rd29291-b - Bosch Rexroth

4WRPNH.../24F. 

Regelventil mit integriertem digitalen Achs-Controller (IAC-R) und 

taktsynchronen PROFIBUS DP/V2 (PROFIdrive-Profil) 

Betriebsanleitung 

RD 29291-B/06.2013 

Ersetzt: 08.2012 

Deutsch

Die angegebenen Daten dienen der 

Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben 

zur Verwendung gemacht werden, stellen 

diese nur Anwendungsbeispiele und 

Vorschläge dar. Katalogangaben sind keine 

zugesicherten Eigenschaften. Die Angaben 

entbinden den Verwender nicht von eigenen 

Beurteilungen und Prüfungen. Unsere Produkte 

unterliegen einem natürlichen Verschleiß- und 

Alterungsprozess. 

© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch 

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen. 

Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und 

Weitergaberecht, bei uns. 

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration 

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann 

daher von der Abbildung abweichen. 

Die Originalbetriebsanleitung wurde in 

deutscher Sprache erstellt.

Inhalt 

3/160 

Inhalt 

1 Zu dieser Dokumentation 5 

1.1 Gültigkeit der Dokumentation 5 

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen 5 

1.3 Darstellung von Informationen 5 

1.3.1 Sicherheitshinweise 5 

1.3.2 Symbole 6 

1.3.3 Bezeichnungen 6 

1.3.4 Abkürzungen 7 

2 Sicherheitshinweise 8 

2.1 Zu diesem Kapitel 8 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 8 

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung 8 

2.4 Qualifikation des Personals 9 

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise 9 

2.6 Produktspezifische Sicherheitshinweise 10 

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden 14 

4 Lieferumfang 15 

5 Zu diesem Produkt 16 

5.1 Leistungsbeschreibung 16 

5.2 Gerätebeschreibung 16 

5.2.1 Parametrierung und Inbetriebnahme 17 

5.2.2 IAC-R mit taktsynchroner PROFIBUS-Schnittstelle 18 

5.2.3 Prinzip und System von 4WRPNH mit PROFIdrive 20 

5.2.4 Grundeinstellungen 20 

5.2.5 Reglerfunktion und Optimierung 37 

5.2.6 Abschluss der Parametrierung 56 

5.2.7 Kommunikation über PROFIBUS DP 56 

5.2.8 Einstellung der Maschinendaten der SINUMERIK 840 D(i) sl 77 

5.3 Identifikation des Produkts 95 

6 Transport und Lagerung 96 

7 Montage 97 

7.1 Auspacken 97 

7.2 Einbaubedingungen 97 

7.2.1 Einbaulage 97 

7.2.2 Lackieren des Ventils vor der Montage 97 

7.3 Notwendiges Werkzeug 97 

7.3.1 Anforderungen an die Ventilanschlussplatte 98 

7.3.2 Systemübersicht 98 

7.4 Vor der Montage 98 

7.5 IAC-R-Ventil montieren 99 

7.5.1 IAC-R-Ventil hydraulisch anschließen 101 

7.5.2 IAC-R-Ventil elektrisch anschließen 101 

8 Inbetriebnahme 115 

8.1 Erstmalige Inbetriebnahme 115 

RD 29291-B/06.2013, 4WRPNH.../24F.., Bosch Rexroth AG

4/160 

8.1.1 Elektrische Anschlüsse überprüfen 115 

8.1.2 Hydrauliksystem entlüften 116 

8.1.3 Dichtheitsprüfung durchführen 116 

8.1.4 Inbetriebnahmetool und Hilfsmittel 116 

8.1.5 Hardwarevoraussetzungen zur Inbetriebnahme 116 

9 Betrieb 117 

10 Instandhaltung und Instandsetzung 118 

10.1 Reinigung und Pflege 118 

10.2 Wartung 118 

10.3 Wartungsplan 119 

10.4 Verschleißteile ersetzen 119 

10.5 Instandsetzung 119 

10.6 Ersatzteile 119 

11 Außerbetriebnahme 120 

11.1 Komponenten zur Lagerung/Weiterverwendung vorbereiten 120 

12 Demontage und Austausch 121 

13 Entsorgung 122 

13.1 Umweltschutz 122 

14 Erweiterung und Umbau 123 

14.1 Optionales Zubehör 123 

14.1.1 Ventilbefestigungsschrauben 123 

14.1.2 Anschlussplatten 123 

15 Fehlersuche und Fehlerbehebung 124 

15.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor 124 

15.1.1 Fehlerzustand erkennen 124 

15.1.2 Fehlercode ermitteln 124 

15.1.3 Reaktion auf Fehler 125 

15.1.4 Fehler quittieren 125 

15.1.5 Fehlerliste 125 

15.1.6 Störungstabelle 127 

16 Technische Daten 127 

17 Anhang 128 

17.1 Angebots-/Einbauzeichnungen 128 

17.2 Elektropläne 128 

17.3 Wichtige Parameter 128 

17.4 Anschriftenverzeichnis 129 

18 Parametertabelle 130 

19 Stichwortverzeichnis 157 

Bosch Rexroth AG, 4WRPNH.../24F.., RD 29291-B/06.2013

Zu dieser Dokumentation 5/160 

1 Zu dieser Dokumentation 

1.1 Gültigkeit der Dokumentation 

Diese Dokumentation gilt für Ventile mit integriertem Achsregler (IAC-R, Typ 4WRPN) 

und taktsynchroner PROFIBUS-Schnittstelle (PROFIdrive-Profil). 

Diese Dokumentation richtet sich an Monteure, Bediener, Servicetechniker und 

Anlagenbetreiber. 

Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und 

sachgerecht zu montieren, zu transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu 

verwenden, zu warten, zu demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen. 

▶ Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel 2 

„Sicherheitshinweise“ und Kapitel 3 „Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und 

Produktschäden“, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten. 

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen 

▶ Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem Buchsymbol 

gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese verstanden und 

beachtet haben. 

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen 

Titel Dokumentnummer Dokumentart 

Anlagendokumentation des Anlagenherstellers 

Regelventil mit integriertem digitalen Achs-Controller (IAC-R) und 

taktsynchronem PROFIBUS DP/V2 (PROFIdrive-Profil) 

Erklärung zur Umweltverträglichkeit für die Bereiche EMV (89/336/EWG), Klima 

und mechanische Belastung 4WRPNH mit PROFIBUS DP/V2...2X 

RD 29291 

RD 29191-U 

Datenblatt 

Umwelterklärung 

Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Proportionalventilen RD 07800 Datenblatt 

Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikanlagen RD 07900 Datenblatt 

Online-Hilfe 

Online-Dokument Verfügbar im Internet unter 

http://www.boschrexroth.com/IAC 

Hydraulikventile für Industrieanwendungen RD 07600-B Betriebsanleitung 

1.3 Darstellung von Informationen 

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher arbeiten können, werden 

einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und Abkürzungen verwendet. 

Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden Abschnitten erklärt. 

1.3.1 Sicherheitshinweise 

In dieser Dokumentation stehen Sicherheitshinweise im Kapitel 2.6 

„ProduktspezifischeSicherheitshinweise“ und Kapitel 3 „Allgemeine Hinweise zu 

Sachschäden und Produktschäden“ sowie vor einer Handlungsabfolge oder vor einer 

Handlungsanweisung, bei der die Gefahr von Personen- oder Sachschäden besteht. 

Die beschriebenen Maßnahmen zur Gefahrenabwehr müssen eingehalten werden. 

Sicherheitshinweise sind wie folgt aufgebaut: 


6/160 Zu dieser Dokumentation 

SIGNALWORT 

Art und Quelle der Gefahr! 

Folgen bei Nichtbeachtung 

▶ Maßnahme zur Gefahrenabwehr 

▶ 

• Warnzeichen: macht auf die Gefahr aufmerksam 

• Signalwort: gibt die Schwere der Gefahr an 

• Art und Quelle der Gefahr!: benennt die Art und Quelle der Gefahr 

• Folgen: beschreibt die Folgen bei Nichtbeachtung 

• Abwehr: gibt an, wie man die Gefahr umgehen kann 

Tabelle 2: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6-2006 

Warnzeichen, Signalwort 

GEFAHR 

WARNUNG 

VORSICHT 

HINWEIS 

Bedeutung 

Kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder 

schwere Körperverletzung eintreten werden, wenn sie nicht 

vermieden wird. 

Kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder 

schwere Körperverletzung eintreten können, wenn sie nicht 

vermieden wird. 

Kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der leichte bis 

mittelschwere Körperverletzungen eintreten können, wenn 

sie nicht vermieden wird. 

Sachschäden: Das Produkt oder die Umgebung können 

beschädigt werden. 

1.3.2 Symbole 

Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant sind, 

jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen. 

Tabelle 3: Bedeutung der Symbole 

Symbol 

Bedeutung 

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das Produkt nicht 

optimal genutzt bzw. betrieben werden. 

▶ Einzelner, unabhängiger Handlungsschritt 

1. 

2. 

3. 

Nummerierte Handlungsanweisung: 

Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte aufeinander folgen. 

1.3.3 Bezeichnungen 

In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet: 

Tabelle 4: Bezeichnungen 

Bezeichnung 

IAC-R 

IAC-R-Ventil 

WinHPT® 

U B 

Bedeutung 

Integrated Axis Controller 

Ventil 4WRPNH.../24F.. mit integriertem Achsregler IAC-R 

Windows Hydraulik-Parametertool 

Versorgungsspannung 


Zu dieser Dokumentation 7/160 

1.3.4 Abkürzungen 

In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet: 

Tabelle 5: Abkürzungen 

Abkürzung 

Bedeutung 

AVC 

Automatic Valve Compensation 

CPU 

Central Processing Unit (Zentrale Prozesseinheit) 

DPM1 DP-Master Klasse 1 

DPM2 DP-Master Klasse 2 

DSC 

Dynamic Servo Control 

EMV 

Elektromagnetische Verträglichkeit 

ESD 

Electrostatic Discharge (elektrostatische Endladung) 

GSD 

Gerätestammdatei 

HMI 

Human Machine Interface (Bedienoberfläche) 

Kv 

Kreisverstärkung 

LSB 

Least Significant Bit 

MeldW 

Meldungswort 

MD 

Maschinendatum 

MSB 

Most Significant Bit 

NG 

Nenngröße 

PNO 

PROFIBUS Nutzerorganisation 

PNU 

Parameternummer 

SSI 

Synchronous Serial Interface (synchron serielle Schnittstelle) 

ZSW 

Zustandswort 


8/160 Sicherheitshinweise 

2 Sicherheitshinweise 

2.1 Zu diesem Kapitel 

Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik 

hergestellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie 

dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten. 

▶ 

▶ 

▶ 

Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem 

Produkt arbeiten. 

Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer 

zugänglich ist. 

Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit den erforderlichen 

Dokumentationen weiter. 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 

Bei dem Produkt handelt es sich um eine elektrohydraulische Komponente. 

Sie dürfen das Ventil mit integriertem Achsregler IAC-R und taktsynchroner 

PROFIBUS-Schnittstelle wie folgt einsetzen: 

• als Stellglied zur Regelung der Position von elektrohydraulischen Antrieben mit 

unterlagertem Geschwindigkeitsregler 

• für den Betrieb im Industriebereich gemäß DIN 50081-2 

• für den Einsatz mit Hydraulikmedien auf Mineralölbasis gemäß Datenblatt 

Das Produkt ist nur für die professionelle Verwendung und nicht für die private 

Verwendung bestimmt. 

Die bestimmungsgemäße Verwendung schließt auch ein, dass Sie diese 

Dokumentation und insbesondere das Kapitel 2 „Sicherheitshinweise“ vollständig 

gelesen und verstanden haben. 

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung 

Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben 

ist nicht bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig. 

Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die Bosch 

Rexroth AG keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung 

liegen allein beim Benutzer. 

Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder 

verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung 

auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie 

daher ein Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese 

Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts spezifiziert und 

erlaubt ist. Beispielsweise in Ex-Schutz Bereichen oder in sicherheitsbezogenen 

Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit). 

Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Produkts gehört: 

• wenn Sie das Ventil außerhalb der angegebenen Leistungsgrenzen und 

Betriebsbedingungen, insbesondere der vorgeschriebenen Umgebungsbedingungen 

betreiben, 

• wenn Sie Veränderungen oder Umbauten am Ventil vornehmen, 

• wenn Sie das Ventil falsch lagern, transportieren oder montieren. 


Sicherheitshinweise 9/160 

2.4 Qualifikation des Personals 

Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende 

Kenntnisse der Mechanik, Elektrik und Hydraulik sowie Kenntnisse der zugehörigen 

Fachbegriffe. Um die sichere Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten 

daher nur von einer entsprechenden Fachkraft oder einer unterwiesenen Person 

unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden. 

Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse 

und Erfahrungen sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die 

ihm übertragenen Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeignete 

Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine Fachkraft muss die einschlägigen 

fachspezifischen Regeln einhalten und über das nötige Fachwissen verfügen. 

Fachwissen bedeutet beispielweise für Hydraulikprodukte: 

• Hydraulikpläne zu lesen und vollständig zu verstehen, 

• insbesondere die Zusammenhänge bezüglich der Sicherheitseinrichtungen 

vollständig zu verstehen und 

• Kenntnisse über Funktion und Aufbau von hydraulischen Bauteilen zu haben. 

Bosch Rexroth bietet Ihnen schulungsunterstützende Maßnahmen auf speziellen 

Gebieten an. Eine Übersicht über die Schulungsinhalte finden Sie im Internet 

unter: http://www.boschrexroth.de/didactic 

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise 

• Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz. 

• Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem 

das Produkt eingesetzt/angewendet wird. 

• Verwenden Sie Rexroth-Produkte nur in technisch einwandfreiem Zustand. 

• Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt. 

• Personen, die Rexroth-Produkte montieren, bedienen, demontieren oder warten, 

dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten, 

die die Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen. 

• Verwenden Sie nur Original-Zubehör- und Ersatzteile von Rexroth, um 

Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen. 

• Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen technischen Daten und 

Umgebungsbedingungen ein. 

• Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder 

verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung 

auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie 

daher ein Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese 

Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts spezifiziert und 

erlaubt ist, beispielsweise in Ex-Schutz-Bereichen oder in sicherheitsbezogenen 

Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit). 

• Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt wurde, 

dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine oder Anlage), in das die 

Rexroth-Produkte eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, 

Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung entspricht. 



2.6 Produktspezifische Sicherheitshinweise 

WARNUNG 

Gefahrbringende Bewegung! 

Verletzungsgefahr durch falsche Ansteuerung oder falsche Parametrierung und 

dadurch verursachte unvorhersehbare Maschinenbewegungen. 

▶ Wenn Personen den Gefahrenbereich bei aktiver Steuerung betreten müssen, 

sehen Sie Überwachungen oder Maßnahmen, die anlagenseitig übergeordnet 

sind, für die Personensicherheit vor. Diese sind nach den spezifischen 

Gegebenheiten der Anlage auf Grundlage einer Gefahren- und Fehleranalyse 

vom Anlagenhersteller/Anwender auszulegen. Die für die Anlage geltenden 

Sicherheitsbestimmungen sind hierbei mit einzubeziehen. 

▶ Bevor Sie den Achsregler montieren oder Stecker anschließen oder ziehen, 

oder jegliche Arbeiten im Zusammenhang damit ausführen, schalten Sie den 

relevanten Anlagenteil spannungsfrei und drucklos und sichern Sie ihn gegen 

Wiedereinschalten. 

▶ Der Achsregler hat eine innerhalb der Grenzwerte liegende Störausstrahlung 

auf andere Elektroniken. Ebenso reagiert er auf elektromagnetische 

Störeinstrahlungen von nicht geschirmten, falsch verlegten oder falsch 

angeschlossenen Signalleitungen. Dadurch sind Fehlfunktionen in der 

Ansteuerung möglich. Verwenden Sie nur Elektroniken unter den EMV- 

Grenzwerten oder sehen Sie eine entsprechend Abschirmung vor. 

▶ Elektrostatische Vorgänge, ein falsches Erdungskonzept oder fehlender 

Potentialausgleich können zur Beschädigung der Elektronik führen und dadurch 

Fehlfunktionen oder unkontrollierte Bewegungen an der Maschine verursachen. 

Sorgen Sie für richtige Erdung und sehen Sie Potentialausgleich vor. 

▶ Bei Verwendung des Produkts außerhalb der angegebenen IP-Schutzklasse 

kann es zu Kurzschluss und Funktionsstörungen und somit zu unkontrollierten 

Maschinenbewegungen kommen. Setzen Sie das Produkt daher nur innerhalb 

der im Datenblatt angegebenen IP-Schutzklasse und Umgebung ein. 

▶ Sehen Sie Sicherheitsfunktionen für die Personensicherheit separat vor. Das IAC- 

R-Ventil selbst beinhaltet keine Sicherheitsfunktionen für die Personensicherheit 

und ist keine sicherheitsrelevante Komponente. 

▶ Vermeiden Sie Kontakt mit salzhaltiger Umgebung und halten Sie die im 

Datenblatt angegebene Umgebungstemperatur ein. 

▶ Fehlerhaft parametrierte Ventile können zu ungewollten Bewegungen bzw. 

ungewolltem Verhalten an der Maschine führen (z. B. bei versehentlich falsch 

eingestellten Parametern). Beachten Sie, dass geänderte Parameter am IAC-R- 

Ventil direkt wirksam werden. Das Verhalten des IAC-R-Ventils wird also direkt 

beeinflusst. 

▶ Melden Sie Störungen an der Anlage sofort Ihrer Instandhaltungs- und 

Reparaturabteilung. 

Hohe mechanische Kräfte und hohe Beschleunigung! 

Lebensgefahr und Verletzungsgefahr! 

▶ Halten Sie sich nie bei eingeschalteter Anlage im Gefahrenbereich der Maschine 

auf. 

▶ Setzen Sie nie sicherheitsrelevante Anlagenteile außer Kraft. 



WARNUNG 

Herausschießender Ölstrahl! 

Lebensgefahr und Verletzungsgefahr! 

▶ Öffnen Sie keine unter Druck stehenden Leitungen. 

▶ Schalten Sie vor jeglichen Arbeiten am Hydrauliksystem den jeweiligen 

Anlagenteil drucklos. 

▶ Montieren Sie das IAC-R-Ventil vorschriftsmäßig! 

Unter Druck stehende Leitungen! 

Verletzungsgefahr. 

▶ Trennen, öffnen oder kappen Sie keine unter Druck stehenden Leitungen! 

▶ Schalten Sie vor Montage und jeglichen Arbeiten das System drucklos. 

Nicht stillgelegte Anlagen! 

Jegliches Arbeiten an nicht stillgelegten Anlagen stellt eine Gefahr für Leib und 

Leben dar. Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Arbeiten dürfen nur an 

stillgelegten Anlagen vorgenommen werden. Bevor Sie mit den Arbeiten beginnen: 

▶ Stellen Sie sicher, dass der Antrieb nicht eingeschaltet werden kann. 

▶ Stellen Sie sicher, dass sämtliche kraftübertragenden Komponenten und 

Anschlüsse (elektrisch, hydraulisch) gemäß den Herstellerangaben ausgeschaltet 

und gegen Wiedereinschalten gesichert sind. Falls möglich, entfernen Sie die 

Hauptsicherung der Anlage. 

▶ Stellen Sie sicher, dass die Anlage komplett hydraulisch und druckentlastet ist. 

Folgen Sie hierzu den Angaben des Anlagenherstellers. 

▶ Das IAC-R-Ventil darf ausschließlich durch qualifiziertes Personal (siehe Kapitel 

2.4 „Qualifikation des Personals“, auf Seite 9) montiert werden. 

Hohe elektrische Spannung durch falschen Anschluss! 

Lebensgefahr, Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag. 

▶ Schalten Sie vor der Montage, dem Ziehen und Stecken von Steckern und 

jeglichen Arbeiten das System spannunsfrei. Sichern Sie die elektrische 

Einrichtung gegen Wiedereinschalten. 

▶ Prüfen Sie vor dem Einschalten den festen Anschluss des Schutzleiters an allen 

elektrischen Geräten entsprechend dem Anschlussplan. 

▶ Schließen Sie an alle Anschlüsse und Klemmen mit Spannungen von 0 bis 

50 Volt nur Geräte, elektrische Komponenten und Leitungen an, die eine 

Schutzkleinspannung (PELV = Protective Extra Low Voltage) aufweisen. 

▶ Schließen Sie nur Spannungen und Stromkreise an, die sichere Trennung zu 

gefährlichen Spannungen haben. Sichere Trennung wird beispielsweise durch 

Trenntransformatoren, sichere Optokoppler oder netzfreien Batteriebetrieb 

erreicht. 

Leicht entflammbare Hydraulikflüssigkeit! 

Austretender Druckflüssigkeitsnebel aufgrund von defekten oder unvollständig 

montierten Hydraulikventilen und deren Anschlüssen kann in Verbindung mit Feuer 

oder anderen heißen Wärmequellen zu Brand oder Explosion führen. 

▶ Verwenden Sie Hydraulikventile nicht in Bereichen mit offenem Feuer und nur im 

ausreichenden Abstand zu heißen Wärmequellen. 



VORSICHT 

Heiße Oberfläche! 

Verbrennungsgefahr! 

▶ Lassen Sie das Ventil abkühlen, bevor Sie es berühren. 

▶ Schützen Sie sich mit hitzebeständiger Schutzkleidung z. B. Handschuhen. 

▶ Beachten Sie auch die Norm ISO 13732-1. 

Fehlströme und Kurzschlüsse! 

Beeinträchtigung der Sicherheit und Fehlfunktionen. 

▶ Die Umgebung muss frei von elektrisch leitenden Verunreinigungen (Säuren, 

Laugen, Korrosionsmitteln, Salzen, Metalldämpfen usw.) sein, und das Gerät 

darf diesen nicht ausgesetzt werden. Schließen Sie Ablagerungen entsprechend 

Schutzart IP grundsätzlich aus. 

Fehlerhafte Befestigung! 

Eine Befestigung der Hydraulikventile mit Befestigungsschrauben verminderter 

Festigkeit, mangelnde Befestigung oder Befestigung an Blöcken und Platten mit 

unzureichender Stabilität kann zum Lösen und Herabfallen des Hydraulikventils 

führen. Dadurch kann Druckflüssigkeit austreten und zu Personen- bzw. 

Sachschaden führen. 

▶ Montieren Sie das Hydraulikventil mithilfe geeigneter Montagehilfsmittel 

vollständig nach den Montagevorgaben. 

▶ Montieren Sie die Hydraulikventile nur an Blöcken oder Platten, die dem Gewicht 

der Ventile angemessen sind. 

▶ Halten Sie Anziehdrehmomente und Schraubenfestigkeiten ein. 

Unsachgemäß verlegte Leitungen und Kabel! 

Stolpergefahr! 

▶ Verlegen Sie Kabel und Leitungen so, dass niemand darüber stolpern kann. 

Unkontrolliertes Systemverhalten! 

Der Ausfall eines IAC-R-Ventils kann zu Fehlfunktionen der Baugruppe und somit zu 

unvorhersehbarem Verhalten führen! 

▶ Tauschen Sie defekte Komponenten umgehend aus bzw. lassen Sie sie 

austauschen. 

Verunreinigte Druckflüssigkeit! 

Verunreinigung in der Druckflüssigkeit kann zu Funktionsausfällen z. B. Klemmen 

oder Zusetzen von Düsen des Hydraulikventils führen. Dies kann schlimmstenfalls 

unerwartete Anlagenbewegungen zur Folge haben und somit eine Verletzungsgefahr 

für Personen darstellen. 

▶ Stellen Sie im gesamten Betriebsbereich eine ausreichende 

Druckflüssigkeitsreinheit gemäß den Reinheitsklassen des Hydraulikventils 

sicher. 



VORSICHT 

Überschreitung der Maximaltemperaturen! 

Bei Einsatz der Hydraulikventile außerhalb der dafür vorgesehenen Temperaturen 

kann es zu Funktionsausfällen z. B. Überhitzung der Ventilmagnete kommen. Dies 

kann schlimmstenfalls unerwartete Anlagenbewegungen zur Folge haben und somit 

eine Verletzungsgefahr für Personen darstellen. 

▶ Setzen Sie die Hydraulikventile nur innerhalb der dafür vorgesehenen 

Umgebungs- und Fluidtemperaturen ein. 

Undichtigkeit bei falschen Einsatztemperaturen! 

Bei Einsatz der Hydraulikventile außerhalb der dafür vorgesehenen Temperaturen 

kann es zu einer dauerhaften Undichtigkeit an den Hydraulikventilen kommen. 

Dadurch kann Druckflüssigkeit in Form eines austretenden Druckfflüssigkeitsstrahls 

Personen verletzen, zu Sachschäden führen und die Umgebung gefährden. 

▶ Setzen Sie die Hydraulikventile nur innerhalb der dafür vorgesehenen 

Umgebungs- und Fluidtemperaturen ein. 

▶ Tauschen Sie bei Leckage beschädigte Dichtringe oder das Hydraulikventil sofort 

aus. 

Korrosion! 

Bei Einsatz des Hydraulikventils in feuchter Umgebung oder Wasser können die 

Hydraulikventile und Befestigungsschrauben korrodieren. Damit verlieren sowohl 

Befestigungsschrauben als auch die Hydraulikventile ihre Festigkeit und können sich 

lösen und so ein Verletzungsrisiko darstellen. 

▶ Setzen Sie Befestigungsschrauben mit angemessenem Korrosionsschutz ein und 

tauschen Sie Befestigungsschrauben mit starken Korrosionsschäden aus. 

▶ Sorgen Sie für einen angemessenen Korrosionsschutz und tauschen Sie Ventile 

mit starken Korrosionsschäden frühzeitig aus. 


14/160 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden 

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden 

und Produktschäden 

HINWEIS 

Druckübersetzung! 

Mögliche Beschädigung der Zylinderkammer, der Zuleitung und des Ventils, 

wenn das Ventil an der kolbenstangenseitigen Kammer eines Differentialzylinders 

angeschlossen ist. 

▶ 

Stellen Sie sicher, dass das Hydraulikmedium aus dieser Kammer abfließen kann! 

Überhitzung! 

Mögliche Beschädigung der Magnetspule. 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

Halten Sie die Umgebungsbedingungen gemäß Datenblatt ein. 

Verwenden Sie keine Freilaufdioden in den Magnetleitungen! 

Halten Sie den vorgeschriebenen Mindestabstand bei Montage mehrerer Ventile 

zu einer Ventilbatterie ein. 

Halten Sie die vorgeschriebene Mindestgröße und Mindestwärmeleitfähigkeit der 

Ventilanschlussplatte ein. 

Falsche Kabel! 

Spannungsverlust oder Durchschmoren des Kabels. 

▶ Verwenden Sie für Magnetleitungen bis 50 m Länge Leitungstyp LiYCY 1,5 mm 2 , 

für Wegaufnehmerleitungen Kabeltyp LiYCY 0,5 mm 2 geschirmt. Bei größeren 

Längen bitte anfragen! 

Herumliegende Kabel! 

Mögliche Beschädigung von Kabeln! 

▶ 

Verlegen Sie die Kabel und Leitungen so, dass diese nicht beschädigt werden. 

Unkontrolliertes Ziehen und Stecken von Steckern! 

Gerät kann zerstört werden! 

▶ 

Vor Installationsarbeiten, dem Stecken oder Ziehen von Steckern am Gerät, 

das Gerät vom Netz oder von der Spannungsquelle trennen oder sicher 

spannungsfrei schalten. Geräteschäden durch falsche Installation fallen nicht 

unter die Garantie! 

Unzulässige mechanische Belastung! 

Schlag- oder stoßartige Kräfte auf das Hydraulikventil können dieses beschädigen 

oder sogar zerstören. 

▶ 

Benutzen Sie das Hydraulikventil niemals als Griff oder Stufe. Stellen/legen Sie 

keine Gegenstände darauf ab. 


Lieferumfang 15/160 

HINWEIS 

Schmutz und Fremdkörper im Hydraulikventil 

Eindringender Schmutz und Fremdkörper im Hydraulikventil führen zu Verschleiß 

und Funktionsstörungen. Eine sichere Funktion des Hydraulikventils ist dadurch 

nicht mehr gewährleistet. 

▶ Achten Sie bei der Montage auf äußerste Sauberkeit, um zu verhindern, 

dass Fremdkörper, wie z. B. Schweißperlen oder Metallspäne, in die 

Hydraulikleitungen gelangen. 

▶ Verwenden Sie zur Reinigung kein faserndes Reinigungsgewebe. 

▶ Achten Sie darauf, dass kein Reinigungsmittel in das Hydrauliksystem eindringt. 

Umweltschädliche Hydraulikflüssigkeit! 

Austretende Hydraulikflüssigkeit führt zu Umweltverschmutzung. 

▶ Entfernen Sie eventuelle Leckagen umgehend. 

▶ Entsorgen Sie die Druckflüssigkeit nach den nationalen Bestimmungen Ihres 

Landes. 

Die Gewährleistung gilt ausschließlich für die ausgelieferte Konfiguration. 

• Der Anspruch auf Gewährleistung erlischt bei fehlerhafter Montage, 

Inbetriebnahme und Betrieb, sowie bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung 

und/oder unsachgemäßer Handhabung. 

4 Lieferumfang 

Im Lieferumfang ist enthalten: 

• IAC-R-Ventil 

Zubehör wie Leitungsdosen und Steckverbinder sowie Abschlusswiderstände sind 

nicht im Lieferumfang enthalten, sondern separat bestellbar. Siehe hierzu das Kapitel 

14.1 „Optionales Zubehör“ auf Seite 123. 

Prüfen Sie den Lieferumfang auf mögliche Transportschäden. Kontrollieren Sie, 

ob die Dichtringe an den Ventilanschlussflächen vorhanden sind. 


16/160 Zu diesem Produkt 

5 Zu diesem Produkt 

5.1 Leistungsbeschreibung 

Regelventil mit integriertem digitalem Achs-Controller (IAC-R) mit taktsynchronem 

PROFIBUS und PROFIdrive-Profil. 

Technische Daten siehe Datenblatt RD 29291. 

Funktionalität: Lageregelung einer hydraulischen Achse mit unterlagerter 

Geschwindigkeitsregelung und optionaler Kraftregelung. 

Verteilte Intelligenz für die hydraulische Antriebstechnik durch Integration von 

Digitaltechnik in bewährte Regelventile. Ein in der Ventilelektronik integrierter 

Mikroprozessor übernimmt alle wesentlichen Funktionalitäten der Ventile. Die Ventile 

werden über einen taktsynchronen PROFIBUS DP/V2 (PROFIdrive-Profil V4.0) an 

Maschinensteuerungen angebunden. Das Wegmesssystem und die Drucksensorik 

des Antriebs werden direkt an den integrierten Achsregler IAC-R angeschlossen. 

Das Ventilverhalten entspricht der PROFIdrive-Applikationsklasse 4 mit DSC. 

Unterstützt wird die Funktionalität „Lageregelung mit unterlagerter 

Geschwindigkeitsregelung“. Die Regelgröße „Position“ (z. B. eines Hydrozylinders) 

wird einem vorgegebenen Verlauf der Führungsgröße (Regeldifferenz) nachgeführt 

(Folgeregelung). Der Verlauf der Führungsgröße wird von der übergeordneten 

Steuerung (PROFIBUS-Master) über den taktsynchronen PROFIBUS DP/V2 vorgegeben. 

Zur Realisierung eines Regelverhaltens mit konstanter Kv (Voraussetzung für die 

Interpolation mehrerer Antriebsachsen) ist der Lageregler um einen unterlagerten 

Geschwindigkeitsregler ergänzt. 

Unterstützt werden folgende Wegmesssysteme: 

• Absolutes Wegmesssystem mit SSI-Schnittstelle 

• Absolutes Wegmesssystem mit EnDat 2.2-Schnittstelle 

• Inkrementelles Wegmesssystem mit 1V ss -Schnittstelle 

• Analoges Wegmesssystem 

Optional ist eine ablösende Regelung realisierbar, wobei zusätzlich zur Lageregelung 

eine Kraftregelung aktiviert wird. Durch Erfassung des Differenzdrucks und 

Einrechnen der Zylinderflächen wird der Kraftistwert berechnet. 

5.2 Gerätebeschreibung 

Siemens CNC 

SINUMERIK 840Di sl 

Siemens CNC 

SINUMERIK 840D sl 

oder 

PC für IAC-R 

Parametrierung 

Taktsynchroner PROFIBUS DP/V2, PROFIdrive Profil 

IAC-R 

Positionssensor 

Abb. 1: Systemübersicht NC-Steuerung und IAC-R mit taktsynchronem PROFIBUS-Anschluss für 

interpolierende hydraulische Achsen 


Zu diesem Produkt 17/160 

Das IAC-R-Ventil wird ab Werk geprüft und kalibriert. Anschlussleitungen und Stecker 

gehören nicht zum Lieferumfang. Das angeschlossene Ventil wird direkt im Gehäuse 

wartungsfrei über Zuleitungen angesteuert. 

Die Ventile werden ab Werk mit Standardparametern ausgeliefert. 

Applikationsspezifische Parameter der Ventile müssen aber bei der Inbetriebnahme 

eingestellt werden. Die Anpassungen der Regelungs- und Steuerparameter können 

über PROFIBUS DP/V1 vorgenommen werden. 

5.2.1 Parametrierung und Inbetriebnahme 

Zur Umsetzung der Projektierungsaufgabe und der Parametrierung der IAC-R- 

Ventile steht dem Anwender das PC-Programm WinHPT® zur Verfügung. Über 

eine PROFIBUS DP/V1-Schnittstelle kann mit den Geräten kommuniziert werden. 

Die Parametrierung wird bei der Erstinbetriebnahme ermittelt, optimiert und als 

Datensatz auf dem PC oder der Maschinensteuerung abgelegt. Optional kann die 

Parametrierung auch direkt über die Maschinensteuerung und den PROFIBUS DP/V1 

durchgeführt werden. 

Abb. 2: Parametrierung per PC 



5.2.1.1 Inbetriebnahmesoftware WinHPT® 

Funktionalität: Parametrierung, Inbetriebnahme und Diagnose, Projektablage auf 

dem PC. 

Abb. 3: Inbetriebnahmesoftware WinHPT ® 

5.2.1.2 Online-Support im Internet 

Rexroth stellt auf der Internetseite http://www.boschrexroth.com/IAC die 

Software WinHPT® mit Onlinehilfe sowie weitere Downloadmöglichkeiten zur 

Verfügung. 

5.2.2 IAC-R mit taktsynchroner PROFIBUS-Schnittstelle 

5.2.2.1 Merkmale 

Das IAC-R-Ventil mit integriertem Achsregler mit taktsynchronem PROFIBUS, Typ 

4WRPNH, basiert auf der Regelventilbaureihe 4WRPEH...2X und hat folgende 

Merkmale: 

• Typ 4WRPNH...2X, Nenngröße 6 und 10 

• Taktsynchrone Vorgabe der Führungsgröße (Regeldifferenz) 

• Lageregelung mit unterlagerter Geschwindigkeitsregelung 

• Kraftregelung 

• Hydraulikspezifische Reglerfunktionalitäten 

– PIDT1-Regler 

– Stellgrößenanpassung 



– Zustandsregler 

• Geräteverhalten entspricht der PROFIdrive-Applikationsklasse 4 

• Unterstützung der DSC-Funktionalität 

• Getrennte Spannungsversorgung für Reglerbaugruppe und Leistungsteil 

• Unterstützte Wegmesssysteme 

– Absolutes Wegmesssystem mit SSI-Schnittstelle 

– Absolutes Wegmesssystem mit EnDat 2.2-Schnittstelle 

– Inkrementelles Wegmesssystem mit 1V ss -Schnittstelle 

– Analoge Wegmesssysteme 

• Komplett abgestimmte Einheit bestehend aus Ventil, digitaler Regelungsbaugruppe 

und PROFIBUS-Anbindung 

• Schnelle Inbetriebnahme mittels angeschlossenem PC und 

Inbetriebnahmesoftware WinHPT ® über PROFIBUS DP/V1 

• Die passende Parametrierung wird bei der Inbetriebnahme ermittelt, optimiert und 

als Datensatz auf dem PC hinterlegt. 

Die Reglerstruktur sieht wie folgt aus: 

FXST 

Bahninterpolation 

Kraftregler 

Lage- und 

Geschwindigkeitsregler 

mit 

DSC 

Minimalwertbildner 

Ventilanpassung 

Ventilverstärker 

Abb. 4: Übersicht Reglerstruktur 



5.2.3 Prinzip und System von 4WRPNH mit PROFIdrive 

5.2.3.1 Überblick 

Das IAC-R-Ventil hat folgende wesentliche Merkmale: 

• Lageregelung mit unterlagertem Geschwindigkeitsregler 

• Kraftregelung 

• SSI-Sensorschnittstelle oder 

1V ss -Sensorschnittstelle oder 

EnDat 2.2-Sensorschnittstelle 

• analoge Sensorschnittstellen 

• Automatische Antriebseinmessung 

• Alle Parametereinstellungen können im IAC-R-Ventil nichtflüchtig gespeichert 

werden. 

Der Betrieb eines IAC-R ist nur gemeinsam mit einer übergeordneten NC- 

Steuerung SINUMERIK 840D(i) oder SINUMERIK 840Di(sl) der Fa. Siemens 

möglich. 

5.2.4 Grundeinstellungen 

Die im Folgenden beschriebene Inbetriebnahme des IAC-R-Ventils bezogen auf 

eine Regelachse ist nur in Verbindung mit der SINUMERIK 840D(i) sl anwendbar. 

Die Handhabung und Bedienung der SINUMERIK 840D(i) sl wird als Voraussetzung 

angesehen. 

Auf eine ausführliche Beschreibung der SINUMERIK 840D(i) sl wird nicht 

eingegangen (siehe Dokumentation Fa. Siemens). Lediglich die relevanten 

Maschinendaten und Optimierungsmöglichkeiten, die für die Inbetriebnahme 

notwendig sind, werden angesprochen. 

Die Antriebs- bzw. Regelungsstruktur ist durch das PROFIdrive-Profil der PNO- 

Version 4.0 als DSC (Dynamic Servo Control) vorgegeben. 

Die taktsynchrone Kommunikation zwischen dem IAC-R-Ventil und der SINUMERIK 

840D(i) sl basiert auf dem zeitäquidistanten Antriebsbus PROFIBUS DP/V2. 

Für Parametrierung und Diagnose des IAC-R-Ventils ist die Bediensoftware WinHPT ® 

erforderlich. 

Die nachfolgend aufgeführten achsspezifischen Maschinendaten in der SINUMERIK 

840D(i) sl sind im Zusammenhang mit der Inbetriebnahme des IAC-R-Ventils 

unbedingt zu parametrieren. 



5.2.4.1 Basiseinstellung der antriebsrelevanten Parameter in der SINUMERIK 

840D(i) sl 

Tabelle 6: Basiseinstellungen 

MD Funktion Wert 

13050 Anfangsadresse X 

13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE 

DPV2 Telegramm Type 

Position Control 5 

Alternating Control 105 

Alternating Control 116 

13070 $MN_DRIVE_FUNCTION_MASK 

Hinweis: Bit 2 = 0 -> Parameterzugriffe auf die IAC-R 

(z. B. PNU979) sind aktiviert! 

0x43EA oder 

0x43A2 

13080 Antriebsart PROFIBUS 3 

30110 Sollwertzuordnung: Antriebs-Nr./Baugruppe X 

30130 Ausgabeart Sollwertachse aktiv/deaktiv 1 

30200 Anzahl der Geber 1 

30220 Istwertzuordnung: Antriebs-Nr./Baugruppe X 

30230 Istwertzuordnung: Eingang auf Antriebsmodul/Messkreiskarte 1 

30240 

Art der Istwerterfassung 

Inkrementelles Wegmesssystem (1Vss) 1 

Absolut-Wegmesssystem (SSI, Analog, Endat 2.2) 4 

30242 Geber ist unabhängig 0 

30244 Encoder-Mess-Typ 1 

30260 Geberfeinauflösung 4 

30300 Rundachse/Spindel 0 

31000 Direktes Messsystem (Linearmaßstab) 1 

Teilungsperiode Linearmaßstab 

Inkrementelles Wegmesssystem (1Vss) 

= Strichabstand 

Analog 

0,2 mm 

31010 

SSI 

Geberauflösung 

in [mm] x 2048 

Endat 2.2 

Geberauflösung 

in [mm] x 2048 

31020 Geberstriche pro Umdrehung 1 

31025 Gebervervielfachung 2048 

31040 Geber ist direkt an der Maschine angebracht 1 

32000 maximale Achsgeschwindigkeit X 

32010 konventioneller Eilgang X 

32020 konventionelle Achsgeschwindigkeit X 

32100 Verfahrrichtung X 

32110 Vorzeichen Istwert (Regelsinn) 1 

32200 Kv-Wert X 

32250 Nennausgangsspannung 100 % 

32260 Motornenndrehzahl 1000 U/min 

32300 Beschleunigung X 

32450 Losekompensation 0 



MD Funktion Wert 

32490 Betriebsart Reibungskompensation 1 

32500 Freigabe Reibungskompensation 0/1 

32510 Adaption Reibungskompensation aktiv 0 

32520 Reibungskompensation Geschwindigkeit X mm/min 

32540 Reibungskompensation Zeitkonstante X sec 

32610 Geschwindigkeitsvorsteuerung Wichtung X 

32620 Vorsteuerungsart 1 

32630 Vorsteuerungsart aktvieren vom Programm 0 

32640 DSC on/off 1 

32642 Konfigurierte dynamische Steifigkeitsregelung 0 

32800 Zeitkonstante Stromregelkreis für Vorsteuerung 0 

32810 1) Zeitkonstante Geschwindigkeitsvorsteuerung 0,0 sec 

32900 Dynamikanpassung Kv-Wert 0 

32910 Zeitkonstante für Dynamikanpassung 0 

32930 Aktivieren Tiefpassfilter am Lagereglerausgang 0 

32940 Zeitkonstante Tiefpassfilter am Lagereglerausgang 0 

34090 Referenzwert (Referenzpunktverschiebung) X 

34200 

Referenziermodus 

Inkrementelles Wegmesssystem (1Vss) 1 

Absolut-Wegmesssystem (SSI, Analog, Endat 2.2) 0 

34990 Glättungszeitkonstante für Istwerte 0 

36000 Genauhalt grob X 

36010 Genauhalt fein X 

36030 Stillstandstoleranz X 

36040 Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung X 

36300 Geberfrequenz 30 Mhz 

37620 Auflösung der Momentenreduzierung am PROFIBUS 0,01 % 

1) Grundsätzlich Wert „0“ eintragen. 

Mit „X“ gekennzeichnete Werte von Maschinendaten sind achsspezifisch. 



5.2.4.2 Inbetriebnahmesoftware WinHPT ® 

Zur Parametrierung des IAC-R-Ventils ist die „FEED STOP“-Taste der SINUMERIK 

840D(i) sl zu betätigen. Siehe Kapitel 5.2.8.4 „Allgemeine Bedienhinweise“ auf 

Seite 81. 


▶ 

Rufen Sie in der WinHPT ® -Grundansicht „Application“ auf. 

Application 

Abb. 6: Application 

Für eine Achsregelung mit einer SINUMERIK 840D(i) sl ist nur die Kombination 

„Setpoint over Bus” mit „Position Control” (für reine Lageregelung) oder „Alternating 

Control“ (für Lageregelung mit Kraftregelung) anzuwählen. Bestätigen Sie die 

Auswahl durch „Close“. 

▶ Rufen Sie In der WinHPT ® -Grundansicht „Transducer Configuration“ auf. 



Transducer Configuration 

Abb. 7: Transducer Configuration (1 bis 4 = Interface-Nummer) 

1.] Analoge Sensoren 

2.] Incremental, SSI, EnDat 2.2 oder analoge Sensoren (geräteabhängig) 

3.] Analoge Sensoren 

4.] Analoge Sensoren bei IAC-R mit SSI, EnDat 2.2 und 1V ss (incremental) Schnittstelle nicht 

vorhanden 

Für hochgenaue Anwendungen wird in der Regel ein inkrementeller Wegaufnehmer 

mit 1 V ss -Signalen, EnDat 2.2- oder SSI-Schnittstelle verwendet. Der Anschluss des 

Wegaufnehmers erfolgt am Stecker X7 bei Interface 2. Ebenso kann ein Analoggeber 

mit ±10 V- oder 4 - 20 mA-Schnittstelle verwendet werden (Bestelloption). 

Das Vorzeichen „Sign“ ergibt sich aus der „Anbaurichtung“ des Wegaufnehmers 

in Bezug auf die Verfahrrichtung bei positiver Ventilöffnung. Nachfolgende Tabelle 

beschreibt diesen Zusammenhang mit einer einfachen Regel. 

Tabelle 7: Transducer Sign 

Transducer „Sign“ 

positiv 

negativ 

Bemerkung 

Wenn der Sensor bei positiver Ventilöffnung (P→A + B→T) ansteigende 

Positionsistwerte liefert 

Wenn der Sensor bei positiver Ventilöffnung ( P→A + B→T) fallende 

(kleiner werdende) Positionsistwerte liefert 

▶ 

Nehmen Sie Einstellungen über „Configure“ vor. 



5.2.4.2.1 Inkrementelle (1Vss-) Sensoren 

Mit dem Aufrufen der Funktion „Configure“ erscheint das Fenster für die Eingabe 

der Wegaufnehmerdaten für Inkrementalgeber 1 Vss. 

Abb. 8: Positionssensor (Incremental) 

Resolution 

Position at Ref. Mark 

Gitterkonstante des Wegaufnehmers, z. B. 4 μm 

Da der Referenzfahrmodus von der übergeordneten Steuerung SINUMERIK 840D(i) sl 

erfolgt, wird dort auch im MD 34090 der Referenzwert (Referenzpunktverschiebung) 

eingegeben. Eingabe immer „0”. 

Interpolatationsfaktor 

Standardwert: 2048 

▶ Bestätigen Sie Ihre Auswahl durch „Apply“. 

▶ Stellen Sie in der SINUMERIK 840D(i) sl die Parameter MD 31010, 31020 und 

31025 wie folgt ein: 

Tabelle 8: Einstellungen SINUMERIK 840D(i) sl 

MD Bemerkung Wert 

31010 Teilungsperiode Linearmaßstab Geberauflösung in [mm] 





5.2.4.2.2 EnDat 2.2-Sensoren 

EnDat 2.2-Positionssensoren brauchen nicht konfiguriert werden, da das IAC-R-Ventil 

die Informationen aus dem Sensor ausliest. 

1 

2 

4 

3 

Abb. 9: Positionssensor EnDat 2.2 

1) EnDat 2.2-Sensordaten 

2) EnDat 2.2 Fehlermeldungen 

3) Kontrollieren, ob Error-Meldung ansteht 

4) Startet Reinitialisierung; z. B. Fehlerquittierung oder Sensortausch 

▶ 

▶ 

Verlassen Sie den Dialog über den Button „Close”. 

Stellen Sie in der SINUMERIK 840D(i) sl die Parameter MD 31010, 31020 und 





31010 Teilungsperiode Linearmaßstab Geberauflösung in [mm] x 2048 





5.2.4.2.3 SSI-Sensoren 

Abb. 10: Positionssensor SSI (Gray Code) 

Resolution 

Bit Size 

Offset 

▶ „Resolution“ und „Bit Size“ des Wegaufnehmers müssen angegeben werden. 

Die Referenzpunktverschiebung erfolgt über die Steuerung SINUMERIK 840D(i) sl 

(MD 34090). 

Overflow/Underflow 

correction 

Diese Funktion wird bei rotativen Gebern benötigt. Überschreitet der Geber seinen 

maximalen Anzeigewert, rechnet diese Funktion weiter. 

Beispiel: Maximaler Anzeigewert Sensor 16383 

Nächstes Inkrement bei Aktivierung 16384 

Nächstes Inkrement ohne Aktivierung 0 

Monitoring 

Bei Aktivierung werden Sprünge, die innerhalb von 4 ms die Lagewertänderung 

überschreiten, gemeldet und ein Fehler ausgegeben. 

SSI clock settings 

SSI Clock Freq. 

Die Frequenz muss abhängig von Kabellänge und Geberspezifikation eingestellt 

werden. 

SSI resolution divisor 

Anpassung der Sensorauflösung bei Getrieben 

Der Parameter “Offset“ in der WinHPT ® muss immer auf „0“ gesetzt sein! 

▶ 

▶ 

Bestätigen Sie mit „Apply“. 








31010 Teilungsperiode Linearmaßstab Geberauflösung in [mm] x 2048/SSI 

resolution divison 



▶ 

▶ 

Tragen Sie die „Sensor Resolution“ des verwendeten Gebers in MD 31010 ein. 

Die Gebervervielfachung MD 31025 muss auf Wert „2048“ gesetzt werden. 

Die Geberfeinauflösung MD 30260 muss auf „4“ eingestellt sein. 

5.2.4.2.4 Positionssensor (analog) 

▶ 

Geben Sie bei analogen Positionssensoren 2 Positionen in μm mit 

entsprechenden Spannungswerten (mV) bzw. Stromwerten (mA) an. 

Beispiel 1: Sensoren mit 

Spannungsausgang 

Point 1: Position = 0 μm, Signal = -10000 mV 

Point 2: Position = 100000 μm, Signal = 10000 mV 


Stromausgang 

Point 1: Position = 0 μm, Signal = 4 mA 

Point 2: Position = 100000 μm, Signal = 20 mA 

Zur Verbesserung der Ausgangssignalqualität des Sensors bei Störungen kann ein 

Low-Pass-Filter in Form eines Zeitverzögerungsglieds eingesetzt werden. Die Eingabe 

erfolgt in μs. 

Abb. 11: Positionssensor (analog) 

▶ 

▶ 

Bestätigen Sie durch „Apply“. 








31010 Teilungsperiode Linearmaßstab 0,2 mm 



▶ Tragen Sie bei Sensoren mit analogem Ausgangssignal (unabhängig von Spannung 

oder Strom und Auflösung) im MD 31010 grundsätzlich den Wert 200 μm und im 

MD 31025 den Wert 2048 ein. 

▶ Die Geberfeinauflösung MD 30260 muss auf 4 eingestellt sein. 

5.2.4.2.5 Drucksensor (analog) 

Bei analogen Drucksensoren werden 2 Drücke in mbar mit entsprechenden 

Spannungswerten (mV) bzw. Stromwerten (mA) angegeben. 


Spannungsausgang 

Point 1: Druck = 0 mbar, Signal = 0 mV 

Point 2: Druck = 100000 mbar, Signal = 10000 mV 


Stromausgang 

Point 1: Druck = 0 mbar, Signal = 4 mA 

Point 2: Druck = 100000 mbar, Signal = 20 mA 

Durch die Angaben der Stangen- (Rod) bzw. Kolbendurchmesser (Cylinder) werden die zu 

berücksichtigenden Flächen festgelegt. Wird der Stangendurchmesser (Rod) auf den Wert 0 

gesetzt, so ist auf der dem Drucksensor zugeordneten Zylinderseite keine Stange vorhanden. 

Beispiel 

Ducksensor in A 

Rod = 0 μm 

Cylinder = 63000 μm 

Ducksensor in B 

Rod = 45000 μm 

Cylinder = 63000 μm 



Abb. 12: Drucksensor (analog) 

▶ 

Bestätigen Sie mit „Apply“. 

5.2.4.3 Ventilabgleich 

WARNUNG 

Selbstständige Bewegung des Antriebs! 

Verletzungsgefahr! Beim Einmessvorgang löst das IAC-R-Ventil selbstständig 

Bewegungen des Antriebs aus. Die übergeordnete Steuerung SINUMERIK 840D(i) sl 

hat dabei keine Kontrolle über die Antriebsbewegung! 

▶ Stellen Sie sicher, dass sich beim Einmessvorgang (Achsbewegung) keine 

Personen im Arbeitsbereich der hydraulischen Antriebe befinden und keine 

Schäden an der Maschine entstehen können. 

▶ Stellen Sie sicher, dass sich die Maschine in einem sicheren Zustand befindet, 

der diesen Einmessvorgang erlaubt. 

▶ Vermessen Sie immer nur eine Achse nach der anderen! 

▶ Die Achsbewegungen können über WinHPT® durch das Betätigen von „Abort 

measurement” jederzeit abgebrochen werden. Siehe Abb. 18, Position 5, auf 

Seite 34. 

5.2.4.3.1 Einmessen mit WinHPT® 

Das IAC-R-Ventil bietet die Möglichkeit des manuellen (halbautomatischen) oder 

automatischen Einmessens AVC (Automatic valve compensation) zur Linearisierung 

der Ventilkennlinie. Bei AVC werden folgende Daten berechnet: 

•K VOL (Volumenstromanpassung) 

• Nullpunktabgleich (Offset) 



• Ventillinearisierung (Knickkompensation) 

• Richtungsabhängige Verstärkung 

• Achsmodell 

Das IAC-R-Ventil bietet zwei Modi, die automatische oder halbautomatische 

Einmessung. Der Unterschied bezieht sich auf das Einstellen des „Arbeitsbereichs“, 

d. h. innerhalb welchen Bereichs (Positionswert) die Achse während des 

eigentlichen Einmessvorgangs verfahren darf. 

Bei der automatischen Einmessung ermittelt das IAC-R-Ventil zunächst selbstständig 

die Zylinderendlagen und subtrahiert hiervon jeweils 1,5 mm. Anschließend beginnt 

die eigentliche Messung innerhalb dieses Bereichs. 

Bei der halbautomatischen Einmessung wird der zulässige Verfahrbereich bzw. 

werden die Endpunkte, innerhalb derer der eigentliche Einmessvorgang stattfinden 

soll, manuell im Dialog eingestellt. 

Der Einmessvorgang besteht darin, dass das IAC-R-Ventil nach START entweder 

selbstständig (automatisch) oder manuell (halbautomatisch) den Arbeitsbereich für 

den Einmessvorgang ermittelt. Danach erfolgt in beiden Fällen durch sinusförmige 

Bewegungen mit unterschiedlichen Amplituden und Frequenzen das Einmessen der 

Achse. Dieser Einmessvorgang erfolgt ohne Bedienung der SINUMERIK 840D(i) sl 

und wird über die Bediensoftware WinHPT ® gesteuert. 

Um das Einmessen erfolgreich durchführen zu können, müssen folgende 

Randbedingungen erfüllt sein: 

Controller Output Adaption 

▶ 

Rufen Sie das Menüfeld „Controller Output Adaption” in WinHPT ® auf. 

Abb. 13: Controller Output Adaption 



Characteristic 

Compensation 

▶ 

Rufen Sie im Feld zur Parametrierung den Menüpunkt “Characteristic 

Compensation” auf. 

Abb. 14: Characteristic Compensation 

▶ 

Stellen Sie den Parameter „Type“ auf „compensation (-1)“ um, wenn das 

verwendete Ventil eine geknickte Kennlinie besitzt. Bei Verwendung von 

linearen Ventilen den Parameter „Type“ auf „none“ einstellen. Die Einmessung 

der Achse erfolgt dann wie bei Ventilen mit geknickter Kennlinie. Die Werte 

„relative Voltages“, „relative Volume Flow“ und „Transition Area“ haben zu 

diesem Zeitpunkt keine Bedeutung. Bestätigen Sie mit „Apply“ und schließen Sie 

anschließend den Dialog mit „Cancel“. 

Directional Depended Gain 

▶ 

Rufen Sie den Dialog „Directional Depended Gain“ auf. 

Abb. 15: Directional Depended Gain 



▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

Stellen Sie im Fall eines Differential-, Gleichgangzylinders oder Hydromotors 

„Type“ auf „direction depended“ um. Die Werte „Numerator“ und „Denominator“ 

haben zu diesem Zeitpunkt keine Bedeutung. 

Bestätigen Sie die Eingabe mit „Apply“ und schließen Sie den Dialog 

anschließend mit „Cancel“. 

Schließen Sie das Menüfeld „Controller Output Adaption“ mit „Close“. 

Rufen Sie in der WinHPT ® -Grundansicht „Controller“ auf. 

In diesem Dialog muss der Parameter „Axis model“ auf „0“ gesetzt sein, da der 

Parameter ebenfalls automatisch berechnet und gesetzt wird. 

▶ Bestätigen Sie die Eingabe mit „Apply“ und schließen Sie den Dialog 


Abb. 16: PROFIdrive-Controller 

Vor dem Einmessvorgang müssen folgende Bedingungen erfüllt sein: 

• Öldruck vorhanden 

• IAC-R-Ventil ist für Positionsregelung konfiguriert 

• Die Freigabe wurde von der Steuerung gesetzt 

Es wird empfohlen, die Einmessung bei Erreichen der Betriebstemperatur der 

Maschine und Ölversorgung zu starten, um reproduzierbare Ergebnisse zu 

erhalten. 

Da sich die Achse während des Einmessvorgangs unabhängig von der Steuerung 

bewegt, würde die Toleranzband-/Stillstandsüberwachung unter Umständen 

einen Alarm/Fehler melden. Um dies zu vermeiden, ohne entsprechende 

Parameter in der Steuerung umstellen zu müssen, wird standardmäßig während 

des Einmessvorgangs die „Startposition“ (= aktuelle Istposition bei Aktivieren der 

Einmessung) als Istposition zur Steuerung übertragen, d. h. das IAC-R-Ventil 

simuliert eine stehende Achse! 



Der Dialog für den automatischen Abgleich (Automatic valve compensation) ist über 

die „General Functions“ vom Hauptfenster von WinHPT ® aus zugänglich. 

Abb. 17: General Functions 

▶ 

Rufen Sie den Dialog „Autom. valve comp.“ auf. 

1 

3 

2 

4 5 

Abb. 18: Automatic valve compensation (AVC) 

1) Automatic oder Manual wählen 

2) Gemessene Zeit entspricht Achsmodellwert 

3) Status und eventuelle Fehlermeldungen 

4) Messung starten 

5) Messung beenden 

Hydraulic system 

characteristic values 

AVC-Basic Settings 

Um die „Basic settings“ einzustellen, wählen Sie „Configure“. 

Damit beim AVC die richtige Geschwindigkeit gefahren werden kann, müssen die 

hydraulischen Grundparameter eingestellt werden. 



Threshold settings 

Die max. zulässige Verfahrgeschwindigkeit beim Einmessvorgang. Dieser Wert hängt 

vom mechanischen Aufbau der Maschine ab. Die Regeleigenschaften für 

Geschwindigkeiten größer diesem Wert sind nicht optimiert. 

Ermitteln Sie die allgemeinen Daten und tragen Sie diese ein. Tragen Sie die für den 

Einmessvorgang maximal zulässige Geschwindigkeit ein. 

▶ Bestätigen Sie die Eingabe mit „Apply“ und schließen Sie den Dialog 


1 

2 

Abb. 19: Dialog „Basic Settings“ 

1) Dialog und Einstellungsbeschreibung allgemeiner Daten 

2) Max. erlaubte Achsgeschwindigkeit für den Einmessvorgang 

5.2.4.3.2 Automatischen Einmessvorgang starten 

▶ 

▶ 

▶ 

Wählen Sie „Automatic” im Feld „Working range definition” an. 

Starten Sie den Einmessvorgang über den Button „Start measurement“. 

Nach erfolgreichem Einmessen wird automatisch im Feld „Used compensation 

data“ der Radio-Button auf „Use AVC data“ gesetzt und die gemessene Kennlinie 

zur Ventillinearisierung genutzt. 

Der Einmessvorgang dauert ca. 5 Min. und ist jederzeit über den Button „Abort 

measurement“ abbrechbar. 

Der Fortgang der Messung ist in dem Balken „Progress“ im Dialog ablesbar. Die beiden 

Anschlagspositionen werden im Dialog bei „Range position 1 + 2“ angezeigt. 

Mit Button „Export compensation data“ können Sie die ermittelte Kennlinie 

abspeichern. 

Sollte aus technischen Gründen ein automatisches Einmessen des Ventils nicht 

möglich sein, kann eine manuelle Ventilkennlinienanpassung erfolgen (siehe 

Kapitel 5.2.5.5 „Manuelle Ventilkennlinienanpassung“ auf Seite 52). 



5.2.4.3.3 Halbautomatischen Einmessvorgang starten 

Das „Halbautomatische Einmessen“ unterscheidet sich vom „Automatischen 

Einmessen“ dadurch, wie der Hub für das Einmessen ermittelt wird. Dies erfolgt 

beim „Halbautomatischen Einmessen“ manuell. Der Bediener verfährt die Achse 

manuell mittels der vier Buttons im AVC-Dialog „Axis movement controls“- siehe Abb. 

18 „Automatic valve compensation (AVC)“ auf Seite 34. Die Achse kann hierbei in 

1 mm- oder 10 mm-Schritten bewegt werden. Die Achse wird dabei gesteuert und 

mit einer Positionsüberwachung verfahren. Es erfolgt keine Positionsregelung. 

▶ Wählen Sie „Halbautomatisches Einmessen“ über „Manual“ im Feld „Working 

range definition” an. 

▶ Geben Sie über den Button „Start manual range definition“ das halbautomatische 

Verfahren frei. 

▶ Fahren Sie die Achse mittels der „Move“-Buttons an die gewünschte 

Richtungsumkehrposition und betätigen Sie bei der jeweiligen Position den 

Button „Set Range position 1“ oder „Set Range position 2“. 

▶ Starten Sie den Einmessvorgang mit dem Button „Start measurement“. 

Der Einmessvorgang dauert ca. 5 Minuten und ist jederzeit über den Button 

„Abort measurement“ abbrechbar. 

Nach erfolgreichem Einmessen wird automatisch im Feld „Used compensation 

data“ der Radio-Button auf „Use AVC data“ gesetzt und die gemessene Kennlinie zur 

Ventillinearisierung genutzt. 

Es besteht die Möglichkeit, die ermittelte Kennlinie mit dem Button „Export 

compensation data“ abzuspeichern. 

Sollte aus technischen Gründen ein automatisches Einmessen des Ventils nicht 

möglich sein, kann eine manuelle Ventilkennlinienanpassung erfolgen (siehe 

Kapitel 5.2.5.5 „Manuelle Ventilkennlinienanpassung“ auf Seite 52). 



5.2.5 Reglerfunktion und Optimierung 

5.2.5.1 Allgemeines 

Das PROFIdrive-Profil beschreibt die nötige Reglergrundstruktur, die in der Achse 

implementiert sein muss, siehe nachfolgende Abbildung. Der linke Block stellt einen 

Teil der Steuerung SINUMERIK 840D(i) sl dar. 

FXST 

Bahninterpolation 

Kraftregler 

Lage- und 

Geschwindigkeitsregler 

mit 

DSC 

Minimalwertbildner 

Ventilanpassung 

Ventilverstärker 

Abb. 20: Übersicht Reglerstruktur 

5.2.5.1.1 Einmessen ohne WinHPT® 

Voraussetzungen 

Um das Einmessen nutzen zu können, müssen gewisse Voraussetzungen erfüllt bzw. 

Grundeinstellungen vorgenommen werden. Näheres hierzu finden Sie in der 

PROFIdrive-Inbetriebnahmeanleitung. 

Ist PNU 3250 Bit 4 = 1, wird während des Einmessvorgangs der Steuerung eine 

konstante Lage-Istposition (= Startposition) gemeldet, obwohl sich die Achse durch 

das Einmessen bewegt. 

Achtung: Hierdurch werden natürlich alle Überwachungsfunktionen der Steuerung 

übergangen. 

Liegen die Verfahrgrenzen nicht weit genug auseinander (zu kleiner Hub), kann 

der Einmessvorgang nicht durchgeführt werden! 

Einige Hinweise zum PNU 3084: 

• Während des Einmessvorgangs (automatisch oder manuell) kann dieser jederzeit 

durch Schreiben von 127 auf Bit 0-6 abgebrochen werden. 



• Ein neues Kommando darf nur dann geschrieben werden, wenn Bit 0-6 Null ist. 

Über diese Bits zeigt das Ventil an, wenn es ein Kommando übernommen hat (das 

Ventil schreibt eine „0“ in Bit 0-6). 

• Bit 29 ist das Error-Flag. Ist dies 1, ist ein Fehler aufgetreten. Der Fehlercode ist in 

Bit 24-28 enthalten. Durch Schreiben von „126“ in Bit 0-6 kann der Fehler quittiert 

werden. War dies erfolgreich, wird Bit 29 gelöscht und der Fehlercode wieder „0“ 

(Bit 24-28). 

• Während des Einmessvorgangs gibt Bit 16-22 den Fortschritt in Prozent an. 

• Bit 14 signalisiert mit einer „1“, dass der Anschlag B gefunden wurde. 

• Bit 15 signalisiert mit einer „1“, dass der Anschlag A gefunden wurde. 

Automatisches Einmessen 

Über den Parameter PNU 3084 kann der aktuelle Status der AVC-Funktion gelesen 

werden. Der gleiche Parameter dient außerdem zum Absetzen von Kommandos an 

die AVC-Funktion der IAC-R. 

Beispielhafter Ablauf für automatisches Einmessen 

Ohne WinHPT®, d.h. direkt über die Steuerung, erfolgt das automatische Einmessen 

wie im nachfolgenden Diagramm abgebildet. Dabei erfolgen folgende Einzelschritte: 

1. Schreiben auf PNU 3084 = 1 

2. Lese PNU 3084 solange, bis Bit 0-6 = 0 ist. 


Das automatische Einmessen wird gestartet 

4. Lese PNU 3084, Bit 12-13 muss 1 sein (→Automaik-Modus 

5. Lese PNU 3084, Bit 8-11 solange, bis dieser den Wert 4 enthält 

Einmessen erfolgreich. 

Während des Einmessvorgangs kann der prozentuale Fortschritt Bit 16-22 

entnommen werden (Einheit [%] → 100 = 100 %) 

6. Schreiben auf PNU 3084 = 127. 

Der Einmesszustand wird verlassen, die Achse kann wieder ganz normal über die 

Steuerung lagegeregelt verfahren werden. 

Über PNU 3250 Bit 2 kann bestimmt werden, ob die eingemessene Kennlinie genutzt 

wird (Bit 2 = 1) oder die herkömmlich Knickkompensation aktiv ist (Bit 2 = 0). Ist das 

Einmessen erfolgreich abgeschlossen, so wird Bit 2 automatisch auf 1 gesetzt! 



Automatisches Einmessen 

initialisieren 

Schreiben auf 

PNU 3084 = 1 

PNU3084 

Bit 0-6= 0 

nein 

Timeout 100 msec 

ja 

Starten 

Schreiben auf 

PNU 3084 = 2 

nein 


PNU 3084 

Bit 12-13 = 1 

Einmessen 

ja 

Fortschrittsanzeige 

PNU 3084 Bit 16-22 

PNU 3084 

Bit 8-11 = 4 

nein 

PNU 3084 

Bit 29 = 1 

ja 

Abbruch 

ja 

Abschließen 

Schreiben auf 

PNU 3084 = 127 

Abb. 21: Ablaufschema für automatischen Einmessvorgang 



Beispielhafter Ablauf für manuelles Einmessen 

Das manuelle Einmessen erfolgt in den Einzelschritten wie im nachfolgenden 

Diagramm abgebildet: 


2. Lese PNU 3084 solange, bis Bit 0-6 = 0 ist. 


Manuellen Einmessmodus setzen (starten) 

4. Lese PNU 3084, Bit 12-13 muss 2 sein (→manueller Modus) 

5. Achse mit den entsprechenden Kommandos (siehe Tabelle) in positive 

bzw. negative Richtung verfahren und die entsprechenden Grenzen für das 

anschließende Einmessen setzen. Sind beide Verfahrgrenzen gesetzt (Bit 14 + 15 

= 1), kann der eigentliche Einmessvorgang gestartet werden (nächster Punkt) 


Einmessen wird gestartet 

7. Lese PNU 3084 Bit 8-11 solange, bis dieser den Wert 4 enthält. 

Einmessen erfolgreich. 

Während des Einmessvorgangs kann der prozentuale Fortschritt Bit 16-22 

entnommen werden (Einheit [%] → 100 = 100 %). 


Der Einmesszustand wird verlassen, d. h. die Achse kann wieder ganz normal 

über die Steuerung lagegeregelt verfahren werden. 



Schreiben auf 

PNU 3084 = 1 

Manuelles Einmessen 

initialisieren 

PNU 3084 = 0 

nein 


ja 

Schreiben auf 

PNU 3084 = 3 

Starten 

PNU 3084 

Bit 12-13 = 2 

nein 


Positive Richtung verfahren 

Schreiben PNU 3084 

Bit 0-6 = 20: +1 mm verfahren 

Bit 0-6 = 21 +10 mm verfahren 

nein 

Negative Richtung verfahren 


Bit 0-6 = 22: -1 mm verfahren 

Bit 0-6 = 23 -10 mm verfahren 

nein 

Positiver 

Verfahrbereich 

erreicht? 

Negativer 

Verfahrbereich 

erreicht? 

nein 

ja 

Positive Verfahrgrenze übernehmen 


Bit 0-6 = 30 

ja 

Negative Verfahrgrenze übernehmen 


Bit 0-6 = 31 

PNU 3084 

Bit 14 & 

Bit 15 = 1 

ja 

Einmessen starten 


Bit 0-6 = 4 

Einmessen 

ja 

Fortschrittsanzeige 

PNU 3084 Bit 16-22 

PNU 3084 

Bit 8-11 = 4 

nein 

PNU 3084 

Bit 29 = 1 

ja 

Abbruch 

Abschließen 

ja 

Schreiben auf 

PNU 3084 = 127 

Abb. 22: Ablaufschema für manuellen Einmessvorgang 



Beschreibung PNU 084 

Tabelle 12: DPV2 Kommando-Parameter = PNU 308 

Bit Wert Beschreibung 

0-6 Aktuelles Kommando 

0 Kommando verarbeitet (0 darf nicht geschrieben werden) 

1 init (die IAC-R merkt sich aktuelle Position → „Start Position“ - dies ist die 

Position, welche am Ende des Einmessvorgangs wieder angefahren wird) 

2 Automatik starten 

3 Manuellen Mode setzen 

4 Einmessen starten 

20 +1 mm verfahren 

21 +10 mm verfahren 

22 -1 mm verfahren 

23 -10 mm verfahren 

30 Positive Verfahrgrenze übernehmen 

31 Negative Verfahrgrenze übernehmen 

32 

96 Alte Kompensation nutzen (nicht die gemessene Kennlinie) 

97 Gemessene Kompensationskennline nutzen 

120 Reset Kompensationskennlinie (d. h. auf 1:1-Kennlinie setzen) 

121 Reserved (nicht genutzt) 

126 Quittiere Fehler (Acknowledge) 

127 Abbruch (aktuelle Aktion/Kommando wird abgebrochen und die „Start- 

Position“ angefahren) 

7 Nicht genutzt 

8-11 Aktueller State 

0 Idle (Init/Kommando abgearbeitet) 

1 Anschlagsuche 

2 Einmessen 

3 Ausgangsposition anfahren 

4 Fertig (Einmessen erfolgreich abgeschlossen) 

5 

6 

15 Abbruch aktiv 

12-13 Mode 

0 Idle 

1 Automatic Mode 

2 Manueller Mode 

3 Reserved (keine Bedeutung, nicht genutzt) 

14 0 

1 Gültige Grenze B gefunden bzw. gesetzt 

15 0 

1 Gültige Grenze A gefunden bzw. gesetzt 

16—22 0 – 100 Einmessfortschritt in Prozent 

23 Reserved 

24-28 Error-Code 

0 Kein Error (alles OK) 

1 Berechnungsfehler 

2 Anschlag während Einmessvorgang überfahren/erreicht 

3 Zylinderhub zu gering (Einmessung kann nicht durchgeführt werden) 

4 Messung nicht möglich, da keine Anschlagsposition gesetzt 

5 Abbruch der Messung ( z. B. Achse bewegt sich länger als 1 sek. nicht ) 

6 Abbruch durch Benutzer 

7 Messfrequenz zu hoch (d. h. Achse kann nicht eingemessen werden) 



Bit Wert Beschreibung 

16 Allgemeiner Fehler (z. B. Sensorfehler, UB Fehler etc.) 

29 Fehler-Flag 

0 Ok 

1 Fehler liegt an 

30-31 Reserved 

5.2.5.2 Lagereglerstruktur des IAC-R 

Die folgende Abbildung zeigt die Regelstruktur des IAC-R. 

Nsoll 

Xerr 

Knsoll 

Modell 

2 

1 

Xist [mm] 

Abb. 23: IAC-R Reglerstuktur 

1) DSC-Funktionalität 

2) Unterlagerter Geschwindigkeitsregler 

Unterstützung während der Inbetriebnahme bzw. Optimierung liefert unter anderem 

die Darstellung der Diagnose/Service-Achse in der SINUMERIK 840D(i) sl. 



Abb. 24: Diagnose/Service-Achse der SINUMERIK 840D(i) sl 

5.2.5.2.1 Lageregelkreis optimieren 

Die Optimierung einer hydraulischen Achse mit hohen Anforderungen an die 

Genauigkeit erfordert ein gewisses Maß an Erfahrung bezüglich hydraulischer 

Achsen. Im folgenden Kapitel können dementsprechend nur Anhaltspunkte gegeben 

werden. Für die Optimierung empfiehlt es sich, den Tracemode bzw. Kreisformtest in 

der SINUMERIK 840D(i) sl zu verwenden. 

Die Festlegung des Regelsinns erfolgt im IAC-R. Siehe Kapitel 5.2.4.2 

„Inbetriebnahmesoftware WinHPT®“, „Transducer Configuration“, auf Seite 23. 

5.2.5.2.2 Überblick über den PROFIdrive-Controller 

In der Grundansicht von WinHPT ® „PROFIdrive-Controller“ aufrufen. 

1 

2 

3 




1) Wichtig: Diese Einstellung muss der gewählten Positionssensorschnittstelle entsprechen! 

2) Hier wird der in der Steuerung eingestellte Kv-Wert (MD32200) angezeigt. Nur bei gesetzter 

Freigabe! 

3) Aktuelle Istgeschwindigkeit 

5.2.5.2.3 Übersicht Parameter und Grundeinstellungen 

K Vol [min/m] 

Axis model [μs] 

Ti [μs] 

Ti/Vmin [mm/min] 

Ki 

Kpi 

Kpv [s/m] 

Kpa [s 2 /m] 

T1v [μs] 

T1a [μs] 

Kn soll 

PT1 [μs] 

Verstärkungsfaktor zur Normierung des Schleppfehlers an den eingestellten Kv-Wert 

im MD 32200 SINUMERIK 840D(i) sl. Dieser Parameter wird durch automatischen 

Abgleich ermittelt und in der Regel nicht mehr verändert. 

Achsmodell (PT1). Dient zur Optimierung des Einschwingverhaltens bei aktivem 

Geschwindigkeitsregler. Dieser Parameter wird durch den automatischen Abgleich 

ermittelt und in der Regel nicht mehr verändert. 

Nachstellzeit Integrator für die unterlagerte Geschwindigkeitsrückführung zur 

Angleichung des Schleppfehlers an die Istgeschwindigkeit. 

Defaultwert: 0 

Unterschreitet die Istgeschwindigkeit diesen Wert, wird der Intergrator (Ti) in ein 

PT1-Glied umgeschaltet. 


Proportionalverstärkung für die unterlagerte Geschwindigkeitsrückführung zur 

Angleichung des Schleppfehlers an die Istgeschwindigkeit. 


Verstärkungsfaktor in Verbindung mit Ti für die unterlagerte Geschwindigkeitsrückführung 

zur Angleichung des Schleppfehlers an die Istgeschwindigkeit. 


Verstärkungsfaktor für eine Geschwindigkeitsrückführung in der Funktion 

als Zustandsregler. Dieser Parameter kann bei niederfrequenten Achsen zur 

Verbesserung der Regeleigenschaften verwendet werden. 


Verstärkungsfaktor für eine Beschleunigungsrückführung in Funktion als 

Zustandsregler. Dieser Parameter kann bei niederfrequenten Achsen zur 

Verbesserung der Regeleigenschaften verwendet werden. 


Parameterwert zur Filterung des Istgeschwindigkeitssignals. 


Parameterwert zur Filterung des Beschleunigungssignals. 


Vorsteuerfaktor. Ist dieser Parameter = 1, lässt sich der Schleppfehler auf ein 

Minimum reduzieren. 


Zeitverzögerung T1 im Lageregler. 


▶ 

Bestätigen durch „Apply“. 

5.2.5.2.4 Kreisverstärkung 

Um grundsätzliche Anpassungen vornehmen zu können, muss zunächst eine unkritische 

Regelkreisverstärkung im MD 32200 der SINUMERIK 840D(i) sl voreingestellt werden: 

Vorsteuerung MD 32610 = 0 

Kreisverstärkung MD 32200 = 1 m/min/mm 



Geänderte Maschinendaten in der SINUMERIK 840D(i) sl, die mit „cf“ 

gekennzeichnet sind, müssen durch Auslösen eines Resets bestätigt werden! 

▶ 

▶ 

Achse im Tippbetrieb (Jog-Mode) verfahren und den Kv-Wert (m/min/mm) 

(MD 32200 POSCTRL_GAIN; SINUMERIK 840D(i) sl) bis zur Stabilitätsgrenze 

erhöhen. Den ermittelten Wert aus Stabilitätsgründen auf ca. 80 % reduzieren. 

Hierzu ist eine Verfahrgeschwindigkeit zu wählen, die unterhalb des Knickpunkts 

des Ventils bzw. bei einem Ventil mit linearer Kennlinie im Bereich der 

Vorschubgeschwindigkeit liegt. 

Zur Orientierung, ob man eine Geschwindigkeit unter- oder oberhalb des 

Knickpunkts gewählt hat, besteht die Möglichkeit, unter WinHPT ® /Tools im Feld 

„Parameter Monitor“ mittels PNU 1131 den Ventilschieberhub des IAC-R-Ventils in 

% anzuzeigen. Die %-Anzeige wird wie folgt dargestellt: 

100 % = 100000 bzw. 60 % = 60000. 

Der Knickpunkt des Ventils ist im technischen Datenblatt RD 29291 dargestellt. 

Abb. 26: Parameter Monitor 



5.2.5.2.5 Einstellung des unterlagerten Geschwindigkeitsreglers 


Ti 

Ki 

Kpi 

Axis model [μs] 

Ti/Vmin 

Ti ist die Nachstellzeit des Integrators für die unterlagerte 

Geschwindigkeitsrückführung zur Angleichung des Schleppabstands an die 

Istgeschwindigkeit. Geben Sie im Controller-Feld für die Nachstellzeit des Integrators 

einen Startwert von „20000“ ein. Verringern Sie den Ti-Startwert von 20000 

schrittweise (Nachstellzeit des Integrators), bis der Stabilitätsrand der Achse 

erreicht ist. 

Ki ist ein Proportionalitätsfaktor, der in der Regel den Wert „1.000 ≙ 1“ haben sollte. 

Kpi ist der Verstärkungsfaktor in Verbindung mit Ti für die unterlagerte 

Geschwindigkeitsrückführung zur Angleichung des Schleppabstands an die 

Istgeschwindigkeit. Eine Parametrierung erfolgt stets nach der Optimierung des Ti- 

Werts. In der Praxis hat es sich allerdings gezeigt, dass die Verwendung des Kpi für 

die unterlagerte Geschwindigkeitsrückführung selten Anwendung findet. In der Regel 

bleibt der Wert 0. Je höher die Eigenfrequenz einer Achse ist, desto kleiner muss Kpi 

gewählt werden, um Schwingneigungen zu vermeiden. 

Der Parameter „Axis model“ ist ein Verzögerungsglied 1. Ordnung. Dieser Parameter 

soll annähernd die gleiche Verzögerung aufweisen wie die der Achse. Ist das der Fall, 

wird ein möglichst schnelles Einschwingen der Achse auf Sollposition erreicht. Ist 

die Verzögerungszeit zu groß, wird die Achse überschwingen. 

Dieser Parameter wirkt nur bei aktivem unterlagerten Geschwindigkeitsregler. 

Der Wert „Axis model“ wurde beim automatischen Einmessen ermittelt, sofern 

dieser zuvor auf 0 gesetzt wurde. Bei manueller Ventillinearisierung muss der Wert 

empirisch ermittelt werden. Übliche Werte liegen zwischen 500 μs und 3000 μs. 

Mit dem Parameter Ti/Vmin können wirkungsvoll leichte Schwingungen um 

die Sollposition (Stick-Slip) gedämpft werden. Der Parameter stellt eine 

Mindestgeschwindigkeit dar (in [mm/min]). Unterschreitet die Istgeschwindigkeit 

der Achse den Wert von Ti/Vmin, wird der Integrator in ein Verzögerungsglied 

1. Ordnung umgeschaltet. Auf diese Weise wird der „Integrator“ nachgeführt und 

ein „Schwingen“ gedämpft bzw. unterdrückt! 

Ti/Vmin = „0“ entspricht „keine Funktion“. 



Kn soll 

Der Parameter Kn soll bewertet den gesendeten Geschwindigkeitssollwert der 

SINUMERIK 840D(i) sl im DSC-PROFIdrive-Profil, der zum Schleppabstand 

addiert wird. Somit besteht die Möglichkeit, über diesen Bewertungsfaktor den 

Schleppabstand während der Bewegung nahezu auf „0“ zu reduzieren. 

Tabelle 13: Voraussetzungen in der SINUMERIK 840D(i) sl 

Parameter 

Wert 

MD 32250 RATED_OUTVAL 100 % 

MD 32260 RATED_VELO 

1000 U/min 

MD 32630 FFW_ACTIVATION_MODE 0 

MD 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME 

0,00 s 

Der Wert für Kn soll wird von „0“ erhöht; dadurch reduziert sich der Schleppabstand, 

und der errechnete Kv-Wert steigt. Generell stimmt das Vorzeichen des 

Schleppabstands mit dem der Geschwindigkeit überein. Hat man den Wert für Kn soll 

ermittelt, der notwendig ist, um schleppabstandsfrei zu fahren, wird man feststellen, 

dass sich bei weiterer Erhöhung des Kn soll der Schleppabstand wieder erhöht - 

allerdings mit dem umgekehrten Vorzeichen. Der Wert für Kn soll ist zu groß, es wurde 

überkompensiert. Ist Kn soll = 1.0, sollte der Schleppabstand minimal sein. 

Der Kn soll -Wert muss für alle Achsen, die miteinander im Interpolationsverband 

arbeiten sollen, unbedingt gleich sein. 

PT1 

Der Parameterwert PT1 bietet die Möglichkeit, den Lageregler des IAC-R-Ventils zu 

bedämpfen. Es handelt sich hierbei um eine Zeitverzögerung 1. Ordnung. Dies kann 

bei dynamischen Achsen mit hoher Schwingneigung hilfreich sein. Allerdings wird 

dadurch die Dynamik der Achse entsprechend reduziert. 



5.2.5.3 Kraftregelung/Kraftregelkreis optimieren 

Momentenreferenz 

einstellen 

▶ 

Rufen Sie den Dialog „Demand Value Generator“ auf. 

5.2.5.4 Kraftregler 

Abb. 28: Demand Value Generator 

Die Referenz des Momentenreduktionswerts (MomRed), den die Steuerung über 

das zyklische Telegramm (105 oder 116) an das IAC-R-Ventil sendet, muss hier 

eingestellt werden. 

Der Kraftsollwert im Ventil wird folgendermaßen gebildet : 

IAC-R Kraftsollwert = Momentenreferenz x (1.0 - MomRed/10000) 

Der aktuelle Kraftsollwert des IAC-R-Ventils kann über den Parameter PNU 1380 

(Einheit = [N]) ausgelesen werden. 

Der aktuelle Kraftistwert ist über den Parameter PNU 1402 (Einheit = [N]) auslesbar. 

Die Steuerung sendet für 100 % Momentenreduktion (MomRed) den Wert 10000 an 

das Ventil. Dafür muss in der Steuerung der MD 37620 auf 0.01 % eingestellt sein. 

Der aktuelle Momentenreduktionswert (MomRed) im IAC-R-Ventil kann aus 

PNU 3106 gelesen werden. 

Die Parameter (PNU) können über „Tools/Parameter Monitor“ angezeigt werden. 

In der SINUMERIK 840D(i) sl sind die Parameter MD 37620 wie folgt einzustellen: 


MD Bemerkung 

37620 Auflösung der Momenten Reduzierung am PROFIBUS 0,01 % 

Allgemeine Funktionale 

Hinweise 

Der Momentenreferenzwert im IAC-R-Ventil sollte auf den maximal möglichen 

Kraftwert eingestellt werden. Dies kann z. B. der max. mögliche Kraftwert bei der 

max. auftretenden Beschleunigung sein. Oder der max. Kraftwert, der bei Fahren auf 

Anschlag möglich ist, sich also aus dem Systemdruck und den Zylinderflächen ergibt. 

Im Statuswort ZSW1 Bit 14 des Telegramms 105 oder 116 teilt der IAC-R DPV2 der 

Steuerung mit, ob der Kraftregler im Eingriff ist (1 → im Eingriff) oder nicht. 



Kraftregler Parameter 

Über den WinHPT „Controller Dialog“ (Reiter p/Q) - Controller können die Parameter 

des Kraftreglers eingestellt werden (siehe Abb. 30 unten). 

Die Struktur des Kraftreglers ist in der Abbildung unten dargestellt. 

Fsoll 

Fist 

Abb. 29: Kraftregler Struktur 

5.2.5.4.1 Überblick über den p/Q-Controller 

1) 

2) 

1) 

Abb. 30: Dialog der Kraftreglerparameter 



1) Wichtig: Diese Einstellung muss den gewählten Drucksensorschnittstellen entsprechen. 

2) Im Fall einer Differenzdruckregelung (Kraftregelung) wählen Sie diese Option. 

5.2.5.4.2 Übersicht Parameter und Grundeinstellungen 

Kp [1e-3] 

T1 [μs] 

Tv pos [μs] 

Tv neg [μs] 

T [μs] 

f0 [mHz] 

Ka [1e-3] 

p lower limit 

Proportionalverstärkung des Kraftreglers 

Defaultwert 

Nachstellzeit des Kraftregler-Intergrators 

Defaultwert 

Vorhaltzeit positiv (Druck-/Kraftaufbau) 

Defaultwert 

Vorhaltzeit negativ (Druck-/Kraftabbau) 

Defaultwert 

Verzögerungszeit. Dient der Kompensation der zeitlichen Verzögerung zwischen der 

Regelung und der Messung der Istwerte. 

Defaultwert 

Grenzfrequenz des Bessel-Tiefpassfilters auf den Kraftistwert 

Defaultwert 

Reduzierung der Überschwinger des Integrators 

Defaultwert 

Begrenzen des negativen Stellsignals 

Defaultwert 

Unterschreitet der absolute Wert der Druckregelabweichung einen über den PNU 

3145 definierten Wert, so wirkt der Ka-Parameter nicht mehr. Hierdurch wird 

eine bleibende Regelabweichung beim Verschieben der Achse vermieden. Die 

„Abschaltgrenze“ ergibt sich aus dem PNU 3145 (Einheit = 1e-3, d. h. 1000 → 1.0) 

multipliziert mit dem aktuellen internen Kraftsollwert. Beispiel: soll die „Schwelle“ 

10 % des Drucksollwerts betragen, ist PNU 3145 auf 100 zu setzen. 



5.2.5.5 Manuelle Ventilkennlinienanpassung 

Wurde das „Automatische/Halbautomatische Einmessen“ der Ventile angewandt, 

so können Sie dieses Kapitel überspringen. Weiter mit Kapitel 5.2.6. 

Ist eine manuelle Ventilkennlinienanpassung notwendig, wenn aus technischen 

Gründen ein automatisches Einmessen des Ventils nicht möglich ist, wird folgende 

Vorgehensweise empfohlen: 

Öffnen Sie den Dialog für den automatischen Abgleich „Automatic Valve 

Compensation“ über die „General Functions“ vom Hauptfenster von WinHPT® aus. 

Abb. 31: Automatic valve compensation (AVC) 

▶ 

▶ 

Stellen Sie die Option „Used compensation data“ auf „Use Output Adaption“ ein. 

Schließen Sie den Dialog anschließend mit “Close“. 

Für die manuelle Anpassung der Ventil- und Achscharakteristik stehen folgende 

Menüpunkte im Feld „Controller Output Adaption“ zur Verfügung. Dazu in der 

Grundansicht von WinHPT ® das Feld „Controller Output Adaption“ aufrufen. 



Abb. 32: Controller Output Adaption 

5.2.5.5.1 Zero Correction 

Der hydraulische Nullpunkt des IAC-R-Ventils wird bei der Fertigung des Geräts 

eingestellt. Es ist jedoch ratsam, den Nullpunkt an der aktiven Achse zu überprüfen 

und ggf. einzustellen. Die Überprüfung bzw. Einstellung erfolgt dadurch, dass 

die Achse freigegeben in Regelung steht (zusätzlich muss der unterlagerte 

Geschwindigkeitsregler Ki auf 0 gesetzt werden). Eine Aussage über den Nullpunkt 

ergibt der aktuelle Schleppabstandswert (Schleppabstand in der Diagnose/Service- 

Achse der SINUMERIK 840D(i) sl). Mit „Zero Correction“ im Feld „Controller Output 

Adaption“ lässt sich der Nullpunktsfehler über den Offset minimieren. 

Abb. 33: Zero Correction 

5.2.5.5.2 Characteristic Compensation 

Stellen Sie bei Ventilen mit linearer Durchflusskennlinie den Typ im WinHPT ® -Dialog 

„Characteristic Compensation“ auf „No“ ein. 

Für Ventile mit geknickter Kennlinie den Typ im WinHPT ® -Dialog „Characteristic 

Compensation“ auf „compensation (-1)“ einstellen. 

Die Werte für „relative Voltage“ beziehen sich auf den Hub des Ventils und sind dem 

Datenblatt des Ventils zu entnehmen; z. B. 60 %. 



Die Vorzeichen der Parameter (pos.) = P→A und (neg.) = P→B beziehen sich auf die 

Durchflussrichtung des Ventils. 

Mit dem Parameterwert „relative Volume Flow“ wird der Kv-Wert oberhalb des 

Knickpunkts dem Kv-Wert unterhalb des Knickpunkts gleichgesetzt. 

Mit dem Wert „Transition Area“ kann der Knickbereich des Ventils elektronisch 

verschliffen werden, zum Beispiel 2 %. 

Abb. 34: Characteristic Compensation 

▶ 

Geben Sie den entsprechenden Q-Wert aus dem Datenblatt in den Parameterwert 

„relative Volume Flow“ ein. 

Eine Erhöhung des Parameterwerts „relative Volume Flow“ bewirkt auch eine 

Erhöhung des Kv-Werts oberhalb des Knickpunkts. 

Eine Verringerung des Parameterwerts „relative Volume Flow“ bewirkt auch eine 

Verringerung des Kv-Werts oberhalb des Knickpunkts. 

Bei Verwendung von Differenzialzylindern wird sich aufgrund des 

Zylinderflächenverhältnisses eine richtungsabhängige Verstärkung in der Form 

bemerkbar machen, dass sich in den beiden Verfahrrichtungen unterschiedliche 

Schleppabstände bzw. Kv-Werte ergeben. Bei der Linearisierung spielen diese 

richtungsabhängigen Verstärkungsunterschiede zunächst keine Rolle. Wichtig ist nur, 

dass die Kv-Werte unterhalb bzw. oberhalb des Knickpunkts für jede Verfahrrichtung 

separat betrachtet werden und annähernd gleich groß sind. 



5.2.5.5.3 Directional Depended Gain 

Zur Angleichung des Kv-Werts an die Verfahrrichtungen wird der Menüpunkt „Directional 

Depended Gain“ im Feld „Controller Output Adaption“ verwendet. Zu betrachten ist nur 

der Kv-Wert bei einer Verfahrgeschwindigkeit unterhalb des Knickpunkts! 

Abb. 35: Directional Depended Gain 

Beispiel: 

Positive Verfahrrichtung Kv (errechnet) = 1,3 

Negative Verfahrrichtung Kv (errechnet) = 1,0 

Korrektur: 

Da im Beispiel die positive Verfahrrichtung (P→A Durchfluss) den größeren Kv-Wert 

besitzt, wird dieser dadurch reduziert, dass der Faktor 1 gewählt werden (Numerator > Denominator). 

5.2.5.5.4 Filter 

Mit der Funktion „Filter“ der Stellgrößenanpassung wird das Stellsignal des Reglers 

gefiltert an den Ventilregler weitergegeben. Zur Beeinflussung des Stellsignals 

werden eine Reihe von Filtertypen angeboten: 

• Tiefpass 1. Ordnung 

• Tiefpass 2. Ordnung 

• Bandsperre 

• Bessel-Filter 

Die Verwendung der verschiedenen Filtertypen können, falls erforderlich, je nach 

Anwendung ausgetestet werden. 



5.2.5.5.5 Friction Compensation 

Die Wirkung der Reibungskompensation beruht darauf, dass bei „null-überdeckten“ 

Steuerkanten des Hydraulikteils des IAC-R-Ventils die elektrische Verstärkung 

in einem begrenzten Maß angehoben werden kann, um das Losbrechen von 

hydraulischen Antrieben aus der Haftreibung (insbesondere bei Richtungswechseln 

→ Kreisformtest) heraus zu minimieren. Ebenfalls bietet die SINUMERIK 840D(i) sl 

eine auf zeitliche Geschwindigkeitsaufschaltung basierende Reibungskompensation, 

die sich bei Kreisformtests als effektiver gezeigt hat. 

Defaultwert: Type „ no compensation“ 

5.2.5.5.6 Deadband Compensation 

Die Einstellung der Überdeckungskompensation „Deadband Compensation“ entfällt, 

da im Normalfall nur IAC-R-Ventile mit so genannter „Nullüberdeckung“ verwendet 

werden. 

5.2.5.5.7 Limit Function 

Die Limit Function begrenzt den Stellwert. Die Defaultwerte ( +100, -100) sollten 

nicht verändert werden. 

5.2.5.5.8 Inversion 

Eine Anpassung ist in der Regel nicht erforderlich. 

Standardeinstellung: „OFF“. 

5.2.5.6 Reibungskompensation in der SINUMERIK 840D(i) sl 

Zusätzliche Optimierungsmöglichkeit besteht mit den Parametern der 

Reibungskompensation in der SINUMERIK 840D(i) sl. 

Tabelle 15: Reibungskompensation 

Parameter 

Wert 

32490 FRICT_COMP_MODE 1 

32500 FRICT_COMP _ENABLE 1 

32510 FRICT_COMP_ADAPT_ENABLE 0 

32520 FRICT_COMP _CONST_MAX xmm/min 

32540 FRICT_COMP_TIME 0,00x 

Die grau hinterlegten Werte sind zu optimieren. 

5.2.6 Abschluss der Parametrierung 

Führen Sie nach Abschluss der Parametrierung zur dauerhaften Speicherung der 

Daten die Funktion „Make Data Persistent“ („File“ → „Make Data Persistent“) aus. 

5.2.7 Kommunikation über PROFIBUS DP 

5.2.7.1 Allgemeines zu PROFIBUS DP 

Ein PROFIBUS DP-Netz arbeitet nach dem Master/Slave-Prinzip. In einem Netz 

können sich mehrere Master befinden, welche sich untereinander durch ein Token- 

Ring-Verfahren abstimmen. Das IAC-R-Ventil ist ein PROFIBUS-Slave. 



Der Master, der das Token besitzt, kontrolliert zu diesem Zeitpunkt den Bus. Hat 

dieser Master seine Kommunikationsaktivitäten abgeschlossen, reicht er das Token 

an den nächsten Master weiter. Falls er alleiniger Master ist, gibt er es an sich selbst 

weiter. Die Slaves greifen dagegen nie von sich aus auf den Bus zu, sondern immer 

nur dann, wenn ein Master sie dazu auffordert. 

In einem PROFIBUS DP-Netz arbeitet das IAC-R-Ventil ausschließlich als Slave. 

Das IAC-R-Ventil unterstützt das PROFIBUS DP-Protokoll mit: 

• Zyklischer Datenübertragung; entspricht der PROFIBUS DP/V0-Funktionalität 

• Azyklischer Datenübertragung; entspricht der PROFIBUS DP/V1-Funktionalität 

• Taktsynchronisationsmechanismus nach PROFIBUS DP/V2 

5.2.7.1.1 Zyklische Kommunikation mit PROFIBUS DP/V0 

Die PROFIBUS DP/V0-Funktionalität beschreibt den zyklischen Datenaustausch 

zwischen einem Master (typischerweise eine Steuerung) und seinen zugehörigen 

Slaves. 

Der Datenverkehr zwischen Master und den ihm zugeordneten Slaves wird in einer 

festgelegten, immer wiederkehrenden Reihenfolge automatisch durch den Master 

abgewickelt. 

Bei der Projektierung des Masters (mit Hilfe der GSD-Dateien) legt der Anwender die 

Zugehörigkeit der einzelnen Slaves zum Master fest. Es sind Netze möglich, die auch 

mehrere Master beinhalten. Ein Slave kann immer nur einem Master zugeordnet sein. 

Die Master stimmen sich gegenseitig durch den Besitz und die Weitergabe eines 

Tokens ab. Besitzt ein Master das Token, kontrolliert er alleine das Geschehen auf 

dem Bus. 

Der Datenverkehr zwischen Master und einem Slave gliedert sich in die 

Parametrierungs-, Konfigurierungs- und Datentransferphase. Bevor der Master in 

die Datentransferphase mit einem Slave eintritt, wird in der Parametrierungs- und 

Konfigurierungsphase überprüft, ob die projektierte Sollkonfiguration mit der 

tatsächlichen Gerätekonfiguration übereinstimmt. Bei dieser Überprüfung müssen 

Gerätetyp und die Datenformat- und Datenlängeninformationen für die spätere 

Datentransferphase übereinstimmen. 

Zusätzlich kann der Master auch einige optionale Einstellungen am Slave vornehmen. 

Ist die Überprüfung erfolgreich, tritt die Kommunikation zwischen Master und Slave 

in die Datentransferphase. In dieser Phase sendet der Master zyklisch Telegramme 

mit den Prozessdaten (z. B. Sollwerte, Steuerinformationen) an den Slave. Der Slave 

antwortet auf jedes dieser Telegramme, indem er dem Master Daten aus ebenfalls 

fest ausgewählten Geräteparametern (z. B. Istwerte, Statusinformationen) sendet, 

die dieser für seinen Prozess benötigt. 

Die Länge der Telegramme ist durch die Konfigurierungsphase überprüft und 

festgelegt worden. 

5.2.7.1.2 Azyklische Kommunikation mit PROFIBUS DP/V1 

Die PROFIBUS DP/V1-Funktionalität dient dazu, Geräteparameter zu lesen bzw. zu 

schreiben, die nur sporadisch (azyklisch) benötigt werden. 

Der PROFIBUS DP/V1 unterscheidet zwei Klassen von Mastern. Dies sind DPM1 und 

DPM2. DPM1 sind Automatisierungssysteme (zum Beispiel Steuerungen), DPM2 sind 

Engineering- und Bedientools. 



Der DPM1-Master besitzt, wie unter PROFIBUS DP/V0 beschrieben, bereits eine 

zyklische Verbindung zu den ihm zugeordneten Slaves. An diese zyklische Verbindung 

wird jetzt vom DPM1-Master nach Bedarf ein azyklischer Datenzugriff (Schreiben 

oder Lesen) gekoppelt. Diese Verbindung wird als MSAC1-Verbindung bezeichnet 

und kann nur von dem DPM1-Master genutzt werden, dem der Slave zugeordnet ist. 

Voraussetzung für die Verbindung ist das korrekte Durchlaufen der Parametrierungsund 

Konfigurierungsphase. 

Die Überwachung der Verbindung zwischen Master und Slave erfolgt durch die 

zyklische Verbindung. 

Der DPM2-Master besitzt keine zyklische Verbindung zum Slave. Auch muss der Slave 

ihm nicht durch Projektierung zugeordnet werden. Daher ist eine Parametrierungsund 

Konfigurierungsphase nicht erforderlich. Damit der DPM2-Master eine azyklische 

MSAC2-Verbindung zu einem beliebigen Slave aufbauen kann, sendet er an den 

gewünschten Slave ein Initiate-Telegramm. Ist der Slave in der Lage, eine MSAC2- 

Verbindung einzugehen, quittiert er das durch ein positives Antworttelegramm. Nun 

kann der Master nach Belieben über die MSAC2-Verbindung auf Parameter im Slave 

zugreifen. Benötigt der DPM2-Master keinen Zugriff auf den Slave mehr, so beendet 

er die MSAC2-Verbindung, indem er ein Abort-Telegramm an den entsprechenden 

Slave sendet. Dieser quittiert, wenn möglich, den erfolgreichen Abbruch der 

Verbindung. Da bei MSAC2 keine zusätzliche zyklische Verbindung besteht, muss 

der DPM2-Master die MSAC2-Verbindung selbst überwachen. Dies tut er, indem er 

regelmäßig den Slave anspricht und auf eine Quittierung des Slaves wartet. 

In PROFIBUS-Netzen mit DP/V1-Funktionalität können sich mehrere Master 

befinden. Diese stimmen sich nach dem erwähnten Token-Verfahren (siehe DPV0- 

Funktionalität) gegenseitig ab. 

5.2.7.1.3 Taktsynchronisation mit PROFIBUS DP/V2 

Die Betriebsart „Isochroner Modus“ und die Dienste von PROFIBUS DP/V2 

ermöglichen es, die Aktionen mehrerer Slaves zu synchronisieren. Ziel ist es, 

konstante Buszykluszeiten und ein synchrones Verhalten aller Teilnehmer zu 

erreichen. Dies ist dann nötig, wenn in einem System mehrere Teilnehmer (zum 

Beispiel Achsregler) arbeiten, die ihre Istwerte zum exakt gleichen Zeitpunkt 

festhalten müssen und neue Vorgaben vom Master zeitgleich anwenden sollen. 

Der Master sendet daher zu Beginn eines jeden Buszyklus ein globales 

Synchronisationstelegramm. Globale Telegramme werden von allen Busteilnehmern 

empfangen, und alle Teilnehmer, die sich im isochronen Modus befinden, werden 

in jedem Buszyklus neu synchronisiert. Alle Slaves halten ihre Eingangswerte zu 

einem bestimmten Zeitpunkt (Ti) gleichzeitig fest. Im anschließenden zyklischen 

Datenaustausch fragt der Master diese Werte ab und liefert neue Sollwerte. Diese 

Sollwerte wenden die Slaves alle zum gleichen Zeitpunkt (To) an. Wichtig ist die 

konstante Buszykluszeit, die vom Master eingehalten werden muss. 

Die relevanten Zeitwerte, wie Buszyklus TDP, Ti und To und weitere, werden im 

Projektierungswerkzeug des PROFIBUS-Masters eingegeben. Der Master schickt diese 

Werte in der Hochlaufphase per Parametriertelegramm an die zugeordneten Slaves, 

siehe Kapitel 5.2.7.4.3 „Parametriertelegramm“ auf Seite 66. 



5.2.7.1.4 PROFIBUS-Adresse einstellen 

Die PROFIBUS-Adresse eines IAC-R-Ventils wird über einen internen, permanent 

gesicherten Parameter eingestellt. Es existiert keine mechanische Einstellmöglichkeit 

über einen Schalter. 

Das Ventil wird mit der Defaultadresse = 125 ausgeliefert. 

Die standardmäßige Vorgehensweise bei der Erstinbetriebnahme eines IAC-R-Ventils 

sieht wie folgt aus: 

1. Bauen Sie die PROFIBUS DP/V1-Verbindung zum Ventil über WinHPT ® und 

PROFIBUS-Interface auf. 

2. In WinHPT ® können Sie die Adresse über „Communication/Configure Node“ 

einstellen. 

Alternativ können Sie eine neue PROFIBUS-Adresse über die Steuerung vergeben: 

Parameter (PNU 918) mit neuer Adresse beschreiben (zulässige Werte: 0…126). 

Vorsicht: Doppelte Adressen führen zu Busstörungen bzw. zum Nicht-Anlaufen 

des Busses. 

3. Sichern Sie die Parameter permanent im EEPROM des IAC-R-Ventils über die 

WinHPT ® -Funktion „Save settings (make data persistent)“. 

4. Führen Sie einen RESET des IAC-R-Ventils durch. 

Das IAC-R-Ventil startet mit neuer PROFIBUS-Adresse. 

5.2.7.1.5 PROFIBUS-Baudraten 

Die Übertragungsrate bei PROFIBUS wird am Master konfiguriert und von der IAC- 

R-Elektronik automatisch erkannt. Die Übertragungsrate bei PROFIBUS kann auf 

folgende Werte eingestellt werden: 

Tabelle 16: PROFIBUS-Baudraten 

Baudraten 

9.6 kBit/s 

19.2 kBit/s 

93.75 kBit/s 

187.5 kBit/s 

500 kBit/s 

1.5 MBit/s 

3 MBit/s 

6 MBit/s 

12 MBit/s 

Am IAC-R-Ventil ist keine Einstellung der Baudrate notwendig, sie wird automatisch 

erkannt. 

5.2.7.1.6 GSD-Datei 

Jedes PROFIBUS-Gerät besitzt eine Gerätebeschreibungsdatei (GSD-Datei), 

in der die PROFIBUS-Eigenschaften hinterlegt sind. Diese Datei wird vom 

Projektierwerkzeug des PROFIBUS-Masters eingelesen und somit der Slave dem 

System bekannt gemacht. 

Die GSD-Datei „RX01010E.GSD“ für das IAC-R-Ventil kann von der Internetseite www. 

boschrexroth.com/iac geladen werden. 



5.2.7.1.7 PROFIdrive-Profil 

Das IAC-R-Ventil arbeitet nach den Vorgaben des PROFIdrive-Profils in der 

Applikationsklasse 4. Diese Applikationsklasse definiert die Bahnsteuerung 

(Motion Control) mit zentraler Interpolation über eine Geschwindigkeitssollwert- 

Schnittstelle. 

Dieses Profil wurde von der PROFIBUS-Nutzerorganisation (PNO) als offenes 

Geräteprofil für die Übertragungsarten PROFIBUS und PROFINET veröffentlicht. 

Es beschreibt die Funktionalität und das Verhalten eines Geräts sowie seine 

Schnittstellen. 

Folgende, im Profil definierten Punkte sind für das IAC-R-Ventil von Bedeutung: 

• Einteilung in eine der 6 Applikationsklassen 

• Austausch der Prozessdaten (Soll- und Istwerte) mit einer übergeordneten 

Steuerung 

• Datensicherungmechanismen im laufenden Betrieb 

• Zugriffsmechanismen auf geräteinterne Parameter via PROFIBUS DP/V1-Dienste 

• Vorgeschriebene und optionale Parameter 

• Gerätezustandsmaschine 

• Diagnosemöglichkeiten 

• Sensorik 

• Synchronisation mehrerer IAC-R-Ventile durch PROFIBUS DP/V2-Dienste 

5.2.7.2 Prozessdatenschnittstelle und Telegrammbeschreibung 

Die übergeordnete Steuerung tauscht die Soll- und Istwerte des Regelkreises über 

die Prozessdatenschnittstelle mit dem IAC-R-Ventil aus. Es handelt sich dabei um 

das Datentelegramm der PROFIBUS DP/V0-Verbindung, welches zyklisch zwischen 

Master und Slave nach dem Bushochlauf ausgetauscht wird. 

Als Prozessdatenschnittstelle steht für das IAC-R-Ventil das Standardtelegramm 

5 nach PROFIdrive und zwei herstellerspezifische Telegramme 105 und 116 zur 

Verfügung. 

Tabelle 17: Bedeutung der verwendeten Signale 

Signalname 

Abkürzung 

Bedeutung Parameter (PNU) 16/32 bit 

Sollwerte 

STW1 Steuerwort 1 3353 16 

NSOLL_B Geschwindigkeitssollwert B 3100 32 

STW2 Steuerwort 2 3354 16 

G1_STW Sensor 1 Steuerwort 3452 16 

XERR Regeldifferenz 3101 32 

KPC Verstärkungsfaktor des Positionsreglers 3102 32 

MomRed Momentenbegrenzung 3106 16 

G2_STW Sensor 2 Steuerwort - 16 

Istwerte 

ZSW1 Statuswort 1 3351 16 

NIST_B Geschwindigkeitsistwert B 3103 32 

ZSW2 Statuswort 2 3352 16 

G1_ZSW Sensor 1 Statuswort 3451 16 

G1_XIST1 Sensor 1 Positionsistwert 1 3104 32 

G1_XIST2 Sensor 1 Positionsistwert 2 3105 32 



Signalname 

Abkürzung 

Bedeutung Parameter (PNU) 16/32 bit 

MeldW Meldungswort 3356 16 

G2_2STW Sensor 2 Statuswort - 16 

G2_XIST1 Sensor 2 Positionsistwert 1 - 32 

G2_XIST2 Sensor 2 Positionsistwert 2 - 32 

AIST_GLATT Momentenausnutzung 3213 16 

MIST_GLATT Momentenistwert geglättet 3211 16 

PIST_GLATT Wirkleistung geglättet 3212 16 

ITIST_GLATT Ventilistwert - 16 

5.2.7.2.1 Aufbau des Standardtelegramms 5 

Das Standardtelegramm 5 hat eine Länge von 18 Bytes (in beiden Richtungen) und 

wird über die gesamte Länge konsistent übertragen. In das Telegramm sind die so 

genannten Standardsignale gelegt. Die folgenden Tabellen zeigen die Anordnung der 

Standardsignale im Telegramm. 

Tabelle 18: Sollwerte im Telegramm 5 

Sollwerte im Telegramm 5 (IAC-R-Steuerung) 

Byte Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 

Sollwert STW1 NSOLL_B STW2 G1_STW XERR KPC 

Tabelle 19: Istwerte im Telegramm 5 

Istwerte im Telegramm 5 (IAC-R-Steuerung) 

Byte Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 

Istwert ZSW1 NIST_B ZSW2 G1_ZSW G1_XIST1 G1_XIST2 

5.2.7.2.2 Aufbau des herstellerspezifischen Telegramms 105 

Das herstellerspezifische Telegramm 105 ist wie das Standardtelegramm 5 

aufgebaut, jedoch um ein zusätzliches Signal erweitert. Die übergeordnete 

Steuerung sendet einen Momentenreduktionswert an das IAC-R-Ventil. In 

entgegengesetzter Richtung sendet das IAC-R-Ventil ein herstellerspezifisches 

Meldewort (MeldW), mit dem das Fahren auf Festanschlag mitgeteilt wird. 



Byte Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 

Sollwert STW NSOLL_B STW2 Mom-Red G1- STW XERR KPC 

Tabelle 21: Istwerte im Telegramm 105 


Byte Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 

Istwert ZSW1 NIST_B ZSW2 MeldW G1- ZSW G1_XIST1 G1_XIST2 



5.2.7.2.3 Aufbau des herstellerspezifischen Telegramms 116 

Das herstellerspezifische Telegramm 116 ist um zusätzliche Signale erweitert. 

Die übergeordnete Steuerung sendet einen Momentenreduktionswert an 

das IAC-R-Ventil. In entgegengesetzter Richtung sendet das IAC-R-Ventil ein 

herstellerspezifisches Meldewort (MeldW) und den Momentenreduktionsistwert 

(MIST-GLATT), mit dem das Fahren auf Festanschlag mitgeteilt wird. 



Byte Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 

Sollwert STW1 NSOLL_B STW2 MOMRED G1- STW G2STW XERR KPC 

Tabelle 23: Istwerte im Telegramm 116 (IAC-R-Steuerung) 


Byte Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 

AIST- MIST- PIST- ITIST- 

Istwert ZSW1 NIST_B ZSW2 MeldW G1- ZSW G1_XST1 G1_XIST2 G2_ZSW G2_XIST G2__XIST2 

GLATT GLATT GLATT GLATT 

5.2.7.3 Beschreibung der Signale 

STW 1-Steuerwort 1 

Mit dem Steuerwort 1 wird die PROFIdrive-Zustandsmaschine des IAC-R-Ventils 

gesteuert. Die Bits haben folgende Bedeutung: 

Tabelle 24: STW 1-Steuerwort 1 

Bit Wert Bedeutung 

0 0 Aus-schaltet in den Zustand „Bereit zum Einschalten“ (S2) 

1 Ein-schaltet in den Zustand „Eingeschaltet“ (S3) 

1 0 Achsenstopp 1 einleiten 

1 Achsenstopp 1 deaktivieren 

2 0 Achsenstopp 2 einleiten 

1 Achsenstopp 2 deaktivieren 

3 0 Lageregler deaktiviert 

1 Lageregler aktivieren 

4 0 - 

1 - 

5 0 - 

1 - 

6 0 - 

1 - 

7 0 Keine Bedeutung 

1 Fehlerquittierung durch Übergang von 0 nach 1 

8-15 0 - 

1 - 



STW 2-Steuerwort 2 

Das Steuerwort 2 beinhaltet das Lebenszeichen des PROFIBUS-Masters (4-Bit-Zähler). 

Tabelle 25: STW 2-Steuerwort 2 


0-7 X Nicht implementiert 

8 0 Alarm „Drehzahlregler am Anschlag“ nicht unterdrücken 

Bemerkung siehe ZSW2.8, Tabelle 28 auf Seite 64 

1 Alarm „Drehzahlregler am Anschlag“ unterdrücken 

Bemerkung siehe ZSW2.8, Tabelle 28 auf Seite 64 

9-11 X Nicht implementiert 

12-15 X Master Lebenszeichenzähler (4 Bit) 

(Bit 12: = LSB, Bit 15: = MSB) 

NSOLL_B-Sollwert 

Geschwindigkeitsvorsteuerung 

Die Geschwindigkeitsvorsteuerung wird über das Signal NSOLL_B als Prozentwert 

einer maximalen Geschwindigkeit übertragen. 

In der Steuerung müssen für alle Achsen die MD 32250, 32260, 32610 + 32810 auf 

die im Kapitel 5.2.4 genannten Werte eingestellt werden, um eine durchgängige 

Einstellung zu gewährleisten. 

Der übertragene Wert ist zum Beispiel für Nsoll = 1m/min = 0.01666 m/s ca. 

2982616. Der maximal mögliche Wert ist 2147483647 (= 0x7FFFFFFF) und 

entspricht einer Geschwindigkeit von 12 m/s (= 720 m/min). 

G1_STW-Sensor 

Steuerwort 1 

Tabelle 26: G1_STW-Sensor-Steuerwort 1 


0-3 0 Keine Funktion selektiert 

x Funktion selektiert. Es wird nur überprüft, ob mindestens ein Bit gesetzt 

ist. Welches Bit gesetzt ist, wird zur Zeit nicht ausgewertet. 

4-6 0 Kein Kommando aktiviert (Ruhezustand) 

1 Funktion aktiv 

2 Lesewert 

3 Abbruch der aktiven Funktion 

4-7 Reserviert (ergibt eine Fehlermeldung) 

7 0 Suche Referenzmarke oder Anschlag als Referenzmarke 

(Auswahl über PNU 3460) 

1 Nicht implementiert 

8 0 Reserviert (keine Bedeutung) 



11 x Home Position Mode im IAC-R nicht implementiert 

12 0 Nicht implementiert 

1 Nicht implementiert. Eine Fehlermeldung wird generiert. 

13 x Nicht implementiert 

14 0 Normaler Betrieb des Sensors 

1 Sensor Parking aktiviert (Sensor kann zum Beispiel abgezogen werden, 

ohne dass das Ventil in einen Fehlerzustand geht) 

15 0 Keine Bedeutung 

1 Fehlerquittierung durch Übergang von 0 nach 1 

XERR-Regeldifferenz 

Das Sollwertdatum XERR beinhaltet die Regeldifferenz für DSC, die von der 

übergeordneten Steuerung an das IAC-R-Ventil übertragen wird. 

Die Regeldifferenz XERR wird im gleichen Datenformat wie der Lageistwert G1_XIST1 

übertragen. 



KPC-Verstärkungsfaktor 

des Positionsreglers 

Der Verstärkungsfaktor „Kv“ (KPC im zyklischen Telegramm) wird in der Einheit 

[Meter/Millimeter/Minute] = 1000/min übertragen. Ist der Kv-Wert in der Steuerung 

auf den Wert EINS gesetzt, so wird der Wert = 16666 zum IAC-R-Ventil übertragen. 

MomRed - Reduzierung der 

Kraftbegrenzung 

Wird beim SIEMENS-Antrieb 611-U dazu benutzt, um die im Antrieb eingestellte 

Momentenbegrenzung weiter zu reduzieren. Es wird ein Faktor k errechnet, mit dem 

die aktuell gültige Momentenbegrenzung auf bis zu 0 reduziert werden kann. 

ZSW1-Zustandswort 1 

Tabelle 27: ZSW1-Zustandswort 1 


0 0 Nicht bereit zum Einschalten 

1 Bereit zum Einschalten 

1 0 Nicht Betriebsbereit 

1 Betriebsbereit 

2 0 Regler ist deaktiviert 

1 Regler arbeitet 

3 0 Keine Fehler 

1 Mindestens ein Fehler ist aufgetreten. Die Fehlerursache muss behoben 

und der Fehler quittiert werden. 

4 0 - 

1 - 

5 0 - 

1 - 

6 0 Einschalten gesperrt 

1 Einschalten freigegeben 

7 0 - 

1 - 

8 0 - 

1 - 

9 0 Führung durch übergeordnete Steuerung nicht möglich. Das Ventil kann 

zur Zeit nur von einem Inbetriebnahmewerkzeug gesteuert werden. 

1 Führung gefordert. Das Ventil kann an einer übergeordneten Steuerung mit 

Prozessdatenschnittstelle betrieben werden und erwartet Sollwerte. 

10-15 0 - 

1 - 

ZSW2-Zustandswort 2 

Das Steuerwort 2 beinhaltet das Lebenszeichen des PROFIBUS-Master (4-Bit-Zähler). 

Tabelle 28: ZSW2-Zustandswort 2 


0-7 x Nicht implementiert 

8 0 Alarm „Drehzahlregler am Anschlag“ wird nicht unterdrückt 

1 Alarm „Drehzahlregler am Anschlag“ wird unterdrückt 1) 

9-11 x Nicht implementiert 

12-15 x Lebenszeichenzähler (4 Bit) 

(Bit 12 := LSB, Bit 15 := MSB) 

1) Das IAC-R-Ventil kennt den Alarm „Drehzahlregler am Anschlag“ nicht. Dieses Bit (ZSW2.8) dient NUR 

als Bestätigung des STW2.8 und wird im Zusammenhang mit Referenzieren auf Anschlag benutzt! 

Eigentlich ist das ZSW2.8 das „kopierte“ STW2.8 

NIST_B 

Geschwindigkeitsistwert B 

Der Geschwindigkeitsistwert wird im gleichen Format wie das Signal NSOLL_B als 

Prozentwert übertragen. 



G1 ZSW-Zustandswort 

Statuswort des Positionssensor-Interface. 

Tabelle 29: G1 ZSW-Zustandswort 


0-3 x 

x 

x 

x 

4-7 

1 

1 

1 

1 

Funktionsstatus (signalisiert, welche Funktion gerade aktiv ist) 

Bit 0: Function 1 (Referenz Marke 1) 




Status: Werte 1 bis 4 empfangen 1) 

Bit 4: Wert verfügbar (Referenz Marke 1) 




8 0 Nicht benutzt 

9 0 Nicht benutzt 

10 0 Reserved 

11 1 Fehlerquittierung angefordert 

12 0 Nicht implementiert 

13 0 Nicht implementiert (sende absoluten Sensorwert) 

14 0 Sensor nicht „geparkt” 

1 Quittierung für aktiven geparkten Sensor oder Signalisierung eines 

ungültigen Sensoristwert in Gx_IST1 

15 0 Kein Sensorfehler 

1) Gleichzeitig zu Bit 0 - 3 (Wert verfügbar nur wenn entsprechende Funktion ebenfalls verfügbar ist). 

G1_XIST1 Positionsistwert 

des Positionssensors 1 

Das Prozessdatum G1_XIST1 überträgt den Positionsistwert mit der gleichen 

Auflösung, wie für den eingestellten Wegsensor in WinHPT ® im Transducer Dialog 

angegeben. 

G1_XIST2 - Zusätzlicher 

Istwert des 

Positionssensors 1 

MeldW-Meldungswort 

In G1_XIST2 wird der um den Faktor 16 geteilte Positionsistwert (wie G1_XIT1) 

übertragen. 

Zusätzliches Meldewort, über das beim Referenzieren das Erreichen des 

Festanschlags bzw. das Überschreiten einer eingestellten Momentengrenze gemeldet 

wird (siehe auch Beschreibung des SIEMENS-Antriebs 611-U). 

Tabelle 30: MeldW - Meldungswort 


0 x nicht implementiert 

1 0 Achsstillstand detektiert 1) 

1 Achse ist nicht am Anschlag !! 

2-15 x nicht implementiert 

1) Folgende Bedingungen müssen erfüllt sein: 

Verfahrgeschwindigkeit = 0 und Ventilschieberöffnung > 95 % 

MIST_GLATT - Momenten- 

Istwert geglättet 

Das Prozessdatum MIST_GLATT überträgt den normierten Kraftistwert. Die 

Normierung wird über den PNU 3140 eingestellt. Durch den PNU 2003 lässt sich die 

Normierung ebenfalls auslesen und ist aus Kompatibilitätsgründen vorhanden. 



PIST_GLATT - Wirkleistung 

geglättet 

Die geglättete Wirkleistung PIST_GLATT ergibt sich aus P = F * Vist (1 W = Nm/s) 

und wird normiert übertragen. Die Normierung wird über den Parameter PNU 2004 

eingestellt. 

Dieser Wert kann auf der Steuerung als „vaPower“ z. B. im Trace dargestellt werden. 

AIST_GLATT - 

Momentenausnutzung 

geglättet 

Das Prozessdatum AIST_GLATT überträgt die normierte Istkraft (normiert auf PNU 

3140 = PNU 2003). Ein Wert größer 100 % kann aufgrund der Normierung nicht 

dargestellt werden. Auf der Steuerung kann dieses Datum unter dem Variablennamen 

= „vaLoad“ angezeigt werden. 

5.2.7.4 Parameterzugriff 

Der Zugriff auf die Parameter des IAC-R-Ventils erfolgt ausschließlich nach dem im 

PROFIdrive-Profil beschriebenen Protokoll über die PROFIBUS DP/V1-Dienste „DS_ 

READ“ und „DS_WRITE“ auf Slot 0/Index 47. 

Dieses Protokoll arbeitet mit Aufträgen (schreiben und lesen) und den zugehörigen 

Antworten. Es können mehrere Parameter pro DPV1-Telegramm übertragen werden. 

Für eine detaillierte Beschreibung der Parameteraufträge und Parameterantworten 

über PROFIBUS DP/V1 wird auf das PROFIdrive-Profil verwiesen. 

5.2.7.4.1 Verbindung zum PROFIBUS DP-Master 

Um ein PROFIBUS-Netz in Betrieb nehmen zu können, muss im PROFIBUS-Master 

eine Projektierung des Netzes erfolgen. Die notwendigen Softwarewerkzeuge zum 

Erstellen solcher Projekte werden vom jeweiligen Hersteller des PROFIBUS-Masters 

bereitgestellt. 

5.2.7.4.2 Gerätestammdatei und Projektierung 

Die Geräteeigenschaften des IAC-R-Ventils sind in einer standardisierten 

Gerätestammdatei (GSD) hinterlegt. Um das IAC-R-Ventil in die Projektierung für 

einen PROFIBUS-Master aufnehmen zu können, muss seine GSD-Datei von der 

Projektierungssoftware des PROFIBUS-Masters eingelesen werden. 

Die GSD-Datei des IAC-R-Ventils kann von der Internetseite 

http://www.boschrexroth.com/IAC heruntergeladen werden. 

5.2.7.4.3 Parametriertelegramm 

Das IAC-R-Ventil arbeitet im taktsynchronen Modus nach PROFIBUS DP/V2. Eine 

detaillierte Beschreibung erfolgt in Kapitel 5.2.7.1. Über das Parametriertelegramm 

wird dem Ventil der für diesen Modus notwendige Zeitparameter nach PROFIBUS DP/ 

V2 übertragen. Das Parametriertelegramm wird vom PROFIBUS-Master im Busanlauf 

selbstständig an die projektierten Slaves gesendet und von diesen überprüft. 

Die einstellbaren Parameter wie DP-Watchdogzeit, Buszykluszeit TDP sowie die 

Zeitpunkte Ti und To können im Projektierwerkzeug eingestellt werden. Der Master 

schickt die Werte im Busanlauf selbstständig an das Ventil. 

5.2.7.4.4 Konfiguriertelegramm 

Über das Konfiguriertelegramm schickt der PROFIBUS-Master dem projektieren 

IAC-R-Ventil die Länge und Konsistenzangaben zum Antriebstelegramm, welches im 

Prozessbetrieb zwischen beiden ausgetauscht werden soll. 



Der Anwender kann während der Projektierung nur Telegramme auswählen, die in 

der GSD-Datei freigegeben sind. Als Antriebstelegramme können die Telegramme Nr. 

5, 105 und 116 ausgewählt werden. Der PROFIBUS-Master schickt im Busanlauf das 

Konfiguriertelegramm selbstständig an das projektierte IAC-R-Ventil. 

5.2.7.4.5 Inbetriebnahme am PROFIBUS 

Für die Inbetriebnahme am PROFIBUS muss die PROFIBUS-Adresse im IAC- 

R-Ventil eingestellt werden. Die Einstellung der Adresse wird, wie in Kapitel 

5.2.7.1.4 „PROFIBUS-Adresse einstellen“ auf Seite 59 beschrieben, mit der 

Inbetriebnahmesoftware WinHPT ® vorgenommen. 

5.2.7.4.6 Diagnosemöglichkeiten 

Auftretende Störungen des IAC-R-Ventils werden im IAC-R-internen Störpuffer 

mitprotokolliert. Mit jeder Störung werden eine Störungsnummer, die Störungszeit 

und ein Störwert aufgezeichnet. Der Zugriff auf den Störpuffer erfolgt über folgende 

Parameter: 

• PNU 947 - Störungsnummer 

• PNU 948 - Störungszeit 

• PNU 949 - Störungswert 

Tabelle 31: Aufbau der Störpuffer des IAC-R Ventils 

Index PNU 947 

Störungsnummer 

PNU 948 

Störungszeit 

PNU 949 

Störungswert 

0 Störfall 1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 Störfall 2 

9 

10 

… 

… 

15 

16 

… 

… 

… 

56 Störfall 8 

57 

58 

… 

… 

63 

Anstehende Störungen werden über das Zustandsbit 3 im Zustandswort 1 (ZSW 1) 

gemeldet. 



Der Störpuffer ist nach den Vorgaben des PROFIdrive-Profils aufgebaut. Er fasst bis 

zu 8 Störfälle mit jeweils 8 Störeinträgen pro Störfall. 

Im Störfall 1 sind die Störeinträge gespeichert, die noch anstehen und noch nicht 

quittiert wurden. Durch die Beseitigung der Fehlerursache(n) und anschließendes 

Quittieren rutschen die Einträge aus dem Störfall 1 in den Störfall 2, die Einträge 

von Störfall 2 in Störfall 3 usw. Die Einträge des letzten Störfalls fallen somit aus der 

Liste heraus. 

Jeder Eintrag in den Störpuffer seit dem letzten Einschalten des IAC-R-Ventils 

bewirkt eine Änderung des Fehlermeldungszähler im Parameter PNU 947. 

5.2.7.5 Synchronisation mit PROFIBUS DP/V2 

Wie bereits in Kapitel 5.2.7.1 „Allgemeines zu PROFIBUS DP“ auf Seite 56 erwähnt, 

kann mit den Diensten von PROFIBUS DP/V2 eine Synchronisation zwischen einem 

PROFIBUS-Master und seinen projektierten Slaves erreicht werden. Das IAC-R- 

Ventil kann nur mit einer übergeordneten Steuerung betrieben werden, die nach 

dem PROFIdrive-Profil arbeitet und die Taktsynchronisation nach PROFIBUS DP/V2 

beherrscht. 

5.2.7.5.1 Aufbau des äquidistanten Buszyklus 

Der äquidistante Buszyklus nach PROFIBUS DP/V2 hat (im Gegensatz zum normalen 

DPV0-Buszyklus) eine von vornherein festgelegte Zeitdauer, die im PROFIBUS- 

Master projektiert wird. Der Master sendet zum Beginn jedes Bustakts ein globales 

Synchronisationstelegramm an alle Slaves. 

Masterapplikation 

(Bewegungskoordination) 

Synchronisationstelegramm 

Buszykluszeit 

Azykl. 

frei 

Azykl. 

frei 

Azykl. 

frei 

Daten 

Daten 

Daten 

Zyklischer Datenaustausch 

mit 3 Slaves 

Zeit 

Istwerte von allen 

Sollwerte von allen 

Slaves festhalten 

Slaves festhalten 

Slaveapplikation 

(Positionsregler) 

Abb. 36: Synchronisationstelegramm an alle Slaves 



5.2.7.5.2 Zeitparameter des äquidistanten Buszyklus 

Die für PROFIBUS DP/V2 benötigten Zeitparameter sind im folgenden aufgeführt. 

Grenzwerte sind in der GSD-Datei des IAC-R-Ventils angegeben. 

Tabelle 32: Zeitparameter des äquidistanten Buszyklus 

Parameter Wert Einheit Änderbar / durch GSD 

vorgegeben 

T BASE_DP 12000 1 / 12 μs = 83,3 ns In GSD festgelegt, 

nicht änderbar 

T DP 1…24 T BASE_DP In Netzprojektierung 

einzustellen 

T BASE_IO 1500 1 / 12 μs = 83,3 ns In GSD festgelegt, 

nicht änderbar 

T I 1… T BASE_IO In Netzprojektierung 

einzustellen 

T O 1… T BASE_IO In Netzprojektierung 

einzustellen 

T MAPC 1…14 T DP Kann in 

Netzprojektierung 

eingestellt werden 

T DX 1... 

2 32 - 1 

T PLL_W 1… 

2 32 - 1 

T PLL_D 0… 

2 16 - 1 

Grenzen 

Beschreibung 

- Zeitbasis als kleinste Einheit zum Einstellen des 

Buszyklus TDP. Der Buszyklus kann nur das Vielfache 

von TBASE_DP annehmen. 

Min: 1 

Max: 24 

Dauer eines Bustakts. Die Dauer berechnet sich aus 

TBASE_DP* TDP eines Bustakts und kann von 1 ms 

bis 24 ms in 1 ms-Schritten eingestellt werden. 

- Zeitbasis als kleinste Einheit zum Einstellen der 

Verarbeitungszeitpunkte TI und TO. 

Min: 1 

Min: 1 

Min: 1 

Max: 14 

1 / 12 μs = 83,3 ns Min: 1 

Max: 2 32 - 1 

1 / 12 μs = 83,3 ns Min: 1 

Max: 2 32 - 1 

Zeitpunkt vor Ende des Bustakts, zu dem die 

Istwerte erfasst und für die Übertragung gespeichert 

werden. Der Zeitpunkt berechnet sich aus 

TI* TBASE_IO. 

Zeitpunkt nach Beginn des Bustakts, an dem die 

empfangenen Sollwerte für die interne Verarbeitung 

verwendet werden. Der Zeitpunkt berechnet sich aus 

TO* TBASE_IO. 

Faktor, aus dem sich die Zykluszeit der Master- 

Applikation berechnet. Diese Zykluszeit benötigt die 

übergeordnete Steuerung, um für alle Slaves neue 

Sollwerte zu generieren. Die Master-Applikationszeit 

berechnet sich aus TMAPC* TDP. 

Dauer, die während des Buszyklus zur Übertragung 

der Prozessdaten an alle Teilnehmer benötigt wird. 

Diese Zeit muss nicht manuell eingegeben werden, 

sie hängt von der Länge der Prozessdaten und der 

Anzahl der Teilnehmer ab. 

Fensterbreite, in der das Synchronisationssignal 

beim Slave ankommen muss. 

1 / 12 μs = 83,3 ns - Künstliche Verzögerungszeit zum Verschieben der 

Zeitpunkte Ti und To. Diese Funktionalität steht 

momentan nicht zur Verfügung. 

5.2.7.5.3 Nutzdatensicherung über Lebenszeichen 

Während des Nutzdatenaustauschs überwachen sich Master und Slave gegenseitig 

über ein Lebenszeichen, welches im Antriebstelegramm ausgetauscht wird. Es 

handelt sich dabei um einen 4-Bit-Zähler, dessen Wert von 1 bis 15 hochgezählt 

wird und dann wieder bei 1 startet. Das IAC-R-Ventil überwacht somit, ob die 

Masterapplikation noch aktiv ist. 

Treten Lebenszeichenfehler auf (z. B. durch kurzzeitige Störung der Kommunikation), 

so wird der interne Fehlerzähler hochgezählt, bis ein einstellbarer Grenzwert 

überschritten wird. Nach Überschreitung dieses Grenzwerts meldet das Ventil einen 

Fehler durch Setzen des Bits 3 im Zustandswort 1 und stoppt die Achsbewegung. 

Das Lebenszeichen des Masters wird im Steuerwort 2 (STW1 Bit 12…15) an das 

IAC-R-Ventil übertragen. Das Ventil schickt sein Lebenszeichen im Zustandswort 2 

(ZSW2 Bit 12 … 15) an den Master zurück. 

Die tolerierbare Fehleranzahl wird über den Parameter PNU 925 eingestellt. 



5.2.7.6 Beispiel: Projektierung des IAC-R-Ventils an der übergeordneten 

Steuerung SINUMERIK 840D(i) sl 

Das Beispiel für die Projektierung ist in den folgenden beiden Kapiteln 5.2.7.6.1 und 

5.2.7.6.2 beschrieben. 

5.2.7.6.1 IAC-R-Ventil mit WinHPT ® für die Inbetriebnahme konfigurieren 

Damit das IAC-R-Ventil problemlos an der NC-Steuerung in Betrieb genommen 

werden kann, müssen vorher noch einige Konfigurationseinstellungen vorgenommen 

werden. Die Parameter sind im IAC-R-Ventil permanent gespeichert und über das 

Inbetriebnahme-Tool WinHPT ® zugänglich. Zur Vorgehensweise bei der Installation 

und Bedienung von WinHPT ® , siehe Kapitel 5.2.7.1 „Allgemeines zu PROFIBUS DP“ 

auf Seite 56. 

Dabei sind zwei Einstellungen besonders wichtig: 

• PROFIBUS-Adresse (PNU 918) 

• Antriebstelegramm-Typ (PNU 922) 

Das IAC-R-Ventil wird ab Werk mit den folgenden Default-Werten ausgeliefert: 

• PROFIBUS-Adresse = 125 

• Antriebstelegrammtyp = 5 

Beide Werte sind wie gewünscht einzustellen. Anschließend muss eine 

Permanentsicherung der Parameter mit der WinHPT ® -Funktion „Make data 

persistent“ durchgeführt werden. Die Änderungen werden erst nach einem 

RESET des IAC-R-Ventils gültig (Versorgungsspannung unterbrechen und wieder 

einschalten). 

5.2.7.6.2 Einbindung ins SIMATIC STEP7-Projekt 

• Verwendete STEP7-Version: 5.3 + SP3 

Um ein IAC-R-Ventil an eine übergeordnete Steuerung (hier: Siemens SINUMERIK 

840D(i) sl) über PROFIBUS anbinden zu können, muss das Ventil zuerst in die 

Projektierung der Steuerung integriert werden. Bei der Siemens-Steuerung erfolgt 

dies über die Projektierungssoftware STEP7. 

Abb. 37: STEP7 Projektübersicht 



Die Integration eines PROFIBUS-Geräts erfolgt in der Hardware-Konfiguration von 

STEP7 mit dem Programm „HW Konfig“. Dieses startet man durch einen Doppelklick 

auf das Objekt „Hardware“. 

Die folgende Abbildung zeigt den Hardware-Konfiguration-Dialog. Es ist noch kein 

PROFIBUS-Teilnehmer projektiert. 

Abb. 38: Leerer PROFIBUS-Strang 

Über den Hardware-Katalog kann das IAC-R-Ventil per Drag & Drop auf den 

PROFIBUS-Strang gezogen werden. Das IAC-R-Ventil findet sich unter dem Namen 

„IAC-R 1x PROFIdrive“ im Katalogpfad: 

PROFIBUS-DP/Weitere Feldgeräte/Ventile/Rexroth 

Falls das IAC-R-Ventil mit PROFIdrive-Funktionalität noch nicht im Katalog aufgelistet 

ist, importieren Sie es über die Funktion „Extras/GSD-Dateien installieren“. Dabei ist 

die GSD-Datei für das IAC-R-Ventil („RX01010E.GSD“) zu installieren. Anschließend 

erscheint das IAC-R-Ventil im Katalog unter 

Weitere Feldgeräte/Ventile/Rexroth/IAC-R 1x PROFIdrive. 

Die wählbaren Antriebstelegrammtypen erreicht man, indem man auf das „+“-Symbol 

links neben dem Eintrag „IAC-R 1x PROFIdrive“ klickt. 

Der Eintrag „Universalmodul“ ist ein Standardeintrag von STEP7 und findet hier 

keine Verwendung. 



Abb. 39: Hardware Katalog 

Um ein neues IAC-R-Ventil an den PROFIBUS zu projektieren, klicken Sie auf den 

Eintrag „IAC-R 1x PROFIdrive“ und ziehen das Gerät per Drag & Drop auf den 

PROFIBUS-Strang im HW-Konfig-Fenster. 

Nun öffnet sich das Dialogfeld, in welches Sie die PROFIBUS-Adresse des zu 

projektierenden IAC-R-Ventils eintragen müssen. Wählen Sie hier die PROFIBUS- 

Adresse, die zuvor mit WinHPT ® im IAC-R-Ventil konfiguriert wurde. 

Abb. 40: Projektierung der PROFIBUS-Adresse 



Die in HW-Konfig gewählte PROFIBUS-Adresse muss mit der im IAC-R-Ventil 

eingestellten PROFIBUS-Adresse übereinstimmen! 

Das IAC-R-Ventil wird mit der Adresse 125 ausgeliefert. Über den Dialog 

„Communication Configure Note“ im WinHPT ® kann die Adresse im IAC-R-Ventil 

auf einen Wert zwischen 1 und 126 eingestellt werden. Die Einstellung muss mit 

„Make data persistent“ in WinHPT ® gespeichert werden. Die neue PROFIBUS- 

Adresse ist erst nach einem RESET des IAC-R-Ventils gültig. 

Die folgende Abbildung zeigt eine Projektierung mit einem IAC-R-Ventil mit der 

PROFIBUS-Adresse 121. Im unteren Teil ist der noch freie Steckplatz zu sehen, in den 

anschließend der gewünschte Antriebstelegrammtyp projektiert wird. 

Abb. 41: HW-Konfiguration mit projektiertem IAC-R-Ventil 

Nachdem ein neues IAC-R-Ventil angelegt wurde, muss der Antriebstelegrammtyp 

projektiert werden. Wählen Sie den Telegrammtyp aus, der im vorigen Schritt mit 

WinHPT ® im IAC-R-Ventil eingestellt und abgespeichert wurde. Gehen Sie dabei 

folgendermaßen vor: 

Klicken Sie im „Hardware Katalog“ auf das „+“-Symbol links neben dem Eintrag 

„IAC-R 1x PROFIdrive“, um sich die verfügbaren Telegrammtypen anzeigen zu lassen 

(siehe Abb. 41). Klicken Sie auf den gewünschten Telegrammtyp und ziehen Sie ihn 

auf den freien Steckplatz des zugehörigen IAC-R-Ventils im unteren Teil des HW- 

Konfig-Fensters. Pro IAC-R-Ventil kann nur ein Telegrammtyp vergeben werden. 

Der Aufbau der Antriebstelegramme ist in Kapitel 5.2.7.2 „Prozessdatenschnittstelle 

und Telegrammbeschreibung“ auf Seite 60 erklärt. 



Das in „HW-Konfig“ gewählte Antriebstelegramm muss mit dem im IAC-R-Ventil 

eingestellten Antriebstelegramm übereinstimmen, sonst kommt es zu einem 

Fehler im Busanlauf! 

Im IAC-R-Ventil ist defaultmäßig das Antriebstelegramm Nr. 5 eingestellt. Falls Sie 

ein anderes Telegramm verwenden möchten, so muss dieses auch im IAC-R-Ventil 

über den Dialog „Communication Configure Note“ in WinHPT ® eingestellt werden. 

Die Einstellung muss mit „Make data persistent“ in WinHPT ® gespeichert werden. 

Der neue Telegrammtyp ist erst nach einem RESET des IAC-R-Ventils gültig. 

Beim Projektieren eines neuen IAC-R-Ventils in STEP7 wird automatisch ein 

Eingangs- und Ausgangsadressbereich der Steuerung vergeben (siehe Abb. 42 in 

Spalte „E-Adresse“ bzw. „A-Adresse“). 

Über diesen Speicherbereich tauschen der NC-Kern der SINUMERIK 840D(i) sl und 

die integrierte SPS die Daten des IAC-R-Antriebstelegramms untereinander aus. 

Der Projektierer sollte sich die E/A-Adressbereiche notieren, da diese später in 

den Maschinendaten der SINUMERIK 840D(i) sl für die jeweilige Achse 

eingetragen werden müssen. 

Um die in der Projektierung automatisch vergebenen Startadressen für Eingangsund 

Ausgangsdaten für die einzelnen PROFIBUS-Teilnehmer abzulesen bzw. zu 

verändern, muss der jeweilige Teilnehmer in HW-Konfig markiert werden. Im unteren 

Teil des Fensters erscheinen dann die Eigenschaften des Teilnehmers, siehe Abb. 

42. In den Spalten E-Adresse und A-Adresse sind die zugeordneten Adressebereiche 

dargestellt. Diese achsspezifischen Adressbereiche müssen später in die 

Maschinendaten der SINUMERIK 840D(i) sl eingetragen werden! 

Abb. 42: Darstellung der E/A-Adressen 



Durch einen Doppelklick auf die Zeile mit den E/A-Adressangaben in HW-Konfig 

öffnet sich ein Dialogfenster, in dem Sie die Adressbereiche ändern können. 

Abb. 43: Ändern der E/A-Adressen 

In diesem Dialogfenster können lediglich die Anfangsadressen des Eingangs- bzw. 

Ausgangsdatenbereichs geändert werden. Die Anfangsadressen der Eingangsdaten 

und Ausgangsdaten müssen gleich gewählt werden, da die NC-Steuerung nicht 

zwischen Eingangs- und Ausgangsadressen unterscheidet. 

Zum Schluss der Hardwareprojektierung in STEP7 müssen Sie noch die PROFIBUS- 

Einstellungen vornehmen. Diese erreichen Sie durch einen Rechtsklick auf den 

PROFIBUS-Strang, die Auswahl von „Objekteigenschaften“ und Navigieren über den 

Button „Eigenschaften“ auf den Reiter „Netzeinstellungen“, siehe Abb. 43. 

Um möglichst geringe Bustaktzeiten zu erreichen, wird die Wahl der höchsten 

Baudrate von 12 MBit/s empfohlen. 



Abb. 44: Einstellung der Baudrate 

Neben der Baudrate müssen die Parameter für die Taktsynchronisation nach 

PROFIBUS DP/V2 eingestellt werden. Zum entsprechenden Einstellungsdialog 

gelangt man über den Reiter „Äquidistanz“, siehe nachfolgende Abbildung. 

Abb. 45: Einstellung der Äquidistanz 

Wählen Sie hier die Optionen „Äquidistanten Buszyklus aktivieren“ und 

„Synchronisation der Slaves“ an. Sie können dann die Zeiten des Buszyklus und die 



Zeitpunkte Ti und To einstellen. Erklärung zum äquidistanten Buszyklus siehe Kapitel 

5.2.7.5.1 „Aufbau des äquidistanten Buszyklus“ auf Seite 68. 

Grundsätzlich sollten die Werte für die Buszykluszeit TDP und die Zeitwerte Ti und 

To immer so klein wie möglich gewählt werden. Der Einstellungsdialog berechnet 

selbstständig die möglichen Minimal- und Maximalwerte. Sie können sich hier an den 

Minimalwerten orientieren. 

Nachdem alle Einstellungen vorgenommen sind, muss die Hardwarekonfiguration 

(siehe Abbildung unten) mit Button 1 gespeichert und übersetzt werden. Außerdem 

müssen die Daten mit Button 2 in die SPS (PLC 317) geladen werden. 

Abb. 46: HW-Konfiguration speichern, übersetzen und laden 

5.2.8 Einstellung der Maschinendaten der SINUMERIK 840 D(i) sl 

Jedes IAC-R-Ventil stellt eine Achse in der NC-Steuerung dar. Es müssen 

Maschinendaten an die vorherigen Einstellungen angepasst werden. Im Folgenden 

sind die notwendigen Einstellungen für ein fehlerfreies Anlaufen der NC-Steuerung 

beschrieben. 

Logische E/A-Adressen 

einstellen 

Damit die NC-Steuerung mit dem über PROFIBUS angekoppelten IAC-R-Ventil 

Daten austauschen kann, müssen ihr die E/A-Adressen der Soll-/Istwerte aus dem 

Antriebstelegramm bekannt gemacht werden. 

Es handelt sich dabei um die E/A-Adressen, die im STEP7-Projekt in HW-Konfig 

vergeben wurden. Die logische Startadresse ist in der SINUMERIK 840D(i) sl im 

„Allgemeinen Maschinendatum MD 13050“ einzutragen. Pro Maschinenachse 

muss eine Startadresse (als logische E/A-Adresse) eingetragen werden, daher 

ist es wichtig, dass die Startadresse für Eingangsdaten und die Startadresse für 

Ausgangsdaten im STEP7-Projekt gleich gewählt wurden. 

MD 13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (logische E/A-Adresse)= z. B. 272 

Antriebstelegrammtyp 

einstellen 

Der Telegrammtyp beschreibt die Datenmenge und den Datenaufbau, der bei der 

zyklischen Kommunikation zwischen NC und IAC-R-Ventil über die PROFIBUS- 

Verbindung ausgetauschten Telegramme. 

Der Antriebstelegrammtyp wird der NC-Steuerung im Maschinendatum MD 13060 

mitgeteilt: 

MD 13060: DRIVE_TELEGRAM_TYPE[n] (Antriebs-Telegrammtyp) = z. B. 5 

Eine Änderung des Telegrammtyps muss immer konsistent an 3 Stellen im System 

erfolgen: 

- In STEP7/HW-Konfig (+ übersetzen und laden!) 

- Im WinHPT ® (+ speichern und Neustart!) 

- Im Maschinendatum MD 13060 der SINUMERIK 840D(i) sl-Steuerung 

(+ Power On Reset). 



Antriebsalarm 

Auswertung einstellen 

Über das Maschinendatum MD13070 besteht die Möglichkeit, die standardmäßig 

deaktivierte Antriebsalarmauswertung für das IAC-R-Ventil einzuschalten. Dabei muss 

das Bit 0 auf den Wert FALSE (also 0) gesetzt werden. Alle anderen Werte sollten auf 

den Wert TRUE gesetzt werden. 

MD 13070: DRIVE_FUNCTION_MASK (benutzte DP-Funktionen). 

Antriebstyp einstellen 

Für das IAC-R-Ventil stellen Sie den Antriebstyp „Linearantrieb“ (= Wert 3) im 

Maschinendatum MD 13080 ein: 

MD 13080: DRIVE_TYP_DP[n] (Antriebstyp PROFIBUS DP) = 3). 

Soll- und Istwertkanäle 

einstellen 

In der NC-Steuerung müssen für jede Achse die Soll- und Istwertkanäle aktiviert 

werden, da diese standardmäßig als Simulationsachsen deklariert sind. Es muss 

außerdem jeweils ein Sollwertkanal und ein Istwertkanal eingestellt werden. Dabei 

sind die folgenden achsspezifischen Maschinendaten einzustellen: 

MD 30130: CTRLOUT_TYPE (Ausgabeart des Sollwerts) = 1 (Sollwertausgabe) 

MD 30240: ENC_TYPE (Art der Istwerterfassung) = 1 (Rohsignalgeber) 

MD 30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] (Sollwertzuordnung: logische 

Antriebsnummer) 

MD 30220: ENC_MODUL_NR[n] (Istwertzuordnung: logische Antriebsnummer) 

In MD 30110 und MD 30220 wird jeweils die gleiche logische Antriebsnummer 

derjenigen Achse eingetragen, welche die Maschinenachse repräsentiert. Mit dem 

eingetragenen Wert wird auf die Achse verwiesen, dessen E/A-Adresse in MD 13050: 

DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] hinterlegt ist. 

5.2.8.1 Inbetriebnahmesoftware WinHPT ® 

Die Inbetriebnahmesoftware WinHPT® steht in zwei Varianten als Download zur 

Verfügung. Eine Variante zur Installation auf dem PC, die andere kann direkt auf 

einer Sinumerik 840 D(i) sl installiert werden. In dieser Betriebsanleitung wird 

die Installation und der Betrieb mit einem PC beschrieben. Für die Variante zur 

Installation auf der Sinumerik 840 D(i) sl gibt es eine separate Dokumentation, die 

auf der Downloadseite http://www.boschrexroth.de/IAC zur Verfügung gestellt 

wird. 

Zusammen mit WinHPT® wird WinView heruntergeladen. WinView ist ein Programm 

zur graphischen Darstellung von aufgezeichneten Größen. Die Datenerfassung 

erfolgt in den Steuerungen von Bosch Rexroth. WinView ist als Komponente in 

das Bedienprogramm der jeweiligen Antriebe integriert. Das Bedienprogramm 

übergibt die Daten an WinView, um sie graphisch anzuzeigen. Die Daten können im 

spezifischen Dateiformat .GRA gespeichert und wieder geladen werden. 

5.2.8.2 Systemvoraussetzungen 

Folgende Systemvoraussetzungen müssen für die Ausführung von WinHPT ® gegeben 

sein: 

• Prozessor: Intel Pentium 4/AMD Athlon oder höher 

• Arbeitsspeicher: mind. 512 MB 

• Betriebssystem: Microsoft Windows XP, Microsoft Windows 7 (32- oder 64-Bit- 

Version) 

• Speicherplatz: mind. 150 MB freier Speicherplatz auf der Festplatte 



•Grafik: mindestens 640x480 Pixel bei 16 bit Farbtiefe, empfohlen: 1024x768 bei 

32 Bit Farbtiefe oder höher 

• Eingabegeräte: Maus und Tastatur 

• Ein von WinHPT ® unterstütztes Interface für das verwendete Bussystem 

5.2.8.3 Setup inklusive Installation der Busschnittstelle 

Das Parametriertool WinHPT ® ermöglicht den Zugriff auf die Parameter des IAC-R- 

Ventils über das vorhandene Bussystem. Es kann zum Parametrieren und zum 

Diagnostizieren eines IAC-R-Ventils verwendet werden. 

Das Tool wird von Bosch Rexroth kostenlos zur Verfügung gestellt. Die neueste 

veröffentlichte Version kann über die Produktseite unter: 

http://www.boschrexroth.de/IAC heruntergeladen werden. 

Zur Installation von WinHPT ® muss lediglich das heruntergeladene Setup-Programm 

ausgeführt werden. Im Folgenden werden anhand der WinHPT ® -Version V02.01. die 

einzelnen Installationsschritte näher beschrieben. 

5.2.8.3.1 Installation starten 

Nach dem Starten des Installationsprogramms erscheint zunächst ein Info-Dialog. 

Abb. 47: WinHPT ® Installationsassistent 

Bestätigen Sie diesen Dialog mit der Schaltfläche „Weiter>“. Anschließend werden 

die Lizenzbedingungen für WinHPT ® angezeigt. Um WinHPT ® installieren zu können, 

müssen diese akzeptiert werden. 

Im folgenden Dialog kann nun der Zielpfad für die Installation ausgewählt werden, in 

welchem WinHPT ® installiert werden soll. 



Abb. 48: WinHPT ® Installationsassistent 

Über die Schaltfläche „Durchsuchen“ kann der vom Installationsprogramm 

angebotene Pfad den eigenen Wünschen angepasst werden. Hat man den 

gewünschten Pfad ausgewählt, so wird mit einem Klick auf die Schaltfläche 

„Weiter>“ der Dialog mit den verfügbaren Komponenten aufgerufen. 

Im folgenden Dialog können die zu installierenden Komponenten ausgewählt werden. 

Abb. 49: Auswahl der Komponenten 



Rufen Sie dann über die Schaltfläche „Weiter >“ die Auswahl des Startmenü-Ordners 

auf. Starten Sie die Installation mit der Schaltfläche „Installation“. 

5.2.8.3.2 Abschluss der Installation 

Nachdem alle Dateien installiert wurden, erscheint der Abschlussdialog des 

Installationsprogramms. 

▶ Durch einen Klick auf die Schaltfläche „Fertigstellen“ wird die Installation von 

WinHPT ® abgeschlossen. 

WinHPT ® ist nun auf Ihrem PC installiert und bereit für den Einsatz! 

5.2.8.4 Allgemeine Bedienhinweise 

5.2.8.4.1 Starten von WinHPT ® 

WinHPT ® lässt sich am einfachsten über den Startmenüeintrag, welcher durch das 

Installationsprogramm angelegt wird, starten. Nach dem Aufruf des Programms 

erscheint zunächst ein „Disclaimer“-Dialog. Anschließend wird entweder das 

Hauptfenster von WinHPT ® angezeigt oder der Dialog für die Konfiguration der 

PROFIBUS-Busparameter. 

Abb. 50: LoadBusParameter 

Wenn Sie WinHPT ® zum ersten Mal starten, gehen Sie bitte vor, wie in Kapitel 

5.2.8.4.3 „Verbindungsaufbau“ auf Seite 83 beschrieben. Haben Sie zuvor bereits 

eine Verbindung aufgebaut, wird diese beim nächsten Start automatisch ausgewählt. 



Zu beachten ist auch, dass WinHPT ® immer nur einmal auf einem PC aufgerufen 

werden sollte, da es sonst zu Konflikten beim Zugriff auf das Businterface kommt. 

Außerdem darf das in WinHPT ® ausgewählte Businterface von keiner anderen 

Anwendung verwendet werden. 

5.2.8.4.2 Bedienkonzept 

Im Hauptfenster von WinHPT ® werden die Hauptfunktionsblöcke des IAC-R-Ventils 

dargestellt. Durch Anklicken des jeweiligen Funktionsblocks können Unterdialoge 

aufgerufen werden, in denen die Parameter/Funktionen, die zum jeweiligen 

Funktionsblock gehören, abgebildet werden. 


In den meisten Dialogen werden die aktuellen Parameterwerte des IAC-R-Ventils 

direkt angezeigt. Dazu werden die Parameterwerte beim Öffnen des Dialogs direkt 

vom IAC-R-Ventil über den Bus angewählt. Sie können die Parameter dann im Dialog 

beliebig verändern. Die geänderten Werte werden bei den meisten Dialogen erst zum 

IAC-R-Ventil übertragen, wenn diese über die Schaltfläche „Apply“ bestätigt wurden. 

Nachdem die Werte übertragen wurden, werden die angezeigten Parameterwerte 

im Dialog aktualisiert. Dadurch kann man auch erkennen, ob zuvor eingestellte 

Parameter von der IAC-R-Firmware abgelehnt oder begrenzt wurden. 

WARNUNG! Falsche Parametrierung! 

Verletzungsgefahr durch ungewollte Bewegungen bzw. ungewolltes Verhalten an der 

Maschine! 



▶ 

Beachten Sie, dass geänderte Parameter am IAC-R-Ventil direkt wirksam 

werden. Das Verhalten des IAC-R-Ventils wird also direkt beeinflusst. Treffen 

Sie entsprechende Sicherheitsmaßnahmen, um eine Gefährdung von Personen 

auszuschließen. 

5.2.8.4.3 Verbindungsaufbau 

Um eine Kommunikationsverbindung von WinHPT ® zu einem IAC-R-Ventil aufzubauen, 

ist es notwendig, WinHPT ® mitzuteilen, welches Businterface und welchen Bustyp es 

verwenden soll. Ferner müssen noch Kommunikationsparameter eingestellt und die 

Busadresse des Geräts mitgeteilt werden. Um diese Schritte durchzuführen, öffnen 

Sie den „Interface configuration“-Dialog in WinHPT ® , indem Sie den Menüpunkt 

„Preferences“ „Businterface“ anwählen. Im erscheinenden Dialog wählen Sie nun 

in der Auswahlliste den Typ des Businterfaces aus. Für die Kommunikation mit einem 

PROFIdrive-IAC-R-Ventil muss ein Businterface ausgewählt werden, welches in der 

Auswahlliste mit dem Bustyp „PROFIdrive“ beginnt. 

Abb. 52: Interface configuration 

Wenn Sie das gewünschte Businterface ausgewählt haben, bestätigen Sie den Dialog 

mit der Schaltfläche „OK“. WinHPT ® initialisiert nun den Treiber für das ausgewählte 

Bussystem. Bei einem PROFIBUS/PROFIdrive-Interface wird anschließend ein 

neuer Dialog angezeigt, in welchem Sie die Busparameter und die Baudrate für das 

PROFIBUS-Interface einstellen können. 



Abb. 53: LoadBusParameter 

Befinden sich mehrere Master (das PC-Interface ist ein C2-Master) am 

PROFIBUS, so sollten alle Master die gleichen Busparameter verwenden, um 

Kommunikationsprobleme zu verhindern. 

Sind alle Busparameter korrekt eingestellt, so bestätigen Sie den Dialog mit der 

Schaltfläche „Forward >“. Es erscheint ein Dialog zum Aufbau einer C2-Verbindung. 

Abb. 54: C2-Service Initiate 

Über die Schaltfläche „Live List“ können Sie sich eine Liste der vorhandenen 

Busteilnehmer anzeigen lassen und die gewünschte Busadresse auswählen. 

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, im Feld „Slave Address“ die Knotennummer des 

IAC-R-Ventils direkt einzugeben. 

Haben Sie die gewünschte Adresse eingegeben, so bestätigen Sie den Dialog mit der 

Schaltfläche „Weiter >“. WinHPT ® baut dann eine C2-Verbindung zu einem IAC-R- 

Ventil mit der eingegebenen Busadresse auf. WinHPT ® ist nun einsatzbereit, um das 

eingestellte IAC-R-Ventil zu konfigurieren. 



5.2.8.4.4 Sichern von Parametern 

WinHPT ® bietet die Möglichkeit, die anwendungsspezifischen Parameter eines 

IAC-R-Ventils als Datei auf einem PC zu sichern. Dadurch ist es möglich, sich 

bestimmte Einstellungen zu sichern und diese bei Bedarf wieder auf ein IAC-R-Ventil 

zurückspielen zu können. 

Die Funktion zum Sichern der Parameter ist über den Menüpunkt „File“ → „Save 

Parameters as…“ erreichbar. 

Anschließend erscheint ein Standarddialog, in welchem der Speicherort und der 

Dateiname für die Sicherungsdatei angegeben werden kann. Durch Bestätigen der 

Auswahl mit der Schaltfläche „Speichern“ wird der Sicherungsvorgang gestartet. 

Anwendungsspezifische Parameter des IAC-R-Ventils werden über den Bus 

ausgelesen und in der entsprechenden Datei abgelegt. 

5.2.8.4.5 Laden von Parametern 

Das Laden einer Parametersicherungsdatei geschieht über den Menüpunkt „File“ 

→ „Load Parameters“. Im erscheinenden „Öffnen“-Dialog können Sie nun die 

gewünschte Sicherungsdatei auswählen. Mit Bestätigen der Schaltfläche „Öffnen“ 

wird das Laden gestartet und alle Parameter der ausgewählten Datei zum IAC-R- 

Ventil übertragen. 

5.2.8.4.6 Speichern der Parameter 

Alle Parameteränderungen werden im IAC-R-Ventil zunächst nur im flüchtigen 

Speicher gehalten (RAM). Nach einem Neustart des IAC-R-Ventils wären also alle 

Änderungen verloren. Um die Änderungen dauerhaft im IAC-R-Ventil zu sichern, 

müssen Sie über den Menüpunkt „File“ → „Make data persistent“ die Funktion zur 

dauerhaften Parametersicherung ausgeführen. 

Um alle Änderungen zu verwerfen und zur zuletzt gesicherten Einstellung 

zurückzukehren, wählen Sie den Menüpunkt „File“ → „Reload persistent data“. 

Durch diese Funktion wird die im IAC-R-Ventil permanent gesicherte Konfiguration 

wiederhergestellt. 

5.2.8.5 Diagnose, Parametermonitoring 

Zusätzlich zu den Einstelldialogen für die unterschiedlichen Parameter des IAC-R- 

Ventils bietet WinHPT ® auch Funktionen für die Diagnose und das Monitoring von 

bestimmten Parametern. 



5.2.8.5.1 Parametermonitor-Dialog 

Abb. 55: Parameter Monitor 

Mit Hilfe des Dialogs „Parameter Monitor“ können Sie sich eine Liste von Parametern 

zusammenstellen, welche dann zyklisch aktualisiert wird. Mithilfe dieses Dialogs 

ist es möglich, sich gezielt bestimmte Parameterwerte anzeigen zu lassen und 

Änderungen der Parameterwerte quasi „live“ mitzuverfolgen. 

Es ist auch möglich, eine Parameterzusammenstellung als Datei zu sichern und 

diese zu einem späteren Zeitpunkt wieder in den „Parameter Monitor“-Dialog 

zurückzuladen. Dadurch kann man sich für bestimmte Aufgaben die wichtigsten 

Parameter zusammenstellen und auf diese über eine übersichtliche Liste zugreifen. 

Über die Hoch-/Abwärtszähl-Schaltflächen neben dem „Rows“-Feld können Sie 

zusätzliche Zeilen in die Liste eingefügen. 

Über die ersten beiden Spalten (im Beispiel „PNU“/„Subindex“) lässt sich die 

Busadresse des anzuzeigenden Parameters einstellen. 

Wenn der Parameterwert beschreibbar ist, so kann über das Feld „New Value“ in der 

jeweiligen Parameterzeile ein neuer Wert eingegeben und dieser zum IAC-R-Ventil 

gesendet werden. Bei „nur lese“-Parametern ist das Eingabefeld deaktiviert. 

Auflistung der wichtigsten Parameter siehe Anhang, Kapitel 17.3 „Wichtige 

Parameter“ auf Seite 128. 



5.2.8.5.2 Monitor-Dialog 

Abb. 56: Monitor 

Mit Hilfe des Monitor-Dialogs lässt sich ein bestimmter Parameter lesen bzw. 

beschreiben. Zusätzlich steht noch eine Log-Funktion zur Verfügung, über welche 

Parameterzugriffe von WinHPT ® beobachtet werden können. 

Über die Schaltfläche „…“ neben den Feldern für die Parameternummer können Sie 

eine Liste mit verfügbaren Parametern aufrufen. Aus dieser Liste können Sie dann 

einen bestimmten Parameter auswählen. Alternativ können Sie auch im Monitor- 

Dialog direkt die Parameternummer des Parameters eingeben, auf die Sie zugreifen 

wollen. 

Durch Betätigen der Schaltfläche „Read“ wird der aktuelle Wert des ausgewählten 

Parameters vom IAC-R-Ventil gelesen und im Dialog im Feld „Value“ angezeigt. 

Ändert man den Wert im Feld „Value“ und betätigt anschließend die Schaltfläche 

„Write“, so wird der eingegebene Parameterwert zum IAC-R-Ventil gesendet. 

Setzt man den Haken in der Checkbox für das „read/write logging“, so wird 

die Log-Funktionalität aktiviert. In der Listbox erscheinen nun die einzelnen 

Parameterzugriffe von WinHPT ® , z. B. wenn ein neuer Dialog geöffnet wird. 

Unabhängig davon, ob die Log-Funktionalität aktiviert ist oder nicht, erscheinen in 

der Liste immer alle Zugriffe, die man über den Monitor-Dialog ausgeführt hat. Durch 

Doppelklicken auf einen Listeneintrag wird der jeweilige Parameter im Monitor- 

Dialog ausgewählt. Mit dem Monitor-Dialog ist es also möglich, gezielt auf einzelne 

Parameter zuzugreifen bzw. den automatischen Parameterzugriff durch WinHPT ® zu 

einem gewissen Grad nachzuvollziehen. 

Auflistung der wichtigsten Parameter siehe Anhang, Kapitel 17.3 „Wichtige 

Parameter“ auf Seite 128. 



5.2.8.6 Firmware-Update 

5.2.8.6.1 Vorbereitungen 

WinHPT ® bietet die Möglichkeit, die Firmware eines oder mehrerer IAC-R-Ventile 

über den Bus zu aktualisieren. Dazu muss zunächst eine Datei mit der Firmware 

vorhanden sein, welche zur jeweiligen Hardwareversion des IAC-R-Ventils passt. 

Vor dem eigentlichen Firmware-Update sollte man sicherheitshalber eine manuelle 

Parametersicherung durchführen. 

5.2.8.6.2 Konfiguration des Firmware-Updates 

Die Firmware-Update-Funktion in WinHPT ® erreicht man über den Menüpunkt „File“ 

→ „Update Firmware“. Es erscheint der folgende Dialog. 

Abb. 57: Firmware-Update 

Zunächst wählen Sie die gewünschte Firmware-Version aus, die Sie übertragen 

möchten. Klicken Sie dazu auf die Schaltfläche „Select“ neben dem oberen Feld mit 

den Informationen zur ausgewählten Firmware. 

Es erscheint der Firmware-Auswahldialog. 



Abb. 58: Firmware-Dialog 

In diesem Dialog klickt man zunächst auf die Schaltfläche „…“ neben dem 

Eingabefeld für die Firmwaredatei. Im sich öffnenden Dateiauswahldialog wählt man 

nun die Datei mit der Firmware aus (Dateiendung FL2). Aus Kompatibilitätsgründen 

wird auch noch das alte Firmwaredateiformat „FLS“ unterstützt. Dieses Format sollte 

nach Möglichkeit nicht mehr verwendet werden. 

Hat man die Firmware-Datei ausgewählt, so werden nun die in der Datei vorhandenen 

Firmwareversionen angezeigt. 



Abb. 59: Auswahl der Firmware 

Aus der Liste mit den Firmwareversionen wählen Sie nun diejenige aus, welche Sie 

für das Update benutzen wollen. Standardmäßig werden nur die Firmwareversionen 

angezeigt, welche zum aktiven Bustyp passen. 

Nachdem Sie eine Firmwareversion in der Liste ausgewählt haben, schließen Sie den 

Dialog wieder über die Schaltfläche „Select“. Im Firmware-Update-Dialog werden 

nun Informationen zur gewählten Firmware angezeigt. 



Abb. 60: Firmeware update 

Als nächstes müssen Sie WinHPT ® noch mitteilen, zu welchem IAC-R-Ventil die 

gewählte Firmware übertragen werden soll. Klicken Sie hierzu auf die Schaltfläche 

„Select“ neben dem Feld mit den ausgewählten Geräten. 



Abb. 61: Device selection 

In diesem Dialog stehen im Abschnitt „Available devices“ die Geräte, welche für die 

Auswahl zur Verfügung stehen. Bei PROFIBUS/PROFIdrive sind das die Slaves aus der 

Live-List. Mit einem Doppelklick auf eine Geräteadresse kann diese zur Liste mit den 

ausgewählten Geräten („Selected devices“) hinzugefügt werden. 

Zusätzlich besteht noch die Möglichkeit, direkt die Busadresse eines Geräts 

einzugeben. Geben Sie dazu die Adresse im Feld „Add devices manually“ ein und 

bestätigen Sie anschließend mit der Schaltfläche „Add to list“. Die eingegebene 

Adresse erscheint nun im Feld „Selected devices“. 

Mit einem Doppelklick auf eine ausgewählte Geräteadresse können Sie diese wieder 

aus der Auswahl entfernen. 

Nachdem Sie das gewünschte Gerät ausgewählt haben, schließen Sie den Dialog 

über die Schaltfläche „Select“. 

Die Liste mit den ausgewählten Geräten erscheint nun auch im Firmware-Update- 

Dialog. 



5.2.8.6.3 Starten des Firmware-Updates 

Nachdem Sie eine gültige Firmwareversion ausgewählt und die Liste mit den zu 

aktualisierenden Geräteadressen zusammengestellt haben, können Sie mit einem 

Klick auf die Schaltfläche „Start update“ den Aktualisierungsvorgang starten. 

Es werden dann alle ausgewählten Geräte der Reihe nach auf die ausgewählte 

Firmware-Version aktualisiert. 

Während des Flashvorgangs darf auf keinen Fall die Stromversorgung oder die 

Kommunikation zwischen WinHPT ® und dem IAC-R-Ventil unterbrochen werden, 

da sonst keine lauffähige Firmware mehr auf dem IAC-R-Ventil vorhanden ist. 

Im „Update log“-Bereich des Dialogfensters werden die einzelnen durchgeführten 

Schritte aufgezeigt. Warnungen und Fehlermeldungen werden ebenfalls in diesem 

Bereich ausgegeben. 

Abb. 62: Firmware update 



5.2.8.6.4 Abschluss des Flashvorgangs 

Wurden alle ausgewählten Geräte aktualisiert, so ist das Update beendet. Tritt 

während der Aktualisierung ein schwerer Fehler auf, so wird das Update ebenfalls 

sofort mit einer Fehlermeldung abgebrochen. 

Abb. 63: Firmware update 

5.2.8.6.5 Hinweise zum Updatevorgang 

Vor jeder Geräteaktualisierung sichert WinHPT ® die Geräteeinstellungen in eine 

Sicherungsdatei. Diese Datei wird nach dem Übertragen der neuen Firmware 

wieder zurück auf das Gerät gespielt und so die ursprüngliche Konfiguration 

wiederhergestellt. 

Unter Umständen wird beim Zurückspielen dieser Datei eine Liste mit Parametern, 

die nicht mehr zurückgespielt werden konnten, in das „Update log“ ausgegeben. 

Dieses Problem kann immer dann auftreten, wenn bestimmte Parameter bei 

einer anderen Firmwareversion keine Funktion mehr haben bzw. wenn eine ältere 

Firmware aufgespielt wurde und die gesicherten Parameter teilweise in dieser alten 

Firmware noch nicht vorhanden waren. 

Normalerweise sollte dies bei einem Update keine Auswirkungen auf die gewählte 

Konfiguration haben. Es empfiehlt sich dennoch zu prüfen, ob Parameter in der Liste 

vorhanden sind, welche für die jeweilige Anwendung des IAC-R-Ventils relevant sein 

können. Diese müssen dann ggf. manuell nachkonfiguriert werden. 



Nach dem Updatevorgang sollten alle IAC-R-Ventile zunächst stromlos geschalten 

werden. Nach dem Wiedereinschalten der Spannungsversorgung steht die neue 

Firmwareversion uneingeschränkt zur Verfügung. 

5.3 Identifikation des Produkts 

Angaben auf dem Typschild 

Die Bedeutung der Angaben auf dem Typschild ist anhand der nummerierten Felder 

aus den nachfolgenden Abbildungen und der Tabelle ersichtlich. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Abb. 64: Typschild NG6 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Abb. 65: Typschild NG10 

Tabelle 33: Angaben zum Typschild 

Nr. Art der Angabe Angabe bzw. Beispiel 

1 Herstellerlogo Rexroth 

2 Material-Nr. des Ventils ( = Bestell-Nr.) z. B.: R901133646 

3 Typbezeichnung Gesamtventil z. B.: 4WRPNH6 C3 B15P-2x/M/24FA6C 

4 --- --- 

5 Nummer des Herstellerwerks z. B.: 7920 

6 Herstellungsdatum (Jahr und Woche) z. B.: FD: 08W01 


96/160 Transport und Lagerung 

Nr. Art der Angabe Angabe bzw. Beispiel 

7 Maximaler Betriebsdruck z. B.: Pmax = 315 bar 

8 Umgebungstemperaturbereich -20°C ≤ Ta ≤ +50°C 

9 Hydrauliksymbol nach ISO 1219 Grafik 

10 Herkunftsbezeichnung Made in Germany 

11 Name und Anschrift des Herstellers BOSCH REXROTH AG 

D-97816 LOHR 

12 Kunden- oder Fertigungsauftragsnummer z. B.: 123456789012345678 

13 Kunden-Materialnummer oder zusätzliche 

Angaben 

z. B.: CNR: 1234567890 

14 CE-Kennzeichen CE 

15 --- --- 

16 --- --- 

17 --- --- 

18 --- --- 

19 --- --- 

23 Magnetbezeichnung 1 a 

24 Magnetbezeichnung 2 b 

6 Transport und Lagerung 

Halten Sie bei Lagerung und Transport in jedem Fall die Umgebungsbedingungen ein, 

die in den technischen Daten (siehe Datenblatt 29291) angegeben sind. 


Montage 97/160 

7 Montage 

HINWEIS 

Verschleiß und Funktionsstörung! 

Die Sauberkeit der Druckflüssigkeit beeinflusst die Sauberkeit und die Lebensdauer 

der Hydraulikanlage. Verschmutzung der Druckflüssigkeit führt zu Verschleiß und 

Funktionsstörungen. Insbesondere Fremdkörper, wie z. B. Schweißperlen und 

Metallspäne, in den Hydraulikleitungen können das IAC-R-Ventil beschädigen. 

▶ Achten Sie auf äußerste Sauberkeit. 

▶ Bauen Sie das IAC-R-Ventil schmutzfrei ein. 

▶ Achten Sie darauf, dass Anschlüsse, Hydraulikleitungen und Anbauteile (z. B. 

Messgeräte) sauber sind. 

▶ Stellen Sie sicher, dass auch beim Verschließen der Anschlüsse keine 

Verunreinigungen eindringen. 

▶ Achten Sie darauf, dass kein Reinigungsmittel in das Hydrauliksystem eindringt. 

▶ Verwenden Sie zur Reinigung keine fasernden Reinigungsgewebe. 

7.1 Auspacken 

Entsorgen Sie die Verpackung entsprechend den nationalen Bestimmungen Ihres 

Landes. 

7.2 Einbaubedingungen 

Halten Sie beim Einbau in jedem Fall die Umgebungsbedingungen, die in den 

technischen Daten (siehe Datenblatt 29291) angegeben sind, ein. 

7.2.1 Einbaulage 

Das IAC-R-Ventil kann in beliebiger Lage montiert werden. 

7.2.2 Lackieren des Ventils vor der Montage 

Wenn das IAC-R-Ventil vor der Montage lackiert werden soll, dann 

▶ schützen Sie die Hydraulikanschlüsse zuvor durch Einschrauben von 

Kunststoffschraubstopfen vollständig gegen Farbauftrag. 

▶ schützen Sie die Befestigungsbohrungen gegen Farbauftrag. 

▶ kleben Sie die Ventilanschlussflächen sowie Anschluss- und Endplatten vor dem 

Lackieren sorgfältig ab, so dass kein Schmutz und kein Lack eindringen können. 

▶ kleben Sie Kunststoffstecker der elektrischen Anschlüsse ab und achten Sie 

darauf, am Stecker keinerlei Beschädigung irgendwelcher Art zu verursachen. 

Typschilder sind ab Werk mit einer nach dem Lackieren abziehbaren Folie gegen 

Farbauftrag geschützt. 

Achten Sie beim Entfernen der Kunststoff-Schraubstopfen darauf, dass keine 

Lacksplitter in das Ventil gelangen. 

7.3 Notwendiges Werkzeug 

Um das IAC-R-Ventil zu montieren, benötigen Sie nur handelsübliches Werkzeug. 

Angaben zu den Schrauben, siehe Tabelle 34 und Tabelle 35 auf Seite 99 bzw. 100. 


98/160 Montage 

7.3.1 Anforderungen an die Ventilanschlussplatte 

Beachten Sie, besonders bei der Montage mehrerer Ventile zu einer Ventilbatterie, 

den vorgeschriebenen Mindestabstand (siehe Datenblatt 29291 unter 

„Geräteabmessungen“), um eine Demontage der einzelnen Ventile zu ermöglichen 

und Überhitzung der Magnete zu vermeiden. 

Empfohlene Anschlussplatten finden Sie im Kapitel 14.1 „Optionales Zubehör“ auf 

Seite 123. 

7.3.2 Systemübersicht 

Das IAC-R-Ventil wird wie folgt in ein Gesamtsystem eingebunden: 

Siemens CNC 

SINUMERIK 840Di sl 

Siemens CNC 

SINUMERIK 840D sl 

oder 

PC für IAC-R 

Parametrierung 

Taktsynchroner PROFIBUS DP/V2, PROFIdrive Profil 

IAC-R 

Positionssensor 

Abb. 66: Systemübersicht NC-Steuerung und IAC-R mit taktsynchronem PROFIBUS-Anschluss 

für interpolierende hydraulische Achsen 

7.4 Vor der Montage 

Bevor Sie das IAC-R-Ventil in ein Gerät oder eine Anlage einbauen, müssen Sie die 

Anlage spülen. Nur dann ist eine einwandfreie Funktion des Ventils sichergestellt. 

Beachten Sie auch die Betriebsanleitung des Geräts bzw. der Anlage, in der das 

Ventil eingesetzt ist. 

WARNUNG! Unsachgemäß montierte Spülplatte! 

Verletzungsgefahr durch herausschießende Hydraulikflüssigkeit! 

▶ Befestigen Sie die Spülplatte ordnungsgemäß mit allen 4 Befestigungsschrauben. 

▶ Verwenden Sie ausschließlich die in Kapitel 14.1 „Optionales Zubehör“ auf Seite 

123 genannten Ventilbefestigungsschrauben. 

Zum Spülen der Anlage, in die das Ventil eingebaut werden soll, sind Spülplatten mit 

FKM-Dichtungen und Lochbild nach ISO 4401-03-02-0-05 (für Ventile NG6) bzw. nach 

ISO 4401-05-04-0-05 (für Ventile NG10) lieferbar. 

 

Abb. 67: Spülplatte nach ISO 4401-03-02-0-05 für Ventile NG6, Darstellung der inneren 

Verbindungen 



 

Abb. 68: Spülplatte nach ISO 4401-05-04-0-05 für Ventile NG10, Darstellung der inneren 

Verbindungen 

▶ 

Setzen Sie die Spülplatte anstelle des IAC-R-Ventils in die Anlage ein und spülen 

Sie diese anschließend. 

Bei Einsatz der in Tabelle 59 genannten Anschlussplatten oder bei Montage auf 

vergleichbaren Grauguss-Montageflächen alle vier Befestigungsschrauben der 

Spülplatte mit einem Drehmomentschrauber und dem angegebenen Drehmoment 

anziehen, siehe Tabelle unten. 

Dieses Anziehmoment bezieht sich auf den maximal zulässigen Betriebsdruck. 

Tabelle 34: Schraubenmaß und Anziehmoment mit zulässiger Toleranz für Befestigungsschrauben 

der Spülplatte 

Nenngröße Schraubenmaß Anziehmoment 

NG6 M5 × 40 6 + 2 Nm 

NG10 M6 × 50 11 + 3 Nm 

Besser geeignet als eine Spülplatte ist der Einsatz eines Wegeventils mit 

Anschluss nach ISO 4401-03-02-0-05 (für Ventile NG6) bzw. nach ISO 4401-05-04- 

0-05 (für Ventile NG10). Mit einem solchen Ventil können Sie auch die 

Verbraucheranschlüsse spülen. 

Als Richtwert für die benötigte Spülzeit t in Stunden gilt: 

V 

t 5 

qv 

V = Behälterinhalt in Litern 

q V = Pumpenvolumenstrom in Liter/Minute 

Maßgebend für die Spülzeit ist der Verschmutzungsgrad der Hydraulikflüssigkeit, der 

durch ständige Messung mittels Partikelzählgerät überwacht werden kann. 

▶ Bauen Sie unmittelbar vor dem IAC-R-Ventil einen differenzdruckfesten Druckfilter 

ohne Bypass, möglichst mit integrierter Verschmutzungsanzeige, ein. Während 

des Spülvorgangs alle Filter in kurzen Abständen überprüfen und gegebenenfalls 

die verschmutzten Filterelemente tauschen. 

7.5 IAC-R-Ventil montieren 

HINWEIS 

Vertauschte Anschlüsse! 

Beschädigung des IAC-R-Ventils. 

▶ Vertauschen Sie keinesfalls die P- und T-Anschlüsse. 



HINWEIS 

Fehlende Dichtungen und Verschlüsse! 

Verlust der Schutzklasse IP65! Flüssigkeiten und Fremdkörper können eindringen 

und das IAC-R-Ventil zerstören. 

▶ Stellen Sie vor der Montage sicher, dass alle Dichtungen und Verschlüsse der 

Steckverbindungen dicht sind. 

Um eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten, muss der Druckraum des 

Magneten stets mit Hydraulikmedium gefüllt sein und ein Leerlaufen der 

Tankleitung verhindert werden. Bei entsprechenden Einbauverhältnissen muss in 

die Tankleitung ein Vorspannventil eingebaut werden, das einen Vorspanndruck 

von ca. 2 bar gewährleistet. 

Bei schlagartigem Abschalten des Ventilmagneten entsteht durch die 

Induktionswirkung eine Spannungsspitze. Die Ventilmagnetspule enthält als 

Störschutzbeschaltung bereits eine Suppressordiode mit 47 V Schwellenspannung, 

die diese Spannungsspitzen bedämpft. Gegebenenfalls müssen jedoch zusätzliche 

externe Schaltungsmaßnahmen getroffen werden, um eine Beeinflussung 

angeschlossener Stromkreise durch die verbleibende Restspannungsspitze zu 

vermeiden. 

▶ Sorgen Sie vor der Montage und Demontage unbedingt für eine saubere 

Umgebung, damit kein Schmutz in den Ölkreislauf gelangen kann. Verwenden Sie 

zur Reinigung nur nichtfaserndes Gewebe oder Spezialpapier. 

▶ Überprüfen Sie die Ventilauflagefläche auf geforderte Oberflächengüte (siehe 

Datenblatt 29291, Geräteabmessungen). Nehmen Sie die Schutzplatte vom 

IAC-R-Ventil ab und bewahren Sie sie für Rücksendungen bei evtl. auftretenden 

Reparaturfällen auf. 

▶ Überprüfen Sie die Dichtringe an der Ventilanschlussfläche auf Vollständigkeit. 

Andere Dichtmittel sind unzulässig. 

▶ Überprüfen Sie, ob an der Anschlussplatte die Druckanschlussleitung mit P und 

die Rücklaufleitung mit T verbunden ist. 

▶ Setzen Sie das IAC-R-Ventil auf die Ventilauflagefläche auf. 

▶ Bei Einsatz der im Abschnitt 14.1 „Optionales Zubehör“ auf Seite 123 genannten 

Anschlussplatten oder bei Montage auf vergleichbaren Grauguss-Montageflächen 

alle Befestigungsschrauben mit einem Drehmomentschrauber und dem 

vorgeschriebenen Drehmoment anziehen, siehe Tabelle 34 auf Seite 99. 

Dieses Anziehmoment bezieht sich auf den maximal zulässigen Betriebsdruck. 

Soll das IAC-R-Ventil bei verringertem Maximaldruck eingesetzt und dabei auf 

Ventilauflageflächen aus anderem Material (Mindestwärmeleitfähigkeit beachten!) 

montiert werden, dann ist gegebenenfalls ein geringeres Anziehdrehmoment zu 

verwenden, um Beschädigungen auszuschließen. 

Tabelle 35: Schraubenmaß und Anziehmoment mit zulässiger Toleranz 

Typ Schraubenmaß Anziehmoment 1) 

4WRPNH6 M5 × 30 6 +2 Nm 

4WRPNH10 M6 × 40 11 +3 Nm 

1) Zum Anziehen ist ein Drehmomentschrauber der Toleranz ≤10 % zu verwenden. 



Angaben zu Ventilbefestigungsschrauben finden Sie im Datenblatt 29291. 

Stellen Sie sicher, dass an allen Anschlüssen Rohre bzw. Schläuche angeschlossen 

sind, bzw. dass die Anschlüsse mit Verschlussschrauben verschlossen sind. 

▶ Stellen Sie durch Überprüfen sicher, dass an Rohrverschraubungen und 

Flanschen die Überwurfmuttern und Flansche korrekt angezogen sind. 

Kennzeichnen Sie alle überprüften Verschraubungen, z. B. mit Permanentmarker. 

▶ 

Stellen Sie sicher, dass Rohre und Schlauchleitungen und jede Kombination von 

Anschlussstücken, Kupplungen oder Verbindungsstellen mit Schläuchen oder 

Rohren durch einen Sachkundigen auf deren arbeitssicheren Zustand geprüft 

werden. 

7.5.1 IAC-R-Ventil hydraulisch anschließen 

Die Anschlüsse und Befestigungsgewinde sind für die im Datenblatt angegebenen 

Betriebsdrücke ausgelegt. Der Maschinen- bzw. Anlagenhersteller muss dafür 

sorgen, dass die Verbindungselemente und Leitungen den vorgesehenen 

Einsatzbedingungen (Druck, Volumenstrom, Druckflüssigkeit, Temperatur) mit den 

notwendigen Sicherheitsfaktoren entsprechen. 

1. Schalten Sie den relevanten Anlagenteil drucklos. 

2. Schließen Sie alle Anschlüsse an, beachten Sie dabei die Betriebsanleitung der 

Anlage. 

3. Stellen Sie sicher, dass an allen Anschlüssen Rohre bzw. Schläuche 

angeschlossen sind, bzw. dass die Anschlüsse mit Verschlussschrauben 

verschlossen sind. 

4. Stellen Sie durch Überprüfen sicher, dass an Rohrverschraubungen und 

Flanschen die Überwurfmuttern und Flansche korrekt angezogen sind. 

5. Stellen Sie sicher, dass Rohre und Schlauchleitungen und jede Kombination von 

Anschlussstücken, Kupplungen oder Verbindungsstellen mit Schläuchen oder 

Rohren durch einen Sachkundigen auf deren arbeitssicheren Zustand geprüft 

werden. 

7.5.2 IAC-R-Ventil elektrisch anschließen 

Die verwendeten Leitungen müssen für Betriebstemperaturen von -20 °C...+100 °C 

geeignet sein und den Anforderungen an die Klemmbereiche der Anschlussklemmen 

genügen. Angaben zu geeigneten Anschlusskabeln finden Sie im Datenblatt 29291. 

Verwenden Sie nur die im Datenblatt genannten Leitungsdosen oder Leitungsdosen 

gleichen Typs. Beachten Sie die auf der Verpackung der Leitungsdose aufgedruckte 

Montageanweisung und die dort angegebenen Anziehmomente. 

▶ Schalten Sie die Anschlussleitung vor Montage spannungsfrei. 

▶ Schließen Sie den Schutzleiter und die Erdung vorschriftsmäßig an. 

▶ Verhindern Sie, dass die Anschlussleitung und Litzen scharf abgeknickt werden, 

um Kurzschlüsse und Unterbrechungen zu vermeiden. 

▶ Verlegen Sie die Anschlussleitung(en) zugentlastet. Der erste Befestigungspunkt 

darf höchstens 15 cm von der Kabeleinführung entfernt sein. 

▶ Verwenden Sie feindrähtige Leiter nur mit aufgepressten Adernendhülsen. 



▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

Schneiden Sie Schrumpfschlauchstücke zu und streifen Sie sie zur späteren 

Isolierung der Lötstellen und blanken Teile über die Litzen der Steuerleitung. 

Löten Sie Litzen der Steuerleitung entsprechend der vorgeschriebenen 

Anschlussbeschaltung (siehe Datenblatt) an die Lötkelche der Kontaktbuchsen 

der Leitungsdose an. 

Überprüfen Sie die korrekte Zuordnung der Litzen zu den Kontaktbuchsen mittels 

Durchgangsprüfer. 

Positionieren Sie Schrumpfschläuche über den Lötstellen und blanken Teilen und 

schrumpfen Sie sie auf. 

Überprüfen Sie die gegenseitige Isolation der Kontaktbuchsen mittels 

Durchgangsprüfer. 

Bauen Sie die Leitungsdose nach Montageanweisung zusammen, stecken Sie sie 

auf den Gerätestecker der On-Board Elektronik des IAC-R-Ventils und ziehen Sie 

die Überwurfmutter an. 

Die Versorgungsspannung der On-Board Elektronik muss zum Schutz bei 

Kurzschluss mit einer Sicherung oder mit einem Motorschutzschalter mit 

Kurzschluss- und thermischer Schnellauslösung abgesichert werden. Der Nennwert 

der Sicherung ist von den Komponenten des IAC-R-Ventils abhängig. Anhaltspunkte 

zu den Nennwerten der Sicherung siehe Kapitel 7.5.2.5, Tabelle 36 auf Seite 105. 

Das Abschaltvermögen dieser Sicherung muss gleich oder größer als der mögliche 

Kurzschlussstrom der Versorgungsspannungsquelle sein. Die Sicherung darf im 

zugehörigen Versorgungsgerät untergebracht sein oder muss separat vorgeschaltet 

werden. 

Die Dichtelemente der Leitungseinführung sind nur für die einmalige Verwendung 

vorgesehen. 

Bei einem schlagartigen Abschalten des Ventilmagneten entsteht durch die 

Induktionswirkung eine Spannungsspitze. Gegebenenfalls müssen jedoch 

zusätzliche externe Schaltungsmaßnahmen getroffen werden, um eine Beeinflussung 

angeschlossener Stromkreise durch die verbleibende Restspannungsspitze zu 

vermeiden. 

Bringen Sie nach der Montage in unmittelbarer Nähe des Ventilmagneten ein 

dauerhaft lesbares Hinweisschild mit folgender Beschriftung an: 

Nicht unter Spannung trennen! 

Bosch Rexroth empfiehlt zum Schutz gegen die heiße Oberfläche an Magneten 

einen Berührschutz zu installieren, damit ein ungewollter Kontakt mit der heißen 

Oberfläche vermieden werden kann. 

7.5.2.1 Elektrischer Anschluss und Schnittstellen 

7.5.2.1.1 Übersicht 

Für den elektrischen Anschluss sind immer die Anschlusspläne des 

Maschinenherstellers und dessen Arbeitsanweisungen bindend! 

Notwendige Komponenten wie z. B. NOT-AUS-Schaltkreise, Netzschalter usw. müssen 

vom Projekteur der Anlage entsprechend dem anerkannten Stand der Technik und 

mit bestmöglicher Sicherheit vorgesehen und eingeplant werden. 



7.5.2.2 Schutzleiter (PE) und Abschirmungen 

VORSICHT 

Gefährliche Körperströme durch unzureichende Schutzleiterverbindungen! 

Gefahr von Personenschäden! 

▶ Schutzleiterverbindungen dürfen nicht durch mechanische, chemische oder 

elektrochemische Einflüsse beeinträchtigt werden. Die Verbindung muss 

dauerhaft fest sein. 

Unzureichender Potentialausgleich oder mangelhafte Schirmung! 

Gefahrenzustände, Funktionsstörungen und Sachschäden. 

▶ Potentialausgleichsströme dürfen nicht über die Schirmung von 

Schnittstellenleitungen fließen. 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

Führen Sie Erdverbindungen maschenförmig aus. Erden Sie alle Komponenten, 

Schaltschrankgehäuse/-türen und die Montageplatte. 

Führen Sie Potentialausgleichsleitungen/PE-Leitungen aller Anlagenteile möglichst 

kurz und niederohmig aus. 

Stellen Sie sicher, dass bei der Schutzleiterverdrahtung auf ausreichenden 

Leiterquerschnitt geachtet wird. Beachten Sie dazu auch EN 60204 Teil 1 (max. 

elektrischer Widerstand und Prüfung der Schutzleiterverdrahtung). 

Legen Sie Abschirmungen möglichst beidseitig auf. 

Stellen Sie sicher, dass Potentialausgleichsströme nicht über die Schirmleiter 

von Schnittstellenleitungen fließen. Sorgen Sie deswegen schon vor der 

Erstinbetriebnahme grundsätzlich für einen einwandfreien Potentialausgleich 

zwischen zu verbindenden Geräten. Berücksichtigen Sie hierbei auch solche 

Schnittstellen, über die Geräte an unterschiedlichen Standorten miteinander 

verbunden werden (unabhängig von Distanz oder speisendem Netz). 

7.5.2.3 24 V DC -Versorgung 

WARNUNG 

Fehlerhafte Einschaltreihenfolge. 

Unkontrollierte Antriebsbewegungen! Verletzungsgefahr! 

▶ Legen Sie die Anlagenschaltung so aus, dass das IAC-R-Ventil und alle 

angekoppelten Komponenten immer gemeinsam eingeschaltet werden. 

VORSICHT 

Unzureichende galvanische Trennung von der Netzspannung! 

Gefährliche Spannung! Gefahr von Personenschäden! 

▶ Die 24 V DC -Eingangsspannung muss den Anforderungen der „Sicheren Trennung” 

genügen. 

Die erforderlichen Versorgungsspannungen für die Endstufe U B und die Elektronik 

U S beträgt +24 V (min. 21 V, max. 36 V) am Gerätestecker des IAC-R-Ventils. Es 

ist eine Welligkeit von 2 Vss bei der Nennspannung von 23 V bis 34 V zulässig. 

Die Elektronik besitzt einen integrierten Verpolschutz für UB und US. Die beiden 



Masseverbindungen von UB und US (Pin 2 und Pin 10) sind über zwei antiparallel 

geschaltete Dioden verbunden. 

Aus der anstehenden Versorgungsspannung erzeugt das IAC-R-Ventil über DC/DC- 

Wandler alle intern benötigten Systemspannungen für: 

• Logik 

• CPU 

• Sensoren 

Kennwerte: 

• bei U S >26 V: U Sensor = 24 V 

• bei U S


Abb. 70: Anordnung der IAC-R-Schnittstellen 

Die nachfolgende Tabelle beschreibt die Schnittstellen, die eingebauten 

Steckertypen des IAC-R-Ventils sowie deren Gegenstecker. 

Tabelle 36: Schnittstellen 

Bez. Funktion Verwendung Anwendung Bemerkungen Steckertyp 

(eingebaut) 

X1 Versorgungen Versorgung Endstufe 

und Logik 

Fehlermeldeausgang 

und 

Schaltausgang 

X3 

X4 

X7 

Kommunikation 

mit Steuerung 

über Feldbus 

Anschluss 

für analoge 

Sensoren 

Anschluss für 

Wegsensor 

(Hardwarevariante) 

PROFIBUS DP 

Max. 2 analoge 

Sensoren mit 

Spannungsschnittstelle 

(V) 


Sensoren mit 

Stromschnittstelle 

(mA) 

1 Sensor mit 1 Vss 

(inkremental) 

1 Sensor mit 

EnDat 2.2 

(absolut) 

1 Sensor mit SSi- 

Schnittstelle 


Sensoren mit 


(V) 


Sensoren mit 


(mA) 

Steuerbefehle 

Sollwertvorgabe 

Istwertausgabe 

Analoge 

Sensoren 

Heidenhain 

Wegsensor 

(inkremental) 

Heidenhain 

Wegsensor 

(absolut) 

Digitaler 

Wegsensor 

(absolut) 

Analoge 

Wegsensoren 

Alle Sensoreingänge 

an X4 und X7 

sind entweder als 

Spannungs- oder 


ausgelegt. 

Alle Sensoreingänge 

an X4 und X7 

sind entweder als 

Spannungs- oder 


ausgelegt. 

Zentralstecker, 

M23x1,12polige 

Stiftkontakte 

2 Stecker M12x1, 

5-polige invers 

codierte Buchsenund 

Stiftkontakte 

Buchsenkontakte 

M12x1, 5polig 

Stecker M23x1, 

12-polige 



8-polige 



12-polige 



M12x1, 5-polig 

Gegenstecker 

M23x1, 12-polige 


2x M12x1, 

5-polige invers 

codierte Stift- und 



Steckerkontakte4 


Stiftkontakte 


Stiftkontakte 


Stiftkontakte 


Stiftkontakte 

Kapitel 

7.5.2.5 

7.5.2.8.1 

7.5.2.6 

7.5.2.8.2 

7.5.2.7 

7.5.2.7.2 

7.5.2.8.3 

7.5.2.7 

7.5.2.7.2 

7.5.2.8.4 



Die Schnittstelle X2 des IAC-R-Ventils darf nur von der Fa. Bosch Rexroth 

angeschlossen werden. Es ist nicht zulässig, diese Schnittstelle für andere 

Zwecke zu verwenden. 

7.5.2.5 Geräteschnittstelle X1 

Versorgung X1 

Die Geräteschnittstelle X1 dient zur Versorgung des IAC-R-Ventils. Die reservierten 

Pins der Geräteschnittstelle werden nicht angeschlossen! 

Abb. 71: Pinbelegung Versorgungsanschlüsse an X1, Stecker M23, 12-polige Stifte 

Tabelle 37: Pinbelegung Versorgungsanschlüsse an X1 

Pin Belegung Erläuterung 

1 U B +24 V 

Versorgung für Endstufe und Leistungsschaltsignal 

2 U B 0 V 

3 reserviert 

4 reserviert 

5 reserviert 

6 reserviert 

7 reserviert 

8 reserviert 

9 U S +24 V DC 

Versorgung für Signalverarbeitung 

10 U S 0 V 

11 Fehlersignalausgang oder 

Schaltausgang nach U B 0 V (Ground), max. 1,8 A 

Leistungsschaltsignal 

12 Schutzleiter Direkt mit metallischem Gehäuse verbunden 

Die Versorgungen für Leistungs- und Signalteil des IAC-R-Ventils sind getrennt 

ausgeführt, siehe Kapitel 7.5.2.3 „24 VDC-Versorgung“ auf Seite 103. 

Tabelle 38: Kennwerte: Stromaufnahme für Endstufe und Elektronik 

Spannung I S max. I B max. Ventil NG6 I B max. Ventil NG10 

21 V 0,9 A 1,1 A 2,4 A 

24 V 0,85 A 1,0 A 2,1 A 

36 V 0,6 A 0,7 A 1,4 A 

Die Auslegung für eine Sicherung ergibt sich aus der Summe I s plus I B der 

jeweiligen Ventilnenngröße und optional Stromaufnahme von Pin 11. 

Wenn der Fehlerausgang Pin 11 mit einem Strom belastet wird, erhöht sich die 

Stromaufnahme I B entsprechend. 

Kabelstecker und Gegenstecker siehe Kapitel 7.5.2.8.1 „Kabelstecker zu X1“ auf Seite 

113. 



7.5.2.5.1 Fehlersignal, Leistungsschaltsignal 

Es handelt sich um einen Schaltausgang mit offenem Kollektor nach +U B . 

Er kann entweder dazu verwendet werden, interne Fehler zu signalisieren oder es 

kann ein Schaltventil daran angeschlossen werden. 

Der Ausgang ist gegen Kurzschluss nach +U B oder Masse und zusätzlich gegen 

thermische Überlastsituationen geschützt. 

Rückspannungen beim Abschalten induktiver Lasten sind über integrierte 

Klemmdioden auf UB -50 V begrenzt. 

Abb. 72: Pinbelegung Leistungsschaltsignal an X1, Stecker M23, 12-polige Stifte 

Tabelle 39: Pinbelegung Leistungsschaltsignal an X1 


1 U B +24 V 

Versorgung für Endstufe und Leistungsschaltsignal 

2 U B 0 V 

3 reserviert 

4 reserviert 

5 reserviert 

6 reserviert 

7 reserviert 

8 reserviert 

9 U S +24 V DC 

Versorgung für Signalverarbeitung 

10 U S 0 V 

11 Fehlersignalausgang oder 

Schaltausgang nach U B 0 V (Ground), max. 1,8 A 

Leistungsschaltsignal 

12 Schutzleiter Direkt mit metallischem Gehäuse verbunden 

7.5.2.5.2 Kennwerte Fehlersignal, Leistungsschaltsignal 

• Kein interner Fehler: Betriebsspannung an U B minus ca. 1 V, max. Strom 1,8 A 

• Interner Fehler: 0 V (über internen Ableitwiderstand 100 kΩ) 

• Spannungsfestigkeit: Einschaltdauer 100 %, verpolungssicher 

• Strombelastbarkeit: Typisch 1,8 A (statisch) mit integriertem thermischen 

Überlastschutz 

7.5.2.6 Steuerbus X3 

Mit dem Steuerbus über X3 lässt sich das IAC-R-Ventil komplett als Slave steuern. 

Alle Daten werden digital übertragen. Steuerfunktionen, Sollwertvorgaben, 

Istwerterfassung, Statuszustände, Parametrierungen online, etc. können per Bus 

komfortabel erfasst, beeinflusst und ausgewertet werden (z. B. mit dem Tool WinHPT ® ). 

Die Gerätebuchse und der Gerätestecker sind als PROFIBUS-Anschlüsse 

gleichwertig. Die galvanisch getrennten +5 V ISO an der Buchse ermöglichen die 

passive Terminierung vom PROFIBUS. 



Die Übertragungsgeschwindigkeit auf dem PROFIBUS wird vom IAC-R-Ventil 

beim Hochlauf automatisch erkannt. Die Baudrate wird vom Master vorgegeben. 

Leitungslängen siehe Empfehlungen von der PROFIBUS-Nutzerorganisation PNO. 

Abb. 73: Pinbelegung Schnittstelle PROFIBUS DP über X3, Stecker M12 und 5-polige Buchsen. 

Tabelle 40: Pinbelegung Schnittstelle PROFIBUS DP über Stecker X3 und Buchsen X3 

Pin Belegung Stecker X3 Belegung Buchsen X3 

1 nicht belegt +5 V ISO 

2 RxD/TxD-N 

(A-Leitung) 

RxD/TxD-N 

(A-Leitung) 

3 Profi GND Profi GND 

4 RxD/TxD-P 

(B-Leitung) 

RxD/TxD-P 

(B-Leitung) 

5 *) Shield Shield 

*) Es wird empfohlen, den Schirm beidseitig über das metallische Gehäuse der Steckverbinder 

aufzulegen. Die Verwendung von Pin 5 ist hochfrequenztechnisch ungünstig. 

Der korrekte impedanzmäßige Abschluss der Busleitung muss sichergestellt sein. 

Verwenden Sie hierzu einen Abschlusswiderstand wie im technischen Datenblatt 

29291 angegeben. 

Tabelle 41: Kennwerte PROFIBUS DP (Baudraten) 

Baudrate 

[kBit/s] 

9,6 

19,2 

93,75 

187 

500 

1500 

3000 

6000 

12000 

7.5.2.7 Messsystem- und Sensorschnittstelle X4 und X7 

Regelventile oder Wegeventile mit IAC-R können in Systemregelungsfunktionen 

betrieben werden. Die dafür notwendigen Sensoren werden mit den Schnittstellen 

der Anschlüsse X4 und X7 verbunden. 

Am IAC-R-Ventil wird am Anschluss X7 je nach Hardwareversion entweder 

ein Messsystem mit 1V ss -, mit EnDat 2.2-, mit SSI-, mit Spannungs- oder mit 

Stromschnittstellen angeschlossen. 



Die 24 V-Versorgung der SSI- und analogen Messsysteme erfolgt aus dem IAC-R- 

Ventil. Die Strombelastung an X7 darf jedoch 360 mA nicht übersteigen. 

Die Versorgung des 1V ss - oder EnDat 2.2-Messsystems mit 5 V erfolgt ebenfalls aus 

dem IAC-R-Ventil. Der max. Strom darf 200 mA nicht übersteigen. 

7.5.2.7.1 Digitale Wegmesssysteme an Schnittstelle X7 

Für den Einsatz an Werkzeugmaschinen unterstützt das IAC-R-Ventil quasianaloge 

Messsysteme (z. B. der Fa. Heidenhain). 

Bestückungsvarianten: 

•1 V ss inkrementelles Messsystem (Fa. Heidenhain) 

• EnDat 2.2 absolutes Messsystem (Fa. Heidenhain) 

• SSI (Binär und Graycode) 

• Spannungs- oder Stromschnittstelle für analoge Sensoren (siehe Kapitel 7.5.2.7.2 

„Analoge Sensoren an Schnittstelle X4 und X7“ auf Seite 111) 

Anschluss: 

M23 Buchse, 12-polig (1V ss , SSI) 

M12 Buchse, 8-polig (EnDat 2.2) 

M12 Buchse, 5-polig (analog) 

1 V SS - und SSI- 

Messsystemschnittstelle 

Abb. 74: Pinbelegung 1 V ss - und SSI-Messsystemschnittstelle 

Tabelle 42: Pinbelegung 1 V ss -Messystemschnittstelle 


1 B Inkrementalsignal B invertiert 

2 +5 V liefert parallel zu Pin 12 die Versorgungsspannung 

3 R Referenzmarkensignal R 

4 R Referenzmarkensignal R invertiert 

5 A Inkrementalsignal A 

6 A Inkrementalsignal A invertiert 

7 nicht belegt 

8 B Inkrementalsignal B 


10 0V Bezugspotential für Versorgungsspannung 

11 0V liefert parallel zu Pin 10 das Bezugspotential 

12 +5V IAC-R-Ventil liefert Versorgungsspannung für Messsystem 

Außenschirm beidseitig über metallisches Gehäuse der Steckverbindung, Innenschirme nicht 

erforderlich. 



Tabelle 43: Pinbelegung SSI-Messystemschnittstelle 


1 0 V Bezugspotential für Versorgungsspannung 

2 Data Daten 

3 Clock Takt 

4-8 nicht belegt 

9 24 V IAC-R-Ventil liefert Versorgungsspannung für Messsystem 

10 Data Daten invertiert 

11 Clock Takt invertiert 


Außenschirm beidseitig über metallisches Gehäuse der Steckverbindung, Innenschirme nicht 

erforderlich. 

Kennwerte: 

• Datenrate bei Übertragung ca. 200 kBaud 

• Die Übertragungsqualität ist abhängig von der Leitungslänge, die 200 m nicht 

überschreiten sollte. 

Beachten Sie die herstellerspezifischen Kennwerte! 

Verwenden Sie Gegenstecker wie im technischen Datenblatt 29291 angegeben! 

EnDat 

2.2-Messystemschnittstelle 

Abb. 75: Pinbelegung EnDat 2.2-Messsystemschnittstelle, Stecker M12, 8-polige Buchse 

Tabelle 44: Pinbelegung EnDat 2.2-Messystemschnittstelle 


1 0 V liefert parallel zu Pin 5 das Bezugspotential 

2 +5 V liefert parallel zu Pin 8 die Versorgungsspannung 

3 Data Daten 

4 Data Daten invertiert 

5 0 V Bezugspotential für Versorgungsspannung 

6 Clock Takt invertiert 

7 Clock Takt 

8 +5 V IAC-R-Ventil liefert Versorgungsspannung für Messsystem 

Außenschirm beidseitig über metallisches Gehäuse der Steckverbindung. Innenschirme nicht 

erforderlich. 

Kennwerte: 

• Datenrate bei Übertragung ca. 200 kBaud 

• Die Übertragungsqualität ist abhängig von der Leitungslänge, die 150 m nicht 

überschreiten darf. 

Beachten Sie die herstellerspezifischen Kennwerte! 

Verlängerungsleitung wie im technischen Datenblatt 29291 angegeben 

verwenden! 



7.5.2.7.2 Analoge Sensoren an Schnittstelle X4 und X7 

Regelventile oder Wegeventile mit IAC-R können in Systemregelungsfunktionen 

betrieben werden. Die dafür notwendigen Sensoren werden mit den Schnittstellen 

der Anschlüsse X4 und X7 verbunden. 

Das IAC-R-Ventil ist an X4 grundsätzlich für den Anschluss von max. 2 analogen 

Sensoren mit Spannungs- oder Stromschnittstellen ausgestattet. 

Am Anschluss X7 können je nach Hardwareversion entweder max. 2 analoge 

Sensoren mit Spannungs- oder Stromschnittstelle oder ein Messsystem mit 1 V ss - 

oder SSI-Schnittstelle angeschlossen werden. 

Die Versorgung der analogen Sensoren sowie des SSI-Messsystems erfolgt aus dem 

IAC-R-Ventil mit nominal 24 V. Die Strombelastung darf in der Summe aller Sensoren 

an X4 und X7 jedoch 360 mA nicht übersteigen. 

Die Versorgung des 1 Vss- bzw. des EnDat 2.2-Messsystems mit 5 V erfolgt ebenfalls 

aus dem IAC-R-Ventil. Der max. Strom darf 200 mA nicht übersteigen. 

In je einer Hardwareversion des IAC-R-Ventils werden die Schnittstellen X4 und X7 

bei Verwendung analoger Sensoren entweder als Spannungsschnittstellen für 

±10 V oder als Stromschnittstellen für 4...20 mA ausgelegt. Mischbestückungen 

gibt es nicht! 

Beachten Sie die möglichen Hardwarekombinationen, wie im technischen 

Datenblatt 29291 angegeben! 


Abb. 76: Pinbelegung Sensor-Spannungsschnittstelle X4, Stecker M12, 5-polige Buchse 

Tabelle 45: Pinbelegung Sensor-Spannungsschnittstelle X4 


1 Supply +24 V DC IAC-R-Ventil liefert Stromversorgung 

2 Signal 3 Signaleingang Sensor 3 (-10...+10 V) 

3 Zero 0 V Bezugspotential für die Signaleingänge 


5 Shield Schirmanschluss gemäß Norm *) 



Abb. 77: Pinbelegung Sensor-Spannungsschnittstelle X7, Stecker M12, 5-polige Buchse 



Tabelle 46: Pinbelegung Sensor-Spannungsschnittstelle X7 


1 Supply +24 V DC IAC-R Ventil liefert Stromversorgung 


3 Zero 0 V Bezugspotential für die Signal 2 und 4 





Kennwerte: 

• Spannungsversorgung nom. +24 V (min. 19 V) 

Abschaltung nach Kurzschluss 

• max. Stromentnahme 360 mA (summiert über alle Sensoren an X4 und X7) 

• Nutzsignalbereich: -10 V bis +10 V 

• Eingangswiderstand: ca. 13 k zu -15 V 

• Spannungsfestigkeit: ±40 V 

• Auflösung intern: 14 Bit 

Gegenstecker siehe Datenblatt 29291! 


Abb. 78: Pinbelegung Sensorstromschnittstelle X4, Stecker M12, 5-polige Buchsen 

Tabelle 47: Pinbelegung Sensorstromschnittstelle X4 


1 Supply +24 V DC IAC-R-Ventil liefert die Sensorversorgung 

2 Signal 3 Signaleingang Sensor 3 (4...20 mA) 

3 Zero 0 V Bezugspotential für die Signal 1 + 3 





Abb. 79: Pinbelegung Sensorstromschnittstelle X7, Stecker M12, 5-polige Buchsen 



Tabelle 48: Pinbelegung Sensorstromschnittstelle 


1 Supply +24 V DC IAC-R-Ventil liefert die Sensorversorgung 


3 Zero 0 V Bezugspotential für die Signal 2 + 4 





Kennwerte: 

• Spannungsversorgung nom. +24 V (min. 19 V) 

Abschaltung nach Kurzschluss 

• max. Stromentnahme 360 mA (summiert über alle Sensoren an X4 und X7) 

• Nutzsignalbereich: 4 bis 20 mA 

• Einganswiderstand: ca. 200 Ohm (interne Bürde bezogen auf Pin 3) 

• Spannungsfestigkeit: ±40 V 

• Auflösung intern: 14 Bit 

Gegenstecker siehe Datenblatt 29291! 

7.5.2.8 Kabelstecker für IAC-R-Ventil-Schnittstellen 

PROFIBUS-Produkte wie vorkonfektionierte Kabel und Stecker, Module, etc. erhalten 

Sie u. a. von Woodhead Connectivity Brad Harrison. 

7.5.2.8.1 Kabelstecker zu X1 

Tabelle 49: Kabelstecker M23 

Kabelstecker M23, 12-polige Buchsen 

Ausführung 

mehradriges Kabel 

Litzenaufbau, feindrähtig nach VDE 0295, Klasse 6 

Schutzleiter gelb-grün 

Cu-Schirmgeflecht 

Adernzahl 6 

Leitungsquerschnitt 0,75 mm 2 bis 20 m Länge 

1,0 mm 2 bis 40 m Länge 

Außendurchmesser 10,3 mm bei Leitungsquerschnitt 0,75 mm 2 

11 mm bei Leitungsquerschnitt 1 mm 2 

Typ Siehe Datenblatt 29291 

Um die erforderliche Abdichtung zu erreichen, müssen Kabelstecker mit passender 

Dichtung abhängig vom Außendurchmesser des Anschlusskabels verwendet werden. 

Beschreibung der Schnittstelle siehe Kapitel 7.5.2.5 „Geräteschnittstelle X1“ auf 

Seite 106! 





Kabelstecker M12, 5-polig Stifte und Buchsen, invers kodiert 

Ausführung 

zweiadriges Kabel mit Schirm 

Leitungsquerschnitt Querschnitt und zulässige Länge entsprechend 

Systemanforderungen für PROFIBUS 


Beschreibung der Schnittstelle siehe Kapitel 7.5.2.6 „Steuerbus X3“ auf Seite 107. 



Kabelstecker M12, 5-polig Stifte 

Ausführung 

mehradriges Kabel, paarweise verdrillt mit Schirm 

Adernzahl 4 

Leitungsquerschnitt Querschnitt und zulässige Länge entsprechend den Spezifikationen 

des Sensorherstellers 


Beschreibung der Schnittstelle siehe Kapitel 7.5.2.7 „Messsystem- und 

Sensorschnittstelle X4 und X7“ auf Seite 108! 

7.5.2.8.4 Kabelstecker und Verlängerungsleitung zu X7 


Kabelstecker M23, 12-polige Stifte, für Schnittstelle 1V ss und SSI 

Ausführung 


Adernzahl 1V ss : 10, SSI: 6 




Tabelle 53: Verlängerungsleitung M12 

Verlängerungsleitung M12, 8-polige Stifte, für Schnittstelle EnDat 2.2 

Ausführung 


Adernzahl 8 



Typ 

Siehe Datenblatt Sensorhersteller 


Ausführung 


Adernzahl 4 





Inbetriebnahme 115/160 

Beschreibung der Schnittstelle siehe Kapitel 7.5.2.7 „Messsystem- und 

Sensorschnittstelle X4 und X7“ auf Seite 108. 

8 Inbetriebnahme 

WARNUNG 

Fehlerhafte Montage, austretende Druckflüssigkeit! 

Unsorgfältig oder fehlerhaft befestigte Hydraulikventile können sich im Betrieb 

lösen und herabfallen und zu Verletzungen führen. Durch nicht vollständig 

montierte Hydraulikanschlüsse und Anschlussleitungen kann ein starker 

Flüssigkeitsstrahl austreten und zu schweren Verletzungen führen. 

▶ Nehmen Sie Ihre Anlage erst in Betrieb, nachdem alle Hydraulikanschlüsse und 

das Hydraulikventil vollständig und nach Vorgaben ordnungsgemäß montiert 

sind. 

▶ Achten Sie auf schadhafte Dichtstellen und tauschen Sie defekte Dichtringe 

sofort aus. 

Unzulässig hoher Betriebsdruck! 

In Hydraulikanwendungen mit unterschiedlichem Flächenverhältnis wird der 

Hydraulikdruck verstärkt und kann bei falscher Auslegung zum Übersteigen des 

maximal zulässigen Betriebsdrucks führen. Dadurch können die Hydraulikventile 

bersten oder die Verschlusselemente wegschleudern und zu schweren Verletzungen 

führen. 

▶ Stellen Sie vor Inbetriebnahme der Hydraulikanlage sicher, dass der maximal 

zulässige Druck des Hydraulikventils in der Anlage auf keinen Fall überschritten 

wird. 

▶ Stellen Sie sicher, dass in Ihrer Anlage der maximal zulässige Betriebsdruck 

durch ein Druckbegrenzungselement gesichert ist. 

Drucküberschreitung! 

Falsch eingestellte oder nicht zum Tank entlastende Druckbegrenzungsventile 

können zum Übersteigen des maximal zulässigen Betriebsdrucks führen. Dadurch 

können die Hydraulikventile bersten oder die Verschlusselemente weggeschleudert 

werden und zu Personen- bzw. Sachschaden führen. 

▶ Achten Sie vor Inbetriebnahme der Hydraulikanlage auf die richtige Einstellung 

und sichere Entlastung dieser Druckbegrenzungsventile. 

8.1 Erstmalige Inbetriebnahme 

Um das IAC-R-Ventil in Betrieb zu nehmen, gehen Sie wie folgt vor: 

8.1.1 Elektrische Anschlüsse überprüfen 

▶ Elektrische Anschlüsse vor Erst- oder Wiederinbetriebnahme durch eine 

Elektrofachkraft oder unter Leitung und Aufsicht einer Elektrofachkraft auf 


116/160 Inbetriebnahme 

ordnungsgemäßen Zustand überprüfen. Hierbei Kapitel 7.5.2.1 „Elektrischer 

Anschluss und Schnittstellen“ auf Seite 102 beachten! 

8.1.2 Hydrauliksystem entlüften 

Beachten Sie die Betriebsanleitung des Geräts bzw. der Anlage, in der das 

IAC-R-Ventil eingesetzt ist. 

▶ 

Schalten Sie das IAC-R-Ventil vor dem eigentlichen Betrieb einige Male unter 

Betriebsdruck. Dadurch wird die im Ventil verbliebene Luft herausgepresst. 

Mechanische Beschädigungen durch unzulässig hohe Beschleunigung des Fluids 

und des Ventilkolbens werden so vermieden und die Lebensdauer des IAC-R- 

Ventils wird erhöht. 

8.1.3 Dichtheitsprüfung durchführen 

▶ Überprüfen Sie, dass im Betrieb am IAC-R-Ventil und an den Anschlüssen kein 

Hydraulikmedium austritt. 

8.1.4 Inbetriebnahmetool und Hilfsmittel 

Wenn die Inbetriebnahme nicht direkt über die Steuerung vorgenommen wird, muss 

die Inbetriebnahmesoftware WinHPT ® zur Verfügung stehen, die das Einstellen und 

Übertragen von Parametern über den Bus ermöglicht. 

Die Systemvoraussetzungen für die Software sind im Kapitel 5.2.8.2 

„Systemvoraussetzungen“ auf Seite 78 aufgeführt. 

Eine weitere Voraussetzung ist das Vorhandensein einer von WinHPT ® unterstützten 

PROFIBUS DP-Schnittstelle am PC. 

8.1.5 Hardwarevoraussetzungen zur Inbetriebnahme 

Für die erste Inbetriebnahme PROFIBUS DP (Codierung B) benötigen Sie folgende 

Hardwareausstattung: 

Tabelle 55: Hardwarevoraussetzungen 

Benennung 

1 Schnittstellenkonverter 

(USB-PROFIBUS DP) 

2 

Inbetriebnahmesoftware 

Hardware-Ausstattung 

VT-ZKO-USB/P1-1X/VO/0 

Materialnummer R901071962 

WinHPT ® (ab Version 2.1) 

Download über www.boschrexroth.com/IAC 

3 

D-Sub/M12 

Verbindungskabel 3 m 

Materialnummer R901078053 

4 24 V Versorgungsspannung - 


Betrieb 117/160 

Abb. 80: Beispiel: Aufbau für die Parametrierung 

Der PC wird durch den Anschluss des Businterfaces mit einer PROFIBUS DP- 

Schnittstelle ausgerüstet. Nach dem Starten des Programms WinHPT® kann 

eine Kommunikation zum Ventil aufgebaut werden. Anschließend können gezielt 

Parameter verändert oder auch komplette Parametersätze gelesen oder geschrieben 

werden. 

Wenn die für den späteren Betrieb notwendigen Sensoren an das IAC-R-Ventil 

angeschlossen sind, muss deren Konfiguration vorgenommen werden. 

8.1.5.1 Bus, Knoten, Baudrate 

Die Datenübertragung über Bus setzt eine funktionierende Feldbusverbindung 

voraus. Dokumentation der busspezifischen Einstellungen siehe Beschreibung der 

PROFIBUS DP-Kommunikation im Kapitel 5.2.7 „Kommunikation über PROFIBUS DP“ 

ab Seite 56. 

9 Betrieb 

Siehe Betriebsanleitung der hydraulischen Anlage, in die das IAC-R-Ventil 

eingebaut ist. 


118/160 Instandhaltung und Instandsetzung 

10 Instandhaltung und Instandsetzung 

10.1 Reinigung und Pflege 

HINWEIS 

Lösemittel und aggressive Reinigungsmittel! 

Aggressive Reinigungsmittel können die Dichtungen des IAC-R-Ventils beschädigen 

und lassen sie schneller altern. 

▶ Verwenden Sie niemals Lösemittel oder aggressive Reinigungsmittel. 

Eindringender Schmutz und Flüssigkeiten! 

Die sichere Funktion des IAC-R-Ventils ist dadurch nicht mehr gewährleistet. 

▶ Achten Sie bei allen Arbeiten am IAC-R-Ventil auf äußerste Sauberkeit. 

▶ Verwenden Sie keinen Hochdruckreiniger. 

▶ 

▶ 

▶ 

Überprüfen Sie, ob alle Dichtungen und Verschlüsse der Steckverbindungen fest 

sitzen, damit bei der Reinigung keine Feuchtigkeit ins IAC-R-Ventil eindringen 

kann. 

Reinigen Sie das IAC-R-Ventil ausschließlich mit Wasser und ggf. mit mildem 

Reinigungsmittel. 

Entfernen Sie äußerlichen groben Schmutz und halten Sie empfindliche Magnete 

und das Ventil sauber. 

10.2 Wartung 

Folgende Inspektions-, Prüfungs- und Wartungsarbeiten sind regelmäßig 

durchzuführen. Die Zeitabstände dafür sind - auch in Abhängigkeit von den 

Betriebsbedingungen - so zu wählen, dass Mängel, mit denen gerechnet werden 

muss, rechtzeitig festgestellt werden. Die Überprüfung ist jedoch mindestens alle 

drei Jahre gerechnet ab Herstelldatum des IAC-R-Ventils vorzunehmen. 

Das Herstelldatum des IAC-R-Ventils ist dem Typschild zu entnehmen, siehe Kapitel 

5.3. „Identifikation des Produkts“ auf Seite 95. 

Bestellinformationen für Dichtungssätze finden Sie im Kapitel 10.6 „Ersatzteile“ 

auf Seite 119. 


Instandhaltung und Instandsetzung 119/160 

10.3 Wartungsplan 

Tabelle 56: Wartungsplan 

Durchzuführende Arbeiten 

Intervall 

Hydraulikanlage Betriebstemperatur (vergleichbarer Lastzustand) prüfen. wöchentlich 

Qualität der Druckflüssigkeit prüfen. 

jährlich oder alle 2000 h (je 

nachdem, was früher eintritt) 

IAC-R-Ventil IAC-R-Ventil auf Leckage prüfen. Äußere Leckagen umgehend beseitigen. Siehe 

Dichtungstausch. 

täglich 

IAC-R-Ventil auf Geräuschentwicklung prüfen. 

Befestigungselemente auf festen Sitz prüfen. 

Sämtliche Befestigungselemente sind bei abgeschalteter, druckloser und 

abgekühlter Anlage zu überprüfen. 

IAC-R-Ventil auf Staubablagerungen kontrollieren. Verschmutzungen beseitigen. 

Steck- und Klemmverbindungen des integrierten Achsreglers IAC-R auf korrekten 

Sitz und Beschädigung prüfen. Leitungen auf Bruch oder Quetschungen 

kontrollieren. Sollten Beschädigungen sichtbar sein, Anschlussleitung erneuern. 

täglich 

monatlich 

wöchentlich 

mindestens einmal jährlich 

10.4 Verschleißteile ersetzen 

Äußere Leckagen an der Ventilanschlussfläche können vor Ort behoben werden. 

Sonstige Leckagen müssen durch Fachpersonal des Herstellers behoben werden. 

Zum Austausch von Dichtungen gehen Sie wie folgt vor: 

▶ IAC-R-Ventil ausbauen, siehe Kapitel 12 „Demontage und Austausch“ auf Seite 

121. 

▶ 

▶ 

Kontrollieren Sie Senkungen für Dichtringe an Ventilanschlussfläche auf 

Sauberkeit und Unversehrtheit. 

Montieren Sie die neuen Dichtungen. 

10.5 Instandsetzung 

Das IAC-R-Ventil darf für die Reparatur nicht zerlegt werden. Es können nur 

komplette Geräte getauscht werden. 

Bosch Rexroth bietet Ihnen ein umfassendes Serviceangebot für die Instandsetzung 

des Hydraulikventils an. 

Teilgeprüfte und vormontierte Original-Rexroth-Baugruppen ermöglichen erfolgreiche 

Reparaturen bei kleinstmöglichem Zeitaufwand. 

10.6 Ersatzteile 

Bitte geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen die Materialnummern der 

Ersatzteile an. 

Für das IAC-R-Ventil erhalten Sie folgende Ersatzteile: 

Tabelle 57: Dichtungen 

Ventiltyp Dichtung Material-Nr. 

4WRPNH6 9,25 × 1,78 4 × 1810210120 

4WRPNH10 12,0 × 2,0 Set 1817010230 

Die Materialnummern für Leitungsdosen und Steckverbinder finden Sie im Datenblatt 

unter „Zubehör“. 


120/160 Außerbetriebnahme 

Bei Fragen zu Ersatzteilen wenden Sie sich an Ihren zuständigen Rexroth-Service. 

Bosch Rexroth AG 

Service Hydraulics 

Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 8 

97816 Lohr am Main 

Tel: +49 (0) 9352 - 40 50 60 

spareparts.bri@boschrexroth.de 

Die Adressen unserer Landesvertretungen finden Sie unter 

www.boschrexroth.com/adressen 

▶ 

Geben Sie in Ihrer Bestellung folgende Daten vom Typschild an: 

– die Materialnummer 

– die Seriennummer 

– die Fertigungs-Auftragsnummer 

– Fertigungsdatum 

11 Außerbetriebnahme 

Das IAC-R-Ventil ist eine Komponente, die nicht außer Betrieb genommen werden 

muss. Daher enthält das Kapitel in dieser Anleitung keine Informationen. 

Wie Sie das IAC-R-Ventil demontieren und austauschen, ist in Kapitel 12 „Demontage 

und Austausch” beschrieben. 

11.1 Komponenten zur Lagerung/Weiterverwendung vorbereiten 

▶ Reinigen Sie die IAC-R-Ventile so, wie es im Kapitel 10.1 „Reinigung und Pflege” 

auf Seite 118 beschrieben ist. 

▶ Beachten sie die Hinweise im technischen Datenblatt. 


Demontage und Austausch 121/160 

12 Demontage und Austausch 

1. Schalten Sie den jeweiligen Anlagenteil drucklos und spannungsfrei. 

2. Lösen Sie und ziehen Sie die Leitungsdose(n) ab. 

3. Stellen Sie ein Gefäß zum Sammeln des auslaufenden Hydraulikmediums bereit. 

4. Lösen Sie die Befestigungsschrauben des IAC-R-Ventils nur mit geeignetem 

Werkzeug. 

5. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben entfernen und lösen Sie das IAC-R- 

Ventil von der Ventilauflagefläche. 

6. Auslaufendes Hydraulikmedium im bereitgestellten Gefäß sammeln und 

fachgerecht entsorgen. 

7. Soll das IAC-R-Ventil zur Instandsetzung an den Hersteller zurückgeschickt 

werden, verschließen Sie die Ventilanschlussfläche mit der mitgelieferten 

Schutzplatte oder durch gleichwertige Verpackung, um Verschmutzungen und 

Beschädigungen zu vermeiden. 

8. Verschließen Sie die Anschlussplatte verschließen, um Verschmutzung zu 

vermeiden. 


122/160 Entsorgung 

13 Entsorgung 

Bei der Entsorgung von Rexroth-Produkten sind folgende Punkte zu beachten: 

1. Entleeren Sie die Produkte vollständig. 

2. Entsorgen Sie die Druckflüssigkeit nach den nationalen Bestimmungen Ihres 

Landes und gemäß dem Sicherheitsdatenblatt der Druckflüssigkeit. 

3. Demontieren Sie die Produkte in ihre Einzelteile, um diese dem Recycling 

zuzuführen. 

4. Trennen Sie nach: 

– Guss 

– Stahl 

– Buntmetall 

– Elektroschrott 

– Kunststoff 

– Dichtungen 

13.1 Umweltschutz 

Achtloses Entsorgen des IAC-R-Ventils, der Druckflüssigkeit und des 

Verpackungsmaterials kann zu Umweltverschmutzungen führen. 

▶ Entsorgen Sie das IAC-R-Ventils, die Druckflüssigkeit und das 

Verpackungsmaterial nach den nationalen Bestimmungen Ihres Landes. 

▶ Entsorgen Sie Druckflüssigkeitsreste entsprechend den jeweils gültigen 

Sicherheitsdatenblättern für diese Druckflüssigkeiten. 


Erweiterung und Umbau 123/160 

14 Erweiterung und Umbau 

Das IAC-R-Ventil dürfen Sie nicht umbauen. 

14.1 Optionales Zubehör 

14.1.1 Ventilbefestigungsschrauben 

Aus Festigkeitsgründen ausschließlich folgende Ventilbefestigungsschrauben 

verwenden. 

Tabelle 58: Ventilbefestigungsschrauben 

Ventiltyp Zylinderschrauben Menge Material-Nr. 

4WRPNH6 ISO 4762 - M5 × 30 - 10.9 4 2910151166 

4WRPNH10 ISO 4762 - M6 × 40 - 10.9 4 2910151209 

14.1.2 Anschlussplatten 

Tabelle 59: Anschlussplatten 

Ventiltyp 

Technisches Datenblatt 

4WRPNH6 45053 

4WRPNH10 45055 

Bestelladresse für Zubehör und Ventile 

Die Adressen unserer zuständigen Vertriebsgesellschaften finden Sie im Internet 

unter http://www.boschrexroth.de und in Kapitel 17.4 „Anschriftenverzeichnis“ 

auf Seite 129. 

▶ Verwenden Sie nur Originalersatzteile von Bosch Rexroth. 


124/160 Fehlersuche und Fehlerbehebung 

15 Fehlersuche und Fehlerbehebung 

Im Fehlerfall meldet die Ventilelektronik die Störung über das Zustandswort nach 

außen. 

Aufgetretene Fehler und Warnungen werden in einem temporären Diagnosepuffer 

gespeichert. Der beschriebene Diagnosepuffer wird nach dem Ab- und Zuschalten 

der Versorgungsspannung zurückgesetzt. 

Zusätzlich werden die letzten 100 aufgetretenen Fehler permanent im internen 

EEPROM abgespeichert. 

15.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor 

▶ Gehen Sie auch unter Zeitdruck systematisch und gezielt vor. Wahlloses, 

unüberlegtes Demontieren und Verstellen von Einstellwerten können 

schlimmstenfalls dazu führen, dass die ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr 

ermittelt werden kann. 

▶ Verschaffen Sie sich einen Überblick über die Funktion des Ventils im 

Zusammenhang mit der Gesamtanlage. 

▶ Versuchen Sie zu klären, ob das Ventil vor Auftreten des Fehlers die geforderte 

Funktion in der Gesamtanlage erbracht hat. 

▶ Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Ventil eingebaut 

ist, zu erfassen: 

– Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Ventils verändert? 

– Wurden Veränderungen (z. B. Umrüstungen) oder Reparaturen am Gesamtsystem 

(Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder am Ventil ausgeführt? Wenn ja: 

Welche? 

– Wurde das Ventil bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben? 

– Wie zeigt sich die Störung? 

▶ Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie ggf. 

den unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer. 

▶ Fehlerspeicher auslesen mit WinHPT ® . Siehe hierzu Kapitel 5.2.8.4 „Allgemeine 

Bedienhinweise“ auf Seite 81. 

Über das Fehler-Bit im 

digitalen Zustandswort 

ZSW1 

Über den Fehlernachricht- 

Zähler im Parameter PNU 

944 

15.1.1 Fehlerzustand erkennen 

Der übergeordneten Steuerung werden anstehende Fehler wie folgt mitgeteilt: 

Das gesetzte Bit 3 im Zustandswort 1 (ZSW1) zeigt an, dass sich im IAC-R- 

Ventil mindestens ein Fehler ereignet hat (siehe Bitbelegung in Kapitel 5.2.7 

„Kommunikation über PROFIBUS DP“ auf Seite 56). Die Fehlerursachen müssen 

ermittelt und behoben werden, damit der/die Fehler quittiert werden kann/können. 

Dieser Zähler wird bei jedem Fehlerereignis (kommend und gehend) um eins 

hochgezählt. 

15.1.2 Fehlercode ermitteln 

Um den Fehlercode zu ermitteln, muss der Diagnosespeicher ausgelesen werden. 

Das Kapitel 5.2.7 „Kommunikation über PROFIBUS DP“ beschreibt unter 5.2.7.4.6 

„Diagnosemöglichkeiten“ auf Seite 67 die Vorgehensweise zum Auslesen des 

Diagnosespeicher. 


Fehlersuche und Fehlerbehebung 125/160 

Die Systemzustände lassen sich komfortabel mit der Bedienoberfläche WinHPT ® 

abfragen, siehe Kapitel 5.2.8.4 „Allgemeine Bedienhinweise“ auf Seite 81. 

Ist die Antriebsalarmauswertung der übergeordneten Steuerung SINUMERIK 840D(i) 

sl aktiviert (siehe Beispielprojektierung an SINUMERIK 840D(i) sl, Kapitel 5.2.7.6 auf 

Seite 70), so liest die Steuerung zyklisch den Fehlernachrichtzähler aus. 

Hat sich der Zählerstand geändert, so ermittelt die Steuerung selbstständig den 

Fehlercode und die Fehlerzeit und zeigt die Informationen auf dem HMI an. 

Warnung 

Fehler 

15.1.3 Reaktion auf Fehler 

Je nach Ereignistyp ergeben sich folgende Reaktionen: 

Keine Fehlerreaktion. Es erfolgt ein Eintrag in den temporären Diagnosepuffer. 

Die Ventilelektronik schaltet in ihren internen Zustand S1 („Einschalten blockiert“) 

und schaltet die Ventilendstufe ab. 

Je nach IAC-R-Ventiltyp ergibt sich eine entsprechende Reaktion (z. B. Ventilschieber 

geht in Fail-Safe-Stellung ) 

Es erfolgt ein Eintrag in den temporären Diagnosepuffer und in den permanenten 

Fehlerspeicher (Error History). 

15.1.4 Fehler quittieren 

Fehler lassen sich nur quittieren, wenn die Fehlerursache behoben wurde! 

Zum Quittieren der Fehler müssen zuerst alle Fehlerursachen behoben werden. 

Anschließend muss das Bit 7 im Steuerwort 1 (STW1) von Wert 0 auf 1 gesetzt 

werden. Stehen noch Fehler an, so wird das Fehlerbit (Bit 3) im Zustandwort 1 

(ZSW1) nicht zurückgesetzt. 

Vorgehensweise: 

• Alle Fehlerursachen beheben 

• Pegelwechsel des Bit 7 im Steuerwort 1 (STW1) von 0 nach 1 

Die NC-Steuerung SINUMERIK 840D(i) sl führt die beschriebene Fehlerquittierung 

durch, wenn die Taste „RESET“ auf dem Bedienpanel gedrückt wird. 

15.1.5 Fehlerliste 

Format eines Diagnoseeintrags in PNU 947: 

0x + Detailcode + Code 

(z. B. 0x0002 für „Elektronik Temperatur - Temperatur zu hoch“) 

Tabelle 60: Fehlerliste 

Code hex Detailcode 

WinHPT ® Fehlerbeschreibung 

hex 

0x00 0x00 Kein Fehler 

0x01 0x00 Unspezifizierte Warnung 

0x02 0x00 Elektronik Temperatur - Temperatur zu hoch 

0x03 0x00 Allgemeiner einfacher Fehler 

0x04 0x00 Ungültiger Sollwert 

0x05 0x00 Elektronik Temperatur - Temperaturabschaltung 

0x06 0x00 Interner Reglerfehler 

0x07 0x07 Control Bus Fehler 


126/160 Fehlersuche und Fehlerbehebung 

Code hex 

Detailcode 

hex 


0x08 0x00 EEPROM nicht beschreibbar 

0x09 0x01 Kein Sensor parametriert 

0x09 0x81 Falsches Sensorinterface 

0x09 0x00 Allgemeiner schwerer Fehler 

0x0A 0x00 Spannungsversorgung Sensorbus - Spannung zu niedrig 

0x0B 0x00 Spannungsversorgung Endstufe - Spannung zu niedrig 

0x0C 0x00 Spannungsversorgung externer Sensor 

Spannung zu niedrig 

0x0D 0x00 Ungültiges Sensorsignal 

0x0E 0x00 Allgemeiner sehr schwerer Fehler 

0x0F 0x00 Spannungsversorgung Endstufe - Spannungsabschaltung 

0x10 0x00 Ungültiges Signal Hauptstufensensor 

0x11 0x00 Ungültiges Signal Vorstufensensor 

0x12 0x00 Prozessorfehler 

0x13 0x00 Interner Spannungsfehler 

0x14 0x00 Spülschaltung Pumpe 

0x15 0x00 Allgemeiner sehr schwerer Fehler ohne Reset 

0x16 0x00 Spannungsversorgung externer Sensor - Spannungsabschaltung 

0x17 0x00 Stromversorgung Prozessor 3,3V 

0x18 0x00 Fehler Sensorinterface 1 


0x1C 0x00 1 V SS Wegaufnehmer 

0x1D 0x00 Antrieb nicht referenziert 

0x1E 0x00 Falsches Interface 

0x1F 0x00 Kommunikation - Warnung 

0x20 0x00 Kommunikation - leichter Fehler 

0x21 0x00 Kommunikation - schwerer Fehler 

0x22 0x00 Kommunikation - schwerster Fehler 



0x25 0x00 Fehler Referenzmarke 

0x25 0x01 Geschwindigkeit zu hoch 

0x25 0x02 Keine Referenzmarke gefunden 

0x25 0x03 Suchintervall überschritten 

0x25 0x04 Keine Endposition erreicht 

0x26 0x03 Zielfensterüberwachung Setup Fehler 

0x26 0x04 Sollwertbegrenzung Setup Fehler 

0x26 0x01 Sensortyp passt nicht zum ausgewählten Reglermode 

0x26 0x00 Falsche Parametrierung 

0x26 0x02 Regelfehlerüberwachung Setup Fehler 

0x27 0x02 Kurzschluss/Übertemperatur 

0x27 0x01 Offener Ausgang 

0x2C 0x00 Kabelbruch bei Input 1 (X1/E4) 

0x2D 0x00 Kabelbruch bei Input 2 (X1/E7) 

0x2E 0x00 Kabelbruch am SSI-Sensor 

0x2F 0x00 Gebersprung bei SSI-Sensor 

0x30 0x00 Busstörung: Fehlende Sync-Nachrichten 

0x31 0x00 Busstörung: Synchronisation außerhalb Toleranz 

0x32 0x00 PLL kann nicht einrasten 

0x33 0x00 Ungültige DP/V2-Timing-Parameter erhalten 

0x34 0x00 PLL-Modul steht in Fehlerzustand 


Technische Daten 127/160 

Code hex 

Detailcode 

hex 


0x35 0x00 Mehrere Master LifeSign-Fehler erkannt 

0x36 0x00 Fehler beim Sichern der Parameter 

15.1.6 Störungstabelle 

Das IAC-R-Ventil ist störungsunempfindlich, wenn die vorgeschriebenen 

Einsatzbedingungen, insbesondere die Ölqualität, eingehalten werden. 

Tabelle 61: Störungstabelle 

Störung Mögliche Ursache Abhilfe 

IAC-R-Ventil regelt nicht Elektrischer Anschluss unterbrochen, kein Anschlusskabel tauschen 

Stromdurchgang, Kabelbruch 

Kurzschluss in Anschlusskabel / Leitungsdose Anschlusskabel tauschen 

Betriebsspannung für On-Board Elektronik 

nicht vorhanden oder geringer als 18 V 

Betriebsspannung überprüfen und ggf. wiederherstellen. 

Siehe Datenblatt, elektrischer Anschluss. 

On-Board Elektronik defekt 

IAC-R-Ventil ausbauen und instand setzen lassen 

Kein Druck an P 

Druck an Anschluss P prüfen bzw. wiederherstellen 

Äußere Leckage Dichtung an Anschlussfläche defekt IAC-R-Ventil ausbauen und Dichtungen tauschen 

Sonstige Leckagen 

IAC-R-Ventil ausbauen und durch neues Ventil ersetzen 

Bei Störungen durch Verschmutzung ist zusätzlich zur Instandsetzung unbedingt 

die Ölqualität zu überprüfen und gegebenenfalls durch geeignete Maßnahmen, wie 

Spülen oder zusätzlichen Einbau von Filtern, zu verbessern. 

Falls Sie den aufgetretenen Fehler nicht beheben konnten, wenden Sie sich bitte an 

eine der Kontaktadressen, die Sie im Internet unter 

http://www.boschrexroth.com oder im Kapitel 17.4 „Anschriftenverzeichnis“ auf 

Seite 129 finden. 

16 Technische Daten 

Die technischen Daten Ihres IAC-R-Ventils finden Sie im technischen Datenblatt. 


128/160 Anhang 

17 Anhang 

17.1 Angebots-/Einbauzeichnungen 

Siehe Datenblatt RD 29291. 

17.2 Elektropläne 

Siehe Kapitel 7.5.2.1 „Elektrischer Anschluss und Schnittstellen“ auf Seite 102 und 

Datenblatt 29291. 

17.3 Wichtige Parameter 

Tabelle 62: Liste der wichtigsten Parameter 

PUN-NR. 

Bedeutung 

1131 Aktueller Sollwert (100 % ≙ 100000) 

1278 Aktuelle Position [μm] 

1539 Aktuelle Istgeschwindigkeit in [mm/min] 

3260 Regelabweichung (X err von der Steuerung) 

3263 Geschwindigkeits-Vorschubwert (N soll von der Steuerung) 

3265 Geschwindigkeitsregler Integratorwert 

3268 Aktuelle Sollgeschwindigkeit [mm/min] 

3250 FeatureMaskBits 

0 DSC in der IAC-R ein/aus, 1 = aktiviert (Default) 

1 Nicht benutzt 

2 Wenn = 1: Gültige AVC-Daten (automatic valve 

compensation) vorhanden und benutzt, statt manueller 

characteristic compensation 

3 Nicht benutzt 

4 Wenn = 1 (Default): Wenn AVC (Einmessen) aktiv, 

wird der Steuerung die letzte Istposition als aktuelle 

Istposition geschickt. Das heißt, die IAC-R-Elektronik 

simuliert eine stehende Achse. Grund: In der Steuerung 

soll die Positionsüberwachung bei aktiver AVC nicht 

ansprechen 

5 bis 31 Nicht benutzt 


Anhang 129/160 

17.4 Anschriftenverzeichnis 

Die Adressen unserer Landesvertretungen finden Sie unter 

http://www.boschrexroth.com 

Ansprechpartner für Instandsetzung und Ersatzteile 


Service Industriehydraulik 

Bürgermeister-Dr.-Nebel-Straße 8 


Deutschland 

Telefon +49 (93 52) 40 50 60 

e-Mail: service@boschrexroth.de 

http://www.boschrexroth.com/service 

Bestelladresse für Zubehör und Ventile 

Zentrale: 


Zum Eisengießer 1 


Deutschland 

Telefon +49 (93 52) 18-0 

Die Adressen der jeweils zuständigen Vertriebsgesellschaften finden Sie im Internet 

unter: 

http://www.boschrexroth.de. 


130/160 Parametertabelle 

18 Parametertabelle 

Block 

Nr. 

ID PNU Name Init-Wert Doc_ 

Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 

Datentyp Länge 

in 

Byte 

Attribut Bl Parametersätze 

0 209 918 Profibusadresse 125 0 126 UNSIGNED16 2 RW N 2 

0 0 922 PROFIdrive Telegramm- 

Auswahl 

0 0 923 PROFIdrive Liste aller 

Signale 

0 0 924 PROFIdrive Info ueber 

STW2 Pulses Enabled Bit 

0 0 925 PROFIdrive Anzahl 

tolerierter M-LS Fehler 

0 0 927 PROFIdrive Einstellung 

Parametersteuerung 

0 0 928 PROFIdrive Einstellung 

Steuerungsschnittstelle 

5 5; 105; 

116 

0,0,0,3354,3352,0,0,3100, 

3103,0,0,3104,0,0,0,0,0,0, 

0,0,0,0,0,0,0,3101,3102,0, 

0,0,0,0,0,0,0,0 

UNSIGNED16 2 RW N 

UNSIGNED16 2 C_R V 36 

4,11 UNSIGNED16 2 C_R V 2 

6 1 10 UNSIGNED16 2 RW N 

1 UNSIGNED16 2 RW N 

1 UNSIGNED16 2 RW V 

0 0 930 PROFIdrive Betriebsart 3 UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 944 PROFIdrive 

Fehlermeldungs Zähler 


Fehlernummer 


Fehlerzeitpunkt 

0 UNSIGNED16 2 R V 

0 UNSIGNED16 2 R V 64 

0 TIMEDIFFERENCE 4 R V 64 

0 0 949 PROFIdrive Fehler Wert 0 UNSIGNED16 2 R V 64 

0 0 950 PROFIdrive Fehlerpuffer 

Skalierung 

0 0 951 PROFIdrive Liste 

Fehlernummern 


Fehlersituationszähler 

0 0 953 PROFIdrive Warning 

Byte 0 


Byte 1 


Byte 2 


Byte 3 


Byte 4 

8,8 UNSIGNED16 2 R 2 

0 UNSIGNED16 2 R 10 

0 0 0 UNSIGNED16 2 RW V 







Parametertabelle 131/160 

Blocknr. 


Prefix 


Byte 5 


Byte 6 


Byte 7 

0 0 964 PROFIdrive Geräte 

Identifikation 

0 0 965 PROFIdrive Profil 

Identifikationsnummer 

0 0 972 PROFIdrive Antrieb 

Reset 

0 0 975 PROFIdrive Drive 

Objekt Identifizierung 

0 0 979 PROFIdrive Sensor 

Format 


Parameterliste 1 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 





259, 1, 1, 2005, 107, 1 UNSIGNED16 2 C_R 6 

03, 40 OCTET_ 

STRING 

2 C_R 

0 0 2 UNSIGNED16 2 RW V 

259, 1 , 1 , 2005 , 108 , 1 , 0x80 , 1 UNSIGNED16 2 C_R 8 

0x5111, 0x80000001,0x3E8,0x8,0x4, 

0x10,0,0,0,0,0 

918, 922, 923, 924, 925, 927, 928, 930, 944, 

947, 948, 949, 950, 951, 952, 953, 954, 955, 

956, 957, 958, 959, 960, 964, 965, 972, 975, 

979, 980, 981, 982, 983, 984, 985, 986, 987, 

988, 989, 1000, 1001, 1002, 1003, 1004, 

1005, 1006, 1007, 1008, 1009, 1010, 1011, 

1012, 1014, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 

1020, 1021, 1022, 1023, 1025, 1026, 1027, 

1034, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 

1041, 1042, 1043, 1044, 1045, 1046, 1047, 

1048, 1049, 1050, 1051, 1052, 1053, 1055, 

1056, 1057, 1058, 1059, 1060, 1061, 1062, 

1063, 1064, 1065, 1066, 1067, 1068, 1069, 

1073, 981, 0 

UNSIGNED32 4 R V 11 

UNSIGNED16 2 C_R 102 



Blocknr. 


Prefix 


Parameterliste 

2 

1074, 1075, 1076, 1077, 1078, 1079, 1080, 1081, 1082, 1083, 1084, 

1085, 1086, 1087, 1088, 1089, 1090, 1091, 1092, 1093, 1094, 1095, 

1096, 1097, 1098, 1099, 1100, 1101, 1102, 1103, 1104, 1105, 1106, 

1107, 1108, 1109, 1110, 1111, 1112, 1113, 1114, 1115, 1116, 1117, 

1118, 1119, 1120, 1121, 1122, 1123, 1124, 1125, 1126, 1127, 1128, 

1129, 1130, 1131, 1132, 1133, 1134, 1135, 1136, 1137, 1138, 1139, 

1140, 1141, 1142, 1143, 1144, 1145, 1146, 1147, 1148, 1149, 1150, 

1151, 1152, 1153, 1154, 1155, 1156, 1157, 1158, 1159, 1160, 1161, 

1162, 1163, 1164, 1165, 1166, 1167, 1168, 1169, 1170, 1171, 1172, 

1173, 1174, 1175, 1176, 1177, 1178, 1179, 1180, 1181, 1182, 1183, 

1184, 1185, 1186, 1187, 1188, 1189, 1190, 1191, 1192, 1193, 1194, 

1195, 1196, 1197, 1198, 1199, 1200, 1201, 1202, 1203, 1204, 1205, 

1206, 1207, 1208, 1209, 1210, 1211, 1212, 1213, 1214, 1215, 1216, 

1217, 1218, 1219, 1220, 1221, 1222, 1223, 1224, 1225, 1228, 1241, 

1243, 1250, 1251, 1252, 1278, 1279, 1280, 1281, 1282, 1283, 1294, 

1295, 1297, 1298, 1299, 1315, 1316, 1317, 1318, 1331, 1332, 1333, 

1352, 1353, 1375, 1376, 1377, 1378, 1379, 1380, 1382, 1383, 1384, 

1385, 1386, 1388, 1402, 1403, 1404, 1408, 1409, 1410, 1411, 1412, 

1413, 1414, 1415, 1416, 1417, 1418, 1419, 1420, 1421, 1422, 1423, 

1424, 1426, 1427, 1429, 1430, 1432, 1433, 1435, 1436, 1438, 1439, 

1441, 1442, 1444, 1445, 1447, 1448, 1452, 1461, 1462, 1470, 1471, 

1472, 1473, 1474, 1511, 1512, 1513, 1514, 1515, 1516, 1533, 1534, 

1536, 1537, 1538, 1539, 1540, 1541, 1564, 1565, 1566, 1567, 1568, 

1569, 1570, 1571, 1573, 1593, 1599, 1600, 1601, 1602, 1603, 1604, 

1605, 1608, 1609, 1611, 1613, 1672, 1673, 1674, 1675, 1676, 1677, 

1678, 1679, 1680, 1735, 1736, 1737, 1738, 1739, 1740, 1741, 1743, 

1744, 1747, 1763, 1764, 1765, 1766, 1767, 1768, 1770, 1771, 1780, 

1781, 1782, 1783, 1784, 1785, 1786, 1787, 1788, 1789, 1800, 1801, 

1802, 2003, 2004, 2999, 3010, 3080, 3082, 3084, 3086, 3087, 3090, 

3091, 3092, 3093, 3094, 3095, 3096, 3097, 3100, 3101, 3102, 3103, 

3104, 3105, 3106, 3140, 3145, 3200, 3201, 3202, 3203, 3204, 3205, 

3206, 3207, 3208, 3209, 3210, 3211, 3212, 3213, 3220, 3221, 3222, 

3223, 3224, 3225, 3226, 3227, 3228, 3236, 3237, 3240, 3241, 3242, 

3243, 3244, 3245, 3246, 3247, 3250, 3251, 3260, 3261, 3262, 3263, 

3264, 3265, 3266, 3267, 3268, 3269, 3270, 3271, 3290, 3291, 3292, 

3293, 3294, 3295, 3296, 3297, 3350, 3351, 3352, 3353, 3354, 3355, 

3356, 3360, 3361, 3363, 3440, 3441, 3450, 3451, 3452, 3453, 3454, 

3460, 3520, 3524, 3525, 3540, 3550, 3551, 3552, 3553, 3554, 3555, 

3556, 3557, 3558, 3559, 3560, 3561, 3562, 3563, 3570, 3571, 3572, 

5100, 5101, 5102, 5103, 5104, 0 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 


in 

Byte 

Range 

selection 

Attribut 

Bl Parametersätze 

UNSIGNED16 2 C_R 435 



Blocknr. 


Prefix 

Doc_Unit Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


0 0 982 PROFIdrive Parameterliste 3 0 UNSIGNED16 2 C_R 2 








0 20 1000 Herstellername "BOSCH REXROTH 

AG" 

VISIBLE_STRING 64 RPW N 

0 21 1001 Hersteller-ID 0x0117 INTEGER16 2 C_R 

0 24 1002 Software Version "PTxxxx" VISIBLE_STRING 6 C_R 

0 26 1003 Hardware Version "HVxxxx" VISIBLE_STRING 6 RPW N 

0 28 1004 Typenschild Gerät Seriennummer "00000000000000000" VISIBLE_STRING 64 RPW N 

0 30 1005 Modellbeschreibung "Valve with 

Integrated Axis 

Controller" 

0 33 1006 Kundenspezifisches 

Beschreibungsfeld 


"\0" VISIBLE_STRING 64 RW N 

0 35 1007 Parametersatzumschaltung 1 1 4 UNSIGNED8 1 RW N 

0 37 1008 Zustandsmaschine Steuerwort UNSIGNED16 2 RW V 

0 38 1009 Gerätezustand Statuswort UNSIGNED16 2 R V 

0 39 1010 Zustandsmaschine Betriebsart 0x01 1; 2; 3; 

4; 5; 6 

INTEGER8 1 RW N 

0 40 1011 Zustandsmaschine Reglermode 6 INTEGER8 1 RW N 

0 41 1012 Lokalumschaltung 0x00 0 1 INTEGER8 1 RW N 

0 51 1014 Speichern aller Parameter 0 UNSIGNED32 4 RW V 

0 52 1015 Laden aller Parameter 0 UNSIGNED32 4 RW V 

0 201 1016 Fehlerausblendung 0 UNSIGNED16 2 RW N 

0 202 1017 Parameter Überprüfung 1 0 1 UNSIGNED8 1 RW V 

0 203 1018 Beschreibung 

Sensorschnittstelle 5 (HS) 

"Sensor Interface 5 

not defined" 


0 204 1019 Typenschlüssel "4WRPN ..." VISIBLE_STRING 64 RPW N 

0 205 1020 Änderung des Fehlertyps 0 0 1 UNSIGNED8 1 RW N 


Sensorschnittstelle 3 


not defined" 




Blocknr. 


Prefix 




not defined" 

0 208 1023 Beschreibung Sensorbustyp "Sensorbus not 

defined" 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 




0 210 1025 Profibusadresse Steuerwort 1 1 2 UNSIGNED8 1 RW N 

0 211 1026 Ausgang Pin6 aus 

Objektverzeichnis: 

Parameterwahl 


Objektverzeichnis: 

Parameterwahl 


Objektverzeichnis: Auflösung 

Mult 


Objektverzeichnis: Auflösung 

Mult 



1 INTEGER16 2 RW N 


0 228 1036 Kunden Identifikation 0 UNSIGNED8 1 RW N 

0 229 1037 Materialnummer der Firmware "R901xxxxxx" VISIBLE_STRING 10 RPW N 

0 230 1038 Ausgang Auswahl Pin 6 1 0 11 UNSIGNED8 1 RW N 

0 231 1039 Ausgang Auswahl Pin 8 1 0 11 UNSIGNED8 1 RW N 

0 232 1040 Ausgang Signal Pin 6 11 INTEGER8 1 RW N 

0 233 1041 Ausgang Signal Pin 8 51 INTEGER8 1 RW N 

0 234 1042 Eingang Auswahl Pin 4 1 0 7 UNSIGNED8 1 RW N 

0 235 1043 Eingang Auswahl Pin 7 1 0 7 UNSIGNED8 1 RW N 


Objektverzeichnis: Auflösung Div 


Objektverzeichnis: Offset 


Objektverzeichnis: Auflösung Div 


Objektverzeichnis: Offset 

0 240 1048 Numerische Identifikation der 

Sensorinterfaces 





0x00000000 UNSIGNED32 4 RPW N 

0 241 1049 Materialnummer "R901xxxxxx" VISIBLE_STRING 10 RPW N 

0 243 1050 Schnittstelle Steuerbus "Control Bus not 

defined" 




Blocknr. 


Prefix 




not defined" 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 



0 246 1052 Materialnummer der Elektronik "R901xxxxxx" VISIBLE_STRING 10 RPW N 

0 247 1053 Seriennummer der Elektronik "0000000000" VISIBLE_STRING 10 RPW N 

0 249 1055 Baugruppennummer "0000000000" VISIBLE_STRING 10 RPW N 




not defined" 


0 251 1057 Softwarelevel "1" VISIBLE_STRING 1 RPW N 

0 252 1058 Parametersatzkennung "xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx" VISIBLE_STRING 20 RPW N 

0 253 1059 Parametersatzversion "PVxxxx" VISIBLE_STRING 6 RPW N 

0 254 1060 Geräte Code 13 UNSIGNED8 1 RPW N 

1 20 1061 Istwertaufbereitung InterfaceNr 1 1 8 UNSIGNED8 1 RW V 

1 21 1062 Istwertaufbereitung Maximale 

InterfaceNr 

5 1 8 UNSIGNED8 1 RPW N 

1 22 1063 Istwertaufbereitung Typ 0 0; 2; 

64; 

67; 65; 

66; 69 

INTEGER8 1 RW N 5 

1 23 1064 Druckaufnehmer minDruck Wert 0 milli bar INTEGER32 4 RW N 5 

1 24 1065 Druckaufnehmer minDruck 

Einheit 

1 25 1066 Druckaufnehmer minDruck 

Wichtung 

bar bar UNSIGNED8 1 RPW N 5 

-3 milli INTEGER8 1 RPW N 5 

1 26 1067 Druckaufnehmer maxDruck Wert 100000 milli bar INTEGER32 4 RW N 5 

1 27 1068 Druckaufnehmer maxDruck 

Einheit 

1 28 1069 Druckaufnehmer maxDruck 

Wichtung 

bar bar UNSIGNED8 1 RPW N 5 

-3 miili INTEGER8 1 RPW N 5 

1 35 1073 Druckaufnehmer minSignal Wert 0 milli - INTEGER32 4 RW N 5 

1 36 1074 Druckaufnehmer minSignal 

Einheit 

1 37 1075 Druckaufnehmer minSignal 

Wichtung 

dimensionless - UNSIGNED8 1 RPW N 5 


1 38 1076 Druckaufnehmer maxSignal Wert 10000 milli - INTEGER32 4 RW N 5 

1 39 1077 Druckaufnehmer maxSignal 

Einheit 

1 40 1078 Druckaufnehmer maxSignal 

Wichtung 



1 41 1079 Auflösung Wert 200 micro m INTEGER32 4 RW N 



Blocknr. 


Prefix 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


1 42 1080 Auflösung Einheit m m UNSIGNED8 1 R N 

1 43 1081 Auflösung Wichtung -6 micro INTEGER8 1 R N 

1 44 1082 Positions-Offset Wert 0 micro m INTEGER32 4 RW N 

1 45 1083 Positions-Offset Einheit m m UNSIGNED8 1 R N 

1 46 1084 Positions-Offset Wichtung -6 micro -6; -3 INTEGER8 1 RW N 

1 47 1085 Nullpunkt-Verschiebung Wert 0 micro m INTEGER32 4 RW N 

1 48 1086 Nullpunkt-Verschiebung Einheit m m UNSIGNED8 1 RPW N 

1 49 1087 Nullpunkt-Verschiebung 

Wichtung 

1 50 1088 Wegaufnehmer analog minimaler 

Referenzwert Wert 


Referenzwert Einheit 


Referenzwert Wichtung 

1 53 1091 Wegaufnehmer analog maximaler 

Referenzwert Wert 


Referenzwert Einheit 


Referenzwert Wichtung 

-6 micro INTEGER8 1 RPW N 

0 micro m INTEGER32 4 RW N 5 

m m UNSIGNED8 1 RPW N 5 

-6 micro INTEGER8 1 RPW N 5 

100000 micro m INTEGER32 4 RW N 5 

m m UNSIGNED8 1 RPW N 5 


1 56 1094 Wegaufnehmer analog T1 Wert 0 micro s 0 2000000 UNSIGNED32 4 RW N 5 

1 57 1095 Wegaufnehmer analog T1 Einheit s s UNSIGNED8 1 RPW N 5 

1 58 1096 Wegaufnehmer analog T1 

Wichtung 

1 59 1097 Wegaufnehmer analog 

minInterface Wert 


minInterface Einheit 


minInterface Wichtung 


maxInterface Wert 


maxInterface Einheit 


maxInterface Wichtung 

1 69 1103 Wegaufnehmer Anzahl Bits 

Messgröße 


-10000 milli - INTEGER32 4 RW N 5 



10000 milli - INTEGER32 4 RW N 5 



24 1 32 UNSIGNED8 1 RW N 



Blocknr. 


Prefix 


min 

Range 

max 

Range se-lection Datentyp Länge 

in 

Byte 


1 83 1104 Istwertaufbereitung Istwert Wert 0 0 INTEGER32 4 R V 8 

1 84 1105 Istwertaufbereitung Istwert 

Einheit 


Wichtung 

0 - UNSIGNED8 1 R V 8 

0 - INTEGER8 1 R V 8 

1 86 1107 Istwertaufbereitung Vorzeichen 1 1;-1 INTEGER8 1 RW N 5 

1 87 1108 Istwertaufbereitung Istwert 1 

Wert 


Wert 


Wert 


Wert 


Wert 


Wert 


Wert 


Wert 


Signal Wert 


Signal Einheit 


Signal Wichtung 

0 0 INTEGER32 4 R V 









dimensionless - UNSIGNED8 1 R N 8 

milli INTEGER8 1 R N 8 

1 240 1119 Interpolationsfaktor 2048 16; 20; 32; 40; 64; 

80; 100; 128; 200; 

256; 400; 512; 800; 

1000; 1024; 2048; 


1 241 1120 Oversampling Interface 1 1 10 UNSIGNED8 1 RW N 5 

2 20 1121 Istwertaufbereitung InterfaceNr 1 1 2 UNSIGNED8 1 RW V 

2 21 1122 Istwertaufbereitung 

MaxInterfaceNr 

2 1 2 UNSIGNED8 1 RPW N 

2 83 1123 Istwertaufbereitung Istwert Wert 0 - INTEGER16 2 R V 2 


Einheit 

dimensionless - UNSIGNED8 1 R V 2 



Blocknr. 


Prefix 


Wichtung 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 



2 87 1126 Vorsteuerventilistwert Wert 0 - INTEGER16 2 R V 

2 88 1127 Hauptstufenistwert Wert 0 - INTEGER16 2 R V 

2 200 1128 Istwertaufbereitung Istwert Wert 0 m/min INTEGER32 4 R V 2 


Einheit 


Wichtung 

m/min m/min UNSIGNED8 1 R V 2 


2 203 1131 Vorsteuerventilistwert Wert 0 m/min INTEGER32 4 R V 

2 204 1132 Vorsteuerventilistwert Einheit m/min m/min UNSIGNED8 1 C_R 

2 205 1133 Vorsteuerventilistwert Wichtung 0 - INTEGER8 1 C_R 

2 206 1134 Hauptstufenistwert Wert 0 m/min INTEGER32 4 R V 

2 207 1135 Hauptstufenistwert Einheit m/min m/min UNSIGNED8 1 C_R 

2 208 1136 Hauptstufenistwert Wichtung 0 - INTEGER8 1 C_R 

3 21 1137 Stellgrössenanpassung Filter Typ 0 0; 1; 2; 

-3; -4 

3 22 1138 Stellgrössenanpassung Filter 

Zeitkonstante T1 Wert 


Zeitkonstante T1 Einheit 


Zeitkonstante T1 Wichtung 


Dämpfung D Wert 


Dämpfung D Einheit 


Dämpfung D Wichtung 


Eigenfrequenz f0 Wert 


Eigenfrequenz f0 Einheit 


Eigenfrequenz f0 Wichtung 

3 52 1147 Stellgrössenanpassung 

Richtungsabhängige Verstärkung 

Typ 


0 micro s UNSIGNED32 4 RW N 

s s UNSIGNED8 1 C_R 

-6 micro INTEGER8 1 C_R 

1000 milli - 0 2000 UNSIGNED32 4 RW N 

dimensionless - UNSIGNED8 1 C_R 

-3 milli INTEGER8 1 C_R 

2000000 milli Hz 1000 10000000 UNSIGNED32 4 RW N 

Hz Hz UNSIGNED8 1 C_R 


0 0; 1 INTEGER8 1 RW N 



Blocknr. 


Prefix 

3 53 1148 Stellgrössenanpassung Richtungsabhängige 

Verstärkung Faktor 


Ventilknickkompensation Typ 

3 72 1150 Stellgrössenanpassung Totbandkompensation 

Typ 


A Seite Wert 


A Seite Einheit 


A Seite Wichtung 


B Seite Wert 


B Seite Einheit 


B Seite Wichtung 


Schwellwert Wert 


Schwellwert Einheit 


Schwellwert Wichtung 

3 94 1160 Stellgrössenanpassung Nullpunktkorrektur 

Offset Wert 


Offset Einheit 


Offset Wichtung 


Stellgrößenbegrenzung obere Grenze Wert 


Stellgrößenbegrenzung obere Grenze Einheit 


Stellgrößenbegrenzung obere Grenze 

Wichtung 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 



0 0; -1 INTEGER8 1 RW N 

0 -2 2 INTEGER8 1 RW N 










0 milli - -200 200 INTEGER32 4 RW N 


-3 milli -3 -3 INTEGER8 1 RW N 






Blocknr. 


Prefix 


Stellgrößenbegrenzung untere Grenze 

Wert 



Einheit 



Wichtung 

3 119 1169 Stellgrössenanpassung Invertierung 

Vorzeichen 


Sperrfrequenz fs Wert 


Sperrfrequenz fs Einheit 


Sperrfrequenz fs Wichtung 

3 203 1173 Stellgrössenanpassung Filter Bandbreite 

bw Wert 


bw Einheit 


bw Wichtung 

3 206 1176 Stellgrössenanpassung Filter Zähler 

Bandbreite bwn Wert 


Bandbreite bwn Einheit 


Bandbreite bwn Wichtung 

3 209 1179 Stellgrössenanpassung Filter Zähler f0 

Faktor Wert 


Faktor Einheit 


Faktor Wichtung 


Reibungskompensation Typ 


Reibungskompensation Wirkungsbereich 

Wert 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


-1000 milli - -1000 1000 INTEGER32 4 RW N 



1 -1; 1 INTEGER8 1 RW N 













0 0; -1; -2; 

-3; -4 





Blocknr. 


Prefix 



Einheit 



Wichtung 


Reibungskompensation Steigung Wert 


Reibungskompensation Steigung Einheit 


Reibungskompensation Steigung Wichtung 


Reibungskompensation Steigung A Seite 

Wert 



Einheit 



Wichtung 


Reibungskompensation Steigung B Seite 

Wert 



Einheit 



Wichtung 


Ventilknickkompensation relativer 

Volumenstrom Wert 



Volumenstrom Einheit 



Volumenstrom Wichtung 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


















Anhang 

Blocknr. 


Prefix 


Ventilknickkompensation relative Spannung 

Wert 



Einheit 



Wichtung 


Ventilknickkompensation Verrundungsbereich 

Wert 



Einheit 



Wichtung 


Empfindlichkeit A Seite Wert 


Empfindlichkeit A Seite Einheit 


Empfindlichkeit A Seite Wichtung 


Empfindlichkeit B Seite Wert 


Empfindlichkeit B Seite Einheit 


Empfindlichkeit B Seite Wichtung 

3 248 1210 Stellgrössenanpassung Ventilpostion Disabled 

Wert 


Einheit 


Wichtung 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 

















11 21 1213 Steuerung Sollwert Wert 0 milli m/min INTEGER32 4 RW V 

11 22 1214 Steuerung Sollwert Einheit m/min m/min UNSIGNED8 1 C_R 

11 23 1215 Steuerung Sollwert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 



Blocknr. 


Prefix 


min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


11 24 1216 Steuerung Führungsgröße Wert 0 milli m/min INTEGER32 4 R V 

11 25 1217 Steuerung Führungsgröße Einheit m/min m/min UNSIGNED8 1 C_R 

11 26 1218 Steuerung Führungsgröße Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

11 27 1219 Steuerung Bezugswert Wert 100000 milli m/min INTEGER32 4 RW N 

11 28 1220 Steuerung Bezugswert Einheit m/min m/min UNSIGNED8 1 C_R 

11 29 1221 Steuerung Bezugswert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

11 33 1222 Steuerung Haltsollwert Wert 0 milli m/min INTEGER32 4 RW N 

11 34 1223 Steuerung Haltsollwert Einheit m/min m/min UNSIGNED8 1 C_R 

11 35 1224 Steuerung Haltsollwert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

11 36 1225 Steuerung Begrenzung obere Grenze Wert 100000 milli m/min INTEGER32 4 RW N 

11 39 1228 Steuerung Begrenzung untere Grenze Wert -100000 milli m/min INTEGER32 4 RW N 

11 205 1241 Steuerung Sollwert-Eingang 1 0 2 INTEGER8 1 RW N 

12 20 1243 Position Interface-Reference 1 1 8 UNSIGNED8 1 RW N 

12 27 1250 Position Bezugswert Wert 100000 micro m INTEGER32 4 RW N 

12 28 1251 Position Bezugswert Einheit m m UNSIGNED8 1 C_R 

12 29 1252 Position Bezugswert Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

12 100 1278 Position Istwert Wert 0 micro m INTEGER32 4 R V 

12 101 1279 Position Istwert Einheit m m UNSIGNED8 1 C_R 

12 102 1280 Position Istwert Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

12 103 1281 Position Regelabweichung Wert 0 micro m INTEGER32 4 RW N 

12 104 1282 Position Regelabweichung Einheit m m UNSIGNED8 1 C_R 

12 105 1283 Position Regelabweichung Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

12 129 1294 Positionsregler Zustandsrückführung 

Verstärkung Geschw.Einheit 


Verstärkung Geschw. Wichtung 


Verstärkung Beschl. Einheit 


Verstärkung Beschl. Wichtung 





12 140 1299 Position Überwachung Schleppfehler Typ 0 0; 3 INTEGER8 1 RW N 

12 177 1315 Position Monitor in-Position Typ 0 0;1;2 INTEGER8 1 RW N 

12 178 1316 Position Monitor in-Position Grenze Wert 0 micro m INTEGER32 4 RW N 

12 179 1317 Position Monitor in-Position Grenze Einheit m m UNSIGNED8 1 C_R 

12 180 1318 Position Monitor in-Position Grenze Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

12 205 1331 Position Sollwert-Eingang 1 0 2 INTEGER8 1 RW N 

12 206 1332 Position Sollwert Signalbereich 0 0 1 INTEGER8 1 RW N 



Blocknr. 


Prefix 


min 

Range 

max 


in 

Byte 

12 207 1333 Position Sollwert-Abtastfaktor 10 1 10 UNSIGNED8 1 RW N 

12 230 1352 Referenzfahrt Mode -1 -1; -2; 

-4 

Range 

selection 

Attribut 


12 231 1353 Referenzfahrt Steuerwort 0 UNSIGNED16 2 RW N 

12 253 1375 Override 100 0 255 UNSIGNED8 1 RW V 

14 20 1376 Druck InterfaceReference 2 1 8 UNSIGNED8 1 RW N 

14 21 1377 Druck Sollwert Wert 0 milli bar INTEGER32 4 RW V 

14 22 1378 Druck Sollwert Einheit bar bar UNSIGNED8 1 C_R 

14 23 1379 Druck Sollwert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

14 24 1380 Druck Führungsgröße Wert 0 milli bar INTEGER32 4 R V 

14 26 1382 Druck Führungsgröße Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

14 27 1383 Druck Bezugswert Wert 100000 milli bar 1 1000000 INTEGER32 4 RW N 

14 28 1384 Druck Bezugswert Einheit bar bar UNSIGNED8 1 C_R 

14 29 1385 Druck Bezugswert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

14 33 1386 Druck Haltsollwert Wert 0 milli bar INTEGER32 4 RW N 

14 35 1388 Druck Haltsollwert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

14 100 1402 Druck Istwert Wert 0 milli bar INTEGER32 4 R V 

14 101 1403 Druck Istwert Einheit bar bar UNSIGNED8 1 C_R 

14 102 1404 Druck Istwert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

14 203 1408 Auswahl Quelle Druckhalte-Sollwert 0 0 1 INTEGER8 1 RW N 

14 205 1409 Druck Sollwert-Eingang 2 0 2 INTEGER8 1 RW N 

14 206 1410 Druck Sollwert Signalbereich 1 1 2 INTEGER8 1 RW N 

14 207 1411 Druck Sollwert-Abtastfaktor 10 1 10 UNSIGNED8 1 RW N 

21 21 1412 Ventil Menge Sollwert Wert 0 - INTEGER16 2 RW V 

21 22 1413 Ventil menge Sollwert Einheit dimensionless - UNSIGNED8 1 C_R 

21 23 1414 Ventil Menge Sollwert Wichtung 0 - INTEGER8 1 C_R 

21 144 1415 Ventil Menge Istwert Wert 0 - INTEGER16 2 R V 

21 145 1416 Ventil Menge Istwert Einheit dimensionless - INTEGER8 1 C_R 

21 146 1417 Ventil Menge Istwert Wichtung 0 - INTEGER8 1 C_R 

22 21 1418 Ventil Druck Sollwert Wert 0 deci bar INTEGER16 2 RW V 

22 22 1419 Ventil Druck Sollwert Einheit bar bar UNSIGNED8 1 C_R 

22 23 1420 Ventil Druck Sollwert Wichtung -1 deci INTEGER8 1 C_R 

22 144 1421 Ventil Druck aktueller Wert 0 deci bar INTEGER16 2 R V 

22 145 1422 Ventil Druck aktueller Wert Einheit bar bar UNSIGNED8 1 C_R 

22 146 1423 Ventil Druck aktueller Wert Wichtung -1 deci INTEGER8 1 C_R 

70 21 1424 pQ Druckregler Filter Eigenfrequenz f0 Wert 1500000 milli Hz UNSIGNED32 4 RW N 4 




Blocknr. 


Prefix 

70 23 1426 pQ Druckregler Filter Eigenfrequenz f0 

Wichtung 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 



70 24 1427 pQ Druckregler Verstärkung Kp Wert 1000 milli - UNSIGNED32 4 RW N 4 

70 26 1429 pQ Druckregler Verstärkung Kp Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

70 27 1430 pQ Druckregler Verstärkung I-Anteil Ti Wert 17000 micro s UNSIGNED32 4 RW N 4 

70 29 1432 pQ Druckregler Verstärkung I-Anteil Ti 

Wichtung 

70 30 1433 pQ Druckregler Vorhaltzeit Tv positiv 

Druckaufbau Wert 

70 32 1435 pQ Druckregler Vorhaltzeit Tv positiv 

Druckaufbau Wichtung 

70 33 1436 pQ Druckregler Vorhaltzeit Tv negativ 

Druckabbau Wert 

70 35 1438 pQ Druckregler Vorhaltzeit Tv negativ 

Druckabbau Wichtung 


15000 micro s UNSIGNED32 4 RW N 4 


15000 micro s UNSIGNED32 4 RW N 4 


70 36 1439 pQ Druckregler Verzögerungszeit T1 Wert 12000 micro s 200 2147483647 UNSIGNED32 4 RW N 4 

70 38 1441 pQ Druckregler Verzögerungszeit T Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

70 39 1442 pQ Druckregler Abregelkennlinie Ka Wert 0 milli - 0 1000 UNSIGNED32 4 RW N 4 

70 41 1444 pQ Druckregler Abregelkennlinie Ka Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

70 50 1445 pQ Druckreglersignal Begrenzung untere 

Grenze Li Wert 

70 52 1447 pQ Druckreglersignal Begrenzung untere 

Grenze Wichtung 

-1000 milli - -1000 1000 INTEGER32 4 RW N 4 


70 54 1448 pQ Druckregler Steuerung Schalter 1 0 1 UNSIGNED8 1 RW N 4 

70 200 1449 pQ Druckregler Integrator Anbindung Kr Wert 10000 milli - INTEGER32 4 PRPW N 4 

70 202 1451 pQ Druckregler Integrator Anbindung Kr 

Wichtung 

-3 milli INTEGER8 1 C_PR 

70 204 1452 pQ Druckregler Integrator Anbindung Flag 0 UNSIGNED8 1 RW N 

100 37 1461 Steuerwort 2 0 UNSIGNED16 2 RW V 

100 38 1462 Gerätezustand Statuswort 2 0 UNSIGNED16 2 R V 

0 0 1470 Fehlerspeicher Historie2 Index 1 1 100 UNSIGNED8 1 RW V 

0 0 1471 Fehlerspeicher Historie2 Fehlercode 0 UNSIGNED16 2 R V 

0 0 1472 Fehlerspeicher Historie2 Einschaltzählerstand 0 UNSIGNED16 2 R V 

0 0 1473 Fehlerspeicher Historie2 Zeitzähler 0 UNSIGNED32 4 R V 

0 0 1474 Fehlerspeicher Historie2 Eventtyp 0 UNSIGNED8 1 R V 

113 26 1511 Positionsregler minimale Begrenzung des 

Integratorausgangs Wert 


Integratorausgangs Einheit 

-1000 milli - INTEGER32 4 RW N 




Blocknr. 


Prefix 


Integratorausgangs Wichtung 

113 29 1514 Positionsregler maximale Begrenzung des 

Integratorausgangs Wert 


Integratorausgangs Einheit 


Integratorausgangs Wichtung 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selec-tion 


in 

Byte 



1000 milli - INTEGER32 4 RW N 



113 48 1533 Positionsregler Berechnung V-ist Einheit s s UNSIGNED8 1 C_R 

113 49 1534 Positionsregler Berechnung V-ist Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

113 51 1536 Geschwindigkeit Istwert Wert 0 milli m/ 

min 

113 52 1537 Geschwindigkeit Istwert Einheit m/min m/ 

min 

INTEGER32 4 R V 

UNSIGNED8 1 C_R 

113 53 1538 Geschwindigkeit Istwert Wichtung -3 milli INTEGER8 1 C_R 

113 54 1539 Beschleunigung Istwert Wert 0 micro m/ 

(s*s) 

113 55 1540 Beschleunigung Istwert Einheit m/(s*s) m/ 

(s*s) 


UNSIGNED8 1 C_R 

113 56 1541 Beschleunigung Istwert Wichtung -6 micro INTEGER8 1 C_R 

119 10 1564 Auszustand bei lokaler Steuerung 0x0b 0x0b; 

0x08; 0x09 

119 20 1565 Fehlerzustand bei Abbruch der Profibus- 

Kommunikation 

0x0004 0x0001; 

0x0002; 

0x0004; 

0x0008 

119 21 1566 Zustand bei Master Clear 0x000b 0x0008; 

0x0009; 

0x000b; 

0x000f 

120 30 1567 Erstinstallationsdatum "dd.mm.yyyy" VISIBLE_ 

STRING 

120 32 1568 Datum des letzten Service "dd.mm.yyyy" VISIBLE_ 

STRING 

120 33 1569 Datum des nächsten Service "dd.mm.yyyy" VISIBLE_ 

STRING 




10 RW N 

10 RW N 

10 RW N 

120 40 1570 Laufzeitzähler UNSIGNED32 4 RPW V 

120 41 1571 Anlaufzähler UNSIGNED32 4 RPW V 



Blocknr. 


Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 

120 42 1572 Service Befehl "Command?" VISIBLE_ 

STRING 


in 

Byte 


32 PRPW V 

120 43 1573 Lebenszähler 0 255 UNSIGNED8 1 RW V 

120 50 1574 Service Speicheradresse 0x00000000 UNSIGNED32 4 PRPW V 

120 51 1575 Service Speicherdaten UNSIGNED32 4 PR V 

120 55 1576 Firmware Build Code "Mmm dd yyyy 

hh:mm:ss" 

VISIBLE_ 

STRING 

32 PR N 

120 60 1577 Testmode ADext_Ch0 Rohwert 0 INTEGER16 2 PR V 








120 68 1585 Testmode SSI Rohwert 0 UNSIGNED32 4 PR V 

120 69 1586 Testmode 1Vss Rohwert 0 INTEGER32 4 PR V 

120 70 1587 Testmode P3V3 Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 71 1588 Testmode P_UB Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 72 1589 Testmode PSEN Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 73 1590 Testmode PN15V Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 74 1591 Testmode PIMK1 Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 75 1592 Testmode PIMK2 Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 76 1593 Testmode Temperatur Rohwert UNSIGNED16 2 R V 

120 77 1594 Testmode 1Vss Referenz Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PR V 

120 80 1595 Testmode A1 Ausgabe-Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PRPW V 

120 81 1596 Testmode A2 Ausgabe-Rohwert 0 UNSIGNED16 2 PRPW V 

120 90 1597 Testmode Statusbits 0 UNSIGNED32 4 PR V 

120 91 1598 Testmode Steuerbits 0 UNSIGNED32 4 PRPW V 

124 100 1599 SSI Gebersprung Wert Wert 100 INTEGER32 4 RW N 

124 101 1600 SSI Gebersprung Wert Einheit m UNSIGNED8 1 R N 

124 102 1601 SSI Gebersprung Wert Wichtung -6 INTEGER8 1 R N 

124 104 1602 SSI Ueberwachungs Flags 1 UNSIGNED16 2 RW N 

124 110 1603 SSI Takt Frequenz 125 80 200 UNSIGNED16 2 RW N 

124 112 1604 SSI Sensor Rohwert (nach Grey decoding) UNSIGNED32 4 R V 

124 114 1605 SSI Auflösung Teilungsfaktor 1 1 1000 UNSIGNED16 2 RW N 



Blocknr. 


Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


0 0 1608 Endat Geber Rohwert UNSIGNED32 4 R V 

0 0 1609 1Vss Geber Rohwert UNSIGNED32 4 R V 

250 66 1610 VsPos Parameter Auswahl 1 1 2 UNSIGNED8 1 PRPW V 

250 67 1611 VsPos erlaube modifiziert Einschalt Parameter 0 UNSIGNED8 1 RW N 

250 68 1612 VsPos Einschalt Parameter Timeout 0 0 600 UNSIGNED16 2 PRPW N 

250 69 1613 VsPos aktivieren der modifizierten Einschalt 

Parameter moeglich ! 


250 1 1617 Verstärkung P-Anteil 9 UNSIGNED16 2 PRPW N 

250 2 1618 Verstärkung I-Anteil 0 UNSIGNED16 2 PRPW N 

250 3 1619 maximale Begrenzung des I-Anteils 100 INTEGER16 2 PRPW N 

250 4 1620 minimale Begrenzung des I-Anteils -100 INTEGER16 2 PRPW N 

250 6 1621 max Pulsweitenmodulation 990 INTEGER16 2 PRPW N 

250 7 1622 min Pulsweitenmodulation 10 INTEGER16 2 PRPW N 

250 8 1623 Stromregler Anpassungsfaktor K 278 INTEGER16 2 PRPW N 

250 9 1624 Stromregler Anpassungsfaktor A 278 INTEGER16 2 PRPW N 

250 15 1625 Vorsteuerventil-Lageregler Verstärkung 1 V1 2816,0 UNSIGNED16 2 PRPW N 2 




250 19 1629 Vorsteuerventil-Lageregler Knickpunkt 1 V1 47,0 INTEGER16 2 PRPW N 2 


250 21 1631 Vorsteuerventil-Lageregler Begrenzung Maximum V1 40960,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 22 1632 Vorsteuerventil-Lageregler Begrenzung Minimum V1 -40960,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 23 1633 Vorsteuerventil-Lageregler zusätzlicher Parameter 1 

P-Anteil 

250 24 1634 Vorsteuerventil-Lageregler zusätzlicher Parameter 2 

P-Anteil 

0 INTEGER16 2 PRPW N 2 








250 33 1641 Vorsteuerventil-Lageregler Begrenzung Maximum V2 24576,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 34 1642 Vorsteuerventil-Lageregler Begrenzung Minimum V2 -22188,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 35 1643 Vorsteuerventil-Lageregler Verstärkung P-Zweig des 

I-Anteils 

185,0 INTEGER16 2 PRPW N 2 



Blocknr. 


Prefix 

250 36 1644 Vorsteuerventil-Lageregler Verstärkung D-Zweig des 

I-Anteils 

250 37 1645 Vorsteuerventil-Lageregler Anti-Wind-Up Verstärkung 

I-Anteil 

250 38 1646 Vorsteuerventil-Lageregler Bergrenzung I-Anteil 

Maximum 

250 39 1647 Vorsteuerventil-Lageregler Bergrenzung I-Anteil 

Minimum 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 




16383,0 -32768 32767 INTEGER32 4 PRPW N 2 

-16384,0 -32768 32767 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 44 1648 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil a0 33798,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 45 1649 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil a1 -31242,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 46 1650 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil a2 -33798,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 47 1651 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil a3 31242,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 50 1652 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil b1 -7561,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 51 1653 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil b2 872,0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 52 1654 Vorsteuerventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil b3 0 INTEGER32 4 PRPW N 2 

250 58 1655 Vorsteuerventil-Lageregler Begrenzung Maxiumum 

P&D-Anteil 

250 59 1656 Vorsteuerventil-Lageregler Begrenzung Minimum P&D- 

Anteil 



250 60 1657 Vorsteuerventil-Lageregler serieller DAC 2968 UNSIGNED16 2 PRPW N 

250 70 1658 Hauptstufenventil-Lageregler Verstärkung 1 V1 0 UNSIGNED16 2 PRPW N 




250 74 1662 Hauptstufenventil-Lageregler Knickpunkt 1 V1 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 75 1663 Hauptstufenventil-Lageregler Knickpunkt 2 V1 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 76 1664 Hauptstufenventil-Lageregler Begrenzung Maximum 

V1 

0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 77 1665 Hauptstufenventil-Lageregler Begrenzung Minimum V1 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 82 1666 Hauptstufenventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil a0 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 83 1667 Hauptstufenventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil a1 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 85 1668 Hauptstufenventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil b0 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 86 1669 Hauptstufenventil-Lageregler Koeffizient D-Anteil b1 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 88 1670 Hauptstufenventil-Lageregler V-Anteil: Max-Wert 0 UNSIGNED32 4 PRPW N 

250 89 1671 Hauptstufenventil-Lageregler V-Anteil: Verstärkung 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 90 1672 Hauptstufenventil-Lageregler ein/aus 0 UNSIGNED8 1 RPW N 

250 100 1673 Oszilloskopfunktion Enable 0 0 255 UNSIGNED8 1 RW N 



Blocknr. 


Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 


250 101 1674 Oszilloskopfunktion Identifier 0x7FF 1 4095 UNSIGNED16 2 RPW N 

250 102 1675 Oszilloskopfunktion Aktivierung 0 0 255 UNSIGNED8 1 RW N 

250 103 1676 Oszilloskopfunktion Filter 5 1 255 UNSIGNED8 1 RW N 

0 0 1677 Oszilloskopfunktion Index 1 1682 1 65535 UNSIGNED32 4 RW N 




250 140 1711 X2 Wert Abgleich Verstärkung -16384 INTEGER16 2 PRPW N 

250 141 1712 X2 Wert Abgleich Offset 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 142 1713 Sensor-Interface Wert Abgleich Verstärkung -16384 INTEGER16 2 PRPW N 5 

250 143 1714 Sensor-Interface Wert Abgleich Offset 0 INTEGER16 2 PRPW N 5 

250 144 1715 Pin X1/4 Sollwert Abgleich Verstärkung -16384 INTEGER16 2 PRPW N 

250 145 1716 Pin X1/4 Sollwert Abgleich Offset 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 146 1717 Pin X1/7 Sollwert Abgleich Verstärkung -16384 INTEGER16 2 PRPW N 

250 147 1718 Pin X1/7 Sollwert Abgleich Offset 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 148 1719 Pin X1/6 Analogausgang Abgleich Verstärkung 1024 INTEGER16 2 PRPW N 

250 149 1720 Pin X1/6 Analogausgang Abgleich Offset 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 150 1721 Pin X1/8 Analogausgang Abgleich Verstärkung 1024 INTEGER16 2 PRPW N 

250 151 1722 Pin X1/8 Analogausgang Abgleich Offset 0 INTEGER16 2 PRPW N 

250 152 1723 Stecker Hauptstufe abgeglichener Wert 0 INTEGER16 2 PR V 

250 153 1724 Sensor Interface abgeglichener Wert 0 INTEGER16 2 PR V 5 

250 154 1725 Pin X1/4 abgeglichener Wert 0 INTEGER16 2 PR V 

250 155 1726 Pin X1/7 abgeglichener Wert 0 INTEGER16 2 PR V 

250 158 1727 Fehlerreaktionsausblendung 1 0 UNSIGNED32 4 PRPW N 

250 159 1728 Fehlerreaktionsausblendung 2 0 UNSIGNED32 4 PRPW N 

250 160 1729 Vorzeicheninvertierung für Hydraulikanpassung 1 -1;1 INTEGER8 1 PRPW N 

250 190 1735 Zahl der Einträge Signalbereich für Sollwerteingang 2 UNSIGNED8 1 C_R 

250 191 1736 Signalbereich für Sollwerteingang 1 1 1 2 UNSIGNED8 1 RW N 

250 192 1737 Signalbereich für Sollwerteingang 2 1 1 2 UNSIGNED8 1 RW N 

250 200 1738 Echtzeitoszilloskop Kanäle Auswahl 1 1 4 UNSIGNED8 1 RW V 

250 201 1739 Echtzeitoszilloskop Kanäle 0 UNSIGNED32 4 RW N 4 

250 202 1740 Echtzeitoszilloskop aktivieren 0 UNSIGNED8 1 RW V 

250 203 1741 Echtzeitoszilloskop belegter Speicher 0 UNSIGNED16 2 R V 

250 205 1743 Echtzeitoszilloskop Timer 1 UNSIGNED32 4 RW N 

250 206 1744 Echtzeitoszilloskop Status 0 UNSIGNED8 1 R V 

250 210 1745 NTC Kaltwert 0 INTEGER16 2 PR V 

250 211 1746 NTC Korrekturwert 0 INTEGER16 2 PRPW N 




Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 

Range 

selection 


in 

Byte 

250 250 1747 Passwort 0 UNSIGNED32 4 RW V 

251 20 1748 Testparameter 16Bit 1 0 INTEGER16 2 PRPW N 












254 66 1763 Bootloader Steuerwort 0 UNSIGNED32 4 RW V 

UNSIGNED32 4 RW V 

254 100 1764 Kommunikationsumschaltung PROFIdrive 

PROFIBUS 

0x70726472 0x70726472; 

0x70726F66 

0 34 1765 Kundenspezifisches Beschreibungs ID 0 UNSIGNED32 4 RW N 

0 0 1766 Verzögerungszeit Fehlerausgang 1 0 5000 UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 1767 Sperrventil Setup Zeit 1 0 3000 UNSIGNED16 2 RW 

0 0 1768 Sperrventil Setdown Zeit 1 0 3000 UNSIGNED16 2 RW 

250 207 1770 Echtzeitoszilloskop Versionskennung 0 UNSIGNED8 1 R V 

0 0 1771 Echtzeitoszilloskop Differenzwerte Sendepuffer 0 UNSIGNED8 1 R V 235 

14 55 1780 2. Druck InterfaceReference 0 0 8 UNSIGNED8 1 RW N 

1 32 1781 Druckaufnehmer Stangen Durchmesser Wert 0 micro m INTEGER32 4 RW N 5 

1 29 1782 Druckaufnehmer Zylinder Durchmesser Wert 0 micro m INTEGER32 4 RW N 5 

1 30 1783 Druckaufnehmer Zylinder Durchmesser Einheit m m UNSIGNED8 1 RPW N 5 

1 33 1784 Druckaufnehmer Stangen Durchmesser Einheit m m UNSIGNED8 1 RPW N 5 

1 31 1785 Druckaufnehmer Zylinder Durchmesser 

Wichtung 

1 34 1786 Druckaufnehmer Stangen Durchmesser 

Wichtung 

Blocknr. 

Attribut 




14 60 1787 Kraft Bezugswert Wert 100000 N 1 1000000 INTEGER32 4 RW N 

14 61 1788 Kraft Bezugswert Einheit N N UNSIGNED8 1 C_R 

14 62 1789 Kraft Bezugswert Wichtung 0 INTEGER8 1 C_R 

0 0 1800 EnDat-Geber AutoKonfiguration starten 0 UNSIGNED8 1 RW V 

0 0 1801 EnDat-Geber Auflösung UNSIGNED32 4 R V 



Blocknr. 


Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 


in 

Byte 

0 0 1802 EnDat-Geber Bitlänge Positionswert UNSIGNED16 2 R V 

0 0 2003 ProfiDrive Bezugskraft N INTEGER32 4 R V 

0 0 2004 ProfiDrive Bezugsleistung 100000 Watt 1 10000000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 2999 PROFIdrive Dummy Parametersatz Pointer 1 1 1 UNSIGNED8 1 RW V 

0 0 3080 PROFIdrive Ventil Kompensation Kurve 600 INTEGER32 4 RPW N 512 

0 0 3082 PROFIdrive Einmessen Ventil Array Properties 10,5 UNSIGNED16 2 R N 2 

0 0 3084 PROFIdrive Steuer & Status Wort fuer Ventil 

Kompensation-Messung 

0 0 3086 PROFIdrive Einmessen Ventil Sollwert im 

Automode 

0 0 3087 PROFIdrive Einmessen maximal erlaubte 

Achsgeschwindigkeit 

0 0 3090 PROFIdrive Zylinder Position A der Ventil 


0 0 3091 PROFIdrive Zylinder Position B der Ventil 


Range 

selection 

Attribut 

0 UNSIGNED32 4 RW V 


100000 0 1000000 INTEGER32 4 RW N 

0 INTEGER32 4 R V 


0 0 3092 PROFIdrive Einmessen Ventil Start Frequenz 0 INTEGER16 2 RW N 

0 0 3093 PROFIdrive Einmessen Ventil Kv 0 INTEGER16 2 RW N 

0 0 3094 PROFIdrive Einmessen Ventil gemessenes Time 

Delay 

0 0 3095 PROFIdrive Zylinder Position Mitte der Ventil 


0 0 3096 PROFIdrive Einmessen maximum gemessene 

positive Position 

0 0 3097 PROFIdrive Einmessen maximum gemessene 

negative Position 



INTEGER32 4 RW V 


0 0 3100 PROFIdrive Geschwindigkeits Sollwert 32 Bit 0 TYP_N4 4 RW V 

0 0 3101 PROFIdrive Regeldifferenz 0 INTEGER32 4 RW V 

0 0 3102 PROFIdrive Positionsregler Verstärkungsfaktor 0 TYP_X4 4 RW V 

0 0 3103 PROFIdrive Geschwindigkeits Istwert 32 Bit 0 TYP_N4 4 R V 

0 0 3104 PROFIdrive Sensor 1 Istwert 32 Bit 0 INTEGER32 4 R V 

0 0 3105 PROFIdrive Sensor 2 Istwert 32 Bit 0 INTEGER32 4 R V 

0 0 3106 PROFIdrive Momenten-Reduktion UNSIGNED16 2 RW V 

0 0 3140 Druck Max Sollwert Wert DPV2 1000 1 10000000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3145 relativer Kraft-Grenzwert zum deaktivieren der 

Abregelkennline (Ka) 

100 0.1 % 0 1000 UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 3200 PROFIdrive DSC Positionsregler K-vol Wert 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3201 PROFIdrive DSC Positionsregler K-v Wert 0 1000 mm/min INTEGER32 4 RW N 




Blocknr. 


Prefix 


min 

Range 

max 


in 

Byte 

0 0 3202 PROFIdrive DSC Positionsregler K-a Wert 0 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3203 PROFIdrive DSC Positionsregler K-p Wert 0 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3204 PROFIdrive DSC Positionsregler K-iv Wert 60000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3205 PROFIdrive DSC Positionsregler T-i Wert 0 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3206 PROFIdrive DSC Positionsregler T1-v Wert 2000 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3207 PROFIdrive DSC Positionsregler T1-a Wert 2000 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3208 PROFIdrive DSC Positionsregler K-nsoll Wert 0 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3209 PROFIdrive DSC Positionsregler PT1 Wert 0 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3210 PROFIdrive DSC Positionsregler Ti min. 

Geschwindigkeit 

Range 

selection 

Attribut 

0 mm/min INTEGER32 4 RW N 

0 0 3211 PROFIdrive normalisierter Kraftistwert gefiltert 0 INTEGER16 2 R V 

0 0 3212 PROFIdrive normalisierte Leistung gefiltert 0 INTEGER16 2 R V 

0 0 3213 PROFIdrive normalisierter Momentenausnutzung 0 INTEGER16 2 R V 

0 0 3220 PROFIdrive DSC Positionsregler Vdiff K-Wert 0 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3221 PROFIdrive DSC Positionsregler K-i Wert 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 3222 PROFIdrive DSC Positionsregler Nsoll PT1 Wert 0 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3223 PROFIdrive DSC Positionsregler Vsoll I-Zweig PT1 

Wert 

0 0 3224 PROFIdrive DSC Positionsregler 

Beschleunigungsbegrenz. 

0 0 3225 PROFIdrive DSC Positionsregler Vsoll P-Zweig PT1 

Wert 

0 micro s INTEGER32 4 RW N 


1000 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3226 PROFIdrive DSC Positionsregler Vsoll Verzögerung 1 milli s UNSIGNED8 1 RW N 

0 0 3227 PROFIdrive DSC Positionsregler Vist PT1 Wert 0 micro s INTEGER32 4 RW N 

0 0 3228 PROFIdrive DSC Positionsregler Vist verzögerung 0 milli s UNSIGNED8 1 RW N 

0 0 3236 PROFIdrive max. gemessene Achs-Geschwindigkeit 

[mm/min] 

0 0 3237 PROFIdrive min. gemessene Achs-Geschwindigkeit 

[mm/min] 

mm/min INTEGER32 4 R V 


0 0 3240 PROFIdrive Zylinder Flaeche A Seite 405 1 1000000 UNSIGNED32 4 RW N 

0 0 3241 PROFIdrive Zylinder Flaeche B Seite 405 1 1000000 UNSIGNED32 4 RW N 

0 0 3242 Ventil Nenndurchfluss [L] 15000 milli Liter 1 1000000 UNSIGNED32 4 RW N 

0 0 3243 Ventil Ueberdeckung [%] 20 - UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 3244 Versorungsdruck (P) 105 bar UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 3245 Achsgewicht [Kg] 50 Kg UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 3246 PROFIdrive Position Regeler-Model Max. 






Blocknr. 


Prefix 

0 0 3247 PROFIdrive Position Regeler-Model Min. 



min 

Range 

max 


in 

Byte 

Range 

selection 

Attribut 


0 0 3250 ProfidriveFeature Mask Bits 0x11 UNSIGNED32 4 RPW N 

0 0 3251 PROFIdrive Position Regler Version ID 10 UNSIGNED8 1 R V 

0 0 3260 PROFIdrive DSC Positionsregler Test Xerr Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3261 PROFIdrive DSC Positionsregler Test PosDiff Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3262 PROFIdrive DSC Positionsregler Test DscPos Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3263 PROFIdrive DSC Positionsregler Test Nsoll Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3264 PROFIdrive DSC Positionsregler Test Help1 Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3265 PROFIdrive DSC Positionsregler Test Isumme Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3266 PROFIdrive DSC Positionsregler Test VistK Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3267 PROFIdrive DSC Positionsregler Test 1Vss Roh 

Wert 

0 0 3268 PROFIdrive DSC Positionsregler Test Soll 

Geschwinigkeit [mm/min] 

0 0 3269 PROFIdrive DSC Positionsregler Test Positions 

Regler Ausgangssignal 

0 0 3270 PROFIdrive DSC Positionsregler Test akt. 

Beschleunigung/Veröger. 





0 0 3271 PROFIdrive p/F Regler Ausgangssignal INTEGER32 4 R V 

0 0 3290 Testdaten start Index 0 UNSIGNED16 2 RPW V 

0 0 3291 PROFIdrive Testdaten 0 UNSIGNED32 4 R V 64 

0 0 3292 PROFIdrive Testdaten Mode 0 UNSIGNED8 1 RPW V 

0 0 3293 PROFIdrive Testdaten trigger 10 INTEGER32 4 RPW N 

0 0 3294 PROFIdrive Testdaten factor 10000,10000, 

10000,10000, 

10000,10000, 

10000,10000 

INTEGER32 4 RPW N 8 

0 0 3295 PROFIdrive Testdaten time 1 UNSIGNED8 1 RPW N 

0 0 3296 PROFIdrive Testdaten Pre trigger Zeit 50 INTEGER16 2 RPW N 

0 0 3297 PROFIdrive Testdaten Trigger Mode 0 UNSIGNED8 1 RPW V 

0 0 3350 PROFIdrive Statemachine aktuelle State UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3351 PROFIdrive Statemachine aktueller ZSW1 UNSIGNED16 2 RW V 

0 0 3352 PROFIdrive Statemachine aktueller ZSW2 UNSIGNED16 2 RW V 

0 0 3353 PROFIdrive Statemachine aktuelles STW1 UNSIGNED16 2 RW V 

0 0 3354 PROFIdrive Statemachine aktuelles STW2 UNSIGNED16 2 RW V 

0 0 3355 PROFIdrive Statemachine aktuelle SubState UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3356 PROFIdrive Statemachine aktueller MeldW UNSIGNED16 2 RW V 




Blocknr. 


Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 


in 

Byte 

0 0 3360 PROFIdrive alte Statemachine Init-State 0 UNSIGNED8 1 RW N 

0 0 3361 PROFIdrive Pos. RampStop Verzögerungswert 10 0 1000 UNSIGNED32 4 RW N 

0 0 3363 PROFIdrive aktueller Ti Muliplikations Faktor INTEGER16 2 R V 

0 0 3390 PROFIdrive aktiviere interenen Pos. Loopback 0 UNSIGNED8 1 PRPW N 

0 0 3391 PROFIdrive aktiviere interenen Ventil Pos. 

Loopback 

Range 

selection 

Attribut 

0 UNSIGNED8 1 PRPW N 

0 0 3392 PROFIdrive interne Pos. Loopback Verst. Faktor 100 INTEGER32 4 PRPW N 

0 0 3393 PROFIdrive interee Pos. Loopback PT1 5 INTEGER32 4 PRPW N 

0 0 3440 Stellgrössenanpassung Ventilknickkompensation 

relativer Volumenstrom negativer Wert 

0 0 3441 Stellgrössenanpassung Ventilknickkompensation 

relative Spannung negativer Wert 

115 1 950 UNSIGNED32 4 RW N 

600 1 950 UNSIGNED32 4 RW N 

0 0 3450 PROFIdrive Sensor-Statemachine aktuelles State UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3451 PROFIdrive Sensor-Statemachine aktuelles ZSW 

(Statuswort) 

0 0 3452 PROFIdrive Sensor-Statemachine aktuelles STW 

(Steuerwort) 

0 0 3453 PROFIdrive Sensor-Statemachine aktueller 

Referenzwert 

0 0 3454 PROFIdrive Sensor-Statemachine aktueller Posist 

wert am Ref. Marker 

0 0 3460 PROFIdrive Sensor-Statemachine Referenzfahr 

Mode 






0 0 3520 gefilterter 1Vss Signal Pegel UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3524 Endat Geber Fehler Speicher UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3525 Endat Geber Warn Speicher UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3540 PROFIdrive PLL Schwelle Tdp Fehler 3 UNSIGNED16 2 RW N 

0 0 3550 PROFIdrive PLL aktueller State UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3551 PROFIdrive PLL aktuelle Info Bits UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3552 PROFIdrive PLL Ti UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3553 PROFIdrive PLL To UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3554 PROFIdrive PLL Tdx UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3555 PROFIdrive PLL Mapc UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3556 PROFIdrive PLL Tpc UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3557 PROFIdrive PLL Tdp UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3558 PROFIdrive PLL aktueller Jitter Wert INTEGER32 4 R V 

0 0 3559 PROFIdrive PLL aktueller Zeitkorrekturwert INTEGER32 4 R V 

0 0 3560 PROFIdrive PLL measured Ti UNSIGNED16 2 R V 




Blocknr. 


Prefix 

Doc_ 

Unit 

Range 

min 

Range 

max 


in 

Byte 

0 0 3561 PROFIdrive PLL measured To UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3562 PROFIdrive PLL measured Ti-To time difference UNSIGNED16 2 R V 

0 0 3563 PROFIdrive DSC interner fktPos_Ist collision Zähler UNSIGNED32 4 RW V 

0 0 3570 PROFIdrive Zustand Kommunikations-Statemachine UNSIGNED8 1 R V 

0 0 3571 PROFIdrive Lebenszeichen Fehlerzähler UNSIGNED8 1 R V 

0 0 3572 PROFIdrive Zustand Parameter Speichern UNSIGNED8 1 R V 

250 220 3580 IRQ FctL1 gemessene Zeitdauer UNSIGNED32 4 PR V 

250 221 3581 IRQ FctL1 max. gemessene Zeitdauer UNSIGNED32 4 PRPW V 

250 222 3582 IRQ FctL1 gemittelte Zeitdauer UNSIGNED32 4 PR V 



250 225 3585 IRQ FctL2 gemittelte Zeitdauer UNSIGNED32 4 PR V 





0 0 5100 PROFIdrive Geschwindigkeits Sollwert 32 Bit PZD 

RefPara 

Range 

selection 

Attribut 

100 1 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 5101 PROFIdrive Regeldifferenz PZD RefPara 100 1 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 5102 PROFIdrive Verstärkungsfaktor PZD RefPara 100 0 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 5103 PROFIdrive Geschwindigkeits Istwert 32 Bit PZD 

RefPara 

100 1 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 5104 PROFIdrive Sensor 1 Istwert PZD RefPara 10 1 1000 INTEGER32 4 RW N 

0 0 5200 PROFIdrive Test SetErrorCode 0 UNSIGNED16 2 PRPW V 

0 0 5201 PROFIdrive Test ResetErrorCode 0 UNSIGNED16 2 PRPW V 



Stichwortverzeichnis 157/160 

19 Stichwortverzeichnis 

▶ 

A 

Erforderliche Dokumentationen 5 

Abkürzungen 7 

Ersatzteile 119 

Analoge Sensoren an Schnittstelle X4 

Erweiterung und Umbau 123 

und X7 111 

Anhang 128 

▶ 

F 

Anschlussplatten 123 

Fehlercode ermitteln 124 

Äquidistanter Buszyklus 

Fehlerliste 125 

– Zeitparameter 69 

Fehler quittieren 125 

Azyklische Kommunikation mit 

Fehlersignal 107 

PROFIBUS DP/V1 57 

Fehlersuche und Fehlerbehebung 124 

Fehlerzustand erkennen 124 

▶ 

B 

Filter 55 

Basiseinstellung der 

Firmware-Update 88 

antriebsrelevanten Parameter 21 

Friction Compensation 56 

Bestelladresse 123 

Bestimmungsgemäße Verwendung 8 

▶ 

G 

Betrieb 117 

Gerätebeschreibung 16 

Bezeichnungen 6 

GSD-Datei 59, 66 

▶ 

C 

▶ 

H 

Characteristic Compensation 53 

Hardwarevoraussetzungen 116 

Herstellerspezifisches Telegramm 105 

▶ 

D 

61 

Deadband Compensation 56 

Herstellerspezifisches Telegramm 116 

Diagnosemöglichkeiten 67 

62 

Dichtheitsprüfung 116 

Hydrauliksystem entlüften 116 

Digitale Wegmesssyteme an 

Schnittstelle X7 109 

▶ 

I 

Directional Depended Gain 55 

IAC-R mit taktsynchroner PROFIBUS- 

Drucksensor (analog) 29 

Schnittstelle 18 

IAC-R-Ventil 

▶ 

E 

– Elektrisch anschließen 101 

Einbaubedingungen 97 

– Hydraulisch anschließen 101 

Einbaulage 97 

Identitifikation des Produkts 95 

Einbindung ins SIMATIC STEP7- 

Inbetriebnahme 115 

Projekt 70 

– Am PROFIBUS 67 

Einmessen 30, 37 

– Hardwarevoraussetzungen 116 

– Halbautomatisches 36 

Inbetriebnahmesoftware WinHPT® 23, 

Einstellung der Maschinendaten der 

78 

SINUMERIK 840 D(i) sl 77 

– Bedienkonzept 82 

Elektrische Anschlüsse überprüfen 

– Diagnose, Parametermonitoring 85 

115 

– Laden von Parametern 85 

Elektrischer Anschluss und 

– Parametrierung und 

Schnittstellen 102, 103 


EnDat 2.2 Messystemschnittstelle 110 

– Setup 79 

EnDat 2.2 Sensoren 26 

– Sichern von Parametern 85 

Entsorgung 122 

– Speichern der Parameter 85 


158/160 Stichwortverzeichnis 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

– Starten 81 

– Systemvoraussetzungen 78 

– Verbindungsaufbau 83 

Inbetriebnahmetool 116 

Inkrementale (1Vss) Sensoren 25 

Instandhaltung 118 

Instandsetzung 119 

Inversion 56 

K 

Kabelstecker für IAC-R-Ventil- 

Schnittstellen 113 

Kommunikation über PROFIBUS DP 56 

Konfiguration mit WinHPT® für 


Konfiguriertelegramm 66 

Kraftregelung/Kraftregelkreis 

– Optimieren 49 

L 

Lackieren des Ventils vor der 

Montage 97 

Lageregelkreis 

– Optimieren 44 

Lagereglerstruktur 43 

Lagerung 96 

Leistungsbeschreibung 16 

Leistungsschaltsignal 107 

Limit Function 56 

M 

Montage 97 

N 

Nutzdatensicherung über 

Lebenszeichen 69 

O 

Online-Support 18 

P 

Parametertabelle 130 

Parameterzugriff 66 

Parametriertelegramm 66 

Positionssensor (analog) 28 

p/Q-Controller 

– Parameter und Grundeinstellungen 

51 

PROFIBUS-Adresse einstellen 59 

▶ 

▶ 

▶ 

▶ 

PROFIBUS-Baudraten 59 

PROFIdrive-Controller 44 

– Kreisverstärkung 45 

– Parameter und Grundeinstellungen 

45 

– Unterlagerter 

Geschwindigkeitsregler 47 

PROFIdrive-Profil 60 

Prozessdatenschnittstelle 60 

Q 

Qualifikation 9 

R 

Reaktion auf Fehler 125 

Reglerfunktion und Optimierung 37 

Reglerstruktur 

– Übersicht 37 

Reibungskompensation 56 

Reinigung und Pflege 118 

S 

Schnittstellen 104 

– Messsystem- und 

Sensorschnittstelle X4 und X7 108 

Schutzleiter (PE) und Abschirmungen 

103 

Sicherheitshinweise 8 

– Allgemeine 9 

– Produktabhängige 10 

– Signalwort 6 

Signale 

– Beschreibung 62 

Spannungsschnittstelle 111 

SSI Sensoren 27 

Standardtelegramm 5 61 

Steuerbus X3 107 

Störungstabelle 127 

Stromschnittstelle 112 

Symbole 6 

Synchronisation mit PROFIBUS DP/ 

V2 68 

Systemübersicht 98 

T 

Taktsynchronisation mit PROFIBUS 

DP/V2 58 

Technische Daten 127 

Transport 96 


Stichwortverzeichnis 159/160 

Typschild 95 

▶ 

U 

Umweltschutz 122 

▶ 

V 

Ventilabgleich 30 

Ventilanschlussplatte 

– Anforderungen 98 

Ventilbefestigungsschrauben 123 

Ventilkennlinienanpassung 

– Manuelle 52 

▶ 

W 

Wartung 118 

Wartungsplan 119 

Werkzeug 

– Notwendiges 97 

Wichtige Parameter 128 

▶ 

Z 

Zero Correction 53 

Zubehör 123 

Zyklische Kommunikation mit 

PROFIBUS DP/V0 57 



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RD 29291-B/06.2013

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