Zeitschrift zum Download - PGH Ingenieurgesellschaft mbH

drinktec
So wird einerseits die gesetzlich vorgeschriebene
Chargenrückverfolgung gewährleistet.
Andererseits geben die
gewonnenen Produktionskennzahlen dem
Unternehmen die Möglichkeit einer detaillierten
Prozessanalyse. Produktionsleitsysteme
können auch Daten an das
übergelagerte ERP (Enterprise Resource
Planning) weitergeben, das Planungs- und
kaufmännische Aufgaben erfüllt. In diesem
Fall verschmelzen Unternehmensleitund
Fertigungsebene zu einer transparenten
Datenplattform. Bediener, Technologen,
Management, Controlling und
Geschäftsführung bekommen so alle notwendigen
Infos, um quantitative und qualitative
Aussagen über die Ist-Situation zu
treffen. Auf einen Blick und in Echtzeit –
unabhängig von der Betriebsgröße.
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SOMIC 424
VERPACKUNGSMASCHINEN
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der
FachPack
Halle 1,
Stand
243
Automatische Prozesse „inline“
kontrollieren
Die durchgängige Prozessautomation hat
aber noch eine weitere wichtige Facette,
auf die Olaf Müller, Vice President Pentair
Process Technologies, hinweist: „Wer
automatisch produziert, muss auch die
Qualitätssicherung automatisieren. Wir
müssen also weg von der arbeitsintensiven
Probenahme und der zeitversetzten Analyse
im dezentralen Labor und hin zur
Inline-Messung.“ Hier werden auf der
Messe neben bekannten Messsystemen für
Durchfluss oder Druck weitere für die Qualitätssicherung
notwendige Inline-Sensoren
vorgestellt werden. Auch die im
Lebensmittelsektor so wichtige Mikrobiologie
lässt sich mit einer sterilen Inline-
Probenahme ausstatten.
Durch moderne Füllsysteme zu
Flexibilität und Produktsicherheit
In raschem Wechsel bringen Getränkehersteller
in den Industrieländern neue
Kreationen auf den Markt. In den Schwellenländern
führt der wachsende Lebensstandard
zu einer explodierenden Nachfrage
nach qualitativ hochwertigen und
hygienisch einwandfreien Getränken. Mit
dem globalen Konsum steigen auch die
Anforderungen an die Abfüllanlagen.
Ein schon länger sichtbarer Trend in der
Getränkeabfüllung ist die Steigerung der
Abfüllgeschwindigkeiten für große Losgrößen
einerseits, die Installation von
Turnkey-Anlagen andererseits. Diese Entwicklung
erfordert neue Hochleistungs-
Komplettanlagen nach dem neuesten
Stand der Technik. Mittelständische Abfüller
wiederum wollen von den technologischen
Innovationen bei Einzelmaschinen
profitieren.
Modularität verändert
die Abfülllandschaft
Der Siegeszug der PET-Flasche prägte die
Entwicklung der Abfülltechnik und die zur
Volumensteuerung verwendete Durchflussmesstechnik
entscheidend. Die Messe
gewährt Einblicke in die Weiterentwicklung
modular aufgebauter Systeme mit der
Möglichkeit, Verschliesser, Blasmaschine
oder Etikettiermaschine nachzurüsten
oder von vorneherein zu kombinieren. Die
Abfüllung gewinnt damit an Flexibilität,
Energieeffizienz und Verfügbarkeit. Neue,
flexible Füller eignen sich sowohl für die
Heissabfüllung in PET- und Glasflaschen,
als auch für die Kaltabfüllung stiller Getränke.
Bei einer großen Produktpalette
ist die schnelle Einstellbarkeit von Füllhöhen
ohne Füllrohrwechsel wirtschaftliche
Voraussetzung. Fruchtsäfte und Milchmischgetränke
mit ganzen Fruchtstückchen
können heute äußerst schonend
hergestellt und abgefüllt werden. Besonders
interessant für PET-Behälter ist das
Thema „Lightweighting“, um Kosteneinsparungen
und die Schonung von Ressourcen
zu erreichen – mit den entsprechenden
Auswirkungen auf die Abfülltechnik,
beispielsweise der Abfüllung
mit Stickstoff-Einspritzung.
Blockung immer interessanter
Immer häufiger bevorzugen die Abfüller
eine mechanisch/elektronische Blockung
der Aseptikanlage mit der Blasmaschine.
In erster Linie spielen hier mögliche Kosten-
und Platzeinsparungen eine Rolle,
weil der Lufttransporteur entfällt. Zusätzlich
entsteht durch den Verzicht auf diese
„Kontaminationsstrecke“ eine höhere mikrobiologische
Sicherheit. Realisiert wird
die Verblockung von Blasmaschine und
Abfüllanlage durch intelligente Steuerungssysteme,
welche im Falle einer Maschinenstörung
die fehlende Pufferstrecke
zwischen den zwei Maschinen ausgleichen.
Vorbild Automobilproduktion
Bei der Herstellung von Getränken und
flüssigen Lebensmitteln nehmen die Anforderungen
an Qualitätsmanagement und
Dokumentation weltweit zu – Stichwort
GMP. Vor diesem Hintergrund gewinnt der
Modul-Ansatz im Anlagenbau immer mehr
an Bedeutung. Gerade in bereichs- und industrieübergreifenden
Einsatzgebieten wie
Filtrieren, Erhitzen oder Reinigen haben
standardisierte Prozessbausteine große
technische und wirtschaftliche Vorteile.
GMP steht für Good Manufacturing Practice,
was übersetzt etwa „anerkannte
Regeln der guten Herstellungspraxis“ bedeutet.
Konkret ist GMP ein umfassendes
Qualitätssicherungssystem, das international
immer mehr nachzuweisen ist. Wie das
funktioniert, umschreibt Heinz-Jürgen
Kroner, Managing Director von Pentair
Südmo: „Uns Anlagenbauer stellt GMP
ganz grundsätzlich vor zwei Herausforderungen:
Erstens sollen die Investitionsund
Betriebskosten in Zeiten steigenden
Wettbewerbs möglichst klein sein. Zweitens
nimmt der notwendige Aufwand für
Qualität, Performance, Sicherheit und Dokumentation
zu. Wie dieser Spagat gelingen
kann, zeigt die Automobilindustrie.
Hier wird auf einer standardisierten Fahrzeugplattform
eine Vielzahl an Modellen
und Marken aufgebaut. Der Hersteller geht
also gezielt weg von der Einzel- und hin
zur Modulfertigung.
Vorteile durch Standardisierung
Im Anlagenbau für die Getränke- und Lebensmittelindustrie
deckt die Standardisierung
die Bereiche Angebotsabwicklung,
Engineering, Konstruktion, Montage und
Automatisierung sowie den Einkauf und
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4/2013