European Patent Office - EP 0362899 A1

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7 :P 0 362 899 AI 8 loch nicht plötzlich, sondern graduell mit vorgegebner, evtl. wechselnder Geschwindigkeit, so daß luch das mit seinem Betätigungsknopf 611 am Uitriebsbolzen 71 anliegende Stellelement 61 allnählich in seine gestrichelte Stellung zurückkehrt, lu gegebener Zeit wird durch Freigabe des Stelldementes 61 auch die Klinke 63 wieder freigege- >en. Das Stellelement 61 gibt in der Ausgangsstelung zunächst lediglich die Verbindung zur zweiten Jnterdruckleitung 51 frei. In dieser Faserabführstelung der Umschaltvorrichtung 6 werden die durch jie Liefervorrichtung gelieferten Fasern 47 durch Jie Absaugöffnung 52 aus dem Gehäuse 10 abgesaugt und somit daran gehindert, daß sie in den Spinnrotor 30 gelangen. Nachdem das Stellelement 61 eine gewisse Strecke zurückgelegt hat, hat auch das Langloch 310 eine solche Position erreicht, daß der im Saugcanal 63 wirksame Unterdruck sich bereits sowohl n der ersten Unterdruckleitung 50 als auch noch in der zweiten Unterdruckleitung 51 auswirkt. Ein Teil jer Fasern 47 gelangt somit bereits in den wieder •otierenden Spinnrotor 30, während ein anderer feil der Fasern 47 nach wie vor Uber die Absaugjffnung 52 in die Unterdruckleitung 51 abgesaugt wird. Bei zunehmender Verstellung des Stellelenentes 61 wird der Unterdruck in der ersten Unterdruckleitung 50 immer mehr freigegeben, während in der zweiten Unterdruckleitung 51 der Unterdruck immer mehr gedrosselt wird. Entsprechend dieser Umstellung der Umschaitvorrichtung 6, d.h. entsprechend der Verstellgeschwindigkeit dieses Stellelementes 61 , wird auch die Zufuhr von Fasern 47 in den Spinnrotor 30 allmählich gesteigert, so daß die im Anspinnaugenblick benötigte Fasermenge auf einfache Weise genau festgelegt und an die Zunahme der Fadenabzugsgeschwindigkeit angepaßt werden kann. Hierdurch wird eine hohe Sicherheit beim Anspinnen erreicht. Die anhand der Figur 2 beschriebene Umschaitvorrichtung 6 erlaubt sowohl die Betätigung von einem Wartungswagen 70 aus als auch die manuelle Betätigung, was durch die Möglichkeit der Verriegelung des Steilelementes 61 sehr einfach ist. Eine besonders für die Betätigung von einem Wartungswagen 70 geeignete, vereinfachte Umschaitvorrichtung 8 wird nun unter Zuhilfenahme der Figur 3 beschrieben. In einem Gehäuse 80 ist ein Stellelement 81 verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 80 ist beidseitig durch jeweils einen Deckel 82 bzw. 83 verschlossen. Zwischen dem Deckel 82 und dem Stellelement 81 befindet sich ein Federeiement 84, das das Stellelement 81 somit in Richtung zum Deckel 83 beaufschlagt. Der Deckel 83 weist eine zentrische Bohrung 830 auf, durch welchen hindurch sich ein Stellbolzen 810 des Stelle- mentes 81 erstreckt. Das Stellelement 81 weist zwei Steuerbohrungen 811 und 812 auf, von denen die Steuerbohrung 811 bei entspanntem Federelement 84 zwei 5 Rohrstutzen 500 und 501 miteinander verbindet. Diese Rohrstutzen 500 und 501 dienen der Verbindung der ersten Unterdruckleitung 50 mit der Umschaitvorrichtung 8. Die zweite Steuerbohrung 812 des Stellelementes 81 verbindet in dessen anderen o Endstellung zwei Rohrstutzen 510 und 511 miteinander, die dem Anschluß der zweiten Unterdruckleitung 51 an die Umschaitvorrichtung 8 dienen. In der Spinnstellung befindet sich das Stellele- rs ment 81 in der gezeigten Position, in welcher die Steuerbohrung 81 1 in Flucht mit der Unterdruckleitung 50 zur Fasersammelfiäche 33 ist, so daß der Unterdruck im Spinnrotor 30 aufrechterhalten wird, während an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck anliegt. Die Fasern 47 gelangen somit aufgrund 10 des im Spinnrotor 30 herrschenden Spinnunterdruckes auf die Fasersammelfiäche 33 im Spinnrotor 30. Um das Stellelement 81 in die Faserabführstellung zu bringen, in welcher der Unterdruck an der 25 Faserabführöffnung 130 unterbunden und dafür in der Absaugöffnung 52 wirksam ist, genügt es, durch Krafteinwirkung. auf den Stellbolzen 810 das Stellelement 81 gegen die Wirkung des Federelementes 84 zu verschieben. Hierdurch gelangt die 30 Steuerbohrung 81 2 in Flucht mit der Unterdruckleitung 51 , in welcher der Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt und der Spinnunterdruck im Spinnrotor 30 abgestellt ist. Für die Rückstellung des Steuerschiebers 81 genügt die Freigabe des. 35 Stellbolzens 810, so daß das Federelement 84 das Stellelement 81 in die gezeigte Spinnstellung zurückbewegen kann. Die Druckausübung auf den Stellbolzen 810 kann auch hier von Hand erfolgen. Bei Verwendung 40 einer Anspinnautomatik wird dieser Stellbolzen 810 über eine Elektromagneten (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsbolzen 71 von einem beweglichen Wartungswagen 70 aus gesteuert. Bei geeigneter Anordnung der Rohrstutzen 500, 501, 510 45 und 511 und entsprechender Steuerung des Stellelementes 81 von der Steuervorrichtung 7 aus läßt sich das Umschalten der Umschaitvorrichtung 8 auch graduell, d.h. allmählich, durchführen. Damit sich während des Absaugens keine Fa- so sern 47 und Garnreste im Gehäuse 80 und im Stellelement 81 festsetzen können, ist durch Vorsehen zweier Steuerbohrungen 811 und 812 dafür Sorge getragen, daß die Saugluft die Umschaitvorrichtung 8 stets geradlinig passiert. Dies wird da- 55 durch erreicht, daß jeder Unterdruckleitung 50 und 51 je eine eigene Steuerbohrung 810 bzw. 811 zugeordnet ist, die in Flucht mit den Rohrstutzen 500 und 501 bzw. 510 und 511 bringbar ist. 10
Es kann passieren, daß sicn im AugenDiicK aes mstellens des Stellelementes 81 gerade eine jer mehrere Fasern 57 im Übergang vom Rohrutzen 510 in die Steuerbohrung 812 bzw. von der teuerbohrung 812 in den Rohrstutzen 511 befin- 3n. Ebenfalls kann es vorkommen, wenn auch sitener, daß sich zu diesem Zeitpunkt Fasern 47 t Übergangsbereich zwischen Rohrstutzen 500 nd Steuerbohrung 811 bzw. zwischen Steuerbohing 81 1 und Rohrstutzen 501 befinden. Damit sich iese Fasern 47 oder Garnenden an diesen Stellen icht zwischen Stellelement 81 und Gehäuse 80 inklemmen können, sind die Kanten 813, 814, 815 nd 816 der Steuerbohrungen 811 und 812 sowie ie diesen zugeordneten Kanten 800, 801 , 802 und 03 der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 bzw. es Gehäuses 80 scharfkantig ausgebildet, so daß ie stationären und die hierzu in Flucht bringbaren eweglichen Kanten 800 und 813, 814 und 801, 02 und 815 sowie 816 und 803 paarweise jeweils Ichneidvorrichtungen bilden. Beim Umschalten des itellelementes 81 werden somit die sich im Besieh dieser Schneidvorrichtungen befindlichen Faern 47 und Garnreste durchtrennt, so daß ein Teil iervon in der Steuerbohrung 811 bzw. 812 und ler andere Teil in der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 erbleibt. Ein Verklemmen des Stellelementes 81 /ird so auf sichere Weise vermieden. In ähnlicher Weise können auch die zusamnenwirkenden Kanten der Umschaitvorrichtung 64 Figur 1) oder 6 (Figure 2) und der Unterdruckleiungen 50 und 51 bzw. diesen zugeordneter, nichtjezeigter Anschlußstutzen als Schneidvorrichtunjen ausgebildet sein. Weitere Abwandlungen sind durch Austausch 'on Merkmalen untereinander oder durch ihren Ersatz durch Äquivalente sowie Kombinationen hiervon möglich und fallen in den Rahmen der vorliegenden Erfindung. So sind beispielsweise in den Ausführungen der Anspinnvorrichtung, die mit Hilfe der Figuren 1 und 2 erläutert wurden, die beiden Jnterdruckleitungen 50 und 51 an eine gemeinsame Unterdruckquelle 5 bzw. an einen gemeinsamen Saugkanal 53 angeschlossen. Falls gewünscht, kann natürlich auch für jede Unterdruckeitung 50 und 51 eine separate Unterdruckquelle /orgesehen sein, wobei die Verbindung dieser Unterdruckleitungen 50 und 51 mit diesen Unterdruckquellen durch separate Umschaltvorrichtungen oder durch eine gemeinsame Umschaitvorrichtung 64, 6 oder 8 erfolgen kann. Besonders deutlich ist dies bei Betrachtung der Figur 3 zu erkennen. Auch bei einer als Drehkörperventil ausgebildeten Umschaitvorrichtung 64 (Figur 1) ist ein einfacher Antrieb von einem Wartungswagen 70 aus möglich, indem die Umschaitvorrichtung 64 einen radial nach außen ragenden Stellbolzen aufweist, der in der einen Richtung durch den Antriebsbol- bar ist. Die Rückstellung kann mit Hilfe eines als Torsionsfeder ausgebildeten Federelementes erfolgen. Fig. 4 zeigt am Beispiel einer Friktionswalzen 34 aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, daß statt der Auflösewalze 11 auch mehrere, den Fasertransport bewirkende Walzen vorgesehen sein können, wobei die erste Walze 14 der Auflösung ) des zu verspinnenden Fasermaterials dient und deshalb als Auflösewalze ausgebildet ist. Die zweite, zwischen der Auflösevorrichtung 1 und den Friktionswalzen 34 drehbar gelagerte Walze 15 ist • scheibenartig ausgebildet und besitzt auf ihrem 5 Umfang eine Sammelftäche 150. Die Sammelfläche 150 ist mit der Auflösevorrichtung 1 über eine Speisekanal 13 verbunden, der etwa tangential in Richtung der Drehbewegung der Sammelfläche 150 auf diese mündet und dessen Breite der Samo melfläche 150 angepaßt ist. Die Walze 15 ist auf einer im Maschinengestell befestigten Hohlachse 152, die sich in einer Ebene senkrecht zu den Achsen 340 der Friktionswalzen 34 erstreckt, gelagert und wird in Richtung des 5 Pfeiles 460 angetrieben. In der Zeichnung hat die Walze 15 der Übersichtlichkeit halber einen relativ großen Abstand zum Zwickelbereich der Friktionswalzen 34. Die Walze 15 soll jedoch soweit wie möglich in den Zwickelbereich hineinreichen, so o daß der Weg der Fasern von der Sammelfläche 150 in den Zwickelbereich möglichst kurz ist. Auf der den Abzugswalzen 41 und 42 abgewandten Seite des Zwickelbereiches der Friktionswalzen 34 befindet sich eine steuerbare Saugluftis düse 35. Die Fasern werden während ihres Transportes zu den Friktionswalzen 34 durch einen Saugluftstrom auf der perforierten Sammelfläche 150 festgehalten. Hierzu ist die scheibenartige Walze 15 to über die Hohlachse 152 mit einer Saugvorrichtung (nicht gezeigt) verbunden. Der Saugluftstrom wirkt jedoch nur in einem Sektor I auf die Sammelfläche 150, der in Drehrichtung der Walze 15 von der Zuspeisestelle der Fasern auf die Sammelfläche
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