elektrowärme international Energieeffizienz in der elektronischen Prozesstechnik (Vorschau)

ISSN 0340-3521
VULKAN-VERLAG
Ausgabe
1/2011
THERMPROCESS 2011
28. Juni bis 2. Juli 2011
in Düsseldorf
Vorschau zum Event des Jahres
Informationen – Programm –
Interview
Hannover Messe
4. bis 8. April 2011
Schwerpunkt
Energieeffizienz in der elektrothermischen Prozesstechnik
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optimale Durchwärmung des
Materials und reduzierte Zunderbildung
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EDITORIAL
Energieeffizienz in der
elektrothermischen Prozesstechnik
Es ist sehr zu begrüßen, dass die Fachzeitschrift elektrowärme international sich in dieser Ausgabe
dem Schwerpunktthema „Energieeffizienz in der elektrothermischen Prozesstechnik“
widmet. Dieses Thema ist für Anlagenhersteller und Betreiber gleichermaßen wichtig und hat
daher eine professionelle Behandlung mehr als verdient. Das umso mehr, als auch ein zunehmender
Trend in Politik, Wissenschaft und Medien, beobachtet werden kann, wonach manches
unspektakuläre Themengebiet durch einen „Touch“ Energieeffizienz an Attraktivität und
Interesse zu gewinnen scheint, was der professionellen Behandlung dieses anspruchsvollen
Themas jedoch nicht notwendiger Weise hilft.
Die elektrothermische Prozesstechnik basiert auf einer der nobelsten und teuersten Ressourcenarten der industriellen
Technik: elektrischem Strom. Daher wurde traditionell die elektrothermische Prozesstechnik immer dann gewählt, wenn
entweder keine technologische Alternative möglich war oder wenn der Einsatz der kostbaren Energieform Elektrizität im
Gesamtergebnis von Prozessqualität und -kosten überzeugen konnte. Der effiziente Umgang mit Ressourcen war daher
von jeher ein erfolgskritischer Faktor in der elektrothermischen Prozesstechnik.
Doch obwohl die Branche ein hohes Bewusstsein im nachhaltigen Umgang von Ressourcen hat, ist dies in der öffentlichen
und politischen Wahrnehmung nicht immer deutlich zu spüren. Vielmehr wird die Branche regelmäßig mit Attributen
wie „technologische Dinosaurier“, „Energieverschwender“ oder „Ressourcenkiller“ versehen. Die Branchen-Insider
mögen dem, aufgrund ihres Fachwissens, verständnislos gegenüber stehen, an der oben beschriebenen Wahrnehmung
ändert das jedoch noch nichts. Wir sind als Branche daher gut beraten, die sachliche Diskussion um effizienten Einsatz
von Energie in unseren Anlagen selbst voran zu treiben, anstatt sie nur von fachlichen Laien führen zu lassen und uns
dann über die teilweise skurrilen Ergebnisse zu wundern.
Es mag sein, dass eine nationale oder europäische Richtlinie zur Energieeffizienz in Elektroprozessanlagen und deren
Schlüsselkomponenten, aufgrund der Vielfalt und Komplexität der möglichen Prozesse, nicht trivial erzeugt werden
kann. Die bereits zu beobachtende Aktivität aus Brüssel auf dem Gebiet der Energy Using Products (EUP) lässt jedoch
erwarten, dass unsere Branche sich einer öffentlichen Diskussion stellen wird müssen. Diese Diskussion stellt aber nicht
nur eine zusätzliche Anforderung an die Arbeitsressourcen der Branche dar, sondern sie bietet uns auch die Chance zur
kritischen Selbstanalyse: Wie steht es um das Selbstverständnis unserer Branche zur Ressourceneffizienz? Mit Sicherheit
nicht schlecht, aber sind wir der globale Benchmark? Aus Sicht der Hersteller von Anlagen der elektrothermischen
Prozesstechnik und aus Sicht der Betreiber kann unsere Branche nur dann erfolgreich bleiben, wenn wir uns das Thema
Energieeffizienz weiter zu eigen machen und aktiv eine diesbezügliche Diskussion führen, die von Fachkompetenz und
Innovationswillen geprägt ist.
Die Beiträge in dieser Ausgabe der elektrowärme international zeigen die Bandbreite und die Kompetenz einer so geführten
Diskussion unserer Branche zum Thema Energieeffizienz.
Dr.-Ing. Andreas Seitzer
Geschäftsführer
SMS Elotherm GmbH
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
1

www.elektrowaerme-online.de
Heft 1
März 2011
Wi r t s c h a f t u n d U n t e r n e h m e n
Siemens nimmt Stahlwerk und Brammenstranggießanlage
bei ThyssenKrupp CSA in Brasilien in Betrieb ...............6
Brechmann-Guss investiert in neue Formanlage. ............6
Alu statt Kupfer – Hydro liefert Rohre für Sonnenkollektoren. ..7
ABP startet erfolgreich in 2011 .........................7
Schmolz + Bickenbach Guss: Neue Auspackanlage erhöht
Effektivität ........................................8
Insgesamt 100 MF-Öfen von Inductotherm . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ALD Vacuum Technologies: Chinesischer Hartmetall Hersteller
kauft 3 Sinter-HIP-Öfen. ............................8
ArcelorMittal Hochfeld bestellt Hochleistungsdrahtstraße bei
SMS Meer .........................................9
Feinguss Blank: Partnerschaft für Klimaschutz, Energieeffizienz
und Innovation ..............................9
Gießerei Böhmfeld: GenCast-Verbund(guss)forschung unter
dem Banner des BMWi ..............................10
Rotamill eröffnet neues Kompetenzzentrum in Neuss .......12
SMS Meer eröffnet neuen Standort in Shanghai ...........12
VDE-Mitgliederzahl steigt ............................12
Sande Stahlguss: Mit innovativer Technik für die Zukunft
gerüstet. .........................................13
Anlagen- und Maschinenbauer weitet sein Engagement für
VDI-Initiative „Sachen Machen“ aus ....................14
Siemens: Steigende Investitionen stimulieren den Wandel in
der russischen Stahlindustrie ..........................15
Sputnik Engineering erhält den „Frost & Sullivan Award“. ....15
Georg Fischer Automobilguss: Land verleiht „Umweltpreis
für Unternehmen 2010“ .............................15
Metasonic AG zählt zu den I2PM‐Gründungsmitgliedern. ....16
RWE Deutschland startet durch ........................16
Pr o d u k t e u n d Ve r f a h r e n
Neuer Warmhalte- und Behandlungsofen für verschiedenste
Anforderungen im Gieß- und Recyclingprozess ............68
Coole Hot Spots sorgen für 30 % Zeitersparnis ............68
Die erste Wärmebildkamera für elektrische Inspektionen .....68
Umfassendes Anwendungspaket zur Verbesserung von
Gießleistung und Qualität ............................69
Neues Funktelemetrie-System zur Echtzeit-Temperaturprofilmessung
in Industrieprozessen ....................69
touchM Industrie-Tastaturen mit kapazitiver Schalttechnologie
.......................................70
Induktiv beheizte Präzisions-Feingussanlage für Luft- und
Raumfahrt, Medizin, mechanische Bauteile und Schmuckindustrie
.........................................71
Fa c h b e r i c h t e
Energieeffiziente Prozessführung bei der
Produktion von stranggepressten Edelstahlrohren
(S. 31)
Stefan Beer
Einsatz von Induktionsanlagen in der Produktion von
stranggepressten Edelstahlrohren
Induction systems in production of extruded stainless steel pipes ................29
Olaf Irretier, Werner Schütt
Konvektive Erwärmung – Aspekte im Industrieofenbau
Convective Heating – Aspects in industrial furnaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Marie-Luise Bopp
Infrarot-Strahler für effiziente industrielle Wärmeprozesse
Infrared emitters for efficient thermal industrial processes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Konvektive Erwärmung – „Jet-Heating“
Kammer-Ofenanlage für Aluminiumbauteile
(S. 34)
Bodo Schmitt
Effizienter Einsatz von Thyristor-Leistungs stellern in der
Prozesstechnik
Efficient use of thyristor power controllers in process engineering ................45
2 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

J o u r n a l
Terminkalender ...................................10
Fortbildung ......................................14
Veranstaltungen ..................................18
Personalien ......................................21
Medien .........................................24
G e w u s s t w i e
A u s d e r Pr a x i s
Fo r s c h u n g a k t u e l l
G r u n d l a g e n
Grundlagen und Anwendungen elektrothermischer
Verfahren .......................................61
Folge 9: Indirekte Widerstandserwärmung
Fi r m e n p o r t r ä t
NEU !
Smartphones und Prozessstromversorgungen – Wie passt
das zusammen?. ..................................27
Heizleistung von elektrisch beheizten Industrieöfen intelligent
geregelt. ....................................49
Induktive Zwischenerwärmung zur Erweiterung der
Prozess grenzen von Umformverfahren im Halbwarm-
Temperatur bereich. ................................51
Th e r m p r o c e s s 2011
Beste Aussichten für „The Bright World of Metals“ ........57
THERMPROCESS Symposium .........................58
„Aussteller kommen mit Produktneuheiten und Highlights
nach Düsseldorf”. .................................59
I m Pr o f i l
Folge 1:
Der Fachverband Thermoprozesstechnik im VDMA ........65
SOLO Swiss Group. ................................72
M a r k t ü b e r s i c h t
Thermoprozessanlagen für die elektrothermische
Behandlung ......................................74
Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und
Hilfsstoffe .......................................83
Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering .........87
Fachverbände, Hochschulen, Institute, Organisationen. .....88
Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung ............88
www.elektrowaerme-markt.de
Editorial ..........................................1
Inserentenverzeichnis. ..............................44
Impressum. ...........................3. Umschlagseite
Programm-Höhepunkte
NEU
NEU
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke,
Leibniz Universität Hannover, Institut für Elektroprozesstechnik
Themenblock 1 Grundlagen
Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, 10:15 – 11:00
Aufbau einer Tiegelofenanlage
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, 11:00 – 11:45
Aufbau von Rinnen- und Gießöfen
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, 11:45 – 12:30
Themenblock 2 Ofenauslegung und Energieeffizienz
Auslegung von Schmelz- und Gießanlagen
Dr.-Ing. Erwin Dötsch, 13:30 – 14:15
Energieaufwand und Energiemanagement beim
induktiven Schmelzen
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, 14:15 – 15:00
Themenblock 3 Betriebssicherheit und Netzrückwirkung
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Dr.-Ing. Manfred Hopf, 15:30 – 16:15 Uhr
Theoretische und praktische Aspekte von Oberschwingungen
Dipl.-Ing. Klemens Peters, 16:15 – 17:00 Uhr
Wann und Wo?
2. Praxisseminar
Induktives
SCHMELZEN
&GIESSEN
von Eisen- und
Nichteisenmetallen
20.- 21. September, Atlantic Congress Hotel Essen
Workshop 1 Eisenmetalle
Moderation Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen
Vorträge und Diskussionen mit Dr.-Ing. Erwin Dötsch
Workshop 2 Nichteisenmetalle
Moderation Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen
Vorträge und Diskussionen mit Dr.-Ing. Wilfried Schmitz
Termin:
• Dienstag, 20.09.2011, Veranstaltung (09:30 – 17:00 Uhr)
Gemeinsame Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr
• Mittwoch, 21.09.2011
Zwei Workshops zur Auswahl (09:00 – 12:30 Uhr)
Ort:
Atlantic Congress Hotel Essen, www.atlantic-hotels.de
Zielgruppe:
Betreiber, Planer und Anlagenbauer Veranstalter
von Schmelzanlagen
Teilnahmegebühr:
• ewi Abonnenten oder/und
auf Firmenempfehlung: 770 €
• regulärer Preis: 870 €
NEU
+ 2 Workshops
+ Fachausstellung
Mehr Information und Online-Anmeldung unter
www.energieeffizienz-thermoprozess.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
3

Fa s z i n a t i o nTe c h n i k

Rinneninduktionsöfen Das sorgfältige Entfernen der
Schlacke beim Schmelzen von Gusseisen in Mittelfrequenztiegelofenanlagen
muss, insbesondere bei kleineren Öfen,
teilweise manuell erfolgen. (Quelle: OTTO JUNKER GmbH)

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
Siemens nimmt Stahlwerk und
Brammenstranggießanlage bei ThyssenKrupp
CSA in Brasilien in Betrieb
Anfang November 2010 hat
Siemens VAI Metals Technologies
auch den Konverter und
die Brammenstranggießanlage
der zweiten Produktionslinie
im Hüttenwerk von ThyssenKrupp
CSA Siderùrgica do
Atlântico in Betrieb genommen.
Auf der ersten Linie war
bereits im September 2010
die erste Bramme produziert
worden. Das Hüttenwerk ist
für eine Jahresproduktion von
rund 5 Mio. t Brammen ausgelegt.
Siemens VAI lieferte
dafür zwei Blasstahlkonverter,
sekundärmetallurgische Anlagen,
Primär- und Sekundärentstaubungsanlagen
sowie
zwei Brammenstranggießanlagen
inklusive der zugehörigen
Elektro- und Automatisierungstechnik.
„Die Effizienz
und die Sicherheit der Anlagenkonfiguration
sind beeindruckend“,
sagte Dr. Eichelkraut,
CEO von ThyssenKrupp
CSA. „Die produzierten Brammen
besitzen schon unmittelbar
nach der Inbetriebnahme
eine außerordentlich hohe
Qualität.“
Die Stahlerzeugung im Hüttenwerk
in Sepetiba, Bundesstaat
Rio de Janeiro, erfolgt
mithilfe von zwei 330-t-
Blasstahlkonvertern. Sie sind
mit wartungsfreien ConLink-
Gefäß aufhängungssystemen,
Schnellwechsel-Sauerstofflanzen,
pneumatischen Schlackenrückhaltevorrichtungen
sowie Sublanzen und Bodenspüleinrichtungen
ausgerüstet.
Zur Sekundärmetallurgie
gehören zwei Pfannenspülstände
zur Homogenisierung,
ein chemischer Aufheizstand
sowie eine RH-Vakuum-Entgasungsanlage.
Das RH-Gefäß
verfügt über eine COB-Lanze
Änderung der Brammenbreite,
das MoldExpert-System zur
automatischen Durchbruchfrüherkennung
und Überwachung
der Strangschalenreibung
sowie der DynaFlex-Kokillenoszillator
zur flexiblen
Einstellung der Oszillierparameter.
In der Richtzone und
dem Horizontalbereich kommen
wartungsfreundliche
Smart-Segmente zum Einsatz.
Zwischengestützte Strangführungsrollen
sorgen für eine
hohe Lebensdauer. Für eine
optimale Brammenkühlung
wird das Sekundärkühlsystem
Dynacs, zur Qualitätssicherung
das Kontrollsystem
VAI-Q eingesetzt. Siemens VAI
lieferte auch die Automatisierungs-
und Prozessleittechnik
der Brammenstranggießanlagen.
Damit lassen sich alle Betriebsparameter
über den gesamten
Produktionsprozess
optimal aufeinander abstimmen.
Die gesamte Anlage lief
ab dem ersten Guss in Vollautomatik-Modus.
Siemens AG
www.siemens.com/metals
(Combined Oxygen Blowing)
zur Entkohlung und exakten
Einstellung der Stahlqualität.
Für die Primärentstaubung
kommt erstmals in Südamerika
eine Trockenentstaubungsanlage
zur Anwendung. Sie ist
ausgelegt für die Reinigung
und Rückgewinnung von
282.600 Nm 3 /h Konvertergas.
Dabei wird auch die Abwärme
des Konvertergases in
einer Dampfkesselanlage zur
Dampferzeugung genutzt. Die
Sekundärentstaubung verfügt
über eine Kapazität von mehr
als 2,2 Mio. m 3 /h.
Auf den Brammenstranggießanlagen
können Brammen
mit einer Breite von 800 bis
2.000 mm, einer Dicke von
200 bis 260 mm und Brammenlängen
zwischen 6 und
12 m vergossen werden. Zur
Sicherung der Produktqualität
und Optimierung des Produktionsablaufs
dient eine Reihe
von Technologiepaketen.
Dazu gehören die automatische
Gießspiegelregelung Lev-
Con, DynaWidth zur Online-
Brechmann-Guss investiert in neue Formanlage
Brechmann-Guss, eine auf
Sphäroguss und Sonderwerkstoffe
spezialisierte Gießerei
hat im Sommer 2010 in eine
neue Formanlage investiert.
Die Anlage aus dem Hause
Heinrich Wagner Sinto, die
wieder mit dem bewährten
„Seiatsu-Verfahren“ arbeitet,
wurde in Betrieb genommen.
Angefangen von ersten
Überlegungen in 2007 wurden
Ideen und Anforderungen
in 2008 konkretisiert. Mit
Projektfortschritt wurden Teilbereiche
der Entwürfe weiterentwickelt,
andere Bereiche
überarbeitet. Nach Fixierung
des grundsätzlichen Anlagenkonzepts
fand zusammen
mit der Fa. Webac die Anbindungsauslegung
der Sandaufbereitung
statt.
Als erster großer Bauabschnitt
konnte im Sommer 2009 ein
notwendiger Keller mit Fundamenten
zur Aufnahme der
erforderlichen Stahlbauunterkonstruktion
realisiert werden,
bevor im Herbst des Jahres
die eigentliche Formanlage
für Sommer 2010 in Auftrag
gegeben wurde. Technisch
und hinsichtlich des Formprozesses
knüpft die Anlage an
Bewährtes an, so dass sowohl
alle Formkästen, insbesondere
aber die Modelleinrichtungen
vollständig und unverändert
auf der neuen Formanlage
zum Einsatz kommen können
und die auf Sphäroguss
und Sonderwerkstoffe wie
Ni-Resist, SiMo und ADI spezialisierte
Gießerei am etablierten
Kastenmaß von 600 x
400 x 220/220 mm festgehalten
hat.
Für die Erfüllung umwelt- und
immissionstechnischer Anforderungen
wurden bereits im
Vorfeld entsprechende Maßnahmen
eingeleitet. So ist sowohl
die Gieß- und Kühlstrecke
eingehaust, diese und die
Formanlage nebst Sandaufbereitung
sind an modernste
Absaug- und Filteranlagen
angeschlossen. Für die Sicherheit
der Mitarbeiter wurden
umfangreiche Schutzeinrichtungen
im gesamten Anlagenbereich
installiert. Mit der
Entscheidung für diese Investition,
in Zeiten schwieriger konjunktureller
Bedingungen getroffen,
hat Brechmann-Guss
einen wesentlichen strategischen
Schritt für die zukünftige
Produktion vollzogen. Damit
ist das Unternehmen für
die Zukunft gut gerüstet.
BRECHMANN-GUSS
Josef Brechmann GmbH & Co. KG
www.brechmann-guss.de
6 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
Alu statt Kupfer – Hydro liefert Rohre für
Sonnenkollektoren
Der Aluminiumkonzern Hydro
hat seine ersten Aufträge zur
Lieferung von Rohren für Solaranlagen
erhalten. In Europa
hat das Unternehmen einen
Vorsprung, wenn es um die
Verwendung von Aluminiumrohren
statt der traditionellen
Kupferrohre in der Solarthermie-Industrie
geht.
Hydro erhielt Lieferaufträge
von der Solarbayer GmbH in
Deutschland und vom polnischen
Unternehmen Hewalex,
die Rundrohrlösungen für ihre
jeweiligen thermischen Solaranlagen
bestellt haben. Diese
Rohre werden im Allgemeinen
in Flachkollektoren auf Dächern
verendet, und zwar für
Wohngebäude und zur industriellen
Nutzung. Flachkollektoren
werden vorwiegend in
thermischen Solaranlagen in
Europa verwendet. Während
Aluminium bei Absorberplatten
bereits Kupfer als bevorzugtes
Material ersetzt, kommen
nun die ersten auch mit
Alurohren hergestellten Absorber
auf den Markt. „Wir
bieten Aluminiumlegierungen
an, die über die gesamte Laufzeit
des Systems korrosionsbeständig
sind“, sagt Salvador
Biosca, Leiter des Sektors Precision
Tubing bei Hydro.
Im Dezember lagen die Ergebnisse
von Untersuchungen
zur Hochtemperaturkorrosion
vor, die Hydro zusammen
mit dem Institut für Solartechnik
Prüfung Forschung (SPF)
in der Schweiz durchgeführt
ABP startet erfolgreich in 2011
Für die ABP Induction System
GmbH wird ein Großteil der
in der Krise seit 2008 zurückgestellten
Projekte wieder aktuell.
Zu Jahresbeginn konnten
in diesem Zusammenhang
die ersten Aufträge gebucht
hat. Die Tests simulierten eine
Nutzung über 20 Jahre und
bestätigten, dass Aluminiumrohre
mit der Legierung Hy-
LifeT Solar von Hydro für die
Verwendung in thermischen
Solaranlagen geeignet sind.
Das ist doppelt so lange wie
die zehnjährige Standardgarantie
der Industrie. „Wir arbeiten
mit Kunden und potenziellen
Kunden bei Produkten
und Lösungen zusammen,
die als innovativ gelten dürfen
und die die Kunden attraktiv
finden. Wir hoffen, dass die
Solarthermie-Branche nach
diesen Aufträgen das Potenzial
von Aluminium stärker in
Betracht zieht.“
Hydro Communication
www.hydro.com/deutschland
werden, so beispielsweise
fünf 3-t-MF-Induktionstiegelöfen
mit je 2.450 kW Umrichterleistung
bei Siam Nawaloha
Foundry Co. Ltd. (SNF) in
Thailand, die die vor zwei Jahren
von ABP gelieferte Induk-
Spielen Sie ruhig mit
dem Feuer ...
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THERMPROCESS Düsseldorf vom 28.06. – 02.07.2011 in Halle 9, Stand D35
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
7

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
tionsschmelzanlage der Eisengießerei
ergänzen.
Auch die M. Busch GmbH &
Co. KG realisiert den schon
länger geplanten Ausbau ihrer
Schmelzanlage im Werk
Wehrstapel und beauftragte
ABP mit der Lieferung eines
8-t-MF-Induktionstiegelofens
mit 6.000 kW Umrichterleistung.
Neben der Ergänzung
der bisher allein vom Kupolofen
kommenden Schmelzeproduktion
bietet der Elektroofen
die Möglichkeit, die in
der eigenen Verarbeitung anfallenden
Gussspäne als kostengünstiges
Kreislaufmaterial
nach Sorten sortiert einzuschmelzen
und auf diese Weise
die Wirtschaftlichkeit der
Herstellung der verschiedenen
Grauguss-Legierungen zu verbessern.
Ein induktiv beheizter Gießofen
mit 10 t Nutzinhalt wurde
bei ABP von Cifunsa del
Bajio S.A. de C.V. für fortschrittliches
Gießen in der
Grauguss-Gießerei in Irapuato
(Mexiko) bestellt. Die Gießeinrichtung
ist mit dem Gießsystem
OPTIPOUR ® zum automatischen
Gießen ausgerüstet,
wobei ein Linelaser den Badspiegel
im Einguss der Form
kontinuierlich erfasst.
ABP Induction System GmbH
www.abpinduction.com/de
Schmolz + Bickenbach Guss: Neue
Auspackanlage erhöht Effektivität
Eine Optimierung des Materialflusses,
eine Erweiterung
der Produktionskapazitäten
sowie eine Reduzierung der
Schwingungs- und Staubemission
– das sind die Ergebnisse,
die die Schmolz + Bickenbach
Guss Gruppe durch eine neue
Halle mit Auspackanlage am
Standort Krefeld erzielt. Nach
einer Bauzeit von rund zwei
Jahren wurde diese Mitte November
2010 feierlich eingeweiht.
Die Investition ist Teil
einer strategischen Neuausrichtung
des Unternehmens,
die in erster Linie auf eine
Schärfung des Produktportfolios
und eine Performanceverbesserung
abzielt.
„In Zusammenarbeit mit dem
Beratungsunternehmen Management
Engineers erarbeiteten
wir 2008 ein Konzept
zur langfristigen Sicherung
unserer Standorte“, erinnert
sich Matthias Pampus-Meder,
Vorsitzender der Geschäftsführung
der Schmolz + Bickenbach
Guss Gruppe. Das
Ergebnis war ein umfangreicher
Investitionsplan. Nach
dem Ausbau der Feingussabteilung
am Standort Ennepetal
war die Neustrukturierung
der Krefelder Produktion das
zweite große Projekt, das in
Angriff genommen wurde. Im
April 2009 erfolgte hier der
Spatenstich für den Bau einer
Halle mit Auspackanlage.
Vorrangiges Ziel war die Verbesserung
der Fertigungssituation
im Bereich der Gießerei.
Hier kam es aufgrund beengter
Platzverhältnisse sowie
durch beschränkte Laufzeiten
der Auspackanlage immer
wieder zu Verzögerungen im
Materialfluss. Durch den Bau
der 890 m 2 großen separaten
Auspackhalle erhöht die Guss
Gruppe die Effektivität der
Produktionsprozesse: Der Materialfluss
in der Gießerei wird
durch den Platzgewinn sowie
die damit verbundene Entzerrung
der Fertigung beschleunigt.
Größter Pluspunkt ist
die erweiterte Nutzbarkeit der
Auspackanlage. Sie ist deutlich
schwingungsreduziert und
steht auf einem speziellen Fundament
aus lärm- und vibrationsminderndem
Stahlbeton.
SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS
GmbH
www.guss.schmolz-bickenbach.com
Insgesamt 100 MF-Öfen von Inductotherm
So stark die Rivalität beider
Nationen bei Ereignissen wie
einem Länderspiel auch sein
mag, so gut gestaltet sich die
Zusammenarbeit zwischen
der holländischen Gießereiindustrie
und der Inductotherm
Deutschland GmbH. Von besonderer
Bedeutung in diesem
Zusammenhang ist sicherlich
die Lage der Inductotherm
Deutschland GmbH mit
Sitz in Simmerath bei Aachen
– nahe der deutsch/niederländischen
Grenze.
Seit Januar 2006 werden die
Niederlande von Inductotherm
Deutschland aus betreut. Namhafte
holländische Unternehmen
sowie zahlreiche mittlere
und kleinere Familiengießereien
schenkten Inductotherm
seitdem ihr Vertrauen und orderten
neue Schmelzofenanlagen
für bestehende oder
neue Standorte (von 2006
bis Mitte 2010 wurden insgesamt
18 MF-Öfen bei Inductotherm
Deutschland geordert).
Bei den Projekten gestalteten
ALD Vacuum Technologies: Chinesischer
Hartmetall Hersteller kauft 3 Sinter-HIP-Öfen
Xiamen Golden Egret Special
Alloy Co., Ltd. (China), einer
der führenden Hersteller
von Hartmetallteilen, hat drei
Produktionsanlagen zum Entwachsen
und Hochdrucksintern
vom Typ VKPgr von ALD
sich einige als besondere Herausforderung.
So handelt es
sich bei der Anlage für die Firma
Van Voorden um eines der
größten Schmelzofenprojekte
in den Niederlanden. Hier wurde
eine komplett neue Gießerei
für die folgenden Produktionslinien
errichtet. Bei
der Firma Wärtsilä Propul sion
Netherlands B.V. wurde eine
bestehende Schmelzofenanlage
des Wettbewerbs durch
eine Inductotherm Ofenanlage
ersetzt. Die Anlage besteht aus
einem 12,5-t-Ofen vom Typ
Stahlmantel. Dieser wird an
einen VIP POWER TRAK Umrichter
mit einer elektrischen
Leistung von 1.250 kW angeschlossen.
Die Anlage wird für
das Schmelzen einer speziellen
Bronzelegierung zur Herstellung
großer Schiffsschrauben
genutzt. Insgesamt sind derzeit
in den Niederlanden 100
Inductotherm-Schmelzofenanlagen
installiert.
Inductotherm Deutschland GmbH
www.inductotherm.de
Vacuum Technologies GmbH
(ALD), der Engineering Systems
Division von AMG Advanced
Metallurgical Group
N.V. (AMG, EURONEXT AMS-
TERDAM: AMG), bestellt. Diese
Öfen ermöglichen das Sin-
8 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
tern unter Hochdruck mit bis
zu 100 bar Argon Gasdruck,
dem letzten Schritt in der Produktion
von hochqualitativen
Hartmetallen.
Der VKPgr-Ofen von ALD
kombiniert die drei maßgeblichen
Prozesse in der Produktion
von Hartmetallen.
Im ersten Prozesszyklus wird
das sogenannte Grünteil entwachst.
Als nächstes werden
die Komponenten im Vakuum
bei Temperaturen von etwa
1.400 °C gesintert. Im letzten
Schritt werden die Teile
unter Hochdruck verdichtet,
um eine porenfreie Materialstruktur
zu erreichen. Der
Schritt des Hochdruckpressens
dient der Sicherstellung
der höchsten mechanischen
Eigenschaften der Hartmetall-
Komponenten, wie z. B. für
Werkzeuge wie Bohrer und
Fräser. Golden Egret, einer
der Hauptakteure auf dem
Hartmetall-Markt, hat bereits
seit Jahren verschiedene ALD-
Sinteröfen im Einsatz. Dieser
neue Vertrag bestätigt erneut
die gute Zusammenarbeit beider
Unternehmen und insbesondere
die hohe Qualität
und Zuverlässigkeit der Produkte
von ALD.
ALD Vacuum Technologies GmbH
www.ald-vt.de
ArcelorMittal Hochfeld bestellt
Hochleistungsdrahtstraße bei SMS Meer
ArcelorMittal Hochfeld GmbH,
mit Sitz in Duisburg, hatte
SMS Meer vor zwei Jahren den
Auftrag zur Lieferung einer
kompletten Hochleistungsdrahtstraße
für Qualitätsstähle
erteilt. Auf Grund der
damaligen wirtschaftlichen
Entwicklung wurde der Auftrag
vorübergehend von Kundenseite
gestoppt. Vor kurzem
ist der Auftrag wieder in
Kraft getreten und die Anlage
wird die Produktion im Frühjahr
2012 aufnehmen. Zusätzlich
werden die Drahtblöcke
mit einer von SMS Meer neu
entwickelten Einzelantriebstechnik
(MEERdrive®) ausgestattet.
Die neue Drahtstraße
ist konzipiert für das Walzen
technologisch anspruchsvoller
und damit äußerst hochwertiger
Stahlqualitäten mit engen
Toleranzen. Sie zeichnet
sich durch Kompaktheit und
Effizienz aus. Ausgelegt ist
die Hochleistungsdrahtstraße
für eine Jahreskapazität von
690.000 t.
Zum Auftragsumfang von
SMS Meer gehören ein Hubbalkenofen,
die mechanischen
und elektrischen Einrichtungen
der Walzstraße, sämtliche
Versorgungsanlagen, das
Coil-Handling und die gesamte
Walz- und Kühltechnologie
sowie Montage. Der Hubbalkenofen
für Knüppel, die eine
Abmessung von 155 mm 2 haben,
wird eine Leistung von
120 t/h erreichen. Darauf folgen
eine viergerüstige Vorstraße
aus ständerlosen HL-
Gerüsten (HousingLess) mit
nachfolgendem freien Auslauf
und die Zwischenstraße
aus 14 CL-Gerüsten (CantiLever),
jeweils in horizontaler
und vertikaler Anordnung.
Der Drahtauslass umfasst eine
Kühl- und Ausgleichsstrecke
in Loop-Anordnung, einen
sechsgerüstigen Drahtblock
mit MEERdrive ® und
einen viergerüstigen FRS ® -
Block (Flexible Reduction and
Sizing) mit MEERdrive ® – beide
in UHD-Ausführung (Ultra
Heavy Duty).
Instandhaltung mit
berührungsloser Temperaturmesstechnik
Besuchen Sie
uns auf der HMI:
Halle 11
Stand A48
Optris GmbH
Ferdinand-Buisson-Str. 14
13127 Berlin
Nach dem Drahtblock und
dem FRS ® -Block schließt sich
jeweils eine Wasserkühlstrecke
an. Kernstück der Anlage
ist das FRS ® , zusammen
mit der bewährten Kühl- und
Ausgleichsstrecke. Der Lieferumfang
umfasst einen 104 m
langen Windungskühltransport
LCC ® (Loop Cooling Conveyor)
zur intensivierten sowie
verzögerten Abkühlung,
drei Wasserkühlstrecken sowie
die von SMS Meer entwickelte
CCT ® -Kühltechnologie
(Controlled Cooling Technology).
Mit diesen Einrichtungen
kann Draht im gesamten
Abmessungsbereich von 5,5
NEU: optris PI
Wärmebildkamera
-20°C bis 900°C
Bildfrequenz: 120 Hz
Industrielles Zubehör
Ab 4.250,00 EUR
Tel.: +49 30 500 197 - 0
Fax: +49 30 500 197 - 10
info@optris.de
www.optris.de
bis 25,0 mm mittels temperaturkontrolliertem
Walzen produziert
werden. Speziell für
Kaltstauchgüten lassen sich
durch thermomechanisches
Walzen ultrafeine Gefüge erzielen.
Die maximale Walzgeschwindigkeit
am Windungsleger
beträgt für 5,5 mm
Draht 120 m/s.
SMS Meer GmbH
www.sms-meer.com
Feinguss Blank: Partnerschaft für Klimaschutz,
Energieeffizienz und Innovation
Unternehmen können mit moderner
Technik und Kreativität
den Energieverbrauch erheblich
senken. Bis zu 25 % der
Energiekosten lassen sich pro
Jahr einsparen. Elf Unternehmen,
darunter die Firma Feinguss
Blank GmbH aus Riedlingen,
haben das eindrucksvoll
vorgemacht. Sie wurden dafür
am 28. Oktober 2010 im Haus
der Deutschen Wirtschaft in
Berlin ausgezeichnet. DIHK-
Hauptgeschäftsführer Martin
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
9

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
31. März –
1. April
4.–8.
April
13.–14.
April
9.–11.
Mai
23.–26.
Mai
24–26
Mai
7.–9.
Juni
27. Juni–
1. Juli
28. Juni–
2. Juli
13.–15.
Juli
19.–24.
Sept.
6.–7.
Okt.
10.–12.
Okt.
12.–14.
Okt.
19.–20.
Okt.
Terminkalender
Messen/Kongresse/Tagungen
Fachtagung Härterei 2011
Münchner Werkstofftechnik-Seminare
in München
Tel.: 089 / 65 2762; Fax: 089 / 65 9844
info@werkstofftechnikseminare.de
www.werkstofftechnikseminare.de
Hannover Messe 2011
in Hannover
Tel.: 0511 / 89 31146; Fax: 0511 / 89 31149
www.hannovermesse.de
BioMat – European Symposium on Biomaterials
and Related Areas
in Jena
Tel.: 069 / 75306 757
biomat@dgm.de; www.dgm.de/biomat
Aluminium Dubai 2011
in Dubai, Vereinigte Arabische Emirate
Tel.: +971 (0) 2 444 6113
tarek.ali@reedexpo.ae; www.aluminium-dubai.com
Schweissen & Schneiden 2011
in Moskau, Russland
www.metallurgy-tube-russia.com
CWIEME – Int. Coil Winding Insulation & Electrical
Manufacturing Exhibition and Conference
in Berlin
www.coilwindingexpo.com
Sensor+Test
in Nürnberg
info@sensorfairs.de; www.sensor-test.de
METEC InSteelCon 2011
6 th European Coke and Ironmaking Congress
in Düsseldorf
www.metec.de
Thermprocess 2011
10. Internationale Fachmesse und Symposium
in Düsseldorf
www.thermprocess.de
Aluminium China 2011
in Shanghai, China
Tel.: +86 (0) 21 / 38760 488
alu@reedexpo.com.cn; www.aluminiumchina.com
EMO
in Hannover
www.emo-hannover.de
Workshop Elektroprozesstechnik
in Ilmenau
Tel.: 03677 / 69 1510
ulrich.luedtke@tu-ilmenau.de
www.tu-ilmenau.de/eew
EuroPM2011
in Barcelona
www.epma.com
Härterei-Kolloquium 2011
in Wiesbaden
awt.ev@t-online.de; www.awt-online.org
54. Internationales Feuerfestkolloquium
in Aachen
www.feuerfest-kolloquium.de
Wansleben betonte: „In der
Entwicklung der Rohstoff- und
Energiepreise sehen die Unternehmen
das größte Konjunkturrisiko,
das belegt auch unsere
aktuelle Herbstumfrage.
Umso wichtiger ist es, Unternehmen
dabei zu unterstützen,
Energie einzusparen.“ Die
Parlamentarische Staatssekretärin
Katherina Reiche verband
ihren Dank bei den Vertretern
der elf Unternehmen mit dem
Wunsch: „Wir hoffen, dass Ihr
Engagement Schule macht,
denn es ist wegweisend für
die vielen Möglichkeiten, mit
unternehmerischer Innovation
und Fähigkeit zu Klimaschutz
und Energieeffizienz beizutragen.“
Die bisherigen Erfolge bei der
Verbesserung der Energieeffizienz
können sich sehen lassen,
wie das Beispiel Feinguss
Blank zeigt: Das im Herbst
2007 gestartete Projekt übertrifft
die Erwartungen auf der
ganzen Linie. Bis heute wurden
30 Einzelprojekte erfolgreich
umgesetzt. Dadurch
werden jährlich 2.100 t CO 2
eingespart. Investitionen von
€ 640.000 stehen jährliche
Einsparungen von € 470.000
gegenüber, so dass das Projekt
nicht nur ökologisch sondern
auch wirtschaftlich überzeugt.
2009 haben die Bundesregierung
und der DIHK die Partnerschaft
für Klimaschutz,
Energieeffizienz und Innovation
geschlossen. Dabei steht
die zielgerichtete Information
und Weiterbildung zur Umsetzung
von Energieeffizienzmaßnahmen
in Unternehmen
im Vordergrund. Die Gruppe
der Klimaschutzunternehmen
wird getragen vom Bundesministerium
für Umwelt, Naturschutz
und Reaktorsicherheit,
vom Bundesministerium
für Wirtschaft und Technologie,
dem Deutschen Industrieund
Handelskammertag e. V.
und gefördert durch die BMU-
Klimaschutzinitiative.
FEINGUSS BLANK GmbH
www.feinguss-blank.de
Gießerei Böhmfeld: GenCast-Verbund(guss)-
forschung unter dem Banner des BMWi
Im Oktober 2010 fiel der Startschuss
für ein auf drei Jahre
angelegtes Verbundgussprojekt
am Gießerei-Institut
der RWTH Aachen. Gemeinsam
mit dem Fraunhofer Institut
für Lasertechnik und drei
weiteren Firmen nimmt die
Gießerei Böhmfeld in Geseke
an dem Gemeinschaftsprojekt
GenCast teil. Es findet im
Rahmen der vom BMWi ausgelobten
ZIM Initative zur Förderung
der Innovationskraft
mittelständiger Unternehmen
statt.
Ziel des Vorhabens ist, die Entwicklung
einer Kombination
der Verfahren Gießen und
SLM (Selective Laser Melting)
zur Herstellung von Hochleistungswerkzeugen
und -bauteilen
aus unterschiedlichen
Werkstoffkombinationen. Verbundpartner
ist dabei stets
der hüllbildende Stahl, in den
Kupfer, Aluminium oder Gusseisen
gegossen wird. Durch
die hohe Gestaltungsfreiheit
bei der Kon struktion können
Kühlschleifen direkt aus
dem CAD-System konturund
wärmespitzennah aufgebaut
werden. Die so hergestellten
Werkstoffverbundbauteile
finden zum Beispiel
zur optimierten lokalen Werkzeugtemperierung
im Kunststoffspritzguss
oder Druckguss
Anwendung. Sie weisen hervorragende
Eigenschaften hinsichtlich
Verschleiß, Kühlung
und Warmfestigkeit auf.
Das Projekt ist, typisch für die
ZIM Förderlinie, sehr nah an
den Bedürfnissen der kleinen
10 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
31. März –
1. April
4.–8.
April
13.–14.
April
9.–11.
Mai
23.–26.
Mai
24–26
Mai
7.–9.
Juni
27. Juni–
1. Juli
28. Juni–
2. Juli
13.–15.
Juli
19.–24.
Sept.
6.–7.
Okt.
10.–12.
Okt.
12.–14.
Okt.
19.–20.
Okt.
Terminkalender
Messen/Kongresse/Tagungen
Fachtagung Härterei 2011
Münchner Werkstofftechnik-Seminare
in München
Tel.: 089 / 65 2762; Fax: 089 / 65 9844
info@werkstofftechnikseminare.de
www.werkstofftechnikseminare.de
Hannover Messe 2011
in Hannover
Tel.: 0511 / 89 31146; Fax: 0511 / 89 31149
www.hannovermesse.de
BioMat – European Symposium on Biomaterials
and Related Areas
in Jena
Tel.: 069 / 75306 757
biomat@dgm.de; www.dgm.de/biomat
Aluminium Dubai 2011
in Dubai, Vereinigte Arabische Emirate
Tel.: +971 (0) 2 444 6113
tarek.ali@reedexpo.ae; www.aluminium-dubai.com
Schweissen & Schneiden 2011
in Moskau, Russland
www.metallurgy-tube-russia.com
CWIEME – Int. Coil Winding Insulation & Electrical
Manufacturing Exhibition and Conference
in Berlin
www.coilwindingexpo.com
Sensor+Test
in Nürnberg
info@sensorfairs.de; www.sensor-test.de
METEC InSteelCon 2011
6 th European Coke and Ironmaking Congress
in Düsseldorf
www.metec.de
Thermprocess 2011
10. Internationale Fachmesse und Symposium
in Düsseldorf
www.thermprocess.de
Aluminium China 2011
in Shanghai, China
Tel.: +86 (0) 21 / 38760 488
alu@reedexpo.com.cn; www.aluminiumchina.com
EMO
in Hannover
www.emo-hannover.de
Workshop Elektroprozesstechnik
in Ilmenau
Tel.: 03677 / 69 1510
ulrich.luedtke@tu-ilmenau.de
www.tu-ilmenau.de/eew
EuroPM2011
in Barcelona
www.epma.com
Härterei-Kolloquium 2011
in Wiesbaden
awt.ev@t-online.de; www.awt-online.org
54. Internationales Feuerfestkolloquium
in Aachen
www.feuerfest-kolloquium.de
Wansleben betonte: „In der
Entwicklung der Rohstoff- und
Energiepreise sehen die Unternehmen
das größte Konjunkturrisiko,
das belegt auch unsere
aktuelle Herbstumfrage.
Umso wichtiger ist es, Unternehmen
dabei zu unterstützen,
Energie einzusparen.“ Die
Parlamentarische Staatssekretärin
Katherina Reiche verband
ihren Dank bei den Vertretern
der elf Unternehmen mit dem
Wunsch: „Wir hoffen, dass Ihr
Engagement Schule macht,
denn es ist wegweisend für
die vielen Möglichkeiten, mit
unternehmerischer Innovation
und Fähigkeit zu Klimaschutz
und Energieeffizienz beizutragen.“
Die bisherigen Erfolge bei der
Verbesserung der Energieeffizienz
können sich sehen lassen,
wie das Beispiel Feinguss
Blank zeigt: Das im Herbst
2007 gestartete Projekt übertrifft
die Erwartungen auf der
ganzen Linie. Bis heute wurden
30 Einzelprojekte erfolgreich
umgesetzt. Dadurch
werden jährlich 2.100 t CO 2
eingespart. Investitionen von
€ 640.000 stehen jährliche
Einsparungen von € 470.000
gegenüber, so dass das Projekt
nicht nur ökologisch sondern
auch wirtschaftlich überzeugt.
2009 haben die Bundesregierung
und der DIHK die Partnerschaft
für Klimaschutz,
Energieeffizienz und Innovation
geschlossen. Dabei steht
die zielgerichtete Information
und Weiterbildung zur Umsetzung
von Energieeffizienzmaßnahmen
in Unternehmen
im Vordergrund. Die Gruppe
der Klimaschutzunternehmen
wird getragen vom Bundesministerium
für Umwelt, Naturschutz
und Reaktorsicherheit,
vom Bundesministerium
für Wirtschaft und Technologie,
dem Deutschen Industrieund
Handelskammertag e. V.
und gefördert durch die BMU-
Klimaschutzinitiative.
FEINGUSS BLANK GmbH
www.feinguss-blank.de
Gießerei Böhmfeld: GenCast-Verbund(guss)-
forschung unter dem Banner des BMWi
Im Oktober 2010 fiel der Startschuss
für ein auf drei Jahre
angelegtes Verbundgussprojekt
am Gießerei-Institut
der RWTH Aachen. Gemeinsam
mit dem Fraunhofer Institut
für Lasertechnik und drei
weiteren Firmen nimmt die
Gießerei Böhmfeld in Geseke
an dem Gemeinschaftsprojekt
GenCast teil. Es findet im
Rahmen der vom BMWi ausgelobten
ZIM Initative zur Förderung
der Innovationskraft
mittelständiger Unternehmen
statt.
Ziel des Vorhabens ist, die Entwicklung
einer Kombination
der Verfahren Gießen und
SLM (Selective Laser Melting)
zur Herstellung von Hochleistungswerkzeugen
und -bauteilen
aus unterschiedlichen
Werkstoffkombinationen. Verbundpartner
ist dabei stets
der hüllbildende Stahl, in den
Kupfer, Aluminium oder Gusseisen
gegossen wird. Durch
die hohe Gestaltungsfreiheit
bei der Kon struktion können
Kühlschleifen direkt aus
dem CAD-System konturund
wärmespitzennah aufgebaut
werden. Die so hergestellten
Werkstoffverbundbauteile
finden zum Beispiel
zur optimierten lokalen Werkzeugtemperierung
im Kunststoffspritzguss
oder Druckguss
Anwendung. Sie weisen hervorragende
Eigenschaften hinsichtlich
Verschleiß, Kühlung
und Warmfestigkeit auf.
Das Projekt ist, typisch für die
ZIM Förderlinie, sehr nah an
den Bedürfnissen der kleinen
10 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
und mittelständischen Unternehmen
orientiert. Diese sollen
mit Projektende eine praxistaugliche
Fertigungskette
bilden und die Herstellung
der Einsätze direkt in die eigene
Produktionslinie integrieren.
Entsprechend sind vier
GmbHs gemeinsam mit dem
Fraunhofer Institut für Lasertechnik
und dem Gießerei-Institut
im Konsortium vertreten:
Gießerei Böhmfeld & Co.
(Geseke), Härterei VTN (Witten),
Marcam Engineering
(Bremen) und das LBC Laser-
BearbeitungsCenter aus Kornwestheim.
Das Projekt besitzt
eine Laufzeit von drei Jahren
und blickt damit einem erfolgreichen
Abschluss Ende 2013
entgegen.
Giessereigesellschaft mbh Böhmfeld
& Co.
www.boehmfeld.de
Rotamill eröffnet neues Kompetenzzentrum in
Neuss
Die Rotamill Anlagen- und
Ventilatorenbau GmbH, Siegen,
hat ein neues Vertriebsbüro
in Neuss eröffnet. Das
„Kompetenzzentrum West“,
so der offizielle Name der Niederlassung,
wurde im Zuge
der Expansionsmaßnahmen
des Siegerländer Unternehmens
geschaffen. „In Neuss
sollen zukünftig alle wichtigen
Vertriebsaktivitäten rund
um den Bau von Industrieventilatoren
gebündelt und
zen tralisiert werden,“ so Rotamill
Geschäftsführer Frank-
Martin Bub. Außerdem sind
die Bereiche Konstruktion, Berechnung
und Auslegung von
Ventilatoren in Neuss angesiedelt.
Insgesamt acht Mitarbeiter
arbeiten ab sofort in
dem zentral gelegenen Büro,
an der Forumstraße 26, das
über eine Gesamtfläche von
200 m 2 verfügt. „Das neue
Vertriebsbüro ersetzt die bisherige
Zweigstelle in Wuppertal.
Der Umzug war auch aus
Platzgründen absolut notwendig.
Alle Mitarbeiter sind mitgekommen“,
so Axel Jahn, der
ebenfalls als Geschäftsführer
des Unternehmens agiert und
seinen Dienstsitz ab sofort in
Neuss hat.
Die Aufgaben der Rotamill Industrieventilatoren
sind vielfältig:
Mit ihnen werden Luft,
Dämpfe und Gase, ggf. auch
mit Staub oder Leichtgut, gefördert
oder abgesaugt. Das
Leistungsspektrum der Ventilatoren
beginnt bei wenigen
Kubikmetern und reicht bis
zu 250.000 m 3 /h. Die Ventilatoren
zeichnen sich durch
einen hohen Wirkungsgrad
von bis zu 88 % bei niedrigen
Schalldruckpegeln, einer kleinen
Motorenleistung bei großem
Volumenstrom und hoher
Pressung sowie einem guten
Regelbereich bei stabilen
Kennlinien aus.
Rotamill Anlagen- und Ventilatorenbau
GmbH
www.rotamill.de
Konstruktion erfolgt weiterhin
ausschließlich von Europa aus.
Mit dem Konstruktionsnetzwerk
in Europa, aber zusätzlicher
Fertigung in China geht
SMS Meer in der Branche seinen
eigenen Weg. Dr. Joachim
Schönbeck, Vorsitzender
der Geschäftsführung, erklärt
die Hintergründe: „Die Top-
Qualität unserer Anlagen und
Maschinen ist es, wodurch wir
uns im Markt unterscheiden.
Diesen Wettbewerbsvorteil
wollen wir unbedingt bewahren
und ausbauen. Wichtig ist,
dass wir durch den Standort in
Shanghai in der Fertigung an
Flexibilität gewinnen.“ SMS
Meer China Ltd. beschäftigt
zum Start 250 Mitarbeiter. Die
chinesischen Kunden erhalten
mit dem neuen Standort auch
direkten Zugang zu allen Serviceleistungen
von SMS Meer
– von der Montage und Inbetriebnahme
über das Instandhaltungs-Management
bis zur
Modernisierung von Anlagen.
Schönbeck: „Unsere qualifizierten
Mitarbeiter ermöglichen
den direkten Kundenkontakt
auf Chinesisch, gleichzeitig
kooperieren sie eng mit
ihren deutschen Kollegen. So
können unsere Kunden auf
gebündeltes Know-how und
eine schnelle Unterstützung
vor Ort zurückgreifen.“
Bereits seit den 1960er Jahren
ist SMS Meer in China aktiv
und hat für viele große Infrastrukturmaßnahmen
die Anlagen
geliefert – beispielsweise
zur Herstellung von Rohren,
Baustahl, Eisenbahnschienen
und -rädern sowie Kraftwerksteilen.
Die SMS group ist bereits
seit 1904 in China tätig.
Zu den Kunden von SMS
Meer gehören weltweit führende
chinesische Unternehmen
aus der Metallbranche.
Seit einigen Jahren zählen
dazu neben den führenden
Staatsunternehmen auch privatwirtschaftlich
organisierte
Geschäftspartner. Der Umsatz
von SMS Meer liegt bei
1,2 Mrd. Euro, die Mitarbeiterzahl
beträgt 2.500.
SMS Meer GmbH
www.sms-meer.com
SMS Meer eröffnet neuen Standort in Shanghai
SMS Meer investiert 22 Mio.
Euro in einen neuen Produktionsstandort
in Shanghai, der
im Oktober 2010 mit 250 Gästen
feierlich eröffnet wurde. In
Shanghai werden in Zukunft
komplette Maschinen für den
chinesischen Markt sowie Anlagenkomponenten
für weltweite
Kunden hergestellt. Die
VDE-Mitgliederzahl steigt
Einen Zuwachs von rund 1.000
Mitgliedern, darunter vor allem
Studierende und Berufseinsteiger,
verzeichnete der
VDE in 2010. Dem Verband
gehören nun über 36.000 Mitglieder
an, davon 1.300 Unternehmen,
8.000 Studierende
und 4.000 Young Professionals.
VDE-Tätigkeitsfelder
sind die Forschungs-, Wissenschafts-
und Nachwuchsförderung
in den Technologiegebieten
Informationstechnik,
12 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

www.thermprocess.de
Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
Energietechnik, Medizintechnik,
Mikroelektronik, Mikround
Nanotechnik sowie Automation.
Weitere Schwerpunkte
bilden die Förderung
von Querschnittstechnologien,
wie Smart Grid, Elektromobilität
und Medizintechnik, unter
anderem mit Partnern wie den
Bundesministerien für Bildung
und Forschung sowie Wirtschaft
und Technologie.
Die Erarbeitung von Normen
und Standards und die Prüfung
und Zertifizierung elektrischer
Geräte, die mit dem
VDE-Prüfsiegel ausgezeichnet
werden, das 63 % der Bundesbürger
als Sicherheitszeichen
kennen, sind weitere Tätigkeitsfelder.
VDE – Verband der Elektrotechnik
Elektronik Informationstechnik e.V.
www.vde.com
Düsseldorf,
Germany
28 June –
02 July 2011
Sande Stahlguss: Mit innovativer Technik für die
Zukunft gerüstet
„Mit dem IOC-Konverter stoßen
wir in völlig neue Dimensionen
vor. Das ist ein Meilenstein
in unserer Unternehmensgeschichte!“
Was Fred
Menn, der kaufmännische
Geschäftsführer der Sande
Stahlguss GmbH, derart
begeistert, ist für den Laien
nichts weiter als ein Schmelzofen
für Metalle. Aber für den
Fachmann stellt die Neuanschaffung
des Unternehmens
alle konventionellen Schmelzaggregate
in den Schatten. In
Zahlen bedeutet das: Konnten
in Sande bislang Turbinenteile
mit einem Gewicht von maximal
30 t produziert werden,
lassen sich mit der neuen
Technik heute problemlos
auch 45 t schwere Exemplare
gießen. Das entspricht einem
Flüssigstahl-Gewicht von
75 t.
Gerade erst hat sich das Unternehmen,
dank seiner millionenschweren
Investition,
den Auftrag eines namhaften
deutschen Turbinenherstellers
gesichert. „Das war das größte
und schwerste Gussteil,
das bislang in der Geschichte
von Sande Stahlguss gegossen
wurde“, erläutert Holger
Lau, Technischer Geschäftsführer
des Unternehmens. Vor
der Inbetriebnahme des IOC-
Konverters wurde bei Sande
Stahlguss ausschließlich mit
zwei sogenannten Lichtbogenöfen
gearbeitet, um das
Metall zu schmelzen. Der Vorteil
der neuen Technik: „Wir
können jetzt Stähle mit einem
höheren Reinheitsgrad und einem
niedrigeren Gasgehalt
herstellen“, erklärt Lau. Die
Folgen seien zum einen verbesserte
mechanische Eigenschaften
der Produkte und
zum anderen die Eignung für
Einsatztemperaturen bis zu
–80 °C. Diese Anforderung
stellen unter anderem Erdölund
Erdgasindustrie oder die
Offshore-Branche.
In der Modellbauwerkstatt
nimmt die Produktion eines
jeden Stahlgussteils ihren Anfang.
Dort fertigen Tischler
aus Holz oder Kunststoff ein
Modell, das die Konturen des
späteren Gussteils endabmessungsnah
abbildet. Mit dem
Modell wird ein Abdruck in
Sand erstellt, der mit Härter
und Binder vermischt ist und
aushärtet. Der eigens aus Südafrika
importierte Chromit-
Sand hält dem 1.650 °C heißen
Flüssigstahl stand, ohne
selbst zu schmelzen, und kann
anschließend sogar zum größten
Teil für neue Formen wiederverwertet
werden. Bis zu
fünf Wochen dauert es, bis
ein Gussteil ausreichend abgekühlt
ist und aus der Form
genommen werden kann.
Würde man es zu früh bewegen,
könnte das Beschädigun-
Herzlich willkommen zur 10. Internationalen
Fachmesse und Symposium für die Thermoprozesstechnik!
Ausgestellte Industrieöfen,
industrielle Wärmebehandlungsanlagen,
Bauelemente und Ausrüstungen, Prüftechnik
und Feuerfestbau sowie das Symposium für
die Thermoprozesstechnik bringen Ihnen den
aktuellen Stand der Technik für erfolgreiches
Business.
Im Fokus stehen Innovationen in Energieund
Ressourceneffizienz sowie Nachhaltigkeit
insbesondere bei Ausstellern der ecoMetals-
Initiative.
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
13

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
Fortbildung
28. März Europäische Werkstoffnormung
DIN-Seminar in Berlin
29.–30.
März
29.–30.
März
Effizientes Energiemanagement und Energiekostencontrolling
VDI-Seminar in Stuttgart
Modellierung und Simulation
DGM-Seminar in Bochum
31. März Energiesparverordnung und Energieberatung
DIN-Seminar in Dortmund
11. April Normgerechter Betrieb von Altanlagen
TAE-Seminar in Ostfildern
12. April Das neue EnWG 2011
Innovation Congress-Seminar in Berlin
12.–13.
April
12.–13.
April
12.–13.
April
12.–14.
April
Einführung in die Metallurgie von Stahl
Stahl-Akademie-Seminar in Düsseldorf
Produktmanagement in der Energiewirtschaft
AGE-Seminar in Bonn
Schweißtechnische Problemfälle
DGM-Fortbildungspraktikum in Braunschweig
Klimaschutz – Neue Chancen für Energieversorger
AGE-Seminar in Leipzig
3.–4. Mai Nichtrostende Stähle
Stahl-Akademie-Seminar in Düsseldorf
9.–10. Mai Sicherheit von Maschinen
TAE-Seminar in Ostfildern
16.–17.
Mai
16.–18.
Mai
Elektrothermografie
TAE-Seminar in Ostfildern
Grundlagen Erneuerbare Energien
AGE-Seminar in Nürnberg
18. Mai smart meter – smart grid – smart energy 2.0
gwf-Seminar in Essen
18.–19.
Mai
Elektrische Energiespeicher
VDI-Seminar in Wiesbaden
AGE – Die Akademie der Energie- und Wasserwirtschaft
Tel.: 0228 / 2598-100; Fax: 0228 / 2598-120
anmeldung@ew-online.de; www.ew-online.de
DGM – Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V.
Tel.: 069 / 75306-757; Fax: 069 / 75306-733
np@dgm.de; www.dgm.de
DIN-Akademie
Tel.: 030 / 2601-2872; Fax: 030 / 2601-42216
thomas.winter@beuth.de; www.beuth.de
gwf Gas/Erdgas in Koop. mit FIGAWA
Tel.: 089 / 45051-223; Fax: 089 / 45051-207
lenz@oiv.de; www.gwf-smart-metering.de
Innovation Congress GmbH
Tel.: 0221 / 93 47 41-0; Fax: 0221 / 934741-20
klinger@innovation-congress.de; www.innovation-congress.de
Stahl-Akademie im Stahl-Zentrum
Tel.: 0211 / 6707-644; Fax: 0211 / 6707-655
info@stahl-akademie.de; www.stahl-akadmie.de
TAE – Technische Akademie Esslingen
Tel.: 0711 / 34008-23; Fax 0711 / 34008-27,-43
anmeldung@tae.de; www.tae.de
VDI Wissensforum GmbH
Tel.: 0211 / 6214-201; Fax: 0211 / 6214-154
wissensforum@vdi.de; www.vdi-wissensforum.de
gen im Innern zur Folge haben,
welche die Lebensdauer
des Bauteils erheblich reduzieren
würden.
Anlagen- und Maschinenbauer weitet
sein Engagement für VDI-Initiative
„Sachen Machen“ aus
Der VDI hat mit der SMS
group einen weiteren Premiumpartner
für die VDI-Initiative
SACHEN MACHEN hinzugewonnen.
Die SMS group ist
ein international tätiges Unternehmen
des Anlagen- und
Maschinenbaus für die Verarbeitung
von Stahl und Nichteisenmetallen,
das sich in die
Unternehmensbereiche SMS
Siemag und SMS Meer gliedert.
Im Jahr 2010 erwirtschafteten
9.500 Mitarbeitern
weltweit rund 3,1 Mrd.
Euro Umsatz. Der Maschinenund
Anlagenbauer, der zu den
Gründungsmitgliedern der Initiative
zählt, verstärkt damit
sein Engagement für die Initiative
und möchte vor allem
den Bereich „Nachwuchs fördern“
mit seinen Maßnahmen
noch intensiver unterstützen.
„Wir freuen uns sehr, dass sich
die SMS group damit für unser
Ziel einsetzt, den Technologiestandort
Deutschland weiter
nach vorn zu bringen“, sagt
VDI-Direktor Dr. Willi Fuchs.
Unter anderem wird die SMS
group das Karriereprogramm
VDI ELEVATE und den Internet-
Techniksender tectv unterstützen.
Außerdem ist die Unternehmensgruppe
im April 2011
erstmals auf dem VDI-Stand
auf der Hannover Messe vertreten
und wird während der
Bevor ein Gussteil das Betriebsgelände
von Sande
Stahlguss verlässt, wird es
durch eine zerstörungsfreie
Werkstoffprüfung per Ultraschall
oder Durchstrahlung geprüft.
Mögliche Risse an der
Oberfläche werden mit einer
Magnetpulver- oder einer Farbeindringprüfung
aufgespürt.
Rund 4.000 t Stahlguss durchlaufen
diese strengen Prüfverfahren
bei Sande Stahlguss
in jedem Jahr. Das Unternehmen
garantiert, dass die
Stahlgussteile einen Druck bis
300 bar (vergleichbar mit dem
Druck in 3.000 m Wassertiefe)
200.000 h aushalten, also
mehr als 23 Jahre.
Sande Stahlguss GmbH
www.sande-stahlguss.de
gesamten Ausstellung die Karriereberatung
besetzen. „SA-
CHEN MACHEN bietet uns
die ideale Plattform, um junge
Menschen für Technik zu
begeistern und ihr Interesse
für den Ingenieurberuf zu wecken.
Für dieses Engagement
wurde die SMS group Ende
2010 unter anderem mit dem
Unternehmerpreis des Landes
Nordrhein-Westfalen ausgezeichnet.
Als Premiumpartner
haben wir die Möglichkeit, viele
wichtige Projekte noch mehr
zu fördern“, so Dr. Thomas
Isajiw, Leiter Zentralbereich
Unternehmenskommunikation
der SMS group. Weiterer Premiumpartner
der VDI-Initiative
SACHEN MACHEN ist Audi.
SACHEN MACHEN ist eine
bundesweite Initiative zur
Förderung und Stärkung des
Technikstandorts Deutschland,
die auf den drei Säulen „Nachwuchs
begeistern“, „Innovationen
fördern“ und „Image
des Technikstandorts stärken“
basiert. Der VDI startete SA-
CHEN MACHEN Anfang 2006
mit Partnern aus Wirtschaft
und Wissenschaft. Inzwischen
zählen rund 100 Unternehmen,
Hochschulen und Institutionen
zum Partnerkreis.
VDI – Verein Deutscher
Ingenieure e.V.
www.vdi.de
14 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
Siemens: Steigende Investitionen stimulieren den
Wandel in der russischen Stahlindustrie
Russische Stahlhersteller haben
den Produktionseinbruch
von 2009 infolge der weltweiten
Wirtschaftskrise wieder
ausgeglichen. „2010 ist die
Stahlproduktion wieder nahezu
auf das Niveau des Rekordjahrs
2008 gestiegen und
die Unternehmen haben wieder
begonnen, stärker in Ausbau
und Weiterentwicklung
ihrer Produktion zu investieren”,
erklärte Werner Auer,
CEO des Anlagenlieferanten
Siemens VAI russischen Medien
in Moskau. Auer beobachtet
eine verstärkte Nachfrage
nach neuen Technologien,
die vor allem bei Neuanlagen
oder im Rahmen von Modernisierungen
eingesetzt werden.
Ziel sei es, die Stahlproduktion
effizienter zu machen
und die Qualität der Produkte
zu verbessern.
Russland nimmt heute weltweit
beim Export ebenso den
vierten Rang ein, wie nach
China, Japan und den USA
bei der Produktion. Bis zum
Jahr 2014 erwartet Auer,
dass der russische Markt für
Anlagen und Komponenten
Sputnik Engineering erhält den
„Frost & Sullivan Award“
Heute erhält Sputnik Engineering
den renommierten Frost &
Sullivan Award. Die Analysten
der globalen Forschungsplattform
haben das Preisleistungsverhältnis,
die Ausstattung,
die Benutzerfreundlichkeit,
den Service und die Kundenorientierung
des Schweizer
Herstellers untersucht und mit
den Leistungen seiner wichtigsten
Konkurrenten auf dem
Wechselrichtermarkt verglichen.
Auf der Grundlage der
Ergebnisse bekommt Sputnik
die Auszeichnung „Global Price
Performance Value Leadership
of the Year Award 2010“.
zur Stahlherstellung von derzeit
770 Mio. Euro auf über
1,1 Mrd. Euro wachsen wird.
Mit dem Ausbau der Produktionskapazitäten
ist auch
ein Wandel und technologische
Modernisierung verbunden.
„Dies rührt daher, dass
die russischen Stahlhersteller
ihre Rohstoffe besser ausnutzen,
Energiekosten einsparen
und strengere Umweltauflagen
erfüllen werden.
Russland wird auch zunehmend
anspruchsvollere Waren
produzieren, beispielsweise
für die Haushaltsgeräte-
und Automobil industrie”,
stellte Auer fest. Daher müssen
die bestehenden Stahlwerke
modernisiert und ausgebaut
werden. Gleichzeitig
wird die Nachfrage in der Sekundär-Metallurgie
steigen.
Die Walzwerke müssen höhere
Oberflächengüten herstellen,
und die Stahlwerke müssen
ebenfalls höherwertigen
Stahl liefern. Dies bedeutet
auch mehr Automatisierung
und Elektronik.
Siemens AG
www.siemens.com
„Sputnik Engineering verfolgt
nachhaltige Marktstrategien,
um seinen Kunden
den größtmöglichen Wert
zu einem wettbewerbsfähigen
Preis zu bieten“, erklärt
Nathan Halabrin von Frost &
Sullivan. „Mit seinen qualitativ
hochwertigen und zuverlässigen
Lösungen gehört
Sputnik zu den Unternehmen
im Bereich der erneuerbaren
Energien, das die Erwartungen
seiner Kunden optimal
erfüllt.“
Sputnik Engineering AG
www.solarmax.com
Best in Class
Efficiency
ALFING
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Georg Fischer Automobilguss: Land verleiht
„Umweltpreis für Unternehmen 2010“
Am 1. Dezember 2010 hat
Umweltministerin Tanja Gönner
bei einer Festveranstaltung
im Neuen Schloss in
Stuttgart den „Umweltpreis
für Unternehmen 2010“ verliehen.
Der mit insgesamt
€ 50.000 dotierte Preis wurde
an vier Unternehmen aus den
Wirtschaftssektoren Industrie,
Handel, Dienstleistung und
Handwerk vergeben.
Zwei Singener Unternehmen
wurden für ihre umfassenden
Umweltschutzbemühungen
ausgezeichnet: Georg
Fischer Automobilguss und
die Firma Maggi erhielten im
Wirtschaftssektor Industrie
den Preis für ihr gemeinsames
vorbildliches Wärmeprojekt.
In Singen erzeugt die Maggi
GmbH mit der Abwärme des
Kupolofens von Georg Fischer
Sattdampf für ihre Produktionsanlagen.
Auf diese Weise
bleiben der Umwelt mehr als
11.000 t CO 2 -Emissionen pro
Jahr erspart. Die Abwärme
zieht Georg Fischer aus dem
Abgassystem des Kupolofens.
Mit einem sogenannten Rekuperator
(Wärmetauscher)
nutzt das Unternehmen schon
seit Jahren einen gewissen
Teil der Abwärme des Ofens
für betriebsinterne Prozesse:
etwa zur Gebäudeheizung
und Warmwasserbereitung.
Der von Georg Fischer in
2008 erneuerte Rekuperator
ist um das 2,5-fache effizienter
als der Vorgänger. Die zusätzlich
dem Abgas entzogene
Wärmeenergie wird in einem
Thermoöl gespeichert,
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
15

Wi r t s c h a f t u n d Unt e r n e h m e n
das über ein ca. 400 m langes
Rohrleitungssystem in das
etwa 200 m entfernte Kesselhaus
von Maggi gepumpt
wird. Der Nachbar nutzt das
rund 280 °C heiße Thermoöl,
um mit Hilfe eines weiteren
Wärmetauschers lebensmittel
echten Dampf zu erzeugen.
Dieser Dampf wird zur Sterilisation
von Nassfertiggerichten,
für Trocknungsprozesse
sowie für thermische Prozesse
bei der Würzproduktion genutzt.
„Das Umweltengagement der
von der Jury ausgewählten
Metasonic AG zählt zu den
I2PM‐Gründungsmitgliedern
Jetzt ist es amtlich: Führende
Köpfe aus Forschung und
Wirtschaft haben gemeinsam
das „Institute of Innovative
Process Management
e.V.“ (I2PM, www.i2pm.net)
gegründet. Ziel des neuen
Vereins ist es, wissenschaftliche
Erkenntnisse und Lösungen
aus dem Bereich Prozessmanagement
zu fördern und
somit der Praxis viel früher
als bisher zur Verfügung zu
stellen. Dadurch schließt sich
nach Angaben des I2PM die
bestehende Lücke zwischen
Theorie und Praxis im Bereich
des Geschäftsprozessmanagements.
Zum Vorstandsvorsitzenden
des neuen Vereins haben
die Mitglieder Prof. Dr.
Unternehmen verdient große
Anerkennung. Es sind positive
Beispiele, die weiter Schule
machen sollten. Betriebliches
Umweltengagement nutze
nicht nur dem Erhalt einer
intakten Umwelt“, betonte
Gönner. „Der schonende Umgang
mit natürlichen Ressourcen,
die Einsparung von Energie
und Wasser wie auch die
Vermeidung von Abfall tragen
außerdem dazu bei, die betrieblichen
Kosten dauerhaft
zu senken.“
Georg Fischer Automotive AG
www.automotive.georgfischer.com
Werner Schmidt, Professor für
Wirtschaftsinformatik an der
Hochschule für Angewandte
Wissenschaften Ingolstadt,
gewählt.
Zu den namhaften Gründungsmitgliedern
aus Forschung,
Wirtschaft und öffentlicher
Verwaltung zählen
neben dem I2PM-Vorstandsvorsitzenden
unter anderem
auch Thomas Olbrich von der
Taraneon Consulting Group
(2. Vorstand), Hagen Buchwald
vom Karlsruhe Institute
of Technology (KIT) an der
Universität Karlsruhe, Dr. Albert
Fleischmann und Herbert
Kindermann von der Metasonic
AG, Stefan Obermeier vom
Bayerischen Staatsministerium
für Arbeit und Sozialordnung,
Familie und Frauen sowie Prof.
Dr. Christian Stary vom Institut
für Business Informatics,
Communications Engineering
an der Johannes Kepler-Universität
in Linz.
RWE Deutschland startet durch
Zum 1. Januar 2011 ist die
RWE Deutschland AG gestartet.
Die neue Gesellschaft mit
Sitz in Essen bündelt die deutschen
Aktivitäten des RWE-
Konzerns in den Bereichen
Netz, Vertrieb und Energieeffizienz
und führt die deutschen
Regionalgesellschaften.
RWE Deutschland verfügt
über rechtlich eigenständige
Tochtergesellschaften für den
Vertrieb sowie den Verteilnetzbetrieb,
den Netzservice
und die Gasspeicher. Weitere
Töchter bestehen für die
Aktivitäten zur Energieeffizienz
einschließlich Elektromobilität
sowie für die Entwicklung
und den Betrieb intelligenter
Geräte zur Messung
des Energieverbrauchs. „In
der RWE Deutschland-Gruppe
kommen starke Gesellschaften
zusammen, die ein breites
Produkt- und Dienstleistungsangebot
für alle Kundensegmente
anbieten und mit Innovationen
vorweggehen“, so
Dr. Arndt Neuhaus, Vorsitzender
des Vorstands.
I2PM veranstaltet in Kooperation
mit der Hochschule für
Angewandte Wissenschaften
Ingolstadt, der Universität
Linz, dem Karlsruhe Institute
of Technology und der FH
Joanneum (Graz) vom 29. bis
zum 30. September 2011 die
Konferenz S-BPM-One 2011.
Austragungsort der mittlerweile
zum dritten Mal stattfindenden
Tagung ist dieses
Jahr die Hochschule für Angewandte
Wissenschaften Ingolstadt.
Der Call for Papers läuft
noch bis zum 31. März 2011.
Die Konferenzreihe bietet eine
Diskussionsplattform für den
S-BPM-Ansatz mit theoretischen
und praktischen Präsentationen
neuester BPM-
Entwicklungen aus Hochschulen
und der industrielen Forschung.
I2PM beabsichtigt
damit prozessbewusste Unternehmer,
Professoren und Entwickler
zusammenzubringen.
Metasonic AG
www.metasonic.de
Die RWE Deutschland-Gruppe
beschäftigt rund 21.000
Mitarbeiter. 6,8 Mio. Kunden
werden mit Strom und
1 Mio. Kunden mit Gas beliefert.
Der jährliche Umsatz
beträgt 18,3 Mrd. Euro. Die
Gruppe ist Eigentümerin eines
348.000 km langen Stromnetzes,
eines 44.000 km langen
Gasnetzes und eines
6.200 km langen Wassernetzes.
Die RWE Deutschland AG
ist die größte Beteiligungsgesellschaft
im RWE-Konzern:
Unter ihrem Dach finden sich
die deutschen Regionalgesellschaften
enviaM, KEVAG,
LEW, Süwag und VSE. Die Gesellschaft
ist darüber hinaus
direkt an rund 70 regionalen
und kommunalen Energieversorgern
beteiligt. Neuhaus betont:
„Das operative Geschäft
bleibt regional, es wird weiter
gestärkt.“ Neben Dr. Arndt
Neuhaus gehören dem Vorstand
Bernd Böddeling (Finanzen),
Dr. Heinz-Willi Mölders
(Personal), Dr. Joachim Schneider
(Technik) und Dr. Bernd
Widera (Vertrieb und Regionalgesellschaften)
an. Die Betreuung
der Beteiligungen ist
nach regionalen Zuständigkeiten
auf die Vorstände aufgeteilt,
die Betreuung der Regionalgesellschaften
liegt im Ressort
von Dr. Bernd Widera.
RWE Deutschland AG
www.rwe.com
16 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

smart meter
smart grid
smart energy 2.0
Intelligente Wege der
effizienten Energieverteilung
18.05.2011, Essen • 09:00 – 17:30 Uhr • Atlantic Congress Hotel Essen • www.gwf-smart-metering.de
Programm-Höhepunkte
Wann und Wo?
Moderation: Dr.-Ing. Ulrich Wernekinck,
Technischer Geschäftsführer der RWE
Westfalen-Weser-Ems-Verteilnetz GmbH
Rahmenbedingungen für Smart Meter +
Smart Grid in Deutschland
Alexander Kleemann (Bundesministerium
für Wirtschaft und Technologie)
Neue Konzepte dezentral vernetzter Energiesysteme
– Bestandsaufnahme und Ausblick
Prof. Michael Laskowski (RWE Metering GmbH)
DVGW Innovationsoffensive – Anforderungen an
das Netzmanagement bei Konvergenz von Gas
und Strom
Dr.-Ing. Hartmut Krause (DBI Gas- und
Umwelttechnik GmbH)
Smart Metering aus metrologischer Sicht
Dr. Helmut Többen (Physikalisch-Technische Bundesanstalt)
Konzepte der europäischen
Gaswirtschaft Smart Gas Grid
Roger Kohlmann (Bundesverband der
Energie- und Wasserwirtschaft e.V.)
Gasnetze als Energiespeicher der Zukunft
Dr. Gerald Linke (E.ON Ruhrgas AG)
Thema: smart meter – smart grid –
smart energy 2.0
Intelligente Wege der effizienten
Energieverteilung
Veranstalter: gwf Gas / Erdgas, figawa
Termin: Mittwoch, 18.05.2011,
9:00 – 17:30 Uhr
Ort: Atlantic Congress Hotel Essen
Zielgruppe: Mitarbeiter von Stadtwerken,
Energieversorgungs unternehmen,
Dienstleistern und der Geräteindustrie
Teilnahmegebühr:
gwf-Abonnenten /
figawa-Mitglieder: 600,00 €
Firmenempfehlung: 650,00 €
Nichtabonnenten/-mitglieder: 680,00 €
Im Preis enthalten sind die Tagungsunterlagen sowie das
Catering (2x Kaffee, 1x Mittagessen)
Veranstalter
Mehr Information und Online-Anmeldung unter
www.gwf-smart-metering.de
Fax-Anmeldung: 089 - 450 51-207 oder Online-Anmeldung: www.gwf-smart-metering.de
Ich bin gwf-Abonnent
Ich bin figawa-Mitglied
Ich komme auf Empfehlung von Firma: .............................................................................................................................................................................................
Ich bin Nichtabonnent/kein figawa-Mitglied
Vorname, Name des Empfängers
Telefon
Telefax
Firma/Institution
E-Mail
Straße/Postfach
Land, PLZ, Ort
Nummer
✘
Ort, Datum, Unterschrift

J o u r n a l
Veranstaltungen
2. Praxisseminar: Induktives Schmelzen &
Gießen von Eisen- und Nichteisenmetallen
Das 2. Praxisseminar „Induktives
Schmelzen und Gießen
von Eisen- und Nichteisenmetallen“
wendet sich an Betreiber
und Planer von Schmelzund
Gießanlagen in der Eisen-
und Nichteisenmetallindustrie.
Veranstalter sind der
Vulkan-Verlag in Essen und
das Institut für Elektroprozesstechnik
der Leibniz Universität
Hannover.
Das Seminar gibt einen Überblick
über den aktuellen Stand
zur Betriebssicherheit und zu
Netzrückwirkungen.
Themenspezifische Workshops
für Eisen- und Nichteisenmetalle
bieten dem Seminarteilnehmer
ideale Foren, um
über Fragen und aktuelle Problemstellungen
zur Schmelzmetallurgie
und zum Betrieb
der Schmelz- und Gießanlagen
mit Experten aus der Praxis
zu diskutieren. Dank der
anwendungsbezogenen Inhalte
des Seminars und der
Windenergie wird den Energiethemen
im kommenden
Jahr nochmals einen starken
Wachstumsschub bringen.
Bereits heute haben sich alle
marktführenden Anlagenhersteller
angemeldet. Neben der
Wind präsentiert sich in der
„Energieerzeugungshalle 27“
der Ausstellungsschwerpunkt
triebstechnologien, mobile
Energiespeicher und alternative
Mobilitätstechnologien ist
die zentrale Kommunikationsplattform
für den branchenübergreifenden
Austausch
zum Thema Elektromobilität.
Sie bietet den idealen Rahmen
für die Diskussion technischer
Weiterentwicklungen.
des induktiven Schmelzens,
Warmhaltens und Gießens.
Dabei vermitteln die Referenten
praxisnah ausgewählte
physikalische und technische
Grundlagen, präsentieren moderne
Anlagen- und Verfahrenskonzepte,
führen verfahrenstechnische
und energetische
Vergleiche durch und
erläutern wichtige Themen
Workshops, ist somit die direkte
Umsetzung der erworbenen
Kenntnisse in die betriebliche
Praxis möglich. Das
zweitägige Seminar findet
vom 20. bis zum 21. September
2011 im Atlantic Congress
Hotel in Essen statt.
Vulkan-Verlag GmbH
www.energieeffizienz-thermoprozess.de
Hannover Messe: Frischer Wind für die
Energiethemen
Die Energiethemen auf der
HANNOVER MESSE vom 4. bis
zum 8. April 2011 gehen mit
drei Leitmessen an den Start.
Neben der Energy, der weltweit
größten Energietechnologiemesse,
werden die Power
Plant Technology und die
Wind ausgerichtet. Die MobiliTec
ergänzt die Energiemessen
um das Thema Elektromobilität.
Diese Leitmesse
präsentiert in der Halle 25,
an der Schnittstelle zwischen
den Energie- und Antriebshallen,
elektrische und hybride
Antriebstechnologien, mobile
Energiespeicher sowie alternative
Mobilitätstechnologien.
Mit diesen vier internationalen
Leitmessen wird die gesamte
energiewirtschaftliche
Wertschöpfungskette von der
Erzeugung, Lieferung, Übertragung,
Verteilung bis hin zu
Transformation, Speicherung
und Nutzung gezeigt.
Die Wind als internationale
Leitmesse der Anlagen, Services
und Komponenten für die
Renewables. Dort werden alle
weiteren Formen der erneuerbaren
Energien gebündelt.
Das Spektrum reicht von Bioenergien
über Photovoltaik bis
hin zu Solar- und Geothermie.
Die Power Plant Technology,
die internationale Leitmesse
für Kraftwerksplanung, -bau,
-betrieb und -instandhaltung,
ergänzt das Angebot an Energieerzeugungstechnologien.
Die ausstellenden Unternehmen
präsentieren Technologien
und Konzepte zur Steigerung
des Wirkungsgrades von
Kraftwerken sowie zur Reduktion
von CO 2 -Emissionen.
Die MobiliTec geht im kommenden
Jahr in die zweite
Runde. Die Fachmesse für
hybride und elektrische An-
In direkter Anbindung zur Leitmesse
Wind in der Halle 27
befindet sich Europas größter
Gemeinschaftsstand für Wasserstoff-
und Brennstoffzellen.
Dort präsentieren sowohl
internationale Konzerne als
auch kleine und mittlere Unternehmen
sowie Forschungseinrichtungen
Produkte und
Innovationen aus den Bereichen
Wasserstoffproduktion,
Brennstoffzellenkomponenten,
stationäre, tragbare und mobile
Brennstoffzellen, Anwendungen
von Brennstoffzellen,
Testsysteme für Brennstoffzellen
sowie Wasserstofftransport,
-lagerung und -infrastruktur.
Hannover Messe
www.hannovermesse.de
18 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

J o u r n a l
Supraleiter auf der Hannover Messe
Auf dem Gemeinschaftsstand
SuperConductingCity im Rahmen
der Hannover Messe
2011 (4. bis 8. April) präsentieren
13 international agierende
Unternehmen und Forschungseinrichtungen
ihre
Aktivitäten zum Thema Supraleitung.
Als innovativer Baustein
der Energieversorgung
und -verteilung hat die Supraleitung
ihren fixen Platz im
Umfeld der Leitmesse Energy.
Die Supraleitung selbst feiert
2011 gleich ein doppeltes Jubiläum.
So jährt sich die Entdeckung
des Phänomens Supraleitung
dieses Jahr zum
einhundertsten Mal. Vor 25
Jahren stieß man auf die Materialklasse
der Hochtemperatur-Supraleiter.
Gemeinsam
mit dem Industrieverband für
Supraleitung, dem VDI Technologiezentrum
sowie Conectus
feiert die SuperConductingCity
dieses Jubiläum auf
der Hannover Messe. „Das
VDI Technologiezentrum begleitet
die Supraleitung schon
von Anfang an, weil wir der
Meinung sind, dass sie als
Schlüsseltechnologie künftig
eine entscheidende Rolle für
die energietechnische Versorgungssicherheit
spielen wird.
Deshalb sind wir natürlich
auch in Hannover dabei“, erklärt
Dr.-Ing. Frank Sicking, Senior
Consultant am VDI Technologiezentrum.
Zur Demonstration
von aktuellen Anwendungen
und neuen Visionen
präsentiert die SuperConductingCity
in diesem Jahr erstmals
ein animiertes interaktives
Schaumodell einer „supraleitenden
Stadt“. Ein Technologiepfad
veranschaulicht
Konzepte und Produkte auf
Basis von Supraleitern sowie
ihre zentralen Anwendungsfelder.
Die Aussteller stellen
innovative Verfahren und Produkte
vor – von der Werkstofftechnologie
über supraleitende
Kabel, Strombegrenzer
und Transformatoren bis
hin zu Generatoren und Motoren.
Im Rahmen des Forums „Life
Needs Power“ in Halle 12 werden
am 6. April 2011 aktuelle
Bereiche der Supraleitung beleuchtet.
So diskutieren namhafte
Experten von ivSupra,
Bruker ASC, Nexans Super-
Conductors oder Zenergy Power
mit Vertretern aus Politik,
Medien und Wirtschaft zu
Themen wie „Supraleitung in
Energiesystemen“, „Supraleiter
und supraleitende Systeme
in der Energietechnik, Industrie
und Medizin“, „Supraleitende
Energiekabel und
Strombegrenzer für die Netze
der Zukunft“ sowie „Supraleiter
und Seltene Erden - Ressourcenschonung
und Versorgungssicherheit“.
Hannover Messe
www.hannovermesse.de
dergrund. Vor allem Ingenieure,
Techniker, Meister und
Facharbeiter aus der betrieblichen
Fertigungsplanung, Einkauf,
Qualitätssicherung, Konstruktion
und Entwicklung,
aber auch Fachleute aus der
betrieblichen Wärmebehandlung,
Gießerei- und Schmiedefachleute
sind zu dieser
Veranstaltung eingeladen.
Münchener Werkstofftechnik
www.werkstofftechnikseminare.de
www.ibw-irretier.de
8. Internationales NIR-Symposium bei adphos
unter dem Fokus „Coil Coating on Demand“
Am 1. und 2. Februar 2011
fand nunmehr zum 8. Mal das
internationale NIR-Symposium
bei der adphos Thermal
Processing GmbH in Bruckmühl
statt. Das diesjährige Tagungsthema
war dem “Coil
Coating on Demand” gewidmet.
In mehreren technischen
Vorträgen wurde ausgeführt,
welche Technologien, besonderen
Prozessanforderungen
und möglichen Prozesseigenschaften
erforderlich sind, um
nunmehr wirklich Coil Coating
on Demand zu ermöglichen,
ohne dass eine längere Startup
oder ein Stand-by nach einer
„Dummy-Band-Operation“
benötigt wird.
Neben der technischen Präsentation
war der Höhepunkt
der Veranstaltung die erste
öffentliche Vorstellung einer
kompakten – start/stopp
– Coating on Demand Bandbeschichtungsanlage
in realer
Produktion. Die anwesende
internationale Expertengruppe
von ca. 60 geladenen Gästen
waren Augenzeugen und
konnten alle Anlagenprozesskomponenten
inspizieren. Die
von adphos entwickelte und
patentierte sogenannte MiC-
ConD (Micro Colour Coaiting
on Demand) Prozessanlage
hat eine Decklackbeschichtung
(20 μm Trockenfilm) auf
einem Band bei 30 m/min und
nur 12 m gesamtem Platzbedarf
produziert, wobei das
beschichtete Band von Start
bis Stopp einwandfrei vernetzt
wurde – ohne einen
Ausschuss zu erzeugen. Interessenten
einer realen Coating
on Demand Beschichtung sind
herzlich zu einer individuellen
Präsentation eingeladen.
adphos Thermal Processing GmbH
www.adphos.de
Münchener Werkstofftechnik Seminare:
Branchentreff und Fachtagung in München
Wie auch schon in den vergangenen
Jahren haben die
Veranstalter der Münchner
Werkstofftechnik Seminare
Dr. Daniel Schreiner und Dr.
Olaf Irretier wieder eine Reihe
bekannter Referenten gewinnen
können, die gemäß dem
Motto „Aus der Praxis, für die
Praxis“ auf den Münchener
Werkstofftechnik Seminaren
in München am 31. März und
1. April 2011 vortragen werden.
Im Jahr 2011 stehen vor allem
die Themen Qualitätssicherung-
und management mit
den weiteren Schwerpunkten
Kosten und Energie im Vor-
VDI-Fachkonferenz: Effiziente Energienutzung in
der Chemieindustrie
Nach Angaben des Verbandes
der chemischen Industrie machen
die Energiekosten in der
Chemie rund 3 % der Bruttowertschöpfung
aus. Keine andere
Branche in Deutschland
hat einen so hohen Energiebedarf.
Um die Wettbewerbsfähigkeit
energieintensiver
Prozesse wie die in der Chemieindustrie
langfristig zu erhalten,
gilt es zahlreiche Parameter
zu beleuchten und zu
optimieren. Einen Überblick
über die bestehenden Potenziale
gibt die 1. VDI-Fachkonferenz
„Effiziente Energienutzung
in der Chemieindustrie“,
die das VDI Wissensforum
am 30. und 31. März 2011 in
Frankfurt/Main veranstaltet.
Fachlicher Leiter ist Dr. Andreas
Jupke von Bayer Technology
Services.
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
19

J o u r n a l
Die technischen Möglichkeiten
zur Erhöhung der Energieeffizienz
von chemischen Prozessen
und Komponenten stehen auf
dem Programm der VDI-Konferenz.
Auf dem Programm
stehen relevante Möglichkeiten,
den Energieverbrauch zu
senken. Effizienzsteigerungen
sind möglich bei der Planung
von Neuanlagen, der Nutzung
von Kühlwasser und Abwärme
sowie bei der Optimierung
von Hilfsaggregaten wie Pumpen,
Kühlgeräten und Druckluftnetzen.
Zudem werden
Prozesse betrachtet, bei denen
sich die Effizienz steigern lässt,
etwa die Destillation oder die
Mem brantechnik. Hilfsmittel,
wie die MSR-Technik werden
ebenfalls zur Optimierung eingesetzt.
Die Veranstaltung richtet sich
an Betriebsleiter, Betriebsingenieure,
Mitarbeiter aus
der Planung, Instandhaltung
und Prozessoptimierung, Vertriebs-
und Serviceingenieure
von Komponentenherstellern
oder Prozessapparaturen sowie
an Energieberatungsunternehmen.
VDI Wissensforum
www.vdi.de/energieeffizienz-chemie
Abschlussbericht E-world energy & water 2011
Essen war drei Tage lang die
zentrale Networking Plattform
für die europäische Energiebranche.
Das Thema Smart
Energy sorgte für weiteren
außerordentlichen Wachstumsschub
der E-world energy
& water. Die E‐world 2011
hat alle Erwartungen übertroffen.
Sie verzeichnete ein
überaus deutliches Wachstum
in allen Bereichen. 544 Aussteller
der Energie- und Wasserwirtschaft
aus 20 Ländern
präsentierten auf 41.000 m 2
19.700 Fachbesuchern aus
über 40 Ländern ihre Neuheiten
und Dienstleistungen:
Das bedeutet ein Plus bei der
Zahl der Aussteller um 8 %,
bei der Fläche um 10 % und
bei den Besuchern um rund
10 %. Auch im Kongress nahmen
mit 2.800 Tagesbesuchern
rund 30 % mehr Fachleute
teil als im Vorjahr.
Wegen der großen Nachfrage
war für die E-world 2011
eine zusätzliche Messehalle
geöffnet worden, die fast
vollständig im Zeichen von
Smart Energy stand. Energieeffizienz,
erneuerbare Energien,
Smart Metering und Elektromobilität
waren dort die
bestimmenden, zukunftsweisenden
Themen. Auf einem
Gemeinschaftsstand präsentierten
25 Unternehmen ihre
neuesten Entwicklungen in
demie der Hochschule Aalen,
verliehen. Frau Jürgens konnte
sich mit ihrem wegweisenden
und maßgeschneiderten Studienmodell
für beruflich Qualifizierte
gegenüber den vier anderen
nominierten Konzepten
behaupten. Moderatorin Krisdiesem
Marktfeld. Auch im
messebegleitenden Kongress
war die Integration von Smart
Energy in die künftige Energieversorgung
ein thematischer
Schwerpunkt. Über 70 % der
Besucher sind maßgeblich an
Beschaffungsentscheidungen
ihrer Unternehmen beteiligt.
Die Stimmung in der Branche
ist sehr gut: 94 % der Besucher
beurteilen die derzeitige
Konjunktur positiv, und 75 %
erwarten eine weiter steigende
Konjunkturentwicklung ihrer
Branche.
Großen Anklang fand auch
die Sonderschau „future of
mobility“, in der die Möglichkeiten
alternativer Mobilität
aufgezeigt wurden. In der
Galeria der Messe Essen präsentierten
Fahrzeughersteller,
Infrastruktur-Dienstleister sowie
Verbände ihre Produkte
und Ideen im Bereich alternativer
Antriebe und neuer Mobilitätskonzepte.
Auch an den
Ständen der Aussteller in den
Haus der Technik verleiht Deutschen
Weiterbildungspreis 2010
weiteren Messehallen waren
vielfach Fahrzeuge mit alternativen
Antrieben wie etwa
Kleinbus, PKW, Motorrad,
Roller oder Elektrofahrrad zu
sehen. Im Kongress war dem
Thema eine eigene Konferenz
unter dem Titel „Smart Mobility“
gewidmet.
Zum dritten Tag der Konsulate
auf der E-world kamen 60
Teilnehmer aus 24 Nationen.
Oberbürgermeister Reinhard
Paß hieß die Gäste in der Messe
Essen und in der Energiemetropole
Essen willkommen.
Die Konsuln und Diplomaten
sowie die Mitarbeiter von
Außenhandelskammern und
Energieinitiativen informierten
sich in Einführungsvorträgen
über die aktuelle Energie- und
Wasserwirtschaft. Die nächste
E-world energy & water findet
vom 7. bis zum 9. Februar
2012 in der Messe Essen statt.
E-world Energy & Water 2012
www.messe-essen.de
Das renommierte Haus der
Technik hat den Deutschen
Weiterbildungspreis 2010, dotiert
mit € 10.000, im Rahmen
einer feierlichen Siegerehrung
am 10. Februar 2011 an Alexandra
Jürgens, Geschäftsführerin
der Weiterbildungsaka-
20 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

J o u r n a l
tin Gräfin von Faber-Castell
führte die Gäste im Haus der
Technik durch die Höhepunkte
des unterhaltsamen Abends:
Schirmherr Bodo Hombach,
Geschäftsführer der WAZ-Mediengruppe
und Moderator
des Initiativkreises Ruhr, ist es
mit seiner Rede gelungen, die
enorme Relevanz von Bildung
und Weiterbildung in allen gesellschaftlichen
Kontexten einmal
mehr deutlich zu machen.
Musikalische Glanzpunkte haben
die Künstler der Folkwang
Universität und auch Sydney
Youngblood mit seinen legendären
Hits aus den 1980er und
1990er Jahren gesetzt.
„Als Vorsitzender des Stahlinstituts
VDEh weiß ich, wie
wichtig das lebenslange Lernen
in der heutigen Arbeitswelt
ist. Auch in unserer Branche
werden etwa die Produktionsprozesse
von Stahl immer
Stahlinstitut VDEh lädt zur Fachkonferenz
METEC InSteelCon ® 2011 ein
600 hochwertige Präsentationen
von Experten der internationalen
Stahlindustrie und
Forschung erwarten den Besucher
der METEC InSteel-
Con® 2011 vom 27. Juni bis
zum 1. Juli in Düsseldorf. Das
Stahlinstitut VDEh hat mit der
Veranstaltung von Fachkonferenzen
parallel zur international
bedeutenden Metallurgie-
Fachmesse METEC 2011 ins
Schwarze getroffen. Die Zahl
und Qualität der Vorträge für
die Konferenzen und Kongresse
sind ein großer Erfolg:
th
• 6 European Coke and Ironmaking
Congress (ECIC):
212 Vorträge
th
• 7 European Continuous
Casting Conference (ECCC):
146 Vorträge
th
• 4 International Conference
on Modelling and Simulation
of Metallurgical
Processes in Steelmaking
(STEELSIM): 129 Vorträge
komplexer. Daher sind Ingenieure,
um an der Spitze der
technischen und gesellschaftlichen
Entwicklung zu stehen,
darauf angewiesen, sich immer
wieder auf Veränderungen
und Neuerungen einzustellen“,
so Hans Jürgen Kerkhoff,
Vorsitzender des VDEh
sowie Präsident der Wirtschaftsvereinigung
Stahl und
Jurymitglied des Deutschen
Weiterbildungspreises. „Umso
mehr freut es mich, dass der
Deutsche Weiterbildungspreis
2010 an ein Konzept vergeben
werden konnte, das erfahrenen
Mitarbeitern dabei hilft,
ihre praktischen Kenntnisse
mit theoretischem Wissen zu
erweitern und so zu besten
Arbeitsergebnissen beiträgt“,
so Kerkhoff weiter.
Haus der Technik e.V.
www.deutscherweiterbildungspreis.de
st
• 1 International Conference
on Energy Efficiency
and CO 2 Reduction in the
Steel Industry (EECR): 103
Vorträge
Die Fachkonferenzen der ME-
TEC InSteelCon ® 2011 bieten
dem Teilnehmer ein vielfältiges
Programm mit praxisorientierten
Präsentationen zur
Eisen- und Stahlerzeugung,
zu neuesten Technologien der
Koks-, Sinter-, Pellet-, Roheisen-,
und DRI-Erzeugung sowie
zum Stranggießen von
Stahl, zur Energieeffizienz
und CO 2 -Reduzierung, Modellierung
und Simulation. Mit
der Anmeldung zur METEC
InSteelCon ® 2011 haben die
Teilnehmer die Möglichkeit,
alle vier Leitmessen METEC,
GIFA, THERMPROCESS und
NEWCAST zu besuchen.
Messe Düsseldorf GmbH
www.metec-insteelcon2011.com
Personalien
Peter Schobesberger folgt Heinrich Novak als
Geschäftsführer der AICHELIN Holding GmbH
Dr. Peter Schobesberger (51)
wird mit Wirkung vom 1. Januar
2011 zum neuen Geschäftsführer
der AICHELIN
Holding GmbH ernannt. Er
folgt damit Dipl.-Ing. Heinrich
Novak, der in
den wohlverdienten
Ruhestand
tritt. Dr.
Schobesberger
kann bereits
auf mehr als elf
Jahre in der AI-
CHELIN Gruppe
zurückblicken.
Zuletzt
war er Allein-
Geschäftsführer
der österreichischen
Tochter AICHELIN
GmbH mit Sitz in Mödling.
Der gebürtige Oberösterreicher
Dr. Peter Schobesberger
verfügt als studierter Verfahrenstechniker
über umfassende
Kenntnisse im Maschinenbau
sowie der technischen
Wärmelehre und ist seit 1999
in der AICHELIN Gruppe tätig.
Als Geschäftsführer der
Österreich-Tochter und zuvor
Prokurist der AICHELIN Holding
GmbH war er bereits in
den letzten Jahren für den Erfolg
des weltweit führenden
Herstellers von Industrieanlagen
für die Wärmebehandlung
von Metallteilen mitverantwortlich.
Davor war Herr
Schobesberger in leitenden
Funktionen bei der Austrian
Energy tätig. Sein Nachfolger
als Geschäftsführer der österreichischen
AICHELIN GmbH
wird Dr.-Ing. Markus Reinhold
(38).
„Mit Peter
Schobesberger
konnten
wir auf einen
ausgezeichneten
Experten
aus den eigenen
Reihen zurückgreifen.
Er
wird den von
Heinrich Novak
eingeschlagenen
Erfolgskurs
unseres
Unternehmens in Europa fortsetzen
und insbesondere den
weiteren Ausbau unserer Geschäftstätigkeit
in den Wachstumsmärkten
China und Indien
vorantreiben. Wir danken
Heinrich Novak für seinen
jahrelangen Einsatz für
unser Unternehmen. In dieser
Zeit konnten wir den Umsatz
der AICHELIN Gruppe verdreifachen
und unsere führende
Weltmarktstellung weiter
stärken. Er übergibt ein gut
bestelltes Haus und wir wünschen
ihm für seine private
Zukunft nur das Allerbeste“,
so Dr. Peter Pichler, Vorsitzender
des Vorstandes des
AICHELIN-Mehrheitseigentümers
Berndorf AG.
Josef Wagner neuer Bereichleiter für Konstruktion
und Entwicklung bei SMS Elotherm
Dipl.-Ing. Josef Wagner ist seit
dem 1. Februar 2011 neuer Bereichsleiter
für die Konstruktion
und Entwicklung der SMS Elotherm
GmbH. In dieser Funktion
ist er verantwortlich für die
Entwicklung und Konstruktion
von SMS Elotherm Systemen
zum induktiven Härten, Erwärmen
und Schweißen.
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
21

J o u r n a l
Nach seinem
Studium an
der FH Offenburg
bekleidete
Herr Wagner
mehrere
Positionen im
Maschinenbau,
bevor er
sich ab 1992
bei EFD in Freiburg
bis zum
Technischen
Leiter entwickelte.
Er war für die gesamte
Wertschöpfungskette von Projektierung
bis zur Auslieferung
der Anlagen verantwortlich.
„Mein Ziel ist die Schaffung
zusätzlicher Synergieeffekte
durch zunehmend modularisierte
Induktionsanlagen, um
die führende
Position von
SMS Elotherm
weiter auszubauen“,
sagt
Wagner. Für
die Kunden
ergeben sich
klare Wettbewerbsvorteile
durch zuverlässige
und
wirtschaftliche
Prozesse.
Josef Wagner verantwortete
ein Jahr die osteuropäische
Fertigung von EFD. Die daraus
resultierenden Erfahrungen
werden auch den weiteren
Ausbau der internationalen
Präsenz von SMS Elotherm
beschleunigen.
Friedhelm Loh erhält höchste Auszeichnung für
unternehmerischen Erfolg
Das Deutsche Institut für Erfindungswesen
e. V. hat am
30. November 2010 im Ehrensaal
des Deutschen Museums
in München die Dieselmedaille
2010 an Friedhelm Loh, Inhaber
der Friedhelm Loh Group,
verliehen. Der Preisträger erhält
die hochkarätige Auszeichnung
in der Kategorie
„Erfolgreichste Innovation“
für seine unternehmerischen
Leistungen bei Rittal. Die Dies
elm e daille
gilt als „Oscar
der Erfinder“
und wird als
höchste Auszeichnung
für
Erfinder verliehen,
die mit
ihrem Erfolg
zum Wohl
der Gesellschaft
beigetragen
haben.
Die hochrangige
Ausz
e i c h n u n g
wird etwa
alle zwei bis
drei Jahre durch das Deutsche
Institut für Erfindungswesen
e. V. (D.I.E.) verliehen.
Der Preis, der im Andenken
an Rudolf Diesel, dem Erfinder
des Dieselmotors, vergeben
wird, würdigt neben der
Erfindungsleistung auch den
auf der Erfindung beruhenden
unternehmerischen Erfolg.
Friedhelm Loh ist selbst Erfinder
von mehreren Innovationen,
die zum Patent angemeldet
wurden. „Das Kuratorium
hat sich für die Verleihung der
Dieselmedaille an Friedhelm
Loh entschieden aufgrund
der beeindruckenden unternehmerischen
Technologie-
Erfolgsgeschichte von Rittal“,
so Prof. Dr. Alexander Wurzer,
Vorsitzender des Kuratoriums.
Peter Lankes wird CEO von Ipsen in
Deutschland
Um den Unternehmenskurs
personell
nachhaltig
abzusichern,
wird die Konzernführung
die bisherige
Doppelfunktion
aufgeben
und die Geschäftsführung
der deutschen
Landesgesellschaft
Ipsen International GmbH abgeben.
1974 übernahm Friedhelm Loh
von seinem Vater Rudolf Loh
die Geschäftsführung der Familienunternehmen
Rittal und
Ritto mit damals ca. 200 Mitarbeitern.
Heute führt er die
daraus entstandene Friedhelm
Loh Group mit mehr als
11.000 Mitarbeitern weltweit –
davon sind 10.000 Mitarbeiter
bei Rittal beschäftigt.
Nach erfolgreicher
Umstrukturierung
des Standorts
in Deutschland
übergibt
Dr. H. Grobler
zum 1. Januar
2011 die Leitung
der Gesellschaft
an
Peter Lankes.
Lankes ist seit
Beginn 2009
Mitglied der
Geschäftsführung der Gesellschaft.
Personelle Änderungen in der Führungsstruktur
bei Schmolz+Bickenbach
Seit 1. Januar 2011 übernahm
Thiery Cremailh (50) den Vorsitz
der Geschäftsleitung der
SCHMOLZ+BICKENBACH Distribution
International. Thiery
Cremailh verfügt über ein
Diplom der Ecole Centrale
Paris. Er nahm seit 1999
diverse Führungsfunktionen
in der Stahlindustrie
wahr. 2007 trat Cremailh in
die SCHMOLZ+BICKENBACH
Gruppe ein. Zuletzt war er
als Leiter der Verkaufsorganisation
Ugitech S.A. (Frankreich),
dem Werk für die Erzeugung
von rostfreien Stählen,
tätig.
Der bisherige Vorsitzende der
Geschäftsleitung der Swiss
Steel AG, Walter J. Hess, tritt
ab dem 31. März 2011 in den
ordentlichen Ruhestand. Er
nahm die Funktion als CEO
seit 1996 wahr. Als Nachfolger
übernimmt ab 1. April
22 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

J o u r n a l
2011 Carlo Mischler (53) die
Geschäftsleitung der Swiss
Steel AG. Carlo Mischler ist
Dipl.-Ing. ETH. Er ist seit 1998
bei der S+B Gruppe tätig, zuletzt
als Marketing- und Verkaufsleiter
der Swiss Steel
AG (Schweiz), dem Werk für
die Erzeugung von Qualitäts-,
Edel- und Automatenstählen.
Die Verantwortung für
diese Funktion wird er in der
Personalunion mit der neuen
Aufgabe weiterhin wahrnehmen.
Andreas Höller und Bernd
Wagner – so heißen die beiden
neuen Gesichter in
der Geschäftsführung der
SCHMOLZ+BICKENBACH GUSS
Gruppe. Sie übernehmen die
technische bzw. kaufmännische
Leitung des Unternehmens.
Andreas Höller ist seit
Januar 2011 Geschäftsführer
für den Bereich Technik
und damit werksübergreifend
für alle grundlegenden technischen
Fragen in der Gruppe
zuständig. Dabei kann
der 51-jährige Gießereimeister
auf umfangreiche Erfahrungen
zurückgreifen – bereits
seit 1975 hat er alle wesentlichen
Funktionen in einer
Edelstahlgießerei durchlaufen.
Bei S+B GUSS startete er zunächst
als Fertigungsleiter und
übernahm 2007 die Leitung
des Werks Ennepetal. Diesen
Posten behält er zusätzlich zu
seiner neuen Position in der
Geschäftsführung auch weiterhin
bei. Bernd Wagner ist
der neue kaufmännische Geschäftsführer
des Edelstahlguss-Experten.
Der 61-jährige
Betriebswirt ist zukünftig
für alle übergeordneten kaufmännischen
Fragen der GUSS
GRUPPE zuständig und wird
schwerpunktmäßig die Einführung
des neuen SAP-Systems
vorantreiben. Dabei ist
auch er kein Unbekannter in
der Branche, zuletzt war er als
kaufmännischer Geschäftsführer
bei Eschmann Stahl beschäftigt.
Für den Vertrieb sind weiterhin
die beiden Geschäftsführer
Berthold Schiffer und Hans
Schlickum zuständig. Der bisherige
Vorsitzende der Geschäftsführung
Matthias Pampus-Meder
ist zum 31. Januar
2011 aus dem Unternehmen
ausgeschieden. Berthold
Schiffer ist innerhalb der Unternehmensgruppe
Geschäftsführer
für den operativen Vertrieb.
In den Aufgabenbereich
des 57-Jährigen fallen der für
die GUSS GRUPPE wichtige
Energiesektor sowie unter anderem
die Stahlwerke und der
allgemeine Maschinenbau.
Dabei kann er auf 35 Jahre Erfahrung
bei S+B GUSS zurückgreifen.
Hans Schlickum ist seit Anfang
2008 für den strategischen
Vertrieb und die Beschaffung
sowie operativ für die Bereiche
Pumpen und Armaturen,
Müllverbrennung, Anlagenbau
sowie Autom otive zuständig.
Bis Januar 2011 war
der 49-jährige Dipl.-Ing. zusätzlich
Vorstandsvorsitzender
der FSG Automotive Holding
AG in Sachsen.
Die Gießereigruppe mit den
Standorten Krefeld, Ennepetal
und Kohlscheid startet mit
einer neu aufgestellten Geschäftsführung
in das Jahr
2011 und führt den vor drei
Jahren eingeschlagenen strategischen
Kurs weiter fort.
2. Praxisseminar
Induktives
SCHMELZEN&GIESSEN
von Eisen- und Nichteisenmetallen
NEU
+ 2 Workshops
+ Fachausstellung
Termin:
• Dienstag, 20.09.2011
Veranstaltung (09:30 – 17:00 Uhr)
Gemeinsame Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr
• Mittwoch, 21.09.2011
Zwei Workshops zur Auswahl (09:00 – 12:30 Uhr)
Ort:
Atlantic Congress Hotel Essen,
www.atlantic-hotels.de
Zielgruppe:
Betreiber, Planer und Anlagenbauer
von Schmelzanlagen
Veranstalter
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
Mehr Information und Online-Anmeldung unter www.energieeffizienz-thermoprozess.de
23

J o u r n a l
Ehrennadel der Deutschen Physikalischen Gesellschaft
an Monika Mattern-Klosson verliehen
Dr. Monika Mattern-Klosson,
Head of Research &
Development, Vice President
Oerlikon Leybold Vacuum,
wurde am 12. November
2010 im Rahmen des Tages
der DPG im Physikzentrum
in Bad Honnef die Ehrennadel
der DPG verliehen. Frau
Im Rahmen ihrer leitenden
Tätigkeit bei Leybold Vacuum
unterstützte Dr. Mattern-
Klosson auch die Förderprogramme
für junge Physiker,
die bei „einem Tag vor Ort“
am Hauptsitz von Oerlikon
Leybold Vacuum in Köln einen
Einblick über die Vielfalt
Medien
Praxishandbuch Thermoprozesstechnik Band II:
Anlagen – Komponenten – Sicherheit
von Herbert Pfeifer, Bernard Nacke, Franz Beneke
Vulkan-Verlag GmbH, Essen
2. Auflage 2011
1072 Seiten, Farbdruck, Hardcover, mit CD oder DVD,
16,5 x 23 cm, € 180,00 bzw. € 240,00 zzgl. Versand
ISBN 978-3-8027-2948-5 (CD); ISBN 978-3-8027-2955-3 (DVD)
www.vulkan-verlag.de
Das Praxishandbuch Thermoprozesstechnik
ist das Standardwerk
für die Wärmebehandlungsbranche
und
Pflichtlektüre für jeden Ingenieur,
Techniker und Planer,
der sich mit der Projektierung
oder dem Betrieb von Thermoprozessanlangen
befasst.
Mattern-Klosson erhielt diese
Ehrennadel in Anerkennung
ihres besonderen Engagements
und der langjährigen
Mitgliedschaft im Arbeitskreis
Industrie und Wirtschaft
sowie für ihre vierjährige
Vorstandsmitgliedschaft
im damals neu geschaffenen
Ressort „Industrie und Wirtschaft“.
Dadurch ist es gelungen,
die Attraktivität der
DPG für Industriephysiker
deutlich zu steigern und deren
Verbindungen zur DPG
nachhaltig zu verbessern.
Erratum:
der Arbeitsbereiche von Naturwissenschaftlern
in der Industrie
erhalten. „Wir als Unternehmen
danken Frau Dr.
Mattern-Klosson für Ihr Engagement
und freuen uns mit
Ihr über die Auszeichnung“,
sagt Dr. Andreas Widl, CEO
Oerlikon Leybold Vacuum.
„Die enge Verzahnung von
Wirtschaft und Wissenschaft
sowie die Förderung des naturwissenschaftlichen
Nachwuchses
sind für unsere Innovationskraft
von hoher Bedeutung“,
so Dr. Widl weiter.
In Heft 4/2010 ist der Redaktion ein Fehler unterlaufen.
Zu dem Beitrag „Keramische Hochtemperatur-Heizelemente
zur Optimierung industrieller Fertigungsprozesse“
auf S. 311–312 lauten die korrekten Kontaktangaben:
Rauschert Steinbach GmbH, Steinbach am Wald,
Tel.: 09263 / 875-0, E-Mail: info.stb@rauschert.de. Zudem
kam es zu einigen Satzfehlern.
Die Redaktion der elektrowärme international entschuldigt
sich für das Versehen.
Das Band II widmet sich den
Themenbereichen Anlagen,
Komponenten und Sicherheit.
Namhafte Experten der Thermoprozesstechnik
beschreiben
anschaulich alle relevanten
Sachverhalte. Das Werk
gibt einen zusammengefassten,
detaillierten Überblick,
der sowohl für Studierende
aller einschlägigen Fachrichtungen
sowie für Ingenieure
hilfreich ist. Das Buch ist leserfreundlich
gestaltet und zahlreiche
farbige Tabellen, Graphiken
und Bilder visualisieren
die beschriebene Anlage und
Prozesstechnik.
FEM für Praktiker – Band 4: Elektrotechnik
von Wolfgang Schätzing, Günter Müller
Expert Verlag, Renningen
2., neu bearb. Auflage 2009
454 Seiten, zahlreiche Beispiele auf CD-ROM, 23 x 16 x 3 cm
€ 86,00, ISBN 978-3-8169-2841-6, www.cadfem.de
Das Buch behandelt die Anwendung
der Finite-Element-
Methode (FEM) für die Modellierung
und Simulation von
Anwendungsfällen elektrotechnischer
Natur. Dem Ingenieur
oder Physiker, der eine
elektrotechnische Problemstellung
zu bearbeiten hat,
werden Möglichkeiten aufgezeigt,
die ANSYS ® zur Lösung
bietet. Dabei wird sowohl die
Behandlung mit ANSYS-Classic
als auch mit ANSYS-Workbench
angesprochen.
24 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

J o u r n a l
Die grundsätzliche Einteilung
erfolgt in elektrische Strömungsfelder,
elektrostatische
Felder, magnetostatische Felder,
quasistationäre elektromagnetische
Felder und Wellenfelder.
Schwerpunkt sind
viele lauffähige Anwendungsbeispiele
aus allen diesen Gebieten.
Von den Beispielen
ausgehend kann dann der
Nutzer die Aufgabenstellung
so abwandeln bzw. kombinieren,
dass er sich schrittweise
seiner eigenen Problemstellung
annähert. Die Quelltexte
auf der beiliegenden CD erfordern
zum Start die Verfügbarkeit
des Programms ANSYS ® .
Während die Quelltexte für
ANSYS-Classic mit allen AN-
SYS-Versionen lauffähig sind,
erfordern die Quelltexte für
Workbench zwingend die
Version ANSYS12. Das Buch
behandelt Grundlagen, Programmiermethodik,
Anwendungsbeispiele
einschließlich
deren Aufbereitung, Modellbildung,
Lösung und Auswertung.
Ingenieurmathematik
Vektor- und Infinitesimalrechnung für Bachelors
von Margot Ruschitzka, Wolfgang Reckfort
Fachbuchverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag, München
Auflage 2009
305 Seiten, kartoniert, mit zahlreichen Bildern und Beispielen,
22,6 x 16 x 1,8 cm, € 24,90
ISBN 978-3-446-41788-5, www.hanser.de
Zielsetzung des Buches ist
die Vorbereitung auf ein anwendungsorientiertes
Studium.
Der Stoff behandelt den
Umfang des vorauszusetzenden
Wissens aus dem entsprechenden
Blickwinkel. Als
Einstieg werden die notwendigen
Voraussetzungen aus
dem 8. bis 10. Schuljahr wiederholt.
Text, Bilder und erläuternde
Beispiele sollen Sinn und
Zweck des jeweils behandelten
Gegenstands wiedergeben.
Natürlich gibt es ohne
Formeln und einige geistige
Anstrengung kein tieferes
und verwertbares Verständnis.
„Wasserdichte“ Definitionen
und Beweise werden hier
jedoch als zweitrangig angesehen.
Mehr Zeit und Mühe
wird auf Erklärung, Veranschaulichung,
Verständnis der
wichtigen grundlegenden Begriffe
(Grenzwert, Funktion
etc.) und Mechanismen (Differenziation,
Integration, ...) gelegt
– gewissermaßen Mathematik
aus der Vogelperspektive!
Die Inhalte sind schließlich
nach den sehr subjektiven Kriterien
vorgenommen worden:
Ist es interessant? – wichtig?
– nützlich? Aufgaben und Anwendungen
sind möglichst
dem Alltag entnommen, man
behält dabei ein Gefühl für
die Richtigkeit der Ergebnisse.
Zusätzlich zum Inhalt des
Buches werden laufend neue
Aufgaben mit Lösungen über
die Homepage der Autoren
ergänzt.
Kleine Formelsammlung Elektrotechnik
von Dieter Metz, Uwe Naundorf, Jürgen Schlabbach
Fachbuchverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag, München
5., überarbeitete Auflage 2009
236 Seiten, 321 Bilder, kartoniert, 16,4 x 11,6 x 1,6 cm
€ 14,90, ISBN 978-3-446-41755-7, www.hanser.de
Die „Kleine Formelsammlung
Elektrotechnik“ umfasst
Formeln der Elektrotechnik-
Grundlagen, der elektrischen
Maschinen und Netze sowie
der elektronischen Bauelemente
und Schaltungen. Sie
stellt ein handliches Nachschlagewerk
dar, das in der
Prüfungs- und Klausurvorbereitung
eingesetzt werden
kann. Teilweise ist das Werk
auch bei Klausuren zugelassen.
In der 5. Auflage sind
u. a. verschiedene Verstärkerschaltungen
ergänzt.
Haufe Business Line: Effizientes Wissensmanagement
mit neuen Portallösungen
Bisher waren es zwei getrennte
Welten: das Know-how eines
Unternehmens und die
von außen zur Verfügung gestellten
Informationsdatenbanken.
Haufe hat diese beiden
Welten nun in die innovative
Wissen- und Weiterbildungslösung
„Haufe Business
Line“ implementiert, ein Portal,
das das gesamte Wissen
eines Unternehmens bündelt,
verwaltet und zugänglich
macht. Eine einzige Plattform,
personalisiert, integriert in die
Prozesse einer Unternehmung
und mit hohem Bedienkomfort.
„Wenn wir nur wüssten, was
wir alles wissen“ – diese Klage
vieler Unternehmer kann
nun der Vergangenheit angehören.
Die zweite Stufe der
Wissensrevolution hat begonnen.
Wissen ist vorhanden –
das war die erste Stufe – nun
wird internes und externes
Wissen unter einer Oberfläche
zugänglich gemacht. Die
Arbeit in Unternehmen wird
sich deutlich verändern und
vereinfachen. Doppelarbeiten
entfallen und Kosten werden
eingespart. Haufe stellt mit
seiner Business Line eine Lösung
vor, die auch aus einem
anderen Grund revolutionär
ist: Sie kann von jedermann
bedient, leicht integriert und
einfach gepflegt werden.
Die webbasierte Lösung für
sämtliche Unternehmensbereiche
lässt sich komfortabel
in die bestehende IT-Landschaft
integrieren. Optional
ist dabei auch eine Anpassung
an das Corporate Design
des Unternehmens möglich.
Der Clou: Alle Mitarbeiter
können auf eine Plattform
zugreifen und arbeiten damit
stets auf dem gleichen Wissensstand
zusammen. Und
nicht nur das: Die Experten
von Haufe bürgen für die
hohe Qualität der Fachinformationen
– sie sind stets aktuell,
geprüft und rechtssi-
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
25

J o u r n a l
cher. Somit ist die Business
Line eine perfekte Kombination
aus den Fachinformationen
von Haufe und aus unternehmensinternem
Knowhow
beispielsweise firmeneigenen
Aufzeichnungen oder
Daten. Bei der Haufe Business
Line stehen drei Angebote zur
Auswahl: Haufe Business Suite,
Haufe Business Office Premium
und Haufe Business Office
Professional. So eröffnen
die drei Versionen der Haufe
Business Line neue Perspektiven
für das Wissensmanagement
im Unternehmen. Die
Preise beginnen bei € 1.500
für eine 5er-Lizenz.
Haufe Gruppe
www.haufe-businessline.de
Konstruieren und Gießen – die technische
Website des BDG
Die Verbreitung der Informationen
für Gussanwender, Bauteilentwickler
und Konstrukteure
über die Potentiale der
Gusswerkstoffe sowie den
technologischen Fortschritt in
der Gussherstellung haben im
Leistungsangebot der deutschen
Gießereiverbände eine
lange Tradition, die auch der
2008 gegründete Bundesverband
der Deutschen Gießerei-
Industrie BDG erfolgreich fortsetzen
konnte.
Mit seinem Anfang 2010 gestarteten
Webauftritt www.
kug.bdguss.de setzt der BDG
neue Maßstäbe im Bereich
der umfassenden, in die Tiefe
gehenden Information.
Eine Umfrage hatte seinerzeit
ergeben, dass das Internet
mittlerweile das wichtigste
Informationsmedium der
Konstrukteure und Bauteilentwickler
ist. Gewünscht wurden
schnell verfügbare und
vor allem aktuelle Informationen.
Aus diesem Grund hat
sich der BDG entschlossen,
das gesamte Wissen rund um
die Gussentwicklung und -anwendung
für alle metallischen
Gusswerkstoffe online auf einem
neuen Technikportal zu
bündeln.
Von diesem Angebot wird
rege Gebrauch gemacht, wie
der gelungene Start zeigt. Bereits
nach einem Jahr konnte
im Dezember 2010 die magische
Marke von 10.000 monatlichen
Seitenaufrufen erreicht
werden, Ende Januar
2011 waren es bereits über
13.000. Dass die Informationen
auch intensiv genutzt
werden, verdeutlicht die
durchschnittliche Besuchszeit
auf der Website von über
neun Minuten. Das Konzept,
bestehend aus einem Informationspool
mit wichtigen
Beiträgen, Kurzinformationen,
Normen, Richtlinien und
anderen Fachveröffentlichungen
aus der Verbandsarbeit
– zum größten Teil kostenfrei
downloadbar – konnte damit
sehr erfolgreich umgesetzt
werden.
Höherer Kundennutzen, mehr
Service und aktuellere Informationen
bei modernem Design
und übersichtlicher Struktur
sind die Vorteile dieses
neuen BDG-Angebotes, das
damit in zeitgemäßer Form
die bewährte und in der Vergangenheit
viel genutzte Informationsvermittlung
für die
Gussentwickler und -anwender
mit den modernen Mitteln
des Internets fortsetzt.
Bundesverband der Deutschen
Gießerei-Industrie
www.kug.bdguss.de
Hotline
Chefredakteur:
Redaktionsbüro:
Redaktionsassistenz:
Anzeigenverkauf:
Leserservice:
Dipl.-Ing. Stephan Schalm
Annamaria Frömgen, M.A.
Silvija Subasic, M.A.
Bettina Schwarzer-Hahn
Martina Grimm
0201/82002-12
0201/82002-91
0201/82002-15
0201/82002-24
0931/41704-13
s.schalm@vulkan-verlag.de
a.froemgen@vulkan-verlag.de
s.subasic@vulkan-verlag.de
b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de
mgrimm@datam-services.de
26 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

G e w u s s t w i e
Smartphones und
Prozessstromversorgungen –
Wie passt das zusammen?
Jeder kennt sie und fast jeder liebt sie:
Smartphones. Was noch vor wenigen
Jahren undenkbar war, ist dank der kleinen
Alleskönner zur Selbstverständlichkeit
geworden: An der Supermarktkasse
E-Mails abrufen oder während der Zugfahrt
in sozialen Netwerken surfen – mit
Smartphones ist es möglich überall und
jederzeit online zu sein. Eine neue Freiheit,
die ohne Prozessstromversorgungen
nicht möglich wäre. Warum das
so ist? Weil sie den maßgeschneiderten
Strom für viele Fertigungsschritte im
Herstellungsprozess von Smartphones
liefern.
setzen Anwender Mittelfrequenz- oder
Gleichstromgeneratoren ein. Neben Beschichtungsprozessen
sind bei der Produktion
von LCD-Displays auch Abtragungsprozesse
notwendig. Denn um
Farbfiltermuster und Strukturelemente
zu schaffen, müssen Teile der einzelnen
Schichten wieder entfernt werden. Auch
bei den hierfür genutzten Ätzprozessen
kommen Hochfrequenzgeneratoren
zum Einsatz.
LED, Planetenreaktoren und
Satelliten
Am Ende des
Prozesses:
Das fertige
Smart phone
mit all seinen
Funktionen
Quelle: Apple Inc.
Schicht für Schicht aufgetragen
Ein wichtiges Element des „smarten“
Mobiltelefons ist sein Display. Und das
ist ziemlich faszinierend: Es erlaubt dem
Nutzer, das Gerät nur durch Berührung
zu bedienen. Daher lohnt sich durchaus
die Frage: Wie entsteht ein solches Display
eigentlich? Derzeit setzen Produzenten
von Smartphones überwiegend LCD-
Displays mit TFT-Matrix zur Ansteuerung
der Pixel ein. Bei deren Herstellung wird
in Vakuumkammern ein Substrat aus
Glas mit ultra-dünnen Materialschichten
durch Auf- und Abtragungsprozesse
versehen. Was banal klingt, ist ein hochkomplizierter
Prozess, der aus vielen einzelnen
Schritten besteht. Zum Auftragen
der sehr dünnen Schichten nutzen
Hersteller vor allem zwei plasmagestützte
Verfahren: PECVD-Prozesse (plasmagestützte
chemische Gasphasenabscheidung)
zum Aufbringen siliziumbasierter
Schichten, z. B. a-Si und μc-Si. Und das
ebenfalls plasmagestützte Magnetronsputtering,
durch das sich transparente,
leitende Oxide wie SiO 2 und metallische
Schichten wie Aluminium auftragen
lassen. Die notwendige Energie für
diese Verfahren liefern Prozessstromversorgungen:
PECVD-Prozesse werden
häufig mit Hochfrequenz-Stromversorgungen
gefahren, für Sputterprozesse
Eine Tatsache, die jeder Smartphone-
Nutzer kennt: Die farbigen LCD-Displays
sind überwiegend nur mit Hintergrundbeleuchtung
gut lesbar. Bei ausgeschalteter
Beleuchtung ist die Lesbarkeit des
Inhalts zumeist ungenügend. Doch wie
stellen Hersteller eine ausreichende Beleuchtung
sicher? LED heißt hier das
Stichwort. Auch bei deren Herstellung
sind Prozessstromversorgungen unabdingbar.
Denn Leuchtdioden entstehen
durch Epitaxie, einem meist durch Induktion
unterstützten Kristallzüchtungsprozess.
Bei diesem Verfahren werden Substrate
aus Silizium durch Gasphasenabscheidung
beschichtet. Die Beschichtung
findet zumeist in sogenannten „Planetenreaktoren“
statt: eine wassergekühl-
Ein Graphitsuszeptor,
der für den Epitaxieprozess
bei der
LED-Herstellung genutzt
wird
te, rostfreie Stahlkammer mit einem austauschbaren
Graphitsuszeptor. Der Suszeptor
bildet die Unterlage für rotierende
Trägerscheiben – die „Satelliten“ –
auf denen die Substrate liegen. Um das
Verfahren in Gang zu bringen, werden
die Grahpitsuszeptoren mittels Induktionserwärmung
erhitzt. Die notwendige
Energie hierfür liefern Mittelfrequenz-Induktionsgeneratoren.
Damit das eingelassene
Gas auf dem Beschichtungsobjekt
kondensiert, gilt es, eine ideale Prozesstemperatur
von über 1.000 °C zu erzeugen.
Dies ist nur durch den Einsatz
einer technisch ausgereiften Prozessstromversorgung
erreichbar, die perfekt
mit dem eingesetzten Induktor zusammenspielt.
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
27

G e w u s s t w i e
Ideale Verschalung für edle
Optik
Stabil, resistent gegen Kratzer und von
edler Optik: So soll sie sein, die ideale
Verschalung eines Smartphones. Die
Verschalungen werden im Normalfall
durch Kunststoff-Spritzgussverfahren
hergestellt. Hier gewinnt in letzter Zeit
ein neues Verfahren zunehmend an Bedeutung.
Das Verfahren heißt Indumold
und bedient sich der Induktionserwärmung.
Gegenüber dem traditionellen
Kunstoffspritzgießen, bei dem mit Wasser
oder Öl geheizt wird, besitzt Indumold
einen klaren Vorteil: Die Zykluszeiten
sind aufgrund der hervorragenden
Wärmestromdichte deutlich geringer.
Induktionserwärmung bietet auch die
Möglichkeit der partiellen Erwärmung.
So können die Produktivität erhöht und
die Kosten gesenkt werden. Darüber hinaus
lässt sich eine Oberflächenbeschaffenheit
erzielen, die der von lackierten
Teilen entspricht. Die notwendige Energie
für dieses innovative Verfahren liefern
Mittelfrequenz-Induktionsgeneratoren.
Die Liste der Elemente eines Smartphones,
bei deren Fertigung Prozessstromversorgungen
beteiligt sind, ließe sich
durchaus noch erweitern: Herstellung
der Mikrochips, Nahtschweißen mit CO 2 -
Lasern und noch einiges mehr. Jeder einzelne
Fertigungsschritt trägt zur einfachen
Bedienung und umfassenden Funktionalität
des Smartphones bei. Und verbindet
so die doch eher abstrakten Investitionsgüter
wie Stromversorgungen
oder Laser mit Alltagsgegenständen.
Schrittweiser
Aufbau eines
Smartphones
Autor:
HÜTTINGER Elektronik GmbH + Co. KG
Kerstin Schwär
Tel.: 0761 8971-2158
E-Mail: kerstin.schwaer@de.huettinger.com
2. Praxisseminar
Induktives
SCHMELZEN&GIESSEN
von Eisen- und Nichteisenmetallen
NEU
+ 2 Workshops
+ Fachausstellung
Termin:
• Dienstag, 20.09.2011
Veranstaltung (09:30 – 17:00 Uhr)
Gemeinsame Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr
• Mittwoch, 21.09.2011
Zwei Workshops zur Auswahl (09:00 – 12:30 Uhr)
Ort:
Atlantic Congress Hotel Essen,
www.atlantic-hotels.de
Zielgruppe:
Betreiber, Planer und Anlagenbauer
von Schmelzanlagen
28 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
Mehr Information und Online-Anmeldung unter www.energieeffizienz-thermoprozess.de
Veranstalter

Fa c h b e r i c h t e
Einsatz von Induktionsanlagen in der
Produktion von stranggepressten
Edelstahlrohren
Induction systems in production of extruded stainless steel pipes
Stefan Beer
Im Strangpressverfahren hergestellte, nahtlose hochlegierte Stahlrohre, erfordern
in der Prozessführung enge Erwärmungstoleranzen. Der nachfolgende Artikel
beschreibt ein modernes Anlagenkonzept, welches besonders hinsichtlich
Flexibilität und Energieeffizienz Vorteile bietet. Bedingt durch die steigenden
Anforderungen, hat sich in den letzten Jahren die Nachfrage nach hochlegierten
Nahtlosrohren merklich erhöht. Gleichzeitig nimmt der Anteil an Sonderlegierungen,
bei gleichzeitig immer kleineren Produktionslosgrößen, immer weiter
zu, was eine Verbesserung und höhere Flexibilität in der Prozessführung notwendig
macht.
Production of extruded seamless high-alloy steel pipes demands tight heatingup
tolerances. This article examines a modern system concept which offers significant
benefits in terms of flexibility and energy-efficiency, in particular. Demand
for high-alloy seamless pipes has increased noticeably in recent years, due
to the need for enhanced service-performance. The percentage of special alloys
ordered, accompanied at the same time by ever smaller production batches, is
continuing to rise simultaneously, necessitating an improvement, and greater
flexibility, in process control.
Einleitung
Die technische Entwicklung, um nahtlose
Edelstahlrohre im Strangpressverfahren
im größeren Umfang herzustellen,
wurde in den späten 1950er Jahren bis in
die 1960er Jahre stark forciert. Mehrere
dieser Anlagen wurden zusammen mit
entsprechenden Strangpressen bis einer
Größe von 40MN gebaut und sind zum
überwiegenden Teil in modernisierter
Form noch heute im Einsatz. Seit 2005
wurden weltweit wieder einige Produktionslinien
aufgrund der veränderten
Marktsituation installiert.
Aufgrund der Konkurrenzsituation zu
anderen Herstellungsverfahren, wie das
Rohrkontiwalzverfahren, findet heutzutage
der Einsatz des Strangpressverfahrens
in erster Linie bei hochlegierten austenitischen,
ferritischen, Duplex- und Superduplex-Werkstoffen
statt. Desweiteren
bei Nickelbasislegierungen sowie Titanium-
und Zirkoniumlegierungen [1].
Je nach Pressengröße liegen typische
Bolzenabmessungen im Durchmesserbereich
von 180 bis 450 mm, bei Bolzenlängen
von bis zu 1500 mm, bei Zykluszeiten
von ca. 60 s bei einem Blockdurchmesser
von rund 200 mm, bis 3 min bei
350 mm Bolzen. Die Anwärmleistung
einer solchen Erwärmungslinie beträgt je
nach Anwendungsfall bis zu 15 t/h.
Bei komplexen Edelstählen ist der Bereich
der Presstemperatur in sehr engen
Temperaturbereichen angesiedelt, weshalb
der Induktionsofen trotz höherer
Energiekosten das bevorzugte Aggregat
ist. Die geringeren Energiekosten bei der
Gaserwärmung spielen in erster Linie bei
seltenen Legierungswechseln eine Rolle.
Hier wurde bei aktuellen Projekten eine
sinnvolle Kombination beider Konzepte
realisiert, wobei speziell bei modernen
Induktionsöfen durch geeignete Maßnahmen
der Wirkungsgrad signifikant
verbessert wurde.
Die Einsatzfelder solcher nahtlosen korrosionsresistenten,
hochhitzebeständigen
und hochdruckfester Nahtlosrohre
finden sich in folgenden Bereichen:
• Onshore- und Offshore-Öl- und Gasindustrie
• Chemie und Petrochemie
• Kraftwerkstechnik
• Maschinen- und Anlagenbau
• Wasseraufbereitung
• Müllverbrennung
• Nuklearindustrie
• Nahrungsmittelindustrie
• Kohlevergasung
• Düngemittelproduktion
• Umweltschutz
• Luft- und Raumfahrt
• Marine-Technik
• Biotechnologie und Medizintechnik.
Ein Hauptziel des Rohrstrangpressens
ist die kontinuierliche und prozesssichere
Herstellung, bei minimaler Maßabweichung
bei den Rohren [3].
Hauptursachen für eine erhöhte Exzentrizität
bei den Nahtlosrohren sind in erster
Linie:
• undefinierte Temperaturprofile
• schlechte Temperaturverteilung
• nicht konstante Prozessbedingungen
• mangelhafte Schmierung.
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
29

Fa c h b e r i c h t e
Bild 1: Prozesskette Edelstahlrohrherstellung in Strangpressverfahren
Fig. 1: The extruded stainless steel pipe production chain
Prozesstechnische Anforderungen:
• hohe Anzahl von Aufträgen mit nur
wenig Bolzen gleicher Geometrie
• größere Variation der Bolzendurchmesser
und kürzere Umrüstzeiten der
Erwärmungsöfen
• neue Anforderungen hinsichtlich komplexerer
Werkstoffe.
Zusammen mit den vorstehenden Punkten
sowie der Reduzierung von Produktionskosten
wird deutlich, welche hohen
Ansprüche an die Erwärmungsanlage
gestellt werden müssen, um dieses
komplexe Aufgabengebiet zu handhaben
(Bild 1).
Folgende Erwärmungskonzepte werden
hier bei den verschiedensten Anwendern
eingesetzt:
1. Horizontale induktive Grunderwärmung
mit vertikaler, induktiver Enderwärmung
2. Gasbeheizte Drehherdöfen mit reduzierter
Atmosphäre und vertikaler induktiver
Nacherwärmung
3. Bei kleineren Bolzenabmessungen bis
180 mm und Betrieb ohne Lochpresse,
horizontale Vorwärmungsanlagen
4. Gasvorerwärmung bis ca. 700 °C sowie
induktive Zwischen- und Nacherwärmung
Darstellung Zwischenerwärmung
Lochpresse und
vertikale Enderwärmung
Bild 2: Induktive horizontale Grunderwärmung
Fig. 2: Inductive horizontal base heating
Bild 3: Horizontale Grunderwärmung
Fig. 3: Horizontal base heating
Nach der erfolgten Grunderwärmung
(Bild 2 und Bild 3) in der die Bolzen
auf eine Temperatur von ca. 1100 °C
bis 1200 °C aufgeheizt werden, wird
der Bolzen einer vertikalen Lochpresse
(Bild 4) zugeführt. Dort wird der Bolzen
auf definierte Durchmesser aufgeweitet.
Während diesem Umformprozess und
dem nachfolgenden Weitertransport,
kühlt der Bolzen partiell ab und weist vor
dem Eintritt in die Nacherwärmung ein
stark ungleichmäßiges Temperaturprofil
auf. Ein Bolzen mit solch einem typischen
Temperaturprofil ist auf Bild 5 abgebildet
und durch erhebliche Temperaturverluste
von ca. 300 °C an der Oberfläche und
den Front- und Stirnseiten gekennzeichnet.
Um dieses für den weiteren Prozess
unbrauchbare Temperaturprofil zu korrigieren
und die Prozesstemperatur wieder
auf 1200 °C bis 1300 °C anzuheben,
kommt der induktiven Nacherwärmung
eine entscheidende Funktion innerhalb
des Gesamtprozesses zu.
30 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
Bild 4: Lochpresse und vertikale Nacherwärmung
Fig. 4: Punching press and vertical reheating
Bild 5: Bolzen nach Lochpresse
Fig. 5: Billet downstream from the punching press
Eine der wichtigsten Entwicklungen
überhaupt basiert auf der partiellen Erwärmung
der Bolzen in der vertikalen
Enderwärmung vorzugsweise mit mehrzonigen
IGBT-Umrichtern (Bild 6 und
Bild 7). Ab 2002 wurden hier die ersten
Anlagen mit diesem Konzept ausgestattet.
Diese von IAS verbesserte Technologie
gewährleistet dem Kunden enge
Temperaturtoleranzen, geringe Temperaturgefälle
während der Erwärmung
und gute Homogenität der Temperaturverteilung
im Bolzen.
Durch Aufteilung der Spulen in mehrere
axial angeordnete Teilzonen, die separat
schaltbar sind, kann dem Prozess Rechnung
getragen werden, den Bolzen gezielt
in verschiedenen Zonen zu erwärmen,
ohne das Material lokal zu überhitzen.
Diese Technologie ist im Aluminiumstrangpressen
schon seit Jahren als Stand
der Technik zu bezeichnen und dient der
gewünschten Aufbringung eines axialen
Temperaturgradienten für das isotherme
Strangpressen [2]. Gleichzeitig wird hierbei
der Energieverbrauch reduziert.
Um Rückwirkungen infolge von Wärmeableitungen
zu minimieren und um die
negative Beeinflussung der Führungsschienen
auf die Temperaturverteilung
im Block in einer horizontalen Erwärmungslinie
vollständig zu vermeiden,
wird der Bolzen bei der Stahlerwärmung
von einer horizontalen Lage durch eine
90° Drehung in eine vertikale Position
gebracht. Der Bolzen kann unterschiedliche
Längen aufweisen. Um eine definierte
Positionierung des Bolzens in der Spule
zu gewährleisten, ist oberhalb der Spule
ein Gegenhalter installiert. Mit einer speziellen
Vorrichtung werden die Bolzen
gewendet und definiert in die mehrzonige
Spule eingefahren, bis die obere, definierte
Position erreicht wird (Bild 8).
Durch die parallele Anordnung von drei
bis vier TEM-Pro-Heatern ® 1 , in der Enderwärmung
mit einer maximalen Einzelleistung
von jeweils 850 bis 1000 kW,
wird eine Zykluszeit von ca. 0,8 bis
1 Bolzen/min bei einer Blockgeometrie
von D 200 x 900 mm und Temperaturdifferenz
von durchschnittlich 350 °C
gewährleistet. Die Spulen bestehen bei
dieser Applikation jeweils aus vier galvanisch
getrennten und einzeln regelbaren
Einzelspulen, mit einer Leistung
von ca. 230 kW. Die maximale Nutzlän-
1
TEM-Pro-Heater: Eingetragenes Warenzeichen
der I.A.S. GmbH + Co. KG
Bild 6: Prinzipschaltbild mehrzoniger IGBT-Umrichter
Fig. 6: Circuit diagram in principle of a multi-zone IGBT inverter
Bild 7: IGBT-Umrichter mit vier Ausgängen
Fig. 7: Four-output IGBT inverter
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
31

Fa c h b e r i c h t e
Bild 8: Vertikale
Nacherwärmung
mit drei Einblocköfen
Fig. 8: Vertical reheating,
using three
monolithic furnaces
ge richtet sich nach den Einsatzgutlängen
und kann bis zu ca. 1500 mm betragen.
Um auch kürzere Bolzen prozesssicher
erwärmen zu können, sind an der
Einschubvorrichtung speziell entwickelte,
ungekühlte Feldverteiler eingesetzt
(Bild 9). Durch den hohen spezifischen
Widerstand des Einsatzgutes werden
hier längere Spulenüberstände benötigt,
um den Bolzen auch an den Enden homogen
zu erwärmen.
Durch Einsatz von verlustarmen, mehrlagig
ausgeführten Spulen, welche hohe
Wirkungsgrade gewährleisten, werden
in Verbindung mit einer verschleißfrei
arbeitenden Schaltanlage, niedrige Betriebskosten
bei gleichzeitig verbesserter
Temperaturführung, erreicht. Je nach
Konfiguration, werden elektrische Wirkungsgrade
von bis zu 81 % erreicht.
Bei Titanlegierungen sogar bis 83 %, da
durch die mehrlagige Spule die Nennströme
reduziert werden können. Die
Leitergestaltung bei der Wicklungsauführung
hat einen signifikanten Einfluss
auf die Wirtschaftlichkeit. Gleichzeitig
kann die Frequenz angepasst werden,
um hier der Forderung Rechung zu tragen
und eine Innenüberhitzung bei der
Nacherwärmung zu vermeiden. Die zu
erreichenden Temperaturgenauigkeiten
sind in Bild 10 dargestellt.
Fazit
Durch Anwendung einer mehrzonigen
Induktionserwärmungsspule in der Nacherwärmung,
mit den Möglichkeiten der
Frequenzanpassung und einer stufenlosen
Leistungsregelung mit IGBT Umrichtern,
kann das Temperaturprofil prozessicher
beeinflusst und enge Temperaturgrenzen
erreicht werden.
Durch den Einsatz von mehreren vertikalen
Einbolzenöfen, ist in Verbindung mit
einer Grunderwärmung, die auch mittels
Gas erfolgen kann, eine wirtschaftliche
und vor allem flexible und reproduzierbare
Prozessführung möglich.
Literatur:
[1] Bauser; Sauer; Siegert: Strangpressen
(2001). Aluminium Verlag Düsseldorf,
S. 416–420; ISBN 3-87017-249-5
[2] Beer, S.: ALUMINIUM 80 (2004) 5, Optimale
Bolzenerwärmung im Strangpressbetrieb
Bild 9: Vertikale Nacherwärmung
Fig. 9: Vertical reheating
Bild 10: Thermografische Auswertung des
Einsatzgutes nach der Nacherwärmung
Fig. 10: Thermographic evaluation of the
charge after reheating
[3] Muschalik, U.: Moderne Strangpresstechnik
für die Produktion von hochlegierten,
nahtlosen Stahlrohren. Vortrag
bei S+C Edelstahlakademie, 9/2010
Dipl.-Ing. Stefan Beer
I.A.S. GmbH
Iserlohn
Tel.: 02371 4346-30
s.beer@ias-gmbh.de
Hotline
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mgrimm@datam-services.de
32 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
Konvektive Erwärmung – Aspekte im
Industrieofenbau
Convective Heating – Aspects in industrial furnaces
Olaf Irretier, Werner Schütt
Die schnelle und vor allem auch gleichmäßige Erwärmung spielt bei der Wärmebehandlung
eine entscheidende Rolle. Gleichmäßige Bauteil- und Gefügeeigenschaften,
minimierter Bauteilverzug und letztlich auch die Wirtschaftlichkeiten
hängten von dieser wesentlichen Eigenschaft eines Industrieofens ab.
In den letzten Jahren hat sich die Erwärmung mit Prallströmung (Jet-Heating)
vor allem bei der Erwärmung von Schmiede-/bzw. Umformbauteilen aus Aluminium
etabliert. Die Erwärmung mit Prallstrahlen bietet viele Vorteile: Kompakte
Bauweise, hohe Temperaturgleichmäßigkeit, erheblich geringere Energiekosten
sowie die Möglichkeit, unterschiedlich große Teile im gleichen Ofen effizient zu
erwärmen. Der folgende Beitrag stellt die Aspekte der konvektiven Erwärmung
auf Basis der Prallströmung im Industrieofenbau dar.
Fast and homogenous heat treatment of components have a determining role.
Homogenous crystal structure and qualities, minimised distortion and finally also
the economical situation of the thermal process depended on the quality of an
industrial furnace.
During the last years the heating with impact current (jet Heating) has set up
especially in heat treatment of alumina as well as forging parts. The heating
with impact current offers many advantages like compact design of heat treatment
furnaces, high temperature homogenity, lower energy costs as well as the
possibility to heat up differently large parts in the same furnace efficiently. The
following article shows the aspects of convective heating due to impact current
in industrial furnace technology.
Bild 1: Prinzip Prallströmung
Fig. 1: The impingement
flow
principle
Grundlagen Prallströmung
Bei jeder Wärmebehandlung werden
Bauteile zunächst auf hohe Temperaturen
erwärmt und nach einer entsprechenden
Haltedauer wieder abgekühlt.
Der Wärmeübergang auf das Bauteil geschieht
bei Temperaturen bis 700 °C, jedoch
fast ausschließlich durch (erzwungene)
Konvektion. Es ist daher erstrebenswert,
dass insbesondere in diesem
Temperaturbereich die forcierte Umwälzung
besonderer Beachtung zukommt.
Neben der „konventionellen“ Umwälzung
durch Heißgasventilatoren hat sich
in den letzten Jahren vor allem auch
die Erwärmung durch „Prallstrahlung“
durchgesetzt, weil durch diese Technologie
Öfen in kompakter Bauweise mit hoher
Temperaturgleichmäßigkeit möglich
sind und somit auch erheblich geringere
Energiekosten anfallen (Bild 1).
Die Intensität der Wärmestrahlung erfolgt
in vierter Potenz der absoluten
Temperatur. Damit ergibt sich eine akzeptable
Intensität dieser Art der Wärmeübertragung
erst bei höheren Temperaturen.
Der Wärmeübertragungswert
steigt erst ab ca. 600 °C auf Werte, welche
das Wärmgut wirtschaftlich schnell
genug erwärmt.
Mit Bezug auf die vorliegenden Randbedingungen
– die für die Ofenauslegung
wesentlichen Behandlungstemperaturen
liegen bei Temperaturen bis zu 600 °C
und das niedrige Aufnahmevermögen
an Wärmestrahlung von ε = 0,05 bis 0,4
– bietet die Erwärmung mittels Jet-Heating
eine minimale Ofenlänge, wie auch
höchste Temperaturgleichmäßigkeit.
Bei konventionellen und vor allem großen
Umwälzöfen nimmt die Temperatur
der das Bauteil umströmenden Heißluft
oder Gas während des Überströmens
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
33

Fa c h b e r i c h t e
Die gleichmäßige Verteilung der zugeführten
Heißgase (durch Brenner) im
Umwälzstrom erfolgt durch ein spezielles
Verteil- und Mischsystem (Bild 2).
Neben der hohen Erwärmungseffizienz
zeichnet sich das Erwärmungsprinzip
durch Prallströmung durch eine äußerst
hohe Temperaturgleichmäßigkeit am
Bauteil von nur ± 1 K aus. Diese Genauigkeit
erreichen „klassische“ Umwälzöfen
in der Regel nicht oder erst nach
langen Ausgleichszeiten.
Das Prinzip der „Prallströmung“ kann in
der Regel in allen Ofenanlagen (Kammeröfen,
Rollenherdöfen, Förderbandöfen,
Drehherdöfen, etc.) eingesetzt werden.
In Bild 3 ist das Düsenfeld einer Ofenanlage
dargestellt. Die Düsenfelder sind jeweils
mit Umwälzaggregat und eigenen
Gasbrennern ausgestattet.
Bild 2: „Jet-Heating“ Kammer-Ofenanlage für Aluminiumbauteile
Fig. 2: “Jet-heating” chamber-furnace installation for aluminium components
kontinuierlich ab. Beim Erwärmen mittels
Prallströmung („Jet-Heating“) werden
alle Teile einer Charge immer mit
gleicher Temperatur und Strömungsgeschwindigkeit
beaufschlagt.
Die Geometrie und Anordnung der Düsenfelder
wird durch Form und Größe
des Bauteils bestimmt – auch beidseitig
der Transportebene können Düsenfelder
entsprechend angeordnet werden,
um ein durchlaufendes Wärmgut beidseitig
und damit effektiver mit Heißluft
oder -gas zu beaufschlagen. Die einer
Temperaturregelzone bzw. einzelnem
Düsenfeld zugeführte Energie geschieht
beispielsweise durch Hochgeschwindigkeitsbrenner
(geg. mit integriertem Rekuperator)
oder elektrischer Beheizung.
Bei dieser Anordnung blasen alle Gasbrenner
in spezielle Misch- bzw. Düsenrohre,
um die zugeführten Heizgase mit
dem Umwälzstrom zu vermischen. Die
Anordnung der Brenner bzw. der Düsenrohre
saugseitig zu den Ventilatoren ergeben
eine sehr gute Vermischung und
vermeidet somit das Entstehen von heißen
Strähnen und damit örtlichen Übertemperaturen
am Wärmgut. Der Einsatz
von Brennern und damit das Einblasen
von extrem heißen Gasen ins Umwälzsystem
haben damit auch keinen negativen
Einfluss auf die Genauigkeit der
Temperaturführung.
Neben dem sehr gleichmäßigen und
schnellen Erwärmen (verzugsreduzierend)
durch Prallströmung ist analog natürlich
auch ein sehr gleichmäßiges Abkühlen
und sogar Abschrecken (Jet-
Cooling) möglich.
Das System „Jet-Heating“ arbeitet, wie
auch die konventionellen Umwälzöfen,
ohne Übertemperatur; alle Erwärmungsbzw.
Behandlungsteile werden damit bei
jedem Betriebszustand exakt mit der eingestellten
Solltemperatur beaufschlagt.
Unterbrechungen im Materialtransport,
wie auch dauernde Veränderungen der
Durchsatzleistung bzw. der Ofenbelegung
haben keinen Einfluss auf die Erwärmungsgeschwindigkeit,
die Gleichmäßigkeit
der Erwärmung und das Temperaturniveau
des Wärmgutes.
Bild 3: Düsenfeld für Prallströmung
Fig. 3: Nozzle array for impingement flow
Eine wichtige Eigenschaft von Jet-Heating
ist die Möglichkeit, Teile mit unterschiedlichen
Abmessungen im gleichen
Ofen (und ohne Umrüstung) erwärmen
zu können. Hierfür wurden Düsensyste-
34 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
me entwickelt, mit denen eine effiziente
und gleichmäßige Erwärmung verschiedenster
Teilegeometrien erreicht werden.
Mit Jet-Heating können auch Teile, welche
in den Abmessungen sehr große Unterschiede
aufweisen, im gleichen Ofen
erwärmt werden. Für den richtigen Abstand
der Düsen zum Wärmgut wurden
Öfen mit heb- und senkbarem Düsensystem
entwickelt. Der erfolgreiche Betrieb
dieser Ofenanlagen erweitert den Einsatzbereich
von Jet-Heating erheblich.
Für Erwärmungs- und Behandlungstemperaturen
zwischen 200 °C und 800 °C
werden Jet-Heating Öfen meist eingesetzt
für das:
• Anwärmen von Rohlingen und vorgeschmiedeten
Teilen aus Aluminium
auf Schmiedetemperatur,
• Lösungsglühen und Warmauslagern
beispielsweise von Gussteilen und geschmiedeten
Fahrwerksteilen aus Aluminiumlegierungen,
• Homogenisieren und Lösungsglühen
von Barren, Platinen und Stangen aus
Aluminium,
• Glühen und Anlassen von Stahl-Bauteilen.
Anwendungsfall Schmieden
Bei großen Ofendurchsätzen wurden
Schmiedeteile bisher meist induktiv auf
Temperatur erwärmt. Aufgrund der sehr
hohen Leistungsdichte sind diese Öfen
sehr kompakt. Nachteilig jedoch kann
der verhältnismäßig hohe Investitionsbedarf
ausfallen, d. h. für z. B. unterschiedliche
Bolzendurchmesser sind mehrere
Induktionsspulen erforderlich. Außerdem
ist die induktive Erwärmung nicht
für die Behandlung von vorgeschmiedeten
Teilen geeignet (Bild 4).
Klassische Luftumwälzöfen mit konventioneller
Überströmung eignen sich für
große Durchsatzleistungen nur bedingt:
Sie weisen bezüglich Temperaturgenauigkeit,
Reproduzierbarkeit des Temperaturprofils
und der Möglichkeit, mit Gas
zu beheizen, Vorteile auf. Aufgrund der
vergleichsweise geringen Leistungsdichte
und der daraus resultierenden großen
Ofenabmessungen sind sie oft keine
wirtschaftlich sinnvolle Alternative zur
induktiven Erwärmung.
Bild 4: Prallströmung
für komplex
geformte Schmiedeteile
Fig. 4: Impingement
flow for geometrically
complex
forgings
Anders die Jet-Heating Öfen: Sie vereinen
die Vorteile der hohen Leistungsdichte
der induktiven Erwärmung mit
denen der gleichmäßigen, reproduzierbaren
und kostengünstigen Erwärmung
bei der konvektiven Wärmeübertragung.
Darüber hinaus bieten sie die
Möglichkeit, Teile mit unterschiedlichen
Geometrien im gleichen Ofen zu erwärmen,
ohne ihn umzurüsten oder Zusatzeinrichtungen
vorsehen zu müssen. Das
Bild 5 zeigt die Aufheizkurven eines mit
Jet-Heating und eines mit Überströmung
erwärmten Alu-Bolzens vor dem Schmiedeprozess.
Wie bereits aufgeführt, hat die Erwärmung
durch Jet-Heating zusätzlich zur
wesentlich schnelleren Erwärmung
den Vorteil der gleichmäßigeren Erwärmung.
Bei großräumigen Umwälzöfen
nimmt die Temperatur der Heißluft
während des Überströmens über
das Wärmgut ständig ab; beim Erwärmen
mittels Jet-Heating werden alle Teile
einer Charge immer mit gleicher Temperatur
und Strömungsgeschwindigkeit
beaufschlagt. Eine Begrenzung der
Nutzraumabmessungen, um in vorgegebenen
engen Temperaturtoleranzen
zu bleiben sowie ein Reversieren des
Umwälzstromes, ist bei Jet-Heating somit
nicht erforderlich.
Ein wesentlicher Vorteil von „Jet-Heating“
sind die deutlich niedrigeren Ener-
Bild 5: Vergleich Aufheizkurven Jet-Heating vs. konventionelle Erwärmung
Fig. 5: Heating-up curves for jet and conventional heating
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
35

Fa c h b e r i c h t e
Bild 6: Jährliche
Energiekosteneinsparung
bei Jet-
Heating im Vergleich
zur induktiven
Erwärmung
Fig. 6: Annual
energy-cost savings
with jet heating,
compared to inductive
heating
giekosten im Schmiedebereich. Während
induktive Erwärmungsanlagen mit kostenintensivem
Strom und vergleichsweise
kleinem Wirkungsgrad arbeiten, können
Jet-Heating-Ofenanlagen mit Erdgas
betrieben werden. Die jährliche Energiekosteneinsparung
beim Betrieb von Jet-
Heating-Öfen, im Vergleich zu induktiver
Erwärmung, ist in Bild 6. dargestellt.
Die extrem hohen Einsparungen bei hohen
Durchsatzleistungen sind ein überzeugendes
Argument für den Einsatz
von Jet-Heating. Basis dieser Kostenanalyse
sind eine jährliche Betriebszeit
von 6.000 h, ein Gastarif von € 0,025
pro kWh und ein Stromtarif von € 0,06
Bild 7: Ketten-Durchlaufofen mit „Jet-Heating“ für Guss- und Schmiedeteile aus Aluminium
mit zweiachsigem Zuführportal
Fig. 7: Chain-conveyor furnace for aluminium castings and forgings, with dual axis feed portal
and “Jet-heating”
pro kWh. Aufgrund ihrer hohen Temperaturgenauigkeit
eignen sich Ofenanlagen
mit Prallströmung auch für die dem
Schmiedeprozess von Aluminiumbauteilen
nachfolgendem Lösungsglühen und
Warmauslagern.
Aufbau und Funktion von
Ofenanlagen mit Jet-Heating
In Bild 8 ist ein dreizoniger Jet-Heating-
Durchlaufofen im Längsschnitt dargestellt.
Bei diesem Ofenkonzept werden
mittels Kettentransport durchlaufende
Schmiedeteile von oben durch Prallströmung
beaufschlagt. Hierfür sind oberhalb
der Transportebene und flächendeckend
die „Düsenfelder“ angeordnet. Die Unterteilung
der Ofennutzlänge in mehrere
Düsenfelder bzw. Temperaturregelzonen
ermöglicht den Anschlusswert und
die Strömungsintensität auf den über die
Ofenlänge sehr unterschiedlichen Leistungsbedarf
anzupassen. Jedes der hier
dargestellten Düsenfelder wird durch jeweils
ein Hochleistungs-Umwälzaggregat
mit Heißluft versorgt.
Bei dieser Luftbeaufschlagung von oben
können die Umwälzaggregate platzsparend
in der Ofendecke angeordnet werden.
Wie bereits erwähnt, wird die Geometrie
und die Anordnung der Düsenfelder
durch die Form und Größe des
Wärmgutes bestimmt; zum Beispiel können
auch beidseitig der Transportebene
Düsen angeordnet werden, um das
durchlaufende Wärmgut beidseitig (und
damit noch effektiver) mit Heißluft zu
beaufschlagen.
Die für jede Temperaturregelzone bzw.
für jedes Düsenfeld autarke Energiezuführung
besteht aus Hochgeschwindigkeitsbrennern
(zum Teil mit integriertem
Rekuperator), Gas-Luftregelstrecken, dem
gemeinsamen Verbrennungsluftgebläse
sowie den erforderlichen Rohrleitungen
für Gas und Luft. Sehr wesentlich ist die
gleichmäßige Verteilung der zugeführten
Heißgase im Umwälzstrom. Um eventuell
auftretende Heißgassträhnen im Umwälzstrom
mit Sicherheit zu vermeiden,
beinhaltet jedes Düsenfeld mit Umwälzaggregat
ein eigens hierfür entwickeltes
Verteil- und Mischsystem.
Die zu erwärmenden Bolzen, Schmiederohlinge,
Gussteile usw. werden mittels
Rollen-, Ketten- oder Bandtransport
durch die Ofenanlage gefördert. Um einen
automatischen Transport in einer
verketteten Produktionslinie realisieren
36 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
Bild 8: Dreizoniger
Jet-Heating-Durchlaufofen
im Längsschnitt
Fig. 8: Longitudinal
section through a
three-zone Jet-heating
straight-flow
furnace
zu können, muss das Transportsystem
folgende Eigenschaften aufweisen:
• Die Teile müssen durch den Roboter
oder das Handlingsgerät positionsgenau
aufgegeben werden können.
Während des Transportes durch den
Ofen müssen die Teile exakt auf diesen
Positionen verbleiben bzw. es darf
sich keine Relativbewegung zwischen
Teilen und Transportkette/-band ergeben.
• Für die Entnahme der Teile aus dem
Ofen mittels Roboter oder Handlingsgerät
muss das Transportsystem
sehr exakt positioniert werden können.
Die Entnahmestelle am Ofenende
muss bezüglich Temperaturniveau
und Temperaturgleichmäßigkeit die
gleichen hohen Qualitäten aufweisen,
wie der Erwärmungsbereich selbst.
Für die verschiedensten Geometrien und
Größen wurden entsprechend ausgeführte
Transportsysteme realisiert und
erfolgreich in Betrieb gesetzt.
schenlagern quasi unmöglich und ein
Zusammenfassen zu Chargen sehr
aufwändig. Vorteilhafter ist die Beibehaltung
eines kontinuierlichen Materialflusses
mittels einer – ebenfalls kontinuierlich
arbeitenden – Durchlaufanlage.
• Die dünnwandigen und komplex geformten
Bauteile sind sehr verzugsempfindlich
und müssen damit sehr
gleichmäßig erwärmt werden. Auch
bei der erforderlichen großen Ofenbreite
von ca. 3.000 mm (jeweils ein
linkes und ein rechtes Bauteil müssen
gemäß der Anforderung des Gesamttransfers
in der Produktionslinie
nebeneinander angeordnet werden)
wird mittels Jet-Heating diese hohe
Anforderung erreicht.
Der Transport der Bauteile erfolgt mittels
Warenträger. Nachstehend sind die Eigenschaften
und Ausführungsmerkmale
dieses Ofenkonzeptes zusammengefasst
aufgeführt:
• Schnelle Erwärmung durch Jet-Heating
bis 550 °C
• Gleichmäßige und reproduzier bare
Erwärmung aller Bauteile bei einer
Nutzbreite bis 4.400 mm
• Einfache und schnelle Umrüstung der
Warenträger
• Äußerst verzugsfreie und langlebige
Warenträger
• Sehr exakte Positionierung für die
vollautomatische Bauteilaufgabe und
-entnahme
• Gleichmäßiges Abschrecken durch
Jet-Cooling.
Anwendungsbeispiele
Rollenherd-Durchlauf-Ofenanlage
mit Jet-Heating
Bild 9 zeigt eine Rollenherd-Durchlauf-
Ofenanlage für das Anlassen von pressgehärteten
Bauteilen. Bei diesen Bauteilen
handelt sich um Karosserieteile aus
höchstfesten Stählen.
Die hier vorliegenden speziellen Anforderungen
haben zur Ausarbeitung dieses
Ofenkonzepts geführt; diese sind im
Wesentlichen:
• Die in der verketteten Produktionslinie
gefahrenen kurzen Taktzeiten von
18 s für ein Teilpaar machen ein Zwi-
Bild 9: Rollenherd-Durchlaufofen mit Jet-Heating
Fig. 9: Continuous roller-hearth furnace incorporating Jet-heating
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
37

Fa c h b e r i c h t e
Bild 10: Layout einer Banddurchlaufofen mit Jet-Heating
Fig. 10: Layout of a belt kiln incorporating Jet-Heating
Banddurchlauf-Ofenanlage mit
Jet-Heating
In Bild 10 ist eine komplette Banddurchlauf-Ofenanlage
mit Kühlstrecke,
einschließlich Zuführ- und Entnahmeperipherie
dargestellt. In dieser Ofenanlage
werden Platinen und Tafeln mit
Jet-Heating erwärmt und bei Temperaturen
von 500 °C bis 750 °C ge-
Bild 11: Drehherdofen
mit Jet-Heating
Fig. 11: Rotary-hearth
furnace incorporating
Jet-heating
glüht. Der Nenndurchsatz beträgt ca.
12,5 t/h.
Alle Zonen sind mit Gasbrennern ausgestattet.
Entsprechend der Leistungsanforderungen
sind in den ersten Zonen mehr
Brenner angeordnet. Weiterhin ist der
Einsatz von Brennern mit integriertem
Rekuperator in den ersten fünf Zonen
des Ofens wirtschaftlich. In der zweiten
Ofenhälfte werden nur ca. 10 % der Gesamtwärmeleistung
gefordert und damit
kommen hier üblicherweise Kaltluftbrenner
zur Anwendung.
Der Transport der Platinen und Tafeln mit
Gewichten bis zu 2,5 t/Stück erfolgt über
ein Lamellenband. Der Bandtransport gewährleistet
– auch bei den durch die inneren
Spannungen sich während der Erwärmung
verziehenden Tafeln – äußerst
gute und reproduzierbare Transportverhältnisse
und somit hohe Betriebssicherheit.
Ergänzend kann festgehalten werden,
dass sich die Erwärmung mit Jet-Heating
für die Randbedingungen dieses Bedarfsfalles
ideal eignen. Diese sind:
1. Ideale Geometrie des Wärmgutes
2. Sehr geringe Wärmeaufnahmefähigkeit
an Wärmestrahlung
3. Behandlungsniveau im Temperaturbereich,
in dem die Wärmestrahlung
eine noch geringe Intensität hat.
38 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
Drehherdofen mit Jet-Heating
Bild 11 zeigt einen Drehherdofen zum
Erwärmen von Scheiben, Bolzen oder
bereits vorgeformte Teile aus Aluminiumlegierungen
auf Walz- oder Schmiedetemperatur.
Der Nenndurchsatz beträgt
2.000 kg/h.
Die beim Erwärmen von Schmiedeteilen
oft aus Platzgründen zwingend geforderte
kompakte Ofenbauweise kann mit
folgenden Ausführungsmerkmalen realisiert
werden:
• Die Teile werden mit Jet-Heating erwärmt;
hierfür sind beidseitig der Aufnahmeebene
Düsen angeordnet. Diese
beidseitige Beaufschlagung der Teile
mittels Prallströmung ergibt maximale
Erwärmungsgeschwindigkeiten.
• Der Ofen ist mit mehreren übereinander
angeordneten Aufnahmeebenen
ausgestattet. Die gleichmäßige Versorgung
der Düsen in allen Aufnahmeebenen
mit Heißluft wird durch
speziell gestaltete Strömungskanäle
gewährleistet.
Neben der hohen Erwärmungseffizienz
zeichnet sich dieses Erwärmungskonzept
durch eine äußerst hohe Temperaturgleichmäßigkeit
am Wärmgut aus.
Schleppmessungen an einem Bauteil ergaben
eine Toleranz von nur ± 1 K. Diese
Genauigkeit können die bisher hierfür
eingesetzten induktiven Erwärmungsanlagen
nicht bieten. Diese Ofenanlage
(mit einem Querschnitt gemäß Bild 12)
ersetzt eine vorhandene induktiv arbeitende
Erwärmungsanlage. Der Hauptgrund
hierfür war die Möglichkeit mit
diesem Ofenkonzept die jährlichen Energiekosten
extrem zu reduzieren. Die
Amortisationszeit beträgt maximal 1,5
Jahre.
Damit steht dieses Ofenkonzept beispielhaft
für die Möglichkeit, Energiekosten
einzusparen. Das kein Kühlwasser mehr
benötigt wird und Umrüstungen für verschiedene
Bauteile nicht erforderlich
sind, sind weitere Vorteile. Andere Ausführungsmerkmale
dieses Ofenkonzept
sind:
• Arbeiten mit nur einer Temperatur-
Regelzone. Das spezielle Strömungsleitsystem
in Zusammenarbeit mit
der beidseitigen Düsenbeaufschlagung
ermöglicht diesen kostengünstigen
Aufbau. Trotz der Bestückung
des Ofens mit nur einem Brenner und
einem Hochleistungs-Umwälzaggregat
werden die geforderten Erwär-
Bild 12: Querschnitt
eines
Drehherdofens
Fig. 12: Crosssection
through
a rotary-hearth
furnace
mungsgeschwindigkeiten und eine
sehr hohe Temperaturgleichmäßigkeit,
auch während der Produktionsphase,
erreicht.
• Als Ofenkonzept kommt hier der Drehherdofen
zur Anwendung, da an dem
gleichen Ort mittels Roboter beschickt
und entnommen werden kann. Damit
ergibt sich insgesamt die platzsparendste
Bau- und Arbeitsweise.
Fazit
In den letzten Jahren ist das Thema der
Energieeffizienz in der Wärmebehandlung
von Bauteilen sehr intensiv behandelt
worden. Der generelle Ansatz der
Ressourcenschonung und des Umweltschutzes
und das mit steigendem Energiepreis
verbundene Streben nach Kostenreduzierung
stehen dabei im Vordergrund.
Der Industrieofenbau hat vor allem in
den Bereichen Ofenisolierung, Beheizungssysteme,
Abwärmenutzung und
vor allem auch der Verbesserung der
thermodynamischen Wärme- und Stofftransporte
ein großes Optimierungspotential.
Gesteigerter Wärmeübergang
durch Prallströmung (Jet-Heating) in
Ofenanlagen bei Temperaturen bis etwa
700 °C stellt ein enormes Potential dar,
neben Gleichmäßigkeit der Ofenatmosphäre
auch die Aufheizgeschwindigkeiten
und damit die Prozesszeiten signifikant
zu reduzieren. Der vorliegende
Beitrag stellt die Grundlagen der Prallströmung
und die Aspekte und Ausführungsmöglichkeiten
im Industrieofenbau
dar.
Dr. Olaf Irretier
Industrieberatung für Wärmebehandlungstechnik
IBW
Kleve
Tel.: 02821 7153-948
olaf.irretier@t-online.de
Dipl.-Ing. Werner Schütt
BSN Thermprozesstechnik GmbH
Simmerath
Tel.: 02473 9277-112
werner.schuett@bsn-therm.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
39

NEUERSCHEINUNG
WISSEN für die ZUKUNFT
Topaktuelle
Induktives Schmelzen
und Warmhalten
Grundlagen – Anlagenbau – Verfahrenstechnik
Dieses kompakte Buch behandelt die Verfahrenstechnik des Schmelzens,
Warmhaltens und Gießens von Metallen mit Induktionsanlagen. Dazu werden
die Grundlagen der induktiven Energieübertragung und die industrielle Ausführung
von Induktionsöfen soweit beschrieben, wie es für das Verständnis
der Produktionsprozesse notwendig ist. Farbige Abbildungen verdeutlichen
anschaulich die Thematik. Ebenso gibt es ein Kapitel über die Schmelztechnologie
der Metalle und ihrer Legierungen. Auf dieser Grundlage werden die Auslegung
und der Betrieb der Induktionsanlagen für den Einsatz in Eisenund
Stahlgießereien, Stahlwerken sowie NE-Metallgießereien und -halbzeugwerken
dargestellt. Schwerpunkt ist dabei die metallurgische Verfahrenstechnik.
Inhalt:
Einleitung; Grundlagen; Induktive Energieübertragung; Bauformen von Induktionsöfen;
Induktions-Tiegelofen; Elektromagnetische Rührer und Pumpen;
Ofenauslegung für das Schmelzen im Tiegelofen; Schmelzmetallurgie von Eisenund
Nichteisen-Werkstoffen; Betrieb von Induktionsanlagen in Eisengießereien;
Schmelzen im Induktionstiegelofen; Duplizieren, Warmhalten und Speicherschmelzen
im Tiegelofen; Warmhalten im Rinnenofen; Gießen mit druckbetätigten
Gießöfen; Kontinuierliche Flüssigeisenversorgung; Kontinuier liche Flüssigeisenversorgung;
Schmelzen von Stahlguss im Induktionstiegelofen; Induktionstiegelöfen
im Ministahlwerk; Induktionsanlagen in der Aluminium- Industrie; Induktionsanlagen
für Kupferwerkstoffe; Induktionsanlagen für Zink etc.
Herausgegeben von Erwin Dötsch
2009, 260 Seiten, DIN A 5, gebunden,
4-Farb-Druck, € 60,00
ISBN 978-3-8027-2379-7
Induktives Schmelzen und Warmhalten erscheint in der Vulkan-Verlag GmbH, Huyssenallee 52-56, 45128 Essen
Vulkan-Verlag
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___ Ex. Induktives Schmelzen und Warmhalten
1. Aufl age 2009 für € 60,00 zzgl. Versand
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Gutschrift von € 3,- auf die erste Rechnung belohnt.
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Fa c h b e r i c h t e
Infrarot-Strahler für effiziente
industrielle Wärmeprozesse
Infrared emitters for efficient thermal industrial processes
Marie-Luise Bopp
Trocknen von Lack auf Metallteilen, Härten von Korrosionsschutz auf Bremsklötzen,
Formen von Kunststoffteilen – bei der industriellen Fertigung gibt es
unzählige Wärmeprozesse. Für den Hersteller kann das jedoch im Einzelfall eine
echte Herausforderung sein, denn diese Fertigungsschritte verursachen häufig
einen erheblichen Aufwand an Energie und Kosten. Infrarot-Strahlung kann an
Produkt und Prozess angepasst werden und so viele industrielle Wärmeschritte
energieeffizient lösen.
Verschiedene Beispiele zeigen, dass es sich lohnt, Wärmeprozesse genauer zu
analysieren und nach energieeffizienten Lösungen zu suchen.
Drying of paint on metal parts, curing of anti-corrosion coatings on brake pads,
forming of plastic components – innumerable thermal processes are used in industrial
production. In certain cases, however, they can prove a serious challenge
to manufacturers, since these operations frequently involve significant energyconsumption
and therefore costs. Infrared radiation can be tailored to specific
products and processes, and thus provide energy-efficient solutions for many
thermal industrial processes. A range of examples illustrate that it is worthwhile
analyzing thermal processes more precisely to find the most energy-efficient
solutions.
Infrarot-Wärme für effizienten
Energieeinsatz
Die Infrarot-Wärmetechnologie funktioniert
durch die Übertragung von elektromagnetischen
Wellen, die dann im Produkt
Wärme erzeugen. Dazu ist weder
ein direkter Kontakt zum Material nötig
noch ein Übertragungsmedium, wie Gas
oder Luft. Im Vergleich zu Luft mit einer
maximalen Wärmeübertragungskapazität
von etwa 40 kW/m 2 , besitzt Infrarot-
Strahlung eine weitaus höhere maximale
Wärmeübertragungskapazität von bis
zu 1 MW/m 2 . Infrarot-Wärme wird also
schnell und mit hoher Leistung übertragen,
ohne dass Energie an die Erwärmung
eines Übertragungsmediums verschwendet
wird.
Ein Teil der elektromagnetischen Strahlen
wird im Material absorbiert, ein Teil
wird reflektiert und der Rest durchdringt
die Materialien. Nur der absorbierte Anteil
trägt zur Erwärmung bei. Dabei hat
jedes Material sein eigenes Absorptionsspektrum,
den Bereich, in dem die elektromagnetischen
Strahlen am besten
aufgenommen werden. Wenn das Emissionsspektrum
eines Infrarot-Strahlers
optimal zum Absorptionsspektrum eines
Materials passt, dann erfolgt die Erwärmung
des Materials wesentlich schneller
und effektiver. Der Energieverbrauch
kann durch die Wahl der richtigen Wellenlänge
minimiert werden. Kurzwellige
Strahlung dringt tief in massive Teile
ein und durchwärmt diese schnell und
gleichmäßig. Mittelwellige Strahlung
wird von Wasser, Glas und vielen Kunststoffen
sehr gut absorbiert und dann direkt
in Wärme umgesetzt.
Ein Umstieg auf mittelwellige Carbon
Infrarot-Strahler kann helfen, signifikante
Mengen an Energiekosten zu sparen.
Carbon-Strahler geben mittlere Wellenlängen
ab, im Gegensatz zu konventionellen
mittelwelligen Strahlern, jedoch
vereint mit hohen Leistungen und sehr
kurzen Reaktionszeiten. Umfangreiche
Versuche zeigen, dass mittelwellige Carbon-Strahler
bis zu 50 % weniger Energie
für die Trocknung von wasserbasierenden
Farben und Lacken benötigen,
als herkömmliche kurzwellige Strahler.
Reflektoren ebenso wie Strahlungswandler
richten die wirksame Strahlung zu nahezu
100 % auf das Produkt. Die Anlage
und die Umgebung können dabei relativ
kühl bleiben, Energie geht kaum verloren.
Sehr dünne Materialien oder sehr schmale
Produkte sind in Durchlaufverfahren
nur schwer effizient zu erwärmen. Egal
welche Infrarot-Strahler verwendet werden,
der größte Anteil der Strahlung geht
durch das Material hindurch oder daran
vorbei und ist so für die Erwärmung verloren.
Hier werden jedoch sehr erfolgreich
sogenannte Strahlungswandler eingesetzt.
Unmittelbar hinter den Produkten
positioniert, fangen sie die transmittierte
Strahlung auf, wandeln sie in längerwellige
Strahlung um und senden sie
wieder zurück zum Produkt. Durch diese
Maßnahme sind bis zu 200 % Effizienzsteigerung
oder erhebliche Verkürzungen
der Erwärmungszeit möglich.
Quarzglas Infrarot-Strahler können exakt
Ecken, Kanten und kleinen Flächen nachgeformt
werden. So wird beispielsweise
nicht die komplette Autotür erwärmt,
sondern nur die Stelle, die genietet, verklebt
oder entgratet werden soll. Infrarot-
Strahler zeigen sehr kurze Reaktionszeiten,
kurzwellige und Carbon-Strahler reagieren
innerhalb von 1 bis 3 s. Das macht
Wärme regelbar und hilft, Energie richtig
zu dosieren. Wenn die Wärmequelle nur
dann angeschaltet sein muss, wenn sie
gebraucht wird, spart man Energie.
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
41

Fa c h b e r i c h t e
Infrarot-Wärme trocknet Lack
auf Keypads
Kestrel Injection Moulders in Großbritannien
produziert Keyboards oder Tastenfelder,
sogenannte Key Pads, für Autos
oder zur Bedienung von elektronischen
Geräten, Computern und weißer Ware.
Diese Pads (Bild 1) werden durch Spritzguss
aus Kunststoff hergestellt, bedruckt
und abschließend mit einem schützenden
Klarlack versehen. Dazu mussten die
Teile früher etwa 20 min lang in einem
Heißluftofen trocknen. Während dieses
langen Zeitraums lagerte sich Staub ab
und dadurch litt die Qualität. Ein Infrarot-Ofen
trocknet und härtet Farbe auf
den Tastenfeldern in weniger als 20 %
der Zeit, die ein Heißluftofen dafür brauchen
würde.
Bild 1: Mittelwellige Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight trocknen Keypads viel schneller
als ein Heißluftofen. Das steigert die Qualität und spart Energie
Fig. 1: Heraeus Noblelight medium-wavelength infrared emitters dry keypads much more rapidly
than a hot-air kiln, enhancing quality and saving energy
Die Infrarot-Wärmetechnologie bietet
also einige Möglichkeiten, bei industriellen
Wärmeprozessen den Energieeinsatz
zu optimieren:
• Hohe Wärmeübertragungskapazität
• Kontaktfreie Wärmeübertragung
• Hoher Wirkungsgrad
• Effiziente Energieübertragung durch
die optimale Wellenlänge
• Örtlich begrenzter Energieeinsatz
durch Anpassung an die Form der
Produkte
• Zeitlich begrenzter Energieeinsatz
durch schnelle Reaktionszeiten.
Der Ofen passt mit nur 1,5 m Länge und
1 m Höhe genau in den vorhandenen
Raum. Er besteht aus zwei Modulen von
je 3 kW Leistung und ist ausgestattet mit
mittelwelligen Infrarot-Strahlern, die sich
in Tests als erfolgreiche und schnelle Alternative
zur Heißluft erwiesen hatten.
Heute werden mit dem neuen Ofen zwei
verschiedene Typen von Tastenfeldern
gefertigt. Ein Typ wird nach der Produktion
mit einem Wasser basierenden Lack
versehen, vorgetrocknet, bedruckt und
danach mit einem klaren Schutzlack veredelt.
Andere Tastenfelder benötigen
keine Farblackierung, sie können sofort
bedruckt und schutzlackiert werden. Seit
der Infrarot-Ofen installiert wurde, hat
sich die Ausschussrate signifikant reduziert.
Die wesentlich kürzere Trocknung
reduziert die Zeit deutlich, in der Staub
auf die Oberflächen fallen könnte. Zusätzlich
hat sich das Infrarot-System als
sehr energiesparend erwiesen, denn es
muss, anders als der Heißluftofen, nur
dann angeschaltet werden, wenn gerade
Wärme benötigt wird.
Bild 2: Einzeln steuerbare
Infrarot-Module
sorgen für eine
optimale Wärmeausnutzung
bei
der Trocknung von
Steinschlagschutz
auf Türschwellern
Fig. 2: Individually
adjustable infrared
modules ensure optimum
thermal efficiency
in drying of
anti.chip coatings
on vehicle doorsills
Beschichtung für den Steinschlagschutz
mit Infrarot-
Strahlern härten
Fahrzeuge erhalten im Bereich der
Schweller, zwischen den beiden Radkästen,
eine Beschichtung aus PVC, die
diesen Bereich versiegelt und dem Steinschlagschutz
(Bild 2) dient. Sobald in einer
Produktionslinie ein Fahrzeug einen
Sensor passiert hat, wird die Beschichtung
aufgebracht, dann wird ein Infrarot-
Modul angeschaltet und die Wärme här-
42 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
tet die Beschichtung. Die PVC-Beschichtung
muss so gut gehärtet sein, dass keinerlei
Beschädigung entsteht, bevor der
Primer aufgetragen wird. Diese Härtung
muss mit der Produktion Schritt halten.
Allerdings steht für die Härtung nur eine
kurze Zeitspanne innerhalb der Produktionslinie
zur Verfügung, bei Landrover in
Großbritannien waren dies beispielsweise
60 s. Daher wird für diesen Härtungsschritt
häufig kurzwellige Infrarot-Strahlung
gewählt, denn kurzwellige Strahlung
ist relativ energiereich und kann so
Materialien sehr schnell aufheizen. Kurzwellige
Infrarot-Strahler reagieren außerdem
innerhalb von Sekunden und können
daher sehr gut gesteuert werden.
Seit etwa Mitte der 1990er Jahre gibt es
Carbon Infrarot-Strahler, die Strahlung im
mittleren Wellenlängenbereich abgeben.
Genau in diesem Bereich liegt der optimale
Absorptionsbereich vieler Materialien,
zu denen auch PVC gehört. Anders
als konventionelle mittelwellige Infrarot-
Strahler vereinen die Carbon Strahler die
wirksamen mittleren Wellenlängen mit
hohen Flächenleistungen und kurzen Reaktionszeiten.
Versuche zeigten schnell, dass Carbon
Strahler die PVC-Beschichtung auf Auto-Schwellern
noch effizienter trocknen
konnten, als die vorher eingesetzten
kurzwelligen Strahler. Vier Kassetten
mit je 16 Carbon-Strahlern von je
1 kW Nennleistung sind so programmiert,
dass in einer Kaskadenschaltung
von immer vier Strahlern auf jeder Seite
die durchfahrenden Fahrzeugschweller
erwärmt und die Beschichtung gehärtet
wird. Die Härtung wird innerhalb von
etwa 40 s erreicht. Die einzeln steuerbaren
Modulbänke sorgen für eine optimale
Wärmeausnutzung innerhalb des Tunnelofens.
Bei Landrover konnten so Energieeinsparungen
von etwa 35 %, verglichen
mit kurzwelliger Strahlung, erreicht
werden.
Pulver auf Bremsklötzen
Ein wichtiges Teil an jedem Automobil ist
das Bremssystem. Bremsklötze werden
mit Antikorrosionsmitteln beschichtet,
die den Bremsklotz später gegen Schäden
durch Spritzwasser schützen. Dazu
wird eine schwarze Epoxy-Schicht aufgebracht
und gehärtet, ursprünglich mit
Hilfe von konventionellen mittelwelligen
Infrarot-Strahlern. Durch eine gesteigerte
Nachfrage konnte diese Art der Trocknung
jedoch nicht länger Schritt mit der
Bild 3: Bremsklötze werden mit Anti-Korrosionsschutz beschichtet, der mit Infrarot-Strahlern
viermal so schnell wie vorher getrocknet werden kann
Fig. 3: Brake pads are protected against corrosion by a coating which can be dried four
times as quickly using infrared emitters
Produktion halten und das Unternehmen
musste den Engpass beseitigen, um
wettbewerbsfähig zu bleiben. Für den
Wärmeprozess gab es verschiedene Vorgaben.
Zum einen durfte nur die Oberfläche,
nicht der gesamte Bremsklotz erwärmt
werden, zum anderen war der
Produktionsraum begrenzt und die neue
Wärmequelle musste in den vorhandenen
Platz passen. Mittelwellige Infrarot-Strahlung
erwies sich als ideal für
das Schmelzen und Härten der Epoxy-
Schicht und so fiel die Wahl auf ein Infrarot-System
mit sogenannten schnellen
mittelwelligen Strahlern. Diese Strahler
geben die wirksame mittelwellige Strahlung
ab und bringen gleichzeitig die erforderliche
Leistung, um den Prozess zu
beschleunigen. Darüber hinaus reagieren
schnelle mittelwellige Strahler innerhalb
von Sekunden. Herkömmliche mittelwellige
Strahler brauchen minutenlang, um
sich aufzuheizen oder abzukühlen. Die
moderneren, schnellen, mittelwelligen
Strahler reagieren dagegen so schnell,
dass sie leicht geregelt werden können.
So sind jetzt sogar Temperaturprofile innerhalb
des Trocknungsofens möglich, je
nach den Erfordernissen der verschiedenen
Bremsklötze.
Der neue Infrarot-Ofen mit einer Nennleistung
von 162 kW ist mit 30 Strahlern
bestückt. Der Ofen (Bild 3) ist in zwei
Zonen aufgeteilt, in der ersten wird das
Pulver aufgeschmolzen und in der zweiten
wird die Temperatur so lange gehalten,
bis die Beschichtung ausgehärtet
ist. In der ersten Zone wird über eine
Länge von 1,20 m eine Flächenleistung
von etwa 78 kW/m² bereit gestellt, in
der zweiten, etwa 80 cm langen Zone,
dann eine Flächenleistung von etwa
51 kW/m². Über ein Kontrollpanel werden
die Strahler gesteuert und über ein
Potentiometer die Geschwindigkeit des
Förderbandes, je nach Art und Größe
der Bremsklötze. Durch die Installation
des moderneren Infrarot-Systems konnte
der Durchsatz bei der Pulverlackhärtung
von Bremsklötzen vervierfacht werden.
Infrarot-Wärme formt Armaturenbretter
Das Armaturenbrett eines Autos (Bild 4)
besteht aus Kunststoff, der mit Wärme
in Form gebracht wird und danach eine
Geräusch dämmende Beschichtung erhält.
Die Firma Faurecia setzt dafür Carbon
Infrarot-Strahler ein. Zuvor hatte sich
die Erwärmung mit Metallbandstrahlern
und Dampf als zu langsam für die gesteigerte
Produktionsgeschwindigkeit erwiesen.
Der Wärmeschritt limitierte immer
mehr den Produktionsprozess.
Durch eine Aufrüstung mit Carbon Infrarot-Strahlern
konnte die Anlage deut-
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
43

Fa c h b e r i c h t e
jetzt nicht mehr nötig ist, werden rund
9 kW/h Energie eingespart.
Fazit
Infrarot-Strahler werden immer dann eingesetzt,
wenn Wärmeprozesse mit besonderen
Vorgaben an Platz, Zeit oder
Qualität gelöst werden sollen. Infrarot-
Strahler lassen sich an Produkt und Prozess
genau anpassen, das spart Energie
und Kosten. Ob Kunststoff, Metall, Textil
oder Glas – es gibt heute kaum ein Material,
das auf dem langen Weg vom Einzelteil
bis zur Fertigstellung eines Produktes
nicht mindestens einmal mit Infrarot-Strahlung
Kontakt hatte.
Bild 4: Infrarot-Wärme formt Armaturenbretter besonders energieeffizient.
Fig. 4: Infrared heat assures particularly energy-efficient forming of vehicle dashboards.
lich verbessert werden. Carbon-Strahler
übertragen schnell große Mengen an
Energie und so kann das Unternehmen
auf den aufwändigen Wärmedampf zum
Vorheizen nun verzichten. Die Form-
teile aus Polyethylen-Ethylenvinylacetat
werden direkt in der Form aufgeheizt.
Die Aufheizrate wurde dadurch um
16 % gesteigert und die Durchsatzzeiten
um 20 s verringert. Weil Vorheizen
Dr. Marie-Luise Bopp
Heraeus Noblelight GmbH
Tel.: 06181 35-8547
marie-luise.bopp@heraeus.com
Inserentenverzeichnis
Firma
Seite
Maschinenfabrik ALFING KESSLER GmbH, Aalen................................................................... Titelseite, 15
ALUMINIUM CHINA 2011, Shanghai, Volksrepublik China..................................................4. Umschlagseite
HANNOVER MESSE 2011, Hannover ........................................................................................ 11, Beilage
Optris GmbH, Berlin............................................................................................................................... 9
Promat GmbH Technische Wärmedämmung, Ratingen............................................................................. 7
SMS ELOTHERM GmbH, Remscheid............................................................................... 2. Umschlagseite
THERMPROCESS 2011, Düsseldorf.......................................................................................................13
Marktübersicht.............................................................................................................................73–88
44 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
Effizienter Einsatz von Thyristor-
Leistungs stellern in der Prozesstechnik
Efficient use of thyristor power controllers in process engineering
Bodo Schmitt
Energieeinsparung ist ein Thema, dass in jedem Prozess eine große Rolle spielt.
Nicht nur wegen der Verantwortung hinsichtlich der Schonung von Ressourcen,
sondern auch, um den Prozess verfahrenstechnisch und auch wirtschaftlich zu
optimieren. Die Einsparung und das effiziente Nutzen der Energie ist mit dem
effizienten Umgang der Ressource Zeit und der Arbeitskraft gleichzusetzen.
Energy-savings are a topic of great importance in all processes, not only in view
of everyone‘s responsibility for conserving resources, but also in order to optimize
processes in both engineering and economic terms. Energy-savings, and
the efficient use of energy, are of equal importance to efficient use of time and
labour resources.
Einleitung
Thyristor-Leistungssteller übernehmen
eine Vielzahl von prozessunterstützenden
Aufgaben, die zu diesen Einsparungen
führen (Bild 1). Sie werden unter
anderem zum Ansteuern von den verschiedensten
Heizelementen in z. B. Tunnelöfen,
Schmelz- und Warmhalteöfen,
Bild 1:
Thristor-
Leistungssteller
(TYA-
200-Serie)
Fig. 1: Thyristor
power
controller
(TYA 200
series)
Laboröfen, Dentalöfen und Glasöfen eingesetzt
oder zu einer Beleuchtungsregelung
in großen Industriehallen.
Mit einer wählbaren Spannungs-, Stromoder
Leistungsregelung und Betriebsarten
wie Impulsgruppen-, Phasenanschnitt-
oder Halbwellenbetrieb mit kombinierbarem
Softstart kann die benötigte
Energie genau dosiert werden. Gerade
bei Geräten, die vor Ort eingesetzt werden,
laufen viele Informationen zusammen,
die zur Verfügung gestellt werden
müssen, um effizient auf den Energieverbrauch
die Arbeitskraft und den Faktor
Zeit einzuwirken. Wer sich mit Hilfe dieser
Informationen über den Prozess ein
genaues Bild macht, ist in der Lage diesen
zu optimieren.
Handhabung und Bedienung
Bei der Auswahl des geeigneten Thyristor-Leistungsstellers
ist nicht nur die
Funktionalität gefragt, technische Merkmale
wie der Nennstrom, Lastspannung
oder die Leistung sind maßgeblich bei
der Auswahl. Jedoch spielten auch eine
komfortable Bedienung, Kommunikationsfähigkeit
und zusätzliche Funktio nen
eine sehr wichtige Rolle, um das Arbeiten
an dem Prozess und mit dem Thyristor-
Leistungs steller zu vereinfachen.
Durch die stetig wachsende Globalisierung
wird eine einfache Bedienung bzw.
Voreinstellung der Geräte immer notwendiger.
Die Kosten für einen Serviceeinsatz
durch einen Techniker, der eine Inbetriebnahme
durchführt, sind verhältnismäßig
hoch. Die Möglichkeit, betriebsfähige
Geräte zu versenden und diese einfach
eins zu eins auszutauschen, spart Ressourcen
und letztendlich Kosten.
Anzeige
Bild 2: Das Display ist in drei übersichtliche Bereiche eingeteilt
Fig. 2: The display is split into three easy-read sectors
Durch diesen Sachverhalt wird mehr
Wert auf eine sehr einfache Konfiguration
gelegt. Ein gestochen scharf ablesbares
LC‐Display mit Hintergrundbeleuchtung
ermöglicht eine Darstellung aller
Parameter in der Klartextanzeige. Die
Konfiguration und Parametrierung wird
hierdurch verständlicher. Eine Entschlüsselung
von kryptischen Texten ist nicht
mehr erforderlich (Bild 2). In der Anzeige
erscheinen alle für den Prozess wichtigen
Werte. Somit wird sehr einfach ein
hoher Informationsgehalt vermittelt.
Angefangen von der Netzspannung,
Lastspannung, dem Lastwiderstand,
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
45

Fa c h b e r i c h t e
(Bild 3). Informationen über das Gerät,
die zu einer höheren Betriebssicherheit
führen, wie die Gerätetemperatur, werden
überwacht und angezeigt.
Eine weitere Möglichkeit die Thyristor-
Leistungssteller komfortabel einzustellen,
besteht über den PC oder Laptop
mit einem übersichtlichen Setup-Programm,
das speziell auf die Gegebenheiten
bzw. Anforderungen eines Thyristor-Leistungsstellers
angepasst wurde.
Eine Verbindung kann mit einem herkömmlichen
Mini-USB-Kabel hergestellt
werden. Die Geräte können direkt vom
Schreibtisch aus konfiguriert werden. Sie
werden durch den USB-Port des Laptops
versorgt und benötigen zur Einstellung
keine weitere Spannungsversorgung.
Teach-In-Funktion
Bild 3: Anzeige einfach verständlicher Symbole
Fig. 3: Display of easily comprehensible symbols
Laststrom, Phasenanschnittwinkel Alpha
bis hin zu dem von der Steuerung oder
dem vorgelagerten Regler zur Verfügung
gestellten Stellsignal, Strom oder Spannung
(0,4…20mA, 0,2…10V), werden
diese übersichtlich dargestellt.
Bild 4: Überwachung auf Teillastbruch
Fig. 4: Monitoring for partial-load failure
Zusätzliches Mess-Equipment, wie z. B.
ein Multimeter oder Stromzange, ist
überflüssig, da alle für den Prozess relevanten
Werte übersichtlich angezeigt
werden. Eine verständliche Symbolik
wichtiger Funktionen spart zudem Zeit
Neben einer gut verständlichen Bedienung
des Gerätes ist eine zusätzliche
Funktion der Thyristor-Leistungssteller
von entscheidender Bedeutung: die Teillastbrucherkennung.
Sie überwacht die
Heizelemente auf Kurzschluss oder Bruch
und dient in erster Linie dazu, in kürzester
Zeit eine Veränderung oder sogar einen
Ausfall der zugeführten Leistung
im Ofen festzustellen. Sinnvoll ist diese
Funktion, wenn mehrere Heizelemente
parallel angeschlossen sind (Bild 4).
Bei einem Defekt (Bruch) eines Heizstabes
wird die auftretende Widerstandsänderung
durch den elektronischen Vergleich
von Spannung und Strom erfasst.
Durch einen solchen Ausfall der Heizelemente
würde die Prozesssicherheit
und Kontinuität oder sogar die Qualität
des Produktes erheblich leiden. Mit der
Teach-In-Funktion kann der Betriebsstrom
und die -spannung der Heizelemente
komfortabel und zeitsparend erfasst
werden. Diese Werte werden als
Gutzustand oder Normalwerte im Leistungssteller
abgelegt. Abweichend von
dem Gutzustand können Toleranzgrenzwerte
eingestellt werden, die abhängig
von der Schaltung und der Anzahl
der angeschlossenen Heizelemente sind
(Bild 5).
Die Teach-In-Funktion kann automatisch
einmalig und unabhängig von dem vorgegeben
Stellgrad durchgeführt werden.
Dies ist sinnvoll bei Heizelementen
mit einer nahezu unveränderten Widerstandscharakteristik.
Optional steht
auch ein zyklischer Gutabgleich zur Verfügung,
der beispielsweise bei Heizelementen
mit einem Alterungsverhalten
46 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fa c h b e r i c h t e
eingesetzt werden kann. Durch den permanent
veränderten Widerstand dieser
Heizelemente ändert sich auch das
Strom-Spannungs-Verhältnis und somit
auch der Gutzustand der Heizelemente.
Durch den zyklischen Abgleich, der
jede Minute durchgeführt wird, kann
auf die veränderten Verhältnisse reagiert
werden. Tritt während dieses Vorgangs
ein Teillastbruch auf und der eingestellte
Grenzwert wird unter- oder überschritten,
erhält der Anlagenbetreiber direkt
in der Anzeige einen Hinweis. Die Signalisierung
kann auch über ein Störmelderelais
erfolgen.
Energiemanagement
Eines der Hauptziele hinsichtlich energierelevanter
Kosten ist die Schärfung
des Bewusstseins im Einsatz von Energie
im Unternehmen durch eine höhere
Transparenz. Hierdurch werden die Produktherstellkosten,
in denen der Aufwand
für den betrieblichen Energieeinsatz
enthalten ist, nachgewiesen. Ziel jedes
Energiemanagements ist es, den gesamten
Betriebsablauf, aber auch die einzelnen
Prozesse und Anlagen effizienter
zu gestalten bzw. zu betreiben und so
über die Energiekosten zur Senkung der
gesamten Betriebskosten zu gelangen.
Duales Energiemanagement
(Netzlastoptimierung)
Bild 5: Empfohlene Werte für Teillastbrucherkennung (die Angaben in % beziehen sich auf
eine Laststromänderung)
Fig. 5: Recommended values for partial-load failure detection (the percentages relate to an
on-load current change)
Das Duale Energiemanagement nimmt
hierauf direkt und vor Ort Einfluss. Es koordiniert
die Leistungsabgabe von mehreren
Stellern und reduziert hierdurch die
Spitzenstrombelastung. Werden mehrere
Öfen kontinuierlich angefahren oder
auf einer bestimmten Temperatur gehalten,
so wird in der Regel mit einem
geringeren Stellgrad, im Optimalfall bei
ca. 50 %, die Anlage ausgeregelt.
Die Ansteuerung der Heizelemente erfolgt
im Impulsgruppenbetrieb, bei dem
je nach vorgegebenem Stellgrad komplette
Sinuszüge in Impulsgruppen einbzw.
ausgeschaltet werden. Das Duale
Energiemanagement erkennt die hierdurch
entstehenden Impulslücken und
füllt diese auf, sodass sich eine kontinuierliche
Belastung im Netz ergibt. Hierdurch
können sich neben den Energiekosten
auch die Anschlusswerte und die
Stoßstrombelastung verringern (Bild 6).
Bei dem Einsatz ab zwei Stellern können
jeweils Sollwerte bis 50 % vorgegeben
werden, ohne dass Stromspitzen im Netz
durch gleichzeitiges Einschalten entstehen.
Auch bei einer unsymmetrischen
Verteilung der Sollwerte von z. B. 30 %
und 70 % entstehen noch keine Stromspitzen
im Netz.
Je größer die Anzahl der zu regelnden
Zonen eines thermischen Prozesses,
umso mehr Thyristor-Leistungssteller
Bild 6: Funktionsweise Duales Energiemanagement
Fig. 6: How dual energy management functions
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
47

Fa c h b e r i c h t e
Widerstandsbegrenzung
(R-control)
Bild 7: Begrenzung der abgegebenen Leistung bei einer Oberflächentemperatur des Heizelementes
von 1500 °C
Fig. 7: Limitations of output, at a heating-element surface temperature of 1500°C
werden eingesetzt. Unter der Annahme,
dass die einzelnen Zonen mit verschiedenen
Sollwerten und somit mit verschiedenen
Stellgraden gefahren werden, ergibt
sich hierdurch sogar eine bessere
Verteilung im Netz.
Die zeitliche Abstimmung oder Synchronisation
der einzelnen Leistungssteller
untereinander, wird über die Netzspannung
realisiert. Die Geräte müssen lediglich
zur gleichen Zeit eingeschaltet werden,
was bei einer Anlage mit mehreren
Zonen ohne Mühen möglich ist. Eine
umständliche Synchronisation über eine
zusätzliche Steuereinheit entfällt und somit
auch der Verdrahtungsaufwand sowie,
hinsichtlich der angesprochenen effektiven
Nutzung der Ressource Zeit und
Arbeitskraft, auch Schulungen und ein
kostenintensiver Service.
Kommunikationsfähigkeit
verschiedener Schnittstellen
Hinsichtlich des Informationsgehaltes,
den ein Leistungssteller zur Verfügung
stellt, darf, um alle Möglichkeiten im vollen
Umfang zu nutzen, die Kommunikationsfähigkeit
und Anbindung über verschiedene
Schnittstellenarten, z. B. Modbus
RTU und Probibus DP, nicht fehlen.
Die Informationen, die zu dem Prozess
gehören, wie Widerstand, Strom, Spannung
und Leistung, dienen primär zur
Ermittlung der Energiekosten sowie dem
Zustand des Heizelementes, das angesteuert
wird. Hierdurch kann ein Service
bzw. Verbrauchsmaterial geplant werden.
Mit den Informationen, die über
die Schnittelle an eine übergeordnete
Leitwarte gegeben werden, können zu
den genannten Werten auch Informationen
über den Prozess herangezogen
werden. Der Vorteil liegt in einer höheren
Prozesssicherheit. Die Überwachung
des Prozesses erfolgt, um ihn im wörtlichen
Sinne “im Griff“ zu haben. Eine
gekonnte Vorgehensweise hierbei führt
letztendlich zu einer effizienten Nutzung
des Ganzen.
Parameter, wie die Temperatur des Leistungsstellers,
Netzfrequenz, Über- oder
Unterschreitung der gesetzten Grenzen
der zulässigen Netzspannung oder Last
und Teillastbruch und eine aktive Strombegrenzung,
geben hilfreiche Hinweise
zu dem aktuellen Zustand der Anlage.
Unter der Prozesssicherheit versteht man
auch eine zuverlässige Funktion des Leistungsstellers.
Ein Thyristorbruch oder
Kurzschluss kann ausgewertet werden,
so dass ein reibungsloser Fertigungsprozess
gewährleistet ist.
Probleme hinsichtlich der Temperatur in
Schaltschränken wurden in der Entwicklung
der Leistungssteller berücksichtigt.
Mit der Temperaturüberwachung ist
man über den Zustand des Gerätes informiert.
Und nicht nur das, es kann auch
auf den Zustand des Schaltschrankes, in
dem eine zu hohe Temperatur auftritt,
Rückschlüsse gezogen werden. Die Informationen
können komfortabel und
einfach, zentral von einer Leitwarte aus
oder von dem Arbeitsplatz überwacht
werden.
Ein weiteres Feature, das ein effektives
Arbeiten des Prozesses ermöglicht, ist
die R-Control-Funktion (Widerstandsbegrenzung).
Sie arbeitet sowohl im
Impulsgruppen- als auch im Phasenanschnittbetrieb.
Übersteigt der aktuelle
Widerstandsmesswert den Widerstandsgrenzwert,
erfolgt eine Begrenzung
durch Phasenanschnitt oder Begrenzung
der geschalteten Sinuszüge. Mit dem Parameter
Widerstandsbegrenzung kann
eine Begrenzung der abgegebenen Leistung
in Abhängigkeit des Widerstandswertes
R beim Betrieb von Heizelementen
mit einem R warm /R kalt -Verhältnis (z. B.
Molybdändisilizit) aktiviert werden, um
eine Überhitzung des Heizelementes im
oberen Temperaturbereich zu vermeiden.
Durch die Messung des Elementewiderstandes
kann eine exakte Elementtemperatur
zugeordnet werden.
Ist der Lastwiderstand höher als der eingestellte
Grenzwert, erfolgt eine Begrenzung.
Das Heizelement ist somit vor
Überhitzung im gesamten Ansteuerbereich
geschützt (Bild 7).
Fazit
Um den elektrothermischen Prozess so
effizient wie möglich zu gestalten, sind
Thyristorleistungssteller der neuesten
Generation notwendig. Neben der eigentlichen
Aufgabe der Thyristor-Leistungssteller,
dem Ansteuern von z. B.
Heizelementen oder Infrarotstrahlern,
gibt es nützliche Funktionen, die den Fertigungsprozess
unterstützen und vereinfachen.
Es geht darum, dass der Thyristor-Leistungssteller
die Arbeitskräfte, die
Anlage und das herzustellende Produkt
optimal unterstützt. Er ist ein Hilfsmittel,
das mit einem vertretbar geringen Energieaufwand
ein Produkt bearbeitet bzw.
überwacht und somit die von dem Anlagenbetreiber
und Anlagenhersteller geforderten
Quantitäts- und Qualitätsparameter
ermöglicht.
Bodo Schmitt
JUMO GmbH & Co. KG
Fulda
Tel.: 0661 6003-369
bodo.schmitt@jumo.net
48 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

A u s d e r Pr a x i s
Heizleistung von elektrisch beheizten
Industrieöfen intelligent geregelt
Wenn es um Bleche mit hoch spezialisierten
Eigenschaften geht, müssen insbesondere
die Wärmebehandlungsprozesse
sehr exakt in einem definierten
Temperaturfenster geführt werden. Deshalb
setzt der Anbieter LOI Thermprocess
auf elektrisch beheizte Bandanlagen
und Haubenglühanlagen. Die Heizelemente
werden dabei über Thyristor-Leistungssteller
von AEG PS via Profibus angesteuert
und intelligent für eine gleich
bleibende Netzlast geschaltet.
Elektroblech ist eines der vielfältigen Produkte,
bei denen die Öfen eingesetzt
werden. Das Blech soll ganz bestimmte
Eigenschaften haben, um für den Trafo-
oder Elektromotorenbau geeignet
zu sein. Für kornorientiertes Material,
das eine besonders verlustfreie Energieübertragung
in Höchstleistungstransformatoren
gewährleistet, wird beispielsweise
ein Glühen bei rund 1200 °C unter
Wasserstoffatmosphäre in Mehrstapel-Haubenglühanlagen
eingesetzt
(Bild 1). Diese Anlagen werden auch
Multistack Batch Annealing Furnace genannt.
In den Öfen vollzieht sich die Ausbildung
der sogenannten GOSS-Textur,
die für die magnetischen Eigenschaften
des Bandes maßgeblich ist. In der geschlossenen
Wasserstoffatmosphäre eines
Haubenofens werden mehrere Stahlcoils
aus der Vorproduktion je nach Material
auf etwa 1200 °C geglüht. Eine exakte
Vorgehensweise ist wichtig, um den
Stahl nicht zu überhitzen und damit unbrauchbar
zu machen. Die erlaubte Varianz
beträgt trotz des hohen Sollwerts
weniger als 10 °C.
LOI beheizt die Haubenöfen elektrisch,
weil sich die Wärme gleichmäßiger verteilen
und regeln lässt. Im Boden sowie
den Wänden der Öfen sind auf speziellen
Keramikplatten die elektrischen Heizelemente
gleichmäßig verteilt, um Hotoder
Coldspots zu vermeiden (Bild 2).
Ein solcher Haubenofen nimmt bis zu
1 MW elektrische Leistung auf. Um diese
in die mit einem Hallenkran abnehmbare
Haube zu bringen, verfügen Haube und
Standplattform über eine Versteckung
mit soliden Pins – eine Art Riesenstecker
Wenn es um exakte Regelung von Spannungen,
Strömen oder Leistungen geht,
setzt LOI die Modelle der Baureihe AEG
Thyro-P ein. Mehrere Betriebs- und
Regelungs arten, Kommunikationsfähigkeit
mit der Prozesstechnik sowie Regelgenauigkeit
durch Anwendung eines
32-Bit RISC-Prozessors beschreiben einige
Eigenschaften des digitalen Thyro-P
von AEG PS. Beim Thyro-P kommt das so
genannte ASM-Verfahren zum Einsatz.
ASM steht für Automated Synchronization
of Multiple power controller applications
(Bild 5). ASM arbeitet dynamisch
und passt sich automatisch an Last- und
Sollwertänderungen an. Die Netzlastoptimierung
wird der „normalen“ Betriebsart
überlagert und steuert die Einschaltzeitpunkte
in der Betriebsart TAKT (mit
getakteten Vollschwingungen). Sie verringert
die periodischen Einschaltspitmit
Dose. Jeder Pin überträgt über eine
sogenannte Tulpe an der Haube bis zu
700 A bei 380 bis 440 V.
Genauigkeit ist Trumpf
Aus Gründen der Fehlertoleranz, für eine
hohe Regelungsflexibilität sowie für geringere
Netzbelastung sind die Heizleiter
in verschiedene Heizzonen aufgeteilt,
die getrennt geschaltet werden (Bild 3
und Bild 4). Die Coils müssen definiert
erwärmt und über eine Kühlrampe wieder
abgekühlt werden. Dazu bleiben
die Coils mit einem Gesamtgewicht von
bis zu 80 t rund 120 h im Ofen. Die atmosphärischen
Bedingungen sowie die
Temperaturverteilung werden permanent
erfasst und mit den Sollwerten abgeglichen.
Und genau hier kommen die
Thyristor-Leistungssteller von AEG PS
zum Einsatz.
Bild 1: Mehrstapel-
Haubenglühanlage
Bild 2: Haube mit
elektrischen Heizelementen
für
Mehrstapel-Haubenglühanlage
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
49

A u s d e r Pr a x i s
Bild 6: Elektrische
Heizelemente für
Stahlbandanlage
Bild 3: Beispiel ASM-Verfahren: Gesamtlast
der nicht synchronisierten Leistungssteller
Bild 4: Beispiel ASM-Verfahren: Gesamtlast
der synchronisierten Leistungssteller
Bild 5: Beispiel ASM-Verfahren: Vergleich
der Gesamtlast mit/ohne Synchronisierung
zen. Jeder Thyro-P mit ASM-Verfahren
verhält sich ansonsten unverändert, wie
ein Steller in der Betriebsart TAKT, d. h.
Regel-Algorithmus, Begrenzungen u. ä.
bleiben unverändert.
Alles im Fluss
Eine Vorstufe der Stahlbandcoils wird in
sogenannten Bandanlagen vergütet. Der
längste Ofen seiner Art wurde in Wuhan/
China installiert. Er hat eine Länge von
rund 450 m und ist als Doppelbandanlage
(zwei übereinander laufende Bänder)
konzipiert. Hier werden die Stahlbänder
mittels Gasstrahlheizrohren schnell
auf die benötigte Temperatur von rund
1.100 °C gebracht. Eine elektrische Beheizung
hält danach die benötigte Temperatur
genau ein (Bild 6). In dem atmosphärisch
geschlossenen Ofen herrscht
eine Wasserstoffatmosphäre, um die
Wärme im Ofen effektiver zu transportieren.
Diese wird auch aufrechterhalten,
wenn das Band mit bis zu 180 m/min
durchläuft.
Weil der kontinuierliche Prozess abhängig
ist von den Materialgeometrien, der
Transportgeschwindigkeit, der Temperatur
und der Ofenatmosphäre, sind auch
hier genaue Regelungen auf die Sollwerte
unabdingbar. Insgesamt sind in der
größten Anlage 140 Leistungssteller im
Einsatz. Darunter eine große Stückzahl
des Typs AEG Thyro-A. Der kommunikationsfähige
Thyristor-Leistungssteller
Thyro-A ermöglicht durch leistungsfähige
Digitaltechnik eine präzise Dosierung
der eingesetzten Energie bei gleichzeitig
hoher Verfügbarkeit ohne mechanische
Bauteile. Die Anbindung an die Automatisierungssysteme
eröffnet den Zugriff
auf Mess-, Status- und Sollwerte, die
dann via SPS oder Prozessrechner verarbeitet
werden.
Auch in der nachgeschalteten Kühlzone
gilt es, Vorgabetemperaturen sehr genau
einzuhalten. Der sogenannte Thyro-Power
Manager (TPM) verbindet alle Leistungssteller
hinsichtlich Energiemanagement
und Netzrückwirkungen (Bild 7
und Bild 8). TPM ist ein Zusatzgerät zur
statischen Netzlastoptimierung von Kon-
figurationen mit bis zu zehn Leistungsstellergruppen,
die in der Betriebsart
Vollschwingungstakt arbeiten. Daneben
übernimmt TPM weitere Aufgaben, wie
beispielsweise Netzlastspitzenüberwachung,
Messwerterfassung und -überwachung
und dient folglich auch als E/A
Baugruppe.
LOI setzt in sehr unterschiedlichen Anlagen
die AEG Thyristor-Leistungssteller
und Zubehörprodukte, wie Thyro Power
Manager sowie ASM, ein. Letztlich
hängt der Erfolg maßgeblich von perfekten
Produktionsprozessen ab. Technische
Qualität und die Vielfalt an Stellern mit
sehr fein gestaffelten Leistungssprüngen
und kommunikationsfähiger Digitaltechnik
führen zu reproduzierbaren Ergebnissen.
Kontakt:
AEG Power Solutions GmbH
Warstein
Tel.: 02902 / 763 509
frank.schlieper@aegps.com
www.aegps.com
Bild 7: Schematische Darstellung für drei Heizzonen: Ohne Netzlastoptimierung
(ungünstigster Fall)
Bild 8: Schematische Darstellung für drei Heizzonen: Statische Netzlastoptimierung
mit Thyro-Power Manager
50 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fo r s c h u n g a k t u e l l
Induktive Zwischenerwärmung
zur Erweiterung der Prozessgrenzen
von Umformverfahren im
Halbwarm-Temperaturbereich
Martin Mach, Egbert Baake, Dietmar Köhler, Thomas Walther
Halbwarmumformen mit Temperaturen zwischen 600 °C und 900 °C ist eine
technologische und ökonomische Alternative zum konventionellen Schmieden
bei einer Temperatur von üblicherweise 1250 °C. Das Halbwarmumformen
führt zu einem vergleichsweise geringeren Energieeinsatz, minimaler Verzunderung,
reduzierter Randentkohlung sowie geringen Oberflächenrauigkeiten
und Toleranzen. Dafür sind beim Halbwarmumformen in der Regel zusätzliche
Umformschritte erforderlich, um bei dem abnehmenden Temperaturniveau die
zunehmenden mechanischen Belastungen der Umformwerkzeuge in Grenzen
zu halten. Eine Erweiterung dieser Prozessgrenzen ist durch eine gezielte Zwischenerwärmung
zur Kompensation der Wärmeverluste zwischen den einzelnen
Umformschritten möglich. Hierzu wurde im Rahmen eines europäischen Forschungsprojekts
mit dem Titel „Development of a Variable Warm Forging Process
(DeVaPro)“ ein kombinierter Halbwarm-Querwalzprozess mit nachfolgender
induktiver Zwischenerwärmung und anschließendem Schmiedeprozess entwickelt.
Dieser Beitrag beschreibt hierzu die Entwicklung einer neuen induktiven
Zwischenerwärmungseinheit mit Hilfe von numerischen Simulationsberechnungen
und Temperaturmessungen sowie abschließenden Tests unter praktischen
Bedingungen in einem Schmiedebetrieb.
Einleitung
Vor dem Hintergrund des zunehmenden
Marktes für hoch qualitative halbwarm
geschmiedete Bauteile wurde im Rahmen
des Projekts DeVaPro (Development
of a Variable warm forging Process) ein
Halbwarm-Schmiedeprozess für die Produktion
von Bauteilen mit komplexen,
langen und flachen Geometrien entwickelt
[1]. Hierzu wurde eine variable Prozesskette,
bestehend aus einem Halbwarm-Walzenprozess,
mit nachfolgender
induktiver Zwischenerwärmung und
anschließendem Schmiedeprozess entwickelt.
Das Institut für Elektroprozesstechnik
(ETP) war hierbei für die Auslegung
und das Design der induktiven Zwischenerwärmungs-Einheit
sowie dem
Testen und der Installation dieser Einheit
unter industriellen Bedingungen in
einer Schmiedelinie verantwortlich. Die
untersuchte Halbwarm-Umformprozesskette
zeigt das Bild 1. Die zugeschnittenen
Werkstücke (Blöckchen) werden
zunächst in einem konventionellen induktiven
Erwärmer auf die Halbwarm-
Umformtemperatur von 900 °C homogen
erwärmt. Es folgt der erste Umformschritt
durch Querkeilwalzen oder Reckwalzen.
Da durch das Walzen das Werkstück aufgrund
der Wärmeabgabe an die Werkzeuge
stark abkühlt, ist eine Zwischenerwärmung
nach diesem ersten Umformschritt
erforderlich, um die Werkstück-
Temperatur auf eine homogene Schmiedetemperatur
von 900 °C zu bringen.
Anschließend erfolgt der eigentliche
Schmiedeprozess, gefolgt vom Durchstanzen
und dem Abkühlen des Werkstücks,
auf Umgebungstemperatur. Im
Vergleich zu üblichen Schmiedeerwärmungsprozessen,
wo die zu erwärmenden
Werkstücke einen konstanten Querschnitt
über der Länge und homogene
Eingangstemperatur vor der Erwärmung
aufweisen, ermöglicht die neu entwickelte
Zwischenerwärmungseinrichtung
die Erwärmung bereits umgeformter
Bauteile mit ungleichmäßiger Eingangstemperaturverteilung
auf eine definierte
homogene Temperatur zum nachfolgenden
Schmieden. Die Zwischenerwär-
Bild 1: Prozesskette zur Halbwarmumformung mit integrierten Walz- und Zwischenerwärmungsprozess
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
51

Fo r s c h u n g a k t u e l l
Spurstangen werden heute üblicherweise
warm geschmiedet und sollen innerhalb
des Forschungsprojekts erstmalig
im Halbwarmumformprozess hergestellt
werden. Dieses Bauteil entspricht einem
typischen langen flachen Werkstück.
Die Abfolge des Schmiedeprozesses sowie
die wesentlichen Abmessungen des
zu erwärmenden Werkstücks nach dem
Querkeilwalzen zeigt Bild 2.
Bild 2: Schmiedevorgang und Dimensionierung der untersuchten Spurstange
mung und der Transport des Werkstücks
müssen dabei innerhalb einer vorgegebenen
Taktzeit erfolgen, da die Erwärmungseinheit
in die Umformprozesskette
integriert werden soll.
Die Temperaturverteilung des Werkstücks
vor der Zwischenerwärmung ist
bestimmt durch den ersten Umformprozess,
also durch das Querkeilwalzen.
Diese Temperaturverteilung ist sehr inhomogen
und muss für die Auslegung
und das Design der Zwischenerwärmungseinrichtung
zunächst bestimmt
werden. Hierzu wurde eine Kombination
aus Temperaturmessungen während
des Querkeilwalzens und numerische Simulationen
des Walzprozesses mit Hilfe
der Finiten Elemente Methode (FEM)
eingesetzt.
Im Rahmen dieses Forschungsprojekts
wird die Zwischenerwärmung im Batch-
Betrieb, also als Standerwärmung mit
manueller Zuführung und Entnahme
des Werkstücks aus dem Induktor realisiert.
Später im industriellen Prozess ist
ein vollautomatischer Betrieb auch im
Durchlaufverfahren realisierbar. Für die
Untersuchungen im Rahmen des DeVa-
Pro-Projekts wurden zwei lange, flache
Bauteile, nämlich eine Pleuelstange und
eine Spurstange, von den Projektpartnern
ausgewählt [2].
Bild 3: Querkeilwalzen: Prinzip der Umformung und Einfluss der Werkzeuge auf die Bauteiltemperatur
Bild 4: Gemessene Temperaturverteilung entlang der Längsachse für unterschiedliche Zeitpunkte
nach dem Walzprozess
Voraussetzungen und Anforderungen
an die Zwischenerwärmung
Während des Querkeilwalzens wird das
ursprünglich zylindrische Werkstück in
ein axial symmetrisches Bauteil mit unterschiedlichem
Durchmesser über die
Länge verformt. Vor dem Querkeilwalzen
wurden die Werkstücke auf eine Temperatur
von 900 °C homogen induktiv erwärmt.
Da die Temperaturverteilung des
Werkstücks nach diesem Umformprozess
unbekannt ist, wurden Temperaturmessungen
durchgeführt. Die Position
des Werkstücks während des Querkeilwalzens
und der Temperatureinfluss der
Werkzeuge auf die Oberflächentemperatur
des Bauteils zeigt Bild 3.
Zur Temperaturmessung wurde das
Werkstück nach dem Walzen sofort entnommen
und mit Hilfe einer Thermokamera
die Oberflächentemperatur gemessen.
Die Kerntemperatur auf der Achse
des Bauteils wurde mit einem Mantelthermoelement
bestimmt. Repräsentative
Ergebnisse der gemessenen Temperaturverteilung
eines Werkstücks für eine
Walzgeschwindigkeit von neun Umdrehungen
pro Minute zeigt Bild 4.
Unmittelbar nach dem Walzen hat das
Werkstück eine sehr inhomogene Temperaturverteilung.
Aufgrund der Wärmeleitungsverluste
durch den Kontakt
mit den Walzen wird der mittlere Bereich
des Bauteils stark abgekühlt. Gleichzeitig
steigt die Temperatur in diesem Bereich
im Inneren des Bauteils aufgrund
der Deformationsenergie. Die höchste
Temperatur wird links und rechts jeweils
am Ende des Umformbereichs erreicht.
An den beiden Stirnflächen wird
ein Absinken der Temperatur aufgrund
Wärmeverluste durch Strahlung und
Konvektion festgestellt. Aus den durchgeführten
Untersuchungen können folgende
Erkenntnisse zur Temperaturverteilung
nach dem Querkeilwalzen gewonnen
werden:
52 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fo r s c h u n g a k t u e l l
Bild 5: Implementierung der Messdaten in das Simulationsmodell
Bild 6: Prinzip der induktiven Zwischenerwärmung
• die maximale Temperaturdifferenz beträgt
ca. 120 °C,
• die minimale Oberflächentemperatur
wird an der umgeformten mittleren
Zone und an den Stirnflächen festgestellt,
• die Ergebnisse der Temperaturmessungen
sind reproduzierbar auch in
Abhängigkeit von den Prozessparametern.
Es sollte erwähnt werden, dass die thermischen
Verluste während des Walzens
und somit auch die resultierenden Temperaturprofile
in den Werkstücken von
der Walzgeschwindigkeit abhängen. Dabei
führt eine höhere Walzgeschwindigkeit
zu kürzeren Kontaktzeiten mit den
Walzen und somit zu geringeren Wärmeverlusten.
Vorgehensweise bei der
Prozesssimulation
Mit dem Ziel, das Konzept der Zwischenerwärmungsanlage
zu entwickeln und
die Prozessparameter zu optimieren,
wurde ein numerisches Simulationsmodell
mittels des kommerziellen Softwarepakets
ANSYS erstellt. Das Modell umfasst
die Simulation des elektromagnetischen
und thermischen Feldes und bietet
die Möglichkeit, den gesamten Prozess
unter Berücksichtigung der ungleichmäßigen
Anfangstemperaturverteilung
zu analysieren und zu optimieren. Dabei
können die geometrischen sowie elektrischen
Parameter des Induktors bzw. der
Energieversorgung berücksichtigt werden.
Die elektromagnetischen und thermischen
Materialeigenschaften werden in
dem Modell temperaturabhängig berücksichtigt
und in jedem Zeitschritt der
transienten Analyse neu bestimmt. Hierdurch
wird sichergestellt, dass das numerische
Modell im gesamten Temperaturbereich
den realen Prozess abbildet. Da
die Anordnung des Induktors und Werkstücks
rotationssymmetrisch ist, kann
das Problem zweidimensional numerisch
berechnet werden. Die für das Induktionserwärmen
nicht relevanten Konstruktionsteile
werden bei der Simulation
nicht berücksichtigt.
Anhand der Temperaturmessungen wurde
eine Prozedur zur automatischen Implementierung
der Anfangstemperaturverteilung
im Bauteil entwickelt. Bild 5
zeigt beispielhaft ein implementiertes
Temperaturprofil am Anfang der Zwischenerwärmung.
Der Einfluss der Umformenergie
auf die Bauteiltemperatur
nach dem Walzen wurde nicht berücksichtigt.
Die Erhöhung der Bauteiltemperatur
durch die Umformenergie verringert
die erforderliche lokale Zwischenerwärmung.
Je höher die innere Temperatur
in der Umformzone, umso weniger
Energie muss durch den Induktor bereitgestellt
werden.
Konzept der induktiven
Zwischenerwärmung
Nach Festlegung der benötigten Prozessparameter
und Bestimmung des Anfangstemperaturprofils
wurde ein flexibles
Spulenkonzept entwickelt, das aus
drei angepassten Spulenabschnitten besteht
(Bild 6). Das Ziel dieses Konzeptes
ist, die geometrischen Parameter anhand
der variablen Bauteilgeometrie und des
inhomogenen Temperaturprofiles zum
Anfang der Erwärmung anzupassen. Ein
optimales Erwärmungsergebnis wird in
allen Abschnitten durch Anpassung der
Abschnittlänge (l A , l B , l C ), Anzahl der
Windungen (N A , N B , N C ) und des Spulendurchmessers
(d A , d B , d C ) erreicht. Elektrisch
sind alle drei Spulenabschnitte seriell
verbunden, so dass der Strom in allen
Windungen gleich ist.
Bild 7: Berechnete
Temperaturverteilung
im Bauteil vor dem
Schmieden (links), zeitabhängiges
Temperaturverhalten
während
der Erwärmungs- und
Transportphase (rechts)
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
53

Fo r s c h u n g a k t u e l l
900 °C nicht überschritten werden darf,
ist in Bild 7 auch eine prozessspezifische
Leistungsteuerung dargestellt.
Bild 8: Optimierte Induktionsspule, Erwärmungsstation und Energieversorgung
Die globalen Parameter der Zwischenerwärmung
sowie die Parameter der einzelnen
Spulenabschnitte wurden durch
numerische Simulation bestimmt. Als
Beispiel der Simulationsergebnisse ist in
Bild 7 eine Temperaturverteilung für die
Zeit von 5 s nach dem Erwärmen in einem
optimierten Induktor dargestellt.
Wird diese Temperaturverteilung mit
dem Ausgangstemperaturprofil (Bild 5)
verglichen, lässt sich erkennen, dass die
abgekühlten Oberflächenbereiche wieder
auf Temperaturen zwischen 890 °C
und 900 °C wiedererwärmt wurden.
Gleichzeitig erhöht sich durch die Wär-
Bild 9: Experimentelle Verifizierung in der Schmiedelinie
meleitung von der Oberfläche die Kerntemperatur
und die Temperaturunterschiede
werden ausgeglichen.
Passend zu dem dargestellten Temperaturprofil
zeigt Bild 7 (rechts) das zeitliche
Verhalten der minimalen und maximalen
Temperatur im Bauteil während
der Erwärmungs- bzw. Transportzeit. Es
zeigt sich, dass die Temperaturdifferenzen
schnell ausgeglichen werden und somit
durch den Ausgleich während der
Transportzeit ein homogenes Temperaturprofil
vor dem eigentlichen Schmiedevorgang
erreicht wird. Für die Vorgabe,
dass die maximale Bauteiltemperatur von
Die Simulationsergebnisse haben alle benötigten
Eingaben für das Design der
Zwischenerwärmungsanlage bereitgestellt.
Nachdem das Konzept der Induktionsspule,
die optimale Arbeitsfrequenz,
die erforderliche Generatorausgangsleistung
und die optimale Erwärmungsstrategie
festgelegt worden sind, wurde ein
Funktionsprototyp des Induktors am ETP
aufgebaut und die Funktionalität der gesamten
Erwärmungsanlage sowie der
ermittelten Prozessparameter verifiziert
[3]. In Zusammenarbeit mit der Firma
EMA-TEC GmbH wurde anschließend
eine Prototypanlage zur Verifizierung der
induktiven Zwischenerwärmung entworfen
und von der EMA-TEC GmbH konstruiert
und gebaut. Diese Anlage umfasst
die Erwärmungsstation mit einem
optimierten, von der Länge anpassbaren
Induktor und die entsprechende Energieversorgung.
Ein Überblick über die
wichtigsten Anlagenkomponenten ist in
Bild 8 dargestellt.
Experimentelle Untersuchungen
in einer Schmiedelinie
Zum Testen und Optimieren des neu entwickelten
Halbwarmumformprozesses
wurden experimentelle Untersuchungen
an einer aufgebauten Prozesslinie
im Schmiedebetrieb VIVA in Tschechien
durchgeführt. Die einzelnen Prozessschritte
bestehen aus einem Transportsystem
für die Blöckchen, einem konventionellen
Induktionserwärmer für den
ersten Erwärmungsprozess, der Querkeilwalzmaschine,
der neu entwickelten
induktiven Zwischenerwärmungseinheit,
der Schmiedepresse sowie Prozessüberwachungs-
und Messeinrichtungen
(Bild 9).
Bild 10: Beispiele der
gemessenen Daten:
Bauteiltemperatur vor
bzw. nach der Zwischenerwärmung
(links)
und die gemessene
Leistungsaufnahme
(rechts)
54 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Fo r s c h u n g a k t u e l l
Im Folgenden werden ausgewählte Beispiele
für die Ergebnisse der induktiven
Zwischenerwärmung vorgestellt. Im
Bild 10 (links) wird die axiale Temperaturverteilung
entlang des Werkstücks
vor und nach der Zwischenerwärmung
gezeigt. Es kann festgestellt werden,
dass die stark inhomogene Temperaturverteilung
nach dem Walzen durch die
Zwischenerwärmung gut homogenisiert
und auf das gewünschte Temperaturniveau
gebracht werden kann. Die Zeit
für die Zwischenerwärmung betrug 10 s
bei einer Generatoreingangsleistung von
25 kW. Bild 10 (rechts) zeigt ein Beispiel
für die Energiebedarfsmessung, dargestellt
als Eingangs- und Ausgangsleistung
während der Zwischenerwärmung
einzelner Werkstücke.
Die Ergebnisse der Energiebedarfsermittlung
für den konventionellen Warmumformprozess
im Vergleich zum Halbwarmumformprozess
zeigt Tabelle 1.
Der spezifische Energiebedarf zum Erwärmen
des Stahls hängt beim induktiven
Erwärmen hauptsächlich vom elektrischen
und thermischen Wirkungsgrad
der jeweiligen Erwärmer ab. Für die induktive
Schmiedeerwärmung auf 1250
°C für Werkstücke aus Stahl beträgt der
typische spezifische Energiebedarf 450
kWh/t. Beim Halbwarmschmieden werden
die Werkstücke auf 900 °C erwärmt.
Dies führt zu einer erheblichen Reduzierung
des Energiebedarfs aufgrund des
geringen Energieeintrags ins Werkstück
und der geringeren Wärmeverluste im
Wesentlichen durch Abstrahlung. Da der
spezifische Energieeintrag ins Werkstück
im Temperaturbereich zwischen 900 °C
und 1250°C annähernd proportional
mit der zu erreichenden Endtemperatur
ansteigt und die Strahlungsverluste sogar
mit der vierten Potenz der absoluten
Temperatur ansteigen, ergibt sich ein
spezifischer Energiebedarf für die induktive
Erwärmung auf 900 °C von etwa
300 kWh/t für die Vorerwärmung.
Der Energiebedarf für die Zwischenerwärmung
im neu entwickelten Induktionserwärmer
wurde in der hier untersuchten
Prozesskette zu 45 kWh/t messtechnisch
bestimmt. Damit ergibt sich
ein resultierender Energiebedarf für die
Vor- und Zwischenerwärmung innerhalb
des Halbwarmumformprozesses von insgesamt
345 kWh/t. Dies bedeutet eine
Energieeinsparung von etwa 23 % im
Vergleich zur Erwärmung im konventionellen
Schmiedeprozess.
Tabelle 1: Energieanalyse des Warm- und Halbwarmumformungsprozesses
Fazit
Im Rahmen des Forschungsprojekts De-
VaPro wurde ein induktiver Zwischenerwärmungsprozess
entwickelt und in
eine Halbwarm-Umformprozesslinie integriert,
um die Wärmeverluste durch
die Vorumformung beim Querkeilwalzen
für den nachfolgenden Schmiedeprozess
auszugleichen. Durch praktische
Untersuchungen in einem Schmiedebetrieb
wurde nachgewiesen, dass die vorgewalzten
Bauteile innerhalb der geforderten
Taktzeit auf die gewünschte homogene
Schmiedetemperatur von 900
°C induktiv zwischenerwärmt werden
können. Der Energiebedarf für die Vorund
Zwischenerwärmung innerhalb der
Halbwarm-Umformprozesskette ist 23
% niedriger als beim konventionellen
Warmschmiedeprozess mit einer Temperatur
von 1250 °C. Dies bedeutet neben
den schmiederelevanten Vorteilen des
Halbwarmschmiedens, wie Zundervermeidung,
Reduzierung der Randentkohlung
u.a., eine erhebliche Energiekostenersparnis.
Die neu entwickelte induktive
Zwischenerwärmungsstrategie ist auch
auf andere Schmiedeprozessketten übertragbar,
da durch die schnelle und lokal
gezielte Teilerwärmung bereits teilumgeformter
Bauteile eine Homogenisierung
auf eine definierte Temperatur für den
nachfolgenden Umformschritt realisiert
werden kann. Damit eröffnen sich neue
Möglichkeiten für die Gestaltung von
Umformprozessketten für Werkstoffe
mit hohen Ansprüchen an die Temperaturhomogenität
und insbesondere auch
für Bauteile mit sehr komplexer Geometrie,
wie beispielsweise Kurbelwellen.
Danksagung
Warmumformung
Temperatur vor dem Schmieden 1250 °C 900 °C
Die Autoren danken der finanziellen
Unterstützung für das Projekt DeVaPro
(GA No. 221967) durch die Europäische
Union im 7. Forschungsrahmen-
Programm (Research for the Benefits of
SMEs).
Literatur
[1] Behrens, B.-A.; Suchmann, P.; Schott,
A.: Production Engineering (2008) 3,
pp. 261–268
[2] Kache, H.; Nickel, R.; Behrens, B.-A.: Proceedings
of the 13th International Conference
on Metal Forming, Sept., 19–22
2010, Toyohashi (Japan), pp. 346–349
[3] Mach, M.; Baake, E.; Neumeyer, J.; Walther,
T.; Köhler, D.: Proceedings of the
International Symposium on Heating by
Electromagnetic Sources, May, 18–21
2010, Padua (Italy), pp. 531–539
Dipl.-Ing. Martin Mach
Institut für Elektroprozesstechnik
Leibniz Universität Hannover
Tel.: 0511 762-2366
mach@etp.uni-hannover.de
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake
Institut für Elektroprozesstechnik
Leibniz Universität Hannover
Tel.: 0511 762-3248
baake@etp.uni-hannover.de
Dipl.-Ing. Dietmar Köhler
EMA-TEC GmbH, Sondershausen
Tel.: 03632 6651-70
induction@ema-tec.de
Thomas Walther, M.Sc.
EMA-TEC GmbH, Sondershausen
Tel.: 03632 6651-70
induction@ema-tec.de
Halbwarmumformung
Equipment für Primärerwärmung Standarderwärmer Standarderwärmer
Idealer Energieverbrauch 450 kWh/t 300 kWh/t
Equipment für Zwischenerwärmung – Optimierter Erwärmer
Idealer Energieverbrauch – 45 kWh/t
Gesamtenergieverbrauch 450 kWh/t 345 kWh/t
Gesamtenergieverbrauch 100 % 77 %
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
55

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Praxishandbuch
Thermoprozesstechnik
Band II: Anlagen – Komponenten – Sicherheit
Das Praxishandbuch Thermoprozesstechnik ist das Standardwerk für
die Wärmebehandlungsbranche und Pflichtlektüre für jeden Ingenieur,
Techniker und Planer, der sich mit der Projektierung oder dem Betrieb von
Thermoprozessanlagen befasst.
Der Band II widmet sich den Themenbereichen Anlagen, Komponenten und
Sicherheit. Namhafte Experten der Thermoprozesstechnik beschreiben anschaulich
alle relevanten Sachverhalte. Das Werk gibt einen zusammengefassten,
detaillierten Überblick, der sowohl für Studierende aller einschlägigen Fachrichtungen
sowie für Ingenieure hilfreich ist.
Das Buch ist leserfreundlich gestaltet und zahlreiche farbige Tabellen, Graphiken
und Bilder visualisieren die beschriebene Anlagen und Prozesstechnik.
Kapitelübersicht
Anlagen: Schmelzen, Erwärmen und Homogenisieren,
Wärme behandeln, Oberfl ächentechnik, Fügen/Trennen
Komponenten: Brennstoff Erwärmung, Elektrische Erwärmung
Sicherheit: Normen und Sicherheit
Hrsg.: H. Pfeifer, B. Nacke, F. Beneke
2. Aufl age 2011, 1000 Seiten, Farbdruck, Hardcover
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Die bequeme und sichere Bezahlung per Bankabbuchung wird mit einer Gutschrift
von € 3,- auf die erste Rechnung belohnt.
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Die Frist beginnt nach Erhalt dieser Belehrung in Textform. Zur Wahrung der Widerrufsfrist genügt die rechtzeitige Absendung des Widerrufs oder der Sache an die Vulkan-Verlag GmbH, Versandbuchhandlung, Postfach 10 39 62, 45039 Essen.
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Oldenbourg Industrieverlag oder vom Vulkan-Verlag □ per Post, □ per Telefon, □ per Telefax, □ per E-Mail, □ nicht über interessante Fachangebote informiert und beworben werde. Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.
PAPTP22010

Th e r m p r o c e s s 2011
Beste Aussichten für
„The Bright World of Metals“
GIFA, METEC, THERMPROCESS und
NEWCAST, die vom 28. Juni bis zum
2. Juli nach Düsseldorf einladen, sind
in 2011 erneut das Gipfeltreffen der internationalen
Fachwelt. Kurz vor Messebeginn
stehen die Zeichen für die vier
Technologiemessen auf Erfolg: Die derzeitigen
Anmeldezahlen versprechen ein
ähnlich starkes Aufgebot wie zur letzten
Veranstaltung im Jahr 2007.
gestiegenes Interesse von Unternehmen,
die sich im nächsten Jahr zum ersten Mal
bei der Messe präsentieren werden. Auch
die Anmeldezahlen zur THERMPROCESS
versprechen eine Wiederholung des Erfolgs
aus 2007. In den Hallen 9 und 10
zeigen die internationalen Branchenführer
Thermoprozesstechnik auf höchstem
Niveau. Das Messe-Quartett wird durch
die NEWCAST, Internationale Fachmesse
für Präzisionsgussprodukte, komplettiert.
Auch in 2011 bietet sie den komsehalle
3 ebenfalls für die Metallurgie-
Unternehmen genutzt wird. Diese ist
deutlich größer als die Halle 7a, welche
in 2007 zur METEC gehörte. Die weitere
Belegung des Düsseldorfer Messegeländes
entspricht der Vorveranstaltung. Die
GIFA – Internationale Giesserei-Fachmesse
– zeigt in mehr als fünf Ausstellungshallen
alles rund um das Thema Gießereitechnologie.
Neben den Anmeldungen
der „Big Player“ der Branche verzeichnet
die Messe Düsseldorf zur GIFA auch ein
Foto: Rene Tillmann / Messe Duesseldorf
Das Ausstellerinteresse an der METEC
ist im Vergleich zu 2007 sogar nochmals
gestiegen, so dass sich die Internationale
Metallurgie-Fachmesse jetzt mit neuer
Hallenstruktur präsentiert. Wie geplant
belegen die METEC-Aussteller die Hallen
4 und 5 auf dem Düsseldorfer Messegelände
– neu ist aber, dass die Mes-
The Bright World of Metals
28 June – 2 July 2011 • Düsseldorf, Germany
CARAVAN CENTER
Rheinbad
Hallen/Halls
10 – 13
15 – 17
Hallen/Halls
9 + 10
Nord/North
Autobahn/
Motorway A44
0,5 km
U-Bahnhof
Tram Station
8a
8b
78 896
897
Hallen/Halls
3 + 4 + 5
Hallen/Halls
13 + 14
Heinz-Ingenstau-Str.
Messe Nord
78
Polizei, Fundbüro
Police, Lost property office
(Nord-Ost)*
(North-East)*
*Nur für Pendelbusse
(nicht bei allen Veranstaltungen geöffnet)
*For shuttle buses only
(not available for all events)
Logistikzentrum
Logistics Center
60
Messe-Einfahrt/Tor
1
Fair entrance/Gate 1
7a
5
70–2
9
10
11
12
13
78
Beckbuschstraße
Pendelbusspur
Shuttle bus
Flugha Flugha fe n 3
km km
Airpo Airpo rt3km
79
Duisburg
Rhein
Rotterdamer Straße Straße
Zoll,
Spediteure
Customs,
Forwarders
CCD Stadthalle
Innenstadt 4 4 km km
City City 4 4 km km
3
4
1
2
722 CCD Süd
Congress CCD Pavillon
Center
Düsseldorf
Süd/South
897
City
722
722 896
17
Nordpark
16 15
Werkstatt
Workshop
Restaurant
Café
Magazin
Storeroom
722
Ost/East
Löbbecke Museum
+ Aquazoo
14
Stockumer Kirchstraße
450 m
CCD Ost
Congress
Center
Düsseldorf
897 896
722
Innenstadt Innenstadt 4 km
City 4 km
78/79
Am Hain
Kaiserswerther Straße Straße
Thewissenweg
Düsseldor
f
Fashion
House 1
B 8
Danziger Danziger Straße Straße
Freiligrathplatz
Düsseldorf
Fashion
House 2
Halle/Hall 7.0
Verbände/Associations
Institutionen/Institutions
Hochschulen/
Colleges and universities
CCD Ost/CCD Süd
Kongresse/Congresses
Messe Düsseldorf GmbH
Postfach 1010 06
40001 Düsseldorf
Germany
Tel. +49(0)211/45 60-01
Fax +49(0)211/45 60-6 68
www.messe-duesseldorf.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
57

Th e r m p r o c e s s 2011
Titel der THERMPROCESS 2011
Veranstaltung 10. Internationale Fachmesse und Symposium
für die Thermoprozesstechnik
Ausstellungsort
Messegelände Düsseldorf
Messeplatz
40474 Düsseldorf
Termin 28. Juni bis 2. Juli 2011
Öffnungszeiten täglich von 9 bis 18 Uhr
Eintrittskarten Tageskarte: 50 €*
40 €* im Online-Vorverkauf
Dauerkarte: 120 €*
100 €* im Online-Vorverkauf
Schüler/Studenten: 15 €*
15 €* im Online-Vorverkauf (gegen Vorlage
eines entsprechenden Nachweises)
*Die Eintrittskarten beinhalten die
kostenlose Fahrt zur Messe und zurück
mit den öffentlichen Verkehrsmitteln im
VRR-Verbund am Tag des Messebesuchs
(DB 2. Klasse, zuschlagfreie Züge).
Der Ticketshop öffnet im Frühjahr 2011.
Kataloge Alle vier Kataloge: 75 € (GIFA 2011,
METEC 2011, THERMPROCESS 2011,
NEWCAST 2011)
Veranstalter Messe Düsseldorf GmbH
Messeplatz
40474 Düsseldorf
Deutschland
Tel.: +49 211 4560-01
Infoline: +49 211 4560-900
Fax: +49 211 4560-668
Internet: www.messe-duesseldorf.de
pletten Überblick über innovative Lösungen
in Guss, zu finden in den Hallen 13
und 14. Damit liegt die NEWCAST ebenfalls
auf Vorveranstaltungskurs.
Hochkarätiges Rahmenprogramm
reichen Seminaren und Fachsymposien,
Sonderschauen und Technikforen sowie
internationalen Kongressen und Vortragsreihen
begleitet. Auch hier ist das
Interesse schon jetzt groß: Der METEC-
Kongress und die European Metallurgical
Conference (EMC) beispielsweise
verzeichnen eine herausragende Nachfrage.
Ab dem Frühjahr 2011 können Fachbesucher
ihr Ticket für den Messebesuch
Das Metallmessen-Quartett wird auch in
2011 wieder von einem umfangreichen,
attraktiven Rahmenprogramm mit zahlonline
erwerben. Unternehmen, die sich
im Rahmen der „Bright World of Metals”
präsentieren möchten, finden alle notwendigen
Anmeldeunterlagen auf der
jeweiligen Homepage im Ausstellerbereich.
Außerdem bieten www.gmtn.de
beziehungsweise www.gifa.de, www.
metec.de, www.thermprocess.de und
www.newcast.de aktuelle News zu den
Messen sowie neueste Informationen
aus den Branchen.
THERMPROCESS Symposium
Der Fachverband Thermoprozesstechnik
im VDMA ist der ideelle Träger der
THERMPROCESS und veranstaltet und
organisiert das Symposium. Das Symposium
findet in der Halle 9 der Messe
Düsseldorf statt und ist für die Besucher
der zeitgleich stattfindenden Fachmessen
kostenlos. Damit wird allen Messebesuchern
auch eine kurzfristige Teilnahme
während des Messebesuchs ermöglicht.
Jeder Besucher des Symposiums
erhält eine CD-ROM mit den Vorträgen
der Veranstaltung.
Im Mittelpunkt des THERMPROCESS-
Symposiums stehen Weiterentwicklungen
und neueste Erkenntnisse aus der
Branche, die von Experten aus der Praxis
präsentiert werden. Damit bietet das
Foto: Rene Tillmann / Messe Duesseldorf
Symposium den Fachbesuchern aus aller
Welt die einmalige Möglichkeit, den
Messebesuch zu nutzen, um sich zugleich
über die neuesten Entwicklungen
der Branche zu informieren.
Die Themenschwerpunkte des
THERMPROCESS-Symposiums lauten in
diesem Jahr:
• Energieeffizienz von Thermoprozessanlagen
• Beheizung und Brennertechnik
• Spezielle Verfahren, Komponenten
und Anwendungen
• Kühlen, Abschrecken, Wärmerückgewinnung
Die Vorträge werden in Deutsch oder
in Englisch gehalten. Die jeweilige Vortragssprache
kann dem Programm entnommen
werden. Weitere Informationen
zur Veranstaltung finden Sie unter
www.vdma.org/thermoprocessing.
58 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

Th e r m p r o c e s s 2011
Interview:
„Aussteller kommen
mit Produktneuheiten und
Highlights nach Düsseldorf”
Friedrich-Georg Kehrer, Projekt-Direktor der GIFA, METEC,
THERMPROCESS und NEWCAST, im Gespräch über effiziente
Projektplanung, steigendes Interesse und erfolgreiche Umsetzung
des weltweit größten Metallmessen-Quartetts in Düsseldorf.
Foto: Messe Duesseldorf / ctillmann
ewi*: Dieses Jahr steht die Metallurgie-
Branche ganz im Zeichen von GIFA, ME-
TEC, THERMPROCESS und NEWCAST.
Wie rüstet sich die Messe Düsseldorf für
dieses Großereignis?
Kehrer: Zunächst einmal freuen wir uns
auf unsere „Bright World of Metals“, wie
wir das Metallmessen-Quartett gerne
nennen. Da die Messen im olympischen
Turnus nur alle vier Jahre stattfinden,
kommen die Aussteller mit echten Produktneuheiten
und Highlights nach Düsseldorf.
Man kann sogar sagen, dass sich
die Produktentwickler in den Unternehmen
nach den Messeterminen von GIFA,
METEC, THERMPROCESS und NEWCAST
richten, um dann zur Messelaufzeit eine
wirkliche Innovation vorstellen zu können.
In Düsseldorf arbeiten wir momentan
auf Hochtouren, um den Besuchern eine
effiziente Messeplanung zu ermöglichen
und werden in den kommenden Wochen
alle wichtigen Details zu den Inhalten
der Messen, aber auch organisatorische
Informationen auf den Websites
(www.gmtn.de) veröffentlichen.
ewi: Für die Hersteller von Gießereitechnologie,
Metallurgie, Thermoprozesstechnik
und Gussprodukte scheint sich
die Wiederbelebung des Marktes positiv
auszuwirken. Dies ist natürlich gerade
* Das Interview führten Stephan Schalm und
Silvija Subasic.
im Messejahr von GIFA, METEC, THERM-
PROCESS und NEWCAST eine sehr erfreuliche
Entwicklung. Wie wirkt sie sich
auf das Anmeldeverhalten der Aussteller
aus?
Kehrer: Als wir 2009 in die Projektplanungen
für das Messe-Quartett in 2011
gingen, waren wir zunächst sehr zurückhaltend.
Unter dem Eindruck der damaligen
Marktgeschehnisse hatten wir uns
von den hervorragenden Ergebnissen
der Vorveranstaltungen im Wirtschaftshoch
2007 verabschiedet und die Messebeteiligungen
deutlich schrumpfen gesehen.
Diese Einschätzung können wir
heute, Anfang 2011, eindeutig revidieren.
Alle vier Messen stehen auf sicheren
konjunkturellen Beinen und werden
zum Teil sogar die herausragenden Werte
der 2007er Veranstaltungen einstellen
können.
ewi: Wie sieht denn die konkrete Buchungssituation
der einzelnen Messen
aus?
Kehrer: Ein Rekordergebnis erwarten
wir für die METEC: 18.354 m 2 Netto-
Ausstellungsfläche, d. h. tatsächlich verkaufte
Fläche, haben die Aussteller für
die kommende Veranstaltung gebucht.
Dafür mussten wir sogar eine weitere
Messehalle zur Verfügung stellen. Die
METEC belegt nun die Hallen 3, 4 und 5
und ist um fast 4.000 m 2 größer als ihre
Vorveranstaltung.
Ebenfalls über Plan liegt die THERMPRO-
CESS: Hier waren wir noch 2009 davon
ausgegangen, dass das gute Ergebnis
aus 2007 nicht noch einmal erreicht werden
kann. Wir haben uns zum Glück geirrt
und liegen 2011 mit 8.500 m 2 Ausstellungsfläche
nahezu auf dem Vorveranstaltungsniveau
(8.659 m 2 ).
Ähnlich positiv sieht es bei der NEWCAST
aus: Auch hier dachten wir, dass die wirtschaftliche
Durststrecke länger anhalten
wird und sich nachhaltig auf die NEW-
CAST auswirken wird. Das ist nicht der
Fall und so können wir auch hier wieder
mit einem erfreulichen Ergebnis in die
Messelaufzeit gehen: Fast 5.000 m 2 sind
von den Unternehmen in den Hallen 13
und 14 gebucht.
Auch bei der größten Messe der „Bright
World of Metals“ hat sich der Aufschwung
positiv bemerkbar gemacht:
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
59

Th e r m p r o c e s s 2011
Mit rund 40.000 m 2 knüpft die GIFA an
ihre Glanzzeiten an und schafft es trotz
zahlreicher Firmenfusionen wieder einmal
an die Spitze der internationalen
Gießerei-Fachmessen. Ihre Aussteller
präsentieren sich in den Hallen 10 bis 13
und 15 bis 17.
ewi: Ein wichtiger Bestandteil der Fachmessen
wird im kommenden Jahr Ihre
Kampagne ecoMetals sein. Was steckt
hinter dieser Bezeichnung und wie wird
ecoMetals von den Ausstellern angenommen?
Foto: Rene Tillmann / Messe Duesseldorf
Kehrer: Unter dem Begriff ecoMetals
(Efficient Process Solutions) haben wir
eine Kampagne zusammengefasst, die
besonders energieeffiziente Lösungen
und Prozesse der ausstellenden Unternehmen
auszeichnen wird. Die Unternehmen
werden sowohl im Katalog als
auch an ihrem Stand speziell gekennzeichnet.
Darüber hinaus werden wir zu
der Kampagne eine eigene Broschüre
mit den Namen der Aussteller und den
Beschreibungen ihrer energieeffizienten
Lösungen auflegen. Zusätzlich sind
natürlich alle relevanten Informationen
zu der Kampagne auch auf den Websites
der Messen zu finden. Dort können
sich interessierte Unternehmen auch
noch für eine Teilnahme an ecoMetals
anmelden. Eine erste Sichtung der präsentierten
Produkte zeigt, dass diese Unternehmen
auf einem hervorragenden
Weg sind und eine Vorreiterrolle bei der
Entwicklung von energieeinsparenden
Produkten übernehmen. Darüber hinaus
wird das Thema Energie-Effizienz
im hochkarätig besetzten Rahmenprogramm
des Messe-Quartetts ein breites
Spektrum finden. Da die vier Messen
eng miteinan der verzahnt sind, sind die
Foren und Kongresse Treffpunkt, Impulsgeber
und Wegweiser für einen gesamten
Wirtschaftszweig.
Wir freuen uns auf unser zukunftsweisendes
Messe-Event im kommenden
Sommer und laden Ihre Leser sehr herzlich
ein, sich vom 28. Juni bis 2. Juli 2011
selbst ein Bild von der „Bright World of
Metals“ in Düsseldorf zu machen.
ewi: Die Redaktion der elektrowärme international
wünscht Ihnen eine erfolgreiche
Veranstaltung und bedankt sich für
das Interview.
THERMPROCESS 2011
DÜSSELDORF
28. Juni - 2. Juli 2011
Besuchen Sie
elektrowärme international
in Halle 9, Stand 9B52
60 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

G r u n d l a g e n
Grundlagen und Anwendungen
elektrothermischer Verfahren
Folge 9: Indirekte Widerstandserwärmung
Neu: Jetzt auch zum
Download unter
www.elektrowaerme-online.de
In regelmäßiger Folge werden an dieser
Stelle physikalische und verfahrenstechnische
Grundlagen sowie aktuelle Anwendungsbeispiele
industrieller elektrothermischer
Verfahren vorgestellt. In diesem
Beitrag setzt sich die Serie fort mit
der indirekten Widerstandserwärmung,
die sich durch vielseitige Einsatzmöglichkeiten
in einem weiten Temperaturbereich
auszeichnet und bei zahlreichen
Herstellungsprozessen, ob im Kleingewerbe
oder in der Großindustrie, unverzichtbar
geworden ist.
Physikalische und technische
Grundlagen
In jedem stromdurchflossenen Leiter
wird aufgrund seines Widerstandes elektrische
Energie in Wärme umgewandelt.
Dabei kann der elektrische Leiter direkt
durch das zu erwärmende Gut selbst
oder aber durch spezielle Heizelemente
realisiert sein. Im vorliegenden Beitrag
wird der zweite als indirekte oder mittelbare
Widerstandserwärmung bezeichnete
Fall beschrieben. Bei den Heizelementen
handelt es sich um elektrische Leiter,
die so konstruiert sind, dass von ihnen ein
Maximum an Wärme freigesetzt wird.
Diese wird durch Wärmeübertragung
in Form von Wärmeleitung, Konvektion
und Wärmestrahlung dem zu erwärmenden
Gut zugeführt. Die Erwärmung
erfolgt definitionsgemäß also mittelbar,
die Wärme wird außerhalb des Gutes erzeugt
und gelangt über die Oberfläche
in das Gutinnere (Bild 1) [1,2].
Die grundlegenden Bestandteile nahezu
jeder Widerstandserwärmungsanlage
sind der eigentliche Ofenraum mit
den Heizelementen, ein Temperaturüberwachungs-
und Regelgerät sowie
Einrichtungen zur Energieversorgung.
Hinzu kommen je nach Anwendungsfall
Zusatz ausrüstungen, wie beispielsweise
Schutzgasanlagen oder Transportvorrichtungen.
Die in Industrieöfen eingesetzten Heizelemente
unterscheiden sich vor allem in
Form und Material. Letzteres bestimmt
die maximale Anwendungstemperatur
(Bild 2). Heizleitermaterialien lassen sich
in zwei Hauptgruppen einteilen: metallische
und keramische. Zu den metallischen
Heizleiterwerkstoffen gehören
die seit langem genutzten Chrom-Nickel-Legierungen
(CrNi), die ferritischen
Chrom-Eisen-Aluminium-Legierungen
(CrFeAl) und die reinen Metalle Molybdän
(Mo) und Wolfram (Wo), die über
1400 °C unter Schutzgas betrieben werden.
Metallische Elemente werden in
nahezu beliebigen Formen aus Drähten
oder Bändern in verschiedenen Durchmessern
und Breiten hergestellt (Bild 3).
Metallelemente zeichnen sich durch ihre
mechanische Robustheit aus, sind einfach
zu regeln und preiswert.
Bild 1: Schematischer
Aufbau eines
Widerstandsofens
Bild 2: Anwendungsgrenztemperaturen
von Heizelementen
Zu den keramischen Heizleiterwerkstoffen
gehören Siliziumkarbid (SiC), Molybdändisilizid
(MoSi2) und Graphit. Letzterer
kann nur in reduzierenden und inerten
Atmosphären sowie im Vakuum
eingesetzt werden, hier allerdings bis
3000 °C. Allgemein erfordern keramische
Elemente eine aufwendigere Regelung
als metallische. Zudem sind sie
mechanisch vergleichsweise empfindlich.
Der Hauptvorteil der keramischen
Elemente liegt in den hohen Anwendungstemperaturen.
Keramische Heizleiter
können unterschiedliche Bauformen
aufweisen (Bild 3). SiC-Elemente sind als
Rohrelemente und als Stäbe verfügbar.
Molybdändisilizidelemente kommen vor
allem bei Hochtemperaturanwendungen
zum Einsatz. Sie erfordern spezielle,
meist hängende Einbauweisen, da sie
im Betrieb erweichen. Neben der hohen
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
61

G r u n d l a g e n
Bild 3: Bauformen für metallische (links) und keramische (rechts) Heizleiter (Beispiele)
Anwendungstemperatur weisen sie eine
lange Lebensdauer auf.
Um eine möglichst lange Lebensdauer
der Heizelemente zu erzielen, muss deren
maximal zulässige Elementtemperatur
eingehalten werden. Die Elementhersteller
geben hierfür einzuhaltende
Richtwerte für zwei Kenngrößen, die Elementbelastung
und die Wandbelastung,
vor [3].
Für den Bau der Ofenanlagen werden
geeignete Wandmaterialen eingesetzt,
die eine möglichst kleine spezifische
Wärmekapazität, niedrige Dichte
und geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen,
um die Wärmeverluste durch Wärmespeicherung
und Wärmedurchgang
gering zu halten. Hinzu kommen u. a.
Anforderungen an die Temperaturbeständigkeit
und mechanische Festigkeit.
In der Praxis werden oft mehrschichtige
Anordnungen verwendet, die spezifische
Eigenschaften verschiedener Wärmedämmstoffe,
beispielsweise verschieden
hohe Wärmeleitfähigkeiten in verschiedenen
Temperaturintervallen, optimal
ausnutzen. Eine mechanisch stabile
Feuerfestauskleidung zum Ofeninnenraum
hin trägt die Heizelemente. Nach
außen schließt sich eine Wärmedämmschicht
an, die zumeist aus mechanisch
nicht sehr belastbarem Material besteht,
das aber über gute thermische Eigenschaften
verfügt. Keramische Faserisolierstoffe
weisen bei sehr geringer Dichte
niedrige Wärmeleitfähigkeiten auf und
erfüllen damit die thermischen Anforderungen
sehr gut. Den Abschluss zur Umgebung
hin bildet im Allgemeinen eine
Stahlblechkonstruktion.
Anlagentechniken und Anwendungsbereiche
Bild 4: Kammerofen
zur Wärmebehandlung
(Nabertherm)
Die vielseitigen Anwendungsbereiche der
indirekt beheizten Widerstandsöfen haben
zu unterschiedlichen im Folgenden
beispielhaft dargestellten Ausführungsformen
geführt. Kammeröfen kommen
in zahlreichen Fällen zum Einsatz, in denen
verschieden geformtes Erwärmungsgut
in unregelmäßigen Abständen und
unter Umständen auf unterschiedliche
Temperaturen aufgeheizt werden muss
(Bild 4). Bei Haubenöfen bewegt sich
das Ofengehäuse komplett nach oben,
wenn der Ofen bestückt werden soll.
Das ermöglicht eine leichte Bestückung
des Ofens auch mit sehr großen und
schweren Werkstücken. Bei Herdwagenöfen
kann der Herdwagen außerhalb des
Ofens bequem beladen werden, während
sich ein weiterer im Ofen befindet.
Auf diese Weise lässt sich der Durchsatz
steigern. Bei Durchlauföfen bewegt sich
das Erwärmungsgut mittels Förderband
oder Rollen kontinuierlich durch die Erwärmungszone.
Diese Öfen werden oft
im Dauerbetrieb eingesetzt. Horizontale
Rohröfen kommen u.a. als Diffusionsöfen
in der Elektronikindustrie, mit Heizzonen
in denen eine äußerst gleichmäßige
Temperaturverteilung gewährleistet
werden muss, zum Einsatz (Bild 5).
Die mittelbare Widerstanderwärmung
ist für nahezu alle Stoffe und Werkstückgeometrien
anwendbar. Dies hat zu einer
Vielzahl verschiedener Anwendungen
im gewerblichen und industriellen
Bereich geführt. Beispiele hierfür sind
der Maschinenbau und Gießereien, die
Keramik- und Glasindustrie, die Nahrungsmittelindustrie
sowie die Elektronikindustrie.
Im Maschinenbau werden
indirekt beheizte Widerstandsöfen beispielsweise
zum Glühen, Härten, Hartlöten
oder Aufkohlen eingesetzt. In Gießereien
kommen widerstandsbeheizte
Schmelz- und Warmhalteöfen für Nichteisenmetalle
zum Einsatz. Sie zeichnen
62 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

G r u n d l a g e n
sich vor allem durch eine hocheffiziente
Energienutzung infolge guter thermischer
Isolierbarkeit, sehr gute Temperaturregelung,
lange Ofenlebensdauer und
hohe Betriebssicherheit aus. Mit solchen
Öfen können Schmelztemperaturen bis
1200 °C realisiert werden.
In der Keramikindustrie kommen vor allem
Brennöfen für Sanitärkeramik, Geschirr,
Steinzeug und Fließen zum Einsatz.
Besonders die Sauberkeit der Wärmebereitstellung,
die Staubfreiheit und
die fehlende Beeinflussung durch Konvektion
stellen hier große Vorteile der
mittelbaren Widerstandserwärmung dar,
die sehr zu einer ausgezeichneten Produktqualität
beitragen. In der Glasindustrie
kommen einige vorteilhafte Eigenschaften
der mittelbaren Widerstandserwärmung
besonders zum Tragen. Hierzu
gehört zunächst die gute Regelbarkeit,
die zu gleichmäßiger Glastemperatur
und -viskosität während des Produktionsprozesses
führt. Weiterhin kommt
es nicht zu Verunreinigungen des Glases
durch Verbrennungsprodukte. Sehr vorteilhaft
ist auch der mögliche schnelle
Austausch von Heizelementen bei Wartungs-
oder Reparaturarbeiten.
In der Nahrungs- und Genussmittelindustrie
sowie der chemischen Industrie
werden Reaktionsöfen, Destillationsöfen,
Spaltöfen, Durchlauf-Trockenöfen, Backöfen
und andere eingesetzt. Die Produktion
moderner elektronischer Bauelemente
ist ohne hochpräzise regelbare,
mittelbar widerstandsbeheizte Öfen und
Anlagen nicht denkbar. Hierzu gehören
insbesondere Diffusionsöfen zur Erzeugung
von dotierten Schichten.
Die indirekte Widerstandsbeheizung
weist neben den bereits dargestellten
weitere zahlreiche technische und wirtschaftliche
Vorteile im Vergleich zu anderen
Erwärmungsverfahren auf. Zu den
Vorteilen aus technischer Sicht gehört vor
allem, dass die mittelbare Widerstandserwärmung
für nahezu alle Werkstoffe
eingesetzt werden kann, unabhängig
von den Werkstoffeigenschaften. Dabei
unterliegt die geometrische Gestalt der
Werkstücke kaum Einschränkungen. In
geschlossenen, mittelbar widerstandserwärmten
Öfen lassen sich kontrollierte
Prozessatmosphären realisieren. Zuverlässige
und einfache Konstruktionen gewährleisten
eine hohe Betriebssicherheit
und Zuverlässigkeit, so können Heizelemente
bei entsprechender konstruktiver
Auslegung auch während des laufenden
Betriebes gewechselt werden. Die Bedienung
gestaltet sich mittels entsprechender
Bedien- und Steuereinrichtungen
sehr einfach. Die Temperaturen in
den Öfen sind sehr präzise regelbar, eine
Automatisierung der Anlagen ist leicht
möglich. Die Öfen sind je nach Ausführung
flexibel einsetzbar. Bei in Leichtbauweise
ausgeführten Öfen werden dabei
auch noch die zwischen einzelnen Zyklen
liegenden Zeiten minimiert, was zusätzliche
Vorteile hinsichtlich der möglichen
Auslastung des Ofens bringt. Schließlich
sind die mittelbar widerstandsbeheizten
Öfen einfach de- und remontierbar, alle
Peripherieeinrichtungen können einfach
verlegt werden. Lediglich ein Elektroenergieanschluss
muss am Aufstellungsort
verfügbar sein.
In wirtschaftlicher Hinsicht zeichnen sich
die mittelbar widerstandsbeheizten Öfen
durch geringe Investitionskosten aus, die
Betriebskosten sind niedrig, der Einsatz
der Öfen sehr flexibel und die Zuverlässigkeit
sehr hoch. Mittelbar widerstandsbeheizte
Öfen bedürfen als Elektroöfen
keiner speziellen Genehmigung, wie sie
für die Aufstellung brennstoffbeheizter
Öfen erforderlich ist. Es sind keine besonderen
Fundamentarbeiten und kein
Schornsteinanschluss notwendig. Zudem
zeichnen sich die Anlagen zur mittelbaren
Widerstandserwärmung durch eine
lange Lebensdauer aus. Im Hinblick auf
den Umwelt- und Arbeitsschutz sind insbesondere
die geringe Lärm- und Wärmebelastung
am Anwendungsort zu
nennen. Zudem treten hier keine Emissionen
von Brennstoffabgasen auf.
Neben diesen Vorteilen gibt es auch einige
Nachteile der mittelbaren Widerstandserwärmung,
die je nach Anwendungsfall
berücksichtigt werden sollten.
Dazu gehört zunächst, dass die installierbare
Leistung begrenzt ist. Zudem
sind die Kosten für den Endenergieträger
elektrische Energie vergleichsweise
höher als diejenigen von Gas oder anderen
fossilen Brennstoffen. Einige Heizelementwerkstoffe
sind gegenüber bestimmten
Ofenatmosphären empfindlich,
bei brennstoffbeheizten oder unmittelbaren
Erwärmungsverfahren, bei
denen keine Heizelemente in der Ofenatmosphäre
angeordnet sind, besteht diese
Einschränkung nicht [1, 2].
Die mittelbare Widerstandserwärmung
ist ein seit langem eingeführtes Verfahren.
Dennoch oder gerade durch die umfangreiche
Kenntnis zu seiner Technologie
ermöglicht es nach wie vor innovative
Anwendungen. Bei den Anlagen selbst
Bild 5: Rohrofen in der Elektronikindustrie
gibt es neben dem optimalen Einsatz
moderner Werkstoffe, vor allem durch
bedienungsfreundliche Schalt- und Regelgeräte
sowie durch flexible, moderne
Automatisierungs- und Energieversorgungseinrichtungenm,
permanente Verbesserungen,
die zu noch besseren Produktionsergebnissen
beim industriellen
Einsatz der Anlagen führen.
Literatur
[1] Pfeifer, H.; Nacke, B.; Beneke, F. (Hrsg.):
Praxishandbuch Thermoprozesstechnik
Band I: Grundlagen, Prozesse, Verfahren.
Vulkan-Verlag, Essen 2010
[2] Rudolph, M.; Schaefer, H.: Elektrothermische
Verfahren, Springer-Verlag, Berlin,
Heidelberg, New York, 1989
[3] Kanthal Handbuch Heizleiterlegierungen
für Industrieöfen, Kanthal AB, Ljungföretagen,
Örebro, Schweden, 1988
Download: www.elektrowaerme-online.de
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake
Institut für Elektroprozesstechnik
Leibniz Universität Hannover
Tel.: 0511 / 762-3248
E-Mail:
baake@etp.uni-hannover.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
63

NEU
+ 2 Workshops
+ Fachausstellung
2. Praxisseminar
Induktives
SCHMELZEN&GIESSEN
von Eisen- und Nichteisenmetallen
20.- 21. September, Atlantic Congress Hotel Essen • www.energieeffizienz-thermoprozess.de
Programm-Höhepunkte
Wann und Wo?
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke,
Leibniz Universität Hannover, Institut für Elektroprozesstechnik
Themenblock 1 Grundlagen
Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, 10:15 – 11:00
Aufbau einer Tiegelofenanlage
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, 11:00 – 11:45
Aufbau von Rinnen- und Gießöfen
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, 11:45 – 12:30
Themenblock 2 Ofenauslegung und Energieeffizienz
Auslegung von Schmelz- und Gießanlagen
Dr.-Ing. Erwin Dötsch, 13:30 – 14:15
Energieaufwand und Energiemanagement beim induktiven Schmelzen
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, 14:15 – 15:00
Themenblock 3 Betriebssicherheit und Netzrückwirkung
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen
Dr.-Ing. Manfred Hopf, 15:30 – 16:15 Uhr
Theoretische und praktische Aspekte von Oberschwingungen
Dipl.-Ing. Klemens Peters, 16:15 – 17:00 Uhr
Termin:
• Dienstag, 20.09.2011
Veranstaltung (09:30 – 17:00 Uhr)
Gemeinsame Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr
• Mittwoch, 21.09.2011
Zwei Workshops zur Auswahl (09:00 – 12:30 Uhr)
Ort:
Atlantic Congress Hotel Essen,
www.atlantic-hotels.de
Zielgruppe:
Betreiber, Planer und Anlagenbauer von
Schmelzanlagen
Teilnahmegebühr:
• ewi Abonnenten oder/und
auf Firmenempfehlung: 770 €
• regulärer Preis: 870 €
Im Preis enthalten sind die Tagungsunterlagen
sowie das Catering (4x Kaffee, 2x Mittag essen,
1 Abendveranstaltung). Jeder Teilnehmer
bekommt zudem das
Fachbuch„Induktives
Schmelzen und Warmhalten“
überreicht.
NEU
NEU
Workshop 1 Eisenmetalle Moderation Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen
Vorträge und Diskussionen mit Dr.-Ing. Erwin Dötsch
Workshop 2 Nichteisenmetalle Moderation Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen
Vorträge und Diskussionen mit Dr.-Ing. Wilfried Schmitz
Veranstalter
Mehr Information und Online-Anmeldung unter
www.energieeffizienz-thermoprozess.de
Fax-Anmeldung: 0201 - 82 002 40 oder Online-Anmeldung: www.energieeffizienz-thermoprozess.de
Ich bin elektrowärme-Abonnent
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Ich komme auf Empfehlung von Firma: ..........................................................................................................................................................................
Workshops (bitte nur ein Workshop wählen):
Workshop 1 Eisenmetalle oder Workshop 2 Nichteisenmetalle
Vorname, Name des Empfängers
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Telefax
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Land, PLZ, Ort
Nummer
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Ort, Datum, Unterschrift

I m pr o f i l
Rubrik: Im Profil (Folge 1)
In regelmäßiger Folge werden wir Ihnen unter der Rubrik „Im Profil“ die wichtigsten Institutionen, Institute, Verbände
und Organisationen im Bereich der elektrothermischen Prozesstechnik vorstellen. In Folge 1 zeigt sich der „Fachverband
Thermopresstechnik / VDMA“ im Profil. In der nächsten Ausgabe stellen wir Ihnen das „Institut für Elektroprozesstechnik“
an der Leibniz Universität Hannover vor.
Der Fachverband Thermoprozesstechnik
im VDMA
Die vier zentralen Themen – Vernetzt
denken und handeln, Zukunft für Unternehmer,
Technik für Menschen und
Europa und die Welt – beschreiben das
Leitbild des VDMA, des Verband Deutscher
Maschinen- und Anlagenbau. Er ist
mit rund 3.000 vorrangig mittelständischen
Mitgliedsunternehmen der Investitionsgüterindustrie
einer der mitgliederstärksten
und bedeutendsten Industrieverbände
in Europa. Im VDMA bildet sich
die gesamte Prozesskette ab – von der
Komponente bis zur Anlage, vom Systemlieferanten
über den Systemintegrator
bis zum Dienstleister. Die gelebte Verbindung
interdisziplinären Denkens und
Handelns mit der Kenntnis innovativer
Technologien stärkt die zukunftsweisende
Positionierung des Maschinenbaus
und seiner 38 Teilbranchen.
Dies verdeutlicht aktuell das Mega-Thema
Ressourcenschonung und Energieeffizienz.
Die Branchen des Maschinenbaus
leisten einen aktiven Beitrag zum
Ressourcenschutz, indem sie Techniken
entwickeln, die einen effizienten Energieeinsatz
ermöglichen und den Energieverbrauch
optimieren helfen. Selbstverständlich
gilt dies auch für die Thermoprozesstechnik
als industrielle Schlüsseltechnologie.
Thermoprozesstechnik – eine
industrielle Schlüsselbranche
Die Hersteller und Engineering-Unternehmen
von Thermoprozessanlagen, die
sich im VDMA Fachverband Thermoprozesstechnik
zusammengeschlossen haben,
bieten ein großes technologisches
Spektrum von Laboröfen über Induktionsöfen
bis hin zu Drehrohröfen sowie
die für die Thermoprozesse notwendigen
Zusatzaggregate und Komponenten.
Die Branche der Thermoprozesstechnik
spielt eine wichtige Rolle für die
Ausrüstung vieler Abnehmerbranchen,
wie die Stahl- und Eisenindustrie, NE-
Metallindustrie, Automobil- und Automobilzulieferindustrie,
Glasindustrie, Keramik-
und Zementindustrie, Chemie und
Petrochemie, Luft- und Raumfahrtindustrie.
Aufgrund ihres Expertenwissens aus
vielen Anwendungsbereichen wirken die
Hersteller von Thermoprozesstechnik als
kompetente Berater bei verfahrenstechnischen
Entscheidungen der Prozessauswahl
und -optimierung bei. Thermoprozessanlagen
sind überwiegend Unikate
und werden speziell für die vom Kunden
vorgegebenen Verfahren und produktionstechnischen
Prozesse entworfen.
Innovationen mit Breitenwirkung
– Energieeffizienz von
Thermoprozessanlagen
In der Thermoprozesstechnik wird das
Thema Ressourcenschonung groß geschrieben.
Als Querschnittstechnologie
kann die Thermoprozesstechnik mit ihren
Innovationen in vielen Anwendungsbereichen
dazu einen Beitrag leisten. In
der produzierenden Industrie entwickelt
sich der Energieverbrauch zu einem entscheidenden
Wettbewerbsfaktor und Industrieöfen
haben einen großen Anteil
am Energiebedarf der Herstellungsprozesskette.
Vernetztes Denken und technologisches
Know-how im Fachverband Thermoprozesstechnik
bildeten die Basis für die Erarbeitung
des Leitfaden Energieeffizienz
von Thermoprozessanlagen. Gemeinsam
mit seinen Mitgliedern hat der Fachverband
den Leitfaden erarbeitet, der sich
sowohl an Betreiber als auch an Planer
von Thermoprozessanlagen richtet. Er
zeigt auf, dass Energieeffizienz für die
Ofenbauer kein neues Thema ist. Die
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
65

I m pr o f i l
Energieverluste neu entwickelter Anlagen
verringerten sich in den letzten Jahrzehnten
stetig. Moderne Anlagen benötigen
heute bis zu einem Drittel weniger
Energie als Altanlagen. Selbst bei Neuanlagen
bestehen weitere Optimierungsmöglichkeiten,
beispielsweise durch wärmetechnische
Integration in die Fertigung
sowie durch Abwärmenutzung.
Anhand konkreter Beispiele zeigt der
Leitfaden Potenziale auf und gibt Anregungen
zur Energieeffizienzsteigerung
in allen Prozessschritten – von der Integration
energetisch optimierter Einzelkomponenten
bis zur gesamtheitlichen
Betrachtung der Prozesskette und darüber
hinaus.
Der Fachverband Thermoprozesstechnik
im VDMA –
ein starkes Netzwerk
Der Fachverband Thermoprozesstechnik
bietet seinen Mitgliedern Dienstleistungen
und Interessenvertretung und ist
Informations- und Kommunikationsplattform.
Dazu gehört das Engagement
in der nationalen und internationalen
Normungsarbeit genauso, wie
die Betreuung technischer Arbeitskreise,
die Bereitstellung branchenspezifischer
Marktinformationen, die
Organisation von Symposien sowie
die Unterstützung der Firmen auf
wichtigen Branchenmessen. Vorwettbewerbliche
Forschungsaktivitäten werden
durch die Forschungsgemeinschaft Industrieofenbau
e. V. (FOGI) koordiniert,
die Mitgliedsfirmen bereits 1967 gegründet
haben. Das Europäische Komitee der
Hersteller von Industrieöfen und Industriewärmeanlagen
(CECOF) vertritt unter
Führung des Fachverbandes die Interessen
seiner Mitglieder weltweit.
Zukunft der Technik mit
gestalten – Normungsarbeit
und Forschung
Der Fachverband setzt sich in der Normungsarbeit
als Interessenvertreter und
Dienstleister für seine Mitglieder ein und
ist dabei bestrebt, die Praxisrelevanz der
Normen zu erhöhen. Mit ihrer Beteiligung
erhalten sich Mitgliedsfirmen den
Wissensvorsprung, den sie für die Entwicklung
normenkonformer Produkte
und Dienstleistungen benötigen. Aktive
Normungsarbeit bedeutet, die technologische
Zukunft der Branche mitzugestalten
– national, europaweit, international.
So leitet der Fachverband für
das Deutsche Institut für Normung (DIN)
den Fachbereich Thermoprozesstechnik
des Normenausschusses Maschinenbau
(NAM). Jüngstes Beispiel auf internationalem
Level ist das ISO/TC 244, Technical
Committee‚ Industrial Furnaces
and Associated Processing Equipment,
in dem sich der Fachverband seit Komitee-Gründung
Anfang 2009 engagiert.
Nicht zuletzt geht es bei Normung um
unverzicht bare Rahmenbedingungen des
technischen Fortschritts, wie um Sicherheit
im Betrieb und Wettbewerbsgleichheit
im Export.
Der internationale Wettbewerb ist vor
allem ein Innovationswettbewerb. Neue
Technologien verändern die Produktions-
und Arbeitsbedingungen in den
Unternehmen. Kein Wirtschaftsbereich
ist davon ausgenommen. Die Technologie
ist der Rohstoff, den alle Unternehmen
brauchen. Nur wer innovativ ist,
bleibt anpassungs- und damit marktfähig.
Für die Thermoprozesstechnik engagieren
sich hierbei der Fachverband und
zahlreiche Mitglieder in der Forschungsgemeinschaft
Industrieofenbau.
Netzwerke erlebbar machen
– Erfahrungsaustausch und
Leistungsschau
Erfahrungsaustausch ist ein Wissenskatalysator.
Ob auf Messen, auf Symposien
oder bei Seminaren, der Fachverband
Thermoprozesstechnik fördert den Erfahrungsaustausch
entlang der gesamten
Wertschöpfungskette und greift dabei
aktuelle Fragestellungen aus allen Interessensbereichen
der Branche auf.
Dabei kann es beispielsweise um die
Unterstützung der Leistungsschau der
Branche und die ideelle Trägerschaft einer
Leitmesse, wie der THERMPROCESS,
gehen, die 2011 in Düsseldorf wieder
das internationale Fachpublikum anziehen
wird. Der Fachverband Thermoprozesstechnik
führt auch dieses Jahr wieder
das hochkarätige, messebegleitende
THERMPROCESS Symposium durch,
das ganz im Zeichen von Energieeffizienz
und Ressourcenschonung steht.
Den Austausch über die Anforderungen
bestimmter Anwendergruppen an effiziente
Technologieentwicklung ermöglichen
zum Beispiel vom Fachverband organisierte
Best-Practice-Seminare. Die
Organisation regionaler Symposien und
die Unterstützung deutscher Gemeinschaftsstände
auf Branchenmessen, insbesondere
auf „schwierigen“ Märkten,
bieten den Mitgliedsunternehmen Gelegenheit,
maßgeschneiderte Branchenlösungen
für regionale Problemstellungen
zu präsentieren.
Branchenspezifische Unterstützung bietet
der Fachverband Thermoprozesstechnik
seinen Mitgliedern auch bei allen verbandsweiten
Initiativen und Kampagnen.
Flagge zeigen im Kampf gegen Produktpiraterie
ist wichtiger denn je und
mit der Kampagne „Pro Original“ verdeutlichen
Mitglieder und Verband gleichermaßen,
dass es sich lohnt in Originaltechnologie
zu investieren. Die
Idee der ressourceneffizienten Produktion
steht im Mittelpunkt der Initiative
„Effizienzfabrik“ – gemeinsam
getragen vom VDMA und vom
Bundesministerium für Bildung und
Forschung (BMBF). Unter den geförderten
Verbundprojekten spielt auch
die Thermoprozesstechnik eine wichtige
Rolle, unter anderem bei der Wärmebehandlung
technischer Keramik oder der
Massivumformung von Stahl.
Globale Kompetenz für
thermische Prozesse
Die Thermoprozesstechnik-Branche gehört
zu den exportstärksten Bereichen
des Maschinenbaus. Die Bereitstellung
aktuellen Wissens über internationale
Märkte und die kontinuierliche Auswertung
relevanter Branchenstatistiken und
Konjunkturdaten gehört deshalb selbstverständlich
zum Service-Spektrum des
Fachverbandes. Die vielfältigen internationalen
Herausforderungen haben in
Folge der jüngsten Wirtschaftskrise eher
noch an Komplexität gewonnen. Die
Trendwende zurück zum Exportwachstum
wird in der Branche für dieses Jahr
erwartet.
Von größeren Einbrüchen verschont blieben
in den vergangenen Krisenjahren vor
66 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

I m pr o f i l
allem die Exporte der Branche nach Ostasien.
Für die Gesamtstatistik 2010 deutet
sich sogar an, dass die Exporte in Länder
wie China, Taiwan, Japan und Korea
die Exporte in die EU-27 wertmäßig
überholen. Für den Zeitraum, für den bereits
Daten vorliegen, von Januar bis November
2010, stehen die Ausfuhren nach
Ostasien für ca. ein Drittel (568 Mio.
Euro) der gesamten deutschen Thermoprozesstechnik-Exporte,
während in die
Märkte der EU ein gutes Viertel des gesamten
Exportwertes geliefert wurde
(417 Mio. Euro). Insgesamt exportierte
die Branche in diesem Zeitraum Produkte
im Wert von über 1,6 Mrd. Euro.
In den ersten drei Quartalen des vergangenen
Jahres produzierte die Branche in
Deutschland Thermoprozesstechnik im
Wert von knapp 1,4 Mrd. Euro.
Trendwende 2011 unter
verschärften Wettbewerbsbedingungen
Die vorliegenden Branchenindikatoren
des ifo-Instituts zeigen, dass sich das Geschäftsklima
unter den Herstellern von
Industrieöfen zum Jahresende wieder im
Bereich positiver Werte bewegte, ebenso
wie die Beurteilung der Nachfragesituation.
Die Kapazitätsauslastung lag im
vierten Quartal 2010 bei 82 % und damit
um 18 % über dem Umfragewert zu
Beginn des letzten Jahres. Die Wettbewerbsposition
der Branche wurde von
den Umfrageteilnehmern, insbesondere
für das Inland und die Nicht-EU-Märkte,
so gut wie schon seit vier Jahren nicht
mehr bewertet. Aber auch als bislang
weltweit größter Exporteur wird sich die
deutsche Thermoprozesstechnik-Branche
auf den Weltmärkten 2011 einem
verschärften Wettbewerb stellen müssen.
Der Fachverband Thermoprozesstechnik
im VDMA wird seine Mitglieder
hierbei tatkräftig unterstützen.
Autor:
Ines Polak, M.A.
Kontakt:
VDMA Thermoprozess- und Abfalltechnik
Lyoner Str. 18
60528 Frankfurt am Main
www.vdma.org/thermoprocessing
DÜSSELDORF
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elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
67

P r o d u k t e u n d Ve r f a h r e n
Neuer Warmhalte- und Behandlungsofen für
verschiedenste Anforderungen im Gieß- und
Recyclingprozess
Die StrikoWestofen Gruppe
konnte auch in wirtschaftlich
schwierigem Umfeld die Aktivitäten
im Bereich Aluminiumrecycling
weiter ausbauen.
Die neue Baureihe der Warmhalte-
und Legierungsöfen
vom Typ H(R)-T kommt nun
dazu. Das sind Anlagen mit einem
Fassungsvermögen von
8.000 bis 20.000 kg Al-Legierung
ohne Schmelzschacht.
Aufgrund seiner modularen
Bauweise kann der H(R)-T
mit oder ohne Schmelzrampe
geliefert werden. Dieser
Anlagentyp dient dem Warmhalten
der in separaten Großschmelzanlagen
oder Drehtrommelöfen
geschmolzenen
Al-Legierungen, der gezielten
Legierungseinstellung sowie
dem geregeltem Vergießen
des Flüssigmetalls in Rinnensysteme
oder kontinuierlich
arbeitende Gießmaschinen.
Im genannten Realisierungsfall
ist der Ofen als HR-T mit
einer Schmelzrampe ausgerüstet,
die eine sehr flexible
Betriebsweise ermöglicht.
Auf ihr werden die erforderlichen
Legierungselemente mit
einem über der Rampe angebrachtem
Brenner vorgewärmt,
bevor sie in Lösung
gehen. Auf der Rampe können
aber auch bis zu 500 kg
Aluminium-Masseln pro Stunde
abgeschmolzen werden.
Im Boden des Warmhaltebereichs
sind Spülsteine angebracht,
die einen dreifachen
Effekt haben: (1) Gutes Vermischen
der Legierungselemente
mit dem Flüssigaluminium;
(2) hohe Temperaturstabilität
im gesamten Badbereich; (3)
Entgasen und Reinigen der Legierung.
Wenn die der Anlage entnommenen
Metallproben der gewünschten
Legierung entsprechen,
erfolgt mittels des mit
Proportionalventil ausgerüsteten
Hydraulikaggregats ein
geregeltes Kippen der Anlage
und damit ein kontinuierliches
Vergießen des Flüssigmetalls,
im genannten Realisierungsfall
in ein Masselgießband. Das
System ist auch einsetzbar für
die Herstellung von Pressbolzen
und Walzbarren.
StrikoWestofen Group
www.strikowestofen.com
Coole Hot Spots sorgen für 30 % Zeitersparnis
Die Kühlung von Spritzgusswerkzeugen
bei der Kunststoffteileherstellung
ist auch
aus ökonomischer Sicht ein
heißes Thema. Denn 60 %
der Zykluszeit im Produktions-
prozess dienen der Kühlung,
wobei den Hot Spots eine besondere
Bedeutung zukommt
– sowohl, was die Qualität
des Spritzgusserzeugnisses
betrifft, als auch den Umfang
der Nachbearbeitung.
Ein Spritzgussformenhersteller
in Sachsen hat jetzt einen
Weg gefunden, wie Werkzeuge,
insbesondere die Hot
Spots, effektiver gekühlt werden
können. Die Ergebnisse
sind absolut „cool“: 30 %
Zeitersparnis, entsprechend
geringere Produktionskosten
und dank Null-Emission
eine geschonte Umwelt. Eigentlich
ist das Prinzip wieder
mal ganz einfach, aber darauf
kommen muss man. Das taten
die Ingenieure und Techniker
der Stemke Kunststofftechnik
GmbH in Döbeln, einem mittelständischen
Formenbauer
in Sachsen. Sie ließen sich von
der Funktionsweise eines Kühlschranks
inspirieren und entwickelten
ein in sich geschlossenes
Kühlkreislaufsystem, in
dem das Kältemittel zirkuliert.
Dieses wird dabei kontinuierlich
heruntergekühlt; Kanäle
mit einem Durchmesser unter
2 mm sorgen für eine enorm
effiziente Kühlung, auch an
den schlecht oder bis dato gar
nicht erreichbaren Hot Spots.
Das innovative System ist dadurch
den herkömmlichen
Wasserkühlungen weit überlegen
und bietet gegenüber
den CO 2 -Systemen den Vorteil,
dass es keine schädlichen
Treibhausgase freisetzt. Auch
die Wiederaufbereitung des
Kühlmediums im geschlossenen
System schont die Umwelt
und spart Kosten. Die
„Stemke-Kühlung“ wird in
der Fachwelt als richtungweisend
diskutiert. Man geht davon
aus, dass sie in wenigen
Jahren technischer Standard
sein wird. Das haben auch die
Investoren aus den Vereinten
Arabischen Emiraten erkannt.
Sie sicherten sich die Zweidrittelmehrheit
und schafften
damit eine solide Kapitaldecke
für eine langfristige Vermarktungsstrategie
und den
bereits geplanten Expansionskurs
der Stemke Kunststofftechnik
GmbH.
Stemke Kunststofftechnik GmbH
www.stemke-gmbh.de
Die erste Wärmebildkamera für elektrische
Inspektionen
Dank technischer Innovationen
kann FLIR Systems, Hersteller
von Wärmebildsystemen,
die FLIR i3 zum sensationellen
Preis von € 995 (zzgl.
MwSt.) auf den Markt bringen.
Die FLIR i3 liefert Wärmebilder
mit einer Auflösung
von 60 x 60 Pixeln. Für Neueinsteiger
in die Wärmebildtechnik
ist diese Bildqualität
hervorragend geeignet. Die
FLIR i3 entdeckt auch so geringe
Temperaturunterschiede
wie 0,15 °C. Über einen Messpunkt
in der Mitte des Bildes
lassen sich exakte Temperaturwerte
im Wärmebild ablesen.
FLIR Systems produziert
mehr Wärmebildkameras als
jeder andere Hersteller – und
kann sie daher äußerst preiswert
anbieten.
FLIR Systems GmbH
www.flir.de
68 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

P r o d u k t e u n d Ve r f a h r e n
Umfassendes Anwendungspaket zur
Verbesserung von Gießleistung und Qualität
schrittweise die für die Abdeckung
des gesamten Gießprozesses
notwendigen Funktionalitäten
aufzubauen, vom
Formenbau bis hin zur Beurteilung
des Bauteilverhaltens
während der Nutzungsdauer.
ESI führt mit der neuen Version
wichtige Entwicklungen
überlegen sind, da es für gleiche
Anwendungen leichter
und stärker ist. Die Simulation
hilft dabei, diese Leistung zu
erreichen und bietet damit der
Transportbranche neue Möglichkeiten
bei der Materialauswahl.
Die Version 2010 enthält
außerdem ein neues Optimierungsmodul.
Techniker können
mit nur einem Satz von
Simulationen entscheiden,
welches die besten Bedingungen
für die Konstruktion oder
den Prozess sind, um ihre Ziele,
wie z. B. die Minimierung
von Porosität oder eine bessere
Materialausnutzung, zu erreichen.
Mit dem neuen Optimierungsmodul
werden automatisch
mehrere Simulationen
des gleichen Prozesses mit
leichten Änderungen bei den
Eingabe-Parametern durchgeführt.
Robustheit und Teilequalität
lassen sich aus den Simulationsergebnissen
heraus
quantifizieren. Die Casting Simulation
Suite enthält Lösungen
und Verbesserungen in
den Bereichen Vorhersagen
zur Gasporosität, Stiftpressen,
Lufteinbringung, thermische
Module sowie der Ergebnisauswertung.
ESI Engineering System International
GmbH
www.esi-group.com
ESI hat über Jahre hinweg
ein Anwendungspaket für
die Gießereiindustrie entwickelt,
mit dem Prozesse optimiert
und die Produktqualität
verbessert werden kann. Die
Casting Simulation Suite (einschließlich
ProCAST und Quik-
CAST) von ESI ermöglicht vorhersagende
Einschätzungen
des gesamten Gießprozesses,
einschließlich Füllungs- und
Erstarrungsfehlern, mechanischen
Eigenschaften und
komplexem Bauteilverzug. Sie
ermöglicht die schnelle Visualisierung
von Gießergebnissen
und damit eine korrekte Entscheidungsfindung
bereits in
einer frühen Planungsphase
des Fertigungsprozesses.
Die neue Version 2010 bietet
zahlreiche Erweiterungen,
sowohl verbesserte Produktfunktionalitäten
als auch neue
Funktionen, um den Bedürfnissen
der heutigen Gießereiindustrie
gerecht zu werden.
ESIs Casting Simulation Suite
2010 erlaubt es Ingenieuren,
bei der Mikromodellierung ein
und ermöglicht so die Vorhersage
der Mikrostruktur und
der daraus resultierenden mechanischen
Eigenschaften
von Eisen- und Nichteisenlegierungen,
sowohl nach dem
Guss als auch nach der Wärmebehandlung.
Dieser wichtige
technische Durchbruch hat
beispielsweise zur präzisen
Auswahl von Wärmebehandlungsparametern
geführt, um
so die erforderlichen Eigenschaften
für Komponenten
aus duktilem Gusseisen (GJS)
zu erhalten. Durch die Nutzung
dieser Fähigkeit kann
GJS so manipuliert werden,
dass seine Eigenschaften den
üblicherweise verwendeten
Legierungen, wie etwa Stahl,
Neues Funktelemetrie-System zur Echtzeit-
Temperaturprofilmessung in Industrieprozessen
Mit dem neuen Funktelemetrie-System
DATAPAQ TM21
können Temperaturwerte
bei der Wärmebehandlung
in Echtzeit gemessen, angezeigt,
analysiert und protokolliert
werden. Das Datapaq
TM21 Funktelemetrie-System
ergänzt die Datapaq Logger
TPAQ21 und MultiPaq21. Mittels
modernster Funktechnologie
überträgt es die Temperaturwerte
aus dem Datenlogger
in Echtzeit. Die Produkt-
und Prozesstemperaturen
können direkt angezeigt,
analysiert und protokolliert
werden – noch während das
Datapaq-System den Ofen
durchläuft. Diese Technologie
wird in fast allen Bereichen
der industriellen Wärmebehandlung
für die Überwachung
von Prozessen eingesetzt,
z. B. in der Lebensmittel-,
Luft- und Raumfahrt- sowie
Keramikindustrie.
• Das neue Datapaq TM21
Funksystem ist gemäß den
landesspezifischen Vorschriften
(EU, USA und Japan)
zugelassen und zeichnet
sich durch die folgenden
innovativen Funktionen
aus:
• Individuelle Anpassung des
Systems an den Prozess mit
dem einfach zu installieren-
2. Praxisseminar
Induktives
SCHMELZEN&GIESSEN
von Eisen- und Nichteisenmetallen
NEU
+ 2 Workshops
+ Fachausstellung
Termin:
• Dienstag, 20.09.2011
Veranstaltung (09:30 – 17:00 Uhr)
Gemeinsame Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr
• Mittwoch, 21.09.2011
Zwei Workshops zur Auswahl (09:00 – 12:30 Uhr)
Ort:
Atlantic Congress Hotel Essen,
www.atlantic-hotels.de
Zielgruppe:
Betreiber, Planer und Anlagenbauer
von Schmelzanlagen
Veranstalter
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
Mehr Information und Online-Anmeldung unter www.energieeffizienz-thermoprozess.de
69

P r o d u k t e u n d Ve r f a h r e n
den Masterempfänger und
der Erweiterung durch bis
zu neun Slaveempfänger
• Automatische Frequenzauswahl
zur Minimierung
von Störungen und Maximierung
der Signalqualität
• Intelligente Übertragungs-
funktion für den gleichzeitigen
Einsatz mehrerer
Logger auf derselben Sendefrequenz
und Erfassung
aller Daten in der Datapaq
Insight-Software
Anschluss mehrerer hinter-
•
einandergeschalteter Empfänger
über einen verlustarmen
RS485-Kommunikationsbus
zur Maximierung
der Signalstärke
• Umfangreiche Systemdiagnosen
zur Überwachung
des Signalstatus der Logger
und Empfänger
• Bessere Temperaturkompensation
bei hohen Betriebstemperaturen,
dank
interner Selbstkalibrierung
• Längere Betriebsdauer
durch sehr geringen Stromverbrauch
• Hohe Datensicherheit durch
Speicherung der übertragenen
Daten im Logger.
Regelmäßige Profilaufzeichnungen
liefern zuverlässige
und wiederholbare Daten, anhand
derer der Prozess optimiert
werden kann. Die Echtzeit-Analyse
des Profils ermöglicht
es, Prozessprobleme
unmittelbar bei Auftreten
festzustellen, Korrekturmaßnahmen
frühzeitig zu ergreifen
und die Auswirkungen
der geänderten Prozessparameter
auf das Temperaturprofil
sofort zu erkennen. Somit
kann der Durchsatz erhöht,
die bestmögliche Produktqualität
gewährleistet und der
Ausschuss reduziert werden.
Die Datapaq Systeme erlauben
es zudem, den Energieverbrauch
zu reduzieren und
dadurch die Umweltbelastung
möglichst gering zu halten.
Somit setzt Datapaq mit seinen
fortschrittlichen und äußerst
zuverlässigen Verfahren
zur Datenerfassung und -speicherung
branchenspezifische
Standards im Bereich der Prozessanalyse
und -dokumentation.
DATAPAQ GmbH
www.datapaq.de
touchM Industrie-Tastaturen mit kapazitiver
Schalttechnologie
Müller Industrie-Elektronik
GmbH bietet mit der neuen
Serie der touchM Industrie-Tastaturen
mit kapazitiver
Schalttechnologie im Hygienic
Design eine robuste Lösung
für die hygienische Steuerung
und Dateneingabe, entwickelt
für die hohen hygienischen
Anforderungen in der Prozess-
und Fertigungsindustrie
und für den Einsatz in rauem
industriellen Umfeld. Für das
Gehäuse der Industrie-Tastaturen-Serie
kommt das besonders
widerstandsfähige Material
LG HI-MACS Acrylstein
zum Einsatz, das bei Müller Industrie-Elektronik
in diversen
touchM-Bediengeräten erfolgreich
erprobt wurde. Das Material
erfüllt sowohl die Hygiene-Kriterien
des LGA-Siegels
als auch die Anforderungen
der NSF-Normen und bildet
eine ideale verschmutzungsresistente
und hermetisch dichte
Oberfläche, die sich mit aggressiven
Desinfektionsmitteln
reinigen lässt. Kundenspezifische
Anforderungen hinsichtlich
Design, Benutzerfreundlichkeit
und Konstruktion stehen
bei der Entwicklung der
neuen touchM Industrie-Tastaturen
im Vordergrund. So
sind als OEM-Versionen auch
Materialien wie Glas, Mineralglas
und Echtholz denkbar.
Die kapazitive touchM-Schalttechnologie
bildet die Grundlage
für die gekapselte Tastatur-Oberfläche.
Sie besteht
aus einer Leiterplatte, die über
Leiterbahnen mit diversen
Sensor-Elementen und der
Auswertelektronik verbunden
ist. Die Anordnung und die
Anzahl der Sensoren legt die
Position der Tastenfelder fest
und bietet somit eine gewisse
Flexibilität hinsichtlich der Eingabemöglichkeiten.
Nach Anschluss
der kapazitiven Tastatur
an einen Rechner erzeugen
die Sensoren ein elektrisches
Feld. Ändert der Finger dieses
Feld, kommt es zwangsläufig
zu einer Veränderung der
Kapazität. Diese Veränderung
des elektrischen Feldes ist die
Grundlage, ein Signal zu erzeugen
und auszulösen, welches
an die Auswerteelektronik
gesendet wird. Die kapazitiven
Eingabefelder sind im
Gegensatz zu herkömmlichen
Tastern absolut verschleißfrei.
Die Sensitivität der Tastenfelder
kann auf die individuellen
Kundenanforderungen
angepasst werden, wie z. B.
eine gute Bedienung mit robusten
Schutzhandschuhen.
Als Option sind Eingabefelder
mit taktiler, akustischer oder
optischer Rückmeldung realisierbar.
Die Industrie-Tastaturen
sind Windows-kompatibel
und standardmäßig mit USBund
PS/2-Anschlüssen ausgestattet.
Um den unterschiedlichen
Anforderungen für die
branchenübergreifenden Einsatzbereiche
gerecht zu werden,
sind diverse Ausführungen
und Einbau-Varianten
erhältlich: Als Gehäuseversion
steht sowohl eine Pultversion
als PC-Volltastatur mit
Nummernblock als auch eine
Notebook-Tastatur zur Verfügung.
Der Einsatz von Gehäuseversionen
ermöglicht eine
hohe Flexibilität, da die Tastatur
mobil über die USB- oder
PS/2-Schnittstelle an andere
Systeme angeschlossen wer-
70 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

P r o d u k t e u n d Ve r f a h r e n
den kann. Als Einbau-Varianten
mit Steckverbindern gibt
es eine Frontpaneel-Version
für die Integration in 19-Zoll-
Racks oder 19-Zoll-Schubladen
sowie Modelle für den
Schalttafel- und den frontseitigen
oder rückwärtigen Einbau.
Zu allen Versionen werden
die passenden Halterungen
angeboten. Alle Modelle
der Industrie-Tastaturen Serie
sind komplett geschlossen,
erreichen die Schutzart IP67
und funktionieren zuverlässig
in einem Temperaturbereich
von –10 °C bis +50 °C.
Müller Industrie-Elektronik GmbH
www.mueller-ie.com
Induktiv beheizte Präzisions-Feingussanlage
für Luft- und Raumfahrt, Medizin, mechanische
Bauteile und Schmuckindustrie
Zeitschrift für
elektrothermische Prozesse
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für die elektrothermische Prozesstechnik
und den elektrisch beheizten Industrieofenbau.
Nachrichten aus Industrie, Forschung, Fachver bänden
und Unternehmen. Präsentation von Produkten,
Verfahren und technologischen Entwicklungen.
NEU
Jetzt als Heft
oder als ePaper
erhältlich
Linn freut sich, Supercast und
Titancast für Güsse bis zu 4 kg
vorzustellen. Eine ausgefeilte
Mittelfrequenztechnologie ermöglicht
es in sehr kurzer Zeit,
Metalle mit Hilfe des Schleudergussprozesses
zu schmelzen
und zu gießen. Ein beachtliches
Merkmal dieser Anlage
ist die hohe Schmelzleistung
bei niedrigem Energieverbrauch.
Es ist möglich, große
Mengen an Material innerhalb
kürzester Zeit zu schmelzen
und zu gießen. Für 2 kg
Ti zum Beispiel benötigt man
bei einer Schmelztemperatur
von 2000 °C ca. 8 min und
für 3,5 kg Stahl ca. 6 min. Des
Weiteren ist durch den Wirbelstrom
der induktiven Heizung
sichergestellt, dass Metalle
und Legierungen gründlich
vermischt werden können
und deshalb von konstanter
und reproduzierbarer Qualität
sind. Dies ist mit keinem anderen
Schmelzprozess möglich.
Eine einfache Bedienung ist
durch die moderne S7 Steuerung
mit Touchscreen gegeben.
Alle Systeme sind in Vakuumausführung
erhältlich.
Dadurch ist es möglich neben
Luft und Schutzgas, auch unter
Vakuum oder Vakuum mit
Schutzgasspülung zu gießen.
Zu dem umfangreichen Zubehör
gehört unter anderem
eine optische Temperaturmesseinrichtung,
Wasserumlaufkühlung,
Keramikziegel und
Gießformen.
Linn High Therm GmbH
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Vulkan-Verlag GmbH
www.elektrowaerme-online.de
elektrowärme international erscheint elektrowärme in der Vulkan-Verlag international GmbH, Huyssenallee · Heft 52-56, 1/2011 45128 Essen · März
71

Fi r m e n p o r t r ä t
SOLO Swiss Group
Firmenname/Ort: SOLO Swiss Group
Bienne, Schweiz
Geschäftsführung: Francis Liebens
Anne-Sophie Sperisen
Geschichte:
Konzern:
Beteiligungen:
Das 1945 gegründete Unternehmen
SOLO Swiss Group stellt hochtechnische
Industrieöfen für die Wärmebehandlung
von Metallen her. SOLO Swiss ist einer
der ältesten Ofenhersteller Europas und
exportiert seine Ausstattungen in die
ganze Welt.
SOLO Swiss Group ist ein Familienunternehmen
der dritten Generation.
SOLO Swiss Group hat Beteiligungen an
drei Unternehmen der Branche:
1. Borel Swiss SA, Hersteller von Standardöfen
und Wärmeschränken
2. AXRON Swiss Technology SA befasst
sich mit der Entwicklung, der Produktion
und dem Vertrieb von Atmosphärenregelungen
und Prozesssteuerungen
sowie Automatisierungslösungen und
Leitsystemen
3. Thermic Service SA für die
Wartung von Industrieöfen und
Wärmebehandlungsanlagen.
Kooperation(en): SOLO Swiss Group hat zwei Partner,
Guangdong Strong Metal Technology
Co., Ltd., Hersteller von Industrieöfen
in China und Lindberg MPH in USA,
führend in der Herstellung von Standardund
Sonderausfertigungen industrieller
Wärmebehandlungsöfen.
Mitarbeiterzahl: SOLO Swiss Group hat ungefähr 120
Mitarbeiter.
Exportquote:
80 % der Waren und Dienstleistungen
sind in die ganze Welt ausgeführt.
Produktion:
Wettbewerbsvorteile:
Produktspektrum: SOLO bietet zwei Ofentypen an:
Profitherm, Typ Glockenofen: Diese
einzige multifunktionelle Zusammenstellung
von Glockenöfen und vielfachen
Abschreckbädern erlaubt einen direkten
Transfer der Charge vom Ofen bis zum
Abschreckbad. Dieses Moduldesign
ermöglicht einfache Erweiterungen und
erlaubt alle Typen von Atmosphären und
Abschreckmedien.
Durchlauföfen: Diese sind durch
Schutzgas mit Kühlung unter Schutzgas
oder Behandlung unter Atmosphären
und Abschrecken in verschiedenen
Abschreckmedien gekennzeichnet.
Alle SOLO-Öfen sind mit Stahlmuffeln
versehen, um eine Präzisionswärmebehandlung
und ein schnelles Abschrecken
zu garantieren.
Alle Öfen sind in der Schweiz hergestellt.
SOLO Öfen sind hervorragend für
die Behandlung kleiner, komplexer
Metallteile geeignet, die eine besonders
effiziente Wärmebehandlung bei möglichst
geringer Verformung erfordern.
Beispiele solcher Teile sind Federn, Bügel,
Klammern, Münzen, Nadeln, Haken,
Kugellager, Teile für die Luftfahrtindustrie,
die Schneidwaren- und die Uhren-
Industrie sowie die Feinmechanik. In
allen diesen Sektoren zählen die Kunden
von SOLO seit mehr als 40 Jahren zu den
bekanntesten Namen ihrer jeweiligen
Branche.
Zertifizierung: SOLO Swiss Group is ISO 9001:2008,
ATEX und NADCAP zertifiziert.
Servicemöglichkeiten:
Internetadresse:
Servicemöglichkeiten in der ganzen
Welt.
www.soloswiss.de
Ansprechpartner: Vincent Heinis
Tel.: + 41 (0) 32 / 465 9600
Fax: + 41 (0) 32 / 465 9605
sales@thermic-service.com
72 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

elektro
wärme
international
Zeitschrift für elektrothermische Prozesse
Marktübersicht
Einkaufsberater Thermoprozesstechnik
I.
Thermoprozessanlagen für die elektrothermische
Behandlung......................................................................................... 74
II.
Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und
Hilfsstoffe............................................................................................ 83
III. Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering......................... 87
IV. Fachverbände, Hochschulen, Institute, Organisationen.................. 88
V. Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung................................. 88
Kontakt:
Bettina Schwarzer-Hahn
Tel.: +49 (0)201 / 82002-24
Fax: +49 (0)201 / 82002-40
E-Mail: b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de
www.elektrowaerme-markt.de

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Thermische Gewinnung
(Erzeugen)
Schmelzen, Gießen
74 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Wärmen
Pulvermetallurgie
Weitere Informationen und Details:
www.elektrowaerme-markt.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
75

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Wärmen
76 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Wärmebehandlung
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
77

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Wärmebehandlung
78 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
79

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Wärmebehandlung
Abkühlen und Abschrecken
Oberflächenbehandlung
Wärmerückgewinnung
Reinigen und Trocknen
80 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Fügen
Weitere Informationen und Details:
www.elektrowaerme-markt.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
81

M a r k t ü b e r s i c h t
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung
Fügen
Recyceln
Energieeffizienz
Ihr „Draht“
zur Anzeigenabteilung
von elektrowärme international
Bettina Schwarzer-Hahn
Tel. 0201-82002-24
Fax 0201-82002-40
b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de
82 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe
Abschreckeinrichtungen
Härtereizubehör
Induktoren
Heizelemente
Förder- und Antriebstechnik
Weitere Informationen und Details:
www.elektrowaerme-markt.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
83

M a r k t ü b e r s i c h t
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe
Induktoren
Mess- und Regeltechnik
84 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe
Schutz- und Reaktionsgase
Ofenbaustoffe
(nicht Feuerfeststoffe)
Stromversorgung
Schmiedezubehör
Weitere Informationen und Details:
www.elektrowaerme-markt.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
85

M a r k t ü b e r s i c h t
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe
Stromversorgung
Wärmedämmung und
Feuerfestbau
Reinigungs- und
Trocknungsanlagen
Prozessautomatisierung
Ihr „Draht“
zur Anzeigenabteilung
von elektrowärme international
Bettina Schwarzer-Hahn
Tel. 0201-82002-24
Fax 0201-82002-40
b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de
86 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

M a r k t ü b e r s i c h t
III. Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering
Weitere Informationen und Details:
www.elektrowaerme-markt.de
elektrowärme international · Heft 1/2011 · März
87

M a r k t ü b e r s i c h t
IV. Fachverbände, Hochschulen, Institute, Organisationen
V. Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung
88 elektrowärme international · Heft 1/2011 · März

I m p r e s s u m
www.elektrowaerme-online.de
69. Jahrgang · Heft 1 · März 2011
Organschaft Organ des Instituts für Elektroprozesstechnik der Universität Hannover, des Fachverbandes THERMOPROZESS-
UND ABFALLTECHNIK im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA), Frankfurt am Main,
und des Zentralverbandes Elektrotechnik- und Elektronikindustrie (ZVEI) e.V., Fachverband Elektrowärmeanlagen,
Frankfurt am Main
Herausgeber Prof. Dr.-Ing. B. Nacke, Institut für Elektroprozesstechnik, Leibniz Universität Hannover,
Prof. Dr.-Ing. A. von Starck, Honorarprofessor für elektrische Erwärmung, RWTH Aachen
Beirat Dr.-Ing. W. Andree, ABP Induction Systems GmbH, Prof. Dr.-Ing. K. Krüger, Institut für Automatisierungstechnik,
Universität der Bundeswehr Hamburg, Dipl.-Ing. H. Linn, Linn High Therm GmbH, Dr. D. Pauschinger,
Hüttinger Elektrotechnik GmbH & Co. KG, Prof. Dr.-Ing. H. Pfeifer, Lehrstuhl für Hochtemperaturtechnik an der
RWTH Aachen, Dr. H. Rinnhofer, Otto Junker GmbH, Dr.-Ing. A. Seitzer, SMS Elotherm GmbH, Dr.-Ing. H. Stiele,
EFD Induction GmbH
Redaktion Prof. Dr.-Ing. E. Baake, Dr.-Ing. F. Beneke, Dr. rer. nat. M. Blum, Dr.-Ing. E. Dötsch, Dr.-Ing. O. Irretier,
Dr.-Ing. D. Trauzeddel, Dr.-Ing. E. Wrona
Chefredakteur Dipl.-Ing. Stephan Schalm, Vulkan-Verlag GmbH
Tel. +49 (0) 201-82002-12, Fax: +49 (0) 201-82002-40, E-Mail: s.schalm@vulkan-verlag.de
Redaktionsbüro Annamaria Frömgen, Vulkan-Verlag GmbH
Tel. +49 (0) 201-82002-91, Fax: +49 (0) 201-82002-40, E-Mail: a.froemgen@vulkan-verlag.de
Redaktionsassistenz Silvija Subasic, Vulkan-Verlag GmbH
Tel. +49 (0) 201-82002-15, Fax: +49 (0) 201-82002-40, E-Mail: s.subasic@vulkan-verlag.de
Anzeigenverkauf Bettina Schwarzer-Hahn, Vulkan-Verlag GmbH
Tel. +49 (0) 201-82002-24, Fax: +49 (0) 201-82002-40, E-Mail: b.schwarzer-hahn@vulkan-verlag.de
Anzeigenverwaltung Martina Mittermayer, Vulkan-Verlag GmbH/Oldenbourg Industrieverlag GmbH,
Tel. +49 (0) 89-45051-471, Fax: +49 (0) 89-45051-300, E-Mail: mittermayer@oldenbourg.de
Abonnements/ Leserservice elektrowärme international
Einzelheftbestellung Postfach 91 61
97091 Würzburg
Tel.: +49 (0) 931 / 4170-1616, Fax: +49 (0) 931 / 4170-492, E-Mail: leserservice@vulkan-verlag.de
Bezugsbedingungen elektrowärme international erscheint viermal pro Jahr.
Bezugspreise:
Abonnement (Deutschland): € 120,- + € 12,- Versand
Abonnement (Ausland): € 120,- + € 14,- Versand
Einzelheft (Deutschland): € 34,- + € 3,- Versand
Einzelheft (Ausland): € 34,- + € 3,50 Versand
Studenten: 50 % Ermäßigung auf den Heftbezugspreis gegen Nachweis
Die Preise enthalten bei Lieferung in EU-Staaten die Mehrwertsteuer, für alle übrigen Länder sind es Nettopreise.
Bestellungen sind jederzeit über den Leserservice oder jede Buchhandlung möglich. Die Kündigungsfrist für
Abonnementaufträge beträgt 8 Wochen zum Bezugsjahresende.
Die Zeitschrift und alle in ihr enthaltenen Beiträge und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung
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Jede im Bereich eines gewerblichen Unternehmens hergestellte und benutzte Kopie dient gewerblichen Zwecken
gem. § 54 (2) UrhG und verpflichtet zur Gebührenzahlung an die VG WORT, Abteilung Wissenschaft,
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druckpartner · Druck und Medienhaus, Am Luftschacht 12, 45307 Essen
© 1957 Vulkan-Verlag GmbH, Huyssenallee 52–56, 45128 Essen,
Telefon +49 (0) 201-82002-0, Telefax +49 (0) 201-82002-40
Carsten Augsburger, Jürgen Franke, Hans-Joachim Jauch
Stephan Schalm
Mitglied der Informationsgemeinschaft zur Feststellung der Verbreitung von Werbeträgern e.V. (IVW)