Untitled - Aufgehorcht

Der F8 hatte zwar eine kunstlederbezogene Holzkarosserie,
jedoch wurden für die Kotflügel und Motorhauben Karosseriebleche
gebraucht, so dass erhebliche Störungen entstanden und
oft unfertige Fahrzeuge das Werksgelände füllten. Von dem im
Krieg stark gebeutelten Osten konnte nur geringe Hilfe erwartet
werden. Die Leitung des Fahrzeugbaus hatte daher die Vorstellung,
nicht nur für die oft zu komplettierenden Teile, sondern
auch für einen neu zu entwickelnden Pkw eine Möglichkeit zum
Austausch des Karosserieblechs zu schaffen. Ein geeignetes Material
war für diese Zwecke zu finden. Das in erster Linie in Betracht
kommende Polyesterharz und alkaliarme Glasfaser als Verstärkungsmittel
standen nicht zur Verfügung. Eigene Entwicklungen
wurden notwendig. Daran waren viele Bedingungen geknüpft.
1. Die erforderlichen Rohstoffe mussten im eigenen Land
vorhanden oder preisgünstig beschaffbar sein.
2. Die für die Herstellung notwendigen Maschinen und Vorrichtungen
mussten in der DDR mit eigenen Kräften möglich
oder im Produktionssortiment des Landes vorhanden sein.
3. Die Verpressung der Teile sollte mit Rücksicht auf die
Pressenkosten bei wesentlich geringeren Drücken möglich
werden als sie bei Pressmassen üblich waren.
4. Die herzustellenden Teile mussten sich nach noch zu entwickelnden
Verfahren mit dem Karosseriegerippe verbinden
lassen.
5. Das Verfahren musste die Produktion höherer Serienstückzahlen
ermöglichen und sollte daher weitgehend mechanisierbar
sein.
6. Die Witterungsbeständigkeit von Stahlblech war zu übertreffen.
7. Es sollte eine Massesenkung gegenüber Blech erzielt werden.
8. Das Material musste lackierbar sein.
9. Die Kosten vergleichbarer Stahlblechformteile sollten nicht
überschritten werden.
Arbeitsergebnisse vor und nach 1945
Die den Vorkriegsstand repräsentierenden typisierten Phenolharz-Pressmassen
mit unterschiedlicher Faserverstärkung
AufgeHorcht
schieden aus, da die notwendigen Eigenschaften damit nicht
erzielbar waren. Außerdem hätte man die enormen Verarbeitungsdrücke
für die Großteile nicht realisieren können. Für
eine Tür war damals eine Presse mit einer Druckkraft von
5000 Tonnen notwendig. Für die Kunststoff-Türen des Trabant
reichte infolge einer anderen Verfahrensart eine 440-Tonnen-
Presse aus.
Bei einem weiteren Verfahren
waren Polyvinylchlorid in Dispersionsform
sowie eine besondere
Sorte Holzschliff und Baumwollfasern
als Verstärkungsmaterial
die Hauptstoffe für Pressteile, die
u. a. an dieser F9-Karosserie von
1952 eingesetzt wurden.
Obwohl die Auto Union nie selbst Pressstoffteile hergestellt
hat, nahm sie für sich die meisten Schutzrechte in Anspruch.
Bis 15. März 1944 handelte es sich um 67 deutsche und 241
ausländische Patentanmeldungen in Verbindung mit der Kunststoffkarosserie.
Neben den üblichen Festigkeitsprüfungen führte
man bei der Auto Union auch Versuche an fertigen Karosserien
durch – ähnlich den späteren Crashtests – und stellte Vergleiche
an mit Sperrholz sowie blechverkleideten Karosserien.
Die Blechausführungen waren für den Export bestimmt. Später
bezog man auch den Opel Kadett mit seiner Blechkarosserie
in die Vergleiche ein und führte in der Zentralen Versuchsanstalt
der Auto Union in Chemnitz letzte Crashversuche
bei 50 km/h Aufprallgeschwindigkeit durch. Dabei zeigten sich
die kunststoffverkleideten Karosserien überlegen. Der Zweite
Weltkrieg beschränkte die Entwicklungen auf diesem Gebiet.
Die Auto Union aber machte weiter und bezog den F9 mit
ein, der aber eine Blechkarosserie hatte. Dächer und Kofferklappen
sollten aus anderen Materialien hergestellt werden.
In den 1950er Jahren gab es in mehreren Ländern Bemühungen,
Kunststoffe für Karosserieteile zu verwenden, da die rostgefährdeten
Bleche das Leben der Fahrzeuge begrenzten. Bei
handwerklicher Fertigung blieben die Stückzahlen gering und
uninteressant. Dagegen wurden und werden für verschiedene
Fahrzeuge inzwischen Einzelteile aus Kunststoff eingesetzt,
vorwiegend sogenannte Polyesterprepegs zur Verarbeitung
im Pressverfahren.
Ein Spritzgussverfahren für die serienmäßige Herstellung von
Heckklappen für den Citroen 2X 19 konnte in Frankreich besichtigt
werden. Die Festigkeiten lagen infolge von Faserentmischung
und Faserausrichtung weit unter denjenigen des
Trabant-Pressstoffs. Gute Ergebnisse erzielte man dagegen mit
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