Heißkanalsysteme / Verteiler - GÜNTHER Hot Runner Technology

Inhalt 

i 

Materialien / Werkstoffe 

3 

Anhaltswerte für max. Durchsatz in cm /s 

Richtwerte für Angusspunktdurchmesser 

Verarbeitungstemperatur gängiger Kunststoffe 

Amorphe / Teilkristalline Werkstoffe, Verarbeitung von Polypropylen 

Angusspunkt 

Angusspunktgeometrie, Kontrolle des Angusspunktes 

Nacharbeiten des Angusspunktes 

Angusspunktdurchmesser < 1,2 mm, Verkleinern des Angusspunkt-ø 

Vakuolen unter dem Angusspunkt, Angusspunkt-ø für verstärkte Materialien 

Mögliche Fehlerquellen am Angussbereich 

Seite 

1.4. 2 / 1.4. 3 

1.4. 4 / 1.4. 5 

1.4. 6 

1.4. 7 

1.4. 10 

1.4. 10 

1.4. 11 

1.4. 11 

1.4. 12 

Anspritzen 

Anspritzen auf Zwischenanguss 

Anspritzen auf einer Schräge 

Anspritzen auf einer Hochglanz-Sichtfläche 

Artikel mit einem Filmscharnier 

Heißkanaldüsen 

Düsenlänge bei Raumtemperatur, Verändern der Vorkammergeometrie 

Einsatz einer Titanhülse, Bezeichnung u. Zuordnung der Kabel 

Richtwerte für Schraubengrößen 

Düsenheizung, Temperaturprofil 

Verlängerte Düsenspitzen, seitliches Anspritzen 

Hinweise zur Demontage einer Mehrfachdüse 

1.4. 20 

1.4. 20 

1.4. 21 

1.4. 21 

1.4. 30 

1.4. 31 

1.4. 32 

1.4. 33 

1.4. 34 

1.4. 35 

Nadelverschlusstechnik 

Hinweise zum Betrieb 

Einstellung der Nadeln 

Hinweise zur Verschlussnadel 

Antriebsmechanismen 

Fehlerquellen und deren Beseitigung 

Heißkanalsysteme / Verteiler 

Verteiler 

Heizungsanschlüsse, Leisten-/Rahmenversion 

Konstruktive Hinweise zur Luftzirkulation und Hochtemperaturanwendungen 

Verschraubung der Düsen _MT/_NT/_TT 

Leistungsberechnung eines Verteilers, Zuordnung der Kabel 

Montage- und Demontage eines Verteilers 

Komplette Werkzeughälften “Heiße Seiten” 

Serviceangebote 

Der GÜNTHER System-Designer CADHOC 

Delta-Tool-Berechnungsprogramm, Anwendungsdatenbank 

Online-Katalog, MoldCae/Moldflow Analysen 

Seminare für Anwender und Konstrukteure 

1.4. 40 

1.4. 41 

1.4. 42 

1.4. 43 / 1.4. 44 

1.4. 45 

1.4. 50 

1.4. 51 

1.4. 52 

1.4. 53 

1.4. 54 

1.4. 55 / 1.4. 56 

1.4. 57 

1.4. 60 

1.4. 61 

1.4. 62 

1.4. 63 

www.guenther-hotrunner.com 

10/07 Technische Änderungen vorbehalten 

1.4. 1


i 

Anhaltswerte über den maximalen Durchsatz pro Sekunde für Düsen 

Düsenlänge: 50 / 100 mm 

Die angegebenen Durchsätze sind 

Richtwerte. 

Erhebliche Abweichungen sind 

materialspezifisch nicht auszuschließen. 

Bei der Auswahl der 

Kanal-Ø sind wir Ihnen gern behilflich. 

Weitere, bereits ausgeführte Anwendungen 

entnehmen Sie bitte 

der Anwendungsdatenbank auf 

unserer Homepage 


Menüpunkt “Service”. 



1.4. 2

i 


Die angegebenen Durchsätze sind 

Richtwerte. 

Erhebliche Abweichungen sind 

materialspezifisch nicht auszuschließen. 

Bei der Auswahl der 

Kanal-Ø sind wir Ihnen gern behilflich. 

Anhaltswerte über den maximalen Durchsatz pro Sekunde für Düsen 

Düsenlänge: 60 / 100 mm 

Weitere, bereits ausgeführte Anwendungen 

entnehmen Sie bitte 

der Anwendungsdatenbank auf 

unserer Homepage 


Menüpunkt “ Service”. 

1.4. 3 


Technische Änderungen vorbehalten 10/07


i 

Festlegung des Angusspunkt-Durchmessers für Standardmaterialien 

in Abhängigkeit vom Artikelgewicht 

Bitte beachten: 

Alle nachfolgend angegebenen 

Richtwerte zur Festlegung des 

Angusspunkt-Durchmessers beziehen 

sich nur auf Heißkanaldüsen 

mit senkrechter Anspritzung. 

Für alle anderen Anspritzungen 

nehmen Sie bitte Kontakt mit uns 

auf. 



1.4. 4

i 


1.4. 5 




i 

Material 

Empfohlene Verarbeitungstemperatur 

(°C) 

Empfohlene WZ- 

Temperatur (°C) 

Verarbeitungsfenster 

gängiger Kunststoffe 

PP 

PE 

PS 

ABS 

SAN 

PA 6 

PA 6.6 

POM 

PC 

PMMA 

PBT 

ABS / PC 

LCP* 

PPS 

PEEK 

220 - 280 

220 - 280 

220 - 280 

220 - 250 

220 - 250 

240 - 250 

270 - 290 

205 - 215 

280 - 310 

220 - 250 

245 - 270 

260 - 270 

300 - 345 

310 - 340 

360 - 400 

20 - 60 

20 - 60 

20 - 70 

40 - 80 

40 - 80 

40 - 60 

40 - 80 

60 - 120 

80 - 120 

40 - 90 

60 - 80 

70 - 100 

80 - 120 

140 - 145 

140 - 180 

* je nach Polymer-Typ 

Preis / Leistungsfähigkeit 

Leistungspyramide 

Hochtemperaturbeständige 

Kunststoffe 

(HDT > 150°C) 

Technische Kunststoffe 

(HDT = 100 - 150°C) 

COC 

PAR 

PES 

PC 

PPO 

PI 

PEI 

PSU 

PEK 

FP 

LCP PAI 

PPS 

PA 46 PPA 

PET 

PBT PA6.6 

POM 

LFT 

Hochtemperatur beständige 

Kunststoffe 

Hochtemperatur beständige Kunststoffe, 

die mit einer Verarbeitungstemperatur 

von >300°C zum Einsatz 

kommen: 

• Liquid Crystal Polymer (LCP) 

• Polyphenylensulfid (PPS) 

• Polyetherketon / 

Polyetheretherketon (PEK/ PEEK) 

• Polysulfon (PSU) 

• Polyether-Imide (PEI) etc. 

Standard- 

Kunststoffe 

SAN ABS PMMA PP 

PS 

PVC 

SAN 

PE-LD 

amorph 

PE-HD 

teilkristallin 



1.4. 6

i 


Amorphe Werkstoffe 

Für amorphe Werkstoffe ist der Einsatz 

einer offenen Düse in Verbindung 

mit einer Vorkammerbuche für 

eine Düse mit Spitze möglich. Die 

Angussqualität ist ebenfalls gut. 

Hinweis: 

Der Durchmesser “O” der Heißkanaldüse 

muss größer sein als der 

Durchmesser “D” in der Vorkammerbuchse. 

ØO > ØD 

Abb. Amorphe Werkstoffe 

Teilkristalline Werkstoffe 

Teilkristalline Werkstoffe sollten immer 

mit einer Düse mit Spitze verarbeitet 

werden. In Ausnahmefällen 

kann bei Einfachwerkzeugen auch 

eine offene Düse eingesetzt werden. 

Es ist darauf zu achten, dass der Angusspunktdurchmesser 

“D” größer 

ist als der Bohrungsdurchmesser 

“O” in der Düse. 

Abb. Teilkristalline Werkstoffe 

Hinweis: 

Der Durchmesser “D” muss größer, 

als der Durchmesser “O” der 

Heißkanaldüse sein. 

ØD > ØO 

55° 

2,5...3,5 

Artikel aus Polypropylen (PP) 

Bei der Verarbeitung von Polypropylen 

sollten Heißkanaldüsen mit 

geänderter Spitzengeometrie zum 

Einsatz kommen. Der Spitzenwinkel 

wird auf einer Höhe von 2,5 bis 

3,5 mm (abhängig vom Düsentyp) 

von 55° auf 40° reduziert. 

Diese geänderte Geometrie muss 

separat bestellt werden. 

40° 

Abb. Spitzengeometrie für Polypropylen 

1.4. 7 



Angusspunkt 

i 

80° 

6,3 

Angusspunkt 

Die Funktion der Heißkanaldüse 

wird durch den Durchmesser “D” 

des Angusspunktes wesentlich 

beeinflusst. 

d 

H 

Ein Vergrößern des Angusspunktes 

muss mit der 80° Schräge erfolgen. 

Die Kante muss für einen sauberen 

Abriss scharfkantig sein. 

ØD 

Abb. Angusspunktgeometrie 

scharfkantig 

Hinweis: 

98% aller Fehler bei der Inbetriebnahme 

eines Werkzeuges sind auf 

unkorrekte Ausführung der Angussgeometrie 

zurückzuführen. 

H [mm] 

4,0 

Kontrolle des Angusspunktes 

Mit einer Messkugel wird die korrekte 

Lage der 80° Schräge kontrolliert 

d = 4 mm 

3,5 

d = 3 mm 

3,0 

2,5 

2,0 

1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 

Ø D [mm] 

Abb. Kontrolle des Angusspunktes 


Ein Nacharbeiten des Angusspunktes 

durch Aufbohren ist falsch. Der 

Fließspalt wird nicht wesentlich vergrößert, 

die Abrisshöhe am Artikel 

wird jedoch größer. 

Abb. Nacharbeiten des Angusspunktes 



1.4. 10

i 

Angusspunkt 

Abb. Einbau der Düse in zurückliegender Position 

Für einen möglichst kleinen Angusspunktdurchmesser 

gilt im Rahmen der zulässigen Verarbeitungsparameter: 

Kleiner Angusspunktdurchmesser 

ØD 

L + L + 0,02 

Werkzeugtemperatur 

Verarbeitungstemperatur 


Für kleinere Angusspunktdurchmesser 

als ØD = 1,2 mm muss die Düse 

in zurückliegender Position eingebaut 

werden. 

Auf unserer Homepage 


finden Sie ein Delta-Tool-Berechnungsprogramm 

als Hilfe zur Anpassung 

der Lage der Düse bei 

kleineren Angusspunkt-Ø und unterschiedlichen 

Temperaturen. Sie 

können das Programm kostenlos 

downloaden. 

Verkleinern des Angusspunktdurchmessers 

Der Angusspunktdurchmesser kann 

nicht beliebig verkleinert werden. 

Der kleinste zulässige Durchmesser 

ist abhängig von dem zu verarbeitenden 

Material. 

Er wird darüber hinaus auch von der 

Werkzeugtemperatur und der Verarbeitungstemperatur 

beeinflusst. 

Abb. Verkleinern des Angusspunktdurchmessers 

An dieser Stelle 

erstarrt das Material 

zuerst. 

Vakuolen unter dem Angusspunkt 

Die Direktanspritzung mit einem 

Heißkanalsystem kann Vakuolen unter 

dem Angusspunkt erzeugen. 

Abhilfe: 

Längere Nachdruckzeit, um den 

Schwund auszugleichen. 

Abb. Vakuolen unter dem Angusspunkt 

Angusspunktdurchmesser für 

glasfaserverstärkte Materialien 

Der Angusspunktdurchmesser für 

glasfaserverstärkte oder mit Additiven 

versetzte Materialien (Flammschutz, 

Wärmestabilisierung) ist um 

0,2 bis 0,3 mm größer zu wählen. 

Gleiches gilt für Mehrfachdüsen. 

1.4. 11 



Angusspunkt 

i 

0,5 

Bei 250°C steht die Heißkanaldüse 0,5 mm in den 

Artikel, wenn die Düse mit der Nennlänge 

eingebaut wird. 

Abb. Heißkanaldüse korrekt eingebaut 

Mögliche Fehlerquellen 

Problem: 

- Größere Abrisshöhe am Artikel 

- Kein Fließspalt trotz größerem Angusspunkt 

Abb. Zylindrischer Anteil am Angusspunkt 

Problem: 

- Die ausgedehnte Düse verschließt den Angusspunkt 

Abb. Angusspunkt

i 

1.4. 13 



Anspritzen 

i 

L 

ØD 

Richtiges Anspritzen auf 

Zwischenanguss 

Zur Erzielung eines definierten 

Abrisses sollte die Stirnfläche des 

Zwischenangusses Ød größer als 

ØD sein. Dies gilt insbesondere für 

verstärkte Thermoplaste 

(Engineering Plastics). 

Falls möglich, verwenden Sie einen 

Stauboden am Zwischenanguss. 

Stauboden 

Ød 1 mm >ØD 

˜ 

Abb. Anspritzen auf Zwischenanguss 

günstig 

Anspritzen auf einer Schräge 

Das direkte Anspritzen eines Artikels 

auf einer Schräge ergibt nie 

einen optimalen Angusspunkt mit 

geringem Überstand. Wir empfehlen 

deshalb, auf eine Ebene senkrecht 

zur Düsenachse anzuspritzen. 

günstig 

ungünstig 

Abb. Anspritzen auf einer Schräge 



1.4. 20

i 

Anpritzen 

Rückwärtiges Anspritzen auf 

einer Hochglanz-Sichtfläche 

Für den Anschnittbereich, neben 

der Düse und auf der Auswerferseite, 

wird eine ausreichende Kühlung 

empfohlen, um die durch 

Scherung zusätzlich eingebrachte 

Wärme abführen zu können. 

Die Kühlkreisläufe sollten unbedingt 

von den anderen Temperierkreisläufen 

getrennt betrieben werden. 

Abb. Rückwärtiges Anspritzen auf einer Hochglanz- 

Sichtfläche 

Filmscharnier 

Artikel mit einem Filmscharnier 

Sollen Artikel mit einem Filmscharnier 

angespritzt werden, so muss 

der Angusspunkt außerhalb des Flächenmittelpunktes 

entgegengesetzt 

zum Filmscharnier liegen. Die Fließfront 

darf während des Füllens nicht 

zum Stillstand kommen. Das Filmscharnier 

muss als Letztes gefüllt 

werden. 

Abb. Artikel mit einem Filmscharnier 

1.4. 21 




i 

Z ± 0,02 

ØS1 

Abb. Düsenlänge bei Raumtemperatur 

Standard 

90° 

Düsenlänge bei Raumtemperatur 

Die Düsenlänge wird von uns auf 

ein Maß gefertigt, das die Längenänderung 

der Düse für 250° C bereits 

berücksichtigt. Dabei ragt die 

Düsenspitze um 0,5 mm in die Nestkontur 

hinein. Das Maß Z (bei 

Raumtemperatur gemessen) beträgt: 

Z = L + 0,5 - l (250°) 

l hängt selbstverständlich von L 

ab. 

l ist die temperaturabhängige 

Längendehnung der Heißkanaldüse. 

Veränderung der Vorkammergeometrie 

Bei Sonderanwendungen oder 

schwer zu verarbeitenden Materialien 

(z. B.: V0-eingestellte Materialien) 

kann die Vorkammergeometrie 

geändert werden. 

Winkel vergrößert 

120° 

Isolierspalt 

Zur Vermeidung von Fehlern, empfehlen 

wir Rücksprache mit unserer 

Anwendungstechnik zu 

nehmen. 

Vergrößerung des Winkels auf 120° 

Der Standardwinkel 90° in der Vorkammer 

kann auf 120° erweitert 

werden. Dadurch wird eine Vergrößerung 

des Isolierspaltes zwischen 

der Heißkanaldüse und dem Werkzeug 

erreicht. Die Düse kann mit 

geringerer Temperatur betrieben 

werden, thermisch empfindliches 

Material wird nicht geschädigt. 

Isolierspalt 

Achtung! 

Es ist auf eine ausreichende 

Wandstärke zu achten. 

Abb. Veränderung der Vorkammergeometrie 



1.4. 30

i 


Einsatz einer Titanhülse über dem 

Düsenschaft in Verbindung mit 

einem Winkel von 120 °. 

Der Isolierspalt zwischen Heißkanaldüse 

und Werkzeug wird ebenfalls 

vergrößert und der Wärmeübergang 

an die Formplatte verringert. 

Hülse aus Titan 

120° 

Isolierspalt 

Abb. Einsatz einer Titanhülse 

Strombuchse CMT 

Wechselstrom 230 V 

Schutzleiter PE 

N = Neutralleiter 

L = Außenleiter 

Thermobuchse CMLK 

Rot = Plus 

Blau = Minus 


Abb. Bezeichnung / Zuordnung der Kabel 

1.4. 31 




i 

Richtwerte für Schraubengrößen 

Bei Einzeldüsen müssen der Zentrierflansch 

und die Schrauben 

die entstehenden Auftriebskräfte 

aufnehmen. Schrauben und Zentrierflansch 

sind entsprechend 

zu dimensionieren und der Teilkreis 

der Schrauben ist möglichst 

klein zu wählen. 

Richtwerte für die Auswahl der 

Schrauben entnehmen Sie bitte 

der Tabelle. Das Anziehdrehmoment 

M A bei der Montage der 

Schraubenverbindung muss eine 

genügend große Vorspannkraft Fv 

ergeben, dass auch unter dem 

Einfluss der Betriebskraft (Antriebskraft 

der Heißkanaldüse) die notwendige 

Vorspannung erhalten 

bleibt. 

Die Vorspannkraft F sollte um 

v 

den Faktor 2 bis 4 größer als 

die zu erwartende Betriebskraft 

sein. Die Schrauben sollten so 

lang als möglich gewählt werden. 

Beispiel: 

Heißkanaldüse: 5SET50 

Spritzdruck: 2000 bar 

Anzahl der Schrauben: 4 

Auftriebskräfte der 

Heißkanaldüse: 

p = F A 

F v = p • A 

F v = 20.000 • 3,8 

F ges. = 76.000 N * 

v 

*(Betriebskraft) 

Vorspannkraft 

Schraube: 

F = v 

= 

F v 

N • cm 2 

cm 2 

pro 

F ges v 

Anz. der Schrauben 

76000 N 

4 

= 19000 N pro Schraube 

Gewählte Schrauben: 

4 x M12 - 10.9 je 56 kN 

pro Schraube. 

F = Kraft 

p = Spritzdruck 

A = Fläche des Schaft-Ø 

der Düsen 

2 D x 

A = B 

4 

p = F A 

F = p x A 

Anziehdrehmoment der Heißkanaldüsen 

Vorspannkraft Fv 

und Anziehdrehmoment MA, für Schrauben 

mit Kopfauflagen nach DIN EN ISO 4762 und 4014. 

Schaftschrauben ( µ ges. = 0,125) 

Gewindebezeichnung 

Regelgewinde 

M8 

M10 

M12 

M16 

M20 

M24 

Feingewinde 

Maximale Vorspannkraft 

Festigkeitsklasse 

10.9 12.9 

24 

38 

56 

105 

165 

235 

28 

45 

65 

122 

190 

275 

F V 

in kN 

Maximales Anziehdrehmoment M in Nm A 

Festigkeitsklasse 

10.9 12.9 

37 

73 

125 

315 

615 

1050 

43 

84 

148 

370 

700 

1250 

M8x 1 26 31 

40 

M10x1,25 41 43 

77 

M12x1,5 

M16x1,5 

M20x1,5 

M24x2 

59 

114 

188 

265 

69 

134 

220 

310 

132 

340 

680 

1150 

46 

90 

155 

390 

800 

1350 



1.4. 32

i 


Heizungen für Heißkanaldüsen 

Die Heizungen werden in einem 

Messingkörper verpresst. Durch die 

mechanische Bearbeitung des Trägerkörpers 

ist die Positionierung 

der Heizung fixiert. Der homogene 

Messingkörper gewährleistet optimale 

Wärmeübertragung von der 

Heizung auf das materialführende 

Rohr mit einer hohen Reproduzierbarkeit 

des Temperaturverlaufs. 

Abb. Heizung für Heißkanaldüsen 

Messingkörper mit eingepresster Heizung 230 V 

Temperaturprofil 

Temperaturprofil 

Patent-Nr.: DE 4127036 (04.05.1995) 

Patent-Nr.: DE 4127036 (04.05.1995) 

500° C 

400° C 

300° C 

200° C 

100 ° C 

0° C 

Abb. Temperaturprofil Düse mit mehrstufigem Schaft 

1.4. 33 




i 

Ohne verlängerte Düsenspitze 

+0,02 

L 

Mit verlängerter Düsenspitze 

+0,02 

L1 

+0,02 

L1 

Verlängerte Düsenspitzen in Abhängigkeit 

vom Material 

Häufig müssen Teile mit unterschiedlichen 

Düsenlängen angespritzt 

werden. Mit verlängerten 

Düsenspitzen lassen sich Artikel 

auch bei engen Platzverhältnissen 

angussfrei anspritzen. 

Unterlegen 

Einlassen 

L1 

+0,02 

L1 

+0,02 

Abb. Einsatz einer Düse mit verlängerter Spitze 

Seitliches Anspritzen 

Unter 90° ohne “kalten” Pfropfen in 

Verbindung mit einem Verteiler. 

Die Anspritzung sollte immer gegen 

den Kern erfolgen. 

Bei der Anfrage ist immer der zu 

verarbeitende Werkstoff und das 

Artikelgewicht anzugeben. Außerdem 

ist zu unterscheiden, ob ein 

Artikel mit mehreren Spitzen oder 

ob mehrere Artikel angespritzt werden. 

Hinweis: 

Die Einsätze dürfen nur in horizontaler 

Richtung ausgebaut 

werden! 

Abb. Seitliches Anspritzen unter 90° ohne “kalten Propfen” 



1.4. 34

i 


Hinweise zur Demontage einer 

Mehrfachdüse 

Zur Vermeidung beschädigter Düsenspitzen 

schlagen wir konstruktiv eine 

mechanisch erzwungene, veränderte 

Demontage der Düse vor: 

1. Lösen der Verkeilung und des Gegendruckeinsatzes. 

2. Geteilte Formeinsätze nach rechts 

und links über die Düsenspitzen 

bis zum Anschlag hinausschieben. 

3. Formeinsätze nun nach unten, in 

Richtung Kavität, herausziehen. 

4. Lösen der Verschraubung des 

Niederhalters und Entfernen des 

Niederhalters. 

5. Nun kann die Düse nach oben 

herausgenommen werden. 

Abb. Demontage einer Mehrfachdüse 

Worauf Sie in der Konstruktionsphase 

achten sollten: 

1. Zur Vermeidung von Freistrahlmarken 

am Artikel ist vor einen 

Kern zu spritzen. 

2. Die Abscherfläche sollte mind. 

1 mm oberhalb des Anspritzpunktes 

liegen. 

1.4. 35 




i 

Achtung: Die Inbetriebnahme der Hydraulik- oder 

Pneumatik-Anlage erfolgt erst, wenn das System 

auf Betriebstemperatur aufgeheizt ist. 

Die Ansteuerung sollte wie folgt ablaufen: 

Öffnen des Nadelverschlusses: 

a. Ansteuerung: Im Normalfall mit Einspritzen Start 

(Spritzgussmaschine) 

b. Alternative: Werkzeug geschlossen oder Aggregat 

vor. 

Schließen des Nadelverschlusses: 

Ende Nachdruckzeit. Bitte beachten Sie, dass beim 

Schließen der Nadel noch eine geringe Menge Kunststoffschmelze 

mit in die Kavität eingepresst wird. Das 

ist besonders bei dünnwandigen Artikeln zu beachten. 

In Verbindung mit einer zu langen Nachdruckzeit kann 

dies zu Überladungen oder zu Spannungen im Artikel 

führen. 

Abb. Nadelverschluss-System 

Hinweise zum Betrieb eines Nadelverschlusssystems 

Je nach Bestellung bzw. Auslegung wird das Heißkanalsystem 

mit Hydraulik oder Pneumatik ausgeliefert. 

Vor Inbetriebnahme bzw. in der Planungsphase ist zu 

prüfen, ob an der Spritzgussmaschine das entsprechende 

Hydraulik oder Pneumatikventil zur Ansteuerung 

des Verschlussmechanismus am Heißkanal 

vorhanden ist. 

Betriebsdrücke für Antriebsmechanismen 

Einzel-Nadelverschlussdüse 

Bei hydraulischer Betätigung sind bis zu 40 bar zugelassen. 

Bei pneumatischer Betätigung können - abhängig 

vom System - Drücke bis 10 bar erforderlich 

werden (mind. jedoch 8 bar). 

Hubmechanismus / Schiefe Ebene / Einzelnadelventil 

Für die hydraulische Betätigung der genannten Antriebsmechanismen 

des Nadelverschluss-Systems 

sind Drücke von 40 - 60 bar erforderlich. Im Einzelfall 

können auch Drücke > 60 bar notwendig sein. Bei 

pneumatischer Betätigung empfehlen wir einen Druck 

von 8 bar. Länderspezifisch kann auch ein Druck von 

6 bar ausreichend sein. Sollten höhere Drücke ggf. 

8 bar erforderlich sein, ist ein Druckübersetzer einzusetzen 

- in diesem Fall nehmen Sie bitte Kontakt mit 

uns auf. 

Hinweise: 

a. Demontage des Werkzeuges mit freien Düsenschäften 

(ohne Einsätze) empfehlen wir die Nadeln 

in den Düsen zurück zu fahren! (Nadel geöffnet). 

b. Bei komplett montiertem Werkzeug (mit Einsätzen) 

und am Ende des Prozesses empfehlen wir, die Nadel 

in die Position “Nadel offen” zu stellen. 

Wartungshinweis: 

Alle Antriebsmechanismen sollten alle 400.000 Schuss 

gewartet (gereinigt) werden. Dies ist eine ca. Angabe 

und stark abhängig von dem zu verarbeitenden Material 

bzw. der Anwendung. Wird ein thermoplastisches Elastomer 

(TPE) verarbeitet, sollte die Wartung des Schiebeverschlusses 

schon nach 200.000 Schuss erfolgen. 

Dies betrifft auch Polymere, bei denen die Viskosität 

durch Scherung stark reduziert wird. 

Der Hubmechanismus ist komplett zu demontieren, alle 

Bauteile sind von Verschmutzungen fettfrei zu reinigen. 

Es empfiehlt sich vor Inbetriebnahme den Mechanismus 

auf seine Laufeigenschaften hin im Handbetrieb 

zu überprüfen. 

Siehe hierzu Seite 1.4. 43 Wartung Schiebeverschluss. 

Die Geschwindigkeit der Nadelbewegung ist abhängig 

von der dem System zur Verfügung stehenden Ölmenge. 

Diese ist ggf. zu überprüfen und zu erhöhen. Diese 

Angaben sind Richtwerte. Bei Fragen nehmen Sie bitte 

Kontakt mit unserer Anwendungstechnik auf: 

Tel.: +49 (0) 6451-5008-31. 



1.4. 40

i 


Einstellschraube 

M10x1 NET 

Nadelverstellung 

(Hubbegrenzung) 

Linksdrehung zur Kavität 

Kontermutter 

Nadel öffnen 

Thermoelement 1 

Nadel 

schließen 


Strom 230V 

Regelkreis 1 

Anschlüsse 

temperaturbeständig 

bis ca. 150°C! 

PM-Teil LA 

Strom 230V 

Regelkreis 2 


Abb. Einzelnadelzylinder 8NET60 

Hinweise zur Einstellung der Nadeln bei Einzelnadelzylindern/bei 

einem Mehrfach-Nadelverschlusssystem 

Achtung: Die Verschlussnadeln sind lediglich voreingestellt. 

Es ist unbedingt notwendig, diese nach 

der Montage der Formplatte bei Betriebstemperatur 

nachzujustieren. 

Diese Hinweise zum Einstellen der Verschlussnadeln 

finden Sie auch in der Dokumentenmappe. 

1. Voraussetzung: Das System bzw. das Werkzeug ist 

komplett montiert und verkabelt. Der Schließmechanismus 

befindet sich in Position, “geschlossen” und 

die Nadeln sind etwas zurückgedreht. 

2. Das Werkzeug wird an die Regeltechnik und zur 

Temperierung angeschlossen. 

3. Aufheizen des Heißkanals auf Verarbeitungstemperatur. 

Aufheizen des Werkzeugs auf die Werkzeugtemperatur. 

4. Lösen der Kontermutter an der Einstellschraube. 

5. Die Einstellschraube mit einem passenden Innen- 

Sechskantschlüssel mit Drehung nach links, die 

Hubbegrenzung so einstellen, dass die Nadel in die 

untere Position gebracht wird (zur Kavität). Durch 

Rechtsdrehung der Einstellschraube, wird die Nadel 

in die obere Position gebracht (aus der Kavität). 

6. Durch Anschließen der Hydraulik oder durch mechanische 

Betätigung den Nadelverschluss in Endstellung 

bringen. Nadeln geschlossen. 

7. Mit einem Tiefenmaß oder einer Messuhr die Position 

der Nadel vermessen und ggf. nachjustieren. 

8. Kontermutter anziehen. Danach sollte noch einmal 

die Position der Nadel überprüft werden. Gegebenenfalls 

muss noch einmal nachjustiert werden. 

1.4. 41 




i 

Einstellschraube 

Nadelverstellung bei 

Nadel ø2 mm = M6x0,5 

Nadel ø3 mm = M8x0,5 

Nadel ø5 mm = 10x0,75 

durch eine Rechtsdrehung 

zur Kavität 

Hubmechanismus 

“Schiefe Ebene” 

Nadel geschlossen 

Nadel offen 

Abb. Mehrfachnadelsystem 

Hinweise zur Verschlussnadel 

Die Nadellänge ist von der Länge der Düse, der Betätigungsart 

und vom Aufbau des Verteilers abhängig. Die 

Nadeln haben eine Grundhärte von 64 HRC (HSS-Stahl) 

und sind beschichtet. Des Weiteren sind die Nadeln mit 

einer zylindrischen Abdichtung zur Kavität ausgestattet 

und justierbar. 

Ausführung der Nadel Ø 2 mm für Düsen mit Materialrohr-Ø 

4-6 mm, Gewinde M6x 0,5. 

Anspritzpunkt-Ø: 0,8 mm, 1,0 m, 1,2 mm, 1,4 mm, 

(1,6 mm). 

Anziehdrehmoment des Gewindes zur Nadeljustage 

Nadel-Ø Gewinde Anziehdrehmoment 

M A [Nm] 

Ø 2 mm M6 x 0,50 15 

Ø 3 mm M8 x 0,50 30 

Ø 5 mm M10 x 0,75 45 

Ausführung der Nadel Ø 3 mm für Düsen mit Materialrohr- 

Ø 8 mm, Gewinde M8 x 0,5. 

Anspritzpunkt- Ø: 2,0 mm, 2,5 mm. 

Ausführung der Nadel Ø 5 mm für Düsen mit Materialrohr- 

Ø 10-12 mm, Gewinde M10 x 0,75. 

Anspritzpunkt- Ø: 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm, 4,5 mm. 

Werkzeug zur Demontage der Nadelführung (PM-Stück), 

siehe Kapitel 7. 

Abb. Verschlussnadel 



1.4. 42

i 


Antriebsmechanismen 

Die Nadelbewegung bei Mehrfachsystemen kann über 

• Schiebemechanismus 

• Hubmechanismus 

• Einzelnadelventil 

erfolgen und pneumatisch oder hydraulisch ausgelegt 

sein. 

Spezielle Durchlässe in der Werkzeug-Aufspannplatte 

erlauben eine Einzeljustage der Eintauchtiefe der Verschlussnadeln 

von außen. 

Abb. Schiebemechanismus 

Abb. Nadelverschlusssystem mit Hubmechanismus 

Die Auswahl des Nadelantriebs ist abhängig von der 

Anwendung, den Platzverhältnissen und der Größe 

des Werkzeuges. 

Wartung Schiebemechanismus 

Der zur Bewegung der Nadeln eingebaute Schiebemechanismus 

verfügt aufgrund einer speziellen Beschichtung 

über gute Trockengleiteigenschaften. 

Außerdem werden bei der Montage des Schiebemechanismus 

die beweglichen Teile mit einem Hochtemperatur-Langzeitschmierfett 

geschmiert. Dies ermöglicht, 

dass der Schiebemechanismus auch bei 

höheren Temperaturen über einen langen Zeitraum 

problemlos arbeitet. Zu beachten ist, dass die Werkzeugtemperatur 

im Bereich der Rahmenplatte/ 

Aufspannplatte 100° C nicht überschreitet. 

Der Schiebemechanismus ist bei der Wartung hinsichtlich 

Verunreinigungen und Verschleiß zu kontrollieren. 

Schmelze, die durch die Bewegung der Nadeln aus 

der Dichtung des Verteilers ausgetreten ist, ist zu entfernen. 

Eine Nachschmierung ist über die in dem 

Schiebemechanismus enthaltenen Kugeleinschlaglöcher 

(DIN 3410 Form F) bzw. über die von außen 

zugänglichen Schmiernippel vorzunehmen. Um das 

Schmierverhalten auch bei höheren Temperaturen zu 

gewährleisten ist der Einsatz unterschiedlicher Fette zu 

vermeiden. Wir empfehlen das Schmierfett der Fa. 

Klüber Lubrication: Barrierta L55/2 Hochtemperatur- 

Langzeitschmierfett. Das Schmierfett kann entweder 

direkt über den Hersteller oder über uns bezogen 

werden. Sicherheitsdatenblätter können unter 

www.klueber.com abgerufen werden. 

Schiebemechanismus 

mit den von außen zugänglichen 

Schmiernippeln 

Abb. Schiebemechanismus 

mit Schmiernippeln 

Abb. Hubmechanismus 

1.4. 43 




i 

Abb. Einzelnadelventil 

Abb. Werkzeug mit Einzelnadelventilen 

Abb. Explosionsdarstellung einer “Heißen Seite”, Nadelverschluss 



1.4. 44

i 


Nadel schließt nicht richtig... 

Fehlerursache Erklärung Fehlerbehebung 

Der Druck zum Schließen der Nadel 

ist zu gering 

Erhöhung des Druckes je nach Antriebsart 

(pneumatisch max. 10 bar, 

hydraulisch max. 60 bar) 

Die Nadeln sind falsch justiert oder 

die Kontermutter der Einstellschraube 

hat sich gelöst 

Nachjustieren der Nadeln bzw. 

fixieren der Kontermutter 

Falsches Ansteuerungssignal 

Der Befehl “Nadel schließen” 

kommt zu spät 

Prüfen des Ansteuerungssignals, 

ggf. Programmablauf ändern 

Durchmesser der Verrohrung 

(Pneumatik-/Hydraulikschläuche) 

ist zu gering 

Durchmesser anpassen 

Der Mechanismus ist durch Verschmutzung 

oder Beschädigung 

blockiert 

Abgebrochene Metallteile, 

Späne, o. ä. 

Prüfen der Mechanik, bzw. reinigen 

oder in Stand setzen 

Zu lange Nachdruckzeit 

Das Material im Anspritzpunktbereich 

ist bereits erstarrt 

Reduzierung der Nachdruckzeit 

Die pneumatischen bzw. hydraulischen 

Anschlussleitungen sind vertauscht 

“Öffnen - Schließen” 

Leitungen tauschen 

1.4. 45 




i 

Heizungsanschlüsse 

Heizung 

Anliegethermoelement 

Abb. H-Verteiler 

Die Verteiler verfügen über spezielle 

Umlenkstopfen, welche vor Ort 

zwecks eventuell erforderlicher mechanischer 

Reinigung entfernt und 

wieder eingesetzt werden können. 

Diese Art der Umlenkung ohne “tote 

Ecken” ist einzigartig und erlaubt 

schnellste Farbwechsel. Ein Verschrauben 

der Heißkanaldüsen mit 

dem Verteiler als weiteres Sicherheitsmerkmal 

beugt eventuellen 

Leckagen vor. 

CADHOC 

GÜNTHER System-Designer 

NEU: Von der Internetplattform 

„www.guenther-hotrunner.com“ 

starten Sie den Systemdesigner 

„CADHOC“ nach einer erstmaligen 

Registrierung und schon können 

Sie Ihr individuelles Heißkanalsystem 

konfigurieren. 



1.4. 50

i 


Lage der Stromanschlüsse 

Was ist zu beachten: 

• Düsen grundsätzlich von Heizungsschlaufen umschließen. 

• Heizungsverlauf spiegelbildlich einbringen (kalte Enden 

der Rohrheizkörper gleichen sich aus). 

• Anschlüsse möglichst in dem Bereich vorsehen, wo 

keine materialführenden Bohrungen sind. 

• Außen liegende Anschlüsse kommen bei Hochtemperatur-Anwendungen 

> 300°C zum Einsatz. 

Abb. Ansicht - Leistenversion 

Abb. Heizungsanschlüsse 

innen liegend 

Abb. Heizungsanschlüsse 

außen liegend 

Rahmenplatte / Leisten 

Kanten absolut gratfrei 

Zwischenplatte / Formplatte 

Abb. Ansicht - Rahmenversion 

Abb. Kabelkanal 

Nicht zu empfehlen 

Empfehlung 



1.4. 51 




i 

Anbaugehäuse 

: 

Luftzirkulation 

Isolierplatte 

Aufspannplatte 

Abstandsbolzen 

Abb. Optimale Luftzirkulation 


Rahmenkonstruktion 

Abb. Schnitt durch ein Werkzeug - optimale Luftzirkulation 

Hochtemperaturanwendung 

Bei Kunststoffen mit einer Verarbeitungstemperatur 

von über 300°C ist 

eine spezielle Ausführung des Heißkanals 

notwendig, wie Vollisolation, 

außen liegende Heizungsanschlüsse 

und hochtemperaturbeständige 

Thermofühler. 

Im Düsenbereich ein fester hochtemperaturbeständiger 

Thermofühleranschluss, 

eine Hartmetallspitze 

(bei verstärkten Polymeren) sowie 

ein Hochtemperatur-Schutzschlauch 

für die Kabel. 

Abb. Verteiler für Hochtemperatur-Anwendung 



1.4. 52

i 


Titanscheibe 

Schraube M6, 

M8, M10, (12.9) 

je nach Auslegung 

des Verteilers 

Düsentyp 

_MT, _NT, _TT 

Abb. Verteiler mit Düsentyp _TT, 

verschraubt von der Trennebene 

Abb. Verschraubung der Düsen _MT/_NT/_TT 

Hinweise: 

Die Heißkanaldüsen des Typs _MT/_NT/_TT sind 

nicht mit dem Verteiler verschraubt. Das System 

wird mit kaltem Spiel eingesetzt. Beachten Sie bitte 

hierzu die Tabelle zur Wärmeausdehnung. Im kalten 

Zustand des Heißkanalsystems besteht keine formschlüssige 

Abdichtung zwischen Düsen und Verteiler. 

Die Betriebstemperatur muss erreicht sein, um das 

System abzudichten. Sorgen Sie bitte für eine ausreichende 

Verschraubung von Aufspannplatte zur 

Formplatte in unmittelbarer Nähe des Verteilers mit 

mind. 2x M10 pro Düse oder aber auf die Länge bezogen 

je 80 mm 2x M10. 

Wir empfehlen eine Verschraubung der Festigkeitsklasse 

12.9. Achten Sie bei der Montage auf die 

Metall O-Ringe, die im warmen Zustand eine Abdichtung 

gewährleisten. 

Nach jeder Demontage muss bei erneutem Einbau 

der Düse ein neuer Metall-O Ring eingesetzt 

werden. 

Vorteile: 

• _TT Düsen können von der Trennebene montiert 

werden, so dass das Werkzeug auf der Spritzgussmaschine 

verbleiben kann 

• Die Anschlusskabel sind räumlich/thermisch vom 

Verteiler getrennt 

• Durch zwei Passungen erfolgt eine exakte Positionierung 

auf das Stichmaß 

• Durch eine weitere Passung wird der Verteilerraum 

zu den Kabelkanälen abgedichtet 

• Durch den einfachen Aufbau wird eine hohe 

Wartungsfreundlichkeit erreicht 

Zur fachgerechten Demontage der Düsen aus der 

Vorkammerbuchse bzw. Formplatte sollte ein Montiereisen 

oder ein Düsenheber eingesetzt werden. 

Siehe Kapitel 7. 

1.4. 53 




i 

Leistungsberechnung eines Verteilers (230 V) 

Leistung Spannung Stromstärke zu messenden 

Widerstand Ohm [S] 

Watt Volt A 

2300 

3680 

1500 

1400 

1100 

1000 

750 

500 

630 

500 

400 

250 

600 (max.) 

600 (max.) 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

230 

5 

24 

10 

16 

6,5 

6,1 

4,8 

4,4 

3,3 

2,8 

2,2 

1,8 

1,4 

1,1 

125 (max.) 

25 (max.) 

ca. Werte 

23,0 

14,375 

35,4 

37,7 

47,9 

52,3 

69,1 

82,1 

104,5 

127,8 

164,3 

209,1 

0,1 - 0,2 

0,2 - 0,4 

P = U • I 

R = U/I 

P = U< / R 

Beispiel: 

P = 230< V< / 23 Ohm 

P = 2300 W 


Kabel 

Thermofühler 

Strom 230 V 

Rot = Plus 

Blau = Minus 

Abb. Verteiler - Zuordnung der Kabel 



1.4. 54

i 


Montage- und Demontage eines Verteilers 

Druckstück 

Heizungsanschlüsse 


Thermofühler CMLK 

Stromanschluss CFT 

* Metall O-Ring 

Anschlusselement 

* Metall-O-Ring 

Heißkanaldüse 

* Bei erneutem Einbau muss immer ein neuer 

Metall-O-Ring verwendet werden. 

Hinweise dazu finden Sie in der Montagezeichnung. 

1.4. 55 




i 

1. Verteiler montieren 

3.1. Dichtfläche reinigen (Schmirgelstift). 

3.2. Dichtstopfen markern. 

3.3. Dicht-/Gewindestopfen einsetzen und mit Drehmoment anziehen. 

3.4. Gewinde-/Dichtstopfen lösen, Abdruck kontrollieren. 

3.5. Dicht-/Gewindestopfen einsetzen und mit Drehmoment anziehen. 

3.6. Verteileroberfläche mit Schwingschleifer bearbeiten. 

3.7. Dichtfläche am Anschlussflansch markieren (Edding). 

a. Flansch ohne O-Ring eindrehen und mit Drehmoment anziehen. 

b. Flansch lösen, Abdruck prüfen. 

c. O-Ring einlegen und Flansch mit Drehmoment festziehen. 

3.8. Stromleitung montieren und 

a. Keramikhülse einsetzen 

b. Einschraubbuchse eindrehen 

3.9. Massekabel montieren. 

3.10. Thermofühler montieren. 

3.11. Stromzuleitung auf Durchgang/Masseschluss prüfen (Messgerät). 

3.12. Verteiler aufheizen und Soll-/Ist-Temperatur prüfen. 

2. Demontage von Verteilern 

2.1. Stromzuleitung entfernen: 

a. Einschraubbuchse ausdrehen. 

b. Keramikhülse entfernen (evtl. zertrümmern). 

c. Gewindestifte lösen (falls nötig, ausbohren). 

2.2. Erst kräftigen Hammerschlag mittels Durchschlag auf den Gewindestopfen geben, dann Gewindestopfen 

ausdrehen. Wenn dies nicht möglich ist, Verteiler erwärmen (Gleitspray- Multigliss) benutzen 

(in kaltem Zustand). 

2.3. Falls Sechskant abbricht, Gewindestopfen ausfräsen. 

2.4. Mit Zentriervorrichtung Gewindebohrung ausrichten. 

2.4. Kerndurchmesser ausfräsen bis auf Dichtstopfen. 

2.5. Gewinde nachschneiden. 

2.6. Anschlussflansch ausdrehen, falls nötig. (Wenn Anschlussflansch-Ø kleiner als Kanal-Ø ). 

2.7. Bauteile reinigen/Sandstrahlen. 

3. Reinigen von Verteilern 

1.1. Thermisch: Im Hause oder Lohnreinigung. 

1.2. Mechanisch: 

a. Stopfen entfernen. 

b. Mittels eines Bohrers Kanäle freibohren. 

c. Sandstrahlen. 



1.4. 56

i 


Komplette “Heiße Seiten” 

Die heiße Seite wird als düsenseitige 

Werkzeughälfte ohne Kavitätenplatten 

geliefert. 

Der Düsenabstand über der Zwischenplatte 

kann individuell bestimmt 

werden. Der höhenabgestimmte 

Heißkanal ist komplett verdrahtet 

und funktionsgeprüft. Mit 

dieser einbaufertigen Lösung werden 

umfangreiche Abstimmungsarbeiten 

und mögliche Einbaufehler 

vermieden. Vor der Auslieferung 

werden die “Heißen Seiten” einer 

Funktionsprüfung unterzogen und 

nach DIN EN ISO 9001:2000 

dokumentiert. 

Komplette “Heiße Seiten” garantieren 

in der Regel einen reibungslosen 

Produktionsstart. 

Abb. Schnitt durch ein Werkzeug 

Abb. Komplette Werkzeughälfte “Heiße Seite”, Nadelverschluss 

1.4. 57 




i 

Wir unterstützen Sie mit unseren 

umfassenden Serviceleistungen - 

von der Beratung und Auslegung 

von Heißkanalsystemen bis hin zu 

praxisnahen Seminaren für Anwender 

und Konstrukteure. 

Auf der GÜNTHER Homepage 

finden Sie viele Werkzeuge/ 

Programme, die Ihnen Ihre Arbeit 

erleichtern. 

Zu jedem Heißkanalsystem stehen 

die 3D-CAD-Modelle inkl. des Negativvolumens 

zum Download zur Verfügung. 

Eine entsprechende Preisinformation 

(als PDF-File) rundet diesen 

Service ab. 

Von der Internetplattform „www.guenther-hotrunner.com“ 

starten Sie den System- Designer CADHOC nach einer 

erstmaligen Registrierung und schon können Sie Ihr 

individuelles Heißkanalsystem konfigurieren. 

Nach der Konfiguration des Heißkanalsystems 

können Sie verschiedene 

Daten-Formate auswählen. Der 

System-Designer „CADHOC“ und 

die im Hintergrund laufenden Systeme 

generieren dann die gewünschten 

Daten. Anschließend werden 

alle Dateien gepackt und zum Download 

zur Verfügung gestellt. Sie erhalten 

wenige Minuten später eine 

E-Mail als Benachrichtigung. 

Diese E-Mail enthält einen Link zu 

den Produktdaten des konfigurierten 

Heißkanalsystems. 

Die hohe Funktionalität des Systems 

richtet sich an unsere Kunden, vor 

allem an die Konstrukteure von 

Spritzgießwerkzeugen und den Vertrieb 

- damit wird dem Wunsch um 

schnellere Bereitstellung von kompletten 

Heißkanalsystemen inkl. 

des Negativvolumens entsprochen. 



1.4. 60

i 



1,2 mm 

Für kleinere Angusspunktdurchmesser 

als ØD =1,2 mm muss die 

Düse in zurückliegender Position 

eingebaut werden. 

Luftspalt im kalten Werkzeug (K): 

Das für die Wärmedehnung des 230 V Verteilers benötigte 

Maß “K” ist kundenseitig durch Überschleifen des 

Druckstückes sicherzustellen. 

Auf unserer Homepage 


finden Sie ein Delta-Tool-Berechnungsprogramm. 

Sie können das 

Programm kostenlos auf Ihren PC 

laden. 

Angusspunktdurchmesser = 1,2 mm / L): 

Für kleinere Angusspunkt-ø als øD = 1,2 mm muss die 

Düse in zurückliegender Position ( L) eingebaut werden. 

Abb. Delta-Tool-Berechnungsprogramm 

Anwendungsdatenbank 

Die Anwendungsdatenbank ist eine 

Software zur Auswahl von Konstruktionsvorschlägen 

und Maschineneinstelldaten. 

Durch einfache 

Sucheingaben aller Anforderungen 

zur Heißkanal- und Materialabstimmung 

stellt das System eine 

Auswahl bereits ausgeführter Systeme 

und deren Ergebnisse zur 

Verfügung. Sie können auch eigene 

Anwendungen direkt in die Datenbank 

eintragen. Die Anwendung 

wird im Hause geprüft und anschließend 

freigegeben. 

Die Registrierung ist kostenlos. 

Abb. Anwendungsdatenbank mit vielen, bereits ausgeführten Anwendungen 

1.4. 61 




i 

Download / Katalog 

Unter dem Menüpunkt Katalog finden 

sie alle Heißkanalkomponenten 

mit relevanten Informationen als 

PDF-Datei. 

Hier finden Sie GÜNTHER Heißkanalkomponenten 

mit allen relevanten Information 

als PDF-Datei. Nutzen Sie zur 

komfortablen und schnellen Recherche 

die Möglichkeiten des Acrobat-Readers 

wie Verknüpfungen, Lesezeichen und 

Piktogramme! 

Der Online-Katalog repräsentiert 

den aktuellen Stand der technischen 

Informationen. 

1 

Informationen 

1.1 

Kontakte 

1.2 

Wir über uns 

1.3 

Anfrageformular 

1.4 

Techn. Informationen 

1.5 

Anwenderberichte 

Abb. Online Katalog 

Druckverlust / Füllanalyse 

Die Dimensionierung der Schmelzekanäle 

erfolgt im Hause GÜNTHER 

auf Grundlage anwendungsspezifischer 

rheologischer Berechnungen. 

Hierbei stehen der Druckverlust, 

Scherung und Verweilzeit im Vordergrund. 

Abb. Temperaturverlauf 

Unsere Berechnungen können auf 

die Füllanalyse der Kunststoffartikel 

per Moldflow ausgeweitet werden. 

Dieses ist insbesondere bei der Auslegung 

von Familienwerkzeugen mit 

unterschiedlichen Kavitäten ratsam. 

Mit dieser Berechnung bieten wir 

Unterstützung bei der Findung der 

optimalen Angusspositionen an und 

zeigen zur idealen Artikelfüllung den 

Fließfrontverlauf mit zu erwartenden 

Lufteinschlüssen und Bindenahtverlauf 

auf. 



1.4. 62

i 


Seminare für Anwender und Konstrukteure 

Themen wie die Auslegung, der reibungslose 

Betrieb und die fachgerechte 

Wartung von 

GÜNTHER Heißkanalsystemen 

werden anschaulich vermittelt. 

Weitere Serviceangebote sind die 

Durchführung von Spritzgießvesuchen 

im hauseigenen Technikum 

sowie externe Seminare. Termine 

erfahren Sie auf der Homepage 


unter dem Menüpunkt 

> Seminare < oder per Telefon 

+49 (0) 64 51 - 5008-0. 

Abb. Seminare für Konstrukteure und Anwender 

1.4. 63

Heißkanalsysteme / Verteiler - GÜNTHER Hot Runner Technology

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