Flexible Rippe - Häfele e@sy link Online Catalogue

Flexible Rippe
260.60.000
260.60.001
HDE 26.09.2012 xxx.xx.xxx
1 Vorbereitung ................................................................................. 2
1.1 Ausrüstung und Werkzeug ............................................................. 2
1.2 Fragen vor dem Start...................................................................... 2
2 Einzelprofile .................................................................................. 2
2.1 Fertigung ........................................................................................ 2
2.2 Verlängerung.................................................................................. 3
2.3 Kopieren ......................................................................................... 4
3 Komplexe Elemente ..................................................................... 7
3.1 Konkave Elemente ......................................................................... 7
3.2 Konvexe Elemente ......................................................................... 8
3.3 Vorbereitung der Oberflächen ........................................................ 8
4 Doppelprofile .............................................................................. 13
4.1 Fertigung ...................................................................................... 13
4.2 Verlängerung................................................................................ 16
4.3 Kopieren von Doppelprofilen ........................................................ 16
4.4 Kantenbelegung von Doppelprofilen ............................................ 16
5 Allgemeine Tipps........................................................................ 19
5.1 Beschlag „Superbeam“................................................................. 19
5.2 Geeignete Standard-Aluprofile ..................................................... 20
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1. Vorbereitung
1.1 Ausrüstung und Werkzeug
• Zwingen: es werden alle 10 bis15 cm Zwingen gesetzt.
Spannweite mm Ausladung mm Artikel-Nr.
35 37 003.75.110
50 50 003.75.120
75 70 003.75.130
• Montagekleber: z.B. Montagekleber (Kraftkleber)
Hybrid Häfele Art.-Nr. 003.50.160.
Die MS-Typen der Kleber haben mehr Grip und sind
daher am besten geeignet.
Grundsätzlich sind die Vorschriften und Angaben der
Kleberhersteller zu beachten!
• Doppelseitiges Klebeband für eine erste Fixierung.
• Evtl. flexibler Gewichtsschlauch.
1.2 Fragen vor dem Start
Wann setze ich ein Einzelprofil ein, wann ein Doppelprofil?
Ein Einzelprofil (d.h. ein Streifen der flexiblen Rippe und
ein Gegenzugstreifen), werden für Längen bis zu 3 Metern
empfohlen.
Wenn die Länge des Elements 3 Meter überschreitet, sollten
Doppelprofile, d.h. zwei Streifen Rücken an Rücken
geklebt, verwendet werden.
2. Einzelprofile
2.1 Fertigung
[1] Werkzeuge und Ausrüstung bereitlegen. Zeichnung
(1:1) oder Aufriss des zu formenden Teils bereitlegen.
Einen Streifen Profil sowie einen Gegenzugstreifen
bereitlegen.
[2] Die flexible Rippe frei nach der Zeichnung oder dem
Aufriss formen. Beachten: Innenradius an der Seite
des Aluprofils kann min. 100 mm, Außenradius (ebenfalls
an der Seite des Aluprofils) kann min. 200 mm
betragen.
Wie viele Profile sind nötig?
Empfohlen sind pro Meter 3 Profile. Die Entscheidung ob
Einzel- oder Doppelprofile hängt von der Länge des Elementes
ab. Für ein Element von 1,10 m Höhe reichen 3
Profile aus. Bei einer Länge von 2,5 m sind Einzelprofile
stabil genug. Bei einer Länge von 5 m werden Doppelprofile
empfohlen.
Gibt es einen Unterschied zwischen der Oberfläche
(Sperrholz) von Einzelprofilen, die im Werk mit
der Aluwabe verpresst wurden und der Gegenzugseite
die man selber aufklebt?
Neben den unterschiedlichen technischen Eigenschaften
wird empfohlen die werkseitig verklebten Oberflächenstreifen
als Frontseite zu betrachten. Die sichtbaren Flächen
der zu bauenden Elemente werden immer auf diese
Seite der Profile aufgeklebt. Diese Flächen sind homogen,
gleichmäßig und haben aufgrund der Verklebung
keine Unebenheiten.
[3] In der Mitte des Gegenzugstreifens doppelseitiges
Klebeband aufkleben. Das Klebeband unterstützt das
erste Fixieren des Gegenzugstreifens am Profil.
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[4] Rechts und links des doppelseitigen Klebebandes
eine gleichmäßige Raupe Montagekleber auftragen.
[5] Nun wird der Gegenzugstreifen auf der Aluwabenseite
des Profils fest angedrückt. Gegenzugstreifen
auf der Aluwabenseite des Profils fest andrücken.
[7] Form des Profils anhand des Aufrisses korrigieren.
Alle 10 bis 15 cm eine Klammer setzen.
Nach dem Aushärten des Klebers ist die Form fertig
und stabil.
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[6] Das An- oder Auflegen von flexiblen Gewichtsschläuchen
trägt zur Stabilisierung der Form des Profils bei.
Durch An- oder Auflegen von flexiblen Gewichtsschläuchen
kann die Form des Profils während des
Andrückens des Gegenzugstreifens stabilisiert werden.
2.2 Verlängerung
Je nach Sitz der Verlängerung im Einzelprofil muss eine
„teilflexible“ Verlängerung oder eine starre Verlängerung
gewählt werden.
Starre Verbindung: Entsprechend großen Plattenrest
(MDF oder Spanplatte) beidseitig mit Kleber versehen
und in das flexible Rippenprofil einschieben. Anschließend
verkleben (siehe Kapitel 3, Schritt [4]). Zusätzlich
kann der Gegenzugstreifen überlappend geklebt werden.
Wenn große Stabilität nötig ist, einen zweiten Streifen
überkleben. Dies ist vorder- und rückseitig möglich.
Werkseitig aufgebrachte
Oberfläche (HPL o. Sperrh.)
Montagekleber
regulärer Gegenzugstreifen
über beide Profilenden verklebt
Montagekleber
Einleimer
ggf. zusätzlicher
Gegenzugstreifen
Metallprofil
Herstellung einer „teilflexiblen“ Verbindung.
„Teilflexibel“ da die Verbindung nicht für sehr enge Radien
geeignet ist.
Zusätzlich wird benötigt:
• Schaumstoffstreifen im Innenquerschnitt des Profils
(ca. Höhe 25 mm, Breite 35 mm)
• 2 schmale Streifen beidseitig angeschliffener Schichtstoff
(HLP)
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[1] HPL-Streifen auf beide Seiten des Schaumstoffstreifens
aufkleben.
[4] Eine teilflexible Verlängerung ist hergestellt.
Hinweis:
Diese muss sofort in Form gebracht werden, da dies
nach dem Aushärten des Klebers nicht mehr möglich
ist. Dabei muss vorsichtig vorgegangen werden.
Wenn notwendig, kann die Formung (vorgehen wie
oben beschrieben) durch zusätzlich überbrückend
geklebte HPL-Streifen oder Sperrholz stabilisiert werden.
[2] Außen liegenden Seiten der HPL-Streifen mit Kleber
versehen und in das Profil einführen.
2.3 Kopieren
[3] Zweites Stück Profil in gleicher Weise ansetzen.
Zusätzlich benötigt werden:
• Übertragungstafeln z.B. Alutafeln
(Größe: 110 mm x 50 mm)
• Distanzstücke z.B. kleine, feste Papptäfelchen!
[1] Werkzeuge und Ausrüstung bereitlegen. Zeichnung
(1:1) oder Aufriss des zu formenden Teils bereitlegen.
Einen Streifen flexibles Rippenprofil sowie einen Gegenzugstreifen
bereitlegen.
Hinweis:
Innenradius an der Seite des Aluprofils kann min.
100 mm, Außenradius (ebenfalls an der Seite des
Aluprofils) kann min. 200 mm betragen.
Form des ersten Profils durch Anlegen eines Gewichtsschlauchs
stabilisieren.
Beide Profilstreifen der flexiblen Rippe frei nach Zeichnung oder Aufriss formen. Ein vorgeformtes Profil an die Seite legen.
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.
[2] Auf den Gegenzugstreifen zwei Raupen Kleber auftragen.
[4] Übertragungstafeln alle 10 bis 15 cm zwischen Gewichtsschlauch
und vorgeformtes Profil stecken. Zunächst
nur auf einer Seite so vorgehen.
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[3] Dann den Gegenzugstreifen an das vorgeformte Profil
anlegen [erste Abbildung] und ebenfalls mit einem
Gewichtsschlauch fixieren [zweite Abbildung].
[5] Etwa alle 2 Übertragungstafeln Distanzpappen auf
das Profil legen.
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[6] Zweites vorgeformtes Profil auf die Distanzpappen
über dem ersten Profil an die Übertragungstafeln anlegen.
Gegenzugstreifen mit zwei Raupen Kleber versehen
und an die freie Seite des zweites Profil andrücken.
Übertragungstafeln auf dieser Seite jeweils gegenüber
der bereits eingesetzten Übertragungstafeln einsetzen.
[9] Form des Werkstückes anhand der Zeichnung oder
des Aufrisses prüfen. Ggf. korrigieren. Werkstück umdrehen.
Klammern auf der oberen Seite setzen.
Kleber aushärten lassen. .
[10] Wenn der Kleber ausgehärtet ist, können weitere Kopien
hergestellt werden. Dazu die bereits hergestellten
flexible Rippe als Form nutzen. Nur eine Reihe
Klammern vom ausgehärteten Werkstück entfernen
und das dritte Profil in der vorgegebenen Form fertigen.
[7] Klammern auf Übertragungstafeln setzen. Wenn notwendig
Lage der Profile durch Auflegen von Gewichtsschläuchen
fixieren.
[8] Gewichtsschläuche und Distanzpappen entfernen.
[11] Wie beschrieben: mit Klammern erneut fixieren und
Kleber aushärten lassen. .
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3.1 Konkave Elemente
[1] Gegenzugstreifen vorbereiten und auf die vorgegebene
Form auflegen.
Zwei Raupen Montagekleber auf das Alu des Profils
aufbringen.
Wenn die Verarbeitungszeit verkürzt werden soll:
in der Mitte des Aluprofils zusätzlich eine Raupe
schnell aushärtender Montagekleber aufbringen.
Flexible Rippe auf den Gegenzugstreifen aufdrücken.
[12] Markierungen setzen, wie Kopien zusammenpassen/
gefertigt wurden.
[2] Gewichtsschlauch auf die gesamte Länge des flexiblen
Rippenprofils auflegen. Kleber aushärten lassen.
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3. Komplexe Elemente
In nachfolgender Abbildung: ein als Formvorlage gewähltes
Fertigteil.
Es kommen 2 konvexe und 2 konkave Formen vor.
Hinweis:
Die Profile haben eine Frontseite (siehe Grundsätzliche
Fragen am Anfang ). Das bedeutet, dass jeweils
4 Stränge mit der Front nach außen und nach
innen gefertigt werden müssen.
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3.2 Konvexe Elemente
[1] Gegenzugstreifen bereitlegen. Flexibles Rippenprofil
in Form bringen, indem es auf der Grundform zurechtgebogen
wird.
Hinweis:
Aluminiumfläche muss nach oben zeigen. Zwei
Raupen Montagekleber auf das Alu des flexiblen
Rippenprofils aufbringen.
Wenn die Verarbeitungszeit verkürzt werden soll, in
der Mitte des Aluprofils zusätzlich eine Raupe
schnell härtenden Montagekleber aufbringen.
3.3 Vorbereitung der Oberflächen
[1] Wenn alle konkaven und konvexen flexiblen Rippenprofile
vorbereitet sind, an den Enden auf beiden Seiten
zusätzlich spannen, damit die Profile in Form bleiben.
[2] Profile markieren. Konkave Elemente mit der Frontseite
innen auf der Form liegend und konvexe Elemente
mit der Frontfläche außen liegend.
[3] Um einen stabilen Abschluss an den Stirnseiten der
Profile zu schaffen, Profil auf Maß schneiden und den
Multiplex-Kantenstreifen (mit Höhe der Profile) auf
Stirnseite der Platte kleben.
[2] Gegenzugstreifen aufdrücken. Gewichtsschlauch auf
die gesamte Länge des flexiblen Rippenprofils auflegen.
Kleber aushärten lassen.
[4] Wenn die Profile ausgehärtet sind, müssen diese in
der Länge angepasst werden. Dafür gleichmäßig vom
Scheitelpunkt des Radius an beiden Seiten trennen.
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[6] Es sollten immer alle pro Oberfläche benötigten Profile
gleichzeitig vorbereitet werden. Auf der Frontseite
der konvexen flexiblen Rippenprofile (werkseitig verklebte
Oberfläche, bei den konvexen Formen die
nach außen gewölbte Seite) zwei schmale Streifen
doppelseitiges Klebeband rechts und links aufkleben.
Zwischen den Klebestreifen zusätzlich eine Raupe
Kleber auftragen.
[5] Wenn Montagekleber ausgetreten ist, Überschuss
entfernen.
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[7] Flexible Rippenprofile an der Ober- und Unterkante
der vorbereiteten Flächen aufkleben.
Profile dabei an den vorbereiteten Kantenelementen
anlegen und dort zunächst mit einer Klammer oder
Zwinge fixieren. Dann Gegenzugstreifen erneut auf
der gesamten Breite festdrücken.
[9] Zur Verbindung des bereits auf der Fläche aufgeklebten
Multiplex-Kantenstreifens mit dem Element
rückseitig einen weiteren Gegenzugstreifen verkleben.
Den Kantenstreifen mit einkleben.
[10] Dazu 2 Gegenzugstreifen mit zwei Streifen doppelseitigem
Klebeband versehen und mittig eine Raupe
Kleber auflegen. Den auf der Rückseite des Elements
angeklebte Multiplex-Kantenstreifen separat mit Kleber
versehen. Gegenzugstreifen überlappend aufkleben.
An den Enden Klammern (Zwingen) setzen.
[8] Für konkave Elemente vorgehen wie in Schritt [6] und
[7] beschrieben.
Hinweis:
Bei diesen Elementen liegt die Frontseite des Profils
(werkseitig verklebt) innen.
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[11] Um der Platte an der Oberkante einen sauberen Abschluss
zu geben, wird eine größere Fläche des gewünschten
Abschlussmaterials benötigt (z.B. Frontgleich
HPL oder Sperrholz). Zunächst an der
Oberkante umlaufend eine Raupe Kleber entlang der
flexiblen Rippe Profilkanten legen. Dann das komplette
Element auf die Fläche stürzen. Von oben mit
einem Gewichtsschlauch beschweren. Kleber aushärten
lassen.
[12] Nach dem Aushärten Kleberreste entfernen.
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[13] Mit einer Handoberfräse die angeklebte Fläche bündig
zum Gesamtelement fräsen. Dabei immer in Laufrichtung
des Fräsers arbeiten.
Hinweis:
Mit einer "Gummiaufsatzscheibe" aus dem Autoteilehandel
können Kleberreste von Oberflächen
"wegradiert" werden.
[14] Die Kanten mit einer Handkantenfräse fasen.
[15] Kanten der Multiplex-Einleimer schleifen und eventuell
auf der Fläche verbliebene Kleberreste entfernen.
[16] Die Elemente sind zur Montage bereit.
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4. Doppelprofile
Das Arbeiten mit Doppelprofilen ist immer dann sinnvoll,
wenn größere Elemente gebaut werden.
Empfehlung:
Wenn die Länge der Profile 3 Meter überschreitet,
Doppelprofile einsetzen. Anders als bei Einzelprofilen
(ein Profil mit einem Gegenzugstreifen verklebt),
werden zwei Profile Rücken an Rücken geklebt. Die
Profile sind ebenfalls formbar aber in der Gesamtlänge
deutlich stabiler.
4.1 Fertigung
[1] Es werden zwei flexible Rippenprofile benötigt. Auf
die Aluseite des ersten Profils werden zwei Raupen
Montagekleber aufgetragen. Natürlich ist es auch
möglich, erst das Profil in Form zu bringen und dann
den Kleber aufzutragen.
[2] Das flexible Rippenprofil in die gewünschte Form
bringen. Dazu eine Zeichnungsausdruck (1:1) oder
einen entsprechender Aufriss verwenden.
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[3] Das zweite Profil wird in gleicher Weise in Form bringen.
[4] Beide Profile zusammenführen und mit Klammern
verbinden. Falls nötig eine Klammer mit größerer
Spannweite verwenden.
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[5] Falls nötig, Doppelprofil während dieses Arbeitsgangs
mit Gewichtsschläuchen stabilisieren.
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[6] Klammern setzen.
Hinweis:
Klammern müssen bei Doppelprofilen immer von
beiden Seiten gesetzt werden.
Kleber aushärten lassen.
4.4 Kantenbelegung von Doppelprofilen
Zusätzlich benötigt werden:
• 2 Stücke HPL oder Sperrholz. Diese müssen in der
Größe der Form des Doppelprofils entsprechen.
[1] Doppelprofil an den Außenkanten rechts und links mit
einer Raupe Kleber versehen.
4.2 Verlängerung
Zum Verlängern von Doppelprofilen Streifen versetzt verkleben.
Der Versatz sollte mindestens 15 cm betragen.
Das Verlängern ist auch in der Biegung möglich. Falls nötig,
Verlängerungsstelle durch Gegenzugstreifen auf beiden
Seiten stabilisieren. Bei der Planung beachten: An
der Verlängerungsstelle dürfen keine extremen Belastungen
(z.B. durch Sitz der Abhängung von der Decke) auftreten.
[2] Doppelprofil mit der mit Kleber versehenen Seite auf
die vorhandene Fläche (HPL oder Sperrholz) stürzen
und andrücken.
Kleber für
zusätzlichen
Gegenzugstreifen
Profil 1
Profil 3
Kleber für
zusätzlichen
Gegenzugstreifen
zusätzlicher
Gegenzugstreifen
min. Abstand
15 cm
min. Abstand
15 cm
zusätzlicher
Gegenzugstreifen
4.3 Kopieren von Doppelprofilen
Profil 2
Profil 4
Kleberraupen auf
Aluseite der Profile
Das Kopieren von Doppelprofilen erfolgt prinzipiell in den
gleiche Arbeitsschritten wie für Einzelprofile beschrieben.
Jedoch werden bei Doppelprofilen immer zwei Profile an
der Aluseite miteinander verklebt.
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[3] Die nun oben liegende Seite des Doppelprofils an den
Außenkanten rechts und links mit einer Raupe Kleber
versehen.
[5] Kleberreste entfernen. Kanten mit Handoberfräse und
Handkantenfräser in Form bringen
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[4] Zweite Fläche auf das Doppelprofil auflegen und andrücken.
Entlang des verklebten Doppelprofils beschweren
(z. B. mit Gewichtsschlauch). Kleber aushärten
lassen.
[6] Mit einer Handoberfräse Fläche entlang des Profils
bündig fräsen. Dabei immer in Laufrichtung des Fräsers
arbeiten. .
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[7] Die Kanten mit einer Handkantenfräse fasen.
[9] Die Doppelprofile können nun als Konstruktionselemente
mit sichtbaren Kanten verarbeitet, bzw. als
Konstruktionstränge benutzt werden.
[8] Um Kleberreste vollständig zu entfernen, Sperrholzoder
HPL-Flächen ebenfalls anschleifen.
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5. Allgemeine Tipps
5.1 Beschlag „Superbeam“
Um das Arbeiten mit Profilen (Einzel- und Doppelprofilen
zu erleichtern, wurde die Klammer „Superbeam“ entwickelt.
Dieser Beschlag unterstützt die Aussteifung von
Konstruktionen. Die Klammer kann für genietete und geschraubte
Verbindungen eingesetzt werden. Sie wird mit
Montagekleber auf das Einzel- oder Dopperlprofil geklebt.
Lieferbar auf Anfrage.
Der Beschlag „Superbeam“ hat an der Oberseite zwei vorgebohrte
Laschen, die die Basis für genietete und geschraubte
Verbindungen bilden.
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Hinweis:
„Superbeam“ liegt an den Seiten dicht am Profil und
ragt nicht über den Sperrholzstreifen hinaus. Daher
darf der Sperrholz-Prebeamdeckstreifen nur 50 mm
breit sein, bzw. muss an dieser Stelle auf 50 mm
Breite gefräst werden. Der Einsatz der Klammer ist
auf den folgenden Abbildungen dargestellt.
Verstrebungen/Verbindungen etc. aus handelsüblichen
Alu-Vierkantrohren 10x10x1 mm oder Alu-Rechteckrohren
10x20x1 mm können angebaut werden.
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5.2 Geeignete Standard-Aluprofile
• Alu-U-Profil 20x60x20x2 oder ähnlich.
Wichtig ist Maß b = 60 mm.
Geeignet für Kanten und Elementabschlüsse.
• Alu-U-Profil 20x30x20x2 oder ähnlich.
Wichtig ist Maß b = 30 mm.
Geeignet zum Schaffen von Verbindungsanschlüssen,
wenn mehrere Elemente zusammengefügt werden
sollen.
Dieses U-Profil wird nach außen offen eingesetzt. Um
eine eine zusätzliche Versteifung der Verbindung zu
erreichen, wird zusätzlich in das Profil ein Alu-Vierkantrohr
25x25x2 oder 25x35x2 eingelegt.
• Alu-Z-Profil 30x30x30x2 oder ähnlich.
Wichtig ist Maß H = 30 mm.
Geeignet zur Schaffung von Elementverbindungen.
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