Ausgabe 22 - FACC
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takeoff<br />
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Die Beteiligung von <strong>FACC</strong> im VITAL-<br />
Programm unterteilt sich in zwei<br />
große Bereiche: 1.) die Prototypenentwicklung<br />
der Statorschaufeln<br />
und 2.) die Entwicklung und Herstellung<br />
des äußeren Rings und der<br />
Triebwerksaufhängung. Hauptziel<br />
der Forschungsarbeiten war es, diese<br />
drei Bauteile nicht im konventionellen<br />
Prepreg Layup-Prozess, sondern<br />
in einer alternativen Fertigungstechnologie<br />
herzustellen.<br />
Für die Fertigung der Statorschaufeln<br />
haben die F&E-Ingenieure von<br />
<strong>FACC</strong> den Vakuum-RTM-Prozess<br />
(Resin Transfer Moulding) gewählt,<br />
wobei trockene Multi-Axial-Gelege<br />
in eine selbstgefertigte Karbon-<br />
Form eingelegt und anschließend<br />
mit RTM6-Harz infiltriert wurden.<br />
Diese Methode hat sich als vorteilhaft<br />
herausgestellt, da damit die<br />
dickwandigen Statorschaufeln wirtschaftlich<br />
und in der geforderten<br />
Qualität hergestellt werden können.<br />
(Fig. 2 zeigt eine Auswahl an Stra -<br />
torschaufel-Prototypen. Die Stra -<br />
torschaufeln für das spätere Ge -<br />
samt-Assembly stammen von MS<br />
Composites.)<br />
Fig. 2: Die Prototypen der Statorschaufeln<br />
wurden von <strong>FACC</strong> im<br />
Rahmen des VITAL-Programmes<br />
entwickelt.<br />
Die Forschungsarbeit rund um den<br />
äußeren Ring und die Triebwerksaufhängung<br />
gestaltete sich äußerst<br />
komplex. Zur Herstellung des äußeren<br />
Rings wurden sowohl der Lay<br />
up-Prozess als auch das Preformkonzept<br />
neu entwickelt. Die Entwicklung<br />
des Auflege- und Aushärtewerkzeuges<br />
war bedingt durch<br />
den großen Durchmesser des Rings<br />
von zwei Metern eine besondere<br />
Herausforderung. Als ideale Lösung<br />
stellte sich die Kombination eines<br />
halbautomatischen Auflegeprozesses<br />
mit der Infiltration im RIFT-Prozess<br />
(Resin Infusion under Flexible<br />
Tooling) dar. Zur Herstellung der<br />
Triebwerksaufhängung kam der<br />
RTM-Prozess zur Anwendung.<br />
In ihrer Beteiligung am VITAL-Programm<br />
konnte <strong>FACC</strong> bereits bedeutende<br />
Erfolge erzielen. Die geforderte<br />
Gewichtsreduktion von 30 %<br />
wurde erfüllt. Die Einführung neuer<br />
Prozesse wie das halbautomatische<br />
Auflegeverfahren und der Einsatz<br />
neuer Materialien ermöglichen eine<br />
wesentlich wirtschaftlichere Fertigung<br />
der einzelnen Komponenten.<br />
Als besonders wichtige Meilensteine<br />
des VITAL-Projekts sind aus<br />
Sicht der <strong>FACC</strong> die termingerechte<br />
Herstellung und erfolgreiche Erstmusterabnahme<br />
des ersten äußeren<br />
Rings sowie die Installation des<br />
Rings und der Aufhängung im Zuge<br />
der Assemblierung der gesamten<br />
kalten Bypass-Struktur bei Volvo<br />
Aero zu nennen. (vgl. Fig. 3). >><br />
<strong>FACC</strong> IOR & EM’s<br />
Fig. 3: Das F&E-Team von <strong>FACC</strong> nach dem Entformen des ersten äußeren Rings (links) und das Volvo Aero-Team mit der assemblierten<br />
kalten Bypass-Structure (rechts)