Separator's Digest - GEA Tuchenhagen

Separator’s Digest
2 | 2006
Das Magazin der Westfalia Separator AG
Zukunftschance
Bioethanol ist stark im Kommen
Erfolgsstory
Biodiesel boomt wie nie zuvor
Erst testen,
dann entscheiden
Zentrale Verfahrenstechnik

Inhalt
Stark im Kommen | 16 Heiß frittiert und separiert | 23
Vorwort
3 Innovation ist unsere Tradition
Separator´s News
4 Aktuelles
Food Tec
8 Biodiesel – ernsthafte,
alternative Energiequelle
10 Westfalia Separator Membraflow
ergänzt Produktportfolio optimal
Zentrale Verfahrenstechnik
14 Erst testen, dann entscheiden
Industry
16 Stark im Kommen
20 Westfalia Separator CareTechnology –
Maßstab für Produktsicherheit in
der Pharmaindustrie
23 Heiß frittiert und separiert
Engineering
26 GMP-konforme CIP-Anlagen
Service
26 Eine neue Servicewelt entdecken
Impressum
Herausgeber:
Westfalia Separator AG
Projektleitung: Peter Arens
Redaktion:
Peter Arens, Dr. Jörg Bückle,
Manfred Kaiser
Fotografie:
Michael Dannemann, Tim Luhmann,
Heinz-Günter Spasic,
Archiv Westfalia Separator AG
Die in dieser Broschüre enthaltenen Angaben dienen lediglich der unverbindlichen
Beschreibung unserer Produkte und erfolgen ohne Gewähr. Verbindliche Angaben, insbesondere
zu Leistungsdaten und Eignungen zu bestimmten Einsatzzwecken, können
nur im Rahmen konkreter Anfragen gemacht werden.
2
Separator’s Digest 2 | 2006
Inhalt

Vorwort
Innovation ist unsere Tradition
Auch 2005 war für Westfalia Separator ein überaus erfolgreiches
Geschäftsjahr. Zum wiederholten Male konnten
wir Auftragseingang und Umsatz steigern. Wir wachsen
stärker als der Gesamtmarkt.
Die technische Kompetenz, das Prozesswissen und die
internationale Präsenz des Unternehmens werden von immer
mehr Kunden in der ganzen Welt gefragt und geschätzt.
Querbeet durch alle der über 2.500 spezifischen Anwendungsfälle,
die das Unternehmen mittlerweile beherrscht.
Erfolg hat immer Ursachen. Den wichtigsten Grund für die
hohe Marktakzeptanz unserer Produkte sehen wir in einer
Tradition, die unser Unternehmen von Anfang an begleitet
Der größte selbstentleerende Separator der Welt,
die Type GSE 550 zur Bierklärung;
Der „Pressurized Dekanter“ zur
Abtrennung von Biomassen;
Der neue Düsen-Separator DC 130 zur
Katalysatorenrückgewinnung in der chemischen
Industrie, ausgelegt auf bis zu 10 bar;
Der „Energy-Optimizer“ für Dekanter zur automatischen
Regelung der optimalen Trommeldrehzahl.
Ein Beitrag zur Energieeinsparung.
Innovation bedeutet für uns auch in Systemen denken, verbunden
mit der Vernetzung von Technologien und Dienstleistungen.
Das führt zu Lösungen, die zukunftsweisend für
unsere Kunden sind. Ein aktuelles Beispiel ist die Übernahme
der Membraflow-Gruppe. Damit haben wir das Lieferprogramm
von Westfalia Separator um die Filtrationstechnologie
mit Keramikmembranen erweitert. Ergänzt durch dieses
Leistungsspektrum – Entwicklung und Bau von Keramikmembranen
– sind wir nun in der Lage, die Produktklärung
innerhalb einer Prozesskette zu erweitern. Durch die intelligente,
aufeinander abgestimmte Auslegung der Technologien
Zentrifugation und Membranfiltration wird die Wirtschaftlichkeit
der Prozesskette in erheblichem Maße verbessert.
Stefan Rehnert (rechts)
und Werner Kohlstette
hat. Indem wir nicht müde werden, den Forderungen und
Wünschen unserer Kunden eine optimale Lösung zu bieten,
handeln wir innovativ. Unterstützt durch eine eigene
Forschung & Entwicklung und ein Zentrales Verfahrenstechnisches
Labor sind wir in der Lage, unsere Technologien
auf neue Anwendungsfelder zu übertragen. Die
ungebrochene Innovationskraft von Westfalia Separator ist
nicht zuletzt auch ein Erfolgsmodell für unsere Kunden.
Die Nutzensteigerung für unsere Anwender spiegelt sich
sowohl in unseren Maschinen- aber auch Prozessanwendungen
wider.
Einige aktuelle Beispiele sind:
Das PROCOOL-System; ein neuer Separator zur
Kaltmilchentrahmung;
Hybridlösungen, eine Kombination aus Separator
und Crossflow-Microfiltration für Getränketechnik;
Die Entwicklung des Direktantriebs für Separatoren
in der Speiseölindustrie;
Eine Kombination von Dekanter und Teller-
Separator zum DiscDekanter in der Stärketechnik;
Dass Westfalia Separator sehr früh in der Lage war, die
Richtlinien von Good Manufacturing Practice (GMP) umzusetzen
und damit den Kunden aus Pharma- und Lebensmittelindustrie
eine hohe Entlastung bei der Qualitätsdokumentation
zu bieten, ist ein weiteres Merkmal unserer
Innovationskraft.
Service vom Hersteller! Mit unserem Dienstleistungspaket
CapitalCare bieten wir unseren Kunden maximale Verfügbarkeit,
absolute Budgetsicherheit und damit eine dauerhaft
hohe Prozess-Effizienz. CapitalCare umfasst die Module
Beratung, Service, Wartung und Training. Darüber hinaus
versetzt das Modul Condition Monitoring unsere Spezialisten
in die Lage, Maschinenzustände und Prozessdaten
online zu überwachen.
Mit unseren Innovationen bieten wir einen echten
Mehrwert. Das zeigen wir Ihnen gerne auf der Anuga
FoodTec in Köln und auf der ACHEMA in Frankfurt:
Westfalia Separator – Innovation ist unsere Tradition.
Stefan Rehnert
Werner Kohlstette
Chief Executive Officer Chief Operating Officer
Vorwort
3
Separator’s Digest 2 | 2006

Separator’s News
Westfalia Separator CareTechnology –
wachsen und wachsen lassen
Westfalia Separator auf der ACHEMA 2006
einen Leistungsbereich von 50 bis zu 10.000 l/h ab und kann
den Kunden von den ersten Labortests über die Pilotanlagen
bis hin zur Großanlage maschinentechnisch perfekt
ausstatten und technologisch begleiten. Ganz im Sinne von
Westfalia Separator CareTechnology sorgt die CFD-gestützte
Konstruktion dafür, dass das Scale-Up sicher durchgeführt
und die Maschinen problemlos in die Produktion integriert
werden können. Kunden profitieren bei Investitionen in
Anlagen zur Herstellung industrieller Mengen von einem
Maximum an technischer Perfektion und Sicherheit und
damit von gesundem Wachstum ihrer Produktion.
Alle dampfsterilisierbaren Separatoren arbeiten mit ihrem
hydrohermetischen Zulauf extrem produktschonend und
sind durchgängig im GMP-Design ausgeführt. Bei dieser
Systemlösung setzt Westfalia Separator grundsätzlich das
Vollsterilisationskonzept um, das die gesamte Anlage
inklusive des Separators sterilisiert. Im Gegensatz zu
anderen Verfahren, die nur Teilbereiche wie die Trommel
berücksichtigen, wird damit die Gefahr einer Rückkontamination
zuverlässig ausgeschlossen.
Als Exponat zeigt Westfalia Separator den Düsen-Separator
HFC 15 in dampfsterilisierbarer Ausführung. Dieses
Modell ist mit einer Leistung von 800 bis 2.000 l/h der
kleinste Separator von Westfalia Separator mit VISCON ® -
Technologie. Die Westfalia Separator VISCON ® -Düsen sorgen
dabei automatisch für eine gleich bleibende Ablaufkonzentration,
selbst bei schwankenden Zulaufbedingungen.
Unter diesem Motto präsentiert die Westfalia Separator,
Oelde, auf der ACHEMA 2006 vom 15. bis 19. Mai 2006 in
Frankfurt am Main ihr umfassendes Know-how für zentrifugale
Trenntechnik in der gesamten Prozessindustrie.
Produktsicherheit in der
Pharmazie und Biotechnologie
Auf der ACHEMA wird die weiterentwickelte Produktpalette
an dampfsterilisierbaren Separatoren vorgestellt.
Vom kleinsten Düsen-Separator bis zum weltweit größten
dampfsteriliserbaren Separator deckt Westfalia Separator
Produktionssicherheit in der
chemischen Industrie
Für die chemische Industrie hat Westfalia Separator neue
Separatoren und Dekanter sowohl für gasdichte als
auch für Hochdruck-Anwendungen entwickelt. So ist der
Dekanter CC 458 mit einem Trommeldurchmesser von
450 mm – bisher weit über 2.200 Mal verkauft – jetzt auch
in einer bis 0,05 bar gasdichten Version verfügbar, um neue
Wachstumsfelder für Kunden zu erschließen. Alle elektrischen
Bauteile sind natürlich für den Betrieb in
ex-geschützten Zonen ausgelegt, die geltenden ATEX-
Vorschriften wurden bei der Konstruktion berücksichtigt.
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Separator’s News

Separator’s News
Mit dem neuen Düsen-Separator DC 130 präsentiert
Westfalia Separator außerdem eine neue Separatoren-
Generation, die speziell für Hochdruckprozesse in der chemischen
Industrie entwickelt worden ist. So lässt sich der
Separator problemlos bei einem Überdruck von 10 bar und
einer Temperatur von 160 °C einsetzen. Die intelligente
Konstruktion mit Direktantrieb und speziellem Zugang für
einen schnellen Austausch der Düsen sorgt darüber hinaus
für geringsten Serviceaufwand. Wachsende Leistung bei
gleichzeitiger Senkung der Betriebskosten gehört zu den
Merkmalen von Westfalia Separator CareTechnology.
Westfalia Separator
CareTechnology für mehr
Verfügbarkeit
Sowohl Separator als auch Dekanter lassen sich mit
den von Westfalia Separator entwickelten Systemen
WEWATCH ® zur vorbeugenden Instandhaltung ausstatten.
Der Vorteil: optimale Verfügbarkeit durch prozessorientierten,
vorbeugenden Service. Vorgestellt wird ebenfalls die
neue Servicewelt CapitalCare, deren Module Beratung,
Service, Wartung und Training individuell auf den
Anwender zugeschnitten werden.
Effizienz bei der Energiegewinnung
aus nachwachsenden
Rohstoffen
Für die Biodieselproduktion bietet Westfalia Separator
komplette Prozesslinien und Einzelzentrifugen an,
wobei die klassischen RSE-Selbstentschlammer und RTC-
Maschinen zur Abtrennung des Glycerins und zur zweimaligen
Gegenstrom-Waschung des Biodiesels zum Einsatz
kommen. Hierfür werden explosionsgeschützte Maschinen
gemäß ATEX-Richtlinie eingesetzt, die aus Sicherheitsgründen
zusätzlich mit Stickstoff überlagert werden.
Die Separatoren der RSE- und RTC-Baureihe sind sehr
leistungsstark, auch Verarbeitungskapazitäten von 1.000 t
Biodiesel pro Tag stellen kein Problem dar.
Bei der Herstellung von „Bioethanol“ setzt Westfalia
Separator im Nassvermahlungsprozess auf die ganze
Prozesskette. So trennt der von Westfalia Separator entwickelte
3-Phasen-Dekanter für die Weizenstärkegewinnung
den Weizen in A-Stärke, B-Stärke und Pentosane sowie in
hochwertigen Weizengluten. Während sich A-Stärke und
Gluten zu hochwertigen Produkten weiterverarbeiten lassen,
werden B-Stärke und Pentosane zur Alkoholgärung genutzt.
Mit Westfalia Separator CareTechnology erschließen Kunden
das Potenzial aller weltweit verfügbaren, nachwachsenden
Rohstoffe für die Energiegewinnung. Auch das heißt
„Wachsen und wachsen lassen“ in unserem Verständnis.
Effizienz bei der
Abwasseraufbereitung
Präzise auf die Anforderungen der Industrie zugeschnitten
werden Lösungen für die Aufbereitung industrieller
Abwässer vorgestellt.
So wurde der Dekanter Typ UCD 205, die Einstiegsmaschine
mit einer Leistung bis 4 m 3 /h, speziell für den Einsatz
in kleineren industriellen Kläranlagen entwickelt und
bietet ausgezeichnete Leistungsmerkmale.
Bei größeren Industriekläranlagen kommt der UCD 345 mit
einem Trommeldurchmesser von 340 mm und einer Entwässerungsleistung
von bis zu 15 m 3 /h zum Einsatz. Mit dieser
Entwicklung weitet Westfalia Separator gleichzeitig die
Westfalia Separator CDforce ® Dekanter-Familie auf jetzt
fünf Maschinen aus, die sechste Maschine ist bereits in der
Pipeline.
Westfalia Separator
CareTechnology für sichere
Integration in die Prozesstechnik
Das Know-how von Westfalia Separator endet jedoch nicht
an den Anschlüssen der Zentrifugen. In der Zusammenarbeit
profitieren die Kunden der Westfalia Separator von
kurzen Entscheidungswegen und Mitarbeitern, die zu den
besten Spezialisten ihres Fachs gehören. Sie bringen
aktuelles Fachwissen, Leistungsbereitschaft und persönliche
Verantwortung für ihre Arbeitsergebnisse in die
Partnerschaft mit ein. So sorgen Spezialisten sowohl für
die Maschinen- als auch Verfahrenstechnik nicht nur dafür,
dass die Zentrifuge optimal auf die Anforderungen des
Produktes ausgelegt ist, sondern auch, dass sie optimal in
den Prozess eingebunden wird. Umfassende Verantwortung
für Menschen, Umwelt und profitable Produktion –
das ist Westfalia Separator CareTechnology!
Separator’s News 5
Separator’s Digest 2 | 2006

Separator’s News
„Preferred Supplier“
bei Papiermaschinenhersteller
Die Business Unit Industrie der Westfalia Separator
Mineraloil Systems und Metso Paper haben einen Kooperationsvertrag
über die Lieferung von Separatoren zur
Pflege von Schmieröl in der Papierindustrie abgeschlossen.
Metso will künftig Separatoren der Westfalia Separator
Mineraloil Systems beziehen, die die Aufbereitung von
Schmieröl an neu und bereits installierten Papiermaschinen
übernehmen sollen.
Dieser Liefervertrag räumt Westfalia Separator Mineraloil
Systems eine besondere Stellung als „Preferred Supplier“
bei einem der bedeutendsten Papiermaschinenhersteller
der Welt ein, unterstreicht damit das Vertrauen in Systeme
und Technologie von Westfalia Separator.
Metso Paper ist führender Lieferant von Prozesslinien,
Maschinenmaterial und Dienstleistungen für die Zellstoffund
Papierindustrie. Zu den Kunden zählen Zellstoff-,
Papier-, Papp- und Zellstoffgewebehersteller weltweit. Das
Unternehmen entwickelt und liefert komplette Fertigungsanlagen
sowie entsprechende Renovierungs- und Modernisierungssysteme,
ferner den zugehörigen Service einschließlich
Know-how-Unterstützung, Beratung und Wartung.
Metso Paper beschäftigt zurzeit etwa 8.600 Mitarbeiter.
Der Marktanteil im Bereich Zellstoffchemie beläuft
sich weltweit auf ca. 30 Prozent.
Jubiläums-Dekanter ausgeliefert
2.222 Maschinen gleichen Typs produziert
Am 25. Oktober 2005 war es soweit: Westfalia Separator
lieferte den insgesamt 2.222sten Dekanter des Typs 45 mit
einem Trommeldurchmesser von 450 mm aus. Zukünftigen
Einsatz findet die mit patentiertem 2-Getriebe-Antrieb
ausgerüstete Jubiläumsmaschine beim schottischen Abwasserverband
in der Kläranlage Nairn in Schottland für
die Entwässerung von 17.000 l/h Klärschlamm.
1986 kam der erste CA 45-Dekanter auf den
Markt. Jetzt konnte Westfalia Separator
die insgesamt 2.222ste Maschine ausliefern.
Das Bild zeigt v. l. n. r. Wolfgang Meyer,
Leiter technisches Produktmanagement, Roger
Hülsmann, Konstrukteur der Maschine,
Paul Scheike, Prüfstand Werk Niederahr.
Die erste Maschine dieser Dekanter-Baureihe war 1986
gebaut worden. Seither verließen jährlich zwischen 100
und 120 Dekanter das Werk Niederahr. Verantwortlich für
den großen und lang anhaltenden Erfolg sind in erster
Linie die überaus robuste und wartungsfreundliche
Konstruktion sowie die Vielseitigkeit des Dekanters. Die
Einsatzgebiete reichen von der Olivenöl-Gewinnung – für
die der Dekanter ursprünglich entwickelt wurde – über
mikrobiologisch hochsensible Anwendungen in der
Molkerei oder der Fruchtsaftherstellung. Mit der
Anwendungsvielfalt wuchs auch das Modellspektrum, das
gleichzeitig kontinuierlich weiterentwickelt wurde: Aus CA
wurde CB und schließlich CC.
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Separator’s News

Separator’s News
Gärreste-Aufbereitung aus Biogas-Anlagen
Dank
moderner
Dekanter-
Technologie
verringert
sich das
Gärreste-
Volumen
um ca.
90 Prozent.
In Lastrup bei Vechta betreibt der Landwirt Walter Grever
eine Biogasanlage. Aus der Vergärung von nachwachsenden
Rohstoffen gewinnt er eine elektrische Leistung von
836 kW/h und eine thermische Leistung von ca. 900 kW/h.
Jährlich führt der Landwirt ca. 30.000 Tonnen Maissilage,
Getreide und Gülle der Biogasanlage zu. Als Reststoff entsteht
der so genannte Gärrest. Sofern ein Landwirt über
genügend Lagerkapazität und landwirtschaftliche Ausbringungsfläche
verfügt, können die Gärreste ausgebracht
werden. Doch nicht jeder Biogas-Anlagenbetreiber verfügt
über diese Kapazitäten. Das führt dazu, dass in manchen
Gebieten keine neuen Biogas-Anlagen genehmigt werden.
Daher gewinnt die Aufbereitung der Gärreste immer mehr
an Bedeutung.
Dekanter-Zentrifugen zur
Volumenreduktion
Typs UCD 305 von der Westfalia Separator Umwelttechnik
entschieden. Zitat Walter Grever: „Es gibt nichts Besseres.“
Bei einer täglichen Laufzeit von 20 Stunden bereitet der
Dekanter 7 m 3 Gärreste pro Stunde auf und reduziert das
Volumen um etwa 20 Prozent. Der entwässerte Feststoff
besitzt einen TS-Gehalt von > 30 Prozent und wird mittels
der vom Blockheizkraftwerk erzeugten Energie getrocknet.
So entsteht ein weiterer Rohstoff, welcher thermisch verwertet
bzw. in Form von Pellets verfeuert werden kann.
Das Zentrat aus der Dekanter-Entwässerung wird durch
eine mehrstufige Membrananlage weitergehend aufbereitet
und kann anschließend direkt in ein Gewässer eingeleitet
werden. Die durch das Verfahrenskonzept erzielte
Gärreste-Volumenreduktion beträgt ca. 90 Prozent.
Nach mehreren Versuchen mit verschiedenen Verfahrenstechniken
wie beispielsweise Pressschnecken-Separatoren
hat sich Walter Grever schließlich für einen Dekanter des
Separator’s News 7
Separator’s Digest 2 | 2006

Food Tec
Rund zwei Millionen
Tonnen Biodiesel wurden
2005 in Deutschland
bereits abgesetzt. Und das
ist nur die Spitze des
Eisbergs.
Biodiesel – ernsthafte,
alternative Energiequelle
Wer immer Biodiesel in der Vergangenheit
als versponnene „grüne“ Idee, als „Umweltromantik“
belächelt hat, dem ist heute
das Lachen vergangen. Biodiesel boomt wie
nie zuvor – und zwar nicht nur in
Deutschland, sondern in Europa und der
ganzen Welt. Der Markt explodiert und in
seinem Sog reüssiert auch das traditionelle
Speiseölgeschäft. Da die Nachfrage wächst,
werden auch die Anlagen größer. Aber
Westfalia Separator Food Tec ist auf alles
vorbereitet: Seit 1991 ist Westfalia Separator
mit der Entwicklung von Anlagen für
Biodiesel beschäftigt, seit 1996 aktiv am
Markt. Diese frühe, intensive und ernsthafte
Beschäftigung mit Biodiesel kommt Westfalia
Separator Food Tec heute zu Gute. Auch
Größenordnungen von 600 t/Tag stellen
kein Problem dar für die speziell hierfür eingesetzten
Separatoren der RSE- und RTC-
Baureihe.
Erfolgsstory ohne Ende
Erneuerbare Energien sind in Deutschland
eine Erfolgsstory. Der Anteil der erneuerbaren
Energien am Stromverbrauch ist beispielsweise
2005 erstmals auf über 10 Prozent
gestiegen. Äußerst erfolgreich hat sich
auch die Nutzung von Biokraftstoff, sprich
Biodiesel entwickelt: Mit rund 2 Millionen
Tonnen 2005 hat sich der Absatz gegenüber
dem Vorjahr fast verdoppelt und steht schon
für 3,4 Prozent des gesamten Kraftstoffbedarfs
im deutschen Straßenverkehr (BMK).
In Deutschland wird Biodiesel auf zwei
Arten genutzt. Zum einen als maximal
5 %-ige Beimischung zum normalen Diesel,
eine Möglichkeit, die vor allem auf Grund der
Nichtversteuerung von Biodiesel von immer
mehr Mineralölkonzernen und -händlern
genutzt wird.

Food Tec
Zum anderen als klassischer 100 Prozent
Biodiesel. Beide Verwendungsarten sind
derzeit mengenmäßig etwa gleich groß.
Doch es geht noch weiter. Ende 2006
dürften Kapazitäten bereitstehen, die dann
3,5 Mio. Tonnen Biodiesel liefern können.
Damit wäre dann auch schon die maximale,
5 %-ige Beimischung flächendeckend erreicht.
Für Deutschland ist jedoch bereits
eine Umwandlung von einer freiwilligen in
eine Zwangsbeimischung und eine stufenweise
Anhebung auf 5,75 Prozent bis 2010
in der Diskussion.
„Ökologischer Flächenbrand“
Doch Biodiesel ist längst kein deutsches,
österreichisches oder französisches Phänomen
mehr, wo er schon immer einen festen
Markt hatte. Biodiesel hat quasi einen ökologischen
Flächenbrand entfacht. Inzwischen
sprießen Projekte in Holland, Spanien
und Portugal, aber auch in Griechenland,
Polen und den baltischen Ländern. Nicht nur
das, Korea wird aktiv, China plant große
Biodieselanlagen, der Umschwung der
Energiedoktrin in den USA lässt auch hier
Biodieselanlagen entstehen.
Energiequelle. Nicht nur in Deutschland,
nicht nur in Europa, sondern in der ganzen
Welt.
Anlagengrößen wachsen mit
Der Boom hat zur Folge, dass sich die
Anlagengrößen ebenfalls fast jährlich verdoppeln.
Waren Anfang des Jahrzehnts
noch Anlagen mit 100 t/Tag das Maß aller
Dinge, so lag die gängige Größenordnung
schon vor zwei Jahren bei 300 t/Tag. Heute
sind 600 t/Tag-Anlagen (und mehr) im
Gespräch. Besonders in solchen Größenordnungen
stoßen Verfahren mit Absetzbecken
an ihre natürlichen Grenzen. Der
Separator nicht. Westfalia Separator kann
für den Biodieselprozess die klassischen RSE-
Selbstentschlammer und RTC-Maschinen zur
Abtrennung des Glycerin und zur zweimaligen
Gegenstrom-Waschung des Biodiesels
anbieten. Da beim Umesterungsverfahren
mit Methanol gearbeitet wird, werden hierfür
explosionsgeschützte Maschinen gemäß
ATEX-Richtlinie eingesetzt, die aus Sicherheitsgründen
zusätzlich mit Stickstoff überlagert
werden. Eine Technik, die Westfalia
Separator schon Jahrzehnte beherrscht.
Brasilien möchte mit seinen riesigen Anbauflächen
für Soja und andere Ölsaaten Biodiesel
genauso stark fördern, wie es das
Land als Benzinalternative mit Ethanol getan
hat. Auch das klassische Sonnenblumenund
Rapsanbaugebiet Ukraine will sich mit
Biodiesel energieautarker machen.
In Afrika und Indien soll aus ethischen
Gründen nicht auf Speiseöle zur Biodieselherstellung
zurückgegriffen werden. Als
Alternative bietet sich hier der Jatropha-
Strauch, die Brechnuss, an, der in der Wüste
lebt und sich mit minimalen Wassermengen
versorgt; ihm genügt bereits die Luftfeuchtigkeit.
Inzwischen wird er schon in
Wüstenplantagen angebaut. Die Idee des
Biodiesels, des Kraftstoffs aus erneuerbaren
Ressourcen wird sich etablieren als alternative
Am Rande kommt der Biodiesel-Boom auch
der klassischen Speiseölindustrie zu Gute,
denn bei ihr wächst die Nachfrage nach vorbehandeltem,
neutralisiertem Öl. Die Tatsache,
dass sich Westfalia Separator jederzeit
ernsthaft um diesen Markt gekümmert
und dabei sehr viel Erfahrung aufgebaut
hat, erwächst ihr heute zum Vorteil: Etwa
neunzig Prozent aller im europäischen
Biodiesel-Markt eingesetzten Separatoren
stammen aus Oelde.
Klaus-Peter Eickhoff
Leiter Öl- und Fettverarbeitung
Westfalia Separator
Food Tec, Oelde
Tel. +49 2522 77-2384
eickhoff.klaus-peter@gea-westfalia.de
Food Tec 9
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Westfalia Separator Membraflow
ergänzt Produktportfolio optimal
Keramikmembranfilter für
Problemlösungen aus einer Hand
Mit der Übernahme von Membraflow und der
Integration in die Unternehmensstruktur als
Westfalia Separator Membraflow ist es
Westfalia Separator gelungen, dem Anspruch
der „Absolute Separation“ in noch stärkerem
Maße gerecht zu werden. Dank der Membranfiltration
mit Keramikelementen kann
Westfalia Separator für viele Anwendungsgebiete,
bei denen ein paralleler Einsatz von
Separatoren, Dekantern und Membranfiltration
gefordert ist, eine Problemlösung
aus einer Hand anbieten. Für Westfalia
Separator eine optimale Erweiterung des
Produktportfolios.

Food Tec
Mechanische Barriere liefert
permanent Klärgrad und
Leistung wie spezifiziert
Keramikmembranen haben einen besonderen
Charme: Sie glänzen mit Eigenschaften,
die sie für viele Prozesse wertvoll machen.
Und zwar in zahllosen Anwendungsgebieten
wie der Lebensmittel- und Getränkeindustrie,
der Molkereiindustrie, in Pharmazie,
Biotechnologie und Chemie ebenso wie
zur Wasseraufbereitung und Abwasserbehandlung
oder in Spezialgebieten wie der
Standzeitverlängerung von Entfettungsbädern.
Eine Keramikmembrananlage liefert
permanent ein klares Filtrat, mit einem Klärgrad
und einer Leistung, für die sie ausgelegt
ist. Denn die Membran bildet eine
mechanische Barriere: Genauso wenig wie
ein Kamel durch ein Nadelöhr passt, entgehen
der Keramikmembran Partikel, die größer
sind als die eingesetzte Porengröße.
Das lässt z. B. auch eine sichere Abtrennung
von Viren zu, die sich im Größenbereich
von 50 Nanometer bewegen. Die kleinste
derzeit hergestellte Porengröße liegt bei
ca. 1 Nanometer. Damit ergänzt die Keramikmembran
in idealer Weise Separatorund
Dekanter-Technologie.
Nahezu endlose Lebensdauer
Der riesige Vorteil gegenüber einer Polymermembran
ist die schier unendliche
Lebensdauer einer Keramikmembran. Wer
zu Hause seine Keramik-Kaffeetasse nicht
fallen lässt, hat eben auch ein Leben lang
Freude daran.
Membraflow wurde 1988 gegründet. Im
Jahr 1998 wurde die Keramikfertigung in
Essingen aufgebaut, in der seit Anfang 1999
produziert wird. Die ersten Anlagen, die
1988 in den Markt gingen, haben nach
18 Jahren noch die gleiche Performance.
Über 1.000 Anlagen von Membraflow sind
seitdem im Praxiseinsatz.
Höchste Temperaturbeständigkeit
Die Keramikmembran ist wesentlich temperaturbeständiger
als andere Membranen.
Die Keramik an sich hält Temperaturen von
weit über 300 °C spielend aus, auch unter
Druck. Der limitierende Faktor ist hier nicht
mehr die Membran, wie es bei den
Polymermembranen mit Beständigkeiten bis
deutlich unter 100 °C der Fall ist. Limitierend
ist dann vielmehr die Peripherie mit
Dichtungen, Gehäuse etc. Durch die hohe
Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit
ist Keramik auch leichter zu reinigen, jedes
höhere Grad Reinigungstemperatur verkürzt
die Reinigungsdauer und verbessert
die Wirkung.
Eine Keramikmembrananlage liefert permanent
ein klares Filtrat, mit einem Klärgrad und
einer Leistung, für die sie ausgelegt ist. Denn die
Membran bildet eine mechanische Barriere.
Food Tec 11
Separator’s Digest 2 | 2006

Food Tec
Vielfältige Einsatzgebiete
Die besonderen Eigenschaften keramischer Membranfilter
bieten in verschiedenen Industriezweigen
wirtschaftliche Vorteile gegenüber bestehenden
Filtrationssystemen, z. B. in der
Lebensmittelindustrie
Herstellung und Verarbeitung
von Milchprodukten
Klärung und Sterilisierung von
Fruchtsäften, Wein und Bier
Wasseraufbereitung
Biotechnologie
Kontinuierliche, kontaminationsfreie
Abtrennung von biotechnologisch
gewonnenen Produkten aus Fermentern
Chemischen Industrie
Katalysatorrückgewinnung
Reinigung und Gewinnung von Rohstoffen
Recycling von Lösungsmitteln
Recycling-Technologie
Wasseraufbereitung
Recycling von Reinigungsbädern
Öl-Wasser-Emulsionstrennung
Fußbälle – aneinander gefügt
Der Aufbau einer Keramikmembran entsteht
durch das Zusammenfügen von
Partikeln – in der Regel – aus Aluminiumoxid.
Ob diese Partikel im übertragenen
Sinn so groß wie Medizinbälle, wie Fußbälle,
wie Golfbälle oder nur wie Stecknadelköpfe
sind, entscheidet darüber, wie groß die
Zwischenräume, die Poren, sind. Für eine
1-Nanometer-Membran werden beispielsweise
Partikel in der Größenordnung von
2,5 Nanometer benötigt, was nur einigen
Atomlagen entspricht. Hierzu muss Titanoxid
verwendet werden, mit dem Westfalia
Separator Membraflow in den vergangenen
Jahren auch im Rahmen eines EU-Forschungsprojekts
vielfältige Erfahrungen
machen konnte.
Keramikmembranen von Westfalia Separator
Membraflow sind unbeschränkt chemisch
beständig, mit Ausnahme von Flusssäure.
Die Keramikqualität entspricht der, wie
sie etwa für künstliche Hüftgelenke eingesetzt
wird.
Von 1 bis 1.400 Nanometern –
ein sehr breites Spektrum
Wo viele Wettbewerber eingeschränkt sind,
kann Westfalia Separator Membraflow ein
sehr breites Spektrum an Membranen in der
Größenordnung von 1 bis 1.400 Nanometern
bieten. Westfalia Separator Membraflow
nutzt eine Kanalform, die strömungstechnisch
die optimale ist, nämlich die runde.
Aufbau eines Modulgehäuses
Die kleinste Einheit zur Aufnahme der
Membran ist ein Gehäuse. Erst nach Einbau
in ein solches Gehäuse kann die Membran
technisch genutzt werden. Ein Modul besteht
somit mindestens aus einem Membranelement
sowie den dazugehörigen Dichtungen
und Anschlüssen. Die Hauptaufgaben
eines Moduls sind:
Aufnahme des Betriebsdrucks
Gewährleistung der Strömungsführung
von Rohlösung, Permeat
und Retentat
Ermöglichen einer kontrollierbaren
Überströmung der Membran
Bei der Konstruktion eines Membranmoduls
gilt es, einen Kompromiss zwischen hoher
spezifischer Membranfläche (hohe Packungsdichte)
und geringem Druckverlust zu finden.
Die Auswahl der Geometrien erfolgt demzufolge
immer anwendungsspezifisch. So entscheiden
u. a. Viskosität und Feststoffgehalt
der Rohlösung über retentatseitige Kanaldurchmesser.
Es stehen keramische Multikanalelemente
mit Kanaldurchmessern im
Bereich zwischen 2 bis 8 mm zur Verfügung.
Neben der Modulgeometrie müssen auch
die Werkstoffe der Eindichtung und des Modulgehäuses
entsprechend der Anwendung
gewählt werden. So werden je nach Anforderung
Einzelformdichtungen aus FPM oder
EPDM eingesetzt. Die Modulgehäuse werden
standardmäßig aus Edelstahl 1.4571 gefertigt.
Westfalia Separator
Membraflow kann ein sehr
breites Spektrum an
Membranen in der Größenordnung
von 1 bis 1.400
Nanometern bieten, noch
dazu mit unterschiedlichen
Materialien in der Membran.
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Separator’s Digest 2 | 2006
Food Tec

Food Tec
Aber auch Gehäusewerkstoffe aus
Titan, Hastelloy oder PTFE-beschichtetem
Materialien sind realisierbar.
Sehr kundenindividuelle
Anlagenauslegung
Die Elemente werden einer aufwendigen
Qualitätskontrolle unterzogen,
um auch den höchsten Ansprüchen der
pharmazeutischen oder chemischen
Industrie zu genügen. Sie sind im
Wesentlichen standardisiert mit den
variablen Kanaldurchmessern, Elementlängen
und Porengrößen.
Diese Standardisierung auf der einen
Seite führt aber in der individuellen
Anlagenplanung und -auslegung andererseits
zu sehr spezifischen, für
jeden Kunden gezielt entwickelte
Gesamtanlagen, eine besondere Stärke
von Westfalia Separator Membraflow,
die sie mit der Mutter Westfalia
Separator teilt. Die Philosophie der
beiden Firmen passte gut zusammen:
im Wesentlichen Einzelfertigung, individuelle
High-Tech-Lösungen für Problemstellung
des Kunden.
Keramikmembranen sind ein Markt
mit Zukunft. Richtig – und darauf liegt
die Betonung – abgestimmt mit einer
Zentrifuge. Durch die Lieferung aus
einer Hand können sich die beiden
Verfahren optimal ergänzen.
Hans-Peter Feuerpeil
Geschäftsführer
Westfalia Separator
Membraflow, Essingen
Tel. +49 7365 9614-20
feuerpeil.hans-peter@
gea-westfalia.de
Dr. Jochen Hamatschek
Geschäftsführer
Westfalia Separator
Food Tec, Oelde und
Westfalia Separator
Membraflow, Essingen
Tel. +49 2522 77-2250
hamatschek.jochen@
gea-westfalia.de
Food Tec 13
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Zentrale Verfahrenstechnik
Erst testen,
dann entscheiden
Zentrale Verfahrenstechnik bietet Kunden
einzigartige Entscheidungsgrundlage
Damit Kunden bei Westfalia Separator nicht
„die Katze im Sack“ kaufen müssen, hat
der Oelder Zentrifugenspezialist schon seit
vielen Jahren einen ganz speziellen Service
eingerichtet: Die Abteilung Zentrale Verfahrenstechnik
(ZVT) ist bei neuen und modifizierten
Produkten erster Ansprechpartner.
Sie erteilt nach einer Analyse des Original-
Kundenprodukts, das später im großen
Maßstab behandelt werden soll, eine Empfehlung,
welche Maschine von Westfalia
Separator sich für diesen Zweck am besten
eignet. Wer möchte, kann dann sogar noch
im Technikum der Zentralen Verfahrenstechnik
einen Testversuch mit eigenem
Produkt fahren lassen, bzw. im Zweifelsfall
eine Testmaschine ausleihen. Damit geht der
Kunde dann wirklich auf Nummer sicher,
dass die empfohlene Zentrifuge zu seinem
Produkt passt.
Die Zentrale Verfahrenstechnik fungiert als
Dienstleister für die Tochtergesellschaften
und Business Units von Westfalia Separator.
In deren Auftrag unterstützt sie zum einen
die Kunden bei der Auswahl der richtigen
Zentrifuge. Zum anderen ist es ihre Aufgabe,
den Business Units bei verfahrenstechnischen
Entwicklungen sowie bei Inbetriebnahmen,
bei der Durchführung von Leistungsversuchen
auf Produktionsmaschinen und auch
bei Prozessoptimierungen hilfreich zur Seite
zu stehen.
Ausführlicher
Untersuchungsbericht
Kein zu separierendes Produkt gleicht dem
anderen. In vielen Fällen muss die Lösung
des Kundenproblems mit dem Kunden
zusammen erarbeitet werden, da es sich um
neue oder modifizierte Produkte handelt.
Zusätzlich sind Kundenprodukte, für die ein
14
Separator’s Digest 2 | 2006
Zentrale Verfahrenstechnik

Zentrale Verfahrenstechnik
Neuauftrag ansteht, durch eine entsprechende
„Handprobenuntersuchung“ zu
spezifizieren. Diese Werte dienen später oft
auch als Vertragsgrundlage. Über 1.300
Proben erhält die Zentrale Verfahrenstechnik
jährlich und untersucht sie auf alle
zentrifugenrelevanten Parameter. Das Spektrum
dieser Proben reicht von Abwasser,
Biodiesel, chemischen Produkten, Fermentationsbrühen,
Gelatinelösung, Pigmentsuspensionen,
Roh- und Altöle, Speiseöl,
Sojamilch bis hin zu Quark, um einige wenige
zu nennen. Die Spezifikation des Kunden
mit Arbeitstemperatur, Durchsatzleistung,
Klär- oder Trenngrad etc. sind dann wesentliche
Zusatzinformationen, um einen Untersuchungsbericht
mit Dokumentation erstellen
zu können. Dessen Kernaussage ist, welcher
Maschinentyp, welches Modell das Richtige
für das Produkt ist und mit welcher
Größenordnung von Investitionsvolumen
der Kunde rechnen muss, wenn er sein
Produkt zentrifugal aufbereiten will. Eine
ganz wesentliche Basis für eine Investitionsentscheidung.
Leihmaschinen
In manchen Fällen ist dies nur durch Langzeitversuche
auf geeigneten Maschinen
möglich. Dann vor allem, wenn es sich um
schon sehr ausgereifte Verfahren wie z. B.
der Milch- oder Bierseparierung handelt,
oder wenn bestimmte Prozessschritte aufeinander
abzustimmen sind und es beispielsweise
darum geht, die Austragsfähigkeit der
Feststoffe zu überprüfen.
Dann muss vor Ort beim Kunden unter
Produktionsbedingungen gearbeitet werden.
Aufgrund dieser Forderungen werden im
Jahr ca. 70 Versuche beim Kunden durchgeführt.
Es besteht die Möglichkeit, eine entsprechende
Maschine über einen bestimmten
Zeitraum auszuleihen. Dazu
stehen über 40 Leihanlagen zur Verfügung.
Insgesamt ein wirklich überzeugendes
Vorab-Angebot für alle Kunden, um sich bei
der Wahl ihrer Zentrifuge absolut sicher zu
sein und die Investitionsentscheidung auf
ein festes Fundament zu stellen.
Technikum: Einmaliges
Trainingsfeld für Leistungstests
Optimierung von
Prozessen und Anlagen
Die Abteilung Zentrale
Verfahrenstechnik erteilt
nach einer Analyse des
Original-Kundenprodukts
eine Empfehlung, welche
Maschine sich für diesen
Zweck am besten eignet.
Bereits mit diesen Voruntersuchungen soll
herausgefunden werden, wo eventuell
Schwierigkeiten zu erwarten sind, beispielsweise
durch ein sehr scherempfindliches
oder sehr abrasives Produkt. Fortsetzend
dazu kann die Zentrale Verfahrenstechnik
nun auf direkten Wunsch des Kunden Testversuche
mit 20 bis 2.000 l Originalprodukt
in Anwesenheit des Kunden im eigenen Technikum
fahren. In diesem Technikum stehen
dazu geeignete Separatoren und Dekanter
verschiedener Bauarten zur Verfügung. Im
Jahr werden so bis zu 120 Versuche mit Originalmaschinen
durchgeführt. Ein einmaliges
Trainingsfeld für Leistungstests. Ex-Bedingungen
sind problemlos zu bewältigen.
Aufgabenstellung ist es, dem Kunden eine
wirklich maßgeschneiderte Lösung zu bieten.
Zweiter großer Wirkungskreis der 16
Mitarbeiter der Zentralen Verfahrenstechnik
ist die Optimierung von Anlagen sowie auch
das schnelle Eingreifen bei akuten Problemen
und die Verfahrensentwicklung. Im
Hause dient die Zentrale Verfahrenstechnik
außerdem allen Business Units als verfahrenstechnisches
Labor für die Weiterentwicklungen
neuer Prozesse und Verfahren.
Ein weites Aufgabengebiet im Sinne der
Kundenzufriedenheit.
Detlef Ullmann
Leiter Zentrale Verfahrenstechnik
Westfalia Separator, Oelde
Tel. +49 2522 77-2625
ullmann.detlef@gea-westfalia.de
Zentrale Verfahrenstechnik 15
Separator’s Digest 2 | 2006

Industry
Stark im Kommen
Bioethanol aus Pflanzenstärke
Bis alle Fahrzeuge mit Wasserstoff fahren,
dauert es wohl noch ein Weilchen. In der
Zwischenzeit könnte Bioethanol dabei helfen,
den Kohlenmonoxid-Ausstoß zu mindern.
Mit Hilfe der Beimischung von Bioethanol
zum Treibstoff können auch die Partikel und
Rußemissionen drastisch reduziert werden.
Der Autohersteller Ford beispielsweise hält
den Alkohol für den geeignetsten Treibstoff
für die nächsten Jahrzehnte. „Bioethanol ist
eine kurzfristig verfügbare und sinnvolle
Lösung für einige Probleme, die durch den
Straßenverkehr entstehen“, sagt auch der
schwedische Autohersteller Saab. Es ist nicht
überraschend, dass eine solche Aussage aus
Schweden kommt, denn dort kann der
Treibstoff E85 – ein Mix aus 85 Prozent
Bioethanol und 15 Prozent Benzin – günstig
hergestellt werden. Aus den Abfällen der
holzverarbeitenden Industrie destillieren
Spezialfirmen die hochprozentige Flüssigkeit.
In Schweden kostet E85 rund ein Viertel
weniger als Benzin. Zwar ist Bioethanol
auch nicht die Lösung aller Umweltprobleme,
aber es ist ein viel versprechender
Ansatz. In Brasilien macht seit 30 Jahren aus
Zuckerrohr hergestelltes E100 einen wesentlichen
Teil der Kraftstoffversorgung aus.
Allen voran bietet VW dort Autos an, die
problemlos mit Alkohol fahren.
Bei der Herstellung
von Bioethanol setzt
Westfalia Separator
beim Nassvermahlungsprozess
auf die
gesamte Prozesskette.
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Separator’s Digest 2 | 2006
Industry

Industry
Industry 17
Separator’s Digest 2 | 2006

Industry
Die Tür zum Kraftstoffmarkt
ist geöffnet
Schnaps in den Tank und weiter geht die
Fahrt. Was bis jetzt nur in billigen Film-
Komödien zu sehen war, könnte auch in
Deutschland bald Standard sein: Benzin und
Diesel werden in den kommenden Jahren
zunehmend durch Alkohol zugesetzt. Dieser
„Bioethanol“ kann in großem Stil aus
Getreide – vornehmlich Weizen, Zuckerrüben
oder Kartoffeln gewonnen werden.
Knapp neun Volumenprozent Ethanol können
Otto-Kraftstoffen beigemengt werden,
ohne dass der Motor beschädigt wird.
Was aber in Frankreich, Schweden oder in
den USA bereits seit den 90er Jahren als
Hoffnungsträger gilt, konnte sich in
Deutschland bisher noch nicht erfolgreich
am Markt etablieren. Die Voraussetzungen
für eine motorische Nutzung von Ethanol
aus Biomasse haben sich erst dank der
Änderung des Mineralölsteuergesetzes hierzulande
deutlich verbessert. Mit der
Steuerbefreiung für biogene Anteile in
Mischkraftstoffen bis 2009 öffnete sich
auch für Bioethanol die Tür zum Kraftstoffmarkt.
Während jedoch in den USA aufgrund
der Anbausituation vornehmlich
Mais zur Fermentation genutzt wird, ist
es in Europa eher der Weizen, der als
Rohstoff eingesetzt wird.
Die Westfalia Separator
CareTechnology erschließt dem
Kunden das Potenzial aller weltweit
verfügbaren Bioethanol-
Rohstoffe.
18
Separator’s Digest 2 | 2006
Industry

Industry
Gluten-Extraktion
Und hier gilt: Je höher die Ausbeute und
Qualität der aus dem Weizen extrahierten
Nebenprodukte wie z. B. Gluten ist, umso
effizienter stellt sich der nachfolgende
Gärungsprozess und die Alkoholgewinnung
dar. Die Stärke- und Nebenproduktgewinnung
ist also der bestimmende Faktor
für alle nachfolgenden Prozesse. Genau
hier setzt das Know-how von Westfalia
Separator und seine traditionelle Erfahrung
mit zuverlässigen, umweltfreundlichen und
rentablen Verfahren ein. Im Verarbeitungsprozess
wird Weizenmehl mit Warmwasser
intensiv zu einer Slurry vermischt. Diese breiartige
Suspension wird einer Agglomerationsstufe
zugeführt, in der mechanische
Kräfte die Aggregation der Gluten-Partikel
bewirken. Ein ganz wesentlicher Schritt, um
hohe Mengen und gute Qualitäten am
Endprodukt bei gleichzeitig geringem
Wasserverbrauch zu erzielen. Erst jetzt wird
die so präparierte Weizen-Slurry dem
entscheidenden Prozessschritt zugeführt.
Dekanter mit der 3-Phasen-Technologie
übernehmen in einem kontinuierlichen
Prozess die effiziente und wirtschaftliche
Trennung in die verschiedenen Fraktionen.
Zusätzliche Wertschöpfung
Diese Technologie wurde ursprünglich
bereits in den 80er Jahren von Westfalia
Separator entwickelt und in die Praxis
umgesetzt. Sie erlaubt die Trennung in
Stärke und andere Mehlinhaltsstoffe direkt
und in der ersten Prozessstufe. In folgenden
Prozessstufen ermöglicht der Einsatz der
patentierten 3-Phasen-Separatoren von
Westfalia Separtor die Trennung von A- und
B-Stärke. Mit dem Verfahren von Westfalia
Separator wird gleichzeitig der hochwertige
Weizengluten extrahiert und separat getrocknet,
welches eine zusätzliche Wertschöpfung
darstellt. Die Kombination der
Maßnahmen ermöglicht einen besonders
effizienten Prozess.
Hohe Ausbeute und
bester Qualitätsstandard
Westfalia Separator hat seine Weltmarktführerschaft
mit dieser Technologie behauptet
– und mit der Weiterentwicklung des
Produktprogramms sogar noch weiter ausbauen
können. Separatoren und Dekanter
von Westfalia Separator zeichnen sich u. a.
durch lange Inspektions- und Wartungsintervalle
aus. Alle Maschinen sind so konstruiert,
dass sie den Marktanforderungen an
kundenorientierte und individuelle Lösungen
für die Prozesstechnik entsprechen.
Ganz im Sinne des Life Cycle Benefit ® -
Konzeptes von Westfalia Separator.
Mittlerweile ist aber auch die Leistung
gewachsen. Der Dekanter vom Typ CE 755
erreicht bisher nicht bekannte Dimensionen
mit einer Verarbeitungskapazität von
rund 25 Tonnen Weizenmehl pro Stunde.
Bei durchschnittlich 8.000 Betriebsstunden
pro Jahr ist er also in der Lage, etwa
200.000 t/Jahr zu verarbeiten.
Der Westfalia Separator-Weizenstärkeprozess
arbeitet nach dem Prinzip: Hohe
Ausbeute an Stärke und Gluten bei gleichzeitig
besten Qualitätsstandards. Nur dann
ist der Hersteller in der Lage, mit den weiterführenden
Fermentationsprodukten, wie
etwa dem Ethylalkohol, im Wettbewerb zu
bestehen. Bioalkohol oder Power-Ethanol ist
für die Stärkeindustrie eine Zukunftschance
sondergleichen.
Dr. Willi Witt
Leiter Stärketechnik
Westfalia Separator
Industry, Oelde
Tel. +49 2522 77-2843
witt.willi@gea-westfalia.de
Industry 19
Separator’s Digest 2 | 2006

Industry
Westfalia Separator CareTechnology –
Maßstab für Produktsicherheit in der
Pharmaindustrie
Separatoren mit Package Units im Hygienic Design
Immer zahlreicher werden die Produktionsprozesse,
die unter hygienischen oder gar
aseptischen Bedingungen stattfinden müssen.
Nur so verhindert der Betreiber, dass
Keime die sensiblen Endprodukte kontaminieren
oder etwa die Gesundheit seiner
Mitarbeiter gefährden. Im Bereich der
mechanischen Trenntechnik steht Westfalia
Separator CareTechnology mit eigens für die
Biotechnologie entwickelten Separatoren
für die zuverlässige Einhaltung derartiger
Anforderungen.
Die Feststoffe werden automatisch durch
Öffnen der Trommel ausgetragen. Westfalia
Separator setzt bei der automatischen
Entleerung der Trommel auf das selbst
entwickelte und patentierte Westfalia
Separator HydroStop-System. Damit kann
das auszutragende Volumen reproduzierbar
eingestellt werden, der Entleerungsvorgang
selbst ist auf die kürzest mögliche Zeit optimiert
(< 1/10 Sekunde), so dass die
Flüssigkeitsphase in der Trommel verbleibt
und höchstmögliche Feststoffkonzentrationen
erreicht werden.
Westfalia Separator HydroStop
und Hydrohermetik
Dafür kommen selbstentleerende Teller-
Separatoren mit hydrohermetischem Zulauf
in spezieller dampfsterilisierbarer Ausführung
zum Einsatz. Diese Separatoren ermöglichen
ein geschlossenes Produkthandling. Sichergestellt
wird dies durch eine doppelt wirkende
Gleitringdichtung, die den produktberührten
Raum des Separators sicher vom
Antriebsraum trennt. Gemäß den hohen Ansprüchen
von Westfalia Separator Care-
Technology ist das gesamte System so
vor dem Eindringen von Fremdkörpern geschützt.
Auch können keine Bakterien oder
Lebendkeimimpfstoffe nach außen gelangen
und Menschen gefährden.
Dampfsterilisationstest inklusive
Die kundenspezifisch konfigurierte Funktionseinheit
aus Separator, Steuerung und Peripherie
wird vor ihrer Auslieferung auf einem gemeinsamen
Grundrahmen zusammengefasst, automatisiert
sowie im Werk getestet. Diese Funktionsprüfung
schließt einen Dampfsterilisationstest
jeder Package Unit mit ein. Dabei wird an bis zu
sechs Messpunkten geprüft, ob innerhalb der
Anlage die spezifizierte Temperatur vorliegt.
Beim Anwender selbst sind zur Einbindung der
Separationseinheit in den Produktionsablauf
nur noch die Leitungswege für Produkt und
Betriebsmedien anzuschließen, danach laufen
Separation, CIP-Reinigung und die SIP-Sterilisation
verlässlich ab.
20
Separator’s Digest 2 | 2006
Industry

Industry
Ein weiterer wichtiger Bestandteil des
Konzepts ist das patentierte hydrohermetische
Zulaufsystem von Westfalia Separator.
Damit wird der Produktstrom schonend in
die gefüllte Trommel eingespeist und beschleunigt.
Scherkräfte, die das Produkt
(z. B. Zellen) beschädigen könnten, werden
somit beim Produkteintritt in die Trommel
vermieden. Zudem werden in diesem System
im Gegensatz zu vollhermetischen Maschinen
keine verschleißenden Dichtungen
im produktberührten Raum eingesetzt,
deren Abrieb das Produkt verunreinigen
kann.
Jede Komponente zählt
Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Vermeidung
von Toträumen in der Zentrifuge.
Dazu hat Westfalia Separator extra ein
neues Verfahren zum Verschweißen der
Laschen auf die Teller entwickelt und patentiert.
Diese können nun spaltfrei verschweißt
werden. Toträume, in denen sich
Keime ansammeln und die Reinheit des
Produktes gefährden, werden damit zuverlässig
vermieden. Zu einer hygienisch konstruierten
Zentrifuge gehört überdies die
totraumarme Gestaltung der Dichtungen
und Dichtungsnuten, um diese während der
CIP-Reinigung bestmöglich spülen zu können.
Das hygienische Design der Separatoren
wurde hierbei mit Hilfe ausgiebiger
Riboflavintests optimiert. Darüber hinaus
sorgen die verbauten Edelstähle mit ihren
polierten Oberflächen für optimale Reinigbarkeit.
Je nach Kundenwunsch sind dabei
Oberflächengüten von bis zu RA ≤ 0,5 µm
lieferbar.
CIP und SIP und GMP
Westfalia Separator CareTechnology steht
für ein Hygienic Design, das nicht an den
Anschlüssen des Separators endet. Die
Aufgabe besteht darin, alle Anlagen- und
Steuerungskomponenten in die Betrachtung
mit einzubeziehen. Auch bei der
Auswahl geeigneter Anlagenkomponenten
und deren Anordnung müssen Toträume
sicher vermieden und die Entleerbarkeit
sichergestellt werden. Das gesamte System
erfordert außerdem eine automatische und
vor allem reproduzierbare Reinigung und
Sterilisation. Erst hierdurch wird eine Kreuzkontamination
verschiedener Produkte
sicher vermieden.
Für eine gute CIP-Reinigung ist es notwendig,
dass die CIP-Flüssigkeit sämtliche produktberührten
Bereiche erreichen kann. Um
dies zu gewährleisten, wird die Flüssigkeit
über mehrere Sprühdüsen auf die Trommel
gegeben. Außerdem muss für eine ausreichend
hohe Strömungsturbulenz der
Reinigungsflüssigkeit gesorgt werden, um
die Feststoffe sicher aus Separator und
Anlage zu entfernen.

Industry
Diese ist durch eine Totalentleerung der
Trommel zu erreichen. Für die Sterilisation
mittels Dampf muss an allen Stellen der
Gesamtanlage eine Temperatur von mindestens
121 °C erzielt und während der gesamten
Sterilisationsdauer gehalten werden.
Dazu wird der Separator als Druckbehälter
(bis zu 2,5 bar Überdruck) nach Druckgeräte-Richtlinie
bzw. ASME ausgelegt. Bei
der Gestaltung der Package Unit muss darauf
geachtet werden, das anfallende Kondensat
an den entsprechenden Tiefpunkten abzuziehen.
Nach erfolgter Sterilisation wird die
Package Unit mit Sterilluft überlagert, um
das Eindringen von Keimen von außen zu
vermeiden. Dadurch können Separator und
Anlage bis zur nächsten Produktion problemlos
steril gehalten werden.
Westfalia Separator CareTechnology setzt
bei der Sterilisation ausschließlich auf das
Vollsterilisationskonzept, bei dem die gesamte
Anlage inklusive dem Separator sterilisiert
wird. Im Gegensatz zu anderen Verfahren,
bei denen nur Teilbereiche berükksichtigt
werden, wird damit die Gefahr
einer Rückkontamination zuverlässig ausgeschlossen.
Dieses Konzept wurde von der
GBF gemäß FDA-Vorgaben validiert.
Der Lieferumfang beinhaltet ferner eine
vollständige Dokumentation gemäß aktuellen
GMP-Vorgaben.
Andreas Biewald
Chemie, Pharmazie
Produktmanagement
Westfalia Separator
Industry, Oelde
Tel. +49 2522 77-2658
biewald.andreas@gea-westfalia.de
Die kundenspezifisch konfigurierte
Funktionseinheit aus Separator, Steuerung und
Peripherie – die Package Unit – wird vor ihrer
Auslieferung auf einem gemeinsamen
Grundrahmen zusammengefasst, automatisiert
und im Werk getestet.
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Separator’s Digest 2 | 2006
Industry

Heiß frittiert und separiert
Westfalia Separator CareTechnology für mehr
Profitabilität in der Nahrungsmittelindustrie
Frittiertes ist bekanntlich nur so gut wie das
verwendete Öl. Da die zu frittierenden Erdnüsse,
panierten Fleischsnacks oder Kartoffeln
ständig Partikel ins Öl einbringen, muss
es regelmäßig gewechselt werden. Was
für die Hausfrau zumindest ein Problem
des „Wohin damit?“ ist, das ist für die
Lebensmittelindustrie eine echte Herausforderung.
Schließlich wollen dann auf
einen Schwung 1.000 oder 2.000 Liter Öl
fachgerecht und damit oft teuer entsorgt
sein. Gemäß Westfalia Separator Care-
Technology muss die Lösung alle sicherheitsrelevanten,
betriebswirtschaftlichen und
ökologischen Parameter der Prozessführung
erfüllen. Sie heißt: Kontinuierliche Ölreinigung
mit Separatoren, die mit dem
patentierten Westfalia Separator HydroStop-
System speziell für diesen Einsatzbereich
optimiert werden.

Industry
Mit diesen Separatoren hat Westfalia
Separator im wahrsten Sinne des Wortes
eine heiße Aufgabe gelöst. Denn in der
Lebensmittelindustrie muss nicht nur bei
rund 160 °C frittiert, sondern auch separiert
werden. Aus einem einfachen Grund: Der
Lebensmittelproduzent arbeitet in einem
kontinuierlichen Prozess, folglich möchte er
das Öl genauso aufbereiten. Müsste er es
zum Separieren abkühlen, würde das Öl in
der Friteuse durch den Bypass ebenfalls kälter.
Es wäre also ein hoher energetischer
Aufwand notwendig, um die optimale
Frittiertemperatur zu halten.
jedem zu frittierenden Produkt oder jeder
neuen Rezeptur der Ölgehalt im ausgetragenen
Feststoff minimal ist. Und das ist
äußerst wichtig, da in der Praxis der Feststoffanteil
im Zulauf variiert.
Diese Flexibilität bei gleichzeitig hoher
Effizienz und kontinuierlicher Arbeitsweise
bietet nur ein HydroStop-Separator. Separatoren
mit älteren Entleersystemen verlieren
beim Entleeren wesentlich mehr Frittieröl.
Ein Filter arbeitet diskontinuierlich, er muss
gereinigt oder komplett ersetzt werden.
Heiße Aufgabe: 160 °C
Separationstemperatur
Exakt das ist bei den neuen Separatoren
nicht notwendig. Sie sind unter anderem mit
speziellen Dichtungen und besonderem
Trommelmaterial auf Temperaturen von 160 °C
ausgelegt. Selbst höhere Temperaturen sind
möglich. Allerdings muss dann gegebenenfalls
die maximale Trommeldrehzahl etwas
abgesenkt werden, weil das Trommelmaterial
bei hoher thermischer Belastung
seine mechanischen Eigenschaften ändert.
Ausgestattet sind die Separatoren mit
dem patentierten Westfalia Separator
HydroStop-Entleersystem. Das Besondere an
Westfalia Separator HydroStop ist, dass die
Trommelhydraulik selbst bei diesen hohen
Temperaturen noch mit Wasser arbeitet und
dass das Volumen der Teilentleerung exakt
einstellbar ist. Das garantiert zusammen mit
der extrem kurzen Entleerzeit, dass bei
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Separator’s Digest 2 | 2006
Industry

Industry
Schlüsselfertiges
Reinigungs-System
Entwickelt wurde aber nicht nur ein
Separator, sondern ein schlüsselfertiges
Reinigungs-System sowohl für die Lebensmittelindustrie
als auch Anbieter von
Frittieranlagen. Das erste System bewährt
sich bei der Frittierung von Erdnüssen seit
rund einem Jahr im industriellen Einsatz.
Das Öl wird in einem geschlossenen Kreislauf
– was aus Gesichtspunkten des Arbeitsschutzes
und der Reinigung günstig ist –
kontinuierlich im Nebenstrom über den
Separator gefahren. Dieser reinigt mit
seiner Leistung von 4.000 bis 5.000 l/h das
gesamte Ölvolumen mehrmals pro Stunde.
Das Separatoren-Programm von Westfalia
Separator deckt aber genauso gut sowohl
kleinere als auch größere Leistungen ab.
Konstante Produktqualität
mit weniger Öl
Durch diese Bypass-Lösung von Westfalia
Separator bleibt die Qualität des Öls und
damit die der frittierten Produkte immer
gleich hoch.
Der Separator sichert also die in der modernen
Lebensmittelproduktion so wichtige
Qualitätskonstanz und realisiert signifikante
Kosteneinsparungen: Es werden geringere
Mengen Frittieröl benötigt. Demzufolge
muss später auch weniger entsorgt werden.
Seit der Installation des Separators ist im
Wesentlichen nur noch das Öl zu ersetzen,
das mit den frittierten Erdnüssen ausgetragen
wird. Vorher musste spätestens alle zwei
Wochen das komplette Ölbad entleert, entsorgt
und neu befüllt werden.
Aufgrund der hohen thermischen Belastung
altert irgendwann aber auch gereinigtes Öl.
Ist dann beim Bypass-System ein Ölwechsel
notwendig, spielt der Separator die nächste
Trumpfkarte aus: Er ist in der Lage, das Öl
vor dessen Entsorgung problemlos zusätzlich
aufzureinigen. Dazu ist lediglich ein
Ablaufventil am Separator umzuschalten,
das gereinigte Öl fließt so in einen Tank
anstatt zurück in die Anlage. Das separierte
Öl kann jetzt für die Stromerzeugung als
Treibstoff oder zur Dampferzeugung in
Dampfkesseln verwendet werden. Auch für
den Einsatz in Biodiesel-Prozessen ist ein so
vorgereinigtes Öl viel besser geeignet.
Wer also konstant hohe Produktqualität
ohne ständigen Ölwechsel will – der kommt
an der „heißen“ Separation nicht vorbei.
Das Besondere an Westfalia
Separator HydroStop ist,
dass die Trommelhydraulik
selbst bei diesen hohen
Temperaturen noch mit
Wasser arbeitet und dass das
Volumen der Teilentleerung
exakt einstellbar ist.
Dirk Sindermann
Produktmanager, Öl- und Fettgewinnung
Westfalia Separator
Industry, Oelde
Tel. +49 2522 77-2565
sindermann.dirk@gea-westfalia.de
Industry 25
Separator’s Digest 2 | 2006

Engineering
GMP-konforme CIP-Anlagen
Automatisierte Reinigung von Reaktoren zur
Antikrebsmittelerzeugung bei Metalor Technologies
CIP-Anlagen sind bei den meisten Produktionsanlagen
der heutigen Zeit unerlässlich,
egal in welcher Branche. Viel zu (kosten-)
aufwendig wäre das Auseinanderlegen
einer Maschine oder einer Anlage zu Reinigungszwecken.
Cleaning-in-Place hat sich
durchgesetzt und gilt als Standard in vielen
Industrien. Deshalb bieten auch sehr viele
Firmen, kleine und große, CIP-Anlagen an.
Bei GMP-konformen CIP-Anlagen beschränkt
sich die Auswahl dann gleich sehr deutlich:
Nicht viele Unternehmen in Europa sind in
der Lage, GMP-konforme CIP zu installieren
und durch den gesamten Prozess der Good
Manufacturing Practice zu begleiten. Eine
davon ist Westfalia Separator Engineering.
Anwender einer GMP-konformen CIP-Anlage
von Westfalia Separator ist die Metalor
Technologies S.A. mit Sitz in Neuchâtel,
Schweiz. Metalor konzentriert sich auf die
hochreine Aufbereitung und Verfeinerung
von Edelmetallen u. a. als Ausgangsstoff für
Antikrebsmittel. Ihr Business Development
Manager Daniel Crot war verantwortlich
für die Installation der erforderlichen CIP-
Anlage.

Engineering
CIP-Anlagen als Package-Unit
Da GMP derzeit noch überwiegend in der
Pharmazie und Biotechnologie gefordert ist,
gilt das vorerst auch für GMP-CIP. Die Frage
ist, wie lange noch. GMP hält jetzt schon
zunehmend Einzug in andere Bereiche, wie
die der Lebensmittelindustrie. Das bedeutet,
dass immer mehr Unternehmen die Einhaltung
der entsprechenden Vorgaben fordern.
CIP-Anlagen selbst baut Westfalia Separator
seit Jahrzehnten, für die unterschiedlichsten
Anwendungsgebiete und mit Leistungen
von etwa 2.000 bis 140.000 Liter pro Stunde.
Die Erfahrungswerte sind also sehr hoch
und wertvoll, was die Auslegung einer Anlage
mit den Faktoren Temperatur, Volumenstrom,
Druck, Zeit und Konzentration
anbelangt. Die Freigabe für die Produktionsaufnahme
nach erfolgter Reinigung geschieht
automatisch und in Abhängigkeit
der im Rücklauf ermittelten Messwerte. CIP-
Anlagen werden von Westfalia Separator
idealerweise als Package Unit mit sehr
kurzen Realisierungszeiten komplett im
Werk vorgefertigt, vorgetestet, druck- und
funktionsgeprüft – inklusive der gesamten
Dokumentation.
GMP für pharmazeutischen
Bereich
Und hier schließt sich der Faktor GMP an.
Eigens zur Erfüllung der umfangreichen
Anforderungen – die Dokumentation kann
durchaus mehrere Ordner umfassen – hat
Westfalia Separator ein GMP-Team ins Leben
gerufen. Dies soll einerseits dem
Kunden den Qualifizierungsaufwand erleichtern
bzw. abnehmen und andererseits
seine Spezifikationen möglichst effektiv in
der Projektabwicklung umsetzen. Gerade
wenn Anlagen direkt an einen Endanwender
ohne zwischengeschaltetes Engineering-
Unternehmen geliefert werden, ist es für
diesen äußerst wichtig, dass er einen
leistungsstarken Partner an seiner Seite hat.
Die Grundidee für den Bau von CIP-Anlagen
bei Westfalia Separator Engineering entstand
sicher aus der Kundenüberlegung
„wer kann besser eine CIP-Anlage für
einen Separator bauen als der Separatoren-
Hersteller?“. Stimmt. Doch inzwischen
wurde das Aufgabengebiet auch auf nicht
zentrifugale Prozesse ausgedehnt.

Engineering
Herstellung Metall basierender
pharmazeutischer Wirkstoff
in hoher Dosis zytotoxisch wirken und
deshalb auf keinen Fall mit den Mitarbeitern
in Kontakt treten dürften.
So geschehen bei Metalor Technologies. Die
weltweit tätige Metalor-Gruppe mit Sitz in
Neuchâtel verarbeitet Edelmetalle und
hochwertige Materialien wie zum Beispiel
Silber, Gold, Platin, Palladium, Rhodium und
Ruthenium. Metalor wertet diese Ausgangsmaterialien
chemisch und metallurgisch auf
und beliefert so sehr unterschiedliche
Märkte wie beispielsweise die Luxusuhrenund
Schmuck-Industrie, die Dental-Industrie,
Banken, Elektronik-/ Elektrotechnik-Unternehmen
und eben auch die pharmazeutische
Industrie.
In den fünf Kammern des Isolators findet
nach dem Verwiegen die eigentliche chemikalische
Reaktion in zwei Reaktoren mit einer
Kapazität von jeweils 100 l statt. In einer
vierten Kammer wird das fertige, pulverförmige
Produkt getrocknet und schließlich in
der letzten Kammer verpackt. Es ist nun ein
API (Active Pharmazeutical Ingredient), das
an den Pharmahersteller geliefert wird.
Individuell angepasste
CIP-Reinigungsanlage
Für den Geschäftsbereich Pharmazeutika
errichtete Metalor 2005 eine neue Produktionslinie.
Hier stellt Metalor hochwertige,
Metall basierende pharmazeutische
Wirkstoffe, wie zum Beispiel die hochwirksamen
Anti-Krebsmittel Cisplatin und Carpoplatin
her.
Isolator mit Reaktoren
im Reinraum
Das Ausgangsmaterial dazu aus hochverfeinertem
Platin erhält Metalor aus dem Werk
in Marin. In Neuchâtel findet die Endverarbeitung
statt. Metalor installierte dazu
einen explosionsgeschützten Fünf-Kammer-
Isolator in einem Reinraum Klasse C. Luftschleusen
zum Reinraum und zum Isolator
stellen die benötigte Luftreinheit her. Nötig
war die Isolierung der Arbeitskammern vor
allem auch, weil die beiden Antikrebsmittel
Um die Gefahr einer Kreuzkontamination zu
vermeiden, entschied sich Metalor, eine CIP-
Anlage zu installieren, welche die Reaktoren
zum einen und den Isolator zum anderen
automatisch reinigt. Als Hersteller von
Pharmaprodukten, der durchgängig nach
GMP-Richtlinien qualifiziert ist, kam für
Metalor natürlich auch nur eine CIP-Anlage
in Frage, die GMP-konform produziert
wurde und arbeitet. „Dass wir mit Westfalia
Separator zusammenarbeiten konnten,
stellte sich letztendlich als beste Lösung heraus“,
ist Daniel Crot, Business Development
Manager bei Metalor, im Nachhinein überzeugt.
„Westfalia Separator hat einige
Standardlösungen im Programm, aus denen
wir eine Variante auswählten und nur noch
geringfügig unseren Bedingungen anpassen
mussten.“
28
Separator’s Digest 2 | 2006
Engineering

Engineering
Die Anlagenteile dieser Produktionslinie
reinigen nun automatisch eine kundenspezifisch
angepasste Reinigungsanlage
„PharmaCIP PCA 2-5“. Neben kundenspezifischen
Reinigungsprogrammen wurden
eine Rücklaufpumpe, ein spezieller Elektroerhitzer
und eine Protokollierung der Messwerte
integriert.
„Wir sind sehr zufrieden mit der CIP-
Anlage“, stellt Daniel Crot fest. „Besonders
auch der Service und die Qualität der
Dokumentation war sehr überzeugend. Wir
hatten den Eindruck, dass bei Westfalia
Separator sehr professionell gearbeitet wird.
Die Westfalia Separator CIP-Anlage ist bei
uns GMP-qualifiziert.“
„Sehr professionell gearbeitet“
„Der zeitliche Ablauf der Planung, Fertigung
und Installation entsprach voll unseren
Erwartungen“, erklärt Daniel Crot. „Die
gesamte Produktionslinie einschließlich CIP-
Anlage ging planmäßig im Sommer 2005 in
Betrieb.“
Ralph Desel
Vertrieb
Westfalia Separator
Engineering, Oelde
Tel. +49 2522 77-2806
desel.ralph@gea-westfalia.de
Metalor Technologies entschied
sich für eine kundenspezifisch
optimierte PharmaCIP PCA 2-5.
Engineering 29
Separator’s Digest 2 | 2006

Eine neue Servicewelt entdecken
CapitalCare – damit die Produktion sicher verfügbar ist
Zentrifugen von Westfalia Separator sind
die Basis für Qualität und Ökonomie. Dass
das über die gesamte Laufzeit der Maschine
so bleibt, dafür hat Westfalia Separator jetzt
das Service-Programm CapitalCare entwickelt.
CapitalCare steht für maximale Verfügbarkeit,
absolute Budgetsicherheit durch verbindliche
Festpreise sowie dauerhaft hohe
Prozess-Effizienz. Mit dieser neuen Servicewelt
sorgt Westfalia Separator aktiv dafür,
dass die Produktion sicher verfügbar ist. Und
Verfügbarkeit ist in der heutigen Zeit pures
Geld. Denn wenn eine Schlüsselmaschine
ungeplant ausfällt, entstehen nicht nur
Kosten. Stillstand bedeutet immer auch Produktionsausfall
und damit weniger Umsatz
und weniger Ergebnis.
Beratung, Service,
Wartung und Training
CapitalCare umfasst die Module Beratung,
Service, Wartung und Training. Jedes dieser
Segmente ist wiederum individuell gestaltbar,
um die Dienstleistung optimal an die
Bedürfnisse des Kunden anpassen zu können.
Der Bereich Service reicht beispielsweise von
der periodischen Grundwartung bis zur
präventiven Komplett-Betreuung zum „Flatrate“-Preis
(siehe Kasten). Ein interessantes
Angebot ist sicherlich auch, dass Schlüsselersatzteile
beim Kunden gelagert oder
durch ein Mietprodukt beziehungsweise
generalüberholtes Bauteil ersetzt werden
können.

Service
Schäden vermeiden
und Optimierungspotenziale
realisieren
CapitalCare bietet dazu noch die Chance,
sich das umfassende technische und technologische
Know-how von Westfalia Separator
zunutze zu machen. So versetzt das Modul
Condition Monitoring die Spezialisten von
Westfalia Separator in die Lage, die Maschinen
online zu überwachen. Hier werden
zum einen die mechanischen Eigenschaften
der Zentrifuge bis hin zum einzelnen
Kugellager, zum anderen die Prozessparameter
wie Zulaufdruck, Ablaufdruck oder
Restfett in der Magermilch permanent beobachtet.
Schäden können bereits im Vorfeld
vermieden und Optimierungspotenziale im
Prozess erkannt werden. Noch einen Schritt
weiter geht das Angebot des CapitalCare
Consulting. Die Beratung beginnt mit einer
detaillierten Analyse der installierten Basis
im Betrieb. Welche Rohstoffe werden eingesetzt,
wie wird die Maschine bedient, wie ist
sie in den Prozess eingebunden und vor
allem: Welche Optimierungsmöglichkeiten
und potenzielle Störgrößen gibt es – alles
wird durchleuchtet. Auf Basis dieser Analyse
werden individuelle Programme zur Wartung,
zum Training der Mitarbeiter oder der
Modernisierung einzelner Komponenten
ausgearbeitet und von Westfalia Separator
anschließend umgesetzt.
Mit weniger sollte man sich
nicht zufrieden geben
Kurz: CapitalCare ist das kundenorientierte
Instrument, um ungeplante Ausfallzeiten zu
minimieren sowie die Effizienz des Gesamtprozesses
zu maximieren. Zu genau planbaren
Kosten und immer auf den jeweiligen
Kunden zugeschnitten. Die präventive Betreuung
kleiner und mittlerer Einzelmaschinen
ist daher genauso Bestandteil von
CapitalCare wie ein Rund-um-Sorglos-Paket,
bei dem Westfalia Separator die Sicherung
der Verfügbarkeit und Prozesseffizienz als
Dienstleistung übernimmt. Zudem arbeitet
bei der Komplettlösung aus Maschine und
CapitalCare die Zentrifuge immer auf
dem neuesten technischen Stand und entspricht
immer den sicherheitstechnischen
Vorschriften.
Und das alles aus einer Hand: Mit weniger
sollte man sich nicht zufrieden geben. Denn
je zuverlässiger die Anlage arbeitet, desto
effektiver wird produziert – und das bedeutet
mehr Profit und zufriedene Kunden.
Die vier Module
BasicCare – präventiver Grundschutz.
Vorausschauender Service, Rund-um-die-Uhr-
Betreuung durch qualifizierte Spezialisten,
planmäßige Service-Intervalle.
StandardCare – präventiver Grundschutz
mit Kostenkontrolle.
Identische Leistungen wie BasicCare. Im Festpreis
enthalten sind die Arbeitskosten.
ClassicCare – proaktive Wartung zum Festpreis.
Die Anlage wird zusätzlich geschützt durch:
Jährliche Service-Beratung, Fernüberwachung
durch Condition Monitoring, Operator-Training
sowie Ersatzteil-Logistik. Im Festpreis enthalten
sind Arbeitskosten und Verschleißteile.
PremiumCare – die Wartungs-„Flatrate“.
Proaktive Wartung inklusive Arbeitskosten,
Verschleißteile, Ersatzteile und Reparaturen
zum Festpreis.
Steffen Bersch
Leiter After-Sales-Service International
Westfalia Separator
Food Tec, Oelde
Tel. +49 2522 77-2888
bersch.steffen@gea-westfalia.de
Service 31
Separator’s Digest 2 | 2006

Bakterien haben es in
sich. Wir sorgen dafür,
dass es so bleibt.
Probiotische Starterkulturen, Impfstoffe, Hormone, Enzyme
– ohne industriell gezüchtete Bakterien wäre
die umfassende Versorgung der Weltbevölkerung mit
diesen wertvollen Stoffen nicht gewährleistet.
Damit die kleinen Helfer eine gleichbleibend hohe Aktivität
an den Tag legen, gehen unsere neuen Reinraum-
Separatoren beim Trennvorgang besonders schonend mit
ihnen um und sorgen so für eine hohe Ausbeute und
Konzentration. Effizienz, optimale Trennschärfe und
Wirtschaftlichkeit sind weitere Faktoren, mit denen Sie
rechnen können.
Take the Best – Separate the Rest
Westfalia Separator
Industry
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