ProtoMat H100 Handbuch - de i... - LPKF Laser & Electronics AG

Artikelnummer: 114 141 

Handbuch 

R 

ProtoMat H 100 

Deutsch, Version 4.0

ProtoMat ® H100 

Handbuch 4.0, Deutsch 

LPKF Laser & Electronics AG 

Osteriede 7 

D-30827 Garbsen 

Telefon ++ 49 - 51 31 - 70 95 - 0 

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Weitergabe oder Vervielfältigung dieses Handbuches und die Verwertung 

seines Inhaltes sind nur mit schriftlicher Genehmigung der LPKF AG 

gestattet. Änderungen bleiben vorbehalten. Für den Inhalt wird keine 

Haftung übernommen. Insbesondere nicht für Schäden durch vorhandene, 

nicht vorhandene oder fehlerhafte Angaben. 

Artikelnummer: 114141 

2 ProtoMat ® H100 Handbuch 4.0 Stand: 4.6.2008

Hinweise zu diesem Handbuch 


Die in diesem Dokument enthaltene Information kann ohne Vorankündigung 

geändert werden. Ohne ausdrückliche schriftliche Erlaubnis der 

LPKF AG darf kein Teil dieses Dokumentes für irgendwelche Zwecke 

oder in irgendeiner Form mit irgendwelchen Mitteln reproduziert oder 

übertragen werden. Es wurde sich um größte Genauigkeit und Vollständigkeit 

der Informationen in diesem Dokument bemüht. Dennoch übernimmt 

die LPKF AG keine Haftung für dessen Gebrauch, auch nicht für 

Patent- und andere Rechtsverletzungen gegenüber Dritten, die daraus 

hervorgehen. 

Es unterliegt der Sorgfaltspflicht des Betreibers der Maschine, folgende 

Einsatzbedingungen sicherzustellen: 

• Die Maschine darf nur bestimmungsgemäß verwendet und für den 

vorgesehenen Zweck eingesetzt werden. 

• Die Maschine darf nur in einwandfreiem, funktionstüchtigem Zustand 

betrieben werden. Insbesondere die Sicherheitseinrichtungen müssen 

regelmäßig, mindestens einmal monatlich, auf ihre Funktionstüchtigkeit 

überprüft werden. 

• Es müssen die erforderlichen persönlichen Schutzausrüstungen für 

das Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturpersonal zur Verfügung 

stehen und von diesem benutzt werden. 

• Die Betriebsanleitung und alle dazugehörigen Dokumente müssen 

stets in einem leserlichen Zustand und vollständig am Einsatzort der 

Maschine zur Verfügung stehen 

• Die Maschine darf nur von ausreichend qualifiziertem und autorisiertem 

Personal bedient, gewartet und repariert werden. 

• Das Personal muss regelmäßig in allen zutreffenden Fragen von 

Arbeitssicherheit und Umweltschutz unterwiesen werden, sowie die 

Betriebsanleitung und insbesondere die darin enthaltenen Sicherheitshinweise 

kennen. 

• Die an der Maschine angebrachten Sicherheits- und Warnhinweise 

müssen jederzeit vorhanden und gut leserlich sein. 

ProtoMat ® H100 Handbuch 4.0 Stand: 4.6.2008 3


Schreibweisen 

Folgende Informationen werden in fetter Schrift dargestellt: 

• Schalter, Bedienelemente, beschriftete Anschlüsse z. B. Power- 

Schalter. 

• Software-Elemente: 

– Menüeinträge, z. B. Datei > Öffnen... 

– Eingabefelder, Auswahlfelder und -listen, z. B. Werkzeugauswahlliste 

– Buttons; z. B.: Abbrechen 

– Fenster, Dialogfelder, z. B. Eingabefenster Werkzeug Positionen 

Kursiver Text in Anführungszeichen kennzeichnet „Software-Meldungen“. 

Kursivgedruckte Wörter kennzeichnen Eigennamen. 

• Aufzählungen beginnen mit einem fettgedruckten Punkt. 

› Ein Pfeil am Satzanfang kennzeichnet eine auszuführende Handlung. 

Eingerückte Absätze nach einer Handlung beschreiben Ergebnisse 

der zuvor ausgeführten Handlung. 

Abb.1: 

Abbildungen werden in der Randspalte benannt und haben eine fortlaufende 

Nummerierung. 

Benummerungen (1) und Bemaßungen (50 mm) in Abbildungen werden 

fett dargestellt. 

Fettgedruckte Ziffern in Klammern (1) bezeichnen die Benummerung in 

der vorhergehenden Abbildung. 

Hinweise zu den verwendeten Symbolen 

WARNUNG! 

Dieses Symbol wird bei Gefahren für Leben oder Gesundheit verwendet. 

ACHTUNG! 

Dieses Symbol wird bei Gefahren verwendet, durch die Sachschäden 

entstehen können. 

Hinweis: 

Dieses Symbol wird für Hinweise verwendet, um Störungen im 

Betriebsablauf zu vermeiden oder den Betriebsablauf zu verbessern. 



Legende für Fachausdrücke 

Kupferlaminat 

Basismaterial 

Lötstoppfolie 

BoardMaster 

CircuitCAM 

Fiducial 

HF-Material 

FR4-Material 

Spezielles sehr dünnes Basismaterial, welches nur zum 

Verpressen von Multilayern genutzt wird. 

Ein- oder zweiseitg kupferbeschichtetes Leiterplattenmaterial 

Spezialfolie mit Aussparungen für die Lötanschlüsse einer 

Leiterplatte 

Maschinensteuerungssoftware 

Software für die Datenaufbereitung 

Passermarke für Kamerasystem 

Basismaterial für HF- und Mikrowellenanwendungen 

Standardbasismaterial aus Glasfaser und Epxoidharz 

Zielgruppe 

Dieses Handbuch richtet sich an Personen, die grundlegende Kenntnisse 

in der Leiterplattenfertigung für den Elektronikbereich und im Werkstattbereich 

besitzen. 

Eingetragene Warenzeichen: 

Microsoft und Windows sind Markenzeichen oder registrierte Markenzeichen 

der Microsoft Corporation in den USA und/oder anderen Ländern. 

Alle anderen Warenzeichen gehören den jeweiligen Eigentümern. 



Bestimmungsgemäße Verwendung 

Die in diesem Handbuch beschriebene Maschine ist ausschließlich für 

die Bearbeitung handelsüblicher Materialien zur Leiterplatten- (Platinen-) 

Erstellung und zur Bearbeitung ebener Gehäuse- und Schildermaterialien 

bis 3 mm Stärke geeignet. Damit sind insbesondere folgende 

Arbeitsgänge gemeint: 

Bearbeitung aller ein- und zweiseitigen Platinentypen in üblicher 

Bestückungsdichte (FR3, FR4, FR5, G10), flexible Substrate, HF-Substrate, 

Testadapter bohren, Filmvorlagen strukturieren. Lötrahmen für die 

Leiterplattenbestückung erstellen, auch SMD Feinleitertechnik, Konturenfräsen, 

Frontplatten-/Schildergravur, Starr-/Flex-Leiterplatten-Tiefenfräsung, 

Trennen und Nachbearbeiten von unbestückten Leiterplatten, 

Gehäuseplattenbearbeitung, Multilayer bis zu sechs Lagen. 

Es dürfen nur die für die bestimmungsgemäße Verwendung zugelassenen 

original LPKF-Werkzeuge verwendet werden. Werkzeuge von 

Drittanbietern oder selber angefertigte Werkzeuge dürfen nicht eingesetzt 

werden. 

WARNUNG! 

Gefahr von Personen und Sachschäden. 

Die Verwendung zu anderen als in diesem Handbuch beschriebenen 

Zwecken ist ausdrücklich untersagt! 

Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung entfällt jeglicher 

Garantieanspruch! 

WARNUNG! 

Es dürfen keine Körperteile, z. B. Fingernägel oder Hautoberflächen 

bearbeitet werden. 

ACHTUNG! 

Die Bearbeitung nicht ebener Materialien, z. B. gewölbte Gehäuseplatten, 

ist nicht zulässig. 


Allgemeine Sicherheitshinweise 


Der sichere Umgang mit dieser Fräsbohrmaschine kann nur gewährleistet 

werden, wenn Sie die folgenden Allgemeinen Sicherheitshinweise 

beachten. Lesen Sie diese zunächst aufmerksam durch, und folgen Sie 

den Anweisungen in diesem Handbuch und in den beiliegenden Dokumentationen, 

bevor Sie die Maschine aufbauen, in Betrieb nehmen oder 

bedienen. 


• Die Maschine darf nur von Personen bedient werden, die sich 

mit Hilfe dieses Handbuches und des Handbuches BoardMaster 

über die notwendigen Arbeitsschritte und Sicherheitseinrichtungen 

informiert haben. 

Stellen Sie sicher, dass diese Dokumentationen zum Betrieb 

der Maschine jederzeit verfügbar sind. 

• Lebensgefahr durch elektrischen Schlag! Ziehen Sie vor jeder 

Wartung oder Reinigung der Maschine den Netzstecker! ! 

• Überprüfen Sie die Sicherheitseinrichtungen regelmäßig, einmal 

monatlich, auf einwandfreie Funktion. Weisen Sie das 

Bedienpersonal auf Einhaltung der Funktionsprüfung an. 

Sicherheitseinrichtungen dürfen in keinem Fall überbrückt 

oder außer Funktion gesetzt werden. 

• Tragen Sie geeignete Arbeitskleidung! Weite/lose Kleidung 

und Schmuck können von beweglichen Teilen erfasst werden, 

und dadurch zu schweren Verletzungen führen! 

• Durch hohe Antriebskräfte und Verfahrgeschwindigkeiten 

können Gliedmaßen abgetrennt werden. 

Greifen Sie niemals in die laufende Maschine. 

• Verhindern Sie vor und während des Hantierens an der 

Maschine, dass andere Personen den PC verwenden. 

• Stellen Sie vor und während des Hantierens an der Maschine 

sicher, dass keine Software-Befehle, z. B. durch versehentliches 

Berühren der Maus, vom PC an den Fräsbohrplotter 

übertragen werden können. 

• Gefahr von Sachschäden durch im Arbeitsbereich befindliche 

Gegenstände. 

Maschine, Werkzeug und Werkstück können unwiederbringlich 

zerstört werden. 

Stellen Sie sicher, dass sich keine Gegenstände im Verfahrbereich 

des Fräsbohrplotters befinden. 

• Die sehr scharfen und spitzen Werkzeuge können zu empfindlichen 

Stich- und Schnittverletzungen führen. 

Nehmen Sie die Werkzeuge immer mit Vorsicht in die Hand 

und bewahren Sie sie bei Nichtgebrauch in der zugehörigen 

Werkzeugbox auf. 



Allgemeine Sicherheitshinweise (Fortsetzung) 

• Halten Sie den Arbeitsbereich in Ordnung. Unordnung im 

Arbeitsbereich erhöht die Unfallgefahr! 

• Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse: Setzen Sie die 

elektrische Maschine keinem Wasser bzw. Spritzwasser aus. 

Benutzen Sie den Fräsbohrplotter nicht in feuchter oder nasser 

Umgebung. Sorgen Sie für gute Beleuchtung. Benutzen 

Sie die Maschine niemals in Bereichen, in denen Feuer- oder 

Brandgefahr besteht. 

• Arbeiten Sie jederzeit mit der Staubabsaugung! Die bei der 

Benutzung der Maschine entstehenden Stäube können 

gesundheitsschädlich sein und müssen deshalb unbedingt 

abgesaugt und herausgefiltert werden! 

• Beim manuellen Werkzeugwechsel das Werkzeug unbedingt 

bis zum Anschlag in die Spannzange einführen! 

• Beachten Sie, dass einige Materialien während der Bearbeitung 

krebserregenden Staub oder gefährliche Gase erzeugen 

können. Erkundigen Sie sich darüber beim Lieferanten Ihrer 

Materialien. 

• Essen, Trinken oder Rauchen während des Arbeitens mit dem 

Fräsbohrplotter ist verboten! Es besteht die Gefahr der Aufnahme 

giftiger Stoffe über den Mund! Auch kein Essen oder 

Getränke im Arbeitsraum offen stehen lassen (Staubablagerungen!). 

• Halten Sie Kinder vom Arbeitsbereich fern! Stellen Sie sicher, 

das Kinder nicht die Maschine oder die Anschlussleitungen 

berühren können! 

• Pflegen Sie Ihre Maschine und das Zubehör mit Sorgfalt und 

befolgen Sie die Wartungsvorschriften! Kontrollieren Sie 

regelmäßig Stecker und Kabel, und lassen Sie diese bei 

Beschädigung von einem anerkannten Fachmann erneuern! 

• Seien Sie stets aufmerksam! Beobachten Sie Ihre Arbeit und 

gehen Sie vernünftig vor. Verwenden Sie die Maschine nicht, 

wenn sie unkonzentriert sind! 

• Überprüfen Sie die Maschine regelmäßig auf Beschädigungen! 

Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle 

Bedingungen erfüllen, um einen einwandfreien bestimmungsgemäßen 

Betrieb zu gewährleisten. 

• Lassen Sie die Maschine ausschließlich von anerkannten 

Fachleuten reparieren! Reparaturen dürfen nur von qualifiziertem 

Personal mit Originalersatzteilen vorgenommen werden. 

Unsachgemäße Reparaturen können Verletzungsgefahren für 

den Anwender und Dritte zur Folge haben. 



Allgemeine Sicherheitshinweise (Fortsetzung) 

• Maschine und Software dürfen nur durch LPKF-Personal oder 

nach Anweisung durch LPKF-Personal modifiziert werden. 

Durch eigenständige Modifikationen kann die Sicherheit nicht 

mehr gewährleistet werden und die Garantieansprüche werden 

verwirkt. 

• Benutzen Sie nur Zubehör und Zusatzgeräte, die in der Bedienungsanleitung 

angegeben oder vom Hersteller empfohlen 

oder vorgeschrieben werden! Die Verwendung anderer Werkzeuge 

oder Zusatzgeräte kann einen Sachschaden an der 

Maschine hervorrufen oder Verletzungsgefahr für den Anwender 

und Dritte bedeuten! 


Inhaltsverzeichnis 


1. Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 

2. Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 

3. Maschinenkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

3.1 Verpackung entfernen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

3.2 Schallschutzhaube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

3.2.1 Auspacken und montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

3.2.2 Pneumatische Wartungseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

3.3 Fräsbohrplotter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 

3.3.1 Frontansicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 

3.3.2 Seitenansicht rechts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 

3.3.3 Rückansicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

3.3.4 Seitenansicht links . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 

3.4 Staubabsaugung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 

3.5 Framegrabberkarte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 

3.6 Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 

3.6.1 BoardMaster. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 

3.6.2 CircuitCAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 

3.7 Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 

3.7.1 Distanzringpresse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 

3.7.2 Werkzeug, Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 

3.8 Optionale Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 

4. Maschine aufbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 

4.1 Schallschutzhaube aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 

4.2 Fräsbohrplotter installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 

4.2.1 Fräsbohrplotter in Schallschutzhaube aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 

4.2.2 Pneumatische Wartungseinheit anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 

4.2.3 Distanzringpresse installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 

4.3 Staubabsaugung installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 

4.4 PC vorbereiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 

4.4.1 Framegrabberkarte installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 

4.4.2 IDS-Software installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 

4.4.3 BoardMaster installieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 

4.4.4 CircuitCAM installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 



4.5 Maschine anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 

4.5.1 Fräsbohrplotter mit PC verbinden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 

4.5.2 Druckluftversorgung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 

4.6 Maschine an Stromversorgung anschließen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 

4.6.1 Betriebsspannung ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 

4.6.2 Maschine an Stromversorgung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 

5. Funktionale Einheiten des Fräsbohrplotters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 

5.1 Der Fräsbohrkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 

5.1.1 Definierte Positionen des Fräsbohrkopfes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 

5.1.2 Fräsbohrspindel mit Spannzange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 

5.1.3 Hilfsgreifer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 

5.1.4 Kamera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 

5.1.5 Frästiefenbegrenzer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 

5.2 Werkzeugmagazin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 

5.3 Übergabestation und Tiefensensor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 

5.4 Vakuumtisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 

6. Maschine in Betrieb nehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 

6.1 Erstmalige Inbetriebnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 

6.1.1 BoardMaster initialisieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 

6.1.2 Das BoardMaster Anwendungsfenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 

6.2 Sicherheitseinrichtungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 

6.3 Kamera einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 

6.3.1 Fiducialerkennung kalibrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 

6.3.2 Kalibrierung nicht möglich? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 

6.3.3 Helligkeit und Kontrast einstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 

6.3.4 Kameramaßstab ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 

6.4 Betriebsbereite Maschine einschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 

7. Arbeitsvorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 

7.1 Passlochsystem erstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 

7.1.1 Passlöcher in Sinterplatte bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 

7.1.2 Passlöcher in Basismaterial bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 

7.1.3 Passlochstifte in Sinterplatte montieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 

8. Arbeitsablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 

8.1 Basismaterial auflegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 



8.2 Arbeitsbereich festlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 

8.3 Job einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 

8.3.1 Projekte importieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 

8.3.2 Projekt auf dem Basismaterial ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 

8.3.3 Fiducials importieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 

8.3.4 Fiducials platzieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 

8.3.5 Job speichern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 

8.4 Werkzeuge einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 

8.4.1 Werkzeugpositionen in BoardMaster definieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 

8.4.2 Werkzeuge einsetzen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 

8.5 Bearbeitung starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 

8.5.1 Produktionsphase auswählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 

8.5.2 Produktionsphase starten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 

9. Ausschalten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 

9.1 Maschine ausschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 

9.2 Maschine außer Betrieb nehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 

10. Reinigung und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 

10.1 Oberflächen reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 

10.2 Sicherheitseinrichtungen testen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 

10.3 Pneumatische Wartungseinheit leeren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 

10.4 Tiefensensor reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 

10.5 Fräsbohrspindel und Spannzange reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 

10.5.1 Fräsbohrspindel ausbauen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 

10.5.2 Spannzange aus Fräsbohrspindel ausbauen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 

10.5.3 Innenkegel der Welle reinigen und fetten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 

10.5.4 Spannzange reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 

10.6 Staubabsaugung warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 

10.6.1 Kohlebürsten wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 

10.6.2 Filter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 

11. Störungsbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 

11.1 Abgebrochene Werkzeuge wechseln. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 

11.2 Werkzeuge aus dem Magazinschacht entfernen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 

11.3 Sicherungen des Fräsbohrplotters wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112 

11.3.1 Primärsicherungen wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113 

11.3.2 Sekundärsicherungen wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114 



12. Werkzeugauswahl und -verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 

12.1 Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 

12.1.1 Oberflächenwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 

12.1.2 Durchdringende Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 

12.2 Werkzeuge mit Distanzringpresse beringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 

13. Anwendungsmöglichkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 

13.1 Bohren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 

13.1.1 Verwendung des 0.2 mm Bohrers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 

13.2 Fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 

13.2.1 Basismaterial fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 

13.2.2 Lötstoppfolien fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 

13.2.3 Layoutfilme fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 

13.2.4 Gravieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 

13.3 Durchfräsen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 

14. Praxistipps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 

14.1 Allgemeine Hinweise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 

14.2 Weiterverarbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 

14.2.1 Leiterplatten reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 

14.2.2 Layoutfilme weiterbearbeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 

15. Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 

15.1 Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 

15.2 Verbrauchsmaterialien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 

16. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 

17. EG Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 

18. Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 


Abbildungsverzeichnis 


Abb. 1: Schallschutzhaube montieren ........................................................................... 20 

Abb. 2: Pneumatische Wartungseinheit ......................................................................... 21 

Abb. 3: Fräsbohrplotter Frontansicht ............................................................................. 23 

Abb. 4: Fräsbohrplotter Seitenansicht rechts ................................................................. 24 

Abb. 5: Fräsbohrplotter Rückansicht .............................................................................. 25 

Abb. 6: Fräsbohrplotter Seitenansicht Links .................................................................. 26 

Abb. 7: Staubabsaugung Frontansicht ........................................................................... 27 

Abb. 8: Distanzringpresse .............................................................................................. 30 

Abb. 9: Werkzeugset und Wartungsset für Fräsbohrspindel ......................................... 31 

Abb. 10: Transportsicherungen ........................................................................................ 34 

Abb. 11: Fräsbohrplotter anheben ................................................................................... 35 

Abb. 12: Absaugschläuche anschließen .......................................................................... 35 

Abb. 13: Pneumatische Wartungseinheit anschließen .................................................... 37 

Abb. 14: Wasserfalle leeren ............................................................................................. 38 

Abb. 15: Distanzringpresse anschließen ......................................................................... 38 

Abb. 16: Staubabsaugung anschließen ........................................................................... 40 

Abb. 17: Framegrabberkarte mit Zubehör ........................................................................ 41 

Abb. 18: Druckluft einstellen ............................................................................................ 45 

Abb. 19: Ausrichtung des Sicherungshalters ................................................................... 46 

Abb. 20: Fräsbohrkopf Vorderansicht .............................................................................. 49 

Abb. 21: Fräsbohrkopf Rückansicht ................................................................................. 50 

Abb. 22: Fräsbohrkopf Aufsicht ........................................................................................ 50 

Abb. 23: Definierte Positionen des Fräsbohrkopfes ......................................................... 51 

Abb. 24: Frästiefenbegrenzer .......................................................................................... 54 

Abb. 25: Werkzeugmagazin:Übergabestation und Tiefensensor ..................................... 55 

Abb. 26: Automatische Werkzeugentnahme und Übergabe an Übergabestation ........... 56 

Abb. 27: Dialogfeld Werkzeug Status .............................................................................. 59 

Abb. 28: BoardMaster Anwendungsfenster ..................................................................... 60 


Abb. 30: Eingabefenster Werkzeug Positionen ............................................................... 64 

Abb. 31: Bohrer für Fiducials positionieren ...................................................................... 65 

Abb. 32: Bohrer für Fiducials auswählen ......................................................................... 65 

Abb. 33: Wartemeldung für Warmlaufzeit ........................................................................ 66 

Abb. 34: Kamerabild ........................................................................................................ 67 

Abb. 35: Fiducial-Einstellung ........................................................................................... 67 


Abb. 37: Kalibrierung erfolgreich ...................................................................................... 68 

Abb. 38: Kalibrierung nicht möglich ................................................................................. 69 


Abb. 40: Fiducialdurchmesser ermitteln ........................................................................... 71 




Abb. 44: Fiducialdurchmesser eintragen ......................................................................... 73 

Abb. 45: Fiducialdurchmesser kontrollieren ..................................................................... 73 


Abb. 47: Fenster Werkzeug Positionen ........................................................................... 77 



Abb. 48: Passlochbohrer für Sinterplatte auswählen ....................................................... 78 

Abb. 49: Passlochabstand auf Sintermaterial .................................................................. 79 

Abb. 50: Wartemeldung für Warmlaufzeit ........................................................................ 79 

Abb. 51: Passlochbohrer für Basismaterial auswählen .................................................... 80 

Abb. 52: Passlochabstand Basismaterial ......................................................................... 81 

Abb. 53: Projekt platzieren ............................................................................................... 87 

Abb. 54: Eingabefenster Platzierung ................................................................................ 88 

Abb. 55: Fiducialabstand und -nutzen definieren ............................................................. 88 

Abb. 56: Fiducials platzieren ............................................................................................ 89 

Abb. 57: Eingabefenster Werkzeugpositionen ................................................................. 91 

Abb. 58: Werkzeugpositionen zuweisen .......................................................................... 92 

Abb. 59: Definierte Werkzeugpositionen .......................................................................... 92 

Abb. 60: Dialogfeld „Mit Fräsbohrkopf zum Referenzpunkt fahren“ ................................. 96 

Abb. 61: Ablassventil der pneumatischen Wartungseinheit ............................................. 99 

Abb. 62: Tiefensensor reinigen ...................................................................................... 100 

Abb. 63: Wartungsset für Fräsbohrspindel ..................................................................... 101 

Abb. 64: Fräsbohrspindel ausbauen .............................................................................. 102 

Abb. 65: Druckluftversorgung für Spannzange .............................................................. 103 

Abb. 66: Rändelwerkzeug auf Spannzange ................................................................... 104 

Abb. 67: Welle reinigen und fetten ................................................................................. 104 

Abb. 68: Spannzange reinigen und fetten ...................................................................... 105 

Abb. 69: Staubabsaugung zum Wechsel der Kohlebürsten öffnen ................................ 107 

Abb. 70: Kohlebürsten-Halterung mit Befestigungsschrauben ...................................... 107 

Abb. 71: Kohlebürsten einsetzen ................................................................................... 108 

Abb. 72: Filter für Staubabsaugung ............................................................................... 110 

Abb. 73: Werkzeugmagazin manuell anheben .............................................................. 112 

Abb. 74: Sicherungsfach öffnen ..................................................................................... 113 

Abb. 75: Ausrichtung des Sicherungshalters ................................................................. 113 

Abb. 76: Sicherungshalter (Sekundärsicherungen) ....................................................... 114 

Abb. 77: Universal Cutter 1/8“ ........................................................................................ 116 

Abb. 78: Micro Cutter 1/8“ .............................................................................................. 116 

Abb. 79: End Mill 1/8“ ..................................................................................................... 117 

Abb. 80: End Mill (RF) 1/8“ ............................................................................................. 117 

Abb. 81: End Mill lang 1/8“ ............................................................................................. 118 

Abb. 82: Contour Router ................................................................................................ 118 

Abb. 83: Spiral Drill ........................................................................................................ 119 

Abb. 84: Distanzringpresse ............................................................................................ 120 

Abb. 85: Fräskanäle ....................................................................................................... 124 


Einleitung 

1. Einleitung 

Mit der LPKF ProtoMat H100 Fräsbohrmaschine können Sie komfortabel 

und präzise ein- und zweiseitige Leiterplatten erstellen sowie Layoutfilme 

und Lötstoppfolien bearbeiten. Weiterhin können Sie ebene Materialien 

bis 3 mm Stärke, z. B. Gehäusefrontplatten und Schilder bohren und fräsen. 

Die Maschine besteht aus verschiedenen Komponenten, die ein nahezu 

vollautomatisches, softwaregesteuertes Arbeiten ermöglichen. Es sind 

nur noch wenige manuelle Handgriffe zur Bereitstellung der Werkzeuge 

und Auflage des Werkstückes notwendig. Der Bedienaufwand, insbesondere 

in der Kleinserienfertigung, wird dadurch stark minimiert. 

Die Integration aller Maschinenkomponenten in die kompakte, gut einsehbare 

Schallschutzhaube ermöglicht Ihnen sicheres und ruhiges Arbeiten 

mit allen Kontrollmöglichkeiten während des Betriebes. 

Es stehen zwei grundlegende Bearbeitungsmöglichkeiten zur Verfügung: 

Fräsen: Durch Absenken und Verfahren des mit einem Fräser bestückten 

Fräsbohrkopfes kann das zu bearbeitende Material mit Fräskanälen 

versehen oder vollständig durchfräst werden. 

Bohren: Durch Absenken des mit einem Bohrer bestückten Fräsbohrkopfes 

kann das zu bearbeitende Material durchbohrt werden. 

Zentrale Komponente der LPKF ProtoMat H100 Fräsbohrmaschine ist 

der Fräsbohrplotter. Er bietet eine sehr hohe Bearbeitungspräzision und - 

geschwindigkeit. Durch den integrierten Vakuumtisch ist es möglich, 

auch weiche und flexible Substrate (spezielle Leiterplattenmaterialien) zu 

bearbeiten. 

Bitte machen Sie sich zunächst mit den Maschinenkomponenten und der 

mechanischen Bedienung des Fräsbohrplotters vertraut, indem Sie dieses 

Handbuch durchlesen. 

Die Maschine wird nahezu komplett über die Software BoardMaster 

gesteuert und betrieben. Folgen Sie daher unbedingt auch den Anleitungen 

des beiliegenden BoardMaster Handbuches, wenn Sie die Fräsbohrmaschine 

in Betrieb nehmen. 

Um gegebenenfalls Garantieansprüche geltend machen zu können, ist 

es unbedingt vor Inbetriebnahme des Gerätes erforderlich, den Hinweisen 

der beiliegenden Handbücher zu folgen. Es gelten die Garantieleistungen 

des Landes, in dem das Gerät gekauft wurde. 

Wir wünschen Ihnen nun viel Spaß bei der Erkundung Ihrer Fräsbohrmaschine. 


Lieferumfang 

2. Lieferumfang 

Vergewissern Sie sich vor dem Aufbau der Maschine, dass alle Komponenten 

vorhanden sind. Sollte etwas fehlen oder beschädigt sein, wenden 

Sie sich bitte an den LPKF Service, bevor Sie mit dem Aufbau der 

Maschine beginnen. 

Die einzelnen Komponenten sind teilweise mit Transportsicherungen versehen. 

Beachten Sie die entsprechenden Hinweise bevor Sie die 

Maschine auspacken und aufbauen. 

• Fräsbohrplotter LPKF ProtoMat H100 

– Staubabsaugschlauch (Ø=22mm) 

– 2 Vakuum-Absaugschläuche 

– Netzkabel für 230V-Anschluss 

– Sinterplatte für Vakuumtisch (369 mm x 427 mm x 5 mm) 

– Software BoardMaster 

– Software CircuitCAM 

– Basismaterial (229 mm x 305 mm; 9“ x 12“) 

– Serielles Datenkabel mit RS-232 und RJ-45-Stecker 

– USB - RS-232-Adapter 

– Zubehörsatz (Innensechskantschlüssel 4 mm, 5 Passlochstifte 

Ø 3 mm x 8 mm, Bestückungspinzette, Pinsel, 2 Passlochbohrer 

Ø 2,95 mm, Sicherung, Innensechsrundschlüssel Tx10, Tx20) 

– Wartungsset für Bohr- und Frässpindel (Tube Zangenfett, Filzstopfen, 

Zangenbürste, Werkzeug zur Zangenmontage, Stift) 

– Dokumentationsordner mit: 

- Handbuch ProtoMat H100 (dieses Dokument) 

- Handbuch BordMaster 

- Handbuch CircuitCAM 

• Schallschutzhaube mit pneumatischer Wartungseinheit 

• PC-Karte IDS FALCON/EAGLE PC-Karte 

– Installationssoftware auf CD 

– Dokumentation auf CD 

• Staubabsaugung 

• Distanzringpresse 


Maschinenkomponenten 

3. Maschinenkomponenten 

Damit Sie die Maschine richtig aufbauen und in Betrieb nehmen können, 

informieren wir Sie in diesem Kapitel zunächst über die einzelnen Komponenten, 

deren Funktion und Anschlüsse. 

3.1. Verpackung entfernen 

WARNUNG! 

Körperschäden durch Überlastung 

Einige Maschinenkomponenten wiegen über 50 kg (110 lb). Pakken 

Sie die Maschine zu zweit aus, um körperliche Überlastungen 

zu vermeiden. 

Hinweis: 

Heben Sie alle Verpackungsmaterialien auf, um sie bei einem erneuten 

Transport der Maschine wiederzuverwenden. 

› Packen Sie die Maschinenkomponenten wie in den folgenden Unterkapiteln 

beschrieben vorsichtig aus und machen Sie sich zunächst 

mit den einzelnen Bauteilen vertraut. 

3.2. Schallschutzhaube 

Die Schallschutzhaube wird vormontiert auf einer Palette mit Holzumhausung 

geliefert. Sie müssen lediglich Rollen und Haubengriff montieren. 

3.2.1. Auspacken und montieren 

› Entfernen Sie zunächst die Schrauben an der Vorderseite der Transportkiste. 

› Entfernen Sie die Schrauben an der Oberseite und nehmen Sie die 

Frontplatte der Kiste heraus. 

› Ziehen Sie die Schallschutzhaube nach vorne aus der Kiste heraus 

und entnehmen Sie alle losen Teile aus dem Inneren. 

Der Karton enthält die Rollen und das zur Montage benötigte Werkzeug. 



› Legen Sie die Schallschutzhaube seitlich auf eine ebene Fläche. 

Abb. 1: 

Schallschutzhaube montieren 

2 3 

1 

1 Bremsrollen montieren 2 Bremslose Rollen montieren 3 Griff festschrauben 

› Schrauben Sie die Bremsrollen an die vorderen Ecken und die bremsenlosen 

Rollen an die hinteren Ecken der Schallschutzhaube. 

› Arretieren Sie die Rollenbremsen und richten Sie die Schallschutzhaube 

auf. 

› Schrauben Sie den Griff an die Frontseite der Haube (3). 

Funktion der Schallschutzhaube 

Die Schallschutzhaube wird mit vorinstallierter Verkabelung geliefert. Sie 

nimmt die übrigen Maschinenkomponenten auf und dient als Arbeitstisch 

für den Fräsbohrplotter. 

Die Schallschutzhaube erfüllt wichtige Sicherheitsfunktionen. Mit dem 

integrierten Not-Aus-Taster kann die gesamte Anlage außer Betrieb 

genommen werden. Die Spannungsversorgung erfolgt für alle Komponenten 

über den integrierten Hauptschalter. 



Die Schallschutzhaube verhindert Schall- und Staubemissionen und 

schützt während des Betriebes mittels des integrierten Schutzschalters 

vor dem Zugriff auf bewegliche Maschinenteile. 

WARNUNG! 

Verletzungsgefahr durch automatische Maschinenbewegungen. 

Hohe Antriebskräfte des Fräsbohrplotters können Gliedmaßen 

abtrennen und Quetschungen verursachen. 

Der Haubenschutzschalter darf in keinem Fall überbrückt oder 

außer Funktion gesetzt werden. 

3.2.2. Pneumatische Wartungseinheit 

Abb. 2: 

Pneumatische 

Wartungseinheit 

8 

1 

7 

2 

6 

5 

3 

4 

1 Einstellrad für Druckminderer 

2 Freier Ausgang für Wartungsarbeiten 

3 Ausgangsschlauch zum Fräsbohrplotter 

4 Ausgangsschlauch zur Distanzringpresse 

5 Ablassventil 

6 Wasserfalle 

7 Eingangsschlauch von Zentralversorgung 

8 Manometer für Ausgangsdruck 

Die pneumatische Wartungseinheit ist in der Schallschutzhaube vorinstalliert 

und werkseitig auf einen Ausgangsdruck von 6,0 bar voreingestellt. 

Sie muss nur noch mit dem Fräsbohrplotter und der externen 

Druckluftversorgung verbunden werden. 

Die integrierte Wasserfalle muss bei Bedarf entleert werden. Informationen 

hierzu finden Sie im Kapitel „Pneumatische Wartungseinheit leeren“ 

auf Seite 99. 



3.3. Fräsbohrplotter 

Der Fräsbohrplotter ProtoMat H100 wird zusammen mit der Maschinenaufbauanleitung 

und der Anwenderdokumentation in einer Holzkiste 

geliefert. 

ACHTUNG! 

Sachschäden durch fehlende Transportsicherungen. 

Entfernen Sie die Transportsicherungen erst, wenn Sie die 

Maschine aufbauen und nur, wie im Kapitel „Fräsbohrplotter 

installieren“ auf Seite 33 beschrieben. 

Heben Sie die Transportsicherungen auf und verwenden Sie diese 

nach Außerbetriebnahme und/oder Transport der Maschine. 

› Entfernen Sie die Schrauben am unteren Rand der Kiste und heben 

Sie das Kistenoberteil ab. 

› Entnehmen Sie die separaten Klein- und Zubehörteile. 



3.3.1. Frontansicht 

Abb. 3: 

Fräsbohrplotter Frontansicht 

1 

11 

10 

9 

2 

3 

4 

5 

8 

7 

6 

1 Y-Achse 

2 Sinterplatte 

3 Basismaterial 

4 Tiefensensor 

5 Übergabestation 

(hier mit Transportsicherung) 

6 Werkzeugposition 1 

7 Werkzeugmagazin 

8 Werkzeugposition 30 

9 Transportsicherung 

10 Fräsbohrkopf 

11 Transportsicherung 



3.3.2. Seitenansicht rechts 

Abb. 4: 

Fräsbohrplotter Seitenansicht rechts 

1 2 3 

4 

5 

7 

6 

25 

24 

23 

22 

21 20 19 18 17 

16 

15 14 13 12 11 10 9 

8 

1 Hauptschalter 

2 Netzanschluss 

3 Netzsicherung/Spannungseinstellung 

4 Fräsbohrspindel 

5 Kamera 

6 Anschluss für Masse-Kabel 

7 Druckluftanschluss (max. 6 bar) 

8 CAN-Anschlussbuchse 

9 RS-232/CAN Anschlussbuchse 

10 USB-Anschlussbuchse 

11 Online-Anzeige 

Status-Anzeige Y-Achse 

12 Stopp wegen Übertemperatur 

13 Stopp wegen Überstrom Phase 2/3 


15 Motorstopp 

16 Position zweiter Endschalter 

17 Position erster Endschalter 

Betriebsanzeige 

24 Versorgunsspannung für Fräsbohrspindel/Schrittmotore 

25 Versorgungsspannung der Steuerungseinheit 

Statusanzeige X-Achse 

18 Stopp wegen Übertemperatur 



21 Motorstopp 

22 Position zweiter Endschalter 

23 Position erster Endschalter 



3.3.3. Rückansicht 

Abb. 5: 

Fräsbohrplotter Rückansicht 

1 

6 5 4 3 

2 

1 Vakuumanschlüsse 

2 Anschluss für Staubabsaugung 

3 Kamerakabel mit RS-232-Stecker 

4 Anschluss für optionale Mehrfachleuchte StatusLight 

5 Datenkabelanschluss für Schutzhaubendeckel 

6 Datenkabelanschluss für Staubsaugersignal 



3.3.4. Seitenansicht links 

Abb. 6: 

Fräsbohrplotter Seitenansicht Links 

1 

2 

10 

9 

8 

7 

6 5 

4 

3 

1 Staubabsaugeschlauch 

2 Versorgungsschlauch 

3 Öffnung für manuellen 

Werkzeugmagazin-Heber 

4 Typenschild 

5 Sekundärsicherung (Fräs-/Bohrantrieb) 

6 Sekundärsicherung (Achsenantrieb) 

7 Sekundärsicherung (Steuerungselektronik) 

8 Antriebsmotor für Y-Achse 


10 Absaugung für Vakuumtisch 



3.4. Staubabsaugung 

Der ProtoMat ® H100 wird mit einer länderspezifischen Staubabsaugung 

ausgeliefert. Diese kann sich im Äußeren, in den technischen Daten und 

in der Bedienung vom hier beschriebenen Modell unterscheiden. 

Beachten Sie bei Installation, Bedienung, Wartung und Pflege der 

Staubabsaugung die dazugehörigen Dokumente und Informationen. 

WARNUNG! 

Lebensgefahr durch Absaugung flüssiger Stoffe. 

Die Staubabsaugung ist ausschließlich für die Aufnahme fester 

und gasförmiger Stoffe geeignet. Die Aufnahme flüssiger Stoffe 

kann zu elektrischem Schlag und/oder Geräteschäden führen. 

Stellen Sie sicher, dass keine flüssigen Stoffe aufgesogen werden. 

Abb. 7: 

Staubabsaugung Frontansicht 

1 

2 

3 4 

5 

6 

1 Anschlüsse für Vakuumtisch 


3 Saugkraftregler 

4 Netzschalter 

5 Netzanschlussbuchse 

6 Signalkabelanschluss 



Die Staubabsaugung wird inklusive vorinstallierter Filter in einer Verpackungseinheit 

geliefert. Sie erfüllt zwei wichtige Funktionen: 

• Unterdruckerzeugung im Vakuumtisch des Fräsbohrplotters 

• Staubabsaugung unter dem Fräsbohrkopf 

Die Staubabsaugung kann im Dauerbetrieb eingesetzt oder über Board- 

Master automatisch ein- und ausgeschaltet werden. Wir empfehlen die 

Steuerung über BoardMaster, um Filtermaterial und Kohlebürsten sparsam 

einzusetzen und während des Betriebes Position und sicheren Halt 

des Werkstückes zu gewährleisten. 

Informationen zum Ein-/Ausschalten der Staubabsaugung über Board- 

Master finden Sie im BoardMaster Handbuch. 

Filter wechseln 

Die Filter der Staubabsaugung müssen bei Bedarf, mindestens jedoch 

einmal jährlich, gewechselt werden, um die volle Filterwirkung zu 

gewährleisten und ausreichenden Unterdruck im Vakuumtisch zu erzeugen. 

Informationen zum Austausch der Filter finden Sie im Kapitel „Staubabsaugung 

warten“ auf Seite 105. 

Kohlebürsten wechseln 

Die Kohlebürsten der Staubabsaugung sind Verbrauchsmaterial und 

müssen regelmäßig, spätestens nach 600 Stunden Betriebszeit, gewechselt 

werden. Die Betriebszeit kann über BoardMaster abgefragt werden. 

Informationen zum Austausch der Kohlebürsten finden Sie im Kapitel 

„Staubabsaugung warten“ auf Seite 105 und in der beiliegenden Dokumentation 

SPH General Manual 400 Series. 



3.5. Framegrabberkarte 

ACHTUNG! 

Kompatibilitätsprobleme bei bestimmten PC-Konfigurationen. 

Die Chipsätze einiger PC-Systeme und Treiber bestimmter Multimediakarten 

können die Datensätze der Framegrabberkarte überschreiben. 

Die Framegrabberkarte ist u. U. nicht mehr aktivierbar. 

Beachten Sie vor Einbau und Inbetriebnahme der Framegrabberkarte 

unbedingt die Installationshinweise im Handbuch zur Framegrabberkarte, 

das auf der CD im PDF-Format vorliegt. 

Die Framegrabberkarte wird zusammen mit einer CD geliefert, auf der 

Sie die zugehörigen Softwaretreiber und die für die Kamera benötigte 

IDS-Software finden. 

Die Framegrabberkarte wird im PC installiert. Beachten Sie die Systemvoraussetzungen 

(siehe Kapitel 3.6., „Software“). Sie setzt die von der 

Kamera aufgenommenen Live-Bilder in PC-lesbare Daten um. 

Hinweis: 

Ausführliche Informationen zur Framegrabberkarte finden Sie auch im 

Handbuch The FALCON/EAGLE family, das als PDF-Datei auf der beiliegenden 

CD vorhanden ist. 

3.6. Software 

Der Fräsbohrplotter wird nahezu vollständig über die BoardMaster Software 

gesteuert. Beachten Sie die folgenden PC-Systemvoraussetzungen: 

• Prozessor: 700 Mhz oder besser 

• Arbeitsspeicher: 256 MByte (wir empfehlen mindestens 512 MByte) 

• XGA-Grafikkarte (empfohlene Auflösung 1024x768 Punkte) 

• 4-fach (oder schneller) CD Rom Laufwerk 

• RS-232- oder USB-Anschluss 

• Mindestens 40 MByte freie Festplattenkapazität für BoardMaster plus 

CircuitCAM. 

• Betriebssystem: Microsoft Windows 2000 oder Windows XP 

3.6.1. BoardMaster 

Der Fräsbohrplotter wird mit der BoardMaster Software gesteuert. In 

BoardMaster definieren Sie Bohr- und Fräsaufgaben. Dazu müssen Sie 

entsprechende Werkzeuge auswählen, Koordinaten auf dem zu bearbeitenden 

Material festlegen und Bearbeitungsparameter wie z. B. Material, 

Frästiefe und Vorschubgeschwindigkeit festlegen. 

Ausführliche Informationen zu BoardMaster finden Sie im beiliegenden 

Handbuch BoardMaster. 



3.6.2. CircuitCAM 

Mit CircuitCAM können Sie Leiterplatten-Produktionsdaten in verschiedenen 

CAD-Formaten einlesen, überprüfen und nacharbeiten. CircuitCAM 

bereitet die Daten zur Übernahme durch BoardMaster auf. 

Ausführliche Informationen zu CircuitCAM finden Sie im beiliegenden 

Handbuch CircuitCAM. 

3.7. Zubehör 

3.7.1. Distanzringpresse 

WARNUNG! 

Personenschäden durch zu hohen Druck. 

Die Distanzringpresse ist für den Betrieb mit 5,7 – 6,0 bar (72.5 – 

87 psi) Druckluft ausgelegt. Höherer Druck kann das Gerät zerstören 

und dabei Personenschäden verursachen. 

Stellen Sie sicher, dass maximal 6,0 bar (87 psi) am Drucklufteingang 

der Distanzringpresse anliegen. 

Abb. 8: 

Distanzringpresse 

Mit der Distanzringpresse können Sie unberingte Werkzeuge schnell und 

präzise mit den zur automatischen Frästiefenbegrenzung benötigten 

Distanzringen versehen. 

1 2 3 

6 

5 

4 

1 Distanzring-Magazin 

2 Druckluftanschluss 6 bar 

3 Schutzabdeckung 

4 Werkzeughalter 

5 Werkzeug, auf das der Distanzring aufgepresst werden soll 

6 Distanzring 



3.7.2. Werkzeug, Ersatzteile 

Abb. 9: 

Werkzeugset und 

Wartungsset für 

Fräsbohrspindel 

1 Werkzeugset 2 Wartungsset für Fräsbohrspindel 

Werkzeugset 

Das Werkzeugset enthält alle zur Reinigung und Wartung des Fräsbohrplotters 

benötigten Werkzeuge und Ersatzteile sowie zwei Passlochbohrer 

und fünf Passlochstifte. 

Wartungsset für Fräsbohrspindel 

Das Wartungsset enthält alle für Ausbau und Reinigung der Fräsbohrspindel 

benötigten Werkzeuge und Materialien. Weitere Informationen 

finden Sie im Kapitel 10.5., „Fräsbohrspindel und Spannzange reinigen“, 

auf Seite 101. 

3.8. Optionale Komponenten 

Der ProtoMat ® H100 kann optional mit folgenden Komponenten ausgestattet 

werden. Ausführliche Informationen zur Installation und Verwendung 

dieser Komponenten finden Sie in den jeweiligen Dokumenten. 

Bezeichnung Funktion Verwendung 

StatusLight 

Kompressor 

Messmikroskop 

Optische Anzeige des 

Betriebszustandes 

Konstante Druckluftversorgung 

Maschinenüberwachung, auch 

aus größerer Entfernung, z. B. in 

Produktionshallen 

Maschinenstandort unabhängig 

von Druckluftversorgung 

Messen und prüfen der Qualitätskontrolle durch 60-fache 

Fräsbahnen und Bohrun-Vergrößerungen und metrische 

Skala 


Maschine aufbauen 

4. Maschine aufbauen 

WARNUNG! 

Einige Maschinenkomponenten wiegen über 50 kg. 

Gefahr von Körperschäden durch Überlastung. 

Bauen Sie die Maschine nur zusammen mit einer zweiten Person 

auf. 

WARNUNG! 

Sturzgefahr durch frei verlegte Leitungen. 

Lose herumliegende Leitungen können Stürze und infolgedessen 

körperliche Schäden verursachen. 

Stellen Sie sicher, dass keine gefährlichen Stolperstellen durch 

freiliegende Kabel entstehen. 

Hinweis: 

Heben Sie alle Verpackungsmaterialien auf und verwenden Sie diese 

bei einem erneuten Transport der Maschine. 

4.1. Schallschutzhaube aufstellen 

› Beachten Sie die Einsatzbedingungen (siehe „Technische Daten“ auf 

Seite 132). 

› Stellen Sie die Schallschutzhaube auf einer ebenen Fläche auf und 

arretieren Sie die Rollenbremsen. 

› Sind Anschlüsse für Druckluft (mindestens 5,7 bar, maximal 8,0 bar, 

mindestens 100l/Min. Durchfluss) und ein Netzspannungsanschluss 

vorhanden? 

› Haben Sie ausreichend Platz für den zur Bedienung notwendigen 

PC? 



4.2. Fräsbohrplotter installieren 

4.2.1. Fräsbohrplotter in Schallschutzhaube aufstellen 

ACHTUNG! 

Sachschäden durch unsachgemäße Installation. 

Mechanische frei bewegliche Bauteile könnten durch unvorhergesehene 

Belastungen beschädigt werden. 

Entfernen Sie die Transportsicherungen nur in der hier beschriebenen 

Reihenfolge. 

Hinweis: 

Heben Sie alle Transportsicherungen auf und installieren Sie diese vor 

einem erneuten Transport der Maschine. 

› Lösen Sie zunächst nur die vier Sicherungsschrauben (2), mit denen 

der Fräsbohrplotter auf der Transportunterlage befestigt ist. 

Achtung: Die anderen Transportsicherungen werden erst zu einem späteren 

Zeitpunkt entfernt. 



Abb. 10: Transportsicherungen 

1 

2 

2 

6 

3 

4 

5 

1 Sicherung der Übergabestation 

2 Befestigung der Maschine auf 

Transportunterlage 

3 Holzkeil am Fräsbohrkopf 

4 Stützplatte unter Fräsbohrkopf 

5 Fräsbohrkopfsicherung auf Y-Achse 

6 Sicherung für Y-Achse 



› Stellen Sie sicher, dass die Rollenbremsen der Schallschutzhaube 

arretiert sind und öffnen Sie die Haube. 

› Heben Sie den Fräsbohrplotter zu zweit, jeweils seitlich unter dem 

Rahmen fassend, von der Palette und stellen Sie ihn mittig in der 

Schallschutzhaube auf. 

Abb. 11: Fräsbohrplotter anheben 

› Lösen Sie die vier Schrauben (6) an der Y-Achse und entfernen Sie 

die Aluminiumwinkel (siehe Abb. 10 auf Seite 34). 

› Stecken Sie die beiden Vakuumabsaugschläuche und den Staubabsaugschlauch 

in die entsprechenden Anschlüsse und drehen Sie die 

Anschlussringe entgegen dem Uhrzeigersinn handfest an. 

Abb. 12: Absaugschläuche 

anschließen 

› Überprüfen Sie den festen Sitz der Schlauchverbindungen und führen 

Sie die Schläuche durch die Öffnungen in der Arbeitsplatte der 

Schallschutzhaube. 



› Schrauben Sie das in der Schallschutzhaube vormontierte Erdungskabel 

an den Masseanschluss des Fräsbohrplotters. 

› RS-232-Stecker des seriellen Kabels an den CAN-RS-232- 

Anschluss des Fräsbohrplotters anschließen. 

Hinweis: 

Der USB-Anschluss des Fräsbohrplotters ist nicht für die Kommunkation 

mit dem PC vorgesehen. Verbinden Sie den USB- 

Anschluss des Fräsbohrplotters daher nicht direkt mit einem USB- 

Anschluss des PCs. 

› In Schallschutzhaube vormontierten, mit Vakuum beschrifteten 

D-Sub-Stecker an den mit Vakuum beschrifteten Anschluss des 

Fräsbohrplotters anschließen. 

› In Schallschutzhaube vormontierten, mit Cabinet beschrifteten 

D-Sub-Stecker an den mit Cabinet beschrifteten Anschluss des 


› Falls Ihre Maschine mit einer Mehrfachleuchte StatusLight zur 

Anzeige des Betriebszustandes ausgestattet ist: 

In Schallschutzhaube vormontierten, mit StatusLight beschrifteten 

D-Sub-Stecker an den mit StatusLight beschrifteten Anschluss des 


› Entfernen Sie die Schraube der Fräsbohrkopfsicherung (5). 

› Schieben Sie den Fräsbohrkopf manuell in Richtung Maschinenmitte, 

und ziehen Sie die Transportsicherung nach vorne heraus (siehe 

Abb. 10 auf Seite 34). 

› Entfernen Sie die Sicherung der Übergabestation (1). 

› Ziehen Sie den Holzkeil (3) aus dem Fräsbohrkopf. 

› Heben Sie den Fräsbohrkopf leicht an und ziehen Sie die Stützplatte 

(4) unter dem Fräsbohrkopf heraus. 

› Entfernen Sie die Schutzfolie von der Maschinengrundplatte. 



4.2.2. Pneumatische Wartungseinheit anschließen 

Die pneumatische Wartungseinheit ist in der Schallschutzhaube vormontiert 

und auf einen Ausgangsdruck von 6,0 bar (87 psi) voreingestellt. 

WARNUNG! 

Geräteschäden durch zu hohen Druck. 

Fräsbohrplotter und Distanzringpresse sind für den Betrieb mit 

5,7 – 6,0 bar (72.5 – 87 psi) Druckluft ausgelegt. Höherer Druck 

kann die Maschine zerstören und dabei Personenschäden verursachen. 

Stellen Sie sicher, dass das Manometer maximal 6,0 bar (87 psi) 

anzeigt. 

Abb. 13: Pneumatische 


anschließen 

1 

5 

4 

2 

3 

1 Einstellrad für Druckminderer 

2 Ausgangsschlauch für Distanzringpresse 

3 Ablassventil 

4 Ausgangsschlauch für Fräsbohrplotter 

5 Wasserfalle 

› Führen Sie den Ausgangschlauch (4) durch die Löcher der Schallschutzhaube 

und stecken Sie ihn in den Druckluftanschluss des 

Fräsbohrplotters. 

Hinweis: 

Die Druckluftanschlüsse sind selbstarretierend. Um sie im drucklosen 

Zustand zu lösen, drücken Sie auf den äußeren Ring des 

Druckluftanschlusses und ziehen den Schlauch heraus. 



Abb. 14: Wasserfalle leeren 

1 Ablassventil geschlossen 2 Ablassventil geöffnet, Wasser ablassen 

› Stellen Sie sicher, dass das Ablassventil geschlossen ist (1), da 

sonst das im Klarsichtgehäuse anfallende Kondenswasser ausläuft. 

4.2.3. Distanzringpresse installieren 

Damit Sie die Distanzringpresse jederzeit betriebsbereit zur Hand haben, 

ist die Schallschutzhaube für deren Anschluss vorbereitet. 

› Verbinden Sie einfach den an der pneumatischen Wartungseinheit 

vorinstallierten Druckluftschlauch mit der Distanzpresse. 

Abb. 15: Distanzringpresse 

anschließen 

Hinweis: 

Die Distanzringpresse kann auch an jedem freien Druckluftanschluss 

mit mindestens 5,7 bar (72.5 psi) und maximal 6,0 bar 

(87 psi) Druck angeschlossen werden. 



4.3. Staubabsaugung installieren 

Die Staubabsaugung des ProtoMat ® H100 ist landesspezifisch und kann 

sich von der hier beschriebenen Version unterscheiden. 

Beachten Sie unbedingt die Informationen, die der gelieferten Staubabsaugung 

beiliegen. 

WARNUNG! 

Gesundheitsgefährdende Stäube und Gase 

Bei der Bearbeitung einiger Materialien können gesundheitsgefährdende 

Stäube und Gase entstehen. 

Die Staubabsaugung darf nur mit Filter verwendet werden. Stellen 

Sie sicher, dass die dem Material und der Bearbeitung entsprechenden 

Filter montiert sind. 

WARNUNG! 


Die Filter sind Verbrauchsmaterial. Verbrauchte Filter können zu 

erhöhter Raumluftbelastung führen und gesundheitsgefährdende 

Stoffe freisetzen. 

Ersetzen Sie die Filter entsprechend den im Kapitel „Filter wechseln“ 

auf Seite 109 angegebenen Intervallen. Verwenden Sie 

dabei ausschließlich die im Kapitel Wartung angegebenen Originalfilter. 

WARNUNG! 

Unzureichende Schutzeinrichtungen durch fehlerhafte 

Installation. 

Die Maschine muss jederzeit vollständig über den in der Schallschutzhaube 

integrierten Not-Aus-Schalter ausgeschaltet werden 

können. 

Schließen Sie die Staubabsaugung nur an die in der Staubschutzhaube 

integrierte Netzsteckdose an. 

Die Staubabsaugung darf für den Betrieb mit der Fräsbohrmaschine 

in keinem Fall direkt an eine Netzsteckdose angeschlossen 


So installieren Sie die LPKF-Staubabsaugung 

› Stellen Sie die Staubabsaugung von hinten in das untere Fach der 


› Schrauben Sie das Adapterende der Absaugschläuche im Uhrzeigersinn 

in die Kunststoffgewindebuchsen der Staubabsaugung. Achten 

Sie darauf, dass sich die Absaugschläuche dabei nicht aus dem 

Gewindering lösen und prüfen Sie den festen Sitz der Schläuche. 



Abb. 16: Staubabsaugung 

anschließen 

1 Absaugschläuche festschrauben 2 Kabel anschließen 

› Stecken Sie den in der Schallschutzhaube vormontierten, mit Quatro 

beschrifteten D-Sub-Stecker in den mit REMOTE beschrifteten 

Anschluss der Staubabsaugung 

› Stecken Sie den in der Schallschutzhaube vorinstallierten, mit 

Vakuum beschrifteten Netzkabeladapter in den Netzkabel- 

Anschluss der Staubabsaugung. 



4.4. PC vorbereiten 

ACHTUNG! 

Kompatibilitätsprobleme bei bestimmten PC-Konfigurationen. 

Die Chipsätze einiger PC-Systeme und Treiber bestimmter Multimediakarten 

können die Datensätze der Framegrabberkarte überschreiben. 

Die Framegrabberkarte ist u. U. nicht mehr aktivierbar. 

Beachten Sie vor Einbau und Inbetriebnahme der Framegrabberkarte 

unbedingt die Installationshinweise im Handbuch zur Framegrabberkarte, 

das auf der CD im PDF-Format vorliegt. 

4.4.1. Framegrabberkarte installieren 

Abb. 17: Framegrabberkarte 

mit Zubehör 

1 2 3 

4 

6 

5 

1 BNC-Verbindungskabel 

2 BNC-Cinch Adapter 

3 Framegrabberkarte 

4 12 V-Anschlussstecker für Slotblech 

5 Slotblech 

6 D-Sub-Eingangsbuchse für Kamera 



WARNUNG! 

Lebensgefahr durch elektrischen Schlag. 

Bauteile des PCs können unter Netzspannung stehen. 

Stellen Sie sicher, dass die Netzleitung des PCs vom Netz 

getrennt ist. 

ACHTUNG! 

In neueren Rechnern mit ATX-Motherboards kann es vorkommen, 

dass nach Ausschalten des Rechners der PCI-Bus noch einige 

Zeit unter Strom bleibt. Dabei können Motherboard und/oder Framegrabberkarte 

zerstört werden. 

Warten Sie deshalb zur Sicherheit einige Minuten, bevor Sie mit 

der Montage der Framegrabberkarte beginnen. 

Hinweis: 

Informationen zur Installation von PC-Erweiterungskarten in Ihren PC 

entnehmen Sie bitte der PC-Dokumentation. 

› Ziehen Sie den Netzstecker des PCs aus der Steckdose. 

› Montieren Sie das Slotblech (5) und schließen Sie einen 12 V- 

Anschlussstecker (4) an einen freien 12 V-Ausgang des PC-Netzteils 

an. 

› Stecken Sie die Framegrabberkarte in einen freien PCI-Steckplatz 

und befestigen Sie das Slotblech der Karte am PC-Gehäuse. 

› Stecken Sie eine Seite des BNC-Verbindungskabels (1) in die BNC- 

Buchse des Slotbleches (5) und die andere Seite mit dem BNC- 

Cinch Adapter (2) in den Kameraeingang der Framegrabberkarte. 

› Schließen Sie das PC-Gehäuse. 

4.4.2. IDS-Software installieren 

Nach erfolgreicher Installation der Framegrabberkarte müssen Sie die 

IDS-Software installieren. 

› Stecken Sie den Netzstecker des PCs in eine Netzsteckdose, schalten 

Sie den PC ein und melden Sie sich im Betriebssystem an. 

› Beachten Sie die Installationshinweise und folgen Sie den Anweisungen 

im Handbuch zur Framegrabberkarte. 



4.4.3. BoardMaster installieren 

Die BoardMaster Software befindet sich auf der mitgelieferten CD. 

› Legen Sie die CD in das CD-Laufwerk ihres PCs ein und folgen Sie 

den Bildschirmanweisungen. 

Hinweis: 

Ausführliche Informationen zur Installation von BoardMaster finden 

Sie im beiliegenden BoardMaster Handbuch. 

4.4.4. CircuitCAM installieren 

Die CircuitCAM Software befindet sich auf der mitgelieferten CD. 

› Legen Sie die CD in das CD-Laufwerk ihres PCs ein und folgen Sie 

den Bildschirmanweisungen. 

Hinweis: 

Ausführliche Informationen zur Installation von CircuitCAM finden 

Sie im beiliegenden CircuitCAM Handbuch. 

4.5. Maschine anschließen 

4.5.1. Fräsbohrplotter mit PC verbinden 

› Schalten Sie den PC aus. 

› Schließen Sie das serielle Kabel mit dem D-Sub-Stecker an einen 

COM-Anschluss des PCs an. 

Oder: 

› Falls Ihr PC keinen (freien) COM Anschluss hat, verbinden Sie den 

D-Sub-Stecker des seriellen Kabels mit dem mitgelieferten USB- 

Serial-Konverter. Stecken Sie dann den USB-Stecker des Converters 

in einen freien USB-Anschluss des PCs. 

Hinweis: 

Der USB-Anschluss des Fräsbohrplotters ist nicht für die Kommunkation 

mit dem PC vorgesehen. Verbinden Sie den USB- 

Anschluss des Fräsbohrplotters daher nicht direkt mit einem USB- 

Anschluss des PCs. 

› Stecken Sie den 9-poligen D-Sub-Stecker des am Fräsbohrplotter 

angebrachten Kamerakabels in den Kameraeingang am Slotblech 

des PCs. 



4.5.2. Druckluftversorgung anschließen 

WARNUNG! 

Pneumatisch bewegte Maschinenteile. 

Gefahr von Quetschungen durch hohe Antriebskräfte. 

Stellen Sie sicher, dass die Schallschutzhaube geschlossen ist 

und greifen Sie während des Einschalten niemals in die 

Maschine. 

WARNUNG! 

Personen- und Sachschäden durch Druckluft. 

Druckluftschläuche und pneumatische Wartungseinheit sind für 

maximal 8,0 bar (116 psi) Druckluft ausgelegt. Höherer Druck 

kann die Bauteile zerstören und infolgedessen Personenschäden 

verursachen. 

Stellen Sie sicher, dass die externe Druckluftversorgung 8,0 bar 

(116 psi) nicht übersteigt. 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch Druckluftunterbrechung 

Wird während des Betriebes die Druckluftversorgung unterbrochen, 

sinkt der Fräsbohrkopf auf das Werkstück ab. Maschine, 

Werkzeug und Werkstück können beschädigen werden. 

Stellen Sie sicher, dass die Druckluftversorgung während des 

Betriebes nicht unterbrochen wird. 

Hinweis: 

Der Druckluftminderer ist werkseitig voreingestellt und sollte nur bei 

Bedarf verstellt werden. 

› Beachten Sie die Druckluftwerte: 

– Eingangsdruck: Mindestens 6 bar (87 psi), maximal 8,0 bar 

(116 psi) 

– Durchfluss: mindestens 100l/Min. 

› Verbinden Sie den Druckluft-Eingangsschlauch der pneumatischen 

Wartungseinheit mit der am Arbeitsplatz vorhandenen Druckluftversorgung. 



› Stellen Sie sicher, das die pneumatische Wartungseinheit (1) 5,7 – 

6,00 bar (72.5 – 87 psi) anzeigt. 

Um die Einstellungen zu ändern, ziehen Sie das Einstellrad nach 

oben und drehen es in die gewünschte Richtung. Drücken Sie es 

abschließend wieder ein, um es vor versehentlichem Verstellen zu 

sichern. 

Abb. 18: Druckluft einstellen 

1 Pneumatische Wartungseinheit 



4.6. Maschine an Stromversorgung anschließen 

ACHTUNG! 

Maschinenschäden durch falsche Betriebsspannung! 

Durch eine falsch eingestellte Betriebsspannung können Maschinenantriebe 

und -elektronik zerstört werden. 

Sicherstellen, dass die Betriebsspannung entsprechend der Versogungsspannung 

eingestellt ist. 

Die Betriebsspannung muss durch Ausrichten des Sicherungshalters (am 

Hauptschalter auf der rechten Seite des Fräsbohrplotters) eingestellt 

werden. Bei korrekter Einstellung weist das Dreieck hinter dem 

gewünschten Spannungsbereich auf die weiße Markierung am Schalterrahmen 

(Abbildung 19). 

Abb. 19: Ausrichtung des 

Sicherungshalters 

1 Ausrichtung für 220 V – 240 V 2 Ausrichtung für 110 V – 120 V 

4.6.1. Betriebsspannung ändern 

WARNUNG! 

Lebensgefahr durch elektrischen Schlag! 

Fehlende oder unzureichende elektrische Absicherung kann zu 

tödlichen Stromschlägen und/oder Bränden führen. 

Sicherungshalter n i e m a l s überbrücken. 

› Falls vorhanden: 

Ziehen Sie das Netzkabel aus dem Fräsbohrplotter. 

› Hebeln Sie den Sicherungshalter mit einem flachen Schraubendreher 

aus dem Sicherungsfach. 

› Stecken Sie den Sicherungshalter so in das Sicherungsfach, dass 

der gewünschte Spannungsbereich auf die weiße Markierung am 

Schalterrahmen weist. 



4.6.2. Maschine an Stromversorgung anschließen 

WARNUNG! 

Automatische Verfahrbewegungen des Fräsbohrplotters. 

Die Maschine muss jederzeit über den Not-Aus-Aus-Schalter 

außer Betrieb gesetzt werden können. 

Schließen Sie den Fräsbohrplotter ausschließlich an den in 

der Schallschutzhaube vorinstallierten Netzkabeladapter an. 

› Verbinden Sie das Netzkabel des Fräsbohrplotters mit dem in der 

Schallschutzhaube vorverlegten, mit H100 beschrifteten Adapter. 

› Stecken Sie den Netzstecker der Schallschutzhaube in eine 

geerdete Netzsteckdose. 

Jetzt können Sie den Fräsbohrplotter in Betrieb nehmen. 


Funktionale Einheiten des Fräsbohrplotters 

5. Funktionale Einheiten des Fräsbohrplotters 

In diesem Kapitel erklären wir Ihnen die funktionalen Einheiten des Fräsbohrplotters. 

Bitte machen Sie sich zunächst mit den Funktionen der einzelnen 

Bauelemente vertraut, bevor Sie mit der Bearbeitung Ihrer 

Materialien beginnen. 

WARNUNG! 

Automatisches Verfahren des Fräsbohrkopfes. 

Quetschgefahr durch hohe Antriebskräfte. 

Greifen Sie während des Betriebes nicht in die Maschine und stellen 

Sie sicher, dass während des Hantierens an der Maschine 

keine Software-Befehle abgesetzt werden können. 

5.1. Der Fräsbohrkopf 

Der Fräsbohrkopf ist am Verfahrsystem der Y-Achse befestigt. Er ist zentraler 

Bestandteil des Fräsbohrplotters und dient zur Befestigung und 

Führung folgender Bauteile: 

• Fräsbohrspindel mit Spannzange 

• Schrittmotor für die automatische Frästiefeneinstellung 

• Hilfsgreifer für den Werkzeugwechsel 

• Magnetventile der Druckluftsteuerung 

• Kamera für die Fiducialerkennung (Passermarkenerkennung) 

• Frästiefenbegrenzer zur Begrenzung der Eindringtiefe des Fräswerkzeuges 

in das zu bearbeitende Basismaterial 

Während des Betriebes wird der gesamte Fräsbohrkopf in die horizontalen 

Richtungen X und Y verfahren. Mit der in den Fräsbohrkopf integrierten 

Hubeinheit wird das Werkzeug pneumatisch gehoben/gesenkt. 



Abb. 20: Fräsbohrkopf Vorderansicht 

15 

1 

2 

3 

14 

4 

13 

5 

12 

11 

6 

7 

10 

8 

9 


2 Anschlussbuchse für Kamera 

3 Kamera 

4 Elektrischer Anschluss der Fräsbohrspindel 

5 Druckluftanschluss für Hilfsgreifer 

6 Kamerablendenring 

7 Kamerafokus 

8 Hilfsgreifer 

9 Frästiefenbegrenzer 

10 Halteblock für Hilfsgreifer und Kamera 

11 Einstelldrossel für Kopfsenkungsgeschwindigkeit 

12 Befestigungsplatte für Absaug- und Versorgungsschlauch 

13 Einstelldrossel für Kopfhebegeschwindigkeit 

14 Magnetventile für Druckluftsteuerung 

15 Stoßdämpfer 



Abb. 21: Fräsbohrkopf 

Rückansicht 

5 

4 

1 

3 

2 

1 Druckluftanschluss für Magnetventile 

2 Endschalter für Frästiefeneinstellung 

3 Schrittmotor für automatische Frästiefeneinstellung 

4 Klemmring für Höhenfixierung der Fräsbohrspindel 

(Nicht verstellen!) 

5 Anschlußbuchse für Fräsbohrspindel 

Abb. 22: Fräsbohrkopf 

Aufsicht 

7 

8 9 

1 

6 

2 

5 

4 

3 


2 Kamera 

3 Kamerakabel 

4 Druckluftzugang (Heben des Fräsbohrkopfes) 

5 Magnetventil für Fräsbohrkopfsenkung 

6 Staubabsaugschlauch 

7 Versorgungsschlauch 

8 Magnetventil für Spannzange und Hilfsgreifer 

9 Magnetventil für Luftlager des Frästiefenbegrenzers 



5.1.1. Definierte Positionen des Fräsbohrkopfes 

Die Festlegung der Verfahrrichtungen ist für Sie während der Bedienung 

wichtig, damit Sie sich jederzeit im Klaren darüber sind, wohin sich der 

Fräsbohrkopf nach Ihren Eingaben bewegen wird. In BoardMaster werden 

die Verfahrwege ausschließlich nach diesen Achsenbezeichnungen 

beschrieben. 

Folgende Grundpositionen des Fräsbohrkopfes sind in BoardMaster 

definiert. 

Abb. 23: Definierte Positionen des Fräsbohrkopfes 

3 

+X -Richtung 

2 

+Y -Richtung 

-Y -Richtung 

1 

1 NULL-Position 2 HOME-Position 3 PAUSE-Position 



HOME-Position 

Die HOME-Position ist ein in BoardMaster programmierter Referenzpunkt 

zur Orientierung auf der Maschinengrundplatte. Nur bei korrekter 

Einstellung dieses Punktes kann der Fräsbohrplotter korrekt von Board- 

Master angesteuert werden. Die HOME-Position muss in Y-Richtung auf 

der Spiegelachse der Sinterplatter liegen. Um diese Spiegelachse wird 

das Basismaterial zur Fertigung doppelseitiger Leiterplatten gewendet. 

In X-Richtung ist die HOME-Position auf die Vorderkante der Sinterplatte 

voreingestellt. 

Das Passlochsystem ermöglicht es, doppelseitige Leiterplatten mit höchster 

Präzision zu fertigen. Dabei wird die Deckungsgleichheit von Oberund 

Unterseite der Leiterplatte durch die sich genau auf der HOME-Linie 

befindlichen Passlochstifte gewährleistet. 

Geringfügige Ungenauigkeiten der HOME-Position, z. B. durch nicht 

exakt gerade sitzende Passlochstifte, werden durch das integrierte 

Kamerasystem erkannt und automatisch ausgeglichen. 

Hinweis: 

Die HOME-Postion ist werkseitig in BoardMaster voreingestellt. Sie 

muss nur für Sonderanwendungen oder bei Verlust der BoardMaster- 

Konfigurationsdatei überprüft und neu konfiguriert werden. 

NULL-Position 

PAUSE-Position 

Die auch Referenz-Position genannte NULL-Position wird vom Fräsbohrplotter 

und von BoardMaster intern zur Koordinaten-Ausrichtung benötigt. 

Die NULL-Position darf nicht mit der HOME-Position verwechselt werden. 

Koordinatenbezeichnungen in BoardMaster beziehen sich immer 

auf die HOME-Position. 

In dieser Position kann das zu bearbeitende Material aufgelegt werden. 

5.1.2. Fräsbohrspindel mit Spannzange 

Die Fräsbohrspindel ist ein Präzisionsbauteil mit einem Drehzahlbereich 

bis 100.000 U/min. Sie stellt die Antriebskraft für die in der Spannzange 

gehaltenen Werkzeuge bereit. Vermeiden Sie Schläge, Stöße und hohe 

Drücke auf die Fräsbohrspindel und/oder Spannzange, um hohe Präzision 

und lange Lebensdauer der Fräsbohrspindel zu gewährleisten. 



5.1.5. Frästiefenbegrenzer 

Beim Fräsen von Isolationskanälen in den oft leicht gebogenen Leiterplattenmaterialien 

kommt es besonders darauf an, die Frästiefe konstant 

zu halten. Beim ProtoMat H100 wird das mit dem Luftkissen des pneumatischen 

Frästiefenbegrenzer erreicht. 

Abb. 24: Frästiefenbegrenzer 

5 

1 

4 

3 

2 

1 Druckluftanschluss 

2 Schutzfenster (aufgeklippt) 

3 Ausströmende Druckluft 

4 Absaugstutzen 

5 Oberkante des Schutzfensters 

Der Frästiefenbegrenzer arbeitet berührungslos, da die Druckluft an der 

Unterseite austritt und damit der Frästiefenbegrenzer auf einem Luftkissen 

schwebt. Empfindliche Oberflächen werden so optimal geschont. 

Die Frästiefe wird mittels des Tiefensensors (siehe „Übergabestation und 

Tiefensensor“ auf Seite 56) und einem Schrittmotor automatisch von der 

Software BoardMaster gesteuert (siehe auch BoardMaster Handbuch). 

Der Frästiefenbegrenzer ist mit einem Schutzfenster versehen, um 

Staubemissionen zu minimieren und versehentlichen Kontakt mit den 

scharfkantigen Werkzeugen zu vermeiden. 

ACHTUNG! 

Geräte- und Werkstückschäden durch unsachgemäße Montage. 

Durch ein zu tief montiertes Schutzfenster kann der Fräsbohrkopf 

blockieren oder das Werkstück beschädigt werden. 

Stellen Sie vor jedem Betrieb sicher, dass das Schutzfenster mit 

der Oberkante des Frästiefenbegrenzers bündig abschließt. 



5.2. Werkzeugmagazin 

Im Werkzeugmagazin können bis zu 30 beringte Werkzeuge abgelegt 

werden. Die Werkzeuge werden während des Betriebes automatisch 

gewechselt. Dabei wird das Werkzeugmagazin pneumatisch angehoben 

und das jeweils benötigte Werkzeug vom Hilfsgreifer aus dem Werkzeugmagazin 

entnommen bzw. nach Gebrauch dort wieder abgelegt. 

Abb. 25: Werkzeugmagazin:Übergabestation 

und Tiefensensor 

6 

5 

1 

2 

4 

3 

Werkzeugmagazin in Bestückungsposition 

1 Werkzeug einsetzen 

2 Übergabestation 

3 Tiefensensor 

4 Halteklammern für Werkzeug (hier Position 1) 

5 Werkzeugmagazin 

6 Werkzeug 

Werkzeugmagazin bestücken 

Um das Werkzeugmagazin zu bestücken, muss es mittels BoardMaster 

angehoben werden (siehe Kapitel 8.4., „Werkzeuge einrichten“, auf 

Seite 90). Dann können Sie die beringten Werkzeuge (5) in die Halteklammern 

(1) einsetzen. 

› Schieben Sie die Werkzeuge mit der Spitze nach unten in Pfeilrichtung 

(1) in die im Eingabefeld Werkzeug Positionen definierten Halteklammern 

(Positionen) des Werkzeugmagazins. 



5.3. Übergabestation und Tiefensensor 

Die Übergabestation dient zur Übergabe des Werkzeugs an die Spannzange 

der Fräsbohrspindel. Nach Aufnahme des Werkzeugs in der 

Spannzange wird am Tiefensensor die Werkzeughöhe ermittelt, um die 

exakte Frästiefe zu gewährleisten. 

Abb. 26: Automatische Werkzeugentnahme und Übergabe an Übergabestation 

1 Hilfsgreifer entnimmt Werkzeug aus Werkzeugmagazin 2 Hilfsgreifer über Übergabestation 

3 Hilfsgreifer übergibt Werkzeug an Übergabestation 4 Übergabestation übergibt Werkzeug an Spannzange 

Informationen zur Bestückung des Werkzeugmagazins entnehmen Sie 

dem BoardMaster Handbuch und dem Kapitel „Werkzeuge einsetzen“ 

auf Seite 93 in diesem Handbuch. 



5.4. Vakuumtisch 

Der integrierte Vakuumtisch des Fräsbohrplotters verkürzt die Einrichtzeit 

und ermöglicht die optimale Bearbeitung weicher und flexibler Substrate. 

Durch den Unterdruck im Vakuumtisch wird das zu bearbeitende Werkstück 

sicher und eben auf der Arbeitsplatte aus Sintermaterial gehalten. 

Eine zusätzliche Befestigung des Werkstückes durch Abkleben ist in der 

Regel nicht nötig. Nur bei sehr kleinen Werkstücken müssen die offenliegenden 

Bereiche der Sinterplatte mit einer Folie abgedeckt werden, um 

den nötigen Unterdruck im Vakuumtisch zu gewährleisten. 

Zweiseitig zu bearbeitende Materialen müssen zur Bearbeitung der zweiten 

Seite stets um die Spiegelachse gewendet werden. Verwenden Sie 

Passlochstifte, um das Werkstück mittig auf der Spiegelachse zu positionieren 

(siehe „Passlochsystem erstellen“ auf Seite 76). 

Für Bohrungen ist keine zusätzliche Bohrunterlage notwendig, Sie können 

direkt in das Sintermaterial bohren. 


Maschine in Betrieb nehmen 

6. Maschine in Betrieb nehmen 

6.1. Erstmalige Inbetriebnahme 

In diesem Kapitel wird die erstmalige Inbetriebnahme nach der Installation 

beschrieben. Um die betriebsbereite Maschine einzuschalten, lesen 

Sie bitte die Hinweise im folgenden Kapitel. 

Im Folgenden benötigen Sie Kenntnisse über die LPKF BoardMaster 

Software. Informationen hierzu finden Sie im LPKF Handbuch BoardMaster. 

› Achten Sie auf den vorgeschriebenen Betriebstemperaturbereich 

von 15°C–25°C (59°F–77°F)! 

› Stellen Sie sicher, dass der Hauptschalter an der Schallschutzhaube 

ausgeschaltet ist. 

› Stellen Sie sicher, dass der Druck an der pneumatischen Wartungseinheit 

auf 6 bar (72,5 psi) eingestellt ist. 

› Stellen Sie sicher, dass alle Schlauch- und Kabelverbindungen fest 

installiert sind und Schläuche und/oder Kabel keine Knickstellen aufweisen. 

› Stellen Sie sicher, dass sich keine Gegenstände im Verfahrbereich 


› Netzschalter der Staubabsaugung auf AUTO stellen und SPEED- 

Regler auf MAX drehen. 

Die Bedienung der Staubabsaugung ist landesspezifisch und kann 

sich von der hier beschriebenen Version unterscheiden. Beachten 

Sie die Informationen, die der gelieferten Staubabsaugung beiliegen. 

› Netzschalter des Fräsbohrplotters auf Stellung I schalten. 

› Deckel der Schallschutzhaube schließen. 

WARNUNG! 

Pneumatisch und elektrisch bewegte Maschinenteile. 

Gefahr von Quetschungen durch hohe Antriebskräfte. 

Stellen Sie sicher, dass die Schallschutzhaube geschlossen 

ist und greifen Sie während des Einschalten niemals in die 

Maschine. 

› Schalten Sie den Hauptschalter der Schallschutzhaube ein. 

Die Betriebsanzeige des Fräsbohrplotters leuchtet und der Fräsbohrkopf 

hebt sich. 

› Schalten Sie den PC ein. 

› Folgen Sie evtl. erscheinenden Bildschirmanweisungen. 



6.1.1. BoardMaster initialisieren 

› Klicken Sie auf dem Windows-Desktop auf das BoardMaster-Start- 

Icon. 

BoardMaster wird gestartet. 

› Folgen Sie den Bildschirmanweisungen. 

Hinweis: 

BoardMaster ist werkseitig für den COM1-Anschluss des PCs konfiguriert. 

Verwenden Sie einen anderen Anschluss, müssen Sie die Konfiguration 

im Menü Konfiguration - Schnittstelle... ändern. 

Ausführliche Informationen zur Bedienung der BoardMaster -Software 

finden Sie im beiliegenden Handbuch BoardMaster. 

Hinweis: 

Sollte der Fräsbohrplotter nach dem Start der BoardMaster Software 

nicht in die Nullposition verfahren, gehen Sie bitte zunächst wie im 

Kapitel 6.4., „Betriebsbereite Maschine einschalten“, auf Seite 74 

beschrieben vor. 

Nach Abschluss der Initialisierung erscheint das Dialogfeld 

Werkzeug Status. 

Abb. 27: Dialogfeld 

Werkzeug Status 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch fehlerhafte Bedienung. 

BoardMaster zeigt nicht die reale Werkzeugposition an, sondern 

übernimmt die Werte vom Zeitpunkt des letztmaligen 

Programmschließens. Fräsbohrkopf, Übergabestation und 

Werkzeug können bei falscher Positionsangabe kollidieren 

und beschädigt werden. 

Überprüfen Sie die im Dialogfeld genannten Positionen im 

Fräsbohrplotter und stellen Sie sicher, dass die aktuelle Werkzeugposition 

und die freie Position im Werkzeugmagazin ausgewählt 

sind. 



› Falls sich bereits Werkzeug im Fräsbohrplotter befindet, aktivieren 

Sie das entsprechende Auswahlfeld und geben Sie eine freie Position 

im Werkzeugmagazin an. 

› Wenn sich kein Werkzeug im Fräsbohrplotter befindet, deaktivieren 

Sie alle Auswahlfelder und geben Sie als freie Werkzeugposition den 

Wert 0 ein. 

› Klicken Sie auf OK. 

6.1.2. Das BoardMaster Anwendungsfenster 

In diesem Kapitel lernen Sie die grundlegenden Anzeige- und Funktionsbereiche 

des BoardMaster Anwendungsfensters kennen. Die Kenntnis 

der hier erklärten Begriffe hilft Ihnen, sich schnell zurechtzufinden, und 

sich einzelne Arbeitsschritte einzuprägen. 

Ausführliche Informationen zur Funktion der einzelnen Bedienelemente 

finden Sie im Handbuch BoardMaster 5.0. 

Abb. 28: BoardMaster Anwendungsfenster 

1 

2 

3 

5 

4 

6 

9 

10 

7 

8 

1 Titelleiste 

2 Menüleiste 

3 Funktionsleiste 

4 Arbeitsbereich 

5 Aktuelle Position des 

Fräsbohrkopfes 

6 Spiegelachse 

7 Mauszeiger-Koordinaten 

8 Statusleiste 

9 Mauszeiger 

10 Anwendungsfenster 

Kamerabild 



Titelleiste 

Menüleiste 

Funktionsleiste 

Arbeitsbereich 

Aktuelle Position des 

Fräsbohrkopfes 

Spiegelachse 

Mauszeiger-Koordinaten 

Statusleiste 

Anwendungsfenster 

Kamerabild 

In der Titelleiste steht der Programmname, der verwendete Fräsbohrplotter 

sowie der Name eines eventuell geladenen oder neu erstellten Jobs. 

Die Menüleiste enthält alle zur Verfügung stehenden Menüs. 

Die Funktionsleiste beinhaltet Funktionen zur manuellen Steuerung des 

Fräsbohrplotters und zum Starten automatischer Bearbeitungsverfahren. 

Zur Materialbearbeitung verfügbarer Bereich in dem das zu bearbeitende 

Material platziert werden muss. 

Das blaue Fadenkreuz zeigt die aktuelle Position des Fräsbohrkopfes an. 

Spiegelachse des Arbeitsbereiches. Das Basismaterial sollte mittig auf 

der Spiegelachse positioniert werden. 

Die aktuellen X- und Y-Koordinaten des Mauszeiger, referenziert auf die 

HOME-Postion. 

Die Statusleiste informiert über die Funktion von Schaltflächen, Anzeigen 

oder Bereiche, auf denen sich der Mauszeiger gerade befindet. 

Das Anwendungsfenster Kamerabild wird evtl. erst nach Initialisierung 

der IDS-Software angezeigt (siehe Kapitel 6.3., „Kamera einstellen“ auf 

Seite 63). Das Fenster zeigt den von der Kamera beobachteten Bereich. 

Beachten Sie, dass dieser nicht der aktuellen Position der Fräsbohrspindel 

entspricht. 

6.2. Sicherheitseinrichtungen prüfen 

WARNUNG! 

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch fehlerhafte 

Sicherheitseinrichtungen. 

Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht überbrückt oder außer 

Funktion gesetzt werden. 

Überprüfen Sie die Sicherheitseinrichtungen regelmäßig auf einwandfreie 

Funktion. 

Der Not-Aus-Schalter und der Schutzhaubenschalter müssen bei der 

Inbetriebnahme und regelmäßig, einmal monatlich, auf einwandfreie 

Funktion überprüft werden. 

Der Schutzhaubenschalter unterbricht nur die Fräsbohrplotter-Aktivitäten. 

Staubabsaugung und Druckluftfunktionen bleiben auch bei geöffnetem 

Haubendeckel aktiv. 

Bei Betätigung des Not-Aus-Schalters müssen sofort alle Geräte von der 

Spannungsversorgung getrennt werden. 



Schutzhaubenschalter prüfen 

Um den Schutzhaubenschalter zu prüfen, müssen Sie die Schallschutzhaube 

öffnen, während der Fräsbohrkopf z. B. in die PAUSE-Position 

verfährt. Gehen Sie hierzu folgendermaßen vor: 

› Klicken Sie in der BoardMaster-Funktionsleiste auf den Button Verfahre 

nach Pause und öffnen Sie während des Verfahrens die 


Falls der Fräsbohrkopf bereits in der PAUSE-Position steht, können 

Sie ihn z. B. auch in die NULL-Position verfahren. Klicken Sie hierzu 

auf den Button Verfahre nach Null. 

Der Fräsbohrkopf wird in Richtung PAUSE-Position verfahren und 

bleibt beim Öffnen der Schallschutzhaube sofort stehen. Das Board- 

Master Dialogfeld „Haube ist offen. Bitte schließen!“ erscheint. 

› Sollte der Fräsbohrkopf nicht stehen bleiben, stellen Sie sicher, dass 

die Kontaktschalter an der Haubendeckel-Befestigung einwandfrei 

funktionieren und wiederholen Sie die Prüfung. 

› Schließen Sie die Schallschutzhaube und klicken Sie auf OK. 

Das Dialogfeld Werkzeug Status erscheint. 



ACHTUNG! 







Stellen Sie sicher, dass die aktuelle Werkzeugposition und die 

freie Position im Werkzeugmagazin ausgewählt sind. 

› Wählen Sie die aktuelle Werkzeugposition aus. Befindet sich kein 

Werkzeug im Fräsbohrplotter, deaktivieren Sie alle Auswahlfelder 

und geben Sie als freie Werkzeugposition den Wert 0 ein. 




› Folgen Sie gegebenenfalls erscheinenden weiteren Bildschirmmeldungen. 

Der Fräsbohrplotter setzt die Arbeit fort. 

Hinweis: 

Bereits an den Fräsbohrplotter übertragene Daten gehen verloren, 

wenn die Schallschutzhaube geöffnet wird. Gegebenfalls müssen 

Sie bereits an den Fräsbohrplotter übertragene Bearbeitungsdaten 

noch einmal starten. 

Not-Aus-Taste überprüfen 

› Drücken Sie auf den Not-Aus-Schalter an der Schallschutzhaube. 

Alle Statusanzeigen erlöschen, alle Geräte werden außer Betrieb 

gesetzt. 

› Falls der Fräsbohrplotter und/oder die Staubabsaugung nicht außer 

Betrieb gesetzt werden, überprüfen Sie die Verkabelung. 

Stellen Sie sicher, dass die Geräte an die in der Schallschutzhaube 

verkabelte Netzversorgung angeschlossen sind und wiederholen Sie 

die Prüfung. 

› Drehen Sie den Not-Aus-Schalter in Pfeilrichtung, um die Maschine 

wieder in Betriebsbereitschaft zu setzen. 

Hinweis: 

Wurde die Maschine während des Betriebes ausgeschaltet, 

erscheint die Bildschirmmeldung „Warte auf Antwort von der 

Maschine“ und BoardMaster lässt sich nicht mehr bedienen. 

Beenden Sie BoardMaster in diesem Fall über den Windows- 

Taskmanager. 

6.3. Kamera einstellen 

Hinweis: 

Informationen zur Bedienung der IDS-Software finden Sie im PDF-Format 

auf der CD zur Framegrabberkarte. 

› Starten Sie BoardMaster. 

› Starten Sie das Programm IdsDemo aus der IDS-Programmgruppe. 



› Wählen Sie im FALCON Menü die Funktion Initialize aus und folgen 

Sie den Bildschirmmeldungen. 

Das aktuelle Kamerabild wird im Anwendungsfenster Kamerabild 

dargestellt. 

Hinweis: 

Falls kein Kamerabild gezeigt wird, überprüfen Sie die Kabelverbindungen. 

Gegebenenfalls müssen Sie das BNC-Verbindungskabel 

in den anderen BNC-Cinch Eingang der Framegrabberkarte 

stecken. 

6.3.1. Fiducialerkennung kalibrieren 

Als Fiducials sollten Bohrungen mit 1,5 mm Durchmesser verwendet 

werden. BoardMaster ist auf diesen Wert voreingestellt. Um die Bildverarbeitungssoftware 

auf diesen Wert zu kalibrieren, müssen Sie zunächst 

ein 1,5 mm Loch in das Basismaterial bohren. 

Fiducial bohren 

› Legen Sie Basismaterial auf die Sinterplatte. 

› Falls noch nicht geschehen, schalten Sie den Fräsbohrplotter ein, 

schließen Sie die Schallschutzhaube und starten Sie BoardMaster. 

› Klicken Sie auf den Button Werkzeugmagazin Dialog. 

Das Eingabefenster Werkzeug Positionen wird geöffnet. 

Abb. 30: Eingabefenster 

Werkzeug Positionen 

1 2 

3 

1 Position im Werkzeugmagazin 

2 Werkzeugauswahllisten 

3 Werkzeugmagazin Heben/Senken 



› Wählen Sie in der Werkzeugauswahlliste Werkz. für Pos. 1 des 

Werkzeugmagazins den Bohrer Spiral Drill 1.5 mm aus. 

Abb. 31: Bohrer für Fiducials 

positionieren 

› Klicken Sie im Feld Magazin (4) auf das Optionsfeld für Heben. 

Das Werkzeugmagazin wird zur Bestückung angehoben. 

› Stecken Sie einen beringten 1,5 mm Bohrer in die Halteklammer der 

Werkzeugposition 1 des Werkzeugmagazins. 

Hinweis: 

Informationen zur Bestückung des Werkzeugmagazins finden Sie 

im Kapitel 5.2., „Werkzeugmagazin“, auf Seite 55. 

› Schließen Sie die Schallschutzhaube. 

› Klicken Sie im Feld Magazin (4) auf das Optionsfeld für Senken. 

Das Werkzeugmagazin wird in den Magazinschacht gesenkt. 


› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf die Werkzeugauswahlliste und 

wählen Sie den Eintrag 1. Spiral Drill 1.5 mm 

Abb. 32: Bohrer für Fiducials 

auswählen 

› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf mit den Pfeiltasten so, dass der 

Bohrer mindestens 5 mm über dem Basismaterial steht. 



› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf den Button Motor ein / aus. 

Fräsbohrspindel und Staubabsaugung starten. 

Falls folgende BoardMaster Meldung erscheint, klicken Sie nicht auf 

den Button Stop, sondern warten Sie, bis die HF-Spindel die nötige 

Drehzahl (RPM) erreicht hat. Das Dialogfeld wird automatisch 

geschlossen. 

Abb. 33: Wartemeldung für 

Warmlaufzeit 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf den Button Kopf 

heben / senken, um ein Loch zu bohren. 

Nach dem Bohren wird der Fräsbohrkopf automatisch angehoben. 

› Klicken Sie, nachdem das Loch gebohrt wurde, in der Funktionsleiste 

auf den Button Motor ein / aus. 

Der Motor der Fräsbohrspindel wird abgeschaltet. 

Hinweis: 

Die Staubabsaugung schaltet automatisch nach der in BoardMaster 

definierten Zeit ab. Sie können sie bei Bedarf manuell 

abschalten. Informationen hierzu finden Sie im BoardMaster 


Kamera auf Fiducial kalibrieren 

› Wählen Sie in der Menüleiste Verfahre nach > Kamera >> Kopf. 

Der Fräsbohrkopf wird so verfahren, dass die Kamera über der Bohrung 

steht. 



Im Fenster Kamerabild sehen Sie die Bohrung. 

Abb. 34: Kamerabild 

Falls die Bohrung im Kamerabild nicht eindeutig vom Basismaterial zu 

unterscheiden ist, müssen gegebenenfalls die Helligkeits- und Kontrasteinstellungen 

geändert werden (siehe Kapitel 6.3.3., „Helligkeit und Kontrast 

einstellen“ auf Seite 69). 

› Klicken Sie in der Menüleiste des Fensters Kamerabild auf 

Einstellung. 

Das Eingabefenster Einstellung wird geöffnet. 

Abb. 35: Fiducial- 

Einstellung 

› Klicken Sie auf den Button KAMERA KALIBRIEREN. 

Das Eingabefenster Calibration wird geöffnet. 




Einstellung 

› Tragen Sie im Eingabefeld Diameter den Wert 1.5 ein. 


Nach erfolgreicher Kalibrierung erscheint die Meldung „Kalibrierung 

erfolgreich“. 

Abb. 37: Kalibrierung erfolgreich 


Einstellungen zur Fiducialerkennung speichern 

› Nach erfolgreicher Kalibrierung klicken Sie im Eingabefenster Einstellung 

auf OK. 

Die Kameraeinstellungen werden gespeichert und das Eingabefenster 

geschlossen. 



6.3.2. Kalibrierung nicht möglich? 

Abb. 38: Kalibrierung nicht 

möglich 

Falls die Meldung „Kalibrierung nicht möglich“ erscheint, kann dies 

folgende Ursachen haben: 

Ursache 

Fiducial nicht exakt unter 

Kamera 

Bohrung kann nicht vom 

Basismaterial unterschieden 


Vergrößerungsfaktor 

Glänzende Oberfläche 

(z. B. nach Galvanisierung) 

Bohrung unrund oder gratig 

Korrektur 

Fräsbohrkopf so verfahren, dass die 

Kamera genau über der Bohrung positioniert 

wird. 

Helligkeits- und Kontrasteinstellungen 

ändern (siehe Kapitel 6.3.3., „Helligkeit 

und Kontrast einstellen“) 

Kameramaßstab ändern (siehe „Kameramaßstab 

ändern“ auf Seite 70) 

Oberfläche der Leiterplatte im Bereich 

der Fiducialbohrungen mit Schleifpapier 

oder ähnlichem Material anrauhen. 

Andere Bohrung verwenden, beachten 

dass diese nicht gratig und unrund ist, 

scharfen Bohrer verwenden. 

› Klicken Sie auf OK, um das Dialogfeld „Kalibrierung nicht möglich“ zu 

schließen. 

6.3.3. Helligkeit und Kontrast einstellen 

Die Helligkeits- und Kontrasteinstellungen sind werkseitig voreingestellt. 

Gegebenenfalls müssen Sie diese den Umgebungsbedingungen entsprechend 

anpassen. 

› Klicken Sie in der Menüleiste des Fensters Kamerabild auf 

Einstellung, 




› Verschieben Sie den Helligkeits- und/oder Kontrastregler so, dass 

sich die Bohrung deutlich vom Basismaterial unterscheidet. 

› Klicken Sie auf den Button KAMERA KALIBRIEREN. 





› Falls die Kalibrierung nicht möglich ist, versuchen Sie weitere Korrekturmöglichkeiten 

(siehe „Kalibrierung nicht möglich?“ auf Seite 69). 



auf OK. 

› Die Kameraeinstellungen werden gespeichert und das Eingabefenster 

geschlossen. 

6.3.4. Kameramaßstab ändern 

Im Anwendungsfenster Kamerabild können Sie den Durchmesser der 

Bohrung messen. Falls Sie dabei einen anderen Wert als den von Ihnen 

gebohrten Durchmesser (z. B. 1,5 mm) ermitteln, müssen Sie den Kameramaßstab 

ändern. 

Hinweis: 

Falls die Bohrung im Kamerabild nicht eindeutig erkennbar ist, sollten 

Sie zunächst die Helligkeits- und Kontrasteinstellung ändern (siehe 

Kapitel 6.3.3., „Helligkeit und Kontrast einstellen“) 



› Klicken Sie gegebenefalls im Eingabefenster Einstellung auf OK, 

um das Fenster zu schließen. 

› Klicken Sie im Anwendungsfenster Kamerabild auf den Rand der 

Bohrung. 

› Klicken Sie auf den gegenüberliegenden Rand der Bohrung. 

Die Positionen in X-Richtung (DX), Y-Richtung (DY), und die Distanz 

DXY zwischen den Messpunkten werden am oberen Bildrand angezeigt. 

Abb. 40: Fiducialdurchmesser 

ermitteln 

1 

2 

1 DXY-Wert (Distanz zwischen zwei Messpunkten) 2 Messpunkte 

› Klicken Sie in der Menüleiste auf Einstellung. 



Einstellung 



Tragen Sie im Eingabefeld Fiducialdurchmesser den von Ihnen 

ermittelten DXY Wert ein (z. B. 0.801). 

Tragen Sie im Eingabefeld Mindestdurchmesser [mm] einen um 

0.1 mm kleineren Wert ein (z. B. 0.701). 

› Ein zu geringer Farbunterschied zwischen Bohrung und umgebenden 

Material kann dazu führen, dass die Bohrung nicht richtig 

erkannt wird. Tragen Sie in diesem Fall im Eingabefeld Mindestqualität 

[%] den Wert 70 ein. 

› Klicken Sie auf Übernehmen. 

› Klicken Sie auf KAMERA KALIBRIEREN. 

Das Eingabefenster Calibration wird geöffnet. 


Einstellung 

› Tragen Sie im Eingabefeld Diameter den tatsächlichen Bohrungsdurchmesser 

(z. B. 1.5) ein. 








› Tragen Sie im Eingabefenster Einstellung den tatsächlichen Wert 

(z. B. 1.5 mm) und den erforderlichen Mindestdurchmesser (z. B. 

1.4 mm) ein. 


eintragen 

› Klicken Sie auf Übernehmen. 

Wenn Sie jetzt die Bohrung erneut vermessen, sollte im Anwendungsfenster 

Kamerabild der richtige DXY-Wert für den Durchmesser 

angezeigt werden. 


kontrollieren 



auf OK. 

Die Kameraeinstellungen werden gespeichert und das Eingabefenster 

geschlossen. 



6.4. Betriebsbereite Maschine einschalten 

› Achten Sie auf den vorgeschriebenen Betriebstemperaturbereich 

von 15°C–25°C (59°F–77°F)! 

› Stellen Sie sicher, dass sich keine Gegenstände im Verfahrbereich 


› Schließen Sie den Deckel der Schallschutzhaube. 

WARNUNG! 

Pneumatisch und elektrisch bewegte Maschinenteile. 

Quetschgefahr durch hohe Antriebskräfte. 

Greifen Sie während des Einschalten niemals in die Maschine. 

› Stellen Sie sicher, dass die Druckluftanzeige in der Schallschutzhaube 

5,7 – 6,0 bar anzeigt. 

› Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter der Schallschutzhaube 

ein und warten Sie, bis die Betriebsanzeige am Fräsbohrplotter 

leuchtet. 

› Schalten Sie den PC ein. 

› Klicken Sie auf dem Windows-Desktop auf das BoardMaster-Icon. 

BoardMaster wird gestartet und das Dialogfeld Werkzeug Status 

erscheint. 

ACHTUNG! 







Stellen Sie sicher, dass die aktuelle Werkzeugposition und die 

freie Position im Werkzeugmagazin ausgewählt sind. 





› Wählen Sie die Position aus, in der sich im Fräsbohrplotter tatsächlich 

ein Werkzeug befindet und tragen Sie eine freie Position im 

Werkzeugmagazin ein. 

Sollte sich noch kein Werkzeug im Fräsbohrplotter befinden, deaktivieren 

Sie alle Optionen im Dialogfeld. 


Hinweis: 

Sollten Sie, nachdem Sie auf OK geklickt haben, feststellen, dass 

die Werkzeugpositionen nicht stimmen, drücken Sie sofort den 

Not-Aus-Schalter, um alle Aktivitäten des Fräsbohrplotters zu 

beenden. 

Soweit beim letztmaligen Beenden von BoardMaster noch nicht 

geschehen, wird der Fräsbohrkopf automatisch in die NULL-Position 

verfahren. 

Einschaltprobleme beheben 

• Ist die Schallschutzhaube richtig geschlossen? 

• Ist die Maschine am Hauptschalter der Schallschutzhaube eingeschaltet? 

• Leuchtet die Betriebsanzeige des Fräsbohrplotters? 

• Ist der Not-Aus-Schalter auf Betriebsbereitschaft gestellt? 

• Sind alle Kabel und Schläuche richtig angeschlossen? 

• Ist BoardMaster richtig konfiguriert 

(Menü Konfiguration - Schnittstelle...) 


Arbeitsvorbereitung 

7. Arbeitsvorbereitung 

7.1. Passlochsystem erstellen 

Mit Hilfe des Kamerasystems können die Bohr- und Fräskoordinaten auf 

dem Basismaterial an definierten Referenzkoordinaten, sogenannten 

Fiducials, ausgerichtet werden. Allerdings ist dieser Vorgang relativ zeitaufwendig, 

da das Kamerasystem die Fiducials suchen und erkennen 

muss. Sie können diesen Vorgang beschleunigen, indem Sie das Basismaterial 

möglichst exakt auf der Spiegelachse der Sinterplatte positionieren. 

Dabei hilft Ihnen ein Passlochsystem mit Passerstiften. 

7.1.1. Passlöcher in Sinterplatte bohren 

WARNUNG! 

Pneumatische betriebene Bauteile. 

Hohe Antriebskräfte können Gliedmaßen abtrennen und/oder 

Quetschungen verursachen. 

Stellen Sie sicher, dass keine Befehle von BoardMaster abgesetzt 

werden können. 

Greifen Sie niemals in den Magazinschacht und entfernen Sie hineingefallene 

Werkzeuge/Gegenstände immer nur mit einer Zange 

oder Pinzette. 

Folgende Vorgehensweise beschreibt die Bohrung der Passlöcher für 

vorgebohrtes Basismaterial (9“ x 12“, Bohrlochabstand 295 mm). Falls 

Sie anderes Basismaterial verwenden, müssen Sie die Passlöcher gegebenenfalls 

an anderen Positionen bohren. 

› Entfernen Sie gegebenenfalls das Basismaterial von der Sinterplatte. 

› Schalten Sie die Maschine ein (siehe „Betriebsbereite Maschine einschalten“ 

auf Seite 74). 

› Stellen Sie sicher, dass die Schallschutzhaube geschlossen ist. 

› Klicken Sie in der Menüleiste auf den Button Verfahre nach Pause. 

Der Fräsbohrkopf wird in die PAUSE-Position verfahren. 

› Klicken Sie auf den Button Werkzeugmagazin Dialog. 




W 

Abb. 47: Fenster Werkzeug 

Positionen 

› Wählen Sie in der Auswahlliste für Pos. 1 den Passlochbohrer 

Spiral Drill Ref 2.95 aus. 

› Wählen Sie in der Auswahlliste für Pos. 2 den Bohrer 

Spiral Drill 3.0 mm aus. 

Diesen Bohrer benötigen Sie später für die Passlochbohrungen im 

Basismaterial. 

› Klicken Sie im Feld Magazin auf das Optionsfeld für Heben. 


› Öffnen Sie die Schallschutzhaube. 

› Bestücken Sie das Werkzeugmagazin folgendermaßen: 

Halteklammer Bohrer 

1 2,95 mm 

2 3,0 mm 

Hinweis: 

Informationen zur Bestückung des Werkzeugmagazins finden Sie 

im Kapitel 5.2., „Werkzeugmagazin“, auf Seite 55. 




› Klicken Sie im Feld Magazin auf das Optionsfeld für Senken. 



› Stellen Sie sicher, dass der 2,95 mm Passlochbohrer ausgewählt ist. 

Klicken Sie gegebenenfalls in der Funktionsleiste auf die Werkzeugauswahlliste 

und wählen Sie den Eintrag 1. Spiral Drill Ref 2.95 mm 

Abb. 48: Passlochbohrer für 

Sinterplatte auswählen 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf den Button Verfahre nach 

Home, um den Fräsbohrkopf auf der Spiegelachse zu positionieren. 

Der Fräsbohrkopf verfährt in die HOME Position. 

› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf mit den Pfeiltasten für die X-Richtung 

so weit, dass er mindestens 5 mm vom Rand der Sinterplatte 

entfernt über der Sinterplatte steht. 

Achten Sie darauf, dass Sie den Fräsbohrkopf nicht in Y-Richtung 

verfahren, da die Passlöcher sonst nicht auf der Spiegelachse positioniert 


Hinweis: 

Sie können die Schrittweite des Fräsbohrkopfes im Eingabefeld 

zwischen den Pfeiltasten ändern. 



Abb. 49: Passlochabstand 

auf Sintermaterial 

1 

295 mm 

2 

min. 5 mm 

3 

3 

1 Sinterplatte 2 Spiegelachse 3 HOME-Position 


Fräsbohrspindel und Staubabsaugung starten. 

Falls folgende BoardMaster Meldung erscheint, klicken Sie nicht auf 

den Button Stop, sondern warten Sie, bis die HF-Spindel die nötige 

Drehzahl (RPM) erreicht hat. Das Dialogfeld wird automatisch 

geschlossen. 

Abb. 50: Wartemeldung für 

Warmlaufzeit 


heben / senken, um das Loch zu bohren. 

Nach dem Bohren wird der Fräsbohrkopf automatisch angehoben. 



› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf mit den Pfeiltasten in der Funktionsleiste 

um 295 mm in X-Richtung. 

› Klicken Sie auf den Button Kopf heben /senken, um das Loch zu 

bohren. 



Der Motor der Fräsbohrspindel wird abgeschaltet. 

Hinweis: 

Die Staubabsaugung schaltet automatisch nach der in BoardMaster 

definierten Zeit ab. Sie können sie bei Bedarf manuell 

abschalten. Informationen hierzu finden Sie im BoardMaster 


7.1.2. Passlöcher in Basismaterial bohren 

Folgende Vorgehensweise beschreibt die Bohrung der Passlöcher in 

Basismaterial der Größe 229 x 305 mm (9“ x 12“). Falls Sie anderes/kleineres 

Basismaterial verwenden, müssen Sie gegebenenfalls die Passlochstifte 

in der Sinterplatte neu positionieren und entsprechende 

Passlochabstände in das Basismaterial bohren. 

Falls Sie Basismaterial ohne vorgebohrte Passlöcher verwenden, gehen 

Sie folgendermaßen vor: 

› Klicken Sie auf den Button Verfahre nach Pause. 

› Entfernen Sie vorhandene Bohrspäne mit einem Pinsel oder Staubsauger. 

› Ziehen Sie gegebenenfalls vorhandene Passlochstifte mit einer 

Flachzange aus der Sinterplatte heraus. 

› Legen Sie das Basismaterial in Y-Richtung möglichst zentriert auf die 

Spiegelachse der Sinterplatte. 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf die Werkzeugauswahlliste und 

wählen Sie den Eintrag 2. Spiral Drill 3.0 mm aus. 

Abb. 51: Passlochbohrer für 

Basismaterial auswählen 



› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf den Button Verfahre nach 

Home. 

› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf mit den Pfeiltasten für die X-Richtung 

so weit, dass er mindestens 5 mm vom Rand des Basismaterials 

entfernt über dem Basismaterial steht. 

Achten Sie darauf, den Fräsbohrkopf nicht in Y-Richtung zu verfahren. 

Abb. 52: Passlochabstand 

Basismaterial 

min. 5 mm 

1 

1 

2 

3 

1 

min. 5 mm 

1 Basismaterial 2 Sinterplatte 3 Spiegelachse 


Die Fräsbohrspindel startet. 


heben / senken. 

› Verfahren Sie, nachdem das Loch gebohrt wurde, den Fräsbohrkopf 

mit den Pfeiltasten in der Funktionsleiste um 295 mm in X-Richtung. 



› Klicken Sie auf den Button Kopf heben /senken. 



› Der Motor der Fräsbohrspindel wird abgeschaltet. 

7.1.3. Passlochstifte in Sinterplatte montieren 

› Klicken Sie auf den Button Verfahre nach Pause. 

Der Fräsbohrkopf wird in die PAUSE-Position verfahren. 

› Öffnen Sie die Schallschutzhaube und entfernen Sie die Bohrspäne 

mit einem Pinsel oder Staubsauger. 

› Entnehmen Sie das Basismaterial. 

› Stecken Sie die Passlochstifte mithilfe einer Zange mit dem gefasten 

Ende in die Sinterplatte. Die Passlochstifte müssen so weit aus der 

Sinterplatte herausstehen, dass sie in das aufzulegende Basismaterial 

reichen. Dabei dürfen Sie jedoch nicht über das Basismaterial 

hinausragen. 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch zu weit herausragende Passlochstifte. 

Fräsbohrkopf und/oder Werkzeug können beschädigt werden. 

Stellen Sie sicher, dass die Passlochstifte niemals weiter aus 

der Sinterplatte herausragen, als das zu bearbeitende Material 

dick ist. 

Hinweis: 

Notieren Sie sich die Koordinaten der Passlochstifte, so dass sie 

jederzeit wissen, in welchem Abstand die Passlöcher auf 

neuen/anderen Basismaterialien gebohrt werden müssen. 


Arbeitsablauf 

8. Arbeitsablauf 

In diesem Kapitel lernen Sie die grundlegende Vorgehensweise zur 

Erstellung einer zweiseitg zu bestückenden Leiterplatte mit der Fräsbohrmaschine 

ProtoMat H100. 

Wir empfehlen, dieses Kapitel unter Verwendung der mitgelieferten 

Dateien Tutor.LMD und Fiducial.LMD durchzuarbeiten. Sie finden diese 

Dateien unter dem Programmverzeichnis (abhängig von Ihrer Windows- 

Konfiguration, z. B. C:\Programme) im Ordner \LPKF 50\BMaster. 

Hinweis: 

Um optimale Arbeitsergebnisse zu erhalten und mögliche Fehlerquellen 

rechtzeitig zu erkennen, lesen Sie auch das Kapitel „Praxistipps“ 

auf Seite 127. 

Hinweis: 

Informationen zu speziellen Anwendungen sowie zur Bedienung der 

BoardMaster Software finden Sie im Handbuch BoardMaster 

Benötigte Materialien 

Um aus den in der Datei Tutorial.LMD verwendeten Produktionsdaten 

eine zweiseitig zu bestückende Leiterplatte zu produzieren, benötigen 

Sie folgende Materialien und Werkzeuge: 

• Zweiseitig kupferbeschichtetes Basismaterial 

(wir empfehlen für den ersten Einsatz die Verwendung des mitgelieferten 

Basismaterials) 

• Werkzeuge 

– 2 Stück Universal Cutter 0.2 mm 

– Contour Router 2.0 mm 2.0 mm 

– End Mill 1.0 mm 

– Spiral Drill 0.6 mm 




• Pinsel zum Entfernen der Bohrspäne 


Arbeitsablauf 

8.1. Basismaterial auflegen 

Das Basismaterial wird durch das Vakuumsystem auf der Sinterplatte 

gehalten. Verwenden Sie nach Möglichkeit Basismaterial mit der Mindestgröße 

(229 mm x 305 mm; 9“ x 12“), um den sicheren Halt durch das 

Vakuumsystem zu gewährleisten. 

Um einwandfreie Ergebnisse zu erhalten, muss das Basismaterial absolut 

eben auf der Sinterplatte aufliegen. Durch Schmutz (Bohr-/Frässpäne) 

verursachte Materialunebenheiten können das Arbeitsergebnis negativ 

beeinflussen. 

› Entfernen Sie evtl. vorhandene Bohr- und Frässpäne mit einem Pinsel 

von der Sinterplatte und stellen Sie sicher, dass sich keine Bohr- 

/Fräsgrate auf dem Basismaterial befinden. 

› Legen Sie das Basismaterial so auf die Sinterplatte, dass die Passlochstifte 

in die Passlochbohrungen des Basismaterials greifen. 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch herausragende Passlochstifte. 

Über das Basismaterial ragende Passlochstifte können Werkzeuge, 

Fräsbohrkopf und Werkstück unwiederbringlich zerstören. 

Stellen Sie sicher, dass die Passlochstifte nicht über das Basismaterial 

hinausragen. 

Hinweis: 

Bei Materialien kleiner DIN A4-Format müssen Sie die freiliegenden 

Bereiche der Sinterplatte abdecken. Verwenden Sie hierzu eine entsprechend 

zugeschnittene Papierschablone und stellen Sie sicher, 

dass sich diese nicht aufwölbt. 

8.2. Arbeitsbereich festlegen 

Um die Leiterplattendaten mit optimalem Nutzen auf dem Basismaterial 

zu platzieren, müssen Sie zunächst die Größe des verwendeten Basismaterials 

festgelegen. Dies geschieht durch Verfahren des Fräsbohrkopfes 

und Einlesen der Koordinaten. 

WARNUNG! 

Verletzungsgefahr durch automatisches Verfahren 

Große Antriebskräfte können Quetschungen verursachen. 

Stellen Sie sicher, dass die Schallschutzhaube geschlossen ist 

und keine Personen in den Verfahrbereich des Fräsbohrplotters 

gelangen können. 


Arbeitsablauf 

Arbeitsbereich festlegen 

Beachten Sie die Lage der Passlochstifte. Diese dürfen nicht im Arbeitsbereich 

liegen. 

Halten Sie unbedingt die angegebene Reihenfolge zum Setzen der Koordinaten 

ein (erst vordere, rechte Ecke - dann hintere, linke Ecke)! 

Hinweis: 

Es kann immer nur ein Arbeitsbereich definiert werden. Die Koordinaten 

eines evtl. bereits bestehenden Arbeitsbereiches werden überschrieben. 

› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf mittels Pfeiltasten an die vordere 

rechte Ecke (X/Y-Min) des gewünschten Arbeitsbereiches. 

› Klicken Sie in der BoardMaster Menüleiste auf Konfiguration > 

Material > Setzen X,Y-Min. 

Die Koordinaten für die vordere rechte Ecke des Arbeitsbereichs 

werden eingelesen. 

› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf mittels Pfeiltasten in die hintere linke 

Ecke" (X/Y-Min) des gewünschten Arbeitsbereiches. 

› Klicken Sie in der BoardMaster Menüleiste auf Konfiguration > 

Material > Setzen X,Y-Max. 

Die Koordinaten für die hintere linke Ecke werden eingelesen. 

Das Basismaterial wird dunkelgrau dargestellt. 

8.3. Job einrichten 

Ein Job entspricht in der Regel einem Arbeitsauftrag und besteht aus 

einem oder mehreren Projekten. 

Projekte enthalten die Produktionsdaten und bestehen in der Regel aus 

mehreren Phasen. Projekte werden als *.LMD Datei gespeichert. 

Die Bearbeitung eines Jobs erfolgt phasenweise. Dabei werden identische 

Phasen aus verschiedenen Projekten zu einer Produktionsphase 

zusammengefasst. Jede Produktionsphase, z. B. MillingBottom (Fräsen 

der Lötseite), muss einzeln ausgewählt, zur Bearbeitung vorbereitet 

(z. B. Werkzeuge einsetzen) und gestartet werden. 

Um einen Job einzurichten, müssen Sie zunächst die benötigten *.LMD- 

Dateien (Projekte) importieren. 

Hinweis: 

Sie können auch einzelne Projekte abarbeiten, ohne diese als Job zu 

speichern. Jobs dienen nur der einfacheren Handhabung/Verwaltung 

Ihrer Aufträge. 


Arbeitsablauf 

8.3.1. Projekte importieren 

Die „Arbeitsanweisung“ für BoardMaster, in welcher Art und Weise das 

Basismaterial bearbeitet wird, ist in den Produktionsdaten (Projekten) 

enthalten. Diese müssen als *.LMD-Datei in BoardMaster importiert werden. 

Zum Kennenlernen können Sie die mitgelieferte Datei Tutorial.LMD verwenden. 

Diese Datei enthält die notwendigen Daten zur Produktion einer 

zweiseitigen, durchkontaktierten Leiterplatte. 

Hinweis: 

Die Datei Tutorial.LMD wurde bei der Installation in das Verzeichnis 

..\LPKF50\Data kopiert. 

Projekt importieren 

› Klicken Sie auf Datei > Importieren > LMD oder LPR... 

Das Dialogfeld Projekt importieren erscheint. 

› Wählen Sie eine Produktionsdatei aus (z. B. Tutor.LMD) und klicken 

Sie auf Öffnen. 

Das Layout der Tutorial-Daten wird mittig auf dem Arbeitsbereich 

platziert. 

Hinweis: 

Um weitere Projekte zu importieren, wiederholen Sie den Vorgang. 


Arbeitsablauf 

8.3.2. Projekt auf dem Basismaterial ausrichten 

Um das Basismaterial optimal zu nutzen, können Sie die Projekte als einoder 

mehrfachen Nutzen beliebig auf dem Arbeitsbereich ausrichten. 

Projekt verschieben 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf den Button Projekt verschieben. 

› Ziehen Sie das zu verschiebende Projekt mit gedrückter linker Maustaste 

an die gewünschte Position auf dem Arbeitsbereich. Halten Sie 

dabei mindestens 10 mm Abstand zu den Rändern des Basismaterials 

ein. 

Abb. 53: Projekt platzieren 

Hinweis: 

Sie können ein Projekt auch exakt an Bezugspunkten ausrichten, 

drehen, skalieren und als Mehrfachnutzen definieren. Verwenden 

Sie hierzu den Menüeintrag Bearbeiten > Platzieren. 

8.3.3. Fiducials importieren 

Wollen Sie mit der kamerabasierten Fiducial-Erkennung arbeiten, können 

Sie die als eigenständiges Projekt im Verzeichnis ..\LPKF50\Data abgelegte 

Datei Fiducial.LMD verwenden. 

› Klicken Sie auf Datei > Importieren > LMD oder LPR... 

Das Dialogfeld Projekt importieren erscheint. 

› Wählen Sie die Projektdatei Fiducial.LMD aus und klicken Sie auf 

Öffnen. 

Die Daten für eine Fiducial-Bohrung werden mittig auf dem Arbeitsbereich 

platziert. 


Arbeitsablauf 

8.3.4. Fiducials platzieren 

Damit die Produktionsdaten präzise anhand der Fiducials ausgerichtet 

werden können, benötigen Sie mindestens vier Fiducials. Diese sollten 

mit jeweils 10 mm Abstand zu den Produktionsdaten Tutor.LMD platziert 


› Klicken Sie in der Menüleiste auf Bearbeiten > Plazierung.... 

Das Eingabefenster Platzierung wird geöffnet. 


Platzierung 

› Wählen Sie im linken Auswahlfeld das Projekt Tutor.LMD. 

› Notieren Sie sich die im Feld Abstand [mm] angezeigten X- und Y- 

Werte. Diese geben die Größe des Tutor.LMD Layouts an. 

› Wählen Sie im linken Auswahlfeld das Projekt Fiducial.LMD aus. 

Abb. 55: Fiducialabstand 

und -nutzen definieren 

› Geben Sie im Feld Nutzen jeweils den Wert 2 ein. 

(2 Nutzen in X-Richtung und 2 Nutzen in Y-Richtung = 4 Fiducials) 


Arbeitsablauf 

› Tragen Sie im Feld Abstand [mm] die notierten Werte für X und Y 

zuzüglich 10 mm ein. 

Der Abstand zwischen den Fiducials wird damit 10 mm größer als 

das Tutor.LMD Layout. 


Auf dem Arbeitsbereich werden vier Fiducials dargestellt. 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf den Button Projekt verschieben. 

› Verschieben Sie die Fiducials mit gedrückter linker Maustaste, so 

dass sie um die Produktionsdateien herum angeordnet sind. 

Eine exakte Ausrichtung ist dabei nicht nötig. 

Abb. 56: Fiducials 

platzieren 

Hinweis: 

Sie können die Fiducials auch mittels Bezugspunkten ausrichten. 

Verwenden Sie hierzu den Menüeintrag Bearbeiten > Platzieren. 


Arbeitsablauf 

8.3.5. Job speichern 

Nachdem Sie Ihre Projekte auf dem Arbeitsbereich platziert haben, können 

Sie die Einstellungen als Job speichern: 

› Klicken Sie in der Menüleiste auf Datei > Speichern als... 

› Vergeben Sie einen den Job beschreibenden Dateinamen und speichern 

Sie die Datei in einem beliebigen Verzeichnis. 

8.4. Werkzeuge einrichten 

Die für einen Job benötigten Werkzeuge sind in den Produktionsdaten 

definiert. Für den automatischen Werkzeugwechsel müssen Sie 

zunächst in BoardMaster die Werkzeugpositionen definieren und dann 

die Werkzeuge in die entsprechenden Positionen des Werkzeugmagazins 

setzen. 

8.4.1. Werkzeugpositionen in BoardMaster definieren 

› Klicken Sie auf den Button für den Werkzeugmagazin Dialog. 



Arbeitsablauf 


Werkzeugpositionen 

1 2 3 

5 

4 

1 Position im Werkzeugmagazin 

2 Werkzeugauswahllisten 

3 Benötigte Werkzeuge 

4 Werkzeugmagazin Heben/Senken 

5 Weitere Werkzeugpositionen aufrufen 

Das Werkzeugmagazin kann maximal 30 Werkzeuge aufnehmen. Die 

Halteklammern (Positionen) sind von 1 bis 30 durchnumeriert und entsprechen 

den auf der linken Seite des Eingabefensters unter Pos. vorgegebenen 

Positionen. 

In den Werkzeugauswahllisten unter Werkz. (2) können Sie jeweils ein 

Werkzeug für die entsprechende Position im Werkzeugmagazin auswählen. 

Hinweis: 

Jede Auswahlliste enthält alle zur Verfügung stehenden Werkzeuge. 

Die für den Job benötigten Werkzeuge sind mit * oder + markiert. 

Hinweis: 

Um Werkzeuge für die Positionen 11 – 30 zu definieren, klicken Sie auf 

Seite Up oder Seite Dn (5) 

BoardMaster unterstützt Sie bei der Zuordnung der Werkzeugpositionen 

durch Vorgabe der für den Job benötigten Werkzeuge. Diese sehen Sie 

im Feld Benötigt für aktuellen Job (Phase) (3). Die vorangestellten 

Zahlen kennzeichnen die für die aktuell in der Funktionsleiste ausgewählte 

Phase benötigten Werkzeuge und geben die benötigte Standzeit 

in mm (Fräser) bzw. die Anzahl der Bohrungen (Bohrer) an. 


Arbeitsablauf 

Werkzeug für Position 1 des Werkzeugmagazins auswählen 

› Wählen Sie aus der Werkzeugauswahlliste Werkz. für Pos. 1 das 

erste für den Job benötigte Werkzeug aus (hier den Universal Cutter 

0.2 mm marking zum Körnen der Bohrungen). 

Abb. 58: Werkzeugpositionen 

zuweisen 

Werkzeuge für weitere Postionen auswählen 

› Wählen Sie aus der Werkzeugauswahlliste für Pos. 2 das nächste 

für den Job benötigte Werkzeug aus. 

› Wählen Sie aus den weiteren Werkzeugauswahllisten jeweils eins 

der benötigten Werkzeuge aus. 

Nachdem Sie den benötigten Werkzeugen jeweils eine Werkzeugposition 

zugeweisen haben, könnte das Eingabefenster folgendermaßen 

aussehen: 

Abb. 59: Definierte Werkzeugpositionen 

Hinweis: 

Für die benötigten Werkzeuge können beliebige Position im Werkzeugmagazin 

definiert werden. 

› Klicken Sie im Feld Magazin auf das Optionsfeld für Heben. 



Arbeitsablauf 

8.4.2. Werkzeuge einsetzen 

WARNUNG! 

Verletzungsgefahr durch spitze/scharfe Werkzeuge. 

Werkzeuge immer mit Vorsicht in die Hand nehmen und bei Nichtgebrauch 

in der zugehörigen Werkzeugbox aufbewahren. 

ACHTUNG! 

Empfindliche Werkzeuge 

Die teilweise sehr dünnen Werkzeuge können durch falsche 

Handhabung, Sturz oder Schlag brechen. 

Werkzeuge immer mit Vorsicht in die Hand nehmen und bei Nichtgebrauch 

in der zugehörigen Werkzeugbox aufbewahren. 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch nicht zugelassenes Werkzeug. 

Werkzeuge mit falschem Durchmesser, falscher Länge oder minderer 

Qualität können Gerät und Werkstück unwiederbringlich 

zerstören. 

Verwenden Sie nur Original LPKF Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser 

von 1/8 Zoll (3,175 mm). 

ACHTUNG! 

Verwendung von ungeeignetem Werkzeug. 

Die Werkzeuge sind nur für die vorgesehene Bearbeitungsmethode 

bestimmt. Missbrauch kann zu Maschinen-, Werkzeug- und 

Werkstückschäden führen. 

Verwenden Sie zum Bohren ausschließlich LPKF Bohrer und zum 

Fräsen ausschließlich LPKF Fräser. 

ACHTUNG! 

Falsche Bestückung des Werkzeugmagazins. 

Fehlerhafte Arbeitsergebnisse durch Verwendung der falschen 

Werkzeuge. 

Beachten Sie bei der Bestückung des Werkzeugmagazins die 

richtige Auswahl und Position der Werkzeuge entsprechend der 

Angaben im Eingabefenster Werkzeug Positionen. 

Hinweis: 

Um das Werkzeugmagazin zu bestücken, müssen die Werkzeuge mit 

Distanzringen beringt sein. Informationen hierzu finden Sie im Kapitel 

12.1., „Werkzeuge“, auf Seite 115. 

Hinweis: 

Informationen zur Bestückung des Werkzeugmagazins finden Sie im 

Kapitel.5.2., „Werkzeugmagazin“, auf Seite 55 


Arbeitsablauf 

› Öffnen Sie den Deckel der Schallschutzhaube. 

› Positionieren Sie die benötigten Werkzeuge in die im Eingabefeld 

Werkzeug Positionen definierten Halteklammern (Positionen) des 

Werkzeugmagazins (siehe Kapitel 5.2., „Werkzeugmagazin“ auf 

Seite 55) 


› Klicken Sie im Feld Magazin (4) auf das Optionsfeld für Senken. 



8.5. Bearbeitung starten 

Die Bearbeitung der Produktionsdaten erfolgt phasenweise, wobei jede 

Produktionsphase manuell gestartet werden muss. Normalerweise werden 

die Produktionsphasen in der von BoardMaster vorgegebenen Reihenfolge 

abgearbeitet. Es ist jedoch auch jederzeit möglich, eine 

Produktionsphase manuell auszuwählen und innerhalb dieser nur 

bestimmte Werkzeuge zu verwenden. 

8.5.1. Produktionsphase auswählen 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf die Auswahlliste Aktuelle Produktionsphase 

und wählen Sie die gewünschte Produktionsphase 

aus (z. B. 1. MarkingDrills). 

Für die Bearbeitung einer Produktionsphase stehen folgende Möglichkeiten 

zur Verfügung: 

• Bearbeitung der gesamten Produktionsphase 

• Teilbearbeitung durch selektierte Werkzeuge 

• Teilbearbeitung selektierter Linienzüge 

• Teilbearbeitung selektierter Linienzüge durch selektierte Werkzeuge 


Arbeitsablauf 

Gesamte Produktionsphase bearbeiten 

› Klicken Sie in der Funktionsleiste auf All+. 

Es werden alle Linienzüge zur Bearbeitung ausgewählt. 

Hinweis: 

Um eine Teilbearbeitung durchzuführen, wählen Sie Bearbeiten > 

Selektieren und/oder die Selektionsfunktionen in der Menüleiste. 

Informationen hierzu finden Sie im BoardMaster Handbuch. 

8.5.2. Produktionsphase starten 

› Klicken Sie auf Start, um die Produktionsphase zu starten. 

Die Daten werden zum Fräsbohrplotter übertragen, der Fräsbohrplotter 

beginnt mit der Bearbeitung. 


Ausschalten 

9. Ausschalten 

9.1. Maschine ausschalten 

Um Datenverluste zu vermeiden und die Maschine für die schnellen Wiedereinsatz 

vorzubereiten, halten Sie beim Ausschalten folgende Reihenfolge 

ein: 

› BoardMaster beenden. 

Falls die Meldung „Warte auf Antwort von der Maschine ...“ erscheint, 

klicken Sie bitte nicht auf Abbrechen, sondern warten Sie, bis alle 

noch im Speicher befindlichen Kommandos abgearbeitet wurden. 

Die Abfrage „Mit Fräs-/Bohrkopf zum Referenzpunkt fahren?“ 

erscheint. 

Abb. 60: Dialogfeld „Mit 

Fräsbohrkopf zum 

Referenzpunkt 

fahren“ 

› Klicken Sie auf Ja. 


aus. 

Hinweis: 

Der nächste Einschaltvorgang wird erheblich verkürzt, wenn der Fräsbohrkopf 

beim Beenden von BoardMaster bereits zum Referenzpunkt 

(NULL-Position) verfahren wurde. 

Hinweis: 

Falls Sie die Maschine oder den Fräsbohrplotter ausschalten, ohne 

BoardMaster zu beenden, erscheint je nach Bearbeitungsstand ein 

oder mehrmals die Abfrage „Möchten Sie den aktuellen Vorgang wirklich 

beenden?“ 

Bestätigen Sie alle Dialogfelder mit Ja, um BoardMaster zu beenden. 

Hinweis: 

Falls Sie die Maschine am Hauptschalter oder über Not-Aus ausschalten 

während der Fräsbohrplotter aktiv ist, erscheint die Meldung 

„Warte auf Antwort von Maschine ...“ und BoardMaster lässt sich nicht 

mehr bedienen. Beenden Sie BoardMaster in diesem Fall über den 

Windows-Taskmanager. 


Ausschalten 

9.2. Maschine außer Betrieb nehmen 

Um die Maschine vollständig, z. B. für Wartungsarbeiten, außer Betrieb 

zu nehmen, halten Sie folgende Reihenfolge ein: 

› Legen Sie das evtl. in der Spannzange befindliche Werkzeug im 

Werkzeugmagazin ab. 

ACHTUNG! 

Sachschäden durch vorhandene Werkzeuge. 

Der Fräsbohrkopf wird bei Außerbetriebnahme auf die Sinterplatte 

abgesenkt. Fräsbohrspindel und Werkzeug können dabei 

durch eingespanntes Werkzeug beschädigt werden. 

Stellen Sie sicher, dass sich kein Werkzeug in der Spannzange 

befindet. 

› Entnehmen Sie dem Werkzeugmagazin alle Werkzeuge und bewahren 

Sie diese in der zugehörigen Werkzeugbox auf. 

Hinweis: 

Ist BoardMaster nicht mehr aktiv und der Fräsbohrplotter bereits 

ausgeschaltet, können Sie das Werkzeugmagazin auch manuell 

anheben, um die Werkzeuge zu entnehmen. Informationen hierzu 

finden Sie im Kapitel 8.4.2., „Werkzeuge einsetzen“, auf Seite 93. 

› Beenden Sie BoardMaster. 


aus (Schalterstellung O) 

› Schalten Sie den Netzschalter am Fräsbohrplotter auf Stellung O. 

› Sichern Sie den Fräsbohrkopf mit den Transportsicherungen (siehe 

Abb. 10 auf Seite 34). 

› Unterbrechen Sie die Druckluftversorgung. 

› Schalten Sie den Netzschalter der Staubabsaugung auf OFF. 

Hinweis: 

Wollen Sie den PC nicht für andere Anwendungen weiterverwenden, 

fahren Sie das Betriebssystem herunter und schalten Sie den PC aus. 


Reinigung und Wartung 

10. Reinigung und Wartung 

Um Sicherheit und Funktion der Fräsbohrmaschine zu gewährleisten, 

müssen Sie die Geräte regelmäßig reinigen und warten. 

10.1. Oberflächen reinigen 

WARNUNG! 

Personenschäden durch Ausblasen mit Druckluft. 

Scharfkantige Bohr- und Frässpäne können durch Aufwirbeln zu 

Augen- und Hautverletzungen führen. 

Schallschutzhaube und andere Geräteteile dürfen nicht mit 

Druckluft ausgeblasen werden. 

ACHTUNG! 

Sachschäden durch ungeeignete Reinigungsmittel. 

Materialien können beschädigt und infolge dessen Maschinenfunktionen 

beeinträchtigt werden. 

Reinigen Sie die Geräte nur mit Pinsel und trockenen Tüchern. 

• Entfernen Sie evtl. noch vorhandene Bohr- und Frässpäne sofort 

nach jeder Anwendung mit einem Pinsel oder saugen Sie sie ab. 

• Achten Sie darauf, dass keine Bohr- oder Frässpäne in das innere 

der Maschine gelangen 

• Reinigen Sie die Maschine und Geräte nur mit einem trocken Tuch 

• Beachten Sie die Reinigungshinweise bei den folgenden Wartungsanweisungen. 

10.2. Sicherheitseinrichtungen testen 

Der Not-Aus-Schalter und der Schutzhaubenschalter müssen mindestens 

einmal monatlich auf einwandfreie Funktion getestet werden. 

Informationen zur Überprüfung der Not-Aus-Funktion und des Schutzhaubenschalters 

finden Sie im Kapitel „Sicherheitseinrichtungen prüfen“ 

auf Seite 61. 



10.3. Pneumatische Wartungseinheit leeren 

Die Wasserfalle der pneumatischen Wartungseinheit muss bei Bedarf 

geleert werden. Kontrollieren Sie den Wasserstand regelmäßig beim Einschalten 

der Fräsbohrmaschine. Er darf maximal bis zu den am Klarsichtgehäuse 

angebrachten Markierungen steigen. 

Abb. 61: Ablassventil der 

pneumatischen 


1 Ablassventil geschlossen 2 Ablassventil geöffnet, Wasser ablassen 

› Stellen Sie ein Gefäß zum Auffangen des Kondenswasser unter das 

Ablassventil. 

› Drehen Sie das Ablassventil nach links (2), um es zu öffnen. 

Das angesammelte Kondenswasser läuft ab. 

› Schließen Sie das Ablassventil, indem Sie es nach rechts drehen. 

10.4. Tiefensensor reinigen 

Um optimale Arbeitsergebnisse zu gewährleisten, sollten Sie den Tiefensensor 

regelmäßig, mindestens jedoch einmal jährlich, reinigen und ölen. 

› Entfernen Sie den oberflächigen Schmutz am Tiefensensor mit 

einem Tuch oder Pinsel. 



› Nehmen Sie den Sensorstift mit einer Pinzette aus dem Tiefensensor 

und reinigen Sie beide Teile mit einem sauberen Tuch. 

Abb. 62: Tiefensensor 

reinigen 

› Saugen Sie Tiefensensor und Übergabestation mit einem Staubsauger 

aus, so dass sich keine Bohr-/Frässpäne darin befinden. 

› Ölen Sie den Stift mit LPKF Spezial Kunststoffschmierung ISOFLEX 

TOPAS 5051 hauchdünn ein und setzen Sie ihn wieder in den Tiefensensor 

ein. 



10.5. Fräsbohrspindel und Spannzange reinigen 

Um den sicheren Halt der Werkzeuge zu gewährleisten, müssen Fräsbohrspindel 

und Spannzange regelmäßig, mindestens alle 3 Monate 

gereinigt werden. 

Das mitgelieferte Wartungsset für die Fräsbohrspindel enthält alle Materialien 

und Werkzeuge zum Ausbauen und Reinigen der Spannzange. 

Abb. 63: Wartungsset für 

Fräsbohrspindel 

1 

2 

5 

3 

4 

1 Zangenfett 

2 Rändelwerkzeug 

3 Auswerfstift 

4 Pfeifenbürste 

5 Filzkegel 

10.5.1. Fräsbohrspindel ausbauen 

ACHTUNG! 

Um hohe Präzision und lange Lebensdauer der Fräsbohrspindel 

zu gewährleisten, vermeiden Sie Schläge, Stöße und hohe Drücke 

auf Fräsbohrspindel und/oder Spannzange. 

Hinweis: 

Steht Ihnen kein weiterer Druckluftanschluss am Arbeitsplatz zur Verfügung, 

benötigen Sie für die folgenden Tätigkeiten eine zweite Person. 

› Legen Sie ein eventuell noch vorhandenes Werkzeug in das Werkzeugmagazin 

ab. 

› Schalten Sie die Maschine, wie im Kapitel „Maschine ausschalten“ 

auf Seite 96 beschrieben, aus. 



WARNUNG! 

Automatische Maschinensteuerung 

Gefahr von Personenschäden durch unbeabsichtigtes Einschalten 

und Verfahren des Fräsbohrplotter. 

Stellen Sie sicher, dass der Fräsbohrplotter nicht mehr automatisch 

betätigt werden kann. 

Abb. 64: Fräsbohrspindel 

ausbauen 

1 

3 

2 

3 

Fräsbohrkopf Vorderansicht 

1 Druckluftanschluss für Fräsbohrspindel 

2 Spannungsversorgung für Fräsbohrspindel 

Fräsbohrkopf Seitenansicht 

3 Schrauben für Fräsbohrspindel- 

Klemmung 

› Druckluftanschluss der Fräsbohrspindel abziehen (1) 

› Stecker für Spannungsversorgung der Fräsbohrspindel abziehen (2) 

› Schrauben der Fräsbohrspindel-Klemmung lösen (3) 

› Fräsbohrspindel nach oben aus dem Halteblock herausziehen. 



10.5.2. Spannzange aus Fräsbohrspindel ausbauen 

Abb. 65: Druckluftversorgung 

für 

Spannzange 

1 2 

1 Druckluftanschluss an Fräsbohrspindel 2 Tastschalter am Spannzangen-Magnetventil 

› Druckluftversorgung wieder an die Fräsbohrspindel anschließen (1) 

und Fräsbohrspindel mit Spannzange nach oben in der Hand halten. 

› Von zweiter Person Tasterschalter des Spannzangen-Magnetventils 

(2) am Fräsbohrkopf drücken und halten lassen. 

Die Welle ist gesperrt und lässt sich nicht mehr drehen. 

Hinweis: 

Steht Ihnen ein Arbeitsplatz mit freier Druckluftversorgung zur Verfügung, 

können Sie die Fräsbohrspindel auch direkt mit dieser verbinden, 

um die Welle zu sperren. Sie benötigen so keine zweite 

Person zum Drücken des Tastschalters. 

Beachten Sie den an der Fräsbohrspindel zulässigen Maximaldruck 

von 6,0 bar (87 psi). 

ACHTUNG! 

Schmutzverteilung durch Pressluftreinigung. 

Beim Ausblasen der Spindel mit Pressluft können Schmutzpartikel 

in die Lager der Welle gelangen und diese beschädigen. 

Reinigen Sie die Fräsbohrspindel mit einem Tuch oder Pinsel. 

Verwenden Sie keine Pressluft. 

› Entfernen Sie den Schmutz am Spindelfuß mit dem im Wartungsset 

enthaltenen Pinsel. Achten Sie darauf, dass kein Schmutz in die 

Spannzange gelangt. 



› Setzen Sie das Rändelwerkzeug (1) auf die Spannzange und drehen 

Sie die Spannzange gegen den Uhrzeigersinn aus der Fräsbohrspindel 

heraus. 

Abb. 66: Rändelwerkzeug 

auf Spannzange 

1 

1 Rändelwerkzeug 

10.5.3. Innenkegel der Welle reinigen und fetten 

› Stellen Sie sicher, dass die Welle gesperrt ist (die Fräsbohrspindel 

muss mit Druckluft versorgt werden, (siehe „Spannzange aus Fräsbohrspindel 

ausbauen“ auf Seite 103). 

› Stecken Sie den Filzkegel (1) vorsichtig in die Fräsbohrspindel und 

ziehen Sie ihn mehrfach drehend wieder heraus. 

Abb. 67: Welle reinigen und 

fetten 

1 

2 

1 Filzkegel 2 Äußere Spannzangenaufnahme 

› Verteilen Sie vorsichtig sehr wenig JÄGER-Zangenfett am äußeren 

Rand der Spannzangenaufnahme (2). 

Die Welle darf nicht von innen gefettet werden. 



10.5.4. Spannzange reinigen 

› Reinigen Sie die Spannzange mit der mitgelieferten Pfeifenbürste, 

indem Sie diese mehrmals in den Spannzangenkopf hineinschieben 

und wieder herausziehen (1). 

Abb. 68: Spannzange 

reinigen und fetten 

2 

1 

1 Reinigung mit Pfeifenbürste 2 Zangenfett auftragen 

› Tragen Sie auf den Kegel der Spannzange (2) wenig JÄGER 

Zangenfett auf und schrauben Sie die Spannzange mit dem Rändelwerkzeug 

bis zum Anschlag in die Fräsbohrspindel. 

› Nach erfolgreicher Reinigung bauen Sie die Fräsbohrspindel wieder 

ein. Befolgen Sie dazu die oben beschriebenen Arbeitsschritte in 

umgekehrter Reihenfolge. 

10.6. Staubabsaugung warten 

Der ProtoMat ® H100 wird mit einer landesspezifischen Staubabsaugung 

ausgeliefert, deren Wartung sich von der hier beschriebenen Version 

unterscheiden kann. 

Dokumente der Staubabsaugung 

beachten 


beiliegen. 

Filter und Kohlebürsten sind Verschleißmaterialien, die je nach Anwendung 

unterschiedliche Standzeiten haben. BoardMaster fordert Sie nach 

400 Betriebsstunden zur Wartung der Staubabsaugung auf. 

Wechseln Sie Filter und Kohlebürsten auch dann, wenn sie noch nicht 

komplett verbraucht sind. Sich zusetzende Filter mindern die Absaugleistung 

und können die Maschinenfunktion beeinträchtigen. 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch mangelnde Wartung. 

Verbrauchte Kohlebürsten können Motorschäden verursachen. 

Beachten Sie die Wechselintervalle der Kohlebürsten. 



10.6.1. Kohlebürsten wechseln 





beachten 


beiliegen. 

› Schalten Sie die Fräsbohrmaschine am Hauptschalter aus. 

› Stellen Sie den Netzschalter der Staubabsaugung auf OFF. 

› Nehmen Sie die Staubabsaugung aus der Schallschutzhaube heraus. 

› Ziehen Sie den Netzstecker der Staubabsaugung ab. 

WARNUNG! 


Stellen Sie sicher, dass die Staubabsaugung von der 

Spannungsversorgung getrennt ist, bevor Sie den Deckel öffnen. 

› Öffnen Sie die Spannklemmen an den Gehäuseseiten und nehmen 

Sie den Deckel ab. 

WARNUNG! 

Gesundheitsgefährdende Stäube und Gase. 

Verbrauchte Filter können zu erhöhter Raumluftbelastung 

führen und gesundheitsgefährdende Stoffe freisetzen. 

Die Filter sind Einwegmaterial und dürfen nicht gereinigt, ausgeklopft 

oder ausgesogen werden. Entsorgen Sie verbrauchte 

Filter gemäß den örtlichen Entsorgungsrichtlinien. 

› Nehmen Sie alle Filter aus dem Gehäuse. 

› Drehen Sie die Staubabsaugung um, so dass die Bodenplatte oben 

ist. 



› Entfernen Sie die vier Schrauben (1), mit denen die Bodenplatte 

befestigt ist, und nehmen Sie die Bodenplatte ab. 

Abb. 69: Staubabsaugung 

zum Wechsel der 

Kohlebürsten öffnen 

Die beiden Motoren sind mit jeweils zwei Kohlebürsten ausgestattet. Die 

Kohlebürsten werden durch jeweils zwei Befestigungsschrauben gehalten. 

Abb. 70: Kohlebürsten- 

Halterung mit Befestigungsschrauben 

› Entfernen Sie jeweils die zwei Schrauben der Bürstenhalterung. 

› Heben Sie die Kohlebürste leicht an und ziehen Sie sie zur Seite heraus. 



› Setzen Sie die neue Kohlebürste so ein, dass die Fassung in der 

Führungsnut einrastet (1-3). 

Abb. 71: Kohlebürsten einsetzen 

1 

2 

3 

4 

1 Schräg ansetzen 2 Bis Anschlag einschieben 3 In Nut einrasten lassen 4 Halterung festschrauben 

› Befestigen Sie die Bürstenhalterungen mit den Schrauben (4). 

› Setzen Sie die Bodenplatte auf und verschrauben Sie sie mit dem 

Gehäuse. 

› Stellen Sie die Staubabsaugung auf die Rollen und setzen Sie die 

Filter ein. Lesen Sie hierzu das folgende Kapitel "Filter wechseln". 

› Nachdem Sie die Filter eingesetzt haben: Schließen Sie den Gehäusedeckel 

und sichern Sie ihn mit den Spannklemmen an den 

Gehäuseseiten. 



10.6.2. Filter wechseln 





beachten 


beiliegen. 

WARNUNG! 


Bei der Bearbeitung einiger Materialien können gesundheitsgefährdende 

Stäube und Gase entstehen. 

Die Staubabsaugung darf nur mit Filter verwendet werden. Stellen 

Sie sicher, dass die Filter in der richtigen Reihenfolge eingesetzt 


WARNUNG! 

Gesundheitsgefährdende Stäube und Gase. 

Verbrauchte Filter können zu erhöhter Raumluftbelastung führen 

und gesundheitsgefährdende Stoffe freisetzen. 

Die Filter sind Einwegmaterial und dürfen nicht gereinigt, ausgeklopft 

oder ausgesogen werden. Entsorgen Sie verbrauchte Filter 

gemäß den örtlichen Entsorgungsrichtlinien. 

› Schalten Sie den Fräsbohrplotter am Hauptschalter aus. 

› Stellen Sie den Netzschalter der Staubabsaugung auf OFF. 

› Nehmen Sie die Staubabsaugung aus der Schallschutzhaube heraus. 

› Ziehen Sie den Netzstecker der Staubabsaugung ab. 

WARNUNG! 


Stellen Sie sicher, dass die Staubabsaugung von der 

Spannungsversorgung getrennt ist, bevor Sie den Deckel öffnen. 

› Öffnen Sie die Spannklemmen an den Gehäuseseiten und nehmen 

Sie den Deckel ab. 

› Nehmen Sie die Filter aus dem Gehäuse. 



Abb. 72: Filter für Staubabsaugung 

1 

2 

3 

1 Faltenfilter 2 Metallrahmen für Faltenfilter 3 HEPA-Filter 

Hinweis: 

Bei den von LPKF erhältlichen Ersatzfiltersets ist ein größerer Faltenfilter 

mit Metallrahmen als eine Einheit enthalten. 

Hinweis: 

Fassen Sie die Filter nur am Rahmen oder an den dafür vorgesehen 

Schlaufen an, um sie nicht einzudrücken. Zerdrückte Filter 

können die Absaugleistung beeinträchtigen. 

› Beachten Sie beim Einsetzen die auf den Filtern angegebenen Lagekennzeichnungen. 

› Setzen Sie zunächst einen neuen HEPA-Filter (3) in das Gehäuse. 

› Setzen Sie einen neuen Faltenfilter auf den HEPA-Filter in der 

Staubabsaugung. 

› Schließen Sie den Gehäusedeckel und sichern Sie ihn mit den 

Spannklemmen an den Gehäuseseiten. 

› Beachten Sie bei der Installation der Staubabsaugung in die 

Maschine die Anweisungen im Kapitel 4.3., „Staubabsaugung installieren“, 

auf Seite 39. 

Hinweis: 

Die sachgerechte Entsorgung der Filter liegt in der Verantwortung des 

Anwenders und des Maschinenbetreibers. Bitte informieren Sie sich 

bei den zuständigen Behörden oder zugelassenen Entsorgungsfirmen 

über die notwendigen Entsorgungsmaßnahmen. 


Störungsbehebung 

11. Störungsbehebung 

11.1. Abgebrochene Werkzeuge wechseln 

Sollte einmal ein Werkzeug in der Spannzange abbrechen und nicht 

mehr automatisch abgelegt werden, müssen Sie die Fräsbohrspindel 

ausbauen und das Werkzeug manuell entnehmen: 

› Fräsbohrspindel und Spannzange ausbauen (siehe „Fräsbohrspindel 

und Spannzange reinigen“ auf Seite 101). 

› Auswerferstift von hinten in die Spannzange stecken und das abgebrochene 

Werkzeug nach vorne aus der Spannzange herausschieben. 

11.2. Werkzeuge aus dem Magazinschacht entfernen 

Falls beim Bestücken des Werkzeugmagazins oder während des automatischen 

Werkzeugwechsels einmal ein Werkzeug in den Magazinschacht 

fällt, sollten Sie es umgehend entfernen. 

Das Werkzeugmagazin kann bei ausgeschaltetem Fräsbohrplotter auch 

manuell angehoben werden, um an die in den Halteklammern befindlichen 

Werkzeuge zu gelangen. So können Sie auch ohne PC-Anschluss 

Werkzeuge einsetzen und entnehmen. 

› Verfahren Sie den Fräsbohrkopf in die Pause-Position (siehe Abb. 23 


› Schalten Sie den Fräsbohrplotter aus (siehe „Maschine ausschalten“ 


ACHTUNG! 

Gefahr von Schäden an Fräsbohrkopf, Übergabestation und 

Werkzeugmagazin. 

Werkzeugmagazin und Übergabestation werden gemeinsam 

angehoben und können mit dem Fräsbohrkopf kollidieren. 

Vergewissern Sie sich, dass der Fräsbohrkopf nicht über dem 

Werkzeugmagazin oder der Übergabestation steht. 



WARNUNG! 

Pneumatisch betriebene Bauteile sind auch bei ausgeschalteter 

Maschine aktiv. 

Hohe Antriebskräfte können Gliedmaßen abtrennen und/oder 

Quetschungen verursachen. 

Fassen Sie niemals in den Magazinschacht und entfernen Sie 

hineingefallene Werkzeuge/Gegenstände immer nur mit einer 

Zange oder Pinzette. 

› Stecken Sie den Magazinheber in die Öffnung auf der linken Seite 

des Fräsbohrplotters und heben Sie das Werkzeugmagazin an. 

Abb. 73: Werkzeugmagazin 

manuell 

anheben 

1 Magazinheber 2 Werkzeugmagazin anheben 

› Nehmen Sie eine Pinzette oder Zange und entfernen Sie gegebenenfalls 

im Magazinschacht liegende Werkzeuge. 

11.3. Sicherungen des Fräsbohrplotters wechseln 

Der Fräsbohrplotter ist mit zwei Primärsicherungen für den Netzanschluss 

und drei Sekundärsicherungen für Spindelmotor, X/Y/Z-Antrieb 

und Steuerungselektronik ausgestattet. 

› Schalten Sie die Maschine aus (siehe „Maschine ausschalten“ auf 

Seite 96). 

› Ziehen Sie das Netzanschlusskabel aus dem Fräsbohrplotter. 



11.3.1. Primärsicherungen wechseln 

WARNUNG! 

Lebensgefahr durch unzureichende elektrische Sicherung. 

Durch unzureichende elektrische Absicherung kann es zu elektrischem 

Schlag kommen kommen und Leib oder Leben gerährdetährlichen, 

elektrischen Schlag und/oder Sachschäden. 

Nur die in den Technischen Daten angegebenen Schmelzsicherungen 

verwenden. 

Die Sicherung darf in keinem Fall überbrückt oder durch andere 

Materialien ersetzt werden. 

Das Sicherungsfach für die Primärsicherungen befindet sich an der rechten 

Seite des Fräsbohrplotters, neben dem Netzanschluss. 

› Stellen Sie sicher, dass der Fräsbohrplotter ausgeschaltet und vom 

Netzanschluss getrennt ist. 

› Hebeln Sie das Sicherungsfach neben dem Netzanschluss mit einem 

isolierten Schraubendreher heraus und entnehmen Sie den Sicherungshalter. 

Abb. 74: Sicherungsfach 

öffnen 

› Ersetzen Sie defekte Primärsicherungen durch eine neue Schmelzsicherung 

desselben Typs (siehe Kapitel 16., „Technische Daten“ auf 

Seite 132). 

› Stecken Sie den Sicherungshalter so in das Sicherungsfach, dass 

der Pfeil hinter dem gewünschten Spannungsbereich auf die weiße 

Markierung am Schalterrahmen weist. 

Abb. 75: Ausrichtung des 

Sicherungshalters 

1 Ausrichtung für 220 V – 240 V 2 Ausrichtung für 110 V – 120 V 



11.3.2. Sekundärsicherungen wechseln 

Die Sekundärsicherungen für Spindelmotor, X/Y/Z-Antrieb und Steuerungselektronik 

befinden sich auf der linken Seite des Fräsbohrplotters, 

neben dem Typenschild. 

Abb. 76: Sicherungshalter 

(Sekundärsicherungen) 

3 

2 

1 

1 Fräs-/Bohrantrieb 2 Verfahrantrieb 3 Steuerungselektronik 

› Stellen Sie sicher, dass der Fräsbohrplotter ausgeschaltet und vom 

Netzanschluss getrennt ist. 

› Schrauben Sie den gewünschten Sicherungsdeckel mit einem 6 mm 

Schraubendreher heraus und ersetzen Sie die vorhandene Schmelzsicherung 

durch eine neue. Folgende Sicherungstypen werden benötigt. 

Bezeichnung Typ Stromkreis 

F1 Spindle 4 A T Fräs-/Bohrantrieb 

F2 Axes 2,5 A M Verfahrantrieb 

F3 I/O 3,15 A M Steuerungselektronik 

› Schrauben Sie den Sicherungsdeckel mit dem Schraubendreher 

handfest ein. 

Jetzt können Sie den Fräsbohrplotter wieder in Betrieb nehmen. 


Werkzeugauswahl und -verwendung 

12. Werkzeugauswahl und -verwendung 

ACHTUNG! 

Gefahr von Sachschäden durch nicht zugelassene Werkzeuge. 

Der Fräsbohrplotter ist ausschließlich für die Verwendung mit original 

LPKF Werkzeugen vorgesehen. Diese sind in der BoardMaster 

Werkzeugbibliothek mit werkzeugspezifischen Informationen 

hinterlegt. Die Verwendung anderer Werkzeuge kann zu Werkzeugbruch 

und fehlerhafter Bearbeitung führen. 

Verwenden Sie ausschließlich LPKF-Werkzeuge. 

Die Auswahl der zu verwendenden Werkzeuge wird normalerweise in 

den Produktionsdaten festgelegt. So können den einzelnen Projektphasen 

automatisch die richtigen Werkzeuge zugewiesen werden. 

Für spezielle Anwendungen und Verfahren können Sie die Werkzeuge 

auch manuell zuweisen. Informationen hierzu finden Sie im BoardMaster 

Handbuch. 

In diesem Kapitel finden Sie grundlegende Informationen zu Einsatz und 

Verwendung der Bohrer und Fräser. 

12.1. Werkzeuge 

Um die automatische Frästiefeneinstellung zu gewährleisten, müssen die 

Werkzeuge mit Distanzringen versehen sein. 

Wir empfehlen die Verwendung fertig beringter und farbig gekennzeichneter 

Werkzeuge. Diese sind sofort einsatzfähig und helfen Ihnen, Verwechslungen 

zu vermeiden. Die Zahlen auf den Distanzringen geben den 

Werkzeugdurchmesser an. 

Die Werkzeuge werden in zwei Hauptgruppen unterteilt: 

• Oberflächenwerkzeuge mit 36 mm (1,42“) Gesamtlänge (Cutter und 

End Mills) 

• Durchdringende Werkzeuge mit 38 mm (1,50“) Gesamtlänge 

(Spiral Drills, Contour Router und End Mills lang). 



12.1.1. Oberflächenwerkzeuge 

Universalfräser (Universal Cutter 1/8“) 

Abb. 77: Universal Cutter 

1/8“ 

0,2mm-0,5mm 

(8 - 20 Mil) 

Kupfer 

Anwendung 

Fräsen unterschiedlich breiter Isolationsabstände in kupferbeschichtetem 

Basismaterial. 

Farbe: orange 

Form: konisch 

Fräsbreiten: 0,2 – 0,5 mm (8 – 20 Mil), variabel über Eindringtiefe 

Mikrofräser (Micro Cutter 1/8“) 

Abb. 78: Micro Cutter 1/8“ 

0,1 mm - 0,15 mm 

(4 - 6 Mil) 

Kupfer 

Anwendung 

Feine Isolationsabstände bei 18 µm Kupferstärke. 

Farbe: orange 

Form: konisch 

Fräsbreiten: 0,1 – 0,15 mm (4 – 6 Mil), variabel über Eindringtiefe 



Zweischneider (End Mill 1/8“) 

Abb. 79: End Mill 1/8“ 

0,8mm-3,0mm 

(31-118Mil) 

0,8 mm -3,0mm 

(31-118Mil) 

Kupfer 

Aluminium 

Anwendung 

Aluminiumgravuren, Aussparungen und breite Isolationsabstände. 

Farbe: violett 

Form: zylindrisch 

Fräsbreiten: d = 0,80 mm (31 mil) 

d = 1,00 mm (39 mil) 

d = 2,00 mm (79 mil) 

d = 3,00 mm (118 mil) 

HF Zweischneider (End Mill (RF) 1/8“) 

Abb. 80: End Mill (RF) 1/8“ 

0,15 mm - 0,4 mm 

(6 - 16 Mil) 

Kupfer 

Anwendung 

Kleinste Isolationsabstände in HF-Materialen. 

Farbe: blau 


Fräsbreiten: d = 0,15 mm (6 Mil) 

d = 0,25 mm (10 Mil) 

d = 0,4 mm (16 Mil) 



12.1.2. Durchdringende Werkzeuge 

Zweischneider lang (End Mill lang 1/8“) 

Abb. 81: End Mill lang 1/8“ 

1mm-2mm 

(39 - 79 Mil) 

1mm-2mm 

(39 - 79 Mil) 

Aluminium 

Dielektrikum 

Anwendung 

Konturenfräsen, Materialausschnitte und Nutzentrennung in Aluminium 

und in weichen HF- und Mikrowellen-Materialien. 

Farbe: hellgrün 


Fräsbreiten: d = 1,00 mm (39 mil) 

d = 2,00 mm (79 mil) 

Konturenfräser (Contour Router) 

Abb. 82: Contour Router 

1mm-2mm 

(39 - 79 Mil) 

Kupfer 

Anwendung 

Konturenfräsen, Materialausschnitte, Nutzentrennung 

Bohrungen >2,4 mm/> 3,0 mm. 

Farbe: gelb 



d = 2,0 mm (79 Mil) 



Bohrer (Spiral Drill) 

Abb. 83: Spiral Drill 

min. 0,2 mm 

(8 Mil) 

max. 3,0 mm 

(118 Mil) 

Kupfer 

Anwendung 

Materialdurchdringende Bohrungen. 

Beachten Sie die speziellen Anwendungshinweise beim Einsatz des Spiral 

Drill 0.2 mm (siehe „Verwendung des 0,2 mm Bohrers“ auf Seite 123). 

Farbe: grün 



d = 0,30 mm (12 Mil) 

d = 0,40 mm (16 Mil) 

d = 0,50 mm (20 Mil) 

d = 0,60 mm (24 Mil) 

d = 0,70 mm (28 Mil) 

d = 0,80 mm (31 Mil) 

d = 0,85 mm (33 Mil) 

d = 0,90 mm (35 Mil) 

d = 1,00 mm (39 Mil) 

d = 1,10 mm (43 Mil) 

d = 1,20 mm (47 Mil) 

d = 1,30 mm (51 Mil) 

d = 1,40 mm (55 Mil) 

d = 1,50 mm (59 Mil) 

d = 1,60 mm (63 Mil) 

d = 1,70 mm (67 Mil) 

d = 1,80 mm (71 Mil) 

d = 1,90 mm (75 Mil) 

d = 2,00 mm (79 Mil) 

d = 2,10 mm (83 Mil) 

d = 2,20 mm (87 Mil) 

d = 2,30 mm (91 Mil) 

d = 2,40 mm (94 Mil) 

d = 2,95 mm (116 Mil) 

d = 3,00 mm (118 Mil) 



12.2. Werkzeuge mit Distanzringpresse beringen 

Haben Sie nur unberingte Werkzeuge zur Verfügung, können Sie diese 

mit der Distanzringpresse schnell und präzise beringen. 

ACHTUNG! 

Geräteschäden durch falsches Werkzeug. 

Werkzeuge mit falschem Durchmesser, falscher Länge oder minderer 

Qualität können Gerät und Werkstück unwiederbringlich 

zerstören. 

Verwenden Sie nur Original LPKF Werkzeuge. 

Abb. 84: Distanzringpresse 

1 2 3 

6 

5 

4 

1 Distanzring-Magazin 

2 Druckluftanschluß 6 bar 

3 Abdeckhaube 

4 Werkzeughalter 

5 Unberingtes Werkzeug 

6 Distanzring 

› Schieben Sie die Abdeckhaube nach rechts, um die Distanzringpresse 

zu öffnen. 

› Befüllen Sie das Distanzring-Magazin mit Distanzringen. 

WARNUNG! 

Die sehr scharfen und spitzen Werkzeuge können zu empfindlichen 

Stich- und Schnittverletzungen führen. 

Nehmen Sie die Werkzeuge immer mit Vorsicht in die Hand 

und bewahren Sie sie bei Nichtgebrauch in der zugehörigen 

Werkzeugbox auf. 



› Stecken Sie das Werkzeug bis zum Anschlag in den Werkzeughalter 

Die Werkzeugschneide muss in Richtung Distanzring zeigen. 

› Schieben Sie die Abdeckhaube nach links bis zum Anschlag. 

Der Distanzring wird automatisch auf das Werkzeug gepresst. 

› Schieben Sie die Abdeckhaube nach rechts, um das Werkzeug zu 

entnehmen. 

› Prüfen Sie den Abstand Werkzeugspitze-Distanzring. 

Folgende Toleranzen müssen eingehalten werden: 

– 36 mm Werkzeuge: 13,0 mm – 13,5 mm 

– 38 mm Werkzeuge: 15,0 mm – 15,5 mm 

ACHTUNG! 

Sachschäden durch falsch beringte Werkzeuge. 

Werkzeuge mit zu großem oder zu kleinem Abstand zwischen 

Werkzeugspitze und Distanzring können Gerät und/oder 

Werkstück beschädigen. 

Stellen Sie sicher, dass der Abstand Werkzeugspitze-Distanzring 

innerhalb der Toleranzmaße liegt. 


Anwendungsmöglichkeiten 

13. Anwendungsmöglichkeiten 

WARNUNG! 

Verletzungsgefahr durch Bohr- und Frässpäne. 

Scharfkantige Bohr- und Frässpäne können Verletzungen verursachen. 

Arbeiten Sie immer mit der Staubabsaugung! 

WARNUNG! 

Gesundheitsgefahren durch Stäube und Gase. 

Beim Bearbeiten von Materialien wie FR4 können krebserregender 

Stäube, z. B. durch Glasfasern, und Gase entstehen. 

Arbeiten Sie immer mit eingeschalteter Staubabsaugung und stellen 

Sie sicher, dass die Staubfilter einwandfrei sind. 

ACHTUNG! 

Gefahr von Geräteschäden. 

Verrutschende Werkstücke durch unzureichendes Saugkraft des 

Vakuumtisches können Gerät und Werkzeuge unwiederbringlich 

zerstören. 

Stellen Sie sicher, dass die Staubabsaugung eingeschaltet ist und 

das Basismaterial fest auf der Sinterplatte gehalten wird. 

Hinweis: 

Lesen Sie auch das Kapitel „Praxistipps“ auf Seite 127, um optimale 

Arbeitsergebnisse zu erhalten. 

13.1. Bohren 

Der Fräsbohrplotter ist ausschließlich für die Verwendung mit original 

LPKF Bohrern (38 mm Länge) vorgesehen. Der Einsatz anderer Bohrer 

wir von BoardMaster nicht unterstützt und ist nicht zugelassen. 

Es kann immer nur eine Leiterplatte auf einmal gebohrt werden. Das 

Bohren mehrerer Leiterplatten übereinander ist nicht möglich! Eine Bohrabdeckplatte 

wird nicht benötigt. 

Optimale Arbeitsergebnisse erhalten Sie, wenn die zu bohrenden Löcher 

vorher angekörnt werden. So vermeiden Sie ungenaue Bohrpositionen 

durch horizontales Ausweichen des Bohrers. 

Hinweis: 

Entfetten Sie das Basismaterial vor der Bearbeitung mit einem Reinigungsspray 

(Entfetter für elektronische Bauteile). Dadurch können die 

Frässpäne besser abgesaugt werden. 



13.1.1. Verwendung des 0,2 mm Bohrers 

Der 0,2 mm Bohrer kann durch die anfallenden Bohrspäne leicht verkanten 

und in Folge dessen abbrechen. Um die Späne optimal abzuführen, 

müssen sie den Z-Wert des Frästiefenbegrenzers manuell einstellen. 

Hinweis: Für die folgende Vorgehensweise müssen Sie den Universal 

Cutter 0.2 mm marking und den Spiral Drill 0.2 mm im Eingabefenster 

Werkzeug Positionen positioniert und im Werkzeugmagazin bestückt 

haben. 

Z-Wert für 0,2 mm Bohrer einstellen: 

› Körnen Sie die Bohrungen mit dem Universal Cutter 0.2 mm marking. 

› Notieren Sie den in der Funktionsleiste im Anzeigefeld Z-Position 

des Werkzeuges angezeigten Wert für den Universal Cutter 

0.2 mm marking. 

› Wählen Sie in der Funktionsleiste aus der Werkzeugauswahlliste den 

Spiral Drill 0.2 mm aus und notieren Sie den jetzt im Feld Z-Position 

des Werkzeuges angezeigten Wert. 

› Berechnen Sie die Differenz der beiden Werte. 

Z max (Spiral Drill 0.2 mm) –Z (Universal Cutter 0.2 mm marking) 

› Tragen Sie den berechneten Wert in das Eingabefeld 

Schrittweite [mm] für das Verfahren in Z-Richtung ein. 

› Klicken Sie einmal auf die Pfeiltaste +z-Richtung, um den Fräsbohrkopf 

um den eingetragenen Differenzwert nach oben zu verfahren. 

Der manuell eingestellte Z-Wert für den ausgewählten Spiral Drill 

0.2 mm wird im Anzeigefeld Z-Position des Werkzeuges angezeigt. 

Durch den erhöhten Z-Wert können die Bohrspäne optimal abgeführt 

und Bohrerbruch weitestgehend vermieden werden. 

Berechnungsbeispiel 

Wert im Anzeigefeld 

Z-Position des Werkzeuges 

Z max (Spiral Drill 0.2 mm) : 1.95 

Z (Universal Cutter 0.2 mm marking) : 0.95 

Differenz (=zu verfahrende Schrittweit) 1.00 

Manuell eingestellter Z-Wert 2.95 



13.2. Fräsen 

ACHTUNG! 

Alle in BoardMaster vorgegebenen Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten 

beziehen sich auf FR4-Material. Bei Verwendung 

anderer Materialien können Fräsbohrspindel, Werkzeuge und 

Werkstücke durch zu hohe Drehzahlen beschädigt werden. 

Stellen Sie sicher, dass in BoardMaster das richtige Material eingestellt 

ist. Bei Materialien, die dort nicht aufgeführt sind, arbeiten 

Sie zunächst nur mit geringerer Vorschubgeschwindigkeit. 

13.2.1. Basismaterial fräsen 

Setzen Sie nur LPKF Fräser mit 36 mm Länge ein. Der Einsatz anderer 

Fräser wird von BoardMaster nicht unterstützt und ist nicht zugelassen. 

Verwenden Sie Universal Cutter 1/8“ (Universalfräser, Micro Cutter 1/8“ 

(Mikrofräser) und End Mill (RF) 1/8“ (HF-Zweischneider), um die Leiterbahnen 

von der Kupferbeschichtung des Basismaterials zu isolieren. 

Für verschiedene Materialien bzw. Anwendungsfälle gibt es verschiedene 

Werkzeugtypen. Jedes dieser Werkzeuge produziert unterschiedliche 

Fräsbahnen. 

Abb. 85: Fräskanäle 

1 2 3 

1 Universal Cutter 1/8“ 

(Universalfräser) 

2 Micro Cutter 1/8“ 

(Mikrofräser) 

3 End Mill (RF) 1/8“ 

(HF-Fräser) 

Die Fräsbreite der konisch zulaufenden Universal und Micro Cutter wird 

durch Verändern der Frästiefe zwischen 0,1 und 0,5 mm eingestellt. 

Verwenden Sie für kleinste Isolationsabstände in weichen Materialen für 

HF-Anwendungen einen End Mill (RF) 1/8“. 

Verwenden Sie für Fräskanäle < 0,2 mm einen Micro Cutter 1/8“. 

Hinweis: 

Entfetten Sie das Basismaterial vor der Bearbeitung mit einem Reinigungsspray 

(Entfetter für elektronische Bauteile). Dadurch können die 

Frässpäne besser abgesaugt werden. 



13.2.2. Lötstoppfolien fräsen 

Verwenden Sie zum Lötstoppfolien-Fräsen den Micro Cutter 1/8“ (Mikrofräser) 

mit folgenden Einstellungen in der BoardMaster Software. 

Werkzeug: 

Werkzeugdurchmesser: 

Drehzahl: 

Geschwindigkeit: 

Micro Cutter 

0,15 mm 

40.000 U/min 

10 mm/s 

13.2.3. Layoutfilme fräsen 

Eine weitere Anwendungsmöglichkeit des Fräsbohrplotter ist die Herstellung 

von Layoutfilmen, die für die Belichtung von Leiterplatten vor dem 

Ätzen benötigt werden. Bei diesem Verfahren wird als Grundmaterial 

eine mit Lack beschichtete Kunststofffolie verwendet. Auf dieser Folie 

wird die obere Lackschicht durch Fräsen so weit abgetragen, bis allein 

die Leiterbahnabbildung der später zu fertigenden Platine übrig bleibt. 

Filmmaterial ist in den Formaten DIN A3 und DIN A4 erhältlich. 

Hinweis: 

Die Filmbeschichtung ist kratzempfindlich und wasserlöslich. Daher 

nicht mit Wasser in Berührung kommen lassen. Auf Wunsch kann der 

Film mit einem Einfärber umkopiert werden. 

Verwenden Sie zum Fräsen von Layoutfilmen ausschließlich End Mills 

(RF) 1/8“ (HF-Fräser). 

13.2.4. Gravieren 

Universal und Micro Cutter eignen sich auch sehr gut zum Gravieren. 

Wählen Sie dazu in BoardMaster das zu gravierende Material und die 

Graviertiefe. Bei dort nicht aufgeführten Materialen arbeiten Sie zunächst 

mit sehr geringer Vorschubgeschwindigkeit. 

› Filmmaterial mit der beschichteten Seite (matt) nach oben auf die 

Arbeitsunterlage legen. 

› Frästiefe am Filmrand einstellen und prüfen, indem ein Rahmen am 

Rand der Filmfläche gefräst wird. 

Das Filmfräsprogramm kann nun gestartet werden. 

Hinweis: 

Der fertig gravierte Film kann mit einem Einfärber umkopiert werden. 

Siehe auch weitere Ratschläge im Kapitel „Praxistipps“ auf Seite 127. 



13.3. Durchfräsen 

Um die Endgröße einer Leiterplatte aus dem Basismaterial auszuschneiden 

bzw. einzelne Nutzen voneinander zu trennen, können Sie das 

Material entlang der Konturen durchfräsen. Verwenden Sie zum Konturenfräsen 

ausschließlich LPKF Contour Router bzw. bei weichen Materialien 

für HF- und Mikrowellenanwendungen LPKF End Mills lang 1/8“. 

Der 1 mm Contour Router sollte nur für Innenausbrüche verwendet werden 

(geringer Innenradius). 

Folgende Formen können erstellt werden: 

• Unregelmäßige Löcher, Langlöcher, Rundlöcher größer 2,4 mm 

• Nutzenausschnitte 

• Der 2 mm Contour Router ist wesentlich stabiler, weist aber einen 

geringeren Materialabtrag auf als der noch robustere 3 mm Konturenfräser. 

Hinweis: 

Kontrollieren Sie nach Beendigung des Fräsvorgangs, ob alle Nutzen 

ausgeschnitten wurden. Ist dies nicht der Fall, können Sie den Fräsvorgang 

ein zweites Mal starten, um die Fehlstellen gegebenenfalls. 

noch mit zu erfassen. 


Praxistipps 

14. Praxistipps 

In diesem Kapitel finden Sie Tipps zur praktischen Anwendung der Fräsbohrmaschine 

und zur Weiterverarbeitung der fertigen Leiterbahnen. 

Wir empfehlen, diese Tipps vor Inbetriebnahme zu lesen, um mögliche 

Fehlerquellen erkennen und ausschließen zu können. 

14.1. Allgemeine Hinweise 

Frästiefe: 

Frästiefe ungleichmäßig: 

Verformtes Basismaterial: 

Haken zwischen den 

Fräsbahnen: 

Fräsgrat: 

Grat beim Konturenfräsen: 

Bei der Frästiefe die Einstellung so wählen, dass eher zu tief graviert 

wird. Zu geringe Tiefe beim Gravieren fördert die Abnutzung des Fräswerkzeuges. 

Wichtig für eine genaue Frästiefe ist aber auch das Absaugen der Fräsund 

Bohrspäne. 

Ist das Maschinenbett wirklich sauber? Frässpäne zwischen dem 

Maschinenbett, Bohrunterlage und Basismaterial können die Genauigkeit 

verringern. Ist die Vakuumerzeugung des Vakuumtisches eingeschaltet? 

Verformte Werkstücke nur verwenden, wenn diese durch den Unterdruck 

eben auf der Sinterplatte liegen. Ist dies nicht möglich, anderes Werkstück 

verwenden. 

Haken zwischen den Fräsbahnen können bei falscher Fräsfolge auftreten, 

insbesondere bei Kreisen. Wenn mit einem rechtsdrehenden Werkzeug 

ein Kreis gegen den Uhrzeigersinn gefräst wird, kann es bei 

überlappenden Fräsbahnen zu feinen Häkchen zwischen den Kupferflächen 

kommen. Die Ursache ist eine Verringerung der Schnittgeschwindigkeit 

an den Außenkanten. Die Lösung liegt hier in der Festlegung der 

richtigen Fräsrichtung in CircuitCAM. Der CircuitCAM Standardprozess 

enthält bereits die korrekten Fräsrichtungen (siehe Handbuch Circuit- 

CAM). 

Fräsgrat kann durch stumpfe Werkzeuge oder falsche Verfahrgeschwindigkeit 

verursacht werden. Falls es die zu fräsende Struktur zuläßt, kann 

durch Tieferstellen korrigiert werden. Sonst ist das Werkzeug auszutauschen. 

Grat beim Konturenfräsen oder unsaubere Schnittkanten entstehen entweder 

durch ein stumpfes Werkzeug oder falsche Vorschubgeschwindigkeit. 


Praxistipps 

Farbe des Fräskanals: 

Bohrgrat: 

Bohrer weicht aus: 

Bohrungen verglasen: 

Bohrer brechen ab: 

Ungleichmäßige Fräskanäle: 

Grat beim Folienfräsen: 

Versatz zwischen Löt- und 

Bestückungsseite: 

Die Farbe des Fräskanals sagt bei einigen Materialien etwas über den 

Zustand des Werkzeugs aus. Bei Epoxidmaterialien deuten dunkle Isolationsbahnen 

auf scharfes, hellere auf stumpferes Werkzeug hin. 

Bohrgrate entstehen durch Verwendung stumpfer Werkzeuge. In diesem 

Fall Werkzeug (Bohrer) erneuern. 

Ausweichen des Bohrers tritt besonders bei dünnen, nicht mehr ganz 

scharfen Werkzeugen auf. Es hängt aber auch von der Oberflächenstruktur 

des Materials ab. Wenn z.B. die Glasfaserstruktur bei FR4-Materialien 

sich durch das Kupfer durchdrückt, ist ein Ausweichen des Bohrers auch 

mit einem scharfen Werkzeug nicht vermeidbar. Bei Materialien mit 

zusätzlicher, abziehbarer Kupferfolie (FR4-Material mit 9 µm oder 5 µm 

Cu-Auflage) ist das Ausweichen des Bohrers sehr gering. Verwenden Sie 

in BoardMaster „Marking Drills“, um die Bohrungen zunächst zu körnen 

und so das Ausweichen des Bohrers zu vermeiden. CircuitCam legt diesen 

Arbeitsschritt standardmäßig an. 

Ein Verglasen der Bohrung durch das Schmelzen des Basismaterials tritt 

dann auf, wenn der Bohrer nach dem Durchbohren zu lange im Loch verweilt. 

Diese Bohrungen machen dann beim Durchkontaktieren Probleme. 

Gegebenenfalls Bohrzeiten verringern. 

Bohrer brechen vorzugsweise dann ab, wenn die Bohrunterlage schon 

mehrfach benutzt wurde. Wenn ein Bohrer auf die Kante einer vorhandenen 

Bohrung in der Unterlage trifft, kann er verkanten und abbrechen. 

Abgebrochene Werkzeuge unbedingt aus Leiterplatte und Bohrunterlage 

entfernen. 

Verwenden Sie die Bohrerbruch-Kontrolle der BoardMaster Software 

(siehe Handbuch BoardMaster) 

Fräskanäle beim Folienfräsen werden ungleichmäßig, wenn sich unter 

dem Film noch Luft befindet. Wenn der Film mit einem dehnbaren Klebeband 

befestigt wird, kann sich der Film nach einiger Zeit wellen. Wichtig 

ist besonders hier die Ebenheit der Fräsunterlage (LPKF Gravurfolienunterlage). 

Grat beim Folienfräsen tritt entweder durch ein stumpfes Werkzeug oder 

durch zu tiefes Fräsen auf. 

Durch ungenaue Programmierung der HOME-Position, oder 

schräge/lose Passlochstifte kann bei manueller Positionierung des Basismaterials 

ein Versatz zwischen Löt- und Bestückungsseite entstehen. 

Verwenden Sie das Fiducial-System zur elektronischen Ausrichtung der 

Bohr- und Fräskoordinaten. 


Praxistipps 

14.2. Weiterverarbeitung 

14.2.1. Leiterplatten reinigen 

Vor dem Bestücken muß die fertig gefräste Leiterplatte sorgfältig gereinigt 

werden. Das kann in Leiterplattenbürstmaschinen geschehen oder 

manuell. 

Beim manuellen Reinigen wird die Leiterplatte mit einem nassen Platinenreiniger 

gebürstet. Wir empfehlen den LPKF Platinenreiniger-Pad. 

Um Staub- und Fingerabdrücke auf der gereinigten Platine zu vermeiden, 

sollten Sie für die folgenden Arbeitsschritte fusselfreie Handschuhe tragen 

und die Leiterplatte nur an den Rändern anfassen. 

› Leiterplatte auf eine ebene Unterlage legen. 

› Leiterplatte mit nassem Pad in Vorzugsrichtung (entlang der Leiterbahnen) 

bürsten. Dabei werden Bohr- und Frässpäne in den 

Isolationskanälen gelöst und die Oxidationsschicht entfernt. 

Nach dem Bürsten muß die Leiterplatte metallisch blank sein. 

› Leiterplatte unter fließend heißem Wasser abspülen, um die Bürstspäne 

aus den Isolationskanälen zu entfernen und z. B. mit einem 

Fön trocknen. 

Hinweis: 

Niemals mit Pressluft ausblasen, da die hierin enthaltenden Ölpartikel 

bei der Weiterverarbeitung Probleme verursachen können. 

› Sprühen Sie die trockene Leiterplatte abschließend beidseitig mit 

Kunststoff- oder Lötlack ein. Optimalen Schutz gegen Kurzschlussbildungen 

in der Weiterbearbeitung bietet der LPKF Lötstopplack Pro- 

Mask. 


Praxistipps 

14.2.2. Layoutfilme weiterbearbeiten 

Korrigieren 

Gravierte Layoutfilme können mit dem Korrekturmittel Duroscal Korrekturschicht 

rot korrigiert werden. 

ACHTUNG! 

Beachten Sie die Sicherheitshinweise und Anwendungsvorschriften 

für das Korrekturmittel! 

Positivfilme erstellen: 

Für die gefrästen Negativfolien gibt es Duroscal Einfärber schwarz, mit 

dem Sie Positive erstellen können. 

ACHTUNG! 


für den Einfärber Duroscal Einfärber schwarz! 

Der Einfärber darf nicht auf die Rückseite des Filmes gelangen, 

da er sich hier nicht wieder entfernen läßt! Der Einfärber läßt sich 

auch von anderen Oberflächen (Textilien, Haut) nur sehr schlecht 

entfernen (Kittel und Gummihandschuhe tragen)! 

Layoutfilme entschichten 

ACHTUNG! 


für den Entschichter! 


Entsorgung 

15. Entsorgung 

15.1. Komponenten 

› Beachten Sie die landesspezifischen und lokalen Vorschriften für die 

Entsorgung von Elektro-/Elektronik-Altgeräten oder wenden Sie sich 

an den LPKF-Service. 

15.2. Verbrauchsmaterialien 

Verbrauchsmaterialien sind: 

• Sinterplatte 

• Filtereinsätze der Staubabsaugung 

• Kohlebürsten der Staubabsaugung 

› Beachten Sie die landesspezifischen und lokalen Vorschriften für die 

Entsorgung der Verbrauchsmaterialien. 


Technische Daten 

16. Technische Daten 

Allgemein 

Zulässige Luftfeuchtigkeit: 

Betriebstemperatur: 

Emissionsschalldruckpegel: 

Druckluft extern: 

Druckluft intern: 

Luftreinheit: 

Feste Verunreinigungen: 

Wassergehalt: 

Gesamt-Ölgehalt: 

Max. 60% rel. Feuchte 

15 °C – 25 °C (59 °F – 77 °F) 

< 70 dB (A) 

5,7 – 8,0 bar (72,5 – 116 psi); min. 100 l/Min 

5,7–6,0bar (72,5–87psi) 

Klasse 3 

Klasse 4 

Klasse 3 

Fräsbohrplotter 

Betriebsspannung 

(manuell einstellbar): 

Primärsicherung: 

110 V – 120 V oder 220 – 240 V; 50 Hz – 60 Hz 

3,15 A T, 250 V 

Sekundärsicherungen Spindelmotor: 4 A T 

Achsenantrieb: 2,5 A M 

Steuerungselektronik: 3,15 A M 

Leistungsaufnahme: 

Druckluft extern: 

Gewicht: 

210 VA 

6 bar (87 psi), mind. 100 l/Min (3,528 cfm) 

50 kg (110 lb) 

Maße (B x H x T): 650 mm x 430 mm x 750 mm (25,6” x 17” x 29,5”) 

Arbeitsbereich (X/Y/Z): 380 mm x 365 mm x 14 mm (15” x 4,4” x 0,55”) 

Auflösung (X/Y): 

Wiederholgenauigkeit: 

Genauigkeit im Passlochsystem: 

Kleinster Bohrdurchmesser: 

Fräsbohrspindel: 

Drehzahlbereich: 

Bohrleistung 

Werkzeugwechsel: 

0,25 µm (0,01 Mil) 

+/- 0,001 µm (0.04 Mil) 

+/- 0,02 mm (0,8 Mil) 

0,2 mm (8 Mil) 

3-Phasenmotor 

Max. 100.000 U/Min.,softwaregesteuert 

120 Hübe/min. 

Automatisch (bis zu 30 Werkzeuge) 


Technische Daten 

Fräsbohrplotter (Fortsetzung) 

Werkzeugaufnahme: 

Frästiefenabtastung: 

X/Y-Antrieb: 

Fräsbohrkopf-Absenkung: 

Frästiefeneinstellung: 

3,175 mm (1/8“), pneumatische Spannzange 

Luftgelagert, berührungslos 

Schrittmotore, Kugelumlaufspindel 

Pneumatisch 

Schrittmotor, mehrstufiges Stirnradgetriebe 

Staubabsaugung 

Der ProtoMat ® H100 wird mit einer länderspezifischen 

Staubabsaugung ausgeliefert. Die technischen Daten sind 

in der mit der Staubabsaugung gelieferten Dokumentation 

enthalten. 

Distanzringpresse 

Druckluft: 

Gewicht: 

5,7–6,0 bar (72,5–87psi) 

1,3 kg (2,9 lb) 

Schallschutzhaube 

Spannungsversorgung: 

Druckluft: 

Gewicht: 

110 V – 250 V/50 – 60 Hz 

Eingang: Max. 8 bar (116 psi) 

Ausgang: Max. 6bar (72,5–87psi) 

63 kg (138 lb) 


Für Ihre Notizen 

17. EG Konformitätserklärung 

EG Konformitätserlärung im Sinne der EG Maschinenrichtlinie 98/37 EG, 

Anhang II A. 

Der Hersteller / Inverkehrbringer 

LPKF Laser & Electronics AG 

Osteriede 7 

D-30827 Garbsen 

erklärt hiermit, dass folgendes Produkt den Bestimmungen der (den) 

oben gekennzeichneten Richtlinien - einschließlich deren zum Zeitpunkt 

der Erklärung geltenden Änderungen - entspricht: 

• Produktbezeichnung: Fräsbohrplotter 

• Serien-/Typenbezeichnung: ProtoMat ® H100 

Bei einer nicht mit dem Hersteller abgestimmten Änderung der bezeichneten 

Maschine verliert die Erklärung für dieses Gerät ihre Gültigkeit. 

Wir unterhalten ein von der BVQI zertifiziertes Qualitätssicherungssystem 

nach ISO 9001 und haben daher bei der Entwicklung und Herstellung 

nachstehende EG Richtlinien und EN Normen beachtet. 

Folgende harmonisierte Normen wurden angewandt: 

• EN 292-1:1991 - Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, allgemeine 

Gestaltungsleitsätze - Teil 1: Grundsätzliche Terminologie, 

Methodik 

• EN 292-2:1991+A1:1995 - Sicherheit von Maschinen - Grundbegriffe, 

allgemeine Gestaltungsleitsätze - Teil 2: Technische Leitsätze und 

Spezifikationen 

• EN 349:1993 - Sicherheit von Maschinen - Mindestabstände zur Vermeidung 

des Quetschens von Körperteilen 

• EN 1050:1996 - Sicherheit von Maschinen - Leitsätze zur Risikobeurteilung 

• EN 626-1:1994 - Sicherheit von Maschinen - Reduzierung des 

Gesundheitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschinen ausgehen 

- Teil 1: Grundsätze und Festlegungen für Maschinenhersteller 

• EN 50110-1:1996 - Betrieb von elektrischen Anlagen 


EG Konformitätserklärung 

• EN 60204-1:1997 - Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung 

von Maschinen - Teil 1: Allgemeine Anforderungen 

• EN 61000-6-(1-4):2001 - Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 

• EN 55022:1994 A2 - Grenzwerte und Messverfahren für Funkstörungen 

von Einrichtungen der Informationstechnik, Änderung A2:1997 

Folgende weitere EU-Richtlinien wurden angewandt: 

• EMV-Richtlinie 89/336/EWG 

• Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EWG 

Ort: Garbsen 

Datum: 26.11.2007 

Herr Bernd Hackmann 

(Vorstandsvorsitzender) 

Die Erklärung bescheinigt die Übereinstimmung mit den genannten 

Richtlinien, beinhaltet jedoch keine Zusicherung von Eigenschaften. Die 

Sicherheitshinweise der mitgelieferten Produktdokumentation sind zu 

beachten. 


Index 

18. Index 

Numerisch 

0.2 mm Bohrer 123 

A 

Absaugeinheit 27 

Filter wechseln 109 

Frontansicht 27 

Kohlebürsten wechseln 106 

Aktivgreifer 48, 53 

Allgemeine Sicherheitshinweise 7 

Aluminium 118 

Aluminiumgravuren 117 

Antriebsmotor Y-Achse 26 

Anwendungsmöglichkeiten 122 

Arbeitsbereich 60, 84 

festlegen 84 

Arbeitskleidung 7 

Arbeitstiefenbegrenzer 54 

Arbeitsvorbereitung 76 

Außer Betrieb nehmen 97 

B 

Basismaterial 5 

Bestimmungsgemäße Verwendung 6 

Betriebstemperatur 132 

BoardMaster 

Anwendungsfenster 60 

BoardMaster installieren 43 

Bohrer 119 

Bohrgrat 128 

Brandgefahr 8 

C 

Contour Router 118, 126 

CuircuitCAM installieren 43 

D 

Distanring 

Toleranzen 121 

Distanzringen 115 

Distanzringpresse 30, 120 

Drehzahlbereich 132 

Druckluft 132 

extern 132 

intern 132 

Durchdringende Werkzeuge 115 

Durchfräsen 126 

Duroscal 130 

E 

Einfärber 125, 130 

Eingetragene Warenzeichen 5 

Einschalten 

betriebsbereite Maschine 74 

Probleme beheben 75 

Emissionsschalldruckpegel 132 

End Mill 117 

End Mill (RF) 117, 119 

End Mill (RF) 1/8“ 124 

End Mill lang 118 

Entsorgung 

Filter 110 

Ersatzfilter 110 

Essen 8 

F 

Fiducials setzen 88 

Filter 109 

Framegrabberkarte 41 

installieren 41 

Fräsbohrkopf 48 

Aktuelle Position 60 

Aufsicht 50 

Rückansicht 50 

Vorderansicht 49 

Fräsbohrplotter 

Frontantsicht 23 

Rückansicht 25 

Seitenansicht Links 26 

Seitenansicht rechts 24 

Fräsbohrspindel 50, 52 

ausbauen 102 

Fräsen 54, 124 

Layoutfilme 125 

Leiterplatten 124 

Lötstoppfolien 125 

Fräsgrat 127 

Fräskanäle 124 

Frästiefe 54, 127 

Frästiefenbegrenzer 54 

Funktionsleiste 60, 61 

G 

Garantieansprüche 9, 17 

Getränke 8 

Grundpositionen 51 

H 

Haubenschalter prüfen 62 



HEPA-Filter 110 

HF Zweischneider 117 

HF-Anwendungen 124 

HF-Materialien 118 

HOME-Position 52 

I 

Inbetriebnahme 58 

Isolationsfräsen 124 

J 

JÄGER-Zangenfett 104 

K 

Kamera kalibrieren 64 

Kamerabild 60 

Kamerakabel 43 

Kohlebürsten 106 

Konformitätserklärung 134 

Konturenfräsen 118, 126 

Konturenfräser 120 

Korrekturmittel 130 

Kupferlaminat 5 

L 

Langlöcher 126 

Layoutfilme 125 

entschichten 130 

Korrigieren 130 

Positivfilme erstellen 130 

weiterbearbeiten 130 

Legende 5 

Leiterplatten reinigen 129 

Lieferumfang 18 

Lötstoppfolie 5 

Lötstoppfolien 125 

Luftfeuchtigkeit 132 

Luftreinheit 132 

M 

Magazinheber 112 

Magazinschacht 

Werkzeuge entfernen 111 

Markenzeichen 5 

Materialausschnitte 118 

Mauszeiger 60 

Mauszeiger-Koordinaten 60 

Menüleiste 60, 61 

Micro Cutter 116 

Micro Cutter 1/8“ 124, 125 

Mikrofräser 116, 117 

Mikrowellen-Materialien 118 

N 

Not-Aus 20, 39, 61 

prüfen 63 

testen 63 

Null-Position 52 

Nutzen 

trennen 126 

Nutzenausschnitt 126 

Nutzentrennung 118 

O 

Oberflächenwerkzeuge 115, 116 

Ölpartikel 129 

P 

Pad 5 

Passlöcher 76 

Pause-Position 52 

Pneumatische Wartungseinheit 21 

Praxistipps 127 

Pressluft 129 

R 

Rändelwerkzeug 104 

S 

Schaftdurchmesser 53 

Schallschutzhaube 19 

Schmelzsicherung 113 

Schreibweisen 4 

Seitenansicht 26 

Sicherheit 7 

Sicherheitseinrichtungen 61 

Sicherheitshinweise, Allgemeine 7 

Sicherung 112 

primär 113 

sekundär 114 

wechseln 112 

Sicherungshalters 46 

Sicherungsschrauben 33 

Spannzange 52 

reinigen 101, 105 

Werkezuge entfernen 111 

Spannzangenaufnahme 104 

Spiegelachse 52, 60, 79 

Spiral Drill 119 

Spritzwasser 8 

Statusleiste 60, 61 

Staub 8 

Staubabsaugung 8 

Staubsauger 29 



T 

Tiefensensor 55, 56 

Titelleiste 60, 61 

Typenschild 26 

U 

Übergabestation 23, 55, 56 

Umgebungseinflüsse 8 

Unfallgefahr 8 

Universal Cutter 116 

Universal Cutter 1/8“ 124 

Universalfräser 116 

V 

Verglasen 128 

Versatz 128 

Verwendete Symbole 4 

Vorbereitung 83 

Vorfilter 110 

W 

Wasser 8 

Weiche Materialen 124 

Werkzeug 115 

Auswahl 115 

Verwendung 115 

Werkzeugdurchmesser 115 

Werkzeuge 

Oberflächenwerkzeuge 115 

Werkzeugentnahme 

automatische 56 

Werkzeugmagazin 23, 55, 91 

manuell anheben 26 

Werkzeugwechsel 56 

Werkzuege 

Beringen 120 

Y 

Y-Achse 51 

Z 

Zielgruppe 5 

Zusatzgeräte 9 

Zweischneider lang 118 

Z-Wert 

Z-Wert für 0.2 mm Bohrer 123

ProtoMat H100 Handbuch - de i... - LPKF Laser & Electronics AG

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