Auf höchstem Niveau - GL Group

auen Offshore-Einsatz entwickelte Windenergieanlage
der 5-MW-Klasse, zu verkleben.
Aus drei Teilstücken setzt sich das
Blatt zusammen: Hinterkantensegment,
Mittelsegment und die so genannte Nase
beziehungsweise Vorderkante. In der Formenbauhalle
stehen mehrere Segmente
des Urmodells, aus dem jene Formen entstanden
sind, mit deren Hilfe die einzelnen
Bauteile gefertigt werden. Die Formen
wurden ebenfalls von den Mitarbeitern
der Rotorblattfertigung gebaut. „Es ist“, erklärt
Ermer schmunzelnd, „hier wie beim
Kuchenbacken. Es gibt eine Form, aus
der der Kuchen bzw. die Rotorblätter entstehen.
Diese Form wird stets wiederverwendet.
Bis zu 600 Mal.“ Konkret besteht
der Kuchen aus jenem glasfaserverstärkten
Kunststoff, der nun seit 25 Jahren beim Bau
von Rotorblättern verwendet wird.
Auf die Besonderheit des Rotorblattes angesprochen,
deutet Ermer zum wiederholten
Male auf die geschwungene Hinterkante.
Andere Blätter seien etwas länger, zumeist
über 60 Meter, dafür aber schmaler. Das
Rotorblatt „BARD 61“ wurde unter dem
Gesichtspunkt der Leistungsoptimierung
konstruiert. Die spezielle Aerodynamik des
Blattes verringert die Schnelllaufzahl, also
das Verhältnis der Blattspitzengeschwindigkeit
zur Windgeschwindigkeit, auf einen
Wert zwischen 7,5 und 8. Normalerweise
liegt dieser Wert zwischen 9 und 9,5. Aber
diese langsamer drehenden Blätter haben
den Vorteil, den Verschleiß an den Flügelspitzen
überproportional zu senken.
Eine weitere Herausforderung, die es zu
meistern gilt, ist die Schnelligkeit, mit
der man diese Rotorblätter bauen kann.
Ein Rotorblatt wiegt 29,5 Tonnen und ist fast 60 Meter lang.
Vom Prinzip ist die Produktion eines Rotorblattes
stets gleich – es müssen Teile
(Schalen) gefertigt und dann miteinander
verklebt werden. Ziel der Fertigung ist es,
ein Rotorblatt pro Tag zu fertigen – daran
wird derzeit gefeilt.
Neben der Typenzertifizierung der „BARD VM” führt der GL auch die Projektzertifizierung des kompletten Windparks durch.
Installation des 90 Meter hohen Stahlrohrturms der „BARD VM”.
Die Zeit ist auch ein wichtiges Thema in der
zweiten Emder Produktionsstätte, einer
direkt neben der Rotorblattfertigung gelegenen
Montagehalle, in der Ingo Harms
arbeitet. Als Fertigungsleiter der Windenergieanlagenmontage
bei BARD Emden
Energy GmbH & Co. KG ist er für die
Montage der Nabe, der Gondel mit dem
Maschinenträger als Herzstück sowie der
elektrischen Leistungsteile zuständig: „Sie
benötigen für einen Prototyp fünfmal mehr
Zeit als für das Serienfertigungsprodukt.
Das ist eine Regel, gleichgültig ob jemand
Nudelsuppen oder Windenergieanlagen
produziert.“
Harms zeigt auf diverse Gussteile, die über
die Halle verteilt sind: Die Nabe im Rohzustand,
die Nabe mit dem Motor zum Drehen
der Blätter, irgendwo steht ein Getriebe
mit einem Preisschild zwischen einer halben
und einer Million Euro herum, ein
Großlager und natürlich ein Generator.
Ähnlich wie in der Automobilindustrie
kommen Zulieferteile und werden nach
und nach zusammengebaut. Auf die Frage,
ob dies eine herkömmliche Montage
sei, antwortet Harms: „Von herkömmlich
kann bei einer 5-MW-Anlage nicht mehr
die Rede sein. Wir planen, eine Anlage pro
Woche fertig zu stellen.“
Fotos: © Jan Oelker
Vor einem riesigen Gussteil, dem Maschinenträger
der Anlage, bleibt Harms stehen.
„75 Tonnen“, sagt er und fügt hinzu:
„Dies ist das vom Volumen her größte in
Kugelgraphitgrauguss hergestellte Gussteil
Deutschlands.“ Das Stück ist gerade
noch transportabel. Die Luft unter den
Autobahnbrücken beträgt dabei fünf
beaufort 6 1/2008