Pharma im Focus - Siemens

process
news
Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie
Abgehört:
Akustische
Pumpendiagnose
mit Sitrans DA 400
Goldrichtig:
Braumat in der
Malzproduktion
bei Viking Malt
Pharma im Focus
s
10. Jahrgang September 3|2005
Lösungen und Strategien für eine Industrie im Wandel

2
Chiron
INHALT
In der Puffervorbereitung bei Chiron in Rosia
steuern Simatic PCS 7 und Simatic Batch
sowohl kontinuierliche als auch Batch-Prozesse
3 EDITORIAL
9 12 29
RFID-Technologie kann nicht nur die
Prozesstransparenz, sondern auch die
Produktsicherheit verbessern
Bei Kali France wird die
Verwiegung von Eisenbahnwaggons
dank Siwarex FTA
erheblich erleichtert
4 NEWS
proce
Simatic PCS7 automatisiert
Simulationsanlage für die Raumfahrt
Siemens unterstützt Schulung
von FDA-Inspektoren
Mettler Toledo und Siemens:
Kooperation trägt erste Früchte
Preisgekrönte Durchflussmesser
für Manila Water Company
Strategisches Bündnis mit SAP
FOCUS
Pharma
6 Unterwegs zu neuen Erfolgen
Integrierte, multidisziplinäre Lösungen
für die Pharmaindustrie
9 Erfolge bei Chiron
Simatic PCS7 und Simatic Batch
bei Chiron Vaccines in Rosia, Italien
10 Integrierte Lösung für Gebäudetechnik
und Prozessautomatisierung in
Liverpool, Großbritannien
Referenzprojekt für die Abfüllung und
Gefriertrocknung von Pharmazeutika
in Marburg, Deutschland
12 Neue Frequenz
RFID in der pharmazeutischen Industrie
Siemens AG
15 Das Ziel heißt Perfektion
Simatic-Technologie unterstützt
FDA-Konformität nach CFR21Part11
in Tablettenpressen von Courtoy
16 Globale Kompetenz
Automatisierung und Validierung einer Anlage
von Xian Janssen
18 Digital dokumentiert
Good Manufacturing Practice in der
Arzneimittelproduktion
19 Gut gepackt
Siemens baut hochmodernes Logistikzentrum
für Merckle/ratiopharm
20 Von der Rolle
Simotion C in Verpackungslinie für Wundverbände
22 Medizin für die Bedienung
Simatic WinCCflexible für die
Arzneimittelfertigung
23 Qualifizierte Unterstützung
Applikations-Softwareerstellung nach
FDA21CFR11
Tablettenpresse
Foto: Siemens AG
n
process news 3/2005

Kali France
32
Das Prozessleitsystem Braumat sorgt in einer neuen
Mälzerei im litauischen Panevezys für gleichbleibend
hohe Malzqualität
24 Wirkung garantiert
Impfstoffproduktion bei Virbac mit Simatic PCS7
26 Flexibilät und Prozesssicherheit
Chromatografieprozess bei Schering
mit Simatic PCS7
ss
CASE STUDIES
Nahrungs- und Genussmittel
28 Tradition und Technologie
Füllstandüberwachung mit Pointek
in der Whiskyproduktion
Wägetechnik
29 Geeicht auf Qualität
Siwarex FTA bei der Verwiegung
von Eisenbahnwaggons
Nahrungs- und Genussmittel
32 Goldrichtig
Braumat in der Malzproduktion bei Viking Malt
Profilglas
ews
process news 3/2005
34 Ab in die Zukunft
Simatic PCS7 automatisiert Profilglasproduktion
bei Pilkington
TECHNOLOGIE
Prozessinstrumentierung
30 Abgehört
Akustische Lecksuche an Prozesspumpen
mit Sitrans DA400
35 DIALOG
Siemens AG
EDITORIAL
Liebe Leserinnen,
liebe Leser!
Mit dieser Ausgabe werfen wir nicht nur einen Blick auf
die aktuelle Landschaft der Prozessindustrien und der
dazu passenden Automatisierungs- und Antriebstechnik.
Aus gegebenem Anlass blicken wir ausnahmsweise
auch einmal zurück: auf zehn spannende Jahre.
Vor zehn Jahren erschien die erste Ausgabe der Process
News. Und genau so lange arbeiten wir daran, Ihnen
aktuelle Informationen zu den Themen zu liefern, die
Sie interessieren, und Ihnen darüber hinaus auch einen
Einblick in unsere Strategien und Pläne für die Zukunft
der Prozessautomatisierung zu geben.
Es freut uns ungemein, dass wir dabei im Großen
und Ganzen recht erfolgreich sind – zumindest
kommen die Leserbefragungen in den Jahren 1998
und 2005 zu diesem Ergebnis. Gerade die aktuelle
Umfrage, die wir vor wenigen Monaten durchgeführt
haben, zeichnet ein durchweg positives Bild von dem
Wert, den die Process News für Sie hat: Die Mehrheit
der Befragten sieht sie als eine informative, kompetente
und seriöse Zeitschrift. Und wir werden unser Bestes
geben, dass die Process News genau das auch in
Zukunft bleiben wird.
In der aktuellen Ausgabe stellen wir im Schwerpunkt
unser Angebot für die Pharmaindustrie vor –
eine Branche, die gerade eine turbulente Zeit erlebt, in
der sich Marktumfeld und gesetzliche Richtlinien stark
wandeln. Mit intelligenten Lösungen für die Prozesse
entlang der gesamten Wertschöpfungskette kann die
Pharmaindustrie diesen neuen Herausforderungen
schneller und besser begegnen, wie Beispiele aus
Italien, England, Belgien und Deutschland zeigen.
Mit unserem Know-how bei wichtigen Themen wie
Qualifizierung und Validierung oder Technologien wie
RFID können wir die Pharmaindustrie dabei unterstützen,
diese Lösungen effektiv umzusetzen.
Wir hoffen, dass wir Ihnen auch mit dieser Ausgabe
der Process News wieder einige wertvolle Anregungen
geben können!
Ihre
Cornelia Dürrfeld
Chefredaktion Process News
3

4 NEWS
Simatic PCS 7 automatisiert
Simulationsanlage für die Raumfahrt
Skaliertes Modell des Raumgleiters
CRV/X-38 (Maßstab 1:24) im HEG
In Verbindung mit den Experimente im
HEG werden numerische Berechnungen
durchgeführt
Der Hochenthalpiekanal Göttingen
wurde mit Simatic PCS 7 automatisiert
Alle Bilder: DLR
Der Hochenthalpiekanal Göttingen (HEG)
des Deutsche Zentrums für Luft- und
Raumfahrt (DLR) ist ein Windkanal zur Simulation
heißer Hyperschallströmungen, in
dem unter anderem der Wiedereintritt von
Raumfahrzeugen in die Erdatmosphäre nachgebildet
wird. Für diese Anlage erhielt der
Siemens Solution Provider Bertram Elektrotechnik
GmbH von der DLR den Auftrag, das
Gesamtkonzept der Steuerungstechnik zu
überarbeiten und zu modernisieren. Dabei
sollte die neue Automatisierungslösung einen
erweiterten Betriebsbedingungsbereich
des HEG abdecken, um auch für zukünftige
Anwendungen und Anforderungen gerüstet
zu sein. Die vorhandene Anlagenbedienung
sollte durch eine Visualisierungslösung
wesentlich komfortabler und flexibler
gestaltet werden und die Möglichkeit bieten,
Versuchsparameter variabel eingeben
und reproduzierbar abrufen zu können. Außerdem
sollten sich die ablaufenden Steuerungsschritte
möglichst effizient diagnostizieren
lassen.
Das Prozessleitsystem Simatic PCS 7 V6.0
konnte all diese Voraussetzungen erfüllen
und steuert und überwacht nun die Arbeitsschritte
in der Anlage. Dabei sind alle Abläufe
visualisiert und ein Eingreifen in den
laufenden Prozess ist möglich. Ursprünglich
wurde der HEG für die Simulation der heißen
Strömung beim Wiedereintritt um Raumfahrzeuge
konzipiert. Hierbei werden Fluggeschwindigkeiten
bis zu 22.000 Kilometer
pro Stunde reproduziert. Mittlerweile hat
sich sein Einsatzbereich erweitert, so dass
beispielsweise neuartige luftatmende
Hyperschallantriebe für Fluggeschwindigkeiten
bis zu zehnfacher Schallgeschwindigkeit
in 30 Kilometer Höhe untersucht
werden können. Der HEG kann die dabei
herrschenden Strömungsbedingungen für
einige Millisekunden erzeugen. In der
Messstrecke des Kanals werden skalierte
Modelle mit Hochgeschwindigkeitsverfahren
vermessen, so dass nach dem Experiment
in Verbindung mit numerischen
Berechnungsverfahren auf die Aerodynamik
und thermische Belastung der Konfigurationen
geschlossen werden kann.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pcs7
E-Mail: roland.wieser@siemens.com
E-Mail: satzke@bertram-bevern.de
Siemens
unterstützt die FDA
bei der Schulung
von Inspektoren
Zwei Experten von Siemens unterstützten
vor kurzem die amerikanische Food
and Drug Administration (FDA) bei der
Schulung von rund 30 FDA-Inspektoren, 16
FDA-Reviewern und weiteren FDA-Mitarbeitern.
Die Schulung wurde vom Office of
Regulatory Affairs der FDA organisiert und
behandelte ein breites Spektrum von Themen
rund um die neuen Ansätze der FDA in
Richtung wissens- und risikobasierter Regularien
und die dazu gehörenden Genehmigungs-
und Prüfverfahren. Die Schulung ist
damit ein wichtiger Schritt bei der Umsetzung
dieser Regularien. Siemens war als
anerkannt führendes Unternehmen auf
dem Gebiet der Process Analytical Technologies
(PAT) eingeladen, diese Schulung
mitzugestalten, und erläuterte die Bedeutung
von PAT für biologische Prozesse anhand
eigener Projekte.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: troy.logan@siemens.com
process news 3/2005

Mettler Toledo und Siemens:
Kooperation trägt erste Früchte
Gemeinsam mit Siemens bietet Mettler Toledo abgestimmte
Produktkombinationen an, mit denen sich
anspruchsvolle Wägeaufgaben effizient automatisieren lassen.
Das neue Angebot für hochpräzise Wägeaufgaben ist
das Ergebnis der im September 2004 vereinbarten Kooperation
beider Unternehmen.
Die digitalen Wägemodule Modulo WM und die Wägebrücken
Modulo WMH von Mettler Toledo werden mit der
hoch auflösenden Siwarex-FTA-Wägeelektronik kombiniert
und sind damit in die Simatic-Steuerungstechnik integriert.
Die geprüften Produktkombinationen erhalten ein Zertifikat
beider Unternehmen, mit dem sichergestellt ist, dass
sich die Kombination problemlos installieren lässt und im
Betrieb einwandfrei funktioniert.
Die Wägemodule Modulo WM und die Wägebrücken
Modulo WMH arbeiten nach dem Prinzip der elektromagnetischen
Kraftkompensation und zeichnen sich durch
schnelle, präzise Gewichtserfassung aus. Das kompakte
und robuste Gehäuse enthält sowohl die Messzelle als auch
die komplette Elektronik.
Preisgekrönte Durchflussmesser
für Manila Water Company
Für rund fünf Millionen Einwohner im
Gebiet östlich der philippinischen
Hauptstadt Manila übernimmt die Manila
Water Company die Wasserver- und
-entsorgung. Die dazu gehörenden Anlagen
der Manila Water Company wurden
von Siemens mit zwölf Ultraschall-
Durchflussmessern vom Typ Sonokit
ausgestattet. Die Geräte verfügen über
einen integrierten Datenspeicher und
können über SMS Messwerte versenden,
so dass alle Daten lückenlos und
kontinuierlich aufgezeichnet werden. Die
Durchflussmesser besitzen zudem eine
sehr hohe Verfügbarkeit und einen geringen
Instandhaltungsbedarf.
Siemens installierte die Messgeräte
an zwölf verschiedenen Standorten, ohne
dass hierfür die Wasserversorgung unterbrochen
werden musste. Für den hervorragenden
Service und die hohe Produktqualität
der Durchflussmesser zeichnete
der Kunde Siemens mit dem „Suki“-Preis
aus. Manila Water Company vergibt diesen
Preis regelmäßig an ausgewählte
Lieferanten.
process news 3/2005
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/prozessinstrumentierung
E-Mail: sigrun.ebert-heffels@siemens.com
Für den hervorragenden Service und die
hohe Produktqualität der Durchflussmesser
zeichnete Manila Water Siemens
mit dem „Suki“-Preis aus
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/prozessinstrumentierung
E-Mail: princess.nuevo-caraan@siemens.com
Siemens AG
Strategisches Bündnis
mit SAP
Siemens und SAP stimmen gemeinsam
ihr IT-Angebot ab. Ziel dieses strategischen
Bündnisses, dass im Juni dieses Jahres
unterzeichnet wurde wurde, ist die durchgängige
Realisierung des „Unternehmens
in Echtzeit“ mit effizient abgestimmten IT-
Prozessen – von der Betriebswirtschaft bis
zur Produktion. Mit der gemeinsamen Lösung
unterstützen beide Unternehmen den
Industrie-Standard ISA-95, wobei sich SAP
auf Geschäftslösungen und Siemens auf
MES und Control Systems fokussiert.
Das abgestimmte Angebot ist industrieübergreifend
ausgerichtet und soll Unternehmen
in die Lage versetzen, bei niedrigen
Material- und Fertigungsbeständen flexibel
und schnell auf Auftragsschwankungen zu
reagieren, neue Produkte zügig einzuführen
und dabei ihre Anlagen hoch produktiv zu
betreiben. Der Zertifizierungsprozess für die
Schnittstellen zwischen Simatic IT und Net-
Weaver wird derzeit abgeschlossen und
trägt dann das Zertifikat „Powered by Net-
Weaver“.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/automation
E-Mail: cristina.brandtstetter@siemens.com
Siemens AG
Die digitalen
Wägemodule
und Wägebrücken
von
Mettler Toledo
werden mit der
hoch auflösenden
Siwarex-
FTA-Wägeelektronik
kombiniert
5

6
FOCUS
Pharma
Integrierte, multidisziplinäre Lösungen für die Pharmaindustrie
Unterwegs zu neuen Erfolgen
Die Pharmaindustrie befindet sich im Umbruch und muss sich in einer völlig veränderten Marktlandschaft neu
orientieren: Preisdruck durch Gesundheitsreformen und Auslaufen der Patente, massiv steigende Kosten
für Forschung und Entwicklung, Veränderungen im Produktportfolio – weg von Blockbustern hin zu immer spezielleren
Medikamenten, die in immer kleineren Chargengrößen produziert werden müssen. Mit einem breitgefächerten
Produktportfolio, umfassendem Prozess-Know-how und der Erfahrung aus zahlreichen anderen Branchen verfügt
Siemens über integrierte, multidisziplinäre Lösungen, mit denen die Pharmaindustrie in dieser neuen Landschaft
weiterhin erfolgreich sein kann.
Die Herausforderungen, denen sich
die Pharmaindustrie stellen muss,
sind immens und sehr vielschichtig.
Die amerikanische Food and Drug Administration
(FDA) hat dies erkannt: Mit neuen
Richtlinien fordert sie die Pharmaindustrie
explizit auf, innovative Technologien zu
nutzen und vom Fortschritt in der Automatisierungstechnik
und IT zu profitieren.
Das trifft mehr oder weniger alle Firmen,
die in der Versorgungskette der Medikamente
angesiedelt sind, seien es die chemischen
oder biotechnischen Produzenten
der Wirkstoffe, die Hersteller der unterschiedlichen
Darreichungsformen oder die
Distributoren der fertig verpackten Arzneimittel.
Für diese Aufgabe sucht die Pharmaindustrie
Lieferanten, die ihnen bei der Lösung
helfen können. Dies ergab eine Befragung
von 66 Pharmaunternehmen, die
Siemens zusammen mit PriceWaterhouse-
Coopers Anfang 2005 durchgeführt hat.
Die Studie machte deutlich, dass die Befragten
das größte Verbesserungspotenzial in
vier zentralen Bereichen der Pharmaindustrie
sehen: Manufacturing Performance
(Leistungsfähigkeit der Produktionsanlage),
Supply Chain (Versorgungskette), Quality
(Qualität) und Asset Management (Anlagenbewertung).
Genau bei der Optimierung dieser
Schlüsselthemen kann Siemens ein wichtiger
Partner für die Pharmaindustrie sein,
so Anton S. Huber, Vorstandsmitglied des
Siemens-Geschäftsbereichs Automation
Die Pharmaindustrie im 21. Jahrhundert:
Neue Chancen
In der Vergangenheit war die pharmazeutische
Produktion durch sehr restriktive
Vorgaben der Gesetzgeber geprägt.
Deshalb konnte die Pharmaindustrie
nicht wie andere Branchen
am technologischen Fortschritt in den
Bereichen Automatisierung und
Prozesstechnik teilhaben. Getrieben
vom wachsenden Marktdruck und sich
abzeichnenden Problemen in der
Arzneimittelversorgung hat auch die
FDA erkannt, dass die Pharmaindustrie
mit den bestehenden Vorgaben
zukünftig nicht mehr in der Lage sein
würde, sichere, wirksame und nicht
zuletzt erschwingliche Medikamente zu
and Drives. „Mit der Erfahrung, die Siemens
in zahlreichen anderen Branchen hat, sind
wir dafür bestens vorbereitet. Nehmen Sie
das Thema Supply Chain: Da sind wir ein
anerkannter Lieferant und Kenner der The-
entwickeln und zu produzieren. Mit
einer neuen Herangehensweise an
Themen wie Qualität und Sicherheit,
die auf einer Risiko-basierten Prozessführung
und Prozessverständnis
beruht, hat die FDA nun der Pharmaindustrie
die Möglichkeit gegeben,
neue Lösungen bei Prozessautomatisierung,
-validierung und -überwachung
zu nutzen.
Siemens hat diese Entwicklung
beobachtet, von Anfang an begleitet
und sich mittlerweile einen Ruf als einer
der führenden Technologieexperten für
innovative Themen wie Process Analytical
Technology (PAT) erworben.
process news 3/2005

Siemens AG
matik. Wir kennen uns mit Manufacturing
Performance in der Chemie ebenso gut aus
wie beim Thema Qualität in der Nahrungsund
Genussmittelindustrie. Das ist neben
unseren Produkten und Lösungen ein ech-
Die große Mehrheit der befragten Mitarbeiter sind der Ansicht, dass sie von
einem integrierten, multidisziplinären Ansatze profitieren können. Dabei steht
insbesondere der Aspekt des zusätzlichen Know-hows im Vordergrund
Denken Sie, dass Ihnen ein Solution Provider
mit einem multidisziplinärer Ansatz einen
echten Mehrwert bieten kann?
Haben Sie eine derartige Herangehensweise
bereits ausprobiert?
process news 3/2005
Was verstehen Sie unter einem
„ganzheitlichen Ansatz“?
Multidisziplinäres Know-how und Erfahrung einkaufen
Kostenoptimiertes Projekthandling
Einheitliche Preisgestaltung, nur eine Projektleitung
Erfolgreiche Projektumsetzung
Schnellere Projektimplementierung
Umfassender Ansatz
Eine globale Projektleitung, getrennte Rechungsstellung
möglich
„Wir sind bestens
darauf vorbereitet, die
Pharmaindustrie beim
Erreichen ihrer Ziele zu
unterstützen.“
Anton S. Huber, Vorstandsmitglied
des Siemens-Geschäftsbereiches
Automation and Drives
ter Mehrwert, den kein anderer Lieferant
bieten kann. Dabei arbeiten wir mit einem
großen Netzwerk von Partnern und Solution
Providern zusammen. Gemeinsam
können wir die vielfältigen Aspekte der
7
52 %
Ja
30
23
21
20
18
15
85 %
Ja
46 %
Nein
10 %
Nein
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 %
5 %
Weiß
nicht
2 %
Weiß
nicht
Quelle: PriceWaterhauseCooper, Siemens, 2005
Aufgaben in der Pharmaindustrie abdecken
und das dafür notwendige multidisziplinäre
Know-how zur Verfügung stellen.
Mit den Branchen Competence Centern haben
wir auch durch unsere Organisation
den steigenden Anforderungen unserer
Kunden nach branchenspezifischen Lösungen
und Beratung Rechnung getragen.“
Gebündelte Kompetenz
„Das Competence Center Pharma hat die
Aufgabe, das breite Angebot von Siemens
pharmaspezifisch auszurichten. Das heißt
zum einen, diese Lösungskompetenz näher
zum Kunden und damit direkt in Projekte
einzubringen, und zum anderen aus der
Kundennähe heraus die Branchenbedürfnisse
in unsere Industry Suites einfließen
zu lassen. Kurz gesagt bedeutet das, die
Anforderungen des Kunden und die Fähigkeiten
von Siemens zusammenzubringen“,
erklärt Dr. Wolfgang Scheiding, Leiter des
Competence Centers Pharma. Auch er betont
den Vorteil der breiten Aufstellung
von Siemens und der daraus resultierenden
Möglichkeit eines multidisziplinären
Ansatzes. In der Pharmaindustrie reicht es
nicht, nur mit Automatisierungswissen zu
glänzen. Neben innovativen Produkten und
Systemen von der Feld- bis hin zur MES-
Ebene auf der Basis von Totally Integrated
Automation und Totally Integrated Power
bietet Siemens auch Lösungen für besonders
sensible Reinräume. Fragen der Zugangsberechtigung
oder des Raumluftmonitorings
lassen sich integral von Siemens
beantworten. Neben prozesstechnischen
Lösungsvorschlägen wie Reduzierung der
Produktdurchlaufzeit durch Einbeziehung
von Online-Analytik sind auch Verbesserungen
der betriebsinternen Logistik und
die Minimierung von Aufwendungen bei
der Lagerhaltung und Kommissionierung
entscheidend. Auch hier hat Siemens unter
dem Stichwort Logistics and Assembly
(Fortsetzung auf Seite 8)
7
▲

8
Siemens AG
FOCUS
(Fortsetzung von Seite 7)
Pharma
einiges zu bieten. Es versteht sich von selbst,
dass diese Lösungen den GMP-Anforderungen
gerecht werden.
Eine weitere Aufgabe des Competence
Centers ist es, das Thema Innovationen für
die Pharmaindustrie voranzutreiben. Dazu
Dr. Wolfgang Scheiding: „Bei dem Thema
Process Analytical Technology – kurz
PAT – und auch bei dem Thema RFID haben
wir einen deutlichen Vorsprung vor anderen
Anbietern auf dem Markt – eben genau weil
wir das für diese Themen unerlässliche
multidisziplinäre Know-how besitzen. Einige
PAT-Projekte bei namhaften Pharmaunternehmen
werden bereits realisiert und
damit sind wir eines der ersten Unternehmen,
das dieses auch für die FDA so wichtige
Thema in der Pharmaindustrie umsetzt.
Um den Medikamentenfälschungen
entgegenzutreten, die der Pharmaindustrie
einen Schaden in Milliardenhöhe bescheren
und auch ein Risiko für den Patienten
bedeuten, wird die RFID-Technologie
für die Pharmabranche immer interessanter.
Auch hier können wir aus der Erfahrung
in anderen Branchen schöpfen.“
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: cornelia.duerrfeld@siemens.com
„In der Pharmaindustrie
reicht es
nicht, nur mit
Automatisierungswissen
zu glänzen.“
Dr. Wolfagang Scheiding,
Leiter des Competence
Center Pharma
Kernthemen in der
pharmazeutischen Industrie
Mit einem maßgeschneiderten Angebot an GMP-gerechten
Lösungen und Dienstleistungen unterstützt Siemens seine Kunden
in Pharmaindustrie bei Verbesserungen auf allen wichtigen Gebieten
der Produktion.
Manufacturing Excellence
B Process knowledge
B Availability
B Process reproducibility
B Ease of use
Um eine kontinuierlich optimale Produktivität in der Pharmaindustrie
sicherzustellen, müssen Prozesse und Arbeitsschritte perfekt aufeinander
abgestimmt, flexibel und in-line gesteuert und überwacht
werden. Mit einem kompletten Portfolio von Automatisierungs- und
Optimierungssystemen sowohl für einzelnen Maschinen als auch
komplexe Produktionsanlagen stellt Siemens dazu die richtigen
Lösungen zur Verfügung.
Overall Quality Excellence
B Quality by design
B Total quality management
B Right first time quality
B Real-time product release
Durch eine integrierte Herangehensweise mit Tools zur Prozessanalyse
und -bewertung, einem breiten Spektrum von Lösungen für die
Prozessanalytik und -automatisierung und Advanced Process Control
Tools unterstützt Siemens seine Kunden bei der Integration von
qualitätssichernden Maßnahmen in den Prozess und ermöglicht ein
besseres Verständnis der qualitätsrelevanten Aspekte in der Produktion.
Supply Chain Excellence
B Production logistics
B Warehouse integration
B Demand driven supply net
B Collaborative manufacturing
Auf der Basis eines breiten Portfolios, bestehend aus Produkten,
Systemen, Lösungen und Dienstleistungen, bietet Siemens integrierte
Lösungen für die gesamte Supply Chain, mit denen sich alle Prozesse
und Bereiche der Wertschöpfungskette verknüpfen lassen. Dadurch
kann die Produktion besser, effizienter und vor allem flexibler an die
tatsächlichen Marktanforderungen angepasst und eine lückenlose
Nachverfolgbarkeit aller Produkte und Prozesse entlang der Wertschöpfungskette
garantiert werden.
Optimal Asset Valuation
B Maintenance
B Asset management
B Downtime management
B Maximizing operational efficiency
B Maximizing flexibility
Integrierte Diagnosefunktion en und Asset Management Tools von der
Equipmentebene bis zur Manufacturing Execution Ebene erleichtern
die Produktionsplanung, verbessern Instandhaltungsprozesse und
optimieren die Ausnutzung aller Ressourcen. Durch Lösungen für
eine flexible und rezeptgesteuerte Prozess- und Produktionsführung
wird darüber hinaus die Flexibilität der Produktion verbessert.
process news 3/2005

FOCUS
Die Puffervorbereitung bei Chiron in Rosia wurde mit Simatic PCS 7 automatisiert
Simatic PCS 7 und Simatic Batch bei Chiron Vaccines
Integrierter Erfolg
Bei Chiron Vaccines in Rosia in Italien hat Siemens sein Projekt- und
Automatisierungs-Know-how unter Beweis gestellt. Mit modernster
Technologie und einem kompetenten Projektteam implementierte Siemens
eine integrierte Lösung, die sowohl kontinuierliche als auch Batch-Prozesse
in der Produktion steuert und auch die Package Units anderer Hersteller
problemlos einbindet.
Chiron Vaccines ist einer der weltweit
führenden Hersteller von Impfstoffen.
2002 entschied sich das Unternehmen,
an seinem Standort Rosia eine neue
Produktion für glycokonjugierte Impfstoffe
gegen Meningitis zu bauen. Gegen starke
Konkurrenz erhielt Siemens Italien den
Auftrag über die gesamte Automatisierung
des neuen Werks. Ausschlaggebend war dabei
vor allem, dass Siemens mit Simatic
PCS 7 und Simatic Batch eine komplett integrierte
Lösung für die Prozess- und Batch-
Steuerung vorstellte.
Das anspruchsvolle Projekt erforderte
ein sorgfältiges Projektmanagement, um
die Anforderungen des Kunden zu erfüllen
und die Einhaltung der Vorgaben der CFR21
process news 3/2005
Pharma
Part 11 und GAMP 4 sowie die Qualifikation
und Validierung der Prozesse und des
Werks sicherzustellen.
Integration von kontinuierlichen
und Batch-Prozessen
Die Lösung besteht aus dem Prozessleitsystem
Simatic PCS 7 V6.0 mit Simatic Batch
für die Chargensteuerung. Auch die Package
Units in Rosia, die von anderen Herstellern
geliefert wurden, wie die Ultrafiltration und
Zentrifugen, sind in Simatic PCS 7 integriert.
Außerdem übernimmt das Prozessleitsystem
die Zeitsynchronisierung für
alle Systeme und Packages der Produktion
und bietet ein hochentwickeltes Sicherheitskonzept
für die Verwaltung von Benut-
Chiron Vaccines
Chiron Vaccines ist der fünftgrößte
Hersteller von Impfstoffen
weltweit und betreibt
Produktionen in Europa, den
USA und Asien. Das Unternehmen
ist der führende Impfstoffhersteller
in Großbritannien,
Deutschland und Italien.
zer-Zugangsrechten. Simatic Batch sorgt
für mehr Flexibilität in der Chargensteuerung
sowie bei der Rezeptverwaltung beim
Rezepturen-Management und gewährleistet
durch seine Audit Trail- und Electronic
Batch Record-Funktionen die Einhaltung
der CFR21 Part 11 und GAMP 4.
Mit diesem Projekt konnte Siemens erneut
die Vorteile belegen, die eine moderne
und integrierte Automatisierungslösung
in der pharmazeutischen Produktion mit
sich bringt.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: francesca.bruzzone@siemens.com
Chiron
9

10
FOCUS
Pharma
Integrierte Lösung für Gebäudetechnik und
Prozessautomatisierung in Großbritannien
Komplett-Angebot
Chiron ist einer der weltweit größten Hersteller von Impfstoffen, Produkten
für die Blutuntersuchung und biopharmazeutischen Produkten. Mit einem
Umsatz von 1,7 Milliarden US-Dollar und 5400 Mitarbeitern auf der ganzen
Welt ist Chiron eine bedeutende Kraft in der weltweiten pharmazeutischen
Entwicklung. Das Unternehmen sieht Forschung und Innovation als
Schlüsselfaktoren für seinen Erfolg.
Chiron konzentriert sich bei Forschung
und Entwicklung auf drei
wesentliche Gebiete: die Entwicklung
von Blut-Screening-Produkten, die
dazu beitragen, die Ausbreitung von
Infektionskrankheiten zu verhindern, Impfstoffe
für Erwachsene und Kinder sowie
Biopharmazeutika mit Schwerpunkt auf
der Behandlung von Infektionskrankheiten
und Krebs. Der Hauptsitz des Unternehmens
ist in Emeryville in Kalifornien.
Chiron Vaccines unterhält Forschungseinrichtungen
in den USA und Europa und
betreibt Produktionsstätten in der ganzen
Welt. Dazu gehört auch eine Impfstoffproduktion
in Großbritannien. Genau hier in
der Nähe von Liverpool hat Siemens eng
mit Chiron zusammengearbeitet, um eine
neue Produktion, die so genannte Site 4,
neben den bestehenden Anlagen zu
errichten. Diese neue Produktionsanlage
erfüllt außerdem die neuesten regulatorischen
Anforderungen.
Das Werk in Liverpool ist eine der größten
Produktionsstätten für Influenza-
Impfstoffe von Chiron weltweit. Durch
kontinuierliche Investitionen in diesen
Standort verfolgt Chiron das Ziel, seine
Stellung als fünftgrößter Impfstoffproduzent
der Welt und zweitgrößter Produzent
von Grippe-Impfstoffen zu festigen. Zu
diesen Maßnahmen gehört die Site 4, die
in absehbarer Zeit die bestehende Anlage
ersetzen soll.
Die Impfstoffproduktion in Liverpool
besteht aus einer Reihe von getrennten
Prozessschritten, die jeweils einen unterschiedlich
hohen Automatisierungsgrad
besitzen. Die Package Units – wie Inkubatoren,
Gebläsekühler, Zentrifugen, Ultrafiltration,
Motor-Steuerungszentren und
Versorgungseinrichtungen – sind mit dem
übergeordneten Prozessleitsystem verknüpft,
um sicherzustellen, dass alle wichtigen
Batch-Informationen über die einzelnen
Schritte hinweg kontinuierlich erfasst,
gesammelt und dokumentiert werden.
Paket mit Mehrwert
Als Partner bei der Automatisierung der
Produktion entschied sich Chiron für
Siemens – aufgrund der guten Leistungen
des Engineering-Teams bei der Ausführung
von Projekten. Dieses Projekt zeigt, welche
Vorteile Totally Integrated Automation dem
Kunden zu bieten hat. Denn entscheidend
war, dass das Siemens-Team Chiron die
Einhaltung der zu Beginn des Projekts definierten
Zeit-, Kosten- und Qualitätsvorgaben
zusichern konnte. Was die von Siemens
vorgeschlagene Lösung darüber hinaus
auszeichnete, war der zusätzliche Mehrwert
während der Implementierungsphase
und den anschließenden Service- und Supportleistungen.
Siemens ging das Projekt mit einer integrierten
Lösung an, zu der alle Bereiche
process news 3/2005
Chiron

Referenzprojekt für die Abfüllung und
Gefriertrocknung von Pharmazeutika in Marburg
Auch in einem weiteren Projekt am
Standort Marburg war Siemens bei
Chiron sehr erfolgreich: beim Neubau
einer Abfüll- und Gefriertrocknungsanlage
für Therapeutika und Impfstoffe.
Die Arzneimittelfertigung stellt grundsätzlich
schon hohe Anforderungen,
was FDA- und GMP-Richtlinien betrifft.
In diesem Fall lag die Messlatte noch
höher, denn es ging um einen aseptischen
Prozess: Jegliche mikrobielle
Verunreinigung von Prozess und Produkten
musste von Anfang an ausgeschlossen
werden. Hinzu kam, dass durch den
Umbau tiefgreifende Veränderungen im
der Automatisierungs- und Antriebstechnik
– Prozessautomatisierung, Instrumentierung,
Antriebe, Motorsteuerungen – und
der Gebäudetechnik gehören. Dieser Ansatz
zeigte, dass Siemens weit über die
eigentliche Technik hinaus auch die Unternehmensziele
von Chiron unterstützen
kann. Mit dem Wissen des Competence
Centers für Pharma, lokaler Engineeringkompetenz
und dem Produkt- und Service-
Know-how konnte Siemens demonstrieren,
dass es Branchen-, Engineering- und
Automatisierungskompetenz nutzt, um die
optimale Lösung zu finden.
Das Prozessleitsystem Simatic PCS7 ist
die Schlüsseltechnologie, mit der Chiron
Leistung und Produktivität der Anlagen
process news 3/2005
bestehenden Gebäude notwendig
wurden, die im laufenden Betrieb ausgeführt
werden mussten. Um die vorgegebenen
Reinraumanforderungen zu
erreichen, erneuerte Siemens nicht nur
die Prozesstechnik, sondern auch die
gesamte dazugehörige Klima- sowie
Reinraumtechnik des Abfüllbetriebes.
Dabei erarbeitete Siemens die Konzeptstudie
für das GMP-Upgrade und übernahm
das Basic und Detail Engineering
inklusive der Erstellung eines 3D-Modells
für Lüftungssysteme, Rohrleitungssysteme
und Kabeltrassen sowie die Bau- und
Montageüberwachung. Das Siemens-
verbessert. Ein weiteres Merkmal ist die
Zukunftssicherheit der Lösung und die
Möglichkeit, auch die Motor Control Center
einzubinden. Durch die nahtlose Integration
der Prozessautomatisierung mit den
Systemen der Gebäudeautomatisierung,
die ebenfalls von Siemens stammen, sind
alle relevanten Informationen in einem
durchgängigen System integriert. Das Engineering
wurde komplett von Siemens in
Großbritannien übernommen.
Harald Rückl, Engineering Manager der
Site 4 in Liverpool, hatte bereits während
seiner Zeit bei Chiron in Marburg gute
Erfahrungen mit Simatic PCS7 gesammelt.
Daher zweifelte er nicht daran, dass das
Siemens-Team auch das neue Projekt in
Team unterstützte Chiron außerdem bei
der Inbetriebnahme und Qualifizierung
der gesamten Anlage gemäß FDA und
GMP. Mitte Dezember 2003 wurde die
alte Anlage demontiert und der gesamte
Gebäudebereich vollständig entkernt.
Bereits Ende Mai 2004 ging der erste Teil
der neuen Anlage in Betrieb. Chiron
Vaccines verfügt jetzt nicht nur über
wesentlich verbesserte Produktionseinrichtungen,
sondern kann mit der Anlage
auch seine Kapazität weiter steigern.
„Der Betrieb ist auf dem neuesten Stand
der Technik“, so Andreas Umlauf, Projektleiter
bei Chiron Vaccines.
Liverpool innerhalb des vorgegebenen Termin-
und Kostenrahmens abschließen und
die Spezifikationen erfolgreich umsetzen
würde.
Vertrauensvolle Zusammenarbeit
Im Anschluss an den erfolgreichen Abschluss
des Projektes in Liverpool konnte
sich Siemens daher einen Vertrag über die
Instandhaltung der Systeme sichern – ein
weiterer Beweis für die gute und erfolgreiche
Zusammenarbeit zwischen Chiron und
Siemens.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: ian.bowman@siemens.com
Siemens AG
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12
FOCUS
Pharma
RFID in der Pharmaindustrie
Neue Frequenz
Was ist RFID?
Statt Laserlicht wie bei Barcode-Lesern
werden bei der Radio Frequency Identification
(RFID) Funkwellen für die Identifizierung
benutzt. Ein RFID-Tag besteht aus
einem Siliziumchip und einer Antenne, so
dass – ebenfalls anders als bei Strichcode-
Etiketten – Daten neu gespeichert und geändert
werden können. Außerdem kann
ein Lesegerät mehrere Tags gleichzeitig
lesen, ohne dass das ausgezeichnete Objekt
unmittelbar in Sichtweite des Lesegeräts
sein muss. Dadurch wird der Identifikationsprozess
deutlich beschleunigt.
Es gibt zwei Arten von Tags. Aktive Tags
sind mit einer batteriegespeisten Stromversorgung
ausgerüstet, so dass mehr Informationen
gespeichert werden können
und ein größerer Leseabstand möglich ist.
Passive Tags werden vom Abfragesignal
des Lesegeräts mit Energie versorgt.
In „Closed-Loop“-Anwendungen können
RFID-Tags viele Male wieder verwendet
werden und bieten so ein gutes
Kosten-Zyklus-Verhältnis. „Open-Loop“-
Anwendungen, bei denen der Tag Teil der
Einwegverpackung ist und Informationen
über die Lebensdauer der Verpackung
gespeichert werden, sind besonders
interessant: Sie bieten die Möglichkeit,
Artikel über die gesamte Lieferkette verfolgen
zu können. Da Tags prinzipiell sehr
klein sein können, sind zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten
denkbar. Bereits
heute wird RFID in Autoschlüsseln, zur
Kennzeichnung von Haus- und Nutztieren,
in Flugzeugteilen, elektronischen Geräten,
Containern, medizinischen Geräten und
sogar bei Patienten eingesetzt.
RFID Tags helfen, die Transparenz von
Logistik und Produktion zu verbessern –
sowohl in „Closed-Loop“-Anwendungen
innerhalb der Produktion als auch in
„Open-Loop“-Anwendungen, die bis
hin zum Patienten oder Verbraucher
reichen können
Radio Frequency Identification oder kurz RFID ist keine neue Erfindung. Die Technologie,
in der „Smart Tags“ eingesetzt werden, um praktisch jedes denkbare Objekt – auch Lebewesen –
zu verfolgen und zu identifizieren, gibt es bereits seit dem Zweiten Weltkrieg. In den vergangenen
zehn Jahren hat das Interesse an RFID deutlich zugenommen: Die Vision, komplette Produktprofile
mit einem simplen Knopfdruck aufrufen zu können, hat für eine Reihe von Industriezweigen eine
große Anziehungskraft. Insbesondere in der Pharmaindustrie ist RFID eines der Trendthemen.
Siemens AG
process news 3/2005

Mit RFID können Waren von ihrem
Ursprungspunkt verfolgt und so
ein höherer Grad an Transparenz
in der Wertschöpfungskette erreicht werden.
Durch den Einsatz von RFID wird für einzelne
Produkte ein elektronischer „Stammbaum“
generiert, der alle relevanten Informationen
über das Produkt enthält: die verwendeten
Rohstoffe, die Produktionsdaten,
die Versanddaten, die Lagerbedingungen
und die Lagerzeiten, die Handling-Ereignisse
und schließlich die Informationen
zum Verkauf oder zur Verwendung des Produkts.
Diese Information kann ihrerseits dazu
genutzt werden, alle Bereiche der Supply
Chain zu optimieren – angefangen von der
Produktverfügbarkeit im Geschäft oder
beim Endverbraucher bis hin zur Lagerverwaltung,
zu den Vorlaufzeiten, zur Investitionsplanung
und Kundenzufriedenheit.
RFID kann auch sehr zur Verbesserung der
Produktivität und Produktsicherheit beitragen.
Bei Artikeln mit hoher Wertschöpfung
können RFID-Informationen zudem als Tool
process news 3/2005
genutzt werden, um die Authentizität des
Produktes zu garantieren und dadurch auch
den grauen Markt, Diebstahl sowie Nachahmung
zu bekämpfen.
Damit sich jedoch all diese Vorteile, die
die Auszeichnung einzelner Produkte mit
RFID-Tags bietet, auch realisieren lassen,
müssen drei wesentliche Punkte erfüllt werden:
Die einzelnen Tags dürfen nur wenig
kosten, die verschiedenen derzeit vorhandenen
Technologien müssen standardisiert
und die physikalische Leistungsfähigkeit
der RFID in unterschiedlichen Umgebungen
muss noch verbessert werden. Für alle drei
Anforderungen wird bald eine Lösung erwartet.
Aber auch der Schutz der Privatsphäre
ist ein Problemfeld: Die Verbraucher
wollen normalerweise nicht, dass Produkte
nach dem Kauf weiter nachverfolgbar bleiben.
Bei Patienten hingegen, die eine spezielle
Medikation benötigen, kann genau diese
weitere Überwachungsmöglichkeit durch
den Arzt oder Apotheker eine erwünschte
zusätzliche Sicherheit bieten.
Zu den typischen Anwendungsbereichen von RFID gehören Logistik und Vertrieb
Zentrale Probleme angehen
Gerade um mit dem wachsenden Problem
der Nachahmung von Medikamenten und
der damit verbundenen Auswirkungen auf
die Patientensicherheit fertig zu werden,
veröffentlichte die Food and Drug Administration
einen umfangreichen Bericht, in
dem der den Einsatz von RFID als Schlüsseltechnologie
zur Verbesserung der Sicherheit
von Medikamenten empfohlen wird.
Diese Empfehlungen wie auch die neuesten
länderspezifischen Bestimmungen zum
Medikamentennachweis in den USA führen
dazu, dass viele Arzneimittelhersteller nun
zu den Vorreitern im Bereich der Produktauszeichnung
mit RFID gehören.
Spätestens dann, wenn der Nachweis der
Echtheit eines Medikaments (anhand seiner
zertifizierten Original-Herstelldaten,
die der Apotheker oder Verkäufer überprüfen
kann) und Informationen wie der elektronische
„Stammbaum“ (ein Protokoll, das
dokumentiert, dass das Medikament unter
sicheren Bedingungen hergestellt und ver-
Siemens AG▲
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FOCUS
Pharma
Mögliche Anwendungen von RFID in der Pharmaindustrie
und im medizinischen Bereich
In der Klinik B Verfolgung von Laborproben
B Identifikation von Patienten
Lieferkette B Überwachung des grauen Marktes
B Schutz vor Nachahmungen
B Produktrückruf
B Erkennung von Verfalldaten
B Verifizierung des Medikaments beim Verkauf
B Medikamenten-Stammbaum
Asset Management B Identifikation, Rückverfolgung von Containern
im Labor und in der Produktion
B Containerbewegung und -geschichte
Produktion B Management des Inventars
B Materialverfolgung
B Anlagenmanagement
Produktentwicklung B Identifikation von Versuchstieren
B Verfolgung von Laborproben
B Identifikation von Patienten/Verwendung
in vorklinischen Studien
trieben wurde) in den USA oder sogar weltweit
Pflicht werden, müssen Arzneimittelhersteller
diese Richtlinien erfüllen, um
weiterhin erfolgreich zu sein.
Dafür müssen jedoch einige Investitionen
getätigt werden, die zunächst keinen
direkten finanziellen Vorteil bringen. Aber
angesichts der Forderungen nach einer
immer kürzeren Time-to-market, schnellerem
Reagieren auf Marktanforderungen,
Kostenreduzierungen und größerer Flexibilität
in der Azneimittelproduktion kann
RFID dazu beitragen, Unternehmensprozesse
und die Effizienz der gesamten Wertschöpfungskette
zu optimieren – und somit
allen Beteiligten erhebliche Vorteile bieten.
Der Einsatz der RFID-Technologie in der
Pharmaindustrie ist nicht nur auf die Optimierung
der Wertschöpfungskette oder die
Rückverfolgbarkeit begrenzt. Wie aus der
Tabelle hervorgeht, hat RFID vielfältige
Potenziale in der gesamten pharmazeutischen
Wertschöpfungskette, auch in
„Closed-Loop“-Anwendungen innerhalb
der Produktion.
Beim Arzneimittelvertrieb, in Apotheken
und Krankenhäusern kann RFID dazu
beitragen, Fehler zu vermeiden und die
Durchlaufzeiten zu verringern. In Kliniken
könnte mit einer RFID-gestützten drahtlosen
Infrastruktur der Dokumentationsaufwand
reduziert werden, so dass das Personal
mehr Zeit für die Patienten hat.
Jahrzehntelange Erfahrung mit RFID
Siemens hat seit Jahrzehnten umfangreiche
Erfahrungen mit RFID in verschiedenen
Bereichen gesammelt: vom Kennzeichnen
von Teilen in der Automobilindustrie bis
hin zu RFID-überwachten Logistikprozessen,
Zugangskontrollen und der Aufzeichnung
von Patientendaten mit RFID.
Angesichts des vielfältigen und multidisziplinären
Charakters von RFID hat
Siemens die Erfahrungen aus zahlreichen
Fachrichtungen miteinander kombiniert,
um eine durchgängige End-to-End-RFID-
Lösung zu entwickeln, und arbeitet gegenwärtig
an Lösungen, die sich speziell mit
den Anforderungen der Pharmaindustrie
befassen.
Ein Beispiel findet sich in Österreich, wo
Siemens eine Pilotlösung für die Rückverfolgung
von Blutkonserven in enger Zusammenarbeit
mit der lokalen Blutbank
und dem lokalen Krankenhaus implementiert
hat. Zudem arbeitet Siemens seit kurzem
gemeinsam mit dem schweizerischen
Verpackungsunternehmen Limmatdruck,
einem der führenden Verpackungsmaschinenlieferanten
in der Pharmaindustrie, daran,
Kartons oder Verpackungen von einzelnen
Produkten mit einem RFID-Tag zu versehen,
so dass die Prozessdaten direkt auf
das Tag geschrieben werden können.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: christoph.doenges@siemens.com
process news 3/2005

Foto: Courtoy
FOCUS
Pharma
Simatic-Technologie unterstützt FDA-Konformität nach
CFR 21 Part 11 in Tablettenpressen von Courtoy
Das Ziel heißt Perfektion
Bei Courtoy ist die Zukunft eng mit der ständigen Entwicklung in Richtung
einer noch besseren Konformität mit den Richtlinien der FDA verknüpft. „Bei
Arzneimitteln erwarten die Menschen vor allem Qualität und Zuverlässigkeit.
Das ist mit ein Grund, warum einer unserer Hauptkunden in der Pharmaindustrie
uns ausdrücklich gebeten hat, mit Siemens zusammenzuarbeiten“,
sagt Wouter Happaerts, Chef-Designer für Software bei Courtoy. Bei der
Konzeption einer neuen Tablettenpresse profitierten die Ingenieure bei Courtoy
erheblich von Totally Integrated Automation (TIA) – der durchgängigen Basis
zur Realisierung kundenspezifischer Automatisierungslösungen.
Die Firma Courtoy N.V. mit Sitz in der
Nähe von Brüssel ist ein führender
Hersteller von Rotationstablettenpressen.
Das Unternehmen, das zu Niro
Pharma Systems gehört, konzipiert und
baut seit mehr als 80 Jahren eine breit gefächerte
Palette von Rotationspressen.
Die Tablettenproduktion sieht sich heute
mit zwei scheinbar gegensätzlichen Anforderungen
konfrontiert: Zum einen muss
man in der Lage sein, hochwirksame Medikamente
sicher zu handhaben, zum anderen
müssen die Produktionskosten gesenkt
werden. Gleichzeitig werden die Chargengrößen
kleiner, was der Produktionsplanung
ein Maximum an Flexibilität abverlangt.
Bislang gab es keine Lösung, mit der
all diese Anforderungen gleichzeitig erfüllt
werden konnten. Deshalb entwickelte Courtoy
das „Exchangeable Functional Module“
(EFM) für die neueste Generation seiner
Rotationspressen.
Bei Rotationspressen sind alle Teile, die
mit dem Produkt in Berührung kommen,
und alle Produktformatteile im Bereich des
Revolverkopfs und des Stanztischs angeordnet.
Dieser Revolverkopf – komplett mit
Stanzstempeln, Matrizen, Pulverfördersystem,
Abstreifer, Ausstoßfinger, Staubabsaugdüsen
und der Tablettenrutsche – ist
in ein gekapseltes Gehäuse integriert. Dadurch
kann die Maschine von einem einzigen
Bediener innerhalb von 30 Minuten auf
ein neues Produkt umgestellt werden.
Die Tablettenpresse Modul
verwendet ein neues, modulares
Konzept, das auch eine bessere
Konformität unterstützt
Integrierte und offene
Automatisierungsslösung
Jürgen Boeckx, Forschungs- und Entwicklungsleiter
bei Courtoy, betont die Bedeutung
der Automatisierung im Hinblick auf
die Konformität der Maschinen: „Komponenten
wie Simatic WinCC oder der integrierte
Simatic S7-400 Controller und die
Feldbustechnologie besitzen das Potenzial,
um die Entwicklung in Richtung einer noch
besseren Konformität mit den Regularien
voranzutreiben.“ Da die auf Simatic WinCC
basierende Lösung das Potenzial für höchste
Integration auf der Seite des Endanwenders
bietet, ist die Siemens-Lösung das Standard-
Setup für die Modul-Presse von Courtoy.
Signifikante Vorteile
Für die Entwickler bei Courtoy hat Totally
Integrated Automation eine Reihe von einschneidenden
Verbesserungen bei der Maschinenentwicklung
ermöglicht. Dank der
stark vereinfachten Feldbus-Verkabelung
konnten einige kritische Designprobleme
gelöst werden und auf der Software-Ebene
profitierten die Ingenieure von Courtoy davon,
dass WinCC Standardpakete und überlagerte
Funktionen integrieren kann – zum
Beispiel die Vernetzung mit der MES-Ebene
ohne zusätzliche Programmierung.
Streben nach immer besserer
Konformität
Courtoy will die integrierten Diagnosefunktionen
durch WinCC erweitern, um den
immer strengeren Anforderungen der Regulierungsbehörden
zu entsprechen. „Obwohl
die perfekte Konformität aufgrund der
strengen Bestimmungen nur schwer zu erreichen
ist, haben wir jetzt das Potenzial, es
dennoch zu schaffen“, sind Wouter Happaerts
und Jürgen Boeckx überzeugt.
Mehr Informationen:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: Geert.De_Coninck@siemens.com
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Foto: Siemens AG

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FOCUS
Pharma
Automatisierung und Validierung einer Anlage von Xian Janssen
Globale Kompetenz
In der pharmazeutischen Industrie gibt es kein Wenn und Aber: Es gelten
strenge internationale Regeln und auch das Automatisierungssystem muss
einen umfassenden Validierungsprozess durchlaufen, bevor es seinen Betrieb
aufnehmen kann. Bei der Umrüstung der Automatisierung einer
Produktionsanlage von Xian Janssen in China konnte Siemens erneut seine
Kompetenz in der Pharmaindustrie unter Beweis stellen. Redundante Systeme
sorgen für ein Maximum an Zuverlässigkeit und das umfassende Know-how
von Siemens erleichterte die Validierung der Systeme deutlich.
process news 3/2005

Xian Janssen Pharmaceutical Ltd. ist
ein Joint Venture zwischen dem zum
Johnson & Johnson gehörenden
belgischen Pharmaunternehmen Janssen
und einem chinesischen Partner. Das Unternehmen
gilt als die Nummer eins in der chinesischen
Pharmaindustrie und produziert
eine ganze Reihe sehr erfolgreicher Produkte.
Die in der Stadt Xian gelegene Produktion
von Xian Janssen stellt patentierte
Pharmaka her, die zum Beispiel in der Mykologie,
Gastroenterologie, Anästhesie, Psychiatrie
und Neurologie eingesetzt werden.
Selbstverständlich entspricht die Produktion
auch den internationalen Standards der
pharmazeutischen Industrie und ist nach
CFR 21, Part 11 zertifiziert.
Das Werk wurde Mitte der 80er Jahre in
Betrieb genommen. Das damals implementierte
System zur Produktionssteuerung
genügte mittlerweile in vielen Punkten
nicht mehr den heutigen Anforderungen.
Xian Janssen entschied sich daher, das
System durch eine Lösung der neuesten
Generation zu ersetzen. Die Wahl fiel auf
das Prozessleitsystem Simatic PCS 7. Dabei
war ein entscheidender Aspekt, dass die in
Shanghai ansässige Siemens Industrial
Automation Ltd. (SIAS) nicht nur die erforderliche
Engineering-Kompetenz vor Ort
zur Verfügung stellen, sondern Xian Janssen
auch bei der Validierung des Systems
unterstützen konnte.
Zuverlässigkeit durch Redundanz
Das Prozessleitsystem in Xian musste dabei
sowohl nationalen als auch internationalen
Standards der pharmazeutischen Industrie
entsprechen, wie etwa den Auflagen der
amerikanischen Food and Drug Administration
(FDA) sowie den Vorgaben der
World Health Organization (WHO) und der
Good Manufacturing Practice (GMP). Entsprechend
der Produktionsstruktur bei
process news 3/2005
Xian Janssen teilt sich das System in zwei
Bereiche auf: die Fertigung von Pharmaprodukten
in flüssiger Form einerseits und
die Herstellung von Salben andererseits,
wobei der Flüssigprodukt-Bereich den weitaus
größeren Teil der Produktion ausmacht.
Dank der offenen Architektur von
PCS 7 war es problemlos möglich, das neue
Prozessleitsystem an die vorhandene Infrastruktur
mit den dazu gehörigen Feldgeräten
anzubinden, was den Investitionsaufwand
für die Modernisierung deutlich
reduzierte.
Um die uneingeschränkte Verfügbarkeit
der Automatisierungslösung sicherzustellen,
sind alle wesentlichen Funktionen redundant
ausgelegt. Dadurch ist auch eine
lückenlose Dokumentation sämtlicher Produktionsparameter
gewährleistet. Außerdem
wurde ein umfassendes Dokumentenmanagement-System
implementiert, um
jederzeit den Zugriff auf sämtliche Aufzeichnungen
zu gewährleisten.
Das Prozessleitsystem besteht aus zwei
Automatisierungssystemen, an die drei
Operator Stations und jeweils eine Engineering
Station für jeden der beiden Produktionsbereiche
angebunden sind. So
lassen sich beide Bereiche auch vollkommen
unabhängig voneinander steuern. Die
Steuerung und Statusanzeige der Salbenproduktion
sind dabei von beiden Teilsystemen
aus möglich.
Ein besonderes Merkmal von PCS 7 ist
die ereignisgesteuerte Synchronisation der
redundant ausgelegten Systeme. Bei Störung
eines Systems wird automatisch auf
das funktionsfähige System umgeschaltet,
ohne dass dabei die laufenden Zyklen des
Fertigungsprozesses beeinträchtigt werden.
Auch bei Wartungsarbeiten oder beim
Austausch von Hardware-Komponenten
muss der laufende Betrieb nicht unterbrochen
werden.
Validierungsunterstützung
Zusätzlich zu Hardwaredesign, Software-
Konfiguration und Installation des Leitsystems
gehörte zum Projektumfang abschließend
auch die Validierung des Systems.
Hier half das Siemens-Team Xian Janssen
dabei, einen strukturierten Validierungsprozess
nach dem V-Modell durchzuführen.
Mit speziellen Engineering-Leistungen
wurde jeder Projektschritt detailliert
dokumentiert und so die entsprechende
Funktionalität im Rahmen der Validierung
nachgewiesen – eine recht umfangreiche
Aufgabe, denn die Validierung eines solchen
Projekts besteht aus einer Dokumentation
mit nicht weniger als 20.000 Seiten
sowie zahlreichen Testläufen zum Nachweis
der sicheren Funktionsweise der
Anlage, die nach genau vorgegebenen Kriterien
ablaufen müssen.
Siemens besitzt bereits umfangreiche
Erfahrung mit der Steuerung von Produktionsprozessen
in der pharmazeutischen
Industrie auf der ganzen Welt. Daher konnten
sich die Projektmitarbeiter von SIAS auf
ein großes Wissensreservoir stützen, was
mit dazu beitrug, dass diese erste Validierung
einer chinesischen Produktion durch
SIAS ohne Probleme über die Bühne ging.
Sicherheit im laufenden Betrieb
Für SIAS war die Modernisierung der Produktion
bei Xian Janssen das bisher umfangreichste
Projekt im Bereich der Pharmaindustrie.
Siemens konnte damit eindrucksvoll
dokumentieren, dass das globale
Know-how zu pharmarelevanten
Themen, wie zum Beispiel der Validierung,
und die erforderlichen Leistungen
direkt vor Ort zur Verfügung stehen. Mittlerweile
hat sich das neue System auch im
laufenden Betrieb bewährt. Die redundante
Auslegung der Systeme schafft ein äußerst
hohes Sicherheitsniveau, allerdings
musste PCS 7 bislang noch nicht auf diese
Funktionalität zurückgreifen: Seit der
Inbetriebnahme des neuen Prozessleitsystems
kam es zu keinerlei Störungen –
ein weiterer Beweis für die technologische
Zuverlässigkeit der eingesetzten
Systeme und die Projektkompetenz des
Siemens-Teams.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: lin.hong@siemens.com
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FOCUS
Pharma
Good Manufacturing Practice in der
Arzneimittelproduktion
Digital dokumentiert
Die Standardisierung und Reproduzierbarkeit von Prozessen über alle
Produktionsanlagen hinweg ist ein wichtiges Ziel in der pharmazeutischen
Industrie. Gegenüber einer Dokumentation auf Papier bietet die elektronische
Erfassung und Archivierung von Chargendaten in Electronic Batch Records,
wie sie zum Beispiel durch Simatic IT unterstützt wird, entscheidende Vorteile.
Vor einigen Jahren wurden in vielen
pharmazeutischen Produktionsanlagen
Wägevorgänge zentralisiert,
um die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit
bei der Abwiegung und Bereitstellung
der für die Produktion bestimmten Stoffe
zu verbessern. Jetzt steht der nächste Schritt
an: Elektronische Wägesysteme bieten entscheidende
Vorteile in Bezug auf Effizienz
und Qualität gegenüber manuellen Abläufen.
Die Koordination von ERP- und Fertigungsebene
ist die zentrale Aufgabe von
Manufacturing Execution Systemen (MES)
und von wesentlicher Bedeutung für eine
reibungslose Produktion. Um aus der Bill of
Materials Wäge- und Rezepturaufträge zu
erzeugen, werden Konzepte wie auftragsoder
kampagnenbezogene Verwiegung und
Containerzuweisung eingesetzt.
Das MES-System Simatic IT bietet eine
durchgängige Lösung auch für die Verwiegung
und Dosierung in der Arzneimittelproduktion.
Über eine XML-basierte
Schnittstelle (Simatic IR Data Integration
Service) werden dabei Wäge- und Rezepturaufträge
vom ERP-System heruntergeladen
und können dann direkt von
autorisierten Bedienern weiterbearbeitet
werden.
Aufträge können sortiert und ausgeführt
oder in Phasen aufgeteilt werden,
wobei alle notwendigen Informationen für
die vollständige Nachverfolgbarkeit vom
Rohstoff bis zur verpackten Palette im
Lager stets verfügbar bleiben. Diese Transparenz
kommt insbesondere bei Wall-to-
Wall MES-Lösungen zum Tragen, die eine
konstante Qualität aller ein- und ausgehenden
Waren sicherstellen sollen. Zusätz-
lich lässt sich die Simatic IT-Lösung für
Verwiege- und Dosierfunktionen direkt mit
verschiedenen Waagen und Barcode-Lesegeräten
verbinden, so dass diese Vorgänge
komplett automatisiert werden können.
Effizientes Downtime-Management
Die Option Simatic IT OEE-DTM (Overall
Equipment Efficiency and Downtime Management)
stellt Tools für eine durchgängige
Überwachung und Steuerung der Anlageneffizienz
zur Verfügung. Die intuitive,
benutzerfreundliche Komplettumgebung
ist eng in die gesamte Simatic IT Production
Suite integriert.
Die Standard-Funktionalitäten von
Simatic IT und Simatic Batch sind nahtlos
integrierbar und nutzen das gesamte Potenzial
von Totally Integrated Automation
einschließlich Simatic PCS 7 und Simatic
Batch. Batch-Verarbeitung, Rohstoff-Management
sowie das Erstellen und Verwalten
von Electronic Batch Records sind nur
einige der Funktionen, die die enge Integration
der verschiedenen Produkte gewährleistet.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
www.siemens.de/simatic-it
E-Mail: andrea.molinari@siemens.com

FOCUS
Pharma
Siemens baut hochmodernes Logistikzentrum
für Merckle/ratiopharm
Gut gepackt
Siemens hat für Merckle/ratiopharm am Standort Ulm/Donautal ein neues
Logistikzentrum errichtet, das Maßstäbe setzt: Mit einem Ausstoß von
rund 1.000 Paletten und 170.000 Picks pro Tag ist das hochautomatisierte
Logistikzentrum in der Pharmadistribution führend.
Siemens hat im Zuge des Neubaus
auch das existierende Warenverteilzentrum
technisch aufgerüstet und
den Materialfluss an das neue Logistikzentrum
angebunden. Die Fördertechnik des
Verteilzentrums wurde mit Simatic S7 Controllern
automatisiert. Auch die Antriebsund
Steuerungstechnik der Regalbediengeräte
wurden modernisiert. Darüber hinaus
wird die Materialfluss-Software von
Siemens übergreifend das neue und das
bestehende Lager an die Logistiksoftware
SAP-LES (Logistics Execution System) anbinden.
Hochmodernes Lager
Die direkt aus der benachbarten Produktion
kommenden oder extern angelieferten
Artikel treffen auf Europaletten im
Hochregallager mit 28.000 Stellplätzen ein,
wo sie von sechs Regalbediengeräten automatisch
doppeltief eingelagert werden. Die
Mitarbeiter auf den Picking Cars, mannbedienten
Regalbediengeräten, entnehmen
die Originalkartons direkt von den eingelagerten
Paletten, bekleben sie mit
einem Barcodelabel und schieben
sie dann direkt vom Arbeitstisch
in einen in den Picking Car
integrierten Stetigförderer. In
den Regalgassen stationär eingebaute
Förderbänder nehmen
die gekennzeichneten Kartons
von dort auf und transportieren
sie zum Kopf des Regalbaus, wo
Die Kontrollverwiegung der Pakete sie gesammelt und in Richtung
reduziert die Zahl der Fehl-
Kommissionierhalle weitertranskommissionierungen
deutlich
portiert werden. Je nachdem,
ob die Originalkartons komplett
versendet werden sollen oder für eine
Mischkommissionierung mit anderen
Medikamenten vorgesehen sind, führt sie
ihr weiterer Weg direkt in den Versand oder
in das Durchlauflager.
Fotos: Siemens AG
Automatisierung erleichtert
die Handarbeit
Für die Einzelstück-Kommissionierung ist
das Durchlauflager vorgesehen, wo mit Hilfe
eines Pick-to-Light-Systems in neun Kommissionergängen
rationell gearbeitet wird.
Eine Besonderheit der Anlage ist eine mit
dem Pick-to-Light-System gekoppelte exakte
Kontrollwiegung der Auftragsposition
nach jedem Befüllvorgang. Das übergeordnete
Rechnersystem kann jedem Entnahmevorgang
ein exaktes Gewicht zuordnen
und so automatisiert die Kommissionierqualität
überwachen, um Fehlmengen
zu verhindern.
Am Ende der Kommissionierzone quittiert
der Mitarbeiter den gesamten Auftrag
und schiebt das Tablar mit dem Auftragskarton
auf die Fördertechnik zurück. Diese
transportiert den Karton zum nächsten
auftragsrelevanten Kommissionierbahnhof.
Die fertig kommissionierten Mischkartons
werden anschließend mit den Originalkartons
zusammengeführt und in
acht Hubbalkengeräten zwischengelagert.
Dort stehen sie zentral für die schnelle, auftragsbezogene
Versorgung der Groß- und
Kleinpackplätze bereit.
Flexibler und genauer
Mit dem neuen Logistikzentrum, das Ende
2004 in Betrieb ging, ist Merckle/ratiopharm
sehr zufrieden: Die Flexibilität und
Genauigkeit bei der Versorgung der Kunden
konnten gesteigert werden. Einzelsendungen
wie auch Großgebinde lassen sich im
Distributionszentrum schnell zusammenstellen
und bedarfsgerecht versenden.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: roland.fritzsche@siemens.com
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20 FOCUS
Pharma
Simotion C in Verpackungslinie für Wundverbände
Von der Rolle
Bis Ende 2003 wurde bei BSN medical in Hamburg ein großer Teil der Pflasterproduktion
noch von Hand verpackt. Daher sollte die „alte“ Verpackungslinie
automatisiert werden. In der Vector Verpackungstechnik GmbH sowie Siemens
als Elektroausrüster fand BSN medical einen engagierten und kompetenten
Partner zur Lösung dieser Aufgabe. Die fast 20 Maschinenmodule wurden mit
dem Motion Control-System Simotion ausgestattet und konnten dadurch Schritt
für Schritt unabhängig voneinander in Betrieb genommen werden – und dadurch
konnte sogar der knappe Zeitrahmen für dieses Projekt eingehalten werden.
Beladestation mit Twin-Portalroboter
Alle Fotos: Wolfgang Marschner
Die BSN medical GmbH & Co. KG, eine
Zusammenlegung von Unternehmensbereichen
der Beiersdorf AG
und des britischen Konzerns Smith &
Nephew, deckt mit ihren Produkten weltweit
das klinische Marktsegment „Medical
Care“ ab. Einen wichtigen Beitrag liefern
dabei Produkte zur Wundversorgung. Die
Verbandmaterialien werden von bewährten,
vom Mutterkonzern Beiersdorf übernommenen
Maschinen produziert. Bei der Produktverpackung
stand die Automatisierung
allerdings seit langem aus, da die
schwierige Anbindung an die Produktionsmaschinen
die Modernisierung immer
wieder verzögert hatte. Anfang 2003 nahm
ein BSN-Team diese Aufgabe schließlich in
Angriff.
Bedingt durch die Expansion des Absatzmarktes
seit der Fusionierung mit Smith &
Nephew und die Signalwirkung auch für
andere Unternehmensbereiche stand das
Projekt unter großem Zeit- und Erfolgsdruck.
Dank der engagierten Zusammenarbeit
aller Beteiligten konnte die komplette
Verpackungslinie nach nur siebeneinhalb
Monaten Entwicklungs- und Bauzeit in der
zweiten Dezemberwoche 2003 installiert
werden und nahm Anfang 2004 sofort die
volle Produktion im Dreischichtbetrieb auf.
Twin-Portalroboter bewältigt
hohes Produktaufkommen
Die Verpackungslinie besteht aus zwei Faltschachtelaufstellern,
einem Schachtelverschließer,
einem Seitenverpacker für Versandkartons
und einem Twin-Portalroboter
– dem eigentlichen Herz der Linie. Die
Pflaster werden in langen Bahnen produziert
und auf Rollen gelagert. Eine Rollenschneidemaschine
wickelt davon kleinere
Rollen mit 5, 10 oder 20 Meter laufender
Pflasterlänge ab. Diese Rollen werden dann
entsprechend der gewünschten Pflasterbreite
geschnitten. Insgesamt beschickt die
Anlage ungefähr zehn Schachteltypen mit
circa 70 Produkten aus sehr verschiedenen
Pflastersorten in 20 Lieferformaten.
Die große Produktvielfalt, die die Anlage
bewältigen muss, birgt einige Tücken: „Gerade
bei kleinen Formaten ist eine Roboterlösung
überfordert. Wir haben deshalb
eine Portalgreiferanlage vorgeschlagen, die
alle Pflasterrollen gleichzeitig aufnimmt“,
begründet Klaus Zott, Gebietsverkaufsleiter
der Firma Vector, die Notwendigkeit
einer individuellen Top-Loader-Lösung.
„Die Rollenschneidemaschine ist aber dem
process news 3/2005

Befüllung der aufgerichteten Schachteln mit Pflasterrollen
Kleber des Pflasters stark ausgesetzt. Aus
diesem Grund muss vor der Maschine relativ
viel Platz für die manuelle Reinigung
und den Service der Schneidevorrichtung
bleiben, wodurch die Verfahrwege für das
Portal sehr lang sind. Also haben wir eine
Twin-Portal-Maschine gebaut, bei der zwei
Greifergruppen auf verschiedenen Laufhöhen
die Pflasterrollen abwechselnd abholen
und in die Schachteln ablegen.“
Komplettausrüstung und
Motion Control-Kompetenz
Die beiden Schachtelaufsteller mit je vier
Achsen, der Schachtelverschließer (sieben
Achsen) und auch der Seitenpacker (acht
Achsen) werden komplett von Simotion
C230 gesteuert. Beim Twin-Portalroboter
kommt eine Simatic S7-300 mit der Bahnund
Positioniersteuerung FM 357 zum Einsatz.
Das Bedienen und Beobachten sowohl
der einzelnen Maschinen als auch der
Gesamtanlage erfolgt über Simatic Multi
Panels in Touch-Screen-Ausführung. Alle
Komponenten der Anlage kommunizieren
über Profibus DP, die einzelnen Maschinen
sind über DP-DP-Koppler verbunden. Die
Kommunikation über das sicherheitsgerichtete
Profisafe-Protokoll reduziert den
Verkabelungsaufwand erheblich: So können
Sicherheitseinrichtungen wie Schutztür-
process news 3/2005
Kontakte oder Not-Aus-Schalter direkt an
die dezentrale Peripherie angeschlossen
werden.
Die Handhabung der Produktvielfalt
wird durch diese Motion Control-basierte
Automatisierung sehr erleichtert. Zu
jedem Schachteltyp sind die individuellen
Bewegungsparameter der Motion
Control-Achsen gespeichert und über
Rezepturen abrufbar. Dem Bedienpersonal
bleiben nur wenige manuelle Rüstarbeiten
beim Formatwechsel zu erledigen,
so dass man mit der Anlage sehr
flexibel auf die aktuelle Liefersituation
reagieren kann.
Aufbauend auf der hohen Durchgängigkeit
in der Kommunikation bietet das
Automatisierungssystem die Möglichkeit
zur Ferndiagnose und Fernwartung. Ein
Service, den sowohl Vector als auch BSN
medical sehr schätzen. „Wenn Unterstützung
nötig ist, dann muss das ganz fix
gehen“, macht Electrical Engineer Claus
Goldberger die hohen Verfügbarkeitsanforderungen
bei BSN medical noch einmal
deutlich.
Gelungenes Projekt
Beim Hamburger Verbandmaterial-Produzenten
ist man sich einig, dass Projektleiter
Bernard Bandel mit seinem Team eine mus-
Deckel-Verschließstation
Komfortable Bedienerführung
mit Hilfe grafischer Visualisierung
tergültige Verpackungsanlage errichtet hat,
die zuverlässig läuft. Mit der Entscheidung,
Siemens als Komplettausrüster und bei Engineering-Leistungen
in das Projekt einzubinden,
hat Vector seine Kapazitäten konsequent
und strategisch wirksam auf die
eigentliche Verpackungsaufgabe konzentriert.
Die überzeugende Umsetzung der Bewegungsführung
mit Simotion hat inzwischen
dazu geführt, dass der Mutterkonzern
Beiersdorf Simotion zur Lösung von
Motion Control-Aufgaben vorschreibt. ■
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/verpackung
E-Mail: hans-benno.bruss@siemens.com
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22
FOCUS
Pharma
Simatic WinCC flexible für die Arzneimittelfertigung
Medizin für die
Bedienung
Wie kaum eine andere Branche unterliegt die Arzneimittelfertigung strengen
Auflagen und Vorgaben. Mit umfangreichen Funktionen für die Dokumentation
aller Prozesse unterstützt Simatic WinCC flexible 2005 die Einhaltung
der Vorgaben von GMP, wie zum Beispiel CFR 21 Part 11, und sorgt auch
auf Panel-Ebene für ein Maximum an Sicherheit und Transparenz.
Dokumentation und Sicherheit sind
in der Arzneimittelfertigung das A
und O: Jeder Eingriff in den Herstellungsprozess,
der Auswirkungen auf die
Qualität des Produktes hat, muss dokumentiert
werden. In einem detaillierten Audit
Trail muss festgehalten werden, wer wann,
was und warum geändert hat; ebenso wichtig
ist es, Änderungen von unberechtigter
Hand zu verhindern.
Diese Anforderungen können jetzt mit
Simatic WinCC flexible 2005 voll erfüllt
werden – und zwar nicht nur im Zusammenspiel
mit PC-Systemen, sondern sogar
schon mit den Simatic Panels der Klassen
270 und 370.
Zugriffsschutz, Audit Trail und
elektronische Unterschrift
Die Benutzerverwaltung von Simatic WinCC
flexible weist den Benutzern definierte,
hierarchisch gestaffelt Rechte zu. Der Benutzer
wird gezwungen, in bestimmten Abständen
sein Passwort zu ändern, um die
Zugriffsicherheit zu erhöhen. Eine einstellbare
Passworthistorie, das automatische
Abmelden eines Benutzers nach längerer
Inaktivität und die Sperrung des Accounts
nach mehrfacher Fehleingabe des Passworts
sind weitere Schutzfunktionen in WinCC
flexible.
Mit der Option „Audit” von WinCC flexible
2005 können qualitätsrelevante Variablen
und Daten festgelegt werden. Änderungen
dieser Variablen werden überwacht und
mit Zeitstempel, dem angemeldeten Benutzer,
dem Variablennamen sowie altem und
neuem Wert im Audit Trail gespeichert. Ein
freiwilliger oder verpflichtender Kommentar
erläutert, weshalb der Wert geändert
wurde. Bei besonders sensiblen Eingriffen
fordert das System 1 eine elektronische Un-
Highlights
Flexibel einsetzbar
B maschinen- und prozessnah
B für Anwendungen mit Panels und PC
projektierbar mit einer Engineering-
Software und für den Einsatz in
unterschiedlichsten
Automatisierungslösungen
B weltweit (mehrsprachig)
Höchste Projektierungseffizienz
B komfortable Oberfläche
B intelligente Werkzeuge
B wieder verwendbare Bildbausteine
B mehrsprachige Projektierungen
B komfortable Übernahme von
Projektierungsdaten von der ProTool-
Familie
Innovative HMI-Konzepte
B anlagenweiter Zugriff auf Variablen
und Bilder
B verteilte Bedienstationen
B lokale Wartenlösungen
B Anbindung an die Office-Welt
Teil von Totally Integrated
Automation
B in Simatic Step 7, Simatic iMap und
Simotion Scout
terschrift: Der Benutzer muss die Änderung
durch die Eingabe seines Passworts bestätigen.
Pharma-gerechtes Engineering
WinCC flexible 2005 hat nicht nur die Variablen
des Produktionsprozesses im Griff,
sondern auch Veränderungen an der Anlage
– eine wichtige Aufgabe, denn ohne
eine entsprechende Dokumentation verliert
die Anlage ihre Validierung. Die
Option „Change Control“ führt alle Änderungen
in der Projektierung automatisch
und übersichtlich im Änderungslogbuch
mit: Mit Zeitstempel wird erfasst, wer was
an welchem Objekt geändert hat. Die automatische
Versionierung ermöglicht Funktionen
wie Vergleichen und Rollback.
Mehr Effizienz bei der Projektierung
Ein intuitives Bibliothekenkonzept, das unter
anderem vorgefertigte Objekte enthält,
ermöglicht eine schnelle und effektive Konfiguration.
Bildbausteine können zentral
geändert werden. Zahlreiche itelligente
Assistenten helfen zum Beispiel dabei, Projekte
einfach anzulegen oder grafisch Bewegungsbahnen
von Objekten zu definieren.
Dadurch sorgt Simatic WinCC flexible dafür,
dass die Projektierung von Maschinen
und Anlagen nicht nur gemäß der geltenden
Richtlinien für die Pharmaindustrie
abläuft, sondern auch schnell und komfortabel.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/wincc-flexible
E-Mail: stefan.krauss@siemens.com
process news 3/2005

FOCUS
Applikations-Softwareerstellung nach FDA 21 CFR 11
Qualifizierte
Unterstützung
Mehr als 20 Jahre Erfahrung stehen hinter der Applikationsunterstützung für
Automatisierung von Verpackungsmaschinen, die Siemens für seine Kunden im
Maschinenbau anbietet. Erfahrene Spezialisten begleiten die Entwicklung einer
Verpackungsmaschine von der Konzeption über die Projektierung und
Realisierung bis hin zur Inbetriebnahme und Optimierung vor Ort.
process news 3/2005
Pharma
Weltweit unterstützen die Expertenteams in den Applikationszentren ihre Kunden aus dem
Verpackungsmaschinenbau bei der Entwicklung ihrer Maschinen
Die Applikationszentren sind weltweit
verteilt und stellen an 13 Standorten
in 7 Ländern Branchen-Know-how
und Technologiewissen für die Entwicklung
und Optimierung von Motion Control-
Lösungen im Maschinenbau zur Verfügung.
Gemeinsam mit dem Kunden erstellen die
insgesamt über 100 Applikationsingenieure
die optimale Applikation für jede Maschine
auf Basis von Standardkomponenten, angefangen
bei einer detaillierten Ist-Analyse
und dem Anforderungsprofil, über die Abstimmung
technischer Fragen und Machbarkeitsanalysen
bis hin zum Realisierungsvorschlag.
Dadurch gewinnt der Maschinenbauer
mehr Planungssicherheit.
Auf Wunsch übernehmen die Applikationscenter
die Projektierung der Applikation
auch als Gesamtausrüstung inklusive
Schaltschrank auf der Basis einer Vielzahl
von bewährten Lösungen und Standardap-
plikationen. Durch entsprechende Schulungsmaßnahmen
stellt Siemens dabei
sicher, dass der Kunde die Lösung selbstständig
pflegen, ändern und erweitern
kann. Dieses „Alles aus einer Hand“-Konzept
verringert die Zahl der Schnittstellen
und schafft Synergien bei Konzeption, Erprobung
und Optimierung der Maschinenlösung,
so dass sowohl der Aufwand als auch
die Kosten bei der Maschinenentwicklung
deutlich reduziert werden können.
Service für Inbetriebnahme
und Validierung
Die Automatisierungs- und Antriebsspezialisten
der Applikationscenter unterstützen
den Kunden selbstverständlich auch
bei der Inbetriebnahme und Optimierung
der Maschine von der Parametrierung über
den Probebetrieb bis hin zur Einweisung
und Schulung. Ergänzt wird das umfas-
Alle Bilder: Siemens AG
sende Angebot durch eine Hotline und
Teleservice. All dies trägt dazu bei, dass die
Maschine auch im laufenden Anlagenbetrieb
optimal arbeitet.
Speziell für Verpackungsanwendungen
in der pharmazeutischen Industrie konzipieren
die Applikationsspezialisten Software
auf Basis des neuen Automatisierungssystems
Simotion, die nach dem V-Modell
spezifiziert, erstellt, getestet und dokumentiert
wird. So eine Applikationssoftware
in ST-Code nach IEC 61131 mit integrierten
Motion Control-Funktionen wurde
bereits als „Validierfestes Schieberegister“
für modulare Maschinenkonzepte in Kooperation
mit einem führenden Hersteller
von Blistermaschinen entwickelt.
Von A bis Z optimal unterstützt
Zahlreiche Maschinenbauer haben in den
vergangenen Jahrzehnten bereits von der
gesammelten Erfahrung der Expertenteams
in den Applikationscentern für Motion Control-Lösungen
profitiert. Optimale Produktauswahl
und -integration, das Aufsetzen auf
standardisierten und offenen Lösungen, ein
eigenes Hightech-Maschinentestzentrum
und ein gezieltes Projektmanagement – das
sind nur einige der Vorteile, die sich aus der
engen Zusammenarbeit zwischen Maschinenbauer
und Siemens ergeben.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/motioncontrol
E-Mail: alexander.foerster@siemens.com
23

24
FOCUS
Pharma
Impfstoffproduktion bei Virbac mit Simatic PCS 7
Wirkung garantiert
Hunde, Katzen, Rinder, Pferde: Die meisten dieser Haus- und Nutztiere
werden einmal in ihrem Leben mit den Produkten von Virbac in Berührung
kommen. Denn das französische Unternehmen ist einer der führenden
Hersteller von Impfstoffen für Tiere. Für die Herstellung dieser Impfstoffe
gelten die gleichen strengen Vorgaben wie bei Medikamenten für den
Menschen. Seit kurzem sorgt das Prozessleitsystem Simatic PCS 7 dafür, dass
die Produkte immer den geltenden Richtlinien in puncto Sicherheit und
Wirksamkeit entsprechen.
Die aktiven Grundlagen der Impfstoffe
werden aus Zell- oder Bakterienkulturen
gewonnen. Die Wirkstoffe
werden steril in einen der Formulierungsbehälter
der Präparationseinheit
Bio 4 überführt. Nach der Formulierung
und der Qualitätskontrolle wird der Impfstoff
in 3-ml-Kolben dosiert und verpackt
und anschließend – je nach Anforderung –
gefriergetrocknet oder flüssig in Kältekammern
bei +4 °C gelagert. Der gesamte
Prozess dauert 48 Stunden und läuft in
einem speziell konstruierten Gebäude ab,
da er den gleichen Anforderungen unterliegt,
wie sie an Produkte für die Humanmedizin
gestellt werden: So müssen die
Prozesse gemäß den Vorgaben der GMP
(Good Manufacturing Practice) ablaufen
und die Anforderungen der AMM (Autorisation
de Mise sur le Marché, Zulassungsbestimmungen
der französischen Behörden)
erfüllen.
Im Dienst der
Tiergesundheit
Die Gesundheit von Haus- und
Nutztieren auf der ganzen Welt
ist das zentrale Anliegen von Virbac.
Das Unternehmen mit Sitz
in Carros in der Nähe von Nizza
ist einer der weltweit führenden
Produzenten von Impfstoffen
und Therapeutika für Tiere. Virbac
stellt in seinen Unternehmensbereichen
Chemotherapie
und Biotherapie rund 3000 Produkte
her. Neben Impfstoffen
gehören zahlreiche antibiotische,
antiparasitäre, entzündungshemmende,dermatologische
und ophthalmologische
Präparate in fast
allen in der Tiermedizin gebräuchlichenDarreichungsformen
zum Portfolio des Unternehmens.
Simatic PCS 7 unterstützt die Bedienung
und Überwachung der Prozesse
process news 3/2005

Kontrollierter Prozess in
steriler Umgebung
Die Präparationseinheit Bio 4 besteht aus
insgesamt vier identischen Behältern mit
unterschiedlichem Fassungsvermögen, die
unabhängig voneinander arbeiten. In jedem
dieser Behälter werden pH-Wert, Druck,
Temperatur sowie das Gewicht der Rohstoffe
während des gesamten Mischprozesses
überwacht und in einem Chargenprotokoll
hinterlegt. Wägezellen an jedem Behälter
erfassen zudem laufend das Gewicht von
Behälter und Suspension. Da der gesamte
Prozess unter absolut sterilen Bedingungen
ablaufen muss, gehört neben einem
Clean-in-Place-(CIP-) auch ein Sterilize-in-
Place-(SIP-)System zur Anlage.
Bewährte Anlage unter neuer Kontrolle
„Unsere Präparationseinheit ist mittlerweile
mehr als zehn Jahre alt und das dazugehörige
Automatisierungssystem entsprach
nicht mehr dem Stand der Technik“,
beschreibt Philippe Gugi, Produktionsleiter
bei Virbac, die Ausgangssituation für die
Modernisierung der Anlage. „Daher suchten
wir eine neue Lösung für die Anlagen-
process news 3/2005
steuerung, die einerseits alle Fertigungsstufen
weitgehend automatisiert, uns andererseits
aber die Möglichkeit lässt, die
Bestandteile der Impfstoffe von Hand zugeben
zu können“, ergänzt Philippe Astruc,
Produktionsleiter Biologie bei Virbac.
Für die technische Umsetzung einer modernen,
zeitgemäßen Automatisierungslösung
wandte sich Virbac an Siemens im
nahen Nizza. Diese Entscheidung war nicht
nur in den technischen Vorzügen von
Simatic PCS 7 begründet, sondern auch in
der räumlichen Nähe zu Siemens. Den Verantwortlichen
bei Virbac war es sehr wichtig,
einen kompetenten Partner mit lokaler
Präsenz in diesem Projekt zu haben.
Bei der Modernisierung der Systeme
arbeiteten sowohl die technischen Abteilungen
von Virbac als auch die Qualitätssicherung
und das Siemens-Projektteam eng
zusammen. Als Automatisierungssystem
wurde Simatic PCS 7 gewählt. Die Informationen
aus dem Prozess werden über Profibus
DP erfasst und an das Leitsystem übermittelt.
Mit Profibus DP ist nicht nur ein
schneller Datenfluss zu sämtlichen Sensoren
und Aktoren der vier Produktionsbehäl-
Die Systeme der Preparationseinheit Bio 4 werden seit kurzem mit
Simatic PCS 7 überwacht
Virbac
ter und der CIP- und SIP-Systeme gewährleistet,
sondern auch die Ansteuerung der
Rührwerke und der Wiegeeinrichtungen.
„Auf diese Weise konnten wir die Reaktionszeiten
im Prozess erzielen, die wir
für unsere Prozesse brauchen“, erläutert
Thierry Simon, Projekttechniker bei Virbac,
den Systemvorteil.
Außerdem wurde das Prozessleitsystem
um einige spezifische Funktionen ergänzt.
So wird zum Beispiel der Status der Anlagenkomponenten
einem Farbcode zugeordnet,
so dass der aktuelle Betriebszustand
jederzeit auf einen Blick ersichtlich
ist. Dabei berücksichtig das System automatisch,
dass bestimmte Prozesszustände
ein „Verfallsdatum“ haben: Wird zum Beispiel
eine gereinigte Anlage in einem Zeitraum
von 5 Tagen nicht sterilisiert, verliert
sie den Status „gereinigt“ und muss vor
der Sterilisation erneut gereinigt werden.
Wurde eine Prozesseinheit sterilisiert, verfällt
dieser Status nach drei Tagen.
„Mit Simatic PCS 7 können wir eine lückenlose
Rückverfolgbarkeit der Produkte
und der Abläufe sicherstellen“, so Thierry
Simon. Die Produktionsdaten werden gleichzeitig
in beiden Steuerungsstationen gespeichert.
Philippe Gugi ergänzt: „Am Ende
einer jeden Charge wird eine Batch-Dokumentation
erstellt und für die Dauer der
gesetzlich vorgeschriebenen Aufbewahrungszeit
gespeichert. Zudem kann vom
Bediener eine elektronische Unterschrift
auf die Lot-Dokumentation aufgebracht
werden.“
Ausgezeichnete Ergebnisse
Simatic PCS 7 ist in der Präparationseinheit
bei Virbac seit Mitte September 2004 zur
größten Zufriedenheit des Kunden in Betrieb.
Rückverfolgbarkeit und Wiederholbarkeit
der Chargen konnten deutlich verbessert
werden. Auch mit dem Projektablauf
sind die Verantwortlichen bei Virbac
zufrieden: „Wir haben unsere Ziele voll
erreicht, Kosten und Termine wurden eingehalten“,
bestätigt Philippe Gugi. Mittlerweile
sind schon die nächsten Projekte in
Planung: So soll demnächst eine weitere
Anlage für die Formulierung ausgebaut
werden.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: franck.mercier@siemens.com
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26 FOCUS
Pharma
Chromatografieprozess bei Schering mit
Simatic PCS7 automatisiert
Flexibilität und
Prozesssicherheit
Flexibilität, Zuverlässigkeit und eine lückenlose Dokumentation – das sind nur
einige der Anforderungen, die eine moderne Pharmaproduktion an die Prozessleittechnik
stellt. In zwei Trennungsanlagen für pharmazeutische Wirkstoffe im
Werk Bergkamen entschied sich Schering, die bestehende Steuerung durch eine
modernere Lösung zu ersetzen, mit der das Unternehmen Rezepturen ohne
großen Aufwand selbst definieren und ändern kann. Bei diesem Projekt
vertraute Schering erneut auf die Kompetenzen von Siemens und setzt damit
eine langjährige, erfolgreiche Partnerschaft fort.
Die 1851 von Ernst Schering in Berlin
gegründete Schering AG galt schon
immer als einer der großen Innovatoren
im Pharmabereich. Bereits 1921 begann
Schering mit der Erforschung von
Sexualhormonen und stellte 1961 das erste
Präparat zur hormonalen Empfängnisverhütung
vor. Heute ist Schering einer der
weltweit führenden Hersteller von Präparaten,
vor allem für Gynäkologie, Andrologie
und Diagnostik, für die in dem Bergkamener
Werk die Wirkstoffe hergestellt werden.
An verschiedenen Standorten in Europa,
Asien und Südamerika werden dann in der
Pharmazeutischen Produktion die eigentlichen
Präparate für den internationalen
Markt produziert. Am Standort für die Wirk-
stoffherstellung in Bergkamen in Nordrhein-
Westfahlen betreibt Schering verschiedene
Anlagen für mikrobiologische und chemische
Verfahren. Für die verlässliche Reinheit
der fertigen Wirkstoffe werden unter
anderem zwei Trennungsanlagen nach dem
HPLC-Verfahren (High Pressure Liquid
Chromatography) eingesetzt. Dabei wird der
Wirkstoff unter Druck durch eine mit Kieselgel
gefüllte Säule geführt, um noch enthaltene
Verunreinigungen zu lösen und
abzutrennen, bis am Ende nur noch der
reine medizinische Wirkstoff übrig bleibt.
Ergebnis langjähriger Zusammenarbeit
In der Vergangenheit hatte Schering die
HPLC-Säulen jeweils komplett mit Steuerung
Alle Bilder: Schering AG
Der Wirkstoffbetrieb B
am Standort Bergkamen
vom Hersteller bezogen. Der Nachteil dieser
Lösung war jedoch, dass jede Änderung an
der Prozesssteuerung extrem aufwändig war,
was die Life Cycle Costs für die Anlagen entsprechend
in die Höhe trieb. Ende 2002 beschloss
das Unternehmen daher, beim Steuerungssystem
völlig neue Wege zu gehen: Es
sollte eine Lösung eingesetzt werden, die auf
offenen Industriestandards aufsetzt und
eine problemlose Änderung von Parametern
und Rezepturen ermöglicht. Die Wahl des
richtigen Automatisierungssystems ist dabei
nicht allein eine technische Entscheidung,
sondern verlangt auch ein erhebliches Vertrauen
in den Partner, der dieses System installiert
und zum Laufen bringt, denn in der
pharmazeutischen Industrie werden Pro-
process news 3/2005

dukte verarbeitet, die oftmals mit einem hohen
Kosteneinsatz verbunden sind. Ein Kilogramm
eines Wirkstoffs kann dabei durchaus
einen Wert von mehreren zehntausend
Euro darstellen. Zwischen Schering und
Siemens bestand bereits eine langjährige
Zusammenarbeit, die sich schon bei zahlreichen
Projekten bewährt hatte. In den achtziger
Jahren setzte Schering Siemens-Steuerungen
vom Typ R-30 ein, die später von
Teleperm M abgelöst wurden. Die Entscheidung,
für die Umrüstung der HPLC-Anlagen
Simatic PCS7 mit Simatic Batch einzusetzen,
war daher nicht nur eine Entscheidung für
die neueste Technologie-Generation, sondern
auch ein Votum für Siemens als einen
Partner, dem man vertraut.
process news 3/2005
Blick auf einen Reaktor im
Wirkstoffbetrieb B, in dem Siemens
eine HPLC-Anlage mit Simatic PCS 7
und Simatic Batch automatisiert hat
Die Schering AG mit Sitz in Berlin ist einer
der großen forschenden Arzneimittelhersteller
Komplettes Leistungspaket in
kürzester Zeit
Siemens war für die gesamte Hardwareund
Software-Installation und das Engineering
für das Prozessleitsystem verantwortlich.
Dazu kamen die Schulung der
Mitarbeiter bei Schering und die Unterstützung
bei der Validierung der Anlage.
Wie immer, wenn es um ein laufendes
Produktionssystem geht, musste auch dieses
Projekt innerhalb eines engen Zeitrahmens
realisiert werden. Der Auftrag wurde
Mitte Dezember 2002 erteilt und bereits
im Januar 2003 wurde mit der Projektierung
begonnen. Der Factory Acceptance-
Test fand Ende Januar und die Inbetriebnahme
Mitte März 2003 statt. Danach
wurde die Produktionsanlage validiert,
bevor beide HPLC-Säulen schließlich Anfang
Mai 2003 den Betrieb aufnehmen
konnten.
Eine besondere Herausforderung innerhalb
des engen Zeitrahmens war, dass während
der Projektlaufzeit die Version 6.0 von
PCS 7 eingeführt wurde und der Kunde
gleich von Anfang an auf das neueste Release
des Prozessleitsystems setzen wollte.
Doch das Siemens-Team zeigte sich auch
dieser Hürde gewachsen und integrierte
die neue Version ohne größere Schwierigkeiten,
so dass Schering jetzt eine automatische
Prozesssteuerung auf dem neuesten
technischen Stand besitzt.
Komplexer Prozess im Griff
Die HPLC-Säulen werden im Batchbetrieb
gesteuert, bei dem eine Abtastrate im Millisekunden-Bereich
erforderlich ist. Durch
die direkte Kommunikation zwischen dem
Prozessleitsystem und den über Profibus
angeschlossenen Antrieben, Sensoren und
Aktoren kann das Leitsystem ohne Probleme
schnell genug auf die Prozessinformationen
zugreifen und unmittelbar auf die
aktuelle Prozesssituation reagieren.
Die einzelnen Rezepturen setzen sich aus
nicht weniger als 400 unterschiedlichen
Rezeptparametern zusammen, die einer Bibliothek
entnommen werden. Um den von
Schering geforderten Funktionsumfang zu
erreichen, wurden auf der Basis der Grundfunktionen
in SCL zahlreiche Sonderapplikationen
in WinCC und Visual Basic entwickelt,
die zum Beispiel die Darstellung von
Parameterbildern, Checkbildern und Chromatogrammen
erlauben.
Im Gegensatz zur bisher verwendeten
Lösung können jetzt dank des modularen
und offenen Aufbaus des gesamten Systems
neue Rezepturen über die grafische
Benutzerschnittstelle schnell und einfach
vom Kunden selbst vorgenommen werden.
Änderungen und Anpassungen sind
damit jederzeit und ohne großen Aufwand
möglich.
Für beide Seiten war das Projekt die Fortsetzung
einer langjährigen, erfolgreichen
Partnerschaft – und für Schering zudem der
entscheidende Schritt zu einer Produktionsumgebung,
die endlich die gewünschte Flexibilität
bietet.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/pharma
E-Mail: frank.schwuchow@siemens.com
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CASE STUDY
Nahrungs- und Genussmittel
Füllstandüberwachung mit Pointek
in der Whiskyproduktion
Tradition und Technologie
Die Pointek-Füllstandüberwachungsgeräte können dank ihrer einzigartigen
Inverse Frequency Shift-Technologie Schaum zuverlässig erkennen. Dadurch
tragen sie dazu bei, die hohe Qualität des in der renommierten Dufftown
Distillery hergestellten Whiskys sicherzustellen.
In der Dufftown Distillery in den schottischen
Highlands brennen William Grant
& Sons Distillers Limited seit 1866 feinen
Scotch-Whisky – so etwa den Glenfiddich,
der zu den meistverkauften Single-
Malt-Marken der Welt gehört. Hochwertige
Rohstoffe und die sorgfältige Prozessüberwachung
spielen bei der Whiskyerzeugung
eine entscheidende Rolle. Zuerst werden
Gerstenmalz und Wasser in einem Maischbottich
vermischt. Die Maische wird gekühlt
und anschließend fermentiert. Ergebnis
der Fermentation ist das niedrigprozentige
so genannte Wash, das destilliert wird, um
den Alkoholgehalt zu erhöhen und Nebenprodukte
abzutrennen. Der Whisky kommt
dann für mindestens acht Jahre in Eichenfässer,
wo er zu Scotch reift.
Während der Fermentation bildet sich
Schaum, der sich mit dem ersten Brand vermischen
kann. Um den Schaum unter Kontrolle
zu halten, müssen die Brenner ausgeschaltet
und dürfen erst dann wieder
eingeschaltet werden, wenn der Schaum
zerfallen ist. Genau diesen Vorgang wollte
das Werk in Dufftown automatisieren. Da
Schaum ein Wasser-Luft-Gemisch ist, war
es bisher nicht möglich, ihn mit älteren
Füllstandmessgeräten wie Schwimmern
oder Schwinggabeln zu erkennen.
Bessere Auflösung und höhere
Genauigkeit
2003 installierte die Brennerei am Hals
jeder Brennblase ein Messgerät Pointek CLS
200. Erreicht der Schaum die Spitze des
Messgerätefühlers, erkennt das CLS 200
den Schaum und schaltet die Brenner automatisch
ab und erst wieder ein, wenn der
Schaumpegel gesunken und der Sensor frei
ist. In den Pointek-Messgeräten wird die
innovative Inverse Frequency Shift-Technologie
verwendet, die für eine präzise, zuverlässige
und reproduzierbare Füllstander-
kennung sorgt. Herkömmliche kapazitive
Geräte messen den Spannungsabfall oder
Stromfluss und werden von Veränderungen
in den Materialeigenschaften beeinflusst.
Die Pointek-Sensoren überwachen
die Kapazität anhand der Frequenzänderung.
Da selbst kleine Füllstandänderungen
große Frequenzänderungen verursachen,
besitzt diese Methode eine bessere
Auflösung und eine höhere Genauigkeit.
Pointek CLS 200 enthält einen Hochfrequenzoszillator
mit einem in der Fühlerspitze
gekapselten Sensor. Die empfindliche
Spitze liefert einen präzisen und genauen
Schaltpunkt, der weder durch Materialanbackungen
noch Feuchtigkeit oder Nässe
beeinflusst wird. Das Messgerät lässt sich
einfach montieren und kalibrieren.
Technologie unterstützt
Qualitätssicherung
Die zuverlässige Füllstanderkennung trägt
dazu bei, den Schaum effektiv zu kontrollieren.
Ein Überlaufen wird verhindert und
somit der Prozess geschützt. Ein weiterer
wichtiger Vorteil ist die gleichmäßigere
Qualität des Destillats, da die Brenner nur
bei Bedarf arbeiten. Dadurch vermindert
sich auch der Personal- und Wartungsaufwand.
Die Bediener sind für andere Aufgaben
frei und die Produktion kann auch
an den Wochenenden fortgesetzt werden.
„Diese Technologie hilft uns, die hohe Qualität
unserer Produkte zu garantieren und
die Leistungsfähigkeit zu verbessern“, erklärt
Willie Thomson von der Dufftown Distillery.
„Es ist eine ideale Symbiose aus bewährten
Traditionen und moderner Technologie.“
Weitere Informationen:
www.siemens.de/processinstrumentation
E-Mail: sigrun.ebert-heffels@siemens.com
process news 3/2005

CASE STUDY
process news 3/2005
Wägetechnik
Siwarex FTA bei der Verwiegung von Eisenbahnwaggons
Geeicht auf Qualität
Die Produkte der Kali France werden in Wittenheim in der Nähe von Mulhouse
auf Eisenbahnwaggons verladen und in den Verkauf gegeben. Bei der
Modernisierung des Wägesystems war daher ein entscheidendes Kriterium,
dass die neue Lösung eichfähig sein musste. Kein Problem für den Wägeprozessor
Siwarex FTA, der auch im Produktionsalltag überzeugt: Die nahtlose
Integration in die Automatisierungslösung erleichtert die Abläufe bei der
Verwiegung erheblich.
Die Kali- und Magnesiumsalze werden auf Waggons verladen und
gehen direkt in den Verkauf
Nahe bei Mulhouse gelegen, versorgt
das Werk von Kali France vor
allem Kunden in Frankreich mit
Kalium- und Magnesiumprodukten. Die
Salze werden fertig zum Verkauf in Eisenbahnwaggons
verladen. Im Rahmen der
Modernisierung des Automatisierungssystems
suchte Kali France auch nach einer
neuen, moderneren Lösung für die Verwiegung
der Waggons, da das bislang in
diesem Bereich eingesetzte System nicht
mehr dem Stand der Technik entsprach. Ein
entscheidendes Kriterium dabei: Da die
Waggons direkt in den Verkauf gehen,
musste das neue System eichfähig sein.
Integrierte Lösung
Die neue Lösung besteht aus einer Kombination
aus robusten Wägezellen Siwarex
CC aus rostfreiem Stahl, die dem Kontakt
mit den aggressiven Salzen Stand halten,
und einem Wägeprozessor Siwarex FTA,
der direkt in die neuen Simatic S7-300 Controller
integriert ist. Über ein Operator
Panel OP270 kann das Personal sämtliche
Beladevorgänge lokal verfolgen und bedienen.
Die Steuerung der Verwiegung ist
über Industrial Ethernet auch in die werksinterne
Automatisierungslösung eingebunden,
so dass die Waagenparameter auch
remote geändert werden können.
Alle Bilder: Kali France
Die Maßnahmen für die Zertifizierung
der eichfähigen Gewichtsmessung durch
die französische Eichbehörde DRIRE wurden
von der Firma Alsace Pesage übernommen,
die über langjährige Erfahrungen
auf diesem Gebiet verfügt. Basis für
die Zertifizierung des Wägeprozessors
Siwarex FTA war die europäische Bescheinigung
für dessen Einsatz als nicht selbsttätige,
in das System integrierte Waage, die
das Zertifizierungsverfahren erheblich vereinfachte.
Durchweg positive Erfahrungen
Marc Pupka, technischer Leiter von Kali
France, schätzt vor allem die Integration
der Karte im Automatisierungssystem: „So
können wir die Diagnosefunktionen des
Wägemoduls mit der hohen Funktionalität
und Flexibilität eines Automatisierungssystems
kombinieren. Die dezentrale Überwachung
des Systems reduziert auch die
Reaktionszeiten, wenn es zu Problemen im
Betrieb kommt: Störungen lassen sich jetzt
beheben, ohne dass ein Mitarbeiter direkt
an der Waage sein muss.“ Da Siwarex auch
bei anderen Aufgaben, wie etwa der Dosier-
Über ein OP270 wird die Verwiegung
lokal überwacht und bedient
steuerung oder bei Qualitätskontrollen,
eingesetzt werden kann, wird auch die
Instandhaltung bei Kali France erleichtert.
Alles in allem sind die Verantwortlichen
bei Kali France von den zahlreichen Vorteilen
des Siwarex FTA-Prozessors so überzeugt,
dass Siwarex mittlerweile als Standardwägesystem
der Automatisierungslösungen
bei Kali France eingesetzt wird.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/siwarex
E-Mail: pierre-michael.heck@siemens.com
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30
TECHNOLOGIE
Prozessinstrumentierung
Akustische Lecksuche an Prozesspumpen
mit Sitrans DA 400
Abgehört
Viele Betreiber von Prozesspumpen wünschen sich eine tief greifende
Verbesserung der Verfügbarkeit dieser oft prozesskritischen Anlagenkomponente.
Mit dem Diagnosegerät Sitrans DA 400 hat Siemens eine
Lösung entwickelt, mit der sich bereits kleinste Leckagen an Pumpen
zuverlässig erkennen lassen.
Um Fehler oder Verschleiß an Pumpen
zu erkennen, war es bislang
erforderlich, regelmäßig eine Anlagenbegehung
durchzuführen. Die Leckagen
an Pumpenventilen konnten dabei
von erfahrenen Mitarbeitern am Betriebsgeräusch
erkannt werden. Andere Methoden,
wie auf Vergleichsbetrachtungen be-
ruhende Systeme, ließen wiederum nur
eine relativ unspezifische Aussage über
den Zustand der Pumpe oder der Pumpenventile
zu. Beide Methoden waren
nicht ausreichend zuverlässig oder zumindest
zeitlich diskontinuierlich, so dass
es immer wieder zu unerwarteten Ausfällen
kam.
Alle Fotos: Friesland Foods
Durchflussmesstechnik bei
Friesland Foods Cheese
Akustische Pumpendiagnose
Sitrans DA 400 erlaubt jetzt eine kontinuierliche
Zustandsüberwachung von oszillierende
Verdrängerpumpen. Das Diagnosesystem
detektiert bereits kleinste Leckagen
an den Förderventilen über den Körperschall
des Pumpensystems und ermöglicht
es damit, Schäden bereits im Frühstadium
ihrer Entstehung zu erkennen.
Das Prinzip der akustischen Diagnose
beruht darauf, dass an den Leckagenstellen
durch Kavitation ein Körperschall im Ultraschallbereich
entsteht, der sich durch außenliegende
Körperschallsensoren online
detektieren lässt. Der piezoelektrische Sensor
des Sitrans DA 400 misst über ein Piezoelement
im Ultraschallbereich über 20
Kilohertz die Schallemission der Kavitation,
die sich als Körperschall im Pumpengehäuse
ausbreitet.
Sitrans DA 400 besteht aus einer Auswerteeinheit
und den Körperschallsensoren,
die einfach an der Außenseite der
Pumpe montiert werden und sich daher
Friesland Foods Cheese produziert eine Vielzahl von Käsesorten, die unter verschiedenen
Markennamen in den Handel kommen. Vor kurzem errichtete das Unternehmen
in Bedum in den Niederlanden eine neue Käserei mit zwei Produktionslinien.
In der neuen Anlage setzt Friesland Foods Cheese in vielen Bereichen der Produktion
Durchflussmesstechnik von Siemens ein – alles in allem 45 magnetisch-induktive
Durchflussmesser Sitrans FM und elf Coriolis-Massedurchflussmesser Sitrans FC.
Dabei überzeugten Friesland Foods Cheese die hohe Qualität der Durchflussmesser
und die guten Erfahrungen, die das Unternehmen mit diesen Systemen seit
mittlerweile über zehn Jahren gesammelt hat. Das flexible Gerätekonzept und die
einfache Inbetriebnahme und Instandhaltung der Geräte waren weitere wichtige
Pluspunkte.
Gute Erfahrungen und ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis waren bei der
Entscheidung für Siemens ausschlaggebend
process news 3/2005

auch an bereits vorhandenen Pumpen nachrüsten
lassen. Darüber hinaus kann das
Diagnosesystem über Profibus DP oder PA
leicht in vorhandene Einrichtungen oder
in Leitsysteme integriert werden.
Genaue und verlässliche
Messergebnisse
Das System kann sogar die Funktionsfähigkeit
jedes einzelnen Pumpenventils selektiv
ermitteln – und das bereits ab zwei
Prozent Leckage. Die Diagnoseeinrichtung
erlaubt darüber hinaus die kontinuierliche,
gleichzeitige und unabhängige Überwachung
von bis zu vier Förderventilen einer
Pumpe. Vier weitere Universaleingänge stehen
für externe Sensoren zur Überwachung
weiterer wichtiger Verschleißteile oder Prozessgrößen
zur Verfügung.
Ein wichtiger Aspekt für die Betreiber
von Pumpen sind dabei vor allem die Zuverlässigkeit
und Aussagekraft der Überwachung:
Pumpe und Anlage haben ebenfalls
eine Geräuschkulisse, die bei der Sig-
Sparsam, verschleißarm
und sicher gemäß SIL 2:
Sipart PS2
Eine besonders interessante Applikation ist die Verwendung
von Sipart PS2 zusammen mit einer externen
Stellungserfassung, die kontakt- und berührungslos
arbeitet. Der magnetische Positionssensor
NCS (Non Contacting Position Sensor) besteht aus
Sensorschaltung und Permanentmagnet und gewährleistet
eine präzise Linearweg- oder Drehwinkelerfassung.
Der Magnet ist bei Linearantrieben zur Messung
der Wegstrecke an der Spindel oder bei Schwenkantrieben
zur Messung des Drehwinkels an der Welle
befestigt. Die Positionserfassung arbeitet absolut verschleiß- und reibungsfrei, da keine
Kraft über Hebel, Rollen oder Gelenke übertragen werden muss.
In den elektropneumatischen Stellungsreglern Sipart PS2 kommen zudem pneumatische
Piezoventile zum Einsatz, die Druckluft nahezu leistungslos schalten: Die pneumatische
Hauptsteuerstufe leistet den Kraft- bzw. Energieaufwand für das Schalten des druckbehafteten
Luftstroms, das heißt, die Druckluft leistet die eigentliche Schaltarbeit. Die Piezovorsteuerstufe
triggert lediglich die Hauptschaltstufe und benötigt für das Auslösen des
Umschaltvorgangs sehr wenig Energie. Durch den Einsatz der modernen Piezoventile verbraucht
der Stellungsregler im Vergleich zu herkömmlichen Reglern mit Düse und Prallplatte
nur etwa zwei Prozent der Druckluftmenge – eine deutliche Einsparung.
Seit kurzem sind die elektropneumatischen Stellungsregler Sipart PS2 auch für sicherheitsrelevante
Anwendungen mit Anforderungen bis SIL 2 (Safety Integrity Level 2) zugelassen.
Die SIL-Qualifizierung für die 4–20-mA-Versionen inklusive Hart-Kommunikation
für einfachwirkende Antriebe führte Siemens gemeinsam mit exida.com durch.
process news 3/2005
Kosten (Investition und Instandhaltung)
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
0 5 10 15 20 25 30
Jahre
Wirtschaftlichkeit der akustischen Pumpendiagnose über die Zeit
(Quelle: Feluwa Pumpen GmbH, Mürlenbach)
Siemens AG
Einsparpotenzial
ohne Ventildiagnose
mit Ventildiagnose
nalauswertung der Körperschallsensoren
stören kann. Daher fließt bei der Bewertung
des Signals ein, dass sowohl bei geöffnetem
Ventil als auch bei geschlossenem
intaktem Ventil keine Kavitation auftritt
und deshalb der gemessene Schallpegel
dem Arbeitsgeräusch der Pumpe entspricht.
Die zum Diagnosesystem passende Applikationssoftware
blendet diesen Schallpegel
und weitere Störgeräusche gezielt aus,
so dass sich ein von Nebeneffekten freies,
auswertbares Nutzsignal ergibt.
Kontinuierliche Überwachung
Mit der akustischen Diagnose können Verdrängerpumpen
jetzt zum ersten Mal
kontinuierlich überwacht werden. Dies ermöglicht
eine zustandsbasierte präventive
Instandhaltung, mit der die Betriebssicherheit
und Verfügbarkeit der Pumpe – und
damit letzten Endes auch die Produktivität
der gesamten Anlage – deutlich gesteigert
werden kann.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/prozessinstrumentierung
E-Mail: winfried.demmerle@siemens.com
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32
CASE STUDY
Nahrungs- und Genussmittel
Braumat in der Malzproduktion bei Viking Malt
Goldrichtig
Wasser, Hopfen und Malz sind bekanntlich alles, was in ein gutes Bier gehört.
Was das Malz angeht, zählt Finnland zu den wirklich großen Lieferanten der
Branche. Die gleich bleibende Malzqualität der Finnen ist auch das Ergebnis
eines speziell auf die Bierbranche abgestimmten Prozessleitsystems.
Der Prozess des Malzens ist vom Prinzip
her eigentlich ganz einfach: Als
Erstes kommt das Weichen, bei dem
die Gerste zusammen mit Wasser in großen
Behältern lagert, um einen kontrollierten
Keimprozess zu starten. Nach etwa zwei
Tagen beginnt dann das Keimen, bei dem
wichtige Enzyme freigesetzt werden und
die Gerste genau die bröckelige Konsistenz
erhält, die für den späteren Brauprozess
erforderlich ist. Dieser Prozess wird nach
fünf bis sieben Tagen durch das Darren beendet,
ein gezieltes Trocknen, bei dem die
Gerste innerhalb eines oder zwei weiterer
Tage genau den Geschmack und die Färbung
erhält, die für die jeweilige Biersorte
typisch sind.
Erfolgreiche Zusammenarbeit
mit Tradition
Die Herstellung von Malz ist heute nahezu
vollständig automatisiert, um eine gleich
bleibende Malzqualität sicherzustellen.
Dennoch verlangen die einzelnen Prozesse
viel Know-how von den Anlagenbauern und
Automatisierungslieferanten. Viking Malt
ist einer der größten Malzhersteller Europas
mit Mälzereien im finnischen Lahti, in
Söderham und Halmstad in Schweden sowie
in Panevezys in Litauen. Die Gesamtkapazität
liegt bei über 340.000 Tonnen pro
Jahr. Die dabei eingesetzte technische Ausstattung
kommt von der Schmidt Seeger
AG, Deutschland, einem bekannten Spezialisten
für Mälzereianlagen und Silos für
Getreide und Saatgut. Die Automatisierungstechnik
stammt von Siemens: Das
Prozessleitsystem Braumat bietet eine intelligente
Leitsystemlösung, die es Brauereien
und auch Mälzereien ermöglicht, ihre
hochsensiblen Prozesse geschmacksicher
zu steuern und vollautomatisch ablaufen
zu lassen.
Nachdem Schmidt Seeger und Siemens
bereits die erste Turmmälzerei von Viking
Malt in Schweden installiert und über viele
Jahre betreut hatten, war es für das Unternehmen
nur logisch, auch für die geplante
zweite Turmmälzerei in Halmstad/Schweden
und bei der Errichtung einer neuen
Anlage in Litauen auf das gute Zusammenspiel
mit den beiden bewährten Partnern
zu setzen.
Der neue Fertigungskomplex in Panevezys/Litauen
wurde am 26. August 2004
wegen der überregionalen Bedeutung für
Litauens Wirtschaft in Anwesenheit des
litauischen Premierministers Algirdas Brazauskas
und des litauischen Landwirtschaftsministers
Jeronimas Kraujelis feierlich
seiner Bestimmung übergeben. Viking
Malt reagiert mit dieser Anlage auf den steigenden
Bedarf in den baltischen Ländern
und angrenzenden Staaten und leistet einen
entscheidenden Beitrag zur Stärkung der
Landwirtschaft der Region, die als das beste
Anbaugebiet des Landes gilt.
Zwei Bauweisen, ein System
Aufgrund der unterschiedlichen lokalen
Gegebenheiten sind die beiden Mälzereien
nach verschiedenen Gesichtspunkten gebaut
worden. Die neue Mälzerei von Viking
Malt in Litauen wurde in Flachbauweise
geplant und ist zunächst für eine Jahresproduktion
von 60.000 Tonnen ausgelegt.
Sie besteht aus einer Flachbett-Weichanlage,
drei Keimkästen und einer Darre,
ergänzt durch 16 Gerste- und acht Malzsilos,
sowie den peripheren Anlagen für
Annahme, Trocknung und Reinigung des
Rohmaterials. Das gesamte System zeichnet
sich technisch durch eine Vielzahl von
Antrieben für die Förderung, Umwälzung
process news 3/2005

Die neue Mälzerei
im litauischen Panevezys
und Behandlung aus. Allein die Mälzerei
hat 200 Antriebe, im Bereich der Silos sind
es sogar 600. Sie erfordern 1400 Steuersignale,
die über Profibus DP mit dem Prozessleitsystem
ausgetauscht werden. Die
54 Wenderantriebe im Keimkasten wurden
über ET 200S-Direktstarter angebunden.
In Schweden wird dagegen ein so genannter
Malzturm eingesetzt, bei dem die
einzelnen Teilprozesse übereinander angeordnet
sind. Er besteht aus zehn zylindrokonischen
Weichen, sechs Keimkästen
sowie drei Darren und erweitert die derzeitige
Jahresproduktion von 85.000 Tonnen
auf insgesamt 170.000 Tonnen. Sein
mechanischer Aufbau erfordert rund 550
Antriebe und folgt im Wesentlichen demselben
Systemkonzept wie bei der Anlage in
Litauen.
Genau nach Rezept
Mälzereien arbeiten nach ausgefeilten
Rezepturen, mit denen unterschiedliche
Malzsorten mit ganz spezifischen Eigenschaften
hergestellt werden. Siemens realisierte
für die beiden neuen Mälzereien
von Viking Malt eine vollautomatische Rezeptsteuerung.
Das Ergebnis sind zwei
process news 3/2005
Siemens AG
hochmoderne und wirtschaftlich produzierende
Mälzereien, die sich durch weitgehend
vollautomatische Prozessabläufe
auszeichnen und mit minimalem Personalaufwand
betrieben werden können.
Das Prozessleitsystem Braumat bietet
sich dabei als eine geradezu ideale Systemumgebung
an. Es erlaubt nicht nur die gezielte
Programmierung und Modifizierung
von Rezepten über eine grafische Benutzeroberfläche,
sondern unterstützt auch
eine flexible Produktionsplanung mit variablen
Parametern und steuert vollautomatisch
die einzelnen Batch-Prozesse. Dabei
sind sämtliche Sensoren, Aktoren und Antriebe
der Anlage direkt an das Steuerungssystem
angebunden, so dass jederzeit alle
relevanten Informationen zur Verfügung
stehen und der laufende Mälzprozess von
der Entnahme der Gerste aus dem Silo bis
zur Einlagerung des fertigen Produktes uneingeschränkt
transparent ist.
Eine chargen- oder zeitbezogene Archivierung
gewährleistet eine lückenlose Dokumentation
des gesamten Herstellungsprozesses.
Außerdem kann auf alle prozessrelevanten
Daten und Abläufe zugegriffen
werden, so dass auch die zentrale Steue-
Blick über die Dächer:
Hier wird die Gerste für die Malzproduktion gelagert
rung mehrerer gleichzeitiger Produktionsabläufe
möglich ist.
Für Viking Malt war auch die Skalierbarkeit
der von Siemens installierten Fertigungssteuerung
ein wichtiger Aspekt.
Bengt Ohlsson, Managing Director von
Viking Malt, sagte anlässlich der Inbetriebnahme
der Mälzerei in Litauen: „Mit dieser
topmodernen Mälzerei haben wir einen
weiteren Schritt auf dem Weg zu unserem
Ziel erreicht, uns zu einem zuverlässigen
Malzlieferanten für unsere internationalen
Kunden zu entwickeln.“ Im Umfeld der Veranstaltung
deutete das Unternehmen bereits
an, dass es die Kapazität der gerade
fertiggestellten Anlage in absehbarer Zeit
verdoppeln möchte.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/malz
Rüdiger Selig
E-Mail: ruediger.selig@siemens.com
Ekkehard Rupp
E-Mail: ekkehard.rupp@siemens.com
Siemens AG
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34
CASE STUDY
Profilglas
Pilkington
Simatic PCS7 automatisiert
Profilglasproduktion bei Pilkington
Ab in die Zukunft
Die Profilit TM Profilgläser von Pilkington sind auf dem besten Weg, sich von
einer reinen Industrieanwendung zum designorientierten Gestaltungsmittel in
der modernen Architektur zu verändern. Eine Entwicklung mit Zukunft, die
kürzlich auch von einer grundlegenden Modernisierung der Prozessleittechnik
unterstrichen wurde.
Unter Architekten ist Pilkington Profilitseit
langem ein Begriff für Fassaden
aus Glas. Profilit ist ein Profilglas-System,
das im Pilkington-Werk Bauglasindustrie
in Schmelz im Saarland in
einem eigens dafür entwickelten Maschinenwalzverfahren
hergestellt wird.
Im Rahmen einer Kaltreparatur hat Pilkington
die gesamte Produktion einer umfangreichen
Erneuerung unterzogen, um
dann im April 2004 die neu aufgebaute
Schmelzwanne wieder anzutempern und mit
der Glaselementefertigung fortzufahren.
Auf dem Weg ins 21. Jahrhundert
Nach Aussage von Produktionsleiter Christoph
Claesges vollzog die Profilglasproduktion
mit dem technischen Upgrade der
Anlage „einen Schritt in das 21. Jahrhundert,
der den Marktanforderungen an das
zukunftsorientierte Produkt Pilkington
Profilit angepasst ist.“ Einen wesentlichen
Beitrag dazu leistete auch ein neues Leitsystem
für die Steuerung von Schmelzwanne,
Verformungsanlage, Öl-, Kompres-
Pilkington
sor- und Hydrostation. Pilkington entschied
sich dabei für die Zusammenarbeit
mit Siemens und das Prozessleitsystem
Simatic PCS7.
Das voll redundant ausgelegte System
erlaubt die durchgängige Steuerung und
Überwachung des gesamten Prozesses von
einer Stelle aus. Es findet in vier Systemschränken
Platz und wird durch eine umfangreiche
Peripherie ergänzt, zu der unter
anderem Komponenten wie Sipart-Regler,
Siwarex-Waagen, Sitrans P-Druckmessumformer,
Sitrans FR-Ringkolbenzähler und
Simovert Masterdrives gehören.
Die gesamte Realisierung des Projektes
lag in den Händen von Siemens. Sie reichte
von der Entwicklung der Stromlaufpläne bis
zur Verkabelung und von der Software-Projektierung
über die Parametrierung bis zur
erfolgreichen Inbetriebnahme. Der Transport
des Rohglases innerhalb der Verformungsmaschine
und im Kühlkanal wird
über Simovert Masterdrives VC gesteuert, die
ebenfalls nahtlos in PCS7 integriert sind.
Routinierte Projektleitung
Pilkington zeigte sich äußerst zufrieden mit
der routinierten Projektabwicklung durch
das Siemens-Team und konnte pünktlich
zum vorgesehenen Termin und ohne irgendwelche
Anlaufprobleme den Betrieb
aufnehmen. Für das Unternehmen sind
damit jetzt auch in technologischer Hinsicht
die Weichen für eine erfolgreiche Vermarktung
seines außergewöhnlichen Produktes
gestellt, das einst als reine Industriefassade
begann und auf bestem Weg ist,
sich zu einem kreativen Gestaltungsmittel
moderner Architektur zu entwickeln.
Mehr zum Thema:
www.siemens.de/glas
www.profilit.com
E-Mail: glass.team@siemens.com
process news 3/2005

DIALOG
infos
Sie möchten mehr über Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie
von Siemens Automation and Drives erfahren? Dann besuchen
Sie doch unsere Online-Informationsplattform im Internet:
www.siemens.de/
prozessautomatisierung
online
Unter der Adresse
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können Sie alle bisherigen Ausgaben der process news und das
aktuelle Heft als PDF-Datei herunterladen, im Reference Center
gezielt nach Artikeln zu bestimmten Themen, Technologien oder
Systemen suchen.
events
Veranstaltungen im Herbst
Auch im Herbst ist Siemens wieder auf zahlreichen interessanten
Veranstaltungen rund um die aktuellen Themen in der Pharmaindustrie
vertreten:
ISA Expo 2005, 25. bis 27. Oktober, Chicago
Kontakt: ivo.backx@siemens.com
China-Pharm, 25. bis 28. Oktober, Shanghai
Kontakt: lin.hong@siemens.com
Pharmaceutical Manufacturing 2005,
31. Oktober bis 2. November, Miami
Kontakt: erik.prins@siemens.com
Make2Pack Workgroup,
15. November 2005, Mailand
Kontakt: ivo.backx@siemens.com
ISPE Annual Meeting,
7. bis 10. November 2005, Scottsdale, Arizona
Kontakt: troy.logan@siemens.com
www.siemens.de/pharma
Impressum
process news 3-05
Herausgeber
Siemens Aktiengesellschaft,
Bereich Automation and Drives (A&D),
Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg
www.siemens.de/automation
Bereichsvorstand
Helmut Gierse, Anton S. Huber, Alfred Ötsch
Presserechtliche Verantwortung
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Verantwortlich für den Inhalt
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Konzeption
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Redaktion
Cornelia Dürrfeld, Siemens AG, A&D SP
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Redaktionsbeirat
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Verlag
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Redaktion:
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process news erscheint vierteljährlich
Auflage: 21.000
Jobnummer: 002100 RPD53
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SIMATIC IT, SIMATIC iMap, SIMATIC Multi Panel,
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SIWAREX, STEP 7, TELEPERM, TOTALLY
INTEGRATED AUTOMATION, TOTALLY
INTEGRATED POWER, WinCC
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besonders erwähnt sind, bedeutetet dies nicht,
dass sie keinen Schutz genießen.
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