Sinterformteile - Walther Flender

Bewegen Sie was!
Sinterformteile

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ML Sinter Solutions
Vorsprung duch Sintertechnik

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Formen Sie Ihre Ideen!
ML Sinter Solutions setzt sie perfekt für Sie um. Dabei steckt unsere
wahre Größe im Kleinen. Denn wir liefern höchste Qualität, Langlebigkeit
und Präzision in den Details: den hochwertigen Komponenten für
Maschinenbau und Industrie.
ML Sinter Solution ist der Spezialist
für Sinterformteile nach Kundenspezifikation.
Unser Erfolgsrezept klingt
einfach, basiert jedoch auf mehr als
zwei Jahrzehnten Erfahrung. Unser
Produktbereich wurde konstant
weiterentwickelt und verfügt mittlerweile
über einen umfangreichen
Formenpark von mehreren 100
Formen. Wichtiger Vorteil der Zusammenarbeit
mit ML Sinter Solutions:
Wir sind in der Lage, sehr flexibel auf
Ihre speziellen Wünsche zu reagieren.
Hinzu kommt ein umfangreicher
Vor-Ort-Beratungsservice für die
Konstruktions- und Designphase,
der auch eine 3-D-CAD-gestützte
Konstruktionshilfe umfasst.
Dabei ist es für unsere Kunden immer
möglich, auch kleinere Mengen
abzunehmen. Zudem sorgt unser
Anspruch an Präzision dafür, dass
Sie hochwertige Komponenten ohne
Nacharbeit einbauen können. Oft
sind es eben die kleinen Teile, die
für das Ganze den Unterschied ausmachen.
Nutzen auch Sie Ihren Vorsprung im
Markt durch Sintertechnik!

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Unsere Größe liegt im Kleinen!

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Einleitung
Neben den klassischen Produktionsverfahren mit CNC-gesteuerten Werkzeugmaschinen bzw. verketteten
Fertigungsinseln gewinnt besonders unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten die Pulvermetallurgie und hier
die Sintertechnik zunehmend an Bedeutung. Die Sinterfertigung ist ein pulvermetallurgisches Formgebungsverfahren,
das in mehreren Arbeitsgängen abläuft. In der Arbeitsfolge legt jeder Verfahrensschritt bestimmte
Werkstoffeigenschaften fest.

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Das Presswerkzeug
Das Presswerkzeug besteht im einfachsten Fall aus einer Matritze,
einem Ober- und einem Unterstempel. Für die Formgebung
von Bohrungen werden Dorne, für abgestufte Teile unterteilte
Stempel eingesetzt.
Die Konstruktion des Werkzeugs
und seine Beschaffenheit
ist entscheidend für die
Qualität und die Präzision
des Sinterformteils. Ebenso
wird auch die Lebensdauer
des Werkzeugs von seiner
Genauigkeit, seiner Oberflächengüte
und natürlich
dem Material bedingt. Im
Zusammenspiel modernster
Pressen mit qualitativ hochwertigen
Werkzeugen
werden heute immer mehr
geometrische Möglichkeiten
der Formgebung erreicht.
ML Sinter Solutions verfügt
mittlerweile über einen umfangreichen
Formenpark von
mehreren 100 Formen.
Oberstempel
Pressling
Matritze
Unterstempel
beweglich
Unterstempel
fest
Dorn
Füllen der Form
Der Oberstempel
fährt zu;
die Verdichtung
beginnt
Weiteres
Verdichten
Ende der
Verdichtung
Oberstempel
öffnet;
Matritze fährt
nach unten um
den Pressling
auszustoßen

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1. Schritt: Die Pulvervorbereitung
Für Sinterstahl ist Eisenpulver in elementarer Form der Basisrohstoff. Dem
reinen Eisenpulver werden für bestimmte Eigenschaften verschiedene Metallpulver
über spezielle Legierungsmischtechniken beigemengt. Eine möglichst
homogene Pulvermischung ist wichtig für gleichmäßige Querschnittseigenschaften
innerhalb des Formteils. Kupfer steigert die Festigkeit und Streckgrenze,
vermindert aber die Bruchdehnung. Nickel verbessert ebenfalls die
Festigkeit und erleichtert die Schweißbarkeit. Cu-Ni-Verbindungen begrenzen
die Volumen- und Maßveränderungen während des Sinterprozesses.
Kohlenstoff (Graphit) in geringer Dosis erhöht die Festigkeit und Härte und
verbessert die nachfolgende Wärmebehandlung. Phosphor begünstigt die
Festigkeit und Dehnung, führt aber zu höherer Sinterschwindung. Gleitmittel
werden beigegeben, um die Pressbarkeit der Pulvermischung zu möglichst
hoher Dichte zu erleichtern.
2. Schritt: Das Pressen
Zum Pressen wird das Pulver durch Volumendosierung dem Füllraum
des Werkzeuges zugeführt. Beim Pressen komprimiert das Pulver von
der Fülldichte auf die Pressdichte und erreicht eine Volumenverminderung
um den Faktor 2 bis 2,5.
Der Pressdruck des Stempels bestimmt den Grad der Verdichtung und
liegt im Mittel bei 60 KN/cm 2 für eine Werkstoffdichte von ca. 7,2 g/cm 3 .
Aus der Größe der Pressfläche und dem Pressdruck lässt sich die Presskraft
bzw. die Pressengröße bestimmen oder auch die bei gegebener
Pressengröße herstellbare Pressfläche. Durch den Pressvorgang werden
die Pulverteilchen nur durch Verklammerung und Kaltschweissung
zusammengehalten. Der so entstandene Pressling ist noch nicht belastbar,
sehr bruchempfindlich und wird als Grünling bezeichnet.
3. Schritt: Das Sintern
Die Pressteile (Grünlinge) werden in Durchlauföfen mit abgestuften
Temperaturbereichen (Anwärmen, Sintern, Abkühlen) wärmebehandelt.
Der Sintervorgang erfolgt in der Regel unter reduzierender Atmosphäre in
einem Wärmebereich, der bei ca. 80 % der Schmelztemperatur des Basismaterials
liegt und dauert 60 Minuten. Während der Sinterung entstehen durch
Diffusion an den Berührungsstellen der Pulverkörner neue Kristallite, die für
den Zusammenhalt der an sich heterogenen Pulvermischung verantwortlich
sind. Der Sinterprozess wird durch eine Abkühlphase von ca. 90 Minuten
abgeschlossen. Das beigegebene Gleitmittel dampft in der Anwärmphase
aus und beeinträchtigt die Werkstoffeigenschaften nicht.

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4. Schritt: Nachbehandlungen
Kalibrieren
Das gesinterte Teil wird in einem
dem Presswerkzeug ähnlichen
Kalibrierwerkzeug mit Drücken von
60 bis 80 KN/cm 2 nachverdichtet.
Dabei werden die mechanischen
Eigenschaften durch die Kaltverfestigung
verbessert und auch die
Maßgenauigkeit und Oberflächengüte
erheblich gesteigert. Vor
allem die weicheren Werkstoffe der
Sint-C-Klasse lassen sich durch das
Kalibrieren in ihren Eigenschaften
noch einmal deutlich verbessern.
Härten
Falls die werkstoffeigene Sinterhärte und eine Steigerung durch Dampfbehandlung (siehe Oberflächenbehandlung)
nicht ausreichend sind, können kohlenstoffhaltige Sinterstähle nach verschiedenen Verfahren gehärtet
werden. Eine gute Härtbarkeit ergibt sich bei geringer Porosität und einer möglichst gleichmäßigen Dichteverteilung
im Bereich von Querschnittsveränderungen. Konstante Härtetiefen bei Oberflächenhärtung erfordern eine
Mindestdichte von 7 g/cm 3 , um das Eindringen der Aufkohlmittel bei geringerer Porosität in tiefere Bereiche zu
verhindern. Wegen der Gefahr des Härteverzuges bei maßgenauen Teilen ist ein verzugsarmes Nitrieren oder
Karbonitrieren bei chromhaltigem Material zu empfehlen. Hierbei bilden sich sehr verschleissfeste Randschichten.
Oberflächenbehandlung
Die Sinterteile haben auf Grund der Porosität eine große
Reaktionsoberfläche, so dass gasförmige oder flüssige
Medien leicht nach innen dringen können. Dies ist ein
Vorteil bei Behandlung mit korrosionshemmenden
Medien, z. B. bei der Wasserdampfbehandlung in einer
mit 500 °C überhitzten Wasserdampfatmosphäre, durch
die Eisenoxid in der Randschicht gebildet wird. Damit
wird ein fast vollständiger Porenverschluss und zusätzlich
eine höhere Verschleißfestigkeit erreicht. Ein gewünschter
Korrosionsschutz lässt sich durch Tränken der Sinterteile
in Korrosionsschutzöl erzielen. Eine bessere Langzeitwirkung
und günstigere Gleiteigenschaften erzielt ein
nachfolgendes Phosphatieren. Metallische Überzüge
wie das galvanische Verzinken und Vernickeln haben
bessere Schutzwirkungen, beeinträchtigen aber durch
ihre Schichtdicke >15 µm die Maßgenauigkeit.

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Wirtschaftlichkeit
Schon bei Stückzahlen von einigen Tausend steht
– abhängig von der Komplexität des Bauteiles – ein
wirtschaftliches Produktionsverfahren zur Verfügung,
bei dem abfallfrei produziert und der Rohstoff
restlos ausgenutzt wird. Dank der sehr guten
Formgebungsmöglichkeit in der Pulvermetallurgie
haben gesinterte Serienteile meist einen bedeutend
niedrigeren Herstellungspreis (als vergleichsweise
mechanisch gefertigte Bauteile). Bedingt durch die
hohe Maßgenauigkeit nach dem Sintern ist das Bauteil
meist ohne Nacharbeit einbaufertig, so dass keine
mechanische Endbearbeitung von z.B. Bohrung oder
Verzahnung nötig ist. Bevorzugte Einsatzfelder sind
daher für die Sintertechnik Bauteile mit Innen- oder
Außenverzahnung bzw. komplexen Geometrien.
Gerade hier kann durch Wegfall mehrerer mechanischer
Bearbeitungsoptionen eine Kostenersparnis
bis zu 50 % erreicht werden. Als Beispiel ist im nebenstehenden
Diagramm eine Gegenüberstellung von
mechanisch gefertigten Zahnrädern bzw. gesinterten
Zahnrädern aufgeführt.
relative Fertigungskosten
spanende Bearbeitung
Sinterfertigung
Zahnräder in Sintertechnik
Die zwei verschiedenen Zahnräder werden innerhalb eines Motorantriebes in
Verbindung mit einem Stufenschalter in Regeltransformatoren eingesetzt.
Auf Grund der Bauteilgeometrie und der hohen Anforderungen an die Formtoleranzen
entschied man sich bei der Herstellung der Zahnräder gegen eine
anschließende Härtung, da diese die Parallelität zu stark beeinflusst hätte.
Stattdessen wurde der Sinterstahl D 39 verwendet, welcher sich besonders für
höher beanspruchte Übertragungselemente eignet. Um den Korrosionsschutz
der Zahnräder zu erhöhen, werden die Teile verzinkt und blau chromatiert.
Raststücke für LKW Spiegel
Die Raststücke zum Einsatz in LKW-Spiegelsystemen werden im Außenanbau
verwendet und sind damit einem Temperaturbereich von – 40°C bis +80°C
sowie u.a. Feuchtigkeit ausgesetzt. Der Einbau der Raststücke erfolgt in
verschiedenen Spiegelsystemen. Die äußere Form ist bei jedem Stück
identisch, allerdings unterscheidet sich die Rastgeometrie in ihrem Nutwinkel.
Im Presswerkzeug wurde diese Problemstellung durch einen variierenden
Oberstempel gelöst. Durch die Herstellung der Serienteile mit Sintertechnik
erhalten die Raststücke die nötige Härte und zusammen mit dem Rostschutztränken
eine hohe Lebensdauer.

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Sinterwerkstoff
Die Werkstoffe für Sinterformteile sind in ihren Eigenschaften
und Bezeichnungen in Werkstoff-Leistungsblättern nach DIN
30910 genormt.
Die Sinterwerkstoffe sind in verschiedene Klassen eingeteilt,
die durch Buchstaben gekennzeichnet sind; das Kriterium für
die Klassifizierung ist hierbei die Porosität, ausgedrückt durch
das Verhältnis von Material- zu Gesamtvolumen des Sinterteiles.
Jede Werkstoffklasse eignet sich auf Grund seiner Eigenschaften
ganz besonders für bestimmte Einsatzbereiche.
Werkstoffklasse
Porosität
ΔVx100 / V(%)
Anwendungen
Sint-AF >27 Filter
Sint-A 25 + 2,5 Gleitlager
Sint-B 20 + 2,5 Gleitlager und Formteile
mit Gleiteigenschaften
Sint-C
Sint-D
15 + 2,5
10 + 2,5
Gleitlager und Formteile
Formteile
Porosität von Sinterwerkstoffen und Anwendungsbeispiele
Technologische Eigenschaften
der lieferbaren Sinterwerkstoffe
Werkstoff
Bezeichnung
(ähnlich
DIN 30910-4)
Dichte
Härte
Streckgrenze
Zugfestigkeit
Dauerwechselfestigkeit
σ D
Bruchdehnung
E-Modul
ρ HB R m R p0,1 A E x 10³
(g/cm³) (N/mm²) (N/mm²) (N/mm²) (%) (N/mm²)
ungefährer Vergleichswerkstoff
bezüglich R p0,2
Sintereisen Sint - C 00 6,4 - 6,8 > 35 120 60 55 3 100 G-AlSi 12
Sint - C 01 6,4 - 6,8 > 70 240 170 70 2 100 St 33; GG 25
Sint - C 10 6,4 - 6,8 > 40 200 140 80 2 100 -
Sint - C 11 6,4 - 6,8 > 80 390 290 90 1 100 St 37-2k
Sint - C 21 6,4 - 6,8 > 105 470 360 - < 1 100 9SMnPb28 K
Sinterstahl
Sint - C 30 6,4 - 6,8 > 55 360 290 90 2 100 St 37-2k; GGG 50; St 60-2
Sint - C 31 6,4 - 6,8 > 50 320 220 - 1 100 -
Sint - C 32 6,4 - 6,8 > 55 400 370 - < 1 100 -
Sint - C 35 6,4 - 6,8 > 70 290 180 80 9 100 St 37; GTS 25; GG 30
Sint - C 36 6,4 - 6,8 > 80 330 270 80 4 100 St 50-2
Sint - C 39 6,4 - 6,8 > 90 480 350 105 1 100 9S20
Sint - C 40 6,4 - 6,8 > 95 330 250 - 1 100 X5 CrNi 18 10; AISI 316
Rostfreier
Sint - C 42 6,4 - 6,8 > 140 420 330 - 1 100 AISI 430
Sinterstahl
Sint - C 43 6,4 - 6,8 > 165 510 370 - 1 100 AISI 410
Sinterbronze Sint - C 50 7,2 - 7,7 > 35 150 90 - 4 50 CuZn33Pb
Sintereisen Sint - D 00 6,8 - 7,2 > 45 170 80 70 8 130 -
Sint - D 01 6,8 - 7,2 > 90 300 200 95 2 130 St 37-2
Sint - D 10 6,8 - 7,2 > 50 250 180 100 3 130 St 37-2
Sint - D 11 6,8 - 7,2 > 95 460 370 105 2 130 Ck35; 9SMnPb28K; 9S20K
Sint - D 30 6,8 - 7,2 > 60 460 330 130 2 130 -
Sinterstahl Sint - D 31 6,8 - 7,2 > 60 380 260 - 2 130 -
Sint - D 32 6,8 - 7,2 > 60 520 480 - 1 130 -
Sint - D 35 6,8 - 7,2 > 80 310 210 100 10 130 Ck 22; St 52-3
Sint - D 36 6,8 - 7,2 > 90 350 300 105 5 130 St 37-3; C 22
Sint - D 39 6,8 - 7,2 > 120 560 380 130 2 130 9SMnPb28K; Ck35; C 45
Rostfreier
Sinterstahl
Sint - D 40 6,8 - 7,2 > 125 400 320 - 2 130 AISI 316
Sinterbronze Sint - D 50 7,7 - 8,1 > 45 220 120 - 6 70 CuSn12

ML Sinter Solutions Seite 13
Mechanische
Eigenschaften von
Sinterstahl
Die Werkstoffeigenschaften sind abhängig von den verschiedenen
Legierungen und in besonderer Weise von der Porosität
bzw. Dichte des gesinterten Materials.
Diagramm: Mechanische Eigenschaften von Sinterstahl in
Abhängigkeit von der Dichte und Porosität
Werkstoff-
klasse und
Kennziffer
Chemische Zusammensetzung der Sinterwerkstoffe
C Cu Ni Mo P Fe andere
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Eigenschaften / Anwendungen
C 00 < 0,3 < 1 - Rest < 2
C 01 0,3 - 0,9 < 1 - - - Rest < 2
C 10 < 0,3 1 - 5 Rest < 2
gute Gebrauchseigenschaften
C 11 0,4 - 1,5 1 - 5 - - - Rest < 2
und geeignet für Nachbehandlungen,
C 21 0,4 - 1,5 5 - 10 - - - Rest < 2
einschließlich Kalibrieren zur
C 30 < 0,3 1 - 5 1 - 5 < 0,6 - Rest < 2
Optimierung der mechanischen
C 31 < 0,3 < 3,0 < 5,0 0,6 - 2 - Rest < 2
Eigenschaften für spezielle
C 32 0,3 - 0,9 < 3,0 < 5,0 0,6 - 2 - Rest < 2
Anforderungen
C 35 < 0,3 < 1 - - 0,3 - 0,6 Rest < 2
C 36 < 0,3 1 - 5 - - 0,3 - 0,6 Rest < 2
C 39 0,3 - 0,6 1 - 3 1 - 5 < 0,6 - Rest < 2
C 40 < 0,08 - 10 - 14 2 - 4 Cr: 16 - 19 Rest < 2 säurebeständig
C 42 < 0,08 - - - Cr: 16 - 19 Rest < 2 säurebeständig
C 43 < 0,3 - - - Cr: 11 - 13 Rest < 2 korrosionsbeständig
C 50 - Rest - - Sn: 9 - 11 Rest < 2
auf Kupferbasis, gute Gleiteigenschaften,
korrosionsbeständig
D 00 < 0,3 < 1 - - Rest < 2
D 01 0,3 - 0,9 < 1 - - - Rest < 2
D 10 < 0,3 1 - 5 - - Rest < 2
D 11 0,4 - 1,5 1 - 5 - - - Rest < 2
D 30 < 0,3 1 - 5 1 - 5 < 0,6 - Rest < 2
D 31 < 0,3 < 3,0 < 5,0 0,6 - 2 - Rest < 2
D 32 0,3 - 0,9 < 3,0 < 5,0 0,6 - 2 - Rest < 2
D 35 < 0,3 < 1 - - 0,3 - 0,6 Rest < 2
D 36 < 0,3 1 - 5 - - 0,3 - 0,6 Rest < 2
D 39 0,3 - 0,9 1 - 3 1 - 5 < 0,6 - Rest < 2
geeignet für höher beanspruchte
Übertragungselemente
wie z. B. Hebel, Exzenter, Nocken
mit Profilbohrungen, etc.
D 40 < 0,08 - 10 - 14 2 - 4 Cr: 16 - 19 Rest < 2 säurebeständig
D 50 - Rest - - Sn: 9 - 11 Rest < 2
auf Kupferbasis, gute Gleiteigenschaften,
korrosionsbeständig

ML Sinter Solutions Seite 14
Gestaltung von Sinterformteilen
Bestimmte technische Anforderungen an Sinterteile können
auf unterschiedliche Weise erfüllt werden. Beispielsweise wird
eine hohe Genauigkeit der Teile durch eine einfachere Geometrie,
eine schwindungsarme Legierung, einen Kalibriervorgang
oder auch durch eine spanende Nachbearbeitung erreicht. Für
die Entscheidung, welche mögliche Variante gewählt wird, sind
in der Regel die resultierenden Kosten ausschlaggebend. Das
Bild unten zeigt schematisch die wichtigsten Einflussgrößen
auf den Stückpreis. Bestimmte Legierungszusätze wie Chrom,
Molybdän oder Nickel, die das Werkstoffverhalten beeinflussen
sollen, erhöhen die Material- und Herstellkosten (höherer
Mischaufwand) (1). Je höher die gefertigte Stückzahl ist, umso
geringer ist der resultierende Stückpreis wegen der Abnahme
des Fixkostenanteils (2).
Die Geometrieverhältnisse eines Sinterteiles beeinflussen ganz
entscheidend die Werkzeugkosten sowie die Gebrauchs- und
Werkstoffeigenschaften. Jede Profilierung bedeutet einen
komplizierteren Werkzeugaufbau und damit einen erhöhten
Werkzeugverschleiß. Hinterschneidungen in Pressrichtung
(Gewinde, negative Schrägen, Querbohrungen etc.) sind presstechnisch
nicht möglich; diese können nur durch spanende
Bearbeitung hergestellt werden (3).
Grundtoleranzen von IT 8 bis IT 9 quer zur Pressrichtung und IT
11 bis IT 12 in Pressrichtung sind ohne Nacharbeit herstellbar.
Durch einen Kalibriervorgang (separates Werkzeug) sind Toleranzen
von IT 7 erreichbar (4). Sinterteile mit einer erhöhten
Dichte weisen Vorteile bezüglich ihrer Gebrauchseigenschaften
auf (siehe Diagramm Seite 13). Eine hohe Dichte erfordert
gesteigerte Pressdrücke und robustere Werkzeugauslegung.
Daher sollte die Dichteforderung im Einzelfall sorgfältig abgewogen
werden (5). Erfordert die Genauigkeit oder Ausführung
der Sinterteile eine spanende Bearbeitung, führt dies nicht
zuletzt wegen des hohen Handlingaufwandes zu einer erheblichen
Stückpreissteigerung (6).
Einflussgrößen auf den Stückpreis

ML Sinter Solutions Seite 15
Gestaltungshinweise
Ungünstig Günstig Bemerkungen
< 1,5
> 1,5
Weder der Durchmesser von Bohrungen noch der Abstand zu
einer Werkstückkante sollte kleiner 1,5 mm sein.
< Ø2
> Ø2
< 2 > 2
d
d
Wenn der Oberstempel öffnet, gibt es kein Kräftegleichgewicht
mehr in dem Pressling: die elastische Verformung des Unterstempels
und die inneren Kräfte in dem Pressling versuchen
das Teil zu verbiegen. Ein entsprechendes Wandstärkenverhältnis
ist zu empfehlen.
s
s
s / d < 0,1
s / d > 0,1
Tangentiale Übergänge erfordern scharfe bzw. spitze Werkzeugkanten
und sind deshalb zu vermeiden.
Enge Aussparungen sollten vermieden werden, da hierfür ein
Werkzeug mit geschwächten Sektionen nötig wäre.

ML Sinter Solutions Seite 16
Gestaltungshinweise
Ungünstig Günstig Bemerkungen
Lange und dünne Stege verhindern eine gute Befüllung des
Werkzeuges mit dem Metallpulver; zudem sind die Stempel
zerbrechlich.
R = 0,2
Gerundete Ecken und Kanten begünstigen den Pulverfluss und
erhöhen die Standzeit der Werkzeuge.
R = 0,2
Dünne Wandstärken < 2 mm sollten vermieden werden; sie
behindern den Pulverfluss und schwächen die Stempel.
< 2 > 2
Bei vollständig konischen Werkstücken würde der Oberstempel
während des Pressvorgangs in der Matrize verklemmen.
Ein zylindrischer Ansatz verhindert dies.
> 0,5

ML Sinter Solutions Seite 17
Ungünstig Günstig Bemerkungen
H
A
B
a
b
Die Tiefe von Nuten, die durch den Oberstempel geformt
werden, darf nicht zu groß sein. Die Verdichtung des Pulvers
unterhalb der Nuten wäre im Verhältnis zu dem gesamten
Werkstück zu hoch.
Für Form A: a < 0,2 x H
Für Form B: b < 0,3 x H
d
> 5˚
Die mit „d“ bemaßten Zonen werden durch den Oberstempel
geformt. Während des Zurückziehens des Oberstempels
bewirkt die Reibung zwischen diesem und der Außenwand des
Werkstücks eine Zerstörung (Aufrauhung) der Oberfläche. Eine
Ausformschräge verhindert dies.
Bei Zahnrädern mit einem Modul m < 0,5 können sich die Pulverkörner
in der Verzahnung verklemmen und verhindern eine
vollständige Befüllung.
m < 0,5 m > 0,5
Um eine möglichst gleichmäßige Verdichtung über die Länge
des Presslings zu erreichen, sollte das Verhältnis s/H > 1:4 sein.
H
s

ML Sinter Solutions Seite 18
Gestaltungshinweise
Ungünstig Günstig Bemerkungen
d
Bei langen Körpern soll das Verhältnis H/d nicht größer als 4
sein, da die Dichte durch Reibvorgänge mit der Entfernung zum
Pressstempel abnimmt.
H
Vorgaben für die Ausführung von Fasen bei Sinterformteilen
Für runde Kanten und steile Winkel wären dünne und scharfkantige Werkzeuge notwendig. Diese Werkzeugkanten würden sich
beim Pressen gegen die Matrize verbiegen und verklemmen bzw. extrem verschleißen. Eine kleine, flache Fläche an den Kanten
erhöht die Standzeiten.
A max B max (mm) C max (mm) D max (mm) E max (mm)
45˚ 0,3 0,15 0,1 0,3
45˚ 0,5 0,25 0,2 0,5
60˚ 0,6 0,5 0,2 1,0

Maschinenlager GmbH, ML Sinter Solutions,
Schwarzer Weg 100–107, 40593 Düsseldorf, Fax 0211 – 70 07 – 303
Checkliste Technische Anforderungen Sinterformteile
01. Interessent Firma Kundennummer
oder bereits Kunde
02. Gegenstand Zeichnungs-Nr. Anfrage-Nr. Anfragedatum
03. Einsatzfall mit Einbauskizze: Branche:
Beschreibung des Einsatzfalles:
04. Vorhandene Ausführung nein ja, nach Zeichnungs-Nr.
Zielpreis: EUR / Stück Bedarf: Stück/Jahr über ca. Jahre
05. Werkstoff zu ersetzen durch Sinter-Werkstoff durch ML festzulegen
06. Belastungen durch:
Größe der auftretenden Kräfte :
07. Besondere Einsatzbedingungen / Sicherheitsrelevanz:
chemische Einflüsse durch
Temperaturen
Feuchtigkeit
08. Wärmebehandlung nach DIN 30912 T3
Einsatzhärten (Dichte mind. 7g / cm 3 ) ---------> Härtetiefe:
Nitrieren (Härte max. 600 – 700 HV 0,1) ---------> Härtetiefe:
Dampfbehandlung
Sonstige:
09. Oberflächenbehandlung nach DIN 30912 T4
Rostschutztränken
Verzinken
Sonstige
Phosphatieren
Vernickeln
10. Konstruktive Änderungen möglich? ja nein
11. Nachträgliche mechanische Bearbeitung? ja nein
12. Nachträgliche Verbindung durch Schweißen Löten Kleben
Pressen Nieten Schrauben
13. Prüfverfahren: Erstmusterbericht Serienteile nach Prüfplan-Nr.
Besondere Prüfverfahren (z.B. nach VDA, etc.)
14. Terminwunsch: Erstmuster Serie
Lieferquoten (Losgrößen):
Stück/Quartal/Jahr (nicht < 5000 Stück)
15. Datum Checkliste ausgefüllt von (Name) Unterschrift Telefon-Nr. für Rückfragen

Maschinenlager GmbH
ML Sinter Solutions
Schwarzer Weg 100 –107
40593 Düsseldorf
Tel. 0211 – 70 07 – 03
Fax 0211 – 70 07 – 303
info@sinter-solutions.de
www.sinter-solutions.de
FOT 606