aktuelle Umwelterklärung - AkzoNobel

Akzo Nobel Industrial Chemicals GmbH
Werk Bitterfeld
Umwelterklärung 2013
eadline
Umwelterklärung 2009

Inhaltsverzeichnis
Umwelterklärung 2013
(Zeitraum 01.01.2008 -
31.12.2012)
Muss je nach Layout
angepasst werden
Das Unternehmen
Seite 3
Die Unternehmenspolitik Seite 4
Produkte und Infrastruktur Seite 5
Bewertung der Umweltauswirkungen Seite 6
Zahlen, Daten, Fakten Seite 14
Umweltziele und -projekte Seite 15
Das Integrierte Managementsystem Seite 16
Begriffserklärungen Seite 17
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Das Unternehmen
AkzoNobel ist eines der führenden Industrieunternehmen der Welt. Mit Sitz in Amsterdam,
Niederlande, produzieren und liefern wir ein umfangreiches Sortiment von Farben, Lacken und
Spezialchemikalien. Der Umsatz für 2012 betrug € 16,6 Mrd. Wir sind der weltweit größte Anbieter
von Farben und Lacken. Als wichtiger Hersteller von Spezialchemikalien beliefern wir Unternehmen
weltweit mit qualitativ hochwertigen Zusätzen für lebensnotwendige Güter. Wir denken über die
Zukunft nach, handeln jedoch heute. Wir arbeiten mit Leidenschaft daran, neue Ideen vorzustellen
und nachhaltige Antworten für unsere Kunden zu entwickeln. Dafür engagieren sich unsere 51.000
Mitarbeiter in über 80 Ländern. Wir wollen die Antworten für morgen schon heute liefern - nach
unserem Motto: Tomorrow's Answers Today.
Der Geschäftsbereich Industrial Chemicals erzeugt Energie und stellt Salz, Chlor-Alkali-Produkte und
Folgeprodukte wie Monochloressigsäure (MCA), Eisenchlorid und Wasseraufbereitungschemikalien
her. Industrial Chemicals beschäftigt etwa 1.700 Mitarbeiter an seinen Standorten in Delfzijl, Hengelo
und Rotterdam in den Niederlanden, Bitterfeld, Frankfurt und Ibbenbüren in Deutschland, Mariager in
Dänemark, LeMoyne in den USA und Taixing in China. Die Akzo Nobel Industrial Chemicals GmbH
ist ein Tochterunternehmen des AkzoNobel Konzerns.
Der Standort Bitterfeld
Das Werk Bitterfeld der Akzo Nobel Industrial Chemicals GmbH befindet sich im ChemiePark
Bitterfeld-Wolfen. Wir setzen die über 100 jährige Tradition der Chlorproduktion am Standort fort, die
1894 mit der Inbetriebnahme der ersten großtechnischen Chlor-Alkali-Elektrolyse begann. Heute
betreibt AkzoNobel hier eine energieeffiziente Chlor-Alkali-Elektrolyse nach dem modernen
Membranverfahren. Neben vielen Dienstleistern sind im ChemiePark Bitterfeld-Wolfen etwa 50
Unternehmen im Bereich Produktion angesiedelt. Diese nutzen die hohe Verfügbarkeit einer breiten
Palette an Rohstoffen und Grundchemikalien im ChemiePark, zu denen AkzoNobel wesentlich
beiträgt.
Unser Portfolio umfasst die Produkte der Chlor-Alkali-Elektrolyse, sowie weiterer daraus hergestellter
Grundchemikalien. Sie sind zur Produktion einer Vielzahl von alltäglichen Gütern notwendig wie z.B.
Arzneimittel, Kosmetika, Lebensmittelzusatzstoffe, Farbstoffe, Kunststoffe, Kleb- und Dichtstoffe,
Solarzellen, Quarzglas, Flammschutzmittel, Reinigungs- und Desinfektionsmittel sowie
Pflanzenschutzmittel.
Unsere Produkte sind:
Chlor
Natronlauge
Wasserstoff
Chlorwasserstoff
Chlorbleichlauge (Natriumhypochlorit)
Salzsäure
Natriumsulfat
Durch die Lage im ChemiePark Bitterfeld-Wolfen besteht über ein Rohrleitungsnetz ein besonders
enger Stoffverbund zwischen AkzoNobel und den Kunden. Chlorwasserstoff und Wasserstoff werden
ausschließlich, Chlor zu einem überwiegenden Anteil direkt am Standort Bitterfeld abgenommen. In
einem Stoffverbund durchläuft unser Chlor sogar einen vollständig geschlossenen Kreislauf, bei dem
die im Herstellungsprozess des Kunden anfallende Kochsalzlösung wieder vollständig in den
Elektrolyseprozess zurück geführt wird. Auch ein Großteil der Natronlauge wird am Standort
verbraucht.
Wir beschäftigen am Standort Bitterfeld derzeit ca. 75 Mitarbeiter in Produktion und Technik,
Verwaltung, Arbeitssicherheit, Umweltschutz und Qualitätssicherung und bilden in Kooperation mit
dem Bildungszentrum Bitterfeld-Wolfen junge Menschen in verschiedenen Industrieberufen aus.
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Unternehmenspolitik
Die Sorge um Gesundheit, Sicherheit und Umwelt ist wesentlicher Bestandteil der Geschäftspolitik von
AkzoNobel. Dazu wurde die HSE&S-Richtlinie entwickelt, die für alle Standorte verbindlich ist.
HSE&S-Richtlinie: AkzoNobel Grundsatzerklärung zu Gesundheit, Sicherheit,
Arbeits- und Umweltschutz (HSE&S)
Als AkzoNobel sind wir auf Grund unserer Werte verantwortlich für:
• den Schutz der Gesundheit und Sicherheit unserer Mitarbeiter, unserer Vertragspartner, unserer Kunden und
unserer Nachbarn
• die Wahrung der Sicherheit unserer Mitarbeiter und unseres Eigentums sowie
• den Schutz der Umwelt.
AkzoNobel unterstützt aktiv die Leitsätze der Charta für nachhaltige Entwicklung der Internationalen
Handelskammer und hat die Global Responsible Care Charter unterzeichnet.
Zusätzlich zur Einhaltung von Gesetzen und behördlichen Auflagen wird unser Unternehmen die folgenden
Ziele in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden, Lieferanten und Händlern verfolgen:
• Stellen Sie sicher, dass alle Geschäfte auf eine Art und Weise geführt werden, die mit den Anweisungen und
Vorgaben von AkzoNobel zu Gesundheit, Sicherheit, Arbeits- und Umweltschutz übereinstimmen
• Stellen Sie sicher, dass die Geschäfte so geführt werden, dass sie Schäden von unseren Kunden,
Mitarbeitern, Lieferanten, der Öffentlichkeit, anderen Interessegruppen und der Umwelt abwenden.
• Entwickeln, produzieren und vertreiben Sie unsere Produkte unter Beachtung aller HSE&S-Aspekte, stellen
Sie die Übereinstimmung mit dem AkzoNobel Product Stewardship Management-System sicher und
verkaufen Sie nur solche Produkte, die sicher transportiert, gelagert, verbraucht und entsorgt werden können.
• Schützen Sie Menschen, Sachwerte, geistiges Eigentum und vertrauliche Informationen vor versehentlichen
oder absichtlichen Verletzungen, Beschädigungen oder Verlust
• Kommunizieren Sie offen über die Art unserer Aktivitäten, fördern Sie den Dialog und berichten Sie über die
Fortschritte bei unseren Leistungen im Bereich Gesundheit, Sicherheit und Umweltschutz
Um das zu erreichen, werden wir:
• uns anspruchsvolle Ziele setzen und unsere Fortschritte messen, um eine kontinuierliche Verbesserung bei
unseren HSE&S Leistungen sicherzustellen
• unseren Mitarbeitern und Vertragspartnern sichere und gesunde Arbeitsplätze bieten
• Informationen, Anweisungen und Schulungen anbieten, damit Mitarbeiter ihrer Verantwortung gerecht werden
können, ihren Beitrag der Richtlinie gemäß zu leisten
• geeignete Informationen zu HSE&S für alle Vertragspartner, Kunden und andere, die für uns arbeiten, mit
unseren Produkten umgehen oder mit unseren Technologien arbeiten bereit stellen
• die Umwelt schützen, indem wir durch entsprechendes Design sowie Herstellungs-, Vertriebs- und
Entsorgungsverfahren sowie durch die Förderung verantwortungsvoller Verwendung und Entsorgungs-
Praktiken die Auswirkungen auf die Umwelt durch unsere Aktivitäten und Produkte vermeiden oder
minimieren
• Produkte und Prozesse entwickeln, die dabei helfen, Ressourcen und die Umwelt zu bewahren
• Management-Praktiken einführen, um die Sicherheit in der gesamten Wertschöpfungskette zu steigern
Diese Richtlinie gilt für AkzoNobel und seine Niederlassungen weltweit.
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Produkte & Infrastruktur
Die Herstellung und Aufbereitung unserer Produkte erfolgt mit unterschiedlichen Produktionsanlagen und
Produktionsverfahren:
Chlor, Natronlauge und Wasserstoff gewinnt man durch
Chlor-Alkali-Elektrolyse, in Bitterfeld mit dem
„Membranverfahren“. Dazu löst man Salz
(Natriumchlorid) in Wasser und leitet es durch eine
Elektrolysezelle. Hier passiert die Reaktion. Die an den
beiden Elektroden angelegte Spannung setzt die
Lösung unter Strom. Die negativ geladenen Chlorid-
Ionen zieht es zur Anode, dort entsteht das Chlor. An
der Kathode entstehen Wasserstoff und Natronlauge.
Die zwischen den Elektroden befindliche Membran
trennt beide Seiten, sie ist für negative Ionen
undurchlässig.
Ungewöhnlich für Chlor-Alkali-Elektrolysen ist es, dass
das Lösen des festen Salzes in Wasser nicht erst bei
uns auf dem Werksgelände erfolgt, sondern bereits in
Bernburg bei unserem Salzlieferanten. Dieser leitet
Wasser in die dort vorhandenen, unterirdischen
Salzlagerstätten und pumpt die dabei entstehende,
nahezu gesättigte, sogenannte Sole über eine ca. 50
km lange Rohrleitung bis in unser Werk.
Das Membranverfahren hat im Vergleich zu den älteren
Amalgam- und Diaphragmaverfahren einen niedrigeren
spezifischen Stromverbrauch und verzichtet auf den
Einsatz von Quecksilber und Asbest. Dafür müssen die
Salzlösung aufwendig gereinigt und die Natronlauge
nach der Elektrolyse noch konzentriert werden.
Die Natronlauge aus der Elektrolyse wird mittels
Dampf auf 50% aufkonzentriert, wobei der
anfallende Brüdendampf zur Aufkonzentrierung der
Salzlösung nach der Elekrolyse weiter genutzt wird.
Die Natronlauge wird in verschiedenen
Konzentrationen vertrieben, die durch Verdünnen
mit Wasser hergestellt werden. Chlorbleichlauge
(Natriumhypochlorit) bildet sich bei der Reaktion
von Chlor mit Natronlauge.
Chlorwasserstoff entsteht durch Reaktion von Chlor
mit Wasserstoff; Salzsäure durch die Absorption
von Chlorwasserstoff in Wasser. Natriumsulfat ist
als Nebenbestandteil in der Salzlösung enthalten,
die durch das Lösen von Salz aus unterirdischen
Lagerstätten entsteht. Es fällt daher als
Nebenprodukt bei der Reinigung der Salzlösung an.
Da unsere Produkte zum Teil wieder als Rohstoffe
von anderen Unternehmen innerhalb des
ChemieParks Bitterfeld-Wolfen eingesetzt werden,
sind wir mit diesen über ein eigenes
Rohrleitungsnetz verbunden. Auch wichtige
Rohstoffe wie die Salzlösung, sowie der Dampf
werden uns über das Rohrleitungsnetz im
ChemiePark zur Verfügung gestellt. So reduzieren
wir die Umweltauswirkungen durch Transport, damit
verbundene Emissionen sowie Lärm.
Wir sind in die Infrastruktur im ChemiePark Bitterfeld Wolfen eingebunden und haben dies in
Leistungsvereinbarungen mit der PD ChemiePark Bitterfeld Wolfen GmbH, dem Betreiber des Chemieparks,
und weiteren Partnern am Standort geregelt.
Von PD ChemiePark werden unter anderem folgende
Dienstleistungen in Anspruch genommen:
• Gewährleistung der Wasserversorgung
• Abwasserentsorgung und -aufbereitung durch die
Kläranlage
• Unterhalt der Strassen und Rohrbrücken im
ChemiePark
• Bereitstellung von Dampf aus der Thermischen
Restabfallbehandlungsanlage der PD energy GmbH
Die Securitas Fire Control + Service stellt die
Werksfeuerwehr und ist in die Maßnahmen zur
Gefahrenabwehr im Werksgelände eng
eingebunden.
Die RBB Regiobahn Bitterfeld Berlin unterhält das
Schienennetz, worüber der Transport von
Endprodukten mittels Bahnkesselwagen erfolgt.
Strom und Dampf werden von der Envia Infra
GmbH bereitgestellt, die am Standort ein Gas- und
Dampfkraftwerk betreibt.
Chlor ist ein Produkt, das bei unsachgemäßem Umgang oder ungewollter Freisetzung Menschen und Umwelt
gefährden kann.
Die Produktions- und Nebenanlagen des Werkes, die nach den gültigen Rechtsvorschriften bei den
zuständigen Behörden angezeigt und genehmigt sind, fallen daher als einheitlicher Betriebsbereich unter die
erweiterten Pflichten der Störfallverordnung im Bundesimmissionsschutz. Das bedeutet, dass wir in einem
regelmäßig aktualisierten Sicherheitsbericht unser Sicherheitskonzept zur Verhinderung von Störfällen
gegenüber den Aufsichtsbehörden darstellen und einen Alarm- und Gefahrenabwehrplan erstellt haben, der für
den Fall eines dennoch auftretenden Stoffaustrittes alle Maßnahmen zur Verminderung der Auswirkungen auf
Menschen und Umwelt beschreibt. Die Abläufe aus diesem Alarm- und Gefahrenabwehrplan werden anhand
verschiedener Szenarien mehrmals jährlich zusammen mit der Werksfeuerwehr geübt. Gemäß §11 StörfallV
informieren wir über eine gemeinsame Broschüre mit anderen Unternehmen im ChemiePark auch die
Öffentlichkeit über diese Maßnahmen, denn es führen öffentliche Straßen durch den ChemiePark und die
nächste Wohnbebauung ist ca. 400 Meter entfernt. Seit der Inbetriebnahme der Elektrolyse im Jahr 2000 hat es
keinen meldepflichtigen Störfall gegeben.
5

Bewertung der Umweltauswirkungen
Industrielle Tätigkeiten werden immer mit Auswirkungen auf die Umwelt verbunden sein. Unser Anliegen ist es,
diese weitestgehend zu vermeiden oder zu vermindern.
Die Erfassung und Bewertung aller direkten und indirekten Umweltaspekte erfolgt nach dem übergeordneten
Standard der AkzoNobel Industrial Chemicals zur Analyse von Umweltaspekten und -auswirkungen
(Environmental Aspect and Impact Analysis). Er berücksichtigt nach festgelegten und anerkannten
Bewertungskriterien die Umweltaspekte von:
• allen Aktivitäten auf dem Werksgelände während Normalbetrieb, bei An- und Abfahrprozessen sowie
Instandhaltungen,
• aufgetretenen Ereignissen und einer generellen Bewertung der Konsequenzen von Störfallsituationen,
• allen Transportaktivitäten von Roh- und Hilfsstoffen zum und der Produkte vom Werksgelände,
• dem Verbrauch von Ressourcen und den Emissionen bei der Herstellung der Hauptrohstoffe.
Die Bewertung der Umweltaspekte erfolgt in zwei Schritten. Im ersten Schritt wird das Ausmaß jedes
Umwelteinflusses entweder anhand gelisteter Faktoren nach dem EPS-System (Environmental Priority System)
oder, wenn solche nicht verfügbar sind, mit einem Faktor aus einer Selbstbewertung gewichtet. In einem
zweiten Schritt werden zusätzlich zu jedem Umwelteinfluss die Übereinstimmung mit rechtlichen
Verpflichtungen, freiwillig eingegangenen Programmen und AkzoNobel internen Direktiven, sowie die Anliegen
von lokalen Interessensgruppen mit einbezogen. Die Daten werden jährlich aktualisiert und alle drei Jahre neu
bewertet. In diesem Zuge werden auch Umweltziele und Verbesserungsmaßnahmen festgelegt und deren
Umsetzung bewertet. Diese Bewertung ist ein wesentliches Element des Umweltmanagementsystems.
Elektrochemische Verfahren zeichnen sich generell durch Umweltfreundlichkeit aus und die Rohstoffe Wasser
und Salz sind weder gefährlich noch als Ressource knapp. Den mit Abstand wesentlichsten direkten
Umwelteinfluss hat jegliche ungewollte Freisetzung von unseren Produkten. Diese gilt es sicher zu verhindern.
Wesentliche indirekte Umwelteinflüsse sind der mit der Strom- und Energieerzeugung verbundene Verbrauch
von fossilen Energieträgern und die CO 2 -Emission sowie die mit dem Transport unserer Produkte verbundenen
Abgasemissionen und Transportunfälle mit Gefahrgut.
Am Standort Bitterfeld werden als weitere relevante, wenn auch nicht wesentliche Umwelteinflüsse, alle
Verbräuche an Roh- und Hilfsstoffen sowie Wasser, die Emissionen über Luft und Abwasser sowie die Abfälle
ständig überwacht und optimiert. Der Flächenverbrauch spielt an einem Industriestandort mit langer Tradition
nur eine untergeordnete Rolle, allerdings ist die Verhinderung von Bodenkontaminationen ein wichtiger Aspekt.
Wir haben einen Jahresplan, in dem unsere Ziele für Verbesserungen und die zu deren Erreichen
erforderlichen Maßnahmen formuliert sind. Das Management übernimmt die Verantwortung für die Entwicklung
dieses Planes, die Bereitstellung der erforderlichen Mittel, die Veröffentlichung und seine effektive Umsetzung.
Unsere jährliche Umwelterklärung informiert über die von uns zur Verbesserung der Umweltsituation
getroffenen Maßnahmen, sowie über andere die Qualität, die Sicherheit und den Gesundheitsschutz
betreffende Aktivitäten und über die aktuelle Umweltsituation am Standort. Umweltrelevante Projekte bzw. Ziele
und deren Ergebnisse werden in der Umwelterklärung dokumentiert.
Weiterhin sind alle Mitarbeiter der Akzo Nobel Industrial Chemicals GmbH aufgefordert ständig unsere
Arbeitsweisen zu hinterfragen und Verbesserungspotentiale aufzuzeigen. Dazu gibt es am Standort Bitterfeld
ein Verbesserungsvorschlagswesen, bei dem jeder Mitarbeiter Vorschläge einreichen kann.
Unser Ansatz, konsequent auf Nachhaltigkeit zu setzen, wurde belohnt. So ist der AkzoNobel Konzern seit
mehreren Jahren im renommierten Dow Jones Nachhaltigkeitsindex (DJSI) unter den Top 3 gelistet. Dies ist für
uns die Bestätigung, dass wir auf dem richtigen Weg sind und wir sind stolz auf unseren Anteil daran.
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Zahlen, Daten, Fakten
Unsere Umweltauswirkungen kontrollieren wir durch die regelmäßige Erfassung und Bewertung aller
umweltrelevanten Ressourcen, Produkte und Emissionen; dabei sind von besonderer Relevanz:
• Produktionsmengen
• Rohstoffverbrauch
• Energieverbrauch
• Wassereinsatz
• Abwässer
• Emissionen und Störfälle
• Abfälle
• Bodenschutz
In den nachfolgenden Tabellen und Diagrammen sind die Entwicklungen der Umweltauswirkungen von 2008
bis 2012 dargestellt.
In vielen Tabellen sind neben den Mengenangaben zusätzlich die Verhältnisse von Menge zu produzierter
Gesamtmenge Produkt angegeben (Menge/t Produkt).
Soweit in den Grafiken relative Größen dargestellt werden, beziehen sich diese ebenfalls auf die produzierte
Gesamtmenge in Tonnen.
7

Produkte
Produkte 2008 2009 2010 2011 2012
Chlor (gesamt) 76.114 67.755 80.224 84.622 87.621 t
Natronlaugen 85.869 76.440 90.506 95.468 98.852 t
Chlorfolgeprodukte 41.927 47.117 57.126 53.328 57.687 t
Sonstige 3.849 3.137 3.695 4.096 4.071 t
Gesamt* 207.759 194.449 231.551 237.513 248.230 t
* Hinweis: Chlor und Natronlaugen sind Produktionsmengen der Elektrolyse. Ein Teil davon
wird zu Chlorfolgeprodukten weiter verarbeitet. Nicht chlorhaltige Produkte ohne Natronlaugen
sind als Sonstige zusammengefasst. Da die Tabelle zudem weder Eigenverbräuche noch
Wasseranteile in Produkten detailiert aufzeigt, stellt sie keine Mengenbilanz dar. Die
Gesamtsumme dient lediglich als Output der Organisation gemäß EMAS zur Referenzierung
der Kernindikatoren pro Tonne Produkt.
300.000
250.000
Produktmengen
Chlorfolgeprodukte
Natronlaugen
Chlor
t
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2008 2009 2010 2011 2012
Veränderungen in der Bedarfsstruktur der Kunden führen von Jahr zu Jahr
zu Veränderungen im Produktmix, auf die sich die Produktion einstellen
muss. Nach der weltweiten Wirtschaftskrise in 2009 stiegen die
Produktionsmengen wieder deutlich und stetig an.
Chlor, Chlorwasserstoff, Natronlauge und Wasserstoff werden zum größten
Teil wieder als Rohstoffe für die weiteren Folgeprodukte bei Akzo Nobel
Industrial Chemicals GmbH oder bei anderen Unternehmen im Industriepark
verwendet.
Transportwege der Produkte
Am Standort erfolgt der Transport der Produkte per
Rohrleitung; nach außen wird, dem Kundenwunsch
entsprechend, per Bahnkesselwagen oder Straßentankzug
versendet. Die Benutzung möglichst großer
Transporteinheiten und möglichst umweltfreundlicher
Transportarten wie Rohrleitung und Bahnversand minimiert
dabei die Umweltauswirkungen. Chlor wird ausschließlich
über Rohrleitung am Standort oder Bahnkesselwagen
transportiert. In 2012 haben sich die Transportwege der
Produkte im Vergleich zu 2011 zugunsten der Rohrleitung
(von 38 auf 40%) und der Bahn (von 25 auf 28%) entwickelt.
Bahn
28%
Straße
32%
Rohrleitung
40%
8

t / t Produkt
Rohstoffverbrauch
Rohstoff 2008 2009 2010 2011 2012
Sole (als 100% NaCl) 126.621 113.757 133.706 140.204 145.710 t
Wasserstoff 745 842 1.146 1.031 1.213 t
Gesamt 127.366 114.599 134.852 141.235 146.923 t
pro Tonne Produkt 0,61 0,59 0,58 0,59 0,59 t/t
Die Verfahren sind heute soweit optimiert, dass die
Rohstoffe praktisch vollständig umgesetzt werden.
Dies ist auch am Verbrauch pro Tonne Produkt aus
der Tabelle sowie der Grafik zum Rohstoffverbrauch
gut erkennbar. Bezüglich Wasserstoff wird nur die
Menge als Rohstoff betrachtet, die wir getrocknet und
gereinigt wieder selbst z. B. zur Produktion von
Chlorwasserstoff einsetzen.
Neben den Rohstoffen werden eine Reihe von
Hilfsstoffen benötigt, wie z. B. Katalysatoren,
Oxidationsmittel, Reduktionsmittel, Kühlmittel,
Trockenmittel und Maschinenöle, die nach ihrer
Nutzung entsorgt werden müssen.
Wasser als Rohstoff wird nachfolgend im Kapitel
"Wassereinsatz" betrachtet.
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
Rohstoffverbrauch
Sole (als 100% NaCl) Wasserstoff
2008 2009 2010 2011 2012
Transportwege der Roh- und Hilfsstoffe
Die Bereitstellung der Roh- und Hilfsstoffe
erfolgt durch unterschiedliche
Transportmittel. Rohsole, die anteilmäßig
die Hauptrohstoffmenge darstellt, wird per
Rohrleitung und Hilfsstoffe wie z.B.
Schwefelsäure und Kalk per LKW
geliefert.
Straße
1%
Rohrleitung
99%
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MWh / t Produkt
t / t Produkt
Energieverbrauch
Energien 2008 2009 2010 2011 2012
Strom Anteil Strom aus
218.831 194.868 231.868 238.106 242.669 MWh
erneuerbaren Energien
(EE) *
10 7 0 0 0 %
Dampf 210.716 159.576 184.202 190.276 190.598 t
* gemäß Angabe des Energieversorgers
Strom ist wie Salz und Wasser ein direkter Rohstoff in der Elektrolyse. Fast 90% des Gesamtstrombedarfes
werden allein zur Elektrolyse gebraucht. Der Rest verteilt sich auf Motoren, Pumpen, Beleuchtung etc. In den
nachfolgenden Diagrammen ist der Verbrauch in Bezug zur produzierten Menge Produkt dargestellt. Der
Stromverbrauch ist für eine Membranelektrolyse typisch. Energieverluste werden durch die stetige Überwachung
von Elektroden- und Membranzustand und gegebenenfalls den Austausch von nicht optimal arbeitenden
Elektrolysezellen konstant auf einem sehr niedrigen Niveau gehalten. Wenn möglich wird durch Investitionen in
die jeweils beste verfügbare Technologie die Stromausbeute noch weiter optimiert. So wurden in 2010 und 2011
alle Elektrolyseure mit der neuesten Generation von Anoden bestückt, bei denen durch einen geringeren
Abstand der Elektroden eine weitere Optimierung der Stromausbeute erreicht werden konnte. Alle
Energieoptimierungen in der Elektrolyse selbst beziehen sich aber ausschließlich auf die Reduzierung der
Stromverluste; der Gesamtstrombedarf ist dagegen weitestgehend durch die thermodynamisch unabdingbare
Strommenge bestimmt. Neben der Elektrolyse werden auch alle anderen Stromverbraucher, insbesondere die
Kühlwasserpumpen und der Chlorkompressor, in ihren Verbräuchen stetig überwacht.
Dampf wird energetisch nahezu vollständig in einer mehrstufigen Anlage sowohl zur Aufkonzentrierung von
Natronlauge als auch der Sole genutzt. Der Dampfverbrauch konnte 2009 durch eine Optimierung der
Fahrweise in dieser Anlage deutlich reduziert werden. Diese Reduzierung ist spezifisch, d.h. auch bei der
höheren Produktionsleistung seit 2010 konstant und in 2012 weiter fallend. 2012 konnten weitere Einsparungen
von 10% durch die schrittweise Umsetzung der 1. Phase eines neuen technisches Projektes zur
Dampfreduzierung erzielt werden.
AkzoNobel hat keine eigene Energieerzeugung in Bitterfeld und wird im ChemiePark von einem modernen Gasund
Dampfkraftwerk der Envia Infra mit Strom und Dampf versorgt. Seit 2010 beziehen wir einen Teil des
Dampfes von PD Energy aus einer thermischen Restabfallbehandlungsanlage. Damit konnten wir den Anteil an
Erdgas zur Dampferzeugung deutlich reduzieren. Der Anteil an erneuerbaren Energien bleibt aber abhängig
vom Energieversorger Envia Infra und steigt nur, wenn dieser Strom über das deutsche Stromnetz zukauft.
Gemäß Angabe des Energieversorgers war 2012 der Anteil an erneuerbaren Energien im Strom unter 1%.
1,2
Strom
Anteil EE
1,2
Dampf
1,0
0,8
0,6
1,05
1,00 1,00 1,00 0,98
1,0
0,8
0,6
1,01
0,82 0,80 0,80
0,77
0,4
0,4
0,2
0,2
0,0
0,11 0,07 0,00 0,00 0,00
2008 2009 2010 2011 2012
0,0
2008 2009 2010 2011 2012
10

m3 / t Produkt
Wassereinsatz
Wassereinsatz 2008 2009 2010 2011 2012
Trinkwasser 62.801 56.794 45.788 46.822 42.511 m³
Wasser aus
Rohstoffen 567.778 480.758 561.678 585.970 601.914 m³
pro Tonne Produkt 3,04 2,76 2,62 2,66 2,60 m³/t
Trinkwasser pro
Tonne Produkt 0,30 0,29 0,20 0,20 0,17 m³/t
Der überwiegende Anteil an benötigtem Wasser wird mit dem Rohstoff Sole (Salz
in Wasser gelöst) und Dampf in den Prozess gebracht. Nur etwa ein Zehntel des
Gesamtwassereintrages in den Prozess erfolgt über Trinkwasser, welches dem
Wasserversorgungsnetz der P-D ChemiePark Bitterfeld Wolfen GmbH in 2
Qualitäten als Trink- und Brauchwasser entnommen wird. Kühlwasser wird im
Kreislauf geführt und durch Verdunstung über ein Rückkühlwerk abgekühlt.
Entsalztes bzw. entionisiertes Wasser wird betriebsintern durch Aufbereitung von
Dampfkondensat gewonnen. Es wird kein Fluss-, Oberflächen- oder Grundwasser
verwendet.
Ein Teil des Gesamtwasserseintrages in den Prozess verbleibt in den Produkten
Natronlauge, Chlorbleichlauge und Salzsäure. Der Rest verdunstet zur Kühlung
der Prozesse im Rückkühlwerk oder wird über das Abwasser abgeführt.
Wassereinsatz
Bezogen auf die Gesamtproduktion ist der
spezifische Wasserverbrauch seit 2008 deutlich
gesunken. Beim Anteil an Wasser aus Rohstoffen ist
dies vor allem auf den geringeren Dampfverbrauch
bei der Aufkonzentrierung der Natronlauge und der
Sole zurückzuführen (siehe auch Energieverbrauch).
Die geringere Menge Trinkwasser ab 2010 ist auf den
stärkeren Einsatz von Dampfkondensat zur
Nachspeisung im Kühlwasser zurück zu führen. In
2012 konnten wir den spezifischen Verbrauch weiter
reduzieren.
3
2
1
Wasser aus Rohstoffen
Trinkwasser
0
2008 2009 2010 2011 2012
11

m³/t Produkt
Abwasser
Abwassermenge 2008 2009 2010 2011 2012
Reinabwasser 236.006 189.908 232.774 228.340 223.089 m³
1,136 0,977 1,005 0,961 0,899 m³/t
Schmutzabwasser 11.048 10.413 11.206 10.327 8.459 m³
0,053 0,054 0,048 0,043 0,034 m³/t
Gesamtmenge 247.054 200.321 243.980 238.667 231.548 m³
m³/ Tonne Produkt 1,189 1,030 1,054 1,005 0,933 m³/t
Die P-D ChemiePark Bitterfeld Wolfen GmbH betreibt zwei Abwassernetze am Standort, eines für wenig
belastetes Reinabwasser und eines für stärker verunreinigtes Schmutzabwasser. Die Akzo Nobel Industrial
Chemicals GmbH ist Indirekteinleiter für beide Abwässer in diese Netze. Die gesammelten Schmutzabwässer aller
Betriebe im P-D ChemiePark durchlaufen das Gemeinschaftsklärwerk in Bitterfeld-Wolfen.
Die Abwassermenge pro Tonne Produkt konnte in den letzten Jahren kontinuierlich reduziert werden. Die
genehmigten Mengen für Schmutzabwasser (14.600 m³) und Reinabwasser (250.000 m³) werden eingehalten.
Dabei enthält die in der Tabelle genannte Reinabwassermenge auch Regenwasser von Straßenabläufen und
Dächern und die Schmutzabwassermenge enthält das Sanitärabwässer, die beide nicht Bestandteil der
genehmigten Mengen in den Indirekteinleitergenehmigungen sind. Die überwiegende Abwassermenge ist als
Reinabwasser nur gering belastet und enthält Wasser aus dem Kühlkreislauf, Kondensate und Regenwasser. Die
im Prozess anfallenden Mengen Schmutzabwasser sind dagegen salzhaltig und werden durch die Akzo Nobel
Industrial Chemicals GmbH vorbehandelt, indem der pH-Wert eingestellt und Aktivchlor entfernt wird.
Die in der folgenden Tabelle angegebenen
Gesamtfrachten beider Abwasserströme stellen die
Abwasserinhaltsstoffe vor der Übergabe an den P-D-
ChemiePark dar. Davon sind nur AOX und freies Chlor
in den Indirekteinleitergenehmigungen mit
Überwachungswerten zur Konzentration versehen und
beide werden sowohl für Rein- als auch
Schmutzabwasser eingehalten. AOX ist grafisch
dargestellt. Auf die Darstellung von freiem Chlor wurde
verzichtet, da die Messwerte unterhalb der
Nachweisgrenze liegen. Diese wiederum liegt weit
unter dem Überwachungswert von 0,2 mg/l. Unser
Augenmerk liegt derzeit vor allem auf die hohe
Salzfracht (Chlorid und Sulfat) im Schmutzabwasser,
die auch bei sich steigernder Produktionsmenge und
stetiger Energieoptimierung in der
Soleaufkonzentrierung eingehalten wird. 2012 konnten
wir eine deutliche Reduzierung sowohl der
Abwassermengen (7%) als auch der Salzfrachten
(44%) erreichen und somit Rohstoffverluste,
Umweltbelastungen und Kosten reduzieren.
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
Reinabwasser
Schmutzabwasser
2008 2009 2010 2011 2012
Abwasserinhaltsstoffe 2008 2009 2010 2011 2012
AOX 0,026 0,020 0,033 0,049 0,023 t
CSB 6 2 4 5 4 t
Chlorid 156 212 292 317 182 t
Sulfat 63 62 86 102 54 t
12

mg/l
kg/t Produkt
CSB Chlorid Sulfat
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
2008 2009 2010 2011 2012
3,0
Messwert im Schmutzabwasser
Überwachungswert Schmutzabwasser
AOX
Messwert in Reinabwasser
Überwachungswert Reinabwasser
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
2008 2009 2010 2011 2012
12

elevante Emissionen
Emissionen 2008 2009 2010 2011 2012
Kohlendioxid (CO 2 ) indirekt
aus Strom- und
Dampferzeugung 120.492 100.611 119.923 123.422 125.149 t
Kohlendioxid (CO 2 ) direkt 167 148 176 185 192 kg
Stäube 5,9 5,9 5,9 8,7 8,7 kg
sonstige anorganische Stoffe 1) 3 3 3 6 6 kg
Gesamt 175 157 184 200 206 kg
1) enthält Chlor und Chlorwasserstoff nach den Abgaswäschen
Treibhausgase wie Methan (CH 4 ), Distickstoffoxid (N 2 O), Hydrogenfluorkohlenwasserstoffe (HFKW), perfluorierte Kohlenwasserstoffe (FKW) und Schwefelhexafluorid
(SF 6 ) werden nicht emittiert. Es gibt auch keine Emission von Schwefeldioxid (SO 2 ) oder Stickoxiden (NO x ).
0,7
0,6
CO 2 -Äquivalent in t / t Produkt
CO2 indirekt
4,0E-05
3,5E-05
3,0E-05
Emissionen in kg/t Produkt
anorganisch Staub (PM)
0,5
2,5E-05
0,4
2,0E-05
0,3
1,5E-05
0,2
1,0E-05
0,1
5,0E-06
0,0
2008 2009 2010 2011 2012
0,0E+00
2008 2009 2010 2011 2012
Bei der Bewertung unserer Umweltaspekte haben wir sowohl alle direkt im Werk entstehenden Emissionen als auch indirekte
Emissionen z.B. durch den Transport von Rohstoffen und Produkten und die Strom- und Dampferzeugung durch unsere
Energielieferanten berücksichtigt. Da wir als Großverbraucher die bei der Strom- und Dampferzeugung entstehenden indirekten CO 2 -
Emissionen als erheblich betrachten, sind auch diese in der Tabelle genannt. Direkte Emission von Kohlendioxid resultiert in nur sehr
geringer Menge aus der Reinigung der Sole durch die Entfernung von Carbonat vor der Elektrolyse. Da keine eigene Dampferzeugung
betrieben wird und auch sonst keine Emissionen durch Verbrennungsprozesse anfallen, entstehen auch keine weiteren Treibhausgase
in der Produktion am Standort Bitterfeld.
Die Emission anderer luftfremder Stoffe ist ebenfalls sehr gering. Die gemessenen Massenfrachten bei den behördlichen
Emissionsmessungen (Staub und anorganische Stoffe) sind mehr als einhundertfach niedriger als die gesetzlich geforderten
Grenzwerte der TA Luft. Die anorganischen Stoffe beinhalten die restlichen Mengen Chlor und Chlorwasserstoff nach den
Abluftwäschen im Prozess und werden ständig selbst und behördlich überwacht. Der leichte Anstieg in 2009 resultiert aus der
Inbetriebnahme einer zusätzlichen Salzsäureproduktionsanlage. Staub kann bei der Abtrennung von Natriumsulfat aus der Sole
entstehen. Auch hier wird durch geeignete Filter die Staubemission auf einem sehr niedrigen Niveau gehalten, das weit unter den
Grenzwerten der TA Luft liegt.
Im Berichtszeitraum von 2008 bis 2012 gab es weder Beschwerden von Nachbarn noch meldepflichtige Emissionen oder Störfälle.
Neben Stoffemissionen werden Lärmemissionen im Hinblick auf Immissions- und Arbeitsschutz beachtet. Hierüber sind detaillierte
Lärmgutachten vorhanden. Durch bauliche Maßnahmen werden Lärmemissionen auf dem Werksgelände und nach außen effektiv
verhindert.
13

Abfälle
Abfälle 2008 2009 2010 2011 2012
nicht gefährlicher Abfall zur Verwertung (NGV) 2139 1630 1859 2230 2087 t
gefährliche Abfälle zur Verwertung (GV) 0 0 0 0 18 t
gefährliche Abfälle zur Beseitigung (GB) 2 1 3 1 74 t
Nicht gefährlicher Abfall zur Beseitigung (NGB) 67 42 45 40 0 t
Gesamt 2141 1630 1861 2271 2179 t
pro Tonne Produkt 11 9 8 10 9 kg/t
Anteil an Abfällen zur Verwertung 96,9 97,4 97,5 98,2 96,6 %
Entsprechend Abfallrecht werden Abfälle in gefährliche und nicht gefährliche Abfälle unterteilt. Die Hauptabfallmenge
entsteht bei der Entfernung von Calcium und Magnesium aus der aus unterirdischen Salzkavernen gelösten Rohsole.
Dabei entstehen die noch stark wasserhaltigen Carbonate, die als nicht gefährlicher Abfall wieder verwertbar sind. Der
Wasseranteil (ca. 30%) geht in die Abfallmenge mit ein. Seit Ende 2008 wird durch Dosierung von Hilfsreagenzien ein
Teil des Calciums bereits in der unterirdischen Kaverne zurückgehalten, so dass die Abfallmenge etwas reduziert
werden konnte. 2011 wurde zeitweise diese Dosierung unterbrochen, so dass 2011 wieder ein leichter Anstieg
festzustellen ist. Mit der Wiederaufnahme der Dosierung ist die Abfallmenge wieder gesunken.
Der Anteil der Abfälle, die in die Verwertung gehen, liegt seit Jahren bei über 96%. In 2012 mussten 74t gefährliche
Abfälle bei der Dachsanierung Zellensaal beseitigt werden. Dieser Anteil hängt stark von Instandhaltungs-maßnahmen
ab.
Gesamtabfallmenge und NGV in kg/t Produkt
12
10
8
6
4
2
Gesamtabfall
NGV
0
2008 2009 2010 2011 2012
Abfall zur Beseitigung in kg/t Produkt
0,35
GB
NGB
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
2008 2009 2010 2011 2012
9
Auf die grafische Darstellung des GV wurde verzichtet (siehe Tabelle).
14

Boden und Flächenverbrauch
Die Akzo Nobel Industrial Chemicals GmbH ist Eigentümer von Grund und Boden des Werksgeländes. Von den
insgesamt ca. 135.000 m² Gesamtfläche ist ca. ein Drittel bebaut und versiegelt. Aufgrund der Lage in einem seit
langem von der Industrie genutzten ChemiePark stellt der Flächenverbrauch keine signifikante Umweltbelastung
dar. Das Werksgelände selbst ist mit der Inbetriebnahme einer Chlor-Alkali-Elektrolyse nach dem
Diaphragmaverfahren 1981 erstmalig industriell genutzt worden. Weder aus dieser Zeit noch seit der
Modernisierung auf das Membranverfahren ergibt Handlungsbedarf bezüglich Kontaminationen im Boden.
Moderne Sicherheitseinrichtungen, ständige Prozesskontrolle und Begehungen, regelmäßige präventive
Instandhaltung sowie die Auffangwannen nach Wasserhaushaltsgesetz (WHG) verhindern zuverlässig den Austritt
von Stoffen und deren Eindringen ins Erdreich.
15

Umweltziele und -projekte
Aus unserer Unternehmenspolitik und der Bewertung der Umweltauswirkungen ergeben sich Umweltziele, die es durch
konkrete Vorhaben umzusetzen gilt. Unter anderem sind dies Verringerung von Emissionen, Reduzierung der
Abfallmengen und Einsparung von Ressourcen und Energien. Projekte oder spezielle Einzelmaßnahmen mit hoher
Umweltrelevanz werden von uns zu unserem Umweltprogramm zusammengefasst, Ziele, Maßnahmen, Termine und
Verantwortlichkeiten werden darin festgelegt.
Im Folgenden sind die wichtigsten Projekte aus unserem aktuellen Umweltprogramm 2012 - 2015 dargestellt, anhand
deren Sie die konkrete Verringerung der Umweltbelastung und Verbesserung des Umweltmanagementsystems
nachvollziehen können.
2012
Ziel Projekt Verbesserungseffekt Fertigstellung
1. Energieeinsparung 1. Schritt zur 2011
durchgeführten Studie
Dampfeinsparung in der
Eindampfanlage:
Validierung der Studie durch
Einbindung eines neuen
Wärmetauschers für die
Brüdennutzung zur Soleanwärmung
mindestens 10% weniger
Dampfverbrauch bei voller
Anlagenlast
1. Schritt in 2012 umgesetzt; je
nach Anlagenlast kann bis zu
10% weniger Dampfverbrauch
realisiert werden
2. Schritt zur 2011
durchgeführten Studie
Dampfeinsparung in der
Eindampfanlage:
Machbarkeits-, Plausibili-tätsund
Wirtschaftlichkeitsprüfung
zu den
möglichen weiteren
Schritten der Studie wie z.B.
Installation eines
zusätzlichen
Ausdampfkörpers
2. Abfallreduzierung Wiederaufnahme der kontinuierlichen
RTA-Dosierung
in der Salzkaverne
Durchführung einer Studie
zur Aufwertung des NGV-
Rückstandes aus der
Solereinigung
(Calciumcarbonat) in ein
verwertbares Produkt
Wenn die Prüfung die
Ergebnisse der Studie
bestätigt, insgesamt aus
allen Schritten: 40%
geringerer spezifischer
Dampfverbrauch gegenüber
Stand 2011
Reduzierung der spezif.
Abfallmenge in 2012 auf das
Niveau von 2010
Überführung des
Hauptabfallstromes in einen
Wertstoff
Machbarkeits-, Plausibilitätsund
Wirtschaftlichkeitsprüfung
durchgeführt; technische
Umsetzung des überarbeitetet
Konzepts soll eine 15%
Dampfeinsparung ermöglichen;
Fortsetzung in 2013
gegenüber 2011 wurde 2012
die Abfallmenge um 9,1%
reduziert; das Niveau von 2010
wurde knapp verfehlt
in 2012 kein Ergebnis,
angedachter Weg der
Rückführung aus
wirtschaftlichen Erwägungen
des potentiellen Abnehmers
nicht wahrscheinlich
3. Reduzierung von
Emissionen
Reduzierung der Salzfracht
im Schmutzabwasser durch
stärkere Rückführung
salzhaltiger Abwässer in
den Prozess
Salzfracht im
Schmutzabwasser:
Chlorid < 1,2 kg/t Produkte
Sulfat < 0,35 kg/t Produkte
erfolgreich umgesetzt in 2012
Chlorid: 0,73 kg/t Produkte
Sulfat: 0,22 kg/t Produkte
Umstellung der zeitabhängigen
24h- Probenahme
im Schmutzabwasser auf
eine Durchfluß gesteuerte
Probennahme
Vermeidung nicht
repräsentativer
Analysenergebnisse beim
Schmutzabwasser an
stehenden Leitungen
Inbetriebnahme Juni 2012; seit
dem keine Probleme bei der
Probenahme
4. Anlagensicherheit Installation einer
verbesserten Telefonanlage
für die Rufbereitschaften
kürzere Alarmierungszeiten
für innerbetriebliche
Einsatzkräfte
technische Realisierung
verschoben; organisatorische
Regelung zur Beschleunigung
der Informationskette (speziell
Werkleiter vom Dienst) in
Betriebsanweisung 2012
umgesetzt
16

Umsetzung eines neuen
Sicherheitskonzeptes zur
analytischen
Wasserstoffüberwachung im
Zellensaal
kürzere Alarmierungszeit bei
Überschreitung von
Wasserstoffgehalten im
Chlor, insbesondere bei Anund
Abfahrprozessen;
dadurch größere Sicherheit
(Vermeidung von Chlor-
Knallgasgemischen)
in 2012 Konzept erarbeitet und
abgestimmt, Umsetzung
geplant in 2013
Durchführung von
Versuchen zur
Löschschaumabdeckung
von Flüssigchlorlachen
Verringerte Abdampfraten
bei der Havariebekämpfung
von Flüssigchlorlachen
Versuche in 2012 mit
Feuerwehr durchgeführt;
Fortführung in 2013
Einführung elektronisches
Erlaubnisscheinverfahren
als Aufbaumodul zum
elektronischen Schichtbuch
Vermeidung von
Kommunikations- und
Schnittstellenproblemen
Software vorhanden,
Implementierung wegen
Softwareproblemen 2012
gestoppt, Einführung Q2 2013;
LOTOTO Einführung 2013
5. Rechtlichen
Verpflichtungen und
andere Anforderungen
Ersatz des bisherigen
Systems zur
Regelwerksverfolgung durch
einen webbasierten
Compliance Manager
Personenbezogene
Zuordnung konkreter
rechtlicher Pflichten;
rechtssichere
Dokumentation; besserer
Schutz des haftenden
Mitarbeiters
Begonnen Ende 2011 mit einer
Bestandsaufnahme /
Compliance Audit; Aufbau des
Systems, Delegationsworkshop
und Behebung von
Softwareproblemen in 2012;
Fortsetzung in 2013
2013
Ziel Projekt Verbesserungseffekt Fertigstellung
1. Energieeinsparung 2. Schritt zur 2011
durchgeführten Studie
Dampfeinsparung in der
Eindampfanlage:
Machbarkeits-, Plausibili-tätsund
Wirtschaftlichkeitsprüfung
zu den mögl.
weiteren Schritten der
Studie
Überarbeitetes Konzept soll
nochmals um 15%
geringeren spezifischen
Dampfverbrauch gegenüber
Stand 2012 verwirklichen
Umsetzung 2013/14 in
Abhängigkeit der Machbarkeits-
, Plausibilitäts- und
Wirtschaftlichkeitsprüfung
2. Abfallreduzierung Durchführung einer Studie
zur Aufwertung des NGV-
Rückstandes aus der Solereinigung
(Calciumcarbonat)
in ein verwertbares Produkt
Optimierung der Schmutzabwasseraufbereitung
Machbarkeitsprüfung:
Übernahme des Kondensats
aus den HCl-Gas-Leitungen
durch Kunden
Machbarkeitsprüfung:
Übernahme der täglichen
Soleabschlämmung durch
einen Kunden
Überführung des
Hauptabfallstromes in einen
Wertstoff
Aufarbeitung des Abwasserstromes
zur Minimierung von
Spitzenlasten
Reduzierung der
Schmutzwasserlast,
Überführung in ein Wertstoff
Reduzierung der
Hauptschmutzwasserlast,
Überführung in ein Wertstoff
Fortsetzung in 2013
2013
2013
2013
3. Reduzierung von
Emissionen
Lärmmessung
Rückkühlwerk
Bestandsaufnahme der
aktuellen Lärmemssionen
2013
4. Anlagensicherheit Installation einer
verbesserten Telefonanlage
für die Rufbereitschaften
Umsetzung eines neuen
Sicherheitskonzeptes zur
analytischen
Wasserstoffüberwachung im
Zellensaal
kürzere Alarmierungszeiten
für innerbetriebliche
Einsatzkräfte
kürzere Alarmierungszeit bei
Überschreitung von
Wasserstoffgehalten im
Chlor, insbesondere bei Anund
Abfahrprozessen;
dadurch größere Sicherheit
(Vermeidung von Chlor-
Knallgasgemischen)
16
technische Realisierung
verschoben in 2013/14
2013

Durchführung von
Versuchen zur
Löschschaumabdeckung
von Flüssigchlorlachen
Verringerte Abdampfraten
bei der Havariebekämpfung
von Flüssigchlorlachen,
Erweiterung der
Versuchsparamater auf
Schaumadditive (z.B.
Thiosulfat)
2013
Einführung elektronisches
Erlaubnisscheinverfahren
und der LOTOTO Prozedur
als Aufbaumodul zum
elektronischen Schichtbuch
Vermeidung von
Kommunikations- und
Schnittstellenproblemen;
Verhinderung von
Gefährdungen bei
Reparaturmaßnahmen
Einführung elektronisches
Erlaubnisscheinverfahren Q2
2013; LOTOTO Einführung
2013
Update der
Sicherheitsgerichteten Z-
MSR Stellen
Aufrechterhaltung des
Stands der Technik im
Bereich
sicherheitsrelevanter
Anlagenteile
2013
5. Rechtlichen
Verpflichtungen und
andere Anforderungen
optische Alarmierung an
den
Feuerwehrzugangstoren im
Havariefall
Ersatz des bisherigen
Systems zur
Regelwerksverfolgung durch
einen webbasierten
Compliance Manager
Reduzierung der Gefahr des
unabsichtigten Betretens
eines Gefährdungsbereichs
Personenbezogene
Zuordnung konkreter
rechtlicher Pflichten;
rechtssichere
Dokumentation; besserer
Schutz des haftenden
Mitarbeiters
2013
Schulung und vollständige
Etablierung der Software in Q2
2013
Einführung der AkzoNobel
Life Saving Rules
Erhöhung des persönlichen
Verständnisses und der
Bereitschaft jedes Einzelnen
zur Einhaltung und
Umsetzung der
lebensrettender AS-Regeln
bei Mitarbeitern,
Fremdfirmen und Besuchern
April 2013
16

Das Integrierte Managementsystem
Um den Umweltschutz im Unternehmen wirksam zu gestalten, ist die Einbindung in die gesamte Organisation
und deren Geschäftsprozesse notwendig.
Umweltschutz spiegelt sich in allen Bereichen des unternehmerischen Handelns wider. Aus diesem Grund
betrachten wir den Umweltschutz, einschließlich Gesundheitsschutz, Sicherheit und Notfallmanagement nicht
losgelöst von wirtschaftlichen Zielen und der Qualität, sondern als integralen Bestandteil sämtlicher
Betriebsprozesse. Die schon in der Vergangenheit gut gelebte Praxis haben wir in unserem Integrierten
Managementsystem (IMS) systematisch beschrieben.
Das seit langem von den Standorten Bitterfeld und
Ibbenbüren gemeinsam geführte, integrierte
Managementsystem für Qualität, Umwelt und
Arbeitssicherheit ist seit 2006 nach allen nachfolgend
genannten Standards zertifiziert und wurde 2012
erstmals um die nach EMAS erstellten und validierten
Umwelterklärungen beider Standorte erweitert:
Regelmäßige Schulungen und die Motivation der
Mitarbeiter sind dabei wesentliche
Voraussetzungen, um neue Ideen, Prozesse und
Systeme im Betrieb erfolgreich einzuführen.
Einbeziehung der Mitarbeiter stärkt die
Mitverantwortung und führt zu eigenen
Verbesserungsvorschlägen. Die Wirkungsweise
unseres Managementsystems überprüfen wir u.a. in
jährlichen internen Audits und unsere Werksleitung
bewertet das System mehrmals jährlich im
Managementreview.
• DIN EN ISO 9001
• DIN EN ISO 14001
• EMAS III
• OHSAS 18001
Dieser integrierte Ansatz ist unserer Auffassung nach
sinnvoll, da die Ähnlichkeiten und Gemeinsamkeiten
dieser Systeme groß sind und die Ziele, die sie
verfolgen, in unserer Unternehmenspolitik gleichrangig
behandelt werden. Diese gleichrangige Verbesserung
von Qualität, Sicherheit, Gesundheits- und
Umweltschutz zeigt sich unter anderem darin, dass im
Rahmen ihrer Aufgaben alle Mitarbeiter Verantwortung
bei der Verfolgung dieser Zielsetzung tragen. Dafür
muss jeder Mitarbeiter die Auswirkungen seiner
Tätigkeit auf Qualität, Sicherheit, Gesundheits- und
Umweltschutz kennen.
Betriebliche Abläufe, Verfahren, Zuständigkeiten
und Verantwortlichkeiten sind in einem
gemeinsamen Handbuch und standortspezifischen
Arbeitsanweisungen,
Prüfvorschriften,
Stellenbeschreibungen etc. präzise geregelt und
dokumentiert.
Im Unternehmen sind Umweltvertreter und
Beauftragte für z. B. Immissionsschutz, Störfall,
Gefahrgut und Abfall benannt. Um die Einhaltung
aller umweltrechtlichen Anforderungen aus
Rechtsvorschriften und Genehmigungen zu
gewährleisten, führen wir ein entsprechendes
Rechtskataster und Genehmigungsverzeichnis. Ein
webbasierter Compliance Manager soll künftig noch
besser alle Abteilungsleiter und Beauftragte bei der
rechtssicheren Organisation im Betrieb
unterstützen.
17

Prüfvermerk
Die nächste konsolidierte Umwelterklärung erscheint im Jahr 2015. Zwischenzeitlich
werden wir Sie im Rahmen jährlich aktualisierter Umwelterklärungen über
Fortschritte in der Umweltleistung informieren.
Mit der Prüfung der Umwelterklärung wurde die TÜV NORD CERT Umweltgutachter
GmbH, Am TÜV 1, 30519 Hannover beauftragt.
18

Begriffserklärungen
AOX
Adsorbierbare organische Halogenverbindungen.
Eine Gruppe von Abwasserinhaltsstoffen, die durch ein
spezielles Analyseverfahren erfasst werden.
Audit
Systematischer, dokumentierter und objektiver Vergleich
von Soll-Vorgaben und Ist-Zustand einer betrachteten
Einheit (Betrieb, Abteilung, Unternehmen)
Indirekteinleiter
Einleiter von Abwasser (ohne häusliche Abwasser und
Niederschlagswasser) in öffentliche Abwasseranlagen. In
unserem Fall in das Abwassernetz des PD ChemiePark. Im
Gegensatz zur Direkteinleitung in Gewässer wie z.B.
Flüsse oder Seen.
Membran
Die Membran trennt in der Elektrolysezelle Kathoden- und
Anodenraum. Sie besteht aus einem sehr beständigen
Polymer, welches über Natriumionen leitende Kanäle den
Ladungstransport in der Elektrolysezelle übernimmt.
BBS
Behaviour Based Safety: Programm zur Verbesserung
des Arbeits- und Gesundheitsschutzes
CSB
Chemischer Sauerstoffbedarf. Der CSB-Wert gibt an,
wieviel Sauerstoff zur vollständigen Oxidation der
Abwasserinhaltsstoffe benötigt wird.
Nachhaltige Entwicklung (Sustainable Development)
Eine dauerhafte Entwicklung, die den Bedürfnissen der
heutigen Generation entspricht, ohne die Möglichkeiten
zukünftiger Generationen zu gefährden, ihre eigenen
Bedürfnisse zu befriedigen und ihren Lebensstil zu wählen
(Definition des Brundtland-Berichts 1987).
OHSAS 18001
Anerkannter Standard für ein Arbeitsicherheitssystem,
dessen Struktur sich an den Normen DIN EN ISO 9001
und DIN EN ISO 14001 orientiert.
DIN EN ISO 14001
Internationale Norm für ein Umweltmanagementsystem
DIN EN ISO 9001
Internationale Norm für ein Qualitätsmanagementsystem
Produktverantwortung (Product Stewardship)
Sicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz als integraler
Bestandteil der Produktlebenswege. Bestand der Initiative
»Responsible Care®« (Verantwortliches Handeln).
Ressourcen
Faktoren, die z. B. zum Betreiben einer Produktion
notwendig sind; hierzu zählen Rohstoffe, Energien, Kapital
und Mitarbeiter.
EMAS III
Die novellierte EMAS-Verordnung (EG) Nr. 1221/2009
über die freiwillige Teilnahme von Organisationen an
einem Gemeinschaftssystem für Umweltmanagement
und Umweltbetriebsprüfung (ABl. EG Nr. L 342 S. 1 vom
22. Dezember 2009) ist seit dem 11. Januar 2010 in
Kraft.
Emissionen
Emissionen sind die aus chemischen, technischen oder
biologischen Prozessen in die Umwelt gelangenden
festen, flüssigen und gasförmigen Stoffe. Geräusche,
Erschütterungen, Wärme und Strahlen werden auch
dazu gerechnet.
HSE&S
Health, Safety, Environment & Security (Gesundheit,
Sicherheit, Arbeits- und Umweltschutz )
Sole
Sole ist eine Lösung von Salz (Natriumchlorid) in Wasser.
Sie entsteht durch Einleiten von Wasser in unterirdische
Salzlagerstätten (Kavernen) und wird dann über eine
Rohrleitung bis ins Werk gepumpt.
Umweltvertreter
Beauftragte Mitarbeiter, zu deren Aufgabe es gehört, den
betrieblichen Umweltschutz zu fördern und das
umweltbewusste Verhalten aller Mitarbeiter zu stärken.
Verantwortliches Handeln (Responsible Care®)
Eine weltweite Initiative der chemischen Industrie. Die
teilnehmenden Firmen verpflichten sich zur ständigen
Verbesserung von Sicherheit, Gesundheits- und
Umweltschutz mit dem Ziel einer nachhaltigen, zukunftsverträglichen
Entwicklung unserer Gesellschaft.
IMS
Integriertes Managementsystem
19

Herausgeber
Akzo Nobel Industrial Chemicals GmbH
Werk Bitterfeld
ChemiePark Bitterfeld Wolfen, Areal C
Elektrolysestraße 1
06749 Bitterfeld-Wolfen
OT Bitterfeld
www.akzonobel.com/bitterfeld
Erscheinungsdatum
Ansprechpartner
Stefan Kauerauf (Werkleiter)
Tel.: 03493 7 960 - 0
www.akzonobel.com/ic
AkzoNobel ist der größte Hersteller von Farben und
Lacken weltweit und ein führender Produzent von
Spezialchemikalien. Wir beliefern Unternehmen und
Verbraucher in der ganzen Welt mit innovativen
Produkten und arbeiten leidenschaftlich an der
Entwicklung nachhaltiger Lösungen für unsere Kunden.
Unser Portfolio umfasst bekannte Marken wie Dulux,
Sikkens, International Paint und Eka. Wir sind ein
Global Fortune 500 Unternehmen mit Hauptsitz in
Amsterdam, Niederlande, und nehmen stets einen
Spitzenplatz im Dow Jones Sustainability Index ein.
Unsere 51.000 Mitarbeiter/innen in über 80 Ländern
engagieren sich für Spitzenleistungen und streben
danach, getreu unserem Motto „Tomorrow’s Answers
Today“ die Antworten von Morgen schon heute zu
geben. Tomorrow’s Answers Today.