Blechdruckmaschinen für die Dosenindustrie - KBA MetalPrint

Blechdruckmaschinen für die Dosenindustrie
Vom manuellen Einfarben-Druck zu den superschnellen Mehrfarben-
Blechdruckmaschinen.
Geschichte
Die Herstellung von Blechdosen stammt aus Frankreich und folgte auf die
Entdeckung des Haltbarmachens über leichtes Erhitzen durch Louis
Pasteur im Jahre 1854, daher der Begriff "pasteurisieren". Eine frühzeitige
Anwendung des Prozesses diente dazu, Nahrungsmittel für die französische
Fremdenlegion zu liefern. Der Bedarf an bedruckten Dosen wurde bald
deutlich, und so wurde die frühe Form der Blechdruckmaschine mit
rotierendem Zylinder und fahrbarem Flachbett entwickelt.
Bild 1: Frühe Blechdruckmaschine
Diese Maschinenkonstruktion wurde bis in die 1930er Jahre verwendet,
obwohl die erste Rotationsdruckmaschine, ursprünglich mit manueller
Anlage und von zwei Druckern bedient, bereits zehn Jahre vorher auf den
Markt gekommen war. Etwa zur selben Zeit wurde ein halbautomatisches
Anlagesystem mit Einmannbedienung und automatischem Stapelhub
vorgestellt, bei dem die Tafeln von Hand an die Anlegemarken gelegt
wurden. 1932 brachte Beiersdorf eine Blechdrucklinie mit integriertem
Trocknungsofen für die Produktion seiner berühmten Nivea Creme Dosen
auf den Markt.

Bild 2: Blechdrucklinie mit Trocknungsofen bei Beiersdorf (1932) für die
berühmte Nivea Creme Dose
Nach dem Zweiten Weltkrieg erhielt die Druckmaschine einen
vollautomatischen Anleger, und 1963 entstand durch den Einbau der ersten
Übergabetrommel die erste Zweifarben-Maschine; sie wurde nach Italien
geliefert. Es war dies die erste Maschine auf dem Gebiet des Blechdrucks
mit durchgängigem Greiferschluss-System. Die Einführung eines
unterbrechungsfreien Kettenanlagesystems 1959 war ein weiterer Schritt in
Richtung höhere Produktionsgeschwindigkeiten. In den Vereinigten
Staaten hatte die Entwicklung einer sogenannten Y-Druckmaschine nur
begrenzten Erfolg. Das Vier-Zylinder-System der Maschine, bei dem zwei
Plattenzylinder gegen einen Gummituchzylinder drehten, eliminierte zwar
Registerprobleme, aber die Konstruktion war nicht besonders geeignet für
den Nass-in-Nass-Druck. Die Entwicklung des durchgängigen
Greiferschluss-Systems, bei der zwei Druckwerke durch ein verzahntes
Übergabesystem verbunden sind, zeigte sich jenen Systemen überlegen,
bei denen der Bogen freigegeben und anschließend vor dem zweiten
Druckwerk erneut ausgerichtet wird; im Vergleich zur Y-Konfiguration war
dieses System sogar weit überlegen.

Bild 3: Zweifarben-Maschine mit durchgängigem Greiferschluss-System
Die Einführung der zweiteiligen Dose in den frühen Siebziger Jahren
reduzierte die Nachfrage nach Blechdruckmaschinen. Während dieser Zeit
wurde der Wettbewerb zwischen den Herstellern sehr viel härter, was zu
einem Stillstand in der Entwicklung der Maschinen führte. Aus
Preisgründen wurde das Übergabetrommelsystem, welches die Anwender
für die bessere Wahl hielten, nicht weiter gebaut, und der Markt fiel in einen
20 Jahre dauernden Dornröschenschlaf, während dessen der Abstand
zwischen der Offset-Papierdruckbranche und der Welt des Blechdrucks
immer größer wurde.
Es war daher keine Überraschung, dass die Blechdrucker angesichts der
wirtschaftlichen Schwierigkeiten eines schrumpfenden Marktes den
Maschinenherstellern Druck machten, damit diese die Kapital- und
Betriebskosten ihrer Produkte reduzierten. Die Branche schlussfolgerte,
dass Umsätze und Gewinne gesteigert werden könnten, indem man eine
größere Palette höher qualifizierter Konstruktionen anbot. Die Dreifarben-
Konstruktionen der Siebziger Jahre wurden jetzt durch Druckaufträge
überholt, die acht und mehr Farben erforderten. Diese veränderten
Marktanforderungen gaben der Branche neuen Auftrieb, setzen aber
voraus, dass Farblieferanten und Druckmaschinenhersteller die
erforderliche Technologie für eine breitere Anwendungspalette und höhere
Qualität des Blechdrucks bereitstellten.
Produkte wie Kosmetika, Whiskey und Zigarren in Blechdosen
unterstreichen den Trend, und in vielen Ländern wurden Papieretiketten
auf Lebensmitteldosen durch lithographisch bedrucktes Blech ersetzt.

Es zeigte sich bald, dass die vorhandenen Blechdruckmaschinen weder die
Qualität noch die Produktivität liefern konnten, weil sie auf einer 40 Jahre
alten Technologie beruhten, welche die Produktion wegen des hohen
Farbübertrags auf zwei Farben je Durchlauf begrenzte. Die Tafeln mussten
vor jedem Druckwerk ausgerichtet werden, was aber nicht zu einem
exakten Passer führte, und die Maschinen liefen nur mit einer
Geschwindigkeit von bis zu 4.000 Tafeln pro Stunde. Da man auf zwei
Farben je Durchgang begrenzt war, stellten mehrfarbige Druckaufträge ein
ziemlich großes Problem dar, weil es nicht möglich war, vor dem
Auflagendruck einen Testabdruck zu erstellen. Wenn nach Beendigung des
letzten Durchlaufs ein Qualtätsproblem festgestellt wurde, waren
Makulatur und Produktionsverlust inakzeptabel hoch.
Einige der führenden Blechdruckunternehmen machten den Versuch, in
neue oder gebrauchte Mehrfarben-Offsetdruckmaschinen zu investieren,
die dann zum Bedrucken von Blecktafeln umgebaut wurden. Da aber die
Maschinenhersteller die diffizileren Seiten des Blechdrucks nie ganz
verstanden, waren diese Versuche niemals wirklich erfolgreich.
Greifergeführte Technik
In den 1980ger Jahren standen der Papierdruckindustrie hoch
automatisierte Maschinen zur Verfügung, die große Qualität zu niedrigen
Preisen produzierten. Es handelte sich um greifergeführte
Mehrfarbenmaschinen mit hoher Geschwindigkeit und großer Flexibilität
dank ihren kurzen Rüstzeiten. Der Durchbruch im Blechdruck kam 1994, als
eine richtige Blechdruckmaschine entwickelt wurde, indem man den
grundlegenden Charakteristika einer Offset-Papierdruckmaschine völlig
neue Anlage- und Transportsysteme hinzugesellte. Diesen Maschinentyp
nennt man allgemein „Greifergeführte Mehrfarben-Blechdruckmaschine“.
Bild 4: Greifergeführte Blechdruckmaschine mit sechs Farben

In den Anfängen fiel es Dosenherstellern schwer, zu glauben, dass man vier
oder mehr Farben in einem Durchgang drucken könnte, mit UV-
Zwischendeckhärtung sowie Nass-in-Nass-Produktion und mit
konventionellen Farben. Heute ist dies Industriestandard. In dem Maße, wie
die Druckzeiten sich verkürzten, wurden schnelles Einrichten und kurze
Rüstzeiten zu maßgeblichen Features. Moderne Mehrfarbenmaschinen
laufen verlässlich mit Druckgeschwindigkeiten bis zu 8.000 Tafeln/h und
können mit nur zwei Maschinenführern in kurzer Zeit eingestellt werden.
Das durchgängige Greiferschluss-System bedeutet, dass die Tafeln nur
einmal am ersten Druckwerk registerhaltig angelegt werden, danach
werden sie zwischen den Druckwerken mittels Übergabetrommeln von
Greifern übergeben, die alle Registerprobleme eliminieren. Ein weiteres
Hauptmerkmal ist die Tatsache, dass die gedruckte Tafel nach einem
Durchgang geprüft werden, und die Korrektur schnell mit einem Minimum
an Zeitverkust und Makulatur durchgeführt werden kann.
Bild 5: Greifergeführte Technik
Bild 6: Übergabetrommeln zwischen den Zylindern
Was die Druckqualität anbelangt, werden die Tafeln in einer
herkömmlichen Maschine nach jeder Druckeinheit von den Greifern
freigegeben und durch den Druck zwischen zwei Zylindern bewegt, was zu
Punktvergrößerung und Kantenbildung führt. Da die greifergeführte
Maschine die Tafeln ständig kontrolliert, und die Zylinder durch das
sogenannte "kiss-touching" (leichter Beistelldruck) eingestellt werden,
druckt die Maschine sehr scharfe Punkte ohne Verzerrung. Die
Punktvergrößerung ist an einer greifergeführten Maschine geringer als bei
herkömmlichen Maschinen und sichert so eine Wiederholbarkeitsqualität
von 1:1. Da sich von Druckanfang bis Druckende durchsetzende Fehler auf
ein absolutes Minimum begrenzt werden, ist das Drucken von bis zu acht
Farben in einem Durchgang mit einer begrenzten Zahl von Zwischendeck-
UV-Härtereinheiten möglich.

Dank dieser Maschine wurde ein hohes Maß an Automatisierung und
hervorragender Druckqualität für Dosenhersteller wirtschaftlich gangbar.
Schließlich hatte die greifergeführte Technik ihre Rechtfertigung im
Blechdruck gefunden, und ähnliche Maschinen wurden mit den wichtigsten
Herstellern von Offset-Papierdruckmaschinen entwickelt. Seit damals
wurden mehr als 90 Mehrfarbenmaschinen mit über 420 Druckwerken
weltweit in Betrieb genommen.
Greifergeführte Maschinen sind Stand der Technik im Blechdruck, sie
werden von nur zwei Maschinenführern bedient und beinhalten folgende
Features:
- Schuppenanleger mit automatischer Phasenverstellung zur
Optimierung der Tafelankunftszeit an den Anlegemarken, jede Tafel
wird einzeln gestoppt und das Register mit einem Maximum an Zeit
eingestellt
- nur ein Registersystem höchster Präzision für die gesamte Maschine
- vollautomatischer Plattenwechsel ohne Bediener
- vollautomatische Einstellung der Tafelgröße für die gesamte Linie
- vollautomatisches Waschsystem für alle Zylinder und für das
Farbwerk
- digitale Schnittstelle zur Druckvorstufe durch CIP3
- Druckqualitäts-Messsystem auf Basis von Farbdichte- und
Farbmessung
- Ferndiagnose via Modem
Der Focus liegt heute auf den letzten drei Punkten wegen ihres Potentials,
die Produktionskosten per Tafel zu senken.
Die digitale Druckvorstufe oder Computer to Plate (CtP) gewährleistet die
digitale Datenübertragung von Kunden oder Werbeagenturen direkt auf
die Druckplatte, schnell und kostensparend und mit hoher Genauigkeit.
Moderne greifergeführte Maschinen werden durch das CIP3-Protokoll mit
der digitalen Vorstufe verbunden. CIP3 ist der allgemeine Standard bei
Herstellern von grafischen Maschinen, die "3" im Namen steht für die
Integration von Prepress, Press and Post press. CIP3 besteht aus einem PC
mit spezialisierter Software, die die Prepress-Daten in Maschinendaten für
die Voreinstellung der Farbzonen der Maschine übersetzt. Das Ziel ist klar:
die Maschine in der kürzest möglichen Zeit “in Farbe” zu bringen. Mit den
Daten aus dem CtP-Bereich kann das zentrale Steuersystem der
Druckmaschine die Farbzonen der Maschine voreinstellen. Dies geschieht
automatisch, und der Drucker muss nur noch die Feineinstellung
vornehmen, während er die ersten Bogen druckt. Das CIP- Konsortium,
bestehend aus den Hauptlieferanten von grafischen Maschinen, arbeitet
gegenwärtig an CIP4, das den Datenaustausch mit dem Management-
Informationssystem MIS ermöglichen wird. Ziel ist ein kontinuierlicher
Workflow vom Auftragseingang bis zum Produktversand.

Ein weiteres System, das zu weniger Makulatur und einer gleichbleibend
hohen Druckqualität führt, ist ein Messsystem für Farbdichte- und
Farbmessung. Mit der Hand gehaltene Systeme sind leicht zu bedienen,
aber beschränkt auf die reine Dichtemessung. Aus diesem Grund wurden
Online-Systeme entwickelt, die mit dem Bediensystem einer modernen
greifergeführten Maschine verbunden sind, und die nicht nur die
Farbdichte, sondern auch ihren Spektralwert messen können. Sie bestehen
aus einem Messkopf, der sowohl ein Densitometer als auch ein
Spectrometer beinhaltet. Diese Messung beschränkt sich nicht auf
zugeordnete Farbstreifen auf dem gedruckten Bogen, für die manchmal gar
kein vorhanden Platz ist, sondern zieht auch das Druckbild in Betracht.
Die Dichtemessung bezieht sich direkt auf die Farbfilmdicke. Sie kann
deshalb leicht von Druckern ausgeführt werden, nachdem diese eine
einführende Schulung erhalten haben. Dagegen ist Farbmessung oder
Spektralmessung eine Methode, die Wahrnehmung von Farbe durch das
menschliche Auge sehr genau widerspiegelt. DeltaE und L*a*b-Werte sind
die Schlüsselwörter. Spezielle Software ermöglicht es, schwierige Farben zu
trennen, wie z.B. Braun, das sich aus einer Vielzahl von einzelnen Farben
zusammensetzen kann. Die Software separiert das reflektierte Licht in die
einzelnen Farben jedes Druckwerks, misst die Wellenlänge und vergleicht
das Ergebnis mit einem Musterbogen. Der Vorteil eines automatischen
Systems besteht darin, dass es unabhängig von Ermüdung und Tagesform
des Druckers arbeitet. Da jedoch ein Druckbogen das Ergebnis von
Farbzoneneinstellungen und Farb/Wasser-Gleichgewicht ist, und ein
automatisches System nur in der Lage ist, ersteres anzupassen, erfordert es
immer noch den Drucker, um das richtige Farb/Wasser-Verhältnis
einzustellen. Kenntnisse über Farbmanagement ist eine Vorbedingung für
die Anwendung dieser Technologie.
Bild 7: System zur Online-Dichte- und Spektralmessung

Die Fernwartung mittels Modem ist Teil eines Servicevertrages, der nicht
nur den jährlichen Besuch von Servicetechnikern einschließt, bei dem eine
Routine-Wartung der Maschine durchgeführt wird, sondern auch eine
Soforthilfe via Modem für sämtliche Probleme vorsieht. Das
Fernwartungssystem ist mit einem Direktwahl-Telefon an die Maschine
angeschlossen und ermöglicht die Analyse der Daten in den Steuerungen
sämtlicher Teile der Druckmaschine. Außerdem kann so die neueste
Maschinensoftware heruntergeladen werden. Mit dem System kann man
die Stillstandszeiten der Maschinenlinie minimieren ebenso wie die
Montagekosten, indem teure Servicebesuche umgangen werden, oder um
diese mit den entsprechenden Ersatzteilen vorzubereiten.
Herkömmliche Maschinen
Geifergeführte Maschinen sind Hochleistungsmaschinen mit hoher
Produktivität, die bis zu 18 Millionen Tafeln pro Jahr mit vier, sechs oder
acht Farben bedrucken. Nicht jede Druckerei benötigt derart hohe
Produktionskapazitäten oder so viele Farben. Deshalb haben die vor mehr
als 40 Jahren entwickelten traditionellen Maschinen immer noch einen
Markt. Die meisten dieser Maschinen haben ein oder zwei Druckwerke und
erfüllen die Bedürfnisse der Kunden in Bezug auf Produktivität und
Geschwindigkeit.
Bild 8: Traditionelle Zweifarben-Maschine
Es gibt offenbar eine steigende Zahl herkömmlicher Vierfarbenmaschinen,
aber ihre Gesamtzahl bleibt niedrig. Die Gründe dafür sind klar, da die
Maschinenkonstruktion auf dem Prinzip basiert, das Registern der Tafel vor
jedem Druckwerk vorzunehmen. Allerdings beschränkt dies
Produktionsgeschwindigkeit und Registergenauigkeit und fördert die
Punktzunahme.

Angesichts der anhaltenden Nachfrage nach kleinen traditionellen
Maschinen wurden diese in den vergangenen Jahren ausgebaut.
Automatisierungssysteme sind an Mehrfarbenmaschinen Standard und
werden jetzt in die traditionellem Maschinen eingebaut. Die Wahl zwischen
vollautomatischem und halbautomatischen Plattenwechsel entspricht
einem Abwägen von Kapitalkosten gegen Produktivitätsgewinn.
Weitere verfügbare Features sind das automatische Einstellen der
Tafelgröße, Zylinderwaschanlagen, Diagonalregistereinstellung, CIP3 und
Ferndiagnose via Modem. Viele dieser Systeme sind optional, weil die
zusätzlichen Investitionskosten gegen die lokalen Arbeitskosten
abgewogen werden müssen.
Das Einsetzen von UV-Härtung an traditionellen Maschinen ist nicht sehr
energieeffizient, da das Härten nach jedem Drukcwerk erfolgen muss, und
es nicht möglich ist, ein UV-Zwischendeckmodul abzuschalten und Nass-in
Nass zu drucken. Infolgedessen ist eine traditionelle Vierfarbenmaschine
nur als UV-Version erhältlich, und aus diesem Grund sind die Mehrzahl der
Vierfarbenmaschinen greifergeführte Konstruktionen.
Konventionell oder UV ?
Jahrzehntelang wurden konventionelle Farben für das Bedrucken von
Metallverpackungen verwendet. Mit der Entwicklung der UV-Technologie
und der größeren Verfügbarkeit von UV-Farben fragen sich die
Blechdrucker, ob sie weiter konventionelle Farben und Lacke verwenden
oder zu UV wechseln sollen. In der Tat gibt es Vor- und Nachteile für beide
Technologien.
Bild 9: Thermischer Trockenofen auf dem Stand der Technik in einer
modernen Drucklinie

Die Investitionskosten sind ungefähr die gleichen. Eine UV-Linie benötigt
nur etwa halb so viel Platz wie eine konventionelle Drucklinie mit ihrem
langen thermischen Trockenofen, aber sie muss wegen der empfindlichen
UV-Farben stabile klimatische Bedingungen haben. Deshalb wird eine UV-
Drucklinie normalerweise in einer klimatisierten Kabine aufgestellt. Eine
konventionelle Linie benötigt einen zusätzlichen Bediener am hinteren
Ende der Maschine für die fertig bedruckten Tafeln, an der wesentlich
kürzeren UV-Linie wird dieser Job typischerweise vom Drucker
übernommen.
Bei einer konventionellen Linie kann das Ergebnis erst nach einer
Trockenzeit von 7 bis 8 Minuten geprüft werden. Wenn sich Probleme
zeigen, liegen all die Makulaturtafeln im Trockenofen und müssen erst
durchlaufen und dann von den guten Tafeln getrennt weren. Bei einer UV-
Linie hat der Bediener sofortigen Zugang zu den fertig gedruckten Tafeln,
eventuelle Makulaturtafeln werden separat in einem dafür vorgesehenen
Behälter gestapelt.
Gegen UV spricht, dass der Druck immer eine konventionelle
Grundbeschichtung braucht, da man nicht auf das rohe Blech drucken
kann. Außerdem ist der Umgang mit UV-Farben komplizierter, weil die
finale Druckqualität in hohem Maße vom richtigen Farb/Wasser-Verhältnis
abhängt. Es ist nicht allzu schwierig, dieses Verhältnis zu erreichen, aber es
erfordert einen erfahrenen Drucker, um mit UV-Farben erfolgreich zu sein.
Es ist richtig, dass konventionelle Farben und Lacke für alle Arten von
Bleckdruckproduktion passen, bei niedrigen Preisen und erhältlich bei
lokalen Lieferanten, wogegen UV-Farben immer noch teurer sind und oft
importiert werden müssen, wenn es keine lokalen Hersteller gibt. Das ist
möglicherweise von Land zu Land verschieden, daher ist es wichtig, die
Verfügbarkeit zu überprüfen, bevor eine Entscheidung getroffen wird.
Technische Einschränkungen gibt es noch immer für tiefgezogene Dosen,
was für bestimmte Lebensmittelverpackungen wie Fisch und
Fertigmahlzeiten von Bedeutung sein kann.
Drucken und Lackieren in der Lebensmittelverpackung
In der EU-Richtilinie für Lebensmittel sind die Substanzen gelistet, die für
Innenbeschichtungen von Verpackungen zugelassen sind, da diese
direkten Kontakt mit den Lebensmitteln haben. Für die Außenseiten
spezifizieren die EU- und FDA-Vorschriften nur eine einfache Regel: „Der
Verbraucher darf nicht geschädigt werden”.
Ein immenser Vorteil der Metallverpackung gegenüber Beuteln,
Mehrschichtkartons und Platikbehältern ist, dass keinerlei Schadstoffe von

außen durch das Grundmaterial zu dem Lebensmittel durchdringen und
Risiken für den Endverbaucher darstellen können.
Allerdings können Verschmutzungen bei der Dosenherstellung auftreten. In
einer Blechdrucklinie ist dies beim Stapeln der Tafeln technisch möglich. In
dem Moment, in dem die gedruckte Außenseite einer Tafel die Innenseite
der nächsten ankommenden Tafel berührt, kann die Innenseite theoretisch
von Substanzen in der UV-Farbe verschmutzt werden. Es gibt keinen
wirklichen Beweis, dass dies passiert, weil der Grad der Verschmutzung zu
niedrig ist, um mit Laborgeräten gemessen zu werden, es sollte aber mit
Hinsicht auf die Vorschriften als ein Risiko in Betracht gezogen werden.
Es gibt drei Möglichkeiten, dieser Situation zu begegnen:
1. Durchführung von Tests zur Überprüfung, ob die verwendeten
Farben oder Lacke schädliche Substanzen freisetzen. Diese Tests
müssen von den Dosenherstellern entweder im eigenen Labor
durchgeführt werden oder in einem unabhängigen Labor wie dem
Institut Nehring in Deutschland. Hersteller in Europe und weltweit
haben sich diesem Prüfprozess unterzogen, sowohl für UV-Farben
als auch für Überlacke, trotzdem liegt das Risiko beim Hersteller.
2. Umkehrung des normalen Produktionsprozesses, indem gedruckt
und überlackiert wird, bevor man die Innenlackierung aufbringt.
Auf diese Weise geht man sicher, dass mögliche Verschmutzungen
auf der Innenseite der Tafel durch die Innenbeschichtung
zugedeckt werden. Dies ist die in der Praxis angewendete Lösung,
wenngleich sie nicht beliebt ist, weil Änderungen im
Produktionsfluss die Kosten erhöhen.
3. Die sicherste Lösung ist, die bedruckten Tafeln zum Überlackieren
durch eine konventionelle Lackierlinie zu schicken. Die thermischen
Bedingungen im Trockenofen härten die Tafeln und beseitigen
jegliche Verschutzung. Dies scheint die gängiste Methode in der
Metallverpakung für Lebensmittel zu sein.
In Europe sind UV-Farben im allgemeinen für die Anwendung bei
Lebensmitteln akzeptiert, Vorsicht ist jedoch geboten beim Umgang mit
den Tafeln wie oben beschrieben. Farbenhersteller bieten auch spezielle
Farben mit höheren Qualitätsmerkmalen an, um sie geeigneter für die
Verwendung mit Lebensmitteln zu machen. Letztendlich können die
Meinungen des Endabnehmers, des Abfüllers und des Verbrauchers nicht
ignoriert werden und die Dosenhersteller zur Verwendung konventioneller
Farben zwingen. Wenn der Verbraucher die Anwendung der UV-
Technologie für die Produktion von Lebensmitteldosen nicht akzeptiert,
wird kein Laborzertifikat ihn umstimmen, seine Meinung ist wichtig und
vielleicht entscheidend.

Beide Techniken sind im Markt fest etabliert. UV-Härtung hat Vorteile im
Arbeitsablauf einer Blechdruckerei, aber es gibt eventuell Einschränkungen
bei der Anwendung. Konventionelle Farben in einem thermischen
Trockenofen getrocknet sind die Allround-Farben, und der
Energieverbrauch dieser Linien kann durch die jüngsten Konstruktionen
von effizienter arbeitenden Verbrennungsanlagen reduziert werden. Die
Wahl zwischen Technologie mit UV- und jener mit herkömmlichen Farben
ist eine individuelle, sie hängt ab von der Verfügbarkeit im Land und der
Akzeptanz des dortigen Verbrauchers.
Derrick Straka
Area Sales Manager
KBA-MetalPrint GmbH
Stuttgart - Deutschland
Hinweis des Autors: Teile dieses Textes finden sich in einer Präsentation von
Max Bauer,
ehemaliger Geschäftsführer der Bauer+Kunzi Gesellschaft für Drucktechnik
mbH.