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DRUCKLUFT 

KOMMENTARE 

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FÜR NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT NR. 2/2013 

Mobile 

ICE-Wartung S. 22 

Wittenstein AG lässt 

Messmittel vor Ort 

kalibrieren S. 6 

Atlas Copco übernimmt Saltus und Rapid-Torc 4 ... und expandiert in der Vakuumtechnik 15 

Productronica: Neue Schraubstrategie 14 Opel tauscht mit Akkuschraubern flexibel Schaltmechanismen aus 29 

SCA bietet Klebetechnik für die Allgemeine Industrie 32 Molkerei gewinnt Kompressorenwärme zurück 40 

Stickstofferzeuger helfen bei Ölschlamm-Aufbereitung 43 MAN senkt Lärmpegel mit Hochmomentschraubern 56

Editorial 

6 

Liebe Leserinnen und Leser! 

Falls Sie vorhatten, im Oktober auf die 

Motek zu gehen: Lassen Sie sich nicht 

abhalten. Den Atlas-Copco-Stand werden 

Sie allerdings vergeblich suchen: Wir setzen 

in diesem Jahr etwas andere Prioritäten 

im Marketing-Mix. Einerseits verfolgen wir 

eine Strategie, die mehr auf Segmente setzt 

(statt allgemein auf Montage). Daher suchen 

wir uns einige kleinere Messen, auf denen wir 

diese Branchen gezielter ansprechen können. 

So konnten Sie uns im Mai auf der Control 

treffen; im November werden wir auf der 

Productronica in München sein. 

Außerdem haben wir kürzlich einige Firmen 

übernommen (Rapid-Torc und Saltus, S. 4), 

die unser Angebot in der Schraubtechnik 

massiv erweitern. An der Integration in unsere 

Vertriebsorganisation arbeiten wir mit 

Hochdruck, um Ihnen zukünftig noch bessere 

und umfassendere Lösungen anbieten zu können. 

Saltus stellt übrigens auf der Motek aus. 

Kommen Sie doch mal vorbei! 

Umfassender wird auch das Angebot unseres 

Konzerns in der Vakuumtechnik: Mit einer 

der größten Übernahmen unserer Geschichte 

(Edwards Ltd., S. 15) weiten wir unser Portfolio 

für Ihre „Luft“-Bedürfnisse deutlich 

aus. Denn wir wollen mit unseren Lösungen 

Ihre Produktivität nachhaltig steigern. Sicher 

finden Sie in diesem Heft einige Ansatzpunkte 

dazu. Ob in der Montage- oder Klebetechnik, 

zu Druckluft-, Vakuum- oder Stickstoffanwendungen. 

Viel Spaß beim Lesen! 

Erik Felle 

Geschäftsführer 

Atlas Copco Tools Central Europe 

Erik.Felle@de.atlascopco.com 

AUS DEM KONZERN 

Expansion I: Atlas Copco Konzern übernimmt 

Saltus und erweitert damit sein Angebot 

zur Qualitätssicherung in der Montage 4 

Expansion II: Nach der Übernahme von 

Rapid-Torc bietet Atlas Copco jetzt auch 

Hochmomentschrauber bis 72 000 Nm an 5 

Expansion III: Der Konzern kündigt die 

Akquisition der britschen Edwards Ltd. an 

und gründet Division „Vacuum Solutions“ 15 

Girls’ Day in Essen: Mit einem Girls’ Day 

hat Atlas Copco Mädchen für technische 

Berufe begeistert 20 

Red-Dot-Award: Der neue Elektroschrauber 

Tensor ETT erhielt den Red-Dot-Award für 

Produktdesign 2013. Das Werkzeug bietet 

„zwei Tools in einem“ 21 

Zertifizierung: Atlas Copco schult seine 

Druckluft-Vertragshändler praxisorientiert. Die 

Zertifizierung zum Atlas-Copco-Fachtechniker 

berechtigt zur Inbetriebnahme und zu 

Garantiearbeiten an den geschulten 

Kompressoren und Peripheriegeräten 52 

INSTANDHALTUNG 

Kalibrieren: Atlas Copco kalibriert bei der 

Wittenstein AG vor Ort alle Prüfmittel und 

Drehmomentschraubsysteme 6 

Lese-Tipp: Vollständig überarbeitet und 

erweitert wurde das Taschenbuch „Messen 

und Kalibrieren in der Schraubtechnik“ 9 

ICE-Wartung: Mit mobilen Schraubstationen 

des Typs Tool-Station wartet die Deutsche 

Bahn ihre ICE-Fernzüge. Sämtliche Arbeiten 

werden mit der Station dokumentiert 22 

FLEXIBLE MONTAGE 

Konsumelektronik: Loewe montiert seine 

High-End-TV-Geräte mit EBL-Niederspannungsschraubern. 

Die Qualität stimmt 10 

Sportbrillen: Die bruchsicheren Gloryfy- 

Brillen werden mit einem MicroTorque- 

Schrauber montiert, der selbstschneidende 

Kleinstschrauben prozesssicher anzieht 12 

Productronica: Atlas Copco zeigt neue 

Schraubstrategie für kleinste Schrauben – 

und ein Schraubenzuführsystem 14 

Impressum: DRUCKLUFTKOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik für nachhaltige Produktivität. 

Herausgeber: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH und Atlas Copco Tools Central Europe 

GmbH, Langemarckstraße 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, 

DK-Info@de.atlascopco.com, www.atlascopco.com. 

Redaktion und Gestaltung: Pressebüro Turmpresse, Thomas Preuß (tp), Jägerstraße 5, D-53639 Königswinter, 

Tel. +49(0)2244-871247, dk@turmpresse.de. Mitarbeit: Stephanie Banse (sb), Michael Corban (co), 

Gabi Meyreis, Ulrike Preuß (up), Jochen Stapel, Rüdiger Vogel, Heiko Wenke (hw). 

Druck: Möller Druck und Verlag GmbH, Berlin. Printed in Germany. 

Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die 

Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zur Verfügung. 

2 DK 2-2013

DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 2/2013 

34 

48 

Werkzeug-Ortungssystem: Das TLS stellt 

sicher, dass mit dem richtigen Werkzeug an 

der richtigen Station und am richtigen 

Bauteil montiert wird 26 

Lese-Tipp: Ein Taschenbuch erklärt die 

Bedeutung und Anwendungsmöglichkeiten 

der fünf Stufen der Prozesssicherheit 28 

Getriebebau: Opel setzt High-End-Akku - 

schrauber ein, um den Schaltmechanismus 

von Getrieben flexibel auszutauschen 29 

Denkmalschutz: Mit einem RRH-Niethammer 

wurde eine Schwebebahn-Station original - 

getreu rekonstruiert 46 

Holzleitern: Mit dem Tensor ES montiert 

Krämer Scharnierschrauben von Sprossen - 

steh leitern ergonomisch, schnell und exakt 48 

Ergonomisch: Tensor-Revo-Hochmoment - 

schrauber senken Lärmpegel im Lkw- 

Rahmenbau bei MAN 56 

FORTBILDUNG 

Audit-Vorbereitung: Atlas Copco bietet 

Intensiv-Workshops an, die auf ISO- oder 

Zertifizierungsaudits in der Schraubtechnik 

vorbereiten 15 

KLEBETECHNIK 

Interview: SCA gründet Geschäftsbereich 

Allgemeine Industrie. Welche Segmente der 

Klebetechnik-Hersteller als Erstes angehen 

will, erörtern wir im Interview 32 

Robotik: Mit Klebesystemen von SCA werden 

Motorhauben crashfest gemacht oder 

umgebördelte Bleche sicher miteinander verbunden. 

Dafür ist ein perfekter Datenaustausch 

mit dem Roboter erforderlich 34 

Neues Produkt: SCA bringt ein Klebstoff- 

Dosiersystem für Minimalmengen auf den 

Markt 37 

Hausmesse: Über 100 Besucher aus der Luftfahrtindustrie, 

dem Eisenbahnbau oder der 

Hausgerätebranche informierten sich bei SCA 

über die Möglichkeiten der Klebetechnik 38 

ENERGIEEFFIZIENZ 

Molkereien: ZR-Kompressoren versorgen 

eine Käserei mit ölfreier Druckluft. Mit einem 

klugen Wärmerückgewinnungssys tem werden 

75 % der Energie noch einmal genutzt 40 

Raumwunder: Die neuen GA-VSD + -Kompressoren 

brauchen deutlich weniger Aufstell - 

fläche als andere Maschinen – und sind auch 

noch effizienter 55 

DRUCKLUFTTECHNIK 

Absolut ölfrei: Die Kompressoren der Z-Serie 

verdichten absolut ölfrei. Sie eignen sich perfekt 

für die Lebensmittel- und Getränkeindus - 

trie, die Textil- oder Elektronikindustrie oder 

für Betriebe der Oberflächentechnik 16 

Stickstofferzeugung: Mit Inertisierungseinheiten 

von Atlas Copco, eingebaut in Zentrifugen-Anlagen 

von Flottweg, werden Ölschlämme 

aus russischen Wäldern aufbereitet 43 

43 

12 

Titel: Atlas Copco Tools kalibriert 

bei der Wittenstein AG regelmäßig 

alle Prüfmittel – rund 7000 – und 

einen Großteil davon direkt vor Ort. 

So werden die Fertigungsabläufe 

nicht gestört. Bild: Heiko Wenke 

DK 2-2013 3

Nachrichten 

7.-10.10.2013 

Halle 1, 

Stand 1314 

Konzern erweitert Angebot zur Qualitätssicherung 

Atlas Copco erwirbt 

Solinger Saltus-Werk 

Mit der Übernahme des Sonderwerkzeug-Herstellers Saltus hat 

Atlas Copco sein Angebot an Produkten zur Qualitätssicherung in 

der Montage erweitert. Auf der Motek präsentiert Saltus seine 

neuen verschleißfesten Spezial-Steckschlüssel für angetriebene 

Schraubsysteme und einen Drehmomentschlüssel, der 

mechanisch auslöst und gleichzeitig dokumentieren kann. 

Atlas Copco hat im Mai die Geschäfte der 

Saltus-Werk Max Forst GmbH mit Sitz in 

Solingen erworben. Saltus stellt unter 

anderem mechanische und elektronische 

Drehmomentschlüssel sowie andere 

handgeführte Werkzeuge her. Mit der 

Akquisition weitet der Konzern sein Programm 

an Lösungen zur Qualitätssicherung 

in der Schraubmontage deutlich aus 

und wird zum Komplettanbieter bei Drehmomentschlüsseln. 

Saltus wurde 1919 

gegründet und erwirtschaftete 2012 mit 

65 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 8 

Millionen Euro. 

Zu den weiteren Produkten des Solinger 

Herstellers zählen Steckschlüsseleinsätze 

für angetriebene und handgeführte Werkzeuge, 

Drehmoment-Prüfgeräte, Hochleistungs-Einsteckwerkzeuge 

für Handwerkzeuge 

und Industrieroboter sowie 

Sonderlösungen. Der Kundenkreis liegt 

vor allem in der Automobilindustrie und 

ihren Zulieferern, im Maschinen- und 

Anlagenbau sowie in der Luft- und 

Raumfahrt. Atlas Copco sieht weltweit 

hohes Wachstumspotenzial für das Saltus- 

Portfolio, da die Qualitätsanforderungen 

in der Industrie zusehends steigen. 

Saltus firmiert nun unter dem Namen Saltus 

Industrial Technique GmbH. Das 

Unternehmen wurde in den Konzernbereich 

Industrietechnik integriert, zu dem 

auch Atlas Copco Tools gehört. Neuer 

Geschäftsführer ist Volker Wiens. 

Vom 7. bis 10. Oktober präsentiert 

der Sonderwerkzeug-Hersteller seine 

Produkte und sein Know-how auf der 

Montagemesse Motek in Stuttgart 

(Halle 1, Stand 1314). Dazu gehören 

Verwechslung ausgeschlossen: Den 

Spezial-Kraft-Steckschlüsseln von 

Saltus soll man schon an der Farbe 

ansehen, dass sie bis zu zehnmal so 

lange halten wie herkömmliche 

Steckschlüssel 

neue Spezial-Kraft-Steckschlüssel, die 

Saltus eigens für angetriebene Schraubsysteme 

entwickelt hat – mit dem Ziel, 

die Standzeiten deutlich zu verlängern. 

Spezial-Steckschlüssel senken 

Fertigungskosten 

„Wir haben etliche Versuche mit unterschiedlichen 

Metalllegierungen und 

Wärmebehandlungsverfahren gemacht, 

bis wir das optimale Fertigungsmaterial 

und die geeigneten Produktionsschritte 

gefunden hatten“, erklärt Vertriebsleiter 

Stefan Naust. Der neue Werkstoff zeichne 

sich durch eine besonders hohe Verschleißfestigkeit 

sowie Dauerelastizität 

aus. Je nach Anwendungsfall könne mit 

den neuen Steckschlüsseln drei- bis zehnmal 

so lange gearbeitet werden wie mit 

herkömmlichen Steckschlüsseln. 

Das Werkzeug, das mit einer goldfarbenen 

Oberflächenbeschichtung versehen 

ist, sei zwar teurer als herkömmliche 

Steckschlüssel. Die Anschaffungskosten 

rechneten sich jedoch sehr schnell, da das 

Werkzeug viel seltener gewechselt werden 

müsse. „Mit der Oberfläche signalisieren 

wir schon durch die Optik, dass es 

sich um ein Premium-Produkt mit erhöhter 

Standzeit handelt“, ergänzt Naust. 

„Außerdem werden damit Verwechslungen 

ausgeschlossen.“ Ein weiterer Unterschied 

zu Standard-Steckschlüsseln: Je 

nach Anforderung produziert Saltus die 

Spezialwerkzeuge für seine Kunden individuell 

in Kleinstauflagen. 

4 DK2-2013

Nachrichten 

Der mechatronische Drehmomentschlüssel 

gibt beim Auslösen ein 

fühlbares Feedback an den Werker – 

und kann trotzdem, wegen seiner 

Elektronik, die Daten dokumentieren 

7.-10.10.2013 

Halle 1, 

Stand 1314 

Bei ausgewählten Kunden hat der Hersteller 

die neuen Steckschlüssel bereits 

erfolgreich auf Praxistauglichkeit getestet 

– mit sehr guten Ergebnissen. Naust: „Wir 

möchten mit dem neuen Material verstärkt 

Werkzeuge für angetriebene 

Schraubsysteme fertigen, um dem Kunden 

einen echten Mehrwert anzubieten: 

Denn eine längere Standzeit bedeutet eine 

klare Kostensenkung.“ 

Neben dem Schwerpunkt „Spezial- und 

Sonderwerkzeuge“ stellen die Solinger 

auf der Motek erstmals die neue Generation 

ihres mechatronischen Drehmomentschlüssels 

DCM-TA vor. „Mechanisch 

auslösende Drehmomentschlüssel 

werden von vielen Produktionsmitarbeitern 

bevorzugt eingesetzt, da die Werkzeuge 

ein direktes, fühlbares Feedback 

geben, wenn das Drehmoment erreicht 

ist“, betont Naust. 

Neuer Drehmomentschlüssel vereint 

Mechanik und Elektronik 

Saltus habe daher einen mechanischen 

Schlüssel mit Elektronik aufgerüstet, um 

neben der Akzeptanz der Werker auch 

dem Wunsch der Qualitätssicherer nach 

Dokumentationsfähigkeit zu entsprechen: 

Mit dem mechatronischen Drehmomentschlüssel 

können auch sicherheitsrelevante 

Verschraubungen prozesssicher und 

schnell bewerkstelligt werden. Der DCM- 

TA ist als fest voreingestellter, mechanisch 

auslösender Drehmomentschlüssel 

sehr gut für die Serienmontage geeignet; 

er kann Auslöse- und End-Drehmoment 

dokumentieren und gleichzeitig den 

Drehwinkel überwachen. Damit wird ein 

Überziehen oder Weiterdrehen ausgeschlossen. 

„Vorhandene Verschraubungen, die richtige 

Drehrichtung oder ein ungewolltes 

Lösen der Verbindung werden sicher 

erkannt“, erklärt Stefan Naust. Alle 

erfassten Werte lassen sich per Funk übertragen, 

online dokumentieren oder zur 

Freigabe eines Prozessschrittes an kundenspezifische 

Systeme übergeben. Auch 

die Einbindung in ein Werkerführungsund 

Visualisierungssystem ist möglich. 

tp 

info 

Mechatronische 

Drehmomentschlüssel: 501 

Spezial-Steckschlüssel: 502 

Hydraulikschrauber: 503 

Atlas Copco Tools übernimmt US-Hersteller Rapid-Torc 

Jetzt auch hydraulische 

Hochmomentschrauber 

Atlas Copco hat neuerdings auch hydraulische Hochmomentschrauber im 

Programm: Der Konzern hat dafür vor Kurzem das in den USA ansässige 

Unternehmen Rapid-Torc übernommen, das solche Werkzeuge herstellt 

und vertreibt. Durch die Übernahme erweitert Atlas Copco sein Produktsortiment 

und den Kundenstamm. 

Rapid-Torc hat Büros in Houston/Texas und Brüssel und erzielte 2012 

mit etwa 30 Mitarbeitern Einnahmen von 11 Millionen US-Dollar (rund 8 

Millionen Euro). Zum Portfolio der US-Firma gehören neben Hydraulikschraubern 

für Drehmomente bis zu 72 000 Nm auch Bolzenspanner und 

weiteres Zubehör für Anwendungen im Bereich der hohen Drehmomente. 

Bisher hatte Atlas Copco nur Druckluft- und Elektroschrauber für Drehmomente 

bis etwa 5000 Nm im Programm, nicht aber hydraulische Werkzeuge. 

Anwendungen für diese Tools liegen unter anderem in den Branchen 

Chemie/Petrochemie, Anlagenbau und Erneuerbare Energien. Mit der 

großen Vertriebsmannschaft von etwa 1000 Verkäufern weltweit im zuständigen 

Konzernbereich Industrietechnik und seiner Präsenz in rund 180 

Ländern will Atlas Copco nun in diesem Bereich stark expandieren. „Für 

uns öffnen sich durch die Rapid-Torc-Übernahme neue Märkte, die wir 

mit unserem bisherigen Programm nicht erreichen konnten“, resümiert 

Erik Felle, Geschäftsführer von Atlas Copco Tools in Essen. 

DK 2-2013 5

Kalibrieren 

Bilder: Heiko Wenke 

„Wir werden immer besser“, ist Achim 

Schäfer überzeugt. Der Kalibrierteamleiter 

von Atlas Copco Tools kalibriert 

hier im Bild Prüfgeräte für elektrische 

Messgrößen. „Unsere Dienstleistungen 

tragen dazu bei, den Qualitätsstatus 

unserer Kunden zu verbessern.“ 

6 DK2-2013 

Umfassende Kalibrierdienstleistungen sichern hohe Fertigungsqualität 

Nachhaltig genau 

Die Wittenstein AG versteht sich als Innovationstreiber in der 

mechatronischen Antriebstechnik. Für das Unternehmen hat die 

Fertigungsgenauigkeit daher höchste Priorität. Allein am Standort 

Igersheim-Harthausen setzt der Antriebsspezialist insgesamt an 

die 7000 Prüfmittel unterschiedlichster Art ein. Die regelmäßige 

Kalibrierung, Justage und Wartung der elektrischen Prüfmittel 

und Drehmomentschraubsysteme übernimmt Atlas Copco Tools – 

direkt vor Ort und ohne Störung der Fertigungsabläufe. 

„Wir haben eine moderne Produktion mit 

präzisen Produktionsmaschinen und 

Montagewerkzeugen sowie zahlreichen 

Prüfmitteln, um eine hohe Fertigungsgenauigkeit 

zu erreichen und die Qualität 

abzusichern“, berichtet Christoph Losert, 

Prüfmittelbeauftragter der Wittenstein 

AG. Etwa 700 Multimeter, Oszilloskope, 

Tastköpfe, Drehzahl-, Leistungs-, Stromund 

Temperaturmessgeräte, individuelle 

Prüfstände und einige Spezialgeräte 

gehören am Stammsitz des Unternehmens 

im baden-württembergischen Igersheim-Harthausen 

zur Grundausstattung 

elektrischer Prüfmittel. Darüber hinaus 

kommen zahlreiche weitere Messmittel 

und Lehren sowie rund 70 elektronisch 

gesteuerte oder pneumatisch angetriebene 

Montagewerkzeuge zum Einsatz. 

Kompetenter Anbieter gesucht, der 

alles aus einer Hand liefert 

„Unsere hohe Fertigungstiefe erfordert 

diese große Prüfmittelbandbreite, um 

höchste Sicherheit bei jedem einzelnen 

Fertigungsschritt zu gewährleisten“, 

erklärt der Maschinenbautechniker. 

„Unsere Erzeugnisse werden unter anderem 

in der Medizin- und Luftfahrttechnik 

eingesetzt, wo Herstellungsfehler verhängnisvolle 

Folgen haben könnten.“ 

Dank der strengen hausinternen Quali-

Kalibrieren 

tätssicherungsprozesse sei die Überwachung 

der Produkte über ihren gesamten 

Entstehungsprozess hinweg gut gelöst, 

unterstreicht Qualitätssicherer Losert. 

Doch wer überwacht die Überwachungsgeräte? 

Einen kompetenten Anbieter zu 

finden, sei in der Tat eine Herausforderung 

gewesen, blickt er zurück. 

Weil die meisten Prüfmittelhersteller und 

-lieferanten nur ihre eigenen Produkte 

warten und kalibrieren, hätten sich die 

Igersheimer mit Dutzenden Anbietern 

abstimmen müssen. Gewünscht war das 

Gegenteil: den administrativen Aufwand 

zu senken und Verantwortlichkeiten sinnvoll 

zu bündeln. So rückte Atlas Copco 

ins engere Blickfeld. Die Essener 

betreuen Wittenstein seit über sieben Jahren 

„zur vollsten Zufriedenheit“ in puncto 

Montagetechnik, wie Losert sagt. „Da 

Atlas Copco die Dienstleistungsaktivitäten 

in den letzten Jahren immer weiter 

verstärkt hat, lag es nahe, die Zusammenarbeit 

auszuweiten.“ 

Die Kalibrier- und Servicetechniker von 

Atlas Copco Tools arbeiteten sich mit 

QS-Experte 

Christoph Losert 

« 

Prüfmittel sind wichtige 

Instrumente, um die 

Qualitätsanforderungen 

sicherstellen zu können. 

Das Prüfmittelmanagement 

ist für uns darum 

qualitätskritisch und 

elementar wichtig. 

» 

Christoph Losert und seinen Kollegen in 

den Prüfmittelbestand der Wittenstein AG 

ein und erstellten einen detaillierten Plan, 

der Art und Umfang aller nötigen Kalibriermaßnahmen 

definiert. Mit erfreulichem 

Ergebnis: Zur Kalibrierung müssen 

nur noch wenige elektrische Prüfmittel 

das Werk in Igersheim verlassen. 

Um Ausfallzeiten zu minimieren, bietet 

Atlas Copco seinen Kunden Kalibrierungen 

sowie Untersuchungen der Maschinen- 

und Prozessfähigkeit vor Ort an. „95 

Prozent der Kalibrierdienstleistungen 

erbringt Atlas Copco nun bei uns im 

Betrieb“, lobt Losert, der mehrfach profitiert. 

„Für Prüfmittel und Werkzeuge, 

die nicht mehr zu ihren Herstellern gesendet 

werden müssen, benötigen wir keine 

kostspieligen Back-up-Geräte mehr. Auch 

den Logistikaufwand sparen wir uns zum 

größten Teil.“ Die Fristenüberwachung 

und Terminnachverfolgung wurde einfacher, 

und für den früher üblichen Versand 

der Prüfmittel entfallen Handling-, 

Verpackungs- und Transportkosten. 

Alle elektrischen Prüfmittel werden 

in nur zwei Wochen kalibriert 

Stattdessen kommen nun Atlas Copcos 

Kalibrierspezialisten einmal im Jahr zu 

den prüfbedürftigen elektrischen Prüfmitteln. 

Die Messmitteldatenbank von 

Wittenstein kennt den genauen Standort 

jedes einzelnen Prüflings auf dem Werksgelände 

in Igersheim-Harthausen; so 

arbeiten die Atlas-Copco-Techniker den 

Prüfmittelbestand nach einem ausgefeilten 

Kalibrierplan ab. 

„Wir können unsere Kalibriereinrichtungen 

praktisch neben den Werkbänken, 

Prüfständen und Montagestationen bei 

Wittenstein aufbauen und nehmen uns in 

den nicht produzierenden Zeiten die Prüfmittel 

vor“, sagt Achim Schäfer, Team- 

Links: Die Atlas-Copco-Techniker verwenden hochsensible 

Kalibratoren und Druckmodule, um die Druckmessgeräte 

zu kalibrieren. Mitte: Kalibrierung eines Oszilloskops. 

Rechts: Mit hochwertigen Referenzfühlern und Thermoelementen 

überprüft der Kalibrierdienst auch bei Kunden 

vor Ort Messgeräte,Thermometer oder Pyrometer 

hochgenau in einem Temperaturbereich von -50 bis 1200 °C 

DK 2-2013 7

Kalibrieren 

Christoph Losert, Prüfmittelbeauftragter 

der Wittenstein AG, begleitet den Einsatz 

des „Atlas-Copco-Einsatzkommandos“, 

das die elektrischen Prüfmittel am 

Standort Igersheim-Harthausen überprüft. 

Hier im Bild informiert er sich bei 

Kalibriertechniker Matthias Fischbach, 

der ein Oszilloskop testet 

« 

Wir kalibrieren überall! 

Damit können wir global 

operierende Unternehmen 

optimal an jedem Ort der 

» 

Welt unterstützen! 

Michael Skibinski, Leiter der 

Kalibrierlabore in Zentraleuropa 

leiter des Atlas-Copco-Kalibrierlabors in 

Wetzlar, der mit zwei Mitarbeitern angereist 

ist. „Außerdem machen wir uns 

geplante Anlagenstillstände für die Arbeiten 

zunutze, um Unterbrechungen im Produktionsablauf 

unserer Kunden weitestgehend 

zu vermeiden und alle Einrichtungen 

binnen kürzester Zeit wieder zur 

Verfügung zu stellen.“ Das Trio überprüft 

die fälligen elektrischen Prüfmittel innerhalb 

von gerade einmal 20 Manntagen – 

inklusive exakter Nachjustagen und aller 

erforderlichen Kalibrierscheine. 

Die Vor-Ort-Prüfung schone Budget und 

Nerven des Kunden gleichermaßen, 

meint Schäfer. „Die meisten Prüfeinrichtungen 

bringen wir gleich mit.“ So 

würden wirklich nur die ungewöhnlichen 

Fälle, die von der umfangreichen mobilen 

Ausrüstung nicht abgedeckt werden, an 

eines der drei deutschen Atlas-Copco- 

Kalibrierlaboratorien gegeben. Die befinden 

sich in Dingolfing, Essen und eben 

Wetzlar. Deren günstige zentrale Lage 

halte die Wege zu den Kunden kurz, 

betont der Teamleiter. „Insgesamt sind 

Ein Kalibrierdienstleister für alle Mess- und Prüfmittel 

Atlas Copco verfügt über 16 akkreditierte Kalibrierlaboratorien weltweit – davon drei in Deutschland – und 

beschäftigt allein in der Sparte Industriewerkzeuge und Montagesysteme mehr als 1100 Service-Techniker. 

„Wir kalibrieren überall“, versichert Michael Skibinski, Leiter der Kalibrierlabore in Zentraleuropa. 

„Damit können wir global operierende Unternehmen optimal an jedem Ort der Welt unterstützen.“ Anwender 

aller Branchen, etwa aus der Medizintechnik, Elektronik und Feinmechanik, der Automobilindus trie 

oder dem Maschinenbau, der Luft- und Raumfahrtindustrie oder auch aus der chemischen Industrie erhalten damit die Kalibrierungen ihrer Messmittel 

aus einer Hand. Atlas Copco versteht sich als „One-Stop-Shop“ für Messmittel aller Art und kann – herstellerunabhängig – unter anderem Geräte 

für folgende Messgrößen kalibrieren: Drehmoment, Drehwinkel, Drehzahl, Schallpegel, Druck, Feuchte, Länge, Temperatur, Kraft, Masse, diverse 

elektrische Messgrößen, Leistung und Frequenz. Gewähr für die hohe Qualität der Kalibrierdienstleistungen bieten die Akkreditierung nach ISO/IEC 

17025:2005 und die Erfüllung aller Anforderungen qualitätsrelevanter Normen wie ISO 9001, ISO 10 012 oder ISO/TS 16 949. 

Atlas Copco verwaltet außerdem für Unternehmen alle Mess- und Prüfmittel sowie Werkzeuge – samt webgestütztem Erinnerungswesen: Sobald 

ein Prüftermin ansteht, wird der Kunde mit E-Mails und SMS auf den entsprechenden Zeitpunkt hingewiesen. „Sollte er nicht auf diese Meldung reagieren, 

gibt es insgesamt drei Eskalationsstufen, so dass der Kunde auf jeden Fall über jede Fälligkeit in Kenntnis gesetzt wird und keine Kalibrierfristen 

mehr versäumen kann“, sagt Laborleiter Skibinski. „Für dieses Informationssystem brauchen unsere Kunden keine Software zu installieren; 

es reicht ein normaler Browser. Und sie können Kalibrier-, Wartungs- oder Reparaturaufträge ganz 

leicht per Mausklick zum Festpreis auslösen.“ 

info 

Das Service-Portfolio umfasst zahlreiche weitere interessante Dienstleistungsangebote, so zum 

Beispiel Maschinen- und Prozessfähigkeitsuntersuchungen, Reibwert-, Schraubfall- und Prozessanalysen 

oder Beratungen rund um die Qualitätssicherung. Allein in den weltweit 140 On-Site- 

Werkstätten sind Techniker „rund um die Uhr“ in den Werken ihrer Kunden im Einsatz, reparieren 

Produktionsmittel direkt vor Ort, stellen Schraubwerkzeuge richtig ein oder halten allgemein technische 

Anlagen instand. Infos: www.kalibrierdienst.de 

Schraubfallanalysen: 

Prozessoptimierungen: 

Wartungsverträge: 

Vor-Ort-Werkstätten: 

504 

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506 

507 

8 DK2-2013

Kalibrieren 

wir bereits mit zwölf Messgrößen akkreditiert.“ 

Unter den Werkzeugherstellern 

nehme Atlas Copco somit eine Sonderstellung 

ein. Drehmomente von 0,01 bis 

70 000 N·m würden rückführbar auf das 

nationale Normal kalibriert. Ferner zähle 

zum Angebot eine große Bandbreite elektrischer 

Messgrößen. Selbst Temperaturen 

von -50 bis 1200 °C, Drehzahlen von 

0,1 bis 300 000 min -1 und Drücke von 

-850 mbar bis 1600 bar könne man in den 

von der Deutschen Akkreditierungsstelle 

(DAkkS) akkreditierten Laboratorien 

kalibrieren, umreißt Achim Schäfer beispielhaft 

das Leistungsspektrum. 

Wirtschaftlicher 

individueller One-Stop-Service 

Wittenstein schätzt die Konzentration 

vielfältigster Messgrößen auf wenige 

große Dienstleister. Bei der Kooperation 

mit Atlas Copco Tools für elektrische 

Prüfmittel hat das Unternehmen unter 

anderem Vorteile dadurch, dass sein 

Dienstleister im Bedarfsfall alle technischen 

Fragestellungen mit den einzelnen 

Herstellern abklärt. „Wenn es etwa um 

Kalibrierscheine mit Konformitätsbewertungen 

nach den Herstellerspezifikationen 

geht, besorgt Atlas Copco alle 

erforderlichen Dokumente selbst“, hebt 

Losert hervor. Das erspare der Qualitätssicherung 

bei Wittenstein viel Aufwand. 

Die Zusammenarbeit mit Atlas Copco sei 

unkompliziert, offen und partnerschaftlich. 

„Unklarheiten und Probleme werden 

schnell und konsequent angegangen. 

Im direkten Dialog besprechen wir dann 

Verbesserungspotenziale und deren 

Umsetzung.“ Das sei einfach der beste 

Weg, meint Christoph Losert. 

Dass Atlas Copco die Prüfplaketten 

gemäß Kundenwunsch gestaltet und aufbringt, 

Kalibrierscheine papierlos zusendet 

oder die Datenformatierung exakt 

nach Wittenstein-Kriterien erfolgt, mag 

selbstverständlich klingen. „Doch gerade 

solche vermeintlichen Nebensächlichkeiten 

erleichtern das QS-Wesen“, weiß der 

Wittenstein-Qualitätsfachmann. Nur dann 

erfolge das Archivieren ohne Probleme, 

und die Prüfmitteldatenbank verknüpfe 

die Kalibriernachweise ordnungsgemäß 

und automatisch mit den Prüflingen. 

Selbst die Nutzungsintensität der jeweiligen 

Geräte wird in Igersheim-Harthausen 

genau betrachtet; auf Grundlage dieser 

Daten wird der wirtschaftlich optimale 

nächste Kalibrierzeitpunkt festgelegt. 

In der Regel erfolgt die Überprüfung 

und Gegenmessung bei der Wittenstein 

AG im jährlichen Turnus. Bei weniger 

intensiv genutzten elektrischen Prüfmitteln 

reiche hingegen ein Kalibrier - 

intervall von zwei Jahren völlig aus, was 

zusätzliche Kosten vermeide. hw 

info 

Kalibrierdienstleistungen 

für alle Messgrößen: 508 

Taschenbuch „Messen 

und Kalibrieren in der 

Schraubtechnik“: 509 

Lesetipp: Messen 

und Kalibrieren in der 

Schraubtechnik 

Elektro- und Druck luftschrauber müssen regelmäßig 

gemessen werden und zertifiziert 

werden. Nur wie? Und wer darf die dazu passenden 

Messmittel kalibrieren, und wie geht 

das vor sich? Diese und andere Fragen klärt 

das Taschenbuch „Prüfen und Kalibrieren in 

der Schraubtechnik“ von Atlas Copco Tools, 

das soeben in einer 

vollständig überarbeiteten 

und erweiterten 

Auflage erschienen 

ist. 

Es erläutert die 

wichtigs ten Definitionen 

rund ums 

Messen und Kalibrieren 

von Indus - 

triewerkzeugen, 

wie Kalibrieren, 

Justieren, Messen 

und Eichen, Zertifi zie ren, Genauigkeit, Mess - 

unsicherheit oder Rück führbar keit. Es folgen 

einschlägige Normen und Standards sowie die 

Beschreibung des Kalibrierablaufs. Empfehlungen 

zu Rekalibrierintervallen und Anmerkungen 

zu Qualitätssicherung, Haftung und 

Umweltschutz ergänzen die Broschüre. 

Ganz neu aufgenommen wurde ein Kapitel 

zum Thema Hydraulikschrauber. Diese Werkzeuge 

werden im Anlagenbau, in der (petro-) 

chemischen Industrie, im Rohrleitungsbau 

oder beim Bau von Windkraftanlagen eingesetzt 

– zum Teil mit Drehmomenten von 

70 000 N·m. Es gibt auf dem Markt jedoch 

kaum Testanlagen, die oberhalb von 

10 000 N·m messen können. Das Taschenbuch 

gibt einen Ausblick auf eine Richtlinie 

zur Prüfung von hydraulischen Schraubwerkzeugen, 

die 2014 verfügbar sein soll. Damit 

bekämen Anwender mehr Sicherheit im Umgang 

mit diesen Werkzeugen. 

Interessierte können das Taschenbuch kos - 

tenlos über die Kennziffer links anfordern. 

DK 2-2013 9


High-End-TV-Geräte mit niedrigen Drehmomenten exakt montiert 

Leicht, leise und präzise 

Solide, technisch richtungweisend und exklusiv sind die High-End- 

Fernsehgeräte von Loewe. Das oberfränkische Traditionsunternehmen 

ist einer der letzten deutschen Hersteller von Unterhaltungselektronik 

mit einer eigenen Produktion im Inland. Damit die 

Montagequalität der hochqualitativen TV-Geräte stimmt, setzt 

Loewe in seiner modernen Produktionsstraße EBL-Niederspannungsschrauber 

von Atlas Copco Tools ein. 

„Ja, es stimmt, uns bläst der Wind durch 

die Wettbewerber aus Asien heftig ins 

Gesicht“, gibt Montageplaner Hermann 

Zeuß zu. Ungeachtet einer schwierigen 

Marktsituation ist der Diplom-Ingenieur 

zuversichtlich, dass die Kronacher Loewe 

AG eine gute Zukunftsperspektive hat. 

„Der Durchbruch zum Hersteller von 

Flachbildfernsehern im Premiumsegment 

gelang uns 2005 mit dem Modell Individual“, 

blickt Zeuß zurück. Das war der 

erste flache Fernsehbildschirm, der sich 

durch vielfältige Gehäuse- und Aufstellvarianten 

sowie zahlreiche Intarsienfarben 

individualisieren ließ. Schon 2008 

folgte mit dem Loewe Connect das erste 

Smart-TV-Gerät der Welt. Dessen vollintegrierte 

Vernetzung bot kabellosen 

Zugriff auf Multimedia-Dateien – Bilder, 

Musik oder Videos –, externe Festplatten 

und PC-Systeme, lange bevor andere 

Hersteller nachzogen. Die Schraubtechnik 

von Atlas Copco Tools unterstützt die 

Fertigung dabei bereits seit vielen Jahren. 

Entwicklung der 

TV-Geräte von morgen 

„Längst hat die 3-D-Technik Einzug 

gehalten, und wir arbeiten bereits an den 

Fernsehgeräten von morgen“, verrät Hermann 

Zeuß optimistisch, während er 

längs der Montagelinie durch die helle 

Produktionshalle schreitet. Der Elektrotechnik-Spezialist 

spricht von noch ausgefeilterem 

Design, der Entwicklung 

immer einfacherer Bediener-Software 

und findet, dass der Begriff Fernsehgerät 

längst nicht mehr passe, da man mit den 

Loewe-Geräten so viel mehr machen 

könne, als einfach nur fernzusehen. 

Unvermittelt bleibt er an einer markanten 

Stelle inmitten der Fertigung stehen: 

„Hier kommen Bildschirmpanel und 

Gerätegehäuse zusammen, das ist sozusagen 

die Hochzeit des Gerätes.“ 

Wie schon weiter vorne in der Fertigungslinie, 

etwa bei der Verschraubung 

von Prozessoren und Leiterplatten, dominieren 

auch hier stabförmige gelbe Werkzeuge 

das Geschehen. „Das sind EBL- 

Niederspannungsschrauber. Sie zählen zu 

den meistgebrauchten Montagewerkzeu- 

EBL 

Niederspannungsschrauber für kleine 

Drehmomente von 0,05 bis 5 Nm 

Verschleißarm durch bürstenlosen 

Motor 

Abschaltautomatik mit Sanftabschaltung 

Optional mit Zählfunktion 

ESD-zertifiziert und damit geeignet für 

die Montage von Elektronikbauteilen 

10 DK 2-2013

Konsumgüter 

Mit Elektronikmodulen fertig bestückte 

Leiterplatten werden auf den zentralen Träger 

eines Individual-Flachbildfernsehers 

geschraubt. Durch den Pistolengriff eignen 

sich die EBL-Schrauber auch ideal für 

horizontale Montagearbeiten 

gen in unserer Fertigung“, erklärt Zeuß. 

In beinahe allen Produktionsschritten 

gebe es etwas zu verschrauben. Darum 

hängt in jeder Station mindestens ein 

EBL-Modell – oder liegt griffbereit in 

einem Köcher direkt am Einsatzort parat. 

Hermann Zeuß, 

Fertigungsplaner 

« 

Die ergonomischen EBL- 

Werkzeuge sind leicht, 

leistungsstark und montieren 

besonders wiederholgenau. 

» 

Unterschiedliche Drehmomente 

sicher im Griff 

Die ESD-zertifizierten Werkzeuge gibt 

es für Drehmomente zwischen 0,05 und 

5,0 Nm sowie Drehzahlen von 600 bis 

1500 min -1 . Der Motor ist bürstenlos und 

damit verschleißarm, die Abschaltkupplung 

stoppt den Schrauber präzise bei 

Erreichen des Drehmoments. Dieses lässt 

sich „manipulationssicher“ einstellen – 

also so, dass kein Unbefugter einfach 

einen anderen Wert vorgeben kann. „An 

jeder Station werden identische Schrauben 

mit dem EBL immer mit dem identischen 

Drehmoment verschraubt“, erläutert 

Fertigungsplaner Zeuß, „völlig unabhängig 

von der Person, die montiert!“ 

Das sei sehr wichtig, denn typischerweise 

habe ein TV-Gerät aus Kronach 70 bis 80 

Schraubverbindungen, die allesamt qualitätskritisch 

sind. 

Gute Ergonomie schont das Personal 

und macht produktiver 

„Unsere qualifizierten Werkerinnen und 

Werker stellen Produkte von höchster 

Qualität her – und mehrere Dutzend der 

ergonomischen EBL-Modelle helfen 

ihnen dabei“, sagt Hermann Zeuß: „Weil 

die EBLs besonders leicht sind, eignen 

sie sich bestens für die Serienfertigung. 

Und verglichen mit Druckluftwerkzeugen 

sind sie sehr leise.“ Zudem seien sie 

echte Einhand-Werkzeuge, so dass immer 

eine Hand zum Einfädeln der Schrauben 

frei bleibe. Und die optional verfügbare 

Soft-Stopp-Funktion reduziere beim 

Auslösen der Abschaltkupplung die auf 

die Hand der Werkerinnen und Werker 

wirkende Reaktionskraft um 80 %. Ge - 

messen an gewöhnlichen Werkzeugen, 

sei die körperliche Belastung also deutlich 

geringer. 

Einen weiteren Beitrag in diese Richtung 

leistet die richtige Aufhängung: „Da sich 

viele Handgriffe wiederholen, haben wir 

die Schrauber standardmäßig mit Federzügen 

so positioniert, dass die Kolleginnen 

und Kollegen das Werkzeug nicht 

mehr zu heben brauchen.“ Die Balanceraufhängung 

halte die EBLs immer an der 

richtigen Stelle und spare Kraft und Zeit. 

Präzision 

schafft Qualität 

Neben der Bedienerfreundlichkeit legt 

der Ingenieur besonderes Augenmerk auf 

eine beständige Montagepräzision. Diese 

Kontinuität ist von größter Wichtigkeit. 

„Mit den EBL-Schraubern machen wir 

über alle Schraubentypen hinweg gute 

Erfahrungen. Die Wiederholgenauigkeit 

der handlichen Geräte ist bei Gewindewie 

selbstfurchenden Schrauben gleichermaßen 

konstant hoch“, bestätigt 

Hermann Zeuß anhand der Messergebnisse 

und -protokolle seiner Qualitäts - 

sicherung. Die Überwachung und regelmäßige 

Gegenmessungen geben Zeuß die 

Gewissheit, über die richtigen Werkzeuge 

für alle seine Schraubfälle zu verfügen. 

hw 

info 

EBL-Schrauber: 510 

DK 2-2013 11

Feinmechanik/Lifestyle 

Steuerung speichert Parametersätze für verschiedene Brillenmodelle 

Flexible Brillen flexibel montiert 

Die Sport- und Lifestyle-Brillen der Marke Gloryfy sind absolut bruchsicher. Montiert werden sie 

mit einem elektronisch gesteuerten Kleinschrauber des Typs MicroTorque ETD M von Atlas 

Copco Tools. Die Steuerung des Werkzeugs verwaltet die Parametersätze für verschiedene Brillenmodelle; 

montiert wird unter anderem mit selbstschneidenden M1,4-Schrauben bei wenigen 

Newton-Zentimetern. 

Bilder: Thomas Preuß 

Sportarten wie Biken, Skaten, Klettern 

und Surfen machen nicht nur Spaß, sie 

sind auch eine Herausforderung für den 

Sportler: Er muss seinen Körper beherrschen, 

reaktionsschnell und hochkonzentriert 

sein – und die richtige Ausrüstung 

tragen. Einem Teil dieser Ausrüstung 

– der Sportbrille – hat sich die IQ 

brand, design & production GmbH im 

österreichischen Zillertal verschrieben. 

Sie stellt Brillen der Marke „Gloryfy 

unbreakable“ her. Diese 

„unkaputtbaren“ Brillen 

hat Erfinder 

und Firmenchef 

Christoph 

Egger vor 

allem für 

Hochleistungssportler 

konzipiert. 

Auslöser für 

die Produktidee war 

der Sportunfall eines 

Freundes, der durch seine Brille 

eine schwere Augenverletzung erlitt. 

Egger entwickelte gemeinsam mit 

Kunststoffherstellern ein bruchfreies 

Material als Basis für seine unzerbrechlichen 

Brillen. 

Denn die Brille sollte schließlich die 

Augen gegen Zugluft, Sonne oder 

umherfliegende Partikel schützen – und 

nicht selbst zum Risiko werden. Nicht 

nur der Rahmen der „Gloryfy unbreakable“ 

ist daher flexibel, auch die Gläser 

sind biegsam – und können bei Unfällen 

Per Vakuum werden die kleinen 

Schlitzschrauben aufgenommen 

den Augen nicht mehr gefährlich 

werden. 

Schrauber befestigt Logos und 

schont die Finger 

In Mayrhofen im Zillertal liegt die Produktionsstätte 

des jungen Unternehmens, 

das erst seit fünf Jahren am Markt 

ist. Hier werden die Brillen gefertigt, 

auf Qualität geprüft und verpackt. Zwei 

Mitarbeiterinnen für Montagetechnik 

und Qualitätssicherung, 

Sonja Dornauer 

und Yvonne 

Hotter, 

schrauben mit 

Hilfe eines 

MicroTorque- 

Schraubers von 

Atlas Copco Tools 

die Logos seitlich an 

die Bügel der Sport-Style- 

Brillen, mit denen Gloryfy in Österreich 

bekannt wurde. Mittlerweile gibt es auch 

eine modischere Lifestyle-Kollektion. 

Die nur 4 mm langen Schlitzschrauben 

der Größe M 1,4, mit denen 

das Gloryfy-Markenzeichen fest 

an die Bügel der Sport-Style- 

Brillen montiert wird, zogen 

Sonja Dornauer und Yvonne 

Hotter bis vor einem Jahr noch 

mit einem Handschrauber an. „Wir 

mussten die Schrauben mit den Fingerspitzen 

aufnehmen, einfädeln und mit 

dem Handschrauber festziehen“, sagt 

Dornauer. „Da taten uns mit der Zeit 

ganz schön die Finger weh.“ Für die größer 

werdenden Stückzahlen war dieser 

Prozess ungeeignet. Das Unternehmen 

suchte und fand eine Lösung: einen elektronisch 

gesteuerten MicroTorque- 

Schrauber von Atlas Copco Tools. 

Mit dem Modell ETD M 25 AVD montieren 

die Mitarbeiterinnen heute 

schmerzfrei – und weit schneller als früher. 

Ungefähr 700 Brillen schaffen sie 

am Tag. Der gesteuerte Elektro-Handschrauber 

lässt sich leicht bedienen, und 

im Gegensatz zur manuellen Montage 

müssen die Frauen jetzt nicht mehr „mit 

Druck“ arbeiten. Weitere Vorteile des 

MicroTorque-Schraubers sind der komfortable 

Griff und das geringe Gewicht. 

Der Elektroschrauber arbeitet außerdem 

sehr leise. 

Die Bügel der Lifestyle-Brillen werden 

mit Scharnieren und pro Seite 

vier Schrauben am Korpus befestigt. 

Die MicroTorque-Focus-Steuerung 

speichert die Parametersätze für alle 

Brillenmodelle 

12 DK 2-2013

Feinmechanik/Lifestyle 

MicroTorque 

Elektroschrauber für niedrigste 

Drehmomente ab 0,005 Nm 

Für empfindliche Elektronikbauteile 

geeignet (ESD-zertifiziert) 

Verschiedene Anziehstrategien 

und -parameter 

Höchste Präzision und gute Ergonomie 

Verwaltet bis zu 64 Parametersätze 

Zweistufige Montage auf 

10,5 Newton-Zentimeter 

Sehr komfortabel geht heute die Aufnahme 

der Schrauben vonstatten: Sie 

werden zu Dutzenden in einem Tray am 

Arbeitsplatz bevorratet. Der hat ein kleine 

Vorratswanne und 50 Mini-Trichter. 

Wenn Sonja Dornauer den Tray schüttelt, 

bewegen sich die Schrauben zu den 

Trichtern und kommen mit dem Köpfchen 

nach oben zum Liegen – bereit für 

die Montage. Das Atlas-Copco-Schraubwerkzeug 

wiederum hat eine automatische 

Ansaug-Vorrichtung, so dass die 

Mitarbeiterin die Schrauben mühelos 

lagerichtig aufnehmen und zur Schraubstelle 

führen kann. In zwei Stufen zieht 

der M 25 AVB dann auf das vorgegebene 

Drehmoment an. „Nach einer langsameren 

Findestufe dreht der Schrauber 

schneller und schaltet bei 10,5 Newtonzentimetern 

ab“, erklärt Sonja Dornauer 

(10,5 Ncm = 0,105 Nm). 

Während die Logos theoretisch noch mit 

der Hand montiert werden könnten, ist 

der MicroTorque-Schrauber für die Montage 

der neuen Brillenmodelle aus der 

Lifestyle-Kollektion unersetzlich. Diese 

Serie sei ebenfalls bruchsicher, heißt es, 

aber nicht unbedingt für den Hochleistungssport 

ausgelegt. Denn die Bügel und 

Rahmen sind viel dünner als diejenigen 

der Sportbrillen. Und während Bügel, 

Rahmen und Gläser der Sportmodelle 

durch einen Klickmechanismus miteinander 

verbunden sind – und sich bei 

Überdehnung automatisch 

lösen –, sind die 

Bügel an den Lifestyle- 

Brillen mit Scharnieren 

verschraubt. 

Selbstschneidende 

Schrauben 

Die Scharniere werden 

mit vier selbstschneidenden 

Kreuzschlitzschrauben 

(M 1,4 x 2,5) je Seite 

montiert. „Von Hand wäre das gar 

nicht möglich“, betont Dornauer. 

Rechts: Für das Foto 

macht Sonja Dornauer 

vor, wie „feinmechanisch“ 

die Arbeit von 

Hand früher war: 

Schon die Schraube 

mit den Fingern aufzunehmen, 

wäre sicher 

nicht jedermanns Sache ... 

Unten: Nach dem 

Ein fädeln wurde mit 

einem Hand- 

Schraubendreher 

montiert 

„So viel Kraft kann man mit den Fingern 

kaum aufbringen, dass sich die 

Schraube selbst ein Loch furcht.“ Auch 

diese Brillen werden daher mit dem 

MicroTorque montiert, der alle acht 

Schrauben je Brille sicher anzieht. 

In der MicroTorque-Focus-Steuerung des 

ETD M 25 AVB sind die Parametersätze 

für beide Schraubfälle – die Logos und 

die Scharniere – gespeichert. Die Programmierung 

hat ein Experte von Atlas 

Copco Tools vorgenommen. Dornauer 

und Hotter wählen einfach das Programm, 

das sie gerade benötigen. Die 

MicroTorque-Serie umfasst übrigens 

Steuerungen für bis zu 64 verschiedene 

Parametersätze und 15 Jobs. Damit ist 

das Werkzeug ungefähr so flexibel und 

vielseitig wie die Brillenkollektion, die 

mit ihm montiert wird. Als Anziehstrategien 

sind neben Drehmomentsteuerung 

auch Drehwinkel- und Drehzahlsteuerung 

möglich. 

Zweiter Schrauber für noch kleinere 

Drehmomente kommt in Kürze 

Für die Verschraubung der Scharniere lag 

das Drehmoment zum Zeitpunkt unseres 

Gesprächs noch etwas über dem optimalen 

Wert. „Ein Drehmoment von sechs 

Newtonzentimetern wäre ideal“, sagt 

Dornauer. Der ETD M 25 ist jedoch für 

Drehmomente von 7,5 bis 25 Ncm ausgelegt. 

Da man mit dem MicroTorque 

ansonsten hochzufrieden ist, hatte Gloryfy 

bereits ein weiteres Gerät bestellt: 

Der MicroTorque ETD M 10 A 400 A 

eignet sich für noch kleinere Drehmomente 

zwischen 3 und 10 Ncm – und 

wurde kurz vor Erscheinen dieses Heftes 

in Betrieb genommen. 

Dann ist das Unternehmen für zukünftige 

Projekte noch besser aufgestellt: 2013 

werden die Österreicher schätzungsweise 

80 000 bis 100 000 Gloryfy-Brillen verkaufen. 

Und 2014 kommt die Brille sogar 

ins Kino: Eine Dokumentation beschreibt 

das Abenteuer von Kletter-Wunderkind 

David Lama am Cerro Torre in Chile. 

Mit dabei: diverse Gloryfy-Modelle, die 

Lama bei seiner Erstbesteigung verwendet 

hat, um seine Augen vor der aggressiven 

Höhensonne und herunterfallenden 

Fels- und Eisbrocken zu schützen. up 

info 

MicroTorque-Schrauber: 511 

DK 2-2013 13

Nachrichten 

MicroTorque-Schraubsystem 

Atlas Copco Tools auf der Productronica (12. bis 15. November) 

Noch bessere Kontrolle 

bei kleinsten Schrauben 

Auf der Productronica in München präsentiert Atlas Copco Tools 

vor allem Lösungen für die Montage mit sehr kleinen Schrauben. 

Diese wird durch eine neue Schraubstrategie erleichtert, die ab 

sofort für die MicroTorque-Schraubsysteme verfügbar ist. Außerdem 

bringt Atlas Copco im Winter erstmals ein eigenes Schraubsystem 

mit automatischer Schraubenzuführung auf den Markt. 

Atlas Copco erleichtert Anwendern die 

Montage mit sehr kleinen Schrauben. Auf 

der Productronica, Fachmesse für Elektronikfertigung, 

präsentiert das Unternehmen 

erstmals eine neue Montagestrategie 

für die MicroTorque-Schraubsysteme: 

eine Kontrollstufe für das Erkennen der 

Kopfauflage der Schrauben (Halle B2, 

Stand 102). Die Messe findet vom 12. 

bis 15. November in München statt. 

System kompensiert 

Reibwert-Abweichungen 

„Die Kopfauflage-Erkennung löst Problemfälle 

in der Schraubmontage mit 

Kleinstdrehmomenten“, erklärt Produktspezialist 

Rainer Kloo. „Die neue Kontrollstufe 

verwendet einen intelligenten 

Algorithmus, um den kompletten 

Schraubprozess zu überprüfen und Abweichungen 

in der Verbindung zu kompensieren.“ 

So erkenne das System beim 

Eindrehen der Schraube deren Kopfauflage, 

gleiche unterschiedliche Reibung 

während des Montageablaufs aus und 

bringe in jede (gleichartige) Verschraubung 

nach der Kopfauflage zuverlässig 

die gleiche Klemmkraft ein. 

Bei der Montage mit kleinen Drehmomenten 

treten häufig Variationen der 

Für die Stabschrauber 

des Tensor-ES- 

Schraubsystems 

(links) stehen 

Anfang 2014 automatische 

Zuführsysteme 

zur Verfügung. 

Unten eine 

CAD-Zeichnung 

einer möglichen 

Umsetzung 

Reibwerte auf, sei es durch unterschiedlich 

große Durchmesser der Bohrungen, 

der Schrauben selbst oder durch unebene 

Gewinde. Auch nicht-zentrisch eingesetzte 

Schrauben führen vielfach zu Problemen. 

Die Kopfauflage-Kontrollstufe 

erkennt all diese Problemfälle, eliminiert 

Setzerscheinungen und vermeidet „überrissene“ 

Verschraubungen. Die Schraubstrategie 

steht für die MicroTorque-Steuerungen 

des Typs Focus 400 zur Verfügung 

und kann bei Drehmomenten von 

0,005 bis 2,5 Nm eingesetzt werden. 

Eigene Schraubenzuführung für 

Tensor-ES-Elektroschrauber 

Ein weiteres Highlight am Messestand 

wird eine neu entwickelte Schraubenzuführung 

sein: Erstmals bietet Atlas Copco 

ab 2014 ein eigenes System zur automatischen 

Schraubenzuführung an. Dieses 

wird mit der jüngsten Elektroschrauber- 

Generation Tensor ES und der Power- 

Focus-600-Steuerung kompatibel sein. 

Stabschrauber dieser Serie stehen für 

Drehmomente zwischen 0,8 und 50 Nm 

zur Verfügung (Winkelschrauber bis 

100 Nm). 

Diese Werkzeuge erleichtern Anwendern 

den Umstieg von Druckluftschraubern 

auf gesteuerte Systeme. Der Tensor ES ist 

ergonomisch aufgebaut, sehr leicht zu 

bedienen – und er steigert gegenüber dem 

Einsatz von Druckluftwerkzeugen die 

Prozesssicherheit in der Montage. Mit 

dem Power-Focus-600-System können 

Anwender sofort losschrauben, denn die 

Handhabung der Steuerungen erfordert 

nur drei schnelle Schritte: 

1. Schraubstrategie auswählen, 

2. gewünschtes Drehmoment eingeben, 

3. schrauben! 

Die in diesem System erstmals umgesetzte 

Schraubstrategie Turbo-Tight vermindert 

das Reaktionsmoment praktisch 

auf Null und beschleunigt den Verschraubungsprozess 

gegenüber dem früheren 

Einstiegsmodell Tensor DS um 20 

bis 60 %, etwa durch die höheren Drehzahlen 

des neu entwickelten Schraubermotors. 

tp 

info 

MicroTorque-Systeme: 511 

Power Focus 600: 512 

Schraubenzuführung: 513 

14 DK 2-2013

Nachrichten 

Neuer Katalog 

Atlas Copco Tools hat seinen Hauptkatalog 

völlig überarbeitet. Angewachsen auf 

364 Seiten, präsentiert der neue Katalog 

zahlreiche Lösungen für mehr Produktivität, 

bessere Ergonomie und niedrigeren 

Energieverbrauch – vor allem das wohl 

umfangreichste Sortiment an pneumatischer 

und elektrischer Schraubtechnik 

inklusive ausgeklügelter Qualitätsüber wachung. 

Das Werk listet daneben Schleifund 

Bohrmaschinen, Niet- und Meißelhämmer 

ebenso auf wie Druckluftmotoren, 

Zubehör für Elektro- und Druckluftwerkzeuge 

sowie für die Installation eines 

Druckluftsystems. Besonders weit reicht 

das Dienstleis tungsangebot: von der einfachen 

Reparatur über vorbeugende Wartung 

und Instandhaltungsprogramme bis 

hin zu Messund 

Kalibrierdienstleistungen 

sowie Prozessoptimierungen. 

hw 

info 

Katalog Industrie-Tools: 514 

Neuer Geschäftsbereich Vakuumtechnik 

Atlas Copco expandiert 

Atlas Copco hat im Konzernbereich 

Kompressortechnik die neue Division 

„Vacuum Solutions“ gegründet. Präsident 

wird Geert Follens. In dem neuen 

Geschäftsbereich werden die bisherigen 

Vakuum-Aktivitäten sowie das Geschäft 

der britischen Edwards Group Ltd. ge - 

bündelt. Im August hatte Atlas Copco 

verkündet, den Hersteller von Vakuumtechnik, 

Abgasmanagement- und Abwasserbehandlungs-Lösungen 

für 1,6 Mrd. 

US-Dollar übernehmen zu wollen. 

Edwards hat derzeit über 3200 Beschäftigte 

und setzte im vergangenen Jahr 

595 Mio. Pfund um (rund 750 Mio. 

Euro). Vakuumtechnik ist essenzieller 

Bestandteil zahlreicher Fertigungsprozesse, 

etwa in der Herstellung von Halbleitern, 

Flachbildschirmen, in der Solar - 

industrie oder bei der Stahlentgasung, um 

hochreinen Stahl zum Beispiel für die 

Flugzeugproduktion zu erzeugen. 

Atlas Copco hat die Vakuumtechnik als 

strategisches Wachstumsfeld definiert 

und mit der neuen Division nun die organisatorischen 

Voraussetzungen für die 

Entwicklung des Geschäftes geschaffen. 

Die Division wird die gesamte Wertschöpfungskette 

verantworten: von der 

Produktentwicklung über die Beschaffung 

und Fertigung hin zu Vertrieb und 

Service. Die Zentrale wird im britischen 

Crawley angesiedelt, wo Edwards seinen 

Stammsitz hat. 

tp 

Workshops bereiten auf Schraubtechnik-Audits vor 

Atlas Copco Tools bietet Intensiv-Workshops an, 

die auf ISO- oder Zertifizierungsaudits vorbereiten. 

Teilnehmer erfahren alles, was nötig ist, um 

sicher durch ein ISO-9001- oder TS-16 949- 

Audit in Sachen Schraubtechnik zu kommen: ob 

ihr Betrieb alle Punkte in der Schraubtechnik erfüllt, 

was die gültigen Normen fordern und vor 

allem, was aktueller Stand der Technik ist. 

„Außerdem erklären wir ausführlich, was Betriebe 

tun müssen, um bei Audits ihrer Kunden 

zu bestehen“, sagt Christian Grötzinger, Qualitätsmanagement-Auditor. 

Für viele Unternehmen sei es ein großes Problem, 

dass sie ihren Kunden gegenüber belegen müssten, 

die Qualität in der Montage zu sichern, ihnen 

aber zum Beispiel Nachweise für Kalibrierungen 

fehlen. „Heutzutage muss die Industrie ja nicht 

nur sicherstellen, dass sie prozesssicher arbeitet, 

sondern man muss dokumentieren, wie man 

dieses tut“, weiß Grötzinger. „Hier können wir 

passend beraten und die Lücken schließen.“ 

In den Workshops nimmt Atlas Copco Tools die 

Ist-Situationen der Fachbereiche des teilnehmenden 

Unternehmens auf, analysiert sie und 

zeigt in einem Ergebnisbericht das Verbesserungspotenzial 

auf. Die Atlas-Copco-Berater präsentieren 

außerdem Ansätze zur weiteren Optimierung 

im Bereich der Schraub technik. Die Teilnehmer 

können daraus Maßnahmen ableiten, um 

ihre Prozesse besser und sicherer zu machen, 

die Produktqualität zu verbessern, 

Qualitätskosten zu senken und 

ihre Produktivität zu steigern. 

„Wir unterstützen gern bei allen Maßnahmen“, 

betont Christian Grötzinger. „Sei es bei der Umorganisation 

von Arbeitsplätzen, der Auswahl 

der geeigneten Schraubtechnik und des richtigen 

Anzugsverfahrens, der Programmierung oder Inbetriebnahme 

und natürlich dem Aufsetzen passender 

Qualitätsstrategien.“ 

info 

Audit-Workshops: 515 

DK 2-2013 15

Bilder: Michael Corban; Thomas Preuß; Degussa; Shutterstock 

Ölfreie Druckluft: Z-Serie erfüllt „Class 0“ der ISO 8573-1: 2010 

Eine saubere Sache 

In vielen Branchen geht’s nicht ohne ölfreie Druckluft. Nicht nur in 

der Lebensmittel- und Getränkeindustrie gilt in dieser Hinsicht ein 

absolutes Reinheitsgebot; auch in der Textil- oder Elektronikindustrie, 

der Beschichtungs- oder Medizintechnik sind Ölrückstände in 

der Druckluft ein No-Go. Die Kompressorenflotte der Z-Serie erfüllt 

diesen Anspruch zu 100 %. Zudem sinken mit absolut ölfreier Verdichtung 

auch die Betriebs- und Wartungskosten deutlich. 

„Unsere Arbeitsluft muss vollkommen 

rein und vor allem ölfrei sein“, sagt Dieter 

Kubacki, Abteilungsleiter Maschinen- 

Anlagen bei der Steinfurter Privatbrauerei 

A. Rolinck GmbH & Co. KG. 

Denn diese komme mit dem Bier zum 

Beispiel dann in Kontakt, wenn Tanks 

leergedrückt werden. „Für uns kommen 

deswegen nur ölfrei verdichtende Kompressoren 

in Frage“, fährt er fort. „Atlas 

Copco hatte hier von Anfang an mit seinen 

Trockenläufern die Nase vorn.“ 

Prinzipiell werden auf dem Markt auch 

Lösungen angeboten, die mit öleingespritzten 

Verdichtern arbeiten, gefolgt von 

einer Aufbereitung mit Ölabscheidern 

und Filtern. Dies führt zwar zu technisch 

reiner Luft, doch geht der Anwender ein 

hohes Risiko ein. Denn ein defekter Filter 

würde genügen – und schon wäre 

nicht nur das Bier ungenießbar, sondern 

die komplette Anlage kontaminiert, was 

wiederum hohe Reinigungskosten nach 

sich zöge. „Vor diesem Hintergrund rechnen 

sich ölfrei verdichtende Kompressoren 

sehr schnell“, sagt Kubacki. In der 

Brauerei arbeiten daher vier energiesparende, 

wassergekühlte Ölfrei-Drehzahnkompressoren: 

ein ZR 50 VSD, ein ZR 37 

und zwei ZR 30. Für die Steinfurter sinkt 

so das Risiko, Produkte und Anlagen mit 

Ölspuren zu kontaminieren, auf Null. 

„Unsere gesamte ölfrei verdichtende 

Kompressorenflotte ist gemäß Class 0 

zertifiziert“, betont Reimund Scherff, 

Geschäftsbereichsleiter Ölfreie Kompressoren 

bei Atlas Copco. „Das Prüfverfahren 

gemäß ISO 8573-1: 2010 wurde 

anhand der strengsten derzeit existierenden 

Prüfmethoden und unter Simulation 

realistischer industrieller Einsatzbedingungen 

durchgeführt.“ In keinem Test 

konnten Ölspuren nachgewiesen werden. 

Alle Ölfrei-Technologien sind gemäß 

ISO 8573-1 zertifiziert 

Alle Ölfrei-Technologien von Atlas 

Copco wurden nach der neuen Norm zertifiziert. 

Eingeschlossen sind also Zentrifugal-, 

Drehzahn-, Scroll-, Kolben-, wassereingespritze 

Schrauben-, ölfrei verdichtende 

Schrauben- und kombinierte 

Vier-Stufen-Kolben-/Schraubenkompressoren 

sowie die mobilen P-Serien als 

Mietkompressoren. 

Diese Kompressoren liefern 100 % 

ölfreie Druckluft für die Textil-, Lebensmittel- 

und Getränke-, Bergbau-, Offshore- 

und Elektronikindustrie (einschließlich 

Halbleiterfertigung und Reinräume), 

für Lackierstraßen der Automobilindustrie, 

für die Wasseraufbereitung 

von Stadtwerken, für kritische medizinische 

Anwendungen in Krankenhäusern 

sowie für Pharmazeutik-, Chemie- und 

Kosmetikhersteller. 

16 DK 2-2013

Management-Wissen: Ölfreie Kompressoren 

Der Buchstabe Z kennzeichnet jeweils 

die Ölfreiheit. So steht etwa ZR 50 VSD 

für einen wassergekühlten (R), absolut 

ölfrei verdichtenden Drehzahnkompressor 

mit 50 kW installierter Leistung und 

variabler, geregelter Drehzahl (VSD = 

Variable Speed Drive). 

Eine luftgekühlte Variante (gekennzeichnet 

durch den Buchstaben T) aus Atlas 

Copcos Drehzahnkompressoren-Serie 

setzt die Tartex + Dr. Ritter GmbH ein. 

Der Hersteller vegetarischer Nahrungsmittel 

mit Sitz in Freiburg nutzt 

den ZT 37 VSD für den Betrieb und die 

Steuerung seiner Abfüll- und Verpackungsanlagen. 

„In der Lebensmittelproduktion 

kommen für uns nur ölfrei verdichtende 

Kompressoren in Frage“, sagt 

Karl-Heinz Götzmann, zuständig für die 

Technischen Dienste bei Tartex. „Die 

Druckluft kommt zwar nicht mit den 

Nahrungsmitteln in Kontakt, doch mit 

ölfreier Druckluft schließen wir jedes 

Risiko aus.“ Außerdem verlange der Handel 

danach. 

Spinnereien, Webereien und Färbebetriebe 

setzen auf ölfreie Druckluft. Denn verunreinigte 

Luft würde Produktionsausfall, 

Ausschuss und Imageverlust bedeuten 

Markt.DenneinStoffdesigner lässt seine 

Entwürfe selbstredend nur in solchen 

Unternehmen spinnen und weben, die in 

der Lage sind, ihm einwandfreie Qualität 

zu liefern. Mit Öl verunreinigte Druckluft 

wäre also nicht nur mit Produktionsausfällen 

und Ausschuss verbunden, sondern 

kann für den Hersteller auch einen Imageverlust 

bedeuten, der sich nur schwer korrigieren 

lässt. 

Mit dem Einsatz der ölfreien Kompressoren 

von Atlas Copco sind die Betriebe 

auf der sicheren Seite. Darüber hinaus 

können sie von der energieeffizienten 

Technologie profitieren und den reduzierten 

Betriebs- und Wartungskosten; 

denn es müssen zum Beispiel keine Ölfilter 

gewechselt und keine Entsorgungskosten 

für ölhaltiges Kondensat aufgewendet 

werden. Aus diesem Grund nutzt 

auch die Xentrys Leuna GmbH drei ölfrei 

verdichtende Schraubenkompressoren 

Dieter Kubacki, 

Abteilungsleiter 

bei der Brauerei 

A. Rolinck 

« 

Unsere Arbeitsluft muss 

vollkommen rein und ölfrei 

sein, denn das Bier 

kommt im Herstellungsprozess 

mit der Luft in 

Kontakt. Nur ein Tropfen 

Öl, und das Bier wäre 

ungenießbar – und wir 

müssten die komplette 

» 

Anlage reinigen. 

des Typs ZR 500 VSD sowie einen 

ZR 400 ohne Drehzahlregelung. Der 

Teppichgarnhersteller verbraucht im 

Schnitt 8000 bis 9000 Nm 3 Luft pro 

Stunde, um aus Kunststoffen wie Polypropylen 

und Polyamid Fasern herzustellen, 

die anschließend zu einem Garn 

gesponnen und dabei gestaucht, gedehnt 

und gekräuselt werden. 

UmdieKostenindenGriffzubekommen, 

nahmen die Leunaer ihr Druckluftsystem 

unter die Lupe und konnten durch 

den Einsatz der drehzahlgeregelten Kompressoren 

dessen Energieverbrauch um 

knapp ein Viertel senken. „Aufgrund des 

Ölfreiheit für ein sauberes Image in 

der Textilindustrie 

Auch in der Textilindustrie – in Spinnereien, 

Webereien oder Färbereibetrieben – 

ist die absolute Reinheit der Druckluft 

Voraussetzung für eine effiziente Produktion 

und ein erfolgreiches Agieren am 

Druckluftstation mit ölfrei verdichtenden 

Kompressoren bei Bosch. Der Automobil- 

Elektronik-Hersteller hat zudem eine 

Wärmerückgewinnung installiert, mit der 

über 90 % der Verdichtungswärme für 

andere Prozesse wiedergewonnen wird 

DK 2-2013 17


Produktionsprozesses ist ein stark 

schwankender Volumenstrom bei uns die 

Regel“, erklärt Axel Sadlo, Leiter der 

Technik bei Xentrys. „Bricht beim Spinnen 

ein Faden, benötigen wir zum Wiedereinfangen 

und Auflegen auf die 

Maschine umgehend rund 500 bis 600 

Normkubikmeter Druckluft zusätzlich.“ 

Der Hersteller setzt zudem auf Wärmerückgewinnung, 

um den Energiebedarf 

der Drucklufterzeugung zu minimieren. 

Rund 80 bis 90 % der Verdichterarbeit 

werden in Form von Wärme zurückgewonnen. 

„Über die Wasserkühlung der 

Kompressoren nutzen wir diese Abwärme 

in der Klimaanlage der Spinnerei“, 

berichtet Sadlo. Zudem wird mit der 

Abluft aus der Verdichterstation im Winter 

die Lagerhalle erwärmt. 

Auch bei der Kehlheim Fibres GmbH, 

die aus Zellstoff jährlich rund 75 000 t 

Viskosefasern für Hygieneprodukte, 

Teebeutel, medizinische OP-Kleidung 

oder Geldscheine herstellt, bestand 

neben dem Wunsch nach absoluter Ölfreiheit 

die Notwendigkeit, den Energieverbrauch 

zu reduzieren. Dies gelang mit 

der Installation des drehzahlgeregelten 

ZR 315 VSD, der – zusammen mit drei 

weiteren ZR-Kompressoren mit fester 

Drehzahl – vom Energiesparsystem 

ES 130 V effizient geregelt wird. 

Prozesssicherheit und einwandfreie 

Produkte 

Ein weiteres Beispiel ist Evonik Degussa 

in Wesseling. Hier ist ein „sauberer“ Produktionsprozess 

ein absolutes Muss. Das 

Unternehmen stellt die Aminosäure 

Methionin her, ein Futtermittel-Ergänzungsstoff, 

sowieSilicaprodukte, die 

bei der Reifenherstellung oder in der Produktion 

von Zahnpasta verwendet werden. 

Bei der Herstellung kommt die 

Druckluft direkt mit den flüssigen Grundstoffen 

oder den fertigen Pulvern in 

Berührung und darf 

daher kein einziges 

Tröpfchen Öl enthalten: 

„Öl könnte kondensieren 

und sich an 

Oberflächenveredeler 

Hersteller von 

medizinischen 

Produkten 

Spinnereien 

Anwender zahlreicher 

Branchen 

setzen auf die 

ölfreie Verdichtung 

das Produkt anlagern“, 

streicht Planungsingenieur 

Heinz Blindert 

heraus, „das kann zu 

verschiedenen Problemen 

führen, die wir 

nicht dulden können.“ 

Im weniger schlimmen 

Fall bilden sich 

Agglomerationen, die 

ein nicht spezifikationsgerechtes 

Endprodukt 

zur Folge hätten; 

dieses wäre unverkäuflich, 

weil es Probleme 

bei der Weiterverarbeitung machen 

könnte. Noch dramatischer wäre eine – 

eventuell die Tiergesundheit gefährdende 

– Kontamination von Futtermitteln. „Eine 

Druckluft mit Aerosolen wäre also für 

uns nicht tragbar“, fasst Blindert zusammen. 

Degussa hat einen sehr hohen Luftbedarf 

und setzt daher ölfreie ZH-Turbokompressoren 

sowie Schraubenverdichter 

der ZR-Reihe ein. 

Betriebe der Oberflächentechnik legen 

ebenfalls großen Wert auf ölfreie Verdichtung. 

So sind etwa wasserlösliche 

Lacke extrem 

empfindlich gegen Ölverunreinigungen. 

Selbst kleinste 

Ölspuren können ganze Produktchargen 

verändern oder unbrauchbar machen. 

Rückrufaktionen, Rufschädigung und 

teure Produktionsausfälle durch aufwendige 

Reinigungsarbeiten können die Folgen 

sein. 

So war Ölfreiheit eine wichtige Forderung, 

als der Automobilzulieferer 

18 DK 2-2013


ihrer Druckluft mit 

Hilfe von Class-0- 

Kompressoren von 

Atlas Copco: 

Feinkosthersteller 

fen, obwohl die 

Beschichtungsanlage 

selbst noch einmal 

über eine in sich 

geschlossene Luftver- 

Maschinen von Atlas Copco ersetzt. „Vor 

allem für die Fertigungsprozesse brauchen 

wir ölfreie Luft, denn unsere 

Maschinen drehen sonst durch“, illustriert 

Christian Lübke, zuständig für die Versorgungstechnik, 

und ergänzt: „Stellen 

Sie sich mal vor, es geriete Öl auf die 

Leiterplatten. Das geht gar nicht!“ 

Brauereien 

Geringere Betriebsund 

Wartungskosten 

Webereien 

Chemische Industrie 

Webasto die neue Druckluftversorgung 

in seinem 

Werk in Schierling konzipierte. 

„Die Luft in unserer 

neuen Halle muss frei von Öl und Silikon 

sein“, erläutert Werner Czech, zuständig 

für die zentralen Werksdienste. „Wir fertigen 

hier unter anderem das Polycarbonat-Dach 

des Smart Fortwo, das beschichtet 

werden muss, um kratzfest zu 

sein.“ Im neuen Gebäude hätte deshalb 

auch kein Silikon verbaut werden dür- 

sorgung verfüge, so 

Czech weiter. Nach 

einer Luftanalyse 

könne man heute 

sogar sagen, dass die 

Luft außerhalb der 

Halle stärker belastet 

sei als die Druckluft in 

der Halle. „Mit unserer 

Druckluft könnte 

man sogar in einem 

Operationssaal arbeiten.“ 

Klar war damit, dass 

die zunächst nur für 

das neue Gebäude angedachte Druckluftversorgung 

ölfrei verdichtende Kompressoren 

benötigt. Um gleichzeitig den 

Energieverbrauch zu senken, orderte man 

bei Atlas Copco einen drehzahlgeregelten, 

ölfrei verdichtenden Schraubenkompressor 

vom Typ ZR 90 VSD. 

Auch bei der Robert Bosch Elektronik 

GmbH, die in ihrem Werk in Salzgitter 

Motor-Steuergeräte produziert, hat man 

die öleigespritzen Kompressoren nach 

und nach durch ölfei verdichtende 

Durch die Umstellung benötige man nun 

keine Ölfilter mehr, brauche sich keine 

Gedanken um die Kondensatentsorgung 

zu machen und profitiere zudem von der 

geringen Wartungsanfälligkeit der wassergekühlten 

ZR-Kompressoren. 

Weil die Verfügbarkeit für die Fertigung 

100 % betragen muss, arbeiten bei Bosch 

in Salzgitter zwei baugleiche Kompressoren-Pärchen, 

die sich im wöchentlichen 

Rhythmus abwechseln: je ein ZR-275- 

und ein ZR-315-VSD-Kompressor. Die 

beiden ZR 275 arbeiten mit fester Drehzahl, 

die ZR 315 VSD mit variabler, geregelter 

Drehzahl. So lässt sich der erzeugte 

Volumenstrom effizient an den Bedarf 

anpassen. Bei sehr schwacher Last, etwa 

Ostern oder Weihnachten, laufen nur die 

beiden drehzahlgeregelten Maschinen. 

Und selbst an Wochenenden, wenn nicht 

produziert wird, darf die Drucklufterzeugung 

nicht ruhen, weil einige Öfen rund 

um die Uhr laufen. 

sb 

info 

Ölfreie Kompressoren: 516 

ZR 30/37/50 (VSD): 517 

ZT 37 VSD: 518 

ZR 275/315 VSD/500 VSD: 519 

Drehzahlregelung: 520 

ZH-Turbokompressoren: 521 

ES-Energiesparsysteme: 522 

DK 2-2013 19

Ausbildung 

Girls’ Day begeistert Mädchen für technische Berufe 

Technik ist (auch) 

Frauensache 

19 Schülerinnen aus sechs Ländern erlebten Ende 

April den Girls’ Day bei Atlas Copco in Essen. Die 

12- bis 14-jährigen Mädchen erfuhren viel zum Beruf 

der Mechatronikerin, durften mit einem pneumatischen 

Meißelhammer arbeiten und betrachteten das 

Innenleben eines Kompressors. 

Technik zum Anfassen erlebten 19 Schülerinnen 

beim Girls’ Day von Atlas 

Copco, den die Auszubildenden des Essener 

Unternehmens selbstständig auf die 

Beine gestellt hatten. „Wir wollen den 

Mädchen die Angst vor technischen Berufen 

nehmen“, sagt Madeleine Blazevic. 

„Denn die Ausbildung ist vielseitig, es 

gibt gute Perspektiven!“ Die 21-Jährige 

befindet sich in der Industrietechniksparte 

bei Atlas Copco Tools im zweiten Lehrjahr 

und hat zusammen mit ihren Azubi- 

Kolleginnen und -Kollegen der Firmenbereiche 

Bau-, Bohr- und Drucklufttechnik 

den Girls’ Day 2013 organisiert. 

Mit Schutzbrille, Helm, Gehörschutz 

und Sicherheitsschuhen 

Die Nachwuchsmitarbeiter stellten ihren 

12- bis 14-jährigen Gästen zu Beginn das 

Unternehmen und die technische Ausbildung 

vor. Dann wurden die Besucherinnen 

mit Schutzbrillen, Helm, Gehörschutz 

und Sicherheitsstiefeln ausgestattet, 

um die einzelnen Stationen des 

Betriebs an der Langemarckstraße kennenzulernen. 

Auf einige der hier tätigen 

357 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter trafen 

die Mädchen – und stellten zahlreiche 

Fragen. 

Ausgestattet mit der passenden Schutzkleidung 

und einem Aufbrechhammer, 

zerkleinert Carolina van Eldik (12) einen 

Felsbrocken 

Computerüberwachte Montage 

von Lkw-Rädern 

Aufgeteilt in zwei Gruppen, konnten die 

Teilnehmerinnen auf ihrem Parcours 

Dinge ansehen und ausprobieren, die den 

allermeisten Menschen verborgen bleiben, 

obwohl sie mit diesen – zumindest 

indirekt – täglich in Berührung kommen. 

Neugierig betrachteten die Siebt- bis 

Bild: Heiko Wenke 

Erstmals Kaufleute für Marketing-Kommunikation ausgebildet 

Die Atlas Copco Tools Central Europe GmbH, Essen, hat im Juli ihre ersten 

beiden Kauffrauen für Marketing-Kommunikation für das weitere 

Leben „losgesprochen“, wie es offiziell heißt: Die Auszubildenden Ramona 

Assmann und Jennifer Bettendorff bestanden ihre mündlichen Abschlussprüfungen 

vor der Industrie- und Handelskammer mit „sehr gut“. 

Die Ausbildung wurde auf zwei Jahre verkürzt. 

Das Unternehmen sehe sich durch die Prüfungsergebnisse bestätigt, meint 

Personalleiterin Katja Rigoll: „Wir legen Wert auf eine fundierte, praxisnahe 

Ausbildung unserer Fach- und Führungskräfte von morgen. Denn die 

Ausbildung ist die Basis für den weiteren beruflichen Weg – und der ist 

in unserem Unternehmen nach oben offen.“ Rigoll unterstreicht, dass 

Atlas Copco ein zuverlässiger und gefragter Ausbildungs- und Studienpartner 

sei. „Durch die enge Zusammenarbeit 

mit mehreren Fachhochschulen 

und Universitäten geht auch bei unseren Masterandinnen und Masteranden 

die persönliche Weiterentwicklung mit den Studienzielen Hand in 

Hand.“ Derzeit beschäftigt Atlas Copco Tools allein in Essen acht Auszubildende, 

angehende FH- und Uni-Absolventen. 

Während Jennifer Bettendorff von diesem Herbstsemester an Betriebswirtschaftslehre 

mit dem Schwerpunkt Marketing an der Universität studieren 

will, bleibt Ramona Assmann bei Atlas Copco Tools: Sie wird 

berufsbegleitend Betriebswirtschaftslehre und Wirtschaftspsychologie 

studieren. 

Atlas Copco Tools vertreibt von Essen aus Industriewerkzeuge und 

Montagesysteme in Deutschland, Österreich, der Schweiz, Belgien und 

Holland. 

hw 

20 DK 2-2013

Nachrichten 

Bild: Jochen Stapel 

Neuntklässerinnen zum Beispiel eine 

computerüberwachte Montageanlage für 

Lkw- und Pkw-Räder, wie sie Atlas 

Copco von Essen aus an praktisch alle 

namhaften Fahrzeughersteller rund um 

den Globus liefert. Genauso interessiert 

schauten die Schülerinnen in das Innenleben 

einer Kompressorstation und erfuhren, 

dass Druckluft vom Zahnarztbohrer 

bis zur Tunnelbohrmaschine als Antriebsmedium 

eingesetzt wird. Selbst in der 

Lebensmittel- und Getränkeindustrie ist 

sie unverzichtbar: „Dass keine Coladose 

und kein Energydrink ohne Druckluft 

möglich wäre, hätten wir nicht gedacht“, 

sagten einige der Schülerinnen in der 

Feedback-Runde. 

Handfest ging es bei einer Demonstration 

im Freigelände zu, als die Jugendlichen 

die Kraft der Druckluft selbst spüren 

konnten. Mit einem vibrationsgedämpften 

Aufbrechhammer brachten die Mädchen 

einen Felsblock zum Bersten und widerlegten 

eindrucksvoll das altbackene Klischee 

vom schwachen Geschlecht. 

Felsenbrechen – mit dem richtigen 

Werkzeug kein Problem 

„Mit der richtigen Ausrüstung ist das kein 

Problem“, sagt Carolina van Eldik aus 

Amsterdam selbstbewusst. Die 12-jährige 

Niederländerin besucht die Internationale 

Schule in Düsseldorf und kam mit acht 

ihrer Mitschülerinnen – aus England, 

Irland, Kanada und den USA – nach 

Essen. Und weil Atlas Copco ein international 

operierender Konzern ist, wurde 

allerorts gleichermaßen Englisch und 

Deutsch gesprochen und diskutiert. 

„Wir finden, dass Mädchen in technischen 

Berufen noch immer unterrepräsentiert 

sind“, meint Madeleine Blazevic. Deshalb 

werde Atlas Copco wohl auch im 

kommenden Jahr wieder seine Türen für 

Schülerinnen öffnen. „Denn das Interesse 

ist auf jeden Fall da!“ 

hw 

Präzisions-Tool für Automobilindustrie, Luftfahrt, Medizintechnik 

Red-Dot-Award für ETT 

Der Tensor ETT, ein neuer Elektroschrauber von Atlas Copco Tools, 

erhielt den Red-Dot-Award für Produktdesign 2013. Das Werkzeug 

bietet „zwei Tools in einem“. 

Der neue Elektroschrauber Tensor ETT 

hat einen Red-Dot-Award für Produktdesign 

erhalten. Bewertet wurden Gestaltung, 

Innovationsgrad, Funktionalität und 

ökologische Verträglichkeit. Der Schrauber 

vereint die Vorteile zweier Werkzeuge 

und stellt eine besonders bedienerfreundliche 

und exakte Montagelösung 

dar. Die mit Gyroskopen und Mess - 

sensoren ausgestatteten Tools erlauben 

höchs te Präzision bei sicherheitskritischen 

Schraubfällen, wie sie in der Automobil-, 

Luft- und Raumfahrtindustrie 

oder der Medizintechnik vorkommen. 

Atlas Copco hat in die Konstruktion 

Wünsche von Schlüsselkunden etwa aus 

dem Fahrzeugbau einfließen lassen. 

Mit einem Handgriff heften, 

in anderer Stellung fertig montieren 

Der Clou des Winkelschraubers: Er hat 

zwei Starter. So können Schrauben zu - 

nächst mit dem oberen Pistolen-Handgriff 

„geheftet“ und die Bauteile dann 

mit dem zweiten – unteren – Griff fertig 

montiert werden. Bei anspruchsvollen 

Schraubverbindungen, bei denen die 

Schrauben häufig mit einem einfachen 

Akkuschrauber vormontiert werden, ist 

der Einsatz eines zweiten Tools überflüssig. 

Die beiden Handgriffe des leichten 

ETT unterstützen bedienergerecht unterschiedliche 

Handgriffpositionen. 

Die Hände des Werkers werden durch die 

durchdachte Formgebung automatisch in 

die richtige Halteposition gelenkt. Darum 

ist die Bedienung dieses leisen, perfekt 

ausbalancierten Werkzeuges intuitiv. Integrierte 

LEDs zeigen dem Werker sofort 

das Montageergebnis an. Diese unmittelbare 

Rückmeldung gibt dem Anwender 

Sicherheit über jede einzelne Verschraubung. 

Der ETT misst das Drehmoment 

übrigens nicht mehr hinter dem Winkelgetriebe 

(wie andere Werkzeuge), sondern 

erfasst es direkt an der Abtriebswelle. 

Dadurch steigt die Wiederholgenauigkeit. 

hw 

info 

Tensor ETT: 523 

DK 2-2013 21

Die Deutsche Bahn setzt ihre ICE-Fernzüge mit 

Schraubtechnik von Atlas Copco instand. Darunter 

sind die dokumentationsfähigen High- 

End-Drehmomentschlüssel des Typs ST-Wrench, 

hier stolz vom Mitarbeiter präsentiert 

Bilder: Jochen Stapel; Deutsche Bahn 

Wartung: DB Fernverkehr AG setzt auf Tool-Station 

Mobil wie die Züge selbst 

Tausend Kilometer und mehr legen die Fernzüge der Deutschen 

Bahn täglich zurück. Solche Langstrecken müssen die mobilen 

Schraubstationen des Typs Tool-Station von Atlas Copco Tools 

zwar nicht bewältigen, aber sie lassen sich im Rahmen der Wartungsarbeiten 

problemlos entlang der rund 200 m langen Züge verfahren. 

Ausgerüstet sind die Stationen mit der kompletten 

Schraubtechnik für eine prozesssichere Montage – für Drehmomente 

bis zu 400 Nm. Sämtliche Arbeiten werden auf diese 

Weise dokumentiert, das Vier-Augen-Prinzip kann dafür entfallen. 

Bei Montagearbeiten an den Laufwerken 

ihrer Züge steht Sicherheit bei der DB 

Fernverkehr AG an oberster Stelle. Dem 

Vier-Augen-Prinzip folgend, müssen 

Arbeiten immer von zwei Werkern durchgeführt 

werden, um beispielsweise den 

Anzug von Verschraubungen mit dem 

geforderten Drehmoment sicherzustellen. 

Eine Herausforderung für die Instandhalter 

waren deshalb die inzwischen sehr 

kurzen Ultraschallprüfzyklen der Radsatzwellen 

an den ICE-Zügen. „Auf rund 

250 000 Verschraubungen kamen wir früher 

in zehn Jahren – jetzt erreichen wir 

diese Zahl jedes Jahr“, berichtet Tobias 

Kurz, Fertigungsmeister Laufwerk/ 

Bremse am Standort Frankfurt am Main, 

wo täglich – vor allem in den Nachtstunden 

– Zuggarnituren des ICE 3 und ICE T 

entsprechend geprüft werden. Angesichts 

der bis zu 200 m langen Fernzüge ist die 

Durchführung der Arbeiten auch eine 

logistische Herausforderung, muss doch 

das Schraubequipment über diese Distanz 

flexibel einsetzbar sein. 

Elektronischer Drehmomentschlüssel 

zieht prozesssicher auf 400 Nm an 

Die Deutsche Bahn setzt deswegen heute 

sechs Tool-Stations von Atlas Copco 

Tools ein – mobile Schraubstationen, die 

für eine prozesssichere Montage „alles 

an Bord“ mitführen. Mit zwei Tensor- 

ST-Schraubern für den Anzug mit Drehmomenten 

von bis zu 50 beziehungsweise 

100 Nm und einem akkubetriebenen, 

elektronischen Drehmomentschlüssel des 

Typs ST-Wrench für bis zu 400 Nm – 

allesamt dokumentationsfähig – werden 

22 DK 2-2013

Instandhaltung 

viele Arbeiten am Laufwerk erledigt. „Für 

die Ultraschallprüfung an den Radsatzwellen 

müssen wir den Lagerdeckel 

demontieren, dann diverse Anbauteile wie 

etwa die Schleifscheibe – über die der 

Stromfluss zur Schiene ermöglicht wird – 

und abschließend die Druckplatte, die das 

Lager fixiert“, erläutert Kurz. In umgekehrter 

Reihenfolge muss nach der Prüfung 

wieder montiert werden. 

Prozesssicherheit 

für Bahn und Mitarbeiter 

Tobias Kurz, 

Fertigungsmeister 

Laufwerk/Bremse 

« 

Mit der Tool-Station können 

wir nun detailliert an 

jeder Achse nachweisen, 

dass alle Verschraubungen 

korrekt angezogen sind. 

Bei 250 000 Verschraubungen 

pro Jahr gibt uns das 

die erforderliche Prozesssicherheit. 

» 

Da die Atlas-Copco-Werkzeuge drehmomentgesteuert 

und drehwinkelüberwacht 

anziehen, ist die Montage heute absolut 

prozesssicher. „Das ist angesichts der 

hohen Zahl an Verschraubungen sowohl 

für das Unternehmen als auch für den 

einzelnen Werker ein entscheidender Vorteil“, 

betont Tobias Kurz. „Denn nun können 

wir über die protokollierten Werte 

nachweisen, dass die Verbindungen korrekt 

angezogen wurden.“ Allein bei den 

Wellenprüfungen eines ICE 3 sind das 

jeweils vier à 250 Nm für die Druckplatte, 

weitere vier à 75 Nm für die 

Schleifscheibe und sechs à 100 Nm für 

den Lagerdeckel. Hinzu kommen Verschraubungen 

bei der Montage von 

Anbauteilen – die Tool-Station passt sich 

flexibel den Anforderungen an. 

Erleichtert werden die Montagearbeiten 

durch die Werkerführung über den Monitor 

der Schraubstation. Hier ist Schritt für 

Schritt der Arbeitsablauf dokumentiert, 

jede bereits angezogene Verbindung über 

die grüne Markierung schnell und einfach 

zu erkennen. „Über die Drehwinkelüberwachung 

können wir zudem ausschließen, 

dass eine der Schrauben mehrfach 

und eine andere gar nicht angezogen 

ist“, betont der Fertigungsmeister. Die so 

gewonnene Prozesssicherheit erlaubt deshalb 

die Ausführung dieser Arbeiten mit 

nur einem Mitarbeiter – unter Verzicht 

auf das Vier-Augen-Prinzip. „Neben der 

Leistungsfähigkeit der Schraubwerkzeuge 

versetzte uns das überhaupt erst in 

die Lage, pro Jahr die rund 250 000 Verschraubungen 

zu schaffen.“ 

Die Prozesssicherheit in Verbindung mit 

der Möglichkeit, die korrekte Verschraubung 

nachweisen zu können, führte die 

Instandhalter übrigens bereits vor der Verkürzung 

der Prüfzyklen zur Tool-Station. 

Vor Anschaffung der Schraubstationen 

arbeitete man mit Druckluftwerkzeugen 

und dem „Nachknicken“ per Drehmomentschlüssel. 

„Entscheidend war deswegen 

für uns neben der Flexibilität die 

Kombination von Schraubtechnik und 

Mobilität“, erinnert sich Kurz. „Diese 

Kombination fanden wir nur bei Atlas 

Copco, insbesondere bezüglich der Drehwinkelüberwachung 

und der softwaregestützten 

Werkerführung, die wir leicht an 

unsere Bedürfnisse anpassen können.“ 

Denkbar sei alternativ die Installation an 

Führungselementen entlang der Hallendecke 

gewesen, um die Schraubtechnik 

„mitzunehmen“. Das wäre allerdings 

Rund 200 m lang ist ein ICE 3 – Mobilität ist deswegen auch für 

die Schraubtechnik im Rahmen der Wartungsarbeiten Pflicht. Am 

Standort Frankfurt/Main setzt die Deutsche Bahn die mobilen 

Schraubstationen des Typs Tool-Station von Atlas Copco Tools 

ein. Ihr Vorteil: Für die prozesssichere Montage ist alles „an Bord“ 

– inklusive der softwaregestützten Werkerführung. 

DK 2-2013 23


Tool-Station 

Mobile, vollwertige Schraubstation mit 

Werkzeugen, Steuerung, Software und 

Werkerführung (Visualisierung) 

Flexibel einsetzbar 

Dokumentationsfähige, vernetzte 

Montage, die in der Nacharbeit wie in 

der Instandhaltung die gleiche Qualität 

wie in der Serie bietet 

wesentlich teurer geworden, so der 

Instandhaltungsprofi, und dabei auch 

noch unflexibler. 

Flexibilität ist jederzeit gegeben – 

auch mit kabellosem Gerät 

Kommt bei der Deutschen Bahn der 

Velaro D auf die Schiene, lässt sich die 

Tool-Station wiederum leicht an die veränderten 

Randbedingungen anpassen. 

Modifikationen ergeben sich beispielsweise 

aufgrund abweichender Schraubensicherungen, 

die entsprechend in der 

Werkerführung und im Schraubprogramm 

abzubilden sind. Auch bezüglich 

der Tool-Station selbst plant die Deutsche 

Bahn Verbesserungen, um den Werkern 

die Arbeit weiter zu erleichtern. So 

sind inzwischen die leistungs- und dokumentationsfähigen 

STB-Akkuschrauber 

von Atlas Copco verfügbar, von denen 

einer die beiden bislang verwendeten 

kabelgebundenen ST-Schrauber ersetzen 

kann. Denn die Arbeit ohne Kabel ist 

deutlich einfacher – und die Akku- 

Schraubwerkzeuge erfüllen die Ansprüche 

ebenfalls. 

Bereits bei der Montage der Druckplatte 

mit dem hohen Drehmomentwert von 

Ein wesentlicher Vorteil der Tool-Station ist die integrierte 

Werkerführung. Sie zeigt die Anzugsreihenfolge sowie den 

Arbeitsfortschritt leicht erkennbar an (grün = erledigt; gelb = 

nächste Schraube). Die Anzugswerte werden gespeichert. 

Um eine eindeutige Zuordnung zu erhalten, gibt der Mitarbeiter 

zuvor Zug- und Wagennummer sowie die konkrete Achse 

und Seite an. Alle Werte werden abschließend auf einem Server 

gespeichert und ausgedruckt zur Dokumentation abgelegt 

24 DK 2-2013


Der Drehmomentschlüssel ST-Wrench 

ist immer sehr leicht und in unterschiedlichen 

Längen erhältlich. Die Variante im 

Bild wird für Drehmomente von 400 Nm 

eingesetzt; die Verschraubungsdaten 

werden drahtlos ins Netzwerk übertragen 

Für die Ultraschallprüfung der Radsatzwellen 

müssen neben dem Lagerdeckel (im 

Bild rechts zu sehen) auch beispielsweise 

Schleifring und Druckplatte zunächst 

demontiert und anschließend wieder montiert 

werden. Für Drehmomente bis 100 Nm setzt die Deutsche Bahn Tensor-ST-Schrauber 

ein – bislang kabelgebunden. Künftig sollen es die STB-Akkuwerkzeuge sein 

(rechts). Die ersten wurden in Frankfurt schon ausgeliefert 

250 Nm hatte sich früh gezeigt, welches 

Potenzial ein Akkuwerkzeug bietet – hier 

insbesondere der intelligente Drehmomentschlüssel 

des Typs ST-Wrench. „Erste 

Versuche mit einem ST-Schrauber für bis 

zu 370 Newtonmeter mit Gegenhalter 

zeigten, dass sich diese Kombination 

nicht ohne Weiteres eine ganze Schicht 

hindurch mühelos bedienen lässt – das 

Eigengewicht ist einfach zu hoch“, erläutert 

Kurz. „Daraufhin empfahl uns Atlas 

Copco den ST-Wrench, der inklusive 

Akku nur rund zwei Kilogramm wiegt.“ 

Alle sechs Tool-Stationen sind deshalb 

schon mit diesem Drehmomentschlüssel 

ausgerüstet. Die Verschraubungsdaten 

werden übrigens unmittelbar nach dem 

Anzug per Bluetooth an die Schraubstation 

übertragen. Entsprechend hoch sind 

die Erwartungen in Frankfurt an den Tensor 

STB. 

Einziges Manko des ST-Wrench ist aus 

Sicht von Tobias Kurz und seinem Team 

seine Länge – was sich allerdings aufgrund 

des geforderten Drehmoments und 

der konkreten Montage situation am Laufwerk 

nicht vermeiden lässt. „Die Länge 

ist gewöhnungsbedürftig, denn aufgrund 

der Arbeitsposition lässt sich eigentlich 

nur der untere halbkreisförmige Arbeitsbereich 

nutzen.“ Leichter bedienbar wäre 

an dieser Stelle ein gesteuerter Impulsschrauber 

wie der Pulsor C von Atlas 

Copco – „unser Wunschwerkzeug“, wie 

Kurz es formuliert. Dieses bietet zwar 

auch bereits eine eingebaute Drehmomentüberwachung, 

eignet sich aber – weil 

druckluftbetrieben – nicht für die Stufe 5 

der Prozesssicherheit. Diese setzt zwei 

voneinander unabhängige Messwertgeber 

für Drehmoment und Drehwinkel voraus. 

Auf die ST-Werkzeuge will der Fertigungsmeister 

deshalb nicht verzichten. 

„Zudem laufen sie zuverlässig – und in 

den letzten zwei Jahren haben sie sich 

zusammen mit der Tool-Station bewährt“, 

sagt Kurz. So gut, dass sich inzwischen 

auch seine Kollegen in Berlin, Köln und 

München für die Schraubstationen von 

Atlas Copco Tools entschieden haben. 

Wartungsseitig muss die Schraubtechnik 

übrigens einmal pro Jahr kalibriert werden. 

Um sich ganz auf die Arbeiten an 

den Zügen konzentrieren zu können, hat 

die Deutsche Bahn die Wartung inklusive 

Planung im Rahmen eines Wartungsvertrages 

auf Atlas Copco über - 

tragen. 

co 

info 

Tool-Station: 524 

ST-Wrench: 525 

Tensor ST: 526 

Akkuschrauber STB: 527 

DK 2-2013 25

Bilder: Heiko Wenke; Michael Corban 

Managementwissen: Prozesssicherheit 

Werkzeug-Ortungssystem TLS stellt Prozesssicherheit her 

Akkuschrauber arbeitet 

nur an definierter Station 

Akkuschrauber bringen den Werkern Flexibilität. Doch die Werkzeuge 

sind einer Arbeitsstation nicht mehr eindeutig zuzuordnen, 

was die Prozessüberwachung erschwert. Das Werkzeug-Ortungssystem 

TLS stellt die Prozesssicherheit wieder her, indem es verhindert, 

dass Schrauber vertauscht werden, wenn sie versehentlich 

– etwa in der Automobilmontage – im Fahrzeuginnenraum mitfahren. 

Mit TLS kann nur noch mit dem richtigen Werkzeug an der 

richtigen Station und am richtigen Bauteil gearbeitet werden. 

Akkubetriebene Werkzeuge geben den 

Werkern in vielen Montagesituationen 

Bewegungsfreiheit. So lassen sich in der 

Automobilindustrie zahlreiche Aufgaben 

ohne das „Kabel im Schlepptau“ deutlich 

einfacher und effizienter erledigen, 

insbesondere im Innenraum. Nachteile 

dabei: Der kurzzeitig abgelenkte Monteur 

„vergisst“ den Schrauber, der sich 

dann mit dem Fahrzeug auf und davon 

macht. Noch gravierender sind Probleme 

im Übergang zwischen zwei Montagestationen, 

wenn versehentlich das falsche 

TLS-Ortungssystem 

Zuverlässiges Ultra-Breitband- 

Ortungssystem 

Zuverlässigkeitsrate von 99,998 % 

Alle Werkzeuge können angebunden 

werden 

Offen für Einbindung sonstiger 

Betriebsmittel 

Sensoren benötigen keine externe 

Stromversorgung 

Werkzeug verwendet wird – und eine Verbindung 

mit dem falschen Parametersatz 

angezogen wird. Letzteres lässt sich zwar 

über eine Barcode-Steuerung vermeiden, 

doch einer der deutschen Automobilhersteller 

liest dazu pro Tag rund 250 Stunden 

lang nur Barcodes. Und das im Fahrzeug 

vergessene Werkzeug lässt sich 

damit noch nicht wiederfinden. 

Die Ingenieure von Atlas Copco Tools 

nahmen solche Probleme zum Anlass, das 

Werkzeug-Ortungssystem TLS („Tool 

Location System“) zu entwickeln. Als 

Grundlage dienten zwei auch im Alltagsleben 

bewährte Techniken: 

die Funktechnik und 

die Navigation. 

„Die Idee hinter dem TLS ist, jedes Werkzeug 

mit einem aktiven Funk-Transponder 

zur Ortung zu versehen“, erläutert 

Falk Singer, Produktmanager für das TLS 

bei Atlas Copco. Diese kurz „Tags“ genannten 

Geräte lassen sich dann im Werk 

orten – die Position des vergessenen 

Werkzeugs also blitzschnell bestimmen. 

„Darüber hinaus kann mit dem Navigationsgedanken 

die Fertigung in verschiedene 

Zonen unterteilt werden – die Werkzeuge 

lassen sich dann nur in den zuvor 

definierten Arbeitsbereichen freischalten 

und damit nur dort verwenden.“ 

Über den Navigationsgedanken können 

die Montageplaner auch die beiden weiteren, 

eingangs erwähnten Probleme 

lösen. Greift versehentlich ein Werker 

zum Schrauber seines Kollegen aus der 

benachbarten, nun „virtuell“ definierten 

Fertigungszone, erkennt das TLS dies und 

blockiert das Werkzeug. „Ein fehlerhafter 

Anzug der Schraube lässt sich auf diese 

Weise prozesssicher ausschließen“, betont 

Produktmanager Singer. „Auf gleichem 

Wege kann auch ein Werkzeug, das für 

mehrere Verschraubungen verwendet 

wird, mit dem jeweils richtigen Parametersatz 

versorgt werden.“ Viele Fehler und 

etwaige Nacharbeit lassen sich so vermeiden. 

Das TLS löst also die Probleme 

der Montageplaner, die gleichermaßen 

26 DK 2-2013


Gewöhnliche Akkuwerkzeuge geben den Montagemitarbeitern zwar die 

Bewegungsfreiheit ohne Kabel, erschweren aber zugleich die Prozessüberwachung. 

Das Werkzeug-Ortungssystem TLS von Atlas Copco liefert über 

einen aktiven Transponder („Tag“, oben auf dem Schrauber) die genaue 

Position des Werkzeugs und erhält damit die Prozesssicherheit 

Aktiver Transponder des TLS-Systems: 

Neben den Werkzeugen liefert Atlas 

Copco auch Tags für Anlagen, 

Produktionsmittel oder Werkstücke 

Mit dem Werkzeug-Ortungssystem TLS lassen sich Werkzeuge, Geräte oder auch Werkstücke 

nicht nur in der ganzen Halle auffinden. Der Anwender kann darüber hinaus 

Zonen „virtuell“ definieren, in denen die Werkzeuge freigegeben sind. Verlässt ein 

Schrauber versehentlich „seine“ Zone, ist er blockiert – Fehlverschraubungen und teure 

Nacharbeit sind ausgeschlossen 

Flexibilität wie Prozesssicherheit benö - 

tigen. 

UWB-Technologie bietet Genauigkeit 

und Reichweite 

Das TLS arbeitet mit der Ultra-Breitband- 

Technik (UWB), mit der sich im Frequenzbereich 

zwischen 6 und 8 GHz präzise 

alle mit einem Transponder ausgestatteten 

Objekte im Raum orten lassen. 

UWB bietet gegenüber alternativen Techniken 

wie beispielsweise der Radio-Frequenz-Identifikation 

(RFID) eine nur 

marginal geringere Ortungs-Genauigkeit 

(rund ± 0,3 m), dafür aber mit Reichweiten 

um die 100 m einen wesentlich größeren 

Einsatzbereich. Rein passiv arbeitende 

RFID-Systeme reichen dagegen nur 

rund 1 m weit. Und eine Wi-Fi-Lösung 

wäre zwar bei der Reichweite vergleichbar, 

würde aber mit einer Genauigkeit 

von nur rund ± 3 m die Anforderungen in 

der Montagelinie nicht erfüllen. 

Das TLS ist zudem auch für den Einsatz 

unter widrigen Umgebungsbedingungen 

gut geeignet. Natürlich ist beispielsweise 

große Hitze immer ein Problem für elektronische 

Bauteile, doch arbeiten die Sensoren 

(Antennen) im Bereich von 0 bis 

60 °C, die Tags sogar von –30 bis +70 °C. 

Erfolgreich hat das System bereits einen 

Test in einer Stahlfabrik neben einer Galvanikanlage 

bestanden. 

Auf der Basis eines Hallenplans lassen 

sich im Vorfeld schnell die erforderlichen 

Positionen der UWB-Sensoren (Antennen) 

berechnen – und damit der Einfluss 

möglicher Störquellen auf ein Minimum 

reduzieren. „Natürlich hängt die Reichweite 

des Signals von den Gegebenheiten 

vor Ort ab, doch eignet sich das TLS sehr 

gut für den Einsatz in Hallen und Fertigungsstraßen“, 

fasst Falk Singer zusammen. 

Für eine Ortung in 3-D müssen mindestens 

zwei Antennen die UWB-Signale 

empfangen; dementsprechend ist die 

Anzahl und Position der Sensoren so zu 

wählen, dass diese Bedingung jederzeit 

erfüllt ist. Üblicherweise sollte die Entfernung 

zwischen zwei Sensoren unter 

40 m liegen. „Erfahrungen aus der Praxis 

zeigen, dass für eine Linie mit 200 Takten 

typischerweise circa 300 Sensoren benötigt 

werden – bei anschließenden Ersparnissen 

von mehreren Hunderttausend 

Euro pro Jahr.“ 

Das System erfülle zudem die Bedingungen 

der EN 50 371 hinsichtlich der Auswirkung 

von Radiosignalen auf Menschen 

in vollem Umfang, so Singer weiter. 

„Die Sendeleistung ist wesentlich 

geringer als bei einem Mobiltelefon.“ Für 

DK 2-2013 27


Der akkubetriebene Tensor STB, der auch 

als Winkelschrauber für Drehmomente bis 

100 Nm erhältlich ist, deckt viele verschiedene 

Schraubfälle ab und ersetzt damit 

eine ganze Reihe anderer Werkzeuge. 

Die Schraubdaten werden drahtlos ans 

Fertigungs-Netzwerk übertragen 

Kommunikationszwecke – etwa zum 

Übertragen der richtigen Parametersätze 

– nutzt das TLS übrigens schmalbandige 

Kanäle im Bereich um 2,4 GHz. „Diese 

lassen sich aber so anpassen, dass keine 

Interferenzen mit bestehenden WLAN-, 

Bluetooth- oder ZigBee-Anwendungen 

auftreten.“ 

Programmieraufwand bleibt gering, 

Interferenzen lassen sich vermeiden 

IT-seitig liefert Atlas Copco das TLS- 

System als komplett einsatzbereite 

Lösung. Der Programmieraufwand 

beschränkt sich in der Regel auf die 

Anbindung an die jeweiligen Host- 

Flexibel und dokumentationsfähig ist der 

akkubetriebene Produktionsschlüssel 

ST-Wrench. Auch er lässt sich in das Werkzeug-Ortungssystem 

TLS einbinden 

Lese-Tipp: Prozesssicherheit in der Schraubmontage 

Prozesssicherheit 

in der Schraubmontage 

Das Taschenbuch „Prozess sicherheit in der Schraubmontage“ 

erklärt die Bedeutung und Anwendungsmöglichkeiten der fünf Stufen 

der Prozess sicherheit: Während für viele einfache Schraub prozesse 

„einiger maßen“ genau abschal tende Druck luft-Dreh- oder 

Im puls schrauber der Stufe 1 ausrei chen, greifen An wender mit 

höchs ten Ansprüchen auf ge steuerte Mon tage systeme zu rück, die 

eine dokumen tierte und rück verfolgbare Null-Fehler-Mon tage der 

Stufe 5 sicherstellen, wie an hand mehrerer Beispiele belegt wird. 

Kapitel zum prozesssicheren Werkzeugmanagement und zur 

Schraubmontage mit integrierter Qualitätssicherung durch den Einsatz 

geeigneter Werkzeuge und Messmittel ergänzen die Broschüre. In einem weiteren Abschnitt 

wird erläutert, wie sich alle Montagestationen und Schraubfälle mit geeigneter Software überwachen 

und auswerten lassen. Die Grundlagen der Statistik werden ebenfalls kurz an geris sen. 

Systeme und lässt sich leicht über eine 

umfangreiche API (Application Programming 

Interface/Programmierschnittstelle) 

bewerkstelligen. 

Eingesetzt wird das TLS-System unter 

anderem bereits im BMW-Werk in 

Regensburg. Installation, Inbetriebnahme 

und Test der Infrastruktur konnten hier 

sogar während der laufenden Produktion 

erfolgen, obwohl dort an sechs Tagen die 

Woche jeweils 19 Stunden gearbeitet 

wurde. „Eine große Herausforderung war 

es, die hohen Ansprüche der Automobilindustrie 

hinsichtlich Qualität und Zuverlässigkeit 

zu erfüllen“, so Falk Singer 

abschließend. Dennoch sei es gelungen, 

eine Zuverlässigkeit der Positionsbestimmung 

besser als 6 Sigma zu erreichen. 

Anders formuliert: Pro einer Million 

Ortungen traten im Schnitt weniger als 

3,4 Fehler auf. Und das unabhängig von 

der Bewegung der Fahrzeuge selbst sowie 

dem Einsatz der Werkzeuge inner- oder 

außerhalb der Autos. 

Übrigens: Die aktiven Tags an den Werkzeugen 

erhalten die erforderliche Energie 

normalerweise aus dem Werkzeug-Akku. 

Allerdings ist eine zusätzliche Batterie 

vorhanden, damit der Tag auch noch bei 

vollständig entladenem Akku senden 

kann. Alle akkubetriebenen Tensor-STBsowie 

die kabelgebundenen Tensor-Sund 

ST-Schrauber von Atlas Copco können 

mit passenden Werkzeugadaptern an 

das TLS angeschlossen werden. Gleiches 

gilt für den ebenfalls akkubetriebenen ST- 

Wrench – einen dokumentationsfähigen 

Drehmomentschlüssel für schwer zu - 

gängliche Stellen, der sich für die Produktion 

oder die Qualitätssicherung gleichermaßen 

eignet. Dieser sowie die STB- 

Modelle übertragen alle relevanten 

Schraub- und Steuerungsdaten bidirektional 

über WLAN oder Bluetooth an das 

übergeordnete Produktions- und Qualitätssystem. 

Das ermöglicht eine hohe Prozesssicherheit, 

ohne auf die Flexibilität 

bei Umtaktungen oder anderen Veränderungen 

an der Montagelinie verzichten 

zu müssen. Atlas Copco bietet hinsichtlich 

des TLS außerdem Transponder 

separat an, die sich auf allen ebenen Oberflächen 

an Maschinen oder Werkstücken 

anbringen lassen – was die Einsatzmöglichkeiten 

des Ortungssystems nochmals 

erweitert. 

co 

info 

Ortungssystem TLS: 528 

Tensor STB: 529 

ST-Wrench: 530 

Taschenbuch 

Prozesssicherheit: 531 

28 DK 2-2013

Automobilindustrie 

Powertrain-Werk Opel Wien profitiert von Flexibilität der Akkuschrauber 

Bei der Montage zählt jedes Gramm 

Bilder: Michael Corban; Opel 

Auch wenn die Anzahl kundenspezifischer Varianten wächst, müssen 

die Fertigungsplaner nicht jedes Detail in die Serienfertigung 

integrieren, wie das Beispiel einer Getriebevariante für den südafrikanischen 

Markt bei der Opel Wien GmbH zeigt. Zwei Akku- 

Winkelschrauber bieten hier eine kabellose mobile Lösung, um den 

Schaltmechanismus flexibel auszutauschen. Diese bietet zudem 

werksweit Vorteile als Stand-by-Lösung an den Fertigungslinien. 

Durchschnittlich alle 24 Sekunden laufen 

bei Vollauslastung im Opel-Werk 

Wien-Aspern jeweils ein 5- und ein 6- 

Gang-Getriebe sowie ein dem Downsizing-Trend 

entsprechender Motor mit 

1,0, 1,2 oder 1,4 l Hubraum vom Band. 

„Im General-Motors-Konzern ist dieses 

das größte Powertrain-Werk“, berichtet 

Michael Lackner, Leiter der Montageplanung 

bei der Opel Wien GmbH. „Sehr 

hoch ist bei uns allerdings auch die Diversifikation: 

Von vornherein lassen sich 

nicht mehr alle möglichen Varianten eines 

Getriebes oder Motors automatisch in der 

Linie aufbauen.“ 

Ein Beispiel findet sich in der 5-Gang- 

Getriebe-Linie. In Wien werden auch 

Getriebe für den Einsatz in Südafrika produziert, 

doch benötigen diese einen modifizierten 

Schaltmechanismus. Dessen 

Montage ließ sich nicht mehr effizient in 

den Ablauf der Linie integrieren. „Deshalb 

haben wir, auch wegen der geringeren 

Stückzahlen, beschlossen, zunächst 

ein Standard-Getriebe zu produzieren. 

Bei diesem tauschen wir dann den Schaltmechanismus 

aus“, fährt Lackner fort. 

Flexibiliät und Ergonomie sprachen 

für eine kabellose Lösung 

Abseits der Linie entstand so ein Arbeitsplatz 

für den Austausch des Schaltmechanismus. 

Dazu muss ein Werker die 

vier Schrauben lösen, den Mechanismus 

wechseln und die vier Schrauben wieder 

anziehen. „Klar war für uns, dass wir der 

Flexibilität und Ergonomie zuliebe für 

diese Arbeit den kabellosen Weg gehen 

wollten“, erinnert sich der Fertigungsprofi. 

Die passenden Werkzeuge fand 

man bei Atlas Copco Tools in Form 

zweier Akku-Winkelschrauber des Typs 

Tensor STB. Ein ETV STB 33 für Drehmomente 

zwischen 4 und 15 Nm sowie 

ein ETV STB 63 für 15 bis 50 Nm decken 

praktisch alle relevanten Schraubfälle ab. 

Michael Lackner, 

Leiter 

Montageplanung 

« 

Atlas Copco hat uns mit den 

Tensor-STB-Schraubern inklusive 

Power-Focus-Steuerung ein 

komplettes Plug-and-Play-System 

geliefert: Sobald der Schraubfall 

eingestellt ist, kann es losgehen; 

» 

jederzeit und überall im Werk. 

„Die beiden Schrauber passten nicht nur 

von den Drehmomentwerten, sondern 

überzeugten vor allem bezüglich Akkulaufzeit 

und Gewicht.“ Man habe alternative 

Systeme im Haus gehabt, doch sei 

bei denen schon der Schrauber allein rund 

ein halbes Kilogramm schwerer gewesen, 

sagt Michael Lackner. „Wenn es um 

manuelle Tätigkeiten geht, zählt bei uns 

aber jedes Gramm!“ Ergonomie sei ein 

wichtiges Kriterium. Gut sei auch, dass 

DK 2-2013 29


Mit Blick auf die Dokumentationsanforderungen 

und die 

Nachverfolgbarkeit der 

Montage kommt der Prozesssteuerung 

und -überwachung 

eine hohe Bedeutung zu. Über 

den am Schrauber montierten 

Barcode-Scanner wird die 

Seriennummer eingescannt 

und damit ein Datensatz für 

den Austausch des Schaltmechanismus 

angelegt. Der 

Tensor STB überträgt die 

Schraubdaten nach Abschluss 

der Montage drahtlos, so dass 

der Datensatz geschlossen 

und später bei Bedarf 

aufgerufen werden kann 

Auf einem mobilen Einsatzwagen mit 

230-V-Anschluss für die Schrauber-Steuerung 

sind die Ladeschale des Akkus (links 

im Bild) sowie eine 8-fach-Selektor-Box 

untergebracht. Jeder Nuss ist bei Opel in 

Wien exakt ein Schraubfall zugeordnet: 

Mit der Wahl der Nuss werden also automatisch 

die richtigen Schraubparameter 

eingestellt. Die Schraubstation ist flexibel 

im ganzen Werk einsetzbar 

man sich auf die Angaben von Atlas 

Copco bezüglich der Akkulaufzeit und 

Ladezeiten verlassen könne. „Da wir 

nicht in jeder Schicht mit den Schraubern 

arbeiten, ist es wichtig, dass die 

Werkzeuge jederzeit einsatzbereit sind.“ 

Tensor STB 

Dokumentationsfähiger Akkuschrauber 

mit kraftvollen Li-Ionen-Akkus 

Pistolen- und Winkelschraubermodelle 

Für Drehmomente von 2 bis 12 Nm 

(Pistolen-) bzw. 2 bis 150 Nm (Winkelschrauber) 

Sehr schnell und sehr leicht 

Kabellose Kommunikation mit der 

Steuerung via Bluetooth 

Signalleuchten und Summer für Rückmeldungen 

an den Bediener 

Volle Prozessüberwachung – 

auch ohne Kabel 

Wichtig für Opel Wien war mit Blick auf 

die Dokumentationsanforderungen und 

die Nachverfolgbarkeit der Montage noch 

ein weiterer Aspekt: Bezüglich der Prozesssteuerung 

und -überwachung stehen 

die STB-Tensoren den kabelgebundenen 

Tensor-ST-Elektroschraubern in nichts 

nach. Denn sie können drahtlos per 

WLAN mit ihrer Power-Focus- 

Steuerung kommunizieren. „Dadurch 

können wir zu jeder Seriennummer nachvollziehbar 

problemlos die Schraubdaten 

speichern“, erläutert Lackner. „Das zu 

realisieren, war zudem sehr einfach: Atlas 

Copco hat uns ein komplettes Plug-&- 

Play-System vorgestellt – sobald der 

Schraubfall eingestellt ist, kann es losgehen; 

jederzeit und überall im Werk.“ Und 

für die Integration in die Liniensteuerung 

mit der dahinterliegenden Oracle-Datenbank 

war eine kompatible Schnittstelle 

vorhanden. „Wir konnten das in Eigenregie 

installieren, ohne dass wir dazu auf 

unsere eigene IT-Abteilung zurückgreifen 

mussten.“ 

Ist heute ein Getriebe für Südafrika 

bestimmt, wird es aus der Linie ausgeschleust 

und an den separaten Arbeitsplatz 

für den Austausch des Schaltmechanismus 

gebracht. Mit dem auf dem 

Tensor STB montierten, als Zubehör erhältlichen 

Barcode-Scanner wird anschließend 

zunächst die Seriennummer 

eingelesen und mit dieser ein Datensatz 

angelegt. Daraufhin wird der Schrauber 

freigeschaltet und der Werker kann die 

vier Halteschrauben lösen, den Schaltmechanismus 

austauschen und wieder 

montieren. Mit der Übertragung der 

Schraubdaten – hier Drehmoment und 

zur Kontrolle der Drehwinkel – an die 

Power-Focus-Steuerung des Tensors ist 

der Datensatz vollständig und die Montage 

abgeschlossen (dieses Vorgehen entspricht 

der höchsten Stufe der Prozess- 

30 DK 2-2013


Einige der 5-Gang-Getriebe sind für den südafrikanischen 

Markt vorgesehen und benötigen einen modifizierten 

Schaltmechanismus. Mit einem Akkuschrauber 

des Typs Tensor STB lässt sich der in der Serie verbaute 

Mechanismus effizient gegen die Südafrika-Variante 

austauschen 

sicherheit); bei Bedarf kann aber auch 

umgehend eine neue Seriennummer 

gescannt und weitergearbeitet werden. 

Für die Werker ist der Einsatz der Akku- 

Tensoren besonders einfach. Der Grund: 

Mit den Schraubern schaffte Opel Wien 

gleichzeitig einen sogenannten „Selektor 

8“ an, eine Aufnahme für bis zu acht 

Stecknüsse. Das Pfiffige daran: Abhängig 

von der Stecknuss, die der Werker entnimmt, 

schickt die Schraubersteuerung 

automatisch die korrekten Verschraubungsparameter 

an das Werkzeug. Je 

Nuss lassen sich zudem mehrere Schraubfälle 

hinterlegen, doch Opel Wien kommt 

mit sieben Fällen aus – jeder Nuss ist also 

eindeutig eine Verschraubung zugeordnet. 

„Seitdem das System vor knapp zwei 

Jahren installiert wurde, habe ich nichts 

mehr davon gehört“, freut 

sich Michael Lackner, „und 

das lag nicht daran, dass das 

System nicht genutzt wurde!“ 

Das zeige ihm, dass man die 

richtige Wahl getroffen habe. 

„Unsere Mitarbeiter nutzen 

insbesondere den kleineren 

der beiden Schrauber sehr 

gerne und die Instandhalter 

können Schraubfälle sehr 

leicht programmieren.“ Ein 

paar Tests würden genügen, 

und schon könne es losgehen. 

Auf diese Weise haben sich 

die beiden Atlas-Copco- 

Schrauber bewährt, obwohl 

in der 5-Gang-Getriebelinie 

noch mit Werkzeugen eines 

Wettbewerbers verschraubt 

wird. Gute Erfahrungen mit 

den schwedischen Werkzeugen 

hat man allerdings schon 

in der 6-Gang-Getriebelinie 

gemacht. 

Flexibler Einsatz 

auch für andere Aufgaben 

„Neben dem Austausch der Schaltmechanismen 

sind die beiden Akkuschrauber 

auch noch in zwei weiteren Fällen 

von großem Nutzen – was ein Grund 

dafür war, dass wir zwei Tensoren mit 

unterschiedlichen Drehmomentbereichen 

beschafft haben“, fährt der Produktionsplaner 

fort. Einer davon hat mit dem sehr 

kompakten Aufbau der Montagelinie für 

das 5-Gang-Getriebe zu tun – Platz ist 

hier Mangelware. „Tritt an einer Montagestation 

ein Fehler auf, von dem beispielsweise 

zehn Getriebe in Folge betroffen 

sind, kann es in der Reparaturschleife 

zu einem Stau kommen.“ Mit den beiden 

mobilen Tensoren lässt sich das Problem 

aber vermeiden. „Jetzt können wir die 

betroffenen Getriebe an Ort und Stelle 

nacharbeiten oder einfach auf einen 

Wagen setzen und die Fehlerkorrektur 

dort ausführen, wo Platz ist.“ In diesem 

Sinne ergibt sich daraus auch der dritte 

Anwendungsfall, bei dem die beiden 

Akkuschrauber als Stand-by-Ersatz dienen, 

sollte in der Linie ein Werkzeug ausfallen. 

„Dann lässt sich der Einsatzwagen 

direkt an die Linie fahren und die Arbeit 

kann weitergehen.“ 

Die Erfahrungen mit den STBs sind in all 

diesen Fällen gut. „Wir haben keine Probleme 

mit leeren Akkus und die Schrauber 

sind so robust, dass sie den gelegentlich 

rauen Alltag wegstecken“, berichtet 

Michael Lackner schmunzelnd. Alle Mitarbeiter 

seien natürlich auf die Standard- 

Abläufe trainiert und wüssten, wie sie 

welchen Handgriff auszuführen hätten. 

Die Verfügbarkeit geladener Akkus wird 

beispielsweise per TPM-System (Total 

Production Maintenance) sichergestellt, 

das jedem Mitarbeiter an seiner Station 

bestimmte Aufgaben vor und am Ende 

seiner Schicht zuweist. „Aber in der Hitze 

des Gefechts und in der engen Montagelinie 

kann es auch schon einmal passieren, 

dass ein Schrauber anschlägt – das 

muss er dann mitmachen.“ Zweifel hatten 

die Opelaner hier insbesondere bezüglich 

des aufgesetzten Scanners. „Aber die halten 

und die Akkus sitzen noch so fest wie 

zu Beginn“, so Lackner abschließend. 

„Und weil wir mit den Werkzeugen so 

mobil sind, sollten wir sie eigentlich noch 

viel häufiger einsetzen!“ 

co 

info 

Akkuschrauber STB: 532 

Nuss-Selektorbox für 

hohe Prozesssicherheit: 533 

DK 2-2013 31

SCA will in der Allgemeinen Industrie rasant wachsen 

Schnell Know-how aufbauen 

Der Klebetechnik-Hersteller SCA will mit seinem neuen Geschäftsbereich 

Allgemeine Industrie in wenigen Jahren „von Null auf 

Hundert“ wachsen. Welche Segmente das Unternehmen als erstes 

angehen will, erörtern wir im Interview mit Oskar Sörensson. 

Der Geschäftsbereichsleiter will mit seiner Mannschaft vor allem 

schnell Know-how aufbauen. 

Bilder: Bürstner; Thomas Preuß 

Herr Sörensson, bislang war SCA nur 

für die Automobilindustrie tätig. Sie 

haben nun vor wenigen Monaten als 

Geschäftsbereichsleiter für die Allgemeine 

Industrie begonnen und sollen 

diesen Bereich aufbauen. Eine große 

Herausforderung? 

Ja, natürlich. Aber eine schöne. Wir sind 

sicher, dass die Zukunft des Fügens im 

Kleben liegt: Konstruktives Kleben wird 

in immer mehr Unternehmen auch außerhalb 

der Automobilindustrie erfolgreich 

eingesetzt. Denn die Ansprüche in Sachen 

Funktionalität, Design, Komfort, Haptik 

und Optik steigen beständig und können 

häufig nur durch die Kombination unterschiedlichster 

Werkstoffe erfüllt werden. 

Wenn Materialien wie Edelstahl, Aluminium, 

Faserverbundwerkstoffe oder Glas 

miteinander verbunden werden sollen, 

kommt man am Kleben einfach nicht vorbei: 

Nur durch diese Fügetechnik bleiben 

die Eigenschaften der 

Werkstoffe unverändert. 

Waswarenundsindin 

den ersten Monaten 

Ihre wichtigsten Projekte? 

Wir müssen zuallererst 

die Strategie weiterentwickeln und implementieren, 

die Kooperation mit den Klebstoffherstellern 

ausbauen und eine starke 

Mannschaft aufbauen. 

Die Allgemeine Industrie ist ja sehr 

weit gefasst: alles, was nicht 

Automobilindustrie ist. Da gibt es in 

Deutschland Zehntausende Firmen. 

Die können Sie nicht alle auf einmal 

angehen ... 

Nein, wir werden uns natürlich fokussieren. 

Als erstes gehen wir einige Branchen 

an, in denen wir hohes Potenzial sehen: 

Oskar Sörensson, Geschäftsbereichsleiter 

Allgemeine Industrie: 

„Die Ansprüche an Funktionalität, 

Design und Komfort 

steigen. Um sie zu erfüllen, müssen vielfach unterschiedliche 

Werkstoffe kombiniert werden. Das geht oft 

am besten, indem die Materialen verklebt werden.“ 

das Transportwesen, die Weiße Ware und 

auch Erneuerbare Energien wie Solarmodul- 

oder Windkraftanlagenherstellung. 

In dieser Reihenfolge? 

Das größte Segment ist sicherlich das 

Transportwesen. Damit meinen wir in der 

Allgemeinen Industrie eigentlich alle 

Fahrzeuge, die nicht auf der Straße fahren: 

also zu Luft, zu Wasser, auf der 

Schiene oder Off-Road. Das heißt aber 

nicht, dass wir die anderen Branchen vernachlässigen! 

Ich will nur sagen, dass wir 

uns mit der anfangs noch kleinen Mann- 

32 DK 2-2013

Interview 

schaft gezielt die genannten Segmente 

vornehmen werden, damit wir sichtbar 

vorankommen. 

Wie kamen Sie auf diese Segmente? 

Gleich zu Beginn haben wir das Marktpotenzial 

untersucht: Durch Marktanalysen, 

Workshops und im Austausch mit 

den Klebstoffherstellern haben wir den 

Bedarf analysiert, die wichtigen Werke 

potenzieller Kunden zusammengestellt. 

Diese werden wir zügig abarbeiten. 

Ist es nicht schwierig, in einen Markt 

einzutreten, der vom Wettbewerb 

schon gut besetzt ist? Sie sind in der 

Allgemeinen Industrie praktisch nicht 

bekannt ... 

Klar, jedes Gespräch ist eine Kaltakquise 

– und viele Betriebe arbeiten seit Jahren 

mit unseren Marktbegleitern zusammen, 

was es nicht leichter macht. Wir werden 

unseren potenziellen Kunden klarmachen 

müssen, was SCA zu einem starken Partner 

macht. 

Und? Haben Sie gute Argumente? 

Unsere Ansatzpunkte beziehen sich zum 

Teil auf die Technologie, zum Teil auf 

die Organisation. Letztere wird für unsere 

Kunden immer wichtiger, das beobachten 

wir im Atlas-Copco-Konzern schon seit 

einigen Jahren. 

Nennen Sie uns einige Gründe 

„pro SCA“, die sich auf die Technik 

beziehen. 

Beispiele für Klebeapplikationen 

In der Allgemeinen Industrie existieren viele Anwendungsmöglichkeiten 

für die Klebetechnik: 

Trailer-/Caravanbau: 

Sehr viel Material wird zum Beispiel bei 

Dachverklebungen, beim Zusammensetzen 

von Modulen oder beim Verkleben der 

Kühlkoffer verarbeitet. 

Non-Carbody-Zulieferer 

Einige typische Automobilzulieferer, die nicht 

an der Karosserieherstellung beteiligt sind, 

Wir haben ein sehr gutes Steuerungskonzept, 

das mit unserer neuen Softwareversion 

nun deutlich bedienungsfreundlicher 

wurde und zahlreiche Funktionalitäten 

umfasst, die unseren Kunden Nutzen 

bringen. Wir verfügen über ein modulares 

Konzept für den Einsatz unterschiedlicher 

Dichtungen für unterschiedliche 

Materialien, was uns gegenüber Wettbewerbern 

einen weiteren Vorteil verschafft. 

Zusätzlich zu den bestehenden Systemen 

entwickeln wir nun auch speziell auf die 

Allgemeine Industrie ausgerichtete Produkte 

weiter, zum Beispiel handgeführte 

Systeme oder solche für Kleinmengendosierung. 

Sie werden viel Manpower in die Entwicklung 

stecken müssen. 

Wir haben sehr umfangreiche Ressourcen 

in der Forschung und Entwicklung. Unser 

FuE-Leiter, Dr. Nils Kohlhase, hat einen 

Prozess zur strategischen Produktentwicklung 

aufgesetzt, der uns noch schlagkräftiger 

macht. Wir wollen und werden 

damit die richtigen Produkte definieren 

und entwickeln, um uns wichtige Wettbewerbsvorteile 

durch Kundennutzen zu 

verschaffen. 

Und welche Wettbewerbsvorteile 

sehen Sie organisatorisch? 

Wir sind global sehr gut aufgestellt, was 

für viele unserer potenziellen Großkunden, 

wie zum Beispiel John Deere, sehr 

werden von SCA aufgrund struktureller 

Ähnlichkeiten dem Kundensegment 

Allgemeine Industrie zugeordnet. Zum Beispiel 

Hella oder Lear, die Scheinwerfer oder Sitze 

herstellen. 

Weiße Ware 

Hier bietet sich die SCA-Technik an, um 

Fens terscheiben in Backöfen einzusetzen, 

Geschirrspüler oder Waschmaschinen mit 

spritzbaren Akustikmassen zu dämmen oder 

die Gehäusedeckel der Geräte aufzukleben. 

wichtig ist. Sollten wir an der einen oder 

anderen Stelle auf der Welt noch Lücken 

haben, können wir auf die Organisation 

von Atlas Copco zugreifen. Wir werden 

mit der Service- und Vertriebsorganisation 

von Atlas Copco eng zusammenarbeiten. 

Schließlich ist unser Innovation 

Center zu nennen: Was wir hier an Prozess-Know-how 

und Kapazitäten vorhalten, 

ist einzigartig in unseren Märkten. 

Atlas Copco ist in rund 180 Ländern 

vertreten. Die können Sie nicht alle 

auf einmal erobern. 

Sicher nicht. Wir fokussieren uns im 

ersten Schritt auf den deutschen Markt, 

haben aber auch schon Kollegen in Brasilien 

und in den USA, die die Aktivitäten 

vorantreiben. 

Was sind Ihre nächsten Ziele? 

Das übergreifende Ziel ist natürlich, profitables 

Wachstum zu generieren. Dafür 

müssen wir sehr schnell die richtigen Mitarbeiter 

finden, sie integrieren und das 

Know-how aufbauen. Dahinein werden 

wir investieren. 

Das Gespräch führte Thomas Preuß 

info 

Klebesysteme: 534 

Steuerung SYS6000: 535 

DK 2-2013 33

Robotik & Kleben 

6-Achs-Roboter arbeiten schnell, flexibel und zuverlässig 

Automatisch kleben, dichten und dämmen 

Bilder: Rüdiger Vogel; SCA 

Mit Klebesystemen von SCA werden Motorhauben crashfest gemacht, 

Backofenscheiben in die Türrahmen eingesetzt oder umgebördelte 

Bleche sicher miteinander verbunden. Dafür ist ein 

perfekter Datenaustausch mit dem Roboter erforderlich – etwa um 

Kleberaupen auch in Kurven und Ecken in der gleichen Qualität 

aufzubringen wie auf der Geraden. 

„Ein modernes Fahrzeug läuft heute in 

der Fertigung an 60 bis 80 Klebesystemen 

vorbei“, sagt Olaf Leonhardt, Geschäftsbereichsleiter 

Fahrzeugindustrie bei der 

SCA Schucker GmbH & Co. KG in Bretten, 

„wobei ‚Kleben’ auch Dichten oder 

Dämmen heißen kann.“ Etwa 80 % der 

Systeme stünden im Rohbau, 15 % entfielen 

auf die Lackierstraße und etwa 5 % 

auf die Endmontage, überschlägt er. Während 

im Rohbau vorwiegend geklebt 

werde, seien in der Lackiererei eher 

Dicht- und Dämmungsanwendungen zu 

finden. 

SCA stellt Systeme und Anlagen her, mit 

denen die Industrie Kleb-, Dicht- und 

Dämmstoffe manuell oder automatisiert 

an Bauteilen aufbringen kann. Zu den 

von SCA umgesetzten Anwendungen im 

Automobilbau zählen hauptsächlich 

Stütz- und Festigkeitsverklebungen, 

Abdichtungen und spritzbare Dämmungsmassen 

für den Karosseriebau und 

Lackierstraßen, aber auch Dichtungs- 

Lösungen für den Motoren- und Getriebebau 

oder das Verkleben von Scheiben 

und Cockpitelementen. In der Allgemeinen 

Industrie werden beispielsweise 

Backofenscheiben in die Türrahmen und 

die Türen auf den Gestellen verklebt oder 

bei Geschirrspülern und Gefrierschränken 

geräuschdämmende Spritzmassen 

eingebracht (weitere Beispiele finden Sie 

im Beitrag ab Seite 38). Praktisch alle 

genannten Applikationen werden heute 

von Robotern übernommen. 

Sechsachsige Industrieroboter sind 

Mittel der Wahl 

„Grundsätzlich kommen Portal- und 

Sechs-Achs-Industrieroboter in Frage“, 

sagt Olaf Leonhardt. Letztere seien 

extrem schnell und im dreidimensionalen 

Raum äußert flexibel und zuverlässig und 

wiesen eine hohe Tragkraft auf, so dass 

sie in der Regel den Vorzug erhielten. 

Außerdem sei am Markt spezielle Klebe- 

Software verfügbar, die die Klebesteuerungen 

auf die jeweilige Anwendung hin 

optimal ansteuert. Für Portalroboter, die 

meist nur in drei Achsen verfahren können, 

existieren derartige Programme 

nicht. Ein weiterer Grund, weshalb solche 

Automaten im Karosseriebau nicht eingesetzt 

werden können. 

Die Herausforderungen für einen automatisierten 

Klebstoffauftrag liegen einerseits 

in der Zugänglichkeit der Bauteile, 

zweitens in der Geschwindigkeit, die in 

der Automobilindustrie eines der höchsten 

Güter ist. Dabei bedeutet „Geschwindigkeit“ 

nicht nur, dass der Roboter sehr 

schnell arbeiten muss, sondern vielmehr, 

dass man die Bahngeschwindigkeit exakt 

berechnen kann. „Denn in Kurven oder 

Ecken muss die Maschine zwangsweise 

etwas langsamer fahren“, führt Leonhardt 

aus. „Trotzdem darf an den Stellen nicht 

34 DK 2-2013 

Steppnaht für Strukturklebenähte am 

Karosserierahmen und im Motorbereich: 

Bei festigkeitsrelevanten Aufgaben wird 

das Punktschweißen häufig durch Strukturkleben 

ersetzt, seit hochfeste Klebstoffe 

auf Epoxidbasis zur Verfügung stehen. 

Da man bis zur Aushärtung des Klebstoffs 

nicht ohne Fixierung auskommt, 

wird weiter in reduziertem Maße 

geschweißt. Weil an diesen Stellen der 

Klebstoff beim Durchschweißen verbrennen 

würde, wird der Auftrag genau dort 

unterbrochen


Der Roboter trägt eine Zwei-Komponenten- 

Polyurethan-Formlippe auf. Damit kann die 

Scheibe in der Fahrzeugkabine eines 

Mähdreschers fixiert werden 

keit aus und gibt unserem System – zum 

Beispiel dem SYS6000 – die Werte an“, 

erklärt Leonhardt. „Daraus können wir 

dann für jeden Punkt der Bahn die exakte 

Dosierung berechnen.“ 

Die wichtigsten Applikationen im Automobil-Rohbau 

erstrecken sich auf konstruktive 

Verklebungen, gefolgt vom Bördelrand- 

und Stützkleben. Mit Hilfe des 

konstruktiven Klebens werden zwei Bleche 

miteinander verbunden, vor allem um 

Kontaktkorrosion zu vermeiden und die 

Crashfestigkeit der Komponenten zu 

erhöhen. Der Klebstoff wird per Roboter 

vor dem Verschweißen der Bauteile aufgetragen 

und härtet dann im Lackofen 

aus. Verwendet werden hierfür Epoxioder 

Heißepoxi-Klebstoffe, die zwischen 

den Blechen eine Struktur erzeugen sollen, 

weshalb man auch vom „strukturellen 

Kleben“ spricht. 

Kreiselbewegung verteilt Klebstoff 

an Bördelrändern 

Roboter fahren Konturen schnell und flexibel ab. Die Steuerung des SCA-Klebesystems 

berechnet anhand der Robotergeschwindigkeit die exakte Dosierung des Klebstoffs für 

jeden Punkt der Bahn. So wird in Kurven, wenn der Roboter langsamer wird, nicht mehr 

Klebstoff pro Weg aufgebracht als auf der Geraden. Das Bild unten zeigt die Bördelrandverklebung 

an einer Fahrzeugtür 

mehr Klebstoff aufgetragen werden als 

vor und hinter der Kurve.“ 

Exakte Klebstoffdosierung für jeden 

Punkt der Bahn 

Die Systeme von SCA, die aus der Fasspumpe 

für das jeweilige Material, der 

Dosiereinheit und der Auftragsdüse sowie 

der Steuerungssoftware für alle Komponenten 

bestehen, stellen immer die 

genaue Förderung des Klebstoffs und dessen 

geregelten Auftrag auf dem Bauteil 

sicher. Dazu ist ein perfekter Datenaustausch 

mit dem Roboter erforderlich: 

„Der Roboter – beziehungsweise seine 

Steuerung – rechnet seine Geschwindig- 

An den Türen, der Motorhaube und der 

Heckklappe sind die sogenannten Bördelrand- 

und Stützverklebungen zu finden 

sowie flächige Dämmungen (speziell in 

den Türen). Beim Bördelrandkleben werden 

Außen- und Innenblech der Tür verbördelt, 

also ineinander geschachtelt. 

Dazu wird das Blech so gebogen, dass 

eine etwa 10 mm breite Kante mit Rand 

entsteht, in die das Innenblech eingelegt 

wird. „Der Klebstoff muss dabei so fein 

verteilt werden, dass er beim Bördelprozess 

nicht aus dem Blech herausgedrückt 

wird und trotzdem den Bördelflansch 

vollständig ausfüllt.“ Dafür eignet sich 

insbesondere das sogenannte Wirbelsprüh- 

oder Swirl-Verfahren: Der Klebstoff 

wird flach und breit aufgetragen und 

in einer Kreiselbewegung gut verteilt, 

was die Schachtelung der beiden Bauteile 

erleichtert. „Die Kleberaupe kann 

sich dadurch beim Einlegen des einen 

Bleches in die Bördelung des anderen 

nicht verschieben und bietet eine große 

Adhäsionsfläche“, erläutert Olaf Leonhardt. 

Dies sei angesichts der üblichen 

Beölung der Bleche von Vorteil. 

In den Lackierstraßen werden solche Bördel- 

und Schnittkanten sowie andere 

Nähte nach dem gleichen Dosierprinzip 

wie beim Kleben abgedichtet, nur dass 

das Material ein anderes ist und eine passende 

Düse gewählt werden muss. „Da 

sich diese Korrosionsschutzapplikationen 

beim Öffnen der Autotür im Sichtbereich 

des Kunden befinden, nennt man diese 

Anwendungen auch Cosmetic Sealing“, 

sagt der SCA-Manager. Gleiches gilt zum 

DK 2-2013 35


Bild oben: Im Flatstream-Verfahren wird eine 

spritzbare Akustikmasse im Fußraum eines 

Autos als Dämmung eingebracht. Unten: Unterbodenschutz 

wird fast ausschließlich mit PVCbasiertem 

Material erreicht, das im Airless-Verfahren 

mit Schichtdicken von 500 bis 800 μm 

aufgetragen wird. Mit einem Multifunktionskopf 

können Nahtabdichten und Unterbodenschutz 

in einer Roboterstation realisiert werden 

Beispiel für die Blechübergänge vom 

Dach zur Seitenwand oder vom Kofferraum 

zur Seitenwand. Neben diesen sogenannten 

Feinnahtabdichtungen gibt es 

noch Grobnahtabdichtungen für Stellen 

am Boden oder der Stirnwand, damit 

keine Feuchtigkeit ins Fahrzeuginnere 

eindringen kann und Schnittkanten nicht 

korrodieren. 

Das Stützkleben wiederum wird unter 

anderem an der Motorhaube eingesetzt, 

um das Gerippe der Hauben-Innenseite 

mit der Außenhaube zu verbinden. „Es 

soll ja nicht klappern“, meint Leonhardt. 

„Die beiden Teile müssen bei Temperatureinwirkung 

noch gegeneinander arbeiten 

können, sollen aber nicht reißen. Mit 

dem Stützkleben wird genau dies erreicht, 

und zudem werden die Geräusche deutlich 

reduziert.“ Das Verfahren werde auch 

beim Dach oder am Tankdeckel eingesetzt 

– überall, wo eine flexible Verbindung 

im Außenhautbereich benötigt wird. 

Spritzbare Akustikmassen dämmen 

den Fußraum 

Eine weitere Anwendung ist die „spritzbare 

Dämmung“. Per Roboter wird 

Dämmmaterial beispielsweise in den 

Fußraum eines Automobils eingebracht, 

wo früher in Handarbeit Dämmmatten 

eingelegt wurden. Solche spritzbaren 

Akustikmassen werden im sogenannten 

Flatstream-Verfahren aufgebracht, 

wodurch recht breite Oberflächen erzeugt 

werden. 

Auch der Unterbodenschutz zählt zu den 

sogenannten „Dickstoff“-Applikationen 

(unter diesem Begriff lassen sich Dichtund 

Dämmanwendungen zusammenfassen). 

Er wird heute fast ausschließlich 

mit PVC-basiertem Material im Airless- 

Verfahren in Schichtdicken von 500 bis 

800 µm aufgetragen. „Mit einem Multifunktionskopf 

können wir inzwischen 

Dämmapplikationen, Nahtabdichtungen 

und Unterbodenschutz in einer Roboterstation 

realisieren“, sagt der Klebe- 

Experte. Der Unterbodenschutz wird in 

der Lackiererei aufgesprüht, wenn die 

Karosserie schon grundiert ist. „Auf 

KTL-beschichteten Teilen kann man hervorragend 

dämmen, da dann keine Korrosion 

mehr auftreten kann.“ 

Optimierungspotenzial in der Automatisierung 

sieht Leonhardt noch bei der 

Offline-Programmierung der Roboter. 

„Heute wird sehr viel über Roboter-CAD- 

Programme simuliert, wir können die 

Klebetechnologie und die Bauteile am 

Olaf Leonhardt, 

Geschäftsbereichsleiter 

Fahrzeugindustrie 

« 

Mit einem Multifunktionskopf 

können wir 

Dämmapplikationen, 

Nahtabdichtungen und 

Unterbodenschutz in 

einer Roboterstation 

realisieren! 

Rechner bearbeiten und offline programmieren“, 

umreißt der SCA-Mann. „Was 

man aber nicht kann, ist, die Applikationsqualität 

schon im Voraus mit Hilfe des 

Computers zu beurteilen.“ Dafür sei 

umfassendes Prozessverständnis erforderlich. 

Zukunftstraum: 

Qualität programmieren 

» 

Was heute geschehe, sei eine reine Positionsprogrammierung: 

„Wir können dem 

Roboter nur die Koordinaten mitgeben, 

nicht aber die rheologischen Eigenschaften 

des Klebstoffs oder die Strömungseigenschaften 

einer Düse. Und damit können 

wir nicht auf Qualität programmieren.“ 

Das werde sich auch mindestens in 

den kommenden fünf Jahren kaum 

ändern, sagt Olaf Leonhardt. „Trotzdem 

wäre eine solche Möglichkeit wünschenswert, 

weil wir damit die Inbetriebnahmezeiten 

und den Aufwand für Prozessoptimierungen 

beim Kunden deutlich 

reduzieren könnten.“ Mit einer praxisnahen 

Darstellung der Applikationsqualität 

in einem Simulationsprogramm könnten 

nicht nur Leute geschult werden; es könnten 

sogar Temperatureinflüsse, Einflüsse 

von Chargenschwankungen und andere 

Parameter präventiv untersucht werden. 

„Die daraus gewonnenen Grenzwerte 

könnten die Qualität und Produktivität 

unserer Kunden um ein Vielfaches erhöhen“, 

ist sich Leonhardt sicher. tp 

info 

Klebesysteme: 534 

Steuerung SYS6000: 535 

36 DK 2-2013

Klebetechnik: Neue Produkte 

SCA bietet Dosiersystem für kleinste Klebstoffmengen an – zum Beispiel für Testreihen 

Nicht mal eine Schöpfkelle voll … 

SCA bringt ein Klebstoff-Dosiersystem für Minimalmengen auf den 

Markt. Damit können zum Beispiel Herdplatten verklebt oder 

Maschinenteile abgedichtet werden. Automobilhersteller können 

mit der kleinen Unterpumpe Testreihen mit neuen Materialien oder 

Bauteilen fahren, ohne ihre großen Systeme zu kontaminieren. 

Der Klebe- und Dosiertechnik- 

Spezialist SCA erweitert sein 

Portfolio um zahlreiche 

Anwendungen für die Allgemeine 

Industrie. Unter anderem 

rechnet der Brettener Hersteller 

mit immer mehr Anfragen für 

Applikationen mit sehr geringen 

Materialmengen. „Daher 

bringen wir nun ein komplettes 

Minimalmengendosiersystem 

auf den Markt“, erklärt Konstrukteur 

Bernhard Sauer. Das 

Serienprodukt werde auf einem 

Prototypen aufgebaut, den SCA 

schon vor zwei Jahren entwickelt, 

aber nie wirklich eingesetzt 

habe: Die UP 10, eine 

Unterpumpe, kann pro Doppelhub 

Materialmengen von 10 cm 3 fördern. 

Sie arbeitet nach dem Prinzip einer 

Schöpfkellenpumpe und wirkt im Vorund 

Rückhub. 

Ausgereifte Technik 

Bernhard Sauer zeigt das Herzstück des Minimalmengendosierkonzepts: 

die Unterpumpe UP 10 

„Die Technik ist ausgereift“, versichert 

Sauer. „Wir können solche Pumpen in 

unterschiedlichen Größen anbieten, zum 

Beispiel auch als UP 165 mit 165 Kubikzentimetern 

Fördervolumen.“ Der Markt 

für den Minimalmengendosierer sei da, 

davon sind Sauer und seine Kollegen 

überzeugt. „Man kann damit zum Beispiel 

Herdplatten verkleben oder Maschinenteile 

abdichten.“ Für solche und ähnliche 

Anwendungen mit „Kleinstmengen“ 

setzt die Industrie bisher Kartuschen oder 

Blechdosen ein; die Gebindegrößen liegen 

bei wenigen Dezilitern, zum Teil bei 

einigen Litern – also etwa in der Größe 

haushaltsüblicher Farbdosen. 

Üblicherweise werden heute für die 

Befüllung von Dosierern aus Kartuschen 

pneumatisch unterstützte Systeme verwendet. 

Je zäher der Werkstoff ist, desto 

länger werden die Füllzeiten des Dosierers. 

„Wir wollten dieses Problem lösen 

und haben uns in der Konstruktion also 

Gedanken gemacht“, erklärt Bernhard 

Sauer. „Zum Beispiel dazu, wie man die 

Befüllzeiten senken kann, wie sich das 

Material elegant über längere Strecken 

fördern lässt und wie wir kleine Dosen 

verarbeiten können.“ 

Einsatzbereich bis circa 300 bar 

Herausgekommen ist die UP 10, die mit 

den gleichen Leistungsdaten aufwartet 

wie ihre großen Geschwister. SCA kann 

mit dieser Pumpe sehr kleine Mengen mit 

hohem Druck verarbeiten: Getestet wurde 

sie bis 280 bar. Die Kombination aus Kartuschenadapter 

oder kleiner Folgeplatte 

mit der UP10 ermöglicht sehr kurze Füllzeiten 

durch den hohen Druck. 

Neben der Allgemeinen Industrie sieht 

SCA Einsatzmöglichkeiten in der Automobilindustrie: 

Sie könnte die UP 10 mit 

einer Kartusche an ihren Dosierer in der 

Linie anschließen, um Testbauteile zu 

fahren – zum Beispiel Material für eine 

Karosserie applizieren, bevor die Linie 

überhaupt gänzlich in Betrieb genommen 

wird. Der Vorteil liegt auf der Hand: 

Anwender brauchen ihre großen Systeme 

für den Test neuer Materialien oder neuer 

Bauteile nicht zu kontaminieren. 

Die UP 10 soll als komplettes System im 

rollbaren Koffer angeboten werden, etwa 

so groß wie eine Tischbohrmaschine und 

circa 27 kg schwer. Das System soll mehrere 

unterschiedliche Folgeplatten und 

Kartuschenbehälter umfassen, die sich 

beliebig kombinieren lassen. Dazu kämen 

bei voller Ausstattung noch Werkzeug 

zum Zerlegen und Zusammenbauen 

sowie unterschiedliche Dichtungssätze – 

bei einem Gesamtgewicht von etwa 

45 kg. tp 

info 

Minimalmengendosiersystem 

für Klebstoffe: 536 

DK 2-2013 37

Anwendungsbeispiel aus dem Landmaschinenbau: 

vollautomatisierte Nahtabdichtung mit 

flüssigem Dämmmattenauftrag an einer Traktorkabine. 

Über ein Vision-System erfährt der 

Roboter die Position der Kabine im Raum 

Bilder: Rüdiger Vogel 

Über 100 Besucher bei SCA-Infotagen Klebetechnik im Juni 

„Wer klebt, braucht Gründe!“ 

Über 100 Besucher – aus der Luftfahrtindustrie ebenso wie aus der 

Eisenbahnproduktion oder Hausgeräteherstellung – interessierten 

sich im Rahmen der SCA-Infotage für die Möglichkeiten und Vorteile 

der Klebetechnik. So werden zum Beispiel Hausgeräte, Schienenfahrzeuge 

oder Trailer widerstandsfähiger, steifer und leichter, 

wenn sie abgedichtet und verklebt sind. 

„Früher klebte keiner freiwillig“, erklärte 

Professor Klaus Dilger, Leiter des Instituts 

für Füge- und Schweißtechnik an der 

TU Braunschweig, den über 100 Besuchern 

der Infotage Klebetechnik, die 

Mitte Juni bei SCA in Bretten stattfanden. 

„Es muss also gute Gründe geben, warum 

es heute so viele trotzdem tun!“ Die Argumente 

lieferte der Forscher umgehend: 

„Wer Autos, Eisenbahnen oder Kühlschränke 

klebt, dämmt oder dichtet, 

erzielt eine höhere Steifigkeit der Produkte. 

Die verbesserte Schwingfestigkeit 

bei dynamischen Belastungen macht 

Fahrzeuge darüber hinaus crashresistenter 

und senkt ihr Gewicht, weil leichtere 

Materialien verbaut werden können. 

Außerdem werden zum Beispiel Korrosions- 

und Schallschutz verbessert.“ Die 

Besucher kamen aus verschiedenen Branchen 

– Luftfahrtindustrie, Schienenfahrzeug- 

und Landmaschinenbau, Herstellung 

von Hausgeräten und Druckmaschinen 

sowie chemische Industrie – und hörten 

gespannt zu. Denn was für Mitarbeiter 

der Automobilindustrie bekannte 

Gründe sind, ist für viele Anwender anderer 

Branchen ein neues Thema. 

Roboter klebt Traktorkabinen und 

Backofentüren 

Der Klebe- und Dosiertechnikhersteller 

SCA bot daher an zwei Tagen ein dichtes 

Programm aus Theorie und Praxis, um 

seinen Besuchern die Möglichkeiten der 

Klebetechnologie näherzubringen. Die 

Besucher erlebten im Innovation-Center 

moderne Klebeverfahren und 

Technik zum Anfassen. Dort 

wurden per Roboter Kleberaupen 

an Originalbauteilen 

aufgebracht: ein Lampengehäuse 

abgedichtet, eine Backofentür 

mit einem Haftvermittler versehen 

oder in einer automatischen Fertigungszelle 

Zylinderkopfdeckel beschichtet 

– eine Alternative zu Einlegedichtungen. 

Mit flüssigem Zwei-Komponenten- 

Polyurethan wurden eine Arbeitsplatte für 

Haushaltsgroßgeräte abgedichtet und ihre 

Professor 

Klaus Dilger,TU 

Braunschweig 

« 

Der Trend zur Modulbauweise 

führt dazu, dass 

mehr auf bereits lackierten 

Flächen geklebt werden 

muss. Die Güte des 

Klebens ist aber abhängig 

von der Art des 

» 

Lackes. 

Haltesysteme fixiert, an einer Traktorkabine 

wurden automatisch Schweißnähte 

abgedichtet und flüssige Dämmmatten 

aufgetragen. Auch Lösungen für den 

Klebstoffauftrag von Hand wurden vorgestellt. 

„Wir haben für alle Anwender passende 

Lösungen, für die automatisierte Applikation 

wie für manuelle Handhabung“, 

38 DK 2-2013

Klebetechnik 

In seinem Innovation-Center zeigte SCA die Möglichkeiten 

moderner Klebetechnik. Im Bild oben wird an 

einer Backofentür ein Haftvermittler aufgetragen, der 

die Vernetzung des Klebstoffs verbessert. 

Das Bild rechts zeigt den Blick in eine automatisierte 

Fertigungszelle, in der Zylinderkopfdeckel beschichtet 

werden – als Alternative zu Einlegdichtungen 

betonte Oskar Sörensson, Leiter des 

Geschäftsbereichs Allgemeine Industrie 

bei SCA. „Unsere Systeme sind bedienerfreundlich, 

zuverlässig und flexibel. 

Unser Ziel ist es immer, mit unseren 

Lösungen die Produktivität unserer Kunden 

zu steigern und die Qualität ihrer Produkte 

sicherzustellen.“ 

Besucher suchten Anregungen für 

Serienfertigung 

Stellvertretend für viele Anwesende, 

fasste Mehmet Sezer, Fertigungsplaner 

bei Bombardier Transportation, die 

Gründe für seinen Besuch zusammen: 

„Wir bauen in Mannheim elektrische 

Komponenten für unsere Schienenfahrzeuge, 

kleben und dichten dabei auch 

schon, aber in kleinem Umfang. Unsere 

Serien umfassen bisher nur Stückzahlen 

von 40 bis 50. Heute wollen wir uns hier 

Anregungen für die Großserienfertigung 

holen.“ Ihm lieferte Prof. Dilger gleich 

ein gutes Argument, mehr zu kleben: den 

Trend zur Modulbauweise. „Heute werden 

in vielen Branchen immer mehr 

Komponenten in Modulen vorgefertigt“, 

erklärte Dilger. „Diese werden dann komplett 

zum Beispiel in das Schienenfahrzeug 

eingesetzt, wodurch dieses in der 

Fertigungslinie viel länger offen gehalten 

werden kann.“ Das Konzept der modularen 

Produktion verkürze die Herstellungszeiten 

pro Fahrzeug und senke 

damit die Kosten. „Das bedeutet aber 

auch, dass dann mehr auf bereits lackierten 

Flächen geklebt werden muss“, gab 

Dilger zu bedenken, „und die Güte des 

Klebens ist abhängig von der Art des 

Lackes.“ So hafte ein Klebstoff auf einem 

blau lackierten Teil anders als auf einem 

rot lackierten. 

Klebstoff und Dosiertechnik 

aufeinander abgestimmt 

Doch diese Probleme sind beherrschbar, 

daran ließ SCA bei den anschließenden 

Vorführungen im Innovation-Center keinen 

Zweifel: „Wir sehen uns als Lösungsanbieter“, 

sagte SCA-Manager Oskar 

Sörensson. „Wenn ein Kunde mit hohen 

Anforderungen an uns herantritt, dann 

haben wir das Know-how und das Ziel, 

die optimale Lösung zu entwickeln, um 

den Nutzen für unsere Kunden zu maximieren: 

mit der geeigneten Dosiertechnik 

und dem richtigen Klebstoff.“ Dafür 

arbeite SCA eng mit den Materialherstellern 

aus der chemischen Industrie zusammen. 

Vertreter dieser Branche erklärten den 

Besuchern an beiden Tagen, welche 

Anforderungen Kleb-, Dicht- und Dämmstoffe 

heute erfüllen müssen. „Klebstoff 

ist natürlich nicht gleich Klebstoff“, sagte 

Gerd Dietz, Technischer Leiter Anwendungstechnik 

Allgemeine 

Industrie 

bei Henkel. „Für 

unterschiedliche 

Anforderungen 

gibt es auch unterschiedliche 

Klebund 

Dichtstoffe.“ 

Dietz nahm beispielhaft 

die Zwei- 

Komponenten- 

Polyurethan-Klebstoffe in den Fokus, die 

allein schon sehr vielfältig sind: Mit ihnen 

werden in Eisenbahnen Fußböden 

geklebt, die Seitenwände von Lkw-Aufliegern 

verklebt und stabilisiert, Rotorblätter 

für Windkraftanlagen energiesparender 

und schneller – weil mit weit weniger 

Temperieraufwand möglich – gefügt 

oder Lamellen in Wärmetauscher eingebunden. 

Bei vielen Anwendungen liege das 

Hauptaugenmerk auf der Haftvermittlung 

zwischen den Bauteilen. „Häufig sollen 

die Klebstoffe auch aufschäumen und 

Strukturen festigen, Bauteile voneinander 

oder gegen Temperaturen isolieren 

oder den Schallschutz verbessern“, 

erklärte Dietz. Bestimmte mikroverkapselte, 

einkomponentig verarbeitete Klebstoffe 

wiederum werden erst später im 

Prozess durch Wärme aktiviert, um die 

Verarbeitungszeiten flexibel zu gestalten. 

Und manche Materialien müssten „multifunktional“ 

sehr viele dieser Anforderungen 

gleichzeitig erfüllen. Henkel verfüge 

über „ausgeprägte Produkt- und 

Lösungskompetenz“ und sei global vertreten, 

um seine Kunden überall zu unterstützen, 

versicherte Dietz. 

tp 

info 

Klebesysteme für die 

Allgemeine Industrie: 537 

DK 2-2013 39

Ölfreie Kompressoren liefern Molkerei saubere Druckluft – und warmes Wasser 

„Milch ist jeden Tag“ 


Die Burgenland-Käserei verarbeitet in Bad Bibra täglich eine 

Million Liter Milch zu Schnittkäse, Hartkäse-Erzeugnissen und 

Molkenkonzentraten. Die dafür benötigte Druckluft liefern drei ölfrei 

verdichtende, wassergekühlte ZR-Kompressoren. Über ein 

kluges Wärmerückgewinnungssystem werden 75 % der eingesetzten 

Energie noch einmal genutzt: Sie dienen der Beheizung des 

Bruchkäse-Waschwassers. 

Den ganzen Tag lang fahren Milchfahrzeuge 

die „Burgenland-Käserei“ in Sachsen-Anhalt 

an und pumpen Milch in die 

Tanks. Die Deutsches Milchkontor 

GmbH (DMK) verarbeitet hier, am Standort 

Bad Bibra, täglich eine Million Liter 

Milch zu Schnittkäse, Hartkäseerzeugnissen 

und Molkenkonzentraten. „Milch 

ist jeden Tag“, bringt es Johannes Bechtle, 

Technischer Leiter bei DMK, auf den 

Punkt. Denn mit der Verarbeitung des 

leicht verderblichen Lebensmittels darf 

man sich nicht beliebig Zeit lassen, damit 

die Qualität gewährleistet bleibt. Qualität 

und Sicherheit stehen auch bei der weiteren 

Verarbeitung der Milch im Vordergrund. 

Auch im Hinblick auf die Druckluft, 

die für viele Verarbeitungsprozesse 

unerlässlich ist, macht DMK keine Kompromisse. 

Deshalb liefern seit Februar drei absolut 

ölfrei verdichtende Kompressoren von 

Atlas Copco saubere Druckluft an die 

beiden Käse-Linien in Bad Bibra. Denn 

bei der Käseherstellung kommt das Produkt 

mit der Druckluft direkt in Kontakt: 

„Der Käse wird an dieser Stelle mit 

Druckluft aus den Formen geblasen“, 

erklärt Bechtle und weist auf eine Schnittstelle, 

an der der Käse aus seiner Form 

gedrückt wird, um über ein Band zur 

nächsten Station zu fahren, dem Salzbad; 

die Form fährt direkt in die Waschmaschine 

weiter. 

Wie alle Molkereien des Konzerns, ist 

auch die Burgenland-Käserei IFS6-zertifiziert 

(nach dem International Food 

Standard). Und die Konzernvorgabe für 

Käse, der in den deutschen Handel 

kommt, lautet bundesweit: Es muss absolut 

ausgeschlossen sein, dass das Produkt 

mit Öl irgendwie in Kontakt kommen 

kann. „Früher haben auch wir öleingespritzte 

Kompressoren verwendet“, blickt 

Bechtle zurück. Das habe auch funktioniert: 

„Mit Aktivkohle- und weiteren Filtern 

haben wir das Öl aus der Druckluft 

gefiltert, um zu verhindern, dass es mit 

dem Käse in Berührung kommt.“ Allerdings 

war dieses Verfahren aufwendig, 

weil die Filter sehr häufig gewechselt 

werden mussten; und der Molkerei war 

diese Methode eben doch nicht sicher 

genug. 

Konzernvorgabe: absolut ölfreie 

Druckluft 

Nun versorgen drei ZR-Kompressoren 

von Atlas Copco die DMK-Fertigungslinien: 

ein drehzahlgeregelter ZR 55 VSD 

sowie zwei ZR 45 mit Volllast-Leerlauf- 

Regelung. Diese wassergekühlten Kompressoren 

verdichten absolut ölfrei gemäß 

40 DK 2-2013

Molkereien 

der Klasse 0 nach DIN ISO 8573. Statt 

also das Öl umständlich aus der Druckluft 

zu filtern, wird von vornherein ölfreie 

Druckluft produziert. Und zwar auch für 

die Anwendungen, bei denen kein Produktkontakt 

besteht. Denn es gibt ein 

Druckluftnetz für alle Abnehmer. 

„Von der ersten Idee der neuen Druckluftstation 

bis zu ihrer konkreten Planung 

und Umsetzung dauerte es etwa zwei, 

drei Jahre“, erzählt Thomas Werfel, Projektingenieur 

der MDD Druckluft GmbH. 

Der Druckluftspezialist aus dem benachbarten 

Apolda betreut die Burgenland- 

Käserei schon seit über zehn Jahren. 

Anfangs übernahm MDD nur die Wartung 

der alten Kompressoren. Als dann 

eine der Maschinen defekt wurde, 

tauschte DMK sie auf Anraten von Werfel 

gegen einen drehzahlgeregelten Kompressor 

von Atlas Copco 

aus. Mit dem GA 30 

Drei Kompressoren versorgen die Molkerei mit ölfreier Druckluft. Der ZR 55 VSD (vorne im 

Bild) ist drehzahlgeregelt, die beiden hinteren 45-kW-Maschinen fangen wechselseitig die 

Spitzen ab. Pro Woche werden etwa 10 000 kWh elektrische Energie für die Drucklufterzeugung 

aufgewendet, wovon sich DMK 7500 kWh in Form von Wärmeenergie für die 

Käseherstellung nutzbar macht. Am Bedienfeld der Kompressoren (kleines Bild) lässt sich 

unter anderem die Rücklauftemperatur des Kühlwassers ablesen 

MDD-Mitarbeiter Thomas Werfel (links) mit Johannes 

Bechtle, dem Technischen Leiter der Molkerei 

VSD (VSD steht für 

„Variable Speed 

Drive“) sparte das 

Unternehmen durch 

die bessere Regelungsmöglichkeit 

vor allem Energiekosten. 

Aufbereitet wurde die Druckluft 

mit einem FD-Kältetrockner, ebenfalls 

von Atlas Copco, der seine Leistung automatisch 

an die Umgebungstemperatur 

und an den Volumenstrombedarf anpasst. 

Wenig später kam ein weiterer GA-Kompressor 

mit 45 kW Leistung hinzu. „Die 

GA-Kompressoren sind energetisch 

eigentlich sogar noch ein bisschen besser 

als die neuen ZRs, weil sie öleingespritzt 

verdichten“, weiß Werfel. „Trotzdem 

stand das Thema Ölfreiheit immer wieder 

auf dem Plan.“ Nach Einsatz der Aktivkohle- 

und weiterer Filter genügte die 

Luftqualität zwar schon den IFS6-Anforderungen 

für die Zertifizierung; mit der 

Qualität der Druckluft ist DMK aber erst 

jetzt richtig zufrieden. Die ölfreie Druckluft, 

die der neue Maschinenpark erzeugt, 

wird heute zusätzlich über eine Kombination 

von DD- und PD-Filtern in den 

Kompressoren von möglichen anderen 

Verunreinigungen befreit. Nur der FD- 

Kältetrockner aus dem „alten“ System ist 

ins neue übernommen worden. 

Drehzahlregelung senkt 

Energiekosten 

« 

Wir haben es mit diesem 

Konzept geschafft, die 

Leerlaufzeiten praktisch 

» 

zu eliminieren! 

Den befürchteten höheren Energieeinsatz 

konnte MDD leicht abfangen; denn diesmal 

konnte das Unternehmen die Station 

komplett durchplanen und auf Effizienz 

hin auslegen. So wurde der leistungsstärkste 

Kompressor, der ZR 55, als drehzahlgeregelte 

Version vorgesehen. Für die 

Bedarfsspitzen schaltet sich einer der beiden 

ZR 45 hinzu; diese Volllast-Leerlauf- 

Kompressoren wechseln sich in bestimmten 

Zeitabständen ab. „Wenn man sich 

die Zahlen von zwei Vergleichswochen – 

vor und nach der Installation der neuen 

Maschinen – anschaut, kann man sagen, 

dass wir durch diese Maßnahme den Verbrauch 

von etwas über 12 000 Kilowattstunden 

auf circa 10 000 Kilowattstunden 

pro Woche senken konnten“, sagt 

Werfel nach einem Blick in seine Tabellen. 

„Außerdem konnten wir durch die 

weitaus bessere Regelung nun die Leerlaufstunden 

um 1000 Kilowattstunden 

pro Woche senken.“ Zu verdanken ist das 

auch der zentralen Steuerung, dem Ener- 

DK 2-2013 41

Molkereien 

In der Vorpresswanne (links) wird der Käsebruch gepresst und 

entmolkt. Über die Zylinder auf der Maschine wird mit Hilfe von 

sehr viel Druckluft die erforderliche Presskraft aufgebracht. 

Der Käse reift anschließend in Formen (unten; hinten im Regal), 

aus denen er am Ende mit Druckluft herausgedrückt wird 

giesparsystem ES 6 von Atlas Copco, das 

die Kompressoren im Druckluftnetz überwacht 

und steuert und das Druckluftband 

stabil zwischen 7,5 und 8 bar hält. 

Die ES 6 hilft dabei, größere Schwankungen 

energiesparend abzufangen. 

Diese entstehen zum Beispiel dann, wenn 

der zweite große Druckluftverbraucher 

in der Molkerei, die sogenannte Vorpresswanne, 

gereinigt wird. „In der Vorpresswanne 

wird der Käsebruch gepresst 

und entmolkt“, erklärt Bechtle und weist 

auf eine etwa zwei mal acht Meter große 

Metallplatte, die mittels Druckluftzylindern 

auf den vorbereiteten Käsebruch 

gedrückt wird. 

Zweimal am Tag – und bei jedem Produktwechsel 

– wird die Maschine gereinigt; 

aus hygienischen Gründen – und 

damit zum Beispiel der Rauchkäse später 

nicht nach Basilikum schmeckt. In dieser 

Zeit fällt der Druckluftbedarf stark ab. 

„Wenn wir dagegen kleinere Käse produzieren 

und den Käse aus vielen kleinen 

Formen ausblasen müssen, geht der 

Druckluftbedarf drastisch nach oben“, 

sagt Bechtle. Der Bedarf 

schwanke zwischen 216 und 

792 m 3 pro Stunde. 

Wärmerückgewinnung 

bringt 75 % Energie zurück 

Der Molkerei kam außerdem 

zugute, dass die ZR-Kompressoren 

wassergekühlt sind – und 

man viel heißes Wasser für die 

Käseherstellung braucht. Dank 

eines ausgeklügelten Wärmerückgewinnungssystems 

werden 

75 % der Energie, die für 

die Drucklufterzeugung aufgewendet 

wird, jetzt wieder zurückgewonnen. 

„In unserer Planung hatten wir nach einer 

Möglichkeit gesucht, möglichst viel 

Wärme zurückzugewinnen“, erläutert 

Thomas Werfel. Der Druckluftexperte riet 

zum Umbau des Kühlkreislaufs, um das 

Kühlwasser auf möglichst hohe Temperaturen 

aufzuheizen. Normalerweise wird 

der Strom des in den Kompressor eintretenden 

Kühlwassers bei den ZR-Maschinen 

gesplittet: Ein Teil durchläuft den 

Ölkühler sowie die beiden Verdichtungsstufen; 

der andere Teilstrom kühlt die 

komprimierte Luft im Zwischen- und im 

Nachkühler. „Statt das Wasser in Parallelströme 

aufzuteilen, wird es nun quasi in 

Reihe nacheinander durch die Kühler 

geführt.“ Dadurch ist das Kühlwasser 

beim Austritt aus dem Kompressor fast 

80 °C heiß und kann über zwei Wärmetauscher 

das Wasser für die Bruchwaschanlage 

leicht vorwärmen. „Wir müssen 

die Temperatur an dieser Stelle nur noch 

von 80 auf 90 Grad Celsius bringen“, 

freut sich Johannes Bechtle. Das spare 

viel Energie ein, die er vorher zum Aufheizen 

des Wassers benötigt habe. Legt 

man den Wert von 75 % zugrunde, so 

kommen von den 10 000 kWh pro Woche 

über die Wärmerückgewinnung also 

7500 kWh wieder herein. 

Wartung auf Zuruf ist 

Vertrauenssache 

Die Kompressorenstation ist mit der Leistung 

von insgesamt 145 kW (55 kW bei 

dem drehzahlgeregelten ZR 55 VSD 

sowie 2 x 45 kW der beiden ZR 45) gut 

und redundant aufgestellt. So kann die 

Molkerei auch im Falle eines Ausfalls 

ohne Verzögerung weiterarbeiten – denn 

Druckluft wird rund um die Uhr benötigt. 

„Wartung ‚auf Zuruf’ ist für uns aber 

selbstverständlich“, erklärt Thomas 

Werfel. Die Druckluftexperten von MDD 

sind auch am Wochenende rund um die 

Uhr für die Molkerei erreichbar. Turnusmäßig 

wird der ZR 55 VSD alle 4000 

Betriebsstunden gewartet, was zwei 

MDD-Besuche im Jahr erfordert; die beiden 

anderen braucht man wohl nur 

einmal pro Jahr zu inspizieren, weil sie 

nicht rund um die Uhr laufen. „Zu den 

Rhythmen können wir noch keine Prognose 

abgeben, weil die Maschinen erst 

ein paar Monate in Betrieb sind“, sagt 

Werfel. „Aber dass wir kommen, wenn es 

brennt, ist für uns Vertrauenssache!“ 

up 

info 

ZR-Kompressoren: 538 


Wärmerückgewinnung: 540 

42 DK 2-2013

Verfahrenstechnik 

Stickstoff macht Anlagen zur Ölschlamm-Aufbereitung gasdicht 

Russische Ölteiche sind eine Geldgrube 

Bilder: Thomas Preuß; Shutterstock 

Die Aufbereitung von Ölschlamm aus russischen Wäldern dient 

nicht nur dem Umweltschutz, sondern ist ein gutes Geschäft für 

lokale Entsorgungsfirmen, wenn die Suspensionen möglichst sauber 

getrennt werden. Mit Zentrifugen-Anlagen von Flottweg kann 

das Öl in hoher Reinheit wiedergewonnen werden. Und Stickstofferzeuger 

von Atlas Copco, im anschlussfertigen Container geliefert, 

tragen zur Sicherheit der Aufbereitungsanlagen bei. 

Das Geld liegt in diesem Fall nicht auf 

der Straße, sondern in russischen Wäldern: 

in Reservebecken aus der Zeit des 

Kalten Krieges, die jetzt trockengelegt 

werden, oder in sogenannten „Lagunen“, 

in denen sich etwa nach der Havarie einer 

Pipeline austretendes Öl gesammelt hat. 

Ölteiche nennt man diese Ölschlamm- 

Lagunen auch freundlich. Weitere „Vorkommen“ 

sind die Abfallöle von Raffinerien, 

die sogenannten Slop-Öle. Alle 

diese Emulsionen können und müssen 

aufbereitet werden, um das gebundene Öl 

herauszulösen und wiederzuverwenden. 

„Das im Schlamm enthaltene Öl ist ein 

wertvoller Rohstoff“, sagt Peter Polifka, 

Vertriebsingenieur der Flottweg SE in 

Vilsbiburg. „Neben dem Umweltschutz 

steht daher der wirtschaftliche Nutzen 

häufig an erster Stelle.“ 

Aufbereitet werden alle Gemische, die 

aus unterschiedlichen Anteilen an Öl, 

Wasser und Feststoffen bestehen, in mehreren 

Schritten. Der Prozess beginnt mit 

einer statischen Trennung. Unter Einfluss 

der Schwerkraft sinkt ein Teil der Feststoffe 

im Trennbecken nach unten. Maschinell 

unterstützt wird der wichtige 

zweite Schritt der Aufbereitung: Er erfolgt 

mit Hilfe großer Zentrifugen, für die 

Flottweg einer der weltweit größten Hersteller 

ist. 

„Bei der Verarbeitung von Ölschlämmen 

kann es vorkommen, dass zusammen mit 

Luftsauerstoff zündfähige Gasgemische 

entstehen. Im schlimmsten Fall kann dies 

zu einer Explosion führen“, erklärt 

Polifka. Um diese Gefahr auszuschließen, 

rüstet Flottweg die gasdichten Zentrifugen 

und Anlagen mit Inertisierungs- 

Vertriebsingenieur 

Peter Polifka 

« 

Atlas Copco konnte uns 

maßgeschneiderte, anschlussfertige 

Container 

liefern. Und der Konzern 

ist auch in Russland an 

mehreren Standorten 

vertreten, so dass der 

Service im Zweifelsfall 

» 

gesichert ist.“ 

DK 2-2013 43


Blick in einen Zentrifugencontainer 

von Flottweg. Mit den Anlagen 

werden Öl-Emulsionen aufbereitet 

einheiten aus. Durch Beaufschlagung mit 

Inertgas – in der Regel Stickstoff – wird 

der Luftsauerstoff verdrängt und so die 

Explosionsgefahr gebannt. 

Ob inertisiert wird oder nicht, hängt 

von der Zusammensetzung ab 

Zur Aufbereitung von Ölschlämmen ist 

eine bestimmte Betriebstemperatur der 

Anlage notwendig. „Liegt diese Temperatur 

über dem Flammpunkt, dann kann 

nicht ausgeschlossen werden, dass die 

Bestandteile des Gemisches zusammen 

mit Luft eine explosionsfähige Atmosphäre 

bilden. Um absolut sicher zu 

gehen, müssen die Anlagen inertisiert 

sein“, unterstreicht Matthias Niedermeier, 

der als Projektingenieur bei Flottweg 

für die Planung von Containeranlagen 

verantwortlich ist. Oft liege die Herausforderung 

in der fehlenden Produktspezifikation 

der zu verarbeitenden Suspensionen, 

sagt er. „Häufig erhalten wir 

von unseren Kunden lediglich grobe Angaben 

zu dem aufzubereitenden Produkt. 

Damit allein ist eine optimale Auslegung 

der Anlagen oft nicht möglich.“ Für viele 

Anwendungen wird daher die Zusammensetzung 

des Produktes im Labor 

genau analysiert. 

Die Zusammensetzung der Ölschlämme 

kann stark variieren. Beispielsweise setzen 

sich die Emulsionen zu etwa 25 % 

aus Öl, zu 70 % 

aus Wasser und zu 

5 % aus Reststoffen 

zusammen. 

Diese drei Phasen 

werden in einem 

Arbeitsschritt von 

einer speziellen 

Vollmantelschneckenzentrifuge, 

dem sogenannten 

„Flottweg-Tricanter“, getrennt. Das Ergebnis 

ist ein recht reines Öl, das seinerseits 

unter 2 % Wasseranteil und Spuren 

an unlöslichen Feststoffen enthält. „Das 

abgetrennte Wasser wird der klassischen 

Abwasserbehandlung zugeführt und die 

gewonnene Ölphase auf dem Markt eingesetzt“, 

sagt Peter Polifka. 

Für höchste Ölqualität werden 

spezielle Separatoren gefertigt 

Soll das Öl nach dem Tricanter „nachpoliert“ 

werden, so hat Flottweg zusätzlich 

sogenannte Separatoren im Programm. 

Diese Tellerzentrifugen arbeiten mit 

hoher Beschleunigung von 7000 bis 

9000 g. Sie werden eingesetzt, wenn 

Der Prozess 

höchste Ölqualität gewünscht wird. „Dieses 

Öl wird dann typischerweise direkt an 

Raffinerien weiterverkauft“, sagt Polifka. 

Diese Separatoren werden – wie auch die 

Zentrifugen – von Atlas-Copco-Maschinen 

mit Stickstoff versorgt. 

„Atlas Copco war aus unserer Sicht der 

kompetenteste Anbieter, der uns maßgeschneiderte, 

anschlussfertige Container 

liefern konnte, die wir in unsere Anlagen 

einbauen können“, erklärt Polifka. Diese 

„Anlagen im Container“ enthalten im 

Wesentlichen einen kleinen GA30FF- 

Kompressor, einen Druckluftspeicher, 

einen NGP40-Stickstofferzeuger und 

einen 3000-l-Stickstofftank. „Etwa eine 

Stunde vor Inbetriebnahme der Zentrifuge 

wird das ganze System mit Stickstoff 

gespült und nachgespeist“, sagt der 

Projektleiter. „Bevor die Anlage nicht 

inertisiert ist, läuft sie auch nicht!“ 

Der eingesetzte Atlas-Copco-Stickstofferzeuger 

erreicht einen Reinheitsgrad von 

97 bis 99,999 % – was einen Restsauerstoff 

von 0,001 bis 3 % bedeutet. Prozessbedingt 

wird ein Sauerstoffanteil von 

unter 4 % in den Gasräumen der Anlagenkomponenten 

gefordert. Mit der 

Atlas-Copco-Anlage wird dieser Sauer- 

Der aufzubereitende Ölschlamm wird zunächst in einem Reaktionsbehälter erwärmt; darin werden 

Öl und Feststoffe von einem Rührwerk in Schwebe gehalten. 

Die vorgewärmte Emulsion wird dann entweder in einer Zentrifuge bei 80 bis 90 °C getrennt 

oder, was bei sehr festen Emulsionen nötig ist, mittels weiterer Dampfeinspeisung bei noch 

höheren Temperaturen gebrochen, um dann erst in die Zentrifuge zu gelangen. In der Zentrifuge, 

einem „Dekanter“ (Zwei-Phasen-Trennung) oder „Tricanter“ (Drei-Phasen-Trennung) von Flottweg, 

wirken Beschleunigungskräfte von 3000 bis 4500 g auf die Teilchen. 

Die Maschinen verarbeiten je nach Baugröße zwischen 1 bis 40 m³/h; 98 % der Anlagen arbeiten 

mit Vollmantel-Schneckenzentrifugen („Tricanter“). Mit dieser Technik können Suspensionen mit 

Feststoffkonzentrationen von bis zu 35 % verarbeitet werden. Die Ölphase wird noch einmal nachgeheizt, 

und in einer nachfolgenden Tellerzentrifuge wird das Öl „poliert“. Der Restwassergehalt, 

der vor diesem letzten Schritt noch bei knapp 2 % lag, sinkt nun auf unter 0,5 %. 

44 DK 2-2013


Matthias Niedermeier, 

Projekt - 

ingenieur für die 

Inertisierung von 

Zentrifugen- 

Anlagen 

« 

Je nach Flammpunkt der 

Emulsionen, die mit unseren 

Anlagen aufbereitet 

werden sollen, müssen 

wir die Anlagen 

gasdicht konstruieren. 

Mit den Atlas-Copco- 

Stickstofferzeugern 

bekommen wir das 

» 

zuverlässig 

hin. 

stoffgrenzwert schnell und sicher erreicht. 

Somit wird die Entstehung eines 

explosionsfähigen Gasgemisches zuverlässig 

vermieden. 

Zuverlässige Stickstofferzeugung 

über Molekularsiebe 

Die hohe Reinheit erreichen die NGP- 

Stickstoffgeneratoren von Atlas Copco 

nach dem Prinzip der sogenannten 

Druckwechseladsorption. Dabei werden 

die Maschinen vom GA-Kompressor mit 

Druckluft versorgt, die noch im Kompressor 

aufbereitet und direkt dahinter 

von einem QDT-Aktivkohleadsorber gereinigt 

wird; der Sauerstoffanteil wird 

dann in den NGPs durch Kohlenstoffmolekularsiebe 

selektiv vom Stickstoff abgeschieden. 

Wenn der hohe Reinheitsgrad 

nicht mehr gewährleistet sein sollte, 

meldet ein integrierter Sauerstoffsensor 

sofort einen Fehler. Die Technologie ist 

einfach, zuverlässig und langlebig, und in 

Kombination mit dem robusten GA- 

Kompressor sind die Systeme hoch verfügbar. 

„In diesem Konzept der Stickstoffaufbereitung 

wurden ausreichend große Zwischenspeicher 

für die Druckluft und den 

erzeugten Stickstoff vorgesehen. Durch 

diese Auslegung kann im Störfall ein sicheres 

Abfahren der Anlage aus jedem 

Betriebszustand gewährleistet werden“, 

erklärt Niedermeier. 

Sollte doch einmal ein Fehler an der 

Druckluft- oder Stickstofferzeugung auftreten, 

kann der Anwender auf ein weltweites 

Servicenetz von Atlas Copco zurückgreifen. 

„Es war mitentscheidend, 

dass Atlas Copco in Russland an mehreren 

Standorten vertreten ist, so dass im 

Notfall jemand in wenigen Stunden vor 

Ort ist“, ergänzt Peter Polifka. tp 

info 

NGP-Stickstofferzeuger: 541 

Kleine GA-Kompressoren: 542 

Um die Explosionsgefahr zu bannen, müssen 

viele Anlagen inertisiert werden. Dies 

geschieht mit Hilfe von Stickstoff. Das 

Inertgas wiederum wird in separaten Containern 

erzeugt, die (im Wesentlichen) 

einen Kompressor (Bild links), Stickstofferzeuger 

(Bild rechts), Druckluft- und Stickstoffbehälter 

(Mitte) enthalten. Die Stickstofferzeuger 

des Typs NGP40 arbeiten 

nach dem Prinzip der Druckwechsel - 

adsorption. Hierbei wird der Sauerstoff 

durch Kohlenstoffmolekularsiebe selektiv 

vom Stickstoff abgeschieden. So erreichen 

die Geräte einen Reinheitsgrad von 97 bis 

99,999 % 

DK 2-2013 45

Nietverbindungen erfüllen Denkmalschutz-Auflagen für Nachbau 

Wuppertaler Schwebebahn-Station 

originalgetreu rekonstruiert 

Nach über 110 Jahren Betrieb war der Haltepunkt Werther Brücke 

der Wuppertaler Schwebebahn korrodiert und verschlissen. Das 

Jugendstilbauwerk aus Stahl und Glas wurde bis Mitte August 

saniert und nachgebaut. Ein Niethammer von Atlas Copco Tools 

wirkte mit, um über 21 000 Stahlnietverbindungen der Fassadenkonstruktion 

zu erstellen. 

Am Wiederaufbau war die Dürener Stahlbau 

Queck GmbH beteiligt. „Wie bei 

einem riesigen 3-D-Puzzle hatten wir bei 

uns im Werk über 5000 Blech- und Stahlteile 

nach historischem Vorbild vorbereitet“, 

sagt Projektleiter Volker Laufenberg. 

Die Sanierung vor Ort war ausgeschieden, 

weil etliche Teile der alten Fassadenkonstruktion 

regelrecht vom Rost zerfressen 

waren. „Natürlich hätten wir den 

neuen Bahnhof ganz zeitgemäß auch 

schweißen und schrauben können“, meint 

RRH-Niethämmer 


Die Wuppertaler Schwebebahn, seit dem 

1. März 1901 in Betrieb, wird auf den 

neuesten Stand der Technik gebracht. 

Saniert wurde unter anderem der Bahnhof 

Werther Brücke im Stadtteil Barmen: 

Nach 111 Jahren hatte sich Rost breitgemacht, 

so dass das Bauwerk im Herbst 

2012 Stück für Stück abgetragen wurde. 

Vibrationsgedämpft 

Vielseitig: Die RRH-Baureihe eignet sich 

für Nietdurchmesser bis zu 11 mm 

Für hohe Anforderungen im Flugzeugbau 

geeignet 

Einstellbare Schlagkraft 

46 DK 2-2013

Denkmalschutz 

Insgesamt rund 330 Tonnen Stahl wurden verarbeitet, damit die Schwebebahnstation 

Werther Brücke wieder in ihrer originalen Jugendstilarchitektur 

glänzen kann. Weil denkmalschutzbedingt keine Verschraubungen oder gar 

Schweißnähte erlaubt waren, wurde die genietete Fassadenkonstruktion 

unter anderem mit Niettechnik von Atlas Copco Tools rekonstruiert 

Laufenberg, „aber aus Denkmalschutzgründen 

mussten die Fassadenelemente originalgetreu 

rekonstruiert werden.“ An sichtbaren 

Teilen durften keine Schrauben, 

Gewinde oder Schweißnähte zu sehen sein, 

denn Letztere kannte man damals nicht. 

Nietverbindungen 

für Stahl-Zierleisten 

Die Lösung lag im Nieten: Der Nachbau in 

engster Anlehnung an das Jugendstil-Original 

umfasst über 20 000 Nietverbindungen, 

mit denen unter anderem die massiven stählernen 

Zierleisten auf die blechernen Verkleidungstafeln 

aufgesetzt wurden. Die 

geeigneten Werkzeuge fand Queck bei Atlas 

Copco Tools. Der Anbieter liefert seine 

Druckluft-Niethämmer vor allem an die 

Luftfahrtindustrie, wo das Nieten bis heute 

zu den wichtigsten Verbindungstechniken 

gehört. Ein entsprechend umfassendes 

Angebot an Nietausrüstungen hat Atlas 

Copco im Programm. Schnell war ein passender 

Niethammer für die Sanierungsaufgaben 

gefunden, den Queck – nach einer 

Vorführung durch Atlas Copco Tools im 

Dürener Werk – gleich kaufte. 

Vor allem an schwer zugänglichen Bauteilen 

der Fassadenbleche spielte der handliche 

Niethammer vom Typ RRH 14 PTS seine 

Vorteile aus. Mit seiner Schlagfrequenz von 

18 Hz überträgt das Werkzeug mit jedem 

Schlag eine Energie von 19,5 J auf den 

Niet. „Um die gleiche Energie mit einem 

hydraulischen Werkzeug zu erzielen, hätten 

wir eine Presskraft von etwa 17 Tonnen 

aufbringen müssen“, überschlägt Volker 

Laufenberg. 

Mit einem RRH-Niethammer setzte Queck 

massive Zierprofile aus Stahl auf eine Wandverkleidung 

für das Bahnhofsgebäude. Durch 

ein integriertes Vibrationsdämpfungssystem 

geht die Schlagkraft direkt in die Nietverbindung 

– und nicht in Arme und Hände des 

Bedieners 

Volker 

Laufenberg, 

Projektleiter 

« 

Wir haben die „Puzzlestücke“ 

in unserem Werk 

mit Niethämmern von 

Atlas Copco vorbereitet, 

und ein Leipziger Indus triemontageunternehmen 

setzt 

sie nun hoch über der 

Wupper an der Werther 

Brücke zu einem Bahnhof 

» 

zusammen. 

Moderne Werkzeuge 

für alte Verbindungstechnik 

Neben dem geringen Gewicht von nur 

2,2 kg, das vor allem bei Über-Kopf- 

Arbeiten Vorteile mit sich bringt, ist das 

integrierte Vibrationsdämpfungssystem hervorzuheben: 

Als serienmäßiges ergonomisches 

Extra bewirkt ein aktives Druckluftkissen 

im Werkzeuginnern, dass die RRH- 

Niethämmer schädliche Schwingungen 

deutlich reduzieren. Zudem ist ihr Schlagwerk 

vom Gehäuse abgekoppelt, was die 

Werker von schädlichen Rückstößen und 

Vibrationen entlastet. 

Natürlich kamen auch beim Zusammenbau 

auf der Baustelle, 18 m über dem Wasserspiegel 

der Wupper, pneumatische Niethämmer 

zum Einsatz. „Einen Luftschlauch 

kann man fast überall hin verlegen“, sagt 

Volker Laufenberg. 

Seit diesem Sommer erstrahlt die Werther 

Brücke wieder im alten Glanz hoch über 

dem Flussbett der Wupper. Jetzt fehlt zur 

Vollendung des Großprojekts Schwebebahnausbau 

nur noch die Wagenhalle im 

Stadtteil Oberbarmen, ebenfalls über dem 

Fluss „schwebend“: Sie soll im Januar 2014 

vollständig in Betrieb gehen. 

hw 

info 

RRH-Niethämmer: 543 

DK 2-2013 47

Inhaber Stefan Krämer mit 

einem seiner Lieblingsprodukte, 

einer Sprossenstehleiter aus 

Holz. „Der Markt ist klein, aber 

fein“, sagt der Unternehmer 

Neue Schraubstrategie: Holzleitern optisch und technisch einwandfrei verschraubt 

Schönes Ergebnis, belegbare Qualität 

Die Holzleitern in „belegbarer Qualität“ zu montieren, forderte ein 

Großkunde von seinem Lieferanten Krämer. Doch die Scharnierschrauben 

statt „nach Gefühl“ mit einem festgelegten Drehmoment 

anzuziehen, versenkte viele Schrauben zu tief ins Holz. Denn 

der variable Werkstoff ist für diese Schraubstrategie nicht geeignet. 

Die Lösung brachte das neue Turbo-Tight-Verfahren: eine 

schnelle, ergonomische Montage mit einem optisch einwandfreien 

Ergebnis – und das unabhängig vom Werker. 

auch immer – „belegbare Qualität“. Der 

Gedanke: Wenn immer mit dem gleichen 

Drehmoment verschraubt werde, müsste 

die Prozesssicherheit gewährleistet und 

das Produkt also höherwertig sein. „Man 

kann nicht mal sagen, dass sie weniger 

Beanstandungen erwarteten“, meint 

Krämer rückblickend, „denn die gab es 

eigentlich nicht.“ Oder jedenfalls nicht 

wegen der Schrauben. 


Bilder: Thomas Preuß; Rüdiger Vogel 

Gut gemeint ist nicht immer gut: „Falsche 

Qualitätsvorgaben können auch einmal 

kontraproduktiv sein“, sagt Stefan 

Krämer, Geschäftsführender Gesellschafter 

der Krämer GmbH in Metzingen. 

„Einer unserer größten Abnehmer 

von Holzleitern trat vor einiger Zeit mit 

der Forderung an uns heran, die Metallscharniere, 

die beide Teile der Stehleiter 

am oberen Ende verbinden, auf ein festgelegtes 

Drehmoment von fünf Newtonmeter 

zu verschrauben.“ Bis dahin hatten 

die Werker im Betrieb jahrzehntelang 

„nach Gefühl“ montiert – ohne größere 

48 DK 2-2013 

Beanstandungen. Dabei werden pro Leiter 

im Normalfall acht Flachrundschrauben 

verwendet. Sie sind mit einem Vierkant 

versehen, damit sie sich im Holz 

nicht drehen, und werden durch selbstsichernde 

Muttern auf der Gegenseite 

fixiert. „Lösen können die sich also nicht 

mehr“, erklärt Krämer. „Und weil unsere 

Mitarbeiter in der Montage sehr erfahren 

sind, lagen die Schraubenköpfe auch 

immer schön bündig im Holz.“ 

Der besagte Großkunde wollte sich aber 

plötzlich nicht mehr auf die Erfahrung 

verlassen, sondern wünschte eine – wie 

Drehmoment als Steuerungsgröße 

passt nicht zum Werkstoff Holz 

Stefan Krämer fuhr ein paar Tests und 

teilte seinem Kunden mit, dass die Vorgehensweise 

nicht praktikabel sei, weil 

sich die Schraubenköpfe bei immer gleichem 

Drehmoment aufgrund der unterschiedlichen 

Festigkeit des Holzes – die 

sich im Wesentlichen aus der Anordnung 

der Jahresringe in den Holmen ergibt – 

auch immer unterschiedlich tief in das 

Material einarbeiten. „Die Steuerung über 

das Drehmoment passt einfach nicht zum 

Werkstoff Holz“, meint Krämer. „Folg-

Holzbearbeitung 

Tensor ES 

Elektroschrauber mit einfacher 

Bedienung 

Genauigkeit ± 7,5 % im hand - 

gehaltenen Betrieb 

Schraubstrategie Turbo-Tight perfekt 

für Werkstoff Holz geeignet 

Gute Ergonomie 

LED warnt bei Fehlern 

lich gab es sehr viele Einpressungen, und 

damit ist so eine Leiter eigentlich unverkäuflich 

für unseren Kunden.“ Trotzdem 

wurde die erste Charge wunschgemäß 

ausgeliefert – und kam postwendend als 

Reklamation zurück. „Da war dann auch 

der Qualitätsabteilung des Kunden klar, 

dass dieses Verfahren untauglich ist“, sagt 

der Unternehmer. 

Just in dieser Zeit meldete sich – zufällig 

– ein Fachhandelspartner von Atlas 

Copco Tools, der das Gebiet zwischen 

Reutlingen, Ulm und Bodensee gerade 

frisch übernommen hatte, per Kaltakquise. 

„Wir kamen recht schnell auf dieses 

Thema zu sprechen, und der 

Vertreter hat gleich gesagt, es gebe 

da eine neue Technik von Atlas 

Copco, die er gerne präsentieren 

würde.“ Gesagt, getan. Der Mitarbeiter 

von Buck Industrieservice 

brachte gleich einen Experten von 

Atlas Copco Tools mit: Cornelius 

Aichele, Produktmanager für elektrische 

Werkzeuge. Gemeinsam 

stellten sie das neue Schraubsystem 

Power Focus 600 mit einem Stabschrauber 

der Tensor-ES-Reihe vor. 

„Herr Aichele hatte den Schraubfall in 

wenigen Schritten programmiert und 

optimiert – und schon konnten wir loslegen“, 

wundert sich Stefan Krämer heute 

noch ein bisschen. „Jede Schraube saß 

auf Anhieb, die Optik stimmte in allen 

Fällen – und wir konnten an den immer 

grün leuchtenden Kontroll-LEDs das 

positive Schraubergebnis ablesen.“ 

Neuer Elektroschrauber ist leichter 

und schneller 

Vier Schrauben rechts und vier links halten 

die beiden Schenkel der hölzernen Sprossenstehleitern 

sicher zusammen. Mit der 

neuen Schraubstrategie Turbo-Tight erzielt 

Krämer an jeder Leiter ein optisch wie 

technisch einwandfreies Ergebnis 

Diese Schrauben (oben links) zogen sich 

früher zum Teil zu fest in das Holz ein, 

wenn die selbstsichernden Muttern mit 

dem vorgegebenen Drehmoment von 

5 Nm montiert wurden 

Zwei Wochen behielt der Betrieb den 

Schrauber zu Testzwecken da – und gab 

ihn nicht mehr her. „Meine Mitarbeiter 

wollten das Werkzeug schon nach den 

ersten fünf Schrauben nicht mehr aus der 

Hand geben!“, sagt Krämer. Vor einigen 

Monaten, im Frühjahr 2013, wurde dann 

die Investition vorgenommen. Inzwischen 

schaut sich der Unternehmer die von der 

Steuerung gespeicherte Statistik der letzten 

1000 Schrauben etwa einmal pro 

Woche an und kann sich beruhigt zurücklehnen: 

Alle Schraubergebnisse sind in 

Ordnung. 

„Wir hatten bisher nur einige Druckluft- 

Winkelschrauber des Typs LTV von Atlas 

Copco im Einsatz“, sagt Krämer, „und 

zwar im Metallbau.“ Die Holzleitern 

dagegen wurden mit einfachen Elektro-


werkzeugen mit Rutschkupplung montiert. 

„Da war der gesteuerte Elektroschrauber 

natürlich ein größerer Schritt. 

Aber er hat sich absolut gelohnt!“ Nicht 

nur ist der Endkunde jetzt zufrieden, weil 

die Montagequalität belegt werden kann. 

Auch die Werker freuen sich: „Der neue 

Schrauber ist viel leichter und auch deutlich 

schneller“, findet Michael Friedrich, 

der die Leitern zusammenbaut, verpackt 

und palettiert. „Und ich muss ihn nicht so 

umständlich halten wie den Pistolenschrauber 

früher.“ Sehr angenehm sei, 

dass das Werkzeug nicht vibriere wie der 

zuvor eingesetzte Schrauber und dass er, 

Friedrich, keinen Starthebel mehr betätigen 

müsse, sondern den Abtrieb einfach 

auf die Schraube drücken könne. Denn 

der Tensor ES setzt sich per Schubstart in 

Betrieb, dreht zunächst langsam, bis er 

„Der Tensor ES ist viel leichter 

und schneller als der 

Schrauber, den wir früher 

verwendet haben“, sagt 

Werker Michael Friedrich 

über das neue Elektrowerkzeug. 

„Und an den grünen 

LEDs sehe ich sofort, dass 

die Verschraubung in Ordnung 

ist.“ 

sauber eingefädelt hat, und 

zieht dann via Turbo-Tight 

im Extremschnelllauf auf 

etwa 3,5 Nm an. Das ist 

weniger als die ursprünglichen 

Vorgaben des Kunden, 

aber die Qualität stimmt. 

Die Drehzahl regelung am 

Anfang findet Chef Krämer 

übrigens „sehr clever“. 

Wichtig ist das optische 

Ergebnis 

Wer nun meint, mit einer 

Drehmomenteinstellung von 

3,5 Nm statt der ursprünglichen 

5 Nm wäre der Schraubfall auch mit 

einem gewöhnlichen Abschaltschrauber 

zu zähmen, der irrt. Atlas-Copco-Experte 

Aichele erklärt die neue Turbo-Tight- 

Strategie des Tensor ES so: „Die Steuerung 

ermittelt mit Kopfauflage der 

Schraube die Steigung der Schraubkurve 

und damit die Federkonstante – den sogenannten 

Elastizitätsmodul. Basierend darauf 

errechnet die Steuerung die voraussichtliche 

Dauer in Form des Drehwinkels, 

der bis zum Erreichen der bündigen 

Auflage des Schraubenkopfes im 

Holz nötig ist. Anhand des ermittelten 

Restweges wiederum regelt die Steuerung 

aktiv die Geschwindigkeit des ES- 

Schraubers bis zum Erreichen des Endmoments.“ 

Trotzdem ist das Drehmoment in diesem 

Fall nur eine Hilfsgröße. Letztlich passen 

Geschäftsführer 

Stefan Krämer 

« 

Wir haben mit dem neuen 

Schraubsystem in die 

Ergonomie für unsere 

Beschäftigten investiert 

und gleichzeitig die 

Qualität verbessert. 

» 

die eingestellten 3,5 Nm sehr gut zum 

vorliegenden Schraubfall. Tatsächlich 

machte man sich hier bei der Programmierung 

zunutze, dass der E-Modul des 

Werkstoffs Holz trotz der unterschiedlichen 

Jahresringe mit gewissen Toleranzen 

konstant ist. „Hier ergänzen sich Technologie 

und Natur hervorragend“, freut sich 

Aichele, „und das optische Ergebnis ist 

nahezu perfekt.“ 

Der Clou des von Atlas Copco patentierten 

Turbo-Tight-Verfahrens liegt eigentlich 

woanders: Das Schraubwerkzeug 

kann so schnell wie kein anderes anziehen, 

weil es erst und genau dann abschaltet, 

wenn die noch im Schrauber vorhandene 

Rest-Rotationsenergie genau zum 

Erreichen des Endmoments ausreicht. 

Neben der extrem hohen Geschwindigkeit 

wird dadurch das auf den Werker 

wirkende Reaktionsmoment praktisch eliminiert. 

„Ziel unserer Entwickler war es, 

das Reaktionsmoment eines Elektroschraubers 

demjenigen – sehr niedrigen – 

eines guten Druckluftschraubers anzugleichen“, 

erklärt Aichele. Woran Generationen 

von Ingenieuren gescheitert sind, 

das sei nun gelungen. Vor allem die 

höhere Rechnerleistung und die hohe 

Abtastrate der Schraubkurve, die in den 

früheren Steuerungen noch nicht möglich 

war, hätten zu dieser technischen 

Neuerung beigetragen. 

50 DK 2-2013


Stefan Krämer interessiert diese Ingenieurkunst 

nur am Rande. Für ihn ist 

wichtig, dass das Verfahren sein Schraubproblem 

löste. „Wir haben mit dem Tensor 

ES in die Qualität unserer Produkte 

und in die Ergonomie für unsere Beschäftigen 

investiert“, bilanziert der Inhaber. 

„Und wir haben nun ein werkerunabhängiges 

Schraubverfahren, das uns Sicherheit 

gibt, wenn wir – wie momentan – zur 

Abdeckung von Spitzen mit Aushilfen 

arbeiten.“ Die Einarbeitungszeit sei praktisch 

zu vernachlässigen. Zudem habe er 

festgestellt, dass seine Mitarbeiter viel 

motivierter seien, weil sie mit höherwertiger 

Technik zu tun hätten und die Be las - 

tung geringer sei, hebt Krämer hervor. 

Die Technik habe ihn jedenfalls überzeugt. 

„Ich überlege nun, bei der nächsten 

anstehenden Neuanschaffung für die 

Metallfertigung statt eines Druckluftschraubers 

auch einen ES-Elektroschrauber 

einzusetzen.“ 

tp 

info 

Elektroschrauber Tensor ES 

mit Power Focus 600: 544 

Über die Krämer GmbH, Metzingen 

1929 vom Großvater des heutigen Gesellschafters gegründet, produzierte Krämer 

zunächst Holzprodukte für die Landwirtschaft und den Weinbau: von Tomatenstecken 

über Gartenzäune bis hin zu Weinberghäuschen. Später kamen Leitern in unterschiedlichen 

Größen und Varianten hinzu, vor allem für den Obstbau. In den 

1970er Jahren kam der Werkstoff Aluminium in Mode, bis 2009 wurden in Metzingen 

auch Alu-Leitern gefertigt. Heute produziert das Unternehmen jährlich rund 

30 000 Sprossenstehleitern aus tragfähigem Redpine-Holz – mit Sprossen aus abriebfestem 

Buchenholz, die vor allem von Malern, Gipsern, Trockenbauern und Elektrikern 

gekauft werden. 

Den größeren Teil seines Geschäfts macht der Betrieb im Projektgeschäft mit individuellen 

Aluminium-Laufstegsystemen für Arbeitsplätze auf Großmaschinen: Zugänge, 

Plattformen, Laufwege, Geländer. 300 t Material werden dafür pro Jahr in 

Metzingen verarbeitet. Krämer hat 38 Mitarbeiter, darunter sieben Konstrukteure. 

Nur vier Mitarbeiter sind regelmäßig in der Leiternfertigung beschäftigt. 

Holzleitern – sind die nicht anachronistisch? 

„Trotzdem ist das Leiterngeschäft interessant“, sagt Inhaber Stefan Krämer, der 

seinen Marktanteil bei hölzernen Sprossenstehleitern hierzulande auf etwa ein Drittel 

schätzt. „Handwerker schwören aus verschiedenen Gründen auf Holzleitern“, erklärt 

der Experte, dessen Vater und Großvater in Metzingen schon Leitern gebaut 

haben. „Einer der wichtigsten ist die Wärmeleitfähigkeit: Wenn Sie stundenlang auf 

einer Alu-Leiter stehen, bekommen Sie kalte Knie. Auf einer Holzleiter passiert das 

nicht.“ Außerdem greife die Hautfeuchtigkeit die Oberfläche des Aluminiums an; 

Handwerker bekämen dadurch schnell schwarze Finger. Und ein dritter Grund ist 

rein technischer Natur: „Wenn Aluminiumleitern umfallen und Dellen in den Holmen 

oder Sprossen zurückbleiben, können diese unscheinbaren Fehler später sehr gefährlich 

werden, wenn eine Sprosse ohne Vorwarnung bricht“, warnt Stefan 

Krämer. Holz könne zwar splittern, doch die Festigkeit des Materials leide nicht. „Zusammen 

mit dem günstigeren Preis sind das also reichlich Gründe, warum Holzleitern 

immer noch sehr gut gehen!“ 

Den Großteil seines Umsatzes macht Krämer im 

Projektgeschäft mit Laufstegsystemen für Arbeitsplätze 

auf Großmaschinen: Zugängen, Plattformen, 

Laufwegen und Geländern 

Bei einigen Leitern werden an langen Stäben noch 

Werbe botschaften des Großkunden angebracht 

DK 2-2013 51

Fortbildung 

Auf einer Fläche von 160 m 2 stehen diverse Kompressoren und Steuerungen sowie Geräte 

zur Druckluftaufbereitung, wie Trockner oder Ölabscheider, als Module bereit. Je nach Thema 

wird die Anlage so aufgebaut, wie die Schulungsteilnehmer sie beim Kunden vorfinden 

Neues Schulungskonzept für Händlerpartner von Atlas Copco 

„Nach dem Kauf ist vor dem Kauf“ 

Bilder: Stefan Eichler 

Seit Anfang dieses Jahres schult Atlas Copco seine Druckluft- 

Vertragshändler in neuen Räumlichkeiten, die ganz auf die Praxis 

ausgerichtet sind: An angeschlossenen Kompressoren, 

Generatoren, Trocknern und Zubehör wird Praxiswissen weit über 

die Bedienungsanleitung hinaus vermittelt. Die Zertifizierung zum 

Atlas-Copco-Fachtechniker beispielsweise berechtigt zur Inbetriebnahme 

und zu Garantiearbeiten an den geschulten Produkten. 

„Man könnte meinen, dass es für mich 

nach 16 Jahren im Job als Servicetechniker 

nicht viel Neues gibt, aber hier lerne 

ich immer wieder etwas dazu.“ Reiner 

Brosi ist heute in der Masters-of-Air- 

Academy von Atlas Copco, um alles über 

die übergeordnete Steuerung ES 16 zu 

erfahren. Seine Firma HB Kompressoren 

vertreibt Druckluftanlagen und -zubehör 

von Atlas Copco. Der Servicetechniker 

wartet und repariert die Anlagen und 

nimmt Kompressoren in Betrieb. An den 

Schulungen nimmt er nicht nur teil, um 

die hierfür erforderliche Zertifizierung 

als Atlas-Copco-Fachtechniker zu erhalten, 

sondern vor allem, um Denkanstöße 

und Hilfen für den Alltag mitzunehmen. 

„Hier erfährt man Neues weit über die 

Bedienungsanleitung hinaus“, erklärt 

Brosi. „Nicht nur, wie man Steuerparameter 

programmiert, sondern zum Beispiel 

auch, wie die Elektronik für 

bestimmte Anforderungen verändert oder 

angepasst werden kann.“ Das Gelernte 

könne eins zu eins im Job umgesetzt werden. 

Dass die Praxis im Vordergrund 

steht, lobt Brosi besonders: „Wenn man 

die Dinge selbst in die Hand nimmt, 

anfasst, wird alles begreifbarer, das 

kommt viel besser im Kopf an, als wenn 

die Themen nur theoretisch vermittelt 

werden.“ 

Die übergeordnete Steuerung ES 16 ist 

ein sehr komplexes Thema, weswegen 

erst am zweiten Seminartag die Übungen 

am „lebenden Objekt“ auf dem Programm 

stehen. Die zehn Teilnehmer verteilen 

sich in der Halle auf verschiedene 

Übungsstationen in einer Art Zirkeltraining. 

Kompressoren und Steuerungen, 

Zubehör zur Druckluftaufbereitung wie 

Trockner oder Ölabscheider stehen als 

Module im 160 m 2 großen Raum bereit. 

„Hier haben wir Platz, um im Prinzip 

jeden Atlas-Copco-Kompressor in der 

Praxis zu zeigen“, erklärt Michael Lind- 

52 DK 2-2013

Fortbildung 

ner, der die Schulungen leitend 

betreut. Je nach Thema werde 

die entsprechende Anlage aufgebaut, 

um die Teilnehmer mit den 

Produkten üben zu lassen, die sie 

beim Kunden vorfinden. 

Praxis-Übungen an der 

Steuerung 

Als Übung müssen die Teilnehmer 

nun über die Bedienoberfläche 

der ES 16 verschiedene 

Aufgaben lösen, um sich mit 

der Menüführung vertraut zu 

machen. An einer weiteren Station 

sollen mittels der Steuerung 

ein drehzahlgeregelter Kompressor und 

zwei Last-Leerlauf-Kompressoren optimal 

aufeinander abgestimmt werden. 

„Wir können hier alles simulieren, was 

die Teilnehmer bei ihren Kunden vorfinden 

könnten“, erklärt Lindner. „Von Fehlern, 

Abschaltungen oder externen Signalen 

bis hin zu Drücken oder Temperaturen.“ 

Einige Übungen fänden auch als 

Rollenspiel im Einzelgespräch mit dem 

Schulungsleiter 

Michael Lindner 

« 

Seit Kurzem unterstützen 

wir die Händler mit dem 

neuen Schulungskonzept 

noch intensiver als zuvor 

– mit dem Ziel, mehr 

Basiswissen zu schaffen 

und die Unternehmen 

als Vertragshändler 

» 

zu zertifizieren. 

Trainer statt, der den Kunden „spielt“. 

„Gerade diese Übungen decken Unsicherheiten 

auf und helfen den Teilnehmern 

im Alltag weiter“, weiß Michael 

Lindner. 

Auch Firmeninhaber Tobias Kunst ist 

heute als Teilnehmer in Essen dabei, weil 

seine Kunden die neue ES 16 für ihre 

drehzahlgeregelten Atlas-Copco-Kompressoren 

einsetzen möchten. Die Steuerung 

sei das Beste, was es derzeit auf 

dem Markt hierfür gebe, erfordere jedoch 

viel Know-how, meint Kunst, der aus 

Ulm ins Ruhrgebiet gereist ist, um sich 

dieses Fachwissen anzueignen. Kunst 

fühlt sich auf Fragen jetzt gut vorbereitet. 

„Man geht mit diesem Wissen viel souveräner 

zum Kunden.“ 

Als zertifizierter Betrieb, der selbst Inbetriebnahmen 

durchführt, muss sein Unternehmen 

jedes Jahr Schulungen nachweisen. 

Diese besucht Kunst nicht alle selbst. 

„Unsere Mitarbeiter sind ebenfalls auf 

dem neuesten Wissensstand.“ Dass die 

Praxis bei dem neuen Schulungskonzept 

im Vordergrund steht, streicht auch Tobias 

Kunst als positiv heraus. Zu seiner Schulungseinheit 

gehören insgesamt zehn Teilnehmer. 

„Damit jeder Gelegenheit hat, 

das Gelernte selbst praktisch anzuwenden, 

halten wir die Gruppen bewusst 

klein“, erklärt Schulungsleiter Lindner, 

der auch die Erfahrung gemacht hat, dass 

viele sich in einer kleinen Gruppe eher 

trauen, Fragen zu stellen. 

Bessere Beratung und Vermittlung 

von „Mehrwert“ 

Seit einem Jahr unterstützt Atlas Copco 

die Händler mit dem neuen Schulungskonzept 

noch intensiver als zuvor – mit 

dem Ziel, mehr Basiswissen zu schaffen 

und die Unternehmen als Vertragshändler 

zu zertifizieren, die ihre Kunden so autark 

wie möglich versorgen können. „Dass wir 

als Partner für alle Fälle unseren Vertragshändlern 

zur Seite stehen, wird 

„Die Steuerung ES 16 ist das Beste, was es derzeit auf dem Markt 

für drehzahlgeregelte Atlas-Copco-Kompressoren gibt, erfordert 

jedoch viel Know-how“, meint Firmeninhaber Tobias Kunst 

Als Übung müssen die Teilnehmer zum Beispiel über die Bedienoberfläche 

der Steuerungen verschiedene Aufgaben lösen, um 

sich mit der Menüführung vertraut zu machen 

DK 2-2013 53

Fortbildung 

selbstverständlich so bleiben“, betont 

Wolfgang Holtapel, Trainings-Manager 

für den Bereich Service, der gemeinsam 

mit Schulungsleiter Michael Lindner das 

Konzept der Masters-of-Air-Academy 

entworfen hat. „Durch die Schulungen 

sind die Händler in der Lage, ihren Kunden 

nicht nur die Atlas-Copco-Kompressoren 

„hinzustellen“, sondern auch 

deren Mehrwert zu vermitteln und nutzbar 

zu machen“, betont Holtapel. Atlas- 

Copco-Kompressoren seien erklärungsbedürftige 

Investitionsgüter. „Die Schulungsteilnehmer 

kennen über die Produktpalette 

hinaus vor allem die Möglichkeiten, 

die in unseren Kompressoren 

Wolfgang 

Holtapel, 

Trainings- 

Manager 

Service 

« 

Durch die Schulungen 

sind die Händler in der 

Lage, ihren Kunden nicht 

nur die Atlas-Copco- 

Kompressoren „hinzustellen“, 

sondern auch 

deren Mehrwert zu vermitteln 

und nutzbar zu 

machen. 

» 

und Steuerungen stecken. Sie können ihre 

Kunden mit diesem Wissen besser beraten 

und mit ihrem Know-how Vertrauen 

schaffen.“ Das zahle sich auch für die 

weitere Zusammenarbeit mit den Anwendern 

aus. „Nach dem Kauf ist vor dem 

Kauf“, bringt es Holtapel auf den Punkt. 

Denn Altas Copco stehe nicht nur mit seinen 

Produkten, sondern auch mit professionellem 

Service für Qualität. up 

info 

Praxis steht im Vordergrund: Hier verbindet ein Schulungsteilnehmer gerade den CAN- 

Bus mit der Elektronikonsteuerung MK 5 

Schulungsprogramm: 545 


Übergeordnete Steuerung senkt 

Energieverbrauch um 10 % 

Das Energiesparsystem ES 16 kann mit bis zu 16 Kompressoren verbunden 

werden. Als zentrale Steuerungseinheit für vollständige Druckluftnetze 

empfängt und verarbeitet es Informationen von Kompressoren und 

Trocknern. Das Ergebnis sind zuverlässige und effiziente Netzwerke, in 

denen sich Energieeinsparungen von bis zu 10 % erzielen lassen. 

Kompressoren und Trockner können über ein CAN-Netzwerk mit der ES 16 

verbunden werden. Das System speichert sämtliche Maschinen- und Sensordaten 

bis zu einer Woche. Benutzer können so die Leistungsfähigkeit 

ihrer Druckluftversorgung mit Hilfe von Grafiken und Trends analysieren 

und optimieren. Wer längere Zeit räume benötigt, kann die Daten über das 

Internet abrufen. 

Das ES 16 verfügt über eine optionale Kontrollfunktion, mit der der Druck 

in einem Druck luftnetz reguliert werden kann. Dazu werden die Maschinen 

unterschiedlicher Größen automatisiert gestartet und angehalten sowie 

ihre jeweiligen optimalen Betriebspunkte ermittelt. Außerdem kann so der 

Druck in einem Druckluftnetz auf dem niedrigstmöglichen Niveau gehalten 

werden, was weitere Energieeinsparungen bewirkt. Ein Beispiel: Wird 

der Druck in einem Druck luftnetz um 1 bar gesenkt, sinken der Energieverbrauch 

um 7 % und der Leckagenanteil um 13 %. Atlas Copco rechnet 

mit einer durchschnittlichen Energieeinsparung von 10 % für Kompressoren 

mit Drehzahlregelung (VSD) sowie für Turbokompressoren. 

Bessere Kontrolle und mehr Leistung 

Mit dem neuen Energiesparsystem können Anwender ihre Produktions - 

kosten reduzieren, ohne das Risiko einzugehen, dass nicht mehr genug 

Druckluft zur Verfügung steht. Gleichzeitig sinken der Energieverbrauch 

und damit die CO 2 -Emissionen. 

Das Energiesparsystem ES 16 vernetzt bis 

zu 16 Kompressoren oder Trockner 

54 DK 2-2013

Neue GA-Kompressoren brauchen weniger Energie und Aufstellfläche 

Die kompakte Revolution 

Gegenüber herkömmlichen Maschinen sparen die neuen GA- 

VSD + -Kompressoren rund 50 % Energie ein. Die Aufstellfläche ist 

um die Hälfte geringer als bei den bisherigen GA-Modellen, die 

Luft-Ausbeute bei gleicher Leistung um 12 % höher. 

Atlas Copco hat in diesem Jahr eine ganz 

neue Kompressorentechnologie auf den 

Markt gebracht, die einen Meilenstein in 

der Geschichte der Verdichtungstechnik 

darstellt: die ultrakompakten, öleingespritzten 

und drehzahlgeregelten Kompressoren 

der Reihe GA VSD + . „In der 

Klasse bis 30 Kilowatt Leistung setzen 

wir damit ganz neue Maßstäbe hinsichtlich 

Energieeffizienz, Aufstellfläche, 

CO 2 -Ausstoß und Leistung“, betont 

Jürgen Wisse, Geschäftsbereichsleiter 

Industriedruckluft. „Außerdem sind die 

neuen Maschinen für alle Anwendungen 

geeignet und für jeden Kunden erschwinglich!“ 

Die vermutlich größte Innovation am 

GA VSD + ist die Integration des inneren 

ölgekühlten Permanentmagnet-Motors in 

das Verdichtungselement. Dadurch wurden 

die Maschinen kleiner, leichter, leiser 

und effizienter. Die Kompressoren sind 

mit Schallhaube um 55 % kleiner als die 

normalen GA-Kompressoren und benötigen 

damit eine weitaus geringere Aufstellfläche. 

Die 

Maschinen wurden 

vollständig 

von Atlas Copco 

entwickelt und 

bündeln das gesamte 

Konzern- 

Know-how aus 

der Drucklufttechnik. 

Gegenüber 

den bisherigen 

GA-Modellen, 

die vorerst weiter verfügbar bleiben, 

wurde der Volumenstrom bei gleicher 

Leistungsaufnahme um bis zu 12 % gesteigert. 

„Diese und weitere konstruktive 

Änderungen führen zu Energieeinsparungen 

von durchschnittlich 50 Prozent“, 

verspricht Wisse. Der Geräuschpegel 

beträgt nur 62 dB (A), so dass die Geräte 

direkt am Arbeitsplatz aufgestellt werden 

können, ohne dass das Betriebsgeräusch 

den Mitarbeitern auf die Nerven geht. 

Die Konstrukteure des neuen Kompressors 

wurden vom Atlas-Copco-Konzern 

Energiekosten 

während der Lebensdauer 

50 % Energieeinsparungen 

durch Drehzahlregelung mit 

VSD + -Technologie 

Instandhaltungen im 

Lebenszyklus 

Anfangsinvestition 

mit dem Umweltpreis 2012 ausgezeichnet. 

Zur Begründung heißt es, die neuen 

Maschinen setzten mit ihrem extrem geringen 

Energiebedarf einen „neuen Industriestandard“, 

von dem sowohl Atlas 

Copcos Kunden als auch die Umwelt profitieren 

würden. 

tp 

info 

GA VSD + : 547 

DK 2-2013 55

Nutzfahrzeugbau 

Tensor-Revo-Hochmomentschrauber senken Lärmpegel im Lkw-Rahmenbau 

Ohne Lärm zum Truck 

Da selbst Impulsschrauber bei den Montagearbeiten an den Stahlrahmen 

von Trucks zu viel Lärm verursachen, ersetzte MAN Truck 

& Bus sie durch Tensor-Revo-Werkzeuge von Atlas Copco Tools. 

Die elektronisch gesteuerten Hochmomentschrauber konnten 

außerdem hinsichtlich des Handlings und der Dokumentationsfähigkeit 

punkten. Die hohe Variabilität in der Lkw-Fertigung lässt 

sich mit den Werkzeugen ebenfalls sehr effektiv handhaben. 

Anlässlich der 64. IAA Nutzfahrzeuge 

zeigte MAN unter vielen Neuerungen mit 

dem Metropolis ein Hybrid-Forschungsfahrzeug 

für den Einsatz in Innenstädten. 

Wird seine Lithium-Ionen-Batterie mit 

regenerativ erzeugtem Strom geladen, 

lassen sich auch schwere Transportaufgaben 

ohne Kohlendioxid-Ausstoß erledigen. 

Emissionsarm ist der Lkw beim 

Elektrobetrieb noch in einer anderen Hinsicht: 

Es fährt besonders geräuscharm. 

Den Lärm hatten auch die Fertigungsplaner 

bei MAN im Visier, als sie nach einer 

Alternative zu den Impulsschraubern im 

Werk München der MAN Truck & Bus 

AG suchten. Obwohl auch diese prinzipiell 

schon leise sind, übertragen sich ihre 

Schlagimpulse auf die Stahlträger und 

verursachen laute Geräusche bei der 

Lkw-Montage. „Unsere Mitarbeiter 

mussten zwar keinen Gehörschutz tragen, 

manche machten das aber doch ganz 

gerne“, sagt Prozessplaner Christian 

Pawel. „In der Halle war es einfach zu 

laut.“ 

56 DK 2-2013


Mit den beiden schweren Lkw-Baureihen TGX (Bild) und 

TGS legte MAN Truck & Bus die Grundlage für leistungsfähige 

und effiziente Transportlösungen. Aufbauend auf 

diesem Fahrzeugkonzept, wurden zur IAA Nutzfahrzeuge 

2012 die neuen TG-Fahrzeuge vorgestellt, die die 

Anforderungen des künftigen Abgasstandards 

Euro 6 erfüllen 

Bilder: Michael Corban; MAN 

Christian Pawel, 

Prozessplaner 

« 

Die neuen Schrauber 

sind wesentlich ruhiger, 

viel angenehmer für die 

Ohren. Mit den Impulsschraubern 

war es in der 

Halle früher einfach 

» 

zu 

laut. 

Heute ist selbst eine Besprechung entlang 

der Fertigungslinie kein Problem. 

Denn die Impulsschrauber werden nach 

und nach durch Tensor-Revo-Schrauber 

von Atlas Copco Tools ersetzt – Elektro- 

Hochmomentschrauber, die je nach Ausführung 

Drehmomente bis zu 1000 Nm 

bewältigen, dabei aber selbst in der leistungsstärksten 

Ausführung nur rund 6 kg 

wiegen. „Die neuen Schrauber sind 

wesentlich ruhiger, viel angenehmer für 

die Ohren“, fährt Pawel fort. „Zudem bieten 

sie auch bezüglich der Schraubaufgaben 

die erforderliche Flexibilität.“ Kaum 

ein Truck gleicht dem anderen, Fahrgestelle 

mit zwei, drei, vier oder fünf Achsen 

wechseln sich ab, und Fahrzeuge für 

den Fernverkehr sind anders gebaut als 

solche für den Baustelleneinsatz. Entsprechend 

vielfältig sind die Anbauteile, 

und die Monteure müssen mal von der 

Seite, mal von innen schrauben. „Eine 

Automatisierung mit Montagestationen 

für fest vorgegebene Aufgaben macht bei 

dieser Variabilität keinen Sinn, die 

Schraubwerkzeuge müssen entsprechend 

flexibel nutzbar sein.“ 

Die MAN-Verantwortlichen hatten vorab 

das Angebot an Hochmomentschraubern 

auf dem Markt gesichtet und verschiedene 

Werkzeuge getestet. „Bezüglich der 

wichtigen Aspekte Zugänglichkeit und 

Drehzahl hat Atlas Copco das Rennen 

gemacht“, erinnert sich Christian Pawel, 

„obwohl wir uns gerade bei der 

Geschwindigkeit noch mehr Leistung 

wünschen würden.“ 

Schnelligkeit ist entscheidendes 

Kriterium 

Impulsschrauber seien zwar laut, aber 

schneller. Bislang gebe es jedoch auf dem 

Markt keine handgeführten Elektroschrauber, 

die an die Drehzahlen ihrer 

Druckluft-Pendants herankämen. „Für 

uns war das ein kritischer Punkt, denn 

bei der Umstellung der Fertigungslinien 

müssen wir auf die Taktzeit achten – die 

Schnelligkeit der Werkzeuge spielt deshalb 

eine wichtige Rolle.“ Die Revos 

erwiesen sich allerdings als schnell genug 

für die vorgegebenen Taktzeiten. 

Ein weiterer wesentlicher Pluspunkt der 

Elektroschrauber sei die Qualität der Verschraubung, 

fährt der MAN-Prozessplaner 

fort. „Die konnten wir weiter steigern, 

weil ein elektronisch gesteuerter 

Schrauber eine Warnmeldung ausgibt, 

wenn eine Verbindung nicht korrekt angezogen 

wurde.“ Der Monteur kann dann 

umgehend den Fehler beheben. Ebenfalls 

von Vorteil ist, dass sich mit den Revos 

die Arbeit einfacher als zuvor dokumentieren 

lässt. „Das setzen wir nach und 

nach auch an Bauteilen um, die nicht 

zwingend dokumentationspflichtig sind. 

Wir erfassen die Werte und können bei 

DK 2-2013 57


Atlas Copco modifizierte für MAN die 

Revo-Schrauber. Werden 280 Nm benötigt, 

greifen die Monteure zu den Modellen mit 

der normalen schwarzen Gehäusekappe; 

die Schrauber für 200 Nm haben eine rote 

Kappe 

Tensor Revo 

Kompakter Elektroschrauber für hohe 

Drehmomente bis 1000 Nm 

Mit Pistolengriff 

Vergleichsweise geringes Gewicht (maximal 

6 kg) 

Einsatz: handgehalten mit Gegenhalter 

oder eingespannt in Vorrichtungen 

Dokumentationsfähige Montage 

Patentierter 360°-Schwenkanschluss 

Im Lkw-Rahmenbau haben Tensor-Revo-Hochmomentschrauber von Atlas Copco Tools 

die alten Impulsschrauber verdrängt. Deren Schlagimpulse übertrugen sich sehr 

geräuschvoll auf die großen Stahlbaugruppen, was den Lärmpegel in der Halle deutlich 

erhöhte. Die Revos arbeiten wesentlich leiser und präziser – und sind flexibel einsetzbar 

Bedarf auf sie zurückgreifen.“ Darüber 

hinaus arbeiten die Tensoren genauer. 

Durch Schwankungen des Luftdrucks 

konnte das Anzugsmoment der Impulsschrauber 

um rund 15 % vom Sollwert 

abweichen – bei den Elektroschraubern 

sind es nun nur noch rund 7 %. 

Die modernen Werkzeuge überzeugten 

auch die MAN-Mitarbeiter, obwohl diese 

sich umstellen mussten. Denn obgleich 

die Revos für ihre Leistungsfähigkeit 

schon sehr kompakt sind, sind sie doch 

schwerer als die alten Impulsschrauber. 

Zudem muss mit einem Gegenhalter gearbeitet 

werden, der das Handling erschwert. 

„Das ist natürlich stets ein Kompromiss, 

aber die Atlas-Copco-Werkzeuge 

stellen hier den besten Mittelweg 

dar“, so Pawel weiter. 

Werkzeuge sind leiser 

und vibrationsärmer 

„Und nach der Eingewöhnungsphase 

kommen nun positive Stimmen seitens 

unserer Kollegen, die gegenüber den 

Impulsschraubern sowohl das Handling 

als auch die Geschwindigkeit akzeptieren, 

weil die Werkzeuge nicht nur leiser sind, 

sondern aufgrund weniger Vibrationen 

das Handgelenk schonen.“ Hinzu komme, 

dass an Stellen, an denen zuvor schon 

mit Abstützungen gearbeitet wurde, der 

Revo sogar schneller sei. „Auf Dauer 

überzeugen eben die Vorteile der elektronisch 

gesteuerten Schraubtechnik.“ 

Um die Arbeit weiter zu erleichtern, 

modifizierte Atlas Copco zudem die 

Werkzeuge. „Wir arbeiten überwiegend 

mit zwei Drehmomentwerten“, sagt 

Christian Pawel abschließend. Alles, was 

280 Nm erfordere, sei mit den „normalen“ 

schwarzen Schraubern zu erledigen. 

Genügen 200 Nm, erkennt der Monteur 

das passende Werkzeug an der roten 

Gehäusekappe – eine Sonderanfertigung 

von Atlas Copco für MAN. Darüber hinaus 

wurde auch die Kabelführung modifiziert. 

„Für uns boten sich Winkelstecker 

an, da sie das Handling weiter erleichtern 

– alle neuen Geräte für uns werden deshalb 

bereits ab Werk damit ausgerüstet.“ 

co 

info 

Tensor Revo: 548 

58 DK 2-2013

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an: 

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die wir im Heft berichten, können Sie weitere Informationen 

anfordern. Dazu müssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per Postkarte 

(unten), per Fax, E-Mail oder über unsere Internet-Seiten. 

Per Postkarte 

Trennen Sie eine der beiden Karten an den perforierten 

Linien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkringeln 

Sie auf der Rückseite derselben Karte die 

gewünschten Kennziffern. 

Per Fax 

Umkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts 

die gewünschten Kennziffern und tragen Sie in den 

Feldern der Karte unten links Ihre Adresse ein. 

Faxen Sie dann diese ganze Seite an den 

Leserdienst Druckluftkommentare, 

Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494. 

Per E-Mail 

Schreiben Sie an DK-Info@de.atlascopco.com. 

Geben Sie in der E-Mail Ihre Kennziffern-Wünsche 

sowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informationen 

zuschicken können. 

Übers Internet 

Füllen Sie das Formular auf unserer Website aus: 

Geben Sie www.atlascopco.de in den Browser ein 

und klicken in der oberen Navigationsleiste auf 

„Medien“. Dann gehen Sie im sich öffnenden 

Zusatzmenü auf „Veröffentlichungn“ und wählen dort 

„Druckluftkommentare“. Über einen Link gelangen 

Sie zum Formular. 

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE noch 

nicht regelmäßig beziehen, können Sie das 

hiermit ändern: 

 

Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE 

regelmäßig kostenlos beziehen! 

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Telefon 

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten: 

bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr 

Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte 

ich gern mehr wissen! 

VF1.DLK.0303.1 

Ich möchte mehr wissen und bitte um 

mehr Information zu der/den Kennziffer/n: 

541 

542 

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GUTSCHEIN: 50 Euro Rabatt pro Teilnehmer 

für folgende Schraubtechnik-Schulungen: 

Schraubtechnik: Grundlagen (1 Tag) (Artikelnummer: 9749 6754 94) 

Ergonomie in der Schraubmontage (1 Tag) (Artikelnummer: 9749 6755 12) 

Mit diesem Gutschein gewähren wir einer Person einen einmaligen Rabatt in Höhe von 50 Euro 

auf ein eintägiges offenes Schraubtechnik- oder Ergonomieseminar. „Offen“ heißt, Sie werden mit 

Teilnehmern aus anderen Unternehmen zusammensein. 

So lösen Sie diesen Gutschein ein: 

Trennen Sie den Gutschein an der Perforation heraus oder kopieren Sie ihn und schicken ihn bei 

Ihrer nächsten Bestellung per E-Mail oder Fax zu. Bei Fragen zu den Seminaren sprechen Sie bitte 

unseren Trainingsleiter, Markus Fischer, an: 

Tel. +49 (0)9173/793-222, contact.training@de.atlascopco.com. 

Gültig bis 31. März 2014. 

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE noch 

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