Zweileitungs-Zentralschmieranlagen DUOFLEX ® - Hainzl

Zweileitungs-Zentralschmieranlagen DUOFLEX ®
1-0012
Anwendung, Funktion, Anlagenauslegung
Kolbenpumpe FD3 Hydraulische und elektrische Steuergeräte Zweileitungsverteiler
Anwendung
Zentralschmieranlagen mit 2 Hauptleitungen sind für Fette bis
NLGI Klasse 3 mit einer Walkpenetration > 220 1 / 10
mm sowie für
Öle nach ISO VG mit einer Betriebsviskosität größer 50 mm 2 /s
einsetzbar. Sie dienen vorzugsweise zur Schmierung von
Maschinen und Maschinenanlagen mit großer Schmierstellenanzahl,
langen Leitungswegen und rauen Betriebsbedingungen.
Vorteile
Hervorragend geeignet für alle Einsatzfälle, Anwendungen für
raue Betriebsbedingungen und große Anlagenausdehnungen
Große Variabilität in der Einstellung der Dosiermenge je nach
Schmierstoffbedarf durch Zweileitungsverteiler
(0 bis 0,5 / 0 bis 1,5 / 0 bis 5,0 cm 3 /Hub)
Verzweigungen der Hauptleitungen beliebig möglich
Kokereien, Hüttenwerke, Stranggußanlagen, Warm- und
Kaltwalzwerke, Adjustagen
Braunkohletagebau, Untertagebau, Kohlekraftwerke
Zementfabriken, Schiffskräne, etc.
Anlagengrößen bis über 1000 Schmierstellen in einem
Bereich von 100 m (gestreckte Leitungslänge) um die Pumpe
Erweitern und Entfernen von Verteilern im Schmiersystem
problemlos durchführbar
Durch max. Anlagendrücke bis 400 bar hohe Abschmiersicherheit
an den Schmierstellen
Hinweis!
Zur Projektierung einer kompletten Zweileitungs-Zentralschmieranlage
gehören nachfolgende Zweileitungskomponenten:
Schmierpumpen .............................................. Prospekt 1-0012-1
Hydraulische und elektrische Steuergeräte Prospekt 1-0012-2
Block-Schmierstoffverteiler .......................... Prospekt 1-0012-3
Modular-Schmierstoffverteiler ...................... Prospekt 1-0012-4
Armaturen und Zubehör ............................... Prospekt 1-0103-0
Automatische Einstellung der notwendigen Anlagendrücke
durch Differenzdruckmessung am Leitungsende (vor dem
letzten Zweileitungsverteiler) bei gleichzeitiger Leckageüberwachung
der Hauptleitungen
Überwachung des Verteilers optisch oder elektrisch mittels
Kolbendetektor möglich
Vollautomatischer Betrieb durch Einsatz elektrischer
Steuerungen
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Zweileitungs-Zentralschmieranlagen DUOFLEX ® 1-0012 2
Funktionsbeschreibung
Der Ablauf eines Schmierzyklus der Zweileitungsschmieranlage
ist im Voll- wie auch im Halbzyklus möglich.
Nachfolgend ist der Ablauf im Vollzyklus der in Abb. 1 dargestellten
Anlage beschrieben.
Nach Ablauf der Pausenzeit fördert die Pumpe Schmierstoff
über die Druckleitung und das 3/2 Wege-Magnetventil in die
Haupt-speiseleitung 1 zu den Verteilern. Die Hauptspeiseleitung
ist gleichzeitig über ein weiteres 3/2 Wege-Magnetventil
drucklos mit dem Vorratsbehälter der Pumpe verbunden.
Mit anhaltender Förderung steigt der Druck in der Hauptspeiseleitung
1 solange, bis die Anlagewiderstände (Rohrleitungswiderstand
der Hauptspeis- und Stichleitung) überwunden sind.
Dann werden Steuer- und Dosierkolben des Verteilers betätigt
und es erfolgt die Schmierstoffabgabe an die Schmierstellen.
Nachdem alle Verteiler gearbeitet haben, ist die erste Hälfte der
angeschlossenen Schmierstellen mit Schmierstoff versorgt. Die
Steuer- und Dosierkolben sind in ihrer Endlage, so dass keine
weitere Schmierstoffabgabe mehr möglich ist. Das Schmiersystem
ist hydraulisch geschlossen. Hiernach kommt es zu
einem weiteren Druckanstieg, bis der an dem Differenzdruckschalter
eingestellte Schaltdruck von 50 bar erreicht ist.
Über den Differenzdruckschalter erfolgt ein elektrischer Impuls
zur elektrischen Steuerung, der Umsteuervorgang wird eingeleitet.
Das 3/2 Wege-Magnetventil wird abgeschaltet, die Hauptspeiseleitung
1 kann sich zum Behälter hin entlasten.
Gleichzeitig wird das 3/2 Wege-Magnetventil eingeschaltet
und stellt jetzt eine Verbindung der Druckleitung mit der Hauptspeiseleitung
2 her. Durch den Druckanstieg in der Hauptspeiseleitung
2 werden die Kolben der Verteiler erneut betätigt, so dass
die zweite Hälfte der angeschlossenen Schmierstellen die vorgegebene
Schmierstoffmenge erhält.
Nach Ablauf dieses Vorganges ist ein Vollzyklus (= 2x Halbzyklus)
abgeschlossen.
Im Unterschied zum Vollzyklus erfolgt im Halbzyklus eine Teilung
der Pausenzeit, wobei die erste Hälfte der Pausenzeit nach der
Druckbeaufschlagung der Hauptspeiseleitung 1 abläuft. Die
zweite Hälfte der Pausenzeit folgt nach der Druckbeaufschlagung
der Hauptspeiseleitung 2.
Vorteil beim Einsatz von zwei 3/2 Wege-Magnetventilen ist, dass
die beiden Hauptleitungen in den Schmierpausen voll entlasten,
d.h. mit dem Pumpenbehälter verbunden sind. Dadurch fördert
die Pumpe stets gegen niedrige Gegendrücke in die Hauptspeiseleitung.
Diese Art der Steuerung optimiert bei langen Hauptspeiseleitungen
und tiefen Temperaturen die Druckverhältnisse im
Schmiersystem.
Stichleitungen
Verteiler
Hauptspeiseleitung 2
Hauptspeiseleitung 1
Entlastungsleitung
Verteiler
Manometer
Differenzdruckschalter
Verteiler
Schmierleitungen
Zentralschmierpumpe
Verteiler mit Kolbendetektor
Druckleitung
3/2 Wege-Magnetventile
Abb. 1
Beispiel einer 1-strängigen Zweileitungsanlage (Magnetventile im stromlosen Zustand dargestellt)
Mehrsträngige Zweileitungsanlage
Mehrsträngige Zweileitungsanlagen werden bei Maschinengruppen
eingesetzt, bei denen unterschiedliche Laufzeiten
unterschiedlichen Schmierstoffbedarf erfordern.
Jeder Strang wird dabei gesondert von der Schmierpumpe
versorgt, so dass zeitlich unterschiedliche Schmierzyklen und
somit unterschiedliche Schmierstoffmengen den Schmierstellen
zugeteilt werden können.
Der Unterschied zu den 1-strängigen Anlagen (siehe Abb.1)
liegt dabei in der hydraulischen sowie der elektrischen
Steuerung. Die Vorteile dieser Anlagenausführung liegen in der
nur einmal vorhandenen Pumpenstation.
Abb. 2
Beispiel einer 3-strängigen Zweileitungsanlage
Strang 1
Strang 2
Strang 3

Zweileitungs-Zentralschmieranlagen DUOFLEX ® 1-0012 3
Beispiele für die Anlagenauslegung
Handbetätigte Zweileitungsanlage mit 4/2-Wegeventil
Die manuelle Schmierstoff-Förderung in die Hauptspeiseleitung
erfolgt solange, bis merklicher Widerstand bei der Betätigung
der Handpumpe auftritt. Danach erfolgt die manuelle Umsteuerung
des 4/2 Wegeventils.
Für Anlagen mit Stranglänge bis ca. 10 m bei einer Umgebungstemperatur
von ≥ +10 °C.
Abb. 3
Beispiel 1-strängige handbetätigte Zweileitungsanlage
Hauptspeiseleitung 1
Hauptspeiseleitung 2
Elektrisch betätigte Zweileitungsanlage
Zum gleichzeitigen Entlasten der beiden Hauptleitungen (1+2)
werden zwei 3/2 Wege-Magnetventile eingesetzt.
Die Umsteuerung der Wege-Magnetventile wird durch die
Differenzdruckschalter (am Leitungsende jedoch noch vor dem
letzten Verteiler) und die elektrischer Steuerung ausgelöst.
Für Anlagen mit unterschiedlichen Schmierzyklen und Anlagen
mit Stranglängen bis max. 100 m und einer Umgebungstemperatur
von -25 °C bis +80 °C.
Strang 1
Strang 2
Hauptspeiseleitung 1
Hauptspeiseleitung 2
Hauptspeiseleitung 1
Hauptspeiseleitung 2
Abb. 4
Beispiel 2-strängige elektrisch betätigte Zweileitungsanlage
Pneumatisch hydraulisch betätigte Zweileitungsanlage
Für hohen Schmierstoffbedarf kann eine pneumatische
Fasspumpe eingesetzt werden (Fettbehälter 180 kg).
Das Einschalten der Fasspumpe erfolgt elektrisch über ein
3/2 Wege-Magnetventil.
Die Umsteuerung kann bei 1-strängigen Zweileitungsanlagen
hydraulisch vorgenommen werden. Der Umsteuerdruck ist von
100 bis 350 bar einstellbar.
Für Anlagen mit hohem Schmierstoffbedarf und Anlagen mit
einer Stranglänge bis ca. 30 m und einer Umgebungstemperatur
von ≥ -10 °C bis +80 °C.
Bei dieser Auslegung ist der Einsatz eines Differenzdruckschalters
nicht erforderlich!
Hauptspeiseleitung 1
Hauptspeiseleitung 2
Abb. 5
Beispiel 1-strängige pneumatisch hydraulisch betätigte Zweileitungsanlage
Kombination Zweileitungs-Zentralschmieranlage
mit Progressivverteilern
Den Zweileitungsverteilern können Progressivverteiler nachgeschaltet
werden, welche die Schmierstoffmenge (des Zweileitungsverteilers)
auf mehrere Schmierstellen aufteilen. Durch die stufenlose
Einstellung des Dosiervolumens der Zweileitungsverteiler ist
die Gesamtabgabemenge der Progressivverteiler ebenfalls
variabel. Die Funktion der Progressivverteiler kann elektrisch
überwacht werden (Kolbendetektor).
Für Anlagen mit unterschiedlichen Schmierzyklen und Anlagen
mit Stranglängen bis max. 100 m und einer Umgebungstemperatur
von -25 °C bis +80 °C.
Progressivverteiler
mit Kolbendetektor
Hauptspeiseleitung 1
Hauptspeiseleitung 2
Abb. 6
Beispiel 1-strängige elektrisch betriebene Zweileitungsanlage

Zweileitungs-Zentralschmieranlagen DUOFLEX ® 1-0012 4
Begriffsbestimmungen Zweileiteranlagen
Begriffe der hydraulischen und elektr. Anlagensteuerung
Schmiertakt ein Schmiertakt besteht aus einem Vollzyklus
plus Pausenzeit oder aus den zwei Halbzyklen plus den beiden
Pausenzeiten.
Vollzyklus die Hauptspeiseleitungen 1 + 2 werden direkt
nacheinander mit Fett aufgespannt, danach schließt die Pausenzeit
zu 100 % an.
Halbzyklus nach Aufspannen der Hauptspeiseleitung 1 mit
Fett folgen 50 % der eingestellten Pausenzeit, nach deren Ablauf
wird die Hauptspeiseleitung 2 mit Fett aufgespannt und es folgen
die restlichen 50 % der eingestellten Pausenzeit.
ke-Kontakt Funktionskontakte der zu schmierenden Anlage
bzw. Anlagenteile. Ist das Schmiersystem als mehrsträngige Anlage
ausgelegt, so können mehrere ke-Kontakte vorhanden sein.
Pausenzeit ist einstellbar in Minuten (0-99999). Jedem ke-
Kontakt kann eine eigene Pausenzeit zugeordnet sein. Die
Pausenzeit wird durch Stromabfall der Elektrik auf Null gesetzt.
Überwachungszeit dient zur Überwachung der Schmiertakte,
ist einstellbar in Minuten (0-9999). Jedem ke-Kontakt kann
eine eigene Überwachungszeit zugeordnet sein.
Differenzdruck (∆p): dient zum Umschalten der Hauptspeiseleitungen
(1+2). Der Differenzdruck wird gemessen vor dem am
weitesten - von der Pumpe - entfernten Schmierstoffverteiler.
Der höhere Druck muss in der jeweils mit der Druckleitung der
Fettpumpe verbundenen Hauptspeiseleitung erzeugt werden, der
niedrigere in der auf Entlastung geschalteten Hauptspeiseleitung.
Der Differenzdruck wird ermittelt durch ein Differenzdruckschaltgerät
oder zwei digitale Druckschalter mit analogem Ausgang.
Die Druckdifferenz kann auf 50 oder 100 bar (fest eingestellt)
oder regelbar auf ≥ 50 bar eingestellt werden. Der Impuls des
Differenzdruckes kann durch ein einstellbares Zeitglied in der
elektrischen Schalteinheit verzögert werden.
absoluter Druck ablesbar an den Manometern vor den
Druckschaltern.
Befüllzeit dient zum automatischen Befüllen der Fettbehälter,
ist einstellbar in Minuten (0-99).
Bauteile, mechanisch
Fettschmierpumpe Handpumpen, pneum. Fasspumpen, Motorpumpen
Umsteuerventile 4/2 Wegeventil, hydraulisch selbstumsteuernd
oder zwei 3/2 Wege-Magnetventile
Zweileitungsverteiler 1 bis 8 Auslässe, Fördermenge bis max.
0,5, 1,5 oder 5,0 cm³/Hub, einstellbar
Differenzdruckmesser Differenzdruckschalter mit Endtaster oder
2 digitalen Druckschalter mit analogem Auslass
Hauptspeiseleitung bestehend aus einem Rohr mit ø 38, ø 30,
ø 25, ø 20 oder ø 16 mm
Strang bestehend aus 2 Rohren ( Hauptspeiseleitungen) ø 38,
ø 30, ø 25, ø 20 oder ø 16 mm
Stichleitungen von der Hauptleitung zu den Verteilern mit
ø16 mm oder ø10 mm
Schmierstellenleitungen von den Verteilern zur Schmierstelle
ø10 , ø8, ø6 mm
Verschraubungen nach DIN 2353, schwere Reihe, verzinkt oder
in Edelstahl
Bauteile, elektrisch
Motor der Fettschmierpumpe, Drehstrom 230/400 V 50 Hz bzw.
500V 50Hz (andere Spannung auf Anfrage)
Warnschalter des Behälters (Füllstandsschalter) mit Schaltfunktion
„MIN und MAX“
Fett-Druckschalter zur Pumpenentlastung, direkt hinter der
Pumpe angeordnet
2 Fettdruckschalter digital mit analogem Ausgang zur Differenzdruckermittlung
Kolbendetektor am hydr. 4/2 Wegeventil
Endtaster am Differenzdruckschaltgerät
3/2 Wege-Magnetventil
Magnetschalter an Absperrventilen (2/2 WMV) für Schmierbereiche
Magnetschalter an dem Absperrventil (2/2 WMV) für die
Behälterbefüllung
Elektrische Schalteinrichtung
Hinweis:
Alle Produkte von VOGEL dürfen nur bestimmungsgemäß verwendet
werden. Werden zu den Produkten Betriebsanleitungen geliefert, sind
zusätzlich die darin enthaltenen, gerätespezifischen Bestimmungen und
Angaben anzuwenden.
Insbesondere weisen wir darauf hin, dass gefährliche Stoffe jeglicher Art,
vor allem die Stoffe die gemäß der EG RL 67/548/EWG Artikel 2, Absatz 2
als gefährlich eingestuft wurden, nur nach Rücksprache und schriftlicher
Genehmigung durch VOGEL in VOGEL Zentralschmieranlagen und
Komponenten eingefüllt und mit ihnen gefördert und/oder verteilt werden
dürfen.
Alle von VOGEL hergestellten Produkte sind nicht zugelassen für den
Einsatz in Verbindung mit Gasen, verflüssigten Gasen, unter Druck gelösten
Gasen, Dämpfen und denjenigen Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der
zulässigen maximalen Temperatur um mehr als 0,5 bar über dem normalen
Atmosphärendruck (1013 mbar) liegt.
Willy Vogel AG
Motzener Straße 35/37
12277 Berlin, Deutschland
PF 97 04 44 . 12704 Berlin
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Fax +49 (0) 30-720 02-111
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2. Industriestraße 4
68766 Hockenheim
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49404 Saumur cedex
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Fax +33 (0) 241 404 242
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