Honda Transalp 97 - 99 Bucheli.pdf

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Reparatur-
Anleitungen
buche i
V-P ~O 9

Motorrad-
Reparaturanleitung
Band 5242
HONDA
XL 6oo V
TRANSALP
ab Baujahr
1997 bis 2000
XL 650 V
TRANSALP
ab Baujahr 2000
buche
r~Q

Impressum
ISBN 3-7168-2009-1
Motorrad-Reparaturanleitung
Band 5242
Copyright
© by Bucheli Verlags AG,
Inhaber Paul Pietsch
CH-6304 Zug/Schweiz
Sämtliche Rechte
der Speicherung, Vervielfältigung
und Verbreitung
sind vorbehalten .
Redaktion,
Satz und Gestaltung :
Redaktionsbüro
Thomas Jung
D-70 376 Stuttgart
Text :
Thomas Jung
Fotos :
Uwe Altmann
Thomas Jung
MO-Archiv
Druck :
Maisch & Queck
D-70839 Gerlingen
Bindung :
K . Dieringer
D-70839 Gerlingen
Alle Angaben und
Ratschläge in diesem
Ratgeber wurden
nach bestem Wissen
und Gewissen erteilt .
Eine Haftung der Autoren
oder des Verlags und
seiner Beauftragten
für Personen-, Sachund
Vermögensschäden
ist ausgeschlossen .
Dieser Band entspricht
dem Kenntnisstand
zum Zeitpunkt der Drucklegung
.
Abweichungen durch
Weiterentwicklung
der beschriebenen
Fahrzeuge, geänderte
Anweisungen des
Fahrzeugherstellers
bzw. neue gesetzliche
Bestimmungen sind
möglich .
110150
2

Inhalt
Inhalt
Impressum 2 Baugruppen 57
Ein kleiner Sprung in die Historie . . 5 Ausbau 58
Prüfen und Vermessen 58
1 Werkzeug und Ersatzteile 8 Montage 58
1 .1 Allgemeine Werkzeuge 8
1 .2 Spezialwerkzeuge 9 4 Vergaser 59
1.3 Ersatzteile 10 4 .1 Ausbau 59
4 .2 Prüfen und Vermessen 62
2 Störungssuche 11 4 .3 Montage 65
2 .1 Schmiersystem 11
2 .2 Kraftstoffsystem 12 5 Starter 68
2 .3 Zylinderkopf, Ventile und Zylinder . . 13 5 .1 Ausbau 68
2 .4 Kupplung und Getriebe 13 5 .2 Prüfen und Vermessen 68
2 .5 Kurbelgehäuse und Kurbelwelle . . . 13 5 .3 Montage 72
2 .6 Frontpartie 14
2 .7 Bremse 14 6 Generator und Ladesystem 74
2 .8 Zündsystem 15 6 .1 Ausbau 74
2 .9 Batterie und Ladesystem 15 6 .2 Prüfen und Vermessen 75
2 .10 Hinterrad, Bremse und Aufhängung 16 6 .3 Montage 77
2 .11 Starter 16
7 Zündsystem 79
3 Wartung 17 7 .1 Ausbau 79
3 .1 Tabelle für periodische Wartung . . . 18 7 .2 Prüfen und Vermessen 79
3 .2 Benzintank und Verkleidung 19 7 .3 Montage 82
3 .3 Kraftstoffleitungen und Schläuche . 24
3 .4 Kraftstoffsystem 24 8 Kühlsystem 83
3 .5 Luftfilter 25 8 .1 Ausbau 83
3 .6 Vergaser 26 8 .2 Prüfen und Vermessen 85
3 .6 .1 Betätigung 26 8 .3 Montage 87
3 .6 .2 Leerlaufdrehzahl 27
3 .6 .3 Vergaser-Abgleich 28 9 Kupplung und Schaltwelle 89
3 .7 Zündkerze 29 9 .1 Ausbau 89
3 .8 Ventilspiel 32 9 .2 Prüfen und Vermessen 91
3 .9 Kompression 34 9 .3 Montage 94
3 .10 Motoröl 35
3 .11 Batterie 36 10 Motor 97
3 .12 Bremsflüssigkeit 38 1o .1 Ausbau 97
3 .12 .1 Bremsflüssigkeit wechseln 10 .2 Einbau 100
und entlüften 39 10 .3 Inbetriebnahme
3 .13 Bremsbeläge 41 des überholten Motors 100
3 .14 Scheinwerfer-Einstellung 44
3 .15 Leuchtmittel wechseln 45 11 Zylinderkopf 101
3 .16 Kupplung 48 11.1 Ausbau 101
3 .17 Kühlsystem 49 11.2 Prüfen und Vermessen 104
3 .18 Antriebskette 50 11 .3 Montage 107
3 .19 Lenkkopflager 53
3 .20 Federung 53 12 Kolben und Zylinder 112
3 .20 .1 Vorderradgabel 53 12 .1 Ausbau 112
3 .20 .2 Hinterrad-Federung 53 12 .2 Prüfen und Vermessen 112
3 .21 Räder und Reifen 54 12 .3 Montage 115
3 .22 Schrauben, Muttern und Splinte . . . 55
3 .23 Sicherungen 55 13 Kurbelgehäuse 116
3 .24 Sekundärluftsystem 55 13 .1 Ausbau 116
3 .25 Seitenständer 56 13 .2 Montage 119
3 .26 Fahrzeugwäsche 56 3

Inhalt
14 Ölpumpe 120
14 .1 Ausbau 120
14 .2 Prüfen und Vermessen 120
14 .3 Montage 121
15 Getriebe 123
15 .1 Ausbau 123
15 .2 Prüfen und Vermessen 123
15 .3 Montage 125
16 Kurbelwelle 127
16 .1 Ausbau 127
16 .2 Prüfen und Vermessen 127
16 .3 Montage 129
17 Bremsen 130
17 .1 Ausbau 130
17 .2 Prüfen und Vermessen 131
17 .3 Montage 132
18 Frontpartie 135
18 .1 Ausbau 135
18 .2 Prüfen und Vermessen 138
18 .3 Montage 139
19 Heckpartie 144
19 .1 Ausbau 144
19 .2 Prüfen und Vermessen 145
19 .3 Montage 148
20 Einwintern 149
20 .1 Batterie 149
20 .2 Vergaser und Tank 149
20 .3 Räder und Reifen 149
20 .4 Inbetriebnahme 149
21 Kabel und Seilzüge 150
Verkleidungsübersicht 159
Ölkreislauf 160
Kühlkreislauf 162
22 Technische Daten 163
Schaltpläne . . . . Ausklappseiten/hinten
4

Ein kleiner Sprung in die
Historie
Ein kleiner Sprung
in die Historie
Der grösste Motorrad-Produzent der Welt wird
am 24 . September 1948 als HONDA MOTOR
COMPANY LIMITED mit umgerechnet 18ooo Mark
Startkapital gegründet . Jahre zuvor beginnt die
Industriellen-Saga in einem ausgebombten
Haus in Hamamatsu, als der gelernte Autoschlosser
und Sohn eines Schmieds, Soichiro
Honda, 50o Zweitaktmotoren aus Heeresbeständen
günstig ersteht, an Fahrradrahmen
anschraubt und diese wohlfeil unters japanische
Volk bringt, das in diesen Nachkriegsjahren
förmlich nach günstigen Transportmitteln
lechzt .
Als der Vorrat an Heereszweitaktern zur Neige
geht, liegt der Entschluss nahe, die Produktion
eines eigenen Motors aufzunehmen .
Im Gegensatz zu anderen Herstellern fertigt
HONDA auch bald eigene Fahrwerke an . Die
komplette Fertigung des Fahrzeugs aus einer
Hand - für Soichiro Honda ging wohl ein Traum
in Erfüllung . Vielleicht heisst diese erste HONDA
deswegen auch DREAM . Die technischen Daten
hören sich aus heutiger Sicht natürlich alles
andere als traumhaft an (Einzylinder-Zweitakter
mit Zweiganggetriebe), aber in den kargen
Nachkriegsjahren war die Volksmotorisierung
eine treibende Kraft beim wirtschaftlichen
Aufbau Japans . Als Dank für seinen Anteil an
diesem Wiederaufbau erhielt Soichiro Honda
übrigens schon Anfang der 5oer Jahre die »Verdienstmedaille
am blauen Band« vom Tenno,
dem japanischen Kaiser, verliehen .
Die Produktionszahlen schossen also in ungeahnte
Höhen, richtig »doll« wird's dann aber
mit dem Einstieg in das Exportgeschäft . Die
begleitenden Werbemassnahmen werden zwar
auch zur Legende (»You meet the nicest people
an a HONDA«), aber ohne den Einsatz der Sportabteilung
wäre in Europa nicht Fuss zu fassen
gewesen . Proportional zu den eingefahrenen
Weltmeisterschaften, deren Geschichten ein
Buch für sich füllen würden, stiegen die europäischen
Absatzzahlen . Statistiken erzählen
uns von so Millionen HONDAS, die bis 1968 gefertigt
wurden .
HONDA gehört heute zu den führenden Hightech-Firmen,
die neben Automobilen, Stromaggregaten
u .Ä . jährlich über 5 Millionen Zweiräder
herstellt .
Die »erste«
HONDA mit dem
50 cm 3-Zweitakter
aus Heeresbeständen
war
der Grundstein
zu einer japanischen
Industriellen-Saga.
HONDA CB 750
1968 auf der
Tokyo-Motorshow
vorgestellt
und 1999
von deutschen
Fachmagazin-
Lesern zum
Motorrad des
Jahrhunderts
gewählt .
5

Ein kleiner Sprung
in die Historie
Ein Kleinod der Geschichte
der Hubkolbenmotor-
Entwicklung ist zweifellos
HONDAS V4-Ovalkolbenmotor
mit acht Ventilen
pro Zylinder - sozusagen
immer zwei Zylinder eines
gedachten V8-Motors zusammengefasst
-, der
tatsächlich in Kleinserie
produziert und verkauft
wurde . Und zwar in der NS
750 zum symbolischen
Preis von ioo ooo,- Mark .
Zu den herausragenden, weil marktpolitisch
entscheidenden, Modellen gehören die CB 450
(1965) und die CB 750 (1969) . Mit diesen Modellen
eröffnete HONDA bis dato unerreichbar
geglaubte fahrerische Horizonte und sie bewiesen
eine dieser Filigrantechnik nicht zugetraute
Zuverlässigkeit . (Heute wird das - ganz nüchtern
betrachtet - als Eisenhaufen bezeichnet .)
Viel wichtiger jedoch war und ist der von HON-
DA immer an vorderster Front - auch mit der
Modellpolitik - betriebene Imagewandel des
Motorrads vom »arme Schlucker«-Vehikel zum
Freizeitspass, ökologischen bzw. ökonomischen
Alternative und Lifestyle-Gimmick - Sie können
es sich aussuchen . Und ohne diese Wandlung
hätte das Motorrad zumindest in Mitteleuropa
wohl auch keine Überlebenschance gehabt .
Diese Marktführerschaft scheint HONDA aber
auch Verpflichtung zum höchstmöglichen Qualitätsstandard
zu sein . Jedenfalls sind HONDA-
Zweiräder die Messlatte, an denen sich Mitbewerber
in Sachen Verarbeitung, Bedienbarkeit
und Dauerbeanspruchung messen lassen müssen
.
Es versteht sich von selbst, dass eine solche
Position nicht mit dem Nachstolpern ausgelatschter
Pfade erreicht wird . Ein Ihnen bekanntes
Beispiel wird die 1987 eingeführte XL 6oo V
Transalp sein . Als erste komplett Plastik-verschalte
Enduro hatte sie natürlich ein extrem
hohes Polarisierungs-Potenzial in der Gemeinde
der Grobstoller. Aber die Zeit und die Käuferschaft
haben HONDA Recht gegeben .
Von der Ur-TRANSALP zur `97er-TRANSALP, die uns
übrigens aus dem italienischen HONDA-Werk
beschert wird (wie die CB 500 und die DOMINA-
TOR), sind die wichtigsten Schritte die aufgewertete
Bremsanlage (zuerst Scheibenbremse
hinten, dann Doppelsheibe vorn), die vereinfachte
(digatale) Zündanlage mit nur einer statt
zwei Zündboxen und die modifizierte Schaltung
(die mittlere Schaltgabel ist auf der Schaltgabelschiene
nicht mehr geschraubt, sondern
beweglich) .
Die 65oer-TRANSALP bedient sich aus dem NTV
65o-Fundus . Das betrifft natürlich in erster
Linie Kolben/Zylinder, was auch die Änderung
des Kühlkreislaufs nach sich zieht (der hintere
Zylinder erhält sein Kühlmittel via vorderem
Zylinder und nicht mehr seperat) . Und natürlich
auch eine höhere Leistung zeitigt (42 kW/55 PS
bei 75oo/min) .
Motorräder wie die TRANSALP haben natürlich
eine »feste Gemeinde« . Und so existieren eine
ganze Reihe von interessanten Internet-Seiten
mit dem Thema TRANSALP . Werfen Sie also Ihre
Suchmaschine an, HONDA und TRANSALP eingeben
und viel Spass beim stöbern .
In eigener Sache :
Dieser Band kann keine dreijährige
Motorradmechaniker-Lehre ersetzen,
setzt aber geübten Umgang mit Werkzeug
und Materie voraus. Einzelne
Arbeitsgänge, zu deren Durchführung
Sonderwerkzeuge und umfangreicher
Maschinenpark (spezielle Dorne,
Hülsen und Pressen) benötigt werden,
die Hobbymechaniker-Verhältnisse
übersteigen, werden zur Durchführung
der HONDA-Werkstatt empfohlen .
Um sich und andere nicht zu gefährden,
sind Arbeiten an der Bremsanlage
ebenfalls versierten Fachkräften
vorbehalten .
6

1 Wer < .„.

i Werkzeug
1 .1 Allgemeine
Werkzeuge
Werkzeug und Ersatzteile
8
1 .1
Allgemeine Werkzeuge
Das mit der Maschine gelieferte Bordwerkzeug
können wir für umfangreichere Wartungsarbeiten
oder gar Motorüberholungen vergessen .
Also muss passendes Qualitätswerkzeug selbst
besorgt werden, mit dem der Freizeit-Mechaniker
seine Maschine mit Spass bei der Arbeit in
Schuss halten kann . Hier eine Aufstellung von
Werkzeugen, über die der engagierte Hobby-
Schrauber verfügen sollte :
i
Gabelschlüssel
(kompletter Satz ab 6/7 bis 30/32)
2 Ringschlüssel
3
4
5
(abgekröpft, kompletter Satz ab 6/7)
Steckschlüssel
(kompletter Satz ab 8/9 bis 20/22
und SW 30, 32)
Innensechskantschlüssel
(kompletter Satz 2-8 mm, abgewinkelt)
Schraubendreher für Schlitzschrauben
(ein kompletter Satz)
6 Schraubendreher
7
8
für Kreuzschlitzschrauben
(ein kompletter Satz)
Schlosserhämmer (200 g, 500 g, 1000 g)
Meissel
(Satz : Meissel, Durchtreiber, Körner)
9 Stroboskoplampe (Zündungskontrolle)
1o
Feilen und Ölstein Qe ein Satz)
11 Flachschaber
(verschiedene Klingenbreiten,
im Durchschnitt 23 mm)
12 Dreikant-Schaber
13 Zangen (Kombi-, Wasserpumpen-,
14
15
kleine Flachspitz-, Rundspitz-, Innen- und
Aussenseegerring- und Grip-Zange)
Isolierter Seitenschneider
Schlagschraubendreher (mit Schlitzund
Kreuzschlitz-Einsätzen)
16 Knarre
(komplett mit allen Einsätzen)
17 Drehmomentschlüssel
(5-6o Nm/6o-300 Nm,
dazu alle nötigen Werkzeuge
und Einsätze)
18 Gewindeschneid-Ausrüstung
(komplett mit Lehre und Schneider)
19 Gewindereparatur-Ausrüstung
2o Elektrische Bohrmaschine
(komplett mit Ausrüstung und Ständer)
21 Schraubstock
22 Werkbank
Das könnte genügen, aber der sichere Mann
treibt die Freude noch weiter und gönnt sich
noch andere gute Sachen .
23
24
25
26
27
28
29
30
Ausserdem muss der Hobbymechaniker über
bestimmte Verbrauchsstoffe verfügen, als da
wären :
31
32
33
34
35
36
37
38
Verschiedene Abzieher, von denen der
wichtigste ein einfacher zweiarmiger ist
Lötlampe mit verschiedener Ausrüstung
Elektrische Heizplatte
(ca . 25 cm Durchmesser)
Schiebelehre (Messschieber)
und Messuhr
(Letztere komplett mit Halter)
Schraubzwingen zum Festhalten
von Teilen
Kolbenringzange
Lötkolben
(verschiedene Grössen : 30, 8o, 15o Watt)
Für die Elektrik :
Prüflampe, Taschenprüfgerät (Ohm- und
Volt-Meter), Säureprüfer
Spiritus oder Bremsenreiniger
zum Entfetten von Dichtflächen
(und natürlich Bremsscheiben reinigen)
Flüssige Silikon-Dichtmasse
Radlagerfett für Seilzug- und
Hebel/Pedal-Drehpunkte
Montage-Fett mit MoSZAnteil
Kupferpaste
Polfett (säurefrei)
Schraubensicherung
(Loctite 221 o .Ä .)
Mehrzweck-Sprayöl
Dermassen ausgerüstet, bereitet es auch keine
Schwierigkeiten, sich aus den Beständen des
nächstgelegenen Schrotthändlers Abzieher,
Abdrücker oder Spezialdorne und -halter zu
konstruieren . Nützlich ist in dem Fall auch
noch ein Schleifbock . Eine Motorradhebebühne
stellt ebenfalls eine nicht zu unterschätzende
Arbeitserleichterung dar .
Auf die Reifenmontage wird hier nicht eingegangen,
da die Montage von Schlauchlos-Reifen
womöglich auch mit Behelfswerkzeug vonstatten
geht, Ihr Reifenhändler aber die Felgen
Ihrer TRANSALP bestimmt schonender behandelt,
als dies bei einem Reifenwechsel in Eigenregie
der Fall ist . Dort kann auch die Wuchtung
der Reifen schnell und sicher ausgeführt
werden (was auch kein Hexenwerk ist) .

1 Werkzeug
1 .2 Spezialwerkzeuge
1 .2
Spezialwerkzeuge
Für bestimmte Arbeiten an der TRANSALP ist
das richtige Spezialwerkzeug Grundvoraussetzung,
um Teile nicht zu beschädigen oder gar
zu zer-stören .
Auf jeden Fall dient der Einsatz dieser Werkzeuge
(bei richtiger Handhabung) auch dem
Werterhalt .
∎ Für folgende in den Wartungs- und Montagekapiteln
beschriebene Arbeiten empfiehlt
sich HONDA-Spezialwerkzeug :
• Bild 1 : Ölfilterschlüssel
zum Wechsel der Ölfilterpatrone,
HONDA-Nr. 07HAA-P17o1o0
• Bild 2: Rotorabdrücker
zum Ausbau des Generatorrotors,
HONDA-Nr. 07733-0020001
oder 07933 -3950000
• Kupplungsnabenhalter
zum Lösen der Kupplungsmutter
HONDA-Nr. 07JMB-MN5o3o1
(kann improvisiert werden und wird
zum Wechsel der Beläge oder Federn
nicht benötigt) .
• Bild 3 : Handelsüblichen Ventilfederspanner
zum Ausbau der Ventile
im Zylinderkopf.
TIPPT Diese Werkzeuge sind zum Teil (z .B . Ölfilterschlüssel)
auch bei den einschlägigen
Zubehör-Handelsketten erhältlich .
Bild i
Ölfilterschlüssel,
HONDA-Nr.
07HAA-PJ70100
Bild 2
Rotorabdrücker
zum Ausbau des
Generatorrotors,
HONDA-Nr.
07733-0020001
Bild 3
Ventilfederspanner
9

1 Werkzeug
1 .3 Ersatzteile
Bild 4
Pfeil Rahmennummer am
Lenkkopf
1 .3
Ersatzteile
Bild 5
Motornummer
über Kupplungsgehäuse
D Bild 4 bis Bild 7 : Halten Sie die Rahmen-,
Motor- und gegebenenfalls Vergaserkennnummer
sowie Farbcode bei der Ersatzteil-
Bestellung grundsätzlich bereit, damit
Änderungen an Bauteilen, die während
der laufenden Baureihe vielleicht vorgenommen
wurden, leichter und schneller
berücksichtigt werden können . Und Sie
unterhalten sich mit Ihrem HONDA-Händler
auch lieber in Sachen Tourenzubehör, als
in technischen Unterlagen herumzustöbern
.
Bild 6
Pfeil Vergaserkennnummer
Bild 7
Pfeil Farbcodeschild
10

Störungssuche
2 Störungssuche
2 .1 Schmiersystem
Bitte keine Klagen über die Zuverlässigkeit
von HONDAS TRANSALP! Störungen sind zwar bei
richtiger Pflege nicht zu erwarten, kommen
aber natürlich dennoch gelegentlich vor.
Die folgende Liste soll helfen, Fehler zu lokalisieren
. Jedoch ist sie nicht erschöpfend (leider!),
da nicht jede mögliche Ursache für die aufgeführten
Störungen angegeben werden kann .
Sie kann lediglich als Hilfe zur Erleichterung
der Störungssuche bei häufiger vorkommenden
Störungen dienen .
2 .1
Schmiersystem
2 .1 .1
Ölstand zu niedrig,
hoher Ölverbrauch
• Öl läuft aus, Dichtungen lassen durch
• Kolbenringe verschlissen
• Ventilführungen abgenutzt
2 .1 .2
Öl verschmutzt
• Öl oder Ölfilter nicht rechtzeitig
gewechselt bzw. gereinigt
• Zylinderkopfdichtung schadhaft
• Kolbenringe verschlissen
2 .1 .3
Öldruck zu niedrig
• Ölstand zu niedrig
• Überdruckventil geöffnet
oder festgeklemmt
• Ölpumpe verschlissen/Ölleck
2 .1 .4
Öldruck zu hoch
• Überdruckventil ist entweder
geschlossen oder festgeklemmt
• Ölfilter, Öltunnel verstopft
• Falsche Ölviskosität
2 .1 .5 . .
Kein Öldruck
• Ölstand zu niedrig
• Ölpumpe defekt
• Internes Ölleck
11

2 Störungssuche
2.2 Kraftstoffsystem
2 .2
Kraftstoffsystem
2.2 .1
Motor wird durchgedreht,
springt aber nicht an
• Kein Kraftstoff im Tank
• Kraftstoff gelangt nicht zum Vergaser
• Motor mit Kraftstoff überflutet
(»abgesoffen«
--> starker Benzingeruch am Auspuff)
• Kein Funke an den Zündkerzen
• Kraftstoff-Filter verstopft
• Luftfilter zugesetzt
• Ansaugen von Nebenluft
• Defekter Choke/falsche Gasdrehgriff-
Betätigung
2.2 .2
Motor springt schlecht an
oder geht sofort wieder aus
• Defekter Choke
• Versagen der Zündanlage
• Vergaser defekt
• Kraftstoff verschmutzt
• Ansaugen von Nebenluft
• Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt
• Unterdruckschlauch zur Benzinhahn-
Betätigung undicht
2.2 .3
Unruhiger Leerlauf
• Zündsystem/Vergaser-Einheit defekt
• Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt
• Vergaser nicht synchronisiert
• Kraftstoff verschmutzt
2.2 .
Zündaussetzer
beim Beschleunigen
• Zündsystem defekt
• Falscher Elektroden-Abstand
der Zündkerzen
2.2.5
Fehlzündungen
• Zündsystem defekt
• Vergaser-Einheit oder Vergaser defekt
• Falscher Elektroden-Abstand
der Zündkerzen
• Motor zieht Neben- oder Falschluft
2.2.6
Schlechte Leistung
und hoher Verbrauch
• Vergaser-Luftdüse verstopft
• Zündsystem defekt
• Luftfilter verschmutzt
2 .2 .7
Zu mageres Gemisch
• Düsen verstopft
• Tank-Belüftung verstopft
• Kraftstoffschlauch eingeklemmt
• Ansaugen von Nebenluft
2 .2 .8
Zu fettes Gemisch
• Choke bei warmem Motor betätigt
• Luftfilter verschmutzt
12

2 .3
Zylinderkopf,
Ventile, Zylinder
2.4
Kupplung
und Getriebe
2 Störungssuche
2 .3 Zylinderkopf,
Ventile, Zylinder
2 .4 Kupplung
und Getriebe
2 .5 Kurbelgehäuse
und Kurbelwelle
2 .3 .1 2.4 .1
Zu niedrige oder
ungleichmässige Kompression
∎
∎
∎
∎
∎
∎
∎
∎
2 .3 .2
Ventile falsch eingestellt
Ventile verbrannt oder verbogen
Falsche Ventilsteuerzeiten (Montagefehler)
Ventilfeder gebrochen
Kipphebel beschädigt
Zylinderkopfdichtung bläst durch
Zylinderkopf verzogen oder gerissen
Zylinder oder Kolbenringe verschlissen
Zu hohe Kompression
∎
Übermässige Ölkohlebildung
im Brennraum
Kupplung rutscht
∎
∎
∎
2.4 .2
Zu wenig/kein Spiel in Betätigung
Beläge verschlissen
Federn erlahmt
Kupplung rupft
(ungleichmässiges Ausrücken)
∎
∎
∎
∎
Kupplungskorb und -nabe riefig
und/oder eingeschlagen
Seilzug eingeklemmt/falsch verlegt
oder verschlissen
Betätigungsmechanismus (Zahnstange)
defekt
Kupplungsscheibe(n) verzogen
(zu viel Wheelie geübt)
Stärke Geräuschentwicklung 2.4 .3
Getriebe schwer schaltbar
∎
Ventile falsch eingestellt
∎ Klemmendes Ventil ∎ Falsche Kupplungseinstellung,
∎
oder gebrochene Ventilfeder
Steuerkette zu locker oder verschlissen
2 .3 .4
Starke Rauchentwicklung
• Zylinder oder Kolben verschlissen
• Kolbenringe falsch montiert oder
gebrochen
• Kolben oder Zylinderwand mit Riefen
oder Schrammen
• Ventilführung(en) und/oder Ventilschäfte
verschlissen
∎
zu viel Spiel in Betätigung
Schaltgabeln/Schaltwelle verbogen
∎ Steuerkettenspanner verschlissen ∎ Schaltwalze beschädigt
∎
∎
oder beschädigt ∎ Zahnräder auf Welle(n) eingelaufen
Kolben oder Zylinder verschlissen
Übermässige Ölkohlebildung
im Brennraum 2.4 .4
Gänge springen heraus
• Schaltklauen verschlissen oder verbogen
• Schaltwelle verbogen
• Schaltwalzen-Anschlag defekt
2 .5
Kurbelgehäuse
und Kurbelwelle
2 .3 .5
Überhitzen
• Übermässige Ölkohlebildung
im Brennraum
2 .5 .1
Übermässig starkes Geräusch
• Kurbelwellenhauptlagerzapfen
oder Lager verschlissen (Rumpeln)
• Pleuellager verschlissen (Klopfen)
13

2 Störungssuche
2 .6 Frontpartie
2 .7 Bremse
2 .6
Frontpartie
2 .6 .1
Lenkung schwergängig
• Lenkkopfmutter zu fest angezogen
• Lenkkopflager beschädigt
• Lenkkopflager defekt
• Reifenluftdruck zu niedrig
2 .6 .2
Fahrzeug zieht nach einer Seite
• Gabelbeine falsch mit Öl befüllt
• Standrohr verbogen
• Vorderachse verbogen
• Rad falsch eingebaut
2 .6 .3
Vorderrad flattert
• Rad verzogen
• Vorderradlager ausgeschlagen
• Reifen falsch montiert
• Reifen defekt
• Reifen unwuchtig
• Achsmutter nicht genügend angezogen
2 .7
Bremse
2 .7 .1
Schlechte Bremsleistung
• Luft im Hydrauliksystem
• Abgenutzte Bremsklötze
• Bremsklötze verschmutzt oder verglast
• Hydrauliksystem undicht
2 .7.2
Bremse rubbelt
• Bremsscheibe mit
unzulässig hohem Schlag
2 .7.3
Nachlassende Bremswirkung
unter starker Belastung
• Bremsflüssigkeit überaltert
2 .6.4
Federung zu weich
• Gabelfedern ermüdet
• Zu wenig Gabelöl
• Falsche Gabelöl-Viskosität
• Einstellung?
2 .6.5
Federung zu hart
• Zu viel Gabelöl
• Falsche Gabelöl-Viskosität
2 .6.6
Geräusche beim Einfedern
• Gleitrohr abgenutzt
• Führungsbuchsen abgenutzt
• Zu wenig Gabelöl
• Vorderradgabel-Befestigungsteile lose
14

2 Störungssuche
2 .8 Zündsystem
2 .9 Batterie
und Ladesystem
2 .8
Zündsystem
2 .8 .1
Motor wird durchgedreht
und springt nicht an
• Kein Funke an den Zündkerzen
• Zündgeberspulen defekt
• Wackelkontakt zwischen Zündkerzen/
Zündgeberspulen /Zündbox/-spule
oder kurzgeschlossen
2.8.2
Kein Funke an den Zündkerzen
• Kurzschlussschalter auf OFF
• Wackelkontakt zwischen Pickup,
Zündbox, Motorstopp-Schalter,
Zündspule und Zündschloss
• Zündschloss defekt
• Kerzenstecker/Kabel defekt
• Pickup defekt
2 .8 .3
Motor springt an, läuft aber
stotternd oder dreht nicht hoch
• Defekt im Primärzündstromkreis
• Zündspule/Zündkerze defekt
• Loses oder blankes Kabel
• Wackelkontakt oder loses Kabel
in Schalter
• Falscher Zündzeitpunkt
• Zündgeberspule defekt
• Defekt im Kraftstoffsystem
2 .9
Batterie und Ladesystem
2 .9 .1
Kein Strom
bei eingeschalteter Zündung
• Batterie entladen/zu niedriger Säurestand
• Zu geringe spezifische Dichte
• Störung im Ladekreis
• Batteriekabel abgetrennt
• Hauptsicherung durchgebrannt
• Zündschalter defekt
2 .9 .2
Schwacher Strom
bei eingeschalteter Zündung
• Batterie nicht aufgeladen
• Zu niedriger Säurestand
• Zu geringe spezifische Dichte
• Störung im Ladesystem
• Batterieanschluss lose
oder hoher Übergangswiderstand
Shwacher Strom
bei laufendem Motor
• Batterie nicht ausreichend geladen
• Zu niedriger Säurestand
• Eine oder mehrere tote Zellen
• Störung im Ladekreis
Zeitweilig aussetzender Strom
• Lose Kabelanschlüsse (Wackelkontakte)
• Kurzschluss (durchgescheuertes Kabel)
in der Anlage
2.9 .5
Störung im Ladekreis
• Kabel oder Anschluss lose, gerissen
oder kurzgeschlossen
• Regler/Generator defekt
15

2 Störungssuche
2 .10 Hinterrad, Bremse
und Aufhängung
2 .11 Starter
Bild 8
Seitenansicht
von rechts
1 Bremsflüssigkeit-
Ausgleichsbehälter
2
3
4
5
6
hinten
Batterie
Luftfiltergehäuse
(Ansauggehäuse bei
6ooer-Transalp)
SLS-Steuerventil
Kupplung
Starterrelais mit
Hauptsicherung
2.10
Hinterrad, Bremse
und Aufhängung
2.10 .1
Trommeln oder seitliches Flattern
des Rades
• Rad verzogen
• Getriebe-/Radlager lose
• Reifen falsch montiert
• Reifen defekt oder unwuchtig
• Rad nicht festgezogen
• Schwingen-Lagerung zu viel Spiel/defekt
2.10 .2
Federung zu weich
• Federn ermüdet
• Stossdämpfer verschlissen oder defekt
• Einstellung?
2.10 .3
Geräusche beim Einfedern
• Stossdämpfergehäuse klemmt
• Befestigungsteile lose
• Schwingenlagerung verschlissen
2 .11 .1
Startermotor dreht sich nicht
• Batterie entladen
• Zündschalter defekt
• Startknopf/Leerlaufschalter defekt
• Starter-Relaisschalter defekt
• Kabel lose oder abgetrennt
2.11.2
Startermotor dreht Motor
nur langsam durch
• Zu schwache Batterie
• Hoher Widerstand im Schaltkreis
• Startermotor klemmt, defekt
2 .11 .3
Startermotor läuft,
ohne Motor durchzudrehen
• Freilauf/Zwischenzahnrad defekt
• Zahnräder des Startermotors defekt
i6

Wartung
Wer lange Freude am zuverlässigen Funktionieren
seiner Maschine haben will, kommt um
regelmässige Wartungsarbeiten nicht herum .
Diese Pflegedienste erfordern keinen grossen
Werkzeug- und Zeitaufwand .
Die Wartungsintervalle 3 .1 müssen bei normaler
Fahrweise nicht sklavisch eingehalten
werden . Während einer Urlaubsfahrt kann die
fällige Inspektion auch einmal um 50o km
hinausgeschoben werden .
Anders sieht es bei häufigem Kurzstreckenverkehr
oder dauernden Regenfahrten aus .
Eine Fahrerin oder Fahrer mit Durchblick werden
erkennen, ob sie ihre Maschine erschwerten
Bedingungen aussetzen und die höher
beanspruchten Baugruppen deshalb vorzeitig
überprüfen .
Auch bei Wartungsarbeiten gilt : Ohne gutes
Werkzeug in den benötigten Grössen fängt
man mit dem Schrauben gar nicht erst an .
Arbeiten an der hydraulischen Scheibenbremse
sollten allerdings aus Sicherheitsgründen nur
bei entsprechenden Vorkenntnissen selbst
durchgeführt werden, ansonsten ist das Motorrad
in einer Fachwerkstatt besser aufgehoben .
∎ Bild 8 und Bild 9 :
Seitenansichten
räumen die letzten
Unklarheiten darüber
aus, wo sich
was befindet .
Bild 9
Seitenansicht von links
1 Zündbox (Luftfilter
bei 6ooer-TRANSALP)
2 Regler/Gleichrichter
Wasserpumpe
Generator
Themostat
17

3 Wartung
3 .1 Tabelle für
die periodische
Wartung
3 .1
Tabelle für die
periodische Wartung
Intervall/km 1000 6000 12000 18000 24000
Zeit/Monate 1 6 12 18 24
A Anziehen Benzinschläuche - - P - P
E Erneuern Gasse ilzugspiel/Seilzüge - - P - P
P Prüfen und Luftfilter - - - E -
gegebenenfalls Zündkerze - P E P E
einstellen,
reinigen,
Ventilspiel - - - - P
schmieren Motoröl E E - E
bzw . erneuern Motoröl-Filter E - E - E
Vergaser-Abgleich (-Synchronisation) - - P - P
Leerlaufdrehzahl P P P P P
Kühlmittel Alle 2 Jahre erneuern - - P - P
Kühlsystem - - P P
Sekundärluftsystem - P - P
Antriebskette
Alle iooo km reinigen und schmieren
Antriebsketten-Gleitschutz - P P P P
Bremsflüssigkeit Alle 2 Jahre erneuern - P P E -
Bremsbelag-Verschleiss - P P P P
Bremsanlage P - P - P
Bremslichtschalter - - P - P
Scheinwerfer-Einstellung - - P - P
Kupplungssystem P P P P P
Seitenständer - - P - P
Radaufhängung - - P - P
Muttern, Schrauben und Befestigungsteile P - P/A - P/A
Räder und Reifen - - P - P
Lenkkopflager P - P - P
Bei höheren Kilometerständen
als den hier aufgeführten,
Intervalle sinngemäss wiederholen .
18

ITIPPI Fingerzeig
Vrw,~' Exakt messen
3
3 .2
Wartung
Benzintank
und Verkleidung
Benzintank und Verkleidung
• Der Komplett-Abbau der Verkleidung ist
nicht grundsätzliche Bedingung für alle
Wartungs- und Montagearbeiten .
• Wartungs- und Montagearbeiten, die den
Abbau von Verkleidungsteilen notwendig
machen, enthalten einen Verweis auf dieses
Kapitel .
Bild io
Innenverkleidung
i Schraube mit Hülse
2 Schraube mit Gummipuffer-Mutter
3 Nase und Ausparung
einpassen
3 .2 .1
XL 6oo V
ITIPPI Beim Entfernen der Teile darauf achten,
Lackschäden und Kratzer (Windschild!) zu
vermeiden .
TIPP1 Mit etwas Geschick kann Seitenverkleidung
ohne Ausbau der Frontverkleidung
bewerkstelligt werden .
• Bild 10 : Vier Schrauben ausdrehen und Innenverkleidung
abnehmen . Dabei Abdeckung
vorn leicht anheben, damit sich
Nasen aus Seitenverkleidung lösen . Nasen
nicht abbrechen und Verbleib der Gummipuffer-Muttern
achten!
1
Bild ii
Windschild
1 Gummipuffer-Mutter
2 Schraube
< Bild 12
Frontverkleidung
Schrauben
• Stecker
Clip
• Schraube
Zapfen
Bild 13
Seitenverkleidung
i Zapfen
2 Tülle
3 Blinkerstecker
4 Schrauben
Bild 14
Bauchverkleidung
19

3 Wartung
3 .2 Benzintank
Vorsicht!
und Verkleidung Aufgepasst! ( ü)
Bild 15
Gummipuffer-Mutter an
Verkleidung montieren
ü Bild 11 : Windschild nach Ausdrehen der Befestigungsschrauben
abnehmen . Auf Verbleib
der Gummipuffer-Muttern achten!
ü Bild 12 : Frontverkleidung nach Trennen des
Scheinwerfersteckers (Kabel vom Clip lösen)
und Ausdrehen von Zapfen nach vorn
abnehmen .
ü Bild 13 : Zum Ausbau der Seitenverkleidung
Befestigungsschrauben ausdrehen und
Blinkerstecker trennen .
Bild i6
Gummipuffer-Mutter an
Windschild montieren
Bild 17
Befestigungsschraube der
Seitenverkleidung
äML
Alaw
ü Bild 14 : Bauchverkleidung nach Ausdrehen
ü
der Schrauben abnehmen .
Verkleidung in umgekehrter Ausbau-Reihenfolge
montieren . Dabei darauf achten,
dass die Nasen der Innenverkleidung und
der Seitenteile auf die entsprechenden Nuten
ausgerichtet sind .
ü Bild 15 und Bild 16: Gummipuffer-Muttern
der Innenverkleidung und des Windschilds
wie gezeigt anbringen .
ü Bild 17 : Heckverkleidung nach Ausdrehen
der Befestigungsschraube ausdrehen .
ü Bild 18: Sitzbank-Schrauben ausdrehen und
ü
ü
Sitzbank nach hinten abnehmen .
Beim Einbau Sitzbank-Nase auf Tanklasche
ausrichten .
Benzintank wie unten bei XL 65o V beschrieben
ausbauen .
Bild i8
Befestigungsschraube der
Sitzbank (6ooer)
> Bild 19
Sitzbank montieren (65oer)
i Haken
2 Sitzbank
3 Z©ndschl©ssel
4 Einhaken
20

ITIPP~ Fingerzeig
1V
Exakt messen
Wartung
Benzintank
und Verkleidung
3.2 .2
XL 65o V
Bild 20
Linke Heckverkleidung
1 Verkleidung
2 Öse
• Verkleidungsübersicht siehe Seite 159 .
• Bild 19 : Sitzbank mit Schlüssel entriegel
und nach hinten abnehmen . Beim Aufsetzen
darauf achten, dass Sitzbank-Nasen in
Rahmenösen eingreifen .
• Bild 20 : Drei Befestigungsschrauben der
linken Heckverkleidung ausdrehen, Verkleidung
abnehmen und Sitzbank-Seilzug aus
Halterung nehmen .
• Bild 21 : Rechte Verkleidung nach Ausdrehen
von drei Befestigungsschrauben abnehmen
.
• Bild 22 : Windschild nach Ausdrehen von
vier Befestigungsschrauben abnehmen .
• Bild 23 und Bild 24: Vier Schrauben ausdrehen
und Innenverkleidung abnehmen .
Dabei Abdeckung vorn leicht anheben,
damit sich Nasen aus Seitenverkleidung
lösen .
Nasen nicht abbrechen und auf Verbleib
der Gummipuffer-Muttern achten!
Spreizschrauben nicht vergessen!
• Bild 24 : Spreizschrauben des Abdeckungsstücks
abnehmen und Abdeckungsstück
nach vorn ziehen, damit es ausrastet .
• Bild 25 : Schutzgitter nach Ausdrehen der
vier Spreizschrauben abnehmen .
• Bild 26 und Bild 27 : Seiten-/Frontverkleidung
am Stück abnehmen .
• Bild 28: Gegebenenfalls Scheinwerfer nach
Ausdrehen der Befestigungsschrauben abnehmen
.
• Bild 29: Zum Trennen der Verkleidungshälften
Verbindungsschrauben lösen und
Hälften gegeneinander verdrehen, damit
Scheinwerfermaske abgenommen werden
kann und die Haltenasen ausgehakt
werden können .
• Innenverkleidung nach Ausdrehen der Befestigungsschrauben
abnehmen (zwei
Spreiz-, eine selbstschneidende Schraube) .
• Bild 30 : Gepäckbrücke und Heckbürzel
nach Ausdrehen der Befestigungsschrauben
abnehmen .
• Bild 31 : Bauchverkleidung nach Ausdrehen
der Befestigungsschrauben abnehmen .
21

3 Wartung
3 .2 Benzintank
und Verkleidung
Vorsicht! 0
Aufgepasst!
Bild 23
Innenverkleidung
Bild 24
Spreizschraube
Bild 25
Schutzgitter
Benzintank
• Vorsicht beim Umgang mit Benzin (leicht
entzündlich) .
• Einschlägige Sicherheitsvorkehrungen beachten
(Rauchen, offenes Feuer und Funkenflug
vermeiden, geschlossene Räume
ausgiebig belüften) .
• Sitzbank abnehmen .
• Bild 32/XL 6oo V : Benzinhahn am Handknebel
schliessen .
A Werkstattlappen zum Auffangen von Leckbenzin
bereithalten .
• Bild 33 : Benzin- und Unterdruckschlauch
vom Hahn abziehen .
• Tankbefestigungsschraube ausdrehen .
• Bild 34/XL 650 V: Tankanzeige-Stecker
(blau ; 2pol) trennen .
• Tank abstützen, um die Schläuch an
Tankunterseite zu trennen .
0 Tank nicht höher als unbedingt notwendig
nach oben nehmen, um Tank und Gummilager
nicht zu beschädigen .
• Entlüftungs- und Überlaufschlauch vom
Tank abnehmen .
• Tank aus Gummilagern nach oben
abnehmen .
Bild 26 >
Seiten-/Frontverkleidung
Bild 27
Seiten-/Frontverkleidung
Pfeil Befestigungsschraube
über
Scheinwerfer
Bild 28 >
i Scheinwerfer
22

ITIPPI Fingerzeig
3 Wartung
3 .2 Benzintank
lrl7 Exakt messen und Verkleidung
• Bild 35 : Tank in umgekehrter Reihenfolge
montieren .
ITIPPI Schläuche innen leicht befeuchten
(Spucke reicht aus), damit sie leichter
auf Stutzen »schlupfen« .
• Tankschraube eindrehen (12 Nm) .
• Benzinhahn aufdrehen (soweit Möglichkeit
vorhanden ; andernfalls Motor starten) und
Schläuche und Anschlüsse auf Dichtheit
prüfen .
Bild 29
Seiten-/Frontverkleidung
i Seitenverkleidung
2 Scheinwerfermaske
< Bild 30
i Gepäckbrücke
2 Heckbürzel
Bild 31
Bauchverkleidung

3
33
3 .4
Wartung
Kraftstoffleitungen
und Schläuche
Kraftstoffsystem
Vorsicht! 0
Aufgepasst! < •]
Bild 36
Benzinhahn mit
Überwurfmutter (65oer)
Bild 37
Benzintank mit Filter und
Unterdruckventil (6ooer)
Anzugsmomente
1 Filtersieb
2 Absetzfilter
3 Membran
4 Feder
3 .3
Kraftstoffleitungen
und Schläuche
Schläuche haben die unangenehme Eigenschaft,
im Laufe der Zeit zu verhärten (der »Weichmacher«
im Kunststoff verdunstet) und dann einzureissen
.
c •-§I Kraftstoff-, Unterdruck- und Kühlmittelschläuche
lassen sich bei gelegentlicher
ITIPPI
0
Tankdemontage auf Beschädigung,
Porösität oder Undichtheit kontrollieren .
Im Zweifelsfall einen angefressenen
Schlauch lieber auswechseln, denn das
Gummiröhrchen platzt garantiert während
der nächsten Nachtfahrt auf der Autobahn .
Schläuche alle vier Jahre ersetzen .
Festsitz der Schlauch- und Federschellen
kontrollieren .
A Bei Verwendung
von Schlauchschellen
diese nicht zu fest anziehen,
da dadurch
lediglich Material
zerquetscht wird und
Haarrisse in der Oberfläche
Einzug halten
und so der Alterungsprozess
beschleunigt
wird .
24 - 3o Nm
3.4
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist hauptsächlich den im
Vorkapitel behandelten Anfechtungen ausgesetzt
.
Das Filtersieb im Tank hat die Aufgabe, abgesprungenen
Lackflitter den Vergaserdüsen fern
zu halten . Falls dies der Fall sein sollte (oder
auf Grund schlechter Spritqualität o .Ä .)
TRANSALP plötzlich unsauber am Gas hängt
und die
oder bei höheren Drehzahlen aussetzt, kann
das am zugesetzten Kraftstoffsieb liegen .
Verunreinigungen im Sprit sammeln sich in
seinem feinen Geflecht .
0 Beim Reinigen des Filters oder Wechsel
der Schläuche die einschlägigen Vorsichtsmassnahmen
beim Umgang mit Kraftstoff
beachten (Rauchen, Funkenbildung und
offenes Feuer vermeiden, geschlossene
Räume ausgiebig belüften)!
A Auffanggefäss oder Werkstattlumpen für
Leckbenzin bereithalten!
• Tank abbauen (Kapitel 3 .2) .
• Benzin ablassen oder Tank so platzieren,
dass kein Sprit ausläuft (Tankentlüftung
nicht vergessen) .
• Bild 36 : Überwurfmutter am Benzinhahn
ausdrehen . Benzinhahn mit Filter abziehen .
• Filtersieb mit Druckluft ausblasen .
• Bild 37 : Benzinfilter mit so gut wie neuem
0-Ring wieder einbauen .
∎ Tank einbauen und
Schläuche mit Federschellen
sichern . Benzinhahn öffnen .
Motor starten und
Schläuche auf Dichtheit
kontrollieren .
® 35 - 45 Nm
24
3 - 5 Nm

3 Wartung
Luftfilter
3 .5
∎
Das Luftfilter wird alle 18000 km oder alle
18 Monate gewechselt . ∎
Linke Seitenverkleidung abbauen (6ooer)
bzw. Tank abbauen (65oer) .
Bild 38 und Bild 39 : Deckelschrauben ausdrehen
.
Bild 40 und Bild 41 : Filter entnehmen (kann
nicht gereinigt werden) .
∎
Neues Filterelement passgenau einsetzen .
Befestigungsschrauben des Luftfilterdeckels
eindrehen und Seitenverkleidung bzw .
Tank wieder anbringen .
∎
Bild 42 : Nebenluftfilter aus Halterung lösen
(bei 6ooer hinter Kühler links und rechts) .
Filtergehäuse aufklappen und Filterschaum
zur Reinigung entnehmen .
Filter in »Spüli-Wasser« reinigen und
trocknen lassen . Anschliessend mit sauberem
dickflüssigem Getriebeöl SAE 8o - 90
tränken (zur Not geht auch Motoröl) und
überschüssiges Öl audrücken . Filter wieder
einsetzen .
Bild 43 : Absetzschlauch auf Kondensat im
transparenten Schlauchteil kontrollieren .
Dort sammeln sich niedergeschlagene
Wasser- und Ölnebel (also gern nach
kleiner Autobahnhatz im Regen) .
< Bild 38
Luftfilter-Deckelschrauben
(6ooer)
Bild 39
Luftfilter-Deckelschrauben
(65oer)
1 Befestigungsschraube
2 Öffnung zum
Vergaserabgleich
< Bild 40
Luftfilterelement
(6ooer)
Bild 41
Luftfilterelement
(65oer)
Bild 42
Nebenluftfilter
(65oer)
Bild 43
Bei Niederschlag, Stöpsel ziehen, Kondensat austropfen lassen (in
Auffanggefäss!) und entsorgen
25

3 Wartung
3 .6 Vergaser
3 .6 .1 Betätigung
Vorsicht! 0
Aufgepasst! < •)
Bild 44
Gasseilzug-Einsteller
mit Gegenmutter
3.6
Vergaser
3.6 .1
Betätigung
Bild 45
Untere Gasseilzug-
Einsteller mit Gegenmutter
am Vergaser
1 Öffnerzug
2 Schliesserzug
3 Leerlaufdrehzahl-
Einsteller
Bild 46
6ooer-Chokehebel
Dem Gasdrehgriff kommt die wichtige Rolle des
Mittlers zwischen Fahrer und Motor zu .
Unregelmässigkeiten bei der Feindosierung der
Motordrehzahl können fatale Folgen haben .
A
< •]
Der Gasdrehgriff muss sich bei allen
Lenkerstellungen leicht öffnen lassen,
selbsttätig in seine Ausgangsposition
zurückkehren und ein Betätigungsspiel von
2-6 mm am Gasgriffumfang aufweisen .
Ist das auch nach Abschmieren nicht der
Fall, Gaszug auf Beschädigung untersuchen
und gegebenenfalls austauschen .
Den Massstab, ob der Gaszug verschlissen
oder beschädigt ist, streng anlegen .
Sparsamkeit ist hier am falschen Platz .
• Bild 44 : Zum Einstellen des Betätigungsspiels
Gegenmuttern der Einsteller lockern .
• Einsteller ein- oder ausdrehen, bis Leerweg
am Gasdrehgriffumfang 2-6 mm beträgt .
• Gegenmutter(n) anziehen und Gummikappen
(innen leicht mit Sprayöl behandeln!)
wieder überziehen .
∎
c•1
• Bild 45 : Falls Einstellweg am oberen Spieleinsteller
nicht ausreicht, um korrektes
Spiel einzustellen, gegebenenfalls an unteren
Einstellern am Vergaser nachjustieren .
Gegenmutter(n) anziehen, Spiel prüfen .
Endkontrolle : Maschine im Leerlauf tuckern
lassen und Lenker langsam von Anschlag
zu Anschlag hin- und herschwenken .
Dabei darf sich Drehzahl nicht verändern .
• Bild 46 und Bild 47 : Chokeseilzug am Hebel
auf einwandfreie Funktion prüfen ; ggf.
Chokekolben am Vergaser ausdrehen,
schmieren oder ersetzen .
Bild 47
Seilzug mit Chokekotben
auf freie Beweglichkeit
prüfen
Bild 48 >
Drehgriff-Gehäuseschrauben
(2 Stück)
ausdrehen und Nippel aus
Aufnahme(n) popeln
1 Nippel
2 Seilzugtrommel
26

[TIPP) Fingerzeig
V7C- Exakt messen
3 Wartung
3 .6 Vergaser
3 .6 .1 Betätigung
3 .6 .2 Leerlaufdrehzahl
Seilzugp flege
• Bild 48 : Drehgriff-Gehäuse öffnen und
Seilzüge aushängen .
• Bild 49 : Seilzüge auf freie Beweglichkeit
prüfen .
• Bild 50 : Mit Plastikfolie Trichter improvisieren
und mit Klebeband o .Ä . an Aussenhülle
befestigen .
• Trichter mit Seilzug aufrecht positionieren
und Seilzug mit frischem Motoröl schmieren,
bis Öl an Seilzugende austritt
(Auffanggefäss bereithalten) .
• Bild 51 : Seilzugnippel frisch gefettet wieder
einsetzen und Seilzugspiel einstellen .
• Bild 53 : Seilzüge nicht knicken (Drahtseelen
beschädigen) und in möglichst
weiten Radien verlegen .
3 .6 .2
Leerlaufdrehzahl
1
Bild 49
Seilzüge auf freie Beweglichkeit
testen
Bild 50
Seilzug nach alter
Väter Sitte ölen
• Einstellung der Leerlaufdrehzahl erfolgt
bei betriebswarmem Motor .
• In geschlossenen Räumen für ausreichende
Belüftung sorgen! Abgase enthalten
giftiges geruchloses Kohlenmonoxid, das
Bewusstlosigkeit verursachen und zum
Tod führen kann .
A Ohne vorheriges Überprüfen und Einstellen
aller übrigen betreffenden Komponenten
(Vergaser-Abgleich 3 .6.3 und Ventilspiel
3 .8)
ist diese Einstellung nur provisorisch!
• Bild 54 : Einstellung durch Herausdrehen
(Drehzahl senken) oder Hineindrehen
(Drehzahl erhöhen) der Anschlagschraube
vornehmen .
• Leerlaufdrehzahl
Sollwert : 1200 ± Zoo/min
• Nach Einstellung der Leerlaufdrehzahl
Seilzugspiel kontrollieren (Kapitel 3 .6 .1) .
Bild 51
Seilzugnippel
fetten
Bild 52
Drahtseelen der
Seilzüge nicht
beschädigen oder
entgegengesetzt
verdrillen
Bild 53
Leerlaufdrehzahl-Einsteller
(Drosselklappen-Anschlag)
27

3 Wartung
3 .6 Vergaser
3 .6 .3 Vergaser-Abgleich
Vorsicht! A
Aufgepasst! ( •]
Bild 54
Unterdruck-Anschluss am
hinteren Zylinder
(zum Benzinhahn-Unterdruckventil)
Bild 55
Abgleichschraube drehen
im Prinzip
Bild 56
Diese Schraube gilt's zu
treffen
Bild 57
Abgleichschraube drehen in
der Praxis
3 .6 .3
Vergaser-Abgleich
A Für optimale Leistungsfähigkeit der
Z
Maschine ist es unerlässlich, dass die
Zylinder bzw. Drosselklappen absolut
synchron arbeiten . Schon geringste Unterschiede
bewirken, dass der besser gefütterte
Zylinder den benachteiligten »mitschleppen«
muss .
Einstellung erfolgt bei betriebswarmem
Motor und korrekt eingestelltem Ventilspiel .
• Vergaser-Bezeichnungen entsprechen der
Zylinder-Nummerierung von links (vorderer
Zylinder) nach rechts in Fahrtrichtung
gesehen mit #i (links) und #4 (rechts ;
hinterer Zylinder) .
• Getriebe auf Neutral schalten und Fahrzeug
senkrecht aufbocken .
• Tank abnehmen (Kapitel 3 .2) und Benzinversorgung
mit längerem Benzinschlauch
und T-Stück improvisieren .
TIPP1 Normalerweise reicht der in den Schwimmerkammern
verbleibende Sprit aus, um
den Abgleich durchzuführen .
• Bild 54 : Unterdruck-Anschlüsse von Einlassstutzen
abnehmen (vorn Unterdruckschlauch
zum SLS-Steuerventil, hinten
zum Benzinhahn) .
• Unterdruck-Messuhren an Anschlüssen
(gegebenenfalls mit Adaptern) gasdicht
anschliessen .
• Den betriebswarmen Motor starten und
mit Standgas laufen lassen .
• Gleichlauf an den Unterdruck-Messuhren
kontrollieren .
• Bild 39 und Bild 55 bis Bild 57 : Durch Drehen
der Abgleichschraube durch Öffnung
im Luftfilter-Ansauggehäuse (6ooer) bzw .
-Gehäuse (65oer) nach rechts oder links
(ausprobieren), Gleichlauf zwischen den
Vergasern einstellen .
• Zwischendurch immer mal am Gasgriff
zupfen und zuschnappen lassen . Dabei
Unterdruckwerte im Auge behalten und
auf geringstmögliche Differenz einstellen .
V7-cBei Verwendung von Quecksilber-Unterdruckmessuhren
ist eine Abweichung von
20 mmHg (Quecksilbersäule) tolerierbar .
• Leerlaufdrehzahl nochmals kontrollieren .
• Unterdruckschläuche bzw. Verschlüsse
wieder gasdicht anbringen .
• Tank montieren .
28

IT PPI Fingerzeig
Exakt messen
3
3 . 7
Wartung
Zündkerze
3 .7
Zündkerze
• Die Funkenspender werden alle 12 000
Kilometer einer Inspektion unterzogen und
alle 24000 Kilometer erneuert .
• Um das Kerzenbild aussagefähig beurteilen
zu können :
• Motor 1o Minuten warm fahren .
• Motor schon beim Ausrollen abschalten .
A
ITIPP~
Längeres Laufen des Motors mit Standgas
vor dem Abstellen des Motors macht eine
richtige Kerzenbild-Beurteilung unmöglich
(Zündkerze russt ein)!
Bild 58/6ooer: Um an die »inneren« Zündkerzen
zu gelangen, empfiehlt es sich
natürlich, die Seitenverkleidung
abzunehmen (Kapitel 3 .2) .
• Bild 59/65oer, vorderer Zylinder : Zündkerzenstecker
durch Verkleidungsdurchlass
r
von Zündkerzen abziehen .
Kerzenlöcher mit Druckluft ausblasen,
damit keine Fremdkörper (hochgewirbelte
Steinchen o .Ä.) in den Verbrennungsraum
gelangen können .

3
3.7
Wartung
Zündkerze
Vorsicht! 0
Aufgepasst! 9 •)
Bild 64
Weisse Ablagerungen
und beschädigter
Porzellan-Isolator deuten
auf Überhitzung hin
Bild 65
Beim Biegen
der Mittelelektrode
abgebrochener
Porzellan-Isolator
Bild 66
Abgebrannte Elektroden,
entweder in Folge
falschen Wärmewerts
oder wegen chronischer
Frühzündung (Klingeln)
Bild 67
Dicke Russablagerungen
durch überfettetes
Gemisch oder falschen
Wärmewert
Bild 68
Geringe weisse Ablagerungen
und abgebrannte
Elektroden deuten auf
zu mageres Gemisch hin
Bild 69
Normales Zündkerzenbild
mit geringen grau- bis
rehbraunen Ablagerungen
• Schwarz verrusste, feucht glänzende
Kerzen deuten auf verschlissene Ventilführungen
oder abgenutzte Kolbenringe,
durch die Öl in den Verbrennungsraum

∎
3 .7
Wartung
Zündkerze
Zündkerze gefühlvoll von Hand einschrauben,
unbedingt darauf achten, dass schon
der erste Gewindegang richtig greift . Eine
schräg angesetzte Kerze ruiniert mit ihrem
harten Stahlgewinde das weiche Gewinde
im Aluminium-Zylinderkopf schon nach
einer halben Umdrehung .
• Erst bei richtigem Sitz die Kerze mit
Kerzenschlüssel anziehen und Kerzenstecker
wieder aufsetzen .
• Neue Zündkerze (neuer Dichtring)
nach Aufsitzen '/3 Umdrehung anziehen
(12 Nm) . Falls Zündkerze wieder verwendet
wird (alter Dichtring), nach sattem Aufsitzen
etwa '/4 Umdrehung anziehen .
• Zündkerzenstecker (Kontaktflächen zum
Zylinderkopfdeckel leicht mit Sprayöl
einnebeln) aufsetzen .
• Verkleidung/Tank montieren .
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A
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v
v
OB
< Bild 70
Loch im Kolben :
Neben falschem Zündkerzenwärmewert
ist
häufig Undichtheit
im Ansaugtrakt (zwischen
Vergaser und Zylinderkopf),
durch die das
Gemisch abmagert, Ursache
für diesen tiefen
Einblick
Bild 71
Zündkerze
1 Anschlussmutter
(entfernen)
2 Isolierkörper
(A1203-Keramik)
Gehäuse
Warmschrumpfzone
Leitendes Glas
Dichtring
Mittelelektrode
Masseelektrode
Bild 72
Elektrodenabstand
mit Fühlerlehre messen
3 1

3 Wartung
3 . 8 Ventilspiel
Vorsicht! 0
Aufgepasst!
Bild 73
Schlauchschellen lösen
(bei 65oer Befestigungsschraube
Bild 39)
Bild 74
Auslassventil-
Kontrolldeckel
Bild 75
Auslassventil-
Kontrolldeckel
(zwei Schrauben SW 8)
Bild 76 >
Ventilspiel einstellen/
Zündzeitpunkt kontrollieren
1 Kontrollstopfen
2 Kurbelstopfen
3 .8
Ventilspiel
Ein gewisses Spiel zwischen Nocken, Kipphebel
und Ventil ist nötig, damit die Ventile den
Brennraum bei allen Betriebstemperaturen
dicht abschliessen . Das Ventilspiel wird mittels
Einstellschräubchen an den Kipphebeln eingestellt
. Dazu müssen die Kontrolldeckel der
Zylinderkopfdeckel abgenommen werden .
Dieser vergleichsweise bescheidene Bauaufwand
ist der Lohn der bodenständigen Ventilbetätigung
.
Auf der anderen Seite ist der damit schwere
Ventiltrieb auch verschleissanfällig und das
Spiel muss so alle 12000 km kontrolliert werden
.
Zudem ist das Hantieren im engen Rahmen
trotz der eigentlich günstigen Zugriffsmöglichkeit
per Kontrolldeckel nicht gerade Laune
fördernd . Die folgenden Fotos sind deshalb
zum Teil bei ausgebautem Zylinderkopfdeckel
aufgenommen worden, weil so bessere Aufnahmebedingungen
geschaffen werden konnten .
Der Zylinderkopfdeckel muss zur Ventilspielkontrolle
bzw. -einstellung nicht ausgebaut
werden!
< •I Ventilspiel bei kaltem Motor (unter 35°C/
handwarm) kontrollieren und einstellen!
• Tank und Seitenverkleidung abbauen
(Kapitel 3 .2) .
• Bild 39 und Bild 73 : Ansauggehäuse bzw .
Luftfiltergehäuse ausbauen .
• Zuerst vorderen Zylinder kontrollieren/
einstellen, dann hinteren .
• Zur leichteren Kontrolle der Einlassventile/
vorn SLS-Schlauch abnehmen und Kabelabdeckung
abnehmen .
• Zur leichteren Kontrolle der Auslassventile/
vorn rechten Kühler abnehmen (Schläuche
nicht trennen ; Kapitel 8) und Kabelabdeckung
abnehmen .
• Kein Muss : Zündkerzenstecker abziehen
und Zündkerzen ausdrehen, damit Motor
leichter durchgedreht werden kann .
• Bild 74 und Bild 75 : Kontrolldeckel bzw .
Befestigungsschrauben ausdrehen . Deckel
mit Dichtung (0-Ring) abnehmen .
• Bild 76: Am Generatorgehäuse Kurbelstopfen
und Kontrollstopfen ausdrehen .
• Bild 77 und Bild 78 : Kurbelwelle am Sechskant
im Uhrzeigersinn drehen, bis »FT«-
Markierungsstrich auf Generator-Rotor mit
Gehäusekerbe fluchtet .
32

TIPP] Fingerzeig
(I71"` Exakt messen
3 Wartung
3 .8 Ventilspiel
< •> In OT-Stellung des Arbeits- oder Kompressionstakts
weisen Nocken weg vom
Stössel .
• Kolben steht nur jede zweite Umdrehung
im Kompressions-OT!
• Kolben steht im Verbrennungs- oder Kompressions-OT,
wenn an beiden Ventilen
des betreffenden Zylinders Spiel spürbar
ist (sofern das Spiel nicht zu klein ist!) .
• Bild 79: Mit Fühlerlehre Spiel zwischen
Einstellschraube und Ventilschaft
»erfühlen« (Fühlerlehrenblatt muss satt
passen) .
Ventilspiel-Sollwert
Einlass 0,15 ± 0,02 mm
Auslass
0,20 ± 0,02 mm
• Falls Ventilspiel nicht korrekt, d .h ., es ist
kein fester Schiebesitz spürbar, Gegenmutter
lockern und Einstellschraube nachsetzen
(oder lösen), bis korrekter Spielwert
erreicht wird . Dabei unbeding beachten,
dass das Anziehen der Gegenmutter auch
Auswirkungen auf das Ventilspiel hat .
Deswegen Einstellschraube am Vierkant
festhalten, wenn Gegenmutter angezogen
wird (23
Nm), und anschliessend Spiel
nochmals kontrollieren!
• Bild 77 und Bild 78 : Kurbelwelle gegen
Uhrzeigersinn weiterdrehen, bis »RT«-
Markierung in Kontrollöffnung erscheint,
und auf Gehäusekerbe ausrichten .
• In dieser Stellung Ventilspiel des hinteren
Zylinders messen und einstellen - wie am
vorderen Zylinder .
• Zündkerzen wieder eindrehen (falls ausgebaut)
und Zündkerzenstecker aufsetzen .
• Bild 80 : Kurbel- und Kontrollstopfen mit
leicht geöltem 0-Ring wieder eindrehen
(18 Nm) .
• Bild 74 und Bild 75 : Kontrollöffnungen am
Zylinderkopfdeckel mit leicht gefetteten 0-
Ringen wieder anbringen .
• Tank wieder anbringen (Kapitel 3 .2) .
Bild 77
Kurbelwelle auf FT- bzw .
RT-Markierung ausrichten
Bild 78
FT-Markierungsstrich
(vorderer Zylinder; hinterer
Zylinder RT-Marke)
auf Kerbe im Verschlussgewinde
ausrichten
Bild 79
Ventilspiel mit
Fühlerlehre mesen .
Zum Einstellen Gegenmutter
lockern und
Einstellschraube
nachsetzen
Pfeil Einstellschraube
Bild 8o
Kontroll- und Kurbelstopfen
mit geölten 0-Ringen
anbringen
3 3

3 Wartung
3 .9 Kompression
Vorsicht! A
Aufgepasst! 9, •>
Kompressionsdruck
Standard bei 13,5 ± 2,o kg/cm2
Bild 8i
Kompression am betriebswarmen
Motor prüfen
Der Kompressionsdruck lässt Rückschlüsse
auf das Innenleben des Zylinders zu . Ob eine
Motorrevision droht, kann häufig anhand einer
Kompressionsdruck-Prüfung festgestellt werden
.
0 Kompression bei korrektem Ventilspiel
und normaler Betriebstemperatur messen .
• Zündspulenstecker abnehmen .
• Zündkerze ausdrehen und Kompressionsmessgerät
anschliessen .
• Getriebe in Neutral schalten .
• Gasgriff voll öffnen und den Motor mit
Starter durchdrehen, bis Anzeige des Kompressionsmessers
nicht mehr weiter steigt
(normalerweise nach höchstens 1o Sekunden)
.
(TIPPE
Zu geringer Druck deutet hin auf undichte
Ventile, zu enges Ventilspiel, undichte
Zylinderkopfdichtung, verschlissenen Kolben,
Kolbenring oder Zylinder .
Zu hohe Kompression wird meist von Ölkohleablagerungen
im Brennraum verursacht
.
Um bei zu niedriger Kompression die
Fehlerquelle einzukreisen :
• Öl durch Kerzenloch möglichst gleichmässig
auf Zylinderwand spritzen .
• Kompri-Test wiederholen .
• Erhöhter Wert lässt auf verschlissenen
Kolben, -ringe oder Zylinderlaufbahn
schliessen .
• Gleich bleibender Wert lässt auf verschlissenen
Zylinderkopf (Ventil, Ventilsitz
und -führungen) schliessen .
• Werkstatterfahrung lässt keine Prognose
zu, welcher Fall wahrscheinlicher erscheint .
Und zwar weil der HONDA-V2 Laufleistungen
»'runterreisst«, die solch potenten Aggregaten
eigentlich nicht nachgesagt werden
. Aber ab einer Laufleistung von
8o ooo km ist eine Überholung der Zylinder/Kolben/
Ventile-Garnitur nicht aus der Welt . Wobei
diese Garnitur dann natürlich nicht schlagartig
ihren Dienst einstellt, sondern lediglich
die Verschleissgrenzen für Ventilsitzbreite
und Ventilführungsspiel erreicht
sind - mithin sich auch entsprechendes
Spiel an Zylinder und Kolben eingestellt
hat -, aber auch mit deutlichen Rauchzeichen
auf ihren Zustand aufmerksam macht
- und auch mit weniger »Druck« .
Folge einer Erneuerung genannter Bauteile
ist dann wahrscheinlich das »Auslaufen«
der Pleuellager an den Hubzapfen der
Kurbelwelle, die dem neuen Druck auf ihre
alten Tage nicht mehr gewachsen sind -
am besten also von Grund auf überholen!
34

ITIPPI Fingerzeig
i7
Exakt messen
3 Wartung
3 .10 Motoröl
3 .10
Motoröl
Das Öl ist sozusagen der Lebenssaft für jedes
Triebwerk . Klar, dass da der Pegelstand regelmässig
(täglich!) kontrolliert wird .
• Fahrzeug unbelastet auf ebenen Untergrund
stellen .
• Motor zwei bis drei Minuten im Leerlauf
tuckern lassen, dann abstellen und drei
Minuten lang warten .
• Peilstab ausdrehen und mit sauberem
Werkstattlappen/Papier säubern .
• Bild 82 : Peilstab ansetzen (nicht eindrehen),
wieder herausnehmen, Ölstand prüfen .
E< •> Falls sich Ölpegel der unteren Pegelmarke
nähert, Öleinfüllverschluss ausdrehen
und Öl (»normal« : SAE 10W4o oder
2oW4o ; API-Klassifikation SE, SF oder SG)
an Peilstab bis zur oberen Pegeltoleranz
auffüllen .
A Motoröl nicht über obere Pegelmarke auffüllen!
• Bild 83 : Andere in der Tabelle angegebene
Viskositäten können verwendet werden,
wenn die Durchschnittstemperatur in
Ihrem Fahrgebiet innerhalb des angegebenen
Bereichs liegt .
® Motor starten, zwei Minuten laufen lassen,
etwas warten - und nach drei Minuten
nochmals kontrollieren .
Ölviskositäten
Im
1
40
20W-40 201/- 0
1 W-4o 15W-50
low- 0
,oW-3q
-10 0 10 20 30 40°c
Bild 82
Ölstand mit
Peilstab messen
Bild 83
Ölviskositäten und
ihre Verwendbarkeit
in Abhängigkeit von der
Umgebungstemperatur
Bild 84
Ölablassschraube
6ooer 34 Nm
65oer 29 Nm
Ölwechsel
• Alle 12 00o km bedarf das Öl einer Erneuerung,
mindestens aber einmal im Jahr .
A Im Rahmen des Ölwechsels auch das Ölfilter
wechseln .
A Motoröl bei betriebswarmer Maschine ablassen,
damit sich die Metallabriebsteilchen
(und auch die der Kupplung) noch
in der Schwebe befinden und sich noch
nicht abgesetzt haben .
• Maschine aufbocken und Peilstab ausdrehen
.
• Geeignetes Auffanggefäss (am besten fünf
Liter Fassungsvermögen) unterschieben .
• Bild 84 : Ölablassschraube ausdrehen .
0 Finger nicht am heissen Öl verbrühen! Öl
läuft erst im Schuss, nach einiger Zeit nur
noch tröpfchenweise . Einfüllverschluss
ausdrehen . Geduldig warten, bis der letzte
Tropfen den Weg ins Auffanggefäss gefunden
hat .
• Ablassschraube nach Filterwechsel eindrehen
(siehe nächste Seite) .
Bild 85
Ölfilterpatrone
(hier wird mit Bandschlüssel
ausgedreht)
35

3 Wartung Vorsicht!
3 .10 Motoröl
3 .11 Batterie Aufgepasst! ( •>
Bild 86 >
Wartungsfreie Batterie
(MF - Maintainance Free)
1 Abdichtung
2 Deckel
3 Anschluss (Blei-
4
5
Kalzium-Legierung)
Gehäuse
Positive Platte
(Blei- und Blei-
Kalzium-Legierung)
6 Separator
7
Negative Platte
(Blei- und Blei-
Kalzium-Legierung)
8 Anschluss (Blei-
9
Kalzium-Legierung)
Einfüllverschraubung
10 Sicherheitsventil
11 Keramikfilter
Ölfilter
Das Ölfilter hat die Aufgabe, kleinste Partikel
aus dem Motoröl herauszufiltern . Sobald der
Motor läuft, befindet sich das Öl in dauerndem
Kreislauf vom Ölsumpf zur Ölpumpe, durch den
Filter zu seinen Schmierstellen, tropft dort ab in
den Ölsumpf, um wieder angesaugt zu werden .
• Ölfilter deshalb bei jedem Ölwechsel
wechseln (alle 12 00o km) .
• Öl ablassen (siehe oben) .
• Auffangwanne für Lecköl unter Ölfilter
stellen .
• Bild 1 : Ölfilterschlüssel (HONDA-Nr.
07HAA-PJ7o1oo) zum Wechsel des Ölfilters
verwenden . Falls dieser nicht greifbar :
• Bild 85 : Filter ausdrehen (kann natürlich
auch mit passender Wasserrohrzange erledigt
werden, für Einbau aber bitte diesen
speziellen Filterschlüssel verwenden, der
auch bei einschlägigen Zubehör-Handelsketten
bezogen werden kann, oder Filter
von Hand anziehen) .
• 0-Ring des neuen Ölfilters mit neuem
Motoröl balsamieren und Filter eindrehen
(1o Nm) .
• Ablassschrauben sind mit einem Alu- oder
Kupferdichtring versehen, der bei mindestens
jedem dritten Ölwechsel erneuert wird .
• Bild 84 : Motoröl-Ablassschraube in Ölwanne
eindrehen (6ooer : 34 Nm ; 65oer :
29 Nm) .
• Öl wie oben beschrieben einfüllen .
Füllmenge
Ölwechsel mit Filterwechsel 2,3 Liter
Ölwechsel ohne Filterwechsel 2,1 Liter
nach Demontage 2,9 Liter
• Motoröl keinesfalls über obere Pegelmarke
auffüllen!
• Motor einige Sekunden im Leerlauf
r -.11
tuckern lassen und wieder abstellen .
Nach drei Minuten Ölstand kontrollieren .
Gegebenenfalls Öl nachfüllen wie oben
beschrieben .
• Altöl nicht »weggiessen« (!), sondern an
einer Sammelstelle (in jeder grösseren
Stadt zu finden) oder Tankstelle abliefern !
• Jeder Ölverkäufer ist zur Zurücknahme
von Altöl verpflichtet!
3.11
Batterie
Wie die meisten Motorräder, ist natürlich auch
die TRANSALP mit einem E-Starter ausgestattet .
Diese Komforterhöhung hat sich bewährt, allerdings
muss die Batterie immer optimal in
Schuss sein, um auch bei kalter Witterung
ausreichend Energie liefern zu können .
A Bild 86 : Die Batterie der aktuellen HONDAS
ist wartungsfrei, deshalb nicht versuchen,
die Verschlussstopfen zu entfernen .
Dementsprechend kann der Batteriesäurestand
auch nicht geprüft werden und es
muss auch kein destilliertes Wasser nachgefüllt
werden .
Dadurch, dass das beim Ladevorgang entstehende
Gas (nur Sauerstoffgas, kein
Wasserstoffgas - im Gegensatz zum herkömmlichen
Batterietyp, wo beide Gase
entstehen) mit dem geladenen aktiven
Material auf der Minusplatte reagiert, wird
es in Wasser zurückverwandelt, sodass
letztlich kein Flüssigkeitsverlust entsteht .
Damit verbunden ist die bessere Ausnutzung
des Raums, denn es wird kein
»Sicherheitspolster« an Ausdehnungsvolumen
benötigt .
Zur Sicherheit ist ein Ventil eingebaut, das
bei Überdruck öffnet und bei Erreichen
des Normaldrucks wieder schliesst . Zusätzlich
ist unter dem Deckel auf dem Sicherheitsventil
ein Keramikfilter angebracht .
Dieses dient als Schutz gegen Entzündung
oder Explosion durch Feuer von aussen .
36

ITIPPI Fingerzeig
1i©c' Exakt messen
3 Wartung
3 .11 Batterie
ö
Ein weiterer Vorteil des geschlossenen
Batteriesystems ist die sofortige Verwendbarkeit
- ohne Laden nach Erstbef©llung .
Allerdings erhüht die Erstaufladung der
Batterie deren Lebensdauer (statistisch
gesehen erreichen auch vorschriftsmässig
behandelte Batterien eine Lebensdauer
von etwa 4,4 Jahren) .
Z©ndung ausschalten und rechte Seitenverkleidung
abnehmen (Kapitel 3 .2) .
lrl'o"Bild 87 und Bild 88:
Batterie laden, wenn
Spannung unter 12,3 Volt liegt (mit Spannungsmesser
pr©fen ; Sollwert 13,0-13,2
V) .
ö Batterie zum Laden ausbauen .
ö Bild 87 und Bild 88 : Halteblech abnehmen
und Batterie herausziehen .
ö Immer zuerst Massekabel abklemmen
und dann erst Pluskabel .
TIPP1 Grundsätzlich gilt, je geringer der Ladestrom,
desto schonender wird die Batterie
geladen .
lrt` rMaximaler Ladestrom darf 10 der Ladekapazität
nicht ©berschreiten .
Beispiel 1o Ah-Batterie : Ladestrom max .
ö
ö
1,o Ampere ; Ladezeit : 5-10 Stunden .
ö Beim Laden der Batterie entsteht explosive
Gasmischung (trotz Sicherheitsventil
auch bei MF-Batterie!), die durch Funken
entz©ndet werden kann . Also Funken oder
offenes Feuer fern halten und Raum gut
bel©ften .
Anschlusspole der Batterie mit Polfett
(säurefrei) balsamieren .
Beim Einbau zuerst Plusleitung anschliessen,
dann Massekabel . (Andernfalls kann
h©bscher Funkenflug verursacht werden,
wenn beim Anschliessen des Pluskabels
mit dem Werkzeug Masse ber©hrt wird .)
Bild 87
Batterie/6ooer (zwei
Befestigungsschrauben)
i Regler
2 Starterrelais mit
Hauptsicherung
3 Pluspol
Bild 88
Batterie/65oer (eine
Befestigungsmutter)
1 Ausgleichsbehälter/Hinterradbremse
2 Starterrelais mit
Hauptsicherung
3 Pluspol
Bild 89
Herkümmliche Batterie
i Obere
Pegelmarkierung
2 Untere
Pegelmarkierung
3 Fl©ssigkeitsstand
Herkümmliche Batterie
ö Falls Ihre TRANSALP nachträglich mit herkümmlicher
Batterie ausger©stet ist, wie
folgt verfahren :
Bild 74 : Alle zwei Monate, jedoch spätestens
zu den Inspektionsterminen alle 6ooo
Kilometer, Fl©ssigkeitsstand OO
der Batterie
©berpr©fen . Dieser muss sich zwischen
den Markierungen 10 und OO befinden .
ö In Ländern mit erhühter Umgebungstemperatur
Batteriepegel monatlich testen .
G~Batterie laden, wenn Spannung unter 12,5
ö
9>
Volt liegt (mit Spannungsmesser pr©fen) .
Batterie zum Nachf©llen oder zum Laden
wie oben beschrieben ausbauen .
Beim Einbau darauf achten, dass der
Bel©ftungsschlauch so verlegt ist, dass
eventuell austretende kondensierte Säure
nicht auf Fahrzeugteile tropft .
37

3 Wartung
3 .11 Batterie
3 .12 Bremsfl©ssigkeit
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Laden von herkümmlicher Batterie
ö Vor Laden der Batterie Fl©ssigkeitspegel
ggf.
nur bis zum unteren Pegel MIN
ö
ö
ö
mit destilliertem Wasser auff©llen (Fl©ssigkeitsvolumen
nimmt beim Laden zu) .
ö Maximaler Ladestrom darf io der Ladekapazität
nicht ©berschreiten .
Beispiel io Ah-Batterie : Ladestrom
max . 1 Ampere ; Ladezeit : 5-1o Stunden .
Ladezustand der Batterie mit Säureheber
pr©fen ; Säuredichte bei voll geladener
Batterie :
20ÖC.
1,26 bis 1,30 g/ml bezogen auf
Nach Laden Batterie leicht sch©tteln, damit
Gasbläschen aufsteigen . Nach Beruhigung
der Fl©ssigkeit gegebenenfalls destilliertes
Wasser bis zur MAX-Markierung
auff©llen .
Verschlussstopfen fest eindrehen oder eindr©cken
(je nach Batterietyp) .
Inbetriebnahme von herkümmlicher Batterie
ö Batterie-Säure bis MIN-Pegel auff©llen .
ö Nach Bef©llen Batterie ca . eine Stunde
stehen lassen, Batterie leicht sch©tteln
und Säure bis MIN auff©llen .
A Nach Bef©llen der trocken vorgeladenen
Batterie mit Säure erreicht sie nur 6o
der Nennkapazität . Batterie also unbedingt
wie oben beschrieben laden!
Nach Laden Pegel bis MAX auff©llen .
ö Lange Standzeiten gef©llter Batterien
vermeiden . Batterie erst kurz vor Bedarf
mit Säure bef©llen .
3.12
Bremsfl©ssigkeit
Mag man einem Zweirad kurzzeitig einen
defekten Auspuff oder auch mal ein durchgebranntes
Birnchen zubilligen - beim Thema
Bremsen gibt es keine Kompromisse .
Hier muss bei jedem Fahrmeter die hundertprozentige
Leistungsfähigkeit sichergestellt
sein!
Auf die Wirkung der Bremsanlage der TRANSALP
kann sich die oder der Fahrerin verlassen .
Damit das immer so ist, sollten Wartungsarbeiten
an der Bremshydraulik nur bei fundierten
Vorkenntnissen vorgenommen werden .
Beim geringsten Zweifel am eigenen Künnen
ist die Fachwerkstatt die bessere Wahl .
ö
Bremshebel betätigen, bis Druckpunkt
deutlich sp©rbar ist (Druck aufbauen) .
A Falls dazu mehr als der halbe Hebelweg
ö
A
r>
oder gar »Nachpumpen« notwendig ist,
ist Entl©ften des Hydrauliksystems dringend
angeraten .
Lenker so einschlagen bzw. Fahrzeug so
aufbocken (Hinterradbremse), dass Bremsfl©ssigkeits-Behälter
waagrecht steht .
Bild 88 und Bild 9o : Am Bremsfl©ssigkeits-
Behälter Pegelstand kontrollieren . Behälter
muss dabei waagrecht stehen .
Falls sich Pegel unterer LOWER-Markierung
nähert, zuerst Belagstärke der Bremsklütze
kontrollieren (Bremsbelagverschleiss wird
mit nachfliessender Hydraulikfl©ssigkeit
ausgeglichen) .
Falls Bremsbeläge nicht abgenutzt sind
und wenn Fl©ssigkeitsstand rasch absinkt,
komplettes System unter Druck setzen
und nach Undichtigkeiten - hier vor allem
die Schlauchanschl©sse - absuchen .
A Nur Bremsfl©ssigkeit der Qualität DOT 4
verwenden!
Bild 90 >
Bremsfl©ssigkeits-
Behälter vorn
1 Kontrollfenster
3 8

TIPP1 Fingerzeig
VG`t" Exakt messen
ö
Werkstattlumpen f©r vertrielte Bremsfl©ssigkeit
bereithalten .
A Beim Äffnen des Deckels muss Behälter
waagrecht stehen, damit keine Bremsfl©ssigkeit
©berschwappt, die sich sehr aggressiv
verhält und Lack angreift . Vertrielte
Bremsfl©ssigkeit sofort abwischen!
0 Es d©rfen keine Fremdkürper in das System
oder Ausgleichsbehälter gelangen!
0 Da sich Bremsfl©ssigkeit hygroskopisch
ö
ö
verhält, also Wasser anzieht, muss Behälter
immer gut verschlossen sein (der Siedepunkt
sinkt und f©hrt so zu Dampfblasenbildung
-> Luft im Hydrauliksystem) .
Zum Nachf©llen vorn Deckelschrauben
ausdrehen und Deckel abnehmen .
Deckel mit F©hrungsst©ck und Gummimembran
abnehmen .
ö
ö Bild 91 und Bild 92 : Pegelstand bis zur oberen
MAX-Markierung auff©llen .
Deckel mit einwandfreier Membran montieren
(Deckel mit zwei Schrauben befestigen/2
Nm) .
3 Wartung
3 .12 Bremsfl©ssigkeit
3 .12 .1 Bremsfl©ssigkeit
wechseln
und entl©ften
Bild 9i
Bremsfl©ssigkeits-
Behälter vorn
1 Innere Gusskante
(MAX-Marke)
Bild 92
Bremsfl©ssigkeits-
Behälter vorn
1 MAX-Marke
2 Deckel
3 F©hrungsst©ck
4 Membran
3.12 .1
Bremsfl©ssigkeit
wechseln und entl©ften
A Alle zwei Jahre Bremsfl©ssigkeit erneuern .
ö Fahrzeug sicher aufbocken .
ö Deckel des Bremsfl©ssigkeitsbehälters
samt Membran entfernen (s .o .) .
ö Bild 93 und Bild 94 : Passenden, durchsichtigen
Schlauch ©ber das Entl©ftungsventil
am Bremssattel st©lpen und Schlauch in
Auffanggefäss enden lassen .
0 Bei geüffnetem Entl©ftungsventil kann es
TIPPT
vorkommen, dass Bremsfl©ssigkeit am Gewinde
des Entl©ftungsventils austritt .
Deshalb Putzlappen zum sofortigen Abwischen
der Bremsfl©ssigkeit bereithalten,
die keinesfalls auf Bremsbeläge oder
-Scheibe gelangen darf (ähnliche Wirkung
wie Äl auf Bremsbelägen!) .
Alte Bremsfl©ssigkeit mit Einwegspritze
aus Apotheke z .B . aus Behälter absaugen
und Behälter mit frischer Fl©ssigkeit auff©llen,
damit nicht die komplette alte
Fl©ssigkeit durch die Leitung durchgepumpt
werden muss .
ö Bild 95 : Bremshebel anziehen (bei Luft in
der Leitung gegebenenfalls mehrmals
pumpen, bis Druck im System aufgebaut
ist) und Entl©ftungsventil mit '/4 bis '/3 Umdrehung
gegen Uhrzeigersinn üffnen . Am
,~de
Bild 93
Bremse entl©ften vorn
Bild 94
Bremse entl©ften hinten
39

3 Wartung
3 .12 Bremsfl©ssigkeit
3 .12 .1 Bremsfl©ssigkeit
wechseln
und entl©ften
Bild 95
Hydrauliksystem entl©ften
i Hebel/Pedal
anziehen
2 Ventil üffnen
('/4-'/3 Umdrehung)
3 Hebel/Pedal
herauslassen
Bild 96
Schlauch anschliessen
und Entl©fterventil
üffnen (Anzugsmoment
zum Schliessen 6 Nm)
40
CY"
s«1-
ö
ITIPPI
ö
ö
Ende des Pumpvorgangs Hebel gezogen
halten und Entl©ftungsventil schliessen
(Anzugsmoment 6 Nm) .
Pumpbewegungen am Bremshebel fürdern
so Fl©ssigkeit zum Auffanggefäss .
Schün langsam pumpen . Hebel zwischendurch
immer einige Sekunden in Ruhestellung
belassen, um zu gewährleisten,
dass sich System luftfrei f©llt .
Hebel wieder anziehen und sobald Druckpunkt
sp©rbar, Ventil wieder üffnen und
schliessen wie oben beschrieben .
Währenddessen in Behälter z©gig Bremsfl©ssigkeit
nachgiessen, damit keine Luftbläschen
ins System gelangen künnen (sobald
Nachlaufbohrung frei ist, gelangt Luft
in Leitung) . So wird mit neuer Bremsfl©ssigkeit
die alte weggesp©lt .
ö Tritt am Entl©ftungsventil keine Luft bzw .
ö
ITIPP1
TIPP)
tr©be alte Bremsfl©ssigkeit mehr aus, wie
beschrieben Bremshebel/-pedal noch einmal
langsam anziehen und gleichzeitig
Entl©ftungsventil schliessen .
Bremsfl©ssigkeit bis MAX auff©llen und
Behälter mit Deckel schliessen .
Im Bild 96 ist die »alte« Handpumpe gezeigt,
die noch ein zusätzliches Entl©fterventil
hat . Dieses Ventil bietet die Müglichkeit,
dass die Luft am hüchsten Punkt
der Hydraulikanlage, dort wo sie sich sammelt,
wenn man ihr ausreichend Zeit lässt,
auch »abgelassen« werden kann . Bei den
neueren Ausf©hrungen ist dieses Ventil
eingespart . Folgendermassen kann dieses
Ventil simuliert werden : Hydraulikhohlschraube
leicht lockern (Putzlappen f©r
austretende Bremsfl©ssigkeit bereithalten),
Hebel langsam anziehen (Bremsfl©ssigkeit
tritt aus) und gleichzeitig Hydraulikhohlschraube
wieder. Dabei nat©rlich darauf
achten, dass Lenker so eingeschlagen ist,
dass Zylinder der Handpumpe innen nach
oben weist .
Eine weitere Erleichterung kann darin
bestehen, den Lenker so einzuschlagen,
dass die Handpumpe am hüchsten Punkt
steht und der Pumpenzylinder aussen
nach oben steht . Dann kann mit leichtem
Hebeldruck (Hebel nicht ganz anziehen)
»nach oben« entl©ftet werden (Luftbläschen
treten durch den Ausgleichsbehälter
nach oben aus) .
ITIPPI In hartnäckigen Fällen auf Verlauf der
Schläuche achten (Luftpolster) .
Vorsicht! 0
Aufgepasst! < ö>

ITIPPI Fingerzeig
V7C" Exakt messen
3 Wartung
3 .13 Bremsbeläge
3 .13
Bremsbeläge
Auch die beste Bremse funktioniert nur mit
ordentlichen Belägen . Deshalb ist die regelmässige
Kontrolle der Belagstärken so wichtig .
Belagkontrolle
ö Bremspedal/-hebe[ betätigen, damit
Beläge an Bremsscheibe anliegen .
c ö>
Bild 97 und Bild 98: In Bremssattelspalt einpeilen
und Belagstärke mit Verschleissanzeigenuten
abgleichen und Belagdicke
sichtpr©fen .
Beläge spätestens wechseln, wenn Beläge
bis zum Grund der Verschleiss-Anzeigenuten
aufgebraucht sind .
Im Zweifelsfall Beläge lieber zu fr©h
wechseln als zu spät mit zerschrappter
Bremsscheibe!
Bremsbeläge nur im Satz auswechseln,
auch wenn nur ein Belag (je Sattel) die
Verschleissgrenze erreicht hat .
Beläge wechseln
A
TI?Pl Vor Ausbau der alten Bremsklütze Bremssattel
von Hand gegen Bremsscheibe
dr©cken, um Platz zu schaffen f©r neue
dicke Klütze . Dabei erhüht sich zwangsläufig
der Pegel im Vorratsbehälter .
Falls Pegel ©ber MAX steigt, Bremsfl©ssigkeit
mit Einwegspritze o .Ü. absaugen .
Bei ausgebauten Bremssattel/-belägen
Pedal oder Hebel nicht betätigen, damit
Kolben nicht herausfahren .
ö Bild 99 : Gegebenenfalls Kolben mit alten
Belägen oder bei ausgebauten Belägen
mit geeignetem Hartholzst©ck in Sattel
zur©ckdr©cken .
ö Bild loo : Gegenschraube des
Belagstifts ausdrehen (Madenschraube) .
ö Bild ioi und Bild 102/hinten : Belagstift ganz
ausdrehen und entnehmen . Sattelschraube
ausdrehen, Sattel nach oben klappen,
vom Sattelstift abziehen und Beläge
herausziehen .
< Bild 97
Belagkontrolle hinten
1 verschleissanzeigenute
Bild 98
Belagstärke vorn
durch Bremssattelspalt
sichtpr©fen
1 Verschleissanzeigenuten
< Bild 99
Bremskolben in Sattel
eindr©cken
Bild ioo
Madenschraube
< Bild ioi
Beläge ausbauen/hinten
1 Belagstift
2 Sattelschraube
4 1

3 Wartung
3 .13 Bremsbeläge
Vorsicht! 0
Aufgepasst! ( ö>
Bild io2
Beläge aus-/einbauen
hinten
1
2
3
4
Beläge
Belagstift
Madenschraube
Bremssattelschraube
0 0 0
7(R(ll
«3
ö
Bremssattel innen mit Bremsenreiniger
säubern, insbesondere die Umgebung der
Bremssattelkolben .
ö Bild 103 : Belagfeder einsetzen . Sattelstift
und Gummi mit Silikonfett d©nn balsamieren
.
ö
ö
ö Bild 102 und Bild 104 : Beläge in Sattel einsetzen
. Dabei Beläge leicht gegen Feder
eindr©cken und darauf achten, dass Beläge
vorn richtig in Halter eingreifen .
Belagstift einschieben (dabei Beläge leicht
in Sattel eindr©cken) und anziehen (18 Nm) .
Gegenschraube des Belagstifts ausdrehen
(2 Nm) .
ö Bild io5 : Beläge vorn genauso wechseln -
< ö>
abgesehen davon, dass Bremssattel nicht
von Halter abgenommen wird . Deshalb
Bremssattel mit Halter zur Reinigung des
»Innenbereichs« um die Kolben herum
mindestens einmal im Jahr abnehmen
(wichtig vor allem bei Dreckwetter-/Winterbetrieb!)
.
Bild io6 : Auf richtige Einbaulage der Belagfeder
achten .
Bild 103
Bremssattel montieren
hinten
1 Belagfeder
2 Sattelstift und
Gummi (Silikonfett)
Bild 104 >
Belag muss richtig in Halter
eingreifen
1 Belag
2 Halter
Bild io5
Belagwechsel vorn wie
hinten
(im Bild baugleiche
HORNET)
Bild io6 >
Belagfeder) richtig
einsetzen
42

ITIPPI Fingerzeig
VM"' Exakt messen
3 Wartung
3 .13 Bremsbeläge
< öv
Durch Pumpen am Bremshebel Druck im
System aufbauen . Erst wenn Druckpunkt
deutlich f©hlbar ist, ist Bremse betriebsbereit!
Bremsfl©ssigkeitspegel kontrollieren
(©ber MAX absaugen!) .
Hebeleinstellung
ö Bild 107 : Hebelstellung kann durch Einoder
Ausdrehen des Einstellers der Fingerlänge
des Fahrers angepasst werden .
D Kerbe auf Einstellrändel immer auf Pfeilmarkierung
ausrichten . Keine Zwischenstellungen
benutzen!
Pedaleinstellung
In Notsituationen ist es äusserst wichtig, dass
die Bremswirkung sofort ohne Verzügerung
eintritt . Deshalb muss die Pedalstellung den
Fahrergewohnheiten angepasst sein .
ö Bild so8 : Gegenmutter lüsen . Spindel einoder
ausdrehen, bis gew©nschte Pedalstellung
erreicht ist .
ö Gegenmutter wieder anlegen .
Bremslichtschalter
0' Ansprechverhalten des Bremslichtschalters
bei korrekter Pedalstellung vornehmen .
A Der Bremslichtschalter soll in Aktion
treten, bevor die Bremswirkung einsetzt .
ö Motorrad auf Hauptständer aufbocken
(Hinterrad frei) .
ö Bild 90 : Zur Einstellung Schaltergehäuse
ö
festhalten und Einstellrändel drehen, bis
korrektes Ansprechverhalten eingestellt
ist (nicht Schaltergehäuse mit Kabel verdrehen)
.
Das Ansprechverhalten des vorderen
Bremslichtschalters kann nicht eingestellt
werden (also nur Funktion pr©fen) .
Bild 107
Hebellage einstellen
1 Pfeil
2 Kerbe
< Bild 1o8
Pedalhühe an Einstellspindel
einstellen
1 Einsteller
2 Gegenmutter
3 Bolzen mit Splint
4 R©ckholfeder
Bild log
Bremslichtschalter 6ooer
< Bild 1io
Bremslichtschalter 65oer
4 3

3
3 .14
Wartung
Scheinwerfer-
Einstellung
Vorsicht! A
Aufgepasst! 141
3 .14
Scheinwerfer-Einstellung
Bild 112
Scheinwerfereinsteller
6ooer
1 Hüheneinsteller
2 Seiteneinsteller
Wesentlicher Sicherheitsfaktor bei Nachtfahrten
ist ein korrekt eingestellter Scheinwerfer .
ö Fahrzeug mit Fahrer belastet und korrektem
Reifenluftdruck im rechten Winkel 5 m
vor weisser Wand, die sich im Halbschatten
befindet (Garage o .Ü.), aufstellen .
ö Bild 111 : Horizontale Linie in Scheinwerferhühe
H ©ber dem Boden anzeichnen .
Bild 112 : Abblendlicht einschalten und gegebenenfalls
Scheinwerfer mittels Einstellschraube
(ein- oder ausdrehen - ausprobieren)
so einstellen, dass Lichtkegel
gerade nach vorn weist .
Bild 112 und Bild 113 : Zur Hüheneinstellung
des Lichtkegels Einsteller nach oben oder
unten drehen, bis Hell/Dunkel-Grenze des
Scheinwerfer-Lichtkegels die angezeichnete
Linie gerade ber©hrt, jedoch nicht ©bersteigt
.
Bild 113
Scheinwerfereinsteller
65oer
(nur Hüheneinstellung)

NIPP Fingerzeig
~~ Exakt messen
3 .15
Leuchtmittel wechseln
0 Die Halogenlampe bleibt länger heiss als
normale Lampe . Lampe zum Wechsel ggf .
also ausk©hlen lassen .
Scheinwerfer - 6ooer
ö
Zum Wechsel des Scheinwerfers (bei
Beschädigung oder stumpfem Reflektor)
Frontverkleidung abnehmen (Kapitel 3 .2) .
ö Bild 114: Stecker gerade nach hinten abziehen
(nicht verdrehen) .
ö Bild 115 : Staubdichtung abziehen und
Haltefeder ausklinken .
ö Lampe gerade nach hinten abziehen
(nicht verdrehen) .
Scheinwerferlampe 12 V 60/55 W
A Lampenglas nicht mit Hand ber©hren,
da sonst Lebensdauer und Leuchtkraft
negativ beeinflusst werden künnen .
A Fingerabdr©cke mit sauberem Putzlappen
und Spiritus (oder hochprozentigem
Alkohol) abwischen .
ö Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge .
(TOP-Markierung auf Staubdichtung weist
nach oben .)
Standlicht - 6ooer
ö Untere Abdeckung an unterer Gabelbr©cke
abnehmen (wie Bild 119) .
ö Bild 116 : Zum Wechsel Fassung herausziehen
und Lampe gerade aus Fassung
herausziehen (nicht verdrehen) .
Standlichtlämpchen 12 V 4 W
Bild 114
Scheinwerferlampe
wechseln
1 Lampe
Staubkappe
Stecker
Federb©gel
Bild 115
Staubdichtung montieren
1 Staubschutz
2 Markierung »TOP«
Bild 116
Standlichtlampe wechseln
6ooer
1 Lampe
2 Fassung
Blinker vorn - 6ooer
ö Bild 117 : Seitenverkleidung abnehmen und
Fassung mit Drehbewegung herausziehen
(Bajonett-Fassung) .
Blinkerlämpchen 12 V 21 W
Heckleuchte - 6ooer
ö Streuscheibe nach Ausdrehen
der Befestigungsschrauben abnehmen .
Lampe eindr©cken und mit 9oÖ-Drehung
gegen Uhrzeigersinn aus Fassung entnehmen
.
Brems /Schlusslicht 12 V 5/21 W
0 Lampenglas nicht mit Hand ber©hren, da
sonst Lebensdauer und Leuchtkraft negativ
beeinflusst werden künnen .
0 Fingerabdr©cke mit sauberem Putzlappen
und Spiritus (oder hochprozentigem Alkohol)
abwischen .

3
3 .15
Wartung
Leuchtmittel
wechseln
Vorsicht! 0
Aufgepasst! . - JE
Bild 118
Blinkerlampe wechseln
Bild 119
Untere Abdeckung„ an
unterer Gabelbr©cke
Bild 120
Stecker„ abziehen
Blinker hinten
ö Bild 118: Streuscheibe nach Ausdrehen
ö
der Befestigungsschraube(n) abnehmen .
Lampen leicht eindr©cken und mit Drehbewegung
herausziehen
(Bajonett-Fassung) .
Blinkerlämpchen 12 V 21 W
Scheinwerfer - 65oer
ö Zum Wechsel des Scheinwerfers (bei
Beschädigung oder stumpfem Reflektor)
Frontverkleidung abnehmen (Kapitel 3 .2) .
ö Bild 119 : Untere Abdeckung an unterer Gabelbr©cke
abnehmen .
ö Bild 120 bis Bild 122 : Stecker abziehen,
ö
Halteb©gel ausfedern und Lampe
entnehmen .
Lampe in umgekehrter Reihenfolge montieren
.
Standlicht - 65oer
ö Bild 123 : Zum Wechsel Verkleidungsteil unter
Scheinwerfer abnehmen (zwei Spreizschrauben)
.
ö Bild 124: Fassung herausziehen und Lampe
gerade herausziehen (nicht verdrehen) .
Standlichtlämpchen 12 V 4 W
Blinker vorn - 65oer
ö Blinker hinten siehe oben .
ö Bild 125 : Windschild und Innenverkleidung
abnehmen .
ö Bild 126 : Fassung mit Drehbewegung herausziehen
(Bajonett-Fassung) .
Blinkerlämpchen 12 V21 W
Bild 121
Federb©gel aushängen
Bild 122 >
Lampe entnehmen
46

~TIPPI Fingerzeig
X71- Exakt messen
3
3 .15
Wartung
Leuchtmittel
wechseln
ö
ö
Heckleuchte - 65oer
ö Bild 127 : Vier Befestigungsschrauben ausdrehen
und Sozius-Haltegriff abnehmen .
Heckb©rzel abnehmen .
ö Fassung gegen Uhrzeigersinn herausdrehen
und herausziehen . Lampe aus Fassung
herausziehen .
Brems /Schlusslicht 12 V5121 W
Lampenglas nicht mit Hand ber©hren, da
sonst Lebensdauer und Leuchtkraft negativ
beeinflusst werden künnen .
Fingerabdr©cke mit sauberem Putzlappen
und Spiritus (oder hochprozentigem Alkohol)
abwischen .
Bild 123
Standlichtlampe wechseln :
Verkleidungsteil unter
Scheinwerfer abnehmen
< Bild 124
Standlichtlampe wechseln
1 Standlichtlampe
Bild 125
Blinkerlampe vorn bei
65oer wechseln
1 Innenverkleidung
2 Windschild
< Bild 126
Blinkerlampe vorn bei
65oer wechseln
Bild 127
R©cklichtlampe wechseln
1 Haltegriff
2 Heckb©rzel
3 Lampenfassung
47

3 Wartung
3 .16 Kupplung
Vorsicht! A
Aufgepasst! -
Bild 128
Oberer Seilzug-Spieleinsteller
mit Gegenmutter
(Rändel)
1 Gegenmutter
2 Einsteller
Bild 129
Unterer Seilzug-Spieleinsteller
mit Gegenmutter
Bild 130
Unterer Seilzug-Spieleinsteller
:
Winkel zwischen Hebel und
Seilzug soll in gezogenem
Zustand hüchstens 900
betragen
3.16
Kupplung
Seilzugspiel
Um zu verhindern, dass die Kupplung bei
Belastung ungewollt durchrutscht, wird vorzugsweise
am Handhebel ein Sicherheitsspiel
(Leerweg) eingestellt .
ö Spiel soll an der Spitze des Kupplungshebels
gemessen knapp io mm betragen .
ö Bild 128: Kleinere Korrekturen mit Einstellschraube
am Kupplungsseilzug nach Lüsen
der Gegenmutter vornehmen .
ö Bild 129 : Entsprechend grüssere Einstellungen
am unteren Einsteller vornehmen .
ö
ö Bild 130 : Winkel zwischen Betätigungshebel
und Seilzug soll in gezogenem
Zustand hüchstens 90 0
betragen . Bei
grüsserem Winkel ist wahrscheinlich
Druckpilz an Betätigungsstange ausgeschlagen
. Dadurch ergibt sich ein Betätigungswinkel,
der sich nachteilig auf
Dosierbarkeit und Hebelkräfte auswirkt .
(Mit dem man freilich bis zu einem gewissen
Grad leben kann) .
Reparatur
siehe Kapitel 9 Kupplung .
Seilzugwechsel
ö Beide Einsteller auf grüsstmügliches Spiel
eindrehen .
ö Nippel aus Aufnahmen herausf©hren .
ö Seilzug freilegen und - je nach Geschick
ö
auch ohne Tank-/Verkleidungsausbau -
neuen Seilzug mit gefetteten Nippeln
montieren .
Seilzug in müglichst grossen Radien verlegen
und Knicke vermeiden .
48

ITIPPI Fingerzeig
l VG Exakt messen
3 Wartung
3 .17 K©hlsystem
3.17
K©hlsystem
ö
ö
Beim Umgang mit K©hlfl©ssigkeit Sorgfalt
walten lassen, denn sie ist schädlich . Spritzer
auf Haut und vor allem Augen sofort
mit Wasser abwaschen ; bei versehentlichem
Einnehmen sofort Erbrechen herbeif©hren
und Arzt konsultieren .
Der K©hlmittelstand wird einmal im Jahr
(oder alle 12 00o km) ©berpr©ft .
K©hlmittel alle zwei Jahre wechseln
(Kapitel 8) .
A K©hlmittelstand bei betriebswarmem und
∎
laufendem Motor kontrollieren .
Maschine auf Hauptständer abstellen .
Bild 131 : Pegel muss sich zwischen oberer
und unterer Markierung befinden .
ö Bild 131 und Bild 132 : Falls sich K©hlmittelstand
der Minimum-Markierung nähert
oder gar darunter befindet, Sitzbank abnehmen
und am Einf©llstutzen mit einer
Mischung aus weichem (entionisiertes/
destilliertes) Wasser und handels©blichem
Frostschutzmittel f©r Leichtmetallmotoren
und -k©hler (Mischungsverhältnis 1 :1) bis
zur Maximum-Markierung auff©llen .
A Falls unterwegs »Notbef©llung« mit
ö
Leitungswasser (müglichst weiches Trinkwasser)
vorgenommen werden muss, so
bald wie müglich komplettes System mit
geeignetem K©hlwasser durchsp©len und
neu bef©llen (Kapitel 8) .
Die im Leitungswasser gelüsten Mineralien
verursachen Ablagerungen und Korrosion
der K©hlkanäle .
Komplettes System bei gelegentlicher Verkleidungsdemontage
und betriebswarmer
Maschine im Leerlauf auf Dichtheit sichtpr©fen
und Festsitz der Schlauchschellen
kontrollieren .
Schmutz, der sich in den K©hlerlamellen
festgesetzt hat, mit weichem (!) Wasserstrahl
oder Druckluft von der R©ckseite
nach vorn heraussp©len .
ö Bild 133 : Verbogene Lamellen mit kleinem
K- .
Schraubendreher gerade richten .
ö Bild 134 : Pumpengehäuse hat eine Ablaufbohrung
f©r den Fall, dass Dichtung der
K©hlmittelpumpe nicht mehr dichtet und
sonst K©hlmittel ins Kurbelgehäuse gelangen
w©rde .
Falls sich an der Ablaufbohrung unten
am Motorgehäuse K©hlmittel sammelt,
Wasserpumpe ersetzen (Kapitel 8) .
\~\\
\\\\\\\\\\\\\~
\\\ \
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
,~\\ \\\\\\\\ ~ ~ ,
\\\\\\ ö' ~'
\\ ,`\`~``~~`~`~~\\\\\\
~`~ ~\\\\\\\\\\
Bild 131
K©hlmittelpegel
bei senkrecht stehender
Maschine kontrollieren
Pfeile MIN- und MAX-
Markierung
Bild 132
K©hlmittelstutzen 65oer
Bild 133
Lamellen mit
kleinem Schraubendreher
gerade richten
Bild 134
Ablaufbohrung
an Wasserpumpe
49

3 Wartung
3 .18 Antriebskette
Vorsicht!
A
Aufgepasst! .-
Bild 135
Kettendurchhang
pr©fen
Sollwert
35 - 45 mm
3.18
Antriebskette
Die Antriebskette ist eigentlich das Teil am
Motorrad, dem man seinen Pflegezustand auf
den ersten Blick ansieht . Doch wird die als
lästig empfundene Kettenpflege häufig sträflich
vernachlässigt, obwohl sie doch wesentlichen
Einfluss auf die Fahrleistungen eines Motorrades
hat .
•ber die Grundpflege hinaus hat ©bertriebene
»Pflege« der Kette nat©rlich auch `was vom
»Kohlen putzen im Keller« (Sportmotorräder,
bei denen Samstag-Nachmittag dreimal die
•bersetzung geändert wird, sind ausgenommen)
.
A Antriebskette niemals bei laufendem
Motor pr©fen oder einstellen .
ö
A Kette nicht mit Hochdruckreiniger (Dampfstrahler)
reinigen, da das Wasser an den
0-Ringen vorbei zwischen die Bolzen/
Rollen dringt .
Auffanggefäss f©r abspritzende Reinigungsfl©ssigkeit
unter Kette unterstellen
(Reifen mit alter Pappe o.Ü . abdecken) .
ö
ö
)e nach Verschmutzungsgrad Kette mit
Spray-Äl (Castrol 4ini o .Ü .) oder Diesel-
Kraftstoff und hartem Pinsel reinigen .
Anschliessend Kette mit handels©blichem
0-Ringketten-Spray balsamieren und
einziehen lassen . •bersch©ssiges Spray
abwischen .
Zum Pr©fen von Kettendurchhang und
Verschleiss Motorrad in Neutral schalten
und auf Seitenständer stellen .
Ur'"- Durchhang in der Mitte zwischen Motorritze[
und Kettenblatt an mehreren Stellen
der Kette pr©fen, um Stelle mit straffster
Kettenposition zu finden (Kette längt sich
meist ungleichmässig) .
ö Bild 135 : Kette soll so viel Durchhang
haben, dass sie an straffster Stelle von
Hand etwa 35 - 45 mm auf und ab
bewegt werden kann .
A Bei mehr als 40 mm Kettendurchhang
kann Schwinge beschädigt werden .
A Kettendurchhang darf keinesfalls weniger
ö
als 30 mm betragen : Gefahr durch stossartige
Dr©cke f©r Getriebe-Abtriebslager!
Zum Einstellen des Durchhangs rechts
Achsmutter lockern .
ö Bild 136 : Gegenmuttern der Einstellmuttern
lüsen und Einsteller auf beiden Seiten um
( ö)
ö
ö
< ö
gleiche Anzahl von Umdrehungen Weiterstellen,
bis Kette korrekten Durchhang erreicht
.
Bild 136 : Darauf achten, dass die Positionen
der Einstellmarken auf F©hrungsst©ck
im Schwingenfenster links und rechts
©bereinstimmen .
Gegenmuttern der Einstellschrauben und
Hinterachsmutter (Zoo Nm) anziehen .
Als letzte Kontrolle Motorrad vom Ständer
nehmen und aufsitzen .
Auch jetzt darf die Kette keinesfalls voll
gespannt sein .
Bild 136
Kettendurchhang
einstellen
1 Verschleiss-Anzeiger
2 Einsteller
3
Bild 137
mit Gegenmutter
Verschleiss-
Anzeigepfeil
Kette darf sich
maximal 4 mm weit
abziehen lassen
50

ITIPPI Fingerzeig
itP' Exakt messen
3 Wartung
3 . 18 Antriebskette
A
< ö>
Kette hat den geringsten Durchhang,
wenn die Achsen von Ritzel, Schwinge und
Kettenblatt auf einer Linie liegen . Auch in
diesem Fall muss noch ausreichendes
Spiel vorhanden sein!
Am F©hrungsst©ck ist Aufkleber angebracht,
der uns mit Erreichen des Schwingenendes
vom roten Feld das Erneuern
des Kettensatzes signalisiert . Falls dieser
Aufkleber nicht mehr vorhanden ist, Verschleiss
wie folgt pr©fen :
Bild 137 : Falls Kette bei korrektem Durchhang
in der Mitte vom Kettenblatt mehr
als 4 mm von Hand abgezogen werden
kann, ist Kette ©bermässig gelängt und
muss erneuert werden .
ö Bild 138 : Zum Wechsel der Antriebskette
entweder HONDA-Antriebsketten-Werkzeugsatz
o7HMH-MR1o1o3 oder entsprechendes
handels©bliches Werkzeug verwenden .
0 Diese Arbeit ist als absolut heikel einzustufen,
wenn man bedenkt, welche Kräfte
an der Kette ziehen künnen .
Im Zweifelsfall diese Arbeit von HONDAoder
Fachwerkstatt erledigen lassen . Hier
ist es nicht nur mit dem Werkzeug getan .
TIPP1 Falls dieser Satz nicht zu Verf©gung steht,
alte Kette mit Winkelschleifer auftrennen
und neue Kette mit EK-Enuma-Schraubschloss
(erhältlich im Fachhandel) vernieten
und in Fachwerkstatt korrekt vernieten
lassen .
Bild 138
HONDA-Antriebsketten-
Werkzeugsatz
o7HMH-MR1o1o3
Bild 139
Ritzet- und Kettenblattverschleiss
Bild 140
Befestigungsschrauben
der Ritzelabdeckung
1 Klemmschraube/
Schaltpedal
Standardkette
DID 6oo : 525 V8 ; 650 : 525HV
RK 6oo : 525 V8 ; 650 : 525R0Z1
11o Glieder
Standard©bersetzung
6oo : 47/15 - 650 : 48/15
Bild 139 : Gleichzeitig Zähne der Kettenräder
auf Abnutzung und Beschädigung
untersuchen .
ö Bild 14o : Schalthebel von Schaltwelle
c ö>
ö
abnehmen (Klemmschraube vollständig
ausdrehen) .
Motorritzel-Abdeckung abnehmen .
Bild 141 : Befestigungsschrauben des Halteblechs
des Ritzels und Schrauben/Muttern
am Kettenblatt auf Festsitz kontrollieren .
Falls verschlissen, Kettenrad und Ritzel
zusammen mit Kette im Satz wechseln
(vorderes Ritzet Kapitel 11 .1 Motor, hinten
Kapitel 17 .1 Heckpartie) .
Bild 141
Befestigungsschrauben des
Halteblechs des Ritzels auf
Festsitz kontrollieren
51

3 Wartung
3 .18 Antriebskette
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 142
Kettengleitschutz
Bild 143
Seitenständerschalter D
und Schutzgummi OO auf
Rahmenrohr
c ö>
A Niemals neue Kette mit alten Kettenrädern
oder umgekehrt kombinieren, da
sich Teile gegenseitig extrem schnell
verschleissen .
Bild 142 : Bei abgenommener Ritzelabdeckung
Kettengleitschutz der Schwinge
kontrollieren . (Deckelmontage siehe Kapitel
6 .)
Kettengleitschutz auswechseln, bevor er
bis zur Verschleissgrenze abgenutzt ist
(auf jeden Fall, bevor Kette auf Schwinge
scheuert!) .
Bild 143 : Genauso Schleifschutz am Rahmen
im Auge behalten .
Verschleissmass 3 mm
Bild 144
Vor- und Zur©ckdr©cken
der Tauchrohre
Bild 145 >
Wirkung der Telegabel
bei angezogener
Bremse pr©fen
52

ITIPPI Fingerzeig
3 Wartung
3 .19 Lenkkopflager
V7M- Exakt messen
3 .20 Federung
3 .20 .1 Vorderradgabel
3 .20 .2 Hinterrad-Federung
3.19
Lenkkopflager
3 .20
Federung
Wenn die Maschine in langgezogenen Kurven
plützlich nicht mehr den gewohnt sauberen
Strich ziehen will, und wenn es beim kurzen
Antippen der Vorderradbremse verdächtig
im Lenker knackt, dann hat das Lenkkopflager
zu viel Spiel .
ITIPPI Zu locker eingestelltes Lager verursacht
'c ö1
ö
ö
Flattern bei hüheren Geschwindigkeiten .
TIPAZu strammes Lager verursacht Fahrzeugpendeln
bei niedrigen Geschwindigkeiten .
ö Lenkkopflager pr©fen :
ö Maschine mit Wagenheber o .Ü . so aufbocken,
dass Vorderrad freikommt .
Lenker von Anschlag zu Anschlag schwenken
und auf ungleichmässige Bewegung
oder Rastung in Lenkbewegung achten .
Darauf achten, dass Seilz©ge oder Kabelstränge
Lenkereinschlag nicht behindern .
Falls sich der Lenker ungleich bewegt,
schleift, oder Vertikalspiel aufweist, Lager
nachstellen .
Rastet Lenker in Mittelstellung ein
Lenkkopflager defekt, Lager ersetzen
(Kapitel 16 Frontpartie) .
< ö>
ö
ö Bild 144 : Falls Lager beim Vor- und Zur©ckdr©cken
der Tauchrohre knackt (Vertikalspiel
bei freiem Vorderrad pr©fen), Lager
nachstellen .
Das Knacken der Tauchrohre kann nat©rlich
auch von ausgeschlagenen Gleitbuchsen
der Gabel herr©hren, tritt aber erst
bei extrem hoher Laufleistung auf und ist
sehr selten .
Zur Probe beim Hin- und Herdr©cken der
Gabel Tauch- und Standrohr mit einer Hand
umfassen und auf Spiel kontrollieren .
Gegebenenfalls Lager einstellen oder
erneuern (Kapitel 18) .
3.20 .1
Vorderradgabel
Die Älf©llung der Telegabel ist als Dauerf©llung
disponiert und wird nur alle 36000 km
bzw. drei Jahre gewechselt (Kapitel 16) .
ö Bild 145 : Wirkung der Telegabel bei angezogener
Bremse durch mehrmaliges
Einfedern pr©fen, wobei sich zum Beispiel
durch ruckartige Federbewegung zeigt, ob
Tauchrohre etwa durch verspannten Einbau
an freier Beweglichkeit gehindert sind .
c ö> Wellendichtringe und Staubkappen der
Telegabel d©rfen keine Undichtheiten
zeigen . Sonst defekte Teile erneuern,
wie ab Seite 135 beschrieben .
3.20 .2
Hinterrad-Federung
Die Hinterhand der 6ooer-TRANSALP bietet die
Müglichkeit die Federvorspannung der Zuladung
anzupassen . Bei der 65oer kann die
Einfederdämpfung (Druckstufe) des Federbeins
eingestellt werden .
ö Bild 147 und Bild 148 : Federvorspannung
mittels Hakenschl©ssel aus Bordwerkzeug
einstellen (dazu wird am besten das
Federbein ausgebaut, andernfalls muss
mit langen kräftigen Schraubendrehern an
den Nutmuttern herumgestochert werden) .
0 Nicht versuchen, ©ber Anschlag hinauszudrehen
.
< ö Maschine am Heck mehrmals kräftig einfedern
und die Federbewegung in Hinsicht
auf Dämpferwirkung beobachten
(Einfedern geht schneller als Ausfedern) .
ö Falls Heck unkontrolliert nachfedert, ist
Federbeindämpfer verschlissen oder nicht
richtig eingestellt .
< Bild 147
Nutmuttern mit Hakenschl©sse[
lüsen
Bild 148
Federvorspannung
einstellen
Federlänge
Standard
hart (min)
weich (max)
254 .5 mm
249,5 mm
258,5 mm
53

3 Wartung
3 .2o Federung
3 .20 .2 Hinterrad-Federung
3 .21 Räder und Reifen
Vorsicht! 0
Aufgepasst! < ö)
Bild 149
Dämpfungseinsteller-
Äffnung in linker Heckverkleidung
Bild 150
Sicherungsbox 6oo an
oberer Gabelbr©cke
ö Bild 149/65oer: Einfederdämpfung der
ö
ö
Belastung anpassen . F©r hühere Belastung
Einsteller Richtung HARD drehen, f©r
wenig Belastung und gute Strassenverhältnisse
Richtung SOFT.
Um die Standard-Einstellung zu erreichen,
Einsteller im Uhrzeigersinn bis zum leichten
(!) Aufsitzen ganz eindrehen, ohne ihn
anzuziehen (härteste Einstellung) . Einsteller
dann ungefähr eine Umdrehung herausdrehen,
bis Kürnermarkierungen
fluchten .
Maschine so am Rahmen aufbocken, dass
Rad freikommt .
Schwinge gegen Rahmen hin- und herdr©cken
und auf Spiel (»Knacken«) untersuchen
. Maximal toleriertes Spiel am
Schwingenende : 1 mm .
Gegebenenfalls Schwinge ausbauen und
Lager erneuern lassen (Kapitel 17) .
3.21
Räder und Reifen
Beim gegebenen komplexen Fahrverhalten
unsrer zweirädrigen Einspurfreunde ist es
ratsam, grüssere Wartungen der Drahtspeichenräder
die
HONDA- oder Fachwerkstatt durchf©hren
zu lassen .
ö Eine einfache Kontrolle, wann dies nütig
ist, wie folgt durchf©hren :
ö
Klangprobe : Speichen mit Schraubendreher
einzeln zum Klingen bringen,
indem sie leicht angeschlagen werden .
Speichen abweichender Tonhühe entsprechend
markieren (hoch/tief) .
ö Ergibt sich ein eindeutiges Klangbild, d .h .
hohe Speiche liegt tiefer gegen©ber, kann
mit aller zu gebotener Feinf©hligkeit am
Speichennippel nachgestimmt werden .
Beim geringsten Zweifel an den eigenen
Fähigkeiten : siehe oben .
0 Auch beim harten Aufprall auf einen Randstein
künnen die Laufräder Schaden nehmen
.
Felgenhürner, Felgen und Gussspeichen
auf Beschädigungen und Haarrisse untersuchen
.
Reifen auf Risse, Beschädigung und eingearbeitete
Fremdteile absuchen .
A Reifenluftdruck in kaltem Zustand messen
(Reifentemperatur gleich Umgebungstemperatur)
.
Luftdruckwerte
vorn 2,0o kg/cm 2
hinten
2,25 kg/cm
Bild 151 >
Sicherungsbox 650 unter
linker Heckverkleidung
Pfeil Diode
Reifen erneuern, wenn Profiltiefe vorn nur
noch 1,5 mm und hinten 2,0 mm beträgt .
Darauf achten, dass Felgenlinie auf Reifen
parallel zur Felge verläuft .
Bild 152
1 Kupplungsdiode
mit Widerstandmessgerät
pr©fen
54

TIPPT Fingerzeig
1V" Exakt messen
3.22
Schrauben, Muttern
und Splinte
Im Lauf der Zeit kann es schon vorkommen,
dass sich Muttern oder Schrauben am Fahrzeug
durch feine Vibrationen lüsen .
< ö> Deshalb nach jeweils 12 00o Kilometern
im Rahmen einer Inspektion alle Fahrgestellmuttern
und -schrauben kontrollieren .
Sie m©ssen mit den vorgeschriebenen
Anzugsmomenten angezogen sein .
1 ö> Alle Sicherungsklammern und Splinte auf
korrekten Sitz kontrollieren .
3.23
Sicherungen
ö Sicherungen immer bei ausgeschalteter
Z©ndung auswechseln .
ö Auf keinen Fall Sicherung mit hüherer
Kapazität (Ampere-Wert) einsetzen . Dies
kann zu ernsthaften (teuren!) Beschädigungen
der elektrischen Anlage f©hren .
ö Falls Sicherung wiederholt durchbrennt,
Fehler in elektrischer Anlage suchen und
ö
beheben .
Zum Auswechseln der Stromkreissicherungen
bei 65oer linke Heckverkleidung
abnehmen .
ö Bild 150 und Bild 151: Sicherung aus Klemme
herausziehen und Reserve-Sicherung
mit identischem Ampere-Wert eindr©cken .
ö
Im Sicherungskasten befindet sich auch
die Diode, die den Zugang des Starterstroms
in Abhängigkeit von der Getriebeund
der Kupplungsstellung regelt (deshalb
auch Kupplungsdiode genannt) .
lrt7'Bild 152 : Stromdurchgang mit Widerstandmessgerät
pr©fen .
Normale Richtung : Stromdurchgang,
entgegengesetzt : kein Stromdurchgang .
ö Bild 153 : Zum Auswechseln der Hauptsicherung
Stecker vom Starterrelais abziehen
und Sicherung aus Klemme herausziehen
.
ö
Reserve-Sicherung mit identischem
Ampere-Wert (3o A) eindr©cken .
3.24
SekundärluftSystem
Das »Abgas-Nachverbrenner-System« bläst
gefilterte Frischluft in die Auspuffanlage, um
die restlichen unverbrannten Kohlenwasserstoffe
im Abgas sauber zu verbrennen . D .h .
diese »Sekundärluft« fürdert die Verbrennung
unverbrannter Auspuffgase und setzt einen
beträchtlichen Teil von Kohlenwasserstofen
und Kohlenmonoxid in relativ harmloses
Kohlendioxid und Wasser um .
9 ö>
< ö>
Bei geschlossenem Gasdrehgriff im Schiebebetrieb
riegelt R©ckschlagventil durch
den im Ansaugtrakt herrschenden Unterdruck
die Frischluftzufuhr ab, damit es
nicht zu Auspuffpatschen kommt . Ein
defektes R©ckschlagventil oder unkontrollierte
Luft ziehende Bauteile künnen sich
daher wie eine defekte Auspuffdichtung
(oder durchgerosteter Auspuff) durch
Auspuffpatschen bemerkbar machen .
Bild 154: Schläuche auf Dichtheit, Beschädigung
oder Porüsität untersuchen .
Darauf achten, dass Schläuche nicht eingeknickt,
abgeklemmt oder gerissen sind
und fest auf ihren Anschl©ssen sitzen .
3 Wartung
3 .22 Schrauben, Muttern
und Splinte
3 .23 Sicherungen
3 .24 Sekundär-
[uftsystem
Bild 153
Starterrelais mit abgezogenem
Stecker
1 Hauptsicherung
2 »Starkstrom«-
Bild 154
3
4
Anschl©sse
Abgas-Reinigungssystem
(weitere Pr©fung siehe
Kapitel 4)
1 Sekundärluft-
Steuerventil
2 vom Luftfiltergehäuse
zum Auslasskanal
Unterdruck zur
Ventilsteuerung
55

3 Wartung
3 .25 Seitenständer
3 .26 Fahrzeugwäsche
Vorsicht!
A
Aufgepasst! r -
3.25
Seitenständer
Ständerfeder auf Beschädigung und
Spannungsverlust untersuchen
(Ständer muss z©gig einklappen) .
ITIPPI Eventuell hilft auch Schmieren des
9-
ö
ö
ö
Drehbolzens .
Bild 143/Seite 50 : Einfache Funktionspr©fung
des Seitenständerschalters vom
Fahrersitz (Ampelstart-Stellung, d .h . Seitenständer
eingeklappt) aus durchf©hren :
Getriebe auf Neutral schalten und Motor
starten .
Kupplung ziehen und einen Gang einlegen
.
Seitenständer ausklappen
- Motor muss ausgehen .
lrc"Bei Fehlfunktion Schalter am Stecker
pr©fen (Kapitel 5 .2) .
3.26
Fahrzeugwäsche
Wesentliche Ergänzung der Fahrzeugwäsche
ist nach der Lackpolitur (bitte
vorher mit dem bekannten »Reh« trockenledern)
das anschliessende Abschmieren
offener Seilzugnippel, des Gasdrehgriffs,
und der Hebel- und Gelenk-Drehpunkte
(Ständer, Handhebel und Fussbremse) .
A Gegebenenfalls anschliessend auch
A
ö
ö
ö
ö
ö
ö
ö
ö
ö
ö
A
Antriebskette warten .
Die ©blichen neuralgischen Punkte vor
dem Dampfstrahl verschonen :
Radnaben
Z©ndschloss
Vergaser
Bremspumpen (Geberzylinder)
Instrumente-Tafel
Lenkerschalter
Schalldämpferüffnung
Tankunterseite
Antriebskette
Sitzunterseite
Scheinwerfer und Lufteinlässe (oder fährt
hier jemand im Regen?)
Motor auf Lackschäden untersuchen und
mit Ausbesserungslack reparieren .
Leichtmetall korrodiert bei Kontakt mit
allem von Sauerstoff ©ber Streusalz bis
Strassenschmutz .
Erste Bremsung nach Waschung probeweise
durchf©hren . Eventuell sind Bremsscheiben
beim ersten Zupacken je nach
verwendetem Reinigungsmittel noch etwas
glitschig und m©de .
ITIPPI Hitzeflecken auf Edelstahlkr©mmern mit
ö
fl©ssigen Haushalts-Scheuermitteln auspolieren
.
Flecken auf Aluminiumdämpfern mit
feuchtem Scotch Brit Hand Pad #7447
(rotbraun) entfernen . Dabei in Richtung
des B©rstmusters der Alu-H©lle polieren
(mit dem Strich) .
A Alu-Dämpfer nicht mit Poliermittel, Stahlwolle
oder Wachs behandeln (f©hrt zu
Verfärbung beim Erwärmen des Dämpfers) .
D Auspuff-Dämpfer abdecken, wenn Hinterrad
mit Spezialreinigern geputzt wird .
Die enthaltenen Chemikalien künnen die
Oberfläche sehr hässlich angreifen .
56

Baugruppen
Baugruppen
Ausbau
Montage
Wie in Kapitel 3 gesehen, lassen sich alle
routinemässigen Wartungsarbeiten bei eingebautem
Motor erledigen .
Bei der Auflistung der Arbeitsgänge wird von
einer Totaldemontage ausgegangen . Darum
zum Kupplungswechsel getrost Arbeitsgang
Vergaserausbau auslassen .
Pr©fen und Vermessen
Die ganze Arbeit des Zerlegens n©tzt wenig,
wenn die Teile nur nach augenscheinlicher Begutachtung
wieder zusammengebaut werden .
Leider aber stüsst der Privatmann beim Vermessen
schnell an seine Grenzen, denn mit
dem Messschieber allein ist es nicht getan .
Nur wenige haben ihre private Werkstatt mit
Messuhr, Messdornen oder Mikrometern in
verschiedenen Weiten ausger©stet, und es muss
jeder f©r sich entscheiden, ob sich die Anschaffung
dieser teuren Geräte lohnt .
Mit richtigem Messen allein ist es auch nicht
getan, wenn der Verschleiss noch in der Toleranz
liegt, aber andere, nicht messbare Verschleisserscheinungen
oder Beschädigungen
vorliegen . Deshalb vertraut der Unerfahrene
diese wichtige Arbeit der Werkstatt an .
Nun liegt die Maschine mit ihren Einzelteilen in
Kisten, Kästen und Schubladen verpackt in der
Werkstatt und wartet auf die Wiedererstehung .
Liegt das passende Werkzeug bereit? Sind die
benütigten Ersatz- und Verschleissteile vollzählig
besorgt? Sind alle Teile korrekt vermessen
und auf Verschleiss gepr©ft worden? Solange
die TRANSALP noch zerlegt herumliegt, sollte
man sich nochmals ins Gewissen reden, denn
jetzt lassen sich die Teile am einfachsten auswechseln
. Also alles noch kritischer als sonst
begutachten! Wenn zum Beispiel ein Getriebezahnrad
leichte Pitting-Bildung an den Zahnflanken
aufweist, w©rde es bestimmt nochmals
5000 Kilometer schadlos seine Arbeit verrichten
. Aber dann zerbrüselt es garantiert im
dicksten Berufsverkehr. Ein neues Zahnrad
kostet nicht die Welt, teuer wird erst der Einbau
.
Wenn wirklich alles bereitliegt, kann die Schrauberei
beginnen, damit Stunden später eine
neuwertige TRANSALP aus der Werkstatt brabbelt
.
58

Vergaser
4 Vergaser
4 .1 Ausbau
4.1
Ausbau
Die beiden Vergaser des V2-Motors arbeiten
nach dem Unter- oder Gleichdruckprinzip . D .h .
der Schieberkolben wird nur indirekt per Gasdrehgriff
gesteuert, sondern der im Einlasstrakt
herrschende Unterdruck, der auf eine Membran
wirkt, die fest mit dem Schieber verbunden
ist, bewirkt gegen den Federdruck die Hubbewegung
des Kolbens nach oben . Mit der Gashand
wird der Äffnungswinkel der Drosselklappe
geregelt, der ©ber die »Sättigung« des
Unterdrucks entscheidet .
Der Vorteil dieser Bauart gegen©ber dem »klassischen«
Schiebervergaser besteht im sanfteren
Ansprechen auf abrupte Gashandbefehle,
die sonst mit »Verschlucken« quittiert werden .
Gegen©ber der elektronisch gesteuerten Einspritzung
sind jedoch nur bei kaufmännischer
Sichtweise Vorteile zu verbuchen .
A Vorsicht beim Umgang mit Benzin (leicht
entz©ndlich) .
0 Einschlägige Sicherheitsvorkehrungen beachten
(Rauchen, offenes Feuer und Funkenflug
vermeiden, geschlossene Räume
ausgiebig bel©ften) .
ö
Das Vergaserpärchen kann zwar zerlegt
werden, allerdings ist davon abzuraten
(Sisyphusmontage), zumal der Zugang zu
Schwimmerkammer (D©sen) und Membrankolben
(D©sennadel) auch ohne Zerlegen
gegeben ist .
A Funktion der Kolbenmembran kann bei
montiertem Vergaser gepr©ft werden
(Kapitel 4 .2) .
ö
Tank und Seitenverkleidung abnehmen
(Kapitel 3 .2) .
ö Bild 155 : Schlauchschellen des Ansaugschachts
bzw. Luftfilters lockern .
ö
ö
Luftfilter bzw. Ansaugschacht abnehmen
(Kapitel 3 .6 Seite 32) .
Sekundärluft-Ansaugschlauch und Motor-
Entl©ftungsschlauch abnehmen, gegebenenfalls
auch Nebenluftfilterschlauch .
ö Bild 156 : Aufnahmeblech der Gasseilz©ge
vom Vergaser abnehmen . (Spieleinsteller
lüsen und Spieleinsteller auf grüsstmügliches
Spiel einstellen .)
ö Bild 157 : Chokekolben nach Ausdrehen der
•berwurfmuttern entnehmen .
ö Bild 158 : Geeignetes Auffanggefäss unter
Schwimmerkammer-Ablass stellen und
passenden Schlauch am Ablassstutzen anbringen
.
Bild 155
Schlauchschellen
lockern
Bild 156
Befestigungsschrauben des
Seilzughalters
Bild 157
Chokekolben an •berwurfmutter
aus-/einbauen
Bild 158
Schwimmerkammer-
Ablassschraube
59

4 Vergaser
4 .1 Ausbau
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 159
TPS-Geber-Befestigungsschrauben
und -Stecker D
Bild 16o
Vergaser-Schlauchschellen
lockern
Bild 161
Unterdruckkammer-Deckel
Ablassschraube zwei bis drei Umdrehungen
herausdrehen und Benzin aus
Schwimmerkammer ablassen .
Benzin geduldig austropfen lassen .
ö Bild 159 : Drosselklappensensor-Stecker
c ö>
trennen .
Ausgebaute Teile so aufbewahren, dass
sie in urspr©nglicher Einbaulage am
urspr©nglichen Vergaser wieder montiert
werden künnen .
ö
ö Bild 160 : Schlauchschellen lockern und Vergaserbatterie
nach oben abziehen .
Vergaserbatterie nicht kopf©ber transportieren
oder ablegen - zuerst eventuelles Restbenzin
aus Schwimmerkammer ablassen .
Drosselklappensensor kann abgenommen
werden, muss aber nicht (auch nicht zum
Trennen der Vergaser) .
ö Bild 159 : Befestigungsschrauben ausdrehen
und Sensor abnehmen .
0 Einlasskanäle mit Klebeband gegen
ö
Schmutz und kleine Unterlegscheibchen
sichern, die da gern hinunterklimpern .
Vergaser künnen nach Ausdrehen der Muttern
getrennt werden, wird aber nach
Müglichkeit vermieden (wegen der Koppelung
der Vergaser, die kaum so gut wieder
herzustellen ist, wie sie einstmals das
Werk verliess) .
Unterdruckkammer
A Funktion der Membran und Feder in montiertem
Zustand pr©fen (Kapitel 4 .2) .
ö Bild 161 : Vier Kreuzschlitzschrauben aus
oberem Deckel ausdrehen (Unterdruckkammer-Deckel)
.
ö Bild 162 : Feder und Membrankolben entnehmen
.
ö Bild 163 : Nadelhalter eindr©cken, um 90Ö
drehen und Halter mit Nadel aus Kolben
heraussch©tteln .
Bild 162
Kolben mit Feder
entnehmen
Bild 163 >
Nadelhalter entriegeln
6o

4
4. 1
Vergaser
Ausbau
Schwimmerkammer und D©sen
ö Bild 164: Vier Schrauben von unten herausdrehen
und Schwimmerkammer-Deckel abnehmen
.
ö Bild 165 : Schwimmerachse mit kleinem
Zängchen herausziehen und Schwimmer
mit Ventilkegel entnehmen .
ö Ventilsitz ist verschraubt und wird zum
Reinigen des kleinen Filtersiebs ausgedreht
.
ö Bild 166 : Ventilkegel entnehmen, Leerlaufd©se,
Hauptd©se und Mischrohr ausdrehen
.
ö Bild 167 : Leerlaufgemisch-Einsteller vorsichtig
bis zum leichten Aufsitzen eindrehen
. Dabei die Umdrehungen mitzählen
und notieren (z .B . 2 '/2) .
A Schraube nicht gegen Sitz anziehen (Beschädigungsgefahr)
. Dann Schraube herausdrehen
. Es folgen Feder, Scheibchen
und 0-Ring .
Schubbetrieb-Anreicherungsventil
ö Bild 167 : Zwei Befestigungsschrauben ausdrehen
und Deckel mit Membran und Feder
abnehmen .
Bild 164
Schwimmerkammer-
Schrauben
Bild 165
Schwimmerachse
aus- und einbauen
Bild 166
Vergaserd©sen
1 Hauptd©se mit
Mischrohr
2 Leerlaufd©se
Bild 167
Vergaser
1 Anreicherungsventil
2 Leerlaufgemisch-
Einsteller
61

4 .2
Vergaser
Pr©fen
und Vermessen
Vorsicht! A
Aufgepasst! < ö.
Bild 168
Leerlaufgemisch-Einsteller
auf Verbiegung der Konusspitze
und Anlaufstellen
pr©fen (Fingernagelprobe)
Bild 169 >
Membrankolben mit
D©sennadel, Feder und
Halter
Bild 170
Vergaserd©sen
1 Leertaufd©se
2 Filtersieb
3 Schwimmerventitsitz
mit Dichtscheibe
4 Schwimmerventilkegel
5 Hauptd©se
6 Mischrohr
Bild 171
Schwimmer auf Sprit im
Inneren untersuchen
1 Blechzunge
4 .2
Pr©fen und Vermessen
< ö- Bild 168 : Leerlaufgemisch-Einsteller auf
∎
c ö>
∎
9 ..
c>
∎
c ö>
Verschleiss
untersuchen, er darf keine
Verbiegung (insbesondere der Konusspitze),
Anlaufstellen (Fingernagelprobe)
oder sonstige Beschädigungen aufweisen .
Membran und Feder bei montiertem
Unterdruckkammerdeckel pr©fen :
Kolben mit Finger nach oben eindr©cken
und zuschnappen lassen -> Kolben muss
leicht saugend wieder herausfahren .
Schieberkolben und Gleitbahn im Vergasergehäuse
d©rfen keine Riefen, Kratzer
oder sonstige Beschädigungen aufweisen .
Schieber muss im Vergasergehäuse ungehindert
und satt auf- und abgleiten künnen
- ohne ©bermässiges Spiel .
Falls schwergängig : erneuern .
Aufwerfungen vorsichtig mit feinem
Schmirgelleinen (6ooer oder 8ooer) glatt
b©geln .
Bild 169 : Membran auf porüse und br©chige
Stellen pr©fen (gegen starke Lichtquelle
halten) .
Bild 169 : D©sennadel auf Verschleiss untersuchen,
sie darf keine Verbiegung, Anlaufstellen
(Fingernagelprobe) oder sonstige
Beschädigungen aufweisen (wie Leerlaufgemisch-Einsteller)
. Entsprechend darf Nadeld©se
keine Anlaufstellen aufweisen . Gegebenenfalls
D©sennadel und D©senstock
im Satz erneuern .
Bild 17o: Alle D©sen und Bohrungen im
Vergasergehäuse mit Druckluft durchblasen,
keinesfalls mit Nadel oder Draht reinigen!
Bild 171 : Schwimmer auf Verformungen
oder auf Kraftstoff im Inneren untersuchen
.
Bild 172 : Schwimmerventil-Kegel darf keine
Riefen oder Kerben haben .
Bild 172 >
Schwimmerventil-Kegel
auf Riefen und Kerben
untersuchen
62

ITIPPI Fingerzeig
Ute"" Exakt messen
4 Vergaser
4 .2 Pr©fen
und Vermessen
Schwimmerstand messen
Vr-c- Bild 173 und Bild 174 : Vergasergehäuse
leicht schräg auf Kopf stellen und Schwimmerstand
mit Messschieber (Tiefenmass)
messen . Dabei soll Schwimmerzunge gerade
anfangen Ventil zu ber©hren, Ventilfeder
nicht eindr©cken!
c ö>
Sollwert A 7 mm
Dabei darf Schwimmer nicht verkanten
(Mass muss links und rechts gleich sein) .
ö Bild 171 : Falls Mass nicht korrekt, Schwimmer-Blechzunge
vorsichtig nachbiegen und
nochmals messen .
Bild 173
Schwimmerstand messen
(besser mit spezieller
Schwimmerstand-Lehre
durchf©hren, die
beidseitig aufliegt)
Choke
'< ö> Chokekolben wie Leerlaufgemisch-Einsteller
auf Beschädigung, Riefen oder Kratzer
untersuchen, insbesondere die Nadelspitze
.
Sekundärluftsystem - Bild 175
ö Motor starten und auf normale Betriebstemperatur
bringen .
∎ Luftfiltereinsatz entnehmen .
Sekundärluft-Ansaugschlauch vom Luftfiltergehäuse/Steuerventil
abziehen und
auf Älkohle-Ablagerungen oder Verstopfung
kontrollieren .
ö Bild 176 : Schlauch zwischen Luftfiltergehäuse
und Steuerventil trennen .
Bild 174
Schwimmerstand messen
(Prinzipdarstellung)
Sollwert A 7 mm
< Bild 175
Sekundärluftsystem -
Prinzipdarstellung
1 Vergaser
2 R©ckschlag-
3
4
Membran
Frischluftschlauch
Steuerventil
63

44.2
Vergaser
Pr©fen
und Vermessen
Vorsicht! A
Aufgepasst!(ö>
Bild 176
Sekundärluftsystem -
Prinzipdarstellung
1 Unterdruckpumpe
2 Steuerventil
ö Steuerventil-Unterdruckschlauch vom
Einlasstrakt abnehmen und Anschluss
ö
c ö>
ö
gasdicht verschliessen .
Unterdruckpumpe an Unterdruckschlauch
(zum Steuerventil) anschliessen .
Motor starten, Drehzahl leicht erhühen
und Luftansaugschlauch auf Ansaugen
von Frischluft kontrollieren .
Falls keine Luft angesaugt wird,
Schlauch auf Verstopfung kontrollieren .
ö
lrl Bild 176 : Bei laufendem Motor mit Unterdruckpumpe
Membranventil unter
Unterdruck setzen . Mit zunehmendem
Unterdruck darf keine Frischluft mehr angesaugt
werden und der Unterdruck
muss gehalten werden (320 mm Hg) .
Falls immer noch Frischluft angesaugt
wird, Auspuffpatscher auftreten oder
Unterdruck nicht gehalten wird, Steuerventil
und Membranventile durch Neuteile
ersetzen .
Bild 177
Vergaser
1 Luftabsperrventil-
Deckel
2 Membran
3 Deckel
4 Leerlaufd©se
5 Mischrohr/
Nadeld©se
6 Hauptd©se
7 Schwimmer
8 Feder
9 Nadelhalter
io Feder
Zi D©sennadel
12 Membrankolben
13 Schwimmergehäuse
14 0-Ring
15 Schwimmer-
Ventilkegel
16 Schwimmer-
Ventilsitz
17 Leerlaufgemisch-
Einsteller
18 0-Ring
i9 Feder
64

TIPP Fingerzeig
II
Exakt messen
4
4. 3
Vergaser
Montage
4 .3
Montage - Bild 177
L Vor Einbau der D©sen und Ventile sämtliche
Durchlässe und Bohrungen mit
Druckluft freiblasen .
ö Bild 170 : Vergaserd©sen einschrauben .
ö
Schwimmer samt Ventilkegel einsetzen
und Schwimmerachse einschieben .
VG"-Schwimmerstand messen (Kapitel 4 .2) .
ö Bild 178: Schwimmergehäusedeckel mit
leicht geültem 0-Ring und vier Kreuzschlitzschrauben
montieren .
ö
Schwimmerkammer-Ablass wieder anziehen!
ö Bild 167 : Falls ausgebaut, Leerlaufgemisch-
Einsteller vorsichtig bis Anschlag eindrehen
(nicht anziehen! Beschädigungsgefahr),
dann um die beim Ausbau
notierte Anzahl von Umdrehungen wieder
ausdrehen .
A Die folgenden Grundstellungen sind nur
von Bedeutung, wenn neue Einsteller
eingebaut werden! Mit montierten Vergasern
genaue Einstellung vornehmen (s .u .)
Grundstellung
des Leerlaufgemisch-Einstellers
ö
ö
ITIPPI
LIPP
ö
6ooer 2 Umdrehungen heraus
65oer 3 Umdrehungen heraus
D©sennadel mit Scheibe, Feder und Halter
einsetzen . Halter eindr©cken und 90Ö im
Uhrzeigersinn eindrehen .
Membrankolben einsetzen . Dabei darauf
achten, dass Membran sauber in Nut sitzt .
Bild 179 : Membran lasche muss in Aussparung
eingreifen .
Beim Einpassen der Membran in ihre Nut,
Kolben so halten, dass er 3/4 des Vergaserquerschnitts
freigibt .
Falls Membran nur schwierig in Nut passen
will, Membran trocknen .
Feder einsetzen, Vergaserdeckel aufsetzen
und vier Deckelschrauben eindrehen .
ö Bild 180 : Luftabsperrventil mit neuen
0-Ringen montieren .
ö Bild 181 : Gegebenenfalls Einzelvergaser
wieder zusammenbauen .
ö Bild 182 : Verbindungsschrauben schrittweise
abwechselnd anziehen .
ö Bild 183 : Drosselklappe des hinteren (linken)
Vergasers mittels Leerlauf-Einstellschraube
auf Bypass-Bohrung ausrichten
(Drosselklappe ist gerade geschlossen),
dann mittels Abgleichschraube mit vorderem
(rechten) Vergaser genauso verfahren .
Bild 178
Schwimmerkammerdeckel
mit so gut wie neuem
0-Ring (leicht geült)
montieren
Bild 179
Unterdruckkammerdeckel
montieren
Pfeil Aussparung mit
Membranlasche
Bild 180
Schubbetrieb-
Anreicherungsventil
montieren
Pfeil 0-Ring
Bild 181
Vergaser koppeln
65

4 Vergaser
4.3 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst! ( ö>
Bild 182
Vergaser koppeln
i Schraube
2 Vorderer Vergaser
3 Benzinschlauch
4 T-St©ck
5 Hinterer Vergaser
6 Schraube
7 Abgleichfeder
8 Druckfeder
Bild 183
Drosselklappen-
Grundstellung
1 Drosselklappe
2 Bypass-Bohrung
Bild 184 >
Vergaser koppeln
Pfeil T-St©ck
Bild 185
Vergaser und
Luftfiltergehäuse
66

4
4 .3
Vergaser
Montage
ö Bild 184: Benzinschläuche mit T-St©ck anbringen
.
Ansaugstutzen innen leicht mit Spray-Äl
oder sauberem Motorül (d©nn!) behandeln,
damit Vergaserbatterie leichter in
ihren Sitz rutscht .
ö
Vergaserpärchen auf Ansauggummis aufdr©cken
.
ö Schlauchschelle am Vergaser anlegen .
ö Bild 159 : Stecker des Drosselklappensensors
koppeln .
ö Bild 73 und Bild 185 : Ansaugschacht bzw .
Luftfiltergehäuse montieren .
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Ausbau-
Reihenfolge . Dabei auf folgende Dinge
achten :
ö Schlauchschellen locker anlegen .
ö Luftschlauch vom Luftfiltergehäuse zum
Vergaser innen leicht mit Spray-Äl behandeln,
damit der Schlauch leichter auf Anschl©sse
schlupft .
Schlauchschellen anziehen .
ö Bild 47 : Chokekolben anbringen .
ö Bild 186 : Gasseilz©ge einhängen .
ö Seilzug-Einstellung durchf©hren
(Kapitel 3 .6) .
ö
Leerlauf-Einstellung und Vergaser-Abgleich
durchf©hren (Kapitel 3 .6) .
Leerlaufgemisch einstellen
ö
ö
ö
ö
ö
ö
z
ö
ö
Einstellung des Leerlaufgemischs ist nur
nach •berholung des Vergasers und Erneuerung
der Einstellschraube erforderlich .
Genauen induktiven Drehzahlmesser an
Z©ndkabel anschliessen (hier kommt's auf
§ 5o/min an) .
Leerlaufgemisch-Einsteller wie bei Montage
beschrieben auf Grundstellung eindrehen
.
Vergaser abgleichen
(Kapitel 3 .6.3) .
Betriebswarmen Motor starten und Leerlaufdrehzahl
einstellen .
Sollwert 1200 § 100/min
Beide Einsteller jeweils schrittweise um '/
Umdrehung herausdrehen, bis Motordrehzahl
nicht mehr steigt .
Nach jeder Veränderung des Einstellers
Gas kurz aufdrehen, warten, und dem Motor
Gelegenheit geben zu reagieren .
Leerlaufdrehzahl wieder auf Sollwert einstellen
.
Einsteller des rechten (hinteren) Vergasers
eindrehen, bis Drehzahl um 5o/min abnimmt
. Von dieser Stellung aus Einsteller
um '/8 Umdrehung herausdrehen (Endstellung
des Einstellers) .
∎ Rechten Vergaser
des vorderen Zylinders
wie linken Vergaser
einstellen .
Bild 186
Vergaser-Montage
1 Choke-Seilzug
2 Leerlaufgemisch-
Einsteller
3 Leerlaufdrehzahl-
Einsteller
67

5 Starter
5 .1 Ausbau
5 .2 Pr©fen
und Vermessen
Bild 187
Gummikappe abziehen
und Pluskabel von
Starter trennen
Pfeil Befestigungsschrauben
(mit Massekabel)
Bild 188
Startergehäuseschrauben
(3 St©ck ; 650 : 2 St©ck)
5 .1
Ausbau
ö
D
∎
∎
Ausbau und Pr©fung des Starterfreilaufs
ist in Kapitel 6 beschrieben .
Bei ausgeschalteter Z©ndung zuerst
Massekabel von Batterie abnehmen .
Tank abnehmen (Kapitel 3 .2) .
Luftfiltergehäuse ausbauen (Kapitel 4) .
Bild 187 : Gummikappe abziehen und Pluskabel
von Starter trennen .
Befestigungsschrauben ausdrehen . Starter
unter Ruckeln zur Seite abnehmen .
ö Bild 188 : Gehäuseschrauben ausdrehen
ö
und Schrauben herausf©hren .
R©ckdeckel abnehmen . Lage und Anzahl
der Beilagscheiben notieren .
ö Bild 189 : Frontdeckel abnehmen . Auf Verbleib
der Sicherungsscheiben achten .
ö Anker herausf©hren .
ö Bild 190 : B©rstenhalterplatte nach Ausdrehen
der Anschlussmutter abnehmen .
5.2
Pr©fen und Vermessen
Bild 189
Anzahl und Einbautage der
Scheiben notieren!
Profil-, 0-Ringe und Dichtlippen des
Wellendichtrings des Starters auf Beschädigung
©berpr©fen .
D Bild 191: B©rsten m©ssen ausreichende
Länge haben (Verschleissgrenze 6,5 mm) .
ll7 Bild 192 : Es darf kein Durchgang zwischen
Kabelanschluss und Gehäuse bestehen .
Vre- Bild 193 : Stromdurchgang zur schwarzen
Minusb©rste ist normal .
V7e- Bild 194 : Stromdurchgang zwischen einzelnen
Kollektorlamellen ist normal .
ll"Bild 195 : Bei Stromdurchgang zwischen
Kollektorlamellen und Ankerwelle Anker
auswechseln .
Bild 1go
B©rstenhalterplatte
> Bild 191
B©rstenlänge messen
68

5 Starter
5 .2 Pr©fen
und Vermessen
Bild 196 : Kollektorlamellen d©rfen keine
Verfärbungen aufweisen ; paarweise verfärbt
deuten sie auf geerdete Ankerwicklungen
hin (Starter komplett wechseln) .
Nadellager im R©ckdeckel auf Verschleiss/
Beschädigung untersuchen .
Bild 197 : Nadellager und Dichtlippen
des Wellendichtrings im Frontdeckel auf
Verschleiss/Beschädigung untersuchen .
Starterrelais - Bild 198 bis Bild 200
ö Bild 153 und Bild 201 : Zur Pr©fung des
Starterrelais m©ssen, wie zu allen anderen
aussagefähigen Messungen des Elektrik-
Systems auch, die Stecker auf Wackelkontakte
oder korrodierte Kontaktstifte
untersucht werden .
ö Rechte Heckverkleidung abnehmen .
lrv`""Batterie auf Vollladung pr©fen .
ö Getriebe in Neutral schalten .
Z©ndung einschalten, Motorstoppschalter
auf RUN stellen und Starterknopf betätigen
- Starterrelais muss hürbar klicken .
< Bild 192
Bei Stromdurchgang
zwischen Kabelanschluss
und Gehäuse B©rstenhalterplatte
(Isolierung)
ersetzen
Bild 193
Stromdurchgang zwischen
Kabelanschluss und
Pluskohle ist normal
< Bild 194
Stromdurchgang
zwischen einzelnen
Kollektorlamellen
ist normal
Bild 195
Stromdurchgang
zwischen Ankerachse
und Kollektoren
bedeutet Ersatz
oder Neuwicklung
< Bild 196
Kollektorlamellen
d©rfen keine Verfärbungen
aufweisen
Bild 197
Frontdeckel mit Wellendichtring
und Nadellager
1 Beilagscheiben
2 Sicherungsscheibe
69

5 Starter
5 .2 Pr©fen
und Vermessen
Vorsicht! 0
Bild 198
Startersystem
Einbaulage der Bauteile
Kabelfarben
Bl schwarz
Y gelb
G gr©n
R
rot
W weiss
Lg hellgr©n
P rosa
Bild 199
Startersystem 6ooer
Systemschaltbild
1 Starterrelais
2 Hauptsicherung
3o A
3 Batterie
4 Kupplungsschalter
5 Seitenständerschalter
6 Seitenständerdiode
7 Neutral-Schalter
8 Kupplungsdiode
9 Starterknopf
10 Sicherung 1o A
11 Z©ndschloss
12 Startermotor
Bild 200
Startersystem 65oer
Systemschaltbild
1 Starterknopf
2 Batterie
3 Starterrelais mit
Hauptsicherung
3o A
4 Neutral-Schalter
5 Kupplungsschalter
6 Seitenständerschalter
LR- R/BI- ~rBUR~
- r '~ B
I I
1
V/R
Lg/R
G/R
M
H
Lg
12
-®Z- Lg/R
11
A
4
6
70

ITIPPI Fingerzeig
I~ Exakt messen
5
5 .2
Starter
Pr©fen
und Vermessen
Seitenständer einklappen, Getriebe
auf Neutral schalten, Relaisstecker
abziehen und Widerstand zwischen
rot/gr©nem Kabel und Masse messen .
Bei Durchgang ist Massedurchgang ok .
Stecker aufstecken und Getriebe auf Neutral
schalten .
Spannung zwischen gelb/rotem
Kabel ( ) und Masse (-) am Relaisstecker
messen .
--> Batteriespannung darf nur
bei eingeschalteter Z©ndung, Motorstoppschalter
auf RUN und gedr©cktem Starterknopf
bestehen .
Ohmmeter an »Starkstrom«-
Anschl©sse anschliessen . Voll geladene
Batterie mit •berbr©ckungskabel Pluspol
an gelb/rote Klemme und Minuspol an
gr©n/rote Klemme anschliessen .
- An den »Starkstrom«-Anschl©ssen muss
Durchgang (o S2) gemessen werden .
V7"- Bild 201 :
ö
~G`~ Bild 201 :
s7C"Bild 202 :
Seitenständerschalter 6ooer
ö Linke Seitenverkleidung abnehmen und
3pol-Stecker trennen .
lr ' Bild 199 : Bei ausqeklapptem Seitenständer
darf zwischen hellgr©n/gelben und gr©nen
Kabelklemmen kein Durchgang, und
zwischen rosa und gr©nen Kabelklemmen
Durchgang bestehen .
lrt' Bei eingeklapptem Seitenständer darf zwischen
hellgr©n/gelben und gr©nen Kabelklemmen
Durchgang, und zwischen rosa
und gr©nen Kabelklemmen kein Durchgang
.
Seitenständerschalter 65oer
ö Linke Seitenverkleidung abnehmen und
gr©nen 2pol-Stecker trennen .
tit-C- Bild 200 : Bei ausqeklapptem Seitenständer
darf zwischen gr©n/weissen und gr©nen
Kabelklemmen kein Durchgang, und bei
eingeklapptem Seitenständer Durchgang
bestehen .
ö Bild 203 und Bild 204 : Falls defekt, Seitenständerschalter
auswechseln (eine Befestigungsschraube,
bei Montage neue Schraube
verwenden!) .
Bild 201
Erdleitungspr©fung am
Stecker durchf©hren
(hier 6ooer-Relais)
Bild 202
Starkstrom-Anschl©sse auf
Durchgang pr©fen
Bild 203
Seitenständerschalter
6ooer (3Pol)
Bild 204
Seitenständerschalter
65oer (2pol)
71

5 Starter
5 .2 Pr©fen
und Vermessen
5 .3 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst!
Bild 205
Neutralanzeige-Schalter in
Stellung Neutral auf
Durchgang zu Masse
pr©fen
(Einbaulage : zwischen
Wasserpumpe und Ritzelabdeckung)
Bild 2o6
Startermotor
1 0-Ring
2 Frontdeckel
3 Nadellager
4 Staubdichtung
5 Sicherungsscheibe
6 Druckscheiben
7 Anker
8 Druckscheiben
9 Dichtring
10 Anschlussmutter 14
11 Ausgleichsscheiben
12 Gehäuse
13 R©ckdeckel
14 Dichtring
15 B©rstenfeder
16 B©rstenhalterplatte
17 Anschlussschraube
(Pluspol) 1
Neutral -Anzeigeschalter
∎ Bild 205 : Neu tral-Anzeigeschalter-Stecker
abziehen .
~rt~'Getriebe auf Neutral schalten und Stromdurchgang
zwischen Kabelklemme und
Masse pr©fen . In Neutral-Stellung muss
Stromdurchgang bestehen, bei eingelegtem
Gang nicht .
5 .3
Montage - Bild 206
ö Bild 207 : Kohleb©rsten in Gehäuse und
ö
ö
B©rstenhalterplatte so anbringen, dass
Nase des Halters in Gehäusenut eingreift .
Anker vorsichtig in Gehäuse einsetzen,
damit Anker nicht am Gehäuse anschlägt
(starke Magnetwirkung) .
Sicherungs- und Beilagscheiben in der bei
Demontage notierten Anzahl anbringen .
ö Bild 197 : Dichtlippe des Wellendichtrings
und Lager leicht fetten .
ö Bild 208 : Kollektor vorsichtig (Magnetwirkung!)
in R©ckdeckel einschieben und
dabei Kohleb©rsten gegen Federdruck
in ihre F©hrungen einschieben, um f©r den
Kollektor Platz zu machen
(geht am besten mit vier extrem d©nnen
Händen) .
ö Bild 209 : Gehäusedeckel mit Sicherungsscheibe
und Dichtring anbringen .
72

ITIPPI Fingerzeig
VMC" Exakt messen
5 Starter
5 .3 Montage
ö Bild 210.1: Ausrichtmarken an Gehäuse und
Deckeln aufeinander ausrichten und
Gehäuseschrauben eindrehen .
ö Bild 210 .1 : 0-Ring geült in die Nut des
Frontdeckels einsetzen .
ö Bild 187 : Starter in Motor einbauen und
anschliessen .
LTIP- P
Bei grober Verschmutzung der Kontaktflächen,
diese gegebenenfalls mit Schleifpapier
»aufrauen« und mit Vaseline balsamieren
.
ö Bild 210 .2 : Motormasse-Kabel und Pluskabel
(12 Nm) anbringen .
ö Bild 207
B©rstenhalter
einsetzen (Fluchtmarken)
ö Bild 208
Kollektor vorsichtig
einschieben
Bild 209
Gehäusedeckel
mit Sicherungsscheibe
und Dichtring leicht fettenl
ö Bild 210 .1
Ausrichtmarken fluchten
Pfeil 0-Ring
Bild 210.2
Startermotor anschliessen
1 Pluskabel
2 Massekabel
73

6 Generator
und Ladesystem
6 .1 Ausbau
Bild 211
Klemmschraube ganz
ausdrehen
Bild 212
Ritzeldeckelschrauben
0 Generatorleistung (Reglerfunktion) in
montiertem Zustand am Stecker pr©fen
(Kapitel 6.2) . Ebenso kann der Spulenwiderstand
oder die Erdung der Spulen/
Kabel gemessen werden .
ö Ausbau des Rotors macht Spezialwerkzeug
- jedoch keinen Motorausbau - notwendig,
ist aber Vorgabe zum Trennen des Gehäuses .
A Bild 2 : Ausbau des Rotors erfordert Rotor-
Abdr©cker, der unter der Nummer 07733 -
0020001 beim HONDA-Vertreter erhältlich ist .
ö Bauchverkleidung abnehmen (Kapitel 3 .2) .
ö Bild 211 : Klemmschraube des Schaltpedals
ganz ausdrehen und Pedal von Verzahnung
der Schaltwelle abziehen .
ö Bild 212 : Ritzeldeckel abnehmen .
ö Generator-Stecker (weiss) trennen und
Kabel freilegen .
ö Beim Abnehmen des Generatordeckels
tritt Motorül aus, d .h . geeignetes Auffanggefäss
unterstellen und nach Einbau
Älstand korrigieren (Kapitel 3 . 1 0) .
ö Auffanggefäss f©r Leckül unter Gehäusedeckel
bereithalten .
Bild 213
Generatordeckelschrauben
Bild 214 >
Generator aus-/einbauen
1 Rotorschraube
2 Zwischenräder
Bild 215
Rotor abdr©cken
> Bild 216
Auf Verbleib des Nutensteins
achten
74

ITIPPI Fingerzeig
lii2
Exakt messen
ö Bild 213 : Gehäusedeckelschrauben schrittweise
©ber Kreuz ausdrehen und Deckel
abziehen (Deckel klebt nicht nur wegen
der alten Dichtung, bzw . Dichtmasse, sondern
auch wegen der Magnetwirkung des
Rotors) .
(TIPP] Gegebenenfalls helfen auch leichte und
bedachte Gummihammerschläge dem
Deckel auf die Spr©nge (!) .
< ö> Auf Verbleib der Passh©lse achten .
∎ Bild 214 : Zwischenzahnräder des Starters
abnehmen (zuerst Achse, dann Zahnrad) .
ö Falls Statorspulen defekt, Befestigungsschrauben
der Spulen und Kabelf©hrungsblech
ausdrehen und abnehmen .
ö Bild 214 : Rotor mit passendem Schl©ssel
blockieren und Rotorschraube ausdrehen .
ö Bild 215 : Rotorabdr©cker in Rotor einschrauben
und Abdr©cker-Spindel anziehen
. Dabei Rotor gegenhalten .
0 Darauf achten, dass Rotor bei harter
Landung nach Abspringen nicht hart aufschlägt
und so Schaden nimmt (entmagnetisiert)
.
ö Spindel anziehen, bis Rotor sich vom Sitz
lockert oder abspringt .
ö Abdr©cker ausdrehen und Rotor abnehmen
.
ö Bild 216 : Wellenkeil aus Nut entfernen,
bzw. dessen sicheren Sitz kontrollieren .
ö Bild 217 : Falls Freilaufkupplung des elektrischen
Starters defekt ist, TORX-Schrauben
ausdrehen und Freilauf an R©ckseite abnehmen
.
6.2
Pr©fen und Vermessen - Bild 218
ö Vollständiger Stromlaufplan siehe letzte
Ausklappseite .
0 Sämtliche im Folgenden angegebenen
Widerstandswerte verstehen sich mit 10
Toleranz bei 2oÖC Umgebungstemperatur.
A Vor Pr©fung des Ladesystems m©ssen
Stecker auf Wackelkontakte oder korrodierte
Kontaktstifte untersucht werden .
VV'"- Zur Messunq der Regelspannung muss die
Batterie in gutem Zustand (Batteriespannung
mindestens 12,8 V) und Motor auf
Betriebstemperatur sein .
ö Voltmeter bei ausgeschalteter Z©ndung (!)
an Batterie anschliessen (positive Messspitze
an Pluspol ; negative an Minuspol) .
ö Motor starten und Drehzahl allmählich erhühen
.
6 Generator
und Ladesystem
6.1 Ausbau
6.2 Pr©fen
und Vermessen
Bild 217
Starterfreilauf-
Befestigungsschrauben
3
± 8
4
Bild 218
Ladesystem Systemschaltbild
1 Generator
2 Regler/Gleichrichter
3 Hauptsicherung
3o A
4 Batterie
Y Y Y G R/W
1 1 1 1 1
Kabelfarben
Y gelb
G gr©n
R
rot
weiss
w
2
75

6 Generator
und Ladesystem
6.2 Pr©fen
und Vermessen
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 219
Einbaulage Regler 65oer
Kreise Befestigungsschrauben
Bild 220
Spulenwiderstand am
Stecker messen
lrh`c"Spannung muss sich mit eingeschaltetem
Fernlicht bei etwa 5ooo/min auf 14 -
15 Volt einregeln .
ö Falls sich Regelspannung nicht einstellt
und auch die Ladespulen in Ordnung sind,
die Regler/Gleichrichter-Einheit ersetzen
bzw. i n HONDA-Werkstatt ©berpr©fen lassen
.
ITIPPI Der einfachste Test ist der Probetausch
gegen ein bekanntermassen funktionierendes
Teil .
Systempr©fung
ö Rechte (6ooer) bzw . linke Heckverkleidung
(65oer) abnehmen .
ö Bild 87 und Bild 219 : Stecker vom
Regler/Gleichrichter abziehen und an
Steckerr©ckseite (Kabelbaumseite) Spannung
und Widerstand messen :
Gegenstand Kabelfarben Sollwert
Batterie-Ladeleitung rot/weiss-Masse Batteriespannung
Ladespulenkabel gelb - gelb o,i - 1,o 92
Masseleitung gr©n - Masse Durchgang
Bild 221
Verluststrom
bei ausgeschalteter
Z©ndung messen
Bild 222 .1
Freilaufrad muss
in einer Richtung frei
drehen und entgegengesetzt
sperren
76
i `Bild 220 : Ladespulen des Generators sind
in Ordnung, wenn kein Masseanschluss
besteht und Stromdurchgang (Sollwert unter
1 S2 - Durchgang) zwischen Kabelanschl©ssen
des Steckers besteht (gelbe Kabel)
.
Andernfalls Ladespulen erneuern oder in
Fachbetrieb neu wickeln lassen .
ö Falls keine losen oder korrodierte Stecker
ausgemacht werden künnen und die
©brigen Komponenten o .k . sind, Regler
ersetzen (zwei Befestigungsschrauben) .
0 Bei häufig entladener Batterie auch nach
k©rzerer Standzeit, Ladesystem auf Kriechoder
Verluststrom pr©fen .
ö Z©ndung ausschalten und negatives Kabel
(Massekabel) von Batterie abnehmen .
ö Bild 221 : Amperemeter zwischen Batterie
und Massekabel bei ausgeschalteter Z©ndung
anschliessen . (Zuerst auf hohen
Messbereich einstellen, um Sicherung des
Messgeräts nicht zu beschädigen, dann
auf kleinere Messbereiche umschalten .)
lr Amperemeter darf maximal 1,o mA anzeigen
.
ö Falls hüherer Strom messbar ist, systematisch
Kabelbaum-Stecker nacheinander
trennen, bis »Leckbereich« im Kabelbaum
lokalisiert ist .

ITIPPI Fingerzeig
Vrt" Exakt messen
6 Generator
und Ladesystem
6 .2 Präfen
und Vermessen
6 .3 Montage
Starterfreilauf
c ©>:
Freilaufrad auf Verschleiss und Beschüdigung
(Ausbräche in der Hürteschicht)
untersuchen .
Zwischenzahnrad und Achse auf Verschleiss
und Beschüdigung (Ausbräche
in der Hürteschicht) untersuchen .
© Freilaufrad in Rotor einsetzen und von
Hand drehen .
Bild 222 .1 :
Freilaufrad darf sich nur in einer
Richtung frei drehen und muss entgegengesetzt
sperren .
UG Bild 222 .2 : Innen- und Aussendurchmesser
mit entsprechendem Feinmessgerüt (Mikrometer)
kontrollieren .
6 .3
Montage - Bitd 223
© Bild 224 .1 : Nadellager geölt auf Kurbelstumpf
schieben .
© Bild 224 .2 : Falls demontiert, Starterfreilauf
montieren :
© Freilaufkupplung (Sperrkörper) ölen und in
Aussenring einsetzen .
© Gewinde der Befestigungsschrauben süubern
und Gewindesicherung auftragen .
© Rotor gut festhalten und Freilaufkupplung
mit Flanschseite zum Rotor weisend an
diesem befestigen .
Bild 222 : Freilauf mit Freilaufrad auf Funktion
präfen . Geöltes Freilaufrad auf Kurbelstumpf
aufsetzen .
Bild 222 .2
Starterfreilauf
Verschleissgrenzen
innen 37,10 mm
aussen 57,73 mm
Bild 224 .1
Nadellager gut geölt
aufschieben
77

6 Generator
und Ladesystem
6 .3 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst!
Bild 224 .2
Starterfreilauf
Anzugsmoment
1 Freilaufrad
2 Aussenring
3 Sperrkörper
4 Schraube
6ooer : 21 - 25 Nm
65oer : 29 Nm
5 Rotor
6 Scheibe (65oer)
Freilaufrad
auf freie Drehbarkeit kontrollieren
.
© Bild 214 : Zwischenzahnrüder und Achse
einsetzen .
Grosses Zahnrad so einsetzen, dass OUT-
Markierung nach aussen weist .
Nutenstein einsetzen .
Bild 216 : Nutenstein so einsetzen, dass
flache Oberseite leicht nach unten weist .
Falls Nutenstein sehr fest sitzt, vorsichtig
mit leichtem Hümmerchen nachhelfen .
© Kurbel- und Rotorkonus reinigen
(öl- und fettfrei) .
© Rotornut auf Wellenkeil ausrichten und
Rotor auf Freilaufrad und Kurbelstumpf
aufsetzen .
< ©>
Rotor auf sicheren Sitz auf Konus kontrollieren
.
© Bild 224.3 : Schraube mit Scheibe (leicht
geölt) anziehen .
© Dabei Rotor gegbenenfalls per gebremstem
Hinterrad gegenhalten .
© Bild 225 .1 : Statorspulen und Kabelhalterblech
in Gehüusedeckel anbringen .
© Aussparung der Kabel-Gummitälle im
Deckel mit flässiger Dichtmasse (Silikondichtmasse)
bestreichen und Gummitälle
eindräcken .
© Dichtflüchen reinigen (öl- und fettfrei) .
© Auf Höhe der Motorgehüusedichtflüche im
Bereich von
1o - 15 mm nach oben und
unten dänn flässige Dichtmasse auftragen .
© Bild 214 : Neue Dichtung (6ooer) oder Silikondichtmasse
(65oer) anbringen und
eine Passhälse einsetzen .
© Bild 213 : Deckelschrauben schrittweise
äber Kreuz anziehen .
© Stecker wieder koppeln und Kabel
sorgfültig verlegen .
© Motoröl auffällen (Kapitel 3 .10) .
© Bild 211 und Bild 212 : Ritzelabdeckung anbringen
.
© Bild 225 .2 : Schaltpedal so auf Verzahnung
aufschieben, dass Körnerpunkt mit Pedalmarkierung
fluchtet .
Klemmschraube anziehen .
Bild 224.3
Rotorschraube anziehen
128 Nm
2
Bild 225 .1 >
Statorwicklungen
montieren
1 Kabelhalterschraube
2 Statorschraube
3 Stator
4 Deckel
5 Kabeltälle
6 Kabelhalter
Bild 225 .2
Körnerpunkt auf
Pedalmarkierung ausrichten
78

77 .1 Ausbau
7 .2 Präfen
und Vermessen
Der Widerstand der Pickupspule könnte im
montierten Zustand am Stecker gemessen
werden . Auch bezäglich des Zändzeitpunkts
gleich Kapitel 7.2 zu Rate ziehen .
Zum Ausbau des Pickups Auspuffanlage
und Kupplungsdeckel abbauen (Kapitel 9
und Kapitel 11) .
Ö
© Bild 226 : Linken Seitendeckel abnehmen,
Pickupstecker trennen und Kabel freilegen .
© Bild 227 : Befestigungsschrauben ausdrehen
und Pickup entnehmen .
Um die Befestigungsschraube des Zändrotors
zu lösen, Getriebe in den 5 . Gang
schalten und Hinterradbremse betütigen
(falls Motor ausgebaut, Generator-Rotor
blockieren) .
© Zändrotor von Kurbelwelle abnehmen .
Bild 226
Zändsystem
1 Sicherungsbox
2 Steckersortiment
3 Zändbox
(vom Halter
abgenommen ;
Einbaulage 6ooer
siehe Bild 234)
Bild 227
Pickup (Zändgeberspule)
1 Rotorschraube
Kreis Befestigungsschraube
7 .2
Präfen und Vermessen
Bild 228 bis Bild 231
Eine Präfung der Zändspule nach alter
Vüter Sitte (Widerstandsmessung) ist nicht
vorgesehen .
Grund : Gemessene Widerstandswerte sind
mit Vorsicht zu geniessen, da eine schadhafte
Zändspule »im Trockenen« durchaus
Sollwerte aufweisen kann, im Betrieb
aber durch Erwürmung Zändfunken äberall
hingeben kann, nur nicht an die Zänd-
Bild 228
Zändsystem-Bauteile 6ooer
1 Zändschloss
2 Motorstopp-Schalter
3 Zändspulen
4 Drosselklappensensor
Kupplungsdiode
Zändbox
Batterie
Seitenstünderschalter
Neutralanzeige-
Schalter
10 Pickup
ii Zändkerzen
12 Kupplungsschalter
79

7 Zändsystem
7 .2 Präfen
und Vermessen
Bild 229
Zändsystem 6ooer
1
2
3
4
Zändschloss
Motorstopp-Schalter
Zändspulen
Drosselklappensensor
Kupplungsdiode
Zändbox
Batterie
Seitenstünderschalter
Neutralanzeige-
Schalter
10 Pickup
ii Zändkerzen
12 Kupplungsschalter
13 zum Drehzahlmesser
14 Hauptsicherung 3o A
15 Sicherung 15 A
i6 Sicherung io A
17 Seitenstünderanzeige
18 Neutralanzeige
Kabelfarben
BI schwarz
Y gelb
Bu blau
G grän
R
rot
W weiss
Lg hellgrän
3
11
B u/Y
Bu1
13 t G/B R/Y
BI/W
1
Y/BI
I
--BI/Br-
15
~o-R/BIt 1/Br 16
~~
BI/W
Y/
G
6
2
1
BI
1
W/Y
Q 10 12
18
Lg/R
15
Lg G/R
Lg

ITIPPI Fingerzeig
~~ Exakt messen
7
7 .2
Zändsystem
Präfen
und Vermessen
Bild 231
Zändsystem-Bauteile 65oer
1 Batterie
2 Kupplungsschalter
3 Neutralanzeige-
4
5
6
7
Schalter
Zändspule
Zändbox
Zändpickup
Drosselklappensensor
Seitenstünderschalter
zum
Drehzahlmesser
u1
Kabelfarben
BI schwarz
Y gelb
Bu blau
G grän
R
rot
© weiss
Lg hellgrän
© orange
kerze . Deshalb gibt es wohl auch keine
Angaben äber die Widerstandswerte .
Entsprechendes gilt auch fär den Widerstand
der Zändimpulsgeberspule (Pickup)
.
© Zändkerzenstecker ausbauen (Kapitel 3 .7)
und mit bekanntermassen funktionierender
Zändkerze bestäckt an Masse halten .
A Zändkerze oder Stecker nicht berähren, da
die Gefahr eines elektrischen Schlags
besteht .
Motor mit Starter durchkurbeln .
Es mässen krüftige Funken zwischen den
Zändkerzenelektroden äberspringen .
Zändzeitpunkt
0 Der Zändzeitpunkt moderner elektronischer
Zändanlagen ist nicht veründerbar,
da Erzeugung und Steuerung des Zändfunkens
keinem mechanischen Verschleiss unterliegen
. Das hier beschriebene Verfahren
der Äberpräfung des Zändzeitpunkts dient
dazu, einwandfreies Funktionieren der
Zändsystem-Bauteile festzustellen .
© Motor warm laufen lassen .
© Stroboskop an Zändkabel von Zylinder #i
(hinterer Zylinder) anschliessen .
© Bild 76 : Kontrollstopfen ausdrehen und
Stroboskop-Blitz auf Rotor/Markierung
richten .
© Motor starten und mit korrekter Leerlaufdrehzahl
tuckern lassen .
- © ©A Bild 232 : Zändzeitpunkt ist korrekt, wenn
Zändmarke »F« auf Rotor bei Leerlaufdrehzahl
der Markierung am Deckelgewinde
gegenäbersteht .
© Drehzahl langsam erhöhen .
Ü Bild 233 : Ab i5oo/min muss Zeitpunkt
Richtung »fräh« wandern, d .h . die »F«-
Marke beginnt sich gegen den Uhrzeigersinn
zu drehen und die Frähzändmarke erscheint
.
© Genauso Zändzeitpunkt an Zylinder #2
(vorderer Zylinder) präfen (Stroboskopkabel
an Zändkabel des vorderen
Zylinders anbringen) .
A Wer sichergehen will, dass auch wirklich
nur Schrott weggeschmissen wird, muss
diese in einer HONDA-Werkstatt, die zum
Beispiel äber eine bekanntermassen funktionierende
»Referenz-Zändbox« verfägt,
testen lassen (Probetausch) .
Bild 232
Zändzeitpunkt kontrollieren
1 Gehüusemarke
2 Zändmarke spüt
r Bild 233
Zändzeitpunkt kontrollieren
1 Gehüusemarke
2 Zändmarke fräh
81

7
7.2
7 .3
Zändsystem
Präfen
und Vermessen
Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst!
Bild 234 >
Widerstand zwischen
grän/schwarzem und
gelb/schwarzem Kabel soll
4 - 6 kQ betragen
1 Zändbox 6ooer
(Einbaulage 65oer
siehe Bild 226)
Drosselklappensensor
© Bild 159 : Drosselklappensensor-Stecker
abziehen und auf lockere oder korrodierte
Kontakte untersuchen .
lrl7 Bild 234: Widerstand am Stecker (Kabelbaumseite)
zwischen Kontakten des
grän/schwarzen und des gelb/schwarzen
Kabels messen . Normalwert : 4 - 6 kQ2 .
U~Widerstand am Stecker (Kabelbaumseite)
zwischen Kontakten des rot/gelben und
des gelb/schwarzen Kabels in Abhüngigkeit
zur Drosselklappenstellung messen
(Gasdrehgriffbetütigung) .
Sollwerte
Von Vollgas zu Leerlauf >
Von Leerlauf zu Vollgas -
UGC"Bild 235 :
abnehmender Widerstand
zunehmender Widerstand
Falls Messwerte nicht erreicht
werden, 3pol-Stecker vom Sensor abziehen
und oben beschriebene Messung an
den Kontakten des Sensors durchfähren .
-- Falls am Stecker korrekte Messwerte
gemessen werden, Kabelbaum nach Kurzschluss
oder schlechten Kontakten absuchen
.
-> Falls beide Messwerte abnormal sind,
Sensor austauschen .
7 .3
Montage
© Bild 227 : Zändrotor auf Kurbelwelle aufschieben
(passt nur in einer Stellung) .
© Um die Befestigungsschraube des Zändrotors
anzuziehen, Getriebe in den 6 . Gang
schalten und Hinterradbremse betütigen .
(falls Motor ausgebaut, Rotor blockieren) .
Rotorschraube anziehen (59 Nm) .
© Kabeltälle mit flässiger Silikon-Dichtmasse
in Deckelaussparung einsetzen . Pickup-
Spule im Deckel befestigen .
© Kupplungsdeckel und Auspuffanlage montieren
(Kapitel 9 und Kapitel 11) .
Bild 235 >
Widerstand am Sensor in
Abhüngigkeit zur Drosselklappenstellung
messen
R/Y rot/gelb
Y/Bl gelb/schwarz
Bild 236 >
Eingangsspannung
am Stecker messen
Y/BI gelb/schwarz
G/Bl grän/schwarz
Eingangsspannung messen
© Zändboxstecker anschliessen .
© Motorstoppschalter auf »RUN« stellen und
Zändung einschalten .
VVM-Bild 236 : Eingangsspannung am Sensorstecker
(Kabelbaumseite) muss zwischen
der Klemme des gelb/schwarzen Kabels (-)
und der Klemme des grän/schwarzen
Kabels ( ) 4 .7 - 5,3 Volt betragen .
- Falls die geforderte Eingangsspannung
nicht anliegt, Kabelbaum auf Drahtbruch
oder Kurzschluss und den Zändboxstecker
auf korrrodierte Kontakte oder Wackelkontakt
untersuchen .
8 2

Kählsystem
8 Kählsystem
8 .1 Ausbau
8.1
Ausbau
Bild 237
Kählmittel-Ablassschraube
an der Pumpe
6ooer
© Falls nur Kählflässigkeit gewechselt
werden soll, Kähler und äbrige Komponenten
(Wasserschlüuche usw.) natärlich
nicht abbauen!
© Dichtheitspräfung der Dichtringe der
Wasserpumpe erfolgt ohne Ausbau-
Arbeitsschritte (Kapitel 3 .17/Bild 134) .
© Maschine auf Hauptstünder auf ebenem
Untergrund sicher aufbocken .
Kählmittel ablassen
© Kählerverschlussdeckel nicht öffnen,
solange Motor noch heiss ist . Es besteht
ernsthafte Verbrähgefahr!
© Sauberes Auffanggefüss unter Ablassschraube
stellen .
© Bild 237 und Bild 238 : Ablassschraube ausdrehen
.
© Bild 239 : Kählerdeckel vorsichtig öffnen
(Deckel gegen Uhrzeigersinn drehen, einige
Sekunden warten, dann nach unten
dräcken und weiterdrehen) und so Abfluss
der Kählflässigkeit regulieren .
© Ausgleichsbehülter-Deckel abnehmen .
Siphonschlauch abziehen und Kählmittel
des Ausgleichsbehülters entleeren .
© Gegebenenfalls Behülter nach Abnehmen
der Radabdeckung und Ausdrehen der
Befestigungsschraube abnehmen und
ausspälen .
© Gegebenenfalls Ablassschrauben mit
neuen Dichtscheiben wieder eindrehen
und System befällen (Kapitel 8.3) .
Bild 238
i Kählmittel-Ablassschraube
an der Pumpe
65oer
Bild 239
Kählerdeckel
vorsichtig öffnen!
1 Deckel
2 Läftermotor-Stecker
Kählerschlauch
Läftermotor-
Schalter
zur linken
Kählerhülfte
6 zum
Ausgleichsbehülter
83

8 Kählsystem
8.1 Ausbau
Vorsicht! A
Aufgepasst! 9- -1
Bild 240
Wasserpumpenschrauben
Bild 241
Schlauchstutzen am
Zylinder bei 6ooer (bei
65oer vorn am vorderen
Zylinder)
Wasserpumpe
© Bild 240 : Schlauchschellen lockern und
Kählmittelschlüuche vom Pumpendeckel
abnehmen .
© Bild 240 : Deckelschrauben ausdrehen und
Pumpendeckel abnehmen .
© Schlauchschellen lockern und Kählmittelschlauch
von Pumpengehüuse abnehmen .
© Gehüuse abnehmen . Gegebenenfalls leicht
aus Motorgehüuse herausruckeln .
© Bild 241/6ooer: Bei Totaldemontage Kählmittelstutzen
an den Zylindern abnehmen
(rechts nach Auspuff-Ausbau) .
Thermostat
© Bild 242 und Bild 243 : Halteschraube und
Deckelschrauben ausdrehen . Bägel mit
Deckel abnehmen .
© Thermostatventil entnehmen .
© Bild 243 und Bild 249 : Gegebenenfalls
Stecker des Thermosensors abnehmen
und Thermosensor ausdrehen .
Bild 242
6ooer-Thermostat
Kähler
Beim Hantieren mit und am Kähler darauf
achten, die feinen Lamellen nicht einzudräcken
.
© Bild 239 : 3-Pol-Stecker (Läftermotor und
-schalter) trennen .
© Schlüuche rechts und links vom Kähler abnehmen
.
© Bild 244 : Kählerabdeckung nach Ausdrehen
der Befestigungsschrauben abnehmen .
© Bild 244 : Kählerschrauben ausdrehen und
Kähler vorsichtig abnehmen (Beschüdigungsgefahr)
.
© Gegebenenfalls Läftermotor nach Ausdrehen
der Befestigungsschrauben und
-muttern vom Kähler abnehmen .
Bild 243
65oer-Thermostat
Pfeil Thermosensor
Bild 244 >
Kähler aus- und einbauen
Pfeil Abdeckungsschrauben
84

TIPP Fingerzeig
V7t" Exakt messen
8 Kählsystem
8 .2 Präfen
und Vermessen
8 .2
Präfen und Vermessen
Wasserpumpe
19- E: Lager, Flägelrad, Dicht- und 0-Ringe auf
Abnutzung und Beschüdigung untersuchen
.
A Bei Montage grundsützlich neue 0- und
Wellendichtringe verbauen .
Thermostatventil
© Bild 245: Ventil mit Thermometer in Wasserbad
hüngen und Wasserbad erwürmen .
,Z-t>-Ventil muss bei 8o„-84„C beginnen zu
öffnen und nach fänfminätiger Erwürmung
auf 95„ muss der Ventilhub mindestens
8 mm betragen .
© Falls Wert nicht erreicht wird, Ventil austauschen
(keine Reparaturmöglichkeit) .
Thermosensor
© Bild 242 und Bild 243 : Sensor aus Thermostatgehüuse
drehen und entsprechend
Bild 245 in ∎lbad (um auch Temperaturen
äber Zoo„C simulieren zu können) anbringen
.
A Thermosensor nur bis zum Gewinde eintauchen
. Temperatur vor dem Test drei
Minuten lang konstant halten - plötzliche
Temperaturünderungen fähren zu falschen
Messergebnissen .
Sollwerte 6ooer
Temperatur („C) 50 80 120
Widerstand (Q) 153,9 51,9 16,1
Sollwerte 65oer
Schliessbeginn (ON) 112 - 118„C
∎ffnungsbeginn (OFF) unter 1o8„C
Thermoschalter
ITIPPI Zuerst Sicherung kontrollieren .
Läftermotor stoppt nicht :
© Bild 239 : Zändung ausschalten, Läftermotor-Stecker
trennen und Zändung
wieder einschalten .
Wenn Läftermotor nicht stoppt, kurzgeschlossenes
Kabel zwischen Läftermotor
und Schalter suchen .
Wenn Läftermotor stoppt, Schalter auswechseln
.
Läftermotor startet nicht :
© Motor auf Betriebstemperatur bringen .
© Läftermotor-Stecker trennen und mit Äberbräckungskabel
mit Rahmenmasse verbinden
.
Ö Zändung einschalten .
Wenn Läftermotor startet, Kontakte des
Läftermotor-Stecker kontrollieren .
Falls o .k ., Schalter auswechseln .
Wenn Läftermotor nicht startet, auf Spannung
zwischen Läftermotor-Stecker und
Masse präfen . Falls Batteriespannung
anliegt, Läftermotor auswechseln .
Wenn keine Batteriespannung anliegt,
nach schlechten Kontakten oder Unterbrechung
im Kabelbaum auf Suche gehen .
Bild 245
Thermostatventil
in Wasserbad präfen
1 Ventil
2 Thermometer
8 5

8 Kählsystem
8 .3 Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 246
Kählsystem
86

~TIPPI Fingerzeig
CI r7 ' Exakt messen
8 Kählsystem
8 .3 Montage
8 .3
Montage - Bild 246
Wasserpumpe - Bild 247
© Neuen 0-Ring (leicht gefettet) in Gehüusenut
einsetzen .
© Bild 248 : 0-Ring (neu!) mit ∎l benetzen und
in Nut des Pumpengehüuses anbringen .
© Bild 248 : Pumpengehüuse in Motorgehüuse
einsetzen . Dabei Mitnehmernut mit
Drehen der Pumpenwelle auf Wellenzapfen
der ∎lpumpe ausrichten .
© Bohrungen im Pumpengehüuse auf Befestigungsgewinde
ausrichten und Wasserschlauch
anschliessen .
© Bild 223 : Pumpendeckel mit drei bzw . vier
Deckelschrauben eindrehen .
© Bild 237 und Bild 238: Ablassschraube mit
so gut wie neuer Dichtscheibe eindrehen
(12 Nm) .
© Pumpenschlüuche anbringen .
10
,I
Bild 247
Wasserpumpe
1 Pumpendeckel
2 Gehüuse
3 0-Ring
4 Passhälsen
5 0-Ring
6 Dichtscheibe (neu)
Bild 248
Pumpengehüuse
in Motorgehüuse
einsetzen
Thermostat - Bild 249
© Wegen der waagrechten Einbaulage des
Thermostats ist keine bestimmte Stellung
der Bypass-Bohrung vorgegeben .
Ventil so einsetzen, dass es sauber in
Gehüuse sitzt .
0-Ring (leicht geölt) in Nut einsetzen und
Deckelschrauben eindrehen .
© Bild 242 und Bild 243 : Deckel mit Bägel anbringen
.
Thermosensor
© Bild 243 und Bild 249 .1 : Thermosensor eindrehen
(Silikondichtmasse auf Gewinde
auftragen - jedoch nicht auf Stirnseite des
Sensors!) .
Kähler
Thermoschalter
© Bild 249.2 : Falls demontiert, Thermoschalter
des Läftermotors am Kähler mit neuem
0-Ring anbringen (18 Nm) .
© Bild 250 : Falls ausgebaut, Läftermotor am
Kähler anbringen .
© Bild 244 : Kählerhülften an Rahmenzapfen
ausrichten und Schrauben mit Gummitällen
und Hälsen eindrehen .
Bild 249.1
Thermostatventil einsetzen
(65oer-Schrauber bitte
spiegelbildlich auf linker
Fahrzeugseite vorstellen)
Pfeil Thermosensor
Bild 249.2
Thermoschalter
(Läftermotorschalter)
87

8 Kählsystem
8 .3 Montage
A
Vorsicht!
Aufgepasst! ( ©>
Bild 250
Kähler und Läftermotor
1 Läftermotorschalter
2
3
4
(18 Nm)
Flägelrad
Läftermotor
Halterung
Schlüuche Bild 251 und Bild 252
© Schlüuche innen leicht mit Kählmittel benetzen,
damit sie leichter auf Stutzen
( ©>
schlupfen .
Schlauchschellen nach Montage auf
korrekten Sitz kontrollieren .
Bild 251
Stutzen mit neuem 0-Ring
(leicht geölt) anbringen
Kählkreislauf entläften
© Bild 253 und Bild 254: Etwa 2,o Liter Kählmittel
bis zum unteren Rand des Einfällstutzens
einfällen .
© Ausgleichsbehülter bis MAX auffällen
(0,2 Liter) .
© Motor starten und etwa zwei Minuten
im Leerlauf grummeln lassen .
Gasgriff drei- bis viermal kurz aufdrehen
und wieder zuschnappen lassen .
© Motor abstellen und gegebenenfalls weiter
Kählmittel auffällen, bis Pegel im Kähler/
Einfällstutzen nicht mehr sinkt und bis zur
Unterkante des Einfällstutzens reicht .
< ©- Bild 255 : Komplettes System bei betriebswarmer
Maschine im Leerlauf auf Dichtheit
sichtpräfen .
Bild 252
Schlüuche vom Zylinderkopf
zum Thermostat
Bild 253 >
Keinesfalls normales Trinkwasser
verwenden!
Bild 254
Bis zum unteren
Rand auffällen
Bild 255 >
System bei betriebswarmer
Maschine im Leerlauf auf
Dichtheit sichtpräfen
88

9
9 .1
Kupplung
und Schaltwelle
Ausbau
Bild 256
Wenn's mal wieder schnell
gehen muss . ..
Die einzelnen Bauteile mässen in der angegebenen
Reihenfolge ausgebaut werden (zuerst
Kupplung, dann Schaltwelle) .
© Die Kupplungsbelüge und -federn können
L
bei eingebautem Motor ohne Spezialwerkzeug
(Kupplungshalter) gewechselt werden .
Falls kein Kupplungskorbhalter zum
Lösen der Kupplungsmutter zur Verfägung
steht, kann mittels beschriebener »Putzlappenblockierung«
Kupplungskorb festgehalten
werden .
Falls Kupplungsmutter ausgebaut wird, nur
Neuteil zur Montage verwenden!
© Auspuffanlage ausbauen (Kapitel io) .
© 65oer : Rastenhalter rechts abnehmen
(Kapitel zo) .
© Bild 256 : Motoröl ablassen oder Maschine
weit nach links lehnen (sicher abstätzen) .
© Bild 257 und Bild 258 : Spieleinsteller des
Kupplungsseilzugs oben und unten auf
grösstmögliches Spiel einstellen und
Seilzugnippel aus Aufnahme »herauspfriemeln«
. ∎lpeilstab ausdrehen .
© Bild 259/6ooer: Hohlschraube ausdrehen
und ∎lsteigleitung abnehmen .
© Bild 259 : Gehüusedeckelschrauben schrittweise
äber Kreuz ausdrehen .
Falls schwergüngig, Deckel vorsichtig mit
Gummihammer lockern .
Auf Verbleib der Passhälsen achten .
Gegebenenfalls Ausräckarm mit Feder und
Scheibe aus Deckel entnehmen .
© Bild 260 : Vier Kupplungsfederschrauben
schrittweise äber Kreuz ausdrehen .
© Druckplatte mit Lager abnehmen .
© Bild 261 : Verstemmung der Kupplungsmutter
aufbiegen (Gewinde der Hauptwelle
nicht beschüdigen!) .
Bild 257
Auf grösstmögliches
Seilzugspiel einstellen
(Gegenmutter lösen)
Bild 258
Seilzug aushüngen
Bild 259
Kupplungsdeckelschrauben
Pfeil ∎lleitungsanschluss
(6ooer)
Bild 260
Vier Kupplungsfedern
schrittweise äber Kreuz
ausdrehen
89

9
9 .1
9 .2
Kupplung
und Schaltwelle
Ausbau
Präfen
und Vermessen
Vorsicht! 0
Aufgepasst! ( ©>
Bild 261
Verstemmung
der Kupplungsmutter
Bild 262
Kupplungsmutter mit
feinem HONDA-Werkzeug
ausdrehen
Bild 262 : HONDA-Kupplungshalter 07923 -
KEloooo oder o71MB-MN5o3ol befestigen
und Kupplungsmutter ausdrehen .
Falls oben genannter Halter nicht zur
Verfägung steht, mit »Putzlappenblockierung«
Kupplungskorb festlegen, um
Kupplungsmutter auszudrehen :
© Bild 263 und Bild 264: Ausräckplatte gegen
passend breite Unterlagscheiben ersetzen
und Federschrauben wieder montieren .
Sauberen verdrillten Werkstattlappen zwischen
die Zahnrüder des Primürtriebs keilen
(»Putzlappenblockierung«) . Kupplungsmutter
ausdrehen .
Federschrauben wieder ausdrehen .
© Stahl-, Belagscheiben und Kupplungsnabe
abnehmen .
© Dahinterliegende Druckscheibe abnehmen .
© Kupplungskorb herausfähren .
© Bild 265 : Befestigungsschraube des ∎lpumpen-Antriebsrads
ausdreghen . Dabei Zahnrad
auf ∎lpumpenwelle gegenhalten, indem
Schraubendreher in Bohrung des Kettenrads
gesteckt wird .
© Beide Kettenrüder zusammen mit Kette
abnehmen .
© Bild 266.1 : Hälse von Hauptwelle abnehmen .
Bild 263
Druckplatte gegen passend
breite Unterlagscheiben
ersetzen
(im Bild CM 6oo F/
Typ PC 25)
Bild 264 >
Per »Putzlappenblockierung«
Kupplungsmutter
und Primürzahnrad-
Schraube ausdrehen/
anziehen (im Bild Primürzahnrad-Schraube
; zum
Lösen der Kupplungsmutter
Putzlappen also von unten
zwischen Zahnrüdern
verklemmen)
Bild 265
Befestigungsschraube
des ∎lpumpen-Kettenrads
ausdrehen
Bild 266.1 >
Lagerhälse von Hauptwelle
abnehmen
9a

ITIPPI Fingerzeig
Ut tr" Exakt messen
9
9 .1
9 .2
Kupplung
und Schaltwelle
Ausbau
Präfen
und Vermessen
Schaltwelle
© Klemmschraube des Schalthebels ganz
ausdrehen und von Welle herunterziehen
(Kapitel 6 .1) . Gegebenenfalls Welle und
Verzahnung süubern .
© Bild 266.2 : ∎lleitung nach Ausdrehen der
Befestigungsschraube abnehmen .
© Bild 266 .3 : Arretierungshebel nach Ausdrehen
der Befestigungsschraube abnehmen .
© Bild 267 : Schalthebelarm anheben und
Schaltwelle herausziehen .
© Weitere Zerlege-Arbeiten der Schaltungsbauteile
(Schaltwalze und -gabeln) sind
im Kapitel Getriebe beschrieben, da sie nur
in diesem Zusammenhang sinnvoll sind .
Bild 266.2
Befestigungsschraube der
∎lleitung aus-/eindrehen
Bild 266 .3
Arretierungshebet der
Schaltwelle aus-/einbauen
9 .2
Präfen und Vermessen
lr7 Bild 268 : Dicke der Kupplungsreibscheiben
mit Messschieber messen . Verschleissgrenze
2,3 mm .
Reib- und Stahlscheiben auswechseln,
wenn sie Anzeichen von Riefen oder
Verfürbung aufweisen .
lrrM'Bild 269: Stahlscheiben auf Richtplatte
mit Fählerlehre auf Verzug präfen .
Verschleissgrenze 0,3 mm .
A Scheiben immer im Satz auswechseln .
r Bild 270 : Ungespannte Lünge der Kupplungsfedern
messen .
Verschleissgrenze 43,9 mm .
A Kupplungsfedern im Satz wechseln .
141 Bild 271 : Ausräckarm mit Feder und
Scheibe auf Beschüdigung oder Verschleiss
präfen .
Bild 272 : Staubdichtung auf Aushürtung
oder Verschleiss untersuchen .
Bild 272 : Nadellager auf lockeren Sitz,
Beschüdigung oder Abnutzung untersuchen
.
Bild 267
Schaltwelle aus-/einbauen
1 Schaltwelle
e
Bild 268
Reibscheiben-
Verschleissgrenze
2,6 mm
Bild 269
Stahlscheiben auf
Richtplatte mit Fählerlehre
auf Verzug präfen
Bild 270
Ungespannte Lünge
der Federn messen
91

9 Kupplung
Vorsicht! 0
und Schaltwelle
9.2 Präfen
Aufgepasst! < ©>
und Vermessen
Bild 271
Hebelwelle und Druckpilz
kontrollieren
Bild 272
Nadellager und Dichtung
kontrollieren
Bild 273 : Kupplungsausräcklager auf ruckfreien
und ungehinderten Lauf präfen
(Fingerprobe) .
Bild 274 : Schlitze in Kupplungskorb und
-nabe därfen keine von Scheiben verursachten
Riefen, Kerben oder Scharten
aufweisen . Gegebenenfalls mit Schlässelfeile
begradigen .
Bei aussergewöhnlichen Gerüuschen beim
Ablaufen des Primürtriebs, Primürzahnrad
und Kupplungskorb ersetzen .
Bild 275 : Bei äbermüssigem Spiel zwischen
Lager, Distanzhälse und Kupplungskorb
bzw. Hauptwelle, präfen, ob Verwendung
neuer Distanzhälse oder Lagers Spiel
beseitigt .
© Gegebenenfalls Lager in HONDA-Werkstatt
erneuern lassen .
Schaltwelle auf Verschleiss oder Beschüdigung
untersuchen . Schenkelfeder auf Ermädung
oder Beschüdigung untersuchen .
© Bild 276 : Dichtring der Schaltwelle
grundsützlich erneuern (mit Schraubendreher
aushebeln und mit passendem Rundmaterial
einschlagen) .
Bild 273
Kupplungsausräcklager
Bild 274 >
Schlitze in
Kupplungskorb und
-nabe gegebenenfalls
mit Schlässelfeile
begradigen
Bild 275
Kupplungskorb
mit Fährungshälse
Verschleissgrenze
der Hälse
aussen
31,92 mm
innen
Bild 276 >
Wellendichtring erneuern
92

9
9 .3
Kupplung
und Schaltwelle
Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 279
Schaltwelle und ∎lleitung
(mit neuem 0-Ring)
einbauen
Bild 280
Schenkelfeder liegt
beidseitig an Zapfen an
Bild 281
Kettentrieb der ∎lpumpe
einbauen ; IN-Markierung
des unteren ∎lpumpen-
Kettenrads weist nach
innen und ist demzufolge
- Sie ahnen es -
nicht zu sehen
94
9 .3
Montage - Bild 277 und Bild 278
© Bild 279 und Bild 280 : Schaltwelle leicht
gefettet in Gehüuse einschieben . Dabei
Schenkelfeder auf Gehüusezapfen aufschieben
.
© Bild 279 : ∎lleitung mit neuem 0-Ring
anbringen .
© Schaltwalzen-Arretierungshebel anbringen .
© Bild 225 .2 : Ritzelabdeckung montieren und
Schaltpedal montieren . Klemmschraube
eindrehen .
© Bild 265 : Lagerhälse auf Hauptwelle aufschieben
.
© Bild 281 : Kettentrieb der ∎lpumpe vormontiert
einsetzen .
Dabei ∎lpumpenkettenrad mit der IN-
Markierung nach innen weisend
montieren .
© Kupplungskorb vorsichtig auf Hauptwelle
aufsetzen .
Dabei auf Zapfen des ∎lpumpenkettenrads
ausrichten, d .h . Korb leicht hin- und herruckeln,
damit er richtig in Zapfen des
Kettenrads eingreift .
© Bild 282 : Es folgt Anlaufscheibe fär Nabe .
© Nabe aufschieben .
A Beim Einbau neuer Belagscheiben, diese
mit sauberem Motoröl einbalsamieren .
© Bild 283 : Federsitz und Tellerfeder wie
gezeigt einsetzen .
© Bild 284: Belag- und Stahlscheiben
abwechselnd einsetzen .
© Bild 285 : Letzte Scheibe so aufsetzen, dass
sie in separate kurze Nut eingreift .
© Bild 286: Unterlegscheibe der Kupplungsmutter
so aufschieben, dass »OUTSIDE«
nach aussen zeigt .
© Bild 263 und Bild 264 : Federn provisorisch
mit breiten Unterlagscheiben anbringen,
Primürtrieb wie beim Ausbau beschrieben
blockieren und neue Mutter anziehen (128
Nm) .
© Bild 287 : Mutter verstemmen (Gewinde
nicht beschüdigen) .
© Bild 288 : Federn und Ausräcklager einsetzen
und vier Federschrauben schrittweise
äber Kreuz anziehen (12 Nm) .
© Bild 289 : Falls demontiert, Primürzahnrad
und Zändrotor montieren (passen nur in
einer Stellung)und mit Putzlappenblockierung
anziehen .
© Dichtflüchen von Kupplungsgehüuse und
-decke) süubern (öl- und fettfrei) .

9
9 .3
Kupplung
und Schaltwelle
Montage
Bild 282
Anlaufscheibe
der Nabe aufschieben
Bild 283
Belüge und Rättelfeder
anbringen
1 Hauptscheibe
2 Scheibe
3 Federsitz
4 Rättelfeder
5 Stahlscheibe
Bild 284
Kupplung
1 Nabe
2 Rättelfeder
3 Stahlscheibe
4 Unterlegscheibe
5 Korb
6 Belagscheibe
7 •ussere Scheibe
8 Federsitz
< Bild 285
Letzte Scheibe greift in
separate kurze Nut ein
(Pfeil)
Bild 285
OUT SIDE weist nach
aussen
95

9
9 .3
Kupplung
und Schaltwelle
Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 287
Mutter verstemmen
(Gewinde nicht
beschüdigen)
Bild 288
Federschrauben anziehen
(12 Nm)
© Silikondichtmasse (Drei-Bond o .• .) dänn
im Bereich der Motorgehüuse-Trennlinie
etwa 1o mm nach oben und unten am
Kupplungsgehüuse auftragen (6ooer) . Bei
der 65oer entfüllt die Papierdichtung, hier
also rundum durchgüngigen Dichtmassefilm
auftragen .
© Bild 289 : Zwei Passhälsen einsetzen .
© Bild 289/6ooer : Neue Dichtung anbringen
und ∎lblende (zur ∎lsteigleitung) mit
neuem 0-Ring (leicht geölt) so einsetzen,
dass grosser Innendurchmesser nach
innen weist .
© Bild 271 und Bild 272 : Gegebenenfalls Ausräckarm
mit Feder und Scheibe in Kupplungsdeckel
einsetzen .
© Bild 291 : Deckelschrauben schrittweise
äber Kreuz anziehen (12 Nm) .
© Bild 292/6ooer : Hohlschraube der ∎lsteigleitung
mit zwei so gut wie neuen Dichtscheiben
anbringen .
© Seilzug montieren und Spieleinstellung
vornehmen (Wartungskapitel 3 .16) .
© ∎lpegel kontrollieren und gegebenenfalls
berichtigen .
Bild 289
Primürtriebschraube
anziehen (88 Nm)
Bild 290 >
Neue Dichtung auflegen
und ∎lblende einsetzen
(6ooer)
Kreise Passhälsen
Bild 291
Deckelschrauben anziehen
(12 Nm)
Bild 292 >
Hohlschraube anziehen
(20 - 25 Nm)
96

Motor
10 Motor
10.1 Ausbau
10.1
Ausbau
© Der Motor muss zur Wartung der folgenden
Baueinheiten ausgebaut werden :
Kurbelgehüuse
© Getriebe
© Kurbelwelle
Pleuel und Kolben
©
©
Vorderer Zylinderkopf
Der Motor muss zur Wartung des hinteren
Zylinderkopfs nicht ausgebaut werden, ist
aber ratsam wegen der beengten Platzverhültnisse
.
© Fahrzeug sicher und richtig (am Rahmen)
abstätzen .
© Tank, Heck-, Bauch- und Seitenverkleidung
abbauen (Kapitel 3 .2) .
© Motoröl ablassen (Kapitel 3 .10) .
© Vergaser ausbauen (Kapitel 4) .
© Pluskabel vom Starter und Motormassekabel
von Starterbefestigung abnehmen
(Kapitel 5) .
© Zändkerzenstecker abziehen .
© Motorentläftungsschlauch vom Luftfiltergehüuse
abnehmen .
© Bild 258 : Kupplungsseilzug auf grösstmögliches
Spiel eindrehen und samt Widerlager
ausbauen (gegebenenfalls Nippel
auch ausbauen) .
Seilzug aus Fährungen freilegen .
© Generator-, Pickup-, Neutralanzeige- und
∎ldruckschalter-Stecker trennen und Kabel
freilegen .
© Kählmittel ablassen und Kähler (wegen
Beschüdigungsgefahr) abbauen
(Kapitel 8) .
© Bild 255 : Kählerschlüuche von Wasserpumpe
abnehmen .
© Bild 293: SLS-Steuerventil und vordere
Zändspule abnehmen .
© Bild 293 : Abdeckkappen der Schwingachse
aushebeln und Achsmutter ausdrehen .
Befestigungsschraube der Rastenhalter
ausdrehen und rechten Rastenhalter entweder
so befestigen, dass Motorbefestigungen
freigelegt sind, oder nach Entfernen
des Splintbolzens an der Fusspumpe
Halter ganz abnehmen .
1IPI] Zum »Wegklappen« des Rastenhalters
kann statt des Ausbaus des Splintbolzens
(Bild io8) auch die Bremspumpe vom
Rahmen abgenommen werden, um die
nötige Bewegungsfreiheit zu erlangen
(Kapitel 17 Seite 130) .
Auspuffanlage
D Auspuffanlage abkählen lassen -
nicht die Finger verbrennen!
© Auspuff von hinten nach vorn abbauen
(umgekehrt montieren) .
© Bild 295 : Schalldümpfer abnehmen .
© Bild 296 und Bild 297 : Krämmerschrauben
unter Motor ausdrehen .
© Bild 298 bis Bild 300 : Krämmermuttern am
Kopf ausdrehen und Schellen lockern .
Bild 293
ZändspuleÜ und
SLS-Steuerventit OO
Bild 294
Rastenhalter-Befestigung
1 Schwingachsmutter
2 Halterschraube
Y Bild 295
Schalldümpfer-Befestigung
97

10 Motor
10 .1 Ausbau
Bild 296
Auspufftopfschraube links
Bild 297 >
Krämmerschraube rechts
Bild 298
Krämmermuttern hinten
Bild 299 >
Krämmerschellen-Schraube
vorn nur lockern, nicht
ausdrehen
Bild 300
Krämmermuttern vorn
Bild 301 >
Zwei Ritzelblechschrauben
Bild 302
Ritzelblech ausrichten
Bild 303 >
Ritze) mit Kette
aus-/einbauen
98

io Motor
10 .1 Ausbau
Motorritzel
© Hinterachs-Mutter lockern und Antriebskette
auf grösstmöglichen Durchhang einstellen
(Hinterrad ganz nach vorn dräcken ;
Kapitel 3 .18) .
© Bild 211 und Bild 212 : Schaltpedal und
Ritzelabdeckung abnehmen .
© Bild 301 und Ritzelschrauben ausdrehen .
© Bild 302 : Halteblech drehen (auf Nuten der
Welle ausrichten) und abnehmen .
© Bild 303 : Ritze) mit Antriebskette von Getriebewelle
herunter-»ruckeln« und, Ritze)
ausfüdeln .
Motor
© Rahmenrohre im betreffenden Bereich mit
altem aufgeschnittenem Schlauch, Pappe
o .•. abkleben, um Lackschüden zu vermeiden
.
0 Motor beim Ausdrehen der Schrauben und
Muttern anheben (hydraulischer Wagenheber),
um sie zu entlasten .
© Bild 294, Bild 304 und Bild 305 : Schwingachsmutter
ausdrehen (Achse gegenhaften)
und Achse herausziehen .
ITIPPI Achse ist meist schwergüngig, deshalb
Schwinge durch Untermauern oder Helfer
entlasten, auf die äber mindestens fänf
Gewindegünge aufgeschraubte Mutter
einen kurzen trockenen Schlag mit dem
schweren Gummihammer geben, um die
Achse zu lösen .
© Bild 306: Verkleidungshalter abnehmen .
© Bild 307 : Befestigungsschrauben/-muttern
ausdrehen und Haltebleche abnehmen .
© Bild 308 : Motor vorsichtig aus Rahmen
bugsieren .
Bild 304
Achsmutter ausdrehen
Bild 305
Achse links gegenhaften
Bild 306
Verkleidungshalter links
und rechts abnehmen
< Bild 307
Motor-/Rahmen-
Befestigungen
Bild 308
Motor ausbauen
i Nach rechts bewegen
2 Anheben
3 Nach rechts neigen
99

10 Motor
10 .2 Einbau
10 .3 Inbetriebnahme des
äberhohlten Motors
Vorsicht! A
Aufgepasst! < ©
Bild 309
Auspuffanlage mit neuen
Dichtungen montieren
1 Schalldümpfer
2 Vorderer Krämmer
3 Hinterer Krämmer/
Auspufftopf
4
5
Dichtung
Hitzeschild
10 .2
Einbau
Ö
Ö
Motor mit hydraulischem Wagenheber in
Rahmen bugsieren und auf Aufhüngungs-
punkte ausrichten .
Arbeitsschritte in umgekehrter Ausbaureihenfolge
durchfähren .
Ö Schwingachsmutter anziehen (88 Nm) . Ö
Ö Bild 309 : Auspuff und Krämmer mit neuen
Dichtung anbringen .
(Zuerst Krämmer montieren und alle
Muttern und Schrauben locker eindrehen,
dann von vorn nach hinten äbrige
Schrauben und Muttern festdrehen .)
Motorritzel
© Bild 303 : Ritzel mit aufgelegter Kette auf
Getriebewelle auf-»noddeln« (Markierung
auf Ritzet zeigt nach aussen) .
ITIPPI Bei »Alltagsmaschinen«, die nicht wie
Sportmaschinen dreimal am Wochenende
die Äbersetzung gewechselt bekommen,
lohnt sich ein dänner Kupfer- oder Montagepaste-Film
auf Getriebewelle und Ritzelnabe
(erleichtert Ausbau .)
© Bild 301 : Ritzelblech einpassen und Ritzelschrauben
mit Schraubensicherung auf
sauberem Gewinde eindrehen
(12 Nm) .
© Bild 211 und Bild 212: Ritzelabdeckung
und Schaltpedal montieren .
© Antriebsketten-Durchhang einstellen
(Kapitel 3 .18) .
10 .3
Inbetriebnahme
des äberholten Motors
Ö
Motor mit ∎l befällen, alle nötigen Kontroll-
und Einstellarbeiten an Bremsen,
Vergaser und Gaszugbetütigung vor dem
ersten Start durchfähren .
Es kann sein, dass die Abgase des Motors
in den ersten Minuten des Motorlaufes
eine stark blaue Fürbung haben . Das ist
auf die Verbrennung desjenigen Motoröls
zuräckzufähren, das bei der Montage des
Motors aus Sicherheitsgränden in etwas
zu reichlichem Masse beigegeben wurde .
Also nicht von der beschriebenen Erscheinung
beunruhigen lassen .
© Vor Teilnahme am öffentlichen Strassenverkehr
Bremsen, Lichtanlage und Blinkanlage
auf Funktionstächtigkeit kontrollieren .
© Nach etwa looo km neues ∎l, Filterpatrone
und eine Ventilspiel-Kontrolle
spendieren .
100

Zylinderkopf
11 Zylinderkopf
11 .1 Ausbau
11 .1
Ausbau
Bild 310
Deckelschrauben
aus-/eindrehen
Sümtliche Bauteile so aufbewahren,
dass sie an ihrem urspränglichen Platz
wieder eingebaut werden können .
© Zur Wartung der Nockenwellen muss der
Motor nicht ausgebaut werden .
© Arbeitsschritte gelten gleichermassen fär
vorderen und hinteren Zylinderlopf .
© SLS-Schlüuche von Membrandeckeln abnehmen
.
© Bild 310 : Zylinderkopfdeckel-Schrauben
ausdrehen .
© Bild 311 : Schrauben des Nockenwellen-Lagerbocks
ausdrehen und Lagerbock abnehmen
. Auf Verbleib der Passhälsen achten
.
© Bild 76 : Kurbelwellendeckel und Kotrollstopfen
ausdrehen .
© Kurbelwelle auf oberen Totpunkt drehen
(vorn : FT-Marke ; hinten : RT-Marke) und auf
Spiel an allen Ventilen kontrollieren .
© In diesem Zustand Verschleiss des Steuerkettenspanners
kontrollieren (Kapitel 11 .2) .
© Bild 312 : Befestigungsschrauben des
Kettenrads ausdrehen (zuerst obere,
dann Kurbelwelle eine Umdrehung weiterdrehen)
.
© Bild 313 : Blockierkeil des Kettenspanners
eindräcken und Spannkeil soweit herausziehen,
bis er mit 2-mm-Stift (Nagel o .•) in
seiner Bohrung blockiert werden kann .
Stift nicht in's Kurbelgehüuse fallen lassen!
© Bild 311 : Kipphebellagerbock nach Ausdrehen
der Befestigungsschrauben abnehmen
.
© Nockenwelle abnehmen und Kettenrad aus
Kette herausfüdeln .
© Bild 314: Steuerkettenspanner abnehmen
(zwei Schrauben) .
Bild 311
Zylinderkopf aus-/einbauen
1 Lagerbock
Bild 312
Kettenradschrauben ausdrehen
(1 von 2)
Bild 313
Steuerkettenspanner
1 Blockierkeil
2 Spannkeil mit
Bohrung
Bild 314
Befestigungsschrauben des
Steuerkettenspanners
101

11 Zylinderkopf
11 .1 Ausbau
Vorsicht! A
Aufgepasst! < ©>
Bild 315
∎lsteigleitung abnehmen
Bild 316
Sicherungsblech der
Steuerkette und
Spannerschiene
© Bild 315/6ooer : ∎lsteigleitungen abnehmen
.
© Bild 316: Zum Ausbau der Steuerkette Generator
mit Starterfreilauf (vorderer Zylinder)
bzw. Kupplung/Primürtrieb (hinterer
Zylinder) ausbauen und Sicherungsblech
ausbauen .
© Bild 317 : Zylinderkopfschrauben schrittweise
äber Kreuz zuerst jeweils um '/4 Umdrehung
lockern, schliesslich ganz ausdrehen
.
Zuerst 6-mm-Innensechskantschraube ausdrehen,
dann die zwei Schrauben .
Unterlegscheiben abnehmen .
Falls Zylinderkopf festgebacken, helfen
leichte Gummihammerschlüge, um den
Kopf zu lockern .
© Kopf nach oben abnehmen .
© Dichtung abnehmen und auf Verbleib der
Passhälsen achten .
© Bild 318 und Bild 319 : Mit Ventilfederspanner
oder umgerästeter Stünderebohrmaschine
Ventile ausbauen .
0 Ventilfedern nur so weit zusammendräcken,
bis Ventilkeile aus Nuten mit Magnetheber
oder Pinzette entnommen werden
können .
Bild 317
Zylinderkopfschrauben und
-Muttern
Bild 318 >
Ventilfederspanner im
Einsatz
Bild 319
Mit Stünderbohrmaschine
improvisierter Ventilausbau
102

ITIPA Fingerzeig
V7"- Exakt messen
11 Zylinderkopf
11.1 Ausbau
D Federn nicht weiter als unbedingt nötig
zusammendräcken .
© Bild 320 : Ventilschaftdichtungen mit Zange
abnehmen (Neuteile montieren) .
A Bild 321 : Bevor Ventile aus den Fährungen
entnommen werden, Ventilkeilnuten mit
feinem ∎lstein entgraten .
Hier bilden sich gern Aufwerfungen, die
beim Ausbau der Ventile die Ventilfährungen
zerkratzen können, was zu erhöhtem
∎lverbrauch fährt .
© Bild 322 : Kipphebellagerbock zerlegen
(Kipphebelachsen mit Hümmerchen und
Durchschlag heraustreiben) .
Bild 320
Ventilschaftdichtungen
abziehen
Bild 321
Ventilkeilnuten mit feinem
∎lstein entgraten
< Bild 322
Kipphebelbock zerlegt
103

11 Zylinderkopf
11 .2 Präfen
und Vermessen
Vorsicht!
Aufgepasst! < ©)
Bild 323
Ventilsitz-Dichtheit
präfen (»klassische«
Werkstattmethode)
Bild 324
Ventilfährung und -schaft
vermessen
1 Ventilschaft
2 Innenfähler
3 Ventilfährung
A Ventilschaft-
Durchmesser
B
Bild 325
Ventilfährung-
Innendurchmesser
Ventilsitz-Dichtheit
präfen (»klassische«
Werkstattmethode)
104
11 .2
Präfen und Vermessen
Fär den Privatier lohnt es sich kaum, eine
aufwündige Zylinderkopf-Reparatur mit Nachfrüsen
der Ventilsitze oder gar Einsetzen neuer
Sitzringe und Fährungen vorzunehmen, von
den fehlenden Werkzeugmaschinen `mal ganz
abgesehen . Dies ist Sache der Fachwerkstatt
oder eines seriösen Motoreninstandsetzers .
»Einlüppen« der Ventile, wie weiter unten
beschrieben, ist im Hobbybereich statthaft, um
einen alten treuen Kameraden wieder etwas
aufzupüppeln, wenn die Teile ansonsten in
Ordnung sind . Im Profibereich werden neue
Ventilsitze so prüzise eingefrüst, dass Nacharbeit
unnötig ist .
Die entscheidende Phase beim »Einfahren«
eines Viertakters sind zumindest im Zylinderkopf
die ersten Umdrehungen, die der Motor
beim bzw. nach dem Starten macht . Hierbei
passen sich die Sitzflüchen von Ventil und
Ventilsitzring (hoffentlich optimal!) einander an .
Das Ventilschaftende darf keinen anormalen
Verschleiss (Ausbräche oder Aufwerfungen)
aufweisen . Eventuell kann Schaftende
im Fachbetrieb nachgeschliffen werden
( - Ventilspiel!) .
c ©> Lagerflüchen der Nockenwellen-Lagerdeckel
auf Riefen, Kratzer oder Anzeichen
unzureichender Schmierung untersuchen .
< .. Bild 323 : Nockenlaufflüche auf Ausbräche
in der Hürteschicht (Pitting) oder Anzeichen
unzureichender Schmierung untersuchen
. Falls Beschüdigung der Laufflüche
festgestellt wird, auch die korrespondierende
Laufflüche des Kipphebels genau
untersuchen .
l~Höhe jeden Nockens mit Mikrometer
messen .
Verschleissgrenze
Einlass
38,17 mm
Auslass
38,19 mm
< ©>: ∎lbohrungen därfen nicht verstopft sein .
Bild 324 : Spiel zwischen Ventilschaft und
Ventilfährung g gf. i n Fachbetrieb begutachten
lassen, der äber entsprechend feines
Messwerkzeug verfägt - oder anhand des
»Knackens« des Ventils beim Hin- und Herdräcken
in der Fährung schon `mal Diagnose
machen kann (Verschleissmasse siehe Technische
Daten) .
Ö Bild 325 : Mit dem Dreikantschaber
∎lkohleablagerungen aus Brennraum
entfernen (keine Kratzer hinterlassen!) .

ITIPPI Fingerzeig
11 Zylinderkopf
11 .2 Präfen
i "' Exakt messen und Vermessen
< ©-
< ©) Bereich zwischen Sitzringen und Zändkerzenloch
auf feine Haarrisse kontrollieren,
g gf. i n Fachbetrieb um Reparaturmöglichkeit
fragen .
Steuerketten-Fährungsschienen und -Spannerschiene
auf Beschüdigung und äbermüssigen
Verschleiss präfen .
< ©>
( ©>
Ü Jedes Ventil auf Verbiegung, Kratzer und
anormalen Verschleiss am Schaft untersuchen
.
jedes Ventil muss in seiner Fährung sauber
gleiten .
Ventildichtflüchen am Ventil und Zylinderkopf
auf anormalen Verschleiss (Gräbchenbildung
oder Ausbräche) untersuchen .
Ventilsitz muss glattes und riefenfreies
Tragbild zeigen .
Falls Sitzflüche am Ventilteller verbrannt
oder ungleichmüssigen Kontakt mit Ventilsitz
hat, Ventil erneuern . Gegebenenfalls
das Ventil erneuern und den Sitz im Kopf
neu früsen lassen .
Bild 326 : Schliesst ein Ventil nicht einwandfrei
dicht ab, Ventilsitz lüppen
(Präfung : Zylinderkopf senkrecht halten
und bei eingebautem Ventil in Einlassoder
Auspuffkanal Kraftstoff giessen, am
Ventil darf nichts auslaufen) .
© Lüppmittel auf Ventilsitz auftragen, das
Ventil von innen mit speziellem Gummisauger
quirlen (mit 2-3 kg Druck) .
A
Lüppmittel darf nicht zwischen Ventilschaft
und Fährung geraten!
© Genägt Nachlüppen nicht zum Abdichten,
Ventil erneuern oder Dichtflüche in Fachbetrieb
äberschleifen lassen .
lrre"Bild 327 : Ist Ventilsitzflüche im Zylinderkopf
oder Ventil zu breit oder zu schmal, muss
er in Fachwerkstatt neu gefrüst werden ;
Sollventilsitzbreite betrügt o,9-1,1 mm
(Verschleissgrenze 1,5 mm) .
l7-Bild 328: Mit Haarlineal Zylinderkopf- und
Zylinderdichtflüche in mehreren Richtungen
auf Verzug präfen (wie Zylinder ;
Verschleissgrenze o,10 mm) .
lr
Ventilsitzwinkel werden mit 32„, 45„ und
6o„ angegeben .
'Bild 329 : Ungespannte Lünge der Ventilfedern
messen .
Verschleissgrenze Aussenfeder
Einlass
40,58 mm
Auslass
41,25 mm
Verschleissgrenze Innenfeder
Einlass
36,47 mm
Auslass
37,51 mm
Bild 326
Ventil mit Dreikantschaber
entkohlen
Bild 327
Ventilsitz-Breite messen
Bild 328
Dichtflüchen-Verzug
messen
Bild 329
Freie Ventilfederlünge
messen
105

11 Zylinderkopf
11 .2 Präfen
und Vermessen
Vorsicht! A
Aufgepasst! 9 . .E
Bild 330
Lagerlaufflüchen auf
Verschleiss präfen
Bild 331
Kipphebel-
Bohrungsdurchmesser
Bild 332
Kipphebelachse an den
Lagerstellen der Kipphebel
messen
Bild 333
Lagerzapfen der
Nockenwelle
( ©)
c ©>
Nockenwellen-Lagerspiel
© Mit »Plastigage« (Typ PG-1 ; im gut sortierten
Werkzeughandel erhültlich) Lagerspiel
< ©Z
Bild 330 : Laufflüche des Kipphebels auf
Ausbräche in der Hürteschicht (Pitting)
oder Anzeichen unzureichender Schmierung
untersuchen .
Bild 331 und Bild 332 : Durchmesser von
Kipphebel und Kipphebelachse messen .
Spiel darf maximal 0,12 mm betragen .
Bild 333 : Durchmesser der Lagerflüchen der
Nockenwelle darf maximal 21,95 mm betragen
.
der Nockenwelle feststellen .
© ∎l und Fett von Lagerzapfen der Nockenwelle
und Lagerlaufflüchen im Zylinderkopf
und im Lagerdeckel abwischen .
© Plastigage-Messstreifen äber Lagerzapfen
einlegen .
A Messstreifen nicht äber ∎lbohrungen
legen .
0 Nockenwellen wührend der Präfung nicht
mehr drehen .
© Kipphebel-Lagerbock mit korrektem Anzugsmoment
montieren wie in Kapitel 11 .3
beschrieben .
lrJ? Bild 334 : Lagerdeckel wieder abnehmen
und Messstreifen mit Skala vergleichen (je
breiter der Messstreifen gequetscht ist,
desto weniger Spiel besteht) .
Verschleissgrenze o,1o mm
Bild 333 : Eventuell hilft neue Nockenwelle,
um Spiel wieder in die Toleranz zu bringen
.
Steuerkettenspanner
fl Bild 336 : Äberstand des Sperrkeils darf
maximal 6 mm betragen .
Falls Sperrkeil weiter herausgefahren ist,
Steuerkette ersetzen . Genau genommen
natärlich auch die Kettenrüder!
Bild 334
Je breiter der Messstreifen,
desto weniger Spiel
Bild 334 >
Verschleiss des
Steuerkettenspanners/
Ventiltriebs messen
1 Sperrkeil
2 6 mm
3 Spannkeil
1
1o6

ITIPPI Fingerzeig
Ii ' Exakt messen
ii
11 .3
Zylinderkopf
Montage
11 .3
Montage - Bild 337
A Grundsützlich lohnt nur der Aufbau eines
perfekt sauberen Zylinderkopfs .
A ∎lkanüle des Zylinderkopfs mit Druckluft
frei blasen .
A Sümtliche Bauteile wieder an ihrem
urspränglichen Platz einbauen .
Hinterer Zylinderköpfe haben auf der
Steuerkettenseite Markierung (F - vorderer
Zylinder ; R - hinterer Zylinder) .
© Bild 338: Neue Ventilschaftdichtungen
gefettet von Hand auf Ventilfährungen
schieben .
© Ventile vollstündig geölt einschieben .
© Bild 339 : Federsitze einsetzen und Federn
mit engen Wicklungen zum Zylinderkopf
weisend (nach unten) montieren .
Bild 337
Zylinderkopf-Montage
107

11 Zylinderkopf
11.3 Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst! < ©>
Bild 338
Ventile einbauen
© Ventilkeile
© Feder-/Keilhalter
Federsitz
Zylinderkopf
Ventil
Ventilfährung
Ventilschaftdichtung
(Neuteile verwenden!)
8 Ventilfedern
2
1
Federn nicht weiter zusammendräcken, als
unbedingt nötig. Andernfalls droht
Spannungsverlust der Federn .
© Bild 340: Mit Gummihammer leicht auf Ventilschüfte
klopfen, damit sich Keile in Nuten
setzen .
© Bild 341 : Steuerketten-Fährungsschiene wie
im Bild gezeigt einsetzen .
© Bild 342 : Neue Zylinderkopfdichtung und
zwei Passhälsen anbringen .
© Zylinderkopf aufsetzen . Unterlagscheiben
geölt auflegen .
© Bild 317 und Bild 343 : Zylinderkopfmuttern
(Sitzflüche und Gewinde geölt) von Hand
locker eindrehen .
Zwei 8-mm-Zylinderkopfschrauben locker
eindrehen .
Eine Innensechskantschraube locker eindrehen
.
© Zylinderkopfmuttern in zwei oder drei
Schritten äber Kreuz von aussen nach innen
anziehen (47 Nm) .
© Zwei 8-mm-Zylinderkopfschrauben anziehen
(23 Nm) .
Bild 339
Ventilfedern einbauen
A Grosser
Windungsabstand
B Kleiner
Windungsabstand
Bild 340 >
Ventile leicht anklopfen,
damit sich Keile setzen
Bild 341
Steuerkettenschiene in
Zylinder einsetzen
Bild 342 >
Neue Dichtung und zwei
Passhälsen
108

ii Zylinderkopf
11 .3 Montage
© Bild 344 : Falls demontiert, Kettenrad anbringen
(passen nur in einer Stellung) .
© Bild 345 und Bild 346 : Kette in Schacht einfüdeln
und auf Kettenrad auflegen . Dabei
Schiene leicht in ihren Sitz dräcken .
Bild 343
Vier Zylinderkopfmuttern
(47 Nm) und zwei 8-mm-
Zylinderkopfschrauben
anziehen (23 Nm)
Nockenwellen einbauen
© Bild 347 : Kipphebelbock montieren . Auslass-Kipphebel
hat grössere Gleitflüche als
Einlass-Pendant .
© Bild 348 : Leicht gefettete Achsen in Kipphebelbock
montieren und so ausrichten,
dass Schlitze senkrecht stehen .
< Bild 344
Steuerkette einfüdeln
Bild 345
Kettenrad der Steuerkette
passt nur in einer Stellung
(wie Zändrotor)
Bild 346
Schiene in Sitz dräcken,
damit Kette passt
< Bild 347
Kipphebellagerbock
1 Einlass-Achse
2 Gegenmutter
3 Einstellschraube
4 Federscheibe
5 Einlass-Kipphebel
6 Lagerbock
7 Auslass-Kipphebel
8 Auslass-Achse
Bild 348
Schlitze an Stirnseite
mässen senkrecht stehen
log

ii Zylinderkopf
11 .3 Montage
Vorsicht!
Aufgepasst! < ©>
Bild 349
Spannkeil eindräcken
Bild 350
Sperrkeil mit 2-mm-Stift
blockieren
Bild 351
Nockenwelle des vorderen
Zylinders mit Verdickung
(Pfeil)
© Bild 349 und Bild 350 : Zum Einbau des
Steuerkettenspanners Spannkeil eindräcken
(eventuell hilft das Aushüngen
der Feder) und Sperrkeil mit 2-mm-Stift
blockieren .
© Bild 314 : Kettenspanner einsetzen und Befestigungsschrauben
eindrehen (so Nm) .
© Bild 351 : Die Nockenwellen unterscheiden
A
z
sich durch eine Verdickung (6ooer) . Die
65oer-Nckenwellen haben am Kettenradflansch
entweder F-Marke (vorderer Zylinder)
oder R-Marke (hinterer Zylinder) .
Falls beide Nockenwellen ausgebaut sind,
zuerst Nockenwelle des vorderen Zylinders,
dann die des hinteren montieren .
Falls hinterer Zylinder nicht gewartet wurde,
Zylinderkopfdeckel abnehmen, um die
Stellung der Nockenwelle zu kontrollieren .
Umgekehrt genauso verfahren .
© Bild 76 : Kontrollstopfen ausdrehen und
Kurbelwelle gegen Uhrzeigersinn drehend
auf FT-Markierung ausrichten (bei Montage
am hinteren Zylinder auf RT-Markierung
ausrichten) .
© Bild 352 : Falls Generatordeckel ausgebaut,
Rotor auf Gehüusenase ausrichten .
© Bild 353 : Kettenrad so in Kette einfüdeln,
dass IN-Markierung nach innen weist und
die gegenäberliegenden Markierungsstriche
mit der Deckeldichtflüche fluchten .
© Gewinde der Kettenradschrauben und ihrer
Muttergewinde süubern (öl- und fettfrei)
.
© Bild 354 : Nockenwelle (MoS 2 -gefettet) so
einsetzen, dass alle Nocken nach unten
weisen und mit Kettenrad verschrauben
(23 Nm ; flässige Schraubensicherung beigeben)
.
© Bild 311 : Kipphebellagerbock aufsetzen
und Befestigungsschrauben/-Muttern
schrittweise äber Kreuz anziehen (23 Nm) .
Bild 352
Bei Montage am vorderen
Zylinder ist die FT-Markierung
Kennzeichen der OT-
Stellung des Kolbens
Bild 353 >
Markierung fluchtet mit
Deckeldichtflüche
110

TIPPT Fingerzeig
VMC- Exakt messen
ii Zylinderkopf
11 .3 Montage
© Kurbelwelle um eine Umdrehung gegen
Uhrzeigersinn weiterdrehen und gegenäberliegende
Schraube eindrehen (23 Nm ;
flässige Schraubensicherung beigeben) .
0 Bild 355 : ∎ltaschen im Zylinderkopf mit
sauberem Motoröl befällen, um die Anfangsschmierung
beim ersten Start zu gewührleisten
.
© Bild 356: Falls demontiert, Ansaugstutzen
so anbringen, dass er wie gezeigt in Nase
eingreift .
© Ventilspiel messen/einstellen (Kapitel 3 .8) .
© Bild 357 : Vorderen Zylinder auf Arbeits-OT
ausrichten (Kurbelwelle gegen Uhrzeigersinn
drehen) und aus dieser Stellung Kurbelwelle
um 232„ weiterdrehen auf Arbeits-
OT des hinteren Zylinders . Hinteren Zylinderkopf
wie vorderen montieren .
© Bild 310 : Zylinderkopfdeckel mit so gut wie
neuer Dichtung anbringen (Dichtung in
Deckelrille mit Silikondichtmasse befestigen)
. SLS-Verbindungsrohr zwischen Zylinderkopf
und Deckel mit neuem 0-Ring
montieren .
Bild 354
Nocken weisen nach unten
und Lager- und
Nockengleitflüchen sind
MoSz-gefettet
Bild 355
∎ltaschen zur Anfangsschmierung
befällen
Bild 356
Stutzen passt in Nase am
Stutzen
Arbeits-OT
hinten
Äberschneidungs-OT
vorn
Arbeits-OT
vorn
111

12 Kolben
und Zylinder
12 .1 Ausbau
12 .2 Präfen
und Vermessen
12.2
Präfen und Vermessen
© Bild 358 : Zylinder bei abgenommenem Zylinderkopf
und Wasserstutzen (65oer) abziehen
.
Darauf achten, dass Bruchstäcke eines
eventuell gebrochenen Kolbenrings nicht
in's Kurbelgehüuse fallen (sobald Gehüuseöffnung
zugünglich ist, ∎ffnung mit sauberem
Werkstattlappen abdecken) .
© Bild 359 : Bolzen-Sicherungsring aushebeln .
© Einbaurichtung des Kolbens fär Montage
mit Reissnadel o .• . markieren .
© Kolbenbolzen von Hand herausdräcken .
Bolzenausdräcker nur verwenden, wenn
Kolben schon Schrott ist .
D Kolbenbolzen keinesfalls mit Durchschlag
austreiben . Pleuel ist schnell krumm geschlagen!
© Bild 360 : Kolbenringe mit beiden Daumen
etwas aufweiten und äber Kolben schieben
. Ringe nicht zu weit aufbiegen, da sie
leicht brechen .
© Mit Dreikantschaber Kolbenboden vorsichtig
entkohlen (keine Riefen hinterlassen!) .
© Kolbennuten mit eventuell gebrochenem
Kolbenring entkohlen .
Kolben und Ringe
Ü Bild 361 : Ring muss ohne Klemmen durch
Nut durchrollen (darf nirgends klemmen) .
lrtIII'Bild 361 : Mit Fählerlehre Kolbenring-
Nutspalt messen (Kolbenringe an Messstelle
ganz in Nut) .
Verschleissgrenze
erster Ring
zweiter Ring
o,ii mm
o,1o mm
(d .h . o,1o-mm-Blatt darf nicht passen)
© Kompressionsringe »nackt« in Zylinder
montieren und mit Tiefenmass (20 mm
von Oberkante) rechtwinklig zur Bohrung
ausrichten .
ltV`~Bild 362 : Mit Fählerlehre Kolbenringspalt
messen .
Verschleissgrenze
erster und zweiter Ring 0,7 mm
lrl "Bild 363 : Kolbendurchmesser im rechten
< ©v
Winkel zur Bolzenachse und 7 - 17 mm
von der Unterkante entfernt am Kolbenhemd
messen .
Kolbenbolzen darf leicht eingeölt weder
im Pleuel noch im Kolben Spiel aufweisen
und muss frei beweglich sein .
Bild 358
Federklammern abziehen
und Verbindungsstäck
(Pfeil) verschieben
Bild 359 >
Sicherungsring aushebeln
Bild 360
Kolbenringe ausfedern
Bild 361 >
Kolbenring darf nirgends
klemmen - und auch nicht
zu viel Spiel haben/
Nutspiel messen
112

ITIPPI Fingerzeig
i7t" Exakt messen
12 Kolben
und Zylinder
12 .2 Präfen
und Vermessen
< ©)
Kolbenhemd (-Laufflüche)
darf keine Ausbräche,
Riefen oder Kratzer aufweisen .
ITIPPI Zumindest soll das Kolbenhemd keine
Zylinder
c ©>:
allzu grossen Riefen aufweisen . Aber so
lang sie klein sind, dienen sie als ∎ltaschen
und verbessern die Schmierung .
Deshalb sind auch auf einem neuen Kolben
mit dem Fingernagel noch Bearbeitungsspuren
des Drehmeissels spärbar .
Bitte nicht auspolieren, sie erfällen oben
genannten Zweck!
Zylinder-Laufflüche darf keine Ausbräche,
Riefen oder Kratzer aufweisen .
lIt Bild 364 und Bild 365 : Zylinderdurchmesser
wie gezeigt in drei Ebenen in X- und Y-
t
Ö
Achse messen .
'Errechnete Konizitüt und Ovalitüt därfen
jeweils o,io mm betragen . Ausschlaggebend
ist der grösste gemessene Wert .
Errechnetes Spiel des Kolbens im Zylinder
betrügt im Einbauzustand (neu) o,ois-
0,050 mm .
Falls das Spiel äber o,io mm hinausgeht,
Ringe und Kolben als Satz erneuern .
Zylinder mit oben genanntem Laufspiel in
Fachwerkstatt aufbohren und honen lassen
. Kolben werden in 0,50-mm-Schritten
in zwei Äbermassen angeboten .
V7"- Bild 328 : Mit Haarlineal Dichtflüche in mehreren
Richtungen auf Verzug präfen (wie
Zylinderkopf) .
Verschleissgrenze 0,05 mm .
Bild 362
Kolbenringspalt messen
a etwa 15 mm
Bild 363
Kolbendurchmesser
A 7-i7 mm
Bild 364
Zylinder mit Messuhr (und
dazugehöriger Mikrometerschraube)
vermessen
< Bild 365
Massebenen in X- und
Y-Richtung
113

12 Kolben
und Zylinder
12 .3 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst! < ©)
Bild 366
Kolben und Zylinder
montieren
114

ITTPPI Fingerzeig
V7'm- Exakt messen
12 Kolben
und Zylinder
12 .3 Montage
12 .3
Montage - Bild 366
Kolben
© Kolbenringe gut geölt in Nuten einsetzen .
0 Bild 367 : Kolbenringe nicht verwechseln -
Ringe haben unterschiedliches Profil .
© Bild 368 : Kolbenringe mit Markierung nach
oben weisend an Kolben montieren .
A Dabei Ringe nicht weiter als unbedingt
nötig aufweiten, da sie leicht brechen .
© Bild 368: Kolbenringstösse gleichmüssig
< ©)
am Umfang verteilen .
Kolbenringe auf freie Drehbarkeit kontrollieren
.
© Mit Lappen ∎ffnung des Kurbelgehüuses
abdecken, damit Sicherungsringe nicht
hineinfallen können .
A Kolben so montieren, dass IN-Marke zum
Einlass weist .
© Pleuelauge und Bolzenbohrung des Kolbens
mit MoS2-Fett schmieren und Kolbenbolzen
einschieben .
© Bild 369 : Neue Kolbenbolzen-Sicherungsringe
einsetzen .
© Bild 370 : Fussdichtung und zwei Passhälsen
anbringen .
© Bild 371 und Bild 372 : Kolben mit passenden
Holzleisten »untermauern« und Kolben
und Zylinder gut geölt aufeinanderschieben,
wobei Kolbenringe mit Fingern
zusammengedräckt werden .
Bild 367
Kolbenringe montieren
1 Erster Ring
2 Zweiter Ring
3 Seitenschiene
4 Abstandhalter
Bild 368
Kolbenringe montieren
1 Erster Ring
2 Zweiter Ring
3 Seitenschiene
4 Abstandhalter
Bild 369
Neue Sicherungen
verwenden!
Bild 370
Neu Dichtung und zwei
Passhälsen
Bild 371
Gut ∎l beigeben
Bild 372
Kolben untermauern und
Zylinder aufschieben
115

13 Kurbelgehüuse
13 .1 Ausbau
© Das Kurbelgehüuse muss zur Wartung der
folgenden Baueinheiten geöffnet werden :
∎lpumpe
Getriebe
Kurbelwelle und Pleuel
Sümtliche Bauteile so aufbewahren, dass
sie an ihrem urspränglichen Platz wieder
eingebaut werden können .
© Bild 373 : Falls nicht schon ausgebaut, Sicherungsblech
der Steuerkette und Lagerhalteblech
abbauen .
© Bild 374: Nockenscheibe der Schaltwalze
abnehmen (kein Muss, aber Erleichterung) .
© Bild 375 und Bild 376 : Gehüuseschrauben
je Seite schrittweise äber Kreuz ausdrehen
.
© Rechte Gehüusehülfte von linker abnehmen
. Auf Verbleib der Passhälsen achten .
Getriebe- und Kurbelwelle bleiben in linker
Hülfte .
© Bild 377 und Bild 378 : An den vorgesehenen
Schlitzen vorn und hinten am Gehüuse
darf ausnahmsweise gehebelt werden .
ITIPPI Manchmal helfen auch bedachte (!)
Gummihammerschlüge
beim Trennen der Hülften .
Bild 373
Lagerhalteblech ausbauen
Bild 374 >
Nockenscheibe der
Schaltwalze abnehmen
Bild 375
Gehüuseschrauben rechts
Bild 376 >
Gehüuseschrauben links
1 Lagerhalteblech-
Schrauben
(eine bei 6ooer, zwei
bei 65oer)
Bild 377
Hier darf gehebelt werden/
vorn
Bild 378 >
Hier darf gehebett werden/
hinten
116

13 Kurbelgehüuse
13 .1 Ausbau
© ∎lpumpe, Getriebe und Kurbelwelle ausbauen
(siehe folgende Kapitel)
© Lager mit passendem Rundmaterial herausschlagen
(Lagerhaltebleche gegebenenfalls
vorher entfernen) .
© Bild 380: Lager der Hauptwelle in linker
Gehüusehülfte mit handelsäblichem Abzieher
ausbauen .
© Bild 381 : ∎ldäse mit passendem Schraubendreher
aushebeln .
© Bild 382 und Bild 383 : Wellendichtringe mit
passendem Schraubendreher o .•. aushebeln
.
Bild 380
Lager mit handelsäblichem
Auszieher ausbauen
Bild 381
∎ldäse aushebeln
Bild 382
Wellendichtringe ausbauen
Bild 383
Wellendichtringe aushebeln
(im Bild zwar am Radlager,
aber so funktioniert's -
mit Abstätzung gegen
Gehüuse!)
117

13 Kurbelgehüuse
13 .2 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst! -9 ©>
Bild 384
Kurbelgehüuse-Montage
118

13 Kurbelgehüuse
13 .2 Montage
Ö
Ö
Kurbelwelle, Getriebe und ∎lpumpe ein-
13.2 Ö Rechte auf linke Gehüusehülfte absenken .
Montage - Bild 384
A Keine Gewalt (leichte bedachte Gummihammerschlüge
sind erlaubt) beim
Zusammenfägen der Gehüusehülften
bauen (siehe folgende Kapitel)
Dichtflüchen der Motorgehüuse-Hülften A anwenden .
Besser nochmals auseinander nehmen
mit Bremsenreiniger o .• . reinigen
(öl- und fettfrei) .
und kontrollieren, als Motorgehüuse oder
Innereien zu beschüdigen .
Ö Bild 385 : ∎lspritzdäsen mit neuem 0-Ring Ö Bild 384 : Kurbelgehüuseschrauben schritteinsetzen
.
weise äber Kreuz anziehen .
Ö Bild 386: Gleichmüssig dännen und durch-
Anzugsmomente
güngigen Dichtmassefilm (Silikondicht- 8-mm-Schraube 23 Nm
masse) auftragen .
6-mm-Schraube 14 Nm
Ö Bild 387 : Zwei Passhälsen einsetzen . Ö Bild 373 und Bild74 : Lagerhalterplatte und
Ö Linke Motorgehüuse-Hülfte auf fester Steuerketten-Sicherungsblech montieren
Holzunterlage positionieren . (zwei Befestigungsschrauben) .
Bild 385
∎lspritzdäse mit neuem
0-Ring (leicht geölt)
eindräcken
Bild 386
Durchgehenden Dichtmassefilm
auftragen
Bild 387
Passhälsen (Kreise) und
diverse Kleinteile vor
Zusammenfägen der
Gehüusehülften montieren
119

14 ∎lpumpe
14 .1 Ausbau
14 .2 Präfen
und Vermessen
14.2
Präfen und Vermessen
© ∎ldruck bei betriebsbereitem Motor (und
betriebswarmem) messen (Kapitel 14 .2) .
© ∎lpumpe bei getrennten Motorgehüuse-
Hülften ausbauen .
© Bild 388 : Drei Sechskantschrauben ausdrehen
und Pumpe mit Äberdruckventil/Halter
abnehmen .
© ∎lansaugglocke von Hand herausziehen .
© Bild 389 : Äberdruckventil von Hand herausziehen
.
Äberdruckventil durch Eindräcken des
Kolbens auf freie Beweglichkeit präfen .
Gegebenenfalls Ventil nach Ausfedern des
Seegerrings zerlegen
(Kolben beim Ausfedern eindräcken) .
© Bild 390 : Gehüusedeckel nach Ausdrehen
der drei Deckelschrauben (Innensechskant)
abnehmen .
© Bild 391 : Scheibe und Mitnehmerstift abnehmen
. Es folgen Innen- und Aussenrotor
und Welle .
∎ldruckschalter
© Bild 392 : Kabel vom ∎ldruckschalter
: ©
abnehmen und und gegen Masse halten .
Zändung einschalten - ∎ldruck-Kontrollleuchte
muss leuchten .
© Kabel anschliessen, Motor starten
-§ ∎ldruck-Kontrollleuchte muss ausgehen .
© Bild 393 : Andernfalls ∎ldruckschalter ausdrehen
und ersetzen .
∎ldruck
© Bild 392 : Kabel vom ∎ldruckschalter
abnehmen .
© Bild 393 : ∎ldruckschalter ausdrehen und
∎ldruckmesser gegebenenfalls mit passendem
Adapter anschliessen
© Betriebswarmen (8o„C ∎ltemperatur) Motor
starten . Drehzahl auf 6ooo/min erhöhen .
lrr~l- ∎ldruck musss bei oben genannten Bedingungen
4,5 kg/cm' betragen .
Falls Messwert nicht erreicht wird
- wie
auch bei den folgenden Messverfahren -
∎lpumpe komplett ersetzen (nur komplett
als Ersatzteil erhültlich) .
Bild 388
Passhälsen (Kreise) und
diverse Kleinteile vor
Zusammenfägen der
Gehüusehülften montieren
Bild 389 >
Äberdruckventil demontiert
(Seegerring bei eingedräckter
Feder ausfedern)
1 0-Ring
2 Seegerring
Bild 390
Drei Deckelschrauben
(Innensechskant)
Bild 391 >
Scheibe und Mitnehmerstift
abnehmen (mit Welle usw .)
120

ITIPPI Fingerzeig
D" Exakt messen
14
14 .2
14 .3
∎lpumpe
Präfen
und Vermessen
Montage
Pumpe
© Bild 394: Spitzenspiel der Rotoren und Rotorspiel
im Gehüuse mit montierter Pumpenwelle
messen .
lrt 'Spitzenspiel zwischen Innen- und Aussenrotor
darf maximal 0,20 mm betragen ;
Spiel zwischen Aussenrotor und Gehüuse
0,25 mm .
V7C- Bild 395 : Axialspiel der Rotoren im Gehüuse
mit Haarlineal und Fählerlehre messen .
Verschleissgrenze o,1o mm .
© Bei Äberschreiten der Verschleissgrenzen
Pumpe komplett ersetzen .
14 .3
Montage - Bild 396
© Pumpengehüuse und Rotoren vor Einbau
reichlich ölen .
© Pumpe in umgekehrter Ausbau-Reihenfolge
montieren (Deckelschrauben 13 Nm) .
© Pumpe an Welle auf freie Drehbarkeit
kontrollieren .
© Bild 389 : Äberdruckventil neuem 0-Ring
(leicht geölt) anbringen .
© T-Stäck mit neuem 0-Ring (leicht geölt)
anbringen .
Bild 392
∎ldruckschalterkabel
abnehmen (Ritze( muss
nicht ausgebaut werden)
Bild 393
∎tdruckschalter ausdrehen
t Bild 394
Rotorenspiel mit
Fählerlehre messen
Bild 395
Seitenspiel mit Haarlineal
und Fählerlehre messen
121

14 ∎lpumpe
14 . 3 Montage
Vorsicht! A
1
Bild 396
∎lpumpe
1 Gehüuse
12
2 Aussenrotor
3 Mitnehmerstift
4 Scheibe
5 Pumpendeckel
6 Äberdruckventil
7 0-Ring
8 Gummi-Formteil
9 ∎lansaugglocke
10 ∎lleitung
12 Innenrotor
13 Passhälsn
14 Deckelschrauben
© Bild 397 : 0-Ringe wie gezeigt am T-Stäck
anbringen .
© Bild 398 : Neue 0-Ringe und drei Passhälsen
am Motorgehüuse einsetzen .
© Bild 399 : ∎lsaugglocke wie gezeigt an
∎lpumpe anbringen .
© Bild 400 : Pumpe an Kurbelgehüuse montieren
(12 - 14 Nm) .
© Bild 401 : ∎lrohr/Ventilhalter anbringen (im
Bild 6ooer-Version mit abgebogenem
Rohr) .
Bild 397
∎lpumpe -
0-Ringe geölt montieren
Bild 398 >
Zwei 0-Ringe und drei
Passhälsen einsetzen
Bild 399
∎lpumpe - ∎lansaugglocke
montieren
(0-Ringe geölt)
Bild 400 >
∎lpumpe an Motorgehüuse
montieren
Bild 401 >
Äberdruckventilhalter mit
abgebogenem Rohr (6ooer)
weN
~4~r(4
122

Getriebe
15 Getriebe
15 .1 Ausbau
15 .2 Präfen
und Vermessen
15 .1
Ausbau
15 .2
Präfen und Vermessen
© Bild 402 : Schaltgabelschiene herausziehen .
Es folgen Schaltgabeln und Schaltwalze .
© Bild 403 : Getriebewellen gemeinsam entnehmen
. Auf Verbleib der Passstifte und
des Lagerhalterings achten .
© Bild 404 : Getriebewellen können leicht mit
passender Seegerringzange und kleinem
Schraubendreher zerlegt werden .
li7 Bild 405 : Innendurchmesser der Gabel
darf maximal 13,04 mm betragen .
Schaltgabeldicke muss mindestens
5,90 mm betragen .
UV"~Bild 406 : Durchmesser der Gabelschiene
muss an Schiebeflüchen der Gabeln messen
. Durchmesser muss mindestens 12,90
mm betragen .
Schaltgabel auf Beschüdigung und Verschleiss
untersuchen .
Bild 402
Getriebe aus-/einbauen
1 Schaltwalze
2 Schaltgabelschiene
3 Schaltgabeln
Bild 403
Getriebe gemeinsam aus-
/einbauen
4 Bild 404
Getriebewellen
mit Seegerringzange
zerlegen
Bild 405
Innendurchmesser
der Gabel
Bild 406
Durchmesser der
Gabelschiene an den
Schiebeflüchen messen
Bild 407
Zahnflanken auf Pitting
(Ausbräche der
Hürteschicht) präfen
123

15 Getriebe
15 .2 Präfen
und Vermessen
Vorsicht! 0
Aufgepasst! ©>
Bild 408
Zahnrüder präfen
Verschleissgrenze
siehe Technische Daten
Bild 409
Radbuchsen Innenund
Aussendurchmesser
präfen
Verschleissgrenze
siehe Technische Daten
< ©> Schaltwalzennuten auf Verschleiss und
9 ©>
c ©v,
Beschüdigung äberpräfen .
Kugellager der Schaltwalze auf gleichmüssigen
und spielfreien Lauf präfen (Fingerprobe)
. Gegebenenfalls auswechseln .
Bild 407 : Zahnrüder sichtpräfen :
Bei verschlissenen Mitnehmerlöchern und
beschüdigten Zühnen Zahnrüder paarweise
ersetzen .
VV-CBild 408 : Innendurchmesser mit Innentaster
oder -Mikrometerschraube präfen .
"Bild 409 : Innendurchmesser der Radbuchsen
mit Innentaster oder -Mikrometerschraube
präfen . Aussendurchmesser mit
»gewöhnlichem« Mikrometer messen .
~7~ Bild 41o : Dementsprechend mässen die
Getriebewellen an den Messpunkten M5,
der Korbfährung und C2 bestimmte Mindestmasse
aufweisen
(siehe Technische Daten) .
Bild 411 : Schaltgabelnut der Schaltrüder
auf Verschleiss oder Beschüdigung präfen .
Bild 410
Getriebewellen messen
Bild 411 >
Schaltgabelnut
der Schaltrüder auf
Verschleiss oder
Beschüdigung präfen
124

TIPI Fingerzeig 15 Getriebe
15 .3 Montage
UMC- Exakt messen
15 .3
Montage
Getriebe - Bild 412 bis Bild 415
© Getriebewellen und Zahnrüder mit
sauberem Motoröl balsamieren und mit
Seegerringzange und kleinem Schraubendreher
zusammenbauen .
© MoS 2 -∎l auf Schaltgabelnuten der Rüder
M3/4, C5 und C6 auftragen .
c ©>
c ©>
∎lbohrungen der Wellen und Buchsen
aufeinander ausrichten .
Keilscheibe und Sicherungsscheibe so
aufeinander ausrichten, dass Laschen
der Sicherungsscheibe in Aussparungen
der Keilscheibe eingreifen .
Bild 416 : Scharfe Kante der neuen Seegerund
Sicherungsringe entgegen der
Druckrichtung des dahinterliegenden
Zahnrads oder Druckrings einsetzen .
Bild 412
Hauptwelle
1 Hauptwelle M1
(11 Zühne)
2 Druckscheibe
3 Buchse M3
4 M3 (21 Zühne)
5 Keilscheibe
6 M4 (27 Zühne)
7 Sicherungsscheibe
8 Keilscheibe
9 Buchse
10 M5 (26 Zühne)
11 Druckscheibe
12 M2
13 Druckscheibe
13
Bild 413
Nebenwelle
1 Druckscheibe
2 C1-Buchse
3 Keilscheibe
4 Seegerring
5 C3
6 Seegerring
7 Keilscheibe
8 C4 (30 Zühne)
9 Buchse
10 Sicherungsscheibe
11 Sicherungsscheibe
12 C5 (25 Zühne)
13 Seegerring
14 Keilscheibe
15 C2 (31 Zühne)
16 Buchse
125

15 Getriebe
15 . 3 Montage
A
Vorsicht!
Aufgepasst! --
Bild 414
∎lbohrungen von Buchse
und Welle ausrichten
1 ausrichten
< ©)
Seeger- und Sicherungsringe auf vollstündigen
und korrekten Sitz in ihrer Nut
kontrollieren .
© Bild 417 : Getriebewellen eingespurt einsetzen
.
© Schaltgabeln und Schaltwalze einsetzen .
© Bild 418 und Bild 419 : Schaltgabeln entsprechend
ihrer Markierung (R - rechts ;
C - Mitte ; L -> links) einsetzen und geölte
Schaltgabelschiene einschieben (Absatz
weist nach aussen) .
Bild 415
∎lbohrungen von Buchse
und Welle ausrichten
1 ausrichten
Bild 416 >
Scharfe Kante der Seegerringe
entgegen der
Druckrichtung einsetzen
1 Seegerring
2 Scharfe Kante
3 Druckrichtung
!Nil
~u'~~IIIDr!
0»
Z/ZZ/J"/
Bild 417
Getriebewellen ausrichten
und einsetzen
Bild 418 >
Schaltgabeln entsprechend
ihrer Markierung einsetzen
L Links
C Mitte
R Rechts
Bild 419 >
Einbaulage
der Schaltgabeln
1 Absatz an Schiene
2 R-Schaltgabel
3 C-Schaltgabel
4 L-Schaltgabel
126

Kurbelwelle
16 .1
Ausbau
©
TIPP)
D
ö
ö
ö
Kurbelgehüuse trennen (Kapitel 13) .
Bevor die Pleuel ausgebaut werden,
Seitenspiel auf Hubzapfen messen
(siehe folgendes Kapitel) .
Kurbelwelle ohne Verkanten aus Lager
herausziehen .
Pleuelmuttern schrittweise abwechselnd
ausdrehen und Lagerdeckel abnehmen .
Es helfen leichte Gummihammerschlüge
auf Stirnseite der Pleuelschrauben beim
Trennen .
Lagerschalen aus Pleuelstange und Lagerdeckel
entnehmen (falls sie nicht von
selbst herausgefallen sind) .
Lagerschalen im Motorgehüuse mit passendem
Rundmaterial herausschlagen (gegebenenfalls
Arbeit fär die HONDA-Werkstatt)
.
.2
Präfen und Vermessen
Pleuellager-Spiel von Hand durch Hochund
Runterdräcken der Pleuel erfählen .
Es darf kein Knacken spärbar sein und
nur eine minimale Ausweichung beim Hinund
Herdräcken . Diese Messmethode setzt
freilich gewisse Erfahrung voraus .
lrr'V""Bild 421 : Seitenspiel der Pleuel logischerweise
bei montiertem Pleuel messen .
Verschleissgrenze 0,40 mm
ö Mit ÖPlastigage» (Typ PG-i ; im gut sortierten
Werkzeughandel erhültlich) Lagerspiel
bei montiertem Pleuel feststellen .
ö «l und Fett von Kurbelzapfen abwischen .
ö Bild 422 : Plastigage-Messstreifen äber
Hubzapfen (oder anderes zu messendes
Bauteil) einlegen .
0 Messstreifen nicht äber «lbohrungen legen .
16 Kurbelwelle
16 .1 Ausbau
16 .2 Präfen
und Vermessen
< Bild 421
Seitenspiel des Pleuels mit
Fählerlehre messen (hier
Vierzylinder-Motor)
Bild 422
Plastigage-Messstreifen
einlegen
< Bild 423
Pleuel mit Lagerschalen
und Lagerdeckel
Bild 424
Pleuelmuttern abwechselnd
schrittweise anziehen
(Anzugsmoment des
letzten Durchgangs 33 Nm)
127

16 Kurbelwelle
16.2 Präfen
und Vermessen
Vorsicht!
Aufgepasst!
Bild 425
Je breiter der Plastigage-
Messstreifen, desto
weniger Spiel hat das
Lager
Bild 426
Innendurchmesser-Code
(i oder 2)
Bild 427
Durchmesser-Codes (A oder
B) der Hubzapfen
Bild 428
Pleuellagerschalen-
Auswahltabelle
Hubzapfen-Code A B
Pleuel-ID-Code 39,9 2 - 39,990 39,974 - 39,983
A
©
Pleuel oder Kurbelwelle wührend der
Präfung nicht mehr drehen .
Bild 423 und Bild 424 : Lagerschalen, Lagerdecke(
und Pleuel an urspränglichen Hubzapfen
mit korrektem Anzugsmoment der
Muttern (33 Nm) montieren .
Ur~cBild 425 :
Lagerdeckel wieder abnehmen
und Messstreifen mit Skala vergleichen
(je breiter der Messstreifen gequetscht
ist, desto weniger Spiel besteht) .
Verschleissgrenze o,o8 mm
H ub zapfen-Lagerschalenwahl
ht7' Bild 426 : Innendurchmesser-Code (1 oder 2)
des Pleuels ist an Stirnseite angebracht .
Andernfalls Grundbohrung bei richtig
montiertem Lagerdeckel ohne Lagerschalen
messen .
lrG~C- Bild 427 : Durchmesser-Codes (A oder B)
9 ö>
< ö>
Pleuel
ö
ö
ö
der Hubzapfen sind an Kurbelwange
angebracht . Andernfalls Durchmesser mit
Mikrometer messen .
Lagerschalendicke anhand Tabelle/
Bild 428 bestimmen .
Kennfarbe der Lagerschalen ist an Stirnseite
angebracht, beginnend mit der dicksten
Lagerschale A (blau) - B (schwarz) >
C (braun/dännste Lagerschale) .
Falls Pleuelstange gewechselt werden
muss, Pleuelstange gleicher Gewichtsklasse
verwenden . Notfalls kann um eine
Stufe von urspränglicher Gewichtsklasse
abgewichen werden .
Falls Pleuel ausgewechselt werden muss,
nur Pleuel bestimmter Gewichtsklassen
miteinander kombinieren .
(Gewichtsklasse ist neben ID-Code vermerkt
: A, B oder C .)
A-Pleuel nur mit A- oder B-Pleuel kombinieren
.
B-Pleuel kÄnnen mit A-, B- oder C-Pleuel
kombiniert werden .
C-Pleuel nur mit C- oder B-Pleuel kombinieren
.
1 (43,000 - 43,008) C
(braun)
2 (43,008 - 43,016) B
(schwarz)
B
(schwarz)
A
(blau)
128

ITIPPI Fingerzeig
Irtrt
Kurbelwellen-Lagerspiel
ri"~- Durchmesser der Lagerzapfen der Kurbelwelle
mit Messschraube (Mikrometer) messen
.
V7'-Durchmesser der Lager im Motorgehüuse
9-1
Exakt messen
mit Messuhr messen (wie Bild 364) .
Differenz beider Messungen darf maximal
o,o5 mm Betragen (Verschleissgrenze)
Ü Falls Verschleissgrenze äberschritten ist,
Lager in HONDA-Werkstatt erneuern lassen
(erfordert hydraulische Presse und genaue
Stempel zum Aus- und Einpressen der
Lagerschalen) .
16 .3
Montage
Pleuel so an Kurbelwelle montieren, dass
sie in ursprängliche Lage (gemüss der
beim Ausbau gemachten Markierung)
eingebaut werden .
r
©
ö Bild 423 und Bild 424: Lagerschalen, Lagerdeckel
und Pleuel an urspränglichen Hubzapfen
mit korrektem Anzugsmoment der
Muttern (33 Nm) montieren .
Pleuel auf freie Drehbarkeit präfen .
Bild 429 :
Fett schmieren .
Kurbelwellenlager dänn mit MoSz-
ö Bild 430: «lbohrungen der Kurbelwelle freizägig
mit «l befällen (Anfangsschmierung!)
.
ö Kurbelwelle ohne Verkanten einschieben .
Dabei darauf achten, dass Pleuel aus den
richtigen GehüuseÄffnungen Öherausschauen»
.
ö Kurbelgehüuse schliessen .
16 Kurbelwelle
16 .2 Präfen
und Vermessen
16 .3
Montage
< Bild 429
Kurbelwellenlager
vollstündig fetten
< Bild 430
«lbohrungen so weit wie
mÄglich befällen
1 2 9

17 Bremsen
17 .1 Ausbau
Bild 431
Bremssattel-
Befestigungsschrauben
Bild 432
Bremssattel-
Befestigungsschraube l
und
ÖHochklapp-Schraube» OO
Bild 433
Druckluft vorsichtig
dosieren, Mändung der
Blaspistole nicht zu
dicht an EinlassÄffnung
halten!
Bild 434
Dichtringe aushebeln und
wegschmeissen
130
17 .1
Ausbau
0 Es wurde zwar schon im Kapitel
ÖWartung» erwühnt, trotzdem hier nochmals
die Warnung:
Wer wenig Durchblick in die Funktion
einzelner Bremsbauteile hat, soll die
Finger von dieser äberlebenswichtigen
Baugruppe lassen und lieber einen absoluten
Spezialisten mit deren Betreuung
beauftragen . Die Bremse muss jederzeit
hundertprozentig in Ordnung sein!
ö
ö
z
ö
ITIPPI
Fär sicheren Stand der Maschine sorgen
und mit Kiste o .„ . so unterbauen, dass
sie nicht unversehens nach vorne kippt .
Arbeitsschritte gelten gleichermassen
fär Vorder- und Hinterrad bremse .
Einmal ausgebaut gehÄren Dichtringe
und Staubkappen zum Schrott . Unbedingt
Neuteile zur Montage verwenden .
Bremsbelüge ausbauen, Bremsflässigkeit
ablassen und Bremssüttel abnehmen
wie in Kapitel 3 .12 und 3 .13 ab Seite 38
beschrieben .
Bremsschlauch schon am montierten
Sattel entfernen und Bremsflässigkeit geduldig
in Auffanggefüss austropfen lassen .
Ein paar TrÄpfchen, die da immer noch
raustropfen, kÄnnen schon grossen Lackschaden
anrichten!
A Verkleckerte Bremsflässigkeit von lackierten
Flüchen sofort abwischen!
ö Bild 431 und Bild 432 : Bremssattel nach
ö
Ausdrehen der (zwei) Befestigungsschraube(n)
abnehmen .
Bremsflässigkeit aus Vorratsbehülter
absaugen (z .B . mit Einwegspritze aus
der Apotheke) .
Im Folgenden wird von Ötrockener»r» Bremsanlage
ausgegangen!
ö Bild 433 : Druckluft in das Bremsschlauch-
Anschlussgewinde blasen, um Kolben
herauszustossen .
A Dabei Lappen um Bremssattel legen, um
Kolben weich aufzufangen .
0 Druckluft vorsichtig dosieren, Mändung
der Blaspistole nicht zu dicht an Einlass-
Äffnung halten!
ö Bild 434 : Kolbendichtringe hineindräcken
und mit Schraubendreher heraushebeln,
wobei diese zerstÄrt werden .
A Vorsicht beim Entfernen der Dichtringe,
Kolbengleitflüchen nicht beschüdigen!

17 Bremsen
17 .1 Ausbau
17 .2 Präfen
und Vermessen
ö Falls die Bremsscheibe gewechselt werden
muss, Rad ausbauen (siehe folgende
Kapitel) und Befestigungsschrauben ausdrehen
. Bremsscheibe abnehmen .
D Beim Zerlegen der Hand- und Fusspumpe
gelten natärlich dieselben Vorsichtsmassnahmen
in puncto Bremsflässigkeit .
ö Bremslichtanschluss trennen .
ö Bild 435 : Bremshebel abnehmen,
Gehüusebefestigung lÄsen und Pumpe
vom Lenker abnehmen .
ö Bild 436 und Bild 437 : Splint-gesicherten
Bolzen entfernen und Fusspumpe nach
Ausdrehen der Befestigungsschrauben
abnehmen .
ö Bild 438 : Staubkappe mit zarter Spitzzange
Öherauspopeln» und Seegerring
mit entsprechender Zange entfernen .
Dabei Kolben gegen Feder eindräcken .
ö Kolben und Feder entnehmen .
17 .2
Präfen und Vermessen
ö
Verschmutzte BremsklÄtze reduzieren die
Bremswirkung, deshalb wegwerfen .
Verschmierte Bremsscheiben mit hochwertigem
Entfettungsmittel reinigen .
Verzug an ausgebauter Bremsscheibe auf
Richtplatte mit Fählerlehre oder bei eingebauter
Scheibe mit Messuhr messen (Verschleissgrenze
0,30 mm) .
Pumpenzylinder und -kolben därfen keine
Riefen oder Kratzer aufweisen .
Bild 435
Handpumpe vom Lenker
abnehmen
Bild 436
Fusspumpe ausbauen
1 Druckanschluss
2 Nachlauf-Anschluss
3 Splint-gesicherter
Bolzen
Bild 437
Splint-gesicherten Bolzen
entfernen
Bild 438
Seegerring mit
entsprechender Zange
entfernen
(im Bild Fusspumpe)
Bild 439
Bremsscheibendicke
an mehreren Stellen
messen (im Bild defenitiv
keine TRANSALP-, aber
Prinzip-gleiche Scheibe)
1 3 1

17 Bremsen
17 .2 Präfen
und Vermessen
17 .3 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst!
lrt Bild 439 : Dicke der Bremsscheibe an mehreren
Stellen mit Mikrometer kontrollieren .
Verschleissgrenze
vorn 3,5 mm
hinten 4,0 mm
A Eine unterschiedlich dicke Bremsscheibe
verursacht Bremsrubbeln (- schlechte
Dosierbarkeit) .
4v-c Innen- und Aussendurchmesser von
Kolben und Zylindern messen (sofern
mit solchem feinem Innendurchmesser-
Messwerkzeug ausgerästet!) und bei
Erreichen der Verschleissgrenzen Pumpe
bzw. Sattel komplett ersetzen
(Verschleissgrenzen siehe
Technische Daten ab Seite 163) .
Kolben und Zylinder der Bremssüttel auf
Riefen, Kratzer oder sonstige Beschüdigungen
untersuchen .
Dichtmanschetten (oder Kolbenringe)
der Bremskolben (Hand- und Fusspumpe)
und Sattelzylinder mässen in einwandfreiem
Zustand sein .
Ausgebaute Dichtringe grundsützlich durch
Neuteile ersetzen!
17 .3
Montage
ö Einmal ausgebaut, mässen Kolben- und
Staubdichtringe des Bremssattels grundsützlich
durch neue ersetzt werden .
ö Vor Zusammenbau alle Teile der hydraulischen
Bremsanlage mit sauberer Bremsflässigkeit
reinigen und anfeuchten .
Hand- und Fusspumpe
Bilder 440 und 441
ö Feder und Kolben in Zylinder einsetzen .
Darauf achten, dass 0-Ring perfekt in
seiner Nut sitzt und nicht verklemmt .
ö Feder und Kolben in Bremszylinder einsetzen
. Darauf achten, dass Dichtlippen
nicht umgewendet werden . Feder so einsetzen,
dass ihr breites Ende innen liegt .
ö Druckstangenkopf leicht gefettet montieren
.
ö Druckstange bzw. Kolben gegen Feder
eindräcken und Seegerring einsetzen .
ö ∎brige Arbeitsschritte in umgekehrter
Ausbaureihenfolge ausfähren .
Bild 440
Handpumpe
Anzugsmomente
1 Staubkappe
2 Seegerring
3 Kolben
4 Bremslichtschalter
13 2
C
';I
1,2 m

ITIPPI Fingerzeig
~• Exakt messen
17 Bremsen
17 .3 Montage
Bremssattel - Bild 442 und Bild 443 ©
0 Dichtringe vor Einsetzen mit Bremsflässigkeit
schmieren .
< ö-§I Kolben so einbauen, dass offene Seite
auf Bremsbelüge gerichtet ist . ©
© Bild 442 und Bild 443 : Belagfeder, Belüge,
Haltestift und Bremssattel anbringen
(Kapitel 3 .13) .
© Bremsschlauchverbindung mit neuen
Dichtscheiben anbringen und Hohlschrau-
ö
ben anziehen (34 Nm) .
D
Bild 444 : Hydrauliksystem nach dargestelltem
Schema befällen .
Dabei muss Schlauch vom Entläftungsventil
in Behülter mit Bremsflässigkeit enden
(damit keine Luft Öräckwürts» wieder angesaugt
wird) .
Anlage entläften
(Kapitel 3 .12) .
Vor Teilnahme am Verkehr (Äffentlichem
oder privatem auf abgesperrter Strecke)
unbedingt trockene Funktionsprobe der
Bremse durchfähren .
Erst wenn Druckpunkt und Bremswirkung
deutlich spärbar sind, ist Bremse betriebsbereit
.
Bild 441
Fusspumpe
Nachlauf-Anschluss
0-Ring
Pumpengehüuse
Feder
Kolben
Seegerring
Staubkappe
Druckstange/
Einstellspindel
133

17 Bremsen
17 .3 Montage
Vorsicht! 0
Aufgepasst!

Frontpartie
18 Frontpartie
18 .1 Ausbau
18 .1
Ausbau
Vorderrad
ö Fär sicheren Stand der Maschine sorgen
ö
ö
und mit Kiste o .„. unterbauen, damit sie
nicht unversehens nach vorne kippt .
Linken oder rechten Bremssattel abnehmen
und Bremse nicht mehr betütigen
(Bremskolben fahren sonst heraus)!
Bremssattel nicht am Schlauch baumeln
lassen, sondern Zug-entlastend aufhüngen
und sichern .
ö Bild 445 : Befestigungsschraube der
Tachowelle ausdrehen und Tachowelle
abnehmen .
Achsklemmschrauben lockern, Achse ausdrehen
und herausziehen . Rad entnehmen .
ö Hälsen links und rechts entnehmen .
ö Gegebenenfalls Bremsscheibe abnehmen .
ö Bild 446 : Wellendichtringe mit passendem
Schraubendreher o .„ . aushebeln .
A Radlager nur bei Beschüdigung oder
Verschleiss ausbauen . Einmal ausgebaut
wandern Radlager auf den Schrott!
Gegebenenfalls in HONDA-Werkstatt auspressen
lassen .
ö Bild 447 : Distanzhälse zwischen den
ö
Lenker
Innenringen der Lager mit langem Dorn
zur Seite dräcken und Lager am Innenring
schrittweise äber Kreuz austreiben, um
Aufweiten der Lagersitze zu vermeiden .
Distanzhälse entnehmen und gegenäberliegendes
Lager austreiben .
ö Bild 448 : Stecker der Lenkerarmaturen
trennen, Handpumpe, Kupplungs-, Chokeund
Gasseilzäge abnehmen .
ö Bild 449 : Lenkerschrauben ausdrehen und
Lenker abnehmen .
ö Bild 450 : Zum Ausbau der LenekerbÄcke
Muttern unter der Gabelbräcke ausdrehen .
Bild 445
Vorderrad aus-/einbauen
1 Befestigungsschraube
der
Tachowelle
2 Klemmschraube
(4 Stäck)
3 Achse
Bild 446
Wellendichtring mit
fester Unterlage aushebeln,
damit Lagersitz
nicht beschüdigt wird (im
Bild zwar Hinterrad, aber
so geht's)
Bild 447
Radlager austreiben
(Prinzipdarsteltung)
Bild 448
Lenker strippen
1 Kupplungsarmatur
2 Handbremspumpe
3 Lenkerschalter rechts
4 Kabelbinder
5 Lenkerschalter links
Bild 449
Lenkerschrauben
und Klemmbock
Kreis KÄrnerpunkt weist
bei Klemmbock-
Montage nach vorn
Bild 450
Klemmschraube
und obere Gabelverschlussschraube
13 5

18 Frontpartie
18 .1 Ausbau
Vorsicht! A
Aufgepasst! 1.
Bild 451
GabelÄl-Ablassschraube
Bild 453
Klemmschrauben an oberer
und unterer Gabelbräcke
Teleskopgabel
ö Rad ausbauen .
ö Gabelbeine mässen zum GabelÄlwechsel
nicht ausgebaut werden .
ö
ö Bild 451 : Auffangbehülter unter Ablassschrauben
stellen und Schrauben ausdrehen
. «l geduldig austropfen lassen . Gegebenenfalls
obere Gabelverschlussschraube
ausdrehen, um Ablauf zu beschleunigen
(und natärlich zum Auffällen) .
Bild 453 und Bild 454: Vor LÄsen der
Klemmschrauben der unteren Gabelbräcke
obere Gabelverschlussschraube lockern
(noch nicht ganz ausdrehen) .
Untere Klemmschrauben lockern und
Gabelbeine aus Gabelbräcke nach unten
herausziehen .
ö Gabelverschlussschraube ausdrehen .
ö Geeignetes Auffanggefüss bereitstellen
und GabelÄl mit Pumpbewegung aus
Gabel abfliessen lassen .
ö Bild 455 : Gabelbein mit Schutzbacken
in Schraubstock einspannen und untere
Gabelverschlussschraube ausdrehen .
Falls sich Dümpferstange mitdreht, zum
Gegenhalten Feder, Federhälse und Federsitz
provisorisch montieren .
Bild 454
Obere Gabelverschlussschraube
mit 0-Ring
Bild 455 >
Untere Gabelverschlussschraube
Bild 456
Staubschutz aushebeln
Bild 457 >
Federring aushebeln
1 36

TIPP1 Fingerzeig
V71' Exakt messen
18 Frontpartie
18 .1 Ausbau
ö Bild 456 : Staubschutz aushebeln .
ö Bild 457 : Mit kleinem Schraubendreher
Federring von Sitz aushebeln .
ö Standrohr herausziehen, bis es aufsitzt .
Mit mÄglichst leichtem ÖKlopfen» (Ziehhammer-Prinzip)
Standrohr aus Tauchrohr
herausziehen .
ö Gabelbuchsen nur bei Beschüdigung/
Verschleiss von Hand abnehmen .
ö «ldichtstäck aus Tauchrohr entnehmen .
Lenkkopflager
ö Lenker ausbauen (siehe oben) .
ö Bild 458 : Lenkschaftmutter ausdrehen und
obere Gabelbräcke nach oben abnehmen .
ö Bild 459 : Einstellmutter mit passendem
Hakenschlässel lÄsen .
ö
Einstellmutter ausdrehen . Dabei untere
Gabelbräcke abstätzen, um Kugeln des
Lenklagers nicht zu verlieren .
ö Bild 460 : Gabelschaftrohr vorsichtig nach
unten entnehmen .
ö Bild 461 : Lagerschalen oben und unten im
Lenkkopf mit entsprechend langem Rundmaterial
aus Lagersitz herausschlagen .
ö Bild 462 : Laufring auf unterer Gabelbräcke
loshebeln und vom Schaftrohr abziehen .
Bild 458
Lenkschaftmutter
ausdrehen
Bild 459
Einstellmutter
aus-/einbauen
< Bild 46o
Gabelschaftrohr
nach unten entnehmen
(im Bild Ur-TRANSALP Mit
Kegelrollenlager)
Bild 461
Lagerschalen aus Sitz
herausschlagen
< Bild 462
Lagerschalen vom Sitz
Ioshebeln
13 7

18 Frontpartie
18 .2 Präfen
und Vermessen
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 463
Schlag der Radfelge
feststellen
Verschleissgrenze
jeweils 2,0 mm
Bild 464
Improvisierter
Zentrierstünder
Bild 465
Gabelbuchsen-Verschleiss
Bild 466
Gabelteile auf Verschleiss
und Beschüdigung (Riefen)
untersuchen
138
18.2
Präfen und Vermessen
Vorderrad
Ut'c`Bild 463 und Bild 464 : Auf Zentrierstünder
auch Schlag der Radfelge feststellen
(einen solchen Stätzbock kann man leicht
improvisieren oder selbst herstellen) .
Ein stabiler Schraubstock reicht oft schon
aus, um die verschraubte Radachse einzuspannen
. Seiten- und HÄhenschlag mit
Messuhr präfen .
A Unrunde Felgen richten lassen .
Ü Wuchtung des Rades nach jedem Reifenwechsel
präfen .
~TIPPI Manche Reifenhersteller markieren leichteste
Stelle des Reifens mit Farbpunkt .
Dieser muss in HÄhe des Ventils stehen .
0 An Vorderradfelge nicht mehr als
6o Gramm Wuchtgewichte anbringen .
< ö> Innenlaufringe der Radlager mit Finger
auf einwandfrei spielfreien und gerüuschlosen
Lauf und Festsitz in Nabe präfen .
< ö>: Radachsen in PrismenblÄcke legen und
Achsschlag mit Messuhr messen .
Bei Verzug Achse erneuern .
Verschleissgrenze 0,25 mm
A Niemals versuchen, Achse gerade zu richten .
Lenkkopf und Federung
< ö> Laufringe des Lenkkopflagers auswechseln,
wenn sie beschüdigt sind oder
Druckstellen und Vertiefungen aufweisen .
Lager nur im Satz wechseln .
< ö> Gabelbräcken auf Risse und Verzug präfen .
A Defekte und/oder angerissene Teile nicht
richten, sondern durch Neuteile ersetzen .
l -r "Gabelstandrohre mit Messuhr auf Verbiegung
(Schlag) untersuchen . Dabei beachten,
dass Zeigerausschlag dem doppelten
tatsüchlichen Wert entspricht .
V7c- Ungespannte Lünge der Gabelfeder muss
( ö>
mindestens 589,2 mm betragen .
Bild 465 : Gabelbuchsen auswechseln, wenn
sie abgenätzt oder beschüdigt erscheinen .
Gabelbuchsen auswechseln, wenn Teflon-
Schicht so weit abgenätzt ist, dass Kupferflüche
äber mehr als 3/4 der gesamten
Oberflüche durchscheint .
Ü Bild 465 : Stätzring auswechseln, falls an
den Präfstellen Verzug festgestellt wird .
< ö> Bild 466 : Standrohr, Tauchrohr und Dümpferpatrone
auf Riefen, Kratzer oder Verschleisserscheinungen
sichtpräfen .
Beschüdigte Teile auswechseln .

IT PPI Fingerzeig
V7e" Exakt messen
i8
Frontpartie
18 .3 Montage
18 .3
Montage
Lenkkopflager
0 Einbau der Lenkkopflager ist je nach
handwerklichem Geschick auch Sache der
HONDA-Werkstatt . Die empfindlichen Lagersitze
werden sonst zu sehr aufgeweitet .
ö
Bild 467 : Mit ÖSpezialwerkzeug» (Gewindestange
mit passenden Adaptern und
Scheiben) Lager einziehen .
ö Bild 468: Unteren Innenlaufring des Lagers
auf Lenkschaftrohr mit entsprechend
langem Rohrstäck auftreiben, bis er rundum
satt aufsitzt (untere neue Staubdichtung
nicht vergessen) .
IT PPI
r
ö
Erwürmen des Laufrings auf ca soo•C
erleichtert sein Aufschieben .
Darauf achten, dass Laufring nicht verkantet
und so Lagersitz oder Lenkschaftrohr
beschüdigt (gegebenenfalls Arbeit fär die
HONDA- oder Fachwerkstatt, die äber eine
hydraulische Presse verfägt) .
Lagerküfig gefettet in untere Lagerschale
einsetzen und Lenkschaftrohr von unten
in Lenkkopf einfähren . Provisorisch von
unten abstätzen .
ö Lagerküfig gefettet in obere Lagerschale
einsetzen und Lagerschale aufsetzen .
Es folgt Lagerdeckel .
ö Bild 459 : Einstellmutter auf Lenkschaftrohr
aufdrehen und anziehen (3o Nm) .
ö Lenksüule mehrmals von Anschlag zu Anschlag
schwenken, damit sich Lagerschalen
setzen . Anschliessend wieder lÄsen
und mit 2,5 Nm anziehen, d .h . Lager ist
spielfrei und leichtgüngig (Kapitel 3 .19) .
ö Standrohre provisorisch anbringen .
ö Obere Gabelbräcke montieren .
ö Bild 458 : Gegenmutter anziehen (103 Nm) .
ö
ö
Lenklager-Einstellung kontrollieren und
gegebenenfalls nachstellen .
Bremshandpumpe, Kupplungshebel, Gasdrehgriff
und Lenkerschalter montieren .
Teleskopgabel - Bild 469
A Sümtliche Gabelteile (insbesondere die
Dichtringe und Buchsen) mit frischem
GabelÄl benetzen .
ö Bild 470 : Standrohrbuchse in zugehÄrige
Nut am Standrohr einsetzen .
ö Bild 471 : Es folgen Tauchrohrbuchse, Sitzring
und Wellendichtring (Beschriftung
weist nach oben) .
ö Dümpferrohr von oben durch Tauchrohr
durchstecken und «ldichtstäck auf Ende
ö
der Dümpferrohr aufsetzen .
Standrohr mit Buchsen und Scheiben
vormontiert in Tauchrohr einschieben .
ö Bild 472 : Untere Gabelverschlussschraube
mit flässiger Schraubensicherung versehen
und mit neuem Kupferdichtring eindrehen .
Bild 467
Lagerschalen mit passenden
Adaptern (Unterlagscheiben)
und Gewindestange
einziehen
Bild 468
Innenlaufring des Lagers
auf Lenkschaftrohr mit
passendem Rohrstäck
auftreiben
139

18 Frontpartie
18 . 3 Montage
A
Vorsicht!
Aufgepasst! ( ö>
Bild 469
Teleskopgabel
0)
«
«
Bild 470
Standrohrbuchse in
zugehÄrige Nut am
Standrohr einsetzen
Bild 471
Tauchrohrbuchse,
Standrohrbuchse, Sitzring
und Wellendichtring
140
ö Falls sich Dümpferpatrone mitdreht,
Gabelfeder und obere Gabelverschlussschraube
provisorisch montieren und so
Dümpferstange am Mitdrehen hindern .
ö Bild 473 : Tauchrohrbuchse (geÄlt) zusammen
mit Stätzring gemeinsam entweder
mit genau passendem Rohrmaterial
(HONDA-Spezialwerkzeug gibt's dafär
natärlich auch) oder schrittweise äber
Kreuz mit langem Dorn eintreiben (mit
Wellendichtring genauso verfahren) .
A Vorsicht - beim Eintreiben mit Dorn
Standrohr-Oberflüche nicht zerschrammen!
ö Es folgt Wellendichtring . Diesen mit Gabel-
Äl benetzen und mit Beschriftung nach
oben wie Sitzring/Tauchrohrbuchse entweder
mit passendem Rohrmaterial oder
schrittweise äber Kreuz mit Dorn eintreiben .
ö Sicherungsring in Nut des Tauchrohrs
einsetzen und dessen einwandfreien Sitz
ö
in seiner Nut kontrollieren .
Staubdichtung leicht gefettet mit kleinem
Gummihammer o .„ . eintreiben oder aufdräcken
.
ö Bild 474: Standrohr bis zum Anschlag in
Tauchrohr einschieben und GabelÄl (ioer
Viskositüt) einfällen .

TIPP[ Fingerzeig
V7C- Exakt messen
18 Frontpartie
18 .3 Montage
Fällmenge
ö
Standrohr mehrmals (mindestens zehn
Mal) auf- und abpumpen, bis keine Luftblüschen
mehr auftauchen und so Dümpferrohr
entläften .
litt-Bild 475 : Gabelrohre zusammenschieben
und «lstand ohne Feder von Oberkante
des Standrohrs aus messen .
Sollwert 125 mm/6ooer- 141 mm/65oer
D Unbedingt darauf achten, dass «lstand in
ö
ö
ö
ö
beiden Gabelbeinen gleich ist (Gabel ganz
zusammengeschoben ohne Feder) .
Gabelfeder mit engem Wicklungsabstand
nach unten weisend in Standrohr einfähren
. Es folgt Federsitz .
Obere Gabelverschlussschraube mit
geÄltem 0-Ring eindrehen .
Verschlussschraube in Standrohr eindrehen
(0-Ring geÄlt) .
Gabelbein mit Drehbewegung so weit in
Gabelbräcken einschieben, bis Standrohroberkante
mit der Oberseite der Gabelbräcke
fluchtet .
~TIPPI Bild 474: Wenn Standrohr äbersteht wie im
Bild, wird der Lenkkopfwinkel kleiner
(oder grÄsser - je nachdem von welcher
Seite gemessen wird) und erhÄht so die
Handlichkeit .
lr~Falls an erhÄhter Handlichkeit Bedarf
besteht, auf beidseitig gleichen ∎berstand
der Standrohre achten . (Praktikabler
Bereich bewegt sich zwischen 1o bis 20
ö
Pro Gabelbein
Millimeter.)
ö Bild 453 und Bild 454 : Zuerst untere Gabelklemmschrauben
anziehen (34 Nm), obere
Gabelverschlussschraube anziehen (34 Nm ;
neuer 0-Ring leicht geÄlt) und obere
Gabelklemmschrauben anziehen (26 Nm) .
Lenker in umgekehrter Ausbaureihenfolge
montieren .
f
486 ® 2,5 cm3/6ooer
467 ® 2,5 cm 3/65oer
Bild 472
Gewinde reinigen
und mit flässiger
Schraubensicherung
versehen -
untere Gabelverschlussschraube
mit neuem
Kupferdichtring eindrehen
(2o Nm)
Bild 473
Buchse mit Stätzring
eintreiben
Bild 474
GabelÄl einfällen
funktioniert natärlich auch
bei eingebauter Gabel
Bild 475
«lstand messen
Sollwert
6ooer 125 mm
65oer 141 mm
7
14 1

18 Frontpartie
18 .3 Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst! < ö>
Bild 476
Vorderrad
Anzugsmoment
1 Bremsscheibe
2 Abdeckung
3 Staubdichtung
4 Wellendichtring
5 Radlager
6 Distanzhälse
7 Radlager
8 Wellendichtring
9 Distanzhälse
10 Tachoschnecke
11 Staubdichtung
12 Tachowinkeltrieb
12
11
10
Vorderrad - Bild 476
ö
Radlager (Kugeln gut gefettet) mit abgedichteter
Seite bzw . Beschriftung nach
aussen weisend schrittweise äber Kreuz
mit Dorn oder passender Nuss in Nabe bis
zum Aufsitzen eintreiben . Besser jedoch
in HONDA-Werkstatt einpressen lassen -
Beschüdigungsgefahr der Lagersitze durch
Verkanten beim Eintreiben der Lager!
A Lager nicht verkanten und so Lagersitz
aufweiten!
A Lager nur am Aussenring eintreiben,
nicht auf Innenring oder Kugeln schlagen!
Das Erwürmen der Nabe auf ca . 1oo•C auf
elektrischer Heizplatte erleichtert Eintreiben
der Lager (Lager Öflutschen» fast von
selbst in ihren Sitz) .
ö Dichtring wie Lager eintreiben .
D Gewinde der Bremsscheiben-Befestigungsschrauben
und Muttergewinde wie äblich
reinigen (Äl- und fettfrei) und Schraubensicherung
auf Gewinde der Befestigungsschrauben
auftragen und eindrehen (42 Nm) .
ö Distanzhälse rechts einsetzen . Links
Tachoschnecke einsetzen (auf richtigen
Eingriff des Mitnehmers achten) .
Falls ausgebaut, Klemmbock der Achse
locker so befestigen, dass UP-Pfeil nach
oben weist .
ö Bild 477 : Rad in Gabel einsetzen und leicht
gefettete Achse durchschieben .
ö Achse anziehen (64 Nm) .
ö Rechten oder linken Bremssattel montieren
(3o Nm) .
0 Bremsdruck durch Pumpen am Hebel
aufbauen, bevor Fahrzeug in Bewegung
gesetzt wird .
ö
ö
Bei blockiertem Vorderrad (nicht mit
Bremse blockieren, sondern gegen festen
Widerstand) Gabel mehrmals Özusammenstauchen»,
damit sich Achse setzt .
Achsklemmmuttern an rechtem Gabelholm
schrittweise anziehen - zuerst obere, dann
untere Muttern (12 Nm) .
1 42

ITIPPI Fingerzeig
V ' Exakt messen
18 Frontpartie
18 .3 Montage
Bild 477
Vorderrad montieren
14 3

1 Heckpartie
i9. Ausbau
Heckpartie
Vorsicht!
Aufgepasst!
Federbeinschraube
Bild 48o
Mutter gegenhaften
Bild 481 >
Federbeinschraube
14 4

ITIPPI Fingerzeig
!G ~' Exakt messen
Schwinge
ö Antriebsritzel mit Kette abnehmen
(Kapitel 11) .
ö Bild 294/65oer : Beide Fussrastenhalter
abbauen .
ö
Kettenschutz von Schwinge abnehmen
(drei/zwei Befestigungsschrauben) .
ö Bremsschlauch von Schwinge abnehmen .
ö Bild 294 und Bild 485 : Schwingachsmutter
ausdrehen .
ö Bild 430 : Achse herausziehen/dräcken .
Schwinge dabei abstätzen und entnehmen
.
Falls Lager der Schwinge defekt, die empfindlichen
Nadellager in Fachwerkstatt mit
Presse erneuern lassen .
Ü Rad, insbesondere Felgenhorn, wie Vorderrad
auf Risse, Spränge oder Beschüdigung
untersuchen .
Felgenschlag wie am Vorderrad messen .
Laufrad wie im Wartungskapitel beschrieben
präfen und gegebenenfalls in Fachbetrieb
richten lassen .
Stossdümpfer enthült hochkomprimiertes
Stickstoffgas und «l! Das unter hohem
Druck stehende Federbein kann bei unsachgemüsser
Beseitigung schwere Verletzungen
verursachen!
Beseitigung eines verschlissenen Federbeins
ist Sache der HONDA-Werkstatt . Auf
keinen Fall einfach zum Schrott werfen!
Ü Dümpfwirkung in montiertem Zustand
durch Einfedern des Hecks äberpräfen
(Heck darf nicht nachschwingen und
federt schneller ein als aus) .
Dümpferstange auf «laustritt untersuchen,
gegebenenfalls ersetzen .
i9 Heckpartie
19 .1 Ausbau
19 .2 Präfen
und Vermessen
Bild 431
Heckpartie
Anzugsmomente
Bild 482
Schmutzfünger-
Befestigungsschrauben
Bild 483
Obere
Federbein-Befestigung/
65oer
Bild 484
Untere
Federbein-Befestigung/
65oer
< Bild 485
Schwingachsmutter/6ooer
145

i9 Heckpartie
19.3 Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst!
Bild 486
Federbein, Federhebel und
Schwinge/6ooer
Anzugsmomente
146

ITIPPI Fingerzeig
ll7wc' Exakt messen
i9 Heckpartie
19.3 Montage
Bild 488
Federbein, Federhebel und
Schwinge/65oer
Anzugsmomente
14 7

i9 Heckpartie
19 .3 Montage
Vorsicht! A
Aufgepasst! < ö>
MÄtage - Bild 486 und Bild 487
Schwinge
ö Neuen Schwingenschutz anbringen .
Schwinge mit Antriebskette in Rahmen
ö
einsetzen .
ö Achse leicht fetten . Achse einschieben .
ö Achsmutter anziehen .
ö Bild 480 und Bild 484 : Federbein einsetzen .
ö ∎brige Arbeitsschritte (Bremssattel und
Schlauch) in umgekehrter Ausbaureihenfolge
ausfähren .
ö
ö
Rad - Bild 488
ö Gegebenenfalls neue Lager wie am Vorderrad
beschrieben in Rad und Kettenblatttrüger
einsetzen .
Dümpfergummis in Radnabe einsetzen
und Kettenblatttrüger aufsetzen (gegebenenfalls
mit Gummihammer nachhelfen) .
Kettenblatt anbringen
(fänf Muttern ; io8 Nm) .
ö
ö
ö
ö
Bremsscheibe mit DRIVE-Markierung
nach aussen weisend anbringen (Pfeil
weist in Drehrichtung) . Schrauben mit
Sicherungsmittel versehen eindrehen
(42 Nm) .
Dichtlippen der Staubdichtungen dänn
fetten und Distanzhälsen links und rechts
einsetzen .
Bremssattelhalterung so an Schwinge
anbringen, dass Nase in Fährung eingreift .
Hinterrad einsetzen, Antriebskette auf
Kettenblatt auflegen und Achse (leicht
gefettet) einschieben .
ö Mutter locker aufdrehen .
ö
ö
D
Kettendurchhang einstellen
(Kapitel 3 .18) .
Bremssattel anbringen
(Kapitel 3 .13) .
Bremsdruck durch Pumpen am Hebel
aufbauen, bevor Fahrzeug in Bewegung
gesetzt wird .
ö Gute Fahrt .
42 Nm
Bild 488
Hinterrad
Anzugsmomente
1 Distanzhälse/rechts
2 Bremsscheibe
Dümpfergummis
Kettenradflansch
Kettenrad
Distanzhälse/links
0-Ring
5
db
148

Einwintern
R ichtiges Einwintern oder ÖEinmotten» fär
lüngere Zeitrüume (etwa ab einem Monat)
macht sich auf jeden Fall bezahlt . Und zwar
nicht nur durch den Werterhalt der Maschine,
sondern es entfallen auch mähseliges Gefummel
und Verwänschungen, wenn die Kiste
nach dem Winterschlaf ihre Arbeit wieder aufnimmt,
als würe nichts gewesen .
Als Aufbewahrungsort empfiehlt sich eine
trockene und gut beläftete Garage oder „hnliches
. Und im Fall einer Garage bitte darauf
achten, dass nicht etwa salzhaltige Feuchtigkeit
durch Fahrzeuge eingeschleppt wird, die auch
bei Streusalz-Einsatz bewegt werden und die
Garage mitbenutzen . Eine spezielle Abdeckplane
aus dem ZubehÄrhandel hilft natärlich
auch - und zwar der Kasse des Verküufers .
Im geschilderten Idealfall genägt ein altes Bettlaken
als Staubschutz .
Anders sieht es bei einem weniger gänstigen
Abstellplatz aus, etwa ein äberdachter Stellplatz
im Freien . Hier ist eine hochwertige Abdeckplane
natärlich angebracht . Hochwertig
heisst in dem Fall, dass die Plane aus einer
so genannten Klimamembran aufgebaut ist,
welche von aussen nach innen wasser- und
luftdicht abschliesst und umgekehrt entsprechend
durchlüssig ist . Bei Verwendung einer
preisgänstigeren Kunststoffplane (oft auch
innen mit Baumwolle beschichtet) unbedingt
unten so weit geÄffnet lassen, dass die Luftzirkulation
nicht behindert wird und sich dann
auch keine Feuchtigkeitsnester bilden kÄnnen .
So oder so, bevor die Maschine eingestellt
wird, steht penibles Putzen und Abschmieren
auf dem Programm . Frisches MotorÄl und
Ventilspielwartung beim Viertakter runden den
letzten Inspektionsgang ab, wo auch nach
Öschwitzenden» Motordeckeln, angescheuerten
Kabeln und Ögammeligen» Steckern Ausschau
gehalten wird .
20 .1
Batterie
ö
ö
ITIPPI
Ausbauen, Süurestand kontrollieren und
gegebenenfalls regulieren wie in Kapitel
3 .11 beschrieben und Öwarm» lagern .
Mit Ladegerüt Batterie regelmüssig alle
io bis 14 Tage nachladen .
Im ZubehÄrhandel sind auch praktische
Ladungserhaltungsgerüte erhültlich, die
das zuweilen nervenaufreibende Nachdenken,
wann mit wie viel Strom geladen
wurde, eräbrigen .
20 .2
Vergaser und Tank
Der verdunstende Sprit hinterlüsst Oxidations-
Räckstünde, welche die feinen Däsen und
Bohrungen verstopfen und dann Vergaser-
Zerlegung und Reinigung notwendig machen
kÄnnen .
ö Schwimmerkammer-Ablassschraube
ö
aufdrehen und Sprit in geeignetes Auffanggefüss
ablassen .
Unversiegelten Stahlblechtank randvoll
auffällen (gib dem Rost keine Chance) .
20 .3
Rüder und Reifen
ö
ö
Reifen etwa o,5 kg/cm' äber Normaldruck
aufpumpen .
Wenn mÄglich Fahrzeug so am Rahmen,
Schwinge oder Motor (Gehüuse oder
«lwanne nicht eindräcken!) aufbocken,
dass beide Rüder frei in der Luft hüngen .
20 .4
Inbetriebnahme
Wenn alles wie in den Vorkapiteln beschrieben
ausgefährt wurde, heisst es - in der Regel -
wenn die Sonne wieder richtig 'rauskommt :
kontrollieren und starten!
ö
ö
ö
MotorÄlstand
Kählflässigkeitsstand
Reifenluftdruck
Beleuchtungseinrichtungen
Hebel und Pedale
Bremssystem : unter Druck setzen und
nach etwa 20 Sekunden System auf
Leckage sichtpräfen (besonders die Verbindungselemente)
. Druckpunkt immer
noch deutlich fählbar?
20 Einwintern
20 .1 Batterie
20 .2 Vergaser und Tank
20 .3 Rüder und Reifen
20 .4 Inbetriebnahme
149

21 Kabel und Zäge
Kabel und Zäge
Fär die dauerhafte Funktion der Bowdenzäge,
Elektrokabel und Schlüuche ist die richtige
Verlegung die wichtigste Grundvoraussetzung .
Geknickte Zäge scheuern durch und brechen,
verklemmte Kabel kÄnnen Kurzschlässe verursachen
. Die folgenden ∎bersichtszeichnungen
helfen Kabel, Schlüuche und Zäge exakt zu
verlegen .
Bild 489
Kabel und Seilzäge/6ooer
1 Bremsschlauch
2 Blinkerschalter-
Stecker
3 Sicherungsbox-
Stecker
4 Instrumente-
Kabelbaum
5 Standlichtstecker
6 Tachowelle
7 Zändschlosskabel
8 Motorstoppschalter-Kabel
9 Blinkrelais
2
6
1 50

21 Kabel und Zäge
Bild 490
Kabel und Seilzäge/6ooer
1 Hauptkabelbaum
2 Kähler-
∎berlaufschlauch
3 Chokeseilzug
4 Kupplungsschalter-
Diode
5 Ausgleichsbehülter-
∎berlaufschlauch
6 Kurbelgehüuse-
Beläftungsschlauch
7 Seitenstünderschalter-
Kabel
8 Neutralanzeigeschalter-Kabel
9 Generatorkabel
10 Pickupkabel
11 Gasseilzäge
12 Bremsschlauch
13 Nebenluftfilterschlauch
1 5 1

21 Kabel und Zäge
Bild 491
Kabel und Seilzäge/6ooer
1 Massepunkt
2 Kähler-
∎berlaufschlauch
3 Choke-Seilzug
4 Kupplungsseilzug
5 Blinkrelais
6 Tachowelte
7 Drosselklappensensor-Kabel
8 Pickupkabel
9 Nebenluftfilterschlauch
1 52

21 Kabel und Zäge
1
Bild 492
Kabel und Seilzäge/6ooer
1 Blinkerkabel
2 Brems-/Räcklichtkabel
Bild 493
Kabel und Seilzäge/6ooer
1 Zändbox
2 Fussbremslichtschalterkabel
3 Massepunkt
4 Batterie-
Entläftungsschlauch
5 Starterkabel
6 Starterrelaisschalter
7 Regler/Gleichrichter
1 5 3

21 Kabel und Zäge
Bild 493
Kabel und Seilzäge/65oer
1 Gasseilzug
2 Instrumenteverkabelung
3 Lenkerschalterkabel
4 Blinkrelais
5 Blinkerkabel/links
6 Tachowelle
7 Hupenkabel
8 Scheinwerferstecker
9 Bremsschlauch
10 Blinkerkabel/rechts
1 54

21 Kabel und Zäge
Bild 495
Kabel und Seilzäge/65oer
1 Gasseilzug
2 Kupplungsseilzug
3 Lenkerschalterkabel/
links
4 Zändschlosskabel
5 Tachowelle
6 Bremsleitung
1 5 5

21 Kabel und Zäge
Bild 496
Kabel und Seilzäge/65oer
1 Gasseilzug
2 Kupplungsseilzug
3 Bremsleitung
4 Lenkerschalterkabel/
rechts
1 56

21 Kabel und Zäge
Bild 497
Kabel und Seilzäge/65oer
1 Zändkerzenkabel
2 Vordere Zändspule
3 SLS-Luftschlauch
zum Auslass
4 SLS-Ventil
5 Läftermotorschalter
6 SLS-Luftschlauch
vom Luftfilter
7 Kupplungsseilzug
Bild 498
Kabel und Seilzäge/65oer
i Zändkerzenkabel
2 Generatorkabel
3 Thermostat
1 5 7

21 Kabel und Zäge
Bild 499
Kabel und Seilzäge/65oer
1 Batterie-Pluskabel
2 Batterie-Minuskabel
3 Tank-
Entläftungsschlauch
4 Bremslichtschalter/
hinten
5 Bremsschlauch
6 Starterrelais
Bild 500
Kabel und Seilzäge/65oer
1 Sitz-Entriegelungsseilzug
2 Sicherungen
3 Regler/Gleichrichter
4 Tank-
∎berlaufschlauch
5 Seitenstünderschalter-Kabel
6 «ldruckschalter-/
Neutralanzeigeschalterkabel
7 Zändbox
1 58

Verkleidungsäbersicht
Bild 501
Verkleidungsäbersicht/
65oer
1
2
3
4
5
Räckblickspiegel
Instrumente
Windschild
Scheinwerferfassung
Rechte
Innenverkleidung
Unterer Kabelschutz
Innengitter
Heckverkleidung
Radabdeckung
Haltegriff
Batterie
Seitenverkleidung
Bild 502
Verkleidungsäbersicht/
65oer
13 Handschutz
14 Seitenverkleidung
15 Stauraum
16 Radabdeckung
17 Heckverkleidung
18 Kettenabdeckung
i9 Bauchverkleidung
20 Linke
Innenverkleidung
21 Scheinwerfer
1 5 9

«lkreislauf
Bild 503
«lkreislauf 6ooer
1 Kipphebelwelle
2 «lsteigleitung
3 Hauptwelle
4 «lpumpe
5 «lansaugglocke
6 ∎berdruckventil
7 «lfilterpatrone
8 «ldruckschalter
9 Nebenwelle
10 Kurbelwelle
11 «lspritzdäse
12 Kolben
13 Nockenwelle
1
10
16o
7
6

«lkreislauf
Bild 504
«lkreislauf 65oer
1 Kipphebelwelle
2 Hauptwelle
3 «lpumpe
4 «lansaugglocke
5 ∎berdruckventil
6 «lfilterpatrone
7 «ldruckschalter
8 Nebenwelle
9 Kurbelwelle
10 «lspritzdäse
11 Kolben
12 Nockenwelle
161

Bild 505
Kählkreislauf
1 Einfällstutzen
2 Wasserpumpe
3 Kähler
16 2

Technische Daten
22 .1
Allgemeine Fahrzeugdaten
Abmessungen und Leergewicht
Einheit: mm
Spezifikation
Gesamtlünge 2270 (2257)
Gesamtbreite 905 (922)
GesamthÄhe 1300 (1318)
Radstand 1505 (1501)
Bodenfreiheit
195 (1 9 2 )
170 mit Hauptstünder
Trockengewicht 188 kg ; CH : 190 kg
(192 kg)
Fahrfertig
208 kg ; CH : 209 kg
210 kg mit Hauptstünder ;
CH : 211 kg (212 kg)
Motor
Typ
Zylinderanordnung
Ventiltrieb
Bohrung
Hub
Hubraum
Verdichtungsverhültnis
Verdichtungsdruck
Ventilsteuerzeiten
Einlassventil
Äffnet
schliesst
Auslassventil
Äffnet
schliesst
Ventilspiel
Einlass
Auslass
Starter
Schmiersystem
«lpumpe
Kählsystem
Luftfilterung
Motorleergewicht
bei 1
4-Takt, wassergekählt
Zweizylinder, 52•-V
30• nach vorn geneigt
Zahnkettentrieb und
OHC, Betütigung der
Ventile durch Kipphebel
75,0 (79,0)
66,o
583 cm 3 (647 cm')
9,2 : 1
12,5 kg/cm'
(13,5 ® 2,o kg/cm 2 )
mm Messspiel
10• v. OT
40• n . UT
40• v. UT
10• n . OT
0,15 ® 0,02 mm
0,20 ® 0,02 mm
elektrisch
Nasssumpf/Druckumlauf
Trochoidpumpe
Flässigkeitskählung
Papierfilter
59,7 kg
Vergaser
Typ
Gleichdrucktyp
Querschnitt 34
Leerlaufdrehzahl 1200 - 1400/min
(1100 - 1300/min)
Kraftäbertragung
Kupplungstyp
Getriebe
Schaltschema
Primüruntersetzung
Enduntersetzung
Getriebestufung
1 . Gang
2 . Gang
3 . Gang
4 . Gang
5 . Gang
Fahrwerk
Rahmentyp
Vorderradfederung
Vorderradhub
«lfällmenge
Hinterradfederung
Hinterradhub
VorderreifengrÄsse
HinterreifengrÄsse
Vorderradbremse
Hinterradbremse
Nachlaufwinkel
Nachlaufbetrag
Tankinhalt
Reserve
Mehrscheiben-«lbad
Dauereingriff, 5-Gang
1-N-2-3-4-5
1,888 (68/36)
(1,736 (67/38))
3 .133 (47/15)
(3,200 (48/15))
2,500 (35/14)
1,722 (31/18)
1,333 (28/21)
1,111 (30/27)
0,961 (25/26)
Halb-Doppelschleife
(Stahlrohr)
Teleskopgabel
200 mm (177 mm)
549 cm 3 (542 cm 3)
Schwinge/Federbein
187 mm
90/90 - 21 (54S)
120/90 - 17 (64S)
Hydraulische
Zweischeibenbremse
Hydraulische Einzelscheibenbremse
28• (z8 • 4')
108 mm (120 mm)
18,o Liter (19,6 Liter)
3,5 Liter (3,8 Liter)
22 Technische
Daten
22 .1 Allgemeine
Fahrzeugdaten
HONDA
XL 6oo V
Transalp
ab Baujahr 1997
XL 650 V
ab Baujahr 2000
(Klammerwerte)
1 63

22 Technische
Daten
22 .1 Allgemeine
Fahrzeugdaten
22 .2 Wartungsdaten
HONDA
XL 6oo V
Transalp
ab Baujahr 1997
XL 65o V
ab Baujahr 2000
Elektrische Anlage
Batterie
12 V 12 Ah (12 V 1o Ah)
Generator
Drehstrom, 310 W bei
5000/min
Zändung
Volltransistorzändung
Zändkerze
Standard
NGK
DPRBEA-9
NIPPON DENSO X24EPR-U9
Fär lüngere Vollgasfahrten
NGK
DPR9EA-9
NIPPON DENSO X27EPR-U9
Elektrodenabstand o,8 - 0,9 mm
Zändzeitpunkt
spüt 1o• vor OT ( im Leerlauf)
fräh
30 0 vor OT bei 5ooo/min
CH & A
34• vor OT bei 5500/min
(30• vor OT bei 5ooo/min)
Technische „nderungen vorbehalten
22 .2
Wartungsdaten
Zylinderkopf
Einheit : mm
Standard
Zylinderkompression 12,5 kg/cmz
bei 5oo-6oo/min
(13,5 ® 2,o kg/cm 2)
Verschleissgrenze
Zylinderkopfverzug - 0,10
Kipphebel, Ventil und Fährung
Ventilspiel (bei kaltem Motor)
Einlass 0,15 ® 0,02
Auslass 0,20 ® 0,02
Kipphebelbohrung-Innendurchmesser
EIN/AUS 12,00 - 12,018 12,5
Kipphebelachse-Aussendurchmesser
EIN/AUS 11,966 - 11,984 11,83
Ventilschaftdurchmesser
EIN 5 .475 - 5,490 5 .45
AUS 6,565 - 6,570 6,55
Ventilfährung-Innendurchmesser
EIN 5,500 - 5,520 5,56
AUS 6,600 - 6,620 6,65
Ventilfährungsspiel (Schaft/Fährung)
EIN 0,010 - 0,045 0,10
AUS 0,035 - 0,050 0,10
Ventilsitzbreite
EIN/AUS 0,9-1,1 1,5
Ventilfederlünge (unbelastet)
Aussenfeder
EIN
AUS
Innenfeder
42,14
42,83
EIN 38,11
AUS 38,31
Nockenwelle
NockenhÄhe
EIN 38,094 - 38,284 38,074
AUS 38,118 - 38,308 38,098
Nockenwellenschlag 0,030 0,05
Lagerdurchmesser 21,959 - 21,980 21,95
Nockenwellenlagerspiel
0,050 - 0,111 0,13
164

Zylinder/Kolben
Einheit : mm
Standard
Verschleissgrenze
Zylinder
Durchmesser 75,000-75,015 75,17
Unrundheit - 0,05
Konizitüt - 0,05
Verzug - 0,10
Kolben und Kolbenringe
Kolbenmarkierung ÖIN»-Marke weist zur
Einlassseite
Kolbendurchmesser 74,970 - 74,990 74,90
Messpunkt
1o mm äber
Unterkante
Spiel Kolben/Zylinder 0,010 - 0,055 0,32
Bolzenbohrungsdurchmesser
18,002-18,008 18,05
Bolzendurchmesser 17,994 -18,ooo 17,98
Spiel Bolzen/Kolben 0,002-0,014 0,025
Innendurchmesser
des Pleuelkopfs 18,o16-18,034 18,09
Spiel Bolzen/Pleuel o,o16-0,040
Nutspiel der Kolbenringe
Oberer 0,030 -0,035 0,10
Zweiter 0,030 -0,035 0,10
Stossspiel der Kolbenringe
Erster 0,20-0 ,35 0,5
Zweiter 0,20 - 0,35 0,5
Seitenschiene 1,10
0,30-0,90
Pleuel und Kurbelwelle
Pleuelfuss-Axialspiel 0,05 - 0,20 0,40
Pleuelfuss-Radialspiel 0,028 - 0,052 o,o6
Kurbelwellenlagerspiel
0,020 - 0,041 0,06
Kurbelwellenschlag - 0,05
Getriebe & Schaltung
Einheit : mm
Standard
Verschleissgrenze
Getriebe
Radinnendurchmesser
Ci 24,00 - 24,021 24,04
M4, M5, C2, C3 28,00 - 28,021 28,04
Buchsen-Aussendurchmesser
Ci 23,959 - 23,980 24 .94
M4, M5, C2, C3 27,959 - 27,980 27,94
Buchsen-Innendurchmesser
Ci 20,016 - 20,037 20,06
M4, M5, C2, C3 25,000 - 25,021 25,04
Spiel Welle/Buchse
M4, C2, C3 0,005 - 0,047 0,06
Spiel Zahnrad/Buchse
M4, M5, Cl, C2, C3 0,020 - 0,062 0,10
Hauptwellendurchmesser
Buchse M4 24,959 - 24,980 24,90
Nebenwellendurchmesser
Buchse Ci 19,980 - 19,993 19,92
Buchse C2, C3 24,959 - 24,980 24,90
Flankenspiel
1 . Gang 0,089 - 0,170 0,24
2 ., 3 ., 4 ., 5 . Gang o,o68 -0,136 0,18
Schaltgabel & Gabelwelle
Klauendicke 5,93-6,00 5,63
Gabel-Innendurchmesser
(linke und rechte) 13,000-13,018 13,04
Wellendurchmesser 12,966 - 12,984 12,90
Schaltwalzen-Aussendurchmesser am
linken Lagerzapfen 13,966 - 13,984 13,90
22 Technische
Daten
22 .2 Wartungsdaten
HONDA
XL 6oo V
Transalp
ab Baujahr 1997
XL 650 V
ab Baujahr 2000
1 6 5

22 Technische
Daten
22 .2 Wartungsdaten
HONDA
XL 6oo V
Transalp
ab Baujahr 1997
XL 65o V
ab Baujahr 2000
Schmiersystem
Einheit : mm
MotorÄl-Fällmenge
ohne «lfilterwechsel
mit «lfilterwechsel
nach Zerlegung
Empfohlenes MotorÄl
«ldruck am Schalter
«lpumpenrotor
Spezifikation
2,2 Liter
2,4 Liter
2,8 Liter
HONDA-ViertaktÄl oder
gleichwertiges MotorÄl
API-Service-Klasse SE, SF
oder SG
Viskositüt SAE 1oW/4o
oder 20W/5o
441 kPa (4,5 kg/cm 2)
bei 6ooo/min und
8o•C «ltemperatur
Standard
Verschleissgrenze
Spitzenspiel 0,15 0,20
Gehüusespiel 0,15-0,22 0,35
Seitenspiel 0,02-0,07 0,10
Kupplung
Standard
Freie Federlünge 43,2
Verschleissgrenze
41,6
2,3
2,6
0,30
22,09
Kählsystem
Kählmittelmenge
Thermostat
«ffnungsbeginn
Ganz geÄffnet
Ventilhub
Läftermotorschalter
Spezifikation
1,75 Liter
88 - 127 kPa
(0,9 - 1 ,3 kg/cm')
8o - 84•C
95•C
min . 8 mm
Schliessbeginn (EIN) 98-1o2•C
«ffnungsstopp (AUS) 93 - 97 • C
Kählmitteltemperatursensor-Widerstand
bei 5o 1 C 153,9 ~2
bei 8o•C 51,9 52
bei 120•C
Vergaser
Einheit : mm
Kennnummer
Einbaulünge 26,2 - 24,2 Hauptdäse
Vorspannung
Reibscheibendicke
Scheibe A -
26,25 kg/mm
Scheibe B 2,92-3,08
Stahlscheibenverzug -
Kupplungskorbfährung
Innendurchmesser 21,991 -22,016
D
A
CH
16,1 S2
Spezifikation
VDFLB (Drosseltyp VDFOC)
VDFLD
VDFLC
vorn #115 ; A & CH : #118
hinten #118
Leerlaufgemisch-Einsteller
D
A
CH
SchwimmerhÄhe
2'/4 Umdrehungen heraus
2'/8 Umdrehungen heraus
2'/~ Umdrehungen heraus
7 mm
Aussendurchmesser 31,959 - 31,975 31,98 Leerlaufdrehzahl 1300 ® Zoo/min
Innendurchmesser 32,000 - 32,025
Vergaser-
«lpumpenkettenrad-
Innendurchmesser 32,000 - 32,025
Hauptwellen-Aussendurchmesser
32,10
32,10
an Korbfährung 21,967 - 21,980 21,92
Drehgriff-Spiel
Kählerdeckelentlastungsdruck
Kupplungskorb-
2-6 mm
Unterdruckdifferenz max. 40 mm/Hg-Süule
16 6

Batterie/Ladesystem
Spezifikation
Batterie
Kapazitüt
12 V/12 Ah
Leckstrom 1,o mA max.
Spannung (20•C)
Vollladung
13,0-13,2 V
Muss geladen werden
Unter 12,3 V
Ladestrom max . 1,4 A
Generator
Kapazitüt
310 W bei 5000/min
Ladespulen-
Widerstand (20•C) 0,1-1,0 92
Regelspannung 13,5 - 15,5 V/5ooo/min
Zändanlage
Zändkerze
Standard
NGK
DPR8EA-9
NIPPON DENSO X24EPR-U9
Fär lüngere Vollgasfahrten
NGK
DPR9EA-9
NIPPON DENSO X27EPR-U9
Elektrodenabstand o,8 - 0,9 mm
Zändzeitpunkt
spüt
1o• vor OT bei
Leerlaufdrehzahl
fräh
30• vor OT bei 5ooo/min,
CH & A
34• vor OT bei 5500/min
Frähzändbeginn 2000/min
Zändspulenwiderstand
Primürwicklung 0,1 - 0,2 Q
Sekundürwicklung
mit Kerzenstecker 7,4 - 10,8 kS2
ohne Kerzenstecker3,6 - 4,5 kä
Pickup-Widerstand 36o - 5402
Elektrostarter
Standard
Verschleissgrenze
Starterbärstenlünge 12,0-13,0 mm 6,5 mm
Generator/Starterfreilauf
Einheit: mm
Standard
Durchmesser
Verschleissgrenze
des Mitnehmers 57,749 - 57,768 57,60
Bremse
Vorn XL 600 V
Vorgeschriebene
Bremsflässigkeit DOT 3 oder 4
Bremsscheibendicke 4,5 3,5
Bremsscheibenschlag - 0,30
Pumpenzylinder-Innendurchmesser
12,700 - 12,743 12,76
Pumpenkolben- Aussendurchmesser
12,657 - 12,684 12,65
Bremssattelzylinder-Innendurchmesser
30,230 - 30,280 30,29
Bremssattelkolben-Aussendurchmesser
Vorn XL 650 V
Vorgeschriebene
Bremsflässigkeit DOT 4
30,148 - 30,280 30,14
Bremsscheibendicke 4,5 3,5
Bremsscheibenschlag - 0,25
Pumpenzylinder-Innendurchmesser
k .A . 13,043
Pumpenkolben- Aussendurchmesser
k .A . 12,955
Bremssattelzylinder-Innendurchmesser
oben k .A . 32,040
unten k .A . 30,040
Bremssattelkolben-Aussendurchmesser
oben k .A . 31,910
unten k.A . 29,910
Hinten
Vorgeschriebene
Bremsflässigkeit DOT 4
Bremsscheibendicke 5,0
Bremsscheibenschlag -
Hauptzylinder-Innendurchmesser
14,000 - 14,043
Hauptkolben-Aussendurchmesser
13,957 - 13,984
Bremssattelzylinder-Innendurchmesser
38,180 -38,230
Bremssattelkolben-Aussendurchmesser
38,115 -38,148
4,0
0,25
14,055
13,945
38,24
38,10
22 Technische
Daten
22 .2 Wartungsdaten
HONDA
XL 600 V
Transalp
ab Baujahr 1997
XL 650 V
ab Baujahr 2000
167

22 Technische
Daten
22.2 Wartungsdaten
HONDA
XL 6oo V
Transalp
ab Baujahr 1997
XL 650 V
ab Baujahr 2000
Leuchten/Instrumente/Schalter
Einheit : mm
Sicherungen
Hauptsicherung
Nebensicherungen
Heckpartie
Einheit : mm
Spezifikation Standard Verschleissgrenze
3o A
1o A x 3, 15 A
Reifenluftdruck
bei kaltem Reifen
Solo 2,00 kg/cm 2
Lampen alle 12 V mit Sozius 2,25 kg/cm 2
Scheinwerfer
Standlicht
Blinker
Brems-/Schlusslicht
Kennzeichen
Instrumente
Kontrolllampen
60/55 W
5 W
21 W
21/5 W
Achsschlag - 0,20
Felgenschlag
5 W
Antriebskette
3,4 W x 3, 3,0 W x 1 GrÄsse
HÄhe und Seite 2,0
DID
525VM2 (525HV)
Neutral 3 W RK 525R0 (525R0Z1)
Fernlicht 3 W Glieder (Anzahl) 110
Blinker 3,2 W x 2 (3,4 W x 2) Durchhang 35 - 45
«ldruck
Seitenstünder
1,7 W
1,7 W
Frontpartie
Standard
Verschleissgrenze
Reifenluftdruck
bei kaltem Reifen
Solo
2,00 kg/cm'
mit Sozius
2,00 kg/cm'
Achsschlag 0,20
Felgenschlag
HÄhe und Seite - 2,0
Teleskopgabel
Freie Federlünge 309,2 303,0
ab Modelljahr 2000 31o,8 304,6
Rohrschlag - 0,20
Empfohlenes «l GabelÄl
Flässigkeitsstand 125
ab Modelljahr 2000 141
Fällmenge 486 ® 2,5 cm 3
ab Modelljahr 2000 467 ® 2,5 cm 3
1 68

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17
Schaltplan XL 60o V
ab 1997 bis 2000
1 Lenkerschalter rechts
29
30
31
- Starter
- Motorstopp
2 Vorderrad-Bremslichtschalter
3 Zündschloss
4 Hupe
5 Blinkrelais
6 Lüftermotor
7 Lüftermotor-Schalter
8 Thermosensor
9 Öldruckschalter
10 Neutralanzeigeschalter
11 Drosselklappensensor
12 Diode
13 Seitenstönderschalter
14 Startermotor
15 Starterrelais
16 Hauptsicherung
3o A
1 7 Batterie 12 V, 12 Ah
18 Blinker hinten rechts
12 V, 21 W
19 Brems-/Schlusslicht
12 V, 21/5 W
20 Blinker hinten links
12 V, 21 W
21 Hinterrad-Bremslichtschalter
22 Regler/Gleichrichter
23 Generator
24 Pickup
25 Zündbox
26 Zündspule/-kerzen,
hinterer Zylinder
27 Zündspule/-kerzen,
vorderer Zylinder
28 Sicherungskasten
A Lüftermotor 1o A
B Fernlicht, Lichthupe
1o A
C Scheinwerfer, Blinker,
Hupe, Standlicht, Brems-/
Schlusslicht, Instrumente-
Beleuchtung 15 A
D Zündung, Starter io A
Rahmenmasse
Kupplungsschalter
Lenkerschalter links
A Blinker
B Lichthupe
C Abblendschalter
D Lichtschalter
E Hupe
32 Blinker links vorn
12 V, 21 W
33
34
35
36
Standlicht
12V,5W
Scheinwerferlampe
12 V, 6 0/55 W
Blinker rechts vorn
12V,21W
Instrumente
A
B
Seitenstönder-Anzeige
12 V, 1 ,7 W
Blinker-Anzeige links
12 V, 3,4 W
C Öldruck
12 V, 1 ,7 W
D Blinker-Anzeige rechts
12 V, 3,4 W
E Fernlicht
12V,3W
F Neutral-Anzeige
12 V, 3 W
G Tacho-Beleuchtung
12 V, 3,4 W X 2
H Drehzahlmesser-
Beleuchtung
12 V, 3,4 W
1 Temperaturanzeige-
Beleuchtung
12 V, 3 W

41
40
39
38
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35
34
33
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8
31
12 13 .2
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15 E CS
3P
Schaltplan XL 650 V
ab 2000
1 Blinker rechts vorn
12 V, 21 W
2 Lenkerschalter rechts
- Starter
- Motorstopp
3 Vorderrad-Bremslichtschalter
4 Z©ndschloss
5 L©ftermotor
6 L©ftermotor-Schalter
7 Thermosensor
8 äldruckschalter
9 Neutralanzeigeschalter
10 Hupe
11 Blinkrelais
12 Drosselklappensensor
13 .1 Starterrelais
13 .2 Starter
14 Hauptsicherung
3o A
15 Seitenstünderschalter
16 Batterie 12 V, 1o Ah
17 Benzinstandgeber
18 Blinker hinten rechts
12 V, 21 W
19 Brems-/Schlusslicht
12 V, 21/5 W
20 Blinker hinten links
12 V, 21 W
21 Hinterrad-Bremslichtschalter
22 Regler/Gleichrichter
23 Generator
24 Pickup
25 Z©ndbox
26 Z©ndspule/-kerzen,
hinterer Zylinder
27 Z©ndspule/-kerzen,
vorderer Zylinder
28 Rahmenmasse
29 Sicherungskasten
A Uhr 1o A
8 L©ftermotor 1o A
C Fernlicht, Lichthupe
1o A
D Scheinwerfer, Blinker,
Hupe, Drehzahlmesser,
Standlicht, Brems-/
Schlusslicht 15 A
E Z©ndung 1o A
F
Diode
30 Wegfahrsperre-Modul
31 Kupplungsschalter
32 Lenkerschalter links
A Blinker
8 Lichthupe
C Abblend-/Lichtschalter
D Hupe
33 Blinker links vorn
12 V, 21 W
34 Standlicht
12V,5W
35 Scheinwerferlampe
12 V, 60/55 W
21 36 Kontrollleuchten
2
A B
C
D
31 30
24
23
22
~
A Wegfahrsperre
B Blinker links
C äldruck
D Blinker rechts
E Fernlicht
F Neutral
37 Tacho-Beleuchtung
12 V, 1,7 W
38 Benzinstandanzeige
39 Drehzahlmesser
40 Uhr
41 Tacho-Beleuchtung
12 V, 1,7 W
42 Wassertemperatur-Anzeige
43 Temperaturanzeige-
Beleuchtung
12 V, 1,7