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Committed to Success

Vorlesung Enterprise Resource Planning

WS 2005/2006

Vorlesungseinheit 3: Logistikplanung

www.jnm.de

Gliederung 2. Vorlesungseinheit

1. Planungsprozesse

2. Absatz- und Produktionsgrobplanung

3. Programmplanung

4. Materialbedarfsplanung (MRP)

5. Planauftragsumsetzung

Example for planning:

• Plans for your holidays

• Options:

• period

• destinations

• Data:

• money

• Preferences:

• experiences

• Decisions:

• immediate

• postponed

• Uncertainty:

• weather

• illness

What is planning?

• Definition:

“Planning is a systematic, rational process for solving a decision

problem led by the decision maker´s objectives.”

• Planning supports decision-making by identifying and options for

future activities and selecting a good option.

• Planning phases:

1. Recognition and analysis of the decision problem

2. Definition of objectives

3. Forecasting of future developments

4. Identification and evaluation of feasible activities (solutions)

5. Selection of good solutions

(Domschke, Scholl, 2000)

Supply Chain Planning Analysis

• Show customer orders on hand against lead times of SC supply

decisions

analysis of planning needs

definition of decoupling point (make-to-stock / make-to-order)

Lead Times of SC Supply Decisions

hi-turns materials

Customer Orders

On Hand

order-driven

MTO

assembly

pre-assembly

forecastdriven

MTS

critical raw materials

ship transports

personell capacity

machine capacity

-8 months

all lead times are examples only

-4 months

-4 wks

-3 wks

-3 days

today

1 2

3 4 5

Time

[weeks]

Supply Chain Planning: 3 Planning Levels

1 / Year

1 / Quarter

Strategic Planning

(Planning Horizon 3 – 5 Years)

Definition of Business Rules

and Targets;

Long-term Investment

Planning

1 / Month

1 / Week

Tactical Planning

(Planning Horizon 6 – 12 Months)

Mid-term demand and supply

planning; mid-term supply

decisions (contracts, preproduction,

…)

1 / Week

1 / Day

Operational Planning

(Planning Horizon 2 – 12 Weeks)

Transformation of mid-term

plan into operational plan;

short-term demand and

supply balancing

Planungskonzept in SAP R/3: MRP II

SOP

Absatz- und

Produktionsgrobplanung

Produktgruppe

MPS

Programmplanung

Produkt 1 Produkt 2

MRP

Materialbedarfsplanung

u.

Kapazitätscheck

Baugruppe 1 Baugruppe 2

Teil 1 Teil 2 Teil 3 Teil 4

Überblick Planungsebenen

Planungsebenen

Systeme

Ziel: Bedarfssammlung, Analyse und

Konsensbildung

Horizont: mittel-langfristig

SAP R/3 - PP

Flexible Planung

Ziel: abgestimmter machbarer

Produktionsgrobplan

Horizont: mittel-langfristig

SAP R/3 - PP

Langfristplanung

MRP

Horizont: kurzfristig

Ziel: Deckung Komponentenund

Rohstoffbedarfe

SAP R/3 - PP

MRP

Absatz- und

Produktionsgrobplanung

Programmplanung

Kapazitätscheck

Ziel: Machbarer

Horizont: kurzfristig

Anlagenbelegungsplan

SAP R/3 - PP

Kapa-Auswertung

Ausführung

Ausführungsebene R/3

SAP R/3

PP-PI, QM, MM

SOP: Absatz- und Produktionsgrobplanung

• SOP ist der erste Planungsprozess des MRP II

Planungskonzeptes.

• Im Rahmen von SOP werden Produkte (Enderzeugnisse) grob

vorgeplant.

• Der Planungsaufwand kann durch Einsatz von Produktgruppen

in der Planung reduziert und die Planungstransparenz erhöht

werden.

• Als Planungsergebniss erhält der Disponent einen

Produktionsgrobplan, der nach Bedarf auch mit den

Kapazitäten/Ressourcen abgeglichen werden kann.

• Der Produktionsgrobplan wird nach der Freigabe an die

Programmplanung übergeben.

MPS: Programmplanung (1/2)

• Innerhalb der Programmplanung werden die Produktionsmengen

und –termine der Enderzeugnisse und der wichtigsten

Zwischenerzeugnisse festgelegt.

• Ergebnis der Programmplanung ist das Produktionsprogramm, das

aus Primärbedarfen besteht.

• Abhängig von der Planungssstrategie werden Planprimärbedarfe

und/oder konkrete Kundenprimärbedarfe erzeugt:

• Planprimärbedarf: Kundenauftragsunabhängige Vorplanung der

Produktion und Beschaffung

• Kundenprimärbedarfe: Kundenauftragsbezogene Vorplanung von

Produktion und Beschaffung

• Planungsstrategien: Vorgehensweise für die Planung eines

Erzeugnisses, bspw.

• Kundeneinzelfertigung

• Vorplanung mit Endmontage / Baugruppe

• Lagerfertigung

MPS: Programmplanung (2/2)

• Langfristplanung:

• Möglichkeit zur Erstellung mehrerer Versionen des

Produktionsprogramms, die simulativ durchgeplant werden (Mengen,

Termine, Kapazitätsbelastungen)

• Nach Auswertung der simulierten Planungsläufe kann das

existierende Produktionsprogramm durch eine bessere Version

ersetzt werden.

MRP: Materialbedarfsplanung (1/2)

• Aufgabe der Materialbedarfsplanung ist es, Bedarfe, sofern sie

nicht von existierenden Beständen versorgt werden können,

durch Zugänge zu decken.

• Ausgehend von den Primärbedarfen werden die Bedarfe aller

untergeordneten Baugruppen ermittelt (Sekundärbedarfe).

• Der Ablauf der Materialbedarfsplanung gleicht einem

Wechselspiel zwischen Bedarf und Auftrag:

• Zur Deckung eines Primärbedarfs wird ein Planauftrag erzeugt.

• Dieser Planauftrag erzeugt über die Stücklistenauflösung Sekundärbedarfe,

die wiederum durch Planaufträge gedeckt werden, usw.

• Dieses Wechselspiel wird bis zur untersten Stücklistenebene

fortgesetzt.

• Bei der Deckung der Bedarfe werden verfügbare Bestände

berücksichtigt, bevor neue Planaufträge erzeugt werden

(Nettobedarfsrechnung).

MRP: Materialbedarfsplanung (2/2)

• Planaufträge für eigengefertigte Materialien werden in

Fertigungsaufträge umgesetzt,

Planaufträge für fremdbeschaffte Materialien in

Bestellanforderungen.

• Die Planaufträge werden auf Basis des Bedarfstermins des

Planprimärbedarfs und der pro Stücklistenstufe hinterlegten

Durchlaufzeiten terminiert.

• Ein Planauftrag kann solange in weiteren Planungsläufen

verändert werden, bis er in einen Fertigungsauftrag umgesetzt

wird.

• Leitteileplanung:

• Materialien, die in hohem Maße die Wertschöpfung eines

Unternehmens beeinflussen, können als Leitteile gekennzeichnet

und separat geplant werden.

• Der reduzierte Planungsumfang ermöglicht eine häufigere Planung

dieser Teile und kann dadurch zu einer Bestandsreduktion und

besseren Materialverfügbarkeit führen.

Historische Entwicklung von Planungsprozessen

1960

1970

MRP

MPS

Once per month, 1 week data collection,

duration of MRP run 1 weekend, improvement by

mainframes (net change calculation, pegging of

orders, priority planning of orders)

Sales + finance confirm Master Production Schedule

Problems with MRP & MPS: plans are outdated (yield factors,

changes, break downs), no capacity model

1980

Closed Loop MRP: Feedback loop from shop floor

MRP II Integration of SOP, MRP, CRP, MPS, WIP-tracking

1990

Problems mit MRP II: no integrated model of the Supply Chain

ERP

Integration of MRP II logic with sales, finance, material

management, controlling, etc.

2000

APS

Integrated modell of the supply chain, integration

of material and capacity constraints, global optimium

Gliederung 2. Vorlesungseinheit

1. Planungsprozesse

2. Absatz- und Produktionsgrobplanung

3. Programmplanung

4. Materialbedarfsplanung (MRP)

5. Planauftragsumsetzung

Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP)

• SOP = Sales and Operations Planning (dt: Absatz- und

Produktionsgrobplanung)

• Modul: SAP R/3 PP Flexible Planung

• Absatzplanung:

• Planungsprozess, um den künftigen Absatz am Markt zu planen

• Basis: Prognosemodelle, Vergangenheitsdaten,

Kundeninformationen, Markt-/Marketinginformationen

• Produktionsgrobplanung:

• Grober Kapazitätsabgleich, um die Machbarkeit des Absatzplans

gespiegelt an einem groben Kapazitätsmodell der Supply Chain zu

überprüfen

• Basis: Grobplanungsprofile = vereinfachte Stücklisten und

Arbeitspläne zur Berechnung des Kapazitätsbedarfs aus dem

Absatzplan

Absatzplanung – Planungstableau

• Das Planungstableau ist die Arbeitsoberfläche des Absatzplaners.

• Abhängig vom Planungsprozess sind mehrere Planungstableaus möglich.

Features

• Makros

• Nicht änderbare Zeilen

• Grafische Darstellung

• Darstellung/Anzeige

Prognosewerte,

Vergangenheitswerte

Absatzplanung: Konsistente Planung ändern

(Transaktion MC94)

Werk XYZ

Kunde ABC

Material 0815

Saarbrücken

Absatzplanung: Planungsmethoden

• Aggregation von Daten von unten nach oben in der

Planungshierarchie

• Bsp.: Verdichtung der Verkaufszahlen einzelner Materialen auf Ebene der

Produktgruppen

• Disaggregation: Verteilung von aggregierten Daten auf eine untere

Ebene in der Planungshierarchie

• Bsp.: Verteilung von Forecast-Daten, die auf Regionen-Ebene erfasst

wurden, auf einzelne Kunden

• Basis: Eine Vergleichzeitreihe, bspw. die Ist-Verkaufszahlen der einzelnen

Kunden in der entsprechenden Vorjahresperiode

• Konsistenzprüfung:

• Überprüfung, ob die Daten auf aggregierter Ebene mit den detaillierten

Daten auf den unteren Ebenen der Planungshierarchie konsistent sind

• Planungsversionen:

• Bei jedem Planungsdurchlauf wird eine Versionsnummer vergeben, um

verschiedene Planungszustände unterscheiden zu können

• What-If-Szenarien

Absatzplanung: Messung der Forecast-Genauigkeit

• Basis für Messung der Forecast-Genauigkeit: Forecast Fehler

(forecast error) e t

• e t

= f t

–x t

• f t

: Geplante Forecast-Menge in Zeit-Bucket t

• x t

: Ist-Menge in Zeit-Bucket t

• Der Forecast-Fehler wird beeinflusst durch

• den zeitlichen Abstand zwischen Planung des Forecasts und dem

Eintreten der Ist-Werte

• der Granularität, auf der der Forecast-Fehler gemessen wird

• Maße für den Forecast-Fehler:

• mean squared error (MSE) =

1_

n

e 2 i Σi=1

• mean absolute deviation (MAD) =

1_

n

Σi=1

e i

• mean absolute percentage error (MAPE) =

1_

n

Σi=1

_e i

x i

* 100

Produktionsgrobplanung: Überprüfung der

Machbarkeit des Absatzplans

• Während der Absatzplanung oder nach Abschluss der Absatzplanung

kann die Machbarkeit des Plans überprüft werden.

• Hierzu definiert man Grobplanungsprofile = vereinfachte Stücklisten,

Arbeitspläne (spezielle Arbeitsplanart), agreggierte Sicht auf

Ressourcen (Arbeitsplätze)

• Beispiel:

Arbeitsplatzhierarchie

Produktion

Computer

gesamt

Planungshierarchie

Alle_Produkte

Produktion

Server

Produktion

Laptop

stationäre

Computer

mobile

Computer

Produktion

Linie1

…

Produktion

Linie n

Laptop

400 MHz

Laptop

300 MHz

Produktionsgrobplanung: Simulative

Kapazitätsauswertung Übersicht

Arbeitsplatz 27

erkennbar: im

April 2003

reicht die

Kapazität nicht

aus!

Produktionsgrobplanung: Simulative

Kapazitätsauswertung Details

• nach Doppelklick auf die Zeile für den April 2003 gelangt man in

die entsprechenden Details:

Arbeitsplatz 27

Werk XYZ

Kapazitätsüberlastung

verursacht durch Aufträge zu

Material 183855. Dieses

sollte neu beplant werden.

Übergabe der SOP-Planungsergebnisse an andere

Prozesse

• Der Absatz- oder der Produktionsgrobplan werden an die

Programmplanung (siehe nächster Abschnitt) übergeben.

• Der Produktionsgrobplan wird über den Prozeßbaustein

Übernahme disponierter Leistung an CO-OM (Controlling

Overhead Management) an die Kostenstellenrechnung

übergeben.

• In der Kostenstellenrechnung (Gemeinkosten-Controlling)

werden die Kosten zu den übergebenen Planmengen ermittelt.

• Die für eine Kostenstelle erforderlichen Einheiten (Menge/Zeit) jeder

Leistungsart werden in der Pflege der Arbeitsplatzstammdaten mit

Hilfe von Formeln hinterlegt.

• Diese Formeln werden mit dem Absatz- und Produktionsgrobplan

„gefüttert“, und die Ergebnisse der Formeln werden an die

Kostenstellenrechnung als Leistungsbedarfe übergeben.

Gliederung 2. Vorlesungseinheit

1. Planungsprozesse

2. Absatz- und Produktionsgrobplanung

3. Programmplanung

4. Materialbedarfsplanung (MRP)

5. Planauftragsumsetzung

Programmplanung

• Die Programmplanung ermittelt die Bedarfstermine und –mengen für

die geplanten Baugruppen und legt die Strategie zur Planung von

Enderzeugnissen fest.

• Die Programmplanung ist die Verbindung zwischen der Planung der

obersten Ebene des MRP II Konzeptes (Absatz- und

Produktionsgrobplanung) und der Planungsebene der

Materialbedarfsplanung (MRP).

• Als Ergebnis liefert die Programmplanung das Produktionsprogramm,

bestehend aus Primärbedarfen.

• Primärbedarf = Menge pro Werk pro Zeiteinheit pro Materialnummer

• Primärbedarf stellt eine produktionsorientierte Sicht auf den Bedarf dar

(Werksbezug!)

• Die Erzeugung von Primärbedarfen wird durch Planungsstrategien

gesteuert.

• Das Werk im Planprimärbedarf wird entweder automatisch ermittelt

oder manuell vom Planer festgelegt.

Arten von Primärbedarfen

• Man unterscheidet zwei Arten von Primärbedarfen:

• Planprimärbedarf:

• Planmenge, Plantermin, Werk, Material

• Planprimärbedarf wird für die kundenanonyme Vorplanung eingesetzt.

• Der Eingang von Kundenaufträgen führt zur Reduktion der

Planprimärbedarfe.

• Kundenprimärbedarf:

• Kundenauftragsmenge, Kundenwunschtermin, Werk, Material

• Kundenprimärbedarf entsteht auf Basis konkreter Kundenaufträge.

• Bemerkung:

• Die Programmplanung prüft keine Material- und keine

Kapazitätsverfügbarkeit.

• Daher ist die Machbarkeit der Primärbedarfe zu diesem Zeitpunkt nicht

bestätigt.

• Die Planprimärbedarfe werden nach der Programmplanung in der aktuellen

Bedarfs- und Bestandsliste als Dispositionselemente angezeigt.

Planungsstrategien zur Lagerfertigung (1/2)

• Einsatzgebiet: Massenfertigung, bei der sich keine Verrechnung

der Kundenaufträge lohnt.

• Stattdessen versucht man, so genau wie möglich den

Kundenbedarf vorauszuplanen SOP-Prozess, hohe Forecast-

Genauigkeit.

• Der Absatzplan wird als Planprimärbedarf an die Produktion

(Werke) gegeben.

• Die schon bekannten Kundenaufträge werden zwar registriert,

jedoch nur informativ wahrgenommen, da der Verkauf ab Lager

stattfindet.

• Bruttoplanung: kein Abgleich mit dem Lagerbestand („alles was

im Forecast steht wird als Planprimärbedarf ausgewiesen“)

• Nettoplanung: Terminlicher Abgleich der Planprimärbedarfe mit

dem Lagerbestand („alles was im Forecast steht wird

bereitgestellt, über Bestände und über Planprimärbedarfe“)

Planungsstrategien zur Lagerfertigung (2/2)

• Kundenanonyme Lagerfertigung:

• Produktion auf Lager auf Basis Planprimärbedarfe

• Abbau der Planprimärbedarfe bei Ablieferung (Wareneingang, WE)

im Lager

• Vorplanung mit Endmontage:

• Produktion auf Lager auf Basis Kundenaufträge (falls vorhanden),

sonst auf Basis Planprimärbedarfe

• Abbau der Planprimärbedarfe direkt bei Eintreffen Kundenaufträge

• Vorplanung ohne Endmontage

• Endmontage (bzw. letzte Schritte in der Fertigung) nach Eintreffen

Kundenauftrag, die übrigen Produktionsschritte auf Basis

Planprimärbedarfe

• Sind keine Kundenaufträge vorhanden, werden die Komponenten

bzw. Baugruppen auf Lager gelegt (Planprimärbedarfe können nicht

in Fertigungsaufträge umgesetzt werden)

• Abbau der Planprimärbedarfe direkt bei Eintreffen Kundenaufträge

Exkurs: Logistischer Entkopplungspunkt am Beispiel maketo-order

/ Vorplanung ohne Endmontage

engineer-to-order

make-to-order

⇒Vorplanung

ohne Endmontage

make-to-stock

Procurement

Production

Pre-assembly

Post-assembly

Distribution

Order lead time =

promise date – reception date

anticipative processes

⇒ Planprimärbedarf

reactive processes

⇒ Kundenaufträge

inventory

⇒ Sicherheitsbestände

Planungsstrategien zu Vorplanungskomponenten

• Vorplanung auf Baugruppenebene:

• geeignet für Variantenfertiger (konfigurierbare Materialien)

• Beispiel: Computer sind konfigurierbar (Prozessor, Hauptspeicher,

Grafikarte, Festplatte, mit/ohne LAN, mit/ohne WLAN, etc.)

• i.a. gibt es zu viele Varianten / Konfigurationen, die nicht alle

vorgeplant werden können (Millionen).

• Aus diesem Grund werden gemeinsame Baugruppen vorgeplant, für

die eine gesicherte Prognose abgegeben werden kann.

• Beispiel: Computer Grundtyp, bestehend aus Gehäuse,

Hauptplatine, Netzteil, Diskettenlaufwerk, etc.

• Ergebnis der Programmplanung sind Primärbedarfe auf diesen

Baugruppen

• Diese Primärbedarfe stoßen die Produktion der Baugruppen an

• Treffen Kundenaufträge ein, wird die Stückliste aufgelöst, und die

daraus entstehenden Sekundärbedarfe werden auf

Baugruppenebene mit den Planprimärbedarfen verrechnet.

Langfristplanung

• Das Ergebnis der Programmplanung kann simulativ über einen

MRP-Lauf aufgelöst werden (Stücklistenauflösung und

Nettobedarfsrechnung).

• MRP-Lauf: siehe nächster Abschnitt

• Hierdurch erhält der Planer eine Aussage über die

Materialzulässigkeit der Programmplanung

• d.h. der Planer kann überprüfen, ob alle für die Umsetzung des

Programmplans benötigten Materialmengen vorhanden sind.

Gliederung 2. Vorlesungseinheit

1. Planungsprozesse

2. Absatz- und Produktionsgrobplanung

3. Programmplanung

4. Materialbedarfsplanung (MRP)

5. Planauftragsumsetzung

Materialbedarfsplanung – MRP

(Material Requirements Planning)

• Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist Teil des MRP II

Planungskonzeptes und dient der Feinplanung.

• Die Erfüllung von Primärbedarfen wird geplant, durch die

Stücklistenauflösung entstehen Sekundärbedarfe.

• Aufgabe der Materialbedarfsplanung:

• Sicherstellung der Materialverfügbarkeit

• Ein MRP-Lauf ist ein Wechselspiel zwischen Bedarf und Auftrag:

• Zur Abdeckung eines Primärbedarfs wird ein Planauftrag erzeugt.

• Die nächste Stufe der Stückliste des entsprechenden Materials wird

aufgelöst und die Nettobedarfe errechnet und als Sekundärbedarfe

im System repräsentiert.

• Zur Deckung der Sekundärbedarfe werden wiederum Planaufträge

erzeugt.

• Dies setzt sich fort bis zur untersten Dispositionsstufe.

• Die MRP-Ergebnisse werden in einer Dispositionsliste oder in

der aktuellen Bedarfs- und Bestandsliste bereitsgestellt.

Erfüllung von Planaufträgen

• Planaufträge werden bei eigengefertigten Materialien in

Fertigungsaufträge umgesetzt,

• bei fremdbeschafften Materialien in Bestellanforderungen.

• Bemerkung:

• Für die Materialbedarfsplanung wird oft der Begriff Disposition

benutzt, wobei zwischen verschiedenen Dispositionsverfahren

unterschieden wird:

• plangesteuerte Disposition

• verbrauchsgesteuerte Disposition

• Das Dispositionsverfahren wird auf Materialebene eingestellt und ist

im Materialstammsatz gespeichert.

Dispositionsverfahren

• Keine Disposition (ND)

Bestand

• verbrauchsgesteuerte Disposition

• Bestellpunkt manuell (VB)

• Bestellpunkt maschinell (VM)

• stochastische Disposition (VV)

Liefertermin

Sicherheitsbestand

Starttermin

Zeit

• Plangesteuerte Disposition (PD)

• Stücklistenauflösung und

• Nettobedarfsrechnung

Schritte des MRP-Laufes

1. Prüfung der Planungsvormerkdatei

2. Nettobedarfsrechnung

3. Beschaffungsmengenberechnung

4. Terminierung

5. Ermittlung des Beschaffungsvorschlags

6. Stücklistenauflösung und Sekundärbedarfsermittlung

7. Erstellung von Ausnahmemeldungen

• Bemerkung:

• Ein MRP-Lauf wird immer mit Bezug zu einem Werk durchgeführt.

Prüfung der Planungsvormerkdatei

• MRP-Lauf erfolgt für alle Materialien in Planungsvormerk-datei.

Einschränkung durch Planungsumfang möglich.

• Alle Materialien, die mit einem Dispositionskennzeichen ungleich

ND (nicht disponiert) im Materialstamm angelegt wurden, werden

in die Planungsvormerkdatei aufgenommen

• Bei rhythmischer Disposition und bei plangesteuerter Disposition

in Verbindung mit rhythmischer Disposition wird zusätzlich zur

Planungsvormerkung auch das Dispositionsdatum gelesen.

• Das Dispositionsdatum wird aus dem Planungskalender

übernommen und legt fest, wann das Material geplant werden soll.

Planungsumfang (1)

Planungsumfang (2)

• Planung nur für Materialien mit NETCH-Kennzeichen in der

Planungsvormerkdatei

• Kennzeichen wird automatisch gesetzt, sobald eine

dispositionsrelevante Änderung an der Situation eines Materials

eintritt:

• Bestandsveränderungen

• Hinzufügen von Bestellanforderungen, Bestellungen, Planaufträgen,

Vertriebsbedarfen, Prognosebedarfen, Sekundärbedarfen oder

Reservierungen

• Ändern von dispositionsrelevanten Feldern dieser Zu- und Abgänge

oder des Materialstamms

• Löschen von Zu- und Abgängen

• genutzt für simulativen MRP-Lauf. Geringe Ressourcenlast, kann

tagsüber erfolgen.

Planungsumfang (3)

• Veränderung im Planungshorizont (NETPL)

• weitere Einschränkung gegenüber NETCH

• Kennzeichen automatisch gesetzt bei Veränderung innerhalb

Planungshorizont

• eher selten genutzt

• Neuplanung (NEUPL)

• alle Materialien in Vormerkdatei werden beplant

• Standard für periodischen, operativen MRP-Lauf

Nettobedarfsrechnung

• SAP überprüft für jeden Bedarfstermin auf Werksebene, ob

Bedarf durch Werksbestand + Zugänge - Abgänge gedeckt ist

• Werksbestand ist definiert als Summe aus

• frei verwendbarem Bestand

• Qualitätsprüfbestand

• frei verwendbarem Konsignationslagerbestand

• Konsignationslagerbestand in Qualitätsprüfung

• Zugänge sind z.B. Planaufträge und Bestellanforderungen

• Abgänge sind z.B. Kunden- und Planprimärbedarfe oder

Reservierungen

Terminierung bei eigengefertigten Produkten

• folgende Zeiten werden berücksichtigt:

• Eröffnungshorizont in Arbeitstagen (Customizing)

• Eigenfertigungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2)

• Wareneingangsbearbeitungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2)

Terminierung bei fremdbezogenen Materialien

• berücksichtigt werden folgende Zeiten:

• Eröffnungshorizont in Arbeitstagen (Customizing)

• Bearbeitungszeit im Einkauf in Arbeitstagen (Customizing)

• Planlieferzeit in Kalendertagen (Dispo 2)

• Wareneingangsbearbeitungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2)

Ermittlung des Beschaffungsvorschlags

• Eigenfertigung Planaufträge

• Eigen- oder Fremdfertigung Planaufträge

• Fremdfertigung Planaufträge oder Bestellanforderungen

• je nach Einstellung im Einstiegsbild des MRP-Laufes

• auch: Bestellanforderungen innerhalb Eröffnungshorizont,

Planaufträge außerhalb

Stücklistenauflösung

• Nach der Nettobedarfsrechnung (Schritt 2), Beschaffungsmengenberechnung

(Schritt 3), Terminierung (Schritt 4) und Ermittlung

des Beschaffungsvorschlags (Schritt 5) erfolgt die Auflösung der

nächsten Stücklistenstufe.

• Hierzu werden die Einsatzmengen und Bereitstelltermine der

Materialien der nächsten Stücklistenstufe ermittelt.

• Auswahl von Stücklisten für den MRP-Lauf:

• Angabe der Stücklistenverwendung zu Beginn des Planungslaufs

(Konstruktionsstückliste, Fertigungsstückliste, etc.)

• Räumliche Gültigkeit (Werk)

• Zeitliche Gültigkeit

• Stücklistenstatus (freigegeben ja/nein)

• Der Planstarttermin des Planauftrags für die übergeordnete

Baugruppe innerhalb der Stückliste ergibt den

Sekundärbedarfstermin.

MRP-Statistik

Produktionsplanung: Grafische Plantafel

Leitteileplanung

• Spezieller MRP-Modus, wenn sehr viele Produkte zu planen

sind.

• Ein MRP-Lauf für die Leitteile (eigenes Dispo-Merkmal), danach

wird der Rest in einem 2. MRP-Lauf geplant.

• Kritische Kapazitäten überprüfen auf Bucketebene nach Leitteile-

Planung. Wenn das ok, dann den Rest einlasten und nochmal

Kapa prüfen.

Gliederung 2. Vorlesungseinheit

1. Planungsprozesse

2. Absatz- und Produktionsgrobplanung

3. Programmplanung

4. Materialbedarfsplanung (MRP)

5. Planauftragsumsetzung

Planauftragsumsetzung

• Der Planauftrag stellt einen geplanten Warenzugang für ein

Material in einem Werk mit Menge und Termin dar.

• Planaufträge werden in Bestellanforderungen (bei

fremdbeschafften Materialien) und in Fertigungsaufträge (bei

eigengefertigten Materialien) umgesetzt.

Von der Planung zum operationellen Geschäft

Eingabe des Absatzpotentials durch den Vertrieb

Eingabe der zugesagten Menge durch die Produktionsplanung

ggf. ein oder mehrere Runden simulativer Planung

Anpassung der zugesagten Mengen

Übergabe der zugesagten Menge an die Programmplanung

( Primärbedarfe bei Endprodukten)

MRP-Lauf

( Sekundärbedarfe bei Komponenten, Planaufträge und Bestellanforderungen)

Umsetzung von Planaufträgen

in Prozessaufträge durch die Produktion

Umsetzung von Bestellanforderungen

in Bestellungen durch den Einkauf

Umsetzung von Planaufträgen

• Planaufträge sind meist größere Mengen

• z.B., wenn Absatzplanung auf Monatsbasis ist, fasst ein Planauftrag

die Mengen zusammen, die in einem Monat abgesetzt werden

• Produziert wird in kleineren Einheiten (Produktionslose)

• Es wird daher oft ein Planauftrag in eine Vielzahl von Prozess- bzw.

Fertigungsaufträgen umgesetzt

• In der Prozessindustrie spricht man von Prozessaufträgen, in der

verarbeitenden Industrie von Fertigungsaufträgen – die beiden

Begriffe sind synonym zu sehen

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