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• Vorwärmzone
Von oben wird er lagenweise mit Möller (Eisenerz/Zuschläge-
Gemisch) und Koks beschickt. Das von unten aufsteigende heiße
Gas trocknet im oberen Teil den Möller und entweicht mit 200°C
als Gichtgas.
• Reduktionszone
In einer tieferen Zone mit Temperaturen von 500 °C bis 1100 °C
erfolgt die Reduktion des Eisenerzes. Es entsteht Eisen in Form
eines porösen, festen Eisenschwamms.
• indirekte Reduktion: Aufsteigendes Kohlenstoffmonoxidgas (CO) reagiert mit
den Eisenoxiden und entzieht ihnen Sauerstoff Eisen vermischt mit
Unreinheiten.
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
Fe3O4 + 4CO 3Fe + 4CO2
• direkte Reduktion: Glühenden Koks C reagiert mit den Eisenoxiden und
entzieht ihnen Sauerstoff.
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO
Fe3O4 + 4C 3Fe + 4CO
• Schmelzzone
Im unteren Teil des Hochofens verbrennt ein Teil des Kokses mit
eingeblasener Heißluft zu Kohlenmonoxid (CO) und steigt nach
oben. Die bei der Verbrennung entstehende Wärme heizt den
Kernbereich auf 1400°C bis 1800 °C auf. Der in die Schmelzzone
absinkende Eisenschwamm schmilzt und fließt in den geschlossenen
Boden des Hochofens. Die mit abgesunkenen, erdigen
Erzbestandteile und die Zuschläge schmelzen ebenfalls. Sie
schwimmen als Schlacke auf dem flüssigen Roheisen. Schlacke und
Roheisen werden in periodischen Abständen von einigen Stunden
abgelassen (Abstiche). Das flüssige Roheisen wird entweder zu
Masseln (Eisenstäbe) vergossen oder flüssig in fahrbaren
Roheisenmischern zur Weiterverarbeitung ins Stahlwerk
transportiert.
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