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Committed to Success Vorlesung Enterprise Resource Planning WS 2005/2006 Vorlesungseinheit 3: Logistikplanung Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG www.jnm.de
- Seite 2 und 3: Gliederung 2. Vorlesungseinheit 1.
- Seite 4 und 5: What is planning? • Definition:
- Seite 6 und 7: Supply Chain Planning: 3 Planning L
- Seite 8 und 9: Überblick Planungsebenen Planungse
- Seite 10 und 11: MPS: Programmplanung (1/2) • Inne
- Seite 12 und 13: MRP: Materialbedarfsplanung (1/2)
- Seite 14 und 15: Historische Entwicklung von Planung
- Seite 16 und 17: Absatz- und Produktionsgrobplanung
- Seite 18 und 19: Absatzplanung: Konsistente Planung
- Seite 20 und 21: Absatzplanung: Messung der Forecast
- Seite 22 und 23: Produktionsgrobplanung: Simulative
- Seite 24 und 25: Übergabe der SOP-Planungsergebniss
- Seite 26 und 27: Programmplanung • Die Programmpla
- Seite 28 und 29: Planungsstrategien zur Lagerfertigu
- Seite 30 und 31: Exkurs: Logistischer Entkopplungspu
- Seite 32 und 33: Langfristplanung • Das Ergebnis d
- Seite 34 und 35: Materialbedarfsplanung - MRP (Mater
- Seite 36 und 37: Dispositionsverfahren • Keine Dis
- Seite 38 und 39: Prüfung der Planungsvormerkdatei
- Seite 40 und 41: Planungsumfang (2) • Planung nur
- Seite 42 und 43: Nettobedarfsrechnung • SAP überp
- Seite 44 und 45: Terminierung bei fremdbezogenen Mat
- Seite 46 und 47: Stücklistenauflösung • Nach der
- Seite 48 und 49: Produktionsplanung: Grafische Plant
- Seite 50 und 51: Gliederung 2. Vorlesungseinheit 1.
Committed to Success<br />
Vorlesung Enterprise Resource Planning<br />
WS 2005/2006<br />
Vorlesungseinheit 3: Logistikplanung<br />
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www.jnm.de
Gliederung 2. Vorlesungseinheit<br />
1. Planungsprozesse<br />
2. Absatz- und Produktionsgrobplanung<br />
3. Programmplanung<br />
4. Materialbedarfsplanung (MRP)<br />
5. Planauftragsumsetzung<br />
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Example for planning:<br />
• Plans for your holidays<br />
• Options:<br />
• period<br />
• destinations<br />
• Data:<br />
• money<br />
• Preferences:<br />
• experiences<br />
• Decisions:<br />
• immediate<br />
• postponed<br />
• Uncertainty:<br />
• weather<br />
• illness<br />
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What is planning?<br />
• Definition:<br />
“Planning is a systematic, rational process for solving a decision<br />
problem led by the decision maker´s objectives.”<br />
• Planning supports decision-making by identifying and options for<br />
future activities and selecting a good option.<br />
• Planning phases:<br />
1. Recognition and analysis of the decision problem<br />
2. Definition of objectives<br />
3. Fore<strong>ca</strong>sting of future developments<br />
4. Identifi<strong>ca</strong>tion and evaluation of feasible activities (solutions)<br />
5. Selection of good solutions<br />
(Domschke, Scholl, 2000)<br />
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Supply Chain Planning Analysis<br />
• Show customer orders on hand against lead times of SC supply<br />
decisions<br />
analysis of planning needs<br />
definition of decoupling point (make-to-stock / make-to-order)<br />
Lead Times of SC Supply Decisions<br />
hi-turns materials<br />
Customer Orders<br />
On Hand<br />
order-driven<br />
MTO<br />
assembly<br />
pre-assembly<br />
fore<strong>ca</strong>stdriven<br />
MTS<br />
criti<strong>ca</strong>l raw materials<br />
ship transports<br />
personell <strong>ca</strong>pacity<br />
machine <strong>ca</strong>pacity<br />
-8 months<br />
all lead times are examples only<br />
-4 months<br />
-4 wks<br />
-3 wks<br />
-3 days<br />
today<br />
1 2<br />
3 4 5<br />
Time<br />
[weeks]<br />
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Supply Chain Planning: 3 Planning Levels<br />
1 / Year<br />
1 / Quarter<br />
Strategic Planning<br />
(Planning Horizon 3 – 5 Years)<br />
Definition of Business Rules<br />
and Targets;<br />
Long-term Investment<br />
Planning<br />
1 / Month<br />
1 / Week<br />
Tacti<strong>ca</strong>l Planning<br />
(Planning Horizon 6 – 12 Months)<br />
Mid-term demand and supply<br />
planning; mid-term supply<br />
decisions (contracts, preproduction,<br />
…)<br />
1 / Week<br />
1 / Day<br />
Operational Planning<br />
(Planning Horizon 2 – 12 Weeks)<br />
Transformation of mid-term<br />
plan into operational plan;<br />
short-term demand and<br />
supply balancing<br />
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Planungskonzept in SAP R/3: MRP II<br />
SOP<br />
Absatz- und<br />
Produktionsgrobplanung<br />
Produktgruppe<br />
MPS<br />
Programmplanung<br />
Produkt 1 Produkt 2<br />
MRP<br />
Materialbedarfsplanung<br />
u.<br />
Kapazitätscheck<br />
Baugruppe 1 Baugruppe 2<br />
Teil 1 Teil 2 Teil 3 Teil 4<br />
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Überblick Planungsebenen<br />
Planungsebenen<br />
Systeme<br />
Ziel: Bedarfssammlung, Analyse und<br />
Konsensbildung<br />
Horizont: mittel-langfristig<br />
SAP R/3 - PP<br />
Flexible Planung<br />
Ziel: abgestimmter machbarer<br />
Produktionsgrobplan<br />
Horizont: mittel-langfristig<br />
SAP R/3 - PP<br />
Langfristplanung<br />
MRP<br />
Horizont: kurzfristig<br />
Ziel: Deckung Komponentenund<br />
Rohstoffbedarfe<br />
SAP R/3 - PP<br />
MRP<br />
Absatz- und<br />
Produktionsgrobplanung<br />
Programmplanung<br />
Kapazitätscheck<br />
Ziel: Machbarer<br />
Horizont: kurzfristig<br />
Anlagenbelegungsplan<br />
SAP R/3 - PP<br />
Kapa-Auswertung<br />
Ausführung<br />
Ausführungsebene R/3<br />
SAP R/3<br />
PP-PI, QM, MM<br />
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SOP: Absatz- und Produktionsgrobplanung<br />
• SOP ist der erste Planungsprozess des MRP II<br />
Planungskonzeptes.<br />
• Im Rahmen von SOP werden Produkte (Enderzeugnisse) grob<br />
vorgeplant.<br />
• Der Planungsaufwand kann durch Einsatz von Produktgruppen<br />
in der Planung reduziert und die Planungstransparenz erhöht<br />
werden.<br />
• Als Planungsergebniss erhält der Disponent einen<br />
Produktionsgrobplan, der nach Bedarf auch mit den<br />
Kapazitäten/Ressourcen abgeglichen werden kann.<br />
• Der Produktionsgrobplan wird nach der Freigabe an die<br />
Programmplanung übergeben.<br />
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MPS: Programmplanung (1/2)<br />
• Innerhalb der Programmplanung werden die Produktionsmengen<br />
und –termine der Enderzeugnisse und der wichtigsten<br />
Zwischenerzeugnisse festgelegt.<br />
• Ergebnis der Programmplanung ist das Produktionsprogramm, das<br />
aus Primärbedarfen besteht.<br />
• Abhängig von der Planungssstrategie werden Planprimärbedarfe<br />
und/oder konkrete Kundenprimärbedarfe erzeugt:<br />
• Planprimärbedarf: Kundenauftragsunabhängige Vorplanung der<br />
Produktion und Beschaffung<br />
• Kundenprimärbedarfe: Kundenauftragsbezogene Vorplanung von<br />
Produktion und Beschaffung<br />
• Planungsstrategien: Vorgehensweise für die Planung eines<br />
Erzeugnisses, bspw.<br />
• Kundeneinzelfertigung<br />
• Vorplanung mit Endmontage / Baugruppe<br />
• Lagerfertigung<br />
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MPS: Programmplanung (2/2)<br />
• Langfristplanung:<br />
• Möglichkeit zur Erstellung mehrerer Versionen des<br />
Produktionsprogramms, die simulativ durchgeplant werden (Mengen,<br />
Termine, Kapazitätsbelastungen)<br />
• Nach Auswertung der simulierten Planungsläufe kann das<br />
existierende Produktionsprogramm durch eine bessere Version<br />
ersetzt werden.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.11
MRP: Materialbedarfsplanung (1/2)<br />
• Aufgabe der Materialbedarfsplanung ist es, Bedarfe, sofern sie<br />
nicht von existierenden Beständen versorgt werden können,<br />
durch Zugänge zu decken.<br />
• Ausgehend von den Primärbedarfen werden die Bedarfe aller<br />
untergeordneten Baugruppen ermittelt (Sekundärbedarfe).<br />
• Der Ablauf der Materialbedarfsplanung gleicht einem<br />
Wechselspiel zwischen Bedarf und Auftrag:<br />
• Zur Deckung eines Primärbedarfs wird ein Planauftrag erzeugt.<br />
• Dieser Planauftrag erzeugt über die Stücklistenauflösung Sekundärbedarfe,<br />
die wiederum durch Planaufträge gedeckt werden, usw.<br />
• Dieses Wechselspiel wird bis zur untersten Stücklistenebene<br />
fortgesetzt.<br />
• Bei der Deckung der Bedarfe werden verfügbare Bestände<br />
berücksichtigt, bevor neue Planaufträge erzeugt werden<br />
(Nettobedarfsrechnung).<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.12
MRP: Materialbedarfsplanung (2/2)<br />
• Planaufträge für eigengefertigte Materialien werden in<br />
Fertigungsaufträge umgesetzt,<br />
Planaufträge für fremdbeschaffte Materialien in<br />
Bestellanforderungen.<br />
• Die Planaufträge werden auf Basis des Bedarfstermins des<br />
Planprimärbedarfs und der pro Stücklistenstufe hinterlegten<br />
Durchlaufzeiten terminiert.<br />
• Ein Planauftrag kann solange in weiteren Planungsläufen<br />
verändert werden, bis er in einen Fertigungsauftrag umgesetzt<br />
wird.<br />
• Leitteileplanung:<br />
• Materialien, die in hohem Maße die Wertschöpfung eines<br />
Unternehmens beeinflussen, können als Leitteile gekennzeichnet<br />
und separat geplant werden.<br />
• Der reduzierte Planungsumfang ermöglicht eine häufigere Planung<br />
dieser Teile und kann dadurch zu einer Bestandsreduktion und<br />
besseren Materialverfügbarkeit führen.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.13
Historische Entwicklung von Planungsprozessen<br />
1960<br />
1970<br />
MRP<br />
MPS<br />
Once per month, 1 week data collection,<br />
duration of MRP run 1 weekend, improvement by<br />
mainframes (net change <strong>ca</strong>lculation, pegging of<br />
orders, priority planning of orders)<br />
Sales + finance confirm Master Production Schedule<br />
Problems with MRP & MPS: plans are outdated (yield factors,<br />
changes, break downs), no <strong>ca</strong>pacity model<br />
1980<br />
Closed Loop MRP: Feedback loop from shop floor<br />
MRP II Integration of SOP, MRP, CRP, MPS, WIP-tracking<br />
1990<br />
Problems mit MRP II: no integrated model of the Supply Chain<br />
ERP<br />
Integration of MRP II logic with sales, finance, material<br />
management, controlling, etc.<br />
2000<br />
APS<br />
Integrated modell of the supply chain, integration<br />
of material and <strong>ca</strong>pacity constraints, global optimium<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.14
Gliederung 2. Vorlesungseinheit<br />
1. Planungsprozesse<br />
2. Absatz- und Produktionsgrobplanung<br />
3. Programmplanung<br />
4. Materialbedarfsplanung (MRP)<br />
5. Planauftragsumsetzung<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.15
Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP)<br />
• SOP = Sales and Operations Planning (dt: Absatz- und<br />
Produktionsgrobplanung)<br />
• Modul: SAP R/3 PP Flexible Planung<br />
• Absatzplanung:<br />
• Planungsprozess, um den künftigen Absatz am Markt zu planen<br />
• Basis: Prognosemodelle, Vergangenheitsdaten,<br />
Kundeninformationen, Markt-/Marketinginformationen<br />
• Produktionsgrobplanung:<br />
• Grober Kapazitätsabgleich, um die Machbarkeit des Absatzplans<br />
gespiegelt an einem groben Kapazitätsmodell der Supply Chain zu<br />
überprüfen<br />
• Basis: Grobplanungsprofile = vereinfachte Stücklisten und<br />
Arbeitspläne zur Berechnung des Kapazitätsbedarfs aus dem<br />
Absatzplan<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.16
Absatzplanung – Planungstableau<br />
• Das Planungstableau ist die Arbeitsoberfläche des Absatzplaners.<br />
• Abhängig vom Planungsprozess sind mehrere Planungstableaus möglich.<br />
Features<br />
• Makros<br />
• Nicht änderbare Zeilen<br />
• Grafische Darstellung<br />
• Darstellung/Anzeige<br />
Prognosewerte,<br />
Vergangenheitswerte<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.17
Absatzplanung: Konsistente Planung ändern<br />
(Transaktion MC94)<br />
Werk XYZ<br />
Kunde ABC<br />
Material 0815<br />
Saarbrücken<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.18
Absatzplanung: Planungsmethoden<br />
• Aggregation von Daten von unten nach oben in der<br />
Planungshierarchie<br />
• Bsp.: Verdichtung der Verkaufszahlen einzelner Materialen auf Ebene der<br />
Produktgruppen<br />
• Disaggregation: Verteilung von aggregierten Daten auf eine untere<br />
Ebene in der Planungshierarchie<br />
• Bsp.: Verteilung von Fore<strong>ca</strong>st-Daten, die auf Regionen-Ebene erfasst<br />
wurden, auf einzelne Kunden<br />
• Basis: Eine Vergleichzeitreihe, bspw. die Ist-Verkaufszahlen der einzelnen<br />
Kunden in der entsprechenden Vorjahresperiode<br />
• Konsistenzprüfung:<br />
• Überprüfung, ob die Daten auf aggregierter Ebene mit den detaillierten<br />
Daten auf den unteren Ebenen der Planungshierarchie konsistent sind<br />
• Planungsversionen:<br />
• Bei jedem Planungsdurchlauf wird eine Versionsnummer vergeben, um<br />
verschiedene Planungszustände unterscheiden zu können<br />
• What-If-Szenarien<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.19
Absatzplanung: Messung der Fore<strong>ca</strong>st-Genauigkeit<br />
• Basis für Messung der Fore<strong>ca</strong>st-Genauigkeit: Fore<strong>ca</strong>st Fehler<br />
(fore<strong>ca</strong>st error) e t<br />
• e t<br />
= f t<br />
–x t<br />
• f t<br />
: Geplante Fore<strong>ca</strong>st-Menge in Zeit-Bucket t<br />
• x t<br />
: Ist-Menge in Zeit-Bucket t<br />
• Der Fore<strong>ca</strong>st-Fehler wird beeinflusst durch<br />
• den zeitlichen Abstand zwischen Planung des Fore<strong>ca</strong>sts und dem<br />
Eintreten der Ist-Werte<br />
• der Granularität, auf der der Fore<strong>ca</strong>st-Fehler gemessen wird<br />
• Maße für den Fore<strong>ca</strong>st-Fehler:<br />
• mean squared error (MSE) =<br />
1_<br />
n<br />
n<br />
e 2 i Σi=1<br />
• mean absolute deviation (MAD) =<br />
1_<br />
n<br />
n<br />
Σi=1<br />
e i<br />
• mean absolute percentage error (MAPE) =<br />
1_<br />
n<br />
n<br />
Σi=1<br />
_e i<br />
x i<br />
* 100<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.20
Produktionsgrobplanung: Überprüfung der<br />
Machbarkeit des Absatzplans<br />
• Während der Absatzplanung oder nach Abschluss der Absatzplanung<br />
kann die Machbarkeit des Plans überprüft werden.<br />
• Hierzu definiert man Grobplanungsprofile = vereinfachte Stücklisten,<br />
Arbeitspläne (spezielle Arbeitsplanart), agreggierte Sicht auf<br />
Ressourcen (Arbeitsplätze)<br />
• Beispiel:<br />
Arbeitsplatzhierarchie<br />
Produktion<br />
Computer<br />
gesamt<br />
Planungshierarchie<br />
Alle_Produkte<br />
Produktion<br />
Server<br />
Produktion<br />
Laptop<br />
stationäre<br />
Computer<br />
mobile<br />
Computer<br />
Produktion<br />
Linie1<br />
…<br />
Produktion<br />
Linie n<br />
Laptop<br />
400 MHz<br />
Laptop<br />
300 MHz<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.21
Produktionsgrobplanung: Simulative<br />
Kapazitätsauswertung Übersicht<br />
Arbeitsplatz 27<br />
erkennbar: im<br />
April 2003<br />
reicht die<br />
Kapazität nicht<br />
aus!<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.22
Produktionsgrobplanung: Simulative<br />
Kapazitätsauswertung Details<br />
• nach Doppelklick auf die Zeile für den April 2003 gelangt man in<br />
die entsprechenden Details:<br />
Arbeitsplatz 27<br />
Werk XYZ<br />
Kapazitätsüberlastung<br />
verursacht durch Aufträge zu<br />
Material 183855. Dieses<br />
sollte neu beplant werden.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.23
Übergabe der SOP-Planungsergebnisse an andere<br />
Prozesse<br />
• Der Absatz- oder der Produktionsgrobplan werden an die<br />
Programmplanung (siehe nächster Abschnitt) übergeben.<br />
• Der Produktionsgrobplan wird über den Prozeßbaustein<br />
Übernahme disponierter Leistung an CO-OM (Controlling<br />
Overhead Management) an die Kostenstellenrechnung<br />
übergeben.<br />
• In der Kostenstellenrechnung (Gemeinkosten-Controlling)<br />
werden die Kosten zu den übergebenen Planmengen ermittelt.<br />
• Die für eine Kostenstelle erforderlichen Einheiten (Menge/Zeit) jeder<br />
Leistungsart werden in der Pflege der Arbeitsplatzstammdaten mit<br />
Hilfe von Formeln hinterlegt.<br />
• Diese Formeln werden mit dem Absatz- und Produktionsgrobplan<br />
„gefüttert“, und die Ergebnisse der Formeln werden an die<br />
Kostenstellenrechnung als Leistungsbedarfe übergeben.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.24
Gliederung 2. Vorlesungseinheit<br />
1. Planungsprozesse<br />
2. Absatz- und Produktionsgrobplanung<br />
3. Programmplanung<br />
4. Materialbedarfsplanung (MRP)<br />
5. Planauftragsumsetzung<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.25
Programmplanung<br />
• Die Programmplanung ermittelt die Bedarfstermine und –mengen für<br />
die geplanten Baugruppen und legt die Strategie zur Planung von<br />
Enderzeugnissen fest.<br />
• Die Programmplanung ist die Verbindung zwischen der Planung der<br />
obersten Ebene des MRP II Konzeptes (Absatz- und<br />
Produktionsgrobplanung) und der Planungsebene der<br />
Materialbedarfsplanung (MRP).<br />
• Als Ergebnis liefert die Programmplanung das Produktionsprogramm,<br />
bestehend aus Primärbedarfen.<br />
• Primärbedarf = Menge pro Werk pro Zeiteinheit pro Materialnummer<br />
• Primärbedarf stellt eine produktionsorientierte Sicht auf den Bedarf dar<br />
(Werksbezug!)<br />
• Die Erzeugung von Primärbedarfen wird durch Planungsstrategien<br />
gesteuert.<br />
• Das Werk im Planprimärbedarf wird entweder automatisch ermittelt<br />
oder manuell vom Planer festgelegt.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.26
Arten von Primärbedarfen<br />
• Man unterscheidet zwei Arten von Primärbedarfen:<br />
• Planprimärbedarf:<br />
• Planmenge, Plantermin, Werk, Material<br />
• Planprimärbedarf wird für die kundenanonyme Vorplanung eingesetzt.<br />
• Der Eingang von Kundenaufträgen führt zur Reduktion der<br />
Planprimärbedarfe.<br />
• Kundenprimärbedarf:<br />
• Kundenauftragsmenge, Kundenwunschtermin, Werk, Material<br />
• Kundenprimärbedarf entsteht auf Basis konkreter Kundenaufträge.<br />
• Bemerkung:<br />
• Die Programmplanung prüft keine Material- und keine<br />
Kapazitätsverfügbarkeit.<br />
• Daher ist die Machbarkeit der Primärbedarfe zu diesem Zeitpunkt nicht<br />
bestätigt.<br />
• Die Planprimärbedarfe werden nach der Programmplanung in der aktuellen<br />
Bedarfs- und Bestandsliste als Dispositionselemente angezeigt.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.27
Planungsstrategien zur Lagerfertigung (1/2)<br />
• Einsatzgebiet: Massenfertigung, bei der sich keine Verrechnung<br />
der Kundenaufträge lohnt.<br />
• Stattdessen versucht man, so genau wie möglich den<br />
Kundenbedarf vorauszuplanen SOP-Prozess, hohe Fore<strong>ca</strong>st-<br />
Genauigkeit.<br />
• Der Absatzplan wird als Planprimärbedarf an die Produktion<br />
(Werke) gegeben.<br />
• Die schon bekannten Kundenaufträge werden zwar registriert,<br />
jedoch nur informativ wahrgenommen, da der Verkauf ab Lager<br />
stattfindet.<br />
• Bruttoplanung: kein Abgleich mit dem Lagerbestand („alles was<br />
im Fore<strong>ca</strong>st steht wird als Planprimärbedarf ausgewiesen“)<br />
• Nettoplanung: Terminlicher Abgleich der Planprimärbedarfe mit<br />
dem Lagerbestand („alles was im Fore<strong>ca</strong>st steht wird<br />
bereitgestellt, über Bestände und über Planprimärbedarfe“)<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.28
Planungsstrategien zur Lagerfertigung (2/2)<br />
• Kundenanonyme Lagerfertigung:<br />
• Produktion auf Lager auf Basis Planprimärbedarfe<br />
• Abbau der Planprimärbedarfe bei Ablieferung (Wareneingang, WE)<br />
im Lager<br />
• Vorplanung mit Endmontage:<br />
• Produktion auf Lager auf Basis Kundenaufträge (falls vorhanden),<br />
sonst auf Basis Planprimärbedarfe<br />
• Abbau der Planprimärbedarfe direkt bei Eintreffen Kundenaufträge<br />
• Vorplanung ohne Endmontage<br />
• Endmontage (bzw. letzte Schritte in der Fertigung) nach Eintreffen<br />
Kundenauftrag, die übrigen Produktionsschritte auf Basis<br />
Planprimärbedarfe<br />
• Sind keine Kundenaufträge vorhanden, werden die Komponenten<br />
bzw. Baugruppen auf Lager gelegt (Planprimärbedarfe können nicht<br />
in Fertigungsaufträge umgesetzt werden)<br />
• Abbau der Planprimärbedarfe direkt bei Eintreffen Kundenaufträge<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.29
Exkurs: Logistischer Entkopplungspunkt am Beispiel maketo-order<br />
/ Vorplanung ohne Endmontage<br />
engineer-to-order<br />
make-to-order<br />
⇒Vorplanung<br />
ohne Endmontage<br />
make-to-stock<br />
Procurement<br />
Production<br />
Pre-assembly<br />
Post-assembly<br />
Distribution<br />
Order lead time =<br />
promise date – reception date<br />
anticipative processes<br />
⇒ Planprimärbedarf<br />
reactive processes<br />
⇒ Kundenaufträge<br />
inventory<br />
⇒ Sicherheitsbestände<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.30
Planungsstrategien zu Vorplanungskomponenten<br />
• Vorplanung auf Baugruppenebene:<br />
• geeignet für Variantenfertiger (konfigurierbare Materialien)<br />
• Beispiel: Computer sind konfigurierbar (Prozessor, Hauptspeicher,<br />
Grafikarte, Festplatte, mit/ohne LAN, mit/ohne WLAN, etc.)<br />
• i.a. gibt es zu viele Varianten / Konfigurationen, die nicht alle<br />
vorgeplant werden können (Millionen).<br />
• Aus diesem Grund werden gemeinsame Baugruppen vorgeplant, für<br />
die eine gesicherte Prognose abgegeben werden kann.<br />
• Beispiel: Computer Grundtyp, bestehend aus Gehäuse,<br />
Hauptplatine, Netzteil, Diskettenlaufwerk, etc.<br />
• Ergebnis der Programmplanung sind Primärbedarfe auf diesen<br />
Baugruppen<br />
• Diese Primärbedarfe stoßen die Produktion der Baugruppen an<br />
• Treffen Kundenaufträge ein, wird die Stückliste aufgelöst, und die<br />
daraus entstehenden Sekundärbedarfe werden auf<br />
Baugruppenebene mit den Planprimärbedarfen verrechnet.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.31
Langfristplanung<br />
• Das Ergebnis der Programmplanung kann simulativ über einen<br />
MRP-Lauf aufgelöst werden (Stücklistenauflösung und<br />
Nettobedarfsrechnung).<br />
• MRP-Lauf: siehe nächster Abschnitt<br />
• Hierdurch erhält der Planer eine Aussage über die<br />
Materialzulässigkeit der Programmplanung<br />
• d.h. der Planer kann überprüfen, ob alle für die Umsetzung des<br />
Programmplans benötigten Materialmengen vorhanden sind.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.32
Gliederung 2. Vorlesungseinheit<br />
1. Planungsprozesse<br />
2. Absatz- und Produktionsgrobplanung<br />
3. Programmplanung<br />
4. Materialbedarfsplanung (MRP)<br />
5. Planauftragsumsetzung<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.33
Materialbedarfsplanung – MRP<br />
(Material Requirements Planning)<br />
• Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist Teil des MRP II<br />
Planungskonzeptes und dient der Feinplanung.<br />
• Die Erfüllung von Primärbedarfen wird geplant, durch die<br />
Stücklistenauflösung entstehen Sekundärbedarfe.<br />
• Aufgabe der Materialbedarfsplanung:<br />
• Sicherstellung der Materialverfügbarkeit<br />
• Ein MRP-Lauf ist ein Wechselspiel zwischen Bedarf und Auftrag:<br />
• Zur Abdeckung eines Primärbedarfs wird ein Planauftrag erzeugt.<br />
• Die nächste Stufe der Stückliste des entsprechenden Materials wird<br />
aufgelöst und die Nettobedarfe errechnet und als Sekundärbedarfe<br />
im System repräsentiert.<br />
• Zur Deckung der Sekundärbedarfe werden wiederum Planaufträge<br />
erzeugt.<br />
• Dies setzt sich fort bis zur untersten Dispositionsstufe.<br />
• Die MRP-Ergebnisse werden in einer Dispositionsliste oder in<br />
der aktuellen Bedarfs- und Bestandsliste bereitsgestellt.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.34
Erfüllung von Planaufträgen<br />
• Planaufträge werden bei eigengefertigten Materialien in<br />
Fertigungsaufträge umgesetzt,<br />
• bei fremdbeschafften Materialien in Bestellanforderungen.<br />
• Bemerkung:<br />
• Für die Materialbedarfsplanung wird oft der Begriff Disposition<br />
benutzt, wobei zwischen verschiedenen Dispositionsverfahren<br />
unterschieden wird:<br />
• plangesteuerte Disposition<br />
• verbrauchsgesteuerte Disposition<br />
• Das Dispositionsverfahren wird auf Materialebene eingestellt und ist<br />
im Materialstammsatz gespeichert.<br />
Copyright © 2004 j&m Management Consulting AG 2.35
Dispositionsverfahren<br />
• Keine Disposition (ND)<br />
Bestand<br />
• verbrauchsgesteuerte Disposition<br />
• Bestellpunkt manuell (VB)<br />
• Bestellpunkt maschinell (VM)<br />
• stochastische Disposition (VV)<br />
Liefertermin<br />
Sicherheitsbestand<br />
Starttermin<br />
Zeit<br />
• Plangesteuerte Disposition (PD)<br />
• Stücklistenauflösung und<br />
• Nettobedarfsrechnung<br />
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Schritte des MRP-Laufes<br />
1. Prüfung der Planungsvormerkdatei<br />
2. Nettobedarfsrechnung<br />
3. Beschaffungsmengenberechnung<br />
4. Terminierung<br />
5. Ermittlung des Beschaffungsvorschlags<br />
6. Stücklistenauflösung und Sekundärbedarfsermittlung<br />
7. Erstellung von Ausnahmemeldungen<br />
• Bemerkung:<br />
• Ein MRP-Lauf wird immer mit Bezug zu einem Werk durchgeführt.<br />
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Prüfung der Planungsvormerkdatei<br />
• MRP-Lauf erfolgt für alle Materialien in Planungsvormerk-datei.<br />
Einschränkung durch Planungsumfang möglich.<br />
• Alle Materialien, die mit einem Dispositionskennzeichen ungleich<br />
ND (nicht disponiert) im Materialstamm angelegt wurden, werden<br />
in die Planungsvormerkdatei aufgenommen<br />
• Bei rhythmischer Disposition und bei plangesteuerter Disposition<br />
in Verbindung mit rhythmischer Disposition wird zusätzlich zur<br />
Planungsvormerkung auch das Dispositionsdatum gelesen.<br />
• Das Dispositionsdatum wird aus dem Planungskalender<br />
übernommen und legt fest, wann das Material geplant werden soll.<br />
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Planungsumfang (1)<br />
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Planungsumfang (2)<br />
• Planung nur für Materialien mit NETCH-Kennzeichen in der<br />
Planungsvormerkdatei<br />
• Kennzeichen wird automatisch gesetzt, sobald eine<br />
dispositionsrelevante Änderung an der Situation eines Materials<br />
eintritt:<br />
• Bestandsveränderungen<br />
• Hinzufügen von Bestellanforderungen, Bestellungen, Planaufträgen,<br />
Vertriebsbedarfen, Prognosebedarfen, Sekundärbedarfen oder<br />
Reservierungen<br />
• Ändern von dispositionsrelevanten Feldern dieser Zu- und Abgänge<br />
oder des Materialstamms<br />
• Löschen von Zu- und Abgängen<br />
• genutzt für simulativen MRP-Lauf. Geringe Ressourcenlast, kann<br />
tagsüber erfolgen.<br />
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Planungsumfang (3)<br />
• Veränderung im Planungshorizont (NETPL)<br />
• weitere Einschränkung gegenüber NETCH<br />
• Kennzeichen automatisch gesetzt bei Veränderung innerhalb<br />
Planungshorizont<br />
• eher selten genutzt<br />
• Neuplanung (NEUPL)<br />
• alle Materialien in Vormerkdatei werden beplant<br />
• Standard für periodischen, operativen MRP-Lauf<br />
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Nettobedarfsrechnung<br />
• SAP überprüft für jeden Bedarfstermin auf Werksebene, ob<br />
Bedarf durch Werksbestand + Zugänge - Abgänge gedeckt ist<br />
• Werksbestand ist definiert als Summe aus<br />
• frei verwendbarem Bestand<br />
• Qualitätsprüfbestand<br />
• frei verwendbarem Konsignationslagerbestand<br />
• Konsignationslagerbestand in Qualitätsprüfung<br />
• Zugänge sind z.B. Planaufträge und Bestellanforderungen<br />
• Abgänge sind z.B. Kunden- und Planprimärbedarfe oder<br />
Reservierungen<br />
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Terminierung bei eigengefertigten Produkten<br />
• folgende Zeiten werden berücksichtigt:<br />
• Eröffnungshorizont in Arbeitstagen (Customizing)<br />
• Eigenfertigungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2)<br />
• Wareneingangsbearbeitungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2)<br />
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Terminierung bei fremdbezogenen Materialien<br />
• berücksichtigt werden folgende Zeiten:<br />
• Eröffnungshorizont in Arbeitstagen (Customizing)<br />
• Bearbeitungszeit im Einkauf in Arbeitstagen (Customizing)<br />
• Planlieferzeit in Kalendertagen (Dispo 2)<br />
• Wareneingangsbearbeitungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2)<br />
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Ermittlung des Beschaffungsvorschlags<br />
• Eigenfertigung Planaufträge<br />
• Eigen- oder Fremdfertigung Planaufträge<br />
• Fremdfertigung Planaufträge oder Bestellanforderungen<br />
• je nach Einstellung im Einstiegsbild des MRP-Laufes<br />
• auch: Bestellanforderungen innerhalb Eröffnungshorizont,<br />
Planaufträge außerhalb<br />
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Stücklistenauflösung<br />
• Nach der Nettobedarfsrechnung (Schritt 2), Beschaffungsmengenberechnung<br />
(Schritt 3), Terminierung (Schritt 4) und Ermittlung<br />
des Beschaffungsvorschlags (Schritt 5) erfolgt die Auflösung der<br />
nächsten Stücklistenstufe.<br />
• Hierzu werden die Einsatzmengen und Bereitstelltermine der<br />
Materialien der nächsten Stücklistenstufe ermittelt.<br />
• Auswahl von Stücklisten für den MRP-Lauf:<br />
• Angabe der Stücklistenverwendung zu Beginn des Planungslaufs<br />
(Konstruktionsstückliste, Fertigungsstückliste, etc.)<br />
• Räumliche Gültigkeit (Werk)<br />
• Zeitliche Gültigkeit<br />
• Stücklistenstatus (freigegeben ja/nein)<br />
• Der Planstarttermin des Planauftrags für die übergeordnete<br />
Baugruppe innerhalb der Stückliste ergibt den<br />
Sekundärbedarfstermin.<br />
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MRP-Statistik<br />
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Produktionsplanung: Grafische Plantafel<br />
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Leitteileplanung<br />
• Spezieller MRP-Modus, wenn sehr viele Produkte zu planen<br />
sind.<br />
• Ein MRP-Lauf für die Leitteile (eigenes Dispo-Merkmal), danach<br />
wird der Rest in einem 2. MRP-Lauf geplant.<br />
• Kritische Kapazitäten überprüfen auf Bucketebene nach Leitteile-<br />
Planung. Wenn das ok, dann den Rest einlasten und nochmal<br />
Kapa prüfen.<br />
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Gliederung 2. Vorlesungseinheit<br />
1. Planungsprozesse<br />
2. Absatz- und Produktionsgrobplanung<br />
3. Programmplanung<br />
4. Materialbedarfsplanung (MRP)<br />
5. Planauftragsumsetzung<br />
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Planauftragsumsetzung<br />
• Der Planauftrag stellt einen geplanten Warenzugang für ein<br />
Material in einem Werk mit Menge und Termin dar.<br />
• Planaufträge werden in Bestellanforderungen (bei<br />
fremdbeschafften Materialien) und in Fertigungsaufträge (bei<br />
eigengefertigten Materialien) umgesetzt.<br />
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Von der Planung zum operationellen Geschäft<br />
Eingabe des Absatzpotentials durch den Vertrieb<br />
Eingabe der zugesagten Menge durch die Produktionsplanung<br />
ggf. ein oder mehrere Runden simulativer Planung<br />
Anpassung der zugesagten Mengen<br />
Übergabe der zugesagten Menge an die Programmplanung<br />
( Primärbedarfe bei Endprodukten)<br />
MRP-Lauf<br />
( Sekundärbedarfe bei Komponenten, Planaufträge und Bestellanforderungen)<br />
Umsetzung von Planaufträgen<br />
in Prozessaufträge durch die Produktion<br />
Umsetzung von Bestellanforderungen<br />
in Bestellungen durch den Einkauf<br />
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Umsetzung von Planaufträgen<br />
• Planaufträge sind meist größere Mengen<br />
• z.B., wenn Absatzplanung auf Monatsbasis ist, fasst ein Planauftrag<br />
die Mengen zusammen, die in einem Monat abgesetzt werden<br />
• Produziert wird in kleineren Einheiten (Produktionslose)<br />
• Es wird daher oft ein Planauftrag in eine Vielzahl von Prozess- bzw.<br />
Fertigungsaufträgen umgesetzt<br />
• In der Prozessindustrie spricht man von Prozessaufträgen, in der<br />
verarbeitenden Industrie von Fertigungsaufträgen – die beiden<br />
Begriffe sind synonym zu sehen<br />
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