Separator's Digest 2004/2 - GEA Niro Soavi

Separator’s Digest 

2 | 2004 

Das Magazin der Westfalia Separator AG 

VINEX ® löst Weinpresse ab 

Eindrucksvolle Praxiserfahrungen; 

Gespräch mit Wilfried Dörr, Vorstand, 

WZG Möglingen 

PROFI 

Der neue Maßstab bei 

der Bierfiltration 

Linienkompetenz 

Vom Zentrifugenbauer 

zum Systemanbieter

Inhalt 

INTERVITIS INTERFRUCTA 2004 | 4 VINEX ® löst Weinpresse ab | 10 

Vorwort 

Wir sorgen für Klarheit 3 

Separator´s News 

Aktuelles 4 

Food Tec 

VINEX ® löst Weinpresse ab 10 

VINEX ® – das Endprodukt ist 

einfach gut: Gespräch mit Wilfried 

Dörr, Vorstand, WZG Möglingen 13 

PROFI – der neue Maßstab 

bei der Bierfiltration 16 

Linienkompetenz: vom Zentrifugenbauer 

zum Systemanbieter 20 

Das ECOPLUS 22 

Engineering 

Geschwindigkeit ist keine Hexerei: 

Westfalia Separator realisiert eine der 

weltweit größten FRUPEX ® -Anlagen 

in nur 5 Monaten 24 

Industry 

Jetzt kommt die D 26 

Ein starkes Stück Separator: 

Direktantrieb ermöglicht 

Höchstleistung 30 

Mineraloil Systems 

Dieselreinigung im Ernteeinsatz: 

OTC 2 sorgt für längere 

Lebensdauer der Motoren 32 

Umwelttechnik 

Schering Plough in Avondale reinigt 

Abwässer selbst: Separator statt 

Membranfiltration 36 

Lebensart 

Tour de France: 

Auf Vertikalzentrifugen zum Mythos 38 

Impressum 

Herausgeber: 

Westfalia Separator AG 

Projektleitung: Peter Arens 

Redaktion: 

Peter Arens, Dr. Jörg Bückle, 

Manfred Kaiser 

Fotografie: 

Michael Dannemann, Tim Luhmann, 

Heinz-Güter Spasic, Archiv Westfalia 

Separator AG 

Die in dieser Broschüre enthaltenen Angaben dienen lediglich der unverbindlichen 

Beschreibung unserer Produkte und erfolgen ohne Gewähr. Verbindliche Angaben, insbesondere 

zu Leistungsdaten und Eignungen zu bestimmten Einsatzzwecken, können 

nur im Rahmen konkreter Anfragen gemacht werden. 

2 

Separator’s Digest 2 | 2004 

Inhalt

Vorwort 

Jetzt kommt die | 26 Dieselreinigung im Ernteeinsatz | 32 

Wir sorgen für Klarheit 

Bisweilen bedarf es eines Blickes über den Tellerrand, um 

zu neuen, mitunter überraschend einfachen Lösungen zu 

kommen. Keep it simple – but not stupid. 

Maximale Qualität, hohe Flexibilität und niedrige 

Kosten sind heute gefragt. Exakt die Themen, deren 

technologische Umsetzung Westfalia Separator 

forciert und immer wieder realisiert. 

Beim patentierten und seit Jahren bewährten 

FRUPEX ® -Verfahren führt die schonende Entsaftung 

mit dem Dekanter nachweislich zu höherer 

Produktqualität bei geringeren Produktionskosten. 

Hier haben unsere Dekanter die Fruchtpressen 

bereits auf die Plätze verwiesen. 

Anders beim Wein. Seit etwa 8000 Jahren werden 

Trauben gepresst. Eine andere Methode der Entsaftung? 

Undenkbar! Undenkbar? Nicht für Westfalia 

Separator. Nicht für qualitäts- und wirtschaftlichkeitsorientierte 

Weinkellereien. Mit VINEX ® , 

der erstmals im betrieblichen Maßstab eingesetzten 

Traubenentsaftung durch Dekanter, ist Westfalia 

Separator tatsächlich eine kleine Sensation gelungen. 

Erstmals kann auf Pressen verzichtet und die 

Ernte kontinuierlich entsaftet werden. Wir stellen 

Ihnen VINEX ® in dieser Ausgabe vor. 

Und bei Bier? Seit Jahren versucht die Industrie die 

Kieselgurfiltration durch qualitativ gleichwertige, 

aber deutlich umweltfreundlichere Methoden zu 

ersetzen. Im Herbst dieses Jahres stellt Westfalia 

Separator die erste erfolgreiche Anwendung einer 

gemeinsam mit Pall Food and Beverage entwickelten 

Alternativlösung vor. Nach mehrjährigen 

Versuchen ist die kieselgurfreie Bierfiltration, 

PROFI, eine gelungene Kombination aus Separator 

und Membranfilter, endgültig praxisreif. 

Damit neue Verfahren auch eine technologisch optimale 

Unterstützung erfahren, verbessern wir ständig 

unsere Produkte. In diesem Zusammenhang verweisen 

wir gleich auf eine ganze Dekanter-Familie: 

unsere C – born to run. 

Ein weiteres Beispiel für praxiserprobte Innovation 

sind unsere minimaXx-Separatoren. Hier erspart die 

Zentrifugalkraft nicht nur Kosten, sie hilft auch 

noch, die Arbeitsbedingungen unserer Kunden zu 

verbessern. Durch den Plug and Play-Einsatz unserer 

modernen Compact-Units werden Kühl-Schmieremulsionen 

immer wieder aufbereitet. Dadurch 

werden längere Standzeiten erreicht und Filtermedien 

überflüssig. Das allein rechnet schon den 

Einsatz von minimaXx. Zusätzlich, quasi als Add On, 

werden aber auch die hygienischen Bedingungen 

im Betrieb verbessert. Dadurch sinkt der Krankenstand 

und steigt die Arbeitsfreude der betroffenen 

Mitarbeiter. 

Westfalia Separator entwickelt in enger Zusammenarbeit 

mit Ihnen, unseren Kunden, zukunftsweisende, 

vielleicht auf den ersten Blick überraschende 

Lösungen. Manchmal denken wir für Sie auch um 

die Ecke. In jedem Fall sorgen wir für Klarheit. Mit 

neuen Verfahren. Mit neuen Maschinen. Mit mittlerweile 

111-jähriger Erfahrung. 

Stefan Rehnert 

Vorsitzender des 

Vorstandes 

Stefan Rehnert und 

Holger Heinrich 

Holger Heinrich 

Vorstand 

Vorwort 3 

Separator’s Digest 2 | 2004


Für Kleinmolkereien 

ideal 

Maximale Qualität, mehr 

Flexibilität und weniger Kosten 

MTC 3 Milch-Separator 

Er hat die Dimensionen einer etwas 

größer geratenen Küchenmaschine 

und ist fast ebenso einfach zu installieren, 

zu warten und zu reinigen. 

Damit können auch kleinere Molkereien 

oder Technikumsanlagen wieder 

die in 111-jähriger Tradition bewährte 

Separationstechnologie von Westfalia 

Separator nutzen. Der MTC 3 Milch- 

Separator ist genau für diese Zielgruppe 

konzipiert. Er entrahmt Milch 

und Molke mit einer Leistung bis zu 

600 l/h. Auf einem Gestell montiert, 

hat er nur geringen Platzbedarf. 

INTERVITIS INTERFRUCTA: Der Markt spielt 

der zentrifugalen Trenntechnik die Karten in die Hand. 

Westfalia Separator zeigte auf der INTERVITIS INTERFRUCTA 

exakt die Lösungen, die zukünftig gefragt sind. 

Der MTC 3 Milch- 

Separator entrahmt 

Milch und Molke mit 

einer Leistung bis zu 

600 l/h. 

Der MTC 3 überzeugt durch seine einfache 

Bedienung, leichte Reinigung 

und den geräuscharmen, ruhigen Lauf. 

Selbst der Umbau zu einem Klärer ist 

problemlos möglich. Damit ist dieser 

Milch-Separator das ideale Handwerkszeug 

für kleinere Molkereien. 

Mehr internationale Aussteller, mehr internationale 

Gäste aus insgesamt 74 Ländern. Viel Licht, 

lautet somit das komprimierte Fazit der INTERVITIS 

INTERFRUCTA 2004 aus Sicht des Veranstalters. Auch 

für Westfalia Separator schien in Stuttgart nur die 

Sonne. Zwar geht die Zahl der Nebenerwerbswinzer 

zurück, jedoch legen größere Betriebe zu – und die 

wachsende Internationalität kristallisiert auf der 

Produktionsseite klare Marktforderungen heraus. 

Maximale Qualität, mehr Flexibilität und weniger 

Kosten sind heute gefragt. Exakt die Themen, deren 

moderne Umsetzung Westfalia Separator zeigte. 

Dekanter statt Presse – aus gutem Grund 

Dekanter statt Presse, das war eines der zentralen 

Themen auf der INTERVITIS. Aus gutem Grund: Dekanter 

entsaften schonend, sind flexibel und arbeiten kontinuierlich. 

Beim patentierten und seit Jahren bewährten 

FRUPEX ® -Verfahren führt dies nachweislich zu 

hoher Produktqualität bei geringeren Produktionskosten. 

Mit dem VINEX ® -Verfahren überträgt Westfalia 

Separator exakt diese Vorteile auf die Weinbereitung. 

Klär-Separatoren optimieren Weinproduktion weiter 

Die neue Maschinenserie ECOPLUS – Economy and 

more, eine kostenoptimierte Alternative zu bestehenden 

Fest-Flüssig-Trennsystemen in Weinkellereien – 

bietet Winzern entscheidende Vorteile. HyVOL-Separatoren 

wie der für die Weinklärung im mittleren 

Leistungsbereich entwickelte GSE 125 erzielen höchste 

Klärwirkung bei minimalen Produktverlusten. Und 

HyDRY-Separatoren schleudern mit ihrem integrierten 

HydroStop-System die Feststoffe mit höchstmöglichen 

Trockensubstanzgehalten ab. Dadurch sind sehr kurze 

Amortisationszeiten sichergestellt. 

„Der Dekanter wird sich im Laufe der 

Zeit durchsetzen.“ 

Von dieser Aussage ist auch Wilfried Dörr, Vorstand der 

Württembergischen Weingärtner-Zentralgenossenschaft 

eG (WZG), überzeugt: „Der Dekanter wird sich 

im Laufe der Zeit durchsetzen. Vielleicht dauert es in 

Deutschland noch etwas länger, weil es noch nicht so 

viele große Betriebe gibt. Aber ich bin überzeugt, dass 

das VINEX ® -Verfahren im Ausland sehr schnell Fuß 

fassen wird.“ Und er muss es wissen: Die WZG ist die 

erste „pressfreie Kelter“ und arbeitet ausschließlich 

mit dem VINEX ® -Verfahren. 

Dekanter sind aber nur eine Facette der zentrifugalen 

Trenntechnik: Klär-Separatoren optimieren die Weinproduktion 

weiter. 


4 Separator’s News


Klär-Separator für 

Neuseelands Weinkellereien 

Schwingungsmessgerät 

misst Verschleiß 

Als erste Weinkellerei Neuseelands hat GisVin Ltd. einen SC 35 

Separator zur Wein- und Saftklärung in Betrieb genommen. 

GisVin ist einer der kleineren Wein- und Safthersteller 

des Landes. „Die Installation der neuen Technologie in 

der Betriebsstätte Innes St erlaubt es uns, Traubensaft 

zu klären und ein hochqualitatives, kristallklares Produkt 

zu erzielen“, erklärt GisVin Winemaker Brent 

King. Er hatte bereits mit dem Prototypen dieses Separators 

während eines fünfjährigen Auslandsaufenthaltes 

gearbeitet. „Diese Technologie verkürzt unsere 

Verfahrenszeit, reduziert Kühlkosten und ersetzt einen 

Vakuumdrehfilter“, stellt er fest. Die Ergebnisse im 

Betrieb übertrafen noch die Erwartungen. GisVin verleiht 

den Separator auch an andere Weinhersteller. 

Einen weiteren, größeren SC 150 Separator installierte 

kurz darauf der neuseeländische Weinproduzent 

Nobilos. 

Das Beispiel der GisVin Ltd., Neuseeland, 

zeigt: Auch für kleinere Wein- und 

Safthersteller ist der Einsatz von Separatoren 

eine wirtschaftliche Lösung. 

Viber G / Viber A ist ein einfach zu 

bedienendes Schwingungsmessgerät, 

das es erlaubt, Schwingungen und 

Lagerzustandswerte zu erfassen und 

somit eine Aussage über den Verschleißzustand 

und die Laufgüte von 

Dekantern und Separatoren zu treffen. 

Mittlerweile hat dieses Schwingungsmessgerät 

eine sehr hohe Akzeptanz 

weltweit erreicht, sowohl bei Westfalia 

Separator im Servicebereich, bei 

den Tochtergesellschaften als auch 

bei Kunden. 

Verschleiß wird zur messbaren, 

einheitlichen Größe. 

Dr. Stefan Pecoroni löst Peter Schöttler 

als Leiter Getränketechnik ab 

Dr. Stefan Pecoroni (links) 

und Peter Schöttler 

Bestens bekannter Fruchtsaft- und Weinexperte 

Peter Schöttler hat zum 1. Januar 2004 die Leitung des 

Bereichs Getränketechnik der Westfalia Separator 

Food Tec GmbH an seinen Nachfolger Dr. Stefan 

Pecoroni übergeben. In den zehn Jahren seiner 

Führungstätigkeit generierte Herr Schöttler ein 

dynamisches Wachstum seiner Sparte. Dem FRUPEX ® - 

Verfahren gelang unter seiner Ägide der Marktdurchbruch, 

er war Mitinitiator der kieselgurfreien Bierfiltration 

und konnte das VINEX ® -Verfahren endgültig 

im Markt durchsetzen. 

Peter Schöttler wird Westfalia Separator Food Tec noch 

ein weiteres Jahr für Sonderaufgaben und Schulungen 

bzw. als Key Account Manager zur Verfügung stehen. 

Damit kann er seinen großen Erfahrungsschatz gezielt 

an die nächste Generation weitergeben. 

Mit Dr. Stefan Pecoroni übernimmt ein ausgewiesener 

Fachmann und im Markt bestens bekannter 

Fruchtsaft- und Weinexperte die Leitung der 

Getränketechnik. Herr Dr. Pecoroni arbeitet bereits seit 

1995 für Westfalia Separator Food Tec. Mit seinem 

Team an Verfahrenstechnik-Ingenieuren der Fachrichtungen 

Bier, Wein, Saft und Kaffee wird es ihm 

möglich sein, die Erfolgsgeschichte des Bereichs 

Getränketechnik weiterzuschreiben. 

Der Service-Techniker hat damit ein 

Hilfsmittel, um über die physikalischen 

Messpositionen Verschleiß und 

Lagerverschleiß oder Defekte wesentlich 

eindeutiger zu lokalisieren, ohne 

überhaupt ein Werkzeug in die Hand 

nehmen zu müssen. 

Der Verschleiß von rotierenden Teilen 

und Lagern kann so zu einer messbaren, 

einheitlichen Größe zur Verfügung 

gestellt werden. 

Separator’s News 

5 



Höchstleistung 

bei der Milchentkeimung 

Direktantrieb 

für Speiseöl-Separatoren 

HyVOL CSE 500 

Das Flaggschiff der neuen Milchentkeimungs-Separatoren 

ist der 

HyVOL CSE 500. Keime beeinträchtigen 

die Qualität von Milchprodukten. 

Damit es erst gar nicht so weit 

kommt, trennen Separatoren auch 

kleinste Sporenbildner zuverlässig ab. 

Erstmals wurde mit dem neuen Separatoren-Typ RSE 300 

ein direkt angetriebener Separator für die Business Unit 

Öl- und Fettverarbeitung präsentiert. 

Die Entwicklung des Direktantriebes wurde notwendig, 

da riemengetriebene Separatoren aufgrund von Explosionsschutz-Verordnungen 

in Speiseölbetrieben nicht 

eingesetzt werden dürfen. Konventionelle Getriebemaschinen 

haben den Nachteil, dass insbesondere bei 

einem großen Trommeldurchmesser der Wartungsaufwand 

drastisch zunimmt. 

Westfalia Separator Food Tec 

konnte auf dem 94. AOCS 

Jahres-Meeting in Kansas City 

in diesem Jahr mit einem 

echten Highlight aufwarten. 

CSE 500: Trommel-Vollentleerung 

möglich 

Die neue E-Generation der Westfalia 

Separator Food Tec stößt hier mit 

einer Maximalleistung von 50.000 l/h 

und vielfältigen technischen Innovationen 

in eine neue Dimension vor. 

Bei dem neuen Konzept wird nun, anders als bei konventionellen 

Maschinen mit Getriebeantrieb, die Kraft 

des Motors direkt über die Spindel auf die Trommel übertragen. 

Damit reduziert sich der Wartungsaufwand des 

Antriebes auf ein Minimum. Gerade in Speiseöl verarbeitenden 

Betrieben ergeben sich für die Kunden deutliche 

wirtschaftliche Vorteile. 

Erste Gespräche mit großen Speiseöl verarbeitenden 

Betrieben haben gezeigt, dass Westfalia Separator mit 

dieser Entwicklung den richtigen Weg eingeschlagen 

hat. Das Konzept kommt hervorragend an. 

Ein wesentlicher Faktor für die 

absolute Höchstleistung der CSE-Baureihe 

ist das HydroSoft-System. Das 

HydroSoft-System arbeitet bei einem 

vergleichsweise geringen Zulaufdruck 

und minimiert die Scherkräfte. Trennschärfe 

und Produktqualität sind 

folglich maximal. Mit der Möglichkeit 

zur Vollentleerung der Trommel verbessert 

die E-Generation im Gegensatz 

zur Teilentleerung die Wirksamkeit 

der CIP-Reinigung. Das gilt speziell 

für den hohen Leistungsbereich, bei 

dem auf Grund konstruktionsspezifischer 

Faktoren geringe Tellerabstände 

vorliegen. Angetrieben wird der CSE 500 

Entkeimungs-Separator mit einem 

Flachriemenantrieb ohne Getriebe. 

RSE 300: Antriebswartung 

dank neuem Direktantrieb auf 

ein Minimum reduziert 

6 Separator’s News 



Gerade in Speiseöl 

verarbeitenden Betrieben 

ergeben sich deutliche 

wirtschaftliche Vorteile. 

Molkereitechnik 

unter neuer Leitung 

Markus Hüllmann kommt 

für Wolfgang Wieking. 

Markus Hüllmann (links) 

und Wolfgang Wieking 

Wechsel in der Bereichsleitung Molkereitechnik der 

Westfalia Separator Food Tec GmbH: Wolfgang 

Wieking übergibt den Führungsstab an Markus 

Hüllmann. Seit 1994 leitete Wolfgang Wieking die bei 

Westfalia Separator traditionelle Sparte Molkereitechnik. 

Mit der Entwicklung der MSD-Baureihe zur 

Entrahmung und Standardisierung bzw. zur Reinigung 

und Klärung von Milch und Molke erreichte Wolfgang 

Wieking im Laufe seiner Tätigkeit eine Leistungsverdoppelung 

der Separatoren. Damit konnte Westfalia 

Separator mit den Anforderungen der zunehmend größer 

werdenden Milchbetriebe zeitnah Schritt halten. 

In Markus Hüllmann hat Westfalia Separator Food Tec 

den idealen Nachfolger gefunden. Seit 1995 konnte 

Herr Hüllmann bei Westfalia Separator seine Fachkenntnisse 

schärfen. Es war ihm zusätzlich möglich, 

ausgiebige Auslandserfahrung in den USA zu sammeln 

und parallel einen Abschluss als MBA (Master of 

Business Administration) zu tätigen. 

Markus Hüllmann übernahm die Leitung der Molkereitechnik 

zum 1. Januar 2004. 

Die Einführung der neuen E-Generation vor zwei 

Jahren sowie das Protein-Plus-System setzten markante 

Zeichen in der Milchindustrie. Neben der 

Weiterentwicklung von Maschinen konzentrierte sich 

Wolfgang Wieking konsequent auf den Ausbau des 

Systemgeschäftes, das in einer Reihe von Großaufträgen 

vor allem im osteuropäischen Raum mündete. 

Parallel legte Wolfgang Wieking Wert auf eine dezidierte 

Integration des Hygienic Design. 


7 



Neue Produktfamilie WECIP 

Mit dem neu entwickelten und auf der ACHEMA 2003 in 

Frankfurt erstmalig vorgestellten WECIP-Konzept bietet 

Westfalia Separator Engineering innovative Lösungen 

für die effiziente und wirtschaftliche chemische Reinigung 

von Maschinen, Behältern und weiteren Anlagenteilen. 

Abhängig vom Verwendungszweck stehen den 

unterschiedlichsten Industriezweigen jeweils zugeschnittene 

„Plug and CIP“-Module zur Verfügung. Diese 

sind schnell und einfach in den Prozess zu integrieren 

und reinigen reproduzierbar und wirtschaftlich. 

Für die Reinigung von Zentrifugen, Apparaten, 

Behältern, Komponenten und Rohrleitungssystemen 

Getränke, Milch, Lebensmittel, Pharma 

und Biotechnologie 

Bereits verfügbar sind folgende Produkte: „BevCIP“ für 

die Getränkeindustrie, „BioCIP“ für die industrielle 

Biotechnologie, „DairyCIP“ für die Milch verarbeitende 

Industrie und weitere Zweige der Lebensmittelindustrie 

sowie „PharmaCIP“ für die pharmazeutische Industrie 

und die Biotechnologie. 

Neben unterschiedlichen Leistungen (500 l/h bis 

140.000 l/h) und mehreren Funktionsarten (verlorene 

Reinigung bis hin zur Stapelreinigung) bietet das 

WECIP-Konzept verschiedene Ausführungen nach 

Lebensmittel- und Pharmastandard. 

Mobiles CIP-Modul 

mit 250-Liter-Vorlagebehälter und 

einem Leistungsbereich von 

500 l/h bis 5.000 l/h (einstellbar). 

Die Dosierung von Reinigungsmedien 

erfolgt hier über Pumpen, 

deren Sauglanzen – über eine 

Schlauchverbindung mit dem 

Modul verbunden – in handelsübliche 

Gebinde getaucht werden. 

Der große Vorteil der angebotenen CIP-Module liegt in 

der Package-Bauweise. Die CIP-Module sind komplett 

auf einem Rahmen montiert, die Schlüsselkomponenten 

bereits verrohrt, mit allen elektrischen und pneumatischen 

Anschlüssen versehen, geprüft und Testläufe 

abgeschlossen. 

So können Störungen der Produktion beim Kunden minimiert 

und zugleich die optimalen Fertigungsmöglichkeiten 

in der eigenen Werkstatt genutzt werden. Falls 

gewünscht, wird die Package Unit in Anwesenheit von 

Inspektoren abgenommen und auf ihre Funktionssicherheit 

überprüft. 

Die Reinigungsapparate des WECIP-Konzeptes lassen 

sich als eigenständiges Reinigungsmodul betreiben. 

Alternativ können sie aber auch in einen übergeordneten 

Prozess eingebunden werden. Alle Reinigungsprogramme 

sind frei wählbar. Der eigentliche Programmablauf 

der Reinigung ist von den zu reinigenden Anlagen 

und den dafür notwendigen Reinigungszyklen abhängig. 

Die erforderlichen Parameter sind im Programm leicht 

den jeweiligen Gegebenheiten anzupassen. 

Die CIP-Module werden mit einer kompletten 

CE-gerechten Dokumentation ausgeliefert. Westfalia 

Separator bietet darüber hinaus auch weitere Unterstützungen, 

so zum Beispiel in den Bereichen 

Qualifizierung, Montage und Inbetriebnahme. 


8 Separator’s News


Gerhard Conrads übergibt 

Zepter an Wolfgang Wieking 

Westfalia Separator Deutschland GmbH mit neuer Führung 

Investition in 

Vakuum-Glühofen 

verkürzt 

Durchlaufzeit 

Gerhard Conrads (links) 

und Wolfgang Wieking 

Mit einem neuen „Glüh- und Warmbehandlungszentrum“ 

hat Westfalia 

Separator im Werk Oelde einen 

wesentlichen Schritt zur Verkürzung 

der Durchlaufzeit für Separatoren 

umgesetzt. 

Anforderungen an Materialeigenschaften 

und Qualität steigen 

Wolfgang Wieking leitete seit Anfang 2004 gemeinsam 

mit Gerhard Conrads die Westfalia Separator 

Deutschland GmbH, Oelde, und hat ab Juni 2004 die 

alleinige Führung übernommen. Damit findet die 

bewährte direkte Vertriebs- und Servicebetreuung der 

deutschen Kunden eine kontinuierliche Fortsetzung. 

Gerhard Conrads schied zum 31. Mai 2004 als 

Geschäftsführer am Ende seines Berufslebens aus. 

Er baute in dieser Funktion – nach seinem Einstieg 

Anfang 1996 – seit 1998 die Westfalia Separator 

Deutschland GmbH für die Märkte Food Tec, Industry 

und Ind. Umwelttechnik auf. In diesem Zuge führte er 

die bis dahin bestehende Vertriebsabteilung mit den 

Servicebereichen zusammen, richtete sie konsequent 

auf den Markt aus und legte den unternehmerischen 

Fokus auf Kundennähe und Effizienzsteigerung. Unter 

seiner Leitung erzielte die Westfalia Separator 

Deutschland GmbH trotz schwieriger Rahmenbedingungen 

stetig steigende Marktanteile. 

Mit Wolfgang Wieking führt ein ausgewiesener 

Fachmann die Geschäfte fort. Nach dem Studium der 

Verfahrenstechnik begann er 1979 bei Westfalia 

Separator in der Sparte Molkereitechnik. Deren 

Leitung übernahm er 1988 nach seiner Rückkehr aus 

fünfjähriger Verantwortung für den neuseeländischen 

Markt. Gemeinsam mit seinen 90 Mitarbeitern wird 

Wolfgang Wieking das Servicebusiness in den Märkten 

forcieren und damit die Kundenzufriedenheit stärken. 

Potenzial sieht er neben den traditionellen Märkten – 

Getränkeindustrie, Molkereien und Pharmaindustrie – 

auch in den neuen Segmenten Biodiesel und 

Bioethanol. 

Parallel zur Größe von Bauteilen steigen 

auch die Forderungen der Kunden 

an Materialgüte, Materialeigenschaften 

und Qualität. Das erfordert eine 

Wärmebehandlung, die auf höchstem 

Qualitätsniveau wirtschaftlich und 

absolut zuverlässig im Fertigungsprozess 

abgesichert werden muss. 

Mit der Installation eines neuen 

Vakuum-Glühofens der Firma Ipsen 

hat Westfalia Separator diese Voraussetzungen 

erfüllt. 

Der Glühofen wurde Anfang Februar 

2003 in Betrieb genommen. Hier werden 

die Werkstücke zunächst unter 

Vakuum und anschließend in einer 

Argon-Gas-Atmosphäre spannungsarm 

geglüht. Die Charge verlässt den 

Ofen mit einer Resttemperatur von 

60 °C. Die Ofenanlage lässt ein 

Chargengewicht bis zu 1,2 Tonnen zu. 

Der Ofen kann bis zu einer Temperatur 

von 1.350 °C betrieben werden. 

Diese Investition beeinflusst 

Produktionszeit, Qualität und 

Wirtschaftlichkeit positiv. 


9 


Food Tec 

Bis zu 25 % Kostenersparnis 

beim Einsatz von VINEX ® - 

Dekantern zur Entsaftung 

von Trauben. Dazu kommt 

die schnellere und 

hygienischere Verarbeitung. 

VINEX ® löst Weinpresse ab 

Eindrucksvolle Praxiserfahrungen 

Mit dem VINEX ® -Verfahren hat im 

vergangenen Weinherbst eine neue 

Ära der Weinherstellung begonnen: 

die schonende, kontinuierliche Traubenentsaftung 

mit Dekanter. Die 

Württembergische Weingärtner-Zentralgenossenschaft 

(WZG) führte das 

Verfahren, mit dem erstmals kontinuierlich 

gearbeitet werden kann, 

in die industrielle Praxis ein. 

Heute werden hier 75 t/h, zum ersten 

Mal mit der gesamten Ernte 2003, nur 

noch mit Dekanter entsaftet – die 

Weinpresse ist Geschichte. 

Kontinuierliches Verfahren 

Durch den Einsatz des Dekanters ist 

im Vergleich zur Presse ein kontinuierliches 

Verfahren möglich. Die Rotweinmaische 

wird in Möglingen auf ca. 80 °C 

erhitzt, wenige Minuten auf dieser Temperatur 

gehalten und dann sofort der 

mit hoher Drehzahl rotierenden Trommel 

des Dekanters zugeführt. Die bisher 

üblichen Maischestandzeiten von bis zu 

zwölf Stunden sowie die dafür notwendigen 

Maischetanks sind nicht erforderlich. 

Die Ausbeute liegt mit etwa 

85 % im Bereich von Schneckenpressen. 

Die Zentrifugalkraft trennt den Most 

von festen Bestandteilen. Nach dem 

Dekanter erfolgt eine Energierückgewinnung 

über Wärmetauscher und 

der Most gelangt im optimalen Fall 

aufgrund des niedrigen Feststoffanteils 

von < 1 Vol.-% ohne weitere Klärung 

direkt in den Gärkeller, zumindest 

aber wird die Mostvorklärung deutlich 

entlastet. Der verbleibende Trester 

wird von der Dekanter-Schnecke aus 

der Trommel befördert und weiterverwertet. 

Dr. Stefan Pecoroni 

Leiter Getränketechnik 

Westfalia Separator 

Food Tec, Oelde 

Tel.: +49 25 22/77-26 56 

pecoroni.stefan@gea-westfalia.de 

Food Tec 

11 


Food Tec 

VINEX ® -Installation 

bei der WZG 

Möglingen 

dem Dekanter und aus der Tankpresse, 

während die Weine aus der Schneckenpresse 

durchweg als negativer eingestuft 

wurden. 

Qualität bei Rot und Weiß 

Geringere Produktions- und 

Investitionskosten 

Dieser kontinuierliche Verfahrensablauf 

vermindert die Prozesszeiten, den 

Arbeitsaufwand und damit die variablen 

Produktionsstückkosten. Das belegt 

ein ausführlicher önologischer Verfahrensvergleich 

zwischen Presse und 

Dekanter, den die WZG zusammen 

mit der Fachhochschule Wädenswil, 

Schweiz, in Möglingen durchführte. 

Der Investitionsaufwand sinkt ebenfalls 

nachhaltig. Für die Verarbeitung 

von 80 t Trauben pro Stunde benötigt 

zum Beispiel das konventionelle 

Verfahren sechs Tankpressen sowie 

ein Maischeverteilungssystem aus 

30 Maischetanks mit einem Volumen 

von 25 m 3 . Beim VINEX ® -Prozess sind 

dagegen neben drei Dekantern nur 

zwei Maischetanks zu je 20 m 3 notwendig, 

wodurch die Investitionskosten 

um rund 25 Prozent niedriger liegen. 

Die Sensorik passt 

Das VINEX ® -Verfahren überzeugt aber 

nicht nur unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten, 

sondern auch technologisch. 

Durch Temperaturen von 80 bis 

82 °C und optimierten Heißhaltezeiten 

ist die Farbausbeute höher als bei 

Pressverfahren und eine hygienische 

Verarbeitung sichergestellt. Das geschlossene 

System verhindert zudem 

unerwünschte Oxidationen und ist einfach 

zu reinigen, was wiederum Zeit 

und Reinigungsmittel spart und die 

Umwelt entlastet. 

Die lediglich geringe Zunahme an unerwünschten 

phenolischen Verbindungen 

während des Trennprozesses zeigt, 

dass der Dekanter eine sehr schonende 

Technik darstellt. So werden unter 

anderem die Kerne nicht beschädigt, 

was sich mittels HPLC-Technik analytisch 

nachweisen lässt. Umfangreiche 

Verkostungen verschiedener Weine ergaben 

keine signifikanten Unterschiede 

in der Sensorik zwischen Weinen aus 

Schonend und flexibel 

Die Praxiserfahrungen der WZG zeigen eindrucksvoll, 

dass der Dekanter auch bei der 

Verarbeitung von Trauben eine interessante 

Alternative zur Presstechnik darstellt. 

Bezüglich Ausbeute und sensorischer Qualität 

ist der Dekanter mit den herkömmlichen 

Verfahren voll vergleichbar. Die lediglich geringe 

Zunahme an phenolischen Verbindungen 

während des Trennprozesses zeigt, dass der 

Ein weiterer großer Vorteil ist die 

Flexibilität des Verfahrens. Es ist sowohl 

bei erhitzten oder Maische vergorenen 

roten Trauben als auch bei 

weißen Trauben einzusetzen. Das 

Dekanter-Verfahren entfernt nahezu 

die gesamte Hefe aus der Maische im 

Entsaftungsschritt. Der Grobtrubanteil 

liegt auch bei dieser Entsaftung bei 

< 1 Vol.-%. Die nachfolgende Klärung 

kann stark entlastet ablaufen, wodurch 

sich die Betriebskosten abermals 

verringern. Die Ausbeuten liegen hier 

bei etwa 80 – 82 %. 

Geeignet ist der Dekanter für alle 

Betriebsgrößen, selbst kleinere Chargen 

sind problemlos zu verarbeiten. 

Aufgrund der kompakten Bauweise ist 

außerdem eine mobile Verwendung 

des Dekanters beispielsweise im Lohnverfahren 

für Außenbetriebe möglich. 

Ein zusätzlicher Einsatz des Dekanters 

abseits der Maischebereitung wie zur 

Produktgewinnung aus Tank-Sedimenten 

ist ebenfalls realisierbar. 

Dekanter eine sehr schonende Technik darstellt. 

Kontinuierliche Arbeitsweise, große 

Flexibilität, schnelle Verfahrensweise, geschlossene 

und damit hygienische Entsaftung sowie 

ein geringer Grobtrubanteil und kurze 

Amortisationszeiten sprechen ferner für den 

Einsatz des Dekanters. 

12 


Food Tec

Food Tec 

VINEX ® – das Endprodukt 

ist einfach gut 

Gespräch mit Wilfried Dörr, Vorstand, WZG Möglingen 

Die Württembergische Weingärtner- 

Zentralgenossenschaft eG (WZG) in 

Möglingen bei Stuttgart ist eine der 

größten Winzergenossenschaften und 

gleichzeitig einer der größten Wein 

verarbeitenden Betriebe Deutschlands. 

Die WZG bezieht Most oder Maische 

von 27 teilabliefernden Genossenschaften 

mit eigener Kellerwirtschaft, 

26 voll abliefernden Betrieben mit 

eigenem Verkauf und vier voll abliefernden 

Betrieben ohne eigenen 

Verkauf. Etwa 16.000 Weingärtner sind 

in der WZG als Dachorganisation 

genossenschaftlich organisiert. Insgesamt 

erhält die WZG jeden Herbst 

durchschnittlich 25 Mio. Liter, davon 

70 % als Rotwein, hauptsächlich in 

Form von Maische. Daneben hat sie 

die Aufgabe der Vermarktung der 

Genossenschaftsweine in den Lebensmitteleinzelhandel 

aus einer Hand. 

Zusammen mit diesen Originalabfüllungen 

von Ortsgenossenschaften vertreibt 

die WZG jährlich zwischen 34 

und 35 Millionen Flaschen und erreicht 

damit einen Marktanteil an Württemberger 

Wein von 35 bis 40 %. 

Gewinn bringende 

Entscheidung 

Als Zentralkellerei verarbeitet die WZG 

während der Kampagne bis zu 150 verschiedene 

Sorten pro Tag. Die dafür vorhandene 

Schneckenpressen-Technologie 

war einerseits mit über 30 Jahren Betriebsdauer 

veraltet, außerdem führte 

sie nicht mehr zu qualitativ optimalen 

Ergebnissen, wie der Vorstand der Württembergischen 

Weingärtner-Zentralgenossenschaft, 

Wilfried Dörr, erklärt. 

Eine Investitionsentscheidung stand an. 

Wilfried Dörr, Vorstand der Württembergischen 

Weingärtner-Zentralgenossenschaft eG (WZG), 

Möglingen: „Diese grundlegend neue Technologie 

bedarf eines Umdenkungsprozesses, 

besonders auf der emotionalen Ebene.“ 

Food Tec 

13 


Food Tec 

„Die Lese 2003 haben wir erstmals komplett 

mit dem VINEX ® -Verfahren verarbeitet. 

Bundesweit sowie in der Schweiz verkosteten 

über 100 Önologen die Testweine. Je nach 

Verkostungsort machten sich immer 

Dekanter-Weine und Tankpressenweine den 

ersten Platz streitig.” 

Wilfried Dörr: Mit Horizontalzentrifugen 

hatten wir schon Anfang der 90er 

Jahre Versuche unternommen, allerdings 

ohne Erfolg. Der Fehler damals: 

Man wollte einfach die Presse durch 

den Dekanter ersetzen. Es geht jedoch 

nicht um den Ersatz einer Maschine, 

sondern um die Technologie insgesamt, 

den Produktionsprozess in der Summe. 

Ich war dennoch überzeugt von dieser 

Methode, bin 1998 an Westfalia 

Separator herangetreten, mit der Bitte, 

ein konsequentes Versuchsprogramm 

unter wissenschaftlicher Begleitung 

durchzuführen. 

Separator’s Digest: Das hat sich als Gewinn 

bringende Entscheidung erwiesen. 

Ja. Wir haben 1999 zunächst mit einer 

kleineren Maschine, einem CA 505, begonnen. 

Auf meinen Wunsch installierten 

wir dann 2000 einen CA 755 

Dekanter mit einer Leistung von 25 t/h. 

Nach den positiven Ergebnissen beschloss 

die Generalversammlung der 

WZG im Juni 2001 ein Investitionsprogramm 

für die neue Technologie mit 

drei Produktionslinien à 25 t/h. Die 

Lese 2003 haben wir erstmals komplett 

mit dem VINEX ® -Verfahren verarbeitet. 

Sowohl Thermovinifikation 

als auch Maischevergärung 

Sie arbeiten bei Rotwein überwiegend 

mit Thermovinifikation? 

Die Maische wird auf 80 °C Kurzzeithocherhitzt. 

Nach der Heißhaltezeit 

fahren wir direkt ohne eine zusätzliche 

Standzeit in den Dekanter zur Entsaftung 

und haben damit erstmals ein 

vollkontinuierliches Verfahren zur Rotweinbereitung. 

Ein enormer Vorteil. 

Die Entsaftung von Maische vergorenen 

Rotweinen ist mit VINEX ® aber 

genauso möglich? 

Wir haben auch dazu Versuche gefahren. 

Das führte zu keinen Problemen. 

Am 50. Breitengrad, an der nördlichen 

Peripherie des Weinbaus, können wir 

als Besonderheit diese typischen fruchtigen, 

eleganten, feinherben Rotweine 

mit Thermovinifikation produzieren. 

Für den eher internationaleren Weinstil 

mit Maischevergärung und Holzfassausbau 

haben wir die großtechnischen 

Voraussetzungen noch nicht 

geschaffen. Aber es gibt bei uns im Haus 

alle Rotweinmaischeverfahren, von der 

Maischegärung im Druckbehälter über 

Maischeerwärmung auf 55 °C bis zur 

Kurzzeiterhitzung auf 80 °C. Das internationale 

Besucheraufkommen aus 

Australien, Südafrika oder Südamerika, 

das sich derzeit für unser VINEX ® - 

Verfahren interessiert, deutet darauf 

hin, dass sich diese Technologie für alle 

Maischeverfahren durchsetzen wird. 

Emotionaler 

Umdenkungsprozess 

Im Vorfeld der Installation gab es kritische 

Stimmen von Weinfachleuten hinsichtlich 

des Einsatzes von Dekantern. 

Das ist richtig. Die alten Ägypter haben 

ebenso Wein gepresst wie die Römer, 

im Mittelalter und bis heute ist die 

Weinpresse Stand der Technik. Zentrifugaltechnik 

ist eine grundlegend neue 

Technologie und dies bedarf eines Umdenkungsprozesses, 

besonders auch 

auf der emotionalen Ebene. Wir haben 

über 100 Versuchsweine mit jeweils 

15.000 Liter getrennt ausgebaut. Nicht 

nur mit Dekanter und Schneckenpresse 

im direkten Vergleich, sondern wir 

haben als dritte Variante die Tankpresse 

mit einbezogen. Bundesweit 

sowie in der Schweiz verkosteten über 

100 Önologen die Testweine. Je nach 

Verkostungsort machten sich immer 

Dekanter-Weine und Tankpressenweine 

den ersten Platz streitig, während die 

Schneckenpresse jeweils den dritten 

Platz einnahm. Der Dekanter bringt 

etwas mehr den internationalen 

14 


Food Tec

Food Tec 

Weinstil, die Tankpresse die noch 

fruchtigere, leichtere Rotweinvariante. 

Dennoch konnten einige Weinfachleute 

auch nach positiven Blindverkostungen 

die neue Technologie emotional 

nicht akzeptieren. Viele haben aber 

erkannt, dass das Endprodukt einfach 

gut ist. 

Eindeutige qualitative 

Vorteile 

Dabei arbeitet das VINEX ® -Verfahren 

doch erwiesenermaßen sehr schonend. 

Absolut. Im Dekanter befindet sich die 

Maische rund 15 Sekunden, in der 

Tankpresse wird sie über zweieinhalb 

Stunden gepresst. Bei der Schneckenpresse 

haben wir eine sehr starke 

mechanische Beanspruchung, sprich 

Kernzerstörung, mit natürlich auch 

hohem Gehalt an Bitterstoffen im Produkt. 

Beim Dekanter tritt die Kernzerstörung 

in viel geringerem Umfang 

auf. Analytisch konnten wir nachweisen, 

dass wir durch die Trenntechnik im 

Dekanter eine bessere Auslaugung der 

Beerenhaut erzielen und damit mehr 

Aromastoffe und weniger Bitterstoffe 

erhalten. Also qualitativ bringt das 

VINEX ® -Verfahren eindeutige Vorteile. 

Die qualitative Produktverbesserung 

steht sicherlich bei jedem Winzer an 

vorderster Stelle. Wie sieht es mit der 

Kostenseite aus? 

Dazu gibt es zwei Aspekte zu betrachten. 

Die Tatsache, dass VINEX ® ein vollkontinuierliches 

Verfahren ist, bringt 

hohe arbeitswirtschaftliche Vorteile. 

Wir konnten vom Dreischichtbetrieb 

konsequent auf den Zweischichtbetrieb 

während der Kampagne reduzieren. 

Statt 24 Mitarbeiter pro Schicht 

erledigen die Arbeit jetzt fünf Mitarbeiter 

in jeder Schicht. Der zweite 

Kostenfaktor ist das Investitionsvolumen 

und der Platzbedarf. Bei der 

Investitionssumme gehen wir etwa von 

einem Drittel Einsparung aus, beim 

Platzbedarf von einem Viertel gegenüber 

der Pressentechnologie. Besonders 

der mögliche Verzicht auf Maischebehälter 

für die Standzeit macht sich 

hier bemerkbar. Als Amortisationszeit 

haben wir zehn Jahre veranschlagt und 

das werden wir auch erreichen. 

„Sehr gut vorbereitet“ 

Die hundertprozentige Umstellung zur 

Kampagne 2003 war ja nicht ganz risikofrei. 

Wie lief die Installationsphase? 

Wir sind ein Saisonbetrieb. Das ist so in 

der Weinwirtschaft. Nach sechs Wochen 

ist der Herbst vorbei. Da kann man 

nicht ein halbes Jahr herumexperimentieren. 

Westfalia Separator hat als 

Generalunternehmer die Installation 

sehr gut vorbereitet. Die auf den 

15. August 2003 terminierte Wasserfahrt 

konnte sogar früher durchgeführt 

werden. Nach dreitägigen Kinderkrankheiten 

hat auch der Probebetrieb 

mit Maische hervorragend funktioniert. 

Die gesamte Weinlese des 

Jahrgangs 2003, 17 Mio. Liter, konnten 

wir einwandfrei und problemlos mit 

dem VINEX ® -Verfahren entsaften. 

Ihr Resümee? 

Wir sind selbst sehr kritisch an die neue 

Technologie herangegangen. Erst als 

wir felsenfest überzeugt waren, dass 

VINEX ® funktioniert, haben wir uns zu 

dem Schritt entschieden, die „heilige 

Kuh“ Weinpresse anzutasten. Meiner 

Meinung nach wird sich der Dekanter 

im Laufe der Zeit durchsetzen. Vielleicht 

dauert es in Deutschland noch 

etwas länger, weil es auch nicht so viele 

große Betriebe gibt, die diese Technologie 

einsetzen können. Aber ich bin 

überzeugt, dass das VINEX ® -Verfahren 

im Ausland sehr schnell Fuß fassen wird. 

Es gibt keine begründeten Vorbehalte, 

die dagegen sprechen würden. 

Herr Dörr, vielen Dank für das Gespräch. 

Ein Drittel weniger 

Investitionen 

Viele haben bereits die 

hervorragende Qualität des 

Endproduktes erkannt. 

Food Tec 

15 


Food Tec 

16 


Food Tec

Food Tec 

PROFI – der neue Maßstab 

bei der Bierfiltration 

PROFI (Professional Filtration) erfolgreich in Betrieb 

Ersetzt eine klassische 

Kieselgurfiltration in 

der Brauerei: das 

PROFI-System (Professional 

Filtration) 

Seit Jahren suchen viele Firmen und Universitäten 

nach Möglichkeiten, die Anschwemmfiltration 

mit Kieselgur in der 

Brauerei durch dynamische Filtrationsverfahren 

zu ersetzen, welche keine Filterhilfsmittel 

mehr benötigen. Dazu hat Westfalia 

Separator Food Tec in Zusammenarbeit 

mit Pall Food and Beverage ein patentiertes 

Verfahren für die Klärung und dynamische 

Filtration von Bier auf Separatoren- und 

Membranbasis entwickelt. Seit Mitte 2003 

betreibt unter anderem die Brauerei Pott´s 

in Oelde dieses innovative PROFI-System 

(Professional Filtration), das eine klassische 

Kieselgurfiltration in der Brauerei ersetzt. 

Separation sorgt für fast 

partikelfreies Bier 

Das unfiltrierte Bier wird im ersten Teilschritt 

in den Hochleistungs-Separator geleitet 

und dort separiert. Hierbei werden die 

Trübung des unfiltrierten Bieres sowie des 

separierten Bieres kontinuierlich überwacht. 

Bei sehr hohen Trübungen des unseparierten 

Bieres reduziert der Separator seine 

Durchflussleistung in mehreren Stufen, um so 

eine bessere Klärwirkung zu erhalten. Der 

Feststoffaustrag erfolgt vollautomatisch bei 

Überschreiten eines Trübungsgrenzwertes. 

Die abgeschleuderte Hefe wird durch eine 

Dickstoffpumpe abgeführt und kann separat 

als Wertstoff verwendet werden. Der 

verbleibende Extraktgehalt in der Hefe ist 

gering. 

Der Separator reduziert zum einen die Hefezellen 

um ca. 99,5 %. Darüber hinaus werden 

auch Partikel, die kleiner als 3 µm sind, 

abgetrennt, was sich positiv auf die Filtrationszeit 

der Membrananlage auswirkt. 

Die Durchflussmenge wird kontinuierlich 

erfasst. Der Volumenstrom durch die Zentrifuge 

wird dabei dem Füllstand des Puffertanks 

und damit der aktuellen Filtratleistung 

der Membrananlage angepasst. 

Food Tec 17 


Food Tec 

Filtrationsverfahren als auch gegenüber 

anderen Membranverfahren auf. 

Crossflow-Filtration 

filtriert fein 

Die Bierfiltrationsanlage ist als klassische 

Crossflow-Anlage mit Hohlfasermodulen 

aufgebaut. Jeder CMF-Block 

besteht aus 24 Hohlfasermodulen, 

Pumpen, Mess- und Regelgeräten, 

einem Schaltschrank mit Steuerungsund 

Busmodul sowie Ventiltechnik. Die 

gesamte Anlagenkonzeption ist modular 

aufgebaut und erlaubt eine Zusammenstellung 

des Filtersystems nach 

dem Baukastenprinzip. 

Bemerkenswert ist, dass das System 

ohne Zirkulationstank im Retentatkreislauf 

arbeitet. Dies ist ein bedeutender 

Vorteil bezüglich Investkosten, 

Energieeintrag (und damit Qualität), 

Prozesssicherheit sowie Bier- bzw. 

Extraktverlust. 

Ein wichtiger Verfahrensschritt bei der 

Bierfiltration mit Membranen ist die 

Reinigung sowie die Abstimmung von 

Reiniger und Membran. Bei dem 

PROFI-Verfahren kommt eine kombinierte 

Reinigung aus alkalischem Reiniger 

und H 2 O 2 zur Anwendung. Entscheidend 

für einen guten Reinigungserfolg 

ist dabei neben Temperatur und 

Konzentration die Verfahrenstechnik. 

Vermeidung von 

Bierverlusten 

Das PROFI-Verfahren zur Bierklärung 

weist verschiedene Vorteile sowohl 

gegenüber alternativen Anschwemm- 

Ein wichtiger Aspekt ist, dass die 

Filtration vor der endgültigen Verblockung 

der Membran beendet wird. 

Dadurch kann das unfiltrierte Bier, welches 

sich noch in der CMF-Anlage bzw. 

im Puffertank befindet, mittels CO 2 statisch 

über die Membran auf die 

Filtratseite gedrückt werden. Anschließend 

wird die Filtratseite Richtung 

Filtrattank entleert. Hierdurch werden 

Bierverluste nahezu vollständig vermieden. 

Damit entstehen geringere 

Betriebskosten, es ist kein Vor- bzw. 

Nachlauf notwendig, es fallen keine 

„Mischbiere“ an, der Sortenwechsel ist 

einfach. 

Gleichzeitig wird durch die frühe Abschaltung 

zusammen mit dem Einsatz 

der Zentrifuge die Ausbildung einer 

Deckschicht durch Hefen auf der 

Membran weitestgehend minimiert. 

Frühere Untersuchungen haben gezeigt, 

dass durch eine Deckschicht 

Bierinhaltsstoffe reduziert werden 

können. 

Keine Filterhilfsmittel mehr 

Die Filtration kommt ohne Filterhilfsmittel 

im herkömmlichen Sinn aus. Die 

Membranen müssen jedoch als Verbrauchsmittel 

kalkuliert werden, sodass 

langfristig die Kosten für den Membraneinsatz 

gegen die laufenden Kosten 

von Filterhilfsmitteln zu rechnen sind. 

Das PROFI-Verfahren macht Brauereien 

unabhängig von der Diskussion bzw. 

der weiteren Entwicklungen bei der 

Kieselgurproblematik. Es fallen deutlich 

geringere Entsorgungskosten an. 

Auch alle Kosten, die mit dem 

Handling von Filterhilfsmitteln entstehen, 

werden eingespart. 

Das PROFI-Verfahren macht Brauereien 

unabhängig von der weiteren Entwicklung 

bei der Kieselgurproblematik. 

Optimale Filtratqualität 

Die Filtratqualität entspricht sensorisch 

und analytisch der Qualität von kieselgurfiltriertem 

Bier. Das Bier erfüllt die 

besten Voraussetzungen zur anschließenden 

kaltsterilen Filtration mit 

Membrankerzen, deren Standzeit 

deutlich über der normalerweise an 

dieser Stelle eingesetzten Kerzen liegt. 

Einfaches Verfahren zur 

kontinuierlichen Filtration 

Durch die Kombination von Zentrifuge 

und Membrananlage ist das PROFI- 

Verfahren in seinen Abläufen sehr 

stark vereinfacht. Große Teile der 

Hefelast werden bereits vor der Membrananlage 

mit hoher Konzentration 

ausgeschleust. Damit können im Vergleich 

zu reinen Membranprozessen 

längere Filtrationszeiten realisiert werden. 

Dieser Vorteil ist bereits aus der 

Anschwemmfiltration bekannt. 

Durch die Auslegung als Tandemanlage 

wird eine kontinuierliche 

Filtration gewährleistet. 

18 


Food Tec

Food Tec 

Geringer Energieeintrag 

Hohe Prozesssicherheit 

Der Einsatz einer vorgeschalteten 

Zentrifuge ermöglicht es, anders als 

bei herkömmlichen Membranverfahren, 

mit einer sehr geringen Überströmung 

zu arbeiten. Das bedeutet 

einen geringeren Energieeintrag in 

das Bier. Zum einen wird dadurch 

das Produkt geschont, zum anderen 

kommt die Anlage im Regelfall ohne 

Kühler im Filtermodul-Kreislauf aus. 

Maximaler 

Automationsgrad 

PROFI-Anlagen sind komplett automatisiert, 

d. h. eine Verblockung wird 

automatisch erkannt und die Umschaltung 

sowie die Reinigung erfolgen 

automatisch. Die Mengensteuerung 

erlaubt u. a. eine vollautomatische 

Kontrolle des gesamten Filterkellers 

mit dem vorgeschalteten Lagerkeller 

und dem nachgeschalteten 

Drucktankkeller. 

Eine hohe Prozesssicherheit wird im 

Wesentlichen durch zwei Grundvoraussetzungen 

gewährleistet, die regelmäßige 

Prüfung der Funktionalität 

und die maximale Verfügbarkeit des 

Systems. Diesen Punkten wird dadurch 

Rechnung getragen, dass in jeder CMF- 

Anlage im Anschluss an die Reinigung 

und vor jeder Filtration ein Integritätstest 

durchgeführt wird. 

Mit der Inbetriebnahme der PROFI- 

Anlage hat die Pott´s Naturpark Brauerei 

Ende August 2003 den Kieselgurfilter 

abgeschaltet und die Filtration 

komplett auf das PROFI-Verfahren 

umgestellt. Alle Biere der Brauerei filtriert 

die Anlage problemlos, die 

Filtration und Bereitstellung der Biere 

zur Abfüllung war von Beginn an zu 

jeder Zeit gewährleistet. 

Carsten Waubke 

Leiter Produktmanagement Bier 

BU Getränketechnik 



Tel.: +49 25 22/77-29 88 

waubke.carsten@gea-westfalia.de 

Hans Denniger 

Produktmanagement Bier 

BU Getränketechnik 



Tel.: +49 25 22/77-21 99 

denniger.hans@gea-westfalia.de 

Reiner Gaub 

Business Manager 

Bier Weltweit 

Pall Food and Beverage, 

Waldstetten 

Tel.: +49 71 71/40 13 10 

Reiner_gaub@pall.com 

Maximale Verfügbarkeit des 

Systems und hohe Prozesssicherheit 

durch regelmäßige 

Prüfung der Funktionalität 

Food Tec 19 


Food Tec 

Linienkompetenz 

Vom Zentrifugenbauer zum Systemanbieter 

Der Mensch wächst mit den Ansprüchen, 

die an seine Person gestellt werden. 

Das gilt im übertragenen Sinn 

auch für ein Unternehmen. Westfalia 

Separator hat sich in den vergangenen 

Jahrzehnten vom reinen Produzenten 

von Separatoren und Dekantern zu 

einem One-Hand-Supplier für bestimmte 

Gesamtprozesse entwickelt. 

Westfalia Separator hat sich Linienkompetenz 

aufgebaut. Freilich nicht, 

ohne die Kernkompetenz der Integration 

von Einzelkomponenten in vorhandene 

Linien weiter zu forcieren. 

Maschinenwissen 

durch Verfahrenstechnik 

abgerundet 

Bis etwa Mitte der 70er Jahre des letzten 

Jahrhunderts war Westfalia Separator 

tatsächlich ein reiner Entwickler 

und Hersteller von Zentrifugen. Das 

in 80 Jahren angehäufte Wissen 

führte zur Konstruktion hervorragend 

ausgelegter Separatoren und perfekt 

konzipierter Dekanter. Es war ein 

hoher Turm an Wissen, in dem sich die 

Konstrukteure bewegten. Die Zeiten 

und die Ansprüche änderten sich und 

Westfalia Separator Food Tec verinnerlichte 

die Forderung der Industrie, verstärkt 

die Sprache der Kunden zu sprechen, 

Maschinenwissen durch Verfahrenstechnik 

abzurunden. 

Gelungen ist dies durch die vermehrte 

Mitarbeit von Verfahrensingenieuren, 

Brauingenieuren, Getränketechnologen, 

Milchspezialisten und Lebensmitteltechnologen, 

welche seither die Entwicklung 

unterstützen. Mit ihrer Ausbildung 

verstehen sie die Anatomie, 

die Chemie und die Physik des Apfels, 

der Traube, des Weizenkorns, der 

Stärke, der Milch oder der Olive. 

Damit konnte Westfalia Separator 

endgültig die Verknüpfung von fundiertem 

Zentrifugenwissen und anwendergerechter 

Prozesstechnik vollziehen. 

Die Linienkompetenz 

von Westfalia 

Separator: Die Entwicklung 

erstreckt 

sich vom reinen 

Produzenten von 

Separatoren 

und Dekantern bis 

zu einem One- 

Hand-Supplier 

für bestimmte 

Gesamtprozesse. 

Komplettlinien vom Rohstoff 

zum Endprodukt 

Im Laufe der Zeit entwickelte Westfalia 

Separator daraufhin komplette Quarkund 

Frischkäselinien für Molkereien, 

ganze Olivenöllinien oder Gesamtanlagen 

zur Avocadoölherstellung und zur 

Verarbeitung von Schlachtabfällen. 

Mit der FRUPEX ® -Linie zeigte Westfalia 

Separator, dass ein Apfel- oder Gemüsesaft 

produziert werden kann, der 

mikrobiologisch stabiler ist, in der 

Qualität einheitlich, von der Ausbeute 

her mindestens ebenbürtig wie aus 

einer normalen Presse, aber eben das 

große Plus eines vollkontinuierlichen 

Prozesses mit all seinen logistischen 

Vorteilen in sich birgt. Hier hat Westfalia 

Separator einen neuen Standard 

gesetzt. 

Ähnlich tief greifend könnte sich in 

der Weinwelt das neu entwickelte 

VINEX ® -Verfahren durchsetzen. Die 

erste Großanlage läuft in der Württembergischen 

Weingärtner-Zentralgenossenschaft 

eG (WZG) in Möglingen, 

wissenschaftlich begleitet von der 

Fachhochschule Wädenswil, Schweiz. 

Sämtliche Pressen sind in dem Betrieb 

durch Dekanter ersetzt worden. 

VINEX ® ist damit ein weiteres Paradebeispiel 

angewandter Verfahrenstechnik, 

des gelungenen Zusammenspiels 

von immensem Know-how in mechanischer 

Trenntechnik, der Umsetzung in 

kundenspezifische Prozesstechnik und 

der damit einhergehenden wissenschaftlichen 

Absicherung. 

20 


Food Tec

Eine Anlage von Westfalia Separator – wie hier 

z. B. die FRUPEX ® -Linie – optimiert sowohl die 

Wirtschaftlichkeit als auch die Qualität. 

Wirtschaftlichkeit und 

Qualität verbessern 

Wenn ein Betrieb eine neue Anlage 

von Westfalia Separator installiert, 

dann soll damit entweder die Wirtschaftlichkeit 

oder die Qualität verbessert 

werden – im Optimalfall sogar beides. 

Westfalia Separator hat mit den 

Prozesslinien gezeigt, dass dies möglich 

ist. Die Industrie ist heute so ausgerichtet, 

dass immer häufiger eine 

Komplettlösung gewünscht wird. Ob 

das in den Ländern Mittel- und Osteuropas 

oder der GUS ist, die ihre 

Anlagen z. T. völlig neu aufbauen, oder 

in westeuropäischen Ländern, die Erneuerungsbedarf 

haben. Dem trägt 

Westfalia Separator Rechnung. 

Die Vorgehensweise bietet zwei Varianten. 

Entweder die Betreiber selbst 

kommen auf Westfalia Separator mit 

dem Wunsch nach Verbesserungsvorschlägen 

zu oder Westfalia Separator 

bietet von sich aus Lösungen an. Zum 

Beispiel liegt noch Produktwert in der 

Gelägeraufbereitung in Brauereien 

brach, der mit entsprechender Technik 

gewonnen werden kann. 

Eine Stärke von Westfalia Separator ist 

hierbei auch der Background durch die 

GEA-Gruppe. Deren Tochtergesellschaften 

decken ein breites Angebot an 

Prozesswissen ab und können bei 

Bedarf in eine Anlagenplanung involviert 

werden. 

Westfalia Separator Food Tec wird 

seine Kernstärke der Integration von 

Maschinen in bestehende Linien 

weiter pflegen. Gleichzeitig wird der 

Anlagenbau und das Angebot kompletter 

Linien vom Rohstoff bis zum 

Endprodukt systematisch ausgebaut. 

Denn das liegt im Interesse der 

Kunden. 

Dr. Jochen Hamatschek 

Geschäftsführer 



Tel.: +49 25 22/77-22 50 

hamatschek.jochen@ 

gea-westfalia.de 

Food Tec 

21 


Food Tec 

Das ECOPLUS 

Kleine und mittlere Volumenströme wirtschaftlich separieren 

Minimaler Aufwand und optimale 

Ergebnisse. Das ist es, wonach Unternehmen 

in ihren Betriebsabläufen täglich 

suchen. Und das gilt natürlich auch 

für die Separation. Die neue Generation 

der ECOPLUS-Separatoren von 

Westfalia Separator orientiert sich 

genau an diesen Forderungen des 

Marktes und dem hieraus resultierenden 

Kundennutzen. Die Life Cycle 

Benefit-Philosophie von Westfalia 

Separator gibt hierbei die Richtung 

vor. Denn was für große Volumina 

zutrifft, muss auch für kleine und mittlere 

Volumenströme Gültigkeit haben. 

Kompromisslose Qualität, optimale Separiereffizienz 

und kundenorientierte 

Wartung mit intelligenten Servicekonzepten 

geben Sicherheit und sorgen 

für problemlosen, wirtschaftlichen Betrieb. 

Die ECOPLUS-Separatoren setzen 

neue Maßstäbe hinsichtlich Trennschärfe, 

einfacher Bedienbarkeit und 

minimalem Betriebsmitteleinsatz. Sie 

sind hochverfügbar, absolut zuverlässig 

und kommen mit geringstem Wartungs- 

und Serviceaufwand über die 

gesamte Laufzeit aus. Hinzu kommt 

der schonende Umgang mit den 

Ressourcen zum Schutz der Umwelt. 

Intelligente Rückkaufkonzepte erleichtern 

die Entscheidung bei der Investitionsplanung. 

Als Gesamtpaket betrachtet 

also genau das, was die Anwender 

brauchen: Economy + more. 

Kalkulierbarer Nutzen 

Das innovative Design nach den neuesten 

Erkenntnissen in Separatorenentwicklung 

bedeutet reduzierte Wartung 

und verbesserten Service. Der servicefreundliche 

Riemenantrieb sichert 

z. B. hohe Einsparung von Zeit und 

Ersatzteilen bei der Wartung. Der 

Tausch von Getriebe-Verschleißteilen 

entfällt völlig. Auch die wartungsfreie 

Flüssigkeitsabdichtung spart Kosten im 

Betrieb: kein Dichtungswechsel, keine 

Kosten für Dichtungen und Arbeitszeit. 

Hohe Standzeiten und Verfügbarkeit 

und deutlich erhöhte Produktivität 

sind die direkte Konsequenz. 

Mit den ECOPLUS-Separatoren ist der 

Nutzen von Anfang an kalkulierbar. 

Die ECOPLUS-Separatoren bieten aber 

nicht nur „economy”, sondern noch 

zusätzlich „more”: Maßgeschneiderte 

Ergänzungsmodule lassen die Anlagen 

entsprechend den spezifischen Voraussetzungen 

mitwachsen. 

Basismodelle und mehr 

Schon die Basismodelle erfüllen unter 

„economischen“ Gesichtspunkten alle 

Anforderungen an höchste Qualität 

und Zuverlässigkeit. Diese Standard- 

Separatoren zeichnen sich durch den 

Kernnutzen aus, kleine und mittlere 

Produktströme wirtschaftlich zu separieren. 

Eine solche Trenntechnik mit 

einem hervorragenden Kosten-/Leistungsverhältnis 

bringt im Wettbewerb 

den entscheidenden Vorteil. 

Auf Basis der Erfahrung von jährlich 

mehreren Tausend ausgelieferten Zentrifugen 

in jeder Leistungsklasse und 

kompletten Prozesslinien hat Westfalia 

Separator nämlich ein modulares Ergänzungsprogramm 

für ECOPLUS-Separatoren 

entwickelt. Das bietet alle 

Optionen zur spezifischen Anpassung, 

entsprechend einer bestmöglichen Prozessintegration 

und effizienten Arbeitsweise. 

Für die Anwender bedeutet 

das eine zusätzliche Sicherheit für 

eine wirtschaftliche Produktion. 

22 


Food Tec

Food Tec 

Die ECOPLUS-Separatoren setzen neue 

Maßstäbe hinsichtlich Trennschärfe, einfacher 

Bedienbarkeit und minimalem Betriebsmitteleinsatz 

– auch bei kleineren und mittleren 

Volumenströmen. 

Zum Beispiel die Automatisierung von 

Zulauf und Ablauf bis hin zur Motorund 

Anlagensteuerung. Die Prozessintegration 

in vorhandene Anlagen ist 

ebenso einfach und problemlos. Auch 

für komplette Prozesslinien bietet Westfalia 

Separator, im Verbund der GEA- 

Gruppe, abgestimmt auf die spezifischen 

Anforderungen, die richtige Lösung. 

Plug and Play in Molkereiund 

Getränkeindustrie 

ECOPLUS-Separatoren sind für Plug 

and Play vorbereitet. Schon im Vorfeld 

haben erfahrene Mitarbeiter von 

Westfalia Separator die Bedingungen 

vor Ort analysiert. Die entsprechenden 

vorausschauenden Vorbereitungen – 

zum Beispiel zur Notwendigkeit oder 

Beschaffenheit von Fundamenten, zur 

Energie- und Wasserversorgung oder 

zum Automatisierungsgrad – sichern 

einen sorgenfreien Start. 

Einsatzgebiete bei der Herstellung von 

Milch- und Milchnebenprodukten sind 

z. B. die Klärung, die Entrahmung und 

die Entkeimung von Milch und Molke 

sowie die Standardisierung von Milch. 

Die ECOPLUS-Separatoren sind hier für 

einen Leistungsbereich von 700 l/h bis 

15.000 l/h ausgelegt. 

ECOPLUS-Separatoren überzeugen auch 

in der Getränkeindustrie als wirtschaftliche 

und effiziente Lösung zur Verarbeitung 

von kleinen und mittleren 

Volumenströmen. Einsatzfälle sind beispielsweise 

die Bierherstellung, die 

Weinbereitung oder die Herstellung 

von Premiumsäften aus Früchten, 

Beeren und Gemüsen. 

Mit ECOPLUS hat Westfalia Separator 

einmal mehr unter Beweis gestellt, 

dass die mechanische Trenntechnik ihr 

Element ist, egal ob für kleine, mittlere 

oder große Volumenströme. 

Steffen Bersch 

Leiter Produktmanagement 

und Marketing 



Tel.: +49 25 22/77-28 88 

bersch.steffen@gea-westfalia.de 

Food Tec 23 


Engineering 

Geschwindigkeit ist keine Hexerei 

Westfalia Separator realisiert eine der weltweit größten FRUPEX ® -Anlagen in nur 5 Monaten 

Das patentierte FRUPEX ® -Verfahren 

von Westfalia Separator kombiniert 

die besonders schonende Herstellung 

von Fruchtsäften mit höchster Wirtschaftlichkeit. 

In kompletten Verarbeitungslinien 

werden die Früchte zerkleinert, 

entsaftet, erhitzt und separiert – 

schnell und kontinuierlich. Und das ist 

ganz wesentlich: Die wertvollen Inhaltsstoffe 

bleiben so weitgehend erhalten, 

was zu einer sehr hohen Produktqualität 

führt. 

Diese vielfältigen Vorzüge gegenüber 

der klassischen Produktion mit Pressen 

haben international bereits zahlreiche 

Anbieter restlos überzeugt. Einer davon 

ist die Stute Nahrungsmittel GmbH & 

Co. KG in Paderborn, die seit Jahren 

eine FRUPEX ® -Anlage zur Herstellung 

von naturtrübem Apfelsaft betreibt. 

Für die Kapazitätsausweitung der 

Klarsaftproduktion kam daher auch 

nur die Kombination von Dekanter 

und Separator in Frage und so entstand 

in Paderborn eine der weltweit größten 

FRUPEX ® -Anlagen mit einer Leistung 

von 20 Tonnen Äpfel pro Stunde. 

Vorstoß in eine neue 

Dimension 

Der Auftrag umfasste die Realisierung 

einer vollständigen Prozesslinie von 

der Apfelannahme über die Apfelwäsche 

bis hin zur Saftkonzentrierung 

und der Anbindung an die Lagertanks. 

Ein Projekt, das für Westfalia Separator 

nicht nur bezüglich Größe und 

Komplexität den Vorstoß in eine neue 

Dimension bedeutete. Denn die Natur 

hat ihr eigenes Zeitmanagement. Die 

ersten Äpfel werden im August reif, 

die letzten im Januar angeliefert. Das 

hieß für Westfalia Separator: Zwischen 

der Vertragsunterschrift und der Verarbeitung 

der ersten Äpfel lagen maximal 

5 Monate, um zumindest im 

Dezember noch in den „heißen 

Herbst“ eingreifen zu können. 

Komplett in 

3-D durchgeplant 

– zum 

einen die 

Zentrifugen, 

zum anderen 

das Tanklager 

In dieser kurzen Zeit musste die Anlage 

komplett geplant, die Bauteile zugekauft, 

produziert, montiert und in 

Betrieb genommen werden. Eine enorme 

Herausforderung: Fünf CB 505 

Dekanter, ein „Krokodil“ CB 305, zwei 

Separatoren SC 150 sowie 19 Edelstahl- 

Lagerbehälter waren bei laufender 

Produktion einzubringen und mit ca. 

200 Ventilen, 3000 Meter Rohrleitung, 

einigen Kilometern Kabel und den entsprechenden 

Messgeräten sowie Nebengewerken 

zum Leben zu erwecken. 

„Task Force“ – 

übernehmen Sie 

Dazu wurde im ersten Schritt eine 

„Task Force“ aus Mitarbeitern der 

Westfalia Separator Food Tec und 

Westfalia Separator Engineering gebildet, 

um bei der Projektierung kürzeste 

Kommunikationswege sicherzustellen. 

Westfalia Separator Food Tec zeichnete 

dabei für den verfahrenstechnischen 

und Westfalia Separator Engineering 

für den mechanisch-elektrischen Part 

verantwortlich. Vorausschauend hatte 

das Westfalia Separator-Team bereits 

bei der Auftragsausarbeitung wesentliche 

Vorarbeiten geleistet, das Fundament 

war beim Projektstart bereits 

gelegt. Darauf aufbauend entstanden 

3-D-Rohrleitungs- und Installationsschematas, 

die im Prinzip bereits die 

gesamte Rohrleitungsführung inklusive 

aller Maschinen, Pumpen, Wärmetauscher 

und Messgeräte abbildeten. 

Parallel erfolgte die Auswahl der 

Unterlieferanten. Und bereits in den 

ersten Tagen der Auftragsabwicklung 

24 


Engineering

Engineering 

CB 505 – ein Arbeitspferd 

für die Aufbereitung von 

Saft und Most 

wurde ein Konzept erarbeitet, in welcher 

Reihenfolge die Montage auf der 

Baustelle erfolgen soll, und dieses mit 

Stute, den Unterlieferanten und der Produktion 

bei Westfalia Separator abgestimmt 

– dann ging es Schlag auf Schlag. 

Getreu dem Motto „Mittendrin statt 

nur dabei“ entstand zur optimalen 

Koordinierung der Montagearbeiten 

auf der Baustelle ein Containerbüro 

für den Baustellenleiter, den Richtmeister 

und zwei Zeichner, die auf der 

Baustelle den Rohrleitungsplan weiter 

detaillierten oder Konstruktionszeichnungen 

anfertigten. Das Büro verfügte 

zudem über eine Standleitung zum 

SAP-System in Oelde, sodass direkt von 

der Baustelle aus unter anderem Bestellungen 

koordiniert werden konnten. 

Viele Tanks und 

ein Nadelöhr 

Eine besondere Herausforderung war 

es, die Tanks und die Maschinen in die 

räumlich getrennten Bereiche Presserei 

beziehungsweise Tanklager einzubringen. 

Hier war nur begrenzt mit Mobilkränen 

zu arbeiten. Das war aber 

nicht alles: Ins Tanklager passte durch 

die vorhandene Dachluke immer nur ein 

Tank – und weil die Luke sich auch 

noch mittig über dem Tanklager befand, 

mussten die Tanks genau in der richtigen 

Reihenfolge durchs Nadelöhr. 

Der polnische Tankproduzent verfügte 

über eine Transportkapazität für 

jeweils zwei Tanks, sodass ein 

exaktes Lieferprogramm vereinbart 

wurde. Alle drei Tage zwei Tanks, 

dazwischen rund 1200 km einfache 

Strecke über Landstraßen nach Polen – 

und das klappte wie am Schnürchen. 

Nicht nur logistisch eine Meisterleistung. 

Als extrem effektive Zeitspar-Maßnahme 

erwies sich, Teilmodule der 

Prozesslinie bei Westfalia Separator 

vorzufertigen und danach auf der 

Baustelle zu integrieren. Dazu zählten 

unter anderem die Ventilblöcke der 

SC 150 Separatoren sowie eine 

ganze Reihe von Ventilknoten mit bis 

zu 25 Ventilen und als besonderes 

„Bonbon“ die Membrananlage. Diese 

Module wurden in der Planung 

gezielt vorgezogen, um erstens die 

Zeit zu nutzen, bis die Baustelle vorbereitet 

war. Zweitens wurden Baugruppen 

mit hoher Fertigungsdichte, 

mit vielen Schweißnähten, kurzen 

Rohrstücken, sprich hoher Arbeitsintensität, 

von Paderborn in die Fabrik 

geholt – und so wertvolle Tage auf 

der Baustelle gewonnen. Hier konnten 

stattdessen bereits die räumlichen 

Gegebenheiten geschaffen oder 

Apparate wie Tanks oder Pumpen 

aufgestellt und mit den langen 

Rohrleitungen verbunden werden. 

„Wir schaffen das zusammen, 

komme was wolle.“ 

Die eigentliche Montage wurde in 

rund 8 Wochen abgewickelt. Auf engstem 

Raum und bei laufender Produktion 

arbeiteten in dieser Zeit bis zu 

40 Spezialisten gleichzeitig, es entwikkelte 

sich ein echter Teamgeist zwischen 

den Mitarbeitern von Westfalia 

Separator und der Montagetruppe des 

österreichischen Anlagenbauers SMB. 

„Wir schaffen das zusammen, komme 

was wolle“, war mehr als einmal auf 

der Baustelle zu hören. 

Und wenn alle hoch motiviert an 

einem Strang ziehen, können „Berge 

versetzt werden“ und komplexe 

FRUPEX ® -Anlagen zur vollsten Kundenzufriedenheit 

in einem engen Zeitfenster 

verwirklicht werden. Eine 

Punktlandung, welche die Kompetenz 

von Westfalia Separator zur Abwicklung 

internationaler Großprojekte von 

der Anfrage über die Angebotserstellung 

bis hin zur eigentlichen Projektabwicklung 

inklusive Zeitcontrolling 

und Kostenmanagement mehr als 

eindrucksvoll dokumentiert. 

Georg Grothaus 

Geschäftsführer 


Engineering, Oelde 

Tel.: +49 25 22/77-25 89 

grothaus.georg@gea-westfalia.de 

Engineering 25 


Industry 

Was hat moderner Automobilbau 

mit der Produktion von 

Dekantern zu tun? Ehrgeiz. 

Jetzt kommt die 

Innovative Dekanter-Familie für das 21. Jahrhundert 

Ehrgeiz ist eine traditionell treibende Kraft 

für neue Entwicklungen. Westfalia Separator 

Industry geht wie die großen Automobilhersteller 

vor und macht sich die so genannte 

„Plattformstrategie“ zu eigen. 

Wie die KFZ-Giganten hat Westfalia Separator 

Industry den Ehrgeiz entwickelt, in 

jeder Baureihenklasse von Dekantern das 

beste Produkt am Markt zu überschaubaren 

Kosten anzubieten. Herausgekommen ist 

die C Dekanter-Familie mit vier 

Neumaschinen auf einen Streich. Die Prämissen 

für mehr Kundennutzen bei den 

Dekantern lauteten: Verbessertes Preis-/ 

Leistungsverhältnis, kompakte Bauweise, 

mehr Ergonomie für das Bedienungs- und 

das Servicepersonal und reduzierter Energieverbrauch. 

Performancesteigerung 

durch Feintuning 

Beim Automobil sind Hubraum und kW- 

Zahl aussagekräftige und entscheidende 

Leistungsparameter, beim Dekanter sind es 

Trommeldurchmesser und die äquivalente 

Klärfläche. 

So gesehen entspricht der kleine, aber kraftvolle 

CD 205 mit 200 mm Trommeldurchmesser 

und der größere CD 305 mit 300 mm 

Durchmesser der Kompaktklasse. Mit dem 

CD 535 mit 530 mm Durchmesser wäre man 

schon in der gehobenen Mittelklasse, der 

CD 755 mit großem 750 mm Trommeldurchmesser 

läge dann auf der Oberklassen- 

Ebene. 

Die Automobilbauer versuchen durch aerodynamische 

Leichtbauweise das Optimum 

aus der Motorleistung herauszuholen, also 

mit 100 KW 210 km/h statt nur 180 km/h zu 

fahren. Genau das Gleiche hat Westfalia 

Separator getan. Durch verbesserte Strömungsführung 

in den Maschinen konnte die 

Performance gesteigert werden. Das bedeutet 

für den Anwender Kostenreduzierung. 

Auf Grund besserer Technik steigerte sich 

die Klärfläche um bis zu 14 %. Und mit 

Feintuning der Verfahrenstechnik erhöhte 

sich bei bestimmten Produkten der Wirkungsgrad 

um rund 20 %. 

26 


Industry

Industry 

Industry 27 


Industry 

Zeitloses Design 

KFZ-Hersteller legen ganz besonderen 

Wert auf das Design. Das ist bei 

Konsumgütern ein mitentscheidendes 

Verkaufsargument. Bei Investitionsgütern 

steht das Design nicht im 

Vordergrund. Bei technischen Maschinen 

ist aber zu beobachten: Wenn 

Konstruktionen zu Ende gedacht sind, 

ist der Schritt zu einem guten Design 

nur gering. Es gibt spektakuläres 

Design, es gibt zeitloses Design. . C 

ist schlicht und funktionell entworfen, 

dem Gedankengut des „Bauhaus“-Stils 

ähnlich und damit auch in 10 oder 20 

Jahren noch ansprechend. Eine hohe 

Integration von Funktionseinheiten in 

die Verkleidung der Maschinen brachte 

eine glatte Kontur. Zum Beispiel ist 

der Antrieb im Standfuß eingebaut 

und die Schmiersysteme sind geschickt 

in der Maschine untergebracht. Die 

Funktionsintegrierung sorgte aber 

nicht nur für eine vordergründige 

Verschönerung der Optik, sondern 

gleichzeitig auch für eine Reduzierung 

der Teileanzahl um bis zu 36 %. Das ist 

ein Wort. 

Twin Shell Concept 

Life Cycle Benefit 

■ Mehr Durchsatz und bessere 

Qualität durch größere Klärflächen 

■ Geringer Energieverbrauch durch 

optimiertes Strömungsverhalten 

■ Wenig Serviceaufwand durch intelligentes 

Design 

Durchgängig ist die CD-Familie mit 

dem so genannten Twin Shell Concept 

gestaltet. Das bedeutet, Produktfänger 

und Gehäuse sind nicht direkt miteinander 

verbunden, sondern eigenständig. 

So entsteht geringere Geräuschentwicklung 

und weniger Luftzirkulation. 

Optimal in der großen Leistungsklasse 

sind die ölgeschmierten Trommellager 

für niedrige Lagertemperaturen 

und damit sicheren Betrieb 

auch bei höchster Trommeldrehzahl. 

Die automatische Ölumlaufschmierung 

für Trommellager und Getriebe ist 

kompakt mit Ölkühlung und Filterung 

z. B. bei CD 535 in den Standbeinen der 

Flüssigseite integriert. Das bringt beste 

Voraussetzungen für einen störungsfreien 

Betrieb und lange Lebensdauer. 

Der Dekanter-Betrieb wird nicht durch 

hohe Umgebungstemperaturen begrenzt. 

Huckepack-Antrieb 

Der Sekundärmotor des 2-Getriebe- 

Antriebs sitzt in den Füßen der Feststoffseite. 

Der Hauptmotor liegt bei 

den beiden großen Dekantern CD 535 

und CD 755 nach dem Huckepack- 

Prinzip Platz sparend auf dem Tunnelgehäuse. 

Nach dem Motto „So einfach 

wie möglich“ konnte das System 

um einen der Riemenantriebe reduziert 

werden. Die trommelnahe 

Anordnung von Haupt- und Sekundärmotor 

macht den Antrieb tauglich 

für hohe Drehzahlen. Unabhängig von 

der Trommeldrehzahl erfolgt die Differenzdrehzahlregelung 

des 2-Getriebe-Antriebs 

abhängig vom Drehmoment. 

Der Sekundärmotor ist auf 

■ Sicherer Betrieb und lange Lebensdauer 

durch reduzierte Teileanzahl und 

kompakte Bauweise 

Die vier neuen Dekanter der CD-Familie 

bieten in ihren Leistungsklassen Technik, 

Wirtschaftlichkeit und funktionales 

Design auf höchstem Niveau. Sie stellen 

auch die technische Plattform für die 

künftige erfolgreiche Weiterentwicklung 

einer gesamten Produktfamilie dar. 

das maximal zulässige Drehmoment 

mit einem Überlastungsschutz abgestimmt. 

Bei den beiden kleineren 

Dekantern CD 205 und CD 305 wurde 

für die Antriebsintegration das Truhenprinzip 

durchgängig angewandt. Der 

Hauptmotor ist im Maschinengestell 

integriert. Unter einer Klapphaube 

befindet sich der Sekundärmotor und 

treibt über eine Zwischenkupplung 

direkt das Getriebe an. 

Einfacher Service 

durch Tunnelbauweise 

Bei CD 535 und CD 755 sind in nur 

wenigen Minuten die seitlich angebrachten 

großen Serviceabdeckungen 

geöffnet und der gesamte Trommelraum 

ist frei zugänglich. 

28 


Industry

Industry 

Die kompakte Tunnelbauweise erleichtert 

den schnellen Austausch von 

Trommel, Schnecke und Trommellagerung 

einzeln oder komplett. Ebenso 

kann die komplette Getriebekassette 

herausgezogen werden. Das Wechseln 

einer Regulierplatte dauert ebenfalls 

nur wenige Minuten. Die Hochleistungs-Dekanter 

der C in Integralbauweise 

mit modularem Aufbau 

bedeuten geringste Stillstandszeiten 

und einfachen Service. 

Die Features überzeugen 

Der Auftritt der CD-Familie ist bis jetzt 

bei den Anwendern sehr positiv aufgenommen 

worden. Die Features überzeugen, 

das Design begeistert. Die bislang 

vier Dekanter der CD-Familie stellen 

wie im modernen Automobilbau 

die technische Plattform für die Weiterentwicklung 

einer ganzen Produktfamilie 

dar. 

Beispiel ist „das Krokodil“, der 

Dekanter CD 305, der ursprünglich für 

Westfalia Separator Umwelttechnik 

eingeführt wurde. Durch laufende 

Weiterentwicklung und Anpassung an 

die Bedürfnisse der anderen Märkte 

fand er auch hier überzeugte Abnehmer. 

Seit seiner ersten Vorstellung ist 

er bereits mehrere hundert Mal in 

Betrieb gegangen. Die gesamte C 

Familie startete Anfang 2004 durch. 

Dr.-Ing. Hans-Joachim Beyer 

Leiter Konstruktion und Entwicklung Dekanter 


Industry, Oelde 

Tel.: +49 25 22/77-20 31 

beyer.drhans-joachim@ 

gea-westfalia.de 

Industry 29 


Industry 

Ein starkes Stück Separator 

Direktantrieb ermöglicht Höchstleistung 

Bis zu vier LKW-Ladungen Stärketrockenmasse 

pro Stunde verarbeitet der neue 

Düsen-Separator SDA 260. Ein starkes Stück 

Separator. Möglich ist dies durch die 

Entwicklung eines neuen Antriebskonzeptes 

und die Optimierung des Trommeldesigns. 

Speziell die Maisstärkeindustrie benötigt 

Hochleistungs-Düsenmaschinen für extrem 

hohe Durchsatzleistungen, egal ob sie als 

Stärkemilchkonzentrierer (MST), Primär- (PS) 

und Middling-Separator zur Stärkegewinnung 

oder als Gluten-Thickener eingesetzt 

werden. Denn die großen Anlagen der 

Stärkeindustrie, beispielsweise in den USA 

oder in China, verarbeiten bis zu 15.000 t 

Mais am Tag, 600 t in der Stunde – das entspricht 

25 LKW-Ladungen stündlich, rund 

um die Uhr. Solche Betriebe wollen und 

müssen wirtschaftlich arbeiten. Das heißt, 

geringe Investitions-, Betriebs- und Wartungskosten 

und möglichst lange Service- 

Intervalle haben. Eine Maschine, die diese 

Punkte erfüllt, hat Westfalia Separator 

Industry mit dem Düsen-Separator SDA 500 

entwickelt. 

Prinzip der stehenden Maschine 

25 LKW-Ladungen Mais pro 

Stunde: Da braucht es 

einen starken Separator. 

Der 2-Phasen-Düsen-Separator ist für Durchsatzleistungen 

bis zu 500 m 3 /h konzipiert. 

Dazu kann die Maschine mit verschiedenen 

Motorgrößen bis zu 600 kW und zwei unterschiedlichen 

Antriebskonzepten ausgestattet 

werden. Doch zunächst musste die 

besonders große Trommel mit Hilfe spezieller 

Rechnerprogramme so optimiert werden, 

dass das Gewicht nur noch etwa bei der 

Hälfte einer herkömmlichen Trommel gleichen 

Durchmessers lag. Als dies gelungen 

war, war der Weg frei für die Übertragung 

der Motorkraft. Und das löste Westfalia 

30 


Industry

Industry 

Separator Industry zum einen mit 

Flachriemenantrieb für Motorleistungen 

bis 250 kW, zum anderen mit 

einem vertikalen Direktantrieb für 

Motoren bis 600 kW. Für beide Varianten 

aber nutzten die Entwickler das 

Konzept der stehenden Maschine. Das 

bedeutet, die Trommel hängt nicht, 

sondern steht senkrecht und wird 

jeweils von unten angetrieben. 

Diese Bauweise ist unkomplizierter 

und damit in ihrer hohen Leistungsklasse 

sehr wettbewerbsfähig. Und sie 

arbeitet sicherer, weil sie mögliche 

Unwuchten selbst abbremsen kann. 

Ein gar nicht so unwesentlicher Faktor, 

wie leidvolle Erfahrungen in der 

Maisstärkeindustrie mit hängenden 

Modellen in jüngster Zeit gezeigt 

haben. 

Flachriemen- oder 

Direktantrieb 

Der Flachriemenantrieb hat seine 

Vorteile. Doch bei 250 kW erreicht 

diese Art der Kraftübertragung mit 

neben der Trommel stehendem Motor 

ihr Limit. Höhere Leistungen wären 

nur mit unverhältnismäßigem Lagerungsaufwand 

zu realisieren. 

Die schafft jedoch problemlos der 

Direktantrieb. Dabei hängt der Motor 

an einem Kupplungsstück direkt unterhalb 

der Maschine – und zwar im praktischen 

Betrieb eine Etage tiefer, d. h. 

Trommel und Motor sind durch eine 

Zwischendecke getrennt. Diese auf 

Lösung für hohe 

Leistung: der direkte 

Antrieb von unten 

den ersten Blick ungewöhnliche Aufstellungsweise 

bringt den weiteren 

Vorteil der räumlichen Trennung von 

Prozess und Antrieb. Ein direkt angeflanschter 

Motor entwickelt keine Zugkräfte, 

beansprucht die Lager entsprechend 

geringer bei niedrigeren Lagertemperaturen 

und verlängert damit 

die Lagerlebensdauer. 

Sehr positive Resonanz 

Hinzu kommt, dass der stehende 

Düsen-Separator einen deutlich geringeren 

Platzbedarf beansprucht und 

mit wesentlich weniger Teilevielfalt 

auskommt. Alles Punkte, die auf sehr 

positive Resonanz in der Stärkeindustrie 

gestoßen sind. Nach ausgiebigen 

Prüfungen in extremen Situationen 

auf dem Oelder Teststand 

stellte Westfalia Separator Industry das 

Konzept Anfang letzten Jahres erstmals 

vor. Bereits im Frühjahr kamen die 

ersten Aufträge. 

Ein Maisstärkehersteller in China setzt 

den Düsen-Separator mit 250 kW 

Flachriemenantrieb als Gluten-Rückgewinner 

für bis zu 250 m 3 /h Verarbeitungsleistung 

ein. Noch in der Testphase 

in verschiedenen Prozessstufen 

befindet sich der gleiche Typ bei 

einem amerikanischen Maisstärkeproduzenten. 

Die ersten beiden SDA 260 mit Direktantrieb 

wendet der größte Kartoffelstärkeerzeuger 

Europas in den Niederlanden 

an. Sie werden als Stärkerückgewinner 

und gleichzeitiger Klassierer 

von Feinstfasern und als Prozesswasser- 

Klärer für bis zu 275 m 3 /h genutzt. 

Diese Düsen-Separatoren mit 250 kW 

Motorleistung bieten eine äquivalente 

Klärfläche von nahezu 400.000 m 2 , entsprechend 

etwa 50 Fußballfeldern. Ein 

direkt angetriebener 500 kW Separator 

wird seinen Probebetrieb in einer 

Maisstärkeanlage aufnehmen. 

Auch für Chemie, Umwelt 

und Mineralöl 

Doch der neue starke Düsen-Separator 

ist nicht allein für die Stärkeherstellung 

geeignet. Er kann ebenso beispielsweise 

in der Chemietechnik zur 

Klassierung von Mineralien Einsatz finden 

oder als Klärmaschine für Abwasser, 

wo ähnlich hohe Klärflächen 

gefragt sind. In der Bauweise als 3-Phasen-Maschine 

ist seine Anwendung 

auch zur Trennung von Ölsand in 

Feststoff, Sand und Öl denkbar. Der 

Direktantrieb macht’s möglich. 

Dr. Willi Witt 

Leiter Stärketechnik 

und Industrielle Biotechnologie 


Industry, Oelde 

Tel.: +49 25 22/77-28 43 

witt.willi@gea-westfalia.de 

Industry 31 



Dieselreinigung 

im Ernteeinsatz 

OTC 2 sorgt für längere Lebensdauer der Motoren 

Diesel ist nicht gleich Diesel. Besonders in 

Osteuropa und Russland steht häufig nur 

Dieselkraftstoff zur Verfügung, der vornehmlich 

beim Transport und der Lagerung 

durch Kondenswasser und Schmutzpartikel 

verunreinigt wird. Das bekommt aber speziell 

den modernen Common Rail Dieselmotoren 

westlicher Importfahrzeuge gar nicht gut. 

Gravierend taucht dieses Problem im 

Agrarsektor auf, wo die landwirtschaftlichen 

Großbetriebe vermehrt auf Traktoren 

und landwirtschaftliche Maschinen aus 

Westeuropa setzen. 

minimaXx-Separatoren sorgen für 

einen störungsfreien Betrieb der 

Hightech-Dieselmotoren. 

Mineraloil Systems 33 



Die neue minimaXx- 

Generation: stationär 

oder als Mobilanlage 

einsetzbar 

Immer wieder mussten die Traktorenhersteller 

erleben, dass die Hightech- 

Motoren mit der minderen Dieselqualität 

nicht zurechtkommen. Der Reinheitsgrad 

des verwendeten Diesels ist 

zwar in den Betriebsanleitungen und 

Garantiebestimmungen vorgeschrieben. 

Doch was nutzt das, wenn Kunden 

durch selbst verursachte Motorausfälle 

verunsichert werden und diese dem 

Lieferanten anlasten? Namhafte Traktorenhersteller 

sind daher dazu übergegangen, 

überall dort, wo Dieselöl nicht 

nach westlichem Standard eingesetzt 

wird, minimaXx-Separatoren anzubieten. 

Dadurch wurde die Reklamationsrate 

drastisch gesenkt und gleichzeitig 

die Kundenzufriedenheit deutlich gesteigert. 

Russland: überwiegend landwirtschaftliche 

Großbetriebe 

Für die Landwirtschaft in Osteuropa 

und Russland ergab sich nach dem 

Zusammenbruch des sozialistischen 

Gesellschaftssystems die Konsequenz, 

dass Betriebe, Boden und sonstiges 

landwirtschaftliches Vermögen zu privatisieren 

waren, marktwirtschaftlich 

orientierte Unternehmen und Betriebe 

gebildet werden mussten und die 

institutionellen Rahmenbedingungen 

für eine erfolgreiche wirtschaftliche 

Entwicklung der Landwirtschaft zu 

schaffen waren bzw. noch zu schaffen 

sind. In Russland bewirtschaften die 

Großbetriebe verschiedener Rechtsformen 

nach wie vor den größten Teil 

der landwirtschaftlichen Fläche, nämlich 

weit über 80 Prozent. Allerdings 

hat sich die durchschnittliche Betriebsgröße 

vermindert. Hier ist der Boden 

den Betrieben übertragen worden, 

wobei im Allgemeinen die Arbeiter 

und weitere berechtigte Dorfbewohner 

Boden- und Vermögensanteile 

erhielten. 

Besonders das traditionelle kollektivistische 

Denken und Verhalten der 

russischen Bauern, aber auch eine fehlende 

Kapitaldecke führte dazu, dass 

sich bislang nicht, wie eigentlich politisch 

gewünscht, eine höhere Zahl 

an kleineren Bauernwirtschaften entwickelte. 

Gereinigtes Dieselöl 

in den Tank 

Konsequenz ist, dass in den Großbetrieben 

mehrere leistungsstarke Traktoren 

und landwirtschaftliche Geräte 

auf einem Hof benötigt werden. In der 

Regel kaufen die Betriebe dazu größere 

Mengen Diesel, lagern es in Tanks ein 

und betanken die Maschinen selbst. 

Hier besteht nun die Möglichkeit, das 

Dieselöl direkt bei der Anlieferung 

aus den Tanklastzügen über einen 

minimaXx-Separator OTC 2 laufen zu 

lassen und den gereinigten Diesel in 

einen Tank einzulagern. Oder aber der 

verschmutzte Diesel wird zunächst 

zwischengelagert und später über den 

Separator in einen frischen Tank umgepumpt. 

Der Separator ist mit einer Tellertrommel 

zur Klärung von Flüssigkeiten oder 

Trennung von Flüssigkeitsgemischen 

ausgestattet. Das Dieselöl fließt durch 

den Produktzulauf in die rotierende 

Trommel und wird im Tellerpaket 

geklärt bzw. getrennt. Die getrennte 

schwere Flüssigkeitsphase (Wasser) 

34 


Mineraloil Systems


läuft außen über den Scheideteller frei 

aus der Trommel. Das gereinigte 

Dieselöl wird innen über den Greifer 

unter Druck abgeleitet. Der ausgeschleuderte 

Feststoff sammelt sich im 

Feststoffraum und wird manuell entfernt. 

Ralf Kleinhaus 

Produktmanager 


Mineraloil Systems, Oelde 

Tel. +49 25 22/77-15 93 

kleinhaus.ralf@gea-westfalia.de 

Mobile Anlagen 

Der kleinste minimaXx-Separator, der 

Typ OTC 2, bringt es auf einen Leistungsbereich 

bis 1.150 l/h. Das genügt 

für die Dieselreinigung in landwirtschaftlichen 

Betrieben. Die Rolle der 

Separatoren bei der Aufbereitung 

von kleinen Produktströmen hat sich 

jedoch in den vergangenen Jahren 

drastisch gewandelt. Nicht Einzelaggregate, 

sondern komplette Systemlösungen 

sind gefordert, um dem steigenden 

Leistungs- und Kostendruck 

gerecht zu werden. Die neue minimaXx- 

Generation als Compact-Unit wurde 

für diese Anforderungen entwickelt. 

Basis ist jeweils ein Separator Typ OTC 

mit nicht selbstentleerender Trommel. 

Dieser wird mit allen erforderlichen 

Kontrolleinrichtungen auf einer fahrbaren 

Anlage montiert. Es ist natürlich 

auch möglich, mit der gleichen 

Maschine Schmieröl aufzubereiten. 

Dann liegt die Leistung bei 420 l/h. 

Seit dem Start dieses Programms 

Anfang 2003 sind bereits rund 30 

minimaXx-Separatoren für diesen Einsatzzweck 

geordert. Sie sorgen in 

Russland dafür, dass sich die Verfügbarkeit 

der Traktoren erhöht, die 

Lebensdauer der Motoren verlängert 

und geringere Wartungs- und Filterzubehörkosten 

entstehen. Das lohnt sich. 

Optimierte Fuhrparkauslastung 

durch gereinigten 

Dieselkraftstoff erhöht die 

Produktivität der Betriebe. 

Mineraloil Systems 35 


Umwelttechnik 

Schering Plough in Avondale 

reinigt Abwässer selbst 

Separator statt Membranfiltration 

Richtig eingesetzt kann ein Separator, 

wesentlich kostengünstiger und viel 

weniger arbeitsaufwändig, eine 

Membranfiltrationsanlage ersetzen. 

Uwe Carstädt 

Projektmanagement 


Umwelttechnik, Oelde 

Tel.: +49 25 22/77-27 84 

carstaedt.uwe@gea-westfalia.de 

36 


Umwelttechnik

Umwelttechnik 

Für bestimmte Prozessschritte in der 

Abwasserklärung ist der Separator und 

nicht der Dekanter die ideale 

Maschine. Der Einsatz eines Dekanters 

ist sinnvoller, wenn der Zulauf eine 

hohe Feststofffracht trägt, ein Separator 

macht Sinn bei geringeren 

Feststoffbeladungen und sehr kleinen 

Korngrößen. Richtig eingesetzt kann 

ein Separator, wesentlich kostengünstiger 

und viel weniger arbeitsaufwändig, 

eine Membranfiltrationsanlage 

ersetzen und dabei die Einhaltung der 

Grenzwerte für die Feststoffbeladung 

des direkt eingeleiteten Abwassers 

gewährleisten. 

Dies stellte der Pharmakonzern Schering 

Plough in seiner irischen Betriebsstätte 

Avondale unter Beweis. Das 

Verfahren funktionierte dort so gut, 

dass Schering Plough auf Grund von 

Produktionserweiterung nach einem 

Jahr Betriebserfahrung einen zweiten, 

identischen Separator SC 150 für die 

gleiche Aufgabe installierte. 

Separator löst 

Abwasserproblematik 

Schering Plough ist ein international 

tätiges Pharmaunternehmen mit rund 

30.000 Mitarbeitern und einem Umsatz 

von 10 Mrd. Dollar. Die Produkte, allen 

voran der Hepatitis-C-Wirkstoff Intron, 

stehen in über 125 Ländern zum Verkauf. 

Die Produktionsstätte im irischen 

Avondale ist ein wichtiger Standort 

für Schering Plough, welche dort mit 

400 Beschäftigten Wirkstoffe für zahlreiche 

Medikamente herstellen. 

Auch im Produktionsprozess sind bereits 

Separatoren von Westfalia Separator 

eingesetzt. Westfalia Separator 

Irland mit Sitz in Cork brachte die 

Verantwortlichen bei Schering Plough 

auf die Idee, einen Separator auch 

als Lösung eines Abwasserproblems 

zu verwenden. 

Schering Plough Avondale betreibt 

eine eigene Kläranlage zur Aufbereitung 

seiner Produktionsabwässer. Das 

anfallende Abwasser wird biologisch 

behandelt und soll so weit aufbereitet 

werden, dass eine direkte Einleitung in 

ein Gewässer unter Berücksichtigung 

der einzuhaltenden Grenzwerte möglich 

ist. Diese besagen, dass der Feststoffgehalt 

im Ablauf der Kläranlage 

nicht mehr als 100 mg/l betragen darf. 

Der biologische Überschussschlamm 

aus der Abwasserreinigung der Pharmazieproduktion 

ist auf Grund seiner 

Zusammensetzung nicht leicht abtrennbar 

bzw. sedimentierbar. Die festgelegten 

Grenzwerte konnten durch 

die eingesetzten Nachklärer, die als 

Rundbecken ausgeführt sind, vor Einsatz 

des Separators nicht eingehalten 

werden. 

Grenzwerte eingehalten 

Um dieses Problem zu lösen, führte 

Schering Plough neben Versuchen mit 

einem Separator zur Rückhaltung der 

Feststoffanteile auch Versuche mit 

einer Membranfiltrationsanlage durch. 

Die Membranfiltrationsanlage musste 

aber auf Grund von „Verstopfungsphänomenen“ 

– in der Membrantechnik 

spricht man auch von Fouling – 

häufig gespült und gereinigt werden. 

Sie war somit nicht in der Lage, eine 

stabile Prozesssicherheit zu gewährleisten. 

Auch chemische Spülungen 

konnten die Membranleistung nicht 

vollständig regenerieren. Außerdem 

musste die Membrantechnologie auf 

Grund des hohen Gehaltes an Feststoffen 

überdimensioniert werden und 

verursachte damit hohe Investitionskosten. 

Für die Feststoffe im Zulauf war 

bei einer Leistung von 40 m 3 /h ein Maximalwert 

von 12.000 mg/l vorgegeben. 

Der eingesetzte Separator Typ SC 150 

gewährleistet, dass der Grenzwert der 

Feststoffe von 100 mg/l bei einer 

Zulaufleistung von 40 m 3 /h sicher eingehalten 

wird. 

Aus den Ausgleichsbecken gelangt das 

Abwasser zu einer biologischen Behandlung 

in Belüftungsbassins, läuft 

dann über Vorklärer in einen Ausgleichsbehälter, 

der als Vorlage dient. 

Von hier übernimmt der Separator die 

Polierung des Abwassers. Die sehr guten 

Resultate des Separators erlauben 

ein direktes Ableiten der Klarphase in 

das Gewässer. 

Nach einem Jahr Betriebserfahrung 

installierte Shering Plough einen 

zweiten indentischen SC 150. 

Mit der Steigerung der Produktionskapazität 

in Avondale und dem damit 

verbundenen höheren Aufkommen an 

Abwasser gab Schering Plough einen 

zweiten, baugleichen Separator bei 

Westfalia Separator in Auftrag, der 

nun parallel betrieben wird. Gleichzeitig 

kann einer der beiden SC 150 im 

Servicefall die Abwasserpolierung 

vorübergehend alleine übernehmen. 

Manchmal ist ein Blick über den Zaun 

in bekannte, aber im konkreten 

Anwendungsfall noch nicht ausprobierte 

Technologien ganz nützlich. 

Umwelttechnik 37 


LebensArt 

Tour de France 

Auf Vertikalzentrifugen zum Mythos 

„Welche mysteriöse Kraft erlaubt es dem 

menschlichen Organismus, die Grenzen des 

Möglichen so weit zu verschieben?“ 

100 Jahre Tour de France – das bedeutet 

ein Jahrhundert Kampf gegen die 

Straße, das Wetter, den Gegner und 

sich selbst. Alles mit offenem Visier, 

direkt vor den Augen tausender Fans. 

Das ist der Stoff, der die Tour zum 

Mythos und einen Rennfahrer zur 

Legende macht. 

So wird noch heute mit Ehrfurcht von 

Helden auf Schotterpisten erzählt, die 

in den Anfangsjahren Etappen von 

400 bis 500 km fuhren. „Rene Pottier 

hat den Ballon d’Alsace mit 20 km/h 

bezwungen. Welche mysteriöse Kraft 

erlaubt es dem menschlichen Organismus, 

die Grenzen des Möglichen 

so weit zu verschieben?“, fragten 

Zeitungsreporter im Jahre 1906. 

Zumindest das mit den mysteriösen 

Kräften ließ sich damals leicht beantworten: 

Rene Pottier rauchte vor 

dem Start eine Zigarette, weil das 

die Lungen freimacht, und trank 

wenig Wasser, dafür reichlich Bier mit 

Zucker oder Rotwein mit einem 

gequirlten Ei. 

97 Jahre später legte Lance Armstrong 

die 3.427,5 km der Jubiläumstour 

mit einem Durchschnittstempo von 

40,940 Stundenkilometern zurück – 

über steile Alpenpässe, bei sengender 

Hitze und durch strömenden Regen. 

Aber trotz dieser offensichtlichen 

Leistungsexplosion ziehen die Protagonisten 

der heutigen Tour noch 

immer den Hut vor ihren Vorgängern: 

Denn nicht nur die Ernährungsweise 

war archaisch, sondern auch die 

Fahrräder stammten aus einer ganz 

anderen Welt. 

Längst echte High-Tech- 

Maschinen 

Oberflächlich betrachtet hat das 

Veloziped von damals zwar noch Gemeinsamkeiten 

mit den Rennboliden 

unserer Zeit: Sie rollen noch immer auf 

zwei Rädern, der Rahmen besitzt eine 

Diamant-Geometrie und die Kraft der 

Beine wird mit Kurbel, Kettenblatt, 

Ritzel sowie Kette auf das Hinterrad 

gebracht. Aber aus den Eisengestellen 

sind längst echte High-Tech-Maschinen 

geworden. Stahl wich Leichtbaumaterialien 

wie Aluminium oder Karbon. 

Statt knapp 14 kg muss der Athlet 

gegenwärtig weniger als 7 kg beschleunigen. 

Und die aktuellen Rennmaschinen 

verfügen über zwei Kettenblätter 

vorne und zehn Zahnkränze 

hinten. 

38 


LebensArt

LebensArt 

Zu Beginn kämpften sich die Fahrer 

dagegen mit derselben Übersetzung 

über die Berge, die sie auch im Flachen 

traten. Später kamen Naben mit zwei 

Ritzeln, die durch Ausbau, Drehen und 

Einbau des Hinterrads „geschaltet“ 

wurden. Das kostete nicht nur Zeit, die 

starre Übersetzung bot bei wechselnden 

Steigungsprozenten oder Gegenwind 

auch nur begrenzt Erleichterung. 

Mit den theoretisch 20 Gängen der 

modernen Kettenschaltungen sind 

dagegen fast ideale Übersetzungsverhältnisse 

möglich, allerdings, und daran 

hat sich in einem Jahrhundert nichts 

geändert, müssen die Beine mitspielen. 

Das macht die Übersetzung für viele 

Fans zum Synonym für Kraft und 

Technik, zum Gradmesser der Bewunderung: 

ganz besonders, wenn jemand 

wie Jan Ullrich beim Zeitfahren 55 zu 

11 über viele Kilometer am Laufen hält. 

Pro Pedalumdrehung 

11 Meter näher am Ziel 

55:11 heißt 55 Zähne am vorderen 

Kettenblatt und nur 11 am hinteren 

Ritzel. Mit dieser Übersetzung katapultiert 

Ullrich sein Rad mit jeder Pedalumdrehung 

zirka 11 Meter nach vorn. 

Bei der angestrebten Trittfrequenz von 

etwa 100 Umdrehungen pro Minute 

erreicht er eine Geschwindigkeit von 

über 70 km pro Stunde. Und das mit 

lediglich 500 Watt, die er als austrainierter 

Spitzenzeitfahrer dauerhaft in 

die Waagschale werfen kann. 

Tour de France: Kampf gegen die Straße, 

das Wetter, den Gegner und sich selbst 

Anstrengung eine Milchschleuder täglich 

8 Stunden drehen kann“. Wäre es 

den Arbeitern damals möglich gewesen, 

die Schleuder mit ihren Beinen anzutreiben, 

dann hätte dank des täglichen Trainings 

vielleicht bereits vor Jan Ullrich 

ein Deutscher die Tour gewonnen – 

denn stark vereinfacht funktionierte 

der Separator wie ein Fahrrad mit 

einem sich horizontal drehenden Rad. 

Kette rechts und 

vollen Druck aufs Pedal 

Interessanterweise ist das noch lange 

nicht die einzige Gemeinsamkeit zwischen 

Separator und Rennrad. In 

Chateau Thierry, dem französischen 

Produktionsstandort von Westfalia 

Separator, endete 2002 das 70 km 

lange Mannschaftszeitfahren. Im Jahr 

2003 wurde die Stadt an der Marne auf 

der zweiten Etappe durchfahren. Aber 

auch „rund um Oelde“ ist TourLand. 

Mit dem deutschen Meister Eric Zabel, 

seinem Team-Kollegen Rolf Aldag und 

Jörg Ludewig wohnen drei Tourteilnehmer 

in Fahrradentfernung von 

Westfalia Separator. Dort stehen geölte 

Rennmaschinen bereit, um darauf 

Kilometer „zu fressen“ und Westfalia 

Separator bei Wettfahrten würdig zu 

vertreten. So gehörte Team Westfalia 

Separator bei den diesjährigen HEW- 

Cyclassics in Hamburg zu den „Finishern“. 

Hier schließt sich der Kreis zu den 

Profis der Tour de France, die am gleichen 

Tag das Weltcuprennen ausfuhren. 

Selbst wenn Profis und Hobbyfahrer 

nicht zusammen auf der Strecke 

sind, haben beide das gleiche Ziel: 

„Kette rechts und vollen Druck aufs 

Pedal.“ 55:11 oder 53:18 spielt dann 

eher eine untergeordnete Rolle. 

Mit 70 km/h zum Ziel – die 

Beine müssen mitspielen. 

Wie hoch die Maximalleistung eines 

Molkereiarbeiters war, der um 1903 eine 

Milchzentrifuge von Westfalia Separator 

mit Handkurbel und Kettenantrieb in 

Schwung brachte, wurde dagegen nie 

so exakt bestimmt. Ein professorales 

Gutachten stellte lediglich fest, dass 

„ein kräftiger Arbeiter bei mäßiger 

LebensArt 39 


Pressen Sie noch oder 

separieren Sie schon? 

Kräftig pressen nach alter Tradition oder zentrifugieren 

nach dem neuesten Stand der Trenntechnik? 

Winzer, Wissenschaftler und Genießer haben in der 

Weinbereitung Klarheit geschaffen: Dekanter-Weine 

sind den Weinen, die im herkömmlichen Pressverfahren 

hergestellt werden, mehr als ebenbürtig. Gegenüber 

der traditionellen Pressung spart die kontinuierliche, 

zentrifugale Traubenentsaftung im VINEX ® -Verfahren 

überflüssige Maischetanks, Zeit und Geld. 

Winzer, die schon separieren, profitieren von 

zeitgemäßer Trenntechnik. 

Take the Best – Separate the Rest 


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