Prozesstechnik für die Nahrungsmittelindustrie - GEA TDS GmbH

GEA TDS Prozesstechnik für die Nahrungsmittelindustrie
engineering for a better world
GEA Process Engineering

GEA TDS ...
… ist ein international etablier ter Spezialist für technisch und
wirtschaftlich optimierte Prozesstechnologie zur Ver arbei tung von
Nahrungsmitteln, Milch und Saft. Mehr als 150 Jahre Erfahrung im
Lebensmittel- und Molkereianlagenbau sind unsere Basis.
GEA TDS liefert das komplette Knowhow
für die Ausführung hygienischer
und steriler Anlagen, in denen flüssige
und pastöse Produkte hergestellt werden.
Mit kurzen Reaktionszeiten und Präsenz
vor Ort stellen wir für die Projektausführung
und den Kundenservice eine internationale
Betreuung sicher – und das
natürlich auch im After-Sales-Service.
Unsere erfahrenen und kompetenten
Experten halten technische Lösungen
bereit, die genau auf Ihren Bedarf zugeschnitten
werden.
Ihre Produkte für die Nahrungsmittelindustrie:
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Margarine, Fette, Öle
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Ketchup, Mayonnaise, Senf
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Rote Saucen, Dressings, Marinaden
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Eiprodukte
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Flüssigprodukte (Zucker, Soja, Hefe)
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Früchte, Marmelade
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Fertiggerichte, Suppen
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Flüssige Nahrungsergänzung
Backwaren
Honig
Gelatine
Eiscreme
Unsere Prozesstechnik für die Nahrungsmittelindustrie:
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komplette Prozesslinien
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Ventile und Komponenten
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Plattenwärmetauscher
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Röhrenwärmetauscher
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UHT-Anlagen
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Membranfiltration
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Homogenisierung
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Separatoren
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Eindampfanlagen
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Entgasungstechnik
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Misch- und Wiegetechnik
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CIP-Anlagen
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Prozessautomation und -integration
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Tanklagerausstattung
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Engineering, Montage, Service

Prozesstechnik für die
Nahrungsmittelindustrie
Prozesslinien aus einer Hand, eine effektive Verbindung von Hygiene
und Produktivität.
Soßenprozessanlage
UHT-Anlage/Entgasung/Homogenisierung
Röhrenwärmetauscher VARITUBE ®
Kühlanlage
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Prozessengineering
Ob es um die Planung einer neuen Anlage, Erweiterungen, Umbauten
oder eine Moder nisierung bestehender Prozess anlagen geht – die Ingenieure
von GEA TDS sind mit ihrem kom plexen Know-how für Sie da.
Vom Entwurf bis zur Isometrieerstellung,
vom Detail-Engineering bis zur Projektabwicklung
übernehmen wir die Projekte vor
Ort, im Hause des Auftraggebers oder in
unserem Technologiezentrum. Durch die
Einbindung in den internationalen Anlagenbau
der GEA Group stehen uns aus
eigener Fertigung verschiedenste Baugruppen
und Units zur Verfügung, die wir für
Sie zu einer High-Quality-Prozesstechnik
zusammenfügen. Der Einsatz moderner
CAE-Tools im Spektrum des Detail-
Engineerings ist für uns seit langem
selbstverständlich.
Im Bereich Projektierung und Engineering liegen unsere
Schwerpunkte in diesen Kompetenzen:
■ Entwurfsplanung
■ Unterstützung bei der Genehmigungsplanung
■ Vorplanung und Layouts
■ verfahrentechnische Auslegung
■ Erstellung von Ausschreibungsunterlagen für Prozessanlagen
Das GEA TDS Detail­Engineering umfasst:
■ Aufstellungsplanung und Detailabstimmung
■ Bestandsaufnahmen vor Ort
■ Rohrleitungsschemata und Instrumentierung
■ Positionierung
■ Materialerfassung und technische Spezifikation
■ Definition der Schnittstellen
■ Auslegung der MSR-Technik
■ verfahrenstechnische Beschreibung der Prozesse
■ Qualitätssicherung und Qualitätskontrolle
■ Terminüberwachung
■ Kostenkontrolle
■ Bau- und Montageüberwachung
■ Inbetriebnahme von Anlagenkomponenten
■ Überwachung der Inbetriebnahme
■ verfahrenstechnische Begleitung der Produktion
■ Prozessoptimierung
■ Dokumentation
Tanklager Fruchtmischstation Erhitzer

Prinzipschema
Pulverdosierung
Flüssige Zusatzstoffe
Mischen
Produktbehandlung
Produktvorbereitung
Pufferbehälter
Mischen
CIP
Erhitzen
Kühlung
Abfüllung
Homogenisierung
Zentraler Produkteintritt von oben über
ein einstellbares Kaskadenventil
Zentraler und schonender Produkteintritt
von unten strömend über einen Kegel
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Rührwerk Pulvereintrag Rohrbündelwärmetauscher
Soßenkochanlage
Die ideale Lösung zur Herstel lung von glatten und stückigen Soßen in der
Feinkostindustrie.
Verfahrensschritte
1. Einzug von Wasser, pastösen Grundstoffen
(Tomatenmark, Senf, Flüssigwürzen)
und pulverförmigen Grundstoffen
(Stärke, Gewürze, Bindemittel)
2. Mischung und Homogenisierung
3. Erhitzung der Soßen und Zugabe von
stückigen Gemüsen (Paprika, Mais,
Champignons)
4. Pufferung der Fertigsoßen
5. CIP-Reinigung
Die Anlage verarbeitet Chargen von
300 – 1.500 l innerhalb von 20 – 30 min.
pro Charge, bei Temperaturen von
15 – 90 °C.
Anlagenbeschreibung
Isolierte Edelstahlbehälter werden über eine Rezepturverwaltung
mit einer vorgewählten Wassermenge beschickt. Nach
Erreichen der Wassermenge werden über einen Mischtisch mit
einer selbstansaugenden Kreiselpumpe und einer Homogenisierpumpe
die pastösen und pulverförmigen Grundstoffe in den
Umlaufwasserstrom eingezogen. In der Homogenisierpumpe
werden in dem Scherspalt zwischen Rotor und Stator die aufeinandertreffenden
Komponentenströme feinst vermischt und
Agglomerate, Verklumpungen und Vernetzungen verhindert.
Die homogene Mischung wird durch Umlaufförderung so lange
gefahren, bis die gesamte Grundstoffvorlage des Mischtisches in
den Soßenbehälter ein gezogen ist. Die noch kalte Soße wird nun
mittels Rührwerken homogen gehalten. Durch eine Verdrängerpumpe
wird der Behälterinhalt einem Rohrbündelwärmetauscher
VARITUBE ® M von GEA TDS zugeführt. Der Rohrbündelwärmetauscher
Typ M be steht aus mehreren Innenrohren, die von
Heißwasser im Mantelrohr um strömt werden. Durch „schwimmende“
Befestigung können komplette Bündel zur Inspektion
demontiert werden. Zusätzlich enthalten die Module des Rohrbündelwärmetauschers
speziell entwickelte Strömungskörper
für die ablagerungsfreie Behandlung von Produkten mit Fasern
oder Stücken. Bei Erreichung der vorgegebenen Erhitzungstemperatur
und optionaler Zugabe von kaltem Gemüse erfolgt
die automatische Nachwärmung der Fertigsoße. Über ein Ausschubprogramm
erfolgt der Transport der Fertigsoße zu den
Pufferbehältern bzw. der Abfüllanlage.

Mischanlagen
Mit GEA TDS Mischanlagen wird die Vermengung von Komponenten bei
der Herstellung von Nahrungsmitteln einfach gemacht, egal ob nun flüssig,
pastös oder pulverförmig. GEA TDS plant und liefert Mischanlagen für die
verschiedensten Prozesse.
Mischprozesse werden notwendig,
wenn:
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Trockenstoffe oder pastöse Medien in
eine Flüssigphase eingebracht werden.
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mehrere Flüssigphasen oder pastöse
Medien zu einem Endprodukt gemischt
werden.
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Produkte aus verschiedenen Komponenten
im Batch hergestellt werden.
Grundprodukte vor der Abfüllung
durch Zugaben variiert werden.
Je nach Produktspezifikation müssen diese Prozesse unter septischen
und aseptischen Bedingungen ablaufen. Manchmal sind
während der Mischphase auch zusätzliche thermische Verfahrensschritte
notwendig. Durch den Einsatz von Volumen- und
Massedurchflussmessern oder Wägeeinrichtungen werden Mischprozesse
halb- oder vollautomatisch rezepturgesteuert abgewickelt.
Übrigens: Wir liefern Mischanlagen auch als anschlussbereite,
vormontierte Einheiten.
Prinzipschema: Verwiegung im Prozesstank
Füll- und Dosierventile
Antrieb mit variabler Drehzahl
Doppelmantel
Erhitzer/Kühler
Schaberrührwerk
Dampf
Eiswasser
Kondensat
Eiswasser
dezentrale
Verwiegesteuerung
Wiegezellen
Tankbodenventil
Produktpumpe
CIP-Hilfspumpe
BATCH FORMULA Mischer
In-Line-Dosierung
Pulvermischstation
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CIP-Reinigungsanlagen
Orbitalreiniger Zielstrahlreiniger Orbitalreiniger Rotierender
Reiniger

CIP-Anlagen
Die Vielfalt verschiedenster Produkte und Prozesse verlangt nach
differenzierten Lösungsansätzen bei der Reinigung der Prozessanlagen.
CIP-Anlagen können variabel für unterschiedliche
Reinigungsverfahren im Produktionsprozess
eingesetzt werden – mit
dem Fokus auf der Hygiene. Der Einsatz
einer modernen CIP-Anlage macht eine
optimale Qualitätssicherung möglich und
steigert die Produktqualität.
GEA TDS findet immer die optimale
Lösung zwischen Chemie, Mechanik,
Temperatur und Einwirkzeit – und wir
behalten Stillstandszeiten genauso wie die
Umwelt konsequent im Blick.
CIP-Stapelreinigungsanlagen
Diese CIP-Anlagen bestehen aus verschiedenen
Reinigungsmittelbehältern für
Trinkwasser, Reinigungslösung und Rückspülwasser.
Die Anlagen- bzw. Tankgröße
wird den erforderlichen Reinigungszyklen
angepasst. Die Anzahl der Reinigungssysteme
bestimmt Reinigungshäufigkeit, Synchronisation
und Anzahl der Objekte. Die
Systeme werden verfahrenstechnisch auf
die Ziele eingestellt.
CIP-Frischansatzreinigung mit ECOCIP
Das System besteht aus einem Reinigungsmittelbehälter
für Gebrauchs lösung, der
auf einem Grundrahmen vormontiert ist.
Die Reinigungslösung wird im Durchlauf
auf Betriebstemperatur angewärmt.
Leitfähigkeitsmessung und In-Line-Konzentratdosierung
sorgen für die Zudosierung
der erforderlichen Reinigungslösung.
Die Reinigungsdurchsatzmengen werden
programmtechnisch angepasst. Die CIP-
Module lassen sich schnell und einfach
in den Prozess integrieren und bieten
optimale Lösungsmöglichkeiten für
schwierige Produkte.
VARICIP
Beim Automatisierungssystem VARICIP werden die
Reinigungsziele in Rezepturmasken hinterlegt.
Die Rezepte bestehen aus zielabhängigen Parametern:
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Startfreigaben und Reinigungsüberwachungen
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Leitwertgrenzwerte
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Temperaturgrenzwerte
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Trübungsüberwachungen
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Durchfluss-Sollwerte
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Spül-Intervallketten
sowie schrittabhängigen Parametern:
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Schrittfunktion als Auswahl hinterlegter Schritte
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Lauf- und Überwachungszeiten
Mit Hilfe dieser Bausteine ist der Reinigungsablauf frei programmierbar.
Durch Pfropfenspülung minimieren sich die
Wasserverbräuche bei der CIP deutlich. Zur Dokumentation
der Reinigung werden Kurvenaufzeichnungen angefertigt. Ein
Ereignisprotokoll in Tabellenform fungiert als Datei für das Qualitätsmanagement.
Reinigungsmittelkonzentratlager
Eine CIP-Station braucht Reinigungsmittel – wir planen und
erstellen auch diese Spezial-Units. GEA TDS ist als zertifizierter
Fachbetrieb nach § 19i WHG berechtigt, Konzentratlager zu
errichten, und berücksichtigt alle gesetzlichen und umwelttechnischen
Bedingungen. Unsere langjährigen Erfahrungen auf
diesem Gebiet können wir bei der Konzentratabtankung und
Abluftreinigung ebenso einbringen wie bei der Dosierung von
Lauge, Säure und Additiven – inklusive der zugehörigen Bilanzierungen.
CIP-Frischansatzreinigung mit ECOCIP
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UHT Anlage, Typ P
UHT-Anlagen zur aseptischen
Produktbehandlung
In Abhängigkeit von der Pro dukttechnologie und -qualität sowie der
Wirtschaftlichkeit stehen drei verschiedene UHT-Verfahren zur Verfügung.
UHT­Anlage Typ I
Diese Produktbehandlungsanlagen arbeiten
nach dem indirekten Erhitzungsprinzip.
Ihr großes Plus: Der Einsatz eines
Röhrenwärmetauschers vom Typ I garantiert
hohe Produktionssicherheit – eine
Technik, die sich in der Praxis seit vielen
Jahren bewährt. Die UHT-Anlagen erzielen
auf der Basis optimierter Strömungsbedingungen
eine gute Produktqualität
und sehr gute Wirtschaftlichkeit mit
einer Wärmerückgewinnung von bis zu
90 Prozent.
UHT­Anlage Typ P
Die Verfahrenstechnik dieses Anlagentyps ist fast identisch
mit der indirekten UHT-Anlage vom Typ I. Allerdings wird hier
der Röhrenwärmetauscher des Typs P eingesetzt. Dadurch entfällt
der indirekte Wärmeträgerkreislauf zwischen dem aufzuheizenden
und dem abzukühlenden Produkt. Ein Verfahren,
das noch höhere Wirtschaftlichkeit und eine Verbesserung der
Produktqualität ohne einen größe ren Wärmetauscherflächeneinsatz
ermöglicht.
UHT­Anlage Typ D
Hier kommt das direkte Erhitzungsverfahren zum Einsatz – das
Ergebnis ist eine sehr hohe Produktqualität. Dampfinjektor und
Entspannungskühler sorgen für sehr kurze Verweilzeiten in den
temperatursensitiven Zonen.

Membranfiltration zur gezielten
Stofftrennung
Umkehrosmose, Nanofiltration, Ultrafiltration und Mikrofiltra tion
Die Membranfiltration wird mit gezielten
Stofftrennungen bei niedrigen Temperaturen
bzw. Umgebungstemperaturen
besonderen Anforderungen gerecht.
Die Verfahren kommen zum Einsatz, wenn Flüssigkeitskomponenten
getrennt oder der Feststoffgehalt erhöht werden sollen, ohne
dass eine thermische Behandlung erfolgt. Die Anlagen sind mit
Membranen aus organischem Polymer oder Keramik ausgerüstet.
Membranfiltrationsanlage
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VARITUBE ® Röhrenwärmetauscher
Der Röhrenwärmetauscher VARITUBE ® ist besonders geeig net für die
thermische Behandlung von Produkten bis in den hohen Viskositäts bereich
sowie von feststoffhaltigen Produkten mit ganzen Stücken, Pulpe oder
Fasern.
Das VARITUBE ® System wird für den
Einbau in Aufheiz-, Kühl- und aseptischen
Systemen verwendet.
Anwendungsorientierte Technik
Für jeden Leistungsbereich und angepasst
an die physikalischen Produkteigenschaften,
können wir aus den vielfältigen Bauformen
der VARITUBE ® Reihe die optimale
Variante anbieten. Natürlich werden
auch, je nach Anwen dungsgebiet, individuelle
Lösungen realisiert. Unsere Röhrenwärmetauscher
VARITUBE ® werden
zum Erhitzen, Kühlen, Pasteurisieren
und UHT-Erhitzen eingesetzt.
VARITUBE ® Module sind TÜV-ge prüft und werden aus dem
Werkstoff 1.4404/1.4571 (AISI 316 L/Ti) hergestellt. Hygie nische
Abdichtungen und Pro duktfließwege ohne Strömungstotzonen
sorgen für höchste Produk tionssicherheit und Produktqualität.
Einfacher Service und niedrige In stand haltungskosten sind weitere
Merkmale unserer Wärmetauscher.
VARITUBE ® S – Singletube für einen indirekten Wärmetausch
zur Behandlung von Produkten mit größeren Stücken, auch
molch fähig. Ein Röhrenwärmetauscher mit einer Produktführung
in einem geraden Innenrohr, umströmt von einem Wärmetrager
medium in einem Mantelrohr. Das Innenrohr ist fest oder
schwim mend befestigt, um die un terschiedlichen Längen dehnungen
bei hohen Temperaturdifferenzen zwischen Mantelund
Innenrohr zu kompensieren.
Technisches Konzept
Ein oder mehrere gerade Innenrohre,
ummantelt in einem Außenrohr – das
ist die technische Konzeption unserer
VARITUBE ® Röhrenwärmetauscher. Die
Innenrohre sind in glatter und gewellter
Ausführung verfügbar. Die Wellung
und das optimierte Produkt-/Medium-
Volumen verhältnis erhöhen die thermische
Effektivität der Wärme tauscher.
Die modulare Bauweise der Einheiten
macht sowohl die Installation als auch
eine eventuell spätere Erweiterung und
Modifikation sehr einfach.
VARITUBE ® M – Multitube mit indirektem Wärmetausch ist
auch für stückige Produkte bis zu einer Kanten länge von ca.
18 mm geeignet. Die Produktführung erfolgt in mehreren geraden
Innenrohren, umströmt von einem Wärmeträgermedium
in einem Mantelrohr. Das Innenbündel ist fest oder schwimmend
befestigt, um die unterschiedlichen Längendehnungen bei
hohen Temperaturdifferenzen zwischen Mantel- und Innenrohr
zu kompensieren.
Weitere Merkmale für VARITUBE ® S und M
■ Modulare Bauweise mit 2 oder 4 Modulen
■ Feste oder ziehbare Ausführung
der Innenbündel
■ Innenrohre glatt oder gewellt
■ Längen von 3 oder 6 m
■ EHEDG geprüft und zertifiziert
VARITUBE ® S und M
glatte und gewellte Innenrohre

VARITUBE ® P
VARITUBE ® HS
VARITUBE ® SK
VARITUBE ® E
VARITUBE ® P – in Verwendung für
den direkten Produkt/Produkt-Wärmetausch
glatter, faserhaltiger und viskoser
Produkte. Röhrenwärmetauscher mit
einer Produkt führung in mehre ren geraden
Innenrohren, die von demselben
Produkt im Gegenstrom im Mantelrohr
umströmt werden. Die Innenrohre sind
schwimmend befestigt und können als
komplettes Bündel zur Inspektion des
Produktfließweges demontiert werden.
VARITUBE ® SK – ist ein speziell ent -
wickelter Strömungskörper für die ablagerungs
freie Behandlung von Produkten
mit Fasern bis zu 30 mm Länge und
erlaubt eine gleichmäßige Verteilung des
Produktes in allen Röhren.
Dieser Wärmetauscher ist sowohl in
M-Version (VARITUBE ® M-SK) als
auch in P-Version (VARITUBE ® P-SK)
verfügbar.
VARITUBE ® HS – Multitube mit indirektem Wärmetausch,
einsetzbar vor allem als Heißwasserbereiter und CIP-Erhitzer für
große thermische Leistungen und für Volumenströme bis zu
60 m 3 /h. Dieser Röhrenwärmetauscher überzeugt mit einer Produktführung
in mehreren Innenrohren, die einmal um 180°
gebogen sind.
Das Wärmeträgermedium strömt in dem umgebenden Mantelrohr.
Bei hohen Temperaturdifferenzen können sich die Innenrohre
und das Mantelrohr unabhängig voneinander axial aus -
dehnen. Dies verhindert trotz hoher Temperaturdifferenzen
mögliche Schäden durch die unterschiedliche Längenausdehnung.
VARITUBE ® E – Multitube mit in di rektem Wärmetausch,
einsetzbar vor allem als Heißwasserbereiter und CIP-Erhitzer
für mittlere thermische Leistungen und Volumenströme bis
zu 165 m 3 /h.
Der Röhrenwärmetauscher arbeitet mit einer Produktführung
in mehreren geraden Innenrohren, die von einem Trägermedium
in einem Mantelrohr umströmt werden. Das Innenbündel ist
schwimmend befestigt, um die unterschiedlichen Längendehnungen
bei hohen Temperaturdifferenzen zwischen Mantelund
Innenrohr zu kompensieren.
Funktionsprinzip
An den Rohrboden eingebaute, patentierte
Strömungskörper sorgen für eine zusätzliche,
düsenartige Beschleunigung des Produktes
innerhalb des Reduzierstückes am
Verbindungsbogen.
Die Strömung reißt anschließend an der
Außenstelle des Verdrängerkörpers ab
und erzeugt eine Querströmung direkt
vor der Rohrbogenplatte. Durch die Querströmung
bilden sich nur wenige faserige
Ablagerungen auf der Rohrbodenplatte.
Als Ergebnis werden wesentlich längere
Produktionszyklen sowie eine erhöhte
thermische Effizienz erzielt.
Funktionsprinzip des Strömungskörpers
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Plattenwärmetauscher
Unsere Plattenwärmetauscher sind das Kernstück der Prozess anlagen.
Aufbauend auf einer über 70-jährigen Erfahrung, erfüllen die GEA TDS
Wärme tauscher höchste Ansprüche hinsichtlich Leistung und Hygiene.
Die äußerst kompakte Bauart der Plattenwärmetauscher
erlaubt es, auf relativ
kleinen Aufstellflächen große thermische
Aufgaben zu realisieren. Die Basiskonstruktion
des Systems ermöglicht eine
problemlose Leistungserweiterung wie
auch -reduzierung. Ebenso einfach ist der
Zugang für die Wartung und Inspektion.
In unseren Systemen werden kleberlose
Dichtungen verwendet, ein entscheidender
Vorteil für den schnel len Dichtungswechsel
bei kürzesten Stillstandszeiten.
VARITHERM ® , NT und FREISTROM N sind drei verschie dene
Plattentypen, die sich von uns ziel gerecht auf die Anforderungen
im je weiligen Prozess einsetzen lassen. Eine Vielfalt von verschiedenen
Plattengrößen und Prägetypen ermög licht dabei eine
ideale Kombination von hohen Wärmeüber tragungsraten und
schonender Produktbehandlung.

Typ VARITHERM ®
VARITHERM ® -Platten werden zur thermischen
Behandlung sowohl von flüssigen
als auch viskosen Produkten eingesetzt.
Zur Auswahl stehen drei unterschiedlich
geprägte Wärmetauscherplatten:
■ H-Platten mit horizontaler Fischgrätprägung,
für hohe thermische Effizienz.
■ V-Platten mit vertikaler Fischgrätprägung,
für geringeren Druck verlust.
■ M- und P-Platten mit V-förmiger Fischgrätprägung,
für höchste Differenzdruckfestigkeit.
Typ FREISTROM N – Platte mit waagerechter Waschbrettprofilierung.
Senkrecht verlaufende, raupenförmige Stützsicken
kanalisie ren den Produktstrom und setzen sich oben und unten
in einlauf- bzw. auslaufgerichtete Strömungsverteiler fort. Für
Produkte mit Stücken bis zu 4 mm Durchmesser und Betriebsdrücke
bis zu 10 bar ist die Freistrom N-Platte die richtige Wahl.
Weitere Merkmale der GEA TDS Plattenwärmetauscher
■ Optimierter Wärmeübergang, geringe Wärmeaustauschfläche
und dadurch geringe Investitionskosten
■ Hoher Wärmerückgewinn, dadurch geringere Energiekosten
■ Geringer Platzbedarf durch große Wärmeaustauschfläche auf
engstem Raum
Typ NT – Das optimierte OptiWave
Platten design erfordert – bei gleicher
Leistung – weniger Wärmeübertragungsfläche
und reduziert so nachhaltig die
Investitionskosten. Durch zahlreiche
Längenmaße und Profilvarianten wird
eine genaue Auslegung auf die Bedürfnisse
in der Anlage erreicht.
Typ H
Typ V
Typ M/P
Typ NT
Typ FREISTROM N
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Homogenisierung
Homogenisieren ist ein wichtiger Verfahrensschritt zur Verarbeitung
von Milchprodukten, Flüssigem und Getränken. Es bewirkt eine erhöhte
Produktstabilität, verlängert die Haltbarkeit, verbessert den Geschmack,
Farbe und Konsistenz und wirkt sich fördernd auf die Verdauung aus.
Durch das Homogenisieren lässt sich auch der Bedarf an Zuschlagsstoffen
deutlich verringern.
Das Prinzip
Das Produkt durchläuft die Hochdruck-
Kolbenpumpe, wird dabei verdichtet und
anschließend im Homogenisierventil wieder
entspannt. Der damit verbundene
mechanische Energieeintrag bewirkt die
gewünschten Produkteigenschaften und
führt zur physikalischen Langzeit-Stabilität.
Viele Produkte erreichen bereits nach
einstufiger Homogenisierung ihr Qualitätsoptimum.
Produkte mit langsam
besetzenden Emulgatoren oder hohem
Fettgehalt werden zweistufig homogenisiert.
Produkte mit ungünstigem Emulgator/Fettverhältnis
durchlaufen einen
Homogenisator im Laufe ihrer Verarbeitung
zweimal mit geringerem Arbeitsdruck.
Oft erfolgt das Homogenisieren
auch nach der Wärmebehandlung unter
aseptischen Bedingungen, um hitzeinduzierte
Fett-Protein-Aggregate aufzulösen.
Das NanoValve
Dieses weltweit patentierte Homogenisierventil ist das Ergebnis
jahrelanger Erfahrung in der Homogenisiertechnologie. Es
er reicht bei gleichem Homogenisierdruck wesentlich feinere
Tropfen- bzw. Partikelgrößen als Standardventile. Ebenfalls ist
es möglich, die gewünschte Qualität im Vergleich zu Standardventilen
mit geringerem Energieaufwand zu erzielen. Die optimierte
Strömungsführung im Ventilspalt minimiert sowohl die
Abnutzung aller beanspruchten Teile als auch den Geräuschpegel.
Das NanoValve ist auch in aseptischer Ausführung er hältlich.
Wir bieten hochwertige Homogenisiertechnik für alle Anwendungsbereiche
bis zu einem Druck von 1.500 bar und Durchsätze
zwischen 10 l/h und 60.000 l/h in verschiedenen Ausführungen
an.
NanoValve
Homogenisator

Demontagearbeiten für Dichtungskontrolle
Erfassung der durchgeführten Arbeiten vor Ort
Montage und After-Sales
GEA TDS übernimmt selbstverständlich die Montage der kompletten
Anlage. Für die gesamte Nutzungsdauer Ihrer Anlagen halten wir ein
umfang reiches Serviceangebot bereit. Ziel ist dabei immer die Maxi mierung
der Produktivität und die Wirtschaftlichkeit des Anlagenbetriebes.
Unser umfangreiches After-Sales-Programm
bietet eine ständige Betreuung.
Es umfasst u. a. Service und Wartungsleistungen
direkt ab Übergabe.
Zu unserer Kundenbetreuung gehören außerdem definierte
Wartungs- und individuelle Inspektionsverträge – damit ein
störungsfreier Betrieb jeder Anlage gegeben ist und Funktion
und Zuverlässigkeit über Jahre erhalten bleiben.
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Prozessautomation
und -integration
Qualitätssicherung und Steigerung der Produktivität sind maßgebliche
Gründe für eine zunehmende Automatisierung. Denn dadurch werden
Personaleinsatz und Produktionsstillstandszeiten der Anlage reduziert und
Fehlbedienungen ausgeschlossen. Die Anlagen sind so ausgestattet, dass
alle für den Herstellungsprozess ausschlaggebenden Parameter automatisch
gesteuert, überwacht und dokumentiert werden.
GEA TDS bietet eine breite Palette von
innovativen Lösungen für die Prozessautomation.
Sie reichen von Einzelsteuerungen
bis zur vernetzten Anlagenautomation
mit entsprechenden MES-
Systemen (Manufacturing Excecution System).
Im Rahmen der Realisierung setzen
wir erprobte Module sowie Technologien
ein und folgen internationalen Standards
(z. B. ISA-S88, ISA-S95).
Für die Anpassung vorhandener Produktionsanlagen
an neue Automatisierungsgenerationen
– zum Beispiel Ersatz der
Visualisierung oder Ersatz S5 durch S7 –
halten wir für Sie Migrationsstrategien
bereit, die eine sichere Umrüstung bei
laufender Produktion erlauben.
Für die MES-Ebene liefern wir datenbankbasierende
Anwendungen zur Qualitätssicherung,
Produktivitätserhöhung,
Chargenrückverfolgung und Nachweisführung.
Bedienung und Prozessvisualisierung
Bei der Gestaltung der Bedieneroberflächen legen wir Wert
auf einen ergonomischen Aufbau, der eine intuitive Bedienung
unterstützt. Der Anwender wird schnell und umfassend informiert
und sicher im System geführt.
Dokumentation und Prozessoptimierung
Das Leitsystem ermöglicht die zeitgleiche Aufzeichnung von
Messwerten und Schaltzuständen und schafft damit die nötige
Transparenz zur Prozessoptimierung.
Ergänzt wird die Messdatenaufzeichnung durch ein datenbankgestütztes
Ereignisprotokoll mit praxisgerechten Auswertungsmöglichkeiten.
Die aufgezeichnete Historie kann optimal zur
Nachweisführung einzelner Chargen oder ganzer Produktionen
genutzt werden.
Berichtswesen und Chargenrückverfolgung
Die Prozessdaten werden online in eine SQL-Datenbank übertragen,
die durch leistungsstarke Auswertungstools erweitert wird:
■■
■■
Der parametrierbare Reportgenerator macht es möglich,
anwendungsbezogene Berichte selbst zu konfigurieren. Dabei
können Produktions- oder Reinigungsvorgänge auch als
GANT-Chart visualisiert werden.
Mit grafischer Chargenverfolgung können die Produkte entsprechend
der EU-Verordnung 178/2002 zurückverfolgt werden.
Der standardisierte Ansatz ermöglicht die Einführung einer
Chargenrückverfolgung in beherrschbaren Schritten bei überschaubaren
Investitionen auch für bestehende Produktionsanlagen.

Lokal bedienbare Prozessanlage
Prozessbericht mit GANT Chart
Prozessvisualisierung
Schaltzentrale
Track & Trace
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Wir leben Werte.
Spitzenleistung • Leidenschaft • Integrität • Verbindlichkeit • GEA-versity
Die GEA Group ist ein globaler Maschinenbaukonzern mit Umsatz in Milliardenhöhe und operativen
Unter nehmen in über 50 Ländern. Das Unternehmen wurde 1881 gegründet und ist einer der größten Anbieter
innovativer Anlagen und Prozesstechnologien. Die GEA Group ist im STOXX® Europe 600 Index gelistet.
GEA Process Engineering
GEA TDS GmbH
Voss-Strasse 11/13, 31157 Sarstedt
Tel. 05066 990-0
Am Industriepark 2–10, 21514 Büchen
Tel. 04155 49-0
Kruppstrasse 3, 48683 Ahaus
Tel. 02561 8602-0
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