Download - GEA TDS GmbH

GEA TDS Prozesstechnik
für die Fruchtsaft- und Grundstoffindustrie
engineering for a better world
GEA Process Engineering

GEA TDS ...
… ist ein international etablier ter Spezialist für technisch und
wirtschaftlich optimierte Prozesstechnologie zur Ver arbei tung von
Nahrungsmitteln, Milch und Saft. Mehr als 150 Jahre Erfahrung im
Lebensmittel- und Molkereianlagenbau sind unsere Basis.
GEA TDS liefert das komplette Knowhow
für die Ausführung hygienischer
und steriler Anlagen, in denen flüssige
und pastöse Produkte hergestellt werden.
Mit kurzen Reaktionszeiten und Präsenz
vor Ort stellen wir für die Projektausführung
und den Kundenservice eine internationale
Betreuung sicher – und das
natürlich auch im After-Sales-Service.
Unsere erfahrenen und kompetenten
Experten halten technische Lösungen
bereit, die genau auf Ihren Bedarf zugeschnitten
werden.
Ihre Produkte für die Fruchtsaftund
Grundstoffindustrie:
■■
Fruchtsäfte mit und ohne Fruchtfleisch
■■
Nektare/Fruchtsaftgetränke
■■
Frühstücks-/Wellnessdrinks
■■
Softdrinks, still und karbonisiert
■■
Isotonische Getränke/Sportdrinks
■■
Energydrinks
■■
■■
■■
Eistee/Teegetränke
Grundstoffe/Konzentrate
Aromen/Emulsionen/Ingredients
Unsere Prozesstechnik für die
Fruchtsaft- und Grundstoffindustrie:
■■
komplette Prozesslinien
■■
Kurzzeiterhitzer
■■
Ventile, Pumpen, Komponenten
■■
Entgasungstechnik
■■
Ausmischanlagen
■■
Röhrenwärmetauscher
■■
Plattenwärmetauscher
■■
CIP-Anlagen
■■
Homogenisatoren
■■
Prozessautomation und Integration
■■
Engineering, Montage und Service
■■
Konzentratkühlung
■■
Maischeerhitzung
■■
Tanklagerausstattung
■■
Eindampfanlagen
■■
Aromagewinnung

Prozesstechnik für die
Fruchtsaft- und Grundstoffindustrie
Prozesslinien aus einer Hand, eine effektive Verbindung von Hygiene
und Produktivität.
Plattenwärmetauscher VARITHERM ® N40,
Leistung 24 m 3 /h
KZE-Anlage (RWT) für Fruchtsaft
Vormontierte Funktionseinheiten
In-Line-Dosierung
2
3

Prozessengineering
Sie planen eine neue Fruchtsaftanlage, eine neue komplette Prozesslinie
oder eine Erweiterung?
Ob es um die Planung einer neuen Anlage
auf der „grünen Wiese“, Erweiterungen,
Umbauten oder eine Modernisierung
bestehender Prozessanlagen geht – die
Ingenieure von GEA TDS sind mit ihrem
komplexen Know-how für Sie da.
Von der Isometrieerstellung bis zur
Rohr klassenspezifizierung, vom Detail-
Engineering bis zur Projektabwicklung
übernehmen wir die Projekte vor Ort, im
Hause des Auftraggebers oder in unserem
Technologiezentrum. Durch die Einbindung
in den internationalen Anlagenbau
der GEA Group stehen uns aus eigener
Fertigung verschiedenste Baugruppen
und Units zur Verfügung, die wir für Sie
zu einer High-Quality-Prozesstechnik
zusammenfügen. Der Einsatz moderner
CAE-Tools im Spektrum des Detail-
Engineerings ist für uns seit langem
selbstverständlich.
Im Bereich Projektierung und Engineering liegen unsere
Schwerpunkte in folgenden Bereichen:
■■
Entwurfsplanung
■■
Unterstützung bei der Genehmigungsplanung
■■
Vorplanung und Layouts
■■
verfahrenstechnische Auslegung
■■
Erstellung von Ausschreibungsunterlagen für Prozessanlagen
Das GEA TDS Detail-Engineering umfasst:
■■
Aufstellungsplanung und Detailabstimmung
■■
Bestandsaufnahmen vor Ort
■■
Rohrleitungsschemata und Instrumentierung
■■
Positionierung
■■
Materialerfassung und technische Spezifikation
■■
Definition der Schnittstellen
■■
Auslegung der MSR-Technik
■■
verfahrenstechnische Beschreibung der Prozesse
■■
Qualitätssicherung und Qualitätskontrolle
■■
Terminüberwachung
■■
Kostenkontrolle
■■
Bau- und Montageüberwachung
■■
Inbetriebnahme von Anlagenkomponenten
■■
Überwachung der Inbetriebnahme
■■
verfahrenstechnische Begleitung der Produktion
■■
Prozessoptimierung
■■
Dokumentation

Steriltank mit aseptischer Karbonisierung
Erhitzungsanlage für Getränke und Fruchtsaft, 22 m 3 /h
Prinzipschema einer kontinuierlichen Ausmischanlage
Konzentrate
Annahme
Lagerung
Karbonisierung Steriltank
Flüssigzucker
Lagerung
Füller
Kristallzucker
Lösen
Pasteurisation
Filter
Lagerung
Ausmischung
Premix Fertigprodukt
Pasteurisation
Kleinkomponnenten
Lösen
Wasserentgasung
Pasteurisation
Lagerung
Versand
Mischer
Homogenisator Entgasung
4
5

Pasteurisationsanlage
Sowohl bei Fruchtsäften als auch bei Getränkegrundstoffen ist eine
Haltbarkeit über einen längeren Zeitraum unbedingt notwendig. Diese
soll mit den geringstmöglichen Qualitätseinbußen wirtschaftlich erreicht
werden.
Um dieses Ziel zu erreichen, wird das
Produkt thermisch behandelt, es wird
pasteurisiert. Die Pasteurisierung erfolgt
mittels einer Kurzzeiterhitzungsanlage
(KZE-Anlage). In der KZE-Anlage wird
das Produkt kurzzeitig auf die erforderliche
Temperatur erhitzt und schnell
wieder abgekühlt.
Um das Produkt auf die gewünschte Pasteurisationstemperatur
zu bringen, werden wahlweise Platten- oder Röhrenwärmetauscher
eingesetzt. Die Ausle gung der Anlage richtet sich nach
dem zu erhitzenden Produkt. Durch die korrekte Auslegung der
Anlagen sowie der Auswahl der Komponenten ist es möglich,
folgende Produkte zu behandeln:
■■
Smoothies
■■
Fruchtsäfte und -getränke mit und ohne Zellen, Pulpe und CO 2
■■
Gemüsesäfte
■■
■■
Getränkegrundstoffe
Maische
Vakuum-Entgasung
Zur Vermeidung von Qualitätseinbußen durch Oxidation wird häufig
während der Pasteurisation eine Vakuum-Entgasung des Produktes
durchgeführt.
Das Produkt gelangt bei einer Temperatur
zwischen 55 und 60 °C über ein speziell
entwickeltes Prallventil in den Entgasungsbehälter.
Dort wird ein Großteil
des Gesamtgases dem Produkt entzogen.
Die mitgerissenen Aromen werden mittels
Röhrenkühler zurückgewonnen und dem
Produkt wieder zugeführt.
Erhitzungsanlage 30 m³/h Leistung

Karbonisierung
Bei der Herstellung von CO 2
-haltigen Getränken
wird die Karbonisierung in das Konzept der
Gesamtlinie integriert.
GEA TDS bietet die Karbonisierung von Getränken an. Hierbei
wird dem Produkt gasförmiges CO 2 zugesetzt. Dieser kontinuierliche
Vorgang kann vor oder nach dem Wärmetausch in den
Gesamtprozess eingebunden werden.
Anlage zur Karbonisierung
Steriltank
In der aseptischen Prozess technik steht die
Produktsicherheit an erster Stelle. Steriltanks
werden in Lebensmittelbetrieben zur Lagerung
oder als Puffertank eingesetzt.
Die aseptische Lagerung verhindert die Rekontamination des
Produktes und begünstigt eine lange Haltbarkeit und Stabilität.
Nach der Erhitzung ist eine hygienische Behandlung des Produktes
notwendig. Vor der Abfüllung können Steriltanks eine
Pufferfunktion im Prozess übernehmen.
Steriltank
Verpackungstechnologie
Mit GEA Procomac reagieren wir auf die Anforderungen
des Getränkemarktes nach einer
gesamtheitlichen Lösung und sind mit unserer
Kompetenz direkt am Ort des Geschehens.
GEA Procomac bei Parma in Italien ist einer
der weltweit führenden Hersteller der kalt aseptischen
Fülltechnik.
Kerngeschäft ist das Engineering, Fertigen und Installieren von
kompletten Fülllinien für die Getränkeindustrie. Dies umfasst
den traditionellen wie auch den aseptischen Bereich. Der Anteil
der aseptischen Fülllinien liegt bei ca. 70 % aller gelieferten
Anlagen.
Es werden komplette Abfülllinien u. a. für Säfte, Tees, stille / karbonisierte
Getränke, Molkereiprodukte und Wasser von der Prozesstechnologie
bis zur Verpackungstechnologie in höchster und
durchgängiger Qualität erstellt.
Aseptische Füllanlage
6
7

BATCH FORMULA Mischer
Förderung des Kristallzuckers vom LKW direkt in den Lösetank
BATCH FORMULA Mischer
Um ein homogenes Produkt mit minimalen Ressourcen zu erhalten,
ist die Verarbeitung in nur einem Behälter das wichtigste Element.
Mit dem BATCH FORMULA Mischer
von Mixing Systems erhält der Kunde die
optimale Nutzung der Energie, die dem
High-Shear-Mischer zugeführt wird, da
diese direkt auf die Scherkräfte angewendet
wird. Der High-Shear-Mischer ist im
Boden des Behälters platziert und stellt
einen der wichtigsten Faktoren für ein
gleichförmi ges Produkt ohne Rezirkulationsläufe
dar. Die Verarbeitung in einem
Arbeitsprozess verkürzt die Prozesszeit,
optimiert den CIP-Zyklus, spart Energie
und steigert letztendlich die Rentabilität.
Der BATCH FORMULA Mischer zeichnet
sich durch die folgenden charakteristischen
Eigenschaften aus:
■■
■■
■■
Optimale Scherung
Direkte Emulgierung des Pulvers in
der Flüssigkeit unter Vermeidung von
Stippen und Agglomeraten
Absicherung einer stabilen Suspension
durch einen hocheffizienten Mischer
■■
■■
Hygienisches Design zur Gewährleistung vollständiger Entleerung
des Mischers von Batch zu Batch
Vielseitiges Gerät für unterschiedliche Anwendungen,
hierunter hohe Viskosität und Trockensubstanz bis zu 80 %
Im BATCH FORMULA Mischer wird das Pulver unterhalb
der Flüssigkeitsoberfläche unter Vakuum eingezogen, um eine
sofortige Benetzung des Pulvers zu erreichen. Auf diese Weise
werden selbst schwierigste Anwendungen durch Mikro-Blasenbildung
auch bei hochviskosem Produkt möglich.
■■
■■
■■
■■
■■
Vakuum für direkte Benetzung des Pulvers und zum Entlüften
Heiz- und Kühlmantel
Direkte Dampfinjektion
Vakuum für Schockfrostung oder Verdampfung
Stator und Messer in verschiedenen Größen
Übliche Anwendungen für Batch-Mischen sind:
■■
Feine Nahrungsmittel wie Dressings, Suppen und Erdnussbutter
■■
Herstellung von Farben, Grundstoffen und Emulsionen

Zuckerlösestation
Kosten senken durch Lösen von Kristallzucker im Batch-Prozess!
Die GEA TDS Zuckerlösestation ist eine
funktionsgetestete Einheit zum Lösen
von Kristallzucker im Batch-Prozess. Das
System ermöglicht eine erhebliche Kostenersparnis
gegenüber der Verwendung
von Flüssigzucker. Mit der GEA TDS
Zucker lösestation kann eine LKW-Ladung
Kristallzucker (ca. 25.000 kg) in einer
Batch-Produktion verarbeitet werden. Der
Kristallzucker wird vom LKW direkt in
den Zuckerlöser gefördert, somit ist keine
Zwischenlagerung notwendig.
Über einen GEA TDS Röhrenwärmetauscher wird das Lösewasser
erwärmt und in den Lösetank geleitet. Es bindet den Zuckerstaub,
der während der Befüllung entsteht, so dass kein Staub
in die Umgebung gelangt. Ein leistungsstarkes Rührwerk und
das Umwälzen der Zuckerlösung bewirken ein effizientes Lösen.
Über eine Filter station wird der gelöste und nicht pasteurisierte
Zucker zur kundenseitigen Verarbeitung bereitgestellt. Für einen
kontinuierlichen Abzug des flüssigen Zuckers arbeitet die Filterstation
im Tandembetrieb.
Die Zuckerlösestation kann in ein Gesamtkonzept der Anlage
eingebunden werden. Sie ist mit einer autarken Steuerung für
den automatischen Betrieb ausgerüstet. Die Reinigung kann mit
einer CIP-Anlage erfolgen. Das Resultat spricht für sich: Bis zu
25 Prozent Kostenersparnis gegenüber der Verwendung von
Flüssigzucker können erzielt werden.
CIP-Anlagen
Die Vielfalt verschiedenster Produkte und Prozesse verlangt nach
differenzierten Lösungsansätzen bei der Reinigung der Prozessanlagen.
CIP-Anlagen können variabel für unterschiedliche
Reinigungsverfahren im Produktionsprozess
eingesetzt werden – mit
dem Fokus auf der Hygiene. Der Einsatz
einer modernen CIP-Anlage macht eine
optimale Qualitätssicherung möglich und
steigert die Produktqualität. GEA TDS findet
immer die optimale Lösung zwischen
Chemie, Mechanik, Temperatur und Einwirkzeit
– und wir behalten Stillstandszeiten
genauso wie Umwelt konsequent
im Blick.
VARICIP
Beim Automatisierungssystem VARICIP werden die Reinigungsziele
in Rezepturmasken hinterlegt. Die Rezepte bestehen aus
zielabhängigen sowie schrittabhängigen Parametern. Mit Hilfe
dieser Bausteine ist der Reinigungsablauf frei programmierbar.
Reinigungsmittelkonzentratlager
Eine CIP-Station braucht Reinigungsmittel – wir planen und
erstellen auch diese Spezial-Units. GEA TDS ist als zertifizierter
Fachbetrieb nach § 19i WHG berechtigt, Konzentratlager zu
errichten, und berücksichtigt alle gesetzlichen und umwelttechnischen
Bedingungen.
CIP-Stapelreinigungsanlagen
Diese CIP-Anlagen bestehen aus verschiedenen
Reinigungsmittelbehältern für Trinkwasser,
Reinigungslösung und Rückspülwasser.
Die Anlagen- bzw. Tankgröße wird
den erforderlichen Reinigungszyklen
angepasst.
CIP-Frischansatzreinigung mit ECOCIP
Das System besteht aus einem Reinigungsmittelbehälter
für Gebrauchslösung, der
auf einem Grundrahmen vormontiert ist.
Die Reinigungslösung wird im Durchlauf
auf Betriebstemperatur angewärmt. Leitfähigkeitsmessung
und In-line-Konzentratdosierung
sorgen für die Zudosierung
der erforderlichen Reinigungslösung.
CIP-Station
8
9

Ausmischknoten
Ausmischung
Eine der zentralen Produktionsschritte in der Fruchtsaft- und
Grundstoffindustrie ist die Produktausmischung. In der Ausmischung
werden die einzelnen Rohwaren in einem exakten Verhältnis zueinander
vermengt und zu einem verkaufsfähigen Produkt ausgemischt.
Die Grundausmischung erfolgt im Batchbetrieb,
d. h. eine bestimmte Menge eines
bestimmten Produktes wird hergestellt.
Zur exakten Gewichtsermittlung der einzelnen
Komponenten können wahlweise
Waagen oder Massedurchflussmesser eingesetzt
werden, wobei heutzutage in der
Frucht saftindustrie üblicherweise Massedurchflussmesser
zum Einsatz kommen.
Die Produktausmischung mittels Waagen
findet Anwendung bei Ausmischungen
mit vielen und mengenmäßig geringen
Komponenten.
Mit dem GEA Varimass System bietet
GEA TDS das ideale Instrument für die
Produktausmischung mittels Massedurchflussmesser.
Bei dem Varimass System
werden die einzelnen Komponenten an
einen Ventilknoten mit entsprechend vielen
Ausmischsträngen angebunden und
mengenmäßig mittels Massedurchflussmesser
erfasst.
Die Rohwaren werden je nach Kunden anforderung einzeln oder
tanklagerweise an den Ventilknoten herangeführt. Die im Vorfeld
vorbereiteten Kleinmengen (Feststoffe, Aromen etc.) werden,
wie auch die Containerware aus der Containerstation, ebenfalls
rezeptgenau an den Ausmischknoten transportiert.
Eine sehr hohe Flexibilität wird durch die Ausführung des Ventilknotens
mit druckschlagsicheren VARIVENT ® Doppelsitzventilen
erreicht. Durch diese Ausführung, sowie den integrierten
Liftantrieb der Ventile, ist ein Reinigen der Komponenten- und
Ausmisch leitungen parallel zu der laufenden Aus mischung möglich.
Bei der Produktausmischung mit Wiege technik werden die einzelnen
Komponentenleitungen direkt an einen bzw. mehrere
Wiegetanks angebunden. In den Wiegetanks werden die einzelnen
Komponenten nacheinander verwogen und in die entsprechenden
Ausmischtanks gefördert. Eine Variante der Ausmischung
mit Wiegetechnik ist es, die Ausmischtanks direkt
mit Wiegezellen zu versehen.

Inline- vs. Batch-Prozess
Eine weitere Variante der Produktausmischung besteht in der
kontinuierlichen Inline-Mischtechnologie.
Bei dieser Verfahrensweise werden die
einzelnen Rezepturzutaten oder vorbereitete
Halbkonzentrate direkt vor der Weiterverarbeitung
zum Fertigprodukt ausgemischt.
Durch diese Technologie kann
die Kapazität der einzelnen Zutaten bzw.
im ausgemischten Fertigprodukt erhöht
werden.
Eine optimierte und auf Kundenbedürfnisse angepasste Ausmischanlage
steigert die Effektivität und Produktionssicherheit
der Produktausmischung. Besonders flexible Eigenschaften – die
sich den rasant ändernden Anforderungen des Marktes anpassen
– tragen dazu bei, kosteneffizient zu produzie ren. Unser Ziel
ist es, optimierte An la gen konzepte für individuelle Kundenbedürfnisse
zu erarbeiten und anzubieten.
Prinzipschema Ausmischung
Lösestation
Manuelle Zugabe
Tanklager
Waage
Wasser
Mischknoten
Wasser
Annahme
Kleinstmengen
Zuckersirup
Containerware
Option
Ausmischtanklager
Wasser
Mixer Pasteur Füller
Tanklager
Kleinmengendosage
In-Line-Dosierung
10
11

VARITUBE ® Röhrenwärmetauscher
Der Röhrenwärmetauscher VARITUBE ® ist besonders geeig net für die
thermische Behandlung von Produkten bis in den hohen Viskositäts bereich
sowie von feststoffhaltigen Produkten mit ganzen Stücken, Pulpe oder
Fasern.
Das VARITUBE ® System wird für den
Einbau in Aufheiz-, Kühl- und aseptischen
Systemen verwendet.
Anwendungsorientierte Technik
Für jeden Leistungsbereich und angepasst
an die physikalischen Produkteigenschaften,
können wir aus den vielfältigen Bauformen
der VARITUBE ® Reihe die optimale
Variante anbieten. Natürlich werden
auch, je nach Anwen dungsgebiet, individuelle
Lösungen realisiert. Unsere Röhrenwärmetauscher
VARITUBE ® werden
zum Erhitzen, Kühlen, Pasteurisieren
und UHT-Erhitzen eingesetzt.
VARITUBE ® Module sind TÜV-ge prüft und werden aus dem
Werkstoff 1.4404/1.4571 (AISI 316 L/Ti) hergestellt. Hygie nische
Abdichtungen und Pro duktfließwege ohne Strömungstotzonen
sorgen für höchste Produk tionssicherheit und Produktqualität.
Einfacher Service und niedrige In stand haltungskosten sind weitere
Merkmale unserer Wärmetauscher.
VARITUBE ® S – Singletube für einen indirekten Wärmetausch
zur Behandlung von Produkten mit größeren Stücken, auch
molch fähig. Ein Röhrenwärmetauscher mit einer Produktführung
in einem geraden Innenrohr, umströmt von einem Wärmeträger
medium in einem Mantelrohr. Das Innenrohr ist fest oder
schwim mend befestigt, um die un terschiedlichen Längen dehnungen
bei hohen Temperaturdifferenzen zwischen Mantelund
Innenrohr zu kompensieren.
Technisches Konzept
Ein oder mehrere gerade Innenrohre,
ummantelt in einem Außenrohr – das
ist die technische Konzeption unserer
VARITUBE ® Röhrenwärmetauscher. Die
Innenrohre sind in glatter und gewellter
Ausführung verfügbar. Die Wellung
und das optimierte Produkt-/Medium-
Volumen verhältnis erhöhen die thermische
Effektivität der Wärme tauscher.
Die modulare Bauweise der Einheiten
macht sowohl die Installation als auch
eine eventuell spätere Erweiterung und
Modifikation sehr einfach.
VARITUBE ® M – Multitube mit indirektem Wärmetausch ist
auch für stückige Produkte bis zu einer Kanten länge von ca.
18 mm geeignet. Die Produktführung erfolgt in mehreren geraden
Innenrohren, umströmt von einem Wärmeträgermedium
in einem Mantelrohr. Das Innenbündel ist fest oder schwimmend
befestigt, um die unterschiedlichen Längendehnungen bei
hohen Temperaturdifferenzen zwischen Mantel- und Innenrohr
zu kompensieren.
Weitere Merkmale für VARITUBE ® S und M
■ Modulare Bauweise mit 2 oder 4 Modulen
■ Feste oder ziehbare Ausführung
der Innenbündel
■ Innenrohre glatt oder gewellt
■ Längen von 3 oder 6 m
■ EHEDG geprüft und zertifiziert
VARITUBE ® S und M
glatte und gewellte Innenrohre

VARITUBE ® P
VARITUBE ® HS
VARITUBE ® SK
VARITUBE ® E
VARITUBE ® P – in Verwendung für
den direkten Produkt/Produkt-Wärmetausch
glatter, faserhaltiger und viskoser
Produkte. Röhrenwärmetauscher mit
einer Produkt führung in mehre ren geraden
Innenrohren, die von demselben
Produkt im Gegenstrom im Mantelrohr
umströmt werden. Die Innenrohre sind
schwimmend befestigt und können als
komplettes Bündel zur Inspektion des
Produktfließweges demontiert werden.
VARITUBE ® SK – ist ein speziell ent -
wickelter Strömungskörper für die ablagerungs
freie Behandlung von Produkten
mit Fasern bis zu 30 mm Länge und
erlaubt eine gleichmäßige Verteilung des
Produktes in allen Röhren.
Dieser Wärmetauscher ist sowohl in
M-Version (VARITUBE ® M-SK) als
auch in P-Version (VARITUBE ® P-SK)
verfügbar.
VARITUBE ® HS – Multitube mit indirektem Wärmetausch,
einsetzbar vor allem als Heißwasserbereiter und CIP-Erhitzer für
große thermische Leistungen und für Volumenströme bis zu
60 m 3 /h. Dieser Röhrenwärmetauscher überzeugt mit einer Produktführung
in mehreren Innenrohren, die einmal um 180°
gebogen sind.
Das Wärmeträgermedium strömt in dem umgebenden Mantelrohr.
Bei hohen Temperaturdifferenzen können sich die Innenrohre
und das Mantelrohr unabhängig voneinander axial aus -
dehnen. Dies verhindert trotz hoher Temperaturdifferenzen
mögliche Schäden durch die unterschiedliche Längenausdehnung.
VARITUBE ® E – Multitube mit in di rektem Wärmetausch,
einsetzbar vor allem als Heißwasserbereiter und CIP-Erhitzer
für mittlere thermische Leistungen und Volumenströme bis
zu 165 m 3 /h.
Der Röhrenwärmetauscher arbeitet mit einer Produktführung
in mehreren geraden Innenrohren, die von einem Trägermedium
in einem Mantelrohr umströmt werden. Das Innenbündel ist
schwimmend befestigt, um die unterschiedlichen Längendehnungen
bei hohen Temperaturdifferenzen zwischen Mantelund
Innenrohr zu kompensieren.
Funktionsprinzip
An den Rohrboden eingebaute, patentierte
Strömungskörper sorgen für eine zusätzliche,
düsenartige Beschleunigung des Produktes
innerhalb des Reduzierstückes am
Verbindungsbogen.
Die Strömung reißt anschließend an der
Außenstelle des Verdrängerkörpers ab
und erzeugt eine Querströmung direkt
vor der Rohrbogenplatte. Durch die Querströmung
bilden sich nur wenige faserige
Ablagerungen auf der Rohrbodenplatte.
Als Ergebnis werden wesentlich längere
Produktionszyklen sowie eine erhöhte
thermische Effizienz erzielt.
Funktionsprinzip des Strömungskörpers
12
13

Plattenwärmetauscher
Unsere Plattenwärmetauscher sind das Kernstück der Prozess anlagen.
Aufbauend auf einer über 70-jährigen Erfahrung, erfüllen die GEA TDS
Wärme tauscher höchste Ansprüche hinsichtlich Leistung und Hygiene.
Die äußerst kompakte Bauart der Plattenwärmetauscher
erlaubt es, auf relativ
kleinen Aufstellflächen große thermische
Aufgaben zu realisieren. Die Basiskonstruktion
des Systems ermöglicht eine
problemlose Leistungserweiterung wie
auch -reduzierung. Ebenso einfach ist der
Zugang für die Wartung und Inspektion.
In unseren Systemen werden kleberlose
Dichtungen verwendet, ein entscheidender
Vorteil für den schnel len Dichtungswechsel
bei kürzesten Stillstandszeiten.
VARITHERM ® , NT und FREISTROM N sind drei verschie dene
Plattentypen, die sich von uns ziel gerecht auf die Anforderungen
im je weiligen Prozess einsetzen lassen. Eine Vielfalt von verschiedenen
Plattengrößen und Prägetypen ermög licht dabei eine
ideale Kombination von hohen Wärmeüber tragungsraten und
schonender Produktbehandlung.

Typ VARITHERM ®
VARITHERM ® -Platten werden zur thermischen
Behandlung sowohl von flüssigen
als auch viskosen Produkten eingesetzt.
Zur Auswahl stehen drei unterschiedlich
geprägte Wärmetauscherplatten:
■ H-Platten mit horizontaler Fischgrätprägung,
für hohe thermische Effizienz.
■ V-Platten mit vertikaler Fischgrätprägung,
für geringeren Druck verlust.
■ M- und P-Platten mit V-förmiger Fischgrätprägung,
für höchste Differenzdruckfestigkeit.
Typ FREISTROM N – Platte mit waagerechter Waschbrettprofilierung.
Senkrecht verlaufende, raupenförmige Stützsicken
kanalisie ren den Produktstrom und setzen sich oben und unten
in einlauf- bzw. auslaufgerichtete Strömungsverteiler fort. Für
Produkte mit Stücken bis zu 4 mm Durchmesser und Betriebsdrücke
bis zu 10 bar ist die Freistrom N-Platte die richtige Wahl.
Weitere Merkmale der GEA TDS Plattenwärmetauscher
■ Optimierter Wärmeübergang, geringe Wärmeaustauschfläche
und dadurch geringe Investitionskosten
■ Hoher Wärmerückgewinn, dadurch geringere Energiekosten
■ Geringer Platzbedarf durch große Wärmeaustauschfläche auf
engstem Raum
Typ NT – Das optimierte OptiWave
Platten design erfordert – bei gleicher
Leistung – weniger Wärmeübertragungsfläche
und reduziert so nachhaltig die
Investitionskosten. Durch zahlreiche
Längenmaße und Profilvarianten wird
eine genaue Auslegung auf die Bedürfnisse
in der Anlage erreicht.
Typ H
Typ V
Typ M/P
Typ NT
Typ FREISTROM N
14
15

Homogenisierung
Homogenisieren ist ein wichtiger Verfahrensschritt zur Verarbeitung
von Milchprodukten, Flüssigem und Getränken. Es bewirkt eine erhöhte
Produktstabilität, verlängert die Haltbarkeit, verbessert den Geschmack,
Farbe und Konsistenz und wirkt sich fördernd auf die Verdauung aus.
Durch das Homogenisieren lässt sich auch der Bedarf an Zuschlagsstoffen
deutlich verringern.
Das Prinzip
Das Produkt durchläuft die Hochdruck-
Kolbenpumpe, wird dabei verdichtet und
anschließend im Homogenisierventil wieder
entspannt. Der damit verbundene
mechanische Energieeintrag bewirkt die
gewünschten Produkteigenschaften und
führt zur physikalischen Langzeit-Stabilität.
Viele Produkte erreichen bereits nach
einstufiger Homogenisierung ihr Qualitätsoptimum.
Produkte mit langsam
besetzenden Emulgatoren oder hohem
Fettgehalt werden zweistufig homogenisiert.
Produkte mit ungünstigem Emulgator/Fettverhältnis
durchlaufen einen
Homogenisator im Laufe ihrer Verarbeitung
zweimal mit geringerem Arbeitsdruck.
Oft erfolgt das Homogenisieren
auch nach der Wärmebehandlung unter
aseptischen Bedingungen, um hitzeinduzierte
Fett-Protein-Aggregate aufzulösen.
Das NanoValve
Dieses weltweit patentierte Homogenisierventil ist das Ergebnis
jahrelanger Erfahrung in der Homogenisiertechnologie. Es
er reicht bei gleichem Homogenisierdruck wesentlich feinere
Tropfen- bzw. Partikelgrößen als Standardventile. Ebenfalls ist
es möglich, die gewünschte Qualität im Vergleich zu Standardventilen
mit geringerem Energieaufwand zu erzielen. Die optimierte
Strömungsführung im Ventilspalt minimiert sowohl die
Abnutzung aller beanspruchten Teile als auch den Geräuschpegel.
Das NanoValve ist auch in aseptischer Ausführung er hältlich.
Wir bieten hochwertige Homogenisiertechnik für alle Anwendungsbereiche
bis zu einem Druck von 1.500 bar und Durchsätze
zwischen 10 l/h und 60.000 l/h in verschiedenen Ausführungen
an.
NanoValve
Homogenisator

Demontagearbeiten für Dichtungskontrolle
Erfassung der durchgeführten Arbeiten vor Ort
Montage und After-Sales
GEA TDS übernimmt selbstverständlich die Montage der kompletten Anlage.
Für die gesamte Nutzungsdauer Ihrer Anlagen halten wir ein umfang reiches
Serviceangebot bereit. Ziel ist dabei immer die Maxi mierung der Produktivität
und die Wirtschaftlichkeit des Anlagenbetriebes.
Unser umfangreiches After-Sales-Programm
bietet eine ständige Betreuung.
Es umfasst u. a. Service und Wartungsleistungen
direkt ab Übergabe.
Zu unserer Kundenbetreuung gehören außerdem definierte
Wartungs- und individuelle Inspektionsverträge – damit ein
störungsfreier Betrieb jeder Anlage gegeben ist und Funktion
und Zuverlässigkeit über Jahre erhalten bleiben.
16
17

Prozessautomation
und -integration
Qualitätssicherung und Steigerung der Produktivität sind maßgebliche
Gründe für eine zunehmende Automatisierung. Denn dadurch werden
Personaleinsatz und Produktionsstillstandszeiten der Anlage reduziert und
Fehlbedienungen ausgeschlossen. Die Anlagen sind so ausgestattet, dass
alle für den Herstellungsprozess ausschlaggebenden Parameter automatisch
gesteuert, überwacht und dokumentiert werden.
GEA TDS bietet eine breite Palette von
innovativen Lösungen für die Prozessautomation.
Sie reichen von Einzelsteuerungen
bis zur vernetzten Anlagenautomation
mit entsprechenden MES-
Systemen (Manufacturing Excecution System).
Im Rahmen der Realisierung setzen
wir erprobte Module sowie Technologien
ein und folgen internationalen Standards
(z. B. ISA-S88, ISA-S95).
Für die Anpassung vorhandener Produktionsanlagen
an neue Automatisierungsgenerationen
– zum Beispiel Ersatz der
Visualisierung oder Ersatz S5 durch S7 –
halten wir für Sie Migrationsstrategien
bereit, die eine sichere Umrüstung bei
laufender Produktion erlauben.
Für die MES-Ebene liefern wir datenbankbasierende
Anwendungen zur Qualitätssicherung,
Produktivitätserhöhung,
Chargenrückverfolgung und Nachweisführung.
Bedienung und Prozessvisualisierung
Bei der Gestaltung der Bedieneroberflächen legen wir Wert
auf einen ergonomischen Aufbau, der eine intuitive Bedienung
unterstützt. Der Anwender wird schnell und umfassend informiert
und sicher im System geführt.
Dokumentation und Prozessoptimierung
Das Leitsystem ermöglicht die zeitgleiche Aufzeichnung von
Messwerten und Schaltzuständen und schafft damit die nötige
Transparenz zur Prozessoptimierung.
Ergänzt wird die Messdatenaufzeichnung durch ein datenbankgestütztes
Ereignisprotokoll mit praxisgerechten Auswertungsmöglichkeiten.
Die aufgezeichnete Historie kann optimal zur
Nachweisführung einzelner Chargen oder ganzer Produktionen
genutzt werden.
Berichtswesen und Chargenrückverfolgung
Die Prozessdaten werden online in eine SQL-Datenbank übertragen,
die durch leistungsstarke Auswertungstools erweitert wird:
■■
■■
Der parametrierbare Reportgenerator macht es möglich,
anwendungsbezogene Berichte selbst zu konfigurieren. Dabei
können Produktions- oder Reinigungsvorgänge auch als
GANT-Chart visualisiert werden.
Mit grafischer Chargenverfolgung können die Produkte entsprechend
der EU-Verordnung 178/2002 zurückverfolgt werden.
Der standardisierte Ansatz ermöglicht die Einführung einer
Chargenrückverfolgung in beherrschbaren Schritten bei überschaubaren
Investitionen auch für bestehende Produktionsanlagen.

Track & Trace
Prozessbericht mit GANT Chart
Monitoring und Optimierung
Prozessvisualisierung
18
19

Wir leben Werte.
Spitzenleistung • Leidenschaft • Integrität • Verbindlichkeit • GEA-versity
Die GEA Group ist ein globaler Maschinenbaukonzern mit Umsatz in Milliardenhöhe und operativen
Unter nehmen in über 50 Ländern. Das Unternehmen wurde 1881 gegründet und ist einer der größten Anbieter
innovativer Anlagen und Prozesstechnologien. Die GEA Group ist im STOXX® Europe 600 Index gelistet.
GEA Process Engineering
GEA TDS GmbH
Voss-Strasse 11/13, 31157 Sarstedt
Tel. 05066 990-0
Am Industriepark 2–10, 21514 Büchen
Tel. 04155 49-0
Kruppstrasse 3, 48683 Ahaus
Tel. 02561 8602-0
geatds@gea.com, www.gea.com
424d • 08/13 • inform-werbeagentur.de