Ausgabe 22 - FACC

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6 takeoff D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N Die Beteiligung von FACC im VITAL- Programm unterteilt sich in zwei große Bereiche: 1.) die Prototypenentwicklung der Statorschaufeln und 2.) die Entwicklung und Herstellung des äußeren Rings und der Triebwerksaufhängung. Hauptziel der Forschungsarbeiten war es, diese drei Bauteile nicht im konventionellen Prepreg Layup-Prozess, sondern in einer alternativen Fertigungstechnologie herzustellen. Für die Fertigung der Statorschaufeln haben die F&E-Ingenieure von FACC den Vakuum-RTM-Prozess (Resin Transfer Moulding) gewählt, wobei trockene Multi-Axial-Gelege in eine selbstgefertigte Karbon- Form eingelegt und anschließend mit RTM6-Harz infiltriert wurden. Diese Methode hat sich als vorteilhaft herausgestellt, da damit die dickwandigen Statorschaufeln wirtschaftlich und in der geforderten Qualität hergestellt werden können. (Fig. 2 zeigt eine Auswahl an Stra - torschaufel-Prototypen. Die Stra - torschaufeln für das spätere Ge - samt-Assembly stammen von MS Composites.) Fig. 2: Die Prototypen der Statorschaufeln wurden von FACC im Rahmen des VITAL-Programmes entwickelt. Die Forschungsarbeit rund um den äußeren Ring und die Triebwerksaufhängung gestaltete sich äußerst komplex. Zur Herstellung des äußeren Rings wurden sowohl der Lay up-Prozess als auch das Preformkonzept neu entwickelt. Die Entwicklung des Auflege- und Aushärtewerkzeuges war bedingt durch den großen Durchmesser des Rings von zwei Metern eine besondere Herausforderung. Als ideale Lösung stellte sich die Kombination eines halbautomatischen Auflegeprozesses mit der Infiltration im RIFT-Prozess (Resin Infusion under Flexible Tooling) dar. Zur Herstellung der Triebwerksaufhängung kam der RTM-Prozess zur Anwendung. In ihrer Beteiligung am VITAL-Programm konnte FACC bereits bedeutende Erfolge erzielen. Die geforderte Gewichtsreduktion von 30 % wurde erfüllt. Die Einführung neuer Prozesse wie das halbautomatische Auflegeverfahren und der Einsatz neuer Materialien ermöglichen eine wesentlich wirtschaftlichere Fertigung der einzelnen Komponenten. Als besonders wichtige Meilensteine des VITAL-Projekts sind aus Sicht der FACC die termingerechte Herstellung und erfolgreiche Erstmusterabnahme des ersten äußeren Rings sowie die Installation des Rings und der Aufhängung im Zuge der Assemblierung der gesamten kalten Bypass-Struktur bei Volvo Aero zu nennen. (vgl. Fig. 3). >> FACC IOR & EM’s Fig. 3: Das F&E-Team von FACC nach dem Entformen des ersten äußeren Rings (links) und das Volvo Aero-Team mit der assemblierten kalten Bypass-Structure (rechts)
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N ÖKOEFFIZIENTE PRODUKTION: Umweltschutz bei betrieblichen Abläufen >> Umweltschutz ist ein fixer Bestandteil in der Unternehmenskultur von FACC, die dabei die Strategie der kontinuierlichen Verbesserung verfolgt und danach trachtet, die Umwelteffizienz ihrer Produktionsanlagen stetig zu optimieren. An alle Arbeitsprozesse werden strenge Umweltschutzkriterien angelegt. Zentrale Punkte sind nachhaltige, gelebte Abfallwirtschaft und Reststoffrecycling Reduzierung von Energie- und Wasserverbrauch Lärm- und Schadstoffreduktion und Gesundheitsschutz. Mit der Durchführung verschiedener Initiativen will FACC die schädlichen Auswirkungen auf die Umwelt minimieren. Viele dieser Maßnahmen konnten bereits erfolgreich und mit messbaren Verbesserungen umgesetzt werden. Andere Umweltschutzaktivitäten befinden sich in der Testphase mit den Zielvorgaben, Alternativen zu entwikkeln, die sich durch höhere Umweltverträglichkeit auszeichnen und gleichzeitig Sicherheit, Qualität und Wirtschaftlichkeit der Fertigungsmethoden und -prozesse sicherstellen. Beispiele sind: Recycling von PP- und PE- Folien Im Zuge des Abfallwirtschaftskonzeptes, das die Basis für eine ökologisch orientierte Betriebsführung ist und die abfallwirtschaftlichen Richtlinien hinsichtlich Vermeidung, richtiger Trennung, Wiederverwertung und ordnungsgemäßer Entsorgung festsetzt, hat FACC Maßnahmen gesetzt, die die Wiederverwertung von Kunststofffolien forciert. Dabei werden einerseits Folien im Produktionsprozess (Kernetransport) mehrmals verwendet, andererseits PP- und PE-Folien nicht wie bisher entsorgt, sondern getrennt gesammelt und dem Entsorgungsunternehmen als Recycling-Produkt zum Verkauf angeboten. In diesem Fall können wesentliche Abfallmengen – das Ziel ist eine Abfallreduktion von bis zu 50 % der Gesamtmenge – und somit auch Material- und Entsorgungskosten eingespart werden. Raumwärme zu 100 % aus erneuerbaren Energien Die Versorgung mit Raumwärme erfolgt an allen vier Fertigungsstandorten der FACC durch Nutzung erneuerbarer Ressourcen. Das Verwaltungsgebäude und das Fertigungswerk in Ried werden zur Gänze aus dem Energieträger Biomasse beheizt. Die Raumwärme in den Fertigungswerken Ort und Reichersberg wird aus Erdwärme einer zentralen Geothermieanlage gewonnen. Mit Wärme aus erneuerbaren Energien leistet FACC einen wesentlichen Beitrag zur CO2-Ver meidung bei einer gleichzeitigen Senkung der Energiekosten. Wasserbasiertes Lacksystem Neben der quantitativen Abfallvermeidung spielt auch die qualitative Abfallvermeidung eine wichtige Rolle. In den letzten Jahren hat FACC große Anstrengungen unternommen, gefährliche Einsatzstoffe durch weniger gefährliche oder nicht gefährliche Einsatzstoffe auszutauschen. Ein Beispiel dafür ist die Entwicklung einer neuen Lacktechnologie in der Herstellung von Flugzeuginnenraumkomponenten, die lösungsmittelhaltige Lacke durch wasserbasierte Lacke ersetzt. Dadurch kann die Emission von Lösungsmitteln erheblich reduziert werden. Lärmschutz Mit der Durchführung von gezielten Schallschutzmaßnahmen an den Außenanlagen wie Imissionsmessungen, Emissionsmessungen, Auswertungen der Messwerte, Erstellung von Prognosemodellen bis hin zur Umsetzung bzw. Abarbeitung von Maßnahmenprogrammen an einzelnen Anlagen wird seitens FACC eine nachhaltige Reduktion der Lärm- bzw. Umgebungsgeräusche angestrebt. >> takeoff 7
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