(VI-10-2) Richtlinien für Korrosionsschutz und ... - GL Group

VI
Klassifikations- und Bauvorschriften
Ergänzende Vorschriften und Richtlinien
10 Korrosionsschutz
2 Richtlinien für Korrosionsschutz und Beschichtungssysteme
Ausgabe 2010

Diese Richtlinien treten am 1. August 2010 in Kraft.
Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.
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(siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).
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der Germanischer Lloyd AG gestattet.
Verlag: Germanischer Lloyd AG, Hamburg

VI - Teil 10
GL 2010
Inhaltsverzeichnis Kapitel 2
Seite 3
Inhaltsverzeichnis
Abschnitt 1 Allgemeine Grundsätze
A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 1- 1
B. Abgrenzung ................................................................................................................................ 1- 1
C. Definitionen ................................................................................................................................ 1- 1
D. Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen ........................................................................... 1- 1
Abschnitt 2 Konstruktive Auslegung
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 2- 1
Abschnitt 3 Werkstoffe
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 3- 1
B. Un- und niedriglegierte Stähle und Stahlguss ............................................................................. 3- 1
C. Gusseisen ................................................................................................................................... 3- 1
D. Nichtrostende Stähle und nichtrostender Stahlguss .................................................................... 3- 2
E. Kupfer und Kupferlegierungen ................................................................................................... 3- 3
F. Aluminiumlegierungen ............................................................................................................... 3- 4
G. Kontaktkorrosion ........................................................................................................................ 3- 4
Abschnitt 4 Beschichtungen
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 4- 1
B. Vorbereitung der Oberfläche ...................................................................................................... 4- 1
C. Auswahl der Beschichtungsstoffe ............................................................................................... 4- 5
D. Applikation von Beschichtungssystemen ................................................................................... 4- 10
E. Fachgerechte Nachbesserung von Beschädigungen und Mängeln in
Beschichtungssystemen während der Bauzeit ............................................................................ 4- 11
F. Prüfung, Abnahme und Dokumentation der Beschichtungssysteme ........................................... 4- 11
Abschnitt 5 Überzüge auf Stahl
A. Feuerverzinken ........................................................................................................................... 5- 1
B. Thermisches Spritzen ................................................................................................................. 5- 1
Abschnitt 6 Zertifizierung von Beschichtungsarbeiten
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 6- 1
B. Bestandteile der Zertifizierung ................................................................................................... 6- 1
C. Zertifizierung .............................................................................................................................. 6- 2

Kapitel 2
Seite 4
VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 7 Kathodischer Korrosionsschutz
A. Allgemeines ................................................................................................................................ 7- 1
B. Außenschutz durch galvanische Anoden .................................................................................... 7- 2
C. Innenschutz durch galvanische Anoden ...................................................................................... 7- 6
D. Außenschutz durch Fremdstrom ................................................................................................. 7- 7
E. Wartung des kathodischen Schutzsystems .................................................................................. 7- 9
F. Dokumentation des kathodischen Schutzsystems ....................................................................... 7- 9
Abschnitt 8 Normenverzeichnis
A. Normative Verweise ................................................................................................................... 8- 1
B. Richtlinien der Schiffbautechnischen Gesellschaft e.V. .............................................................. 8- 2
C. DVS Merkblätter ........................................................................................................................ 8- 2

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 1 D Allgemeine Grundsätze Kapitel 2
Seite 1–1
Abschnitt 1
Allgemeine Grundsätze
A. Geltungsbereich
Diese Richtlinien enthalten technische Grundsätze der
Korrosion und Regeln des Korrosionsschutzes von
Schiffen, Bauteilen, Komponenten und Strukturen
unter maritimen Anwendungs- und Umgebungsbedingungen.
Unter der Voraussetzung, dass die entsprechenden
Randbedingungen berücksichtigt werden, können sie
sinngemäß auch für andere Systeme, Bauteile und
Komponenten angewendet werden.
Diese Richtlinien sind als Ergänzung zu den GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
und den GL Rules for Coating of Ballast Water Tanks
(VI-10-1) sowie den GL Rules for Corrosion Protection
of Crude Oil Cargo Tanks (VI-10-3) gedacht, welche
sich auf das aus klassifikatorischer Sicht zwingend
Notwendige beschränken und beim Bau von Schiffen
mit Klasse des Germanischen Lloyd (GL) in jedem
Fall einzuhalten sind.
Nationale oder internationale Bestimmungen und
Vorschriften sind ebenfalls einzuhalten.
Schäden durch Korrosion sind vermeidbar. Die in
diesen Richtlinien spezifizierten Grundsätze und Hinweise
basieren auf normativen Regelwerken und Erfahrungswerten,
die bei richtiger Anwendung einen
ausreichend guten Korrosionsschutz von Schiffen und
Komponenten in Seewasser und Seeatmosphäre gewährleisten.
Dies entbindet den Betreiber und den Konstrukteur
nicht von der Pflicht, die jeweiligen spezifischen Besonderheiten
seines Systems, Bauteils oder der Komponenten
zu bewerten und die jeweilige Korrosionsgefährdung
zu berücksichtigen. Insbesondere müssen die
zur Anwendung kommenden Korrosionsschutzmaßnahmen,
deren Wartung und die Instandhaltung auf
das Bauteil oder die Struktur und auch auf die spezifizierte
Lebensdauer abgestimmt werden.
Bei der Auslegung des Korrosionsschutzes müssen in
jedem Fall die spezifischen vertraglichen Bedingungen
und Vereinbarungen zwischen Besteller und Hersteller
berücksichtigt werden.
Für die Auslegung des Korrosionsschutzes sind die
entsprechenden normativen Verweise ebenfalls mit zu
berücksichtigen. Der GL kann auf Antrag eine beratende
Funktion übernehmen.
B. Abgrenzung
Korrosion als Mechanismus an sich kann nicht verhindert,
sondern es können nur die Korrosionsraten
und Erscheinungen der Korrosion minimiert werden.
Ziel muss es sein, durch Korrosionsschutzmaßnahmen,
wie z. B. durch geeignete Werkstoffauswahl,
Anwendung von entsprechenden Konstruktionsgrundsätzen,
geeignete Beschichtungssysteme oder
durch kathodischen Schutz, die Korrosionsrate für ein
bestimmtes System auf ein akzeptables Maß zu begrenzen.
Das bedeutet, dass mit hoher Wahrscheinlichkeit
die spezifizierte Lebensdauer der Struktur
gewährleistet ist und kein Korrosionsschaden eintritt.
Die Korrosion und die Korrosionsrate sind von vielen
verschiedenen Parametern abhängig. Anwendungsund
Umgebungsbedingungen, Werkstoffeigenschaften,
Spannungs- und Dehnungszustände sowie die
Wirksamkeit und Effektivität von Schutzmaßnahmen
beeinflussen die Korrosion.
C. Definitionen
Begriffe und deren Erläuterungen hinsichtlich der
Korrosion und des Korrosionsschutzes sind in
ISO 8044, EN ISO 4618, ISO 12944, EN 12473 und
DIN 81249 definiert.
Für die in diesen Richtlinien verwendeten Begriffe
"Seewasser" und "Seeatmosphäre" sind auch die Begriffe
"Meerwasser" und "Meeresatmosphäre" üblich.
D. Verwendete Formelzeichen und
Abkürzungen
A G = Zu schützende Gesamtfläche
A KSZ = Fläche einer KSZ
AY = Acrylharz
DTZ = Dauertauchzone
EP = Epoxidharz
FB = Fertigungsbeschichtungen (Shopprimer)

Kapitel 2
Seite 1–2
Abschnitt 1 D Allgemeine Grundsätze VI - Teil 10
GL 2010
f B
FVK
I G
IK
I KSZ
i KSZ
i S
KKS
KSZ
MCU
m G
MKE
m KSZ
= Belastungsfaktor
= Faserverstärkte Kunststoffe
= Gesamtschutzstrom
= Interkristalline Korrosion
= Schutzstrombedarf für eine KSZ
= Schutzstromdichte einer KSZ
= Schutzstromdichte
= Kathodischer Korrosionsschutz
= Kathodische Schutzzone
= Synthetisch mineralisches Strahlmittel
aus Kupferhüttenschlacke
= Gesamtanodengewicht
= Synthetisch mineralisches Strahlmittel
aus Elektrokorund
= Anodengewicht einer KSZ
MQS = Natürlich mineralisches Strahlmittel aus
Quarzsand
PMMA = Polymethylmethacrylat
PUR = Polyurethan
Q g = Strominhalt der Anodenlegierung
R Z , R y5 = Gemittelte Rautiefe
SchwRK = Schwingungsrisskorrosion
SpRK = Spannungsrisskorrosion
SWZ = Spritzwasserzone
TBT = Tributylzinn
t S = Schutzdauer
U H = Potential gegen Standardwasserstoffelektrode
UP = Ungesättigter Polyester
W = Wirksumme
WTZ = Wechseltauchzone

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 2 A Konstruktive Auslegung Kapitel 2
Seite 2–1
Abschnitt 2
Konstruktive Auslegung
A. Allgemeines
Die Gestaltung von Schiffen, Systemen und Komponenten
sollte mit dem Ziel erfolgen, einen optimalen
Korrosionsschutz durch geeignete konstruktive Maßnahmen
zu gewährleisten.
Es haben sich u.a. folgende Maßnahmen bewährt:
– Stellen an denen sich Feuchtigkeit sammelt und
somit Korrosion leicht entsteht und sich ausbreiten
kann, wie z. B. Spalte und Sümpfe, sind,
wenn möglich, zu vermeiden.
– Die konstruktive Gestaltung sollte so ausgelegt
werden, dass nachfolgende Arbeiten des passiven
und aktiven Korrosionsschutzes, wie Oberflächenvorbereitungen,
Beschichtungsarbeiten,
Inspektionen und Instandhaltung, möglichst optimal
durchgeführt werden können, z. B. dass
eine gute Zugänglichkeit gegeben ist.
– Sogenannte "Schattenwirkungen", die Beschichtungsarbeiten
erschweren, wie z. B. offene, tiefe
Spalte, sind zu vermeiden.
– Ansammlungen von Kondenswasser in Stahlbauteilen
können durch ausreichende Belüftungsmöglichkeiten
vermieden werden.
– Die Oberflächen sind möglichst eben auszuführen.
Notwendige Versteifungen, Einbauten und
Rohrleitungen usw. sollten, wenn möglich, in
weniger korrosionsgefährdete Bereiche verlegt
werden.
– Die Möglichkeit der Durchführung einer ordnungsgemäßen
Reinigung und Beizung, insbesondere
bei passivierbaren Werkstoffen wie den
austenitischen Stählen muss nach dem Schweißen
gegeben sein.
– Korrosion durch Tropfenschlag kann durch
Verwendung von Prallblechen vermieden werden.
– Unterbrochene Schweißungen, wie die sogenannten
"Kettenschweißungen", sind nur in
wärmeisolierten und kondenswasserfreien Zonen
zulässig, siehe auch GL-Vorschriften für
Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 19.
– Grate und scharfe Kanten sollten abgerundet
werden, um die Beschichtungsarbeiten zu erleichtern
und die Haltbarkeit der Beschichtung
zu erhöhen. Der Mindestradius sollte 2 mm betragen.
– Nicht zugängliche Hohlbauteile sind vollständig
und dauerhaft zu verschließen, z. B. zuzuschweißen;
entsprechende sicherheitstechnische
Vorgaben sind dabei zu berücksichtigen.
– Mischbauweisen zwischen unterschiedlichen
Werkstoffen sollten, wenn möglich, vermieden
werden und ansonsten sind geeignete Maßnahmen
zur Isolation vorzusehen.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 3 C Werkstoffe Kapitel 2
Seite 3–1
Abschnitt 3
Werkstoffe
A. Allgemeines
1. Anwendungsbereich
Die Angaben in diesem Abschnitt sind bei der Auswahl
von Werkstoffen und bei der Auslegung von
Bauteilen von Schiffen und Geräten zu berücksichtigen,
wenn das Korrosionsverhalten des Werkstoffs in
Seewasser oder Seeatmosphäre ein beachtenswertes
Kriterium darstellt
2. Werkstoffauswahl
Der Werkstoff ist sowohl nach konstruktiven Gesichtspunkten
als auch unter Berücksichtigung der zu
erwartenden korrosiven Beanspruchung auszuwählen.
Die Anzahl verschiedenartiger Werkstoffe in einer
Konstruktion ist, unter Beachtung der in diesem Kapitel
enthaltenen Angaben, soweit wie möglich einzuschränken
bzw. aufeinander abzustimmen.
3. Rückstände und Verunreinigungen
Zunder, Anlauffarben, Schweißspritzer, Rost, Bearbeitungsrückstände,
Reste von Beschichtungen und
Schmutz sind zu entfernen, sofern durch sie eine
Beeinträchtigung der Korrosionsbeständigkeit oder
des Korrosionsschutzes verursacht wird.
4. Schweißverbindungen
Der Schweißzusatz ist so auszuwählen, dass das freie
Korrosionspotential des Schweißgutes möglichst
gleich oder etwas positiver gegenüber dem freien
Korrosionspotential der zu verbindenden Werkstoffe
ist. Die Schweißvorschriften des GL sind zu beachten.
5. Wartung
Bei der Reinigung ist darauf zu achten, dass die
Schutz- bzw. Deckschichten nicht beschädigt oder
zerstört werden.
für Stahl- und Eisenwerkstoffe (II-1-2), Abschnitt 1
bis 4 genannt sind.
2. Schutzmaßnahmen
2.1 Korrosionszuschlag
Ist lediglich gleichmäßige Flächenkorrosion, bzw. in
Seeatmosphäre auch Muldenkorrosion zu erwarten,
kann bei der Bauteilauslegung ein Korrosionszuschlag
vorgesehen werden. Dabei ergibt sich nach
Literaturangaben ein Korrosionszuschlag pro Jahr
geplante Standzeit
– von 0,21 mm für benetzte Flächen
– von 0,10 mm für Bauteile und Strukturen die
lediglich der Seeatmosphäre
ausgesetzt sind.
Für Schiffe und Gerät mit Klasse des GL sind in
jedem Fall die Korrosionszuschläge gemäß den GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 3,
K. zu beachten.
Vorraussetzung für gleichmäßige Flächenkorrosion
ist dabei eine gleichmäßig entzunderte und gesäuberte
Oberfläche ohne Bewuchs. Weiterhin darf aufgrund
der örtlichen Strömungsbedingungen keine
Erosionskorrosion auftreten.
2.2 Passiver oder aktiver Korrosionsschutz
Darunter sind Beschichtungen und Überzüge (passiv)
sowie ein KKS (aktiv) im Sinne dieser Richtlinien zu
verstehen. Solche zusätzlichen Schutzmaßnahmen,
sind überall dort anzuwenden, wo aufgrund z. B.
konstruktiver Begebenheiten selektive Korrosion zu
erwarten ist.
C. Gusseisen
B. Un- und niedriglegierte Stähle und Stahlguss
1. Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für un- und niedriglegierte
Stähle und Stahlguss, wie sie in den GL-Vorschriften
1. Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für Gusseisensorten mit
Kugelgrafit und Lamellengrafit, wie sie in den GL-
Vorschriften für Stahl- und Eisenwerkstoffe (II-1-2),
Abschnitt 5 genannt sind.

Kapitel 2
Seite 3–2
Abschnitt 3 D Werkstoffe VI - Teil 10
GL 2010
2. Schutzmaßnahmen
2.1 Korrosionszuschlag
Ist lediglich gleichmäßige Flächenkorrosion, bzw. in
Seeatmosphäre auch Muldenkorrosion zu erwarten,
kann bei der Bauteilauslegung mit einem Korrosionszuschlag
gerechnet werden. Dabei ergibt sich nach
Literaturangaben ein Korrosionszuschlag pro Jahr
geplante Standzeit
– von 0,12 mm für benetzte Flächen
– von 0,06 mm für Bauteile und Strukturen die
lediglich der Seeatmosphäre
ausgesetzt sind.
Für Schiffe und Gerät mit Klasse des GL sind in
jedem Fall die Korrosionszuschläge gemäß den Klassifikations-
und Bauvorschriften zu beachten.
Vorraussetzung für gleichmäßige Flächenkorrosion
ist dabei eine gleichmäßige, gesäuberte Oberfläche
mit einer intakten unbeschädigten Gusshaut ohne
Bewuchs. Weiterhin darf aufgrund der örtlichen Strömungsbedingungen
keine Erosionskorrosion auftreten.
2.2 Passiver oder aktiver Korrosionsschutz
Darunter sind Beschichtungen und Überzüge (passiv)
sowie ein KKS (aktiv) im Sinne dieser Richtlinien zu
verstehen. Solche zusätzlichen Schutzmaßnahmen,
sind überall da anzuwenden, wo aufgrund z. B. konstruktiver
Begebenheiten oder Unregelmäßigkeiten in
der Gussoberfläche selektive Korrosion zu erwarten
ist.
D. Nichtrostende Stähle und nichtrostender
Stahlguss
1. Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für nichtrostende Stähle und
Stahlgusssorten, wie sie in den GL-Vorschriften für
Stahl- und Eisenwerkstoffe (II-1-2), Abschnitt 1, G.,
Abschnitt 2, E. und Abschnitt 4, F. sowie in den
Vorschriften für Sonderwerkstoffe für Marineschiffe
(II-1-6) genannt werden.
2. Schutzmaßnahmen
Nichtrostende Stähle und nichtrostender Stahlguss
weisen in Seewasser, wie in allen nicht zu stark sauren
Medien, einen passiven Oberflächenzustand auf.
Demnach ist eine Beschichtung dieser Stähle nur
unter besonderen Umständen zu empfehlen. Je nach
Zusammensetzung und Gefügeausbildung sind rostfreie
Stähle empfindlich gegen lokale Korrosion wie
Lochfraß und Spaltkorrosion.
2.1 Loch- und Spaltkorrosion
2.1.1 Legierungszusammensetzung
In Abhängigkeit von den zu erwartenden Temperaturen
gelten Stähle mit folgenden Wirksummen in
Seewasser als beständig gegen Loch- und Spaltkorrosion.
Tabelle 3.1 Erforderliche Wirksummen bei Seewasserbeaufschlagung
Grenztemperatur für
Lochkorrosionsbeständigkeit
in Seewasser
[°C]
Wirksumme
W
(min.)
40 35
25 30
10 25
Die Wirksumme (W) berechnet sich wie folgt:
a) Für austenitische, mit mehr als 3% Molybdän
legierte nichtrostende Stähle sowie Nickel-
Basislegierungen:
W = %Cr + 3,3 ⋅ %Mo + 30 ⋅ %N
b) Für den austenitisch-ferritischen, nichtrostenden
Stahl X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462):
W = %Cr + 3,3 ⋅ %Mo + 16 ⋅ %N
c) Für austenitische, mit weniger als 3 % Molybdän
legierte, nichtrostende Stähle sowie für den
austenitisch-ferritischen Stahl X3CrNiMoN27-
5-2 (1.4460):
W = %Cr + 3,3 ⋅ %Mo
2.1.2 Kathodischer Korrosionsschutz
Durch kathodischen Korrosionsschutz können Lochund
Spaltkorrosion verhindert werden, wobei im
Falle der Spaltkorrosion die Wirkung des KKS in
Abhängigkeit von der Spaltgeometrie begrenzt ist.
Für den Fall der Lochkorrosion reicht bei den austenitischen
und austenitisch-ferritischen Stählen eine
Potentialabsenkung auf U H = – 0,1 V, bei martensitischen
oder nickelmartensitischen CrNi-, CrMo- und
CrNiMo-Stählen auf U H = – 0,3 V aus.
Hinweis
Unbeschichtete nichtrostende Stähle werden nicht
kathodisch geschützt, wenn sie für die Korrosionsbelastung
geeignet sind. Beschichtete nichtrostende
Stähle müssen im Unterwasserbereich kathodisch
geschützt werden.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 3 E Werkstoffe Kapitel 2
Seite 3–3
2.1.3 Konstruktion und Verarbeitung
Folgende grundsätzliche Dinge sind zu beachten:
– Spalte sollten soweit wie möglich vermieden
werden. Ist dies nicht möglich, sollten die Spalte
möglichst groß ausfallen, d. h. die Spalte
sollten breiter als tief sein und die Breite sollte
größer 1 mm sein.
– Flansche müssen ggf. aus korrosionsbeständigeren
Werkstoffen hergestellt sein.
– Wärmeübergänge sollten vermieden werden.
– Schweißungen sind sachgerecht auszuführen.
Z. B. sind Wurzelfehler und eine Werkstoffsensibilisierung
durch falsche Temperaturführung
zu vermeiden.
– Schweißnähte müssen fachgerecht nachbereitet
werden, z. B. durch das Entfernen von Anlauffarben,
Zunderschichten usw.
– Kein grobes mechanisches Schleifen.
– Die Oberfläche sollte möglichst glatt sein.
– Es sollten nur geeignete Bearbeitungswerkzeuge
verwendet werden (z.B. "V/A-Bürste").
2.2 Interkristalline Korrosion (IK)
Stähle, die nicht beständig gegenüber IK sind, dürfen
nur im lösungsgeglühten Zustand eingesetzt werden.
Stähle mit abgesenktem Kohlenstoffgehalt
(C ≤ 0,03 %) sowie mit Titan oder Niob stabilisierte
Stähle haben eine ausreichende Beständigkeit gegen
IK.
2.3 Spannungsrisskorrosion (SpRK)
An nichtrostenden austenitischen Stählen kann in
Seewasser chlorinduzierte Spannungsrisskorrosion
bei Temperaturen oberhalb etwa 50 °C auftreten. Bei
höheren Temperaturen müssen Stähle mit hohen
Gehalten an Molybdän und insbesondere Nickel
gewählt werden, deren Eignung im Einzelfall zu
überprüfen ist. Eine hohe Korrosionsbeständigkeit
weisen wegen ihres Gefügeaufbaus austenitischferritische
Stähle, z. B. Werkstoff X2CrNiMoN22-5-
3 (1.4462), auf.
Auf hohe Festigkeit angelassene martensitische Stähle
benötigen einen KKS. Das Schutzpotential sollte
jedoch bei Aufhärtungen über 350HV (z. B. durch
Schweißungen) oder Festigkeiten über 1 000 MPa
nicht unter -0,5 V(U H ) liegen, da sonst die Gefahr
der Wasserstoffversprödung besteht.
2.4 Schwingungsrisskorrosion (SchwRK)
Bei schwingender Belastung muss ein lokaler Korrosionsangriff
ausgeschlossen werden. Hierzu sind zum
einen molybdänhaltige Stähle zu bevorzugen und
zum anderen sollte ein KKS installiert werden. Auch
hier sollte im Falle der höherfesten martensitischen
Stähle (R m > 1 000 MPa) das Schutzpotential nicht
unter - 0,5 V(U H ) liegen.
E. Kupfer und Kupferlegierungen
1. Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für Kupfer und Kupferknetlegierungen
und Kupfergusslegierungen, wie sie in
den GL-Vorschriften für Nichteisenmetalle (II-1-3),
Abschnitt 2 genannt sind. Sauerstoffhaltige und sauerstofffreie
Kupfersorten sowie Kupfer-Zink-Knetund
Gusslegierungen mit und ohne weitere Legierungselemente
(außer CuZn20Al2 (2.0460)) sind in
der Regel nicht für den direkten Einsatz in Seewasser
geeignet.
2. Schutzmaßnahmen
Folgende Gesichtspunkte sollten beachtet werden:
– Es muss ein gleichmäßiger Oberflächenzustand
ohne z. B. Schnittkanten, Oberflächenverletzungen,
lokalen Bewuchs gegeben sein.
– Für die Ausbildung einer günstigen Deckschicht
ist die Inbetriebnahme mit sauberem,
gut belüftetem Wasser zu fordern.
– Es ist darauf zu achten, dass die Deckschichten,
z.B. bei Stillstandzeiten, nicht austrocknen und
verspröden.
– Im Einsatzgebiet sollte eine ausreichende Konvektion
mit Strömungsgeschwindigkeiten größer
0,1m/s vorherrschen.
– Hinsichtlich der konstruktiven Auslegung ist
Abschnitt 2 zu beachten.
– Im Bereich der Wechseltauchzone sollten Rotguss
und Zinnbronzen eher nicht eingesetzt
werden, da eine Gefährdung durch Lochkorrosion
besteht.
– Bei Kupfer-Aluminium-Legierungen ist ein
Einsatz bei Temperaturen über 60°C ungünstig.
Dies gilt nicht wenn bei Legierungen mit Nickelzusatz
ein Al-Gehalt > (8,5 + Ni/2)% eingehalten
wird.
– Rohrleitungen sollten für eine Durchflussgeschwindigkeit
von mindestens 0,8 m/s ausgelegt
werden. Die obere Grenzgeschwindigkeit
ist vom Werkstoff und vom Rohrdurchmesser
abhängig. Folgende Werte dürfen nicht überschritten
werden, siehe Tabelle 3.2.

Kapitel 2
Seite 3–4
Abschnitt 3 G Werkstoffe VI - Teil 10
GL 2010
Tabelle 3.2 Maximale Durchflussgeschwindigkeiten für Rohre aus seewasserbeständigen Kupferlegierungen
Werkstoff-
Max. rechnerische Durchflussgeschwindigkeit [m/s]
Kurzname Nummer DN ≤ 40 DN > 40
CuZn20Al2 2.0460 2,8 3,0
CuNi10Fe1,6Mn
CuNi10Fe1Mn
2.1972
2.0872
2,5 3,5
CuNi30Mn1Fe 2.0882 3,1 4,5
CuNi30Fe2Mn2 2.0883 4,5 6,0
F. Aluminiumlegierungen
1. Geltungsbereich
Diese Richtlinien gelten für Aluminium-Knet- und
-Gusslegierungen, wie sie z. B. in den GL-Vorschriften
für Nichteisenmetalle (II-1-3), Abschnitt 1
genannt sind.
2. Schutzmaßnahmen
Für Schiffskörper oder Bauteile aus zinkfreien Aluminiumwerkstoffen,
die ständig in Seewasser getaucht
sind, ist ein kathodischer Schutz mit einem
Schutzpotential kleiner -0,55 V (U H ), durch galvanische
Anoden erforderlich. Für zinkhaltige Aluminiumwerkstoffe
ist das notwendige Schutzpotential im
Einzelfall festzulegen.
Kathodischer Schutz ist ebenfalls für die Werkstoffe
zu empfehlen, die der Korrosionsbelastung der
Wechseltauchzone ausgesetzt sind.
Für Aluminiumwerkstoffe, die nur dem Spritzwasser
ausgesetzt sind, ist ein Korrosionsschutz nicht erforderlich.
Als mögliche Korrosionsschutzmaßnahme
hat sich jedoch für diesen Bereich die elektrolytische
Anodisation der Aluminiumoberfläche bewährt.
Bei Aluminiumwerkstoffen muss immer die Gefahr der
Kontaktkorrosion beachtet werden.
In vielen Fällen wird aus optischen Gründen oder z. B.
als Grundlage für ein Antifoulingsystem eine Beschichtung
gewählt. Die Anforderungen an den Korrosionsschutz
sind dabei zu beachten.
Für den Unterwasserbereich von Schiffen und anderen
Strukturen aus Aluminiumlegierungen darf keine Beschichtung
gegen Bewuchs, welche auf Kupferoxid als
Wirkmittel basiert, verwendet werden, da dies zu Korrosionsschäden
am unterliegenden Metall führen kann.
G. Kontaktkorrosion
Tabelle 3.3 gibt Aufschluss über die Gefahr der Kontaktkorrosion
verschiedener metallischer Werkstoffe
mit artgleichen und anderen Werkstoffen in Seewasser.
Anhand der gegebenen Informationen ist z.B. die Eignung
bzw. das Korrosionsverhalten von Schraub- oder
Nietverbindungen abzuschätzen, wobei hierbei häufig
die Fläche des zu beurteilenden Werkstoffes, also z. B.
der Schraube, als eher klein gegenüber dem Grundwerkstoff
anzusehen ist.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 3 G Werkstoffe Kapitel 2
Seite 3–5
Tabelle 3.3 Einfluss der Kontaktkorrosion in Anlehnung an DIN 81249
Zu beurteilender Werkstoff der Gruppe
In Kontakt mit
Werkstoffen der Gruppe
Gusseisen und unund
niedriglegierte
Stähle und Stahlguss
Nichtrostende Stähle
und nichtrostender
Stahlguss
Kupfer und
Kupferlegierungen
Aluminiumlegierungen
> = < > = < > = < > = <
Gusseisen und un- und niedriglegierte
Stähle und Stahlguss
0
0
0
+
+
++
+
+
+
X
X
X
Nichtrostende Stähle und
nichtrostender Stahlguss
X
X
XX
0
0
0
0
0
X
0
X
X
Kupfer und
Kupferlegierungen
X
XX
XX
+
0
0
0
0
0
XX
XX
XX
Aluminiumlegierungen
+ + + 0 0 + + + ++ 0 0 0
Nickellegierungen
X X XX 0 0 0 0 0 X X X XX
Titan und
Titanlegierungen
0
X
XX
0
0
0
0
X
XX
X
X
XX
> Die freiliegende Fläche des zu beurteilenden Werkstoffs ist groß im Vergleich zu der Fläche des Werkstoffs, mit dem er gepaart ist.
= Die freiliegende Fläche des zu beurteilenden Werkstoffs ist ungefähr genauso groß wie die Fläche des Werkstoffs, mit dem er gepaart ist.
< Die freiliegende Fläche des zu beurteilenden Werkstoffs ist klein im Vergleich zu der Fläche des Werkstoffs, mit dem er gepaart ist.
++ Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird stark vermindert.
+ Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird vermindert.
0 Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird kaum beeinflusst.
X Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird verstärkt.
XX Die Korrosion des zu beurteilenden Werkstoffs wird deutlich verstärkt.
Nickellegierungen
>
=
<
0
0
0
0
0
0
0
0
0
+
+
+
0
0
0
0
0
0
Titan und
Titanlegierungen
>
=
<
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 4 B Beschichtungen Kapitel 2
Seite 4–1
Abschnitt 4
Beschichtungen
A. Allgemeines
Die Beschichtungen müssen nach Angaben des Herstellers
für den jeweiligen Einsatz geeignet sein. Dies
bedeutet für den maritimen Bereich eine Beständigkeit
gegen See-, Brack- und Hafenwasser und den
darin enthaltenen Verunreinigungen. Die Eigenschaften,
der Aufbau und die Applikation eines Beschichtungssystems
müssen durch den Hersteller des Beschichtungsstoffes
dokumentiert bzw. vorgegeben
werden. Informationen über den Beschichtungsstoff,
seine Verarbeitung und die Eignung im Beschichtungssystem
müssen in den Produktdatenblättern
enthalten sein. Die Auswahl, die Oberflächenvorbereitung
und die Applikation müssen nach den Angaben
und gemäß den Vorgaben des Beschichtungsstoffherstellers
erfolgen.
Wenn durch den Beschichtungsstoffhersteller keine
weiterreichenden Anforderungen spezifiziert werden,
sind die nachfolgenden Vorgaben als Mindeststandard
zu verstehen, sofern diesbezüglich keine anderen
Vereinbarungen getroffen werden.
B. Vorbereitung der Oberfläche
Im Folgenden werden die wesentlichen Anforderungen
an die Oberflächenvorbereitung von
– un- und niedriglegierten Stählen
– Gusseisen
– nichtrostenden Stählen
– Aluminiumlegierungen
– Kupferlegierungen
– Werkstoffen mit Überzügen aus Zink oder
Aluminium
– Holz
– Faserverstärkten Kunststoffen (FVK)
genannt.
Vor dem Strahlen oder maschinellen Schleifen und
vor dem Beschichten, sind alle Öl- und Fettrückstände
von derartig verunreinigten Oberflächen zu entfernen.
Alle anderen Oberflächen, bei denen kein Strahlen
oder maschinelles Schleifen erforderlich ist, sollten
gründlich mit einem Hochdruckreiniger oder
mittels Trockeneis-Strahlreinigung von Öl, Fett,
Schmutz und allen anderen Verunreinigungen befreit
werden.
Feste Strahlmittel sollen den Anforderungen gemäß
ISO 11124 bzw. ISO 11126 entsprechen.
1. Oberflächenvorbereitung von un- und niedriglegierten
Stählen
Für die Oberflächenvorbereitung von Ballastwassertanks
sind die GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-
1), Abschnitt 35 einzuhalten.
1.1 Strahlen
1.1.1 Reinheit
Im Geltungsbereich dieser Richtlinien sind in der Vorfertigung
grundsätzlich alle Stahlflächen zu entzundern
(durch Strahlen Sa 2½ oder, bei kleineren Flächen,
durch maschinelles Schleifen) und mit einer geeigneten
Fertigungsbeschichtung (Shop Primer) zu versehen,
soweit nicht vertraglich Abweichendes vereinbart
wurde.
Vor der weiteren Beschichtung ist eine erneute Oberflächenvorbereitung
nötig. Die im jeweiligen Beschichtungsstoff/-System-Beschreibungsblatt
des Herstellers
angeführten Norm-Reinheitsgrade sind einzuhalten.
Sofern nicht abweichend spezifiziert, soll das Strahlen
mindestens 25 mm in angrenzende beschichtete Oberflächen
hineinreichen.
Es sollte ein Trockenstrahlverfahren eingesetzt werden.
1.1.2 Strahlmittel
Als Strahlmittel kommen Kupferhüttenschlacke
(MCU), Elektrokorund (MKE) sowie Eisen- oder
Stahlstrahlmittel in Frage. Der Einsatz von Quarzsand
(MQS) ist zu vermeiden.
Die Strahlmittel müssen frei von Staub, Salzen oder
anderen Verunreinigungen sein.
1.1.3 Rauheit
Die Oberflächenrauhigkeit R z sollte dem Rauhigkeitsgrad
"mittel" gemäß ISO 8503-1 entsprechen.
1.1.4 Ausbesserung von Oberflächendefekten
Schweißspritzer, Walzzungen, Schichtungen, Walzfalten
usw., die erst unmittelbar vor oder während der
Strahlarbeiten aufgefallen sind, müssen entfernt werden.
Kanten und Schweißnähte müssen gemäß Tabelle
4.1 und 4.2 bearbeitet und Übergänge weich ausgeführt
werden. Weitere Festlegungen sind dem Schiffbau- und
Reparatur-Qualitätsstandard der IACS zu entnehmen.
An Stellen, an denen umfangreiche Ausbesserungsarbeiten
nach dem Strahlen durchgeführt werden mussten,
ist erneut zu strahlen. Bei Bauteilen oder struktu-

Kapitel 2
Seite 4–2
Abschnitt 4 B Beschichtungen VI - Teil 10
GL 2010
Tabelle 4.1 Kantenvorbereitung in Anlehnung an den Fertigungsstandard des deutschen Schiffbaus
ARBEITSAUSFÜHRUNG
BRENNKANTEN
SÄGE-SCHERENKANTEN
Schlacke
entfernen
entgraten
Kanten
brechen
Brennflächen
glätten
keine
Bearbeitung
entgraten
Kanten
brechen
BEREICH
(Schnittunterkanten)
(Schnittunterund
oberkanten)
(Handbrennen)
(Schnittunterkanten)
(Schnittunterund
oberkanten)
A Außenhaut
X
X
B Freie Decks mit Decksausrüstung, Aufbauten, außen
X
X
X 1
X
C Sichtbare Flächen in Maschinen-, Store-, Wirtschafts- und Wohnräumen X
X
D Hinter Wegerungen, unter Dämmungen und unter Verkleidungen
X
X
E In Verkehrsbereichen, z. B. Betriebsgänge, Rohrtunnel
X
X
X
F Laderäume, trocken
X
X
G Laderäume, nass / trocken
X
X 1
H Leerzellen, Kofferdämme
X
X
I Ballastwassertanks 4
X
X 3
X 1
X
K Rohöltanks 2
X
X
L Wechsel-, Slop-, Schmutzwassertanks
X
X 1
X
M Produkten-, Chemikalientanks
X
X
X
X
N Frischwasser-, Trinkwassertanks
X
X
X
X
O Kesselspeisewasser-, Destillattanks
X
X
X
X
P Dieselöl-, Schweröltanks
X
X
Q Schmieröl-, Hydrauliköltanks (Vorratstanks)
X
X
R Schmierölumlauftanks
X
X
1 Sofern die Riefentiefe 0,5 mm an festigkeitsrelevanten bzw. 1,0 mm an sonstigen Bauteilen überschreitet.
2 Im Falle des Klassenzusatzes CTC sind die Anforderungen gemäß Chapter 7 – Corrosion Protection of Crude Oil Cargo Tanks zu erfüllen.
3 Abweichungen sind zwischen Eigner und Werft zu vereinbaren.
4 Ballastwassertanks auf Schiffen, die nach IMO Resolution MSC.215(82) gebaut werden, sind nach den GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 vorzubereiten.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 4 B Beschichtungen Kapitel 2
Seite 4–3
Tabelle 4.2 Schweißnahtvorbereitung in Anlehnung an den Fertigungsstandard des deutschen Schiffbaus
ARBEITSAUSFÜHRUNG
SCHWEIßNÄHTE
BEREICH
Schlacke
entfernen
sichtbare
Poren
beseitigen
Einbrandkerben
beseitigen 1
sichtbare
Schlackeneinschlüsse
entfernen
lose
Schweißspritzer
entfernen
alle
Schweißspritzer
entfernen
A Außenhaut
X X X X
X
B Freie Decks mit Decksausrüstung, Aufbauten, außen
X X X X
X
C Sichtbare Flächen in Maschinen-, Store-, Wirtschafts- und Wohnräumen X
X
D Hinter Wegerungen, unter Dämmungen und unter Verkleidungen
X
X
E In Verkehrsbereichen, z. B. Betriebsgänge, Rohrtunnel
X
X
F Laderäume, trocken
X
X
G Laderäume, nass / trocken
X
X
H Leerzellen, Kofferdämme
X
X
I Ballastwassertanks 4
X
X
X 2
K Rohöltanks 3
X
X
L Wechsel-, Slop-, Schmutzwassertanks
X
X
M Produkten-, Chemikalientanks
X X X X
X
N Frischwasser-, Trinkwassertanks
X X X X
X
O Kesselspeisewasser-, Destillattanks
X X
X
P Dieselöl-, Schweröltanks
X
X
Q Schmieröl-, Hydrauliköltanks (Vorratstanks)
X
X
R Schmierölumlauftanks
X
X
1 Siehe hierzu auch ISO 5817
2 Abweichungen sind zwischen Eigner und Werft zu vereinbaren.
3 Im Falle des Klassenzusatzes CTC sind die Anforderungen gemäß Chapter 7 – Corrosion Protection of Crude Oil Cargo Tanks zu erfüllen.
4 Ballastwassertanks auf Schiffen, die nach IMO Resolution MSC.215(82) gebaut werden, sind nach den GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 vorzubereiten.
Nahtoberflächen
glätten
planschleifen

Kapitel 2
Seite 4–4
Abschnitt 4 B Beschichtungen VI - Teil 10
GL 2010
rellen Einheiten, die den Bereich der Klassifikation
betreffen, sind zusätzlich die Werkstoffvorschriften
des GL zu beachten.
1.1.5 Umgebungsbedingungen
Zum Strahlen muss die Oberflächentemperatur mindestens
3 °C über dem Taupunkt liegen und die relative
Luftfeuchtigkeit sollte maximal 90 % betragen. Um
Beeinträchtigungen durch Staub oder Strahlmittel zu
vermeiden, sollte das Strahlen nicht an Orten stattfinden,
in deren Nähe Beschichtungsarbeiten durchgeführt
werden oder Anstriche noch nicht durchgetrocknet
sind.
1.2 Maschinelles Schleifen
Maschinelles Schleifen beschränkt sich auf kleinere
Flächen, an denen Beschichtungsschäden ausgebessert
werden müssen oder wo aufgrund der Örtlichkeiten
keine Strahlbehandlung durchführbar ist. Es sollte ein
Oberflächenzustand gemäß St3, Sa2½ oder gemäß den
Vorgaben des Beschichtungsstoffherstellers erreicht
werden.
Durch die mechanische Bearbeitung darf kein übermäßiges
polieren oder aufrauen der Oberfläche verursacht
werden. Das Schleifen soll mindestens 25 mm in
angrenzende beschichtete Oberflächen hineinreichen,
sofern nichts Abweichendes spezifiziert wurde.
1.3 Druckwasserstrahlen mit festem Strahlmittel
Der Druckwasserstrahl mit festem Strahlmittel soll auf
die Bereiche beschränkt werden, die nicht gemäß 1.1
bearbeitet werden können. Es muss gemäß einer genehmigten
Spezifikation erfolgen. Diese muss vom
Beschichtungsstoffhersteller auf das Beschichtungssystem
abgestimmt sein.
2. Oberflächenvorbereitung von Gusseisen
Für Gusseisen als Beschichtungsträger gelten im Prinzip
die gleichen Voraussetzungen wie bei Stahl. Die
relativ dünne Gusshaut braucht jedoch im Gegensatz
zur Walzhaut nicht entfernt werden. Die Rautiefe ist
höher als die von Stählen.
3. Oberflächenvorbereitung von nichtrostenden
Stählen
3.1 Reinigung
Das Strahlen ist mit ferritfreien Strahlmitteln (Anteil
an metallischem Eisen max. 0,1 %) durchzuführen.
Die Strahlmittel dürfen zuvor nicht an ferritischen
Materialien benutzt worden sein. Es sind auch alle
festhaftenden Schweißspritzer, Schweißperlen und
Schweißschlacken zu beseitigen. Bürsten, Pickhämmer,
Spachtel und Schaber müssen aus nichtrostendem,
austenitischen Stahl sein. Nichtmetallische Bürsten
sind zulässig.
Schleifmittel müssen ferritfrei sein und dürfen keine
Stahldrahteinlage besitzen.
Schleifscheiben und -bänder dürfen vorher nicht an
ferritischen Bauteilen benutzt worden sein. Für die
nicht durch Strahlen erzielte Reinheit wird eine metallisch
blanke Oberfläche in Anlehnung an den Norm-
Reinheitsgrad St3 bzw. P St3 gefordert.
Anlauffarben sind allgemein durch Beizen oder Strahlen
zu entfernen. In Ausnahmefällen ist Schleifen
zulässig. Die Beize darf keine Salzsäure enthalten.
Nach dem Beizen ist zum Neutralisieren gründlich mit
Frischwasser, insbesondere in Spalten, zu spülen.
Grundsätzlich ist darauf zu achten, dass Bauteile, die
keine Oberflächenbehandlung mehr erhalten, vor ferritischem
Abrieb, z. B. beim Lagern, Flugrost, Brenn-,
Schweiß-, Schleiffunken usw. geschützt werden.
Lassen sich artfremde Verunreinigungen nicht mit den
vorgenannten Verfahren und Mitteln beseitigen, so
sind geeignete Maßnahmen nach Absprache zu ergreifen.
3.2 Rauheit
Für die Grundbeschichtung muss die gemittelte Rautiefe
R z 30 – 45 μm betragen. In engen Räumen, in
denen aufgrund der Polierwirkung des Strahlmittels
diese Rautiefe nur schwer zu erreichen ist, können
auch Bleche mit einer definierten Rautiefe von 50 μm
eingesetzt werden. Diese Teile müssen vor dem Beschichten
porentief, z. B. durch Trockeneis-Strahlen,
gereinigt werden.
Für Oberflächen, die unbeschichtet bleiben, sollte die
Rauheit so gering wie möglich sein.
Die Strahlmittelkorngröße und -form ist so zu wählen,
dass bei zu beschichtenden Oberflächen eine kantige,
bei nicht beschichteten eine möglichst glatte, feine
Oberfläche erzielt wird.
4. Oberflächenvorbereitung von Kupferlegierungen
sowie Werkstoffen mit Überzügen
aus Zink- oder Aluminiumwerkstoffen
Die Bauteile sind sorgfältig zu reinigen und zu entfetten.
Das Reinigungsverfahren ist mit dem Beschichtungsstoffhersteller
abzustimmen.
Folgende Verfahren sind zulässig:
– Reinigung mit Kaltreiniger und Nachwaschen
mit Frischwasser
– Dampfstrahlreinigung mit Chemikalienzusatz
– Hochdruckreinigung mit Chemikalienzusatz
– leichtes Überstrahlen
– Trockeneisstrahlen
Unmittelbar nach dem Reinigen/Entfetten und der
Trocknung sind die Bauteile mit einem Haftgrundmittel
bzw. mit einem geeigneten Beschichtungsstoff, der
gleichzeitig Haftgrundmittel und Deckbeschichtung
darstellt, zu versehen.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 4 C Beschichtungen Kapitel 2
Seite 4–5
5. Oberflächenvorbereitung von Aluminiumlegierungen
5.1 Entfetten
Alle Flächen müssen gründlich entfettet werden.
Chlorhaltige Reinigungsmittel sind dabei zu vermeiden.
Sie können zu Korrosionsproblemen führen.
5.2 Reinigen
Das Reinigungsverfahren muss zu dem jeweiligen
Beschichtungsstoff kompatibel sein.
5.2.1 Beizen
Eine saure Beizlösung muss gleichmäßig auf alle zu
behandelnden Oberflächen aufgetragen werden. Nach
dem Aufbringen muss das Reinigungsmittel für die
vom Hersteller vorgeschriebene Einwirkzeit auf der
Werkstoffoberfläche, gewöhnlich 20 – 30 Minuten,
verbleiben. Anschließend muss die Oberfläche gründlich
mit Frischwasser gespült werden, bis der pH-
Wert des Waschwassers dem des Frischwassers entspricht.
5.2.2 Strahlen
Als Strahlmittel kommt nur ferritfreier Edelkorund in
Frage. Strahlmittel, die schon für andere Metalle als
Aluminium verwendet wurden, sind wegen der Gefahr
von Lochfraß zu vermeiden. Die Oberflächenrauhigkeit
R z sollte zwischen 25 und 50 μm liegen.
Die vorbereiteten Oberflächen sollten gründlich entstaubt
sein und so bald wie möglich beschichtet werden,
da die neu gebildete Oxidschicht unter Witterungseinfluss
zur Ausbildung einer porösen wasserhaltigen
Deckschicht neigt.
5.2.3 Maschinelles Schleifen
Maschinelles Schleifen beschränkt sich auf kleinere
Flächen, an denen Beschichtungsschäden ausgebessert
werden müssen oder wo aufgrund der Örtlichkeiten
keine Strahlbehandlung oder Beizen durchführbar
ist. Es sollte eine grobkörnige Schleifscheibe eingesetzt
werden, um einen geeigneten Oberflächenzustand
gemäß den Vorgaben des Beschichtungsstoffherstellers
zu erreichen. Das Schleifen soll mindestens
25 mm in angrenzende beschichtete Oberflächen
hineinreichen.
6. Oberflächenvorbereitung von Holz
Die Oberflächen der Hölzer sind von allen Verunreinigungen
und ggf. arteigenen Schichten zu befreien,
z. B. durch:
– Abschleifen
– Absaugen
– Abfegen
Die Flächen sind mit einem geeigneten Einlassgrund
zu versehen. Beim Auftrag von Einlassgrund und
Folgebeschichtungen darf der Feuchtigkeitsgehalt des
Vollholzes nicht mehr als 15 % betragen.
7. Oberflächenvorbereitung von Faserverstärkten
Kunststoffen (FVK)
Die nachstehenden Forderungen gelten nur für Oberflächen,
die nach Fertigstellung des Bauteils mit einer
Beschichtung zu versehen sind.
Die Oberflächen sind von allen Verunreinigungen,
insbesondere von Trennmitteln, zu befreien. Die
Oberfläche darf nicht angelöst werden. Ein kurzzeitiges
Heißwasser-Hochdruckwaschen mit/ohne Chemikalienzusatz
ist zur Beseitigung von Fett zulässig.
Die Wassertemperatur darf 80 °C nicht überschreiten.
Vor dem Aufbringen einer Beschichtung ist die Oberfläche
durch Schleifen anzurauen (Schleifpapier
Körnung 100 oder feiner). Der Gelcoat darf nicht
durchgeschliffen werden.
Der Schleifstaub kann u. a. durch elektrostatische
Kräfte auf den Oberflächen haften und ist durch geeignete
Verfahren zu entfernen (z. B. Abblasen mit
ionisierter Luft). Ggf. ist nach dem Anrauen ein Haftgrundmittel
aufzubringen. Zu beachten sind auch die
Angaben in den GL-Vorschriften für Nichtmetallische
Werkstoffe (II-2).
C. Auswahl der Beschichtungsstoffe
1. Fertigungsbeschichtungen (FB) (Shopprimer)
Die Anforderungen an Fertigungsbeschichtungen
hinsichtlich des Korrosionsschutzes werden in den
GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt
35 geregelt.
Die speziell im Schiffbau (GL-Klasse) zum Einsatz
kommenden Fertigungsbeschichtungen müssen vom
GL zugelassen sein. Für diese gelten zusätzlich die
Anforderungen gemäß den GL-Vorschriften für
Allgemeine Anforderungen, Qualifikationsnachweise,
Zulassungen (II-3-1), Abschnitt 6.
Soll eine Fertigungsbeschichtung in Kombination mit
einer Korrosionsschutzbeschichtung für Ballastwassertanks
verwendet werden, sind die GL Rules for
Coating of Ballast Water Tanks (VI-10-1) zu beachten.
2. Korrosionsschutzsysteme
Beschichtungsstoffe/Beschichtungssysteme sind nach
gültigen internationalen Vorschriften, sowie den
vorherrschenden Umgebungs- und Anwendungsbedingungen
auszuwählen und einzusetzen. Geeignete
Beschichtungssysteme für die Verwendung in Laderäumen
auf Massengutschiffen und an der Schiffsaußenhaut
von Stahlschiffen sind in Tabelle 4.3 dargestellt.
Die Eignung ist in jedem Fall durch den Beschichtungsstoffhersteller
zu garantieren und auf
Verlangen nachzuweisen. Die wichtigsten Daten
eines Beschichtungsstoffes sind gemäß STG-Richt-

Kapitel 2
Seite 4–6
Abschnitt 4 C Beschichtungen VI - Teil 10
GL 2010
linie Nr. 2216 1 zu dokumentieren. Bei der Auswahl
müssen die jeweiligen gesetzlichen Auflagen und
technischen Regeln hinsichtlich des Arbeits-, Brandund
Umweltschutzes durch den Anwender beachtet
werden.
Die Wahl eines Beschichtungssystems für einen
bestimmten Fall sollte vorzugsweise auf Praxiserfahrungen
bei ähnlichen Fällen beruhen. Beschichtungssysteme,
die starken dynamischen oder Dehnungsbeanspruchungen
unterliegen, wie sie z. B. besonders
bei Schiffen aus höherfesten Feinkornbaustählen
auftreten können oder die hohen Temperaturbelastungen
widerstehen müssen, müssen für derartige
Beanspruchungen besonders geeignet sein.
Neben den erforderlichen Praxistests kann die Korrosionsschutzwirkung
von Beschichtungen anhand von
Labortests bewertet werden. (Hierzu wird auf die GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
verwiesen). Zusätzlich sollte bei Unterwasserbeschichtungen
die Verträglichkeit mit dem kathodischen
Korrosionsschutz-Verfahren gemäß STG-
Richtlinie Nr. 2220 oder gleichwertiger Verfahren
nachgewiesen werden.
Abb. 4.1 zeigt zwei typische Beschichtungssysteme
für Aluminiumstrukturen.
3. Sonderbeschichtungen
3.1 Allgemeines
Die in diesem Abschnitt angesprochenen Beschichtungen/Beschichtungsstoffe
gehen über den Rahmen
der normalen Korrosionsschutzbeschichtungssysteme
hinaus. Sie sind in ihrer Applikation, Anwendung
oder Eignung sehr speziell und nur in bestimmten
Bereichen einzusetzen.
3.2 Weichbeschichtungen
Die Basis dieser lösemittelfreien Beschichtungsstoffe
sind Wollfette, Fette, Mineralöle und/oder Wachse.
Sie werden als Korrosionsschutzbeschichtungen z. B.
in Wasserballasttanks 2 durch Spritzen in Schichtdicken
bis zu 2 mm eingesetzt. Weil in diesen Bereichen
oft nur ein Entfernen des losen Rostes möglich
ist, sind diese Typen besonders im Reparaturfall
geeignet. Wo jedoch, z. B. aufgrund der Größe der
Tanks (Vorpiek), starke Wasserbewegungen zu erwarten
sind, sollten eher andere Beschichtungen zum
Einsatz kommen.
Die Beschichtungen sind, da normalerweise keine
Lösemittel enthalten sind, sofort nach der Applikation
mit Wasser belastbar. Der Nachteil dieser Produkte
sind die relativ weich bleibenden Beschichtungen.
Um ein ordnungsgemäßes Begehen und Inspizieren
zu ermöglichen sind alle notwendigen Maßnahmen
und Sicherheitsvorkehrungen zu treffen. Beim Fluten
und Lenzen der Tanks ist darauf zu achten, dass Bestandteile
der Weichbeschichtung nicht in die freien
Gewässer gelangen. Weichbeschichtungen sind für
Ballastwassertanks im Schiffsneubau nicht zugelassen
und bei der Reparatur werden sie für die Festlegung
der Besichtigungsintervalle nicht berücksichtigt.
––––––––––––––
1 Sollen Daten zur Beschichtung von Ballastwassertanks dokumentiert
werden, gelten die GL-Vorschriften für Schiffskörper
(I-1-1), Abschnitt 35 zur Einhaltung der IMO Resolution
MSC.215(82).
––––––––––––––
2 Die Verwendung von Weichbeschichtungen in Ballastwassertanks
kann eingeschränkt sein. Hierzu wird auf die GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 verwiesen

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 4 C Beschichtungen Kapitel 2
Seite 4–7
Entfettet ( nicht gestrahlt), gebeizt und gewaschen
Entfettet und gestrahlt
Haftprimer (6 - 10 mm)
Epoxid- Haftprimer (40 mm)
Epoxidharz (40 mm)
Füller (wenn nötig)
Füller (wenn nötig)
Epoxidharz Primer (200 mm)
Epoxidharz Primer (160 mm)
Deckanstrich (100 mm)
Deckanstrich (100 mm)
Abb. 4.1 Typische Beschichtungssysteme für Aluminiumstrukturen

Kapitel 2
Seite 4–8
Abschnitt 4 C Beschichtungen VI - Teil 10
GL 2010
Tabelle 4.3 Beispiele für geeignete Beschichtungssysteme in Anlehnung an die STG-Richtlinie Nr. 2215
Bereiche
Bindemittelgrundlage
Norm-Reinheitsgrad
(vor Beschichtung)
Grundbeschichtung
Mindestschichtdicke
[μm]
Deckbeschichtung
Gesamttrocken
schichtdicke
Bemerkungen
Epoxidharz
(EP)
Sa2½ 1 × 500 500
PSa2½ 1 × 125 1 × 125 250
lösemittelfrei
eisgehende
Schiffe
Teer-Epoxid
(TE)
1 – 2 × 125 1 × 125 250 – 375
1 × 300 300 lösemittelfrei
Unterwasserschiff
/
Seewasserballasttanks
Polyurethan
(PUR)
Teer-Polyurethan
(PUR-T)
Polyvinylchlorid
(PVC)
PSa2½
2 × 100 1 × 100 300
1 × 125 1 × 125 250
3 × 100 300
Teer-
Polyvinylchlorid
(PVC-T)
2 × 100 1 × 100 300
Chlorkautschuk
(RUC)
2 × 90 1 × 90 270
Überwasserschiff
Laderäume
für Schüttgut
Teer (T) PSa2½ / St3 1 × 125 1 × 125 250
Alkydharz
(AK)
PSa2 3 × 40 1 × 40 160
PSa2½
1 × 60
(Zinksilikat)
+ 1 × 30
(Sperrgrund)
+ 1 × 40
1 × 40 170
Acrylharz (AY) PSa2 2 × 60 1 × 40 160
EP
Epoidharzester
(EPE)
St3 / PSa2½
2 × 40 2 × 40 160
1 × 100 1 × 40 140
St2 1 × 90 2 × 40 170
PUR 1 × 100 2 × 40 180
PVC PSa2½ 1 × 100 2 × 40 180
RUC
1 × 80 2 × 40 160
EP 1 × 150 150
St3
PUR
1 × 100 1 × 100 200
Erste Grundbeschichtung
mit Korrosionsschutzpigment
Verstärkter
Korrosionsschutz

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 4 C Beschichtungen Kapitel 2
Seite 4–9
3.3 Reparaturbeschichtungen
Unter Reparaturbeschichtungen werden Beschichtungen
verstanden, die bevorzugt für die Reparatur/ Erneuerung
beim Innenschutz, z. B. von Seewasserballasttanks
auf älteren Schiffen, eingesetzt werden. Es
handelt sich hierbei um halbharte Beschichtungen mit
stark inhibierender Wirkung. Eine für die Applikation
ausreichende Oberflächenvorbereitung sollte z. B.
durch Druckwasserstrahlen in Anlehnung an die STG
Richtlinie Nr. 2222 oder durch maschinelle Oberflächenvorbereitung
mit Reinigung erreichbar sein.
Derartige Beschichtungen können seitens des GL auf
ihre besondere Eignung hin überprüft werden. Nach
erfolgreichem Praxistest eines solchen Systems wird
eine Produktzulassung ausgestellt. Beim Einsatz von
Reparaturbeschichtungen mit Produktzulassung in
Bereichen mit Klassenbelang, wie z. B. Ballastwassertanks,
sind hinsichtlich der sich ergebenden Inspektionsintervalle
die GL-Vorschriften für Klassifikation
und Besichtigungen (I-0-0) zu beachten.
3.4 Faserverstärkte Kunststoffe (FVK)
Die mit Glasflocken, -fasern, -matten, -geweben und
-vliesen verstärkten lösemittelfreien Kunststoffe auf
der Basis ungesättigter Polyester (UP), Epoxidharz
(EP) und Polyurethan (PUR) ergeben sehr abriebfeste
und dichte Dickbeschichtungen. Die Applikation erfolgt
durch Spritzen bzw. durch Aufspachteln und
Einlegen von Glasmatten, -geweben oder -vliesen. Je
nach Beanspruchung sind die Anzahl und die Dicke
der Einlagen unterschiedlich. Die Schichtdicken der
Beschichtungen betragen bis zu mehrere Millimeter.
Als Oberflächenvorbereitung ist ein Strahlen im
Norm-Reinheitsgrad Sa2 ½ erforderlich. Fertigungsbeschichtungen
sind als Untergrund nicht geeignet.
Die speziellen Bereiche, die mit diesen Systemen
beschichtet werden, sind z. B. die Wechseltauchzonen
von Offshore-Bauwerken sowie Schutzschilde von
elektrischen Korrosionsschutzanlagen oder Rumpfpartien
von eisgehenden Schiffen.
3.5 Decksbeläge
Decksbeläge im Sinne dieser Richtlinien sind Beschichtungen,
die sich durch sehr guten Korrosionsschutz
sowie durch höchste Abriebfestigkeit und
Rutschhemmung auszeichnen. Sie werden hauptsächlich
auf stark beanspruchten Arbeitsflächen in Außenbereichen
aufgebracht. Die Beschichtungen haben
eine Gesamttrockenschichtdicke von 2 –10 mm. Die
Bindemittelgrundlage sind lösemittelfreies Polyurethan
(PUR), Epoxidharz (EP), Acrylharz (AY) oder
Polymethylmethacrylat (PMMA).
Die Oberflächenvorbereitung ist durch Strahlen mit
Norm-Reinheitsgrad Sa2½ vorzunehmen. Zum Schutze
des gestrahlten Stahles sowie zur Haftungsverbesserung
der Beschichtungen ist die Aufbringung einer
Grundbeschichtung erforderlich. Das hochgefüllte
Beschichtungsmaterial wird in einer oder mehreren
Schichten vorwiegend durch Aufspachteln appliziert.
Die Rutschhemmung der Beschichtung wird durch
Einstreuen oder Einarbeiten von Mineralstoffen verschiedener
Korngrößen und Formen in die nasse
Schicht erreicht.
Abschließend erfolgt eine Versiegelung der Oberfläche.
Teilweise werden auch speziell modifizierte Asphalt-/Bitumen-Kombinationen
als Belag eingesetzt.
In Schichtdicken zwischen 25 – 50 mm sind die Beläge
zur Verbesserung der Belastungsfähigkeit mit
Streckmetall bzw. Gitterrosten armiert. Diese Beläge
bieten einen guten Korrosionsschutz, haben jedoch
thermoplastische Eigenschaft und ein hohes Gewicht.
3.6 Auskleidungen
Auskleidungen aus organischen Werkstoffen für Ladetanksysteme
von Produktentankern sollen in Übereinstimmung
mit DIN EN 14879-4 sein.
Die konstruktive Gestaltung der metallischen Bauteile
soll den Anforderungen gemäß DIN EN 14879-1 bzw.
DIN 2874 genügen.
Auskleidungen mit Folien aus Hart- oder Weichgummi
werden für Ladetanks von Produktentankern für
spezielle Ladegüter, wie z. B. Phosphorsäure, eingesetzt.
Die Oberfläche wird durch Strahlen mit Norm-
Reinheitsgrad Sa2½ vorbereitet. Anschließend erfolgt
durch Aufbringung einer speziellen Grundbeschichtung
der temporäre Schutz der Stahloberfläche. Nach
Beendigung der Vorbereitungsarbeiten im Tank erfolgt,
unter kontrollierter Klimatisierung, die Auskleidung
durch Aufkleben und Verschweißung der Folienbahnen.
Die Selbstvulkanisation der Auskleidung
erfolgt je nach Gummityp innerhalb von einigen Wochen
bzw. Monaten bei Temperaturen von 20 –
250 °C.
Die zum Lade-/Lenzsystem gehörenden Apparate,
Armaturen und Rohrleitungen werden in der Werkstatt
im geschlossenen Autoklaven unter Druck bei erhöhten
Temperaturen vulkanisiert.
Außerdem gibt es lösungsmittelfreie gummimodifizierte
Urethanbeschichtungen, welche durch spezielle
Hochdruck-Spritzanlagen in Dicken von 1 – 5 mm
aufgebracht werden.
4. Zulassung von Beschichtungen
Für alle Beschichtungssysteme kann beim GL eine
Zulassung beantragt werden. Dem GL muss hierbei
nachgewiesen werden, dass der Beschichtungsstoff im
Hinblick auf den jeweiligen Verwendungszweck geeignet
ist. Es muss ein schriftlicher Antrag beim GL
gestellt werden. Nach erfolgreicher Prüfung der dem
Antrag beiliegenden Produktdatenblätter, Beschichtungsspezifikationen
und Eignungsnachweise, wie
z. B. Referenzen und relevante Testergebnisse usw.,
wird ein Zertifikat vom GL ausgestellt. Beschichtungsstoffe
für Seewasserballasttanks gemäß den GL-

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Abschnitt 4 D Beschichtungen VI - Teil 10
GL 2010
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
müssen zugelassen sein.
D. Applikation von Beschichtungssystemen
Sofern Beschichtungen für Ballastwassertanks appliziert
werden, gelten die Anforderungen gemäß den
GL-Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt
35.
1. Allgemeine Anforderungen
– Alle Oberflächen müssen vor der Beschichtung
staubfrei gehalten werden.
– Erforderliche Gerüste oder Stellagen müssen,
wenn möglich, so angeordnet werden, dass die
zu beschichtenden Flächen durchgehend bearbeitet
werden können (z. B. freistehende Gerüste).
Werden Beheizungsgeräte verwendet, müssen
die Abgase der Energieerzeuger nach außen
geleitet werden; sie dürfen sich nicht mit der
Heizluft vermischen und auf den Oberflächen
niederschlagen.
– Wenn nicht anders vereinbart, soll die Beschichtung
der entsprechend vorbereiteten Oberflächen
binnen vier Stunden nach dem Strahlen
oder maschinellen Schleifen erfolgen.
– Die jeweiligen Trocken- oder Aushärtungszeiten
zwischen den einzelnen Folgeschichten müssen
den Herstelleranweisungen unter gebührender
Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen
entsprechen.
– Während der Aufbringung der einzelnen Schichten
müssen alle kritischen Bereiche wie Kanten,
Ecken, Schweißnähte, Halterungen, Schrauben
und Muttern und Spalte vorgelegt werden, um
die Einhaltung der Mindestschichtdicke und eine
einwandfreie Schichtfolge zu gewährleisten.
– Die maximale Schichtdicke sollte, sofern vom
Farbhersteller nicht anders vorgegeben, die dreifache
Sollschichtdicke nicht überschreiten.
– Die Oberflächentemperatur sollte weniger als
30 °C betragen, aber mindestens 3 °C über dem
Taupunkt liegen und die Lufttemperatur sollte,
wenn vom Beschichtungsstoffhersteller nicht
anders zugelassen, größer 5 °C sein.
– Die relative Luftfeuchtigkeit darf bei Epoxid-
Basis-Systemen maximal 90 % und bei feuchtigkeitsaushärtenden
Polyurethan-Systemen maximal
95 % betragen. In der Praxis hat sich folgende
Regelung bewährt:
– Werden Oberflächentemperatur und Taupunkt
nicht in festgelegten Zeitabständen
gemessen, darf nur bis zu einer relativen
Luftfeuchte von max. 85 % appliziert werden;
werden beide Werte in festzulegenden
Zeitabständen gemessen, darf auch bei höherer
relativer Luftfeuchte appliziert werden.
– Die erste Messung ist vor Beginn der Applikation
durchzuführen. Die Zeitabstände für
weitere Messungen sind in Abhängigkeit
von den klimatischen Bedingungen und deren
Veränderungen ggf. zu variieren.
– Es sollte keine Beschichtung aufgebracht werden,
wenn ein Wetterumschwung zu erwarten
ist, sodass die spezifizierten Umgebungsparameter
in den nächsten 2 Stunden im Anschluss an
die Beschichtungsarbeiten nicht eingehalten
werden können.
Grundsätzlich sollten für diesen Bereich auch die
Anforderungen gemäß ISO 12944-7 beachtet werden.
2. Spritzen
Jede Lage muss so auf die gesamte Oberfläche aufgebracht
werden, dass eine gleichmäßige und geschlossene
Schicht entsteht. Mängel in der Beschichtung, die
die Korrosionsschutzwirkung verringern, müssen vor
dem Aufbringen der nächsten Lage ausgebessert werden.
3. Streichen, Rollen
An Stellen an denen aufgrund der Örtlichkeiten kein
Spritzen möglich ist, muss die Beschichtung durch
Streichen oder Rollen aufgebracht werden. Das Werkzeug
und der Beschichtungsstoff (beim Rollen) müssen
für den geforderten Einsatzzweck geeignet sein.
4. Lagerung von Beschichtungsstoffen
Wenn vom Hersteller der Beschichtungsstoffe keine
anderen Forderungen erhoben werden, sind für die
Materialien Lagertemperaturen zwischen 5 und 30 °C
einzuhalten. Die Materialien dürfen nicht überlagert
werden; die Angaben des Herstellers sind hierfür zu
beachten.
5. Zulassung von Beschichtungsbetrieben
Beschichtungsbetriebe können vom GL zugelassen
werden. Als Voraussetzung muss der Betrieb durch
geeignetes Personal und einwandfreie Arbeitsgeräte
sicherstellen, dass die Anforderungen an die Verarbeitung
der Beschichtungsstoffe eingehalten werden. Ein
bestehendes Qualitätsmanagementsystem mit definierten
Arbeitsabläufen und vorgesehenen firmeneigenen
Qualitätskontrollen muss nachgewiesen werden. Die
Überprüfung der bestehenden Bedingungen vor Ort
mit positivem Ergebnis ist als grundlegende Voraussetzung
anzusehen. Sie ist vor Beginn der Arbeiten
durchzuführen und stichprobenweise während der
Applikation zu bestätigen. Sind alle Anforderungen
erfüllt und verlaufen die Prüfungen erfolgreich, wird
vom GL ein Zertifikat ausgestellt.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 4 F Beschichtungen Kapitel 2
Seite 4–11
E. Fachgerechte Nachbesserung von Beschädigungen
und Mängeln in Beschichtungssystemen
während der Bauzeit
1. Allgemeines
Eine Klassifizierung von Beschichtungsschäden kann
z. B. nach der STG-Richtlinie Nr. 2221 erfolgen. Die
Nachbesserung hat grundsätzlich dem für den jeweiligen
Bereich vorgesehenen Beschichtungssystem einschließlich
der Oberflächenvorbereitung zu entsprechen.
2. Ungenügende Schichtdicke
Oberflächen, an denen die Schichtdicke nicht ausreichend
ist, müssen gründlich gereinigt und, wenn nötig,
abgeschliffen werden. Anschließend muss eine kompatible
Beschichtung aufgebracht werden, bis die
geforderte Schichtdicke erreicht ist. Die Übergänge
zur ursprünglichen Beschichtung sollen fließend sein.
3. Verunreinigte Oberflächen
Verunreinigte Oberflächen, die noch weiter beschichtet
werden sollen, müssen gemäß B. erneut vorbereitet
werden.
4. Beschichtungsschäden ohne freigelegte
Metalloberfläche
Die betroffenen Oberflächenbereiche müssen zunächst
gemäß B. gereinigt und entfettet werden. Darüber
hinaus ist es erforderlich, durch Anschleifen der
Randbereiche glatte Übergänge zu schaffen, um eine
möglichst einheitliche Fläche zu erhalten. Viele 2-
Komp.-Beschichtungen haben ein Überarbeitungsintervall,
darum müssen bei Überschreitung dieses Intervalls
noch zusätzliche Randzonen im intakten Bereich
angeschliffen oder aufgeraut werden, um eine
einwandfreie Haftung im Übergangsbereich zu gewährleisten.
5. Beschichtungsschäden mit freigelegter
Metalloberfläche
Die Bedingungen des Materials oder Systems an O-
berflächenvorbereitung, die Applikationsdaten für jede
Einzelschicht usw., sind gemäß Spezifikation einzuhalten.
Für die angrenzenden Beschichtungsbereiche
ist gemäß 4. zu verfahren.
6. Reparatur von Mängelbereichen in Ballastwassertanks
gemäß IMO Resolution
MSC.215(82)
Sofern Mängelbereiche in Ballastwassertanks auftreten,
sind Maßnahmen zu treffen, die in den GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35
genannt sind.
F. Prüfung, Abnahme und Dokumentation
der Beschichtungssysteme
Sofern Beschichtungssysteme gemäß IMO Resolution
MSC.215(82) appliziert werden, gelten für die Prüfung,
Abnahme und Dokumentation die GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35.
1. Prüfung
Die Oberflächenvorbereitung eines Bauteils oder einer
Struktur sollte folgendermaßen vor Beginn der Beschichtungsarbeiten
überprüft werden:
– Kontrolle des geforderten Rauhigkeitsprofils
(Sichtprüfung oder Tastschnittverfahren)
– Prüfung auf lösliche Salze und andere nicht
sichtbare Verunreinigungen (siehe ISO 8502)
bei hochwertigen Beschichtungssystemen, wie
z. B. für Ladetanks und Seewasser-Ballastwassertanks
Im Rahmen der Applikation sollte jede einzelne aufgebrachte
Beschichtung und abschließend das gesamte
Beschichtungssystem folgendermaßen überprüft werden:
– Visuelle Betrachtung auf Gleichmäßigkeit, Farbe,
Deckungsvermögen, Aushärtung und eventuelle
Mängel (z. B. Risse, Abblätterungen, Krater
usw.)
– Schichtdickenmessung auf Einhaltung der geforderten
Soll- oder Mindestschichtdicke
– Beschichtungssysteme für Ladetanks von Chemikalien-
und Produktentanker sind zusätzlich
mit Nieder- oder Hochspannungsgeräten auf Porenfreiheit
zu prüfen.
– In besonderen Fällen ist auch eine Prüfung der
Haftfestigkeit (siehe ISO 2409 oder ISO 4624)
möglich.
Es besteht die Möglichkeit Kontrollflächen gemäß
ISO 12944-7 am Objekt vorzusehen.
Der Umfang, die Anzahl und Lage dieser Kontrollflächen
sind vor Beginn der Beschichtungsarbeiten zwischen
den beteiligten Parteien zu vereinbaren.
2. Abnahme und Dokumentation
Zur Abnahme (siehe STG-Abnahmeprotokoll) von
vorbereiteten Oberflächen und Beschichtungssystemen
in sämtlichen Außenbereichen, Wassertanks und
Laderäumen werden vom Verarbeiter neben der Werft
prinzipiell der Beschichtungsstofflieferant und der
Reeder eingeladen. Im Falle von Seewasserballasttanks
und für den Unterwasserbereich der Außenhaut
von IW-Schiffen hat eine Abnahme durch den GL-
Besichtiger zu erfolgen.
Der Verarbeiter hat eine Dokumentation zu erstellen
und diese an die Werft und ggf. an die beteiligten
Partner zu liefern. Die Dokumentation muss die Kontrollen
und Abnahmen sowie die Bedingungen während
der Bearbeitung einschließlich der Daten der
eingesetzten Beschichtungsstoffe ausweisen.

Kapitel 2
Seite 4–12
Abschnitt 4 F Beschichtungen VI - Teil 10
GL 2010
STG-Abnahme-Protokoll für den Verarbeiter
STG-Acceptance-Protocol for Applicator
Firma:
Company
Objekt:
Object
Werft:
Yard
Inspektor:
Inspector
Bereich:
Area
Datum:
Date
Oberflächenvorbereitung gemäß Beschichtungsplan:
Surface preparation acc. to coating plan
IST:
act.
Abnahme:
Acceptance
ja
yes
nein
no
Beschichtungs-System gemäß Beschichtungsplan:
Coating system acc. to coating plan
Schichtdicken:
Film thickness
von
from
μm
micr.
bis
to
μm
micr.
mittel
average
μm
micr.
Oberflächenbeschaffenheit:
Surface condition
Abnahme:
Acceptance
ja
yes
nein
no
Bemerkungen:
Remarks
Unterschriften der Teilnehmer
Signatures of participants
Verarbeiter / Applicator Werft / Yard Reederei / Owner Beschichtungsstoff-Lieferant /
Coating material supplier
Verteiler:
Distribution
Werft / Beschichtungsstoff-Lieferant / Reederei
Yard / Coating material supplier / Owner

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 5 B Überzüge auf Stahl Kapitel 2
Seite 5–1
Abschnitt 5
Überzüge auf Stahl
A. Feuerverzinken
Überzüge durch Feuerverzinken müssen den Anforderungen
gemäß ISO 1461 entsprechen. Feuerverzinkte
Bauteile sollten zusätzlich durch eine Beschichtung
geschützt werden (Duplex-Beschichtung).
B. Thermisches Spritzen
1. Oberflächenvorbereitung und Applikationsbedingungen
Die Oberflächenvorbereitung der Stahlflächen muss
den Anforderungen gemäß Abschnitt 4, B.1., entsprechen.
Weitere Hinweise und Empfehlungen können
der EN 13507 "Vorbehandlung von Oberflächen metallischer
Werkstücke und Bauteile für das thermische
Spritzen" entnommen werden.
Bezüglich der Applikationsbedingungen sind folgende
Punkte zu beachten:
– Der Zeitraum zwischen Vorbereitung und Spritzen
ist so zu wählen, dass die zu beschichtende
Oberfläche sauber und trocken bleibt und nicht
sichtbar oxidiert. Die Zeit sollte weniger als 4
Stunden betragen.
– Die Stahltemperatur muss mindestens 3 °C über
dem Taupunkt liegen.
2. Überzugswerkstoffe
Als geeignete Werkstoffe für das Metallspritzen kommen
– Aluminium: Al99,5 und
– Al-Mg-Legierung: AlMg5
gemäß ISO 14919 oder gleichwertige Gütegrade in
Frage.
Folgende Informationen müssen bezüglich des verwendeten
Zusatzwerkstoffs verfügbar sein:
– Werkstoffdatenblatt
– Werkstoffprüfbescheinigung
– Herstellerbezeichnung
– Verwendeter Standard
– Fabrikations- oder Chargennummer
– Chemische Analyse
– Drahtdurchmesser
– Nettogewicht
– Herstellungsdatum
3. Arbeitstechnik beim Spritzen
– Jede Schicht muss gleichmäßig auf die gesamte
Oberfläche aufgetragen werden. Der Überzug
soll in mehreren Schichten in Kreuzlagen aufgebracht
werden.
– Anlagen und Ausrüstung zum thermischen
Spritzen sollten den Anforderungen gemäß
EN 1395 entsprechen.
– Für Teile die nach dem Spritzen geschweißt
werden sollen, muss ein Bereich im Abstand
von 5 – 10 cm zur Schweißfuge unbeschichtet
bleiben.
– Der Überzug muss fest anhaften. Spritzschichten
müssen ein gleichmäßiges, nicht zu grobes Oberflächenbild
zeigen. Sie müssen frei sein von
Blasen, Einschlüssen, lose anhaftendem Spritzmetall,
Verfärbungen, Verletzungen und unbeschichteten
Stellen.
– Vor dem Aufbringen einer Folgeschicht müssen
eventuell aufgetretene Schäden der darunter liegenden
Schicht ausgebessert werden.
– Die Versiegelung kann entweder durch eine
chemische Umwandlung (durch Phosphatieren,
durch Reaktionsverdichtungsstoffe usw.) oder
durch die Verwendung eines geeigneten Anstrichsystems,
die die Porositäten abdeckt, erreicht
werden.
4. Mindestschichtdicke
Die Mindestschichtdicke des Überzugs darf die in
Tabelle 5.1 angegebenen Werte nicht unterschreiten:
Spritzwerkstoff
Mindestschichtdicke
[μm]
ohne
Anstrich
mit
Anstrich
Aluminium Al99,5 200 150
Tabelle 5.1 Mindestschichtdicken von Spritzüberzügen
AlMg-
Legierung
AlMg5 250 200

Kapitel 2
Seite 5–2
Abschnitt 5 B Überzüge auf Stahl VI - Teil 10
GL 2010
5. Qualitätssicherung beim Spritzen
Die Prüfung von thermischen Spritzschichten sollte in
Anlehnung an das DVS Merkblatt 2301 bzw. 2304
erfolgen.
Das zuständige Personal sollte gemäß ISO 14918
geprüft sein.
Spritzbetriebe im Sinne dieser Richtlinien können eine
Zulassung durch den GL beantragen. Hierbei muss der
Betrieb durch geeignetes Personal und einwandfreie
Arbeitsgeräte sicherstellen, dass die Anforderungen an
die Verarbeitung der Überzugswerkstoffe eingehalten
werden. Ein bestehendes Qualitätsmanagementsystem
mit definierten Arbeitsabläufen und vorgesehenen
firmeneigenen Qualitätskontrollen muss nachgewiesen
werden. Die Überprüfung der bestehenden Bedingungen
vor Ort mit positivem Ergebnis ist als grundlegende
Voraussetzung anzusehen. Diese ist vor Beginn
der Arbeiten durchzuführen und stichprobenweise
während der Applikation zu bestätigen. Sind alle Anforderungen
erfüllt und verlaufen die Prüfungen erfolgreich
wird vom GL ein Zertifikat ausgestellt.
Spritzbetriebe, die thermisch gespritzte Schichten zum
Verbessern der Werkstückeigenschaften, zum Beispiel
in Bezug auf Verschleiß, Korrosion, Wärmeübergang,
elektrische Leitfähigkeit und anderes oder zum Wiederherstellen
der Betriebsfähigkeit von Bauteilen
gemäß den Klassifikations- und Bauvorschriften des
GL herstellen, müssen gemäß den GL Schweißvorschriften
zugelassen sein.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 6 B Zertifizierung von Beschichtungsarbeiten Kapitel 2
Seite 6–1
Abschnitt 6
Zertifizierung von Beschichtungsarbeiten
A. Allgemeines
1. Die Applikation von Beschichtungssystemen
kann durch den GL zertifiziert werden. Das Anwendungsgebiet
ist hierbei im Wesentlichen die Beschichtung
von Ladetanks; allerdings kann der Umfang auch
auf andere Bereiche, wie Ballasttanks, Außenhaut,
Aufbauten usw., ausgedehnt werden.
2. Ablauf der Zertifizierung
2.1 Schriftliche Beantragung des Auftraggebers
(Reeder, Werft, Beschichtungsstoffhersteller,
Applikateur usw.) bei der Unternehmenszentrale
des GL
Der Umfang der Zertifizierung ist durch Angabe der
zu beschichtenden und zu überwachenden Bereiche zu
definieren. Technische Grundlage ist die Beschichtungsspezifikation.
Basierend auf diesen Angaben
wird ein Angebot durch den GL unterbreitet.
B. Bestandteile der Zertifizierung
1. Abgleich der Beschichtungsspezifikation
Die in der eingereichten Spezifikation beschriebenen
Punkte legen maßgeblich alle daraus resultierenden
Anforderungen und Maßnahmen fest.
– Die Vollständigkeit des Anforderungskatalogs
und die Erfüllung der Vorgaben ist zu überprüfen.
– Bestandteile der Spezifikation, wie z. B. Vorgaben
des Beschichtungsstofflieferanten sowie anderer
Unterauftragnehmer der Werft, werden
koordiniert und abgestimmt.
2. Qualitätssicherung des Beschichtungsstoffherstellers
Beim Beschichtungsstoffhersteller ist eine Betrachtung/Analyse
des Qualitätssicherungssystems durchzuführen.
Die Einsichtnahme von relevanten Unterlagen
bezüglich Herstellungsprozesse und deren Kontrolle
sowie der nachfolgenden Qualitätsprüfungen
beim Hersteller muss ermöglicht werden. Hierzu kann
ein Ortstermin notwendig sein.
3. Abnahmen des Stahlbaus und Oberflächenvorbereitung
Die korrekte bauliche Ausführung ist zu verifizieren.
– Schweißnähte sind gemäß der Spezifikation auf
Nahtüberhöhung, Nahtübergänge, Oberflächenbeschaffenheit
und Schweißspritzer zu kontrollieren.
– Die Oberflächenvorbereitung muss gemäß der
Spezifikation bzw. den darin genannten Normen
vorgenommen werden und wird durch den Besichtiger
auf Einhaltung der Vorgaben überprüft.
– Die maßgeblichen Parameter der Oberflächenvorbereitung
wie z. B. eingesetzte und kontinuierlich
überwachte Strahlgutqualität, Strahldruck,
Umgebungsbedingungen beim Strahlen
(Stahl- und Lufttemperatur, Luftfeuchte, Taupunkt
usw.) sind gemäß der Vorgaben einzuhalten,
und die Bedingungen zu dokumentieren.
– Der erreichte Oberflächenvorbereitungsstandard
ist für alle relevanten Oberflächen ebenfalls zu
dokumentieren (und durch die beteiligten Parteien
abzunehmen).
4. Qualitätssicherung des Applikateurs (Personen,
Ausrüstung, Verfahren)
– Der Applikateur muss durch geeignetes Personal
und einwandfreie Arbeitsgeräte sicherstellen,
dass die Anforderungen an die Verarbeitung der
Beschichtungsstoffe eingehalten werden.
– Ein bestehendes Qualitätsmanagementsystem
mit definierten Arbeitsabläufen und vorgesehenen
firmeneigenen Qualitätskontrollen muss
nachgewiesen werden.
– Die Überprüfung der bestehenden Bedingungen
vor Ort mit positivem Ergebnis ist als grundlegende
Voraussetzung anzusehen. Sie ist vor Beginn
der Arbeiten durchzuführen und stichprobenweise
während der Applikation zu bestätigen.
– Gegebenenfalls ist ein Austausch von ungeeignetem
Personal bzw. Gerät auch in der laufenden
Fertigung vorzusehen.
5. Applikationsbedingungen
– Die Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise
Luft- und Stahltemperatur, Luftfeuchte, Taupunkt,
Überarbeitungsintervalle, erreichte

Kapitel 2
Seite 6–2
Abschnitt 6 C Zertifizierung von Beschichtungsarbeiten VI - Teil 10
GL 2010
Schichtdicken, Zwischenabnahmen usw., müssen
kontinuierlich aufgenommen und dokumentiert
werden.
– Die Protokollierung und Bewertung der maßgeblichen
Daten und Ergebnisse erfolgt durch
den verantwortlichen GL-Besichtiger.
– Geeignete Mess- und Dokumentationsmittel
müssen zur Verfügung stehen.
6. Erprobung, Ausbesserung
Spezifizierte Nachbehandlungen wie z. B. "hot curing"
der Beschichtung sowie die relevanten abschließenden
Prüfungen, wie z. B. Seewassertest, werden ebenfalls,
gleichermaßen wie etwaige erforderliche Nachbesserungen,
durch den GL-Besichtiger dokumentiert und
abgenommen.
C. Zertifizierung
Sämtliche Unterlagen bezüglich der unter B. genannten
"Bestandteile der Zertifizierung" sind beim GL
einzureichen. Basierend auf der erstellten Dokumentation
wird nach zufrieden stellender Prüfung die Zertifizierung
vorgenommen und ein entsprechendes Zertifikat
erstellt.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 7 A Kathodischer Korrosionsschutz Kapitel 2
Seite 7–1
Abschnitt 7
Kathodischer Korrosionsschutz
A. Allgemeines
Das Design und die Auslegung der kathodischen
Schutzsysteme müssen die spezifischen Anforderungen
der Struktur oder des Bauteils berücksichtigen.
Diese Schutzsysteme müssen den Korrosionsschutz
für die spezifizierte Schutzdauer gewährleisten.
Um einen ausreichenden Schutz garantieren zu können,
muss die Struktur ausreichend polarisiert sein.
Die in Tabelle 7.1 spezifizierten Schutzpotentiale sind
einzuhalten.
Die kathodischen Schutzsysteme müssen mit der zur
Anwendung kommenden Beschichtung kompatibel
sein, d. h. durch deren Anwendung darf keine Beeinträchtigung
der Qualität und Funktionalität der Beschichtung
erfolgen. Ein Nachweis der Beständigkeit
soll gemäß den Anforderungen der STG-Richtlinie Nr.
2220 oder eines gleichwertigen Standards erfolgen.
Das Schiff oder die zu schützende Struktur ist in eine
geeignete und zweckmäßige Anzahl von kathodischen
Schutzzonen (KSZ) einzuteilen. Dabei handelt es sich
um Oberflächen unterschiedlicher korrosiver Beanspruchung
oder unterschiedliche Wirkbereiche aufgrund
geometrischer Vorgaben. Die Flächen der jeweiligen
KSZs müssen möglichst genau bestimmt
bzw. abgeschätzt werden. Die Auslegung der notwendigen
Schutzstromdichte für eine KSZ soll gemäß den
Empfehlungen der Tabelle 7.2, die des jeweiligen
Schutzpotentials gemäß Tabelle 7.1 erfolgen.
Der erforderliche Schutzstrombedarf für eine KSZ
(I KSZ ) ergibt sich aus dem Produkt der KSZ-Fläche
(A KSZ ) und der jeweiligen Schutzstromdichte (i KSZ )
wie folgt:
Gleichung I: IKSZ = AKSZ ⋅ iKSZ
Für die Außenhaut von Schiffen mit dem Klassenzusatz
IW und für Seewasserballasttanks sind die GL-
Vorschriften für Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35 zu
beachten.
Tabelle 7.1 Schutzpotentiale für den KKS verschiedener Metalle in Seewasser
Zu schützende Struktur
aus Werkstoff
Bereich des Schutzpotentials (Ag/AgCI/Seewasser)
Negatives Mindestpotential
Negatives Höchstpotential
AlMg-, AlMgSi-Legierungen – 0,80 V – 1,10 V 1
Stahl / Gusseisen
– Aerobische Bedingungen
– Anaerobe Bedingungen
– 0,80 V
– 0,90 V
– 1,10 V
– 1,10 V
Hochfeste Stähle (Rp 0,2 ≥ 700MPa) 2 – 0,80 V – 0,95 V
Nichtrostende Stähle 2, 3
4
– Wirksumme ≥ W min.
4
– Wirksumme < W min.
– 0,30 V
– 0,60 V
– 1,05 V
– 1,05 V
1
Zu beachten ist sowohl eine mögliche Auflösung durch Überschutz als auch die Gefahr der Wasserstoffversprödung bei höherfesten
Legierungen.
2
Bei Stahlsorten, die empfindlich gegenüber Wasserstoffversprödung und Rissbildung sind, und bei Duplexstählen, die (z. B. aufgrund
falscher Wärmeeinbringung) eine ungünstige Gefügestruktur aufweisen, ist ein Schutzpotential nicht unter – 0,83V einzuhalten.
3
Auf hohe Festigkeit angelassene martensitische Stähle (R m >1.000 MPa) sollten ein Schutzpotential zwischen – 0,50 und – 0,70 V
haben.
4
siehe Abschnitt 3, D.2.1.1.

Kapitel 2
Seite 7–2
Abschnitt 7 B Kathodischer Korrosionsschutz VI - Teil 10
GL 2010
Tabelle 7.2 Schutzstromdichten für verschiedene kathodische Schutzzonen
Typische KSZ
Schutzstromdichte (i S ) (Mindestwert)
[mA/m 2 ]
Beschichtete Schiffsaußenhaut 1
von Stahlschiffen mit
Fahrgeschwindigkeiten
Beschichtete Schiffsaußenhaut von Stahlschiffen,
die für Fahrten im Eis eingesetzt werden
bis 20 kn 15
20 - 25 kn 30
Über 25 kn 40
Außenhaut von Schiffen aus
beschichtet 4
Aluminiumlegierungen unbeschichtet 20
Außenhaut von Schiffen aus
beschichtet 2
korrosionsbeständigen Stählen unbeschichtet 20
Sonstige unbeschichtete Unterwasserflächen 200
Trimm-, Ballastwasser-, Slop-,
Schlammtanks u.ä.
60 2
Propellerflächen ≥ 500
Tankdecken (Innenböden), Bilgen u.ä.
Unterwasserzone ortsfester
Stahlkonstruktionen
(abhängig von den
Umgebungsbedingungen)
beschichtete Flächen 10
unbeschichtete Flächen 120
unbeschichtet
beschichtet
20 - 100 (je nach Belastung, Beschichtung
und Zugänglichkeit)
DTZ 80-130
WTZ Stromdichte der unbesch. DTZ + 20%
DTZ
WTZ
1
Bei Einsatz in vorwiegend tropischen Gewässern können höhere Schutzstromdichten erforderlich werden.
1 - 2 % der unbesch. DTZ + 1 - 1,5 % je Jahr
2 - 5 % der unbesch. DTZ + 1 - 1,5 % je Jahr
2
Für den Fall, dass vom GL zugelassene Eisbeschichtungen appliziert wurden, kann die Schutzstromdichte auf 40 mA/m 2 reduziert
werden.
B. Außenschutz durch galvanische Anoden
1. Anwendungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für den kathodischen Korrosionsschutz
der Unterwasserflächen von Schiffen und
schwimmendem Gerät durch galvanische Anoden
(nachstehend Anoden genannt) in See- und Brackwasser.
2. Berechnungsgrundlagen
Die Schutzdauer sollte auf ein Trockenlegungsintervall,
mindestens jedoch für 2 Jahre (17520 h), ausgelegt
sein.
2.1 Schutzstromdichte
Anhaltswerte für die erforderlichen Schutzstromdichten
sind Tabelle 7.2 zu entnehmen. Schutzstromdichten
für nicht spezifizierte Bereiche oder KSZs, welche
korrosionsschutztechnische Sonderbereiche darstellen
(Bugstrahlruder, Wasserstrahlantriebe, usw.) sind im
Einzelfall festzulegen.
Die errechnete Unterwasserfläche gilt nur für den
Schiffsrumpf; für die Ermittlung der zu schützenden
Gesamtfläche A G müssen zusätzliche kathodische
Schutzzonen, wie die Anhänge, Propeller und Wellen
nach zeichnerischen Unterlagen gesondert berechnet
und addiert werden.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 7 B Kathodischer Korrosionsschutz Kapitel 2
Seite 7–3
Der Schutz von Öffnungen, wie z. B. Seekästen und
anderen KSZs, die außerhalb des Wirkungsbereichs
liegen, ist zusätzlich auszulegen.
Tabelle 7.3
Galvanische Anoden aus Zinklegierungen
für Anwendungen in Seewasser
2.2 Rechnerische Ermittlung des Schutzstromes
Der erforderliche Gesamt-Schutzstrom ist:
Gleichung II: IG = AG ⋅ iS
Hierin bedeuten:
I G = Gesamt-Schutzstrom
A G = zu schützende Gesamtfläche
= Schutzstromdichte
i S
Der Schutzstrom für gesondert zu handhabende kathodische
Schutzzonen ist nach
Gleichung I: IKSZ = AKSZ ⋅ iKSZ
zu ermitteln.
2.3 Rechnerische Ermittlung des erforderlichen
Anodengewichtes
Das erforderliche Gesamt-Anodengewicht ist:
Gleichung III: mG
=
IG
⋅ tS
Qg
Hierin bedeuten:
m G = erforderliches Gesamt-Anodengewicht
I G = Gesamt-Schutzstrom
t S = Schutzdauer
= Strominhalt der Anodenlegierung
Q g
Das erforderliche Anodengewicht einer gesondert zu
handhabenden KSZ ist:
Gleichung IV:
mKSZ
IKSZ
⋅
=
Qg
tS
Besteht ein gesondert zu betrachtender Bereich, wie
z. B. ein Bugstrahlruder, aus mehreren kathodischen
Schutzzonen (Impeller, Halterung, Tunnel), so ist die
erforderliche Gesamtmasse durch Addition zu berechnen.
3. Anodenauswahl
3.1 Anodenwerkstoffe
Als Werkstoffe für galvanische Anoden müssen Aluminium-
oder Zinklegierungen gemäß den Anforderungen
der Tabelle 7.3 bzw. Tabelle 7.4 oder gemäß
VG 81255, gleichwertigen Normen oder vom GL genehmigten
Spezifikationen zur Anwendung kommen.
Element GL-Zn1 GL-Zn2
Al 0,10 – 0,50 ≤ 0,10
Cd 0,025 – 0,07 ≤ 0,004
Cu ≤ 0,005 ≤ 0,005
Fe ≤ 0,005 ≤ 0,0014
Pb ≤ 0,006 ≤ 0,006
Zn ≥ 99,22 ≥ 99,88
Potential
(T = 20 °C)
Q g
(T = 20 °C)
Wirkungsgrad
(T = 20 °C)
Tabelle 7.4
– 1,03 V
Ag/AgCl/See
– 1,03 V
Ag/AgCl/See
780 Ah/kg 780 Ah/kg
95 %
Galvanische Anoden aus Aluminiumlegierungen
für Anwendungen in
Seewasser
Element GL-Al1 GL-Al2 GL-Al3
Si ≤ 0,10 ≤ 0,10 Si + Fe
Fe ≤ 0,10 ≤ 0,13 ≤ 0,10
Cu ≤ 0,005 ≤ 0,005 ≤ 0,02
Mn –– –– 0,15 – 0,50
Zn 2,0 – 6,0 4,0 – 6,0 2,0 – 5,0
Ti –– –– 0,01 – 0,05
In 0,01 – 0,03 –– 0,01 – 0,05
Sn –– 0,05 – 0,15 ––
Andere El. ≤ 0,10 ≤ 0,10 ≤ 0,15
Al Rest Rest Rest
Potential
(T = 20 °C)
Q g
(T = 20 °C)
Wirkungsgrad
(T = 20 °C)
– 1,05 V
Ag/AgCl/See
– 1,05 V
Ag/AgCl/See
– 1,05 V
Ag/AgCl/See
2000 Ah/kg 2000 Ah/kg 2700 Ah/kg
95 %
Andere Werkstoffzusammensetzungen, als in Tabelle
7.3 oder Tabelle 7.4 spezifiziert, sind für galvanische
Anoden nur dann zulässig, wenn deren Eignung und
Schutzwirkung durch entweder langjährigen, erfolg-

Kapitel 2
Seite 7–4
Abschnitt 7 B Kathodischer Korrosionsschutz VI - Teil 10
GL 2010
reichen und dokumentierten Einsatz bzw. durch geeignete
Prüfmethoden nachgewiesen werden kann.
Anoden aus Magnesiumlegierungen sind in der
Schiffs- und Meerestechnik nicht zulässig, weder für
Lade- oder Ballastwassertanks noch für den Schutz
der Schiffsaußenhaut oder als temporärer Schutz. Eine
Ausnahme bilden reine Süßwasseranwendungen.
Bei Umgebungstemperaturen von mehr als 25 °C sind
die verringerte Kapazität und Effektivität der galvanischen
Anoden in der Auslegung und Anordnung zu
berücksichtigen. Dies trifft insbesondere bei heißen
Querschotten (wie z. B. Wänden zu Brennstofftanks)
zu. Konventionelle galvanische Anoden aus Zink sind
nur bis zu einer Umgebungstemperatur von 50 °C für
den Schutz von Stahl einzusetzen. Falls besondere
Legierungen bei Temperaturen über 50 °C eingesetzt
werden sollen, muss deren elektrochemische Charakteristik
und Schutzwirkung gesondert nachgewiesen
werden. Die Kapazität von Aluminiumanoden verringert
sich ebenfalls. Bei erhöhten Temperaturen kann
sie als Näherung im Temperaturbereich von T = 20 bis
80 °C gemäß folgender Formel berechnet werden:
Gleichung V: Q (t) = 2000 − 27 ⋅ ( T − 20°
C) [ Ah kg]
g
Erfahrungen zeigen, dass es ebenfalls besondere Legierungen
für Aluminiumanoden gibt, die bei erhöhten
Temperaturen höhere Stromkapazitäten besitzen als
die nach Gleichung V berechneten Werte. Der Hersteller
muss dann diese Werte nachweisen und garantieren.
3.2 Form und Halterung
Form und Größe der Anoden müssen für den Einsatzzweck
geeignet sein. Für die Schiffsaußenhaut sind
flache Anoden zu spezifizieren, um Strömungswiderstände
minimal zu halten. Vorgaben werden in
VG 81257 gemacht.
Dabei ist darauf zu achten, dass die gewählten Anoden
nach Anzahl und Formen die erforderlichen Schutzströme
und das berechnete Anodengewicht erbringen.
In Abhängigkeit vom Werkstoff, an dem die Anoden
angebracht werden, sind Halterungen aus Schiffbaustahl
(S), nichtrostendem Stahl (NR), nichtmagnetisierbarem
austenitischem Stahl (NM) oder Aluminium
(Al) zu verwenden.
S
= GL-B oder hinsichtlich der Festigkeit und
Schweißeignung gleichwertige Stahlsorte
NR = X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571) nach DIN EN
10088-2 oder hinsichtlich der Festigkeit,
Schweißeignung und Korrosionsbeständigkeit
gleichwertige Stahlsorte
NM = X2CrNiMoN18-14-3 (1.3952.9) nach WL
1.3952-1 oder hinsichtlich der Festigkeit,
Schweißeignung, Korrosionsbeständigkeit
und Nichtmagnetisierbarkeit mindestens
gleichwertige Stahlsorte
Al
= AlMg4,5Mn (3.3547) oder andere Sorte nach
EN 573, die bei der Bestellung zu vereinbaren
ist
Die Halterung aus Schiffbaustahl, verzinkt mit einer
Schichtdicke > 25 μm, muss frei von Rissen und Verunreinigungen
sein. Bei Aluminiumanoden sind Zinkbeschichtungen
nicht geeignet.
Die Halterung aus nichtrostendem oder aus nichtmagnetisierbarem
Stahl muss gebeizt sein.
Die Halterung aus Aluminium muss frei von Verunreinigungen
sein.
4. Anordnung der Anoden
4.1 Anoden-Befestigung
Die Verbindung zwischen Anode und der zu schützenden
Fläche muss metallenleitend sein. Deshalb
sind die Anoden anzuschweißen.
Bei geringen Außenhautdicken und bei empfindlichen
Werkstoffen und bei Plattformen sind aufgesetzte
Platten (Dopplungen) von ausreichender Dicke anzuschweißen,
die allseitig etwa 20 mm gegenüber den
Anschweißstellen der vorgesehenen Anode überstehen
sollen.
Sind in Sonderfällen - die mit dem Auftraggeber vereinbart
werden müssen - Schraubverbindungen nicht
zu vermeiden, muss eine metallenleitende Verbindung,
z. B. durch Schweißpunkte, hergestellt werden.
4.2 Schattenwirkung und Öffnungen
Die Anoden sind so anzuordnen, dass Schattenwirkung
weitgehend vermieden wird.
Öffnungen in der Außenhaut, wie z. B. für Seekästen,
Seitenstrahlpropeller und dergleichen, sind zusätzlich
zu schützen. Es ist zu berücksichtigen, dass Öffnungen
nur bis zu einer Tiefe des ein- bis zweifachen Öffnungsdurchmessers
durch außen angebrachte Anoden
geschützt werden.
4.3 Anodenfreie Bereiche
Um die Zuströmung zum Propeller nicht zu stören,
soll ein vom Propellerdurchmesser abhängiger Bereich
nach Abb. 7.1 von Anoden freigehalten werden.
Die angegebenen Maße sind Anhaltswerte, die von der
Form des Schiffsrumpfes und der Geschwindigkeit
abhängen.
Bereiche, in denen die Strömungsverhältnisse unbeeinflusst
bleiben müssen, z. B. die Umgebung von
Sonardomen oder die Nähe von Öffnungen für Staudruckmessanlagen,
sind nach den jeweiligen Herstellerangaben
ebenfalls anodenfrei zu halten.
Im Bugstrahlrudertunnel sollten die Anoden nach
Absprache mit dem Hersteller der Anlage angebracht
werden.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 7 B Kathodischer Korrosionsschutz Kapitel 2
Seite 7–5
D
In diesem Bereich sollten keine
Anoden angebracht werden
» D
2,5 bis 3 D
0,4 D
1,1 D
Abb. 7.1 Anodenfreie Zone im Bereich des Propellers
(Beispiel) nach VG 81256-2
4.4 Vollschutz
Die nach B. erforderlichen Anoden dienen dem Gesamtschutz
des Schiffes und sind an der gesamten
Unterwasserfläche des Schiffes zu verteilen. Dabei
sind für den Heckbereich bei Einpropellerschiffen
etwa 25 % vom Gesamt-Anodengewicht und bei
Mehrpropellerschiffen etwa 30 % vom Gesamt-
Anodengewicht zu verwenden; für die Anordnung
siehe 4.6.
Das restliche Anodengewicht ist auf das Mittel- und
das Vorschiff zu verteilen.
Die Anoden sind im Bereich der Kimm so anzuordnen,
dass sie beim Anlegen des Schiffes nicht beschädigt
werden können. Sind Schlingerkiele vorhanden,
sind die Anoden abwechselnd auf deren Ober- und
Unterseite anzuordnen; reicht die Schlingerkielhöhe
hierfür nicht aus, werden die Anoden in Schlingerkielnähe
am Schiffsrumpf abwechselnd ober- und
unterhalb angebracht.
Die bugnahen Anoden sind in Richtung des Strömungsverlaufes
anzustellen und so anzuordnen, dass
sie nicht durch die Ankerkette beschädigt werden
können.
4.5 Teilschutz (Heckschutz)
Bei Schiffen, bei denen ausschließlich das Hinterschiff
geschützt wird, sind im Rahmen des Vollschutzes
nach 4.4 etwa 25 % bzw. etwa 30 % des Gesamt-
Anodengewichtes aufzuwenden. Bei diesem Teilschutz
des Schiffes sind mindestens 2 Anoden gleicher
Form oder 10 % des eigentlichen Heckschutzes zusätzlich
anzubringen. Diese Zusatzanoden sind 3 - 8 m
vor der vordersten Anode des eigentlichen Heckschutzes
zu positionieren. Zur Erlangung bzw. Aufrechterhaltung
des Klassenzusatzes IW ist in jedem Fall ein
Schutz des gesamten Unterwasserschiffes zu gewährleisten.
4.6 Anordnung im Heckbereich
Bei der Festlegung der Anodenanordnung im Heckbereich
sind die örtlichen Strömungsverhältnisse und die
nachstehenden Einzelpunkte zu beachten:
– Über dem Propellerbrunnen und an der Stevensohle
kurz vor dem Propellerbrunnen ist beiderseits
mindestens je eine Anode anzubringen.
– Im Bereich des Stevenrohraustritts sind die
erforderlichen Anoden (mindestens eine auf jeder
Seite) anzuordnen und dabei ist der anodenfreie
Bereich nach 4.3 und Abb. 7.1 besonders
zu beachten.
– Zum Schutz der Wellenböcke sind in der Nähe
ihrer Befestigung beiderseits am Schiffsrumpf
Anoden anzubringen; Größe und Werkstoff der
Wellenböcke beeinflussen die Anodenanzahl.
– Im Regelfall sollen Propeller und Wellen in den
kathodischen Korrosionsschutz der Außenhaut
einbezogen werden. Diese Teile sind über
Schleifringe auf den Propellerwellen und Bürsten
leitend mit dem Schiffsrumpf zu verbinden.
Zur Erzielung einer niederohmigen Verbindung
hat der geteilte Bronze- oder Kupferring noch
eine eingewalzte Silberlage, auf der die Bürsten
aus Metallgrafit laufen. Die Übergangsspannungen
sollten unter 40 mV liegen. Zur Kontrolle
ist ein Messinstrument über eine separate Kohlebürste
fest zu installieren.
– Es ist möglich, Propeller und Welle allein durch
einen auf die Propellernabe oder die Welle aufgesetzten
Zinkring kathodisch zu schützen.
– Ruder schnellfahrender Schiffe (Fahrgeschwindigkeiten
größer 30 Knoten) sollen im Regelfall
nur durch dem Ruderprofil angepasste Anoden,
z. B. Form RA nach VG 81257, geschützt werden.
Ist dies nicht möglich, ist das Ruder durch
Kabel- oder Kupferbandverbindungen zum
Schiffsrumpf in den Gesamtschutz einzubeziehen.
– Ruderhacken sind beidseitig mit je einer Anode
zu besetzen. Die Breite der Anode soll kleiner
sein als die Höhe der Ruderhacke.
4.7 Besonderheiten
4.7.1 Metallschiffe mit Besonderheiten
Für Schiffe mit Sonderantrieben (z. B. Voith-
Schneider-Antrieb) und für Schiffe mit besonderen
Ruderformen (z. B. Kort-Düsen oder Ruderpropeller)
sind Maßnahmen erforderlich, die mit dem jeweiligen
Hersteller und dem GL abzustimmen sind.
Für Sonderschiffsformen (z. B. Tragflächenboote,
Schiffe mit Strahlantrieben, Doppelrumpfschiffe) sind
bei der Auslegung des Außenschutzes die Konstruktion
und die Strömungsgeschwindigkeit zu beachten.
4.7.2 Schiffe mit nichtmetallischem Rumpf
Beim Schutz der metallischen Anhänge müssen Anoden,
die auf dem Rumpf angebracht werden, entweder
über Schweißlaschen oder durch Kabel mit den zu
schützenden Teilen leitend verbunden werden, wobei

Kapitel 2
Seite 7–6
Abschnitt 7 C Kathodischer Korrosionsschutz VI - Teil 10
GL 2010
in jedem Fall auf metallenleitende Verbindung zu
achten ist.
Ist kein zentrales kathodisches Schutzsystem vorhanden,
sind Ruder durch Anoden, Propeller und Wellen
durch auf Propellernaben oder Wellen aufgesetzte
Zinkringe kathodisch zu schützen.
C. Innenschutz durch galvanische Anoden
1. Anwendungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für den kathodischen Korrosionsschutz
der Innenbereiche von Schiffen und
schwimmendem Gerät durch galvanische Anoden.
Die Spezifikation gilt nur für Flächen, die hinreichend
lange - mindestens 50 % der Betriebszeit - und mit
einer Elektrolytlösung genügender Leitfähigkeit
- mindestens Brackwasser - beaufschlagt werden. Im
Süß- und Flusswasser wirken die Anoden eingeschränkt.
2. Berechnungsgrundlagen
2.1 Schutzstrombedarf
2.1.1 Schutzstromdichte
Anhaltswerte für die erforderlichen Schutzstromdichten
sind Tabelle 7.2 zu entnehmen.
2.1.2 Schutzdauer
Die Schutzdauer soll mit 5 Jahren (43 800 h) oder in
Abstimmung mit dem Auftraggeber angesetzt werden.
2.1.3 Belastungsfaktor
Die Größe des Belastungsfaktors (f B ) ist abhängig von
dem Zeitraum, in dem die Flächen mit der Elektrolytlösung
bedeckt sind.
Bei ständiger Belastung (gefüllten Tanks/Zellen) ist
der Faktor mit 1 anzusetzen.
2.1.4 Zu schützende Gesamtfläche
Es wird die von der Elektrolytlösung maximal bedeckte
Fläche der Berechnung zugrunde gelegt.
2.2 Anodengewicht
Das erforderliche Anodengewicht je KSZ ergibt sich
nach
Gleichung VI:
f B
mKSZ
= Belastungsfaktor
IKSZ ⋅ tS ⋅ fB
=
Qg
3. Anodenauswahl
Hinsichtlich der Anodenwerkstoffe sind die Hinweise
unter B.3. zu beachten.
4. Anordnung der Anoden
4.1 Allgemeines
Die Anoden sind so anzuordnen, dass Schattenwirkung
auch in konstruktiv komplizierten Bereichen
weitestgehend vermieden wird.
Die Anoden sind aufgrund des unbestimmten Füllungsgrades
vorwiegend in unteren am meisten benetzten
Bereichen anzuordnen.
Es ist zu beachten, dass mehrere kleine Anoden eine
bessere Stromverteilung ergeben als eine große Anode
gleichen Gesamtgewichtes.
Über die in B. angegebenen Hinweise hinaus ist für
die Innenräume zu beachten, dass es aus nachstehend
aufgeführten Gründen erforderlich sein kann, die
Anzahl der Anoden zu erhöhen:
– Bei niedrigen Wasserständen wird der Wirkungsbereich
der Anoden eingeschränkt.
– Durch Einbauten kann Schattenwirkung entstehen.
– Die Auswirkung edlerer Werkstoffe (Elementbildung)
muss örtlich kompensiert werden.
In Extremfällen kann es sogar erforderlich sein, Anoden
über das nach 2.2 errechnete Gesamtanodengewicht
hinaus anzubringen, um die erforderliche Anzahl
von Anoden zu erreichen, die für eine gleichmäßige
Verteilung des Schutzstromes benötigt wird.
4.2 Anoden-Befestigung
Die Verbindung zwischen Anode und der zu schützenden
Fläche muss metallenleitend sein. Deshalb
sind die Anoden anzuschweißen.
Bei geringen Materialdicken und bei empfindlichen
Werkstoffen und bei Plattformen sind aufgesetzte
Platten (Dopplungen) von ausreichender Dicke anzuschweißen,
die allseitig etwa 20 mm gegenüber den
Anschweißstellen der vorgesehenen Anode überstehen
sollen.
Sind in Sonderfällen - die mit dem Auftraggeber vereinbart
werden müssen - Schraubverbindungen nicht
zu vermeiden, muss eine metallenleitende Verbindung,
z. B. durch Schweißpunkte, hergestellt werden.
4.3 Aluminium-Anoden
Aluminium-Anoden dürfen nur so angebracht werden,
dass sie beim Herunterfallen eine Fallenergie von
275 J nicht überschreiten, d. h. zum Beispiel, dass eine
Aluminiumanode mit einem Gewicht von 10 kg nicht
höher als 2,75 m über den Boden angebracht werden
darf.
Diese Einschränkung gilt nicht für Ballastwassertanks.

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 7 D Kathodischer Korrosionsschutz Kapitel 2
Seite 7–7
D. Außenschutz durch Fremdstrom
1. Anwendungsbereich
Dieser Abschnitt gilt für den kathodischen Korrosionsschutz
der Unterwasserflächen von Schiffen und
schwimmendem Gerät durch Fremdstrom in See- und
Brackwasser.
2. Berechnungsgrundlagen
Es gelten die gleichen Berechnungsgrundlagen wie in
B.2.
Öffnungen in der Außenhaut, wie z. B. Seekästen,
Ausgüsse, Stabilisatorkästen, Strahlruder, Scoops,
nicht leitend verbundene Teile, Voith-Schneider-
Propeller, Wellendurchführungen und andere kathodische
Schutzzonen, die außerhalb des Wirkungsbereichs
liegen, sind zusätzlich durch galvanische Anoden
zu schützen.
3. Anordnung von Anoden und Steuerelektroden
Die Auslegung der kathodischen Fremdstromanlage
erfolgt schiffs- oder strukturspezifisch. Folgende Entwurfskriterien
sind generell zu beachten:
– Die Fremdstromanlage ist symmetrisch auszulegen,
d. h. an Back- und Steuerbord ist die gleiche
Anzahl Fremdstromanoden und Steuerelektroden
an gleicher Stelle anzuordnen. Bei asymmetrischer
Anordnung muss mit Schäden am
Schiff gerechnet werden.
– Es ist mindestens je eine Anode an Steuer- und
Backbord im Heckbereich des Schiffes - vorzugsweise
im Bereich des Maschinenraumes -
anzuordnen.
– An beiden Seiten ist mindestens je eine
Steuerelektrode anzuordnen, die sich zwischen
Anode und Propeller befindet und
einen möglichst großen Abstand zur zugehörigen
Anode aufweist (Mindestabstand
ca. 10 % der Schiffslänge).
– Bei Schiffen mit einer Länge (Lpp) über
175 m ist eine zweite Fremdstromanlage
im Bugbereich zu installieren.
– Bei zwei Fremdstromanlagen ist die Anlage
für den Bugbereich so anzuordnen, dass
sich die Steuerelektrode zwischen Anode
und Bug befindet.
– Die konstruktive Einbindung (Kofferdamm) der
Anoden in die Außenhaut muss fachgerecht
sein. Bei Schiffen mit GL-Klasse ist dies Gegenstand
der Zeichnungsprüfung.
– Die Anoden weisen eine relativ hohe Stromabgabe
auf, die ohne geeignete Maßnahmen zur
Beschädigung der Beschichtung führen würde.
Daher muss um die Anoden ein Schutzschild
entsprechender Schichtdicke und Größe aufgebaut
werden, sodass eine gute Stromverteilung
gewährleistet ist.
– Im Abstand von mindestens 0,8 m vom
Anodenrand ist eine GFK-Beschichtung,
eine Spachtelmasse oder eine gleichwertige
Beschichtung mit einer Trockenschichtdicken
von mindestens 3 mm an der Anode
und 2 mm am Außenrand dieses Bereiches
aufzubringen. Für den restlichen Bereich
des Schutzschildes kann eine Beschichtung
mit einer Trockenschichtdicken (ohne Antifouling)
von min. 500 μm verwendet
werden.
– Die Schutzschilde aus GFK-Beschichtungen,
Spachtelmassen und / oder Beschichtungssystemen
müssen gegen die in
den Spannungstrichtern auftretenden Belastungen
beständig sein (z. B. elementares
Chlor), dürfen nicht verspröden, müssen
eine ausreichende Duktilität aufweisen und
dürfen sich auch bei längeren Dockliegezeiten
nicht verändern.
– Für die Schutzschilde ist eine Lebensdauer
von 10 Jahren anzustreben.
– Das Ruder ist mit entsprechender Kabelverbindung
und der Propeller ist über einen Wellenschleifring
in den kathodischen Schutz einzubeziehen.
(Siehe auch 4.6.)
– Die Kapazität des Gleichrichters ist so auszulegen,
dass der geforderte Schutzstrombedarf in
jedem Fall gewährleistet wird und mindestens
eine 1,5-fache Kapazitätsreserve für zu erwartende
Beschichtungsschäden vorhanden ist.
In Abb. 7.2, Abb. 7.3 und Abb. 7.4 ist der Fremdstromschutz
für ein Schiff schematisch dargestellt.

Kapitel 2
Seite 7–8
Abschnitt 7 D Kathodischer Korrosionsschutz VI - Teil 10
GL 2010
Heckanlage
Buganlage
A
A
A
Schutzstrom-Gleichrichter mit Potentialsteuerung
Fremdstromanode (Metallmischoxid (MMO) oder Titan)
Zink-Meßelektrode
Propeller-Anschluß über Wellenschleifring
Ruder-Anschluß über Kabel
Abb. 7.2
Schematische Anordnung einer Fremdstromanlage
Dielektrischer Schutzschild
MMO / Ti-Anode
Ruderanschluß
Wellenschleifring
Zn-Meßelektrode
Abb. 7.3
Schematische Anordnung einer Fremdstromanlage (Heckbereich)

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 7 F Kathodischer Korrosionsschutz Kapitel 2
Seite 7–9
Zn-Meßelektrode
Gemessenes
Potenzial
Eingestelltes
Schutzpotential
4.7 Jede Sammelstörungsmeldung ist für Meldezwecke
über einen potentialfreien Kontakt (Wechsler)
auf die Klemmleiste des Stromversorgungsgerätes zu
führen.
Gleichrichter
Strom-
Anode
Steuerung
DC-Eingang
Alarm
4.8 Die Regelgenauigkeit der eingestellten Steuerelektrodenspannung
(Sollwert) soll bei Automatikbetrieb
innerhalb ± 10 mV liegen.
4.9 Die Messgeräte sind so anzuordnen, dass ein
problemloses regelmäßiges Ablesen der Messwerte
möglich ist.
Ti-Anode
Dielektronisches
Schutzschild
Kathode
Meerwasser
(Elektrolyt)
4.10 In regelmäßigen Abständen sind die Potentialwerte,
die Spannungsdifferenz am Wellenschleifring
und gegebenenfalls der Anodenstrom und die Anodenspannung
zu registrieren.
Abb. 7.4 Schematische Schaltung einer Fremdstromschutzanlage
4. Überwachung und Steuerung
4.1 Fremdstromschutzanlagen sind mit potentialregelnden
Stromversorgungsgeräten auszurüsten, die
eine träge Regelcharakteristik aufweisen dürfen. Die
Steuerelektroden müssen einzeln abgefragt werden
können, so dass der Schutzstrom für Back- und Steuerbordseite
differenziert angepasst werden kann.
4.2 Eine Umschaltmöglichkeit von Automatikauf
Handbetrieb ist vorzusehen.
4.3 Folgende Anzeigen müssen mindestens vorhanden
sein:
– Leuchtmelder "Ein"
– Leuchtmelder "Handbetrieb"
– Sammelleuchtmelder "Störung"
E. Wartung des kathodischen Schutzsystems
Bei Dockung sind die galvanischen Anoden auf Abtrag
und Beschädigung und auf evtl. Passivierung
bzw. auf gleichmäßigen Abtrag zu kontrollieren. Ebenfalls
sind die Halterungen der galvanischen Anoden
auf elektrischen Kontakt zu kontrollieren.
Bei Fremdstromanlagen muss der Zustand der Referenzelektroden,
der Fremdstromanoden und das anodische
Schutzschild auf Schäden überprüft werden.
Bei Strahl- und Hochdruckwascharbeiten an der Außenhaut
sind die Referenzelektroden, die Fremdstromanoden
und die anodischen Schutzschilde vor Beschädigungen
zu schützen.
Die Spannungsdifferenz zwischen Schleifring der
Propellerwelle und den Bürsten darf höchstens 40 mV
betragen, um Schäden in der Propellerlagerung und an
der Propellerwelle zu vermeiden. Hinweise der Hersteller
sind zu beachten
– Leuchtmelder "Anodenausfall bzw. Anodengruppenausfall"
– Messgeräte für "Anodenstrom", "Anodenspannung"
und "Potential" (Eingangswiderstand der
Messschaltung ≥ 1 MΩ)
4.4 Der Sollwertgeber für das Einstellen des
erforderlichen Potentials ist mit einer Feststellvorrichtung
zu versehen.
4.5 Eine automatische Anodenstrom- und Anodenspannungsbegrenzung
ist vorzusehen.
4.6 Bei Drahtbruch oder Kurzschluss an den
Steuerelektroden muss im Automatikbetrieb der
Schutzstrom automatisch abgeschaltet bzw. auf Null
geregelt werden.
F. Dokumentation des kathodischen Schutzsystems
Das installierte kathodische Korrosionsschutzsystem
ist durch eine Dokumentation zu belegen und kann
dem GL zur Prüfung vorgelegt werden. Bei Schiffen
mit Klasse des GL, die den Klassenzusatz IW tragen
sollen, ist die Vorlage der nachfolgend genannten
Unterlagen vorgeschrieben, siehe GL-Vorschriften für
Schiffskörper (I-1-1), Abschnitt 35. Die Dokumentation
muss, soweit zutreffend, folgende Punkte umfassen:
– Auslegungsdaten der Anlage (gewählte Schutzstromdichten
und Potentialbereiche für die spezifischen
Bereiche des Schiffes für jede KSZ)

Kapitel 2
Seite 7–10
Abschnitt 7 F Kathodischer Korrosionsschutz VI - Teil 10
GL 2010
– Anordnung der galvanischen Anoden am Schiff
– Spezifikation der galvanischen Anoden, d. h.
Typ oder chemische Zusammensetzung, Masse,
Kapazität, Hersteller, Abnahmezeugnis
– Typ und Anordnung der Referenzelektroden und
der Fremdstromanoden sowie der Ruder- und
Propellerverbindungen
– Typ und Auslegungsdaten des Gleichrichters
– Spezifikation des anodischen Schutzschildes
– Spezifikation der Steuer- und Regeleinheit
– Design der Kofferdämme

VI - Teil 10
GL 2010
Abschnitt 8 A Normenverzeichnis Kapitel 2
Seite 8–1
Abschnitt 8
Normenverzeichnis
A. Normative Verweise
ISO 1461 Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte
Zinküberzüge (Stückverzinken)
- Anforderungen und Prüfungen
ISO 8501 Vorbereitung von Stahloberflächen vor
dem Auftragen von Beschichtungsstoffen
- Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit
ISO 11124 Vorbereitung von Stahloberflächen vor
dem Auftragen von Beschichtungsstoffen
- Anforderungen an metallische
Strahlmittel
ISO 11126 Vorbereitung von Stahloberflächen vor
dem Auftragen von Beschichtungsstoffen
- Anforderungen an nichtmetallische
Strahlmittel
ISO 12944 Beschichtungsstoffe - Korrosionsschutz
von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme
ISO 14918 Thermisches Spritzen - Prüfung von
thermischen Spritzern
ISO 14919 Thermisches Spritzen - Drähte, Stäbe
und Schnüre zum Flammspritzen und
Lichtbogenspritzen
EN 1395 Thermisches Spritzen - Abnahmeprüfungen
für Anlagen zum thermischen
Spritzen
EN 4618
Beschichtungsstoffe - Begriffe
EN 12473 Allgemeine Grundsätze des kathodischen
Korrosionsschutzes in Meerwasser
EN 12474 Kathodischer Korrosionsschutz für unterseeische
Rohrleitungen
EN 12495 Kathodischer Korrosionsschutz von ortsfesten
Offshore-Anlagen aus Stahl
EN 13173 Kathodischer Korrosionsschutz für
schwimmende Offshore-Anlagen aus
Stahl
EN 13174 Kathodischer Korrosionsschutz für Hafenbauten
EN 13507 Thermisches Spritzen - Vorbehandlung
von Oberflächen metallischer Werkstücke
und Bauteile für das thermische
Spritzen
EN 13509 Messverfahren für den kathodischen
Korrosionsschutz
EN 14879
EN 22063
VG 81255
VG 81256
VG 81258
VG 81259
DIN 50900
Beschichtungen und Auskleidungen aus
organischen Werkstoffen zum Schutz
von industriellen Anlagen gegen Korrosion
durch aggressive Medien
Metallische und andere anorganische
Schichten - Thermisches Spritzen -
Zink, Aluminium und ihre Legierungen
KKS, Werkstoffe für galvanische Anoden
KKS von Schiffen, Außenschutz durch
galvanische Anoden
KKS von Schiffen, Innenschutz durch
galvanische Anoden
KKS von Schiffen, Außenschutz durch
Fremdstrom
Korrosion der Metalle - Begriffe
DIN 50927 Planung und Anwendung des elektrochemischen
Korrosionsschutzes... (Innenschutz)
DIN 50929 Korrosionswahrscheinlichkeit metallischer
Werkstoffe bei äußerer Korrosionsbelastung
DIN 50930 Korrosion metallischer Werkstoffe im
Innern von Rohrleitungen, Behältern...
DIN 81249 Korrosion von Metallen in Seewasser
und Seeatmosphäre
NORSOK Standard M-CR-503 – Cathodic protection
NORSOK Standard M-501
– Surface preparation
and protective coatings
IACS – Shipbuilding and Repair Quality Standard
SEW 390
SEW 395
Nichtmagnetisierbare Stähle
Nichtmagnetisierbarer Stahlguss

Kapitel 2
Seite 8–2
Abschnitt 8 C Normenverzeichnis VI - Teil 10
GL 2010
B. Richtlinien der Schiffbautechnischen Gesellschaft
e.V.
STG 2215 Korrosionsschutz für Schiffe und Seebauwerke,
Teil 1 "... Neubau"
STG 2216
STG 2220
STG-Datenblatt für Beschichtungsstoffe
Prüfung und Beurteilung der Verträglichkeit
von Unterwasserbeschichtungen ...
(KKS)
STG 2221 Korrosionsschutz für Schiffe und Seebauwerke,
Teil 3 "Instandhaltung..."
STG 2222
Reinheitsgrade für Druckwasserstrahlen
C. DVS Merkblätter
DVS 2301
DVS 2304
Richtlinie für das thermische Spritzen von
metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen
Gütesicherung beim thermischen Spritzen