Pumpspeicherwerk Kops II: Baulos 3 - Maschinenkaverne - ita-aites.at

PROJEKTBESCHREIBUNG
Geografische Lage
Pumpspeicherwerk Kops II:
Baulos 3 - Maschinenkaverne
Das Kopswerk II ist ein sich in der Inbetriebnahme befindliches Pumpspeicherkraftwerk im Bundesland
Vorarlberg, Österreich. Die Anlage befindet sich am Ende des Montafon und wird mit dem Wasser aus
dem Silvretta-Massiv gespeist.
Beschreibung
Das Kopswerk II wird als Pumpspeicherkraftwerk mit drei hochflexiblen und rasch regelbaren
Maschinensätzen mit je 150 MW ausgestattet, die sowohl Turbinen – als auch Pumpbetrieb erlauben.
Das Kopswerk II nutzt den bestehenden Kopssee als Oberwasserbecken und das vorhandene
Ausgleichsbecken Rifa als Unterwasserbecken. Alle großen Anlagenteile des Kopswerkes II liegen im
Berginneren. Die Investitionssumme liegt bei rund 360 Millionen EUR.
Baulose
Die Bauarbeiten zum Kopswerk II gliedern sich in drei Baulose. Baubeginn war im September 2004.
Baulos 1 - Druckstollen. Der 5.5 km lange Druckstollen stellt die Verbindung vom Kopssee bis zum
Beginn des Druckschachtes dar. Der Vortrieb des Druckstollens erfolgte mechanisch mit einer
Doppelschild-Tunnelbohrmaschine.
Baulos 2 - Druckschacht und Wasserschloss. Der ca. 1.1 km lange Druckschacht wurde mit Hilfe einer
Tunnelbohrmaschine von unten nach oben aufgefahren. Mit einer Steigung von 80% überwindet der
Druckschacht eine Höhendifferenz von ca. 700 m.
Baulos 3 - Kavernenkrafthaus und Unterwasserführung. Mit dem Kavernenkrafthaus entsteht 150 m im
Berginneren das Kernstück der Anlage. Die Maschinenkaverne dient dabei zur Aufnahme der drei
Maschinensätze, während in der Trafokaverne die Transformatoren untergebracht werden. Die
Unterwasserführung dient zur Ableitung des Wassers in das Unterwasserbecken während des
Regelbetriebes sowie für den Rückfluss des Wassers während des Pumpbetriebes.
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Abbildung 1: Kopswerk 2 – Übersicht Gesamtprojekt / Figure 1: Kops II – Overview Pumped Storage
Scheme
Geologie
Die Anlagen des Kopswerks II liegen zur Gänze in den Gesteinsserien des Silvrettakristallins. Diese
bestehen zum Großteil aus festen und harten Gesteinen, wie Amphibolite, Hornblendegneisen, und
anderen Gneisarten. Daneben kommen auch weniger feste Glimmerschiefer vor.
Für den Kraftwerksbau sind generell günstige geologische Verhältnisse gegeben, in Teilabschnitten
werden auch schwierigere Gebirgsverhältnisse angetroffen. In diesen Abschnitten kommen der
Gebirgsgüte angepasste Sicherungsmittel, wie Anker, Spritzbeton, Baustahlgitter und Stahlbögen zum
Einsatz
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Technische Daten des Bauloses 3
Maschinenkaverne. Die Maschinenkaverne gehört derzeit zu den größten Felshohlraumbauten der Welt.
Um die jeweils 38 m hohen Maschinensätze aufnehmen zu können, war es erforderlich, die Kaverne 90
m lang, 30.5 m breit und 60.5 m hoch zu bauen. Das Ausbruchsvolumen beträgt somit ca. 113.000
m³ fest.
Transformatorenkaverne. Die Trafokaverne ist 35 m lang, 16 m breit und 19 m hoch. Das
Ausbruchsvolumen beträgt ca. 10.000 m³ fest.
Unterwasserführung. Die Unterwasserführung umfasst mehrere Anlagenteile und stellt die Verbindung
zwischen dem im Turbinenbetrieb genutzten Wasser und dem Ausgleichsbecken Rifa dar. Im
Wesentlichen handelt es sich bei den Anlagenteilen um das Ein- und Auslaufbauwerk im Rifabecken,
den 267 m langen Unterwasserstollen, das Unterwasser-Wasserschloss mit einem 31 m hohen
Steigschacht (12 m Durchmesser) und einer 47 m langen Unterkammer sowie drei Druckluftkammern
mit jeweils 45 m Länge, welche durch einen 77 m langen Verbindungsstollen mit dem
Unterwasserstollen verbunden sind.
Bauzeit
Die schriftliche Auftragserteilung durch den Bauherrn, die Vorarlberger Illwerke AG, erfolgte im August
2004. Offizieller Vortriebsbeginn war am 11. Oktober 2004. Somit ergibt sich eine Gesamtbauzeit von
ca. 3,5 Jahren.
PROJEKTSPEZIFISCHE BESONDERHEITEN
UVP-Verfahren
Im Rahmen des Projektes Kopswerk II wurde erstmals in Vorarlberg eine
Umweltverträglichkeitsprüfung (UVP) durchgeführt. Nie zuvor wurden in Vorarlberg so hohe
ökologische Anforderungen gestellt, wie beim Bau des Kopswerks II.
Die Umweltauflagen für entstehende Belastungen durch Transporte, Sprengungen,
Bauarbeiten und Deponiebetrieb waren klar vorgegeben und wurden streng befolgt. Um neutrale
Messergebnisse zu gewährleisten, wurden externe Firmen beauftragt. Die Gutachten im Bereich
Hydrologie/Gewässer, Luft, Erschütterungen, Schall usw. übernahmen spezialisierte Firmen. Die
Kontrolle der Einhaltung von Umweltauflagen erfolgte durch die Behörden.
Die strikte Einhaltung der zahlreichen Vorschreibungen wurde auf der Baustelle durch eine eigene
ökologische Baubegleitung überwacht.
Stollensysteme
Eine weitere Besonderheit waren die unterschiedlichen Stollen, welche in Summe eine Gesamtlänge
von ca. 1.800 m aufweisen. Querschnittsflächen zwischen 12 und 52 m² sowie Gefälls- und
Steigungsstrecken mit bis zu 37% brachten den klassischen Tunnelbau an die Grenzen des
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Machbaren. Zusätzlich erschwerte die Tatsache, dass kaum eine Stollenstrecke lang genug war, um
einen Regelvortrieb aufziehen zu können, die Vortriebsarbeiten. Zahlreiche Abzweigungen und
Einmündungen waren auch Ursache dafür, dass die Leistungserbringung eigentlich mit einer
klassischen Tunnelstrecke nicht vergleichbar ist.
Außerdem beeinflusste die Querschnittsform der Stollen (Hufeisenprofil) das Förderkonzept des
Schuttermaterials sowie die Geräte- und Materiallogistik wesentlich, da die meisten Stollen zu schmal
waren, um mit Geräten aneinander vorbeifahren zu können.
AUSBRUCHSARBEITEN
Maschinenkaverne
Der Ausbruch der Maschinen- und Transformatorenkaverne war durch zahlreiche Randbedingungen
erschwert und gekennzeichnet. Einerseits ergaben sich diese Randbedingungen aus Forderungen der
Ausschreibung, und andererseits aus logistischen und ablauftechnischen Überlegungen.
Als erste Maßnahme wurde der vorhandene Sondierstollen, der heute die Funktion des Kabelstollens
hat, aufgeweitet, da der notwendige Lichtraum für die 2 Luttentouren ø 1000 mm und die
Betonfahrmischer nicht ausgereicht hätte. Parallel dazu wurde der 170 m lange Schutterstollen (F= 22
m²) fallend (24%) aufgefahren.
Die Erschließung der Trafo- und der Maschinenkaverne erfolgte über den vom Sondierstollen
abzweigenden und neu angelegten Zugangs- und Belüftungsstollen zum Wasserschloss bis auf Höhe
Kalottensohle.
Nach Auffahrung der Kalotte Trafokaverne wurden die Ulmenstollen der Maschinenkaverne
angeschlagen, der rechte Ulmenstollen über einen vorab hergestellten Querschlag. Trotz
augenscheinlich guter geologischer Verhältnisse in überwiegend kompakten Hornblendegneisen,
Amphiboliten und Quarzitgneisen war es kein unterirdischer Steinbruch, wie ursprünglich erwartet
worden war. Der Einfluss von ausgeprägtem Trennflächengefüge, Glimmerschieferlagen, tonigen
Myloniten und Kataklasiten mit 10 – 20 cm Mächtigkeit war nicht zu unterschätzen.
Um ein Herausgleiten von großräumigen Kluftkörpern zu verhindern, war vor allem in der 30,5
m breiten Kalotte mit relativ flachem Gewölbe die Einhaltung der vorgegebenen Ausbruchs- und
Sicherungsabfolge unabdingbar.
Der Kalottenquerschnitt (F=220 m²) war dreigeteilt. Erst nach Einbau und Vorspannung der
bis zu 43 m langen Freispiel-Litzenanker mit 1250 kN Gebrauchslast in den Ulmenstollen durfte der
Kern der Kalotte herausgenommen werden. Die Sicherung der geöffneten Teilflächen mit bis zu 16 m
langen Stabankern (640 kN GL) und die 2. Lage Spritzbeton musste im 2. Feld vorgenommen werden,
die Erstsicherung mit Swellex-Ankern und bewehrtem Spritzbeton nach jedem Abschlag.
Das Sicherungskonzept in der Kalotte bestand im Einzelnen aus den Arbeitsschritten:
• Einbau der 1. Spritzbetonlage
• Versetzen der Stabanker ∅ 36 mm, 12 m – 16 m im Raster von 2,5 m x 5 m
• Einbau der 2. Spritzbetonlage
• Versetzen der 25 m bis max. 43 m langen Litzenanker und Vorspannen auf Festlegelast
1.250 kN im Raster von 5,0 m x 10 m
• Lagenweise Einbau des Auskleidungsspritzbetons
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Abbildung 2: Kalottenausbruch Maschinenkaverne / Figure 2:Top heading machine cavern
Wegen der begrenzten Reichweite der Hebebühnen wurden noch vor dem ersten
Strossenabtrag die Ankerköpfe der Litzenanker mit Brandschutzhauben und Sprengschutzgitter
versehen sowie der zweilagige Auskleidungsspritzbeton aufgebracht.
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Abbildung 3: Kalotte Maschinenkaverne - Brandschutzhauben der Litzenanker / Figure 3: Top heading
machine cavern – strand anchors capped with fire and blast protection covers
Nach Ausbruch der 1. Strosse wurde auf dieser Ebene der Kranbahnbalken betoniert und
anschließend mit 68 Litzenankern rückgeankert. Zur Vermeidung von Betonschäden durch künftige
Sprengerschütterungen beim Strossenabbau wurde die Aushubsohle tiefer gelegt und der Balken auf
einer 1,50 m hohen Rüstung betoniert.
Der 12,5 to Baukran war Mitte Juni 2005 montiert.
Der Ausbruch der gesamten Kavernen-Strosse wurde über einen Schutterschacht ø i.M 5 m und über
den Schutterstollen abtransportiert werden. Zur Vermeidung von Verklausungen wurde der Schacht
konisch (oben ø 4 m, unten ø 6 m) hergestellt. Der Schacht wurde von oben abgebohrt und die
Bohrlöcher von unten nach oben unter Verwendung von Bohrlochstopfen abschnittsweise gesprengt.
Die Herstellung dauerte rund 6 Tage, ab März 2005 wurde durch den Schutterschacht geschuttert.
Am Fußpunkt des Schutterstollens wurde im Kreuzungsbereich zum rechtwinklig abgehenden
Pumpwasserstollen ein Brecher installiert. Basierend auf den Vorgaben der prognostizierten
Gesteinskennwerte und den begrenzten Lichtraumverhältnissen wurde ein Multi-Cam-Backen-Brecher
Typ RC 3506S-E mit 8,5 m³ Aufgabetrichter und 160 kW Leistung ausgewählt. Der Aufgabetrichter
konnte vom Radlader direkt beschickt werden. Über ein Austragband wurde das Schuttermaterial auf
ein insgesamt 830 m langes Förderband (800 mm breit) aufgegeben. Auf der Deponie Rifa West
übernahm ein um 180° schwenkbares Austragband mit 24 m Radius die Verteilung (2500 m³
Schüttkegelkapazität). Dabei musste die Landesstrasse L188 mit einem Rohrdurchlass unterquert und
die Ill mit einer Bandbrücke überbrückt werden. Die Anlage war für 220 to/h ausgelegt und deckte
Spitzen bis 400 to/h ab.
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Aus geotechnischen Gründen mussten die drei großen Druckluftwasserschlosskammern (F= 66
m²) vor Erreichen des entsprechenden Strossen-Niveaus ausgebrochen, gesichert und die beiden
dazwischenliegenden Gebirgspfeiler (verbleibende Bergfeste = 11 m) durchgeankert werden. Damit
sollten ungünstige Auswirkungen auf den großen Kavernenhohlraum infolge Lastumlagerungen bei
einem späteren Druckluftkammer-Vortrieb vermindert werden. Eine spätere Nachankerung der
Kavernenkalotte bei zu großen Deformationen wäre aus geometrischen Gründen (Höhe > 35 m) nicht
mehr möglich gewesen.
Die vorherige Erschließung der Druckluftkammern war über den Schutter- und
Unterwasserstollen sowie die gekrümmten Stichstollen (37% steigend) vorgesehen. Aus
baubetrieblichen Gründen wurden sie jedoch über den Schieberstollen und zwar über 3 Schrägstollen
in Verlängerung der Turbinenzulaufleitungsstollen aufgefahren. Die Auffahrung der Druckluftkammern
erfolgte parallel zur Herstellung des Kranbahnbalkens (April/Mai 2005).
Als optimale Strossenabbauhöhe wurden 5 m gewählt, um eine vernünftige Relation zwischen
Bohr-, Schutter- und Sicherungsaufwand zu erreichen. Die Mittelstrosse wurde senkrecht abgebohrt,
der Bohrraster variierte wegen der Begrenzung der Kantenlänge auf 40 – 50 cm von 2,0/2,0 bis
2,50/2,50 m. Die Randstrosse wurde horizontal abgebohrt, um das Überprofil zu begrenzen und eine
übermäßige Auflockerung der Randzone zu vermeiden. Die Randstrosse war wegen des ungünstigen
Schichteinfalls und der ausgeprägten Klüftung im Mittel 5 – 6 m breit, da die Mittelstrossen-Sprengung
zumeist schräge Felsböschungen hinterließ.
Abbildung 4: Abbau 1. Strossenebene – Ankerbalken / Figure 4: Excavation of first bench – concrete
beams
Bei der Herstellung des Kabelkellers der Trafokaverne konnte auch das Phänomen der relativ
geringen Gebirgsfestigkeit festgestellt werden. Die senkrecht herzustellenden Wände der
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verbleibenden Felsriegel mussten trotz schonendstem Sprengen zusätzlich händisch geschrämt und
nachgearbeitet, abschnittsweise gesichert und teilweise durchgeankert werden.
Die insgesamt 10 Strossenebenen, wobei im Bereich der Druckluftkammern die normale
Abtragshöhe von 5 m halbiert wurde, waren bis Ende November 2005 ausgebrochen und die letzten
Restausbrüche wie Lenzpumpensümpfe und örtliche Vertiefungen im Dezember 2005 fertig gestellt.
Am 11.12.2005 fand dann auch die sogenannte „Tiefpunktfeier“ statt.
Die drei Schrägschächte (78°, Tiefe = 22 m) für die Pumpsteigleitungen wurden konventionell
von oben nach unten abgeteuft, sodass sofort nach Erreichen der entsprechenden Strossenebene die
horizontalen Pumpleitungsstollen durchgeschlagen werden konnten.
Der 31 m tiefe Vorschacht für das Unterwasser-Wasserschloss wurde mit Alimak (ø 2,80 m)
aufgebrochen und anschließend das Wasserschloss (ø 13 m) mit der angegliederten 50 m langen
Schwallkammer von oben nach unten aufgeweitet und über den Vorschacht geschuttert.
Für den Unterwasserstollen Richtung Rifa musste die Landesstrasse L 188, das Flussbett der Ill
und der Damm des Rifa-Beckens unterquert werden. Die rund 90 m lange Lockermaterialstrecke unter
der Ill bis zum bis dahin fertig gestellten Voreinschnitt beim Rifa-Becken wurde im Schutz eines
Rohrschirmes und zweier Grundwasser-Absenkbrunnen vorgetrieben und im Dezemer.2005
durchgeschlagen.
Die gesamten Ausbruchsarbeiten dauerten somit ca. 14 Monate.
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Abbildung 5: Blick in die Maschinenkaverne / Figure 5: View at machine cavern
AUSBAUARBEITEN
Maschinenkaverne
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Zahlreiche Randbedingungen beeinflussten die Entscheidung, welches Schalungs- und Betoniersystem
in der Kaverne zum Einsatz kommen würde. Die Ausschreibung forderte aufgrund des Massenbetons
und der damit zu erwartenden hohen Abbindetemperatur mehrheitlich den Einsatz von Kübelbeton,
allerdings wurde relativ schnell klar, dass bei konsequenter Nutzung von Kübelbeton die Einhaltung
der Bauzeit gefährdet werden könnte. Daher wurde einvernehmlich mit dem Bauherrn die Verwendung
von Pumpbeton beschlossen. Zudem war der Beginn der Ausbauarbeiten in der Maschinenkaverne
auch der Startschuss für den Stahlwasserbau, was die Nutzung des Bauhilfskranes zusätzlich
einschränkte.
Die Entscheidung fiel schließlich auf zwei Betonpumpverteilermaste, welche so angeordnet
wurden, dass jeder Bereich der Maschinenkaverne problemlos bedient werden konnte. Die Rezepturen
für den Pumpbeton wurden mehrfach modifiziert und angepasst, um die Abbindetemperatur niedrig zu
halten und somit die Schwindrissneigung zu minimieren. Weiters wurde eine Ortbetonmischanlage
direkt vor Ort errichtet, um völlig unabhängig und flexibel agieren zu können.
Abbildung 6: Pumpverteilermast / Figure 6: Concrete distribution beam
In Bezug auf das Schalungssystem wurde versucht, mit möglichst wenig Materialvorhaltung
auszukommen. Ein weiteres Kriterium waren die beträchtlichen Bauteildimensionen und die damit
verbundenen Drücke und Lasten, welche die Schalungen aufzunehmen hatten. So waren
Deckenstärken bis 4.0 m und Wandhöhen bis 8.5 m zu bewältigen. Die Betonkubaturen der
Einzelbauteile lagen oft zwischen 400 m³ und 600 m³.
Der Ausbau der Maschinenkaverne erfolgte in 7 Ebenen, wobei jede für sich aus bis zu 45
einzelnen Bauteilen bestand.
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Zeitlicher Ablauf und Termine. Der offizielle Beginn der Ausbauphase war am 05.12.2005. Dies war in
der Maschinenkaverne der Startschuss für den Einbau der ersten Sohlen.
Der Bauablauf in der Maschinenkaverne war grundsätzlich so angelegt, dass die Montage- und
Betonierarbeiten immer gestaffelt in die Bereiche ‚Maschine 3 – Maschine 2 – Maschine 1’
durchgeführt werden konnten. Alle anderen Ausbauarbeiten mussten gleichzeitig bzw. je nach
technischer Möglichkeit entsprechend überschneidend mit den Hauptausbauarbeiten in der
Maschinenkaverne ausgeführt werden. So wurde beispielsweise die Trafokaverne als Ausweicharbeit
für den Fall genutzt, wenn es in der Maschinenkaverne zu längeren Unterbrechungen oder Stillständen
gekommen ist. Wesentliche Termine in der Maschinenkaverne bezogen sich auf die Herstellung der
unterwasserseitigen Kranbahnstützen sowie auf das Andrehen der Maschine 3. Die Kranbahnstützen
waren unbedingt erforderlich, um den für die hydraulischen-maschinellen Einbauten notwendigen
Schwerlastkran einbauen zu können.
Erschwernisse und Besonderheiten. Wie bereits in der Einleitung erwähnt, hatten wir im Ausbau mit
besonderen Schwierigkeiten zu kämpfen, welche ihre Ursache nicht nur in den außergewöhnlichen
Dimensionen der Kaverne hatten. Neben den imposanten Bauteilabmessungen mit
Betoneinbringungszeiten von über 24 Stunden waren auch die Anforderungen, welche durch die
maschinellen Einbauten entstanden sind, enorm.
Sämtliche Einbauten, wie z.B. Auflager, Schienen usw., wurden nun nicht mehr, wie
ursprünglich in der Ausschreibung vorgesehen, auf Aussparung’ einbetoniert und nachträglich
vergossen, sondern direkt mit dem betreffenden Bauteil mitbetoniert. Dies erforderte im Speziellen an
die lage- und höhenmäßige Sicherung der Maschinenteile, sowie an die Betoneinbringung, besondere
Anforderungen.
Die Einbringung der Bewehrung war oft mit einem erheblichen Aufwand verbunden, da diese
häufig verdichtet und räumlich ausgebildet war. Zahlreiche Bauteile waren mit einer Stahlpanzerung
versehen bzw. teilweise gepanzert. Die optimale Bewehrungsführung oder der exakte
Bewehrungseinbau konnte oft nur durch eine intensive Zusammenarbeit und Abstimmung mit den
Stahlwasserbaufirmen erreicht werden.
Sehr hinderlich und arbeitsintensiv waren die zahlreichen Rohrleitungen und Rohrführungen.
Komplizierte Schalungsdurchdringungen und Bewehrungsführungen im Bereich von Rohren und
Rohrleitungen sowie die häufig ungünstige Lage der Rohrleitungen erforderten ein mehrfaches
absetzen und wiederaufnehmen der Schalungs- und Bewehrungsarbeiten.
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Abbildung 7: Rohrleitungen und Panzerungen im Deckenbereich / Figure 7: Pipes and reinforcements,
pressure-pipe jet ring
Für den Einbau und die Herstellung von Aussparungen jeglicher Größenordnung wurde eine
baustelleneigene Zimmerei mit drei Mann beschäftigt.
Zahlreiche Schweißgründe mit Einzelgewichten bis zu 250 kg sowie die Forderung, diese
Stahlplatten lage- und höhenmäßig auf 0,5 cm genau Einzubetonieren, erforderten eine spezielle
Arbeitsvorbereitung. Auch die Tatsache, dass diese Platten zur Lagesicherung nicht an der statischen
Bewehrung angeschweißt werden durften, erschwerte den Einbau und die Sicherung.
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Abbildung 8: Übergang Maschine M3 – M2 / Figure 8: View unit M3 and unit M2
Nebenbauwerke
Alle Nebenbauwerke mussten aus terminlichen Gründen gleichzeitig mit den Ausbauarbeiten der
Maschinenkaverne fertig gestellt werden. Neben dem Hinterbetonieren von Panzerungen und dem
Herstellen von Betonauskleidungen mittels Schalwagen waren mehrere hochkomplizierte
Verschneidungs- und Verzugsstrecken herzustellen. Die für diese Strecken erforderlichen Schalungen
wurden alle auf der Baustelle angefertigt und erfolgreich eingesetzt. Der 40 m hohe
Wasserschlossschacht wurde mittels Gleitschalung betoniert.
Eine besondere Herausforderung war die obertägige Herstellung des Ein/Auslaufbauwerkes im
Rifabecken. Das für die Errichtung dieses Bauwerkes erforderliche Zeitfenster wurde vom Bauherrn in
die Niederwasserzeit gelegt, und zwar von Jänner 2006 bis Mai 2006. Der extrem kalte und lang
andauernde Winter mit Temperaturen um -15°C stellte an die Mannschaften Anforderungen, die an die
Grenze des Machbaren gingen. Die Frosttiefe des Bodens erreichte stellenweise die 1 m – Marke. Um
den Beton vor Frost zu schützen, wurden 3 – 5 Lagen Frostschutzmatten verwendet. Da der
Einstautermin des Rifa-Beckens Anfang Juni 2006 unbedingt gehalten werden musste, wurde teilweise
in Tag- und Nachtschicht gearbeitet.
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Abbildung 9: Ein/Auslaufbauwerk Rifabecken / Figure 9: Tailrace inlet-/outlet structure Rifa
Zusammenfassung
Von Oktober 2004 bis Dezember 2005, also in 14 Monaten, wurden in der Maschinen- und
Trafokaverne insgesamt 125.000 m³ Ausbruch bewältigt. Die Ausbrüche für die Stollen und Schächte
– insgesamt 1.782 lfm. - liefen parallel zum Ausbruch der Kavernen und hatten ein Volumen von
78.000 m³.
Die Leistungen beim Innenausbau waren ebenfalls beachtenswert. So wurden von Dezember
2005 bis Mai 2007, also in einem Zeitraum von nur 1,5 Jahren, in der Kaverne 48.000 m³ Beton
eingebaut. Die zahlreichen Auskleidungen und Hinterbetonierungen in den Stollen, Schächten und
sonstigen Nebenanlagen wurden gleichzeitig mit den Betonarbeiten in der Kaverne hergestellt.
Diese außergewöhnlichen Leistungen waren nur durch eine intensive, baubegleitende
Arbeitsvorbereitung und den Einsatz von Spezialisten möglich. Zu Spitzenzeiten waren ca. 130
Facharbeiter auf der Baustelle beschäftigt. Sämtliche Arbeiten wurden in Tag- und Nachtschicht im
Durchlaufbetrieb ausgeführt. Die einzige Unterbrechung bildeten traditionsgemäß der Weihnachts- und
der Osterabgang.
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Conclusion
Within a period of only slightly over one year – between November 2004 and December 2005, i.e. 14
months – a total volume of 125,000 m³ was excavated in the power house and the transformer
cavern. The excavation works for the tunnels and shafts – all in all 1,782 m – were performed in
parallel to the excavation works for the caverns and amounted to a total of 78,000 m³.
The performance level attained with respect to the lining works is also quite remarkable, as is
illustrated by the fact that in the period from December 2005 to May 2007, i.e. in only 1.5 years,
43,000 m³ of concrete were installed in the cavern. The numerous lining and backfilling works in the
tunnels, shafts and other auxiliary structures were carried out simultaneously with the concreting
works in the cavern.
Accomplishment of such progress has to be seen if one is relating this with the circumstances
in which it had to be executed. Very rigorous conditions related to contract-specifications of
environmental protection and emission-control had to be followed within the construction-frame of the
overall project.
This outstanding accomplishment was only made possible by an intense work preparation
throughout the project implementation period and by the strong commitment of all specialists
involved. At peak times, the number of skilled workers on site was in the range of approx. 130. All
works were performed in continuous day and night shifts, only interrupted by the traditional Christmas
and Easter holiday.
Abbildung 10: Portalbauwerk / Figure 10: Portal building
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