Durchbruchfrüherkennung 

Mold Expert, die 

Gießspiegelregelung LevCon, der Kokillenoszillierer 

DynaFlex sowie das Inline- 

Qualitätssicherungssystem Quality Expert. 

Siemens lieferte auch die komplette Basisund 

Prozessautomatisierung. 

Outokumpu VDM bestellt 11-Rollen-Kaltblech-Richtmaschine 

Outokumpu VDM GmbH hat SMS Siemag 

mit der Lieferung einer neuen 

Kaltblech-Richtmaschine für den Standort 

Altena beauftragt. Die Kaltblech-Richtmaschine 

ist speziell für die Hochleistungswerkstoffe 

von Outokumpu VDM ausgelegt 

und verfügt über elf Richtwalzen. 

Die neue Kaltblech-Richtmaschine ist 

für Bleche zwischen 3 und 30 mm Dicke 

und Breiten von 200 bis 3.200 mm ausgelegt. 

Sie richtet hauptsächlich Bleche 

aus Nickelbasis-Legierungen, Titan-Legierungen 

und Sonderedelstählen. Diese 

Werkstoffe werden bei der Herstellung 

hochbeanspruchter Produkte für die chemische 

Prozessindustrie, Öl- und Gasindustrie 

oder in der Luft- und Raumfahrtindustrie 

eingesetzt. Im Lieferumfang von 

SMS Siemag enthalten sind die mechanischen 

Einrichtungen mit den Rollgängen 

und die X-Pact ® -Elektrik und -Automation. 

Dieses Paket beinhaltet das Richtmodell 

(Level 2), die Level-1-Automation, die 

Antriebstechnik, das Bedienpult mit dem 

HMI (Human Machine Interface) sowie die 

Sicherheitssysteme. Die Inbetriebnahme 

erfolgt im Frühjahr 2015. 

Für optimale Richtergebnisse verfügt 

die Kaltblech-Richtmaschine neben der 

hydraulischen Hauptanstellung über eine 

separate hydraulische Einzelrollenanstellung 

und Einzelrollenantrieb. Eine hydraulische 

Biegekompensation gleicht die 

elastischen Verformungen in der Maschine 

beim Richten aus. In Kombination mit 

der X-Pact ® -Automation kann so für jedes 

Blech der richtige Krümmungsverlauf eingestellt 

und damit Rest-Eigenspannung 

verringert werden. 

Durch Einzelrollenanstellung und 

-antrieb kann Outokumpu VDM einzelne 

Richtwalzen aus dem Richtprozess nehmen. 

Damit lässt sich die Maschine zum 

Richten von dickeren Blechen auch mit sieben 

Richtwalzen betreiben. Der Wechsel 

zwischen den Modi erfolgt dabei automatisch 

und ohne Zeitverlust von einem Blech 

zum nächsten. 



NACHRICHTEN 

VDMA: Hoffnungsvoller Jahresauftakt 

Der Auftragseingang im Maschinenund 

Anlagenbau in Deutschland 

lag im Januar 2014 um real 6 % über dem 

Ergebnis des Vorjahres. Das Inlandsgeschäft 

stieg um 2 %, das Auslandsgeschäft lag um 

7 % über Vorjahresniveau, teilte der Verband 

Deutscher Maschinen- und Anlagenbau 

(VDMA) in Frankfurt mit. 

In dem von kurzfristigen Schwankungen 

weniger beeinflussten Dreimonatsvergleich 

November 2013 bis Januar 2014 stieg der 

Bestelleingang im Vorjahresvergleich um 

2 %. Die Inlandsaufträge lagen bei minus 

3 %, die Auslandsaufträge bei plus 5 %. 

Auch im zurückliegenden Jahr 2013 blieb 

der deutsche Maschinen- und Anlagenbau 

mit einem Exportvolumen von € 149 Mrd. um 

nominal 0,3 % und damit nur knapp hinter dem 

Wert des Jahres 2012 (€ 149,4 Mrd.) zurück. 

Leichte Zuwächse konnten bei den 

Exporten von Maschinen, Anlagen und 

Komponenten in die EU-Nachbarländer (plus 

2,1 %) sowie in die USA (plus 0,9 %) erzielt 

werden. Dagegen waren die Maschinenausfuhren 

nach China (minus 3,7 %) nochmals 

rückläufig. Auch die anderen sogenannten 

BRIC-Staaten Brasilien, Russland und Indien 

nahmen den deutschen Exporteuren 2013 

weniger Maschinen ab als 2012. Kompensierend 

wirkten zunehmende Lieferungen in 

mittelgroße Märkte wie beispielsweise die 

Türkei und Südkorea (Ranglistenplätze 11 

und 13 des deutschen Maschinenexports), 

wo teils zweistellige Zuwachsraten geschrieben 

werden konnten. Im Ergebnis entfielen 

40,8 % der Exporte auf die EU-Nachbarländer, 

11 % gingen nach China und 9,5 % in die USA. 

Das vierte Quartal schloss mit einem 

Plus von 1,9 % ab. Wesentliche Impulse 

kamen wiederum aus den USA (plus 9,4 %) 

und der EU-28 (plus 6,6 %). Die EU-28 steuerte 

2013 61,6 % der deutschen Maschinenimporte 

bei, die Euro-Partner 38,3 %. Und 

während die Maschineneinfuhren insgesamt 

um 0,7 % unter dem Vorjahresergebnis 

rangierten, nahmen die Lieferungen aus 

der EU (plus 1,7 %) bzw. dem Euro-Raum 

(plus 1,1 %) sogar leicht zu. 

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Aluminium Presswerke 

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15

NACHRICHTEN 


SMS Siemag modernisiert Anlagen bei Salzgitter Flachstahl 

Die Salzgitter Flachstahl GmbH hat ein 

neues Konvertergefäß von SMS Siemag 

für Konverter A im Stahlwerk Salzgitter 

sowie einen neuen Pfannendrehturm des 

gleichen Herstellers für die Stranggießanlage 

Nr. 2 erfolgreich in Betrieb genommen. 

Im Rahmen dieser Modernisierungsmaßnahmen 

wurde zur wesentlichen 

Verbesserung der metallurgischen Prozessführung 

das spezifische Volumen von 

Konverter A um etwa 25 % vergrößert. 

Mit dem Einsatz des von SMS Siemag 

entwickelten Lamellensystems wird der 

vorhandene Einbauraum besser genutzt. 

Die Lamellenbefestigung beinhaltet eine 

wartungsfreie Konverterbefestigung 

für eine zwängungsfreie 

Anordnung des Konvertergefäßes 

im Tragring. Der 

Lieferumfang besteht aus 

Konvertergefäß mit Kippantrieb, 

Gefäßbefestigung mit 

Lamellen, Konverterlager 

und Lagerständern, Einhausung 

für die Sekundärentstaubung 

(„Doghouse“) 

und Montage. Salzgitter 

Flachstahl hat ebenfalls eine 

mechanische Ausmauerungsvorrichtung mit 

Teleskophubsystem bestellt, die die Ausmauerung 

in Zukunft wesentlich vereinfachen 

wird. Die Ausmauerungsvorrichtung soll 2014 

in Betrieb gehen. 

Für die Inbetriebnahme des Pfannendrehturms 

hatte SMS Siemag ein spezielles 

Montagekonzept entwickelt, bei dem die 

laufende Produktion der angrenzenden 

Anlagen während des Umbaus nicht beeinträchtigt 

wurde. Räumliche und logistische 

Bedingungen erforderten die vollständige 

Vormontage des Drehturms auf der Ebene 

des Hüttenflurs. Mit einem Gesamtgewicht 

von 340 t wurde der Pfannendrehturm in 

einem Stück getauscht. Das Unternehmen 

lieferte alle mechanischen, hydraulischen 

und elektrischen Bauteile und führte die 

komplette Montage und Inbetriebnahme 

in kurzer Zeit durch. 

Carbolite und Gero legen 

Vertrieb zusammen 

Nach dem Kauf von Gero Hochtemperaturöfen durch die Verder 

Gruppe im Oktober 2013 werden in 2014 die Vertriebsaktivitäten 

des Unternehmens mit denen des ebenfalls zur Gruppe gehörenden 

britischen Herstellers von Öfen und Trockenschränken, Carbolite Ltd., 

zusammengelegt. 

Das kombinierte Produktportfolio der beiden Firmen deckt einen 

Temperaturbereich von 20 bis 3.000 °C ab und reicht von Wärmeschränken 

über Rohr- und Kammeröfen mit Faserisolierung bis hin 

zu metallischen Öfen. Kundenspezifische Lösungen beinhalten Vakuumapplikationen 

ebenso wie Geräteausführungen, die eine Hitzebehandlung 

unter gesonderten atmosphärischen Bedingungen wie 

Inert- und/oder chemisch aktiven Gasen erlauben. Mit diesem breiten 

Produktsortiment sowie Vertriebsgesellschaften in über 80 Ländern 

weltweit visiert die Verder Scientific Division die Marktführerschaft im 

Bereich der Hochtemperatur-Wärmebehandlung an. 

Die neue Vertriebsstrategie spiegelt sich auch in dem Umzug der Carbolite 

GmbH vom bisherigen Standort bei Karlsruhe zum Gero-Hauptsitz 

in Neuhausen bei Pforzheim wider. Am gemeinsamen Standort werden 

dann 40 Mitarbeiter einen Umsatz von € 11 Mio. erwirtschaften. 

Zusätzlich zu den gemeinsamen Vertriebsaktivitäten werden in 

Zukunft auch alle Entwicklungs- und Fertigungsprozesse aufeinander 

abgestimmt, um den Kunden schneller und effizienter marktgerechte 

Produkte anbieten zu können. 

Mississippi Silicon 

baut neues Werk 

D 

ie Mississippi Silicon LLC. hat SMS Siemag mit der Lieferung 

von zwei Elektroreduktionsöfen zur Herstellung 

von Silizium beauftragt. Die Jahreskapazität beider Öfen 

beträgt 33.000 t. Besonderheit sind die drehbaren Ofengefäße, 

die kalte Stellen in der Schmelze vermeiden und Karbidanlagerungen 

an den Ofenwänden verhindern. SMS Siemag 

liefert neben den zwei SAF (Submerged Arc Furnace) für die 

Erzeugung von metallurgischem Silizium auch die Elektrodenstränge, 

das Materialtransportsystem, die Hydrauliksysteme 

und die X-Pact-Elektrik und -Automation. Zusätzlich sind im 

Lieferumfang auch die Kräne, das chemische Labor sowie die 

Stocher- und Chargiermaschinen enthalten. 

Das neue Werk entsteht in Burnsville, Mississippi, USA, 

und wird eines der effizientesten seiner Art weltweit sein. 

Ziel des Projekts ist die Belieferung der im nahen Umkreis 

liegenden Abnehmer in der Aluminium-, Automobil- und 

Chemieindustrie. Das Silizium-Werk wird voraussichtlich im 

Juli 2015 die Produktion aufnehmen. Das Projekt wird mit 

Unterstützung der KfW IPEX-Bank realisiert, die im Rahmen 

einer Hermes-gedeckten Finanzierung das Fremdkapital 

stellt. Mississippi Silicon ist ein strategischer Zusammenschluss 

der brasilianischen Vicintin Familie und der USamerikanischen 

Clean Tech. 



NACHRICHTEN 

Wirtschaftsweise erwarten solides Wachstum der Weltwirtschaft 

Die europäischen Wirtschaftsweisen am 

CESifo erwarten eine Beschleunigung 

des Wachstums der Weltwirtschaft auf 3,4 % 

2014 von 2,8 % 2013. Das geht aus dem neuesten 

Report der Gruppe hervor. Der Welthandel 

dürfte 2014 sogar um 4,9 % wachsen, 

nach 2,0 % 2013. Das ist gleichwohl weniger 

als 2011, als die Rate 5,8 % betrug. Anders 

als in den Vorjahren kommt ein Großteil 

des Wachstums aus den Industrieländern, 

vor allem aus den USA und Großbritannien, 

und weniger aus Asien und Lateinamerika. 

Gleichwohl werden die Schwellenländer 

wieder am stärksten wachsen. 

In den USA tragen billige Energie, 

ein wiederbelebter Häusermarkt und 

verbesserte weltwirtschaftliche Bedingungen 

zu 2,6 % Wachstum bei, nach 

1,9 % 2013. Die Arbeitslosigkeit wird weiter 

zurückgehen, von durchschnittlich 

7,4 % 2012 auf 6,4 % in diesem Jahr. Das 

staatliche Haushaltsdefizit wird sich verbessern 

auf unter 3 % des Bruttoinlandsprodukts. 

Dagegen wird die Inflation 

von 1,5 % 2013 auf 1,9 % 2014 zulegen. 

In China werden eine Verringerung 

der überschüssigen industriellen Kapazität 

und etwas niedrigere Nachfrage 

aus dem Ausland zu einer Verlangsamung 

des Wachstumstrends führen. 

Inflationsbereinigt wird das Wachstum 

7,5 % erreichen, etwas weniger als die 

7,7 % im Jahre 2013. Die Inflation wird 

zulegen von 2,6 % 2013 auf 3,3 % 2014. 

In Japan wird die Erhöhung der Verbrauchssteuer 

von 5 auf 8 % zu einer 

Erhöhung der Inflationsrate auf 2,7 % 

führen. Das reale Bruttoinlandsprodukt 

dürfte um 1,5 % zulegen. Die größte 

Unsicherheit stammt aus der Konfrontation 

mit China wegen der Senkaku/ 

Diaoyu-Inseln. 

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Härte, die sich bezahlt macht 

Die Technologie des Wärmebehandlungssystems ALD ModulTherm ® zum Härten und Einsatzhärten von 

Serienteilen ist seit Jahren weltweit erfolgreich im Einsatz. Die neue Version ALD ModulTherm ® 2.0 bietet 

höchste Verfügbarkeit, optimale Prozessflexibilität, sinkende Fertigungskosten – und das bei hoher Umwelt - 

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Internet www.ald-vt.de 17

NACHRICHTEN 


VSMPO bestellt 

Schmiede-/Ringwalzlinie 

für Titanlegierungen 

VSMPO-Avisma aus Jekaterinburg, Russland, 

hat SMS Meer mit der Lieferung 

einer Ringwalzlinie für die Herstellung von 

Triebwerksringen mit großem Durchmesser 

aus Titanlegierungen beauftragt. Mit der neuen 

Linie erweitert das russische Unternehmen die 

Produktpalette für die Luftfahrtindustrie und 

erhöht somit seine Wettbewerbsfähigkeit. 

VSMPO stellt unter anderem Teile für den Airbus 

A 380 und die Boeing 777 her. 

Zum ersten Mal weltweit werden auf der 

neuen Linie Schmiede- und Ringwalzprozess 

miteinander kombiniert. Mit dieser Technologie 

von SMS Meer ist VSMPO in der Lage, Ringe mit 

extrem komplexem Innen- und Außenprofil 

herzustellen. Darüber hinaus ist der Materialverbrauch 

viel niedriger als beim konventionellen 

Schmiedeverfahren, das das Unternehmen 

bis jetzt angewandt hat. Die Inbetriebnahme 

erfolgt im ersten Quartal 2015. 

Druckgussteil mit 

Rekordabmessungen 

Das vermutlich größte in Europa 

hergestellte Druckgussteil 

mit Abmessungen von 2.050 mm x 

1.230 mm x 54,5 mm gießt die DGS 

AG seit September 2013 in ihrem Werk 

in St. Gallen. Es handelt sich um den 

Rahmen für einen innovativen Kollektor 

des Solaranlagen-Herstellers Hoval. 

Das neue Modul eignet sich 

sowohl für Aufdach- als auch für 

Indachmontage. Trotz seiner extrem 

filigranen Bauweise – das fertige Teil 

wiegt trotz seiner Abmessungen nur 

6.400 g – muss dieser Rahmen Windgeschwindigkeiten 

bis zu 140 km/h 

und Schneelasten bis zu 700 kg/m 2 

standhalten. Dabei muss die Dichtung 

der Glasscheibe, welche die Solarmodule 

schützt, unter allen Umständen 

gewährleistet sein, weil sonst Wasser 

eindringen und die Funktion des Kollektors 

bis hin zu einem Totalausfall 

stören würde. Im Vergleich mit einer 

Profil-Schweißkonstruktion bietet die 

neue Gusslösung dem Kunden mehrfache 

Vorteile, z. B. durch Integration 

von Eckverstärkungen, Konsolen und 

Anschlägen. Dadurch konnten komplexe 

und teure Schweißungen unterbleiben, 

die bezüglich Druckdichtheit 

immer problematisch sind. Dank der 

Verwendung einer speziellen Aluminiumlegierung 

wird kein besonderer 

Oberflächenschutz benötigt. 

Produziert wird das Bauteil auf 

einer Druckgussmaschine SCD 320 mit 

einer Formzuhaltekraft von 3.200 t. 

Schon die Größe des Gießwerkzeugs 

und die Sicherstellung einer gleichmäßig 

guten Gussqualität trotz extrem 

langer Fließwege von mehr als 2 m 

stellten eine Herausforderung dar. 

Besondere Aufmerksamkeit erforderte 

die Verhinderung von Verzug 

durch die Schwindung des massiven 

Angusses einerseits und beim Ausstoßen 

und Stanzen des Teils nach 

der Erstarrung andererseits. Zu lösen 

waren auch Probleme im Zusammenhang 

mit dem Handling des sehr 

großen und labilen Rahmens mithilfe 

eines Roboters. Nicht weniger herausfordernd 

war auch die Sicherstellung 

einer exakten Funktion des Schnittwerkzeugs 

beim Konturstanzen trotz 

2 m langer Stanzkanten. 

Štore Steel bestellt 

Knüppel-Stranggießanlage 

Štore Steel aus Slowenien hat eine 

neue Zweistrang-Knüppelgießanlage 

bei SMS Concast bestellt. Das Unternehmen 

kann damit zukünftig hochlegierte 

Stahl- und Federstahlgüten von hoher 

Qualität gießen. Mit dieser Investition 

wird Štore Steel die Qualität seiner 

Produkte verbessern. Die neue Stranggießanlage 

soll SBQ-Knüppel (Special 

Bar Quality) mit einer Abmessung von 

180 mm x 180 mm produzieren. 

Mit der neuen Anlage von SMS 

Concast erhöht Štore Steel seine 

Produktionskapazität von 150.000 t 

pro Jahr auf 300.000 t pro Jahr. 

Štore Steel ist einer der führenden 

Hersteller von flachem Federstahl 

in Europa. Das Unternehmen produziert 

insbesondere Stahl für die 

Automobilindustrie. Die Inbetriebnahme 

findet im vierten Quartal 

2014 statt. 


Fachbuch 

Induktives Erwärmen 

Veranstaltungen 

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NACHRICHTEN 

Wärmen | Härten | Glühen | Löten | Schweißen 

Das Fachbuch „Induktives Erwärmen“ wendet sich an Betreiber und Planer 

von induktiven Erwärmungsanlagen, aber auch an Ingenieure und 

Studierende einschlägiger Fachrichtungen. Das Buch vermittelt ausgewählte 

physikalische und technische Grundlagen der induktiven Erwärmung 

und informiert praxisnah auch anhand zahlreicher Anwendungsbeispiele 

über den Aufbau und die Auslegung moderner Anlagen und 

Prozesse des induktiven Erwärmens zum Umformen, Wärmebehandeln, 

Fügen und Trennen sowie zum Einsatz bei zahlreichen Sonderverfahren. 

Darüber hinaus wird die Energieversorgung für die induktiven Prozesse in 

einem eigenen Kapitel detailliert dargestellt. 

Hrsg.: B. Nacke, E. Baake 

1. Auflage 2014, 264 Seiten mit vielen farbigen Abbildungen, 

mit interaktivem eBook (Online-Lesezugriff im MediaCenter), Hardcover 

ISBN: 978-3-8027-2384-1 

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mit einer Gutschrift von € 3,- auf die erste Rechnung belohnt. 



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Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen. 

✘ 


Kontonummer 

PAFBIE2013 

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NACHRICHTEN 


Countdown zur Bright World of Metals 2015 gestartet 

Seit Januar können sich potenzielle 

Aussteller für das Highlight der Metallurgischen-Messen 

2015 in Düsseldorf 

anmelden: Das erfolgreiche Quartett GIFA, 

METEC, Thermprocess und Newcast wird 

vom 16. bis 20. Juni 2015 wieder unter dem 

Motto „The Bright World of Metals“ in Düsseldorf 

an den Start gehen. 

Genau wie die anderen drei Fachmessen 

kann auch die Thermprocess auf eine 

lange Tradition zurückblicken: Seit 1974 ist 

die internationale Fachmesse ein Garant für 

innovative Thermoprozesstechnik. Neueste 

technologische Trends für Lösungen rund 

um die Herstellung und den Einsatz von 

Industrieöfen und Wärmeerzeugungsanlagen 

bieten den Besuchern ein Höchstmaß 

an Informationsvorsprung. Zu ihrer 

Angebotspalette gehören Industrieöfen, 

industrielle Wärmebehandlungsanlagen 

und thermische Verfahren, Anlagen für 

spezielle Anwendungen, Bauelemente 

und Ausrüstungen sowie Betriebs- und 

Hilfsstoffe, Arbeitsschutz und Ergonomie. 

Auf Aussteller- und Besucherseite gab es 

für die Thermprocess 2011 Bestnoten: so 

beurteilten 96 % ihre Messeteilnahme als 

einen vollen Erfolg. Insgesamt präsentierten 

sich 305 Unternehmen aus 30 Ländern 

7.900 Besuchern, von denen 45 % aus dem 

Ausland kamen. 

Mit dem Anmeldebeginn als Startschuss 

für die Bright World of Metals beginnt für 

die Messe-Mitarbeiter im Ausstellerreferat 

die heiße Vorbereitungsphase, denn offizieller 

Anmeldeschluss ist schon der 30. April 

2014. Unternehmen sollten sich demnach 

schnell entscheiden, ob sie sich auf den 

bekannten Messen der Metallbranche präsentieren 

möchten. Die Online-Anmeldung 

ist sowohl für Unternehmen, die schon einmal 

an den Messen teilgenommen haben, 

als auch für potenzielle neue Teilnehmer 

auf den Messeportalen möglich. 

Weitere Informationen finden Sie unter: 

www.thermprocess.de 

wire und Tube 2014 in den Startlöchern 

Bereits zum 14. Mal präsentieren sich die 

beiden globalen Leitmessen wire und 

Tube vom 7. bis 11. April 2014 auf dem Düsseldorfer 

Messegelände. Sie zeigen geballte 

Technologiepower aus den Bereichen der 

Draht- und Kabelver- und -bearbeitung, 

der Rohrverarbeitung und der Bearbeitung 

von Rohren auf einer Gesamtfläche von 

mehr als 100.000 m 2 . Insgesamt werden 

über 2.000 Aussteller erwartet. 

Zur wire 2014 haben sich über 1.200 

Aussteller auf einer Fläche von mehr als 

58.000 m 2 angemeldet. Das Angebot reicht 

von Maschinen zur Drahtherstellung und 

Veredelung, Gitterschweißmaschinen, 

Werkzeugen und Hilfsmaterialien zur 

Verfahrenstechnik bis hin zu Werkstoffen 

und Spezialdrähten. Innovationen aus 

den Bereichen Kabel-, Mess-, Steuer- und 

Regeltechnik sowie Prüftechnik ergänzen 

das Angebot. Spezialgebiete wie Logistik, 

Fördersysteme und Verpackungen werden 

außerdem gezeigt. 

Die wire erstreckt sich über die Hallen 

9 bis 12 und 15 bis 17. Die Bereiche Draht-, 

Kabel- und Glasfasermaschinen, Drahtund 

Kabelproduktion sowie der Handel mit 

Drähten und Kabeln befinden sich in den 

Hallen 9 bis 12, 16 und 17. Die Umformtechnik 

(Fastener Technology) ist in Halle 15 zu 

finden, die Federfertigungstechnik (Spring 

Making) und die Gitterschweißmaschinen 

(Mesh Welding Machinery) befindet sich in 

der Halle 16. Zum ersten Mal ist der Bereich 

der Gitterschweißmaschinen kompakt in 

einer Halle als Sonderschau vereint. 

Die Tube präsentiert ihr Angebot 2014 

in den Hallen 1 bis 7.0 und der Halle 7a. 

Angemeldet haben sich insgesamt über 

1.100 Aussteller auf rund 50.000 m 2 . Gezeigt 

wird die gesamte Palette von der Rohrherstellung 

über die Rohrbearbeitung bis hin 

zur Rohrverarbeitung. Das weitere Angebot 

reicht von Rohmaterialien, Rohren und 

Zubehör, Maschinen zur Herstellung von 

Rohren und Gebrauchtmaschinen über 

Werkzeuge zur Verfahrenstechnik und 

Hilfsmittel bis hin zu Mess-, Steuer- und 

Regeltechnik. Prüftechnik und Spezialgebiete 

wie Lagerautomatisierung sowie 

Steuerungs- und Kontrollanlagen ergänzen 

die umfangreiche Angebotspalette. 

Rohrzubehör befindet sich in den Hallen 

1 und 2, der Handel mir Rohren und 

die Rohrherstellung schließt sich in den 

Hallen 2 bis 4 und der Halle 7.0/7.1 an. 

Auch in Halle 2: der China Pavillon! Die 

Umformtechnik ist in Halle 5 zu finden, 

Rohrbearbeitungsmaschinen befinden 

sich in den Hallen 6 und 7a. Maschinen 

und Anlagen werden in Halle 7a präsentiert, 

Profile befinden sich flächendeckend 

in den Hallen 1 bis 7.0. 


www.wire.de und www.Tube.de 



NACHRICHTEN 

Industrial Supply im Rahmen der Hannover Messe 2014 

Als internationale Leitmesse für industrielle 

Zulieferlösungen und Leichtbau 

bietet die Industrial Supply im Rahmen der 

Hannover Messe 2014 den Werkstoffneuentwicklungen 

eine internationale Plattform. 

Bei der Energiewende in Deutschland 

nimmt der Traditionswerkstoff Stahl eine 

Schlüsselrolle ein. Mit Stahl werden der Bau 

hocheffizienter Kraftwerke und das Gewinnen 

von erneuerbarer Energie erst möglich. 

Werden innovative Stahlprodukte verwendet, 

wird sechsmal mehr CO 2 eingespart, als bei der 

Produktion der dafür benötigten Stahlmengen 

verursacht wird. Denn: Die deutschen Stahlhersteller 

zählen bei der Primärstahlerzeugung 

zu den weltweit effizientesten Unternehmen. 

Einen großen Branchenstand innerhalb der 

Industrial Supply stellt auch 2014 wieder der 

Industrieverband Massivumformung e.V. Der 

Verband präsentiert sich in Halle 4 mit 31 Mitgliedsunternehmen. 

Zudem wird der Themenpark 

durch weitere Individualaussteller ergänzt. 

Der Schwerpunkt im Themenpark Massivumformung 

lautet in diesem Jahr „Massiver 

Leichtbau“ und knüpft an die vielfältigen 

Forschungen und Aktivitäten des Verbandes 

in diesem Bereich an. Die Ausstellungsfläche 

ist erneut gewachsen: Am gewohnten 

Standort in Halle 4/Stand E42 stellen 

die Unternehmen diesmal auf mehr als 

1.000 m 2 Trends und neue Entwicklungen 

in der Material- und Ressourceneffizienz vor. 

Die diesjährige Hannover Messe wird 

vom 7. bis 11. April 2014 in Hannover 

ausgerichtet. Sie vereint sieben Leitmessen 

an einem Ort: Industrial Automation, 

Energy, MobiliTec, Digital Factory, 

Industrial Supply, IndustrialGreenTec und 

Research & Technology. Die zentralen 

Themen der Hannover Messe 2014 sind 

Industrieautomation und IT, Energie- und 

Umwelttechnologien, Industrielle Zulieferung, 

Produktionstechnologien und 

Dienstleistungen sowie Forschung und 

Entwicklung. Die Niederlande sind 2014 

das Partnerland der Messe. 


www.hannovermesse.de 

werkstofftechnikseminare 

Fachtagung Härterei 

26. – 28.03.2014 in München 

Wir stellen aus und freuen uns auf Ihren Besuch! 


21

NACHRICHTEN 


MESSEN/KONGRESSE/TAGUNGEN 

31. März- 

2. April 

Effiziente Brennertechnik für Industrieöfen 

5. gwi-Praxistagung mit Fachausstellung in Essen 

gwi – gaswärme international, Gas- und Wärme-Institut Essen e.V. 

Tel.: 0201-82002-91, Fax: 0201-82002-40 

a.froemgen@vulkan-verlag.de, www.gwi-brennertechnik.de 

Zweite Auflage der 

Aluminium Brazil 

7.-11. 

April 

Hannover Messe 

Messe in Hannover 

Deutsche Messe AG 

Tel: 0511-89-31146, Fax: 0511-89-31147 

info@messe.de, www.hannovermesse.de 

7.-11. 

April 

6.-8. 

Mai 

13.-16. 

Mai 

14.-15. 

Mai 

19.-21. 

Mai 

3.-6. 

Juni 

3.-6. 

Juni 

wire + Tube 2014 

Internationale Fachmessen in Düsseldorf 

Messe Düsseldorf GmbH 

Tel.: 0211-4560-01, Fax: 0211-4560-668 

wire@messe-duesseldorf.de, www.wire.de / 

Tube@messe-duesseldorf.de, www.tube.de 

Energieeffizienz 2014 

21. Fachmesse und Tagung in Köln 

AGFW – Energieeffizienzverband für Wärme, Kälte und KWK e.V. 

Tel.: 069-6304-415, Fax: 069-6304-391 

info@eneff-messe.de, www.eneff-messe.de 

Euro Superalloys 2014 

2 nd European Symposium on Superalloys and their Applications in Giens, Frankreich 

Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V. 

Tel.: 33 (0)1-463308-00, Fax: 33 (0)1-463308-80 

sfmm@wanadoo.fr, www.eurosuperalloys2014.eu 

wfb – Fachmesse für Werkzeug- und Formenbau 

Fachmesse in Augsburg 

Nexxus Veranstaltungen GmbH 

Tel.: 0700-1818-8000, Fax: 07236-9374-936 

info@wfb-messes.de, www.wfb-messe.de 

Induktives Erwärmen zum Härten und Umformen 

3. ewi-Praxistagung mit Fachausstellung in Essen 

ewi – elektrowärme international, Institut für Elektroprozesstechnik 

der Leibniz Universität Hannover 

Tel.: 0201-82002-91, Fax: 0201-82002-40 

a.froemgen@vulkan-verlag.de, www.ewi-erwaermen.de 

Maintain 2014 

Internationale Fachmesse in München 

Messe München GmbH 

Tel.: 089-949-20720, Fax: 089-949-20729 

info@maintain-europe.com, www.maintain-europe.com 

Metallurgy Litmash, Tube Russia, Aluminium/Non-Ferrous 

Internationale Fachmessen in Moskau, Russland 


Tel.: 0211-4560-01, Fax: 0211-4560-668 

RyfischD@messe-duesseldorf.de, www.metallurgy-tube-russia.com 

W 

enige Wochen bevor im Sommer die 

Fußball-Weltmeistschaft in São Paulo 

angepfiffen wird, trifft sich vom 1. bis 3. April 

die internationale Aluminiumindustrie auf 

der Aluminium Brazil 2014. Die zweite Auflage 

der Messe findet – wie schon ihre Premiere 

vor zwei Jahren – erneut im Rahmen 

der ExpoAlumínio statt, dem wichtigsten 

Branchentreff der Aluminiumindustrie auf 

dem südamerikanischen Kontinent. 

Insgesamt werden 170 Aussteller zur 

ExpoAlumínio erwartet, vom größten Aluminiumproduzenten 

Brasiliens, CBA, bis zu 

den globalen Keyplayern wie Alcoa, Hydro, 

Novelis, Pyrotech und Wagstaff. Die internationalen 

Aussteller versammeln sich 

dabei hauptsächlich unter dem Dach der 

Aluminium Brazil, die die ExpoAlumínio 

flankiert: Rund 50 Aussteller aus Europa, 

dem mittleren Osten und Asien präsentieren 

sich hier. Größte Ausstellernation – 

nach Brasilien – ist in diesem Jahr China. 

Veranstaltet wird die ExpoAlumínio 

zweijährlich von Reed Exhibitions Alcantara 

Machado und dem brasilianischen Aluminiumverband 

ABAL. Begleitet wird die Messe 

durch die 6 th International Aluminium Conference 

und das International Seminar for 

Aluminium Recycling. Zur letzten Veranstaltung 

vor zwei Jahren kamen mehr als 

12.000 Besucher zur ExpoAlumínio. 

Mit der begleitenden Aluminium Brazil hat 

Reed Exhibitions Deutschland vor zwei Jahren 

die globalen Aktivitäten der Aluminium 

Weltmesse ausgebaut und bietet weltweit 

operierenden Unternehmen einen gezielten 

Einstieg in den lateinamerikanischen Markt. 


www.aluminium-brazil.com 


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Elektrowärme; Heat processing 2013 

182 x 31 1/8 4c 


NACHRICHTEN 

Mikrowellenerwärmung 

E-world Industrieöfen energy & water Präzisionsfeinguss erzielt Rekordbeteiligung 

Induktionserwärmung 

Noch größer, noch internationaler: Die die Produktion und Speicherung erneuerbarer 

Energien sowie Technologien sche Leitmesse Düsseldorf 

unterstrich auch das große 

Die Bedeutung ITPS der E-world als europäi- 

E-world energy & water schreibt ihre 

Erfolgsgeschichte auch 2014 fort. Die 14. Ausgabe 

für eine effizientere Energieerzeugung internationale 9.-10.7.2013 Interesse. Die • B-02 am stärksten 

der europäischen Leitmesse der Ener- 

und -nutzung. Der Ausstellungsbereich vertretenen Gastnationen www.linn.de waren Großbri- 

gie- und Wasserwirtschaft verzeichnete eine „Smart Energy“, Innovationsmotor der tannien und die Schweiz vor den Niederlanden, 

Österreich und Italien. Viele interna- 

Elektrowärme 2 /13 

neue Rekordbeteiligung bei Ausstellern und Branche, wuchs erneut deutlich. Über 

Besuchern. 620 Aussteller aus 25 Nationen 80 Unternehmen zeigten ihre Lösungen tionale Delegationen nutzten die E-world, 

zeigten ihre Produkte und Dienstleistungen für intelligent steuerbare Netze (smart um sich über die neuesten Technologien in 

Industrial furnaces Microwave heating Precision fine casting Induction heating 

in der Messe Essen (2013: 610 Aussteller aus 22 grids), Zähler (smart metering), vernetzte den energiewirtschaftlichen Kernbereichen 

Ländern) – darunter zahlreiche Global Player 

Haustechnik, Energiespeicherung und Erzeugung, Effizienz, Handel, Transport, 

wie E.ON, RWE, EnBW, Vattenfall, Siemens Energiedatenmanagement – ein Plus Speicherung und grüne Technologien zu 

Productronica 

und die Telekom. Erstmals dabei waren internationale 

Branchengrößen wie ASX Energy Erneut erwies sich das wichtigste europäsche 

Präfektur 

von 14 %. 

informieren – darunter erstmals die japani- 

München 

12.-15.11.2013 

Fukushima. 

• B2 / 479 

aus Australien, Taqa Energy aus Abu Dhabi ische Event der Energiewirtschaft dabei als Bestnoten erhielt die E-world 2014 von 

www.linn.de 

oder die US-amerikanische OPC Foundation. Treffpunkt der Entscheider. 80 % der Fachbesucher 

Besuchern und Ausstellern. Sie lobten das 

sind an Einkäufen und Beschaffun- 

Angebot der Messe und die sehr hohe 

23.500 Besucher 

Heatreisten processing 

aus über 70 Ländern 

3 /13 

an, um sich auf dem internationalen Branchentreff 

gen in ihren Unternehmen beteiligt – vor Qualität der Besucher. Bereits jetzt wollen 

über die Zukunft der europäischen allem bei Energieversorgern, Dienstleistern 93 % der Besucher und 94 % der Aussteller 

Energieversorgung zu informieren. 

und Industrieunternehmen. Das größte auch bei der nächsten E-world vom 10. bis 

Industrieöfen Schutzgasöfen Präzisionsfeinguss Induktionserwärmung 

Im Mittelpunkt der E-world 2014 Besucherinteresse verzeichneten die Bereiche 

12. Februar 2015 mit dabei sein. 

stand die Energiewende. Präsentiert 

Energiehandel, erneuerbare Energien, Weitere Informationen finden Sie unter: 

wurden unter anderem Innovationen für Energieeffizienz und Smart Metering. www.e-world-essen.de 


Trumpf Hüttinger lädt ein zur PE² 2014 

Productronica 

München 

12.-15.11.2013 • B2 / 479 

www.linn.de 

Generating High pressure waveforms furnaces lautet Industrial das furnaces keiten sowie Microwave aktuelle heating Produkt- und Induction Applikationstrends. 

Effizienz und Qualität gebaut wurde. Wie 

heating welches gemäß den aktuellsten Kriterien für 

Motto der hauseigenen PE² 2014 

– 5 th Power Electronics for Plasma Engineering 

Conference von Trumpf Hüttin- 

der Workshop auf einen vollen Tag, die PE² den optimalen Rahmen, um sich mit 

Aufgrund der großen Nachfrage wird auch in den vergangenen Jahren bietet die 

www.linn.de 

ger. Rund um dieses Thema wird wie in Konferenz selbst auf zwei volle Tage erweitert 

Gleichgesinnten – sei es von anderen Unter- 

den Vorjahren ein vielfältiges Programm 

und findet vom 20. bis 22. Mai 2014, in nehmen oder auch von Forschungsinstituten 

geboten: Vorträge von namhaften, internationalen 

Zielonka, Polen statt. 

– auszutauschen und Kontakte zu knüpfen. 

Plasmaexperten ermöglichen Die Konferenz wird im neuen Trumpf Weitere Informationen finden Sie unter: 

Einblicke Heat in neue processing Anwendungsmöglich- 

4 /13 Hüttinger Produktionsgebäude stattfinden, www.plasma-conference.huettinger.com 

Taktdurchlauföfen 

Hochtemperaturöfen 

Schutzgasöfen 


www.linn.de 



23

NACHRICHTEN 


join the best 

7. – 11. April 2014 

Düsseldorf, Germany 

Internationale Fachmesse Draht und Kabel 

Internationale Rohr-Fachmesse 

Treffpunkt: wire und Tube in Düsseldorf! 

join the best – willkommen auf den Weltleitmessen der Rohr-, Draht- und 

Kabelindustrie! Hier ist der Treffpunkt der internationalen Fachwelt, der Spezialisten 

und Weltmarktführer der Branchen. Im Zentrum des Interesses: die Innovationen und 

zukunftsweisenden Trends. Ein Schwerpunkt der wire: Die wachsende Bedeutung 

von Kupferdrähten im Automobilbau, in der Telekommunikation oder Elektronik. 

Und im Fokus der Tube: Kunststoffrohre. Ihnen ist ein eigener Bereich gewidmet, 

hat doch die Materialfrage eine zunehmend größere Bedeutung. 

Eine feste Größe in Ihrem Kalender – der Besuch der wire und Tube 2014 in Düsseldorf! 

www.wire.de 

www.tube.de 


Postfach 10 10 06 _ 40001 Düsseldorf _ Germany 

24 

Tel. +49 (0)2 11/45 60-01 _ Fax +49 (0)2 11/45 60-6 68 

elektrowärme international 1-2014 

www.messe-duesseldorf.de


NACHRICHTEN 

Messetrio Metallurgy Litmash, 

Tube Russia, Aluminium/Non-Ferrous 

2014 

Induktionserwärmen mit eldec 

Die 14. Metallurgy Litmash, Tube Russia, 

Aluminium / Non-Ferrous 2014 knüpft an 

den Erfolg der Veranstaltung, die im Juni 2013 

stattfand, an. Vom 03. bis 06. Juni 2014 wird die 

Messe erneut auf dem Moskauer Messegelände 

Expocentre an den Start gehen. 

Das Messetrio bestätigte einmal mehr 

seine Leitfunktion als eine der wichtigsten 

Handels- und Kontaktplattformen für die 

Metallurgie-, und Rohrbranche in Russland 

und den angrenzenden Staaten. Dank des 

hohen Qualitätsniveaus der Veranstaltungen 

für die Metall- und Rohrbearbeitung und -verarbeitung 

kamen 2013 insgesamt 330 Aussteller 

und 10.850 Besucher aus 51 Ländern nach 

Moskau, davon waren 95 % Fachbesucher und 

68 % aus dem Top- und Middle Management. 

Der Anteil der Gießerei-Technology Besucher 

stieg im Vergleich zum Vorjahr wesentlich. 

Die Messe macht deutlich, dass Russland 

und die angrenzenden Nationen zu den 

wachstumsstärksten 

Regionen weltweit 

gehören. Der 

russische Markt für 

Maschinen und 

www.eldec.de 

Anlagen ist lukrativ 

und es wird 

Ein Unternehmen der EMAG Gruppe 

prognostiziert, 

dass sich die Nachfrage nach Maschinen Die Metallurgy Litmash, Tube Russia 

und Aluminium/ Non-Ferrous 2014 

zur Metallbearbeitung in Russland bis 2016 

verdreifachen und ein jährliches Volumen bekommt wertvolle Unterstützung vom 

von € 2,5 Mrd. erreichen wird. Die Investitionstätigkeiten 

russischer und ausländischer und Anlagenbau e.V.), von EUnited Metal- 

VDMA (Verband Deutscher Maschinen- 

Unternehmen in die Modernisierung oder lurgy (European Metallurgical Equipment 

den Neubau von Produktionslinien im Land Association), von CECOF (The European 

wachsen stetig. Deutsche Hersteller sind als Committee of Industrial Furnace and 

Lieferanten und Investoren gefragt. Für die Heating Equipment Associations) und 

Metallurgy Litmash, Tube Russia, Aluminium/ 

Non-Ferrous bedeutet das, dass auch Equipment Suppliers Association). 

von CEMAFON (The European Foundry 

die Nachfrage nach qualitativen Angeboten Weitere Informationen finden Sie unter: 

internationaler Hersteller wächst. 

www.metallurgy-tube-russia.com 

Fachkongress Arbeitsschutz Aktuell unter dem Motto 

„Wandel der Arbeitswelt – sicher und gesund gestalten“ 

Der rasante Wandel der Arbeitswelt von 

der Industrie- zur Dienstleistungs- und 

Informationsgesellschaft hat neue Arbeitsverhältnisse 

geschaffen. Sich oft ändernde 

Beschäftigungsverhältnisse, immer höhere 

Qualifikationsanforderungen, häufig wechselnde 

Tätigkeitsprofile, Informationsüberflutung 

und permanente Erreichbarkeit 

kennzeichnen unser Arbeitsleben. Stress 

und psychische Belastungen bestimmen 

zunehmend die betriebliche Realität, auf die 

ein zeitgemäßer Arbeitsschutz Antworten 

geben können muss. „Psychischen Belastungen 

qualifiziert begegnen“ ist daher eines 

der zentralen Themen des Fachkongresses 

Arbeitsschutz Aktuell, der vom 27. bis 29. 

August 2014 in Frankfurt am Main stattfindet. 

Psychische Belastungen können viele 

Ursachen haben: stark monotone Arbeit kann 

ebenso Auslöser sein, wie eine Überforderung, 

beispielsweise durch das gleichzeitige 

Einwirken einer Vielzahl an Informationen. 

Eine besondere Herausforderung für Arbeitsschützer 

sind jene psychischen Belastungen, 

die ihre Ursache in den zwischenmenschlichen 

Beziehungen am Arbeitsplatz haben. 

Der Kongress 2014 will Lösungen bieten. 

Arbeitgeber können psychischen 

Fehlbelastungen im Unternehmen beispielsweise 

durch Optimierung der Informations- 

und Terminbeziehungen verschiedener 

Unternehmensbereiche und 

durch eine transparente Kommunikationskultur 

entgegenwirken. Wichtig ist auch, 

die Arbeitnehmer durch entsprechende 

Trainings, Coachings oder Weiterbildungsmaßnahmen 

für die Herausforderungen 

des Arbeitslebens zu befähigen. 

Eine Besonderheit des Fachkongresses 

Arbeitsschutz Aktuell ergibt sich 2014 aus 

seiner engen inhaltlichen und räumlichen 

Verbindung mit dem „XX. Weltkongress für 

Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit: 

Globales Forum Prävention“. Da die Zunahme 

von psychischen Belastungen vor allem in 

entwickelten Volkswirtschaften zu verzeichnen 

ist, wird sich auch der Weltkongress mit 

psychosozialen Belastungen intensiv auseinandersetzen. 


www.arbeitsschutz-aktuell.de 


25

NACHRICHTEN 


FORTBILDUNG 

27.-28. März Patentrecht für Ingenieure 

VDI-Seminar in München 

31. März – 

1. April 

Metallkundliche Grundlagen der Wärmebehandlung 

VDI-Seminar in Stuttgart 

2.-3. April Temperaturmessung 

TAE-Seminar in Ostfildern 

9.-10. April Einführung in die modernen Methoden der Gefügeanalyse für 

Ingenieure und Techniker 

DGM-Seminar in Saarbrücken 

29.-30. April Controlling kompakt – I 

EW-Seminar in Leipzig 

5.-7. Mai Das 1x1 der Energiewirtschaft – Starthilfe für Neu- und Quereinsteiger 

EW-Seminar in Leipzig 

6.-7. Mai Superlegierungen – Kriechen und Oxidation 

DGM-Seminar in Bayreuth 

6.-8. Mai Optische Messtechnik 

TAE-Seminar in Ostfildern 

12.-13. Mai Verzahnung und Abgrenzung von BetrSichV und MaschRL 

VDI-Seminar in Frankfurt 

15. Mai Elektrosicherheit 

TAE-Fachtagung in Ostfildern 

20. Mai Europäische Werkstoffnormung 

DIN-Seminar in Darmstadt 

21. Mai Internationale Werkstoffnormung 

DIN-Seminar in Darmstadt 

23.-24. Juni Direktes und indirektes Strangpressen 

DGM-Seminar in Berlin 

30. Juni – 

1. Juli 

Taktisches Innovationsmanagement 

VDI-Seminar in Nürnberg 

2.-3. Juli Anlagensicherheit 

VDI-Fachkonferenz in Köln 

7. Juli DIN EN ISO 50001 Kompakt – die Norm sachgerecht einführen 

VDI-Seminar in Frankfurt 

DGM – Deutsche Gesellschaft für 

Materialkunde e.V. 

Tel.: 069-75306-757, Fax: 069-75306-733 

np@dgm.de, www.dgm.de 

DIN-Akademie 

Tel.: 030-2601-2872, Fax: 030-2601-42216 

thomas.winter@beuth.de, 

www.beuth.de/de/thema/dinakademie 

EW Medien und Kongresse GmbH 

Tel.: 069-710-4687-552, 

Fax: 069-710-4687-9552 

anmeldung@ew-online.de, 

www.ew-online.de 

TAE – Technische Akademie Esslingen 

Tel.: 0711-34008-23, Fax: 0711-34008-27,-43 

anmeldung@tae.de, www.tae.de 

VDI Wissensforum GmbH 

Tel.: 0211-6214-201, Fax: 0211-6214-154 

wissensforum@vdi.de, 

www.vdi-wissensforum.de 

Tagung zum Thema 

„Massiver Leichtbau 

im Automobil“ 

Die Initiative Massiver Leichtbau organisiert 

am 18. und 19. November 2014 in 

Stuttgart die Tagung „Massiver Leichtbau im 

Automobil: Werkstoffe & Bauteile, Potentiale 

& Lösungen“. Im Mövenpick Hotel direkt 

am Flughafen werden unter anderem die 

neuesten Ergebnisse der Leichtbaupotenzial-Studie 

vorgestellt, die die Initiative bei 

der Forschungsgesellschaft Kraftfahrwesen 

mbH Aachen in Auftrag gegeben hat. Eine 

Gewichtseinsparung von 42 kg im Pkw ist 

demzufolge möglich, verbunden mit einer 

deutlichen Minderung des CO 2 -Ausstoßes. 

Die Tagung beschäftigt sich mit werkstofflichen, 

konstruktiven und konzeptionellen 

Potenzialen für Leichtbau bei massivumgeformten 

Bauteile in Kraftstoffeinspritzung, 

Motor, Getriebe, Drehmomentübertragung 

und Fahrwerk. Vorgestellt werden 

auch viele Forschungsansätze in diesem 

Anwendungsfeld. Zahlreiche Aussteller aus 

der Initiative präsentieren zudem ihr Knowhow 

in diesen Bereichen. 

Ein vielfältiger Erfahrungsaustausch 

mit Experten rundet die „Lunch-to- 

Lunch-Veranstaltung“ ab. Sie richtet sich 

vornehmlich an Konstrukteure, Entwickler 

und Geschäftsführungen der Automobilindustrie, 

die OEMs und Tier1-Suppliers. 

In der Initiative Massiver Leichtbau haben 

sich 15 Firmen der Massivumformung und 

neun Stahlhersteller unter dem Dach des 

Industrieverbands Massivumformung e. V. 

und des Stahlinstituts VDEh Anfang 2013 

zusammengeschlossen. 


www.massiverleichtbau.de 

Prozesswärme 

Bleiben Sie stets informiert und 

folgen Sie uns über Twitter 

Prozesswärme 

@Prozesswaerme 



NACHRICHTEN 

Workshops zum Einsatz 

berührungsloser Temperaturmesstechnik 

In diesem Jahr bietet die Optris GmbH 

deutschlandweit zwölf kostenfreie Workshops 

zum Einsatz von Wärmebildkameras 

und Infrarot-Thermometern an. Von Ende 

März bis November haben Interessenten und 

Anwender von berührungsloser Temperaturmesstechnik 

die Möglichkeit, kostenfrei an 

Technologie-Workshops der Optris Infrarot 

Tour 2014 teilzunehmen. Auf dem Programm 

stehen neben den Grundzügen der physikalischen 

Gesetze und Infrarotmess-Systeme vor 

allem Fragen der täglichen Arbeit: Berechnung 

vom Emissionsgrad und Berücksichtigung 

der Messumgebung, Vermeidung von 

Messfehlern, Auswerten der Messergebnisse 

sowie Anwendungsbeispiele und Messübungen. 

Die Workshops zeigen Lösungen von 

der Glas- bis zur Stahlindustrie und in sämtlichen 

Anwendungsfeldern von der Entwicklung 

bis zur Qualitätskontrolle. 

Die halbtägigen Workshops finden 

deutschlandweit statt und gehen jeweils 

von 13-17 Uhr: 

■■ 

■■ 

■■ 

Leverkusen, in Kooperation mit ATEG 

Automation GmbH, Kasino Hotel, Kaiser- 

Wilhelm-Allee 3, 26. März 2014 

Hannover, Best Western Parkhotel Kronsberg, 

Gut Kronsberg 1, 27. März 2014 

Karlsruhe (Ettlingen), Fraunhofer-Institut 

IOSB, 2. April 2014 

■■ 

Nürnberg, Romantik Hotel Rottner, 3. 

April 2014 

■■ 

Berlin, Optris GmbH, 25. Juni 2014 

■■ 

Ulm, Hotel Seligweiler, 3. Juli 2014 

■■ 

Hamburg, Kooperation mit IRIS GmbH, 

Novotel Alster, 23. September 2014 

■■ 

Frankfurt/Main, HolidayInn Express 

Messe, 15. Oktober 2014 

■■ 

Oberhausen, Kooperation mit IRIS 

GmbH, TRYP CentrO, 28. Oktober 2014 

■■ 

Freiburg i.Br., Dorint An den Thermen, 

29. Oktober 2014 

■■ 

München, Novotel Messe, 30. Oktober 2014 

■■ 

Leipzig, Sachsenpark-Hotel, 4. November 

2014 


www.optris.de/optris-infrarot-tour 





sponsored by 

Platin 


Wann und Wo? 

Vorkurs 

Themenblock 

1 

Themenblock 

2 


• Metallurgische Grundlagen zur Wärmebehandlung 

von Stahlwerkstoffen 



Einführung 

• Induktive Randschichtwärmebehandlung – 

Herausforderungen und Trends aus Werkstoffund 

Verfahrenssicht 






• Auslegung und Aufbau induktiver 

Erwärmungsanlagen zum Härten 

Workshop 

1 

Workshop 

2 


Erwärmungsanlagen zum Schmieden 


Erwärmungsanlagen zum Umformen 

• Temperaturmesstechnik bei induktiven 

Erwärmungsprozessen 

Praxisanforderungen beim 

induktiven Härten 




Praxisanforderungen bei der induktiven 

Erwärmung zum Umformen 




MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, EFD Induction GmbH, eldec Schwenk Induction GmbH, 

EMA Inductec GmbH, Erbslöh Aluminium GmbH, IAS GmbH & Co. KG, Institut für Elektroprozesstechnik der Leibniz 


1-2014 Mehr elektrowärme Informationen international und Online-Anmeldung unter www.ewi-erwaermen.de 

Termin: 



• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 


• Mittwoch, 21.05.2014 


Ort: 



Zielgruppe: 



Veranstalter 

27

NACHRICHTEN 

Medien 

4 

ALUMINIUM 2014 

7.– 9. Okt. 2014 | Messe Düsseldorf 

10. Weltmesse & Kongress 

www.aluminium-messe.com 

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Partners 


Personalien 

NACHRICHTEN 

Neuer Vorstand des Fachverbandes 

Thermoprozesstechnik im VDMA 

Als neuer Vorsitzender des Vorstandes 

des Fachverbandes Thermoprozesstechnik 

wurde auf der letzten Vorstandssitzung 

Dr. Andreas Seitzer, Geschäftsführer 

der SMS Elotherm GmbH in Remscheid, 

gewählt. SMS Elotherm ist Anbieter von 

Induktionslösungen für die Automobilund 

Automobil-Zulieferindustrie, die Stahlsowie 

die Walz- und Rohrwerksindustrie. Dr. 

Seitzer gehört dem Vorstand seit 2003 an 

und hatte seit 2010 die Position des stellvertretenden 

Vorsitzenden inne. Neuer stellvertretender 

Vorsitzender ist Dr. Joachim 

Dr. Andreas Seitzer 

Hans-Jürgen Wiecha CEO ad interim 

der Schmolz + Bickenbach AG 

Johannes Nonn hat den Verwaltungsrat 

der Schmolz + Bickenbach AG darüber 

informiert, dass er – basierend auf seinen vertraglichen 

Rechten – unter der Change-of- 

Control-Klausel das Unternehmen verlassen 

möchte. Daher haben Schmolz + Bickenbach 

und Nonn in gegenseitigem Einvernehmen 

den Anstellungsvertrag zum 31. Dezember 

2013 beendet. Nonn wurde mit sofortiger Wirkung 

von seinen Aufgaben entbunden. Der 

Verwaltungsrat hat eine Personalberatung mit 

der Suche nach einem neuen CEO beauftragt. 

Dr. Joachim G. Wünning 

Der Verwaltungsrat hat einstimmig und 

mit sofortiger Wirkung CFO Hans-Jürgen 

Wiecha (Foto) zum CEO ad interim berufen. 

Zugleich haben Hans-Jürgen Wiecha 

und das Unternehmen eine Vereinbarung 

erzielt, durch die Wiecha auf die Ausübung 

seiner Rechte unter der Change-of-Control- 

Klausel verzichtet. 

Hans-Jürgen Wiecha hat maßgeblich 

an der 2013 erfolgten und wegweisenden 

Kapitalerhöhung in Höhe von CHF 439 Mio. 

mitgewirkt und ist der Architekt der 

Georg Wünning, Geschäftsführer der WS 

Wärmeprozesstechnik GmbH, Renningen, 

die sich auf energiesparende und schadstoffarme 

Brennersysteme für Industrieöfen 

spezialisiert hat. Das Unternehmen erhielt 

im Jahr 2011 den Deutschen Umweltpreis 

für die Entwicklung einer umweltfreundlichen 

Brennertechnologie. Dr. Wünning ist 

seit 2005 Vorstandsmitglied. 

In den Ruhestand verabschiedet sich 

der bisherige Vorsitzende des Fachverbandsvorstandes 

Thermoprozesstechnik, 

Dr. Hermann Stumpp, langjähriger Vorsitzender 

der Geschäftsführung der LOI 

Thermprocess GmbH in Essen. Zuletzt 

war er Chief Technology Officer für den 

Geschäftsbereich Iron & Steel der Muttergesellschaft 

Tenova S.p.A. Er wirkte über 

achtzehn Jahre lang aktiv an der Arbeit im 

Vorstand des Fachverbandes Thermoprozesstechnik, 

bzw. in der früheren Fachabteilung 

Metallurgie, mit – seit 2003 als Vorsitzender 

des Fachverbandsvorstandes. Die 

LOI Thermprocess GmbH ist Anbieter von 

Industrieofenanlagen zum Erwärmen, Wärmebehandeln 

und Schmelzen von Stahl 

und NE-Metallen. Der Vorstand dankt Herrn 

Dr. Stumpp für sein engagiertes Wirken, 

durch das er die inhaltliche Ausrichtung des 

Fachverbands maßgeblich mit geprägt hat. 

Einen besonderen Schwerpunkt der 

Vorstandsarbeit bildet weiterhin die strategische 

Positionierung der deutschen 

Thermoprozesstechnikbranche im globalen 

Wettbewerb. Hierbei unterstützt der 

Fachverband seine Mitglieder bei der Internationalisierung 

der Geschäftsaktivitäten, 

u. a. durch Studien, Auslandssymposien 

sowie die Beteiligung an den VDMA-Auslandsbüros 

in China und Russland. 

gegenwärtigen 

umfassenden 

strategischen und 

operativen Restrukturierung. 


29

NACHRICHTEN 

Personalien 

Ralph Appel neuer Direktor des VDI 

Ralph Appel (Foto) ist seit 

dem 1. Januar 2014 neuer 

Direktor und geschäftsführendes 

Mitglied des Präsidiums 

des VDI Verein Deutscher 

Ingenieure. Der 55-jährige 

Diplom-Wirtschaftsingenieur 

war bereits seit dem 

1. Juli 2013 stellvertretender 

Direktor des 

VDI. Appel 

studierte an 

der Universität Hamburg und der Technischen 

Universität Hamburg-Harburg mit 

den Schwerpunkten Automatisierungstechnik, 

Fertigungstechnik, Materialwirtschaft, 

Industriebetriebslehre und Volkswirtschaftslehre. 

Sein beruflicher Werdegang führte 

ihn von Hamburg nach Krefeld und dann 

über Brüssel nach Paris, wo er bis 2002 als 

Commercial Direktor Food Europe bei dem 

europäischen Stärkeunternehmen Cerestar 

tätig war. 2002 übernahm er die Rolle des 

weltweit tätigen Geschäftsbereichsleiters 

Texturizing Solutions bei dem global agierenden 

Nahrungsmittelgrundstoff-Produzenten 

Cargill aus den USA. Bis zu seinem 

Wechsel zum VDI war Appel zusätzlich 

als Geschäftsführer und Country Lead für 

Cargill in Deutschland tätig. Ralph Appel 

ist verheiratet und Vater von zwei Kindern. 

Der bisherige Direktor des VDI, Dr.-Ing. 

Willi Fuchs, war 15 Jahre erfolgreich an der 

Spitze der größten deutschen Ingenieurvereinigung. 

Fuchs hat den VDI zum 31. Dezember 

2013 auf eigenen Wunsch verlassen, um 

sich neuen Herausforderungen zu stellen. 

Thomas Dopler neuer Geschäftsführer bei Aichelin 

Dr. Thomas Dopler (Foto) hat am 1. Januar 

2014 seine Tätigkeit als Geschäftsführer 

der Aichelin Ges.m.b.H. im österreichischen 

Mödling begonnen. Der bisherige 

Geschäftsführer, Dipl.-Ing. Manfred Hiller, 

wird Ende März 2014 seinen wohlverdienten 

Ruhestand antreten. 

Dopler begann seine Karriere als 

wissenschaftlicher Mitarbeiter an der 

École Centrale Paris. Danach leitete er 

die Entwicklungsabteilung der Pechiney 

Aviatube in Montreuil-Juigné, einem 

Zulieferer von Aluminiumteilen für die 

Luftfahrtindustrie. Seine nächste Station 

war voestalpine, wo er mehrere Projekte 

im Automotivebereich leitete, als Director 

für Business Development für die Sparte 

Automotive Frankreich tätig war und 

dann die Einführung der phs-ultraform 

Technologie in die Automobilindustrie 

mit begleitete. 

Seit 2008 sammelte Dopler Erfahrungen 

in der Wärmebehandlung als Vertriebsleiter 

der Aichelin Ges.m.b.H. und seit 2012 auch 

als Leiter der Safed Bandofen-Produktlinie 

in Mödling. 

Zwei neue Geschäftsführer 

bei der Alstom Power GmbH 

Der Aufsichtsrat der Alstom Power GmbH hat zwei neue 

Geschäftsführer für das Unternehmen bestellt. Detlef Stramma 

(61) hat die Rolle des Arbeitsdirektors der Alstom Power GmbH 

übernommen. Stramma hat außerdem die Funktion des Personalvorstands 

und des Arbeitsdirektors der Alstom Deutschland 

AG inne und leitet den Personalbereich der Alstom Boiler Europe 

Organisation. Er folgt in dieser Funktion Walter Grödl, der im Sommer 

die passive Phase der Altersteilzeit angetreten hat. Dr. Rolf 

Jeckel (52), Standortleiter des Bereiches Dampfturbinen-Neubau, 

ergänzt die Geschäftsführung als weiteres neues Mitglied. Jeckel 

folgt in dieser Funktion Martin Boller, der in den Aufsichtsrat der 

Alstom Power GmbH gewechselt hat. 

Wechsel in der Geschäftsführung 

der ArcelorMittal 

Eisenhüttenstadt GmbH 

D 

er Aufsichtsrat der ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH 

bestellte in seiner 83. Sitzung in Berlin Pierre Jacobs mit Wirkung 

vom 1. Januar 2014 als Vorsitzenden der Geschäftsführung der 

ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH. Er hat damit die Funktion von 

Matthieu Jehl übernommen, der seit dem 1. Januar 2014 als CEO von 

ArcelorMittal Gent tätig ist. Jacobs ist 53 Jahre alt und bereits seit 

dem 1. Januar 2012 Geschäftsführer Finishing in Eisenhüttenstadt. 

Dr. Thorsten Müller ist mit Wirkung vom 1. Januar 2014 als Geschäftsführer 

Finishing berufen worden. Er ist 41 Jahre alt und hat an der 

Universität Freiburg im Breisgau Physik studiert und promoviert. 


Medien 

NACHRICHTEN 

Wärme- und Stoffübertragung 

in der Thermoprozesstechnik 

Die Wärme- und Stoffübertragung 

ist Grundlage zur Auslegung und 

Optimierung aller Prozesse für die 

Hochtemperatur-Verfahrenstechnik. Das 

Buch geht neben Grundlagen speziell 

auf den Wärmeübergang in Drehrohr-, 

Schacht-, Tunnel- und Rollenöfen ein. 

Ein Schwerpunkt liegt daher auf dem 

Strahlungsaustausch in Industrieöfen 

und dem Wärmeübergang bei der Intensivkühlung 

von Metallen mit Flüssigkeiten 

und Düsenfeldern. In diesem Zusammenhang 

werden auch unterschiedliche 

Diffusionsvorgänge thematisiert. 

Bei der Vermittlung des Stoffes wurde 

zum einen Wert auf eine große Zahl von 

Beispielen gelegt, die überwiegend aus der 

Thermoprozesstechnik stammen (z. B. Wärmedurchgang 

durch Ofenwände, Rippenwirkung 

bei Rekuperatorbrenner, Gasstrahlung 

in Rollenöfen, Aufkohlung, Härtung). 

Zum anderen wurden theoretische Herleitungen 

auf das Notwendigste beschränkt 

und vielmehr Wert darauf gelegt, dass für 

viele Fälle vereinfachte Näherungslösungen 

angegeben werden. 

Das Buch wendet sich daher sowohl an 

Ingenieure aus der Praxis, die möglichst 

schnell zu Auslegungen von Apparaten 

gelangen müssen, als auch an Studenten, 

die anschaulich technische Zusammenhänge 

verstehen lernen. Es soll somit die 

Brücke zur Anwendung der theoretischen 

Grundlagen schlagen. 

INFO 

von Eckehard Specht 


Mai 2014 

ca. 500 Seiten, € 140,00 

ISBN: 978-3-8027-2973-7 


Eckehard Specht 

Wärme- und Stoffübertragung 

in der Thermoprozesstechnik 

Grundlagen | Berechnungen | Prozesse 

Induktionslöten 

Der Autor zeigt Möglichkeiten auf, wie 

mittels der induktiven Erwärmung 

rationell gelötet werden kann, insbesondere 

auch in der Massenproduktion. Die 

Grundlagen der Induktionserwärmung und 

die Grundlagen des Lötens werden dargestellt. 

Dabei sind praxisbezogene Beispiele, 

besonders die Auslegung der Induktoren in 

Bezug auf die spezielle Erwärmungsaufgabe, 

ein wesentliches Kriterium. Gerade die 

partielle Erwärmung ist bauteilschonend 

und effektiv, sodass gerade in der heutigen 

Zeit die Energieeffizienz eine immer 

wichtigere Rolle spielt. Darauf wird im Buch 

eingegangen. 

Der Inhalt umfasst unter anderem die 

Grundlagen der induktiven Erwärmung: 

Induktionsgesetz – Stromdichte- und Temperaturverteilung 

– Induktorwirkungsgrad 

– Leistungsbedarf – NF (Niederfrequenz)-, 

MF (Mittelfrequenz)-, HF (Hochfrequenz)- 

und SDF ® (Simultane Zweifrequenz)- 

Umrichter – Erwärmungsbilder – Induktoraufbau 

– Magnetjoche – Beispiele, sowie 

spezifische Informationen zum Induktionslöten: 

Begriffe der Löttechnik – Weich-, 

Hart- und Hochtemperaturlöten – Flussmittel 

– Lötschutzgase – Benetzung von 

Loten und Grundwerkstoffen – Kapillarer 

Fülldruck – Diffusionszonen – Lötgerechte 

Konstruktion – Lötinduktorformen – 

Anwendungsbeispiele. 

Das Buch wendet sich an technisch und 

wissenschaftlich tätiges Fachpersonal in 

den Bereichen Forschung, Entwicklung 

und Konstruktion, Arbeitsplanung und 

Fertigung sowie Qualitätsmanagement 

in der metallverarbeitenden Industrie. Es 

vermittelt aber auch Überblickswissen für 

Techniker, Induktorbauer, Berufseinsteiger 

und alle technisch Interessierten, die sich 

mit dem Thema befassen wollen. 

INFO 

von Hans-Joachim Peter 

expert verlag GmbH 

1. Auflage 2013 

218 Seiten, € 46,00 

ISBN: 978-3-8169-3076-1 

www.expertverlag.de 


31

NACHRICHTEN 

Medien 

INFO 

von Axel Glanz, 

Marc Büsgen 

Campus Verlag GmbH 

2., überarb., aktual. 

Auflage 2013 

183 Seiten, € 52,00 

ISBN: 

978-3- 5933-9896-9 

www.campus.de 

Machine-to-Machine-Kommunikation 

Effizienzsteigerungen, Kostenersparnisse 

und Wettbewerbsvorteile – dafür stehen 

M2M-Lösungen. Axel Glanz und Marc Büsgen 

stellen in diesem ersten Buch zum Thema 

neben typischen Prozesserleichterungen 

auch Produkte vor, die M2M erst möglich 

machen, z. B. die innovative Car-to-Car-Kommunikation, 

die Unfälle zu vermeiden hilft. 

Darüber hinaus kann M2M auch Baustein 

oder Wegbereiter für Innovationen 

auf anderen Gebieten sein. Dazu zählen 

beispielsweise Diebstahlsicherungen im 

Haushalt, die im Falle eines Einbruchs nicht 

nur die Sicherheitszentrale benachrichtigen, 

sondern auch den Hausbesitzer per 

SMS informieren. Diese neue Form der 

Kommunikation, ist eine unabdingbare 

Voraussetzung dafür, dass Industrie und 

Wirtschaft noch effizienter arbeiten können. 

Dieses Buch zeigt, wie es geht. 

INFO 

von Elvira Moeller (Hrsg.) 

Carl Hanser Verlag 

2., überarb. Auflage 2013 

1.044 Seiten, € 249,99 

ISBN: 978-3-446-43169-0 

www.hanser-fachbuch.de 

Handbuch Konstruktionswerkstoffe 

Alle Werkstoffe, die der Konstrukteur bei 

seiner täglichen Arbeit benötigt, sind in 

diesem Handbuch dargestellt. Jeder Werkstoff 

ist anhand seiner technologischen und 

anwendungstechnischen Eigenschaften, der 

Methoden von Bearbeitung und Verarbeitung 

beschrieben und durch praktische Beispiele 

aus allen Branchen ergänzt. Der Inhalt 

des Buches ist in sechs Teile gegliedert und 

reicht von Teil I: Methoden der Werkstoffauswahl 

und Teil II: Stahl und andere Eisenwerkstoffe 

über Teil III: Nichteisenmetalle als 

Konstruktionswerkstoffe und Teil IV: Nichtmetallische 

Konstruktionswerkstoffe bis hin 

zu Teil V: Werkstoffe im Produktlebenszyklus 

sowie Teil VI: Werkstoffe als Innovationstreiber. 

In dieser überarbeiteten Auflage wurden 

neue Entwicklungen bei den Werkstoffen 

berücksichtigt und folgende Themen neu 

aufgenommen: Leichtbau-Stähle, Gusseisen, 

transparente Keramik, bioabbaubare und 

bio-basierte Kunststoffe, Zirkoniumlegierungen. 

Viele neue Anwendungsbeispiele 

zu den jeweiligen Werkstoffen bieten eine 

zusätzliche Informationsquelle für die praktische 

Umsetzung. Der Leser kann sich in 

Ergänzung zur Printausgabe das E-Book 

herunterladen. 

INFO 

von Impuls-Stiftung 

des VDMA 

Februar 2014, 31 Seiten 

www.vdma.org 

VDMA-Studie „Strategien des chinesischen 

Wettbewerbs” 

Im Februar wurde die Studie der Impuls- 

Stiftung des VDMA „Strategien des chinesischen 

Wettbewerbs und Implikationen für 

den deutschen Maschinenbau” vorgestellt. 

Die Stiftung hatte EAC-Euro Asia Consulting 

beauftragt, die Strategien des chinesischen 

Wettbewerbs in acht Sparten des Maschinenbaus 

(u. a. Werkzeugmaschinen, Thermoprozesstechnik, 

Gießereimaschinen) entlang der 

Wertschöpfungskette genauer zu analysieren. 

Insgesamt wurden 319 Interviews in 122 

ausgewählten chinesischen Unternehmen 

geführt. Laut Impuls-Studie planen mehr als 

die Hälfte der Chinesischen Wettbewerber 

einen gezielten Ausbau der Exportaktivitäten 

in den nächsten fünf Jahren. In der „ersten 

Welle“ stehen südostasiatische Exportmärkte 

und Indien im Fokus. Ab 2015 sollen in einer 

„zweiten Welle“ auch Europa und Amerika 

mit Maschinentechnologien aus dem mittleren 

Marktsegment penetriert werden. Für 

den deutschen Maschinenbau bedeuten die 

Studienergebnisse, dass trotz noch bestehender 

Technologie- und Qualitätsvorteile 

akuter Handlungsbedarf in der Überprüfung 

der einzelnen Wertschöpfungsstrategien im 

China-Konzept bestehen. EAC kommt zu dem 

Ergebnis, dass das größte Potenzial für den 

deutschen Maschinenbau in China im mittleren 

Technologiesegment liegt. 


FACHBERICHTE 

Effiziente Induktionserwärmung 

für Massivumformteile 

von Alexis Bömcke, Klaus Pfeiffer, Achim Thus 

Der Gesenkschmiedeprozess stellt hohe Anforderungen an die Prozessgenauigkeit, die Reproduzierbarkeit und die 

Arbeitsplatzsicherheit. Das gilt besonders für die erste Verfahrensstufe, nämlich die Erwärmung der zu verarbeitenden 

Bauteile auf Schmiedetemperatur. Hierbei hat sich der Einsatz der induktiven Erwärmung in breitem Umfang bewährt. 

Dementsprechend wurde im Jahr 2012 bei einem Schmiedeunternehmen in Hagen ein gasbeheizter Drehherdofen 

durch einen Induktionserwärmer ersetzt. Im vorliegenden Beitrag werden die praxisnahen Anforderungen an den Erwärmungsprozess 

dargestellt und die Auslegung des Induktionsofens zur Lösung der in der automatisierten Schmiedelinie 

gestellten Aufgaben beschrieben. 

Efficient heating by induction for forging parts 

The die forging process has high demands on precision to the process accuracy, the reproducibility and the job safety. 

This counts especially for the first step in process, the heating of the parts to forging temperature. Here the use of 

induction heating has proven widely. In 2012 a forging company in Hagen replaced a gas fired rotary furnace by an 

induction heater. This paper shows the practical requirements to the heating process and describes the basic design of 

the induction furnace for the solutions of the tasks in an automated forging line. 

Für den Umformprozess hat die vorgeschaltete Erwärmung 

der Bauteile auf Schmiedetemperatur zentrale Bedeutung. 

Über die Anlagentechnik und die Temperaturführung 

beeinflusst das Erwärmungsverfahren die Produktivität 

und die Prozesssicherheit der Schmiedung. Gleichzeitig gibt es 

für den Erwärmer hohe Anforderungen an die Energieeffizienz, 

den Automatisierungsgrad und die Arbeitssicherheit. 

Für die Lösung dieser Aufgaben hat sich der Einsatz 

der induktiven Erwärmung in der Schmiede-Industrie in 

breitem Umfang bewährt. Daher wurde in 2011 bei der 

Schmiedag GmbH in Hagen entschieden, einen gasbeheizten 

Drehherdofen durch einen Induktionserwärmer zu 

ersetzen. Die an diesen Erwärmer gestellten Anforderungen 

und deren Lösungen werden im Folgenden beschrieben. 

AUSLEGUNG DES 

INDUKTIONSERWÄRMERS 

Das zu erwärmende Vormaterial besteht aus Blöcken mit 

Rund- und Vierkantquerschnitt mit den Abmessungen von 

50 mm rund bis 230 mm vierkant sowie dem Gewichtsbereich 

von 12 bis 120 kg. Für dessen anforderungsgerechte 

Erwärmung wurde ein ABP-Induktionserwärmer, Typ EBS 

460-WK, mit einer Leistung von 1.750 kW installiert, geeignet 

für einen stündlichen Durchsatz von 4.000 kg. 

Wie in der Darstellung in Bild 1 zu sehen ist, besteht die 

Spule aus vier Teilspulen, die zur Einstellung der geforderten 

Temperaturführung von separaten IGBT-Umrichtern mit 

unterschiedlichen Leistungen und Frequenzen beaufschlagt 

werden. Für die Anpassung an die verschiedenen Abmessungen 

des Erwärmungsgutes stehen mehrere Spulensätze 

zur Verfügung, die mithilfe eines Schnellwechselsystems ausgetauscht 

werden können. Dazu ist auf einem Schnellwechselrahmen 

neben dem in Betrieb befindlichen Spulensatz 

ein zweiter Spulensatz für die anderen Blockabmessungen 

installiert, der auf Knopfdruck in Betrieb genommen werden 

kann. Beim Verschieben der Spulen werden die Stromkontakte 

automatisch umgestellt. Anschließend wählt der Bediener 

das neue Blockprogramm, womit die Blocktreiber auf die 

neue Blockgröße eingestellt werden. Um die Anzahl der 

Spulensätze niedrig zu halten, ist die Anlage so ausgelegt, 

dass eine größere Querschnittsüberdeckung bei gleicher 

Leistung möglich ist. 


33

FACHBERICHTE 

Am Ausgang des Erwärmers ist eine Entnahmezange 

mit Brecheinrichtung installiert, die 

im Falle eines Blockklebers die heißen Blöcke 

ohne Schräge trennt, sodass auch die auseinandergebrochenen 

Blöcke verschmiedet werden 

können. Beim Leerfahren des Erwärmers gilt 

das Gleiche, indem die Blöcke mithilfe einer 

Leerfahrkette in Förderrichtung durch den 

Erwärmer transportiert werden. 

Bild 1: ABP-Erwärmer EBS 460-WK in der Schmiedelinie 

Bild 2: Erwärmungsprofil des Systems Thermprof® 

Bild 3: Temperaturführung zur Reduzierung der Verzunderung 

OPTIMALE 

TEMPERATURVERTEILUNG 

Bekanntlich ist es eine generelle Aufgabe 

des Erwärmers, auf kürzester Heizstrecke mit 

geringstmöglichem Energieaufwand und Materialverlust 

die angestrebte Temperaturverteilung 

in Blocklänge und -querschnitt einzustellen. Das 

wird mit der Zonenerwärmung durch vier Teilspulen 

erreicht, die von vier separaten Umrichtern 

gespeist werden [1]. Damit ist die Möglichkeit 

gegeben, den Leistungseintrag und die Betriebsfrequenz 

für jede der vier Erwärmungszonen zu 

optimieren. Am Eingang des Erwärmers, wo die 

Blöcke noch kalt und ferromagnetisch sind, wird 

mit niedriger Frequenz gearbeitet, um nicht nur 

die Oberfläche, sondern auch das Blockinnere zu 

erwärmen. Im mittleren Bereich ist eine höhere 

Frequenz notwendig, um den Energieeinsatz 

gering zu halten. Im letzten Abschnitt ist im 

Wesentlichen nur noch der Temperaturausgleich 

zwischen Oberfläche und Kern zu bewerkstelligen, 

um eine gleichmäßige radiale und axiale 

Temperaturverteilung in den Blöcken zu erreichen. 

Dazu wird die höchste Frequenz gewählt. 

Die richtige Einstellung der Umrichter für die 

optimale Blockerwärmung in Abhängigkeit von 

den unterschiedlichen Produktionsbedingungen 

erfolgt über das Software-Paket Thermprof®. 

Zusammen mit den Blockabmessungen 

und dem geforderten Durchsatz können die 

gewünschten Temperaturen der Blöcke am 

Ende der separat steuerbaren Zonen für die 

verschiedenen Stahlgüten vorgegeben werden. 

Das Ergebnis der darauf folgenden Berechnung 

ist ein Diagramm, auf dem der zeitliche 

Verlauf von Kern-, Oberflächen- und Durchschnittstemperatur 

dargestellt ist (Bild 2). 

VERZUNDERUNGSARME 

ERWÄRMUNG 

Bei steigender Oberflächentemperatur der 

zu erwärmenden Blöcke entsteht durch den 

Kontakt mit dem Luftsauerstoff eine Verzunde- 


FACHBERICHTE 

rung, die zu nicht unerheblichem Materialverlust führt. 

Hier liegt ein wichtiger Prozess- und Kostenvorteil der 

Induktions- gegenüber der Gaserwärmung, da mithilfe 

einer angepassten Temperaturführung durch geeignete 

Leistungsbeaufschlagung und Frequenztechnologie der 

Teilspulen die Verzunderung minimiert wird (Bild 3). 

Dadurch wird es u. a. möglich, die Schmiedeblöcke 

mehrfach zu erwärmen. 

Bei der optischen Temperaturmessung kann die 0,1 

bis 0,3 mm dicke Zunderschicht die Ergebnisse verfälschen. 

Das lässt sich durch einen Soll-Ist-Vergleich 

herausrechnen, sodass aufgrund der unverfälschten 

Messdaten die für die Prozesssicherheit unverzichtbaren 

Thermografiesysteme eingesetzt werden können. Somit 

lässt sich das Erwärmungsergebnis exakt überprüfen und 

auf Basis der realitätsnahen Temperaturerfassung entsprechend 

Bild 4 entscheiden, ob der erwärmte Block 

zur Umformung freigegeben oder zur Wiedererwärmung 

bzw. als Ausschuss aussortiert wird. 

WIRTSCHAFTLICHKEIT DURCH HOHE 

VERFÜGBARKEIT UND EFFIZIENZ 

Die folgenden Merkmale führen zu einer hohen Verfügbarkeit 

und Wirtschaftlichkeit des beschriebenen Induktionserwärmers: 

■■ 

Rasches Anfahren des neu installierten Ofens ohne 

lange Anlaufzeit aufgrund des Einsatzes von erprobten 

Anlagenkomponenten. 

■■ 

■■ 

■■ 

■■ 

■■ 

Benutzerfreundlichkeit durch Steuerung auf Basis 

von Industriestandards, leichtes Einarbeiten der Mitarbeiter. 

Paralleles Vorrüsten und Vorabeinstellung der Erwärmungsprofile 

mithilfe von Thermprof®. 

Spulenwechselvorrrichtung mit einer Rüstzeit von maximal 

30 min für den Spulenaustausch. 

Umformbarkeit auch des letzten erwärmten Teils beim 

Leerfahren durch in der Anlage integrierte Leerfahrkette. 

Leerfahren im Schmiedetakt. 

Die Anteile des Energieaufwands in den verschiedenen Komponenten 

des Induktionserwärmers sind in Bild 5 dargestellt. 

In allen betroffenen Bereichen ist der aktuelle Stand für hohe 

Energieeffizienz verwirklicht: Die Leitungsverluste der stromführenden 

Bauteile werden durch Kompaktbauweise niedrig 

gehalten; sie sind zusammen mit den Kondensatorverlusten 

auf 2,7 % optimiert. Der Umrichter ist mit IGBT-Modulen statt 

Thyristoren als Leistungshalbleiter ausgerüstet, womit ein um 

einen Prozentpunkt besserer Wirkungsgrad erreicht wird. 

Darüber hinaus vereinigt der IGBT-Umrichter die Hauptvorteile 

des Serien- und Parallel-Thyristorumrichters, indem er 

auch im Teillastbereich mit einem Leistungsfaktor > 95 % bei 

gleichzeitig niedrigem Wirkstrom arbeitet. 

Die Spulenverluste stellen mit etwa 20 % der 

Anschlussleistung den höchsten Anteil der Verluste 

des Induktionserwärmers. Dabei hat der Koppelspalt 

zwischen Spulenwicklung und zu heizendem Werkstück 

starken Einfluss auf den elektrischen Wirkungsgrad: Je 

kleiner der Koppelspalt, desto besser die Ankopplung 

des elektromagnetischen Feldes, d. h. desto geringer 

die elektrischen Verluste. Dieser Zusammenhang wird 

bei der Auslegung der Spulensätze für die verschiedenen 

Blockdurchmesser berücksichtigt. In Bild 6 ist 

beispielhaft der Einfluss des Blockdurchmessers auf 

den Energieverbrauch und den Durchsatz für Blöcke 

mit dem Runddurchmesser von ≤ 60 mm dargestellt [2]. 

Der Nenndurchsatz von 1.800 kg/h wird bei 60 mm-Blöcken 

mit dem minimalen Energieeinsatz von 339 kWh/h 

erreicht. Beim Erwärmen von Blöcken kleineren Querschnitts 

wird der Nenndurchsatz aufgrund der Auslegung 

des Umrichters mit Konstantleistungsregelung 

zunächst gehalten, der Energieverbrauch steigt jedoch 

wegen des abnehmenden elektrischen Wirkungsgrades 

an. Ab einem Blockdurchmesser von 39 mm sinkt der 

Durchsatz unter den vorgegebenen Wert. Bis zu diesem 

Punkt bringt demnach der Erwärmer die vorgegebene 

Produktion, aber mit einem Energiemehraufwand von 

bis zu (381 – 339) = 42 kWh/t, das sind über 12 %. 

Bild 4: Temperaturmessung zur Prozessüberwachung (Quelle: SGD) 

Bild 5: Energieaufwand in den Erwärmerkomponenten 


35

FACHBERICHTE 

■■ 

■■ 

■■ 

■■ 

das Verständnis des Überdeckungsgrads, d. h. das Verhältnis 

des Werkstückdurchmessers zum Spulendurchmesser, 

die Ansteuerung einer Spuleneinheit, 

das Prinzip der Erwärmungsmaschine selbst, 

den Umgang mit Steuerung und Robotik innerhalb der 

Anlagenverkettung. 

Bild 6: Verlauf von Durchsatz und Energiebedarf in Abhängigkeit 

vom Blockdurchmesser [2] 

FAZIT 

Der ABP-Induktionserwärmer, Typ EBS 460-WK, erfüllt die 

von Schmiedag gestellten Anforderungen, indem er die 

Prozessgenauigkeit und -sicherheit in Verbindung mit der 

Arbeitssicherheit gewährleistet. Die Anlage arbeitet mit 

hoher Effizienz bei gleichzeitig hoher Reproduzierbarkeit der 

Erwärmungsprozesse; sie ist in die automatisierte Schmiedelinie 

voll integriert. Besonders wichtig ist dabei das breite 

Fachwissen der Mitarbeiter, das durch entsprechende Schulungen 

beim Hersteller und im Betrieb vermittelt wurde. 

In der Praxis des Spulenwechsels sind diese Verhältnisse 

zu berücksichtigen. Für das hier vorliegende Blockspektrum 

von 50 mm rund bis 230 mm vierkant werden 

die Spulensätze mit entsprechenden Überdeckungsgraden 

so eingesetzt, dass einerseits die Energieeffizienz 

optimiert, andererseits die Anzahl der Spulenwechsel 

minimiert wird. Eine wichtige Hilfe in diesem Zusammenhang 

ist die Simulation des Erwärmungsprozesses 

mittels Thermprof®. 

INTEGRATION IN DIE 

AUTOMATISIERTE GESAMTANLAGE 

Die Steuerung der Induktionsanlage ist mit Schnittstellen 

ausgerüstet, die eine Kommunikation mit der übergeordneten 

Pressesteuerung und Robotik ermöglichen. Das ist 

eine unverzichtbare Voraussetzung für die Automatisierung 

der Gesamtanlage. Von besonderer Bedeutung ist dabei 

das Verhalten des Induktionsofens bei Störungen in der 

Fertigungskette, nämlich die Anpassung der Erwärmung 

an die jeweilige Situation bis hin zum Standby-Betrieb. Die 

Störungen am Erwärmer selbst werden als Fehlermeldung 

über ein Display dem Betriebspersonal zur gezielten Behebung 

angezeigt. 

ANFORDERUNGEN AN DAS PERSONAL 

Als letzter Punkt soll die Vermittlung der erforderlichen 

Fachkenntnisse zum Betrieb des Induktionsofens erwähnt 

werden. Durch Schulung der Mitarbeiter im Hause ABP und 

Schmiedag wurde als Voraussetzung für den störungsfreien 

Betrieb das physikalische und technische Wissen vermittelt. 

Das bezog sich im Einzelnen auf: 

LITERATUR 

[1] Walther, A.; Thus, A.: Innovative Zonenerwärmung mittels 

Multiumrichterkonzept. elektrowärme international (2006) 

Nr.2, S. 86-89 

[2] Padberg, M.; Dötsch, E.: Energieeffizienz bei der induktiven 

Erwärmung von Schmiedeblöcken. elektrowärme international 

(2012) Nr.1, S. 43-47 

AUTOREN 

Dr. Alexis Bömcke 

Schmiedag GmbH 

Hagen 

Tel.: 02331 / 128-0 

a.boemke@schmiedag.de 

Klaus Pfeiffer 

Schmiedag GmbH 

Hagen 

Tel.: 02331 / 128-0 

k.pfeiffer@schmiedag.de 

Achim Thus 

ABP Induction Systems GmbH 

Dortmund 

Tel.: 0231 / 997-2366 

achim.thus@abpinduction.com 


FACHBERICHTE 

Vorteile der induktiven Wiedererwärmung 

in integrierten Minimills 

von Klaus von Eynatten, Markus Langejürgen, Dirk M. Schibisch 

Die Grundidee einer Minimill ist, Stahl für Langprodukte in einer integrierten Fabrik zu produzieren und direkt weiterzuverarbeiten. 

Dabei werden die heißen Knüppel von der Stranggießanlage durch eine induktive Erwärmungsanlage 

durch- und dem Walzwerk zugeführt. Die Induktionsanlage erfasst die Einlauftemperatur am Knüppel und gleicht 

Oberflächen- und Kerntemperatur bei Bedarf aus, um eine optimale Temperatur für den Walzprozess zu gewährleisten. 

Wichtig im Sinne der Nachhaltigkeit ist dabei der vollständige Verzicht auf fossile Verbrennungsofentechnik. Das 

ermöglicht erhebliche Energie- und Kosteneinsparungen und produziert weniger Emissionen. Dieser Beitrag stellt die 

energetischen und ökonomischen Vorteile der Minimills mit integrierter Induktion dar und zeigt beispielhaft eine praxisbewährte 

Lösung bei Tung Ho Steel in Taiwan. 

Advantages of induction reheating in integrated minimills 

The basic idea of a minimill is the production and processing of steel for long products in an integrated factory. The hot 

billets from the caster are fed through an induction heating system directly into the rolling mill. The induction system 

detects the billet’s incoming temperature and equalizes the surface and core temperatures on demand, in order to 

provide an optimum rolling temperature. Important to notice with regard to the sustainability is the fact, that no fossil 

fuel combustion furnace is needed. This setup allows for significant energy and cost savings and causes less emission. 

The article describes the energetic and economic advantages of induction systems integrated in minimills and, as an 

example, refers to a proven solution at Tung Ho Steel in Taiwan. 

In herkömmlichen Minimills werden die gegossenen 

Knüppel aus der Stranggießanlage einem Verbrennungsofen 

entweder kalt oder heiß zugeführt und auf 

Walztemperatur gebracht, bevor sie der Walzstraße zugeführt 

werden. Diese Vorgehensweise war über viele Jahre 

der weltweite Standard, ist aber mit einigen Nachteilen 

verbunden. Zum einen wird durch das Erkalten nach dem 

Gießprozess die im Knüppel enthaltene Wärmeenergie vernichtet 

und anschließend im Verbrennungsofen zeit- und 

kostenintensiv wieder eingebracht. Zum anderen entstehen 

durch die Zunderbildung auf der Knüppeloberfläche während 

des konventionellen Erwärmungsprozesses Ausbringungsverluste. 

Weiterhin führt die Beschaffenheit dieser 

Zunderschicht zu geringeren Standzeiten der Walzen in 

der Walzlinie und durch den Verbrennungsofen werden 

nennenswerte Abgasmengen in die Umwelt emittiert. 

Getrieben durch einen starken Verdrängungswettbewerb 

der Stahlhersteller untereinander, aber auch durch 

neue Vorgaben für die Industrie und Umweltschutzgesetze 

mit Emissionsgrenzwerten, haben drei Unternehmen der 

SMS group, nämlich SMS Concast, SMS Elotherm und SMS 

Meer, gemeinsam die neuartige CMT Technologie entwickelt, 

welche die beschriebenen Nachteile ausgleicht und 

den Stahlherstellern ein Verfahren an die Hand gibt, sich 

Wettbewerbsvorteile zu verschaffen. 

Ein Hauptmerkmal der CMT Technologie (Continuous 

Mill Technology) ist der Ersatz des klassischen gas- oder 

ölbefeuerten Ofens durch eine Induktionsanlage, die direkt 

in Linie zwischen der Stranggießanlage und der Walzlinie 

positioniert ist. Dabei wird für den Direktwalzprozess die aus 

dem Gießprozess im Knüppel gespeicherte Wärme genutzt 

und lediglich ein Temperaturausgleich über die Länge und 

den Querschnitt als auch eine Anpassung an die optimale 

Walztemperatur erzeugt. Dadurch wird in Summe deutlich 

weniger Energie verbraucht, als wenn, verglichen mit der 

traditionellen Methode, der gesamte Knüppel erneut von 


37

FACHBERICHTE 

Bild 1: Aufbau einer CMT TM Minimill im Vergleich zum traditionellen 

Layout (Quelle: SMS Concast) 

Raumtemperatur oder einer beliebigen Zwischentemperatur 

auf die optimale Walztemperatur am Eingang des ersten 

Walzgerüstes erwärmt werden müsste (Bild 1). 

In Abhängigkeit der geplanten Jahresproduktion werden 

die CMT Minimills mit unterschiedlichen Kapazitäten 

hinsichtlich der Gieß-, Erwärmungs- und Walzleistung eingesetzt 

(Tabelle 1). 

HOHE WIRTSCHAFTLICHKEIT 

Die Hauptvorteile dieser innovativen Konfiguration einer 

Minimill mit integrierter Induktionstechnik sind vor allem: 

■■ 

geringere Investitionskosten 

■■ 

geringere Betriebskosten 

Die geringeren Investitionskosten ergeben sich hauptsächlich 

durch den Verzicht auf einen konventionellen Verbrennungsofen 

und weniger Knüppellogistik, z. B. Lagereinrichtungen 

oder Kranbahnen, sowie dem daraus resultierenden kleineren 

Platzbedarf mit entsprechend weniger Lagerbestand. 

Tabelle 1: Übersicht unterschiedlicher Minimill-Layouts in Abhängigkeit der Jahresproduktion 

CMT TM Grunddaten CMT TM 1 CMT TM 2 CMT TM 3+ 

Jahreskapazität (1.000 t/y) 100 - 350 350 - 700 500 - 1.000+ 

Linien-Produktivität (t/h) 15 - 50 50 - 100 85 - 140+ 

Stahlgüten 

Konstruktionsstahl und Qualitätsstahl 

(Kohlenstoffstahl) 

Stranggieß-Radius (m) 7.0 - 10.25 

Gegossener Querschnitt (mm) 100 - 150 

Knüppellänge endlos 12 - 16 

Temperaturausgleich 

Anzahl der Walzständer 

Induktive Heizung mit unterschiedlichen Leistungen 

1 - 2 Einheiten 2 - 4 Einheiten variabel 

variabel 

Anzahl der Gießstränge 1 2 variabel 

Die Reduzierung der Betriebskosten kann im Wesentlichen 

den Energieeinsparungen durch geringere Primärenergiekosten 

und einer höheren Ausbringung zugeschrieben 

werden, auf die im Weiteren ausführlich eingegangen 

wird. Des Weiteren wird aufgrund der Eliminierung des 

Knüppellagers das Betriebskapital reduziert. Zusätzliche 

Einsparungen entstehen aufgrund einer Reduzierung der 

Instandhaltungsarbeiten, die an einem klassischen Erwärmungsofen 

notwendig wären, und einer Reduzierung des 

Bedienpersonals. 

ENERGIEEINSPARUNGEN DURCH 

NUTZUNG DER RESTWÄRME 

Traditionelle Minimills arbeiten meist mit folgender Aufteilung: 

30 % der Knüppel werden vor dem Walzprozess einem konventionellen 

Verbrennungsofen in kaltem Zustand aus dem 

Knüppellager zugeführt, 70 % werden mit Restwärme direkt 

aus der Stranggussanlage durch diesen Ofen geschleust. Der 

spezifische Energieverbrauch hängt von der erforderlichen 

Walztemperatur und des Ofentyps (Durchstoß-, Rollenherd-, 

Hubbalkenofen) ab, der von der Produktivität der Walzeinrichtung 

abhängt. Als allgemeinen Richtwert können bei diesem 

Produktionsregime (30/70) und einer Eingangstemperatur von 

1.000 °C am Walzgerüst 1 rund 155 – 160 kWh/t spezifischer 

Energieverbrauch angenommen werden. 

Anders in CMT Minimills: hier werden 100 % der gegossenen 

Knüppel direkt und ohne Umwege durch den Induktionsofen 

der Walzlinie zugeführt. Die Ausführung der Induktionsanlage 

hängt maßgeblich vom Hallenlayout, also der 

Distanz von der Stranggießanlage bis zum 1. Walzgerüst, 

der erforderlichen Walztemperatur sowie den jeweiligen 

Produktionsraten der Stranggießanlage und der Walzlinie ab. 

In optimal ausgelegten CMT Minimills mit entsprechender 

Isolierung des Gießstranges zur Vermeidung von Wärmeverlusten 

und einer kompakten Aufstellung von Stranggießanlage 

und Walzlinie 

liegt der spezifische Energieverbrauch, 

um den Knüppel 

auf 1.000 °C zu erwärmen, bei 

20 – 25 kWh pro Tonne. Das 

entspricht einer Reduzierung 

um Faktor 7 (Tabelle 2). 

Im Wesentlichen wird 

die Entscheidung für die 

innovative CMT Minimill- 

Technologie mit integrierter 


durch die Primärenergiekosten 

für fossile Brennstoffe 

(Gas, Schweröl) oder elektrischen 

Strom sowie deren 

jeweilige regionale Verfügbarkeit 

bestimmt. 


FACHBERICHTE 

Dort, wo die Kosten für fossile Brennstoffe deutlich 

höher sind als elektrischer Strom, überwiegen die Vorteile 

moderner CMT Minimills mit integrierter induktiver 

Wiedererwärmung signifikant. Als Daumenregel 

kann man annehmen: Wenn das Kosten-Verhältnis von 

elektrischem Strom zu Erdgas kleiner als 0,75 ist, dann 

kann das CMT Minimill-Konzept mit Induktionsofen 

seine Vorteile voll zur Geltung bringen. Dabei sind ausschließlich 

die Energiekosten betrachtet worden. Unter 

Berücksichtigung der weiteren Vorteile wie Ausbringung, 

geringerer Investitions- und Platzbedarf oder weniger 

Bedienpersonal - um nur einige zu nennen – erhöht 

sich dieses Verhältnis weiter, so dass der Kreis derer, die 

nachhaltig Nutzen aus der induktiv unterstützten CMT- 

Technologie ziehen können, weiter steigt. 

In Bild 2 sind mit den Industriepreisen für Strom und 

Erdgas in Deutschland (Stand 2013) die Einsparungen ermittelt 

worden, die die Betreiber erzielen, wenn statt in einer 

konventionellen Minimill mit Verbrennungstechnik in der 

induktiv unterstützten CMT Minimill und Direktwalzen 

produziert wird. Es wird deutlich, dass selbst bei existierenden 

Minimills alleine über die Einsparungen von Primärenergie 

sehr schnell der Break-Even-Punkt für ein Umrüsten 

auf induktive Erwärmung erreicht wird. Werden weitere 

Faktoren, wie oben beschrieben, mit in die Wirtschaftlichkeitsanalyse 

aufgenommen, fällt die Entscheidung für eine 

induktiv unterstützte CMT Minimill noch deutlicher aus. 

HÖHERE AUSBRINGUNG DURCH 

VERNACHLÄSSIGBAREN ZUNDERANFALL 

Der klassische Wiedererwärmungsprozess führt den gegossenen 

Knüppel entweder kalt oder mit einer gewissen Restwärme 

in den fossil befeuerten Ofen. Ab ca. 900 °C setzt 

verstärkte Zunderbildung ein, die neben einigen materialabhängigen 

Variablen vor allem von der Zeit abhängt. 

Mit anderen Worten: Je länger ein Knüppel oberhalb von 

900 °C im Wiedererwärmungsofen zur Durcherwärmung 

verbleibt und je höher die Ofen-Austrittstemperatur ist, 

Tabelle 2: Spezifischer Energieverbrauch unterschiedlicher Produktionslayout 

Produktionskapazität 

CMT TM Minimill 

mit Induktion 

100 % Direktwalzen 

Spezifischer Energieverbrauch 

desto mehr Primär-Zunder bildet sich. Moderne Verbrennungsöfen 

mit optimaler Temperatureinstellung und 

Verbrennungsluftbegrenzung in der Haltezone erreichen 

heute Werte von rund 0,6 % Zunderverlust. 

In CMT Minimills werden die Knüppel in der induktiven 

Erwärmung mit sehr hohen Erwärmungsraten direkt auf 

Walztemperatur gebracht. Die Verweilzeit im kritischen 

Temperaturbereich oberhalb von 900 °C ist mit weniger 

als 60 Sekunden sehr kurz, so dass sich nahezu kein Zunder 

bilden kann. Im Vergleich zu einem Atmosphärenofen ist 

die Zunderentwicklung in der Induktionserwärmung mit 

rund 0,02 % um den Faktor 30 geringer und vernachlässigbar. 

Das resultiert in einer höheren metallischen Ausbeute 

von ca. 0,6 %, was sich bei den hohen Produktionsvolumina 

sehr schnell zu wirtschaftlich relevanten Größen summiert 

(Bild 3). Im Vergleich zu konventionellen Minimills kann 

diese Mehrproduktion als „kostenlose“ Produktion betrachtet 

werden. In Minimills mit einer jährlichen Produktionsmenge 

von 800.000 t ergibt sich allein aus der erhöhten 

Materialausbeute ein wirtschaftlicher Effekt von knapp 

2,2 Millionen Euro pro Jahr. 

Darüber hinaus ergeben sich durch die zunderarmen Oberflächen 

der Knüppel weitere Vorteile im anschließenden Walzprozess. 

Der sprödharte Zunder hat eine abrasive Wirkung und 

führt zu einem entsprechenden Verschleiß der Walzen. Durch 

die zunderarme Oberfläche nach der induktiven Erwärmung 

verlängert sich die Lebensdauer der Walzen erheblich. 

Konventionelle Minimill 

mit Verbrennungsofen 

(30 % kalt + 70 % warm) 

20 – 25 kWh/t ~155 – 160 kWh/t 

300.000 t/a 6.750 MW/ a 47.250 MW/a 

500.000 t/a 11.250 MW/a 78.750 MW/a 

800.000 t/a 18.000 MW/a 126.000 MW/a 

Bild 2: Energieeinsparungen für unterschiedliche Produktionszahlen 

in Deutschland (Quelle: SMS Concast) 

Bild 3: Jährliche Produktionssteigerung durch zunderarme Induktionstechnik 

in einer CMT Minimill (Quelle: SMS Concast) 


39

FACHBERICHTE 

Tabelle 3: Nachhaltiger finanzieller Vorteil einer CMT Minimill mit integrierter Induktionsheizung gegenüber konventionellen 

Anlagen mit Gasofen (Platts, SBB Steel Prices, Dec. 2011 / 1 € = 1,3 $) 

Land 

Energieeinsatz 

(Kosten/ Einheit) 

Δ 

Energie 

Δ Ausbringung 

(nur Primärzunder) 

Gesamtkosteneinsparungen 

Elektrischer 

Strom 

Erdgas 

Verkaufspreis Baustahl 

€/kWh €/Nm 3 €/t €/t €/t €/t 

Brasilien 0,11 0,40 845 -4,4 -5,1 -9,5 

China 0,04 0,22 400 -2,9 -2,4 -5,3 

Deutschland 0,06 0,28 515 -3,5 -3,1 -6,6 

Indien 0,08 0,37 510 -4,4 -3,1 -7,5 

Russland 0,04 0,05 400 +0,2 -2,3 -2,1 

Mittlerer Osten 0,03 0,05 510 -0,2 -3,1 -3,3 

Ostasien 0,07 0,30 430 -4,8 -2,6 -7,4 

USA 0,05 0,10 545 -0,6 -3,3 -3,9 

Bild 4: Vorzugskonzepte für die Wiedererwärmung in Minimills abhängig von Energiekosten 

und Primärausbringung im internationalen Vergleich. 

(Quelle: SMS Concast) 

NACHHALTIGE GESAMTEINSPARUNGEN 

Die Gesamtkostenreduzierungen sind somit Ergebnis verschiedener 

Einzelkostenreduzierungen wie den Energiekosten, 

der Mehrproduktion durch eine höhere metallische 

Ausbeute und anderer Faktoren. Im obigen Beispiel für 

Deutschland ergibt sich alleine aus der Betrachtung der Energiekosten 

und der Materialausbringung für ein Stahlwerk mit 

800.000 t jährlicher Ausbringung eine Einsparung von rund 

5 Millionen Euro/Jahr oder 6,25 Euro/ t produziertem Baustahl. 

Es wird deutlich, dass sich die Investition in moderne CMT 

Minimill-Technologie sehr schnell amortisiert. 

Die Tabelle 3 zeigt die nachhaltigen Einsparungen 

einer CMT Minimill mit integrierter Induktionstechnologie 

im Vergleich mit einer konventionell mit einem 

Gasofen ausgestatteten Linie im internationalen Vergleich. 

Zu beachten ist dabei, dass der Gaspreis und 

dessen Verfügbarkeit stark von der regionalen Lage der 

Produktion abhängen. Für den Fall, dass kein Gas verfügbar 

ist, wird meistens teures Schweröl als Brennstoff 

eingesetzt, der mit Tankwagen angeliefert wird. Das 

bedeutet zusätzliche Kosten, die den Einsatz der Induktionstechnik 

weiter begünstigen. 

Trägt man nun die verschiedenen individuellen Vorteile aus 

Energiekosten und Materialausbeute zusammen, so ergibt sich 

ein recht eindeutiges Bild: In allen wesentlichen Industrienationen, 

in denen es eine nennenswerte Stahlproduktion- und 

-verarbeitung gibt, zeigt sich 

die Überlegenheit des CMT 

Minimill-Konzeptes mit integrierter 

Induktionstechnik. Selbst 

in Ländern mit einer hohen Verfügbarkeit 

von eigenem Erdgas 

und dementsprechend niedrigen 

Gaspreisen rechnet sich 

die mit Induktion ausgestattete 

Minimill über die erhöhte Materialausbringung 

(Bild 4). 

Bisher wurden nur rein 

monetäre Aspekte bewertet, 

die sich aus dem Einsatz der 

Induktionstechnik in Minimills 

ergeben. Darüber hinaus 

gibt es aber noch nachhaltige 

ökologische Aspekte zu 

berücksichtigen, die möglicherweise 

in Zukunft sogar 

noch wichtiger werden. 


FACHBERICHTE 

UMWELTFREUNDLICHE 

PRODUKTION 

Traditionelle Minimills mit konventioneller Ofentechnik zur 

Wiedererwärmung der Knüppel verwenden Erdgas oder 

Schweröl als Brennstoff. Bei der Betrachtung der Ökobilanz 

ist nicht nur der reine Verbrennungsvorgang zu betrachten, 

sondern letztlich auch der vorgelagerte Herstell-, Transportund 

Lagerprozess. 

Die Verbrennung fossiler Brennstoffe erzeugt Treibhausgase 

wie CO 2 , NO X und SO X . Diese gasförmigen Stoffe gelangen 

bei der Verbrennung in die Atmosphäre, wo sie zum Treibhauseffekt 

beitragen, indem sie einen Teil der vom Boden 

abgegebenen Infrarotstrahlung absorbieren, die sonst ins 

Weltall entweichen würde. Die Störung des natürlichen 

Gleichgewichts, welches ein Leben auf der Erde überhaupt 

erst möglich macht, durch anthropogene Ursachen, z. B. 

der Verbrennung von Gas und Schweröl zur Wiedererwärmung 

der Knüppel, führt letztlich zur globalen Erwärmung 

mit allen bekannten Konsequenzen. Darüber hinaus zählen 

Kohlendioxid sowie Schwefel- und Stickoxide zu den 

Hauptursachen für den sogenannten sauren Regen, dessen 

Auswirkungen auf das Ökosystem hinreichend bekannt 

sind. Eine Erwärmungstechnologie, welche die negativen 

Auswirkungen auf die Umwelt minimiert, trägt zur Verbesserung 

der Situation bei. Bei Einsatz der Induktionstechnik 

anstelle der konventionellen Verbrennungsöfen werden die 

direkten Emissionen von CO 2 , NO X und SO X bei der Erwärmung 

der Knüppel vor dem Walzprozess innerhalb einer 

CMT Minimill komplett eliminiert. Bild 4 zeigt, dass bei 

einer konventionellen Minimill mit Verbrennungstechnik 

und einer Jahresproduktion von 800.000 t beispielsweise 

53.000 t CO 2 und 73 t NO x anfallen würden, die beim Einsatz 

der Induktion nicht anfallen (Bild 5). 

Zusammenfassend kann die CMT Minimill durch die 

integrierte Induktionstechnik als klassisches „ecoplant“ 

bezeichnet werden. „Ecoplants“ ist das Kennzeichen für 

nachhaltige Lösungen von SMS Meer, die Betreibern 

gleichzeitig wirtschaftliche Vorteile bieten. Damit wird dem 

Umstand Rechnung getragen, dass Nachhaltigkeit sich 

zu einem wichtigen Faktor für das Wachstum der Betreiber 

entwickelt hat – aus ökonomischen wie ökologischen 

Gründen. Ökonomisch, weil Energie- und Rohstoffeinsparung 

Kosten reduziert; ökologisch, weil der Schutz von 

Ressourcen immer wichtiger wird. Beiden Aspekten werden 

Ecoplants-Lösungen gerecht. 

WIEDERERWÄRMUNG MIT 

DEM INDUKTIONSVERFAHREN 

Bevor im Folgenden auf die Ausführung der Induktionstechnik, 

die in eine CMT Minimill integriert wird, eingegangen 

wird, soll die Technologie kurz erklärt werden. Wie in den 

vorangegangenen Abschnitten erklärt, zeichnet sich die 

Induktionstechnik in einer CMT Minimill vor allem durch 

Bild 5: Die CMT Technologie mit integrierter induktiver Erwärmung 

reduziert die Emission von Treibhausgasen (Quelle: SMS Concast) 

Bild 6: Das Prinzip der Induktionserwärmung 

(Quelle: SMS Elotherm) 

die sehr schnelle, und damit zunderarme Erwärmung sowie 

den vollständigen Verzicht auf fossile Brennstoffe und daraus 

resultierender Emissionen aus. Bei der induktiven Erwärmung 

handelt es sich um eine berührungslose Erwärmungsart, 

bei der die Wärme direkt im Werkstück erzeugt wird. Der zu 

erwärmende Knüppel wird von einer stromdurchflossenen 

Spule umschlossen und es entsteht ein Magnetfluss im 

Werkstück. Dieser Magnetfluss erzeugt seinerseits einen 

Wirbelstrom in der Knüppeloberfläche, der aufgrund des 

spezifischen Widerstands des Materials Wärme erzeugt. 

So kommt es, dass durch einen Stromfluss berührungslos 

eine Temperaturerhöhung im Knüppel erzielt werden 

kann. In Abhängigkeit der Leistung und der Frequenz des 

Stromes kann nun sehr präzise die Temperatur im Werkstück 

beeinflusst werden (Bild 6). 

In CMT Minimills kommt aufgrund der Geometrie des 

Knüppels die Längsfelderwärmung zum Einsatz. Dabei wird 

das Werkstück vollkommen von der Spule umschlossen. 

Die dabei entstehenden Wirbelströme verlaufen in der 

Stromeindringtiefe entlang der Knüppeloberfläche. Die 

Längsfeldinduktoren sind durch ihre einfache Bauweise 


41

FACHBERICHTE 

Bild 7: Typische Temperaturverläufe beim induktiven Erwärmen von 

Vierkant-Material (Quelle: SMS Elotherm) 

Bild 8: Beispiel eines typischen Temperaturprofils eines 160mm Vierkants 

in verschiedenen Phasen (Quelle: SMS Elotherm) 

Bild 9: Integration einer EloHeat Induktionserwärmung zwischen 

eine Stranggießanlage von SMS Concast und ein Walzwerk 

von SMS Meer (Quelle: SMS Concast) 

sehr robust und walzwerkstauglich in den Prozess integrierbar. 

Die hohen erzielbaren Leistungsdichten lassen 

sich vorteilhaft beim Einsatz in Minimills nutzen und so 

ist es möglich, kompakte Erwärmungsanlagen mit hohen 

thermischen Wirkungsgraden in die Linien zu integrieren. 

Wie im folgenden Beispiel von Tung Ho Steel in Taiwan 

dargestellt, sind auf einer Länge von ca. 8 Metern eine 

Gesamtleistung von 8.700 kW installiert worden. Diese 

Leistung reicht beispielsweise bei einer Produktion mit 

100 t/h für einen Temperaturhub von mehr als 200 K. Somit 

können Schwankungen in den vorgelagerten Prozessen 

im Temperaturniveau effektiv kompensiert werden und 

konstante Bedingungen am Einlauf des Walzwerkes sichergestellt 

werden. Ein Ausgleich durch die Walzstraße und 

somit eventuelle Reserven in der Auslegung bzw. erhöhter 

Verschleiß können vermieden werden. 

Bild 7 zeigt die Möglichkeiten an zwei frei gewählten, 

aber typischen Beispielen. Für beide Abmessungen, 

100mm- als auch 195 mm-Vierkant, kann die Temperatur 

am Einlauf der Walzstraße bei konstanter Temperatur 

gehalten werden. Hierfür ist eine Änderung der Produktionsgeschwindigkeit 

zwischen 3m/min und 9m/min 

berücksichtigt worden. 

Neben einer Stabilisierung der thermischen Bedingungen 

am Einlauf der Walzlinie erfolgt eine Homogenisierung 

über die Querschnittsfläche des Materials. Wie im Beispiel 

in Bild 8 dargestellt, ergibt sich während des Transports 

von der Gießmaschine zur Walzstraße ein Temperaturprofil 

bei dem die Oberfläche 173 K kälter als das Zentrum ist. 

Diese Situation wird häufig auch als natürliches Temperaturprofil 

bezeichnet. Durch die schnelle Erwärmung in der 

induktiven Heizung verändert sich das Temperaturprofil, 

so dass an der Oberfläche die höchsten Temperaturen 

auftreten. Dies ist durch die typische Leistungsdichteverteilung 

der Induktionserwärmung bedingt. Entscheidend 

ist aber, dass bei Einlauf in die Walzstraße die Temperaturdifferenzen 

über den Querschnitt ca. 30 % gegenüber der 

natürlichen Abkühlung reduziert werden können. Diese 

Knüppel mit homogenerer Temperaturverteilung lassen 

sich leichter umformen und gewährleisten deshalb einen 

stabilen Walzprozess. Da für die Umformung der absolut 

und relativ wärmeren Knüppel weniger Walzkraft notwendig 

ist, verschleißen auch die Walzen weniger und haben 

eine längere Lebensdauer. 

ANWENDUNGSBEISPIEL: 

TUNG HO STEEL, TAIWAN 

Als aufstrebende Wirtschaftsnation steht Taiwan vor gewaltigen 

Herausforderungen. Öl und Gas müssen importiert 

werden. Entsprechend hoch sind die Energiekosten. Tung 

Ho Steel in der Nähe von Taipeh installierte deshalb in 

seinem Werk eine CMT Minimill mit hoher Produktionsleistung 

bei geringem Energieverbrauch und reduzierten Emis- 


FACHBERICHTE 

Bild 10: Induktive Erwärmungsanlage mit 6 Induktionsspulen 

bei Tung Ho Steel in Taiwan (Werksbild 

SMS Elotherm) 

Bild 11: Knüppel vor der Wiedererwärmung am Einlauf 

der Elotherm EloHeat bei Tung Ho Steel in Taiwan 

(Werksbild SMS Elotherm) 

sionswerten durch integrierte Induktionstechnik. Darüber 

hinaus ist diese Minimill ein erfolgreiches Beispiel, in dem 

ein Schweröl-befeuerter Verbrennungsofen durch eine 

kompakte und trotzdem sehr leistungsstarke Induktionserwärmung 

ersetzt wurde, was insgesamt zu nachhaltigen 

und messbaren ökologischen und ökonomischen Erfolgen 

führte. Da am Standort kein Erdgas zur Verfügung stand, 

hätte alternativ Schweröl eingesetzt werden müssen. Durch 

den Einsatz der induktiven Erwärmungstechnik konnte 

Tung Ho Steel nicht nur knapp 20 €/t gewalzten Stahls 

einsparen, sondern vor allem auch Emissionen senken. In 

dieser Produktionshalle von Tung Ho entstehen deshalb 

rund 72.000 t/a CO 2 , 410 t/a SO 2 und 225 t/a NO x weniger 

– Jahr für Jahr. 

Das Stahlwerk ist mit einem 120 t Elektrolichtbogenofen 

(EAF), einem Pfannenofen und einer Gießanlage 

mit 5 Strängen ausgestattet. Mit einer Produktion von 

40 -45 t/h pro Gießstrang ergibt das eine Jahreskapazität 

von rund 1,2 Millionen t gegossener Knüppel. Das angeschlossene 

Walzwerk produziert jährlich rund 800.000 t 

gewalzten Konstruktionsstahls. Zwischen Gießanlage 

und Walzwerk wurde in Linie die induktive Erwärmung 

integriert (Bild 9, Bild 10). 

Die Induktionsanlage besteht aus 3 individuell steuerbaren 

Modulen mit je zwei Induktionsspulen (Bild 11). 

Insgesamt ist auf rund 8 Metern Baulänge eine Leistung 

von 8,7 Megawatt installiert. Diese sorgt sowohl für eine 

Temperaturerhöhung von bis zu 150 K als auch für die 

gleichmäßige Temperaturverteilung der Knüppel zwischen 

Stranggießanlage und Walzwerk. So können im Walzwerk 

zum einen hohe Prozessgeschwindigkeiten von 140 t/h 

gefahren werden, zum anderen optimale Umformprozesse 

bei minimalem Verschleiß erfolgen. 

Dazu ist die Induktionserwärmungsanlage mit modernsten 

IGBT-Umrichtern ausgerüstet, die sich durch die Ausführung 

mit Transistoren flexibel an den jeweiligen Erwärmungsprozess 

anpassen und somit eine hohe Gesamtanlagenverfügbarkeit 

unterstützen. Bild 12 zeigt das 

berechnete Temperaturprofil zwischen der Gießmaschine 

und dem Eingang der Walzstraße bei Tung Ho Steel. Der 

grüne Verlauf zeigt die Temperatur der Oberfläche, die im 

ersten Drittel durch die Sekundärkühlung und den Kontakt 

mit den Stützrollen beeinflusst wird. Nach der kompletten 

Erstarrung vor der Position des Schneidbrenners befindet 

sich das Material in einer gleichmäßigen Abkühlphase, 

Bild 12: Temperaturprofil des Knüppels mit einem Querschnitt von 

150 mm bei Tung Ho Steel in Taiwan (Quelle: SMS Concast) 


43

FACHBERICHTE 

Bild 13: Darstellung der Temperaturerhöhung durch die sechs 

Induktionsspulen und Ausgleich der Kerntemperatur 

durch Wärmeleitung (Quelle: SMS Concast) 

wobei die Verluste über Strahlungsschutzmaßnahmen 

reduziert werden. Der Bereich der induktiven Erwärmung 

ist in Bild 12 mit einem roten Kreis gekennzeichnet und in 

Bild 13 detailliert aufgezeigt. Innerhalb dieses Bereichs 

erfolgt die Anpassung und Stabilisierung der thermischen 

Verhältnisse zur Vorbereitung auf einen optimalen Walzprozess. 

Bei einer Frequenz von 300 Hz beträgt die Eindringtiefe 

~30mm, wodurch eine oberflächennahe Erwärmung 

erzielt wird. Die kältere Temperatur des Kerns wird über 

Wärmeleitung rund fünf Meter nach Austritt aus der letzten 

Induktionsspule ausgeglichen, um für den Walzprozess eine 

homogene Temperatur über den Knüppelquerschnitt zu 

gewährleisten. 

FAZIT 

Forderungen der Betreiber nach flexibler Stahlproduktion 

hinsichtlich der Produktionsmengen, aktuelle Diskussionen 

um emissionsarme Produktionsmethoden sowie die 

regionale und begrenzte Verfügbarkeit fossiler Brennstoffe 

haben die Hersteller von Anlagen der Stahl- und Walzwerkstechnik 

wie die SMS group in innovative Produktionskonzepte 

umgesetzt. 

Ein Ergebnis ist die CMT Minimill-Technologie mit 

integrierter Induktionstechnik zur energieeffizienten Wiedererwärmung. 

Neben einer Vielzahl von innovativen 

Lösungen im Stahl- und Walzwerksbereich dieser Minimills 

sind an dieser Stelle vor allem die Vorteile der integrierten 

Induktionstechnik zu erwähnen: individuelle und 

schnelle Erreichung der optimalen Walztemperatur trotz 

variabler Eingangstemperaturen, kein Energieverbrauch in 

Neben- und Anlagenstillstandzeiten, erhöhte metallische 

Ausbringung durch zunderarme Erwärmung und vor allem 

keine direkten Emissionen – das sind die Garanten für die 

Betreiber, auch im internationalen Umfeld wettbewerbsfähig 

zu bleiben. 

In Zukunft werden höhere Kosten für CO 2 -Zertifikate 

den Druck auf die Produktionskosten von Stahlprodukten 

weiter erhöhen. Die Anlagenbetreiber sind gut beraten, die 

erreichbaren ökonomischen Vorteile, die eine energieeffiziente 

Induktionstechnik bieten, individuell und im Sinne 

der Gesamtkosten einer Minimill über die Lebenszeit zu 

betrachten. Das CMT Minimill-Konzept bietet den Herstellern 

von Walzprodukten hier eine Vielzahl von Ansätzen, 

zumal sich selbst bei Umrüstungen existenter Linien die 

Investition meist sehr schnell amortisiert. 

AUTOREN 

Dr.-Ing. Klaus von Eynatten 

SMS Concast Italia S.p.A. 

Udine, Italien 

Tel.: +39 (0) 432 / 654600 

klaus.eynatten@sms-concast.ch 

Dr.- Ing. Markus Langejürgen 


Remscheid 

Tel.: +49 (0) 2191 / 891-218 

m.langejuergen@sms-elotherm.com 

Dipl.-Wirtsch.-Ing. Dirk M. Schibisch 


Remscheid 

Tel.: +49 (0) 2191 / 891-300 

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Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen. 

✘ 


PAEWIN2014 

45

Impressionen 2. ewi-Praxistagung 2013 

PRAXISTAGUNG 

Informationen 

3. ewi-Praxistagung: Das Branchenevent 

rund um die induktive Härte- und Umformtechnik 

Die Bedeutung des induktiven Erwärmens zum Härten 

und Umformen ist weiter zunehmend. Durch die steigenden 

Anforderungen an die Qualität der herzustellenden 

Produkte und an die Prozesssicherheit und Betriebsflexibilität 

sowie die Notwendigkeit, zunehmend wirtschaftlich 

und umweltfreundlich zu erwärmen, ist ein wachsender 

Einsatz von induktiven Erwärmungseinrichtungen unverkennbar. 

Zur Nutzung der verfahrenstechnischen Vorteile 

und energetischen Einsparpotenziale sind praxistaugliche 

spezifische Kenntnisse der physikalischen Grundlagen, des 

Aufbaus und Betriebs der Erwärmeranlagen sowie der 

metallurgischen Verfahrenstechnik des induktiven Erwärmens 

beim Härten und Umformen unverzichtbar. 

Die 3. ewi-Praxistagung „Induktives Erwärmen zum Härten 

und Umformen“ wendet sich an Betreiber und Planer von 

induktiven Erwärmungsanlagen in Härtereien, Schmieden 

sowie in Press- und Walzwerken. Das Branchenevent informiert 

umfassend über den aktuellen Stand des induktiven 

Erwärmens zum Härten und Umformen. Dabei vermitteln 

die Referenten praxisnah neue Entwicklungen bei induktiven 

Erwärmungsanlagen, präsentieren moderne Anlagen- und 

Verfahrenskonzepte, führen verfahrenstechnische Vergleiche 

durch und erläutern wichtige Themen zur Prozessüberwachung, 

Betriebssicherheit und -instandhaltung. 


Erstmalig werden optional am Nachmittag des ersten 

Tages der Veranstaltung Vorträge zu den metallurgischen 

Grundlagen zur Wärmebehandlung von Stahlwerkstoffen 

sowie zu den physikalischen Grundlagen des induktiven 

Erwärmens angeboten. Somit haben Teilnehmer die Möglichkeit 

in die Thematiken der Wärmebehandlung und 

des induktiven Erwärmens neu einzusteigen, das grundlegende 

Wissen wieder aufzufrischen oder zu vertiefen. 

Die themenspezifischen Workshops für das induktive 

Erwärmen zum Härten und für das induktive Erwärmen 

zum Umformen bieten dem Tagungsteilnehmer am dritten 

Veranstaltungstag ideale Foren, um über Fragen und 

aktuelle Problemstellungen zur Erwärmungstechnologie 

und zum Betrieb der Erwärmeranlagen mit Experten aus 

der Praxis zu diskutieren. 

Die begleitende Fachausstellung gibt den Tagungsteilnehmern 

wieder die Gelegenheit mit Vertretern der 

ausstellenden Firmen intensive Gespräche zu führen 

und sich über neue Produkte, Entwicklungen und Serviceangebote 

zu informieren. Dank der anwendungsbezogenen 

Inhalte der Tagung und der Workshops ist die 

direkte Umsetzung der erworbenen Kenntnisse in die 

betriebliche Praxis möglich. 


NEU 

Montag, 19.05.2014 

14:00 – 17:30 Uhr 

Themenblock: Grundlagen (optional) 

Metallurgische Grundlagen zur Wärmebehandlung von 

Stahlwerkstoffen 

Dr.-Ing. Christian Krause, eldec Schwenk Induction GmbH, 

14:00 – 15:30 Uhr 

15:30 – 16:00 Uhr Kaffeepause 

Physikalische Grundlagen der induktiven Erwärmung 

Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, Institut für Elektroprozesstechnik (ETP), 

Leibniz Universität Hannover, 

16:00 – 17:30 Uhr 

Mehr Informationen und 

Online-Anmeldung unter 


Egbert Baake Stefan Beer 

Sandra Brämer Tristan Engelmann Jochen Gies 

Wilfried Goy 

Ralf Körholz 


Dienstag, 20.05.2014 

09:00 – 9:30 Uhr: Begrüßungskaffee 




19.- 21. Mai 2014 



09:30 Uhr: Begrüßung 

Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, ETP, Leibniz Universität Hannover 

Induktive Randschichtwärmebehandlung – Herausforderungen 

und Trends aus Werkstoff- und Verfahrenssicht 

Prof. Dr.-Ing. Hans-Werner Zoch, Institut für Werkstofftechnik, 

Universität Bremen 

09:30 – 10:15 Uhr 

10:15 – 12:30 Uhr 

Themenblock 1: Anlagendesign und Energieversorgung 

Induktionstechnik in der industriellen Praxis 

Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, ETP, Leibniz Universität Hannover, 

10:15 – 11:00 Uhr 

Energieversorgung für die induktive Erwärmung 

Dipl.-Ing. Martin Ziemann, SMS Elotherm GmbH, 

11:00 – 11:45 Uhr 

Design und Optimierung durch numerische Simulation 

Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, ETP, Leibniz Universität Hannover, 

11:45 – 12:30 Uhr 

12:30 – 13:30 Uhr 

Mittagspause + Präsentation der ausstellenden Firmen 

13:30 – 17:00 Uhr 

Themenblock 2: Anlagen- und Messtechnik 

Auslegung und Aufbau induktiver Erwärmungsanlagen zum 

Härten 

Dr.-Ing. Hansjürg Stiele, EFD Induction GmbH, 

13:30 – 14:15 Uhr 


Schmieden 

Dipl.-Wirt.-Ing. Tristan Engelmann, ABP Induction Systems GmbH, 

14:15 – 15:00 Uhr 

15:00 – 15:30 Uhr 

Kaffeepause + Präsentation der ausstellenden Firmen 


Umformen 

Dipl.-Ing. Stefan Beer, IAS GmbH, 15:30 – 16:15 Uhr 

Temperaturmesstechnik bei induktiven Erwärmungsprozessen 

Dipl.-Wirtsch.-Ing. Ralf Körholz, Keller HCW GmbH, 

16:15 – 17:00 Uhr 

19:00 Uhr – 22:00 Uhr Abendveranstaltung 

Mittwoch, 21.05.2014 

NEU 

NEU 

Workshop 1 Praxisanforderungen beim 



Induktives Härten von Verzahnungen 

Dr.-Ing. Hansjürg Stiele, EFD Induction GmbH, 09:00 – 10:30 Uhr 

10:30 – 11:00 Uhr 


Härten von Kurbelwellen 

Dipl.-Wirt.-Ing. Dirk Schibisch, SMS Elotherm GmbH, 

11:00 – 11:45 Uhr 

Härten von Komponenten des Antriebsstrangs 

Dipl.-Ing. Wilfried Goy, EMA Inductec GmbH, 

11:45 – 12:30 Uhr 

12:30 Uhr Schlussdiskussion und Mittagessen 

oder 

Workshop 2 Praxisanforderungen bei der 

induktiven Erwärmung zum Umformen 


Induktive Block- und Stangenerwärmung 

Dipl.-Ing. Jochen Gies, SMS Elotherm GmbH, 09:00 – 10:30 Uhr 

10:30 – 11:00 Uhr 


Extrusion von Aluminiumprofilen – Einsatz der induktiven 

Blockerwärmung bei Strangprozessen 

Dr. Sandra Brämer, Erbslöh Aluminium GmbH, 11:00 – 11:45 Uhr 

Induktive Bolzenerwärmung 

Dipl.-Ing. Stefan Beer, IAS GmbH, 11:45 – 12:30 Uhr 

12:30 Uhr Schlussdiskussion und Mittagessen 

Christian Krause 

Bernard Nacke Dirk Schibisch 

Hansjürg Stiele Martin Ziemann 

Hans-Werner Zoch 

Änderungen vorbehalten 


47

sponsored by 

PRAXISTAGUNG 

Programm 




Platin 



Wann und Wo? 

Vorkurs 

Themenblock 

1 

Themenblock 

2 

Workshop 

1 

Workshop 

2 





Einführung 




























Termin: 



• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 


• Mittwoch, 21.05.2014 


Ort: 



Zielgruppe: 









800 € | 1.000 € 


* 















Veranstalter 





von Firma: ........................................................................................................................................................ 






Telefon 

Telefax 


E-Mail 


Nummer 

48 elektrowärme international 1-2014 



✘ 


FACHBERICHTE 

Bolzenvorbereitungs- und 

-erwärmungsanlagen im Einsatz 

von Günter Valder, Jan van Treek, Jürgen Stengel 

Gestiegene Anforderungen von Seitens des Anwendermarks zwingen Lieferanten zunehmend, neben gasbeheizten 

auch induktiv beheizte Bolzenerwärmungsanlagen sowie die komplette Strangaufgabe, Einlagerung und Handling aus 

einer Hand realisieren zu können. Nachfrage und Angebot von kombinierten Verfahren, wie gas- und induktiv-beheizte 

Anwärmöfen, inklusive Bolzenvorbereitungssysteme, steigen stetig. Im folgenden Beitrag werden einige bereits in Betrieb 

gegangene Anlagen vorgestellt sowie auf zukünftige Neuentwicklungen in diesem Bereich eingegangen. 

Billet preparation and heating systems in combination 

Despite some changes in the vendor market suppliers capable of realizing both gas-fired and induction-type billet heating 

systems as well as the entire log loading, storage and handling equipment. This explains the unvaryingly high order 

volumes recorded in recent years for gas-fired and induction-type billet heaters including billet preparation systems. The 

present paper is intended, first of all, to give an outline of a number of systems put into service in the most recent past. 

This is followed by a brief look at some projects in progress and, ultimately, a new development is presented. 

Nach Abschluss der Installation einer 44 MN-Pressenlinie 

bei Constellium Singen, kann nun über 

die erfolgreiche Inbetriebnahme und die positiven 

Ergebnisse berichtet werden: Hier wurde fast das komplette 

Lieferprogramm installiert: Von der Stangenaufgabe, der 

Stangeneinlagerung und -verwaltung (Bild 1) über die Transporteinrichtungen 

(Bild 2) bis zur Doppelblattsäge und zwei 

Induktionsöfen konnte aus einer Hand installiert werden. 

Auch die gelieferte Doppelblattsäge hat sich bewährt 

und ihr Einsparpotenzial unterstrichen: Bei diesem Konzept 

sägen zwei 3,5 mm-Sägeblätter anstatt eines 6 mm- 

Sägeblattes, demnach fallen über 40 % weniger Späne an. 

Das Einsparpotenzial liegt bei über € 50.000 jährlich. Die 

Doppelblattsäge kann sowohl kalt als auch warm betrieben 

werden und stellt daher eine gute Alternative zur häufig 

verwendeten Warmschere dar. 

KOMPLETTE ERWÄRMUNGSLINIE 

FÜR SAPA-JOINT-VENTURE IN CHINA 

Im Jahr 2012 erhielt Otto Junker den Auftrag zur Lieferung 

der kompletten Erwärmungslinie für 18“ und 21“ Stangen 

und Blöcke zu einer der weltweit größten Strangpressen 

(120 MN) für das Joint-Venture aus SAPA und der Aluminium 

Corporation of China (CHALCO) in Chongqing, China. Die 

Profile werden später vor allem im chinesischen Verkehrssektor 

Verwendung finden. In China soll das außerstädtische 

Bahnnetz in den nächsten Jahren auf mindestens 

120.000 km erweitert werden; zudem wurde letztes Jahr 

ein € 100 Mrd.-Programm zum Ausbau der städtischen 

Bahnnetze gestartet. 

Die Erwärmungslinie besteht aus einem Vertikalmagazin 

für ungefähr 1.200 t Aluminium-Stangen, einer 

Bild 1: Stangenaufgabe und Materialverwaltung 


49

FACHBERICHTE 

Bild 2: Lade- und Transporteinrichtung 

für Aluminiumbolzen 

Bild 3: Anlage vor der Auslieferung 

Kaltsäge sowie sechs parallel angeordneten Induktionsöfen 

und den erforderlichen Transporteinrichtungen von 

der Aufgabe bis zum Pressenlader. Der Auftrag umfasste 

sowohl den kompletten Maschinen- und Anlagenbau, 

als auch die komplette Software zur Materialverwaltung. 

Dabei wurde zwischen einem lokalen Anteil (Transporte, 

Magazin) und einer Lieferung der Kernkomponenten 

(IGBT-Schaltschrank, Steuerung, Induktionsspule etc.) 

unterschieden. Der lokale Lieferanteil wird über das 

chinesische Tochterunternehmen beigestellt, die Projektleitung 

und Konstruktion erfolgt vollständig vom 

Hauptsitz in Lammersdorf. Alle Daten zur Identifizierung 

der aufgelegten Stangen werden per Barcode gescannt 

und in einem PC-basierten Materialverfolgungssystem 

zusammen mit dem Einlagerungsort gespeichert. Nach 

der Entnahme der Stangen erfolgt ein Datentracking, 

d. h. es werden Datenpakete gebildet, die während des 

Durchlaufes mit Ist-Daten ergänzt und schließlich blockbezogen 

an die Strangpresse übergeben werden. Hierfür 

kommt Standard-Software „Factory Talk“ zum Einsatz. 

Zudem ermöglicht das System auch das Wiedereinlagern 

bereits angesägter Stangen, z. B. bei Auftragswechsel 

oder Auftragsabbruch. 

Wie alle induktiven Bolzenerwärmungsanlagen des Herstellers 

wird auch diese Anlage mit einer IGBT-Umrichteranlage 

betrieben. Diese auf Transistortechnologie basierende 

Umrichter-Technologie wurde vor ca. 10 Jahren von der 

internen Forschungs- und Entwicklungsabteilung entwickelt 

und bietet neben dem hohen Wirkungsgrad und 

dem wartungsarmen Betrieb den Vorteil der stufenlosen 

Leistungsregelung. 

Die Strangpresse eines chinesischen Lieferanten befindet 

sich in der Erprobungsphase, während die gelieferten 

Anwärmöfen in Produktionsbereitschaft versetzt wurden 

und auf Anforderung die für das Einfahren der Presse benötigten 

Bolzen liefern. 

HALBZEIT BEI HANYOUNG TECHNOLOGY CO. 

Auch der koreanische Kunde HYTC davon überzeugt werden, 

die beiden neuen UBE-Pressen mit Induktionsöfen 

auszurüsten. Die Anlagen bestehen jeweils aus einem Bolzenmagazin, 

einem Induktionsofen und einem Quertransport, 

von dem die Bolzen an den Pressenlader übergeben 

werden (Bild 3). 

Mitte des letzten Jahres wurde zunächst eine der beiden 

Anlagen ausgeliefert und in Betrieb genommen. Ende des 

Jahres wurde in einem zweiten Schritt auch die baugleiche 

zweite Anlage montiert und in Betrieb genommen. 

KOSTENEREINSPARUNG 

BEI SAPA UNGARN 

Das Unternehmen Sapa wird am Standort Székesfehérvár 

in Ungarn die neue Pressenlinie P3 errichten. Otto Junker 

wird für diese als Gesamtausrüster die komplette Bolzenvorbereitung 

vor der Presse liefern, bestehend aus Aufgabemagazin, 

vertikalem Stangenmagazin, Säge und zwei 

parallel angeordneten Induktionsöfen sowie den Transporteinrichtungen 

von Stangenaufgabe bis zum Pressenlader. 

Die Aluminiumstangen werden durch eine platzsparend 

ausgeführte vertikale Doppelblattsäge auf Pressbolzenlänge 

konfektioniert. Durch den Einsatz dieser Doppelblattsäge 

und die damit reduzierte Schnittbreite werden jährlich 


FACHBERICHTE 

Kosten für nicht anfallende Späne in Höhe von ca. € 50.000 

eingespart. Angesägte Reststangen können wieder im 

Magazin eingelagert werden. Nicht einlagerungsfähige 

Stangenreste werden zerteilt und für spätere Produktionen 

gleicher Legierung über einen Overheadgreifer abgelegt. 

Für optimale Reststückverwertung kann die Doppelblattsäge 

auch im Modus „two-part-billets“ gefahren werden. 

Auch diese Induktionsöfen werden mit der modernen 

IGBT-Umrichteranlage betrieben. Als Besonderheit soll an 

dieser Stelle erwähnt werden, dass die aufwendige Magazinierung 

in der Lage sein wird, sowohl die neue Presse 

P3 als auch die parallel weiter betriebene Presse P4 zu 

versorgen, einschließlich des vollständigen Datenmanagements. 

Daher erfolgt die Steuerung über zwei autarke 

Allen-Bradley-Steuerungen. 

Die Inbetriebnahme hat folglich ebenfalls in zwei Schritten 

stattgefunden: Im Dezember 2013 Teil 1 zur Versorgung von 

P4 und ab Februar 2014 Teil 2 für die neue Strangpresse P3. 

HYDRO ALUMINIUM NENZING 

INVESTIERT IN P16 

Nach über 20 Jahren Betrieb einer induktiven Stangenerwärmung 

mit nachgeschalteter Warmschere wurde die 

Anlage der Hydro Aluminium Nenzing GmbH im Jahr 2007 

mit einer IGBT-Umrichteranlage und weiteren Heizspulen 

erweitert, sowohl um die Anlage auf den technisch neuesten 

Stand zu bringen als auch zur weiteren Steigerung des 

Durchsatzes. Die guten Erfahrungen mit dem Anlagenkonzept 

hinsichtlich Zuverlässigkeit, Temperaturgenauigkeit 

und Flexibilität stellten die wesentlichen Gründe für Hydro 

Aluminium Nenzing dar, auch bei der Erneuerung des Bolzenerwärmungsanlage 

an der vorhandenen Presse P16 auf 

denselben Hersteller zu vertrauen. 

Die neue Anlage soll Anfang dieses Jahres in Betrieb 

genommen werden und umfasst neben der Stangenerwärmung 

auch das vorgelagerte Materialhandling von der 

Stangenaufgabe auf einem Kettenmagazin über die Stangeneinlagerung 

in einem Vertikalmagazin, in dem bis zu 60 

Stränge gelagert werden können, bis zur Beschickung des 

Induktionsofens. In dem ca. 5 m langen Induktionsofen wird 

ein gewünschtes Temperaturprofil (Taper) auf die Stangen 

aufgebracht, bevor sie in der Warmschere abgelängt werden. 

Wie die modernisierte Vorgängeranlage wird auch die 

neu gelieferte Anlage mit IGBT-Umrichteranlage betrieben. 

ERWÄRMUNG VON 

SONDER-KUPFERLEGIERUNGEN 

Bereits im Jahr 2009 ging der erste Auftrag zur Erwärmung 

von Sonder-Kupferlegierungen der Firma Heinrich Schneider 

NE Metallurgie GmbH ein. Dieser Auftrag war eines der 

Pilotprojekte zum Ersatz des metallischen Schmelzschutzrohres 

durch eine nur wenige Millimeter dicke keramische 

Auskleidung (Bild 4). 

Keramische Spulenauskleidungen für induktive Bolzenerwärmungen 

mussten bis dahin eine erhebliche Dicke aufweisen, 

was aber einen größeren Spalt zwischen Spule und 

Pressbolzen zur Folge hatte und somit den Wirkungsgrad 

und damit die Energiekosten negativ beeinflusste. Nach 

Versuchen mit unterschiedlichen Keramiken gelang es der 

Entwicklungsabteilung eine Mischung zu finden, die auch 

bei dünnen Abmessungen eine gute Robustheit gegenüber 

mechanischen Stößen und Belastungen aufweist. Die 

guten Ergebnisse hinsichtlich Standzeit, Wartungsfreundlichkeit 

und Kosten waren die ausschlaggebenden Gründe, 

die keramische Auskleidung zum Standard zu machen. 

Nun wurde von der Firma Heinrich Schneider eine weitere 

baugleiche Anlage bestellt. 

BESTEHENDE KONZEPTE 

WERDEN WEITERENTWICKELT 

Nachdem im Jahr 2012 das entwickelte Konzept Kombi- 

GAS erfolgreich bei der Firma Sapa Offenburg in Betrieb 

genommen wurde, vermeldet der Hersteller ein weiteres 

Anlagenkonzept. 

Bei der KombiGAS wird ein konventioneller Konvektionsofen 

mit einem direkt beheizten Flammteil kombiniert, d. h. 

es werden zwei bisher voneinander unabhängig betriebene 

Anlagentypen in einer Achse miteinander verbunden. 

Dadurch können die Vorteile beider Konzepte – niedriger 

Energieverbrauch des Konvektionsofens und hohe Flexibilität 

der direkten Flammenbeheizung – gleichzeitig genutzt 

werden. Es zeigte sich, dass vor allem im Teillastbetrieb zwischen 

50 und 70 % des maximalen Durchsatzes erhebliche 

Steigerungen des Wirkungsgrades erzielt werden konnten, 

Bild 4: Keramische Spulenauskleidung 


51

FACHBERICHTE 

was sich für den Betreiber durch deutlich niedrigeren Gasverbrauch 

am tatsächlichen Betriebspunkt, nämlich bei 

60-80 % des Auslegungspunktes, bezahlt macht. 

Insofern lag es auf der Hand, auch die Kombination des 

Konvektionsofens und des Induktionsofen marktfähig zu 

machen. Hierbei wird der direkt flammenbeaufschlagte 

Anlagenteil durch einen Induktionsofen ersetzt und es 

können zusätzlich dessen Vorteile, nämlich die fein gestufte 

Herstellung eines Temperaturprofils (Taper) von 100 K/m 

mit einer Genauigkeit von +/-5 K genutzt werden (KombiPOWER). 

Der Wirkungsgrad des konvektiven Ofenteils 

(>75 %) bleibt uneingeschränkt erhalten, der Wirkungsgrad 

des Induktionsofens liegt knapp über 60 %. Da der Großteil 

der Erwärmung im Konvektionsofen erfolgt, kann ein 

thermischer Gesamtwirkungsgrad in der Größenordnung 

von 70 % erreicht werden. 

Sowohl in die Warmschere als auch in die Warmsäge wurde 

ein vollautomatisches Parkschnittsystem integriert. Erst dadurch 

kann der Wirkungsgrad auch tatsächlich in verminderte 

Betriebskosten und Umweltnutzen umgesetzt werden. Wird 

das Ende eines Stranges erreicht, ist ein Reststück von 1,0 m 

Länge vorhanden, wobei die Strangpresse einen 1,2 m langen 

Bolzen angefordert hat. Die Steuerung berechnet nun den 

optimalen „Parkschnitt“, indem das Reststück im sogenannten 

Vorschnitt bei 0,5 m geteilt und mittels eines speziellen Greifersystems 

„geparkt“ wird. Gleichzeitig erfolgt der Vorschub 

der Strangsäule so, dass sich aus dem verbliebenen Reststück 

und 0,7 m des neuen Strangs der angeforderte 1,2 m lange 

Bolzen ergibt. Bei Bolzenabruf wird die Strangsäule erneut auf 

0,7 m vorgeschoben und es erfolgt der sogenannte Komplementärschnitt, 

der mit dem zuvor getätigten Vorschnitt wieder 

auf 1,2 m ergänzt wird. Solange zweiteilige Bolzen erlaubt 

sind, kann auf diese Weise die komplette thermische Energie 

schrottfrei genutzt werden, ohne dass ein Rücktransport und 

die Abkühlung der Reststücke notwendig sind. Ein einfaches 

Rechenbeispiel zeigt, dass bereits dann, wenn lediglich 0,3 m 

lange Reststücke eines 6 m langen Stranges stets zurückgeführt 

und abgekühlt werden, 5 % der eingebrachten Energie verloren 

und damit die Investitionen in den thermischen Wirkungsgrad 

der Erwärmungsanlage nutzlos sind. 

Sollten die QMS-Anforderungen das Verpressen zweiteiliger 

Blöcke nicht zulassen, so bietet der Hersteller alternativ 

die Integration einer Schweißmaschine an: Drei Kunden 

können über eine nahezu schrottfreie Produktion berichten, 

seit auf der Beschickungsseite Einzelstränge mittels 

Reibrührschweißen zu einem Endlosstrang verbunden werden. 

Hierbei gilt: Je genauer die Strangenden geschopft 

sind, desto niedriger ist das Risiko von Lufteinschlüssen. 

Damit sich die Technologien als „Stand der Technik“ 

durchsetzen, ist auf Anwenderseite ein mutiges Umdenken 

insofern gefragt, als mitunter längere Amortisationsdauern 

(

FACHBERICHTE 

Mikrowellenerwärmung – 

Beispiele aus Praxis 

von Ivan Imenokhoyev, Peter Wübben 

Seit ca. 50 Jahren ist die Mikrowellenerwärmungstechnik für den industriellen Einsatz verfügbar. Um die Vorteile dieser 

Technik darzustellen, wird anschaulich auf die Theorie der Mikrowellenerwärmung eingegangen. Zusätzlich werden 

die praktischen Effekte an einigen ausgewählten Beispielen demonstriert. Dieser Artikel soll einen Überblick über die 

zurzeit verfügbaren Arten von industriellen Nieder- und Hochtemperatur-Mikrowellen-Erwärmungsanlagen geben. Die 

Mikrowellenerwärmung kann häufig den Trocknungs- bzw. Erwärmungsprozess deutlich beschleunigen und auf diese 

Weise Zeit, Energie und Geld einsparen. 

Microwave heating – practical examples 

Since approx. 50 years microwave heating has been available for industrial use. For showing the advantages of this 

technique, the theory of microwave heating will be explained and the practical application will be demonstrated with 

some selected examples. The recent article gives an overview of the possible kinds of industrial microwave heating and 

the advantages of it against conventional heating. 

Mikrowellen-Erwärmungseinrichtungen existieren 

mittlerweile in vielen verschiedenen Ausführungen. 

Neben den klassischen Kammersystemen 

wie der Küchenmikrowelle wird die Mikrowellenerwärmung 

auch in industriellen, kontinuierlich betriebenen 

Trocknungs- und Erwärmungsanlagen eingesetzt. Langjährige 

Erfahrung im Mikrowellenbereich und innovative 

Ideen sind die Basis der Mikrowellenanlagen von Linn High 

Therm (LHT). Die mit diesen Anlagen möglichen Trocknungs- 

und Erwärmungsprozesse sind so vielfältig wie in 

der konventionellen Thermoprozesstechnik. Die Behandlung 

von Materialien mittels Mikrowellen weist eine Anzahl 

vielversprechender Vorteile gegenüber konventionellen 

Erwärmungstechniken auf, z. B. bessere Qualität des Erzeugnisses, 

Verkürzung der Prozesszeit, Einsparung von Energie 

und Energiekosten durch einen höheren Wirkungsgrad, 

Umweltentlastung, geringere Anlagenkosten und höhere 

Flexibilität der Anlage [1-5]. 

Unter Mikrowellenerwärmung versteht man dabei 

einen Vorgang, bei dem Energie mit einer Frequenz von 

0,3 GHz bis 300 GHz in ein Erwärmungsgut als elektromagnetische 

Welle mit Wellenlängen im Bereich von 1 m 

bis 1 mm eindringt und darin in Wärme umgewandelt 

wird. Für die Mikrowellentechnik stehen im Wesentlichen 

vier ISM-Frequenzen (Frequencies for Industrial, Scientific 

and Medical radio-frequency equipment) zur Verfügung, 

die je nach länderspezifischen Regeln auch abweichen 

können. Die höchste Frequenz ist 28 bzw. 30 GHz, wobei 

ein industrieller und kostengünstiger Einsatz in größerem 

Maßstab noch nicht in Sicht ist. 

Die niedrige Frequenz von 0,915 GHz unterliegt einem 

gewissen technischen Aufwand, der nur für bestimmte 

Fälle einen Einsatz rechtfertigt. Die kostengünstigste 

„Frequenz“ ist die mit 2,45 ± 0,050 GHz, die weltweit bei 

Haushaltsmikrowellen genutzt wird. Vom Standpunkt der 

Mikrowellen-Thermoprozesstechnik findet das SHF-Band 

mit der Frequenz 5,8 ± 0,075 GHz auch eine industrielle 

Anwendung [5]. 

Bevor auf das physikalische Prinzip der Mikrowellentechnik 

näher eingegangen wird, wird kurz der konventionelle 

Erwärmungsprozess beleuchtet. Als Wärmequellen dienen 

z. B. Widerstands- oder Infrarotheizelemente, wobei sich 

diese in der Umgebung des zu erwärmenden Materials 

befinden. Über Wärmestrahlung und -konvektion wird 

deren Energie auf die Oberfläche des Materials übertragen 

und muss von dort in das Innere wandern, um eine Durch- 


53

FACHBERICHTE 

Tabelle 1: Versuchsübersicht zur Mikrowellen-Behandlung von Hülsenfrüchten 

Technische Parameter / Bezeichnung Wert Kommentar 

Testmaterial Hülsenfrüchte Korngröße ca. 3-5 mm; Schütthöhe ca. 30-60 mm 

Anfangsfeuchte des Materials / H input ca. 6,73 % Gemessen mit Analysewaage Sartorius MA 40 

Endfeuchte des Materials / H output ca. 5,7 % Gemessen mit Analysewaage Sartorius MA 40 

Insekten im Material 

vorhanden 

In Plastiktütchen wurden jeweils 16 Insekten nach visueller Kontrolle 

als abgetötet eingeschätzt. 

Am nächsten Tag wurde durchschnittl. 1 Insekt wieder lebendig. 

Insgesamt haben ca. 6,25 % (1 Insekt) von 16 Insekten die Mikrowellenbehandlung 

überlebt und die restlichen 93,75 % (15 Insekten) 

wurden abgetötet. 

Umgebungstemperatur in der Halle T Halle 27,3 °C Messwert von Widerstandsthermometer PT1000 

Material-Eingangstemperatur T ein 27,2 °C Messwert von Widerstandsthermometer PT1000 

Material-Ausgangstemperatur T aus s. Bild 2 und 4 Gemessen mit PT1000 und IR-Wärmebildkamera FLIR, USA 

Mikrowellenleistung P MW 68 kW 85 Magnetrons 

Heißluft-Leistung P Heißluft 24 kW 2 elektrisch beheizte Heißluftzonen 

Temperatur der Heißluft T Heißluft ein 95 °C Reglereinstellung 

Temperatur der Luft am Austritt T Luft aus 47 °C Messwert von Widerstandsthermometer PT1000 

Gesamtleistung P ges 92 kW 68 kW MW-Leistung + 24 kW der Heißluft-Leistung 

Bandgeschwindigkeit V Band ca. 1,07 m/min Messwert 

Verweilzeit t Prozess 15,23 min Berechnungswert 

Zykluszeit t Zyklus ca. 57,58 min Messwert 

Masse des Materials am Eingang m Material 2.100 kg Messwert 

Massendurchsatz pro Stunde ca. 2.188,3 kg/h Berechnungswert 

wärmung des Materials zu ermöglichen. Die Wärmeleitfähigkeit, 

Absorption und die spezifische Wärmekapazität 

des Materials bestimmen hierbei im Wesentlichen den 

Erwärmungsprozess [3]. 

Empfindliche Materialien erlauben unter Umständen 

keine hohen Temperaturen und weist das Material 

dazu noch eine schlechte Wärmeleitfähigkeit auf, 

ist ein langer Erwärmungsprozess unausweichlich, 

sodass der Herstellung bestimmter Produkte mit den 

konventionellen Erwärmungstechniken enge Grenzen 

gesetzt sind. Um diese Grenzen zu umgehen, muss 

nicht die Physik neu geschrieben werden, sondern nur 

Bild 1: Mikrowellen-Banddurchlauftrockner MDBT 

70+24/1040/210/16300 in der Produktion 

Bild 2: Oberflächentemperaturverteilungen bei 

dem Dauertest 


FACHBERICHTE 

Bild 3: Mikrowellen-Banddurchlauftrockner MDBT 

9/2,45–1,6/5,8+3/640/1650 

Bild 4: Temperaturverlauf im Testmaterial beim 

Dauertest in Abhängigkeit von der Zeit 

die Hochfrequenztechnik bzw. Radartechnik eine größere 

Beachtung finden. 

Bei der Mikrowellentrocknung wird die Energie im Inneren 

des Materials absorbiert und es stellt sich im Gegensatz 

zur konventionellen Trocknung ein inverses Temperaturprofil 

ein. Dieses Temperaturprofil ist vorteilhaft, da sich im Innern 

des Materials ein höherer Dampfdruck aufbaut und eine 

Trocknung von innen nach außen erfolgt. In den kälteren 

äußeren Schichten kondensiert ein Teil des Dampfes und 

hält die Oberfläche feucht und durchlässig bis von innen 

kein Dampf mehr nachkommen kann und die Oberfläche 

anschließend zu trocknen beginnt. Somit ist eine effektive 

Trocknung mit Entfernung aller Wassernester möglich. Durch 

die unterschiedliche Energieaufnahme der zu trocknenden 

Materialien sind prinzipiell unterschiedliche Prozessabläufe 

möglich, wobei oberhalb eines Feuchtegehaltes von ca. 

15 Gew.-% kein wesentlicher Unterschied besteht. Hier 

bestimmt das Wasser den Prozessablauf. Im Bereich von 

5-15 Gew.-% kann die Trockensubstanz selbst eine zunehmende 

Rolle spielen. Ist das Material selbst in der Lage Mikrowellenenergie 

zu absorbieren, kann die Temperatur des 

Materials ansteigen, wobei die Temperaturabhängigkeit der 

Dielektrizitätskonstante den Prozess bestimmt. Bei gewissen 

Chemikalien kann dadurch das chemisch gebundene Wasser 

abgespalten werden. Unterhalb von 5 Gew.-% Feuchte 

kann die Mikrowellentrocknung mit dem abnehmenden 

Feuchtegehalt uneffektiv werden. Es ist ratsam, vorher Materialuntersuchungen 

durchzuführen, um sicherzustellen, dass 

die notwendige Temperatur erreicht werden kann [5]. 

Anfang der 1990er-Jahre begann die Linn High Therm 

Bild 5: Anordnung der faseroptischen Sensoren 

Bild 6: Temperaturverläufe in Salz beim Testversuch 


55

FACHBERICHTE 

GmbH zusammen mit der Riedhammer GmbH ihre Aktivitäten 

auf dem Gebiet der Mikrowellenerwärmung. Um dem 

Bedarf nach Industrietrocknern nachzukommen, wurden 

Mikrowellen-Trockner entwickelt. 

Aufgrund des einfachen und flexiblen Konzeptes, wie 

beispielsweise dem modularen Aufbau, gelang es, kostengünstige 

Mikrowellen-Anlagen der MDBT-Baureihe 

zu fertigen, die bei den verschiedensten Anwendungen 

eingesetzt werden können. Es sind universelle Versuchsanlagen, 

anpassbar an verschiedenste Anwendungen z. B. 

zum Trocknen von Holz, Keramik, Chemie, Lebensmitteln, 

Baustoffen, zum Aushärten faserverstärkter Kunststoffe 

(GFK/CFK) u. v. m. Weiterhin wird dieses Erwärmungsprinzip 

zum Auftauen, Kalzinieren, Aushärten, Tempern und zur 

Synthesebeschleunigung verwendet. 

Nachstehend sind einige Beispiele aus der Praxis zur 

Mikrowellen-Behandlung aufgeführt, die das Funktionsprinzip 

ausführlich beschreiben und die Effektivität der 

industriellen Mikrowellen-Anlagen veranschaulichen. 

MIKROWELLEN-BEHANDLUNG 

VON HÜLSENFRÜCHTEN 

Tabelle 1 gibt einen Überblick über die Mikrowellenbehandlung 

von Hülsenfrüchten, z. B. Bohnen und Erbsen. Die 

Mikrowellenbehandlung ist für die Reduktion von Keimen 

und Abtötung von Insekten ohne Beschädigungsgefahr 

und Beeinflussen von Geschmack oder Optik des Produkts 

sowie Erhöhung der Haltbarkeit geeignet. 

Die Fotos und Messergebnisse von IR-Wärmebildkamera 

FLIR, USA und Widerstandsthermometer PT1000 sind in 

Bild 1-3 dargestellt. Bild 2 zeigt eine typische Temperaturverteilung 

bei einem Dauertest. Eine kontinuierliche Temperaturmessung 

während der Mikrowellenbehandlung in 

dem Produkt wurde mithilfe des PT1000 Widerstandsthermometers 

oder eines faseroptischen Messsystems realisiert. 

Bild 4 zeigt die Messergebnisse einer Temperaturmessung 

mit dem PT1000 Widerstandsthermometer. 

MIKROWELLEN-BEHANDLUNG VON SALZ 

Als Versuchsanlage wurde ein Mikrowellen-Trockner MDBT 

9/2,45–1,6/5,8+3/640/1650 eingesetzt (Bild 3). Die Bandgeschwindigkeit 

betrug während der Mikrowellen-Behandlung 

von Salz konstant ca. 0,3 m/min. Die Feuchtigkeit 

wurde von einer kleinen Probenmenge von ca. 10-13 g mit 

der Feuchtigkeitswaage Sartorius MA 40 (Sartorius, USA) 

vor und nach den Versuchen ermittelt. 

Die gesamte Mikrowellenleistung betrug ca. 10,6 kW. Die 

Temperatur im Schüttgut wurde bei dem Testversuch mit 

einem faseroptischen Temperaturmesssystem, bestehend 

aus drei faseroptischen Sensoren T1, T2 und T3, die an drei 

Stellen im Schüttgut angebracht wurden, sowie mit einer 

Infrarot-Thermokamera (FLIR, USA) an der Oberfläche kontrolliert 

(Bild 5). Die gemessenen Ergebnisse sind Bild 6 zu 

entnehmen. Zusätzlich wurde die Oberflächentemperatur 

mithilfe der IR-Kamera kontrolliert. 

Für die technischen Prozesse ist es wichtig, einen möglichst 

guten Wirkungsgrad sowie ein möglichst homogenes 

elektromagnetisches Feld zu erzielen. Dies wird durch neun 

900 W Standard-Magnetrons realisiert, welche neben deutlich 

geringeren Wartungs- und Reparaturkosten gleichzeitig 

sehr lange Lebensdauern aufweisen. Bei der Entwicklung 

wurde darauf geachtet, dass alle Komponenten leicht zu 

reinigen, zu warten und zu wechseln sind. 

LITERATUR 

[1] Feher, L.: Energy Efficient Microwave Systems, Springer Verlag, 

2009 

[2] Imenokhoyev, I.: Computergestützte 3D-Modellierung von 

Mikrowellen-Erwärmungsanlagen. Berichte aus der Verfahrenstechnik. 

Aachen: Shaker Verlag, zugl. Freiberg, TU Bergakademie 

Freiberg, Dissertation, 2007 

[3] Wübben, P.; Kintsel, N.: Sparsam erwärmen mit Mikrowellen. 

In VDMA-Nachrichten Mai/2011 VDMA Verlag GmbH, Frankfurt 

am Main (Germany) 

[4] Imenokhoyev, I.; Windsheimer, H.; Waitz. R.; Kintsel, N.; Linn, 

H.: Mikrowellenerwärmungstechnik: Potentiale und Grenzen. 

In cfi /Ber. DKG 89 (2012) No. 11-12., S. D 19-D 27 

[5] Imenokhoyev, I. et al.: Microwave Heating Technology: Potentials 

and Limits. In cfi/Ber. DKG 90 (2013) No. 4, S. E 41-E 49 

AUTOREN 

Dr. Peter Wübben 

Linn High Therm GmbH 

Eschenfelden 

Tel.: 09665 / 9140-62 

wuebben@linn.de 

Dr. Ivan Imenokhoyev 


Eschenfelden 

Tel.: 09665 / 9140-48 

imenokhoyev@linn.de 


FORSCHUNG AKTUELL 

Induktive Unterstützung 

von Hybrid-Schweißverfahren 

von Jörg Neumeyer, Bernard Nacke 

Das Fügen von dickwandigen Stahlbauteilen 

mit einer Blechstärke über 

10 mm wird bislang mittels mehrlagiger 

Unterpulver-Schweißvorgänge durchgeführt. 

Doch die stetig steigende Nachfrage 

nach hochfesten Feinkornbaustählen 

erfordert eine gesteigerte Produktivität, 

die nur über eine prozesssichere und leistungsstarke 

Fertigung in einem einzigen 

Prozessschritt erreicht werden soll. 

Bauteile aus Feinkornbaustahl bieten 

sehr hohe Festigkeiten bei geringem Materialeinsatz 

und eignen sich somit hervorragend 

zur Verwendung bei der Produktion 

von Kranfahrzeugen und zur Gewichtsreduktion 

im Schiffbau. Besonders ermöglichen 

diese Werkstoffe die Errichtung von 

neuen, größeren Windenergieanlagen, um 

den steigenden Energiebedarf der Weltbevölkerung, 

insbesondere in China, Indien 

und Brasilien, zu decken. Die derzeitigen 

politisch getriebenen Klimaziele fordern 

bis zum Jahr 2020 einen Anteil von 35 % für 

Strom aus regenerativen Energiequellen. 

Zur Erreichung dieser Ziele müssen zum 

einen die bereits installierten Windenergieanlagen 

ausgebaut werden („Repowering“), 

zum anderen müssen neue Anlagen auf 

dem Festland mit größeren Generatoren 

und höheren Türmen ausgestattet bzw. auf 

dem Meer auf stahlbasierten Fundamenten 

errichtet werden. 

LÖSUNGSANSATZ 

Den Lösungsansatz zur benötigten Erhöhung 

der Fertigungsgeschwindigkeit und 

der Produktionskapazität von geschweißten 

Feinkornstahlbauteilen im Grobblechbereich 

bietet die Hybrid-Schweißtechnologie, 

bei welcher hocheffektive Festkörperlaser 

eingesetzt werden, die durch 

den technologischen Fortschritt seit kurzer 

Zeit die nötige Ausgangsleistung bereitstellen, 

um große Blechdicken (> 10 mm) 

zu schweißen. Der gleichzeitige Einsatz 

von MSG-Brenner und Laser in einem 

gemeinsamen Schmelzbad und die damit 

einhergehende zusätzlich eingebrachte 

Leistung ermöglichen hohe Einschweißtiefen, 

große Schweißgeschwindigkeiten und 

eine gesteigerte Spaltüberbrückbarkeit [1]. 

Die schweißtechnischen Prozessgrenzen 

werden durch eine eng gesteckte Temperaturtoleranz 

der Feinkornbaustähle definiert. 

Das geforderte Temperaturregime eines 

Schweißprozesses lässt sich ideal durch 

eine induktive Vorerwärmung beeinflussen 

und steuern. Mittels der bislang im 

Einsatz befindlichen Verfahren können 

die Anforderungen 

an eine homogene 

Nahtvorwärmung 

bei dickwandigen 

Bauteilen allerdings 

Laserquelle 

nur unzureichend 

erfüllt werden. Der 

Einsatz einer zweigeteilten 

Strahlquelle 

ermöglicht eine 

mechanische und 

damit elektrische 

Vorkontaktierung 

der zu fügenden 

Bleche. Ein zum Vorschub 

quergestellter 

Induktor bewirkt 

einen Stromfluss 

entlang der Spaltflanken 

und über 

die hergestellte 

Kontaktstelle, um 

den schweißrelevanten 

Bereich optimal vorzuwärmen. Im 

anschließenden Laser-MSG-Hybridprozess 

wird der Spalt aufgefüllt und die Bleche 

über die gesamte Stärke miteinander verschweißt 

(Bild 1). Das geschilderte Konzept 

zielt auf die robuste Einsetzbarkeit bei 

praxisüblichen Schweißpositionen sowie 

Spalt- und Toleranzmaßen ab. Gleichzeitig 

sollen die Fertigungsgeschwindigkeit 

erhöht und die Entstehung sogenannter 

Mittelrippendefekte vermieden werden. 

Neben der alleinigen Betrachtung des 

elektromagnetisch-thermisch gekoppelten 

Induktionserwärmungsprozesses sind die 

Kenntnisse und die Berücksichtigung der 

strukturmechanischen Eigenschaften der 

zu fügenden Bauteile und die Eigenarten 

der Kopplung aus Lichtbogenschweißpro- 

Schweißrichtung 

pendelnder 

Scanner oder 

Doppelfokusoptik 

10% 

Spiegel 

Schmelzbad 1 

(kontaktieren) 

Induktor 

-spule 

Scanner 

Induktives 

Vorwärmen 

100% 

Spiegel 

Schmelzbad 2 

(schließen und 

auffüllen) 

pendelnder 

MAG-Brenner 

Bild 1: Schematische Darstellung des induktiv unterstützten 

Laser-MSG-Hybridprozesses 


57


zess und Laserstrahlprozess unerlässlich, 

sodass ein interdisziplinäres Team aus den 

Bereichen Lasertechnologie, Stahlbau 

und Elektrotechnik für die Umsetzung der 

geforderten Ziele eingesetzt wurde. 

OPTIMIERUNG 

DURCH SIMULATION 

Für die Auslegung der auf das Problem 

angepassten Induktionseinheit werden 

umfangreiche FEM-Simulationen und 

Parameterstudien unter Anwendung des 

kommerziellen Softwarepakets ANSYS® 

durchgeführt. Bei der Entwicklung muss 

besonders das geforderte Temperaturregime 

entlang der Nahtflanke berücksichtigt 

werden. Die geometrischen Abmessungen 

des Induktors und die elektromagnetischen 

Größen werden dabei im Hinblick 

auf zulässige Maximaltemperaturen und 

die Temperaturverteilung beim Eintritt in 

den Schweißprozess optimiert. 

Die induktive Unterstützung hat bereits 

eine gute Einsatzmöglichkeit zur Produktivitätssteigerung 

und Gefügeverbesserung 

bei der Unterstützung von Strahlschweißprozessen 

von Blechen im Wandstärkenbereich 

bis 10 mm aufgezeigt [2,3]. Dickwandige 

Bauteile im Bereich zwischen 10 und 

23 mm weisen bei einlagigen Schweißprozessen 

häufig Heißrisse und damit geringe 

Schweißqualitäten auf. 

Um dieser Problematik entgegenzutreten, 

wird der Einsatz einer unterstützenden 

induktiven Erwärmungseinheit untersucht, 

die mittels einer speziellen Auslegung den 

Bild 2: Versuchsaufbau zur Untersuchung des Einsatzes einer unterstützenden 

induktiven Erwärmungseinheit 

Leistung in kW 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

1 3 5 7 10 20 30 40 50 

Frequenz in kHz 

Bild 3: Graphische Darstellung der Untersuchungsergebnisse zur Ermittlung 

der optimalen Frequenz 

43 

42 

41 

40 

39 

38 

37 

36 

35 

34 

33 

Temperaturerhöhung in K/3000 W 

Schweißbereich optimal vorerwärmt. Im 

Gegensatz zu den bereits bewährten unterstützenden 

Induktoren wurde der Induktorstrom 

hierbei senkrecht zum Vorschub 

getrieben, um eine direkte Erwärmung in 

den Nahtflanken zu generieren. Innerhalb 

erster Machbarkeitsstudien, die mithilfe von 

FEM-Simulationen und praktischer Erwärmungsversuche 

durchgeführt wurden, 

konnte die grundsätzliche Funktionalität 

des Ansatzes bestätigt werden (Bild 2). 

Mittels numerischer Parameterstudien 

und eigens entwickelter analytischer 

Zusammenhänge werden die für den Vorerwärmungsprozess 

optimalen geometrischen 

Parameter des Induktors ausgelotet, 

wobei hierbei ein besonderer Fokus auf 

der Induktorlänge und der Induktorbreite 

liegt. Diese beiden Größen stehen in direkter 

Korrelation zur Erwärmungsbreite, die 

besonders die auf die induktive Erwärmung 

folgenden Temperaturgradienten definiert, 

und zur Erwärmungslänge, welche die nötige 

elektrische Leistung und die Konzentration 

der Wärmequellendichte bestimmt. 

Die Frequenz des Induktorstroms – 

und damit auch des induzierten Wirbelstroms 

– hat einen starken Einfluss auf die 

Verteilung der Wärmequellen, den elektromagnetischen 

Wirkungsgrad und den 

Prozesswirkungsgrad. Durch numerische 

Untersuchungen wurde die Frequenz entsprechend 

der geforderten Größe einer 

möglichst großen leistungsspezifischen 

und gleichzeitig homogenen Erwärmung 

ermittelt (Bild 3). 

Der vergleichsweise leistungsarme Laserkontaktierungsprozess, 

der der induktiven 

Erwärmung vorangeht, führt neben der 

Realisierung einer elektrischen und mechanischen 

Kontaktierung der beiden zu fügenden 

Bleche zusätzlich zu einer Deponierung 

von thermischer Energie im Werkstück. 

Der induktive Erwärmungsprozess ist stark 

abhängig von den spezifischen Materialparametern, 

die wiederum von der Temperatur 

abhängen. Dazu werden quantitative und 

qualitative Einflüsse der Laserenergie auf 

das Temperaturniveau untersucht. 

VERSUCHSDURCHFÜHRUNG 

Durch die Definition aller zum Einsatz nötigen 

geometrischen und elektrischen Para- 


250 

200 

150 

100 

50 

0 

Datenblatt 

Funktion 

0 50000 100000 150000 200000 

Magnetische Feldstärke H [A/m] 


350 

Messung 

Simulation 

Startbedingungen 

pos blank = 0 

ϑ = f(x 1 ,y 1 ,z 1 ) 

v = Δpos / Δt 

Start 

Temperatur in °C 

300 

250 

200 

150 

100 

50 

0 

7 10 13 16 19 22 25 

Zeit in s 

Geometrieerstellung 

Harmonische Analyse 

ρ = f(ϑ), μ = f(ϑ, H) 

H (x n , y n , z n ) 

Transiente Analyse 

λ = f(ϑ), c p = f(ϑ) 

Elektromagnetische Berechnung 

Magnetfeldverteilung 

μ m (x, y, z) ≈ μ m→∞ (x, y, z)? 

p (x n , y n , z n ) ja 

Anpassung der Permeabilität 

Wärmequellenverteilung 

nein → m = m + 1 

Thermische Berechnung 

Temperaturverteilung 

ϑ ( x n , y n , z n ) 

Neue Position 

pos blank = pos blank + Δpos 

Temperaturverteilung 

ϑ (x n-1 , y n-1 , z n-1 ) 

μ (x n , y n , z n ) 

Relative Permeabilität 

t = tend? 

ja 

Ende 

Permeabilitätsverteilung 

nein → n = n + 1 

Bild 4: Vergleich von Simulations- und Messergebnis 

Bild 5: Darstellung der verwendeten Simulationsprozedur 

meter konnte der Induktor am Institut für 

Elektroprozesstechnik gefertigt und dem 

Laserzentrum Hannover für die Durchführung 

von praktischen Versuchen zur Verfügung 

gestellt werden. Der Abgleich von 

Messdaten, die mittels Thermoelementen 

und optischen Messverfahren gewonnen 

wurden, mit den Simulationsergebnissen 

ergibt eine hohe Übereinstimmung von 

Simulation und Praxis und kann somit die 

Berechnungsergebnisse verifizieren. Um 

eine nochmals verbesserte Deckung der 

Temperaturverläufe zu erhalten, werden die 

Auswirkungen der Werkstückeigenschaften, 

der thermischen Leitfähigkeit und der spezifischen 

Wärmekapazität durch numerische 

Parameterstudien untersucht (Bild 4). 

Die Auswertung mehrerer praktischer 

Versuche zeigt weiterhin die Zusammenhänge 

zwischen eingesetzter elektrischer 

Leistung und Vorschubgeschwindigkeit 

auf und bestätigt die zuvor getroffenen 

Vermutungen. 

Im Anschluss an die durchgeführten 

praktischen Schweißversuche wurden am 

Institut für Stahlbau der Leibniz Universität 

Hannover und am Laserzentrum Hannover 

Untersuchungen der entstandenen Materialgefüge 

vorgenommen. Für einen thermomechanisch 

gewalzten Feinkornbaustahl 

S700MC mit einer Wandstärke von 10 mm 

kann gezeigt werden, dass der Härteverlauf 

in Grundgefüge, Wärmeeinflusszone 

und Schweißbereich sehr gut durch die 

induktive Unterstützung gesteuert werden 

kann. Weitere Untersuchungen an einem 

X70-Stahl mit einer Stärke von 13,2 mm 

zeigen zudem, dass sich bei zu hoher 

eingesetzter Induktionsleistung zu große 

Wurzeldurchhänge ergeben, die sich mit 

einer produktivitätsbegünstigenden Erhöhung 

der Vorschubgeschwindigkeit kompensieren 

lassen. Über den Einsatz eines 

Schweißzusatzstoffes mit einem erhöhten 

Mangangehalt und unter Zuhilfenahme 

der induktiven Unterstützung können die 

untersuchten Bleche frei von Mittelrippendefekten 

miteinander verschweißt werden. 

Neben der thermischen Abhängigkeit 

besitzt die magnetische Permeabilität 

ebenso eine Abhängigkeit von der Magnetfeldstärke 

[4]. Bislang wurde der Verlauf 

lediglich temperaturabhängig im Simulationsprogramm 

eingeprägt, wobei die quantitativen 

Eigenschaften auf empirischen 

Werten beruhen. Ein zusätzlicher Algorithmus 

innerhalb der Simulation berücksichtigt 

ebenfalls die Abhängigkeit von der 

magnetischen Feldstärke. Der Algorithmus 

wird auf Grundlage einer eigens entwickelten 

analytischen Funktion implementiert 

und ermöglicht in sehr feiner Unterteilung 

die Anpassung der Materialkennwerte entsprechend 

der vorliegenden Feldstärke 

(Bild 5). Generell kann eine hohe Übereinstimmung 

der Temperaturkurven aus 

den bisherigen Betrachtungen und den 

Berechnungen, die mit Berücksichtigung 

der Feldstärke durchgeführt wurden, festgestellt 

werden. 

Ein wichtiges Kriterium der Untersuchungen 

besteht in der fokussierten Energieeinbringung 

im späteren Schweißbereich 

zur Unterstützung des Hybrid- 

Schweißprozesses. Zur Erfüllung dieser 

Forderung werden spezielle Geometrievarianten 

mit eingekerbtem Induktor und 

rohrförmigem Werkstück entwickelt und 

mittels Parameterstudien ausgewertet. Die 

jeweils im Vergleich zur Referenzgeometrie 

erhöhten Strom- und Wärmequellendichten 

führen zu der angestrebten Steigerung 

der Temperaturerhöhung in der Naht. 

Zur Abgrenzung der bisher für Wandstärken 

bis 10 mm eingesetzten Methode 

eines längsausgerichteten Induktors 

werden Vergleichsberechnungen der hier 

untersuchten Quervariante und der bislang 

verwendeten vorschubparallelen Variante 

vorgenommen. Die Simulationsergebnisse 

konnten sowohl für die hier betrachtete 

kleinste Wandstärke von 10 mm als auch 

für eine Wandstärke von 23 mm die Vorteile 


59


der Querausrichtung bezüglich der fokussierten 

Leistungseinbringung und hohen 

Temperaturhomogenität im Nahtbereich 

herausstellen. 

FAZIT 

Die durchgeführten Studien konnten aufzeigen, 

dass die Forderung nach der Herstellung 

von geschweißten Blechen im 

Grobblechbereich durch einen einzigen 

Prozessschritt unter Zuhilfenahme einer 

optimierten Induktionseinheit erfüllt werden 

kann. Die Abstimmung der Laser- und 

MSG-Parameter mit der Induktionseinheit 

führt zu einem sicheren und leistungsstarken 

Fügeprozess mit großen Schweißgeschwindigkeiten 

unter Einhaltung hoher 

Schweißnahtqualitäten. 

LITERATUR 

[1] Dilthey, U.: Pilotstudie zum Einsatz des 

Laser-MSG-Hybridprozesses zum Hochleistungsschweißen 

von Stahl. Studiengesellschaft 

Stahlanwendung Düsseldorf, 2011 

[2] Mach, M.: Modelling and Application of 

Induction-Assisted Laser and Laser-Hybrid- 

Welding Processes, Sierke Verlag, 2012 

[3] Meier, O.: Laserstrahlschweißen hochfester 

Stahlfeinbleche mit prozessintegrierter 

induktiver Wärmebehandlung, Dissertation, 

PZH Produktionstechnisches Zentrum 

Hannover, 2005 

[4] Nacke, B.: Ein Verfahren zur numerischen 

Simulation induktiver Erwärmungsprozesse 

und dessen technische Anwendung, 

Dissertation, Fakultät für Maschinenwesen 

der Universität Hannover, 1987 

AUTOREN 

Dr.-Ing. Jörg Neumeyer 

Institut für Elektroprozesstechnik 

Leibniz Universität Hannover 

Tel.: 0511/ 762-2872 

etp@etp.uni-hannover.de 

Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke 

Institut für Elektroprozesstechnik 

Leibniz Universität Hannover 

Tel.: 0511-762-5533 

nacke@etp.uni-hannover.de 





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Platin 


Wann und Wo? 

Vorkurs 

Themenblock 

1 

Themenblock 

2 


• Metallurgische Grundlagen zur Wärmebehandlung 

von Stahlwerkstoffen 



Einführung 

• Induktive Randschichtwärmebehandlung – 

Herausforderungen und Trends aus Werkstoffund 

Verfahrenssicht 







Erwärmungsanlagen zum Härten 

Workshop 

1 

Workshop 

2 


Erwärmungsanlagen zum Schmieden 


Erwärmungsanlagen zum Umformen 

• Temperaturmesstechnik bei induktiven 

Erwärmungsprozessen 

Praxisanforderungen beim 





Praxisanforderungen bei der induktiven 

Erwärmung zum Umformen 




MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, EFD Induction GmbH, eldec Schwenk Induction GmbH, 

EMA Inductec GmbH, Erbslöh Aluminium GmbH, IAS GmbH & Co. KG, Institut für Elektroprozesstechnik der Leibniz 


Termin: 



• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 


• Mittwoch, 21.05.2014 


Ort: 



Zielgruppe: 



Veranstalter 

60 Mehr Informationen und Online-Anmeldung unter www.ewi-erwaermen.de 

elektrowärme international 1-2014

Folge 12 

NACHGEFRAGT 

„Wir wollen das, was wir 

können, ausgezeichnet machen“ 

Dr.-Ing. Rolf Terjung ist geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens 

Graphite Materials GmbH mit Sitz in Zirndorf. Im Interview mit ewi – elektrowärme international* 

spricht er über die Zukunft der Energiewirtschaft, technologische Herausforderungen 

und verrät, was seine persönliche Energiesparleistung ist. 

Lesen Sie alle 

Interviews online 

Der Energiemix der Zukunft: Wagen Sie eine Prognose? 

Terjung: Die Entwicklung ist schwer einzuschätzen. Die 

Energieträger befinden sich aktuell und sicherlich auch 

in naher Zukunft im Wettbewerb. Aus meiner Sicht wird 

sich nicht ein Energieträger dominant durchsetzen. Sicher 

erscheint mir jedoch, dass die Wirtschaft noch lange 

nicht auf fossile Energieträger verzichten können wird. Es 

erscheint mir geradezu grotesk, dass besonders in Deutschland 

der Energieträger Gas ein negatives Image hat, da 

besonders in den letzten Jahren die Prozesstechnik für Gas 

eine hohe Effizienz entwickelt hat. 

Deutschland im Jahr 2020: Wie wird sich der Alltag der 

Menschen durch den Wandel der Energiewirtschaft 

verändert haben? Was tanken die Menschen? Wie heizen 

sie ihre Häuser? Wie erzeugen sie Licht? Wagen Sie 

ein Szenario! 

Terjung: Die Energiewende wird insbesondere Strom und 

Wasser deutlich verteuert haben. Wenn es den Menschen 

an den Geldbeutel geht, steigt das Bewusstsein deutlich. 

Die Konsequenz wird ein sparsamerer Umgang mit Ressourcen 

sein. Tanken werden wir sicherlich immer noch 

überwiegend Diesel und Benzin. Ich glaube aber, dass Gas 

einen gewichtigeren Stellenwert im Vergleich zu heute 

einnehmen wird. Dies nicht zuletzt wegen der erst kürzlich 

neu entdeckten Gasvorkommen im Irak und anderen Ländern. 

Wie weit das sogenannte „fracking“ auch weiterhin 

in den USA für große günstige Gasmengen sorgt, vermag 

ich angesichts der augenblicklich kontrovers geführten 

Diskussion nicht beurteilen. 

Sonne, Wind, Wasser, Erdwärme: Welche regenerative 

Energiequelle halten Sie für die mit der größten Zukunft? 

Terjung: Das ist schwer vorherzusagen. Bezogen auf 

Deutschland ist die Bedeutung der regenerativen Energiequellen 

abhängig von der geographischen Lage. Die 

Wahrheit liegt wahrscheinlich in einem gesunden Mix. 

Unser aktuelles Problem ist vielmehr der inselartige Aufbau 

der regenerativen Energiequellen ohne Netzanschluss. 

In welche der aktuell sich entwickelnden Technologien 

würden Sie demnach heute investieren? 

Terjung: In die Eigenstromerzeugung. Die Energiewende 

im Kontext der aktuellen Gesetzgebung des EEG führt zu 

einer weiteren Steigerung der Energiepreise. Unsere Welt 

ist insbesondere auf elektrische Energie angewiesen. Als 

Preisregulativ werden wir in die mondernste für unseren 

Betrieb sinnvolle Eigenstromerzeugung investieren. Bezogen 

auf unsere Produkte investieren wir in energieeffiziente 

Ofenisolationen und Chargenträgersystem. 

Wie schätzen Sie die zukünftige Bedeutung fossiler 

Brennstoffe wie Öl, Kohle, Gas ein? 

Terjung: Fossile Brennstoffe werden die Menschen auch 

in Zukunft im Wesentlichen mit Energie versorgen. Daran 

gibt es für mich keinen Zweifel. 

Stichwort Energiewende: Welche Änderungen müssen 

sich auf politischer, auch weltpolitischer, auf gesellschaftlicher 

und ökologischer Ebene ergeben, damit 

man realistisch von einer Wende sprechen kann? 

Terjung: Die Energiewende ist eine rein deutsche Erfindung. 

Aktuell treibt kein anderer Staat auf der Welt eine 

Energiewende voran, also die Abkehr von nuklearer Energieerzeugung. 

Selbst in Europa ist Deutschland mit der 

Energiewende eine Insel und unsere Nachbarn sowie der 

Rest der Welt blicken mit Erstaunen auf die Entwicklung 

* Das Interview führte Dipl.-Ing. Stephan Schalm, Chefredakteur der elektrowärme international 

Mit der Rubrik „Nachgefragt“ veröffentlicht die elektrowärme international eine Interview-Reihe zum Thema „Energie“. Befragt werden Persönlichkeiten aus 

Unternehmen, Verbänden und Hochschulen, die eine wesentliche Rolle in der elektrothermischen Prozesstechnik und in der industriellen Wärmebehandlung spielen. 


61

NACHGEFRAGT Folge 12 

Deutschlands. Auch in Japan wird trotz der Katastrophe in 

Fukushima der Atomenergie nicht der Kampf angesagt. Das 

hat mit wirtschaftlichen Überlegungen und Lobbyismus 

zu tun. In Deutschland sind wir durch die Parteienlandschaft 

(Bündnis 90/die Grünen) seit langem differenziert 

und facettenreich informiert. Die Gesellschaft hat sich aus 

meiner Sicht intensiv mit dem Thema beschäftigt. Grundsätzlich 

bin ich davon überzeugt, dass eine Energiewende 

in Deutschland umsetzbar ist, wenn die Zielvorgaben 

realistisch sind und die Fachkompetenz der Forschung, 

Verbände und Industrie berücksichtigt wird. Leider wurde 

unter dem Schock der Fukushima-Katastrophe die deutsche 

Energiewende aus reinem politischem Aktionismus 

beschleunigt. Die Energiewende ist zu einer großen Herausforderung 

geworden. Ich bin aber überzeugt, dass 

Deutschland die Wende schaffen kann. 

Ihre Forderung an die Bundesregierung in diesem Zusammenhang? 

Terjung: Eine zwingende Voraussetzung für den Erfolg ist, 

das EEG grundlegend und ohne Rücksicht auf Lobbyisten 

zu reformieren, damit Strom bezahlbar bleibt. Außerdem 

muss die Politik mehr denn je Forschungsaktivitäten und 

Innovationen fördern. 

Die Erneuerbaren Energien haben mindestens zwei 

Probleme: die fehlende Infrastruktur und das Beharrungsvermögen 

der Etablierten auf herkömmlichen 

Energieformen. Ändert sich das in absehbarer Zeit? 

Terjung: Ich hoffe sehr. Als Unternehmer sage ich: Dies 

muss sich ändern, sonst fährt die große Koalition den 

Industriestandort Deutschland an die Wand. Ich bin davon 

überzeugt, dass die Regierung den Ernst der Lage erkannt 

hat und zeitnah handeln wird. Es muss jedoch ein großer 

Wurf her. Stückwerk bringt hier nichts. 

Unabhängig von der Energieform und Technologie, 

viele halten das Stichwort „Energieeffizienz“ für den 

Schlüssel zur Energiefrage der Zukunft. Wie schätzen 

Sie das Thema ein? Was halten Sie für die bedeutendste 

Entwicklung auf diesem Gebiet? 

Terjung: Dem stimme ich zu. Ich glaube, dass wir bei der 

Effizienz noch am Anfang stehen. Hier werden die Ingenieurwissenschaften 

weitere große Erfolge erzielen. Die 

als teuer empfundenen Energiepreise erzwingen ein sehr 

starkes Energiebewusstsein – bis in die Haarspitzen der 

Gesellschaft. Wir beschäftigen uns mit Wärmeisolationen 

für Vakuum und Inertgasöfen. Wir registrieren, dass insbesondere 

seit 2013 Ofenhersteller und Betreiber höchste 

Priorität auf Energieeffizienz legen. Technische Lösungen, 

die bereits bekannt sind, früher jedoch aus Kostengründen 

verworfen wurden, erfahren eine Renaissance und werden 

weiterentwickelt. Die Energieeinsparung übersteigt die 

Mehrkosten für eine innovative Isolation um ein Vielfaches. 

Die Amortisationszeit beträgt nach unseren Erfahrungen 

weniger als 12 Monate. 

Wie stehen Sie der Branche der Wärmebehandlung 

gegenüber? 

Terjung: Die Wärmebehandlungsindustrie, einschließlich der 

Ofenbauer, gehört zu unserem Hauptkundenkreis. Wir bieten 

Graphitkomponenten wie zum Beispiel Heizer, Ofenisolationen 

und CFC-Komponenten wie zum Beispiel Chargiergestelle 

an. Im Zusammenhang mit dem Thema der Energieeffizienz 

werden aus meiner Sicht Chargiergestelle aus CFC einen 

erheblichen Marktanteil erobern. Die spezifische Festigkeit 

erlaubt signifikante Masseeinsparungen gegenüber metallischen 

Gestellen bei vergleichbarer Steifigkeit. Dadurch wird 

Energie eingespart und der Prozess beschleunigt. 

Wie beurteilen Sie die Entwicklung zur Effizienzsteigerung? 

Terjung: Die hohen Energiepreise haben das Thema Wettbewerbsfähigkeit 

in ein neues Licht gerückt. Die Wärmebehandlungsindustrie 

in Deutschland ist gezwungen, die 

Effizienzsteigerung zu einem Top-Thema zu machen. Um 

eine Metapher aus dem Rennsport zu bemühen: Wer in 

der Weltspitze dabei sein möchte, muss Effizienzsteigerung 

zu einem kontinuierlichen Verbesserungsprojekt machen. 

Wie wird sich der Energieverbrauch Ihrer Meinung 

nach verändern? 

Terjung: Er wird zunehmen. Der Fortschritt wird die 

Schwellenländer zukünftig weiter durchdringen. Südamerika, 

Indien, China und Afrika wollen ihren Lebensstandard 

weiter durch Industrialisierung verbessern. Die nationalen 

Regierungen tragen hier große Verantwortung, den Wandel 

auf breiter gesellschaftlicher Ebene ökologisch verträglich 

zu ermöglichen. Leider zeigen uns die Ergebnisse 


Folge 12 

NACHGEFRAGT 

der Weltklimakonferenzen, dass nationaler Egoismus und 

Gewinnstreben die Argumente der Vernunft und Wissenschaft 

in den Schatten stellen. 

Was werden die wichtigsten Innovationen und Projekte 

Ihres Unternehmens sein? 

Terjung: Wir arbeiten vorwiegend an drei Projekten, die aus 

unserer Sicht innovativ genannt werden können: Da wäre 

erstens die Herstellung von Ofenisolationen auf Basis von 

Kohlenstofffasern (Weich- und Hartfilzen) in Modulbauweise 

aus Standardhalbzeug Formaten. 

Zweitens stellen wir CFC-Chargenträger mit minimalster 

Verschattung für die Niederdruck Randschichtaufkohlung 

in einem Standarddesign mit größtmöglicher Bauteilflexibilität 

für den Kunden her. Und drittens treiben wir die 

Entwicklung von CFC-Chargenträger mit einer langlebigen 

lokalen Beschichtung für thermische Prozesse oberhalb 

1.050°C (Vakuum, Inertgas) voran, die die Kohlenstoffdiffusion 

im Kontakt mit metallischen Bauteilen verhindert. 

Welche Herausforderungen sehen Sie auf sich zukommen 

(wirtschaftlich, technologisch, gesellschaftlich)? 

Terjung: Der Koalitionsvertrag der Bundesregierung lässt 

an Unterstützung für die Wirtschaft zu wünschen übrig. 

Ich sehe ein politisches Risiko, dass der Wirtschaft nicht 

der Stellenwert zugemessen wird, der für den Erhalt der 

weltweit beachteten deutschen Wirtschaftsleistung angemessen 

wäre. Technologisch sind wir als Nischenanbieter 

ständig gefordert, innovativ zu sein. Hier macht uns der 

Fachkräftemangel besonders zu schaffen. Die heutige Einstellung 

der Gesellschaft zum Leistungsgedanken stimmt 

mich nachdenklich. Der Sozialstaat Deutschland hat ein 

enges Netz gestrickt, dass eine „steht mir zu“ – Mentalität 

fördert. Nicht von ungefähr äußern heute Schüler den 

Berufswunsch „Hartz-Vierler“ zu werden. Politik und Gesellschaft 

sind im Diskurs um die Life-Balance gefordert, den 

Menschen Wege aufzuzeigen, die Familie, Beruf, lebenslanges 

Lernen und Leistung in Einklang bringen. 

Wie beeinflussen die EU-Erweiterung und die Globalisierung 

Ihr Geschäft? 

Terjung: Positiv. Wir können uns in neue Märkte erweitern 

und möglicherweise auch Fachkräfte für unser Unternehmen 

interessieren. 

Wie wichtig ist ein Markenname für den Produkterfolg 

im industriellen Bereich? 

Terjung: Ein Markenname ist wichtig jedoch nicht zwingend. 

Mit dem Markennamen geht der Hersteller eine hohe 

Verpflichtung hinsichtlich Innovation, Zuverlässigkeit und 

Vertrauen ein. Dafür wird er aber auch mit Reputation und 

wirtschaftlichem Erfolg belohnt. 

Haben Sie wegen Fachkräftemangels Entwicklungen 

nicht oder nur verzögert in Deutschland durchführen 

können? 

Terjung: Nein. 

Was würden Sie in Ihrem Unternehmen 

ändern wollen? 

Terjung: Aus aktueller Sicht nichts. 

Wir haben in 2013 eine Restrukturierung 

begonnen, die ausgezeichnete 

Früchte trägt. Wir 

haben einen breiten Konsens 

bei den Mitarbeitern für die 

Veränderungen gewonnen. 

Steigerungen in der Qualität, 

Produktivität und Termintreue 

werden uns durch die Kundenzufriedenheit 

gedankt. 

Wie wichtig sind Ihrem Unternehmen 

Expansionen im Ausland? 

Terjung: Wir versuchen unsere Kernkompetenz 

in verschiedenen Märkten 

„Im Geschäftsalltag legen wir größten 

Wert auf die hanseatischen 

Kaufmannstugenden.“ 


63


ZUR PERSON 

Rolf Terjung 

Geboren: 3. Juni 1960 

Ausbildung: 

Studium der Werkstofftechnik Schwerpunkt technische Keramik, 

RWTH Aachen, Diplom Ingenieur, 

Promotion am Institut für keramische Komponenten der RWTH 

Aachen 

Beruflicher Werdegang 

1994 – 2000: Fa. Henschke GmbH, Internationale Industrievertretungen 

2000 – 2002: selbständig, Fa. Dr.-Ing. Rolf Terjung Graphite 

Materials Service_Handel_Vertrieb 

2003 – heute: Graphite Materials GmbH, geschäftsführender 

Gesellschafter 

so breit wie möglich aufzustellen, beachten dabei aber 

unsere Leistungsfähigkeit. Hierbei ist weniger manchmal 

mehr. Wir wollen das, was wir können, ausgezeichnet 

machen. 

Ist Ihr Unternehmen offen für Erneuerbare Energien? 

Terjung: Unbedingt. Wir beziehen seit April 2012 ausschließlich 

zertifizierten Naturstrom. Darüber hinaus beliefern 

wir Kunden in der Branche der erneuerbaren Energien. 

Um den Anteil der nuklearen und fossilen Energie sinnvoll 

zu reduzieren, müssen die erneuerbaren Energiequellen 

in die Energiebilanz einbezogen werden. 

Nutzt Ihr Unternehmen bereits Erneuerbare Energien? 

Terjung: Wir nutzen in unserem Betrieb wie oben bereits 

erwähnt ausschließlich elektrische Energie aus regenerativen 

Energiequellen. Zur Steigerung unserer Energieeffizienz 

nutzen wir konsequent Prozesswärme für die Warmwassererzeugung 

und Hallenbeheizung. 

Wie offen ist Ihr Unternehmen für neue Technologien? 

Terjung: Wir leben in unserem Unternehmensalltag die Philosophie: 

Die beste Idee soll sich durchsetzen. Das schließt 

selbstverständlich neue Technologien ein. Wir sind davon 

überzeugt, dass Innovation gerade dadurch möglich wird, 

dass projektbezogen gefordert wird, alles in Frage zu stellen 

und damit neuen Ideen den Weg zu ebnen. 

Wie viel gibt Ihr Unternehmen jährlich für Investitionen 

aus? 

Terjung: Um eine Größenordnung zu nennen: € 250.000 

Was ist Ihre größte Energiespar-Leistung als Privatmann? 

Terjung: Ich versuche möglichst viele Wege mit dem Fahrrad 

zu erledigen. Wenn ich mit dem Auto unterwegs bin, 

strebe ich eine moderate Fahrweise an. Wir verwenden 

Energiesparlampen und LED-Leuchtmittel wo es möglich 

ist. Ich kann keine einzelne spezielle Leistung hervorheben. 

Es ist die Summe aller Maßnahmen, die zu einer Einsparung 

von Strom, Wasser und Gas führt. 

Wie könnte man Ihren Umgang mit den Mitarbeiter/ 

innen charakterisieren? 

Terjung: Kollegial mit einer klaren Führung durch Zielvorgaben. 

Was schätzt Ihr Umfeld besonders an Ihnen? 

Terjung: Das weiß ich nicht genau. Ich bin stolz darauf, 

dass die Personalfluktuation sehr gering ist. 

Welche moralischen Werte sind für Sie besonders aktuell? 

Terjung: Respekt, Vertrauen, Freundschaft und Zuverläs- 


Folge 12 

NACHGEFRAGT 

sigkeit. Im Geschäftsalltag legen wir größten Wert auf die 

hanseatischen Kaufmannstugenden. 

Wie schaffen Sie es, Zeit für sich zu haben, nicht immer 

nur von internen und externen Herausforderungen in 

Anspruch genommen zu werden? 

Terjung: Ich habe erkannt, dass meine Zeit endlich ist. 

Dabei möchte ich neben meiner Arbeit so viel Zeit wie 

möglich mit der Familie und Freunden verbringen. Es gibt 

täglich Beispiele, die uns erschütternd vor Augen führen, 

dass morgen alles anders sein kann. Darum habe ich mir 

vorgenommen, sehr bewusst jeden Tag zu leben und 

Berufliches von Privatem zu trennen. 

Haben/hatten Sie Vorbilder? 

Terjung: Mein Vater, der leider zu früh gestorben ist. Als 

Unternehmer ziehe ich den Hut vor Dr. Jürgen Großmann, 

der mit der Georgsmarienhütte im schwierigen Umfeld der 

Stahlindustrie eine großartige Erfolgsgeschichte geschrieben 

hat. 

Wie wurden Sie erzogen? 

Terjung: Liebevoll mit Werten, die ich heute noch als 

richtig empfinde und unseren Söhnen mit auf den Weg 

gebe. Ich durfte eine große Freiheit genießen, deren 

Grenzen klar abgesteckt waren. Meine Eltern vermittelten 

mir ein gesundes Selbstbewusstsein und einen guten 

Start ins Leben. 

Wie sollten Kinder heute erzogen werden? 

Terjung: Diese Frage muss jeder für sich beantworten. Aus 

meiner Sicht sind Werte wie Respekt, Pünktlichkeit, Vertrauen 

und Zuverlässigkeit auch heute noch wichtig, um eine 

Entwicklung an der langen Leine mit ausreichend Freiheit 

zu ermöglichen. Kinder müssen ihre Erfahrungen machen 

und wissen, dass sie zu Hause willkommen sind. Wir sind 

dankbar, dass wir mit unseren Söhne im Alter von 16 und 

18 Lebensjahren im täglichen Gespräch sind. 

Welcher guten Sache würden Sie Ihr letztes Hemd opfern? 

Terjung: Der Freiheit. 

Was wünschen Sie der nächsten Generation? 

Terjung: Ein gesundes Empfinden für das Leben mit und 

ohne neue Medien wie Smartphone und Internet. 

Was ist Ihr Lebensmotto? 

Terjung: Umtriebigkeit. Ich bin immer neugierig. Langeweile 

ist nichts für mich, weder privat noch beruflich. 

Welches war in Ihren Augen die wichtigste Erfindung 

des 20. Jahrhunderts? 

Terjung: Die Spülmaschine. Abwaschen ist fürchterlich. 

Welche Charaktereigenschaften sind Ihnen persönlich 

wichtig? 

Terjung: Großzügigkeit, Authentizität und Zuverlässigkeit. 

Welche drei Wörter würden Sie am besten beschreiben? 

Terjung: Großzügig, ehrgeizig, authentisch. 

Wessen Karriere hat Sie am meisten beeindruckt? 

Terjung: Michael Schumachers 

Wie lautet Ihr persönlicher Tipp an nächste Generationen? 

Terjung: Bewahrt die Umwelt, denn Entspannung findet 

der Mensch nur in der Natur. 

Was hat Sie besonders geprägt? 

Terjung: Der Glaube meiner Eltern an mich. Diese Erfahrung 

ist unschätzbar und versetzt Berge. 

Auf was können Sie ganz und gar nicht verzichten? 

Terjung: Meine Familie. 

Welchen Beruf würden Sie gerne ausüben, wenn Sie 

die Wahl hätten? 

Terjung: Ich habe meine Berufung gefunden: Ingenieur. 


65


Wo sehen Sie sich in 10 Jahren? 

Terjung: In einer ehrenamtlichen Funktion außerhalb der 

Firma, in der ich meine Erfahrungen zum Wohle anderer 

einbringen kann. 

Was ist Ihrer Meinung nach 

der Sinn des Lebens? 

Terjung: Zufriedenheit mit 

sich selbst. Der Weg dahin 

führt durch viele Kurven und 

erfordert vielfältige Erfahrungen. 

Wenn man sich selbst 

nicht so wichtig nimmt und 

Selbstreflexion übt, relativiert 

sich das eigene Leben. 

Dadurch kann man erkennen, 

dass man es ganz gut getroffen 

hat. Auf diese Wiese fühlt man sich zufrieden und 

empfindet Momente des Glücks. Mehr kann ich nicht 

verlangen. 

„Der Koalitionsvertrag 

der Bundesregierung 

lässt an Unterstützung 

für die Wirtschaft zu 

wünschen übrig.“ 

Was würden Sie anders im Leben machen, wenn Sie 

die Wahl hätten? 

Terjung: Nichts. Alles richtig gemacht. 

Was wünschen Sie der Welt? 

Terjung: Frieden, Verständnis füreinander 

und weniger Gier. 

In welchem Land würden Sie gerne 

leben? 

Terjung: Deutschland, da jedoch an 

einem sonnigen Fleck. Und das tue ich. 

In welches Land würden Sie auswandern? 

Terjung: Ich interessiere mich für 

Australien. 

Die Redaktion bedankt sich für das interessante und 

offene Gespräch. 

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24. und 25. September 2014 . EUROGRESS, Aachen, Germany 

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WIRTSCHAFT & MANAGEMENT 

Innovation sichert Zukunft 

Das betriebliche Vorschlagswesen (BVW) 

hat in Deutschland eine lange Tradition. 

Wenn aber über einen kontinuierlichen 

Verbesserungsprozess gesprochen wird, 

gerät dieses System oft in Vergessenheit. Bei 

der Keller HCW GmbH wurde dieses System 

komplett überarbeitet und das neue Ideenmanagement 

(IDM) „Ideenplus“ eingeführt. 

Das Ziel klar vor Augen, wurde ein langer 

und nicht immer leichter Weg bestritten. 

Um als Engineering-Unternehmen die 

richtige Balance zwischen Innovationen 

und Standards zu erreichen, ist am 1. Oktober 

2011 das Programm „Ideenplus“ gestartet 

und hat seitdem den Bereich des Ideenmanagements 

sehr belebt. Unter dem 

Motto „Profit, People, Planet“ wurde Ende 

des Jahres 2008 versucht, ein Konzept zu 

finden, um den Weg von einem betrieblichen 

Vorschlagswesen zu einem funktionierenden 

und in der Firma verankerten 

Ideenmanagement zu gehen. 

Ausgangspunkt war die Vision, wirtschaftlich, 

sozial und ökologisch neue 

Ideen zu kreieren und die Abläufe 

sowie die Produkte innerhalb der Firma 

dadurch wesentlich zu verbessern. Es 

sollte darum gehen, die Mitarbeiter 

anzuspornen, ihre eigenen Vorschläge 

einzubringen und damit am Ende 

auch bei erfolgreicher Umsetzung der 

Ideen zu belohnen. Das Spektrum der 

Ideen reicht von der Kostenreduzierung 

und der Produktverbesserung über die 

Arbeitserleichterung bis hin zum Einsparen 

von Energie oder der Stärkung des 

Umweltschutzes im direkten Umfeld der 

Firma. Das Wohl des Unternehmens und 

der Mitarbeiter steht dabei stets im Vordergrund. 

Im Vorfeld und der Phase der 

Konzepterarbeitung entstanden schnell 

projektbezogene Ziele, die eine schnelle 

Bearbeitung der eingereichten Ideen, 

einen unbürokratischen Ablauf und 

zentral auch eine hohe Beteiligungsrate 

vorsahen. Den Mitarbeitern sollte es so 

einfach wie möglich gemacht werden, 

ihre Vorschläge einzureichen und ausreichend 

zu beschreiben. 

Es sollte etwas Neues, Frisches und 

Modernes geschaffen werden. Die Firma orientierte 

sich dabei im Rahmen von bewusst 

durchgeführten Benchmarks an Firmen wie 

Olympus, der Georgsmarienhütte GmbH, 

sowie Minimax, einem Komplettanbieter 

der Brandschutzbranche. Abläufe wurden 

beobachtet und wichtige Informationen 

und Visionen für eine eigene Partition des 

Ideenmanagements aufgenommen und 

anschließend verarbeitet. Dabei wurde der 

Fokus auch auf die detaillierte Ausarbeitung 

des Konzeptes gelegt. Angestrebtes Ziel 

der Firma war es, die Richtlinien des neuen 

Managementsystems auf einer Seite Papier 

niederzuschreiben. Laut Heiko Seiffert, Leiter 

des Qualitätsmanagements, war die Priorität 

beim Erstellen der Richtlinien der Anspruch, 

ein offenes, transparentes und lebendes 

System abzubilden, welches die Möglichkeit 

lässt, innerhalb dieser Beschreibung liberal zu 

Bild 1: Maske zur einfachen Eingabe einer Idee 

handeln. Dabei orientierte sich die Firma an 

„Minimax“, die ebenfalls sehr kompakte und 

übersichtliche Richtlinien für ihr Unternehmen 

zugrunde gelegt haben. Mit der Absprache 

der Richtlinien mit der Personalabteilung 

und dem Betriebsrat war der erste Schritt 

getan und die Suche nach einer geeigneten 

Software konnte beginnen. 

AUSWAHL DER 

GEEIGNETEN SOFTWARE 

Eine Zettelwirtschaft wurde von vornherein 

ausgeschlossen, die Wahl sollte auf ein 

softwarebasiertes System fallen, welches 

den Mitarbeitern der Firma die Möglichkeit 

bietet, auch vom heimischen Rechner 

Ideen einzureichen. Es sollte die Möglichkeit 

der Ideenbearbeitung beinhalten und 

auch für Menschen, die weniger mit dem 

Computer vertraut sind, leicht verständlich 

sein. Viele Softwareanbieter wurden dar- 


67


Bild 2: In einer Übersicht wird der Bearbeitungsstatus der 

eingereichten Ideen angezeigt 

Bild 3: Prämienschlüssel für nicht berechenbare Ideen 

Bild 4: Vergleich der Anzahl der eingereichten Ideen pro Jahr 

und der Bearbeitungszeit des alten und neuen Systems 

aufhin kontaktiert und es wurde versucht, 

die festgelegten Unternehmensrichtlinien 

und den daraus resultierenden Workflow 

abzubilden. Bei der Mehrzahl der getesteten 

Systeme musste der erarbeitete 

Workflow erst aufwendig angepasst und 

programmiert werden, sodass die Wahl am 

Ende auf die Software der Firma Ibykus AG 

fiel, die mit dem Programm „id-Force“ alle 

Möglichkeiten zur Verfügung stellte, die im 

Sinne der Firma umgesetzt werden sollten. 

Die Software ist in der Basis-Version sehr 

flexibel anpassbar. Individuelle Wünsche 

können durch einfache Customizing-Vorgänge 

umgesetzt werden. 

Besonders die Anpassbarkeit des Programms 

und eine rollenbasierte Benutzeroberfläche 

überzeugten die Firma und 

sorgten dafür, dass „id-Force“ fortan den 

Kern des Ideenmanagements der Firma bilden 

sollte. Des Weiteren bietet die Software 

die Möglichkeit, das im Vorfeld festgelegte 

dezentrale System des Ideenmanagements 

abzubilden, welches vorsieht, dass 

die Bearbeitung und Entscheidung über 

eingereichte Ideen direkt durch den Vorgesetzten 

erfolgt. Innerhalb des Programmes 

ist es möglich, Ideen einzureichen, diese zu 

beschreiben und anschließend abzuschicken 

(Bild 1). Auch ist es möglich, der Idee 

Anhänge beizufügen, um den Vorschlag 

zu konkretisieren. Der direkte Vorgesetze 

des eingeloggten Mitarbeiters bekommt 

daraufhin eine E-Mail mit der Bitte zur Bearbeitung 

der Idee. Der Mitarbeiter kann den 

Status der Bearbeitung seiner Idee mithilfe 

des Programmes nachverfolgen. Der Ideenmanager 

und Projektleiter kann jederzeit 

in die Vorgänge der Software schauen und 

hat die Abläufe immer im Blick (Bild 2). 

EINFACHE ART 

DER PRÄMIERUNG 

Anhand einer einfachen Prämientabelle 

für nicht berechenbare, sowie eines festgelegten 

Prämienschlüssels für berechenbare 

Ideen kann der Vorschlag direkt von 

dem Vorgesetzten bewertet, bearbeitet 

und umgesetzt werden. Dieser hat auch 

die Möglichkeit, weitere Kollegen anderer 

Fachabteilungen oder Spezialisten über die 

Gutachtenfunktion innerhalb des Systems 

in die Bearbeitung der Idee miteinzube- 



ziehen. Ein weiteres zentrales Element von 

„Ideenplus“ ist das transparente Prämierungsverfahren, 

mit dem die Firma arbeitet. 

Nach erfolgreicher Umsetzung einer Idee 

wird diese mit einem bestimmten Prozentsatz 

prämiert. Dabei wird differenziert, ob 

die Jahresersparnis unter oder über dem 

Wert von € 3.000 liegt. Bei der Prämierung 

dient als Berechnungsgrundlage der 

Jahresdurchschnitt der vergangenen drei 

Jahre. Anders sieht es bei den nicht berechenbaren 

Ideen aus, für die es einen separaten 

Prämienschlüssel gibt (Bild 3). Zugriff 

hat jeder Mitarbeiter mit seinem Benutzernamen 

und Passwort, sodass er jederzeit 

eine Idee einreichen kann. Ein spezieller 

Rechner wurde in der Fertigungshalle aufgestellt, 

sodass auch die Mitarbeiter dort 

einen Zugang zu dem Programm haben. 

Aus Sicherheitsgründen im IT-Bereich wird 

von der Möglichkeit, Ideen von zu Hause 

einzutragen, noch kein Gebrauch gemacht. 

Im Rahmen der Einführung des neuen 

Ideenmanagements wurden jedoch noch 

weitere Schritte auf dem Weg zum Start 

des Projektes zurückgelegt. Die Führungskräfte 

wurden in das System eingewiesen 

und ausreichend geschult. Im 

Rahmen des „Rollouts“ wurde „Ideenplus“ 

auch in die weiteren deutschen und italienischen 

Standorte der Firma übertragen 

und dort eingeführt. 

Des Weiteren gibt es Ideenpaten, 

die stellvertretend für technisch weniger 

versierte Mitarbeiter deren Ideen 

einreichen dürfen. So wird auch diesen 

Mitarbeitern eine gerechte Chance auf 

die Prämierung gegeben und das Wohl 

der Firma gewährleistet. Einen großen 

Stellenwert haben auch die Sonderaktionen, 

die bereits einige Male durchgeführt 

wurden. So bekam der Mitarbeiter, der 

als Erster drei Ideen eingereicht hat, die 

umgesetzt wurden, eine Sonderprämie 

auf seinem Prämienkonto gutgeschrieben. 

Für jede eingereichte Idee wird 

eine gewisse Summe in ein allgemeines 

Prämienkonto eingezahlt. Einmal jährlich 

werden von diesem Geld hochwertige 

Sachpreise unter allen Einreichern verlost. 

Dafür wird auf die Auszahlung von 

Anerkennungsprämien verzichtet. Am 

1. Oktober 2011 wurde das Programm 

online geschaltet und die Zahlen belegen, 

dass der Weg vom betrieblichen Vorschlagswesen 

hin zu einem funktionierenden 

Ideenmanagement geglückt ist. 

So konnte die Anzahl der eingereichten 

Ideen von 3 pro Jahr beim alten betrieblichen 

Vorschlagswesen durch das neue 

Ideenmanagement auf 95 Ideen pro Jahr 

gesteigert werden. Dank des einfachen 

Handlings wurde gleichzeitig die Bearbeitungszeit 

auf ein Drittel verkürzt (Bild 4). 

Auch finanziell hat sich die Einführung 

des neuen Systems für Keller HCW schon 

merklich ausgezahlt. Abzüglich sämtlicher 

Kosten für die Anschaffung, Einrichtung 

und Pflege der Software sowie der Prämienzahlungen 

sparte die Firma seit der 

Einführung in 2011 bereits einen 6-stelligen 

Eurobetrag ein. 

AUTOREN 

Heiko Seiffert 

Keller HCW GmbH 

Ibbenbüren 

Tel.: 05451 / 85-442 

heiko.seiffert@keller-hcw.de 

Jendrik Peters 

Freier Journalist 

Lengerich 

Tel.: 0176 / 3291-4561 

jendrikpeters@gmx.de 





Termin: 



• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 


• Mittwoch, 21.05.2014 

Workshops (09:00 – 13:30 Uhr) 

Ort: 

Atlantic Congress Hotel, Essen, 



Mehr Information und Online-Anmeldung unter www.ewi-erwaermen.de 

Zielgruppe: 

Betreiber, Planer und Anlagenbauer von 

Härte- und Umformanlagen 

Veranstalter: 

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Co-Organised by: 

Reed Exhibitions Deutschland Gmbh 

Beijing Antaike Information Development Co., Ltd. 

Concurrently Held Shows: 

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SHANGHAI 2014·MAGNESIUM 

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Tel: +86-10-5933 9392 

Email: alu@reedexpo.com.cn 

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Folge 12 

IM PROFIL 

IN REGELMÄSSIGER FOLGE stellen wir Ihnen an dieser Stelle die wichtigsten Institutionen, Institute, Verbände und Organisationen 

im Bereich der elektrothermischen Prozesstechnik vor. In dieser Ausgabe im Profil: die Berufsgenossenschaft Holz 

und Metall (BGHM). Lesen Sie alle Profile unter www.elektrowaerme-online.de 

BGHM: Berufsgenossenschaft Holz und Metall 

Mit 4,4 Millionen Versicherten aus über 

211.000 Mitgliedsbetrieben ist die 

BGHM eine der größten Träger der gesetzlichen 

Unfallversicherung. Alle Beschäftigten 

sowie freiwillig versicherte Unternehmer 

aus Holz und Metall verarbeitenden 

Betrieben sind bei der BGHM versichert. 

Sie unterstützt mit allen geeigneten Mitteln 

Unternehmer dabei, ihre Belegschaft 

vor Arbeitsunfällen, Berufskrankheiten und 

arbeitsbedingten Gesundheitsgefahren 

dauerhaft zu schützen. Und wenn doch 

etwas passiert, betreibt die BGHM nach 

einem Arbeitsunfall oder einer beruflich 

bedingten Erkrankung umfassend die Heilbehandlung 

und ermöglicht den beruflichen 

Wiedereinstieg und die Teilhabe 

am Leben in der Gemeinschaft. Die BGHM 

sorgt für eine zeitnahe erfolgreiche Rehabilitation 

und eine angemessene Entschädigung 

(Bild 1). 

Im Falle von Arbeits- und Wegeunfällen 

sowie Berufskrankheiten und arbeitsbedingten 

Gesundheitsgefahren löst die 

Berufsgenossenschaft Unternehmer von 

ihrer Haftpflicht gegenüber ihren Mitarbeitern 

ab. Dadurch schafft sie für die gesamte 

Holz- und Metallbranche einen wirtschaftlichen 

Handlungsrahmen nach dem Motto: 

Sicherheit für Mensch und Wirtschaft! 

INFORMATION 

UND AUFKLÄRUNG 

Dafür setzt die BGHM konsequent auf Prävention 

durch Information und Aufklärung: 

Mit jährlich fast 100.000 Seminarteilnehmern 

ist sie inzwischen einer der größten Anbieter 

von Arbeitsschutzseminaren in ganz 

Deutschland. In sieben eigenen Bildungsstätten 

bildet die BGHM mit ihren Referenten 

aus der betrieblichen Praxis alle relevanten 

Zielgruppen aus ihren Mitgliedsunternehmen 

praxisgerecht für mehr Arbeitssicherheit 

und betrieblichen Gesundheitsschutz 

aus. Das Seminarangebot umfasst mehr als 

180 verschiedene Seminartypen für Führungskräfte, 

Arbeitsschützer oder betriebliche 

Fachleute. Die BGHM unterstützt außerdem 

Betriebe bei der Planung, Organisation 

und Durchführung von Betriebsaktionen 

nach dem Motto „Arbeitsschutz zum Erleben 

und Mitmachen“. 

Auch auf ihren Regionaltagungen setzt 

die BGHM konsequent auf Information und 

Beratung vor Ort sowie auf eine möglichst 

enge Kooperation mit ihren Mitgliedsbetrieben. 

Die Teilnahme an bundesweiten 

Fachmessen zum Arbeits- und Gesundheitsschutz 

runden das Informationsangebot 

für Sicherheitsexperten aus der Holzund 

Metallbranche ab. 

PRÄVENTION UND BERATUNG 

Die BGHM stärkt den branchenspezifischen 

Arbeitsschutz und betreut ihre Mitgliedsunternehmen 

und Versicherten umfassend. 

Dafür berät sie ihre Mitgliedsunternehmen 

detailliert über technische, arbeitsmedizinische 

und rechtliche Fakten und Zusammenhänge. 

Als Spezialisten aus der betrieblichen 

Praxis beraten Aufsichtspersonen in 

den Mitgliedsbetrieben zu allen Fragen der 

Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit. 

Sie prüfen Maschinen und Geräte, analysieren 

Unfälle, Berufskrankheiten und Risiken 

arbeitsbedingter Gesundheitsgefahren und 

leiten vorbeugende Maßnahmen ab. Die 

Aufsichtspersonen unterstützen Unternehmer 

und betriebliche Sicherheitsfachkräfte 

bei den gesetzlich vorgeschriebenen 

Gefährdungsbeurteilungen und bei der 

Unterweisung der Beschäftigten. 

Darüber hinaus bietet die BGHM ihren 

Mitgliedsbetrieben eine individuelle Beratung 

im Sinne eines integrierten Arbeitsund 

Gesundheitsschutzes. Dabei sind 

die einzelnen Angebote auf Branche und 

Größe des anfragenden Betriebes zugeschnitten 

(Bild 2). Ob „Gesund im Handwerk“ 

(GiH), „Gesund im Mittelstand“ (GiM), 

„Störungsfreier Betrieb“ (StöB), Gütesiegel 

„Sicher mit System“ (SmS) oder „Ziel Null!“, 

Bild 1: BGHM: Sämtliche Dienstleistungen aus einer Hand 

(Quelle: BGHM) 

Bild 2: Beratungskonzepte für klein- und mittelständische 

Unternehmen (Quelle: BGHM) 


71

IM PROFIL Folge 12 

bei allen Beratungsangeboten analysiert 

die zuständige Aufsichtsperson gemeinsam 

mit der Geschäftsführung ihrer Mitgliedsunternehmen 

sowie den betrieblichen 

Sicherheitsexperten die bestehende 

Organisation des Arbeits- und Gesundheitsschutzes, 

entwickelt gemeinsam mit 

den Mitarbeitern langfristige Lösungen, leitet 

entsprechende Präventionsmaßnahmen 

ab und setzt diese um. Ziel ist der Aufbau 

einer selbstlernenden Organisation. 

Eine aktuelle BGHM-Analyse bestätigt, 

dass sich dieses Engagement lohnt: In gut 

organisierten Betrieben gibt es nachweislich 

weniger Unfälle. Das zeigt sich auch am 

Beispiel der Unternehmen mit dem Gütesiegel 

„Sicher mit System“. Dieses können 

Unternehmen mit bis zu 250 Mitarbeitern 

von der BGHM für ein funktionierendes 

Arbeitsschutz-Managementsystem erhalten, 

das auf dem Nationalen Leitfaden 

für Arbeitsschutz-Managementsysteme 

beruht. Im Vergleich zu Betrieben ohne 

Gütesiegel ist die Anzahl der Unfälle in den 

zertifizierten Firmen erheblich gesunken, in 

der Gefahrtarifstelle „Metallbau“ sogar um 

bis zu 50 % (Bild 3). 

MEDIZINISCHE REHABILITA- 

TION, BERUFLICHE UND SOZI- 

ALE WIEDEREINGLIEDERUNG 

Ist es trotz umfassender Präventionsmaßnahmen 

doch zu einem Arbeits- oder 

Wegeunfall oder zu einer Berufskrankheit 

gekommen, stellt die BGHM mit allen 

geeigneten Mitteln die medizinische Versorgung 

und die berufliche sowie soziale 

Wiedereingliederung der Versicherten 

sicher. Das Ziel ist die möglichst volle Wiederherstellung 

der Gesundheit und die 

Wiedereingliederung des Versicherten in 

den Beruf und in die Gesellschaft. Für einen 

Bild 3: Anzahl der Unfälle mit und ohne Gütesiegel „Sicher mit System“ 

(Quelle: BGHM) 

Tabelle 1: Aus der Haushaltsrechnung 2012 (Quelle: BGHM) 

Haushaltsrechung 2012 

Heilbehandlung € 459.815.219 

Barleistungen € 102.611.344 

Renten € 1.115.937.935 

Sonstige Leistungen € 68.028.912 

Prävention € 172.464.911 

frühen und nachhaltigen Heilungserfolg 

sorgt ein Netz von Ärzten, Kliniken und die 

eigenen BG-Unfallkliniken und ein gutes 

Reha-Management. Die Reha-Manager aus 

den Bezirksverwaltungen der BGHM koordinieren 

die unterschiedlichen Abschnitte 

des Heilverfahrens. Nahtlos ineinander 

übergehen sollen dabei die Erstversorgung 

durch Ersthelfer im Betrieb, stationäre/ambulante 

Behandlung und Weiterbehandlung, 

Hilfsmittelversorgung, Krankengymnastik 

oder erweiterte ambulante 

Physiotherapie, evaluierte Funktions- und 

Leistungsdiagnostik, Arbeits- und Belastungserprobung 

und die Wiederaufnahme 

der alten Tätigkeit. Leistungen der BGHM 

sind für die Versicherten zuzahlungsfrei und 

werden solange wie erforderlich erbracht. 

Die Behandlungskosten rechnen Ärzte oder 

Krankenhäuser direkt mit der BGHM ab. 

Ist eine Beschäftigung am alten Arbeitsplatz 

nicht mehr möglich, kümmert sich die 

Berufsgenossenschaft um die Wiedereingliederung 

an einem anderen Arbeitsplatz 

oder bei einem neuen Arbeitgeber. 

Auch langzeiterkrankte Beschäftigte 

dürfen nicht dauerhaft arbeitsunfähig 

werden. Nach dem Neunten Sozialgesetzbuch 

sind Arbeitgeber verpflichtet, über 

ein Betriebliches Eingliederungsmanagement 

langzeiterkrankten Arbeitnehmern 

die Weiterbeschäftigung zu ermöglichen. 

Auch dafür steht die BGHM mit speziell ausgebildeten 

Reha-Managern ihren Mitgliedsbetrieben 

zur Seite. Sogenannte Disability 

Manager organisieren die Zusammenarbeit 

zwischen den betroffenen Arbeitnehmern, 

Arbeitgebern, der Personalvertretung, den 

Sozialversicherungen, behördlichen Stellen, 

Ärzten, Reha-Einrichtungen, Berufsförderungswerken 

und anderen Institutionen. 

GEMEINSCHAFT 

UND SOLIDARITÄT 

Die Leistungen der BGHM werden durch 

Versicherungsbeiträge gedeckt. Im Gegensatz 

zu den anderen gesetzlichen Sozialversicherungen 

zahlen die Beschäftigten 

selbst keine Beiträge. Die Mittel werden 

von den Arbeitgebern aufgebracht, weil 

die Berufsgenossenschaft die gesetzliche 

Unfallversicherung für Unternehmen ist. 

Deshalb wird jede Unternehmensgrün- 


Folge 12 

IM PROFIL 

dung der zuständigen Berufsgenossenschaft 

angezeigt, die dann die Unternehmen 

der ihrem Gewerbe entsprechenden 

Gefahrklasse zuordnet. Gemeinsam bilden 

alle Unternehmen Solidargemeinschaften. 

Bei der Finanzierung ihrer Leistungen 

gilt für die BGHM das Prinzip der nachträglichen 

Bedarfsabdeckung. Dabei wird der 

Bedarf des abgelaufenen Kalenderjahres 

(Umlagesoll) exakt ermittelt und dann 

auf die Mitgliedsbetriebe umgelegt. Das 

heißt konkret: Die BGHM darf keine Gewinne 

erzielen. Sie erhebt Beiträge nur in der 

Höhe, die nötig ist, um die gesetzlichen 

Leistungen zu erbringen (Tabelle 1). 

PARTIZIPATION 

UND TRANSPARENZ 

Die BGHM handelt im gesetzlichen Auftrag. 

In ihrer Rechtsform ist sie eine Körperschaft 

des öffentlichen Rechts mit Selbstverwaltung. 

Rechtsgrundlage für die Selbstverwaltung 

der Berufsgenossenschaften ist 

das Vierte Sozialgesetzbuch. Die Selbstverwaltungsorgane 

der BGHM sind die 

Vertreterversammlung und der Vorstand. 

Diese Gremien der Berufsgenossenschaft 

besetzen Unternehmer und Versicherte 

ehrenamtlich. So werden Arbeitssicherheit, 

Gesundheitsschutz und Entschädigungsleistungen 

von Arbeitnehmern und 

Arbeitgebern mitentschieden: branchenspezifisch, 

praxisnah und kostengünstig. 

Dabei steht als drittes Organ der BGHM die 

Geschäftsführung dem Vorstand beratend 

Bild 4: Die Selbstverwaltung der BGHM (Quelle: BGHM) 

zur Seite. Die Mitglieder der Geschäftsführung 

sind Dr. Albert Platz (Vorsitzender), Dr. 

Wolfgang Römer und Michael Schmitz. Sie 

führen die laufenden Verwaltungsgeschäfte 

und stellen sicher, dass die BGHM ihren 

gesetzlichen Auftrag erfüllt (Bild 4). 

Als Partner ihrer Mitgliedsbetriebe hat 

die BGHM viel erreicht: Im letzten Jahrzehnt 

ist die Zahl der meldepflichtigen Unfälle 

über ein Drittel gesunken und die Zahl 

der tödlichen Unfälle hat sich sogar halbiert. 

Außerdem hat sich die Gefahr der 

Entstehung von Berufskrankheiten deutlich 

verringert. Dennoch konnten die Beiträge 

stabil gehalten werden – und das trotz steigender 

Heilbehandlungskosten und Renten. 

So sorgt die BGHM, auch durch die 

gute Zusammenarbeit mit ihren Sozialpartnern, 

gemeinsam mit ihren Mitgliedsbetrieben 

für die dauerhafte Wettbewerbs- und 

Zukunftsfähigkeit der deutschen Holz- und 

Metallbranche. 

Kontakt: 

Berufsgenossenschaft Holz und Metall 

Christiane Most 

Wilhelm-Theodor-Römheld-Straße 15 

55130 Mainz-Weisenau 

Tel.: 06131 / 802-15734 

c. most-pfannebecker@bghm.de 

www.bghm.de 

HOTLINE So erreichen Sie Ihr Verlagsteam 

Chefredaktion: Dipl.-Ing. Stephan Schalm +49(0)201/82002-12 s.schalm@vulkan-verlag.de 

Redaktionsbüro: Annamaria Frömgen +49(0)201/82002-91 a.froemgen@vulkan-verlag.de 

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Leserservice: Marcus Zepmeisel +49(0)931/4170-459 leserservice@vulkan-verlag.de 


73

Induktives Schmelzen 

und Warmhalten 


Grundlagen | Anlagenaufbau | Verfahrenstechnik 

Das Standardwerk für Ingenieure, Techniker und Praktiker aus Schmelzbetrieben 

und Gießereien erscheint in der 2. überarbeiteten Auflage Mitte 

2013. Die starke Nachfrage führt zu dieser Neuauflage des in 2009 erschienenen 

Fachbuches über das Induktive Schmelzen und Warmhalten. 

Darin sind die innerhalb der letzten vier Jahre erzielten anlagen- und verfahrenstechnischen 

Fortschritte auf dem Gebiet der Induktionsschmelztechnologie 

verarbeitet. Das bezieht sich vor allem auf den Einsatz des Induktionsofens 

in der Elektrostahlerzeugung, wo sich dieses umwelt- und 

netzfreundliche Schmelzaggregat zu einer vorteilhaften Alternative zum 

Elektrolichtbogenofen entwickelt hat. Bezeichnend dafür ist die in jüngster 

Zeit erfolgte Leistungssteigerung der Umrichter-Stromversorgung, die 

von maximal 18 MW zur Zeit der 1. Auflage des Buches auf nunmehr 42 

MW zur Versorgung von 65t-Tiegelöfen angestiegen ist. 

Erwin Dötsch 

2. Auflage 2013, 328 Seiten, Farbdruck, Hardcover, DIN A5, 

mit interaktivem eBook (Online-Lesezugriff) 

ISBN: 978-3-8027-2385-8 

Preis: € 75,- 

Vulkan-Verlag GmbH, Huyssenallee 52-56, 45128 Essen 


ZUKUNFT 


Ja, ich bestelle gegen Rechnung 3 Wochen zur Ansicht 

___ Ex. Fachbuch Induktives Erwärmen 

Neuerscheinung – ISBN: 978-3-8027-2385-8 

für € 75,- (zzgl. Versand) 

Die bequeme und sichere Bezahlung per Bankabbuchung wird 

mit einer Gutschrift von € 3,- auf die erste Rechnung belohnt. 





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Nutzung 74 personenbezogener Daten: Für die Auftragsabwicklung und zur Pflege der laufenden Kommunikation werden personenbezogene Daten erfasst und gespeichert. Mit dieser Anforderung elektrowärme erkläre international ich mich damit einverstanden, 1-2014 dass ich 

vom DIV Deutscher Industrieverlag oder vom Vulkan-Verlag per Post, per Telefon, per Telefax, per E-Mail, nicht über interessante, fachspezifische Medien und Informationsangebote informiert und beworben werde. 

Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.

AUS DER PRAXIS 

Neues Steuerungskonzept für Induktionsöfen 

Der Werkstoff Titan ist leicht, dabei 

gleichzeitig hochfest und korrosionsbeständig. 

Diese Eigenschaften prädestinieren 

ihn für den Einsatz im Flugzeugbau, 

der Medizintechnik, Automotive 

und allen anderen Bereichen, wo hohe 

Stabilität und Korrosionsfestigkeit bei 

geringem Gewicht gefragt ist. Kleine Präzisionsbauteile 

aus Titanfeinguss werden 

in induktionsbeheizten Zentrifugalfeingießmaschinen 

hergestellt, wie sie unter 

anderem die Linn High Therm GmbH 

(LHT) produziert. Das Familienunternehmen 

aus dem bayrischen Eschenfelden 

ist spezialisiert auf die Entwicklung und 

Fertigung elektrisch beheizter Industrieund 

Laboröfen für Sonderanwendungen. 

Dazu zählen neben den Feingießmaschinen 

auch Öfen für die Herstellung 

von keramischen Formschalen, Ingenieurkeramiken, 

für das Sintern bei hohen 

Drücken und Temperaturen, für die Kohlefaserproduktion 

und die Gewinnung 

Seltener Erden sowie Kristallzuchtanlagen 

für Siliziumkarbid und Aluminiumnitrid. 

„Die Vorteile der elektrischen Beheizung 

sind zahlreich“, erklärt Firmengründer und 

geschäftsführender Gesellschafter Horst 

Linn. „Zudem lassen sich die Prozesse 

durch den Einsatz moderner Steuerungstechnologien 

und Sensoren bestmöglich 

energieeffizient optimieren.“ Nicht zuletzt 

deswegen stattete LHT seine Zentrifugalfeingießmaschinen 

vom Typ Titancast 

(Bild 1) mit einer neuen Steuerung aus. 

Das neue Steuerungskonzept wurde 

von Gefran entwickelt. LHT verlässt sich 

bereits seit mehr als 10 Jahren auf Temperaturregler 

des Automatisierungspezialisten. 

Zunächst verbauten die Ofenbauer die 

Kleinreglerfamilien G400 und G800 (Bild 2) 

als Sicherheitsregler. Aber schon bald bezogen 

sie auch die Lastrelais zum Schalten 

von Heizkreisen und Transformatoren von 

Gefran. Daher lag es nahe, bei der Suche 

nach einer geeigneten Steuerung auch mit 

den Automatisierungsexperten zu sprechen. 

„Bislang entwickelten wir die Regeleinheiten 

für unsere Anlagen in Eigenregie. 

Doch es wird immer schwieriger die entsprechenden 

Bauteile auf dem Markt zu finden“, 

erklärt Horst Linn. Die neue Steuerung 

sollte in der Lage sein, elektrisch beheizte 

Induktionsanlagen mit Leistungen von 

1,5 bis 200 kW zu regeln und sollte außerdem 

flexibel auf die unterschiedlichsten 

Metalle und Produkte programmierbar 

sein. Schließlich ist die induktiv beheizte 

Titancast-Zentrifugalfeingießmaschine eine 

Universalgießmaschine, die neben Reintitan 

und Titanlegierungen auch Edelmetalle, 

Stahl sowie Nichteisenmetalle und deren 

Legierungen zu Präzisionsteilen für die 

Medizintechnik, den Automotivebereich, 

den Turbinenbau und Schmuckindustrie 

verarbeiten kann. 

TOUCHSCREEN 

STATT TASTEN 

Gefran kombinierte seine Automatisierungsplattform 

GF_Vedo SL 7“ (Bild 3) mit 

digitalen und analogen Gilogik II-Baugruppen 

und einer eigens für LHT entwickelten 

Software zu einem neuen Programmregler 

mit Touchdisplay. Die neue Steuerung ist so 

an der Zentrifugalfeingießmaschine montiert, 

dass sich sämtliche Bedienelemente 

und der Touchscreen in Augenhöhe des 

Bedieners befinden. Dabei sorgen die kleineren 

neuen Baugruppen und eine Schienenmontage 

für einen geringeren Platzbedarf 

und weniger Wärmeentwicklung als 

bei der ursprünglichen Lösung. Der Touchscreen 

mit übersichtlicher Digitalanzeige 

und stufenlos über den Bildschirm bedienbaren 

Schiebereglern ersetzt Tasten und 

Analoganzeige der alten Ofensteuerung. 

Zudem lässt sich der Bildschirm splitten, 

um auf einer Seite den Handbetrieb und 

auf der anderen den Automatikbetrieb 

anzuzeigen. „Wir haben uns für das Gefran- 

Konzept entschieden, weil es um ein Drittel 

kompakter als die alte Lösung und weniger 

aufwendig ist, als vergleichbare Wettbewerbslösungen“, 

sagt Horst Linn, den 

nicht zuletzt auch das hervorragende Preis- 

Leistungs-Verhältnis und die Flexibilität der 

Softwarelösung überzeugte. Denn 80 % 

der aktuellen Steuerungssoftware können 

auch bei vergleichbaren Anwendungen im 

Haus genutzt werden. 

DAS NEUE 

STEUERUNGSKONZEPT 

Der GF_Vedo_SL ist eine kompakte 

Lösung zur Maschinensteuerung. Durch 

die Kombination von SPS, HMI und 

Visualisierung ermöglicht die Plattform 

die Umsetzung günstiger Automatisierungslösungen 

im Industrieofenbau. 

Das Bediengerät verfügt über 

einen 7“-Touch-Bildschirm mit zehn 

optionalen Funktionstasten. Über eine 

Bild 1: Titancast-Zentrifugalfeingießmaschine 

von Linn High Therm 


75

AUS DER PRAXIS 

Bild 2: Linn High Therm setzt die Kleinreglerfamilien G 400 und G 800 

seit mehr als 10 Jahren ein 

Bild 3: Neuer von Gefran konzipierter Programmregler 

mit Touchdisplay 

CANopen-Schnittstelle kommuniziert 

es mit den optionalen E/A Einheiten für 

die Steuerungsfunktionen. Rezepturen 

oder Prozessdaten werden bequem über 

die interne USB-Schnittstelle übertragen. 

Gilogik II ist ein nach IEC 61131-3 programmierbares 

Automatisierungssystem, 

dessen große Anzahl an Ein- und Ausgabebaugruppen 

für vielfältige Konfigurationsmöglichkeiten 

und eine optimale 

Applikationsanpassung sorgen. Die Flexibilität 

und die Skalierbarkeit des Systems 

ermöglicht die Verwendung in Prozessen, 

bei denen maximale Leistungsfähigkeit 

und einfache Integration unabdingbare 

Voraussetzungen sind. Damit bietet sich 

das System ideal für den Industrieofenbau 

auch bei größeren Anlagen an. 

Auf dem offenen Programmregler 

lassen sich 25 Programme mit jeweils 

bis zu 50 Prozessschritten speichern. Die 

IEC 61131-3-Programmierung erleichtert 

dem Elektroingenieur den Einstieg in die 

Entwicklungsumgebung und ermöglicht 

die schnelle und einfache Anpassung der 

Software an die jeweilige Aufgabenstellung. 

Jeder Prozessschritt kann vier analoge 

Sollwerte und acht digitale Signale 

an den Prozess übergeben. Damit kann 

der Anwender komplexe Programmabläufe 

erstellen. Eine Wochenzeitschaltuhr 

erlaubt die Festlegung täglicher Einschaltzeiten 

und startet dann selbsttätig, 

unbeaufsichtigt und rechtzeitig das geladene 

Programm. Eine Programmhistorie 

erfasst Alarmmeldungen und Störungen 

mit Zeitstempeln. Dabei werden die Alarme 

nach dem Beseitigen der Störung in 

eine Alarmhistorie übernommen. So lassen 

sich auch nach Tagen noch Fehler in 

der Produktion erkennen und trägt so zur 

Qualitätssicherung bei. 

PRAKTISCHE FEATURES 

Sämtliche Programme können auf dem 

farbigen Display grafisch dargestellt 

werden. Eine Trendanzeige bietet die 

Möglichkeit zur Gegenüberstellung von 

Soll- und Ist-Wert als Kurvenverläufe. 

Dabei kann der Anwender den Verlauf 

der Kurve mithilfe des Cursors kontrollieren. 

Zur Temperaturregelung steht 

eine bewährte PID-Regelung inklusive 

Selbst- und Autotuning zur Verfügung. 

Eine Rezeptverwaltung dient dem Laden 

und Speichern von Programmen über 

die USB-Schnittstelle. Die Programme 

selbst lassen sich einfach kopieren und 

im Nachhinein modifizieren. Die Projektierungssoftware 

GF_Project schließlich 

erleichtert die Anpassung an bestehende 

Anlagen und erlaubt die Einbindung in die 

bestehende Programmregler-Applikation. 

So können zusätzliche Bildschirmseiten 

erstellt oder weitere Funktionen am Ofen 

realisiert werden. 

Für den Anwender stehen sechs Landessprachen 

zur Auswahl. Die Feldbuskommunikation 

erfolgt über CANopen mit den 

zugehörigen I/O-Modulen. Zur Anbindung 

an den PC und zur Programmierung steht 

eine Ethernetschnittstelle zur Verfügung. 

Im Fall von LHT gehörten zum Gefran- 

Konzept außerdem die Erstinbetriebnahme 

beim Kunden, eine Kundenschulung 

in der Software GF_Project sowie die Hardwarekonfiguration. 

Auch das Erstellen von 

Bildschirmseiten, die Programmierung in 

den IEC-Programmiersprachen und eine 

Einweisung in die Applikationssoftware des 

Kunden war Teil des Pakets. 

Kontakt: 

Gefran Deutschland GmbH 

Katrin Broichhausen 

Business Development Manager 

Seligenstadt 

Tel: 06182 / 809-280 

katrin.broichhausen@gefran.de 

www.gefran.com 


TECHNIK AKTUELL 

Spezialschlichte für Aluminiumguss erhöht Standzeit 

Für Zulieferer der Automobil-Industrie ist die 

Produktion von Aluminiumgussteilen mittels 

Kokillenguss von hoher technologischer 

und wirtschaftlicher Bedeutung. Gerade für 

diese Anforderungen liefert der Schlichtespezialist 

ASK Chemicals aus Hilden die halbisolierende 

Kokillenschlichte Solitec TM AD 901, eine 

effiziente Wasserschlichte, die durch maximale 

Standzeit große wirtschaftliche Vorteile im 

Gießereiprozess schafft. Neben Faktoren wie 

der Gewährleistung des vollständigen Formfüllens, 

der Steuerung der Erstarrung des Gussteils 

und dem Schutz der Formoberfläche liefert 

der Einsatz der neuen Schlichte einen weiteren 

Vorteil. Dieser liegt in der höheren Standzeit der 

Kokillen, die sich im Vergleich zur Anwendung 

anderer Standardschlichten um mehr als 50 % 

verlängert. Sowohl die Intervalle für das Schlichten 

der Kokille als auch für deren Wartung werden 

verlängert und damit die Verfügbarkeit 

erweitert. Der vergleichsweise hohe Graphitgehalt 

von Solitec TM AD 901 bewirkt auch eine 

deutliche Senkung der Entformungskräfte 

und verringert somit die Beanspruchungen 

der Formoberflächen. Selbst Produktionsunterbrechungen 

bis zu vier Stunden lassen keine 

negativen Auswirkungen auf die Schlichte- und 

Gussteilqualität erkennen. Der wirtschaftliche 

Effekt besteht somit in längeren Nutzungszeiten 

bei sinkenden Wartungskosten. 

ASK Chemicals GmbH 

www.ask-chemicals.com 

Industrielle Schaltnetzteile für flexible Gleichstromversorgung 

Das Unternehmen Conta-Clip stellt 

die Gleichstromversorgungen der 

Baureihen PSPM und PSPC für die Hutschienenmontage 

vor, 

in denen je 

zwei Modelle 

Ausgangsströme von 1 oder 2 bzw. 5 oder 

1 A bei 24 V DC liefern. Die Einheiten lassen 

sich sowohl in Serie als auch parallel 

schalten – so sind auch größere Ströme 

und Spannungen möglich. Die kompakten 

Geräte wandeln sicher 100...240 V AC in 

24 V DC – alle Modelle erfüllen die Anforderungen 

nach EN 61558-2-16, EN 60950-1 

(SELV) und die EMV-Anforderungen laut 

EN 61204-3. Die Ausgangsspannung lässt 

sich per Drehpotenziometer zwischen 

23 und 28,5 V DC an der Gehäusevorderseite 

einstellen. Die Stromversorgungen 

werden einfach ans Netz angeschlossen. 

Dank ihrer Auslegung für 47...63 Hz 

können sie weltweit verwendet werden. 

Push-In-Anschlussklemmen garantieren 

eine schnelle und stabile Verdrahtung. 

PSPM- und PSPC-Gleichstromversorgungen 

eignen sich für die verschiedensten 

Applikationen in der Solar-, Mess- und 

Regelungstechnik sowie in der Industrieund 

Gebäudeautomatisierung. 

Conta-Clip Verbindungstechnik GmbH 

www.conta-clip.de 

Stationäre Infrarotkameras für Hochtemperaturmessung 

Mit den Infrarotkameras Pyroview 

320N compact+ und Pyroview 640N 

compact+ hat die Dias Infrared GmbH aus 

Dresden zwei stationäre Infrarotkameras 

entwickelt, die speziell für schnelle Hochtemperaturmessungen 

ausgelegt sind. 

Einsatzschwerpunkte sind beispielsweise 

die Prozesssteuerung und -überwachung 

sowie die Qualitätskontrolle in der Metall-, 

Glas- und Zementindustrie. Die Pyroview 

640N compact+ ist in der Lage, Temperaturen 

berührungslos im Bereich von 600 bis 

1.500 °C (optional bis 2.500 °C) zu erfassen. 

Um bei hohen Temperaturen des Messobjekts 

den Einfluss des Emissionsgrades auf 

die Messgenauigkeit zu reduzieren, arbeitet 

die Kamera mit einem Messspektrum 

im nahen Infrarotbereich (NIR) von 0,8 bis 

1,1 µm. Die Signalcharakteristik des hochdynamischen 

Si-NIR-Arrays ist nicht wie 

bei anderen Infrarotkameras linear, sondern 

logarithmisch. Dies ermöglicht den 

weiten, durchgängigen Messbereich bei 

einer hohen räumlichen Auflösung von 

640 x 480 Pixeln und bis zu 25 Bildern pro 

Sekunde. Mit der Pyroview 640N compact+ 

können die Prozessparameter gezielt im 

laufenden Betrieb variiert werden, um den 

Produktionsprozess zu analysieren und zu 

perfektionieren. Optional sind Objektive 

mit verschiedenen Öffnungswinkeln erhältlich, 

sodass die Kamera in unterschiedlichen 

Entfernungen zum Messobjekt montiert 

werden kann. Ebenfalls neu ist die Dias- 

Infrarotkamera-Serie Pyroview 320N compact+. 

Diese ist mit einem InGaAs-Array mit 

320 x 256 Pixeln ausgestattet und ermöglicht 

berührungslose durchgängige Temperaturmessungen 

von 300 bis 1.200 °C, 

optional bis 2.000 °C. Die Pyroview 320N 

compact+ misst im Spektralbereich 1,4 bis 

1,6 µm, in dem der Emissionsgradeinfluss 

auf die Temperaturmessgenauigkeit ebenfalls 

deutlich geringer ausfällt als bei den 

sonst üblichen 8 bis 14 µm. Für die Online- 

Bildübertragung mit einer Bildrate von 100 

Bildern pro Sekunde verfügt die Kamera 

über einen Ethernetanschluss. 

Dias Infrared GmbH 

www.dias-infrared.de 


77


Kompakte Prozessregler für Basisapplikationen 

Für einfache Applikationen braucht 

der Anwender in vielen Fällen keine 

komplexen Prozessregler, sondern ein 

Kompaktgerät mit Basisfunktionen und 

einfacher Bedienung. Die Geräte der 

neuen Jumo Quantrol-Reglerserie werden 

über vier frontseitige Tasten mit 

definiertem Druckpunkt bedient. Der 

universelle Analogeingang für Widerstandsthermometer, 

Thermoelemente 

oder Strom-/ Spannungssignale ist frei 

programmierbar. Soll- und Istwert sowie 

alle Parameter werden über zwei Sieben- 

Segment-LED-Displays (rot/grün) mit ein 

oder zwei Nachkommastellen dargestellt. 

Die Werte können wahlweise in °C oder 

in °F angezeigt werden. Je nach Format 

stehen bis zu fünf Relaisausgänge mit 

einer Schaltleistung von 3 A / 230 V 

zur Verfügung. Über gelbe LEDs wird 

die Schaltstellung der Relais angezeigt, 

denen unterschiedliche Alarmfunktionen 

zugeordnet werden können. Ein analoger 

Ausgang 0...10 V oder 

0(4)...20 mA lässt sich 

zur Ansteuerung von 

Ventilen oder Thyristor- 

Leistungsstellern nutzen. 

Mit dem Binäreingang 

kann die Bedienung 

und Einstellung 

der Quantrol-Geräte 

abgestuft verriegelt, 

eine Rampe oder Timer 

aktiviert bzw. die Selbstoptimierung 

gestartet werden. 

Die Quantrol-Serie wird in den drei 

DIN-Formaten 48 mm x 48 mm, 48 mm x 

96 mm und 96 mm x 96 mm angeboten. 

Über die serielle Schnittstelle RS485 ist eine 

Anbindung an übergeordnete Systeme 

bzw. Geräte möglich. Alternativ zur frontseitigen 

Bedienung kann der Anwender 

die Regler via Setup-Programm und USB- 

Schnittstelle programmieren. Der Regler 

benötigt während der Programmierung 

keine zusätzliche Spannungsversorgung, 

sondern wird via USB-Schnittstelle gespeist. 

Wie alle Regler der Firma Jumo ist auch die 

Quantrol-Serie mit der bewährten Jumo- 

Selbstoptimierung ausgestattet. Dies 

erspart aufwendige manuelle Einstellungen 

und somit Zeit und Geld. Die Versorgungsspannung 

beträgt wahlweise AC 110...240 V 

oder AC/DC 20…30 V. Alle Geräte haben 

eine cULus-Zulassung. 

Jumo GmbH 

www.jumo.net 

Laboröfen mit kurzen Aufheiz- und Abkühlzeiten 

Industrie- und Laboröfen-Hersteller Linn 

High Therm präsentiert die zwei Laboröfen 

VMK (bis 1.800 °C) und VMK-S/Vac (bis 

1.200 °C) zum Löten, Glühen, Veraschen, 

Tempern, Sintern, Reduzieren, Pyrolyse 

usw. Edelstahlgehäuse für korrosive 

Umgebung, einfache Bedienung, sowie 

kurze Aufheiz- und Abkühlzeiten sind 

besondere Merkmale dieser Baureihen. 

Eine Faserisolierung wird für Labor- und 

Hochtemperaturöfen (VMK) eingesetzt; ein 

hitzebeständiger gasdichter Muffeleinsatz 

(1.4841/Inconel) und ein wassergekühlter 

Türflansch machen Schutzgas/Vakuumöfen 

(VMK-S) fit für Schutzgas- und oder 

Vakuumbetrieb (VMK-Vac). Linn-Standardlaboröfen 

sind in den Größen 1 bis 25 l von 

0,6 bis 5,0 kW erhältlich. Umfangreiche 

Optionen ermöglichen großes kundenspezifisches 

Anpassungspotenzial. Bei der 

abgebildeten Sonderversion z. B. Vakuumbetrieb 

10 -5 mbar bei 1.100 °C. 

Weiterhin sind auch Ausstattungsmerkmale 

wie Nachverbrennung, Begasungseinrichtung, 

Abfackelvorrichtung und 

Flammüberwachung, ein Sicherheitspaket 

für H 2 -Betrieb, Gasumwälzung, Schnellkühlung, 

Gasrückkühlung sowie eine Kühlfalle 

im Gasausgang möglich. 


www.linn.de 



Industrielle Computertomographie für die Serienprüfung 

Viele Materialien, vom Kunststoff bis 

zum Aluminium, lassen sich problemlos 

im Inline-CT untersuchen, auch kleinere 

Stahleinlagen stören wenig. Je nach Größe 

und Material können pro Tag zwischen 100 

und 1.000 Bauteile komplett digitalisiert, 

analysiert und bewertet werden. Da es 

nicht nötig ist, immer das gesamte Bauteil 

zu digitalisieren, entwickelt die Microvista 

GmbH maßgeschneiderte Prüfungen für 

ihre Kunden, bei denen Teilbereiche zielgenau 

untersucht werden. 

Mit einem neu entwickelten Konzept für 

eine Auswertung zur Prüfung der sachgerechten 

Montage einer Dichtung werden im 

wöchentlichen Rhythmus innerhalb von 6 

Stunden ca. 600 Bauteile gescannt und automatisch 

hinsichtlich der Prüfaufgabe bewertet. 

Mittels weniger Schnittbilder wird so 

der richtige Sitz der Dichtung sichergestellt. 

Insgesamt wurden so seit Oktober 2012 fast 

20.000 Ventile geprüft. Pro Bauteil wird dabei 

ein Kontrolldatensatz gespeichert, sodass die 

Bewertung auch zu einem späteren Zeitpunkt 

nachvollzogen werden kann. Durch 

die schnelle Inline-CT-Prüfung wurde so die 

Ausfallquote in den ppm-Bereich gesenkt. 

Weitere Beispiele für solche serienbegleitenden 

bzw. 100 %-Prüfungen sind 

„Poren in Bearbeitungsflächen“ bei inzwischen 

über 13.000 Lagertraversen oder 

die Digitalisierung und Prüfung von tausenden 

Zylinderköpfen auf Kernreste und 

Ungänzen in relevanten Bereichen. Auch 

die Messung von inneren Geometrien wie 

z. B. Wandstärken ist möglich und wurde 

bereits an mehreren Tausend Zylinderköpfen 

erfolgreich durchgeführt. 

Bei den aufgezeigten Untersuchungsmöglichkeiten 

konnte der Anteil der verlorenen 

Wertschöpfung nahezu gegen Null 

geführt sowie die Gewährleistungskosten 

vollständig vermieden werden. Dabei verteilen 

sich die Kosten für die Entwicklung 

der automatischen Auswertung auf diese 

großen Stückzahlen, wodurch die Prüfkosten 

eine wirtschaftliche Größenordnung 

erreichen. 

Microvista GmbH 

www.microvista.de 

Video-Pyrometer zur 

Messfeldoptimierung 

Die Video-Pyrometer optris ® CSvideo 2M, optris ® CTvideo 

1M/2M und optris ® CTvideo 3M sind neuartige digitale 

Infrarot-Thermometer mit Video-Modul. Gegenüber Modellen 

mit herkömmlichen Durchblickvisieren hat man bei den 

Video-Pyrometern den Vorteil, über den PC oder das Tablet 

positionieren zu können. Hierdurch eignen sich die neuen Infrarotthermometer 

sehr gut bei schwer zugänglichen Prozessen 

bzw. Anwendungen, bei denen das Messobjekt so heiß 

ist, dass das Laservisier nicht mehr sichtbar ist. Die Infrarotthermometer 

ermöglichen über die gleichzeitige Nutzung 

des Video-Moduls und des Doppel-Laservisier eine exakte 

Messfeldmarkierung ab 0,5 mm. Die Video-Pyrometer messen 

von 50 bis 3.000 °C. Einstellzeiten ab 1 ms erlauben 

eine optimale Einbindung in schnelle Prozesse. Durch die 

Messung im kurzen Wellenlängenbereich von 1,0, 1,6 oder 

2,3 μm können Fehlmessungen auf Oberflächen mit geringem 

oder unbekanntem Emissionsgrad deutlich reduziert 

werden. Zur Bedienung und Einbindung in den Prozess wird 

die kostenfreie Anwendersoftware optris ® Compact Connect 

mitgeliefert. Sie wurde für die Video-Pyrometer um 

eine Schnappschuss-Funktion ergänzt, wodurch in einem zu 

bestimmenden Intervall (zeitabhängig) oder beim Erreichen 

definierter Grenzwerte (temperaturabhängig) Bildaufnahmen 

generiert und samt Prozessdaten gespeichert werden. 

Optris GmbH 

www.optris.de 

Analoge Signalverarbeitung mit 

DMS-Messverstärker 

Müller 

Industrie-Elektronik, 

Spezialist für Mess- und 

Regeltechnik, bietet den analogen 

DMS-Messverstärker ALM- 

HD als Relaunch ALM-HD2 nun in 

erweiterter Version und in neuem 

Outfit in der Messgerätegruppe 

für die analoge Signalverarbeitung 

an. Die anwenderfreundliche Bedienung 

ist ebenso beibehalten worden wie 

die Einstellung der Eingangsempfindlichkeit (0,1 mV/V bis 4 mV/V) 

über Dip-Schalter. Weiterhin ist der Messverstärker auch werkseitig 

vorkonfiguriert erhältlich. In der neuen Version sind optional zwei 

einstellbare Grenzwerte als potenzialfreie Wechsler integrierbar. Als 

Eingangssignale können bis zu vier DMS-Sensoren parallel in Vollbrücken 

mit 350 Ohm angebunden und als Summensignal ausgewertet 

werden. Als Ausgangssignal bietet der ALM-HD2 einen umschaltbaren 

Analog-Ausgang 0 (4) bis +/- 20 mA oder 0 (2) bis +/-10 V. Die DMS- 

Speisespannung ist stufenlos (4 bis 14 V) einstellbar. Das Gehäusematerial 

besteht in der neuen Version aus robustem und schlagfestem 

Kunststoff (ASA 757G Luran S). So ist der neue analoge Messverstärker 

nun auch für den Langzeiteinsatz in der Schiffsindustrie, z. B. in rauer 

Seewasserumgebung geeignet und überall dort, wo mit entsprechenden 

Aufnehmern eine DMS-Kraftmessung erforderlich ist. 

Müller Industrie-Elektronik GmbH 

www.mueller-ie.com 


79


Turbomolekularpumpen mit integrierter Antriebselektronik 

Oerlikon Leybold Vacuum stellt eine 

neue Vakuumtechnologie-Serie für 

den Analysenmarkt und Forschungs- & 

Entwicklungsanforderungen vor. Die innovativen 

Pumpen der Turbovac i-Produktlinie 

bieten auch bei unterschiedlichsten 

Anforderungen maximale Leistung. Die 

Modelle Turbovac 350 i und 450 i eignen 

sich mit ihrer zusätzlichen Kompressionsstufe 

besonders für Ultrahochvakuumanwendungen 

und den Einbau in kompakte 

Pumpsystemlösungen. Mit einem Saugvermögen 

für leichte Gase, das bis zu 60 % 

über dem vergleichbarer Produkte liegt, 

und einem Kompressionswert, der rund 

100 Mal höher ist als bei Produkten der 

vorherigen Generation, sind sie besonders 

für Prozesse mit kleinen Vorpumpen 

konzipiert. Demgegenüber zeichnen sich 

die Turbovac T 350 i und T 450 i mit ihrem 

klassischen Rotordesign durch hohen Gasdurchsatz, 

schnellere Hochlaufzeit und 

Unempfindlichkeit gegenüber Partikelanfall 

aus, wodurch sie speziell für Prozessanwendungen 

und hohe Gaslasten geeignet sind. 

Die Turbovac 350-400 i Multi Inlet wurde 

speziell für die Anforderungen beim Einsatz 

analytischer Instrumente entwickelt und 

bietet ein hohes Maß an Flexibilität. Zudem 

ermöglicht diese Variante die individuelle 

Festlegung der Anzahl, Höhe und Position 

der Vakuumanschlüsse. Außerdem besteht 

die Option, das Pumpengehäuse zu adaptieren 

oder auch eine kundenspezifische Anpassung 

an ihre Vakuumkammer vorzunehmen. 

Die wartungs- und ölfreie Hybridlagerung 

mit Lebensdauerschmierung zeichnet 

sich durch hohe Zuverlässigkeit und 

Haltbarkeit aus und macht Regelwartungen 

durch Ölwechsel überflüssig. Das 

Lagersystem sorgt für einen vibrationsund 

geräuscharmen Betrieb und damit 

für wenig Beanspruchung oder negative 

Auswirkungen bei vibrationsempfindlichen 

Anwendungen. Das Keramik-Kugellager ist 

bei Bedarf vor Ort austauschbar. 

Das thermische Design der Pumpen 

gewährleistet eine optimale Kühlung der 

Lager. Um die Lager vor kritischen Gasen 

oder Partikeln zu schützen, sind alle Pumpen 

mit einem Sperrgasanschluss ausgestattet. 

Dadurch wird nicht nur die Laufzeit 

der Pumpe deutlich erhöht, sondern auch 

die Anlagenverfügbarkeit. 

Die Produktfamilie bietet zahlreiche Optionen, 

um unterschiedlichsten Anforderungen 

gerecht zu werden. Sowohl Turbovac 350 i als 

auch 450 i sind mit einem zusätzlichen Interstage-Port 

erhältlich, der das Abpumpen einer 

zusätzlichen Kammer ermöglicht. Um Installation, 

Betrieb und Wartung so unkompliziert 

wie möglich zu gestalten, sind die Pumpen 

mit einer drehbaren Vorvakuum-Flanschverbindung, 

einer integrierten Antriebselektronik 

mit direkter 24/48 V DC-Versorgung sowie 

einer flexiblen Kommunikationsschnittstelle 

mit USB-, RS 485- und digitalen I/O-Ports ausgestattet. 

Zusätzliche Schnittstellen-Optionen 

sind auf Anfrage erhältlich. 

Das Angebot an ergänzendem Zubehör 

umfasst unter anderem Netzteile für 100 

bis 240 V Netzspannungsversorgung (als 

on-board oder stand-alone Unit), justierbare 

Luft- oder Wasserkühlungen, Heizmanschetten, 

Belüftungs- und Sperrgaszubehör 

sowie Installations- und Befestigungssets, 

welche die Inbetriebnahme vereinfachen. 

Oerlikon Leybold Vacuum GmbH 

www.oerlikon.com 

Dosierofen mit neuer Steuerung 

Vor Kurzem stellte die StrikoWestofen 

Group ihren komplett überarbeiteten 

Westomat-Dosierofen mit der neuen 

Steuerung „ProDos 3“ vor. Kernstück dieses 

Modells ist die neue Steuerung „ProDos 

3“, welche die aktuelle „ProDos XP“ ablöst 

und zusätzliche Dosiergenauigkeit sowie 

Prozesssicherheit bietet. Durch die gesteigerte 

Rechenleistung erreicht die neue 

Einheit eine dreifach verbesserte Reaktionszeit 

und passt damit das Dosiergewicht 

effizient an geänderte Prozessparameter 

an. Eine wichtige Neuerung ist auch die 

Integration der patentierten Pressrest-Korrektur. 

Diese hat sich in der Praxis mittlerweile 

als wirksames Werkzeug erwiesen, 

um die Dosiergenauigkeit um weitere 

35 % zu erhöhen. Die neue Steuerung ist 

besonders widerstandsfähig gegen elektromagnetische 

Störungen und wird über 

einen kapazitiven Touch-Screen bedient. 

Dieser muss nicht mehr kalibriert werden 

und ist durch eine gehärtete Glasscheibe 

im Gießereialltag wirkungsvoll geschützt. 

Den häufig sehr beengten Platzverhältnissen 

in der Gießerei sowie rund um 

die Druckgussmaschine, trägt ein neuer 

Ofenkörper Rechnung. Durch eine grundlegend 

überarbeitete Bauform reduziert 

StrikoWestofen den Platzbedarf um etwa 

15 % gegenüber dem Vorgängermodell. 

Die schlanken Abmessungen ermöglichen 

es, den Dosierofen dichter an der Druckgussmaschine 

zu platzieren. Positiver Effekt 

hierbei ist, dass aufgrund der verkürzten 

Zuführung die Schmelze weniger abkühlt. 

Zudem wird der Kontakt mit Luftsauerstoff 

reduziert, was eine hohe Metallqualität 

unterstützt. 

StrikoWestofen Group 

www.strikowestofen.com 


sponsored by 





Platin 



Wann und Wo? 

Vorkurs 

Themenblock 

1 

Themenblock 

2 

Workshop 

1 

Workshop 

2 





Einführung 




























Termin: 



• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 


• Mittwoch, 21.05.2014 


Ort: 



Zielgruppe: 









800 € | 1.000 € 


* 















Veranstalter 





von Firma: ........................................................................................................................................................ 










Nummer 

Telefon 

E-Mail 

✘ 


Telefax 

81 


INSERENTENVERZEICHNIS 1-2014 

INSERENTENVERZEICHNIS 

Firma Seite Firma Seite 

57. Internationales Feuerfest-Kolloquium 2014, Aachen 66 

ALD Vacuum Technologies GmbH, Hanau 17 

Otto Junker GmbH, Simmerath 15 

Linn High Therm GmbH, Eschenfelden Titelseite, 23 

Maschinenfabrik ALFING KESSLER GmbH, Aalen 

2. Umschlagseite 

SMS ELOTHERM GmbH, Remscheid 

4. Umschlagseite 

ALUMINIUM 2014, Düsseldorf 28 

ALUMINIUM CHINA 2014, Shanghai, China 70 

TRUMPF Hüttinger GmbH + Co. KG, Freiburg im Breisgau 11 

wire 2014 / Tube 2014, Düsseldorf 24 

eldec Schwenk Induction GmbH, Dornstetten 25 

Graphite Materials GmbH, Zirndorf 21 

Marktübersicht 83-99 

Ihr KontaKt zu dem team der 

eleKtrowärme InternatIonal! 

Spartenleitung / Chefredaktion: 

Dipl.-Ing. Stephan Schalm 

Telefon: +49 201 82002 12 

Telefax: +49 201 82002 40 

E-Mail: s.schalm@vulkan-verlag.de 

Redaktionsbüro: 

Annamaria Frömgen 

Telefon: +49 201 82002 91 

Telefax: +49 201 82002 40 

E-Mail: a.froemgen@vulkan-verlag.de 

Anzeigenverkauf: 

Bettina Schwarzer-Hahn 

Telefon: +49 201 82002 24 

Telefax: +49 201 82002 40 

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Anzeigenverwaltung: 

Martina Mittermayer 

Telefon: +49 89 203 53 66 16 

Telefax: +49 89 203 53 66 66 

E-Mail: mittermayer@di-verlag.de 

Redaktion: 

Thomas Schneidewind 

Telefon: +49 201 82002 36 

Telefax: +49 201 82002 40 

E-Mail: t.schneidewind@vulkan-verlag.de 

Redaktion (Trainee): 

Sabrina Finke 

Telefon: +49 201 82002 15 

Telefax: +49 201 82002 40 

E-Mail: s.finke@vulkan-verlag.de 


www.elektrowaerme-online.de

ewi 

elektrowärme 

international 

Zeitschrift für elektrothermische Prozesse 

2014 

Marktübersicht 

Einkaufsberater Thermoprozesstechnik 

I. Thermoprozessanlagen für die 

elektrothermische Behandlung ............................................................................................................. 84 

II. 

III. 

IV. 

Bauelemente, Ausrüstungen sowie 

Betriebs- und Hilfsstoffe .................................................................................................................................. 93 

Beratung, Planung, 

Dienstleistungen, Engineering ................................................................................................................ 98 

Fachverbände, Hochschulen, 

Institute und Organisationen .................................................................................................................... 99 

V. Messegesellschaften, 

Aus- und Weiterbildung .................................................................................................................................. 99 

Kontakt: 

Bettina Schwarzer-Hahn 

Tel.: +49 (0)201 / 82002-24 

Fax: +49 (0)201 / 82002-40 

E-Mail: b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de 


www.elektrowaerme-markt.de 

83


I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung 

thermische Gewinnung 

(erzeugen) 

schmelzen, Gießen 

84 elektrowärme international 1-2014 4-2013

1-2014 Marktübersicht 


Pulvermetallurgie 

Wärmen 

Weitere Informationen und Details: 


4-2013 1-2014 elektrowärme international 

85



Wärmen 

Wärmebehandlung 





87



Wärmebehandlung 




abkühlen und abschrecken 




89



abkühlen und abschrecken 

Fügen 

Oberflächenbehandlung 







91



Fügen 

Modernisierung von 

Wärmebehandlungsanlagen 

energieeffizienz 

HOTLINE So erreichen Sie Ihr Verlagsteam 

Hotline So erreichen Sie Ihr Verlagsteam 

Chefredaktion: Dipl.-Ing. Stephan Schalm +49(0)201/82002-12 s.schalm@vulkan-verlag.de 

Chefredaktion: 


Dipl.-Ing. 

Annamaria 

Stephan 

Frömgen 

Schalm +49(0)201/82002-12 

+49(0)201/82002-91 

s.schalm@vulkan-verlag.de 

a.froemgen@vulkan-verlag.de 


Redaktion: 

Annamaria 

Thomas Schneidewind 

Frömgen +49(0)201/82002-91 

+49(0)201/82002-36 

a.froemgen@vulkan-verlag.de 

t.schneidewind@vulkan-verlag.de 

Redaktion: 

Redaktion (Trainee): 

Thomas 

Sabrina 

Schneidewind 

Finke 

+49(0)201/82002-36 

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Redaktion 


(Trainee): Sabrina 

Bettina 

Finke 

Schwarzer-Hahn 

+49(0)201/82002-15 

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s.finke@vulkan-verlag.de 

b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de 


Leserservice: 

Bettina 

Marcus 

Schwarzer-Hahn 

Zepmeisel 

+49(0)201/82002-24 

+49(0)931/4170-459 

b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de 

leserservice@vulkan-verlag.de 

Leserservice: Martina Grimm +49(0)931/41704-13 mgrimm@datam-services.de 



II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe 

chargenträger (cFc) 

härtereizubehör 

heizelemente 

induktoren 




93



induktoren 




Ofenbaustoffe (nicht 

Feuerfeststoffe) 

schmiedezubehör 

Mess- und regeltechnik 




95



stromversorgung 




Prozessautomatisierung 

Wärmedämmung und 

Feuerfestbau 





Termin: 



• Dienstag, 20.05.2014 

Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) 


• Mittwoch, 21.05.2014 

Workshops (09:00 – 13:30 Uhr) 

Ort: 

Atlantic Congress Hotel, Essen, 



Mehr Information und Online-Anmeldung unter www.ewi-erwaermen.de 

Zielgruppe: 

Betreiber, Planer und Anlagenbauer von 

Härte- und Umformanlagen 

Veranstalter: 

sponsored by 

Platin 

97


III. Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering 


IV. Fachverbände, Hochschulen, Institute, Organisationen 


V. Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung 


99

FIRMENPORTRÄT 

Ruhstrat GmbH 

Ruhstrat GmbH 

FIRMENNAME/ORT: 

Ruhstrat GmbH 

Leinetal / Auf der Mauer 1 

Gewerbegebiet AREA 3 / Süd 

37120 Bovenden 

GESCHÄFTSFÜHRUNG: 

André Görnhardt 

GESCHICHTE: 

Die Ruhstrat GmbH beschäftigt sich seit ihrer Gründung im Jahr 

1888 mit Elektrotechnik, vor allem mit Transformatoren. Seit 1898 

baut die Firma kundenspezifische Industrieöfen für verschiedenste 

Anwendungen mit Temperaturen bis 3.000 °C. Die Übernahme 

durch die Eisenmann-Gruppe erfolgte 2011. 

KONZERN: 

Die Ruhstrat GmbH ist Teil der international tätigen Eisenmann- 

Gruppe mit Sitz in Böblingen. Neben den Bereichen Automotive 

Systems, Conveyor Systems, General Finishing und Environmental 

Technology ist Eisenmann auch im Bereich Process & High Temperature 

Technology aktiv. Die Gruppe ist einer der weltweiten Technologie- 

und Marktführer für komplette Karbonfaser-Produktionsanlagen 

und einer von weltweit zwei Anbietern für solche Anlagen. 

MITARBEITERZAHL: 

124 Mitarbeiter 

EXPORTQUOTE: 

59 % 

KONTAKT: 

Peter Vervoort 

Leiter Business Segment Industrieöfen 

Tel.: 0551 / 820830-700 

peter.vervoort@ruhstrat.com 

PRODUKTSPEKTRUM: 

Die Ruhstrat GmbH ist ein Technologie-Anbieter mit den Business- 

Segmenten Industrieofenbau und Transformatorenbau. Im Business 

Segment Industrieofenbau entwickelt, produziert und installiert 

das Unternehmen kundenspezifische Industrieöfen mit Schwerpunkt 

auf Kohlenstoff- und Graphitindustrie, chemischer Industrie, 

Automobilindustrie, Metall verarbeitender Industrie sowie Stahl 

erzeugender Industrie. Der Bereich Transformatorenbau umfasst 

die Produktschwerpunkte Elektrische Prüftechnik, Spannungsstabilisierung, 

Transformatoren sowie Leistungswiderstände. 

PRODUKTION: 

Am Standort in Bovenden bei Göttingen stellt Ruhstrat alle Ofenanlagen, 

die benötigte Ofenperipherie (z. B. Handlingsysteme), Schaltschränke, 

Medienversorgungen sowie Transformatoren selbst her. 

WETTBEWERBSVORTEILE: 

Über 100-jährige Erfahrung in Elektrotechnik und Industrieofenbau; 

Entwicklung und Produktion kundenspezifischer Anlagen; weltweite 

Realisierung von Projekten; qualifizierte Betreuung aller Projektphasen; 

enger Kontakt zu Forschungseinrichtungen, intensiver Austausch 

mit Lieferanten. Konstruktion und Programmierung erfolgen 

gebündelt am Unternehmensstandort, was hohe Fertigungstiefe 

und Flexibilität im Hinblick auf Änderungswünsche der Kunden 

bedeutet. Entwicklung, Konstruktion und Dokumentation entsprechend 

nationaler und internationaler Normen und Vorschriften. 

ZERTIFIZIERUNG: 

DIN EN ISO 9001 (seit 1993); nach KTA 1401 zertifiziert und damit 

befugt, Komponenten für kerntechnische Anlagen liefern zu dürfen. 

SERVICEMÖGLICHKEITEN: 

Weltweit umfassende Betreuung der Projekte in allen Phasen; Unterstützung 

bei Konzeption und Spezifizierung der Anlagen; enger 

Kontakt zum unseren Kunden, um auf Änderungen schnell und 

flexibel reagieren zu können. Ausführliche Einweisung in Anlagenbedienung; 

Personalschulung; Instandhaltung und Reparaturen 

durch Service-Teams. 

INTERNET: 

www.ruhstrat.com 


1-2014 IMPRESSUM 


72. Jahrgang · Heft 1 · März 2014 

Organschaft 

Herausgeber 

Beirat 

Redaktionsbeirat 

Chefredakteur 

Redaktionsbüro 

Organ des Instituts für Elektroprozesstechnik der Universität Hannover und des Fachverbandes THERMOPROZESS- 

TECHNIK im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA), Frankfurt am Main 

Prof. Dr.-Ing. B. Nacke, Institut für Elektroprozesstechnik, Leibniz Universität Hannover, 

Dr.-Ing. A. Seitzer, SMS Elotherm GmbH 

Dr.-Ing. W. Andree, ABP Induction Systems GmbH, Prof. Dr.-Ing. K. Krüger, Institut für Automatisierungstechnik, Universität 

der Bundeswehr Hamburg, Dipl.-Ing. H. Linn, Linn High Therm GmbH, Dr. D. Pauschinger, Trumpf Hüttinger GmbH & Co. 

KG, Prof. Dr.-Ing. H. Pfeifer, Lehrstuhl für Hochtemperaturtechnik an der RWTH Aachen, Dr.-Ing. H. Stiele, EFD Induction 

GmbH, Dipl.-Ing. M. D. Werner, Otto Junker GmbH, Dr.-Ing. T. Würz, VDMA e. V. 

Dipl.-Ing. F. Andrä, Prof. Dr.-Ing. E. Baake, Dipl.-Ing. S. Beer, Dr.-Ing. F. Beneke, Dipl.-Ing. A. Book, Dr.-Ing. E. Dötsch, 

Dr.-Ing. O. Irretier, Dr.-Ing. C. Krause, Dipl.-Wirt.-Ing. D.M. Schibisch, Dipl. Wirtsch.-Ing. St. Schubotz, 

Dr.-Ing. D. Trauzeddel, Dr.-Ing. E. Wrona, Dr.-Ing. P. Wübben 

Dipl.-Ing. Stephan Schalm (V.i.S.d.P.), Vulkan-Verlag GmbH 

Tel. +49 201 82002-12, Fax: +49 201 82002-40, E-Mail: s.schalm@vulkan-verlag.de 

Annamaria Frömgen, M.A., Vulkan-Verlag GmbH 

Tel. +49 201 82002-91, Fax: +49 201 82002-40, E-Mail: a.froemgen@vulkan-verlag.de 

Redaktion Thomas Schneidewind, Vulkan-Verlag GmbH Sabrina Finke (Trainee), Vulkan-Verlag GmbH 

Tel. + 49 201 820 02-36, Fax: + 49 201 820 02-40 Tel. + 49 201 820 02-15, Fax: + 49 201 820 02-40 

E-Mail: t.schneidewind@vulkan-verlag.de 

E-Mail: s.finke@vulkan-verlag.de 

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Anzeigenverwaltung 

Abonnements/ 

Bettina Schwarzer-Hahn, Vulkan-Verlag GmbH 

Tel. +49 201 82002-24, Fax: +49 201 82002-40, E-Mail: b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de 

Martina Mittermayer, Vulkan-Verlag GmbH/DIV Deutscher Industrieverlag GmbH, 

Tel. +49 89 203 53 66-16, Fax: +49 89 203 53 66-66, E-Mail: mittermayer@di-verlag.de 

Leserservice elektrowärme international 

Einzelheftbestellung Postfach 91 61 

97091 Würzburg 

Tel.: +49 931 4170-1616, Fax: +49 931 4170-492, E-Mail: leserservice@vulkan-verlag.de 

Bezugsbedingungen 

elektrowärme international erscheint viermal pro Jahr. 

Bezugspreise 2014: 

Abonnement (Deutschland): € 170,- + € 12,- Versand 

ePaper (als PDF): 

Abonnement: € 170,-; Einzelheft € 49,- 

Abonnement (Ausland): € 170,- + € 14,- Versand Abo Plus (Print + ePaper): 

Einzelheft (Deutschland): € 49,- + € 3,- Versand Abonnement (Deutschland): € 233,- + € 12,- Versand 

Einzelheft (Ausland): € 49,- + € 3,50 Versand Abonnement (Ausland): € 235,- + € 14,- Versand 

Satz und Gestaltung 

Druck 

Verlag 

Geschäftsführer 

Spartenleiter 

ISSN 0340-3521 

Ergänzend zum Jahresabo kann ein umfangreiches Zeitschriften-Archiv bestellt werden (Online-Lesezugriff). 

Die Preise enthalten bei Lieferung in EU-Staaten die Mehrwertsteuer, für alle übrigen Länder sind es Nettopreise. 

Bestellungen sind jederzeit über den Leserservice oder jede Buchhandlung möglich. Die Kündigungsfrist für Abonnementaufträge 

beträgt 8 Wochen zum Bezugsjahresende. 

Die Zeitschrift und alle in ihr enthaltenen Beiträge und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung 

außerhalb der Grenzen des Urheberrechts ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbesondere 

für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die Einspeicherung und Bearbeitung in elektronischen 

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oder ähnlichem Wege bleiben vorbehalten. 

Jede im Bereich eines gewerblichen Unternehmens hergestellte und benutzte Kopie dient gewerblichen Zwecken gem. 

§ 54 (2) UrhG und verpflichtet zur Gebührenzahlung an die VG WORT, Abteilung Wissenschaft, Goethe straße 49, 80336 

München, von der die einzelnen Zahlungsmodalitäten zu erfragen sind. 

Daniel Klunkert, Vulkan-Verlag GmbH 

Druckerei Chmielorz, Ostring 13, 65205 Wiesbaden-Nordenstadt 

© 1957 Vulkan-Verlag GmbH, Huyssenallee 52–56, 45128 Essen, 

Telefon +49 201 82002-0, Telefax +49 201 82002-40 

Carsten Augsburger, Jürgen Franke 

Stephan Schalm 

Informationsgemeinschaft zur Feststellung 

der Verbreitung von Werbeträgern 

1-2014 elektrowärme international

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7.–11. April 2014 Tube & Wire 

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