Hochleistungs-Flachschleifen

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2. Stand der Erkenntnisse
2.1 Tiefschleifen als Einstieg in das Hochleistungsflachschleifen
Mit fortschreitender Entwicklung des Tiefschleifens und Ausweitung der
Einsatzbereiche können heute zum Teil konventionelle Bearbeitungsverfahren,
wie das Formfräsen und Drehen, substituiert werden [6,7,12].
Es dauerte lange Zeit, bis nach Einführung des Verfahrens in die
industrielle Fertigung das Tiefschleifen allgemeine Akzeptanz gefunden
hatte. Größere Kontaktlängen, höhere Gesamtenergieumsetzung und höhere
Schleifkräfte führten zu der weit verbreiteten Ansicht, daß durch das
Tiefschleifen thermische Schädigungen der Werkstückoberfläche und
-randzone auftreten können [2-3].
Durch wissenschaftliche Untersuchungen konnten die technologischen
Zusammenhänge aufgezeigt und damit die Vorzüge des Tiefschleifens
gegenüber dem konventionellen Pendelschleifen erklärt werden. Insbesondere
die wichtige Erkenntnis, daß die neu erzeugte Oberfläche beim
Tiefschleifen während des Abtragsprozesses einer deutlich geringeren
thermischen Beanspruchung ausgesetzt ist, als dies beim Pendelschleifen
der Fall ist, förderte eine breite Anwendung des Tiefschleifverfahrens
[4-7].
Die Erforschung des Tiefschleifens im Bereich erhöhter Abtragsraten
erfolgte erst mit der Einführung neuartiger Maschinen und Schleifwerkzeuge
und den damit im Zusammenhang stehenden höheren Umfangsgeschwindigkeiten
der Schleifwerkzeuge. Mit den hierbei gewonnenen
Erkenntnissen wurde es möglich, daß heute für die Durchführung teilautomatisierter
Arbeitsvorgänge leistungsfähige Maschinen mit moderner
CNC-Steuerung eingesetzt werden.
Die Weiterentwicklung des Tiefschleifverfahrens zu größerem Zeitspanungsvolumen
führte zu der Bezeichnung Hochleistungsschleifen. Die für
das Hochleistungs-Tiefschleifen eingesetzten Maschinen weisen eine hohe
Spindelleistung auf und sind mit einer stufenlosen Drehzahlregelung
ausgestattet. Bei Schnittgeschwindigkeiten von über 100 rn/s müssen spe-