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• Vorwärmzone<br />
Von oben wird er lagenweise mit Möller (Eisenerz/Zuschläge-<br />
Gemisch) und Koks beschickt. Das von unten aufsteigende heiße<br />
Gas trocknet im oberen Teil den Möller und entweicht mit 200°C<br />
als Gichtgas.<br />
• Reduktionszone<br />
In einer tieferen Zone mit Temperaturen von 500 °C bis 1100 °C<br />
erfolgt die Reduktion des Eisenerzes. Es entsteht Eisen in Form<br />
eines porösen, festen Eisenschwamms.<br />
• indirekte Reduktion: Aufsteigendes Kohlenstoffmonoxidgas (CO) reagiert mit<br />
den Eisenoxiden und entzieht ihnen Sauerstoff Eisen vermischt mit<br />
Unreinheiten.<br />
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2<br />
Fe3O4 + 4CO 3Fe + 4CO2<br />
• direkte Reduktion: Glühenden Koks C reagiert mit den Eisenoxiden und<br />
entzieht ihnen Sauerstoff.<br />
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO<br />
Fe3O4 + 4C 3Fe + 4CO<br />
• Schmelzzone<br />
Im unteren Teil des Hochofens verbrennt ein Teil des Kokses mit<br />
eingeblasener Heißluft zu Kohlenmonoxid (CO) und steigt nach<br />
oben. Die bei der Verbrennung entstehende Wärme heizt den<br />
Kernbereich auf 1400°C bis 1800 °C auf. Der in die Schmelzzone<br />
absinkende Eisenschwamm schmilzt und fließt in den geschlossenen<br />
Boden des Hochofens. Die mit abgesunkenen, erdigen<br />
Erzbestandteile und die Zuschläge schmelzen ebenfalls. Sie<br />
schwimmen als Schlacke auf dem flüssigen Roheisen. Schlacke und<br />
Roheisen werden in periodischen Abständen von einigen Stunden<br />
abgelassen (Abstiche). Das flüssige Roheisen wird entweder zu<br />
Masseln (Eisenstäbe) vergossen oder flüssig in fahrbaren<br />
Roheisenmischern zur Weiterverarbeitung ins Stahlwerk<br />
transportiert.<br />
<strong>WSFT</strong>-1Jg-2010_schueler Seite 90 ZWET