Sonnige Aussichten - Siemens

process 

news 

Das Magazin für die Prozessindustrie 

16. Jahrgang 1/2011 

Solarindustrie 

Sonnige Aussichten

Inhalt 

Seite 4 

process news | 1-2011 

Dr. Eric Maiser, Geschäftsführer des 

Verbandsteils Photovoltaik- 

Produktionsmittel, sprach mit uns 

über die Zukunft der Solarindustrie 

2 process news | 1-2011 

Titel 

W. Geyer 

Seite 12 

Solar 

4 Effektives Zusammenspiel 

Interview mit Dr. Eric Maiser, VDMA 

6 Mehr Power für Solar 

centrotherm SiTec, Deutschland 

8 Solarsilizium mit Turboantrieb 

Confluence Solar, USA 

10 Höhere Produktivität und 

weniger Ausschuss 

Arnold Gruppe, Deutschland 

12 Maßstäbe setzen 

f | glass, Deutschland 

16 Im Wettlauf mit der Sonne 

Solartracking 

Die f | glass GmbH produziert in 

einer hochmodernen Floatanlage 

unter anderem hochtransmissives 

Solarglas 

18 Performance, Qualität und Kosten 

Technologietrends 

W. Geyer 

Seite 22 

Technologie 

Prozessleittechnik 

21 Sicher? Aber sicher! 

Bedienen und Beobachten 

Industrielle Identifikation 

22 Perfekt veredelt 

Kunststofftechnik Bernt GmbH, 

Deutschland 

Industrie 

Pharma 

24 Effizienz und hohe 

Qualitätsstandards 

Famar, Griechenland 

26 Komplementäres Wissen 

Open-Innovation-Initiative 

28 Erfahrung wirkt 

Janssen, Belgien 

30 Kurz notiert 

31 Dialog 

Simatic RFID-Technologie sorgt dafür, 

dass die Produktionsschritte zur 

Herstellung veredelter Kunststoffteile 

jederzeit nachverfolgbar sind 

W. Geyer

Editorial 

Wolfgang Rubrecht 

Vice President 

Industrial Automation 

Systems 

Siemens Industry, Inc. 

Liebe Leserinnen und Leser, 

die Solarindustrie in den USA ist ein bedeutender Wachstumsmarkt. Das 

Wachstum basiert im Wesentlichen auf zwei Säulen: Erstens auf der 

Entwicklung und Errichtung von Produktionsanlagen zur Herstellung von 

Photovoltaikmodulen für den lokalen sowie den weltweiten Markt. Hier 

profitieren die Unternehmen vor allem von ihrer Erfahrung aus der 

Herstellung von Halbleitern, Mikroelektronik und Glasprodukten. Und 

zweitens auf der Errichtung von Photovoltaik- und Solarthermiekraftwerken 

mit Einspeisung der erzeugten elektrischen Energie in das Netz. Gerade im 

Süden der USA sind die Voraussetzungen dafür ideal: eine hohe 

Sonneneinstrahlung in Verbindung mit großen, für Solarkraftwerke 

verfügbaren Bebauungsflächen. Siemens ist als Partner der Solarindustrie 

auch in den USA bestens aufgestellt, um diesen Aufschwung mit Produkten 

und Lösungen zu unterstützen. Unsere Lösungen sind flexibel und können 

exakt auf die Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden. 

Einige Beispiele für Anwendungen, die wir gemeinsam mit Kunden und 

Partnern in der Solarindustrie realisiert haben, stellen wir Ihnen in dieser 

Ausgabe vor – von Solarglas über die Polysiliziumproduktion bis hin zur 

Bearbeitung von Solarsilizium. Darüber hinaus finden Sie natürlich auch eine 

Reihe weiterer Artikel zu Trendthemen wie der industriellen Identifikation 

sowie einen informativen Beitrag über unsere Innovationspartnerschaft mit 

Janssen Pharmaceutica. Wir hoffen, dass wir Ihnen mit dieser Ausgabe einige 

interessante Anregungen liefern können. 

Abschließend möchte ich Sie noch um etwas bitten: Wir arbeiten aktuell daran, 

die gedruckte Ausgabe der process news durch eine informative Online- 

Ausgabe zu ergänzen. Wir möchten Ihnen im Web mehr Informationen und 

mehr Medienvielfalt bieten – und würden gerne erfahren, welche Angebote 

Sie speziell interessieren. Bitte beantworten Sie uns einige kurze Fragen in 

unserer process news Online-Umfrage. Mehr Informationen dazu finden Sie 

auf Seite 31 in diesem Heft. 

Vielen Dank für Ihre Mithilfe! 

Ihr 

process news | 1-2011 3

Titel Solar 


Interview mit Dr. Eric Maiser, VDMA 

Effektives Zusammenspiel 

Die Photovoltaik ist ein Technologiebereich mit großem Zukunftspotenzial. 

Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) hat daher einen 

eigenen Verbandsteil für seine Mitglieder im Photovoltaik-Maschinenbau 

geschaffen. Wir sprachen mit dem Geschäftsführer des VDMA Photovoltaik- 

Produktionsmittel, Dr. Eric Maiser. 

Herr Dr. Maiser, was sehen Sie als den wichtigsten 

Nutzen der neuen Plattform für die darin 

zusammengeschlossenen Unternehmen? 

Dr. Maiser: Unsere Verbandsplattform ermöglicht eine 

einheitliche Darstellung dieser relativ jungen Branche 

und trägt dazu bei, die Bedeutung des deutschen 

Maschinenbaus für die Photovoltaik im In- und Ausland 

zu unterstreichen. Außerdem ist sie ein ideales 

Forum zum Austausch unter Unternehmen und zur 

Bildung eines starken Kompetenznetzwerks. 

Vor welcher Herausforderung stehen die Hersteller 

zum gegenwärtigen Zeitpunkt? 

Dr. Maiser: Deutschland ist derzeit mit rund 50 Pro - 

zent größter Anwendermarkt und mit 15 Prozent 

zweitgrößter Produzent weltweit. Die stark wachsende 

Nachfrage nach erneuerbaren Energien wird 

auch die Photovoltaikmärkte weltweit beflügeln. 

Die Kunden erwarten dabei von einer Solaranlage 

höchste Qualität und eine Lebensdauer von mindestens 

20 Jahren. Und das bei möglichst niedrigen 

Preisen. Nur wer diesen Spagat in der Produktion 

abbilden kann, wird auf lange Sicht wettbewerbsfähig 

bleiben. Der Maschinenbau ist hier ein Schlüsselpartner. 

Welche Bedeutung haben dabei die 

Förderprogramme einzelner Länder? 

Dr. Maiser: Der deutsche Maschinenbau liefert 

Photovoltaik-Produktionstechnik in die ganze Welt, 

unsere Exportquote liegt bei über 80 Prozent. Die 

Fördermaßnahmen variieren sehr stark weltweit. 

Sie dominieren heute noch die Marktentwicklung, 

können aber letztlich nur für eine gewisse Zeit 

Marktanreize schaffen. Es ist klar, dass die Photovoltaik 

langfristig nur dann überleben wird, wenn sie 

konkurrenzfähig zu konventionell erzeugtem Strom 

wird. Die Produktionskosten werden mit einer Ausweitung 

der Massenproduktion weiter sinken, so wie 

» Ich sehe vor allem zwei 

Handlungsfelder: die bessere 

Verkettung der Produktionsschritte 

und eine noch 

konsequentere Automatisierung 

der einzelnen Produktionsprozesse.« 

Dr. Eric Maiser, VDMA

ei Computerchips oder Flachdisplays. Wir sind da 

auf einem guten Weg. 

Was wird Ihrer Meinung nach im Fokus der technischen 

Entwicklung für die kommenden Jahre stehen? 

Dr. Maiser: Ich sehe die große Herausforderung 

weniger in der Demonstration immer neuer Effizienzrekorde 

für Zellen und Module, sondern für die 

Innovation in der Produktion. Mit einem Marktanteil 

von über 50 Prozent ist dabei der deutsche Maschinenbau 

in allen Stufen der Wertschöpfungskette 

weltweit führend. In den Jahren 2005 bis 2008 

haben die Firmen jährliche Wachstumsraten von 

über 100 Prozent erreicht und das Wachstum geht 

weiter. Die Produktionstechnik hat sich zwar in den 

letzten Jahren rasant weiterentwickelt. Doch es gibt 

nach wie vor viele Stellschrauben für eine Optimierung 

der Produktionsprozesse, vor allem in puncto 

Energie- und Ressourceneffizienz. 

Welche Bedeutung hat dabei die Vernetzung 

unterschiedlicher Industriebereiche? 

Dr. Maiser: Wirklich bedeutende Entwicklungsschritte 

werden künftig vor allem durch ein effektives 

Zusammenspiel entlang der gesamten Prozesskette 

gelingen. Dabei sehe ich vor allem zwei 

Handlungsfelder: die bessere Verkettung der Produktionsschritte 

und eine noch konsequentere Automatisierung 

der einzelnen Produktionsprozesse. Das 

bedarf einer engen Vernetzung zwischen Forschung, 

Zulieferern von Materialien und kritischen Systemkomponenten, 

Maschinen- und Anlagenbauern 

sowie den Herstellern. In Deutschland sind wir hier 

sehr gut aufgestellt. 

Alle Fotos: W. Geyer 

Was sehen Sie als den nächsten bedeutenden Schritt 

in der technologischen Entwicklung? 

Dr. Maiser: Es gibt viele neue Entwicklungen für 

eine breitere Anwendung der Photovoltaik. Denken 

Sie beispielsweise an die Dünnschichttechnik für die 

Gebäude-integrierte Photovoltaik oder an organische 

Halbleiter für gedruckte Photovoltaik auf flexibler 

Kunststofffolie. Ohne Massenfertigung werden neue 

Produktideen aber Nischen bleiben. Ein wesentlicher 

Schritt liegt damit in der Automatisierung der Produktion. 

Was ist hier der Stand und wie geht es weiter? 

Dr. Maiser: Um das herauszufinden, haben wir eine 

Roadmap-Aktivität für den Photovoltaik-Maschinenbau 

gestartet. Fünf Arbeitsgruppen kümmern sich 

um die Machbarkeit von Produktionsanforderungen 

der Hersteller: Höherer Durchsatz, geringerer Ausschuss, 

dünnere Zellen, Umsetzung neuer Zell- und 

Modulkonzepte – die Automatisierungstechnik zieht 

sich hier durch alle Bereiche, von der Siliziumproduktion 

bis zum Modulbau. Die Arbeit wird uns also so 

schnell nicht ausgehen! 

Herr Dr. Maiser, vielen Dank für das Gespräch. 

info 

kontakt 

www.siemens.com/solar-industry 

andrea.luedecke@siemens.com 

Dr. Eric Maiser 

Physiker (Universität und 

Forschungszentrum Karlsruhe, 

University of Maryland) 

2000 – 2007 Geschäftsführer 

Flachdisplay-Verband DFF im 

VDMA 

2002 – 2008 Geschäftsführer 

Deutsche OLED Referenzanlage 

GmbH 

seit 2002 Geschäftsführung 

Fachverband Productronic im 

VDMA 

seit 2007 Leiter, später 

Geschäftsführer VDMA 

Photovoltaik-Produktionsmittel 


Titel Solar 


centrotherm SiTec, Deutschland 

Mehr Power für Solar 

Mit einer Kombination aus innovativem Reaktor und Konverter 

ermöglicht centrotherm SiTec eine höhere Ausbeute und größeren 

Umsatz bei der Produktion von Polysilizium. Dank einer 

standardisierten Automatisierungslösung profi tiert die Solarindustrie 

so von mehr Power im Siliziumprozess. 

Die Firma centrotherm SiTec GmbH mit Sitz 

in Blaubeuren und Burghausen plant und 

realisiert weltweit Anlagen zur Herstellung 

von reinstem Polysilizium für die Solarindustrie. 

Mit fundiertem Know-how und Erfahrung über die 

gesamte Wertschöpfungskette hinweg hat sich 

centrotherm SiTec bei Reaktoren und Konvertern, 

dem Schlüsselequipment für die Produktion von 

Polysilizium, einen Weltmarktanteil von rund 40 Prozent 

und einen noch höheren Anteil beim kompletten 

Fabrikdesign erarbeitet. 

Innovation für mehr Effi zienz und Ausbeute 

Die innovativen Lösungen des Unternehmens setzen 

immer wieder Maßstäbe in der Siliziumproduktion. 

So stellte centrotherm SiTec vor kurzem einen neuen 

24-Pair-CVD-Reaktor (CVD = Chemical Vapor Deposition) 

vor, den das Unternehmen komplett selbst 

entwickelt hat. Dieser Reaktor zeichnet sich durch 

einen deutlich höheren Output von mehr als 350 t 

pro Jahr und einen niedrigeren Energieverbrauch 

von weniger als 60 kWh/kg aus. Aufgrund des hohen 

Automatisierungsgrades sinken in der Produktion 

außerdem Wartungsaufwand und Ausfallrisiko. Der 

zugehörige Hochdruck-Konverter ist optimal auf die 

Kapazitätssteigerung des 24-Pair-CVD-Reaktors 

abgestimmt und überzeugt durch die derzeit 

höchste Gasdurchsatzrate sowie eine hohe Konvertierungsrate. 

Der STC-TCS-Konverter wandelt Siliziumtetrachlorid 

(STC) in Trichlorsilan (TCS) um und 

ermöglicht so die Rückführung der Prozessgase in 

den CVD-Reaktor. Durch den so entstehenden 

geschlossenen Produktionskreislauf sinken Herstellungskosten, 

Ressourcen werden besser genutzt, 

so dass die Produktion insgesamt effi zienter wird. 

Entscheidend für die Performance 

Bei bei der Automatisierung setzt centrotherm SiTec, 

eine 100-prozentige Tochter der im TecDAX notierten 

centrotherm photovoltaics AG, auf Systeme von 

Siemens. „Unsere Kunden erwarten von uns 

bewährte Produktionsprozesse mit größtmöglicher 

technologischer Sicherheit“, so Dr. Albrecht Mozer, 

Geschäftsführer von centrotherm SiTec. „Um die 

Qualität des Endprodukts gewährleisten zu können, 

vertrauen wir daher auf die Automatisierungssysteme 

der Firma Siemens.“ 

Die Automatisierung für den neuen Reaktortyp und 

den Konverter basiert auf dem Prozessleitsystem

» Wir wollten mit Standardkomponenten 

eine spezielle 

Lösung entwickeln, die 

flexibel ist und an die 

unterschied lichen 

Anforderungen unserer 

Kunden angepasst und 

optimiert werden kann. « 

Gerhard Schlosser, Leiter Technologie, 

centrotherm SiTec GmbH 

Simatic PCS 7. Die neue Automatisierungslösung soll 

zukünftig als Standard für ganze Polysiliziumanlagen 

von centrotherm SiTec eingesetzt werden können. 

„Wir wollten mit Standardkomponenten eine spezielle 

Lösung entwickeln, die flexibel ist und an die 

unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden 

angepasst und optimiert werden kann“, beschreibt 

Gerhard Schlosser, Leiter Technologie bei der centrotherm 

SiTec GmbH, die Herausforderungen. 

Siemens übernahm im Rahmen des Projektes die 

Softwareerstellung inklusive Factory Acceptance Test 

(FAT) und Inbetriebnahme sowie den Bau und die 

Installation des Steuerschranks und der Vor-Ort- 

Schränke. Da ein Teil der Systeme in Ex-Bereichen 

installiert wurde, mussten die Schaltschränke entsprechend 

Ex-geschützt ausgeführt werden. Für die 

Vor-Ort-Bedienung des Reaktors kommt ein spezielles 

Ex-geschütztes Bedienpanel zum Einsatz. Um 

eine maximale Systemverfügbarkeit zu garantieren 

und die sicherheitsrelevanten Aufgaben einfach auf 

einer Plattform zu integrieren, werden ein hochverfügbares 

Automatisierungssystem und integrierte 

Sicherheitstechnik eingesetzt. Die Safety-Funktionen 

wurden mit der Simatic Safety Matrix projektiert. 

Erfolgreicher Ansatz und 

hervorragende Resonanz 

Nach der erfolgreichen Übergabe der ersten Systeme 

im Oktober dieses Jahres zeigen sich bereits erste 

Vorteile der neuen Lösung. Der standardisierte 

Systemaufbau ermöglicht es, Reaktoren und Konverter 

problemlos in die Leittechnik kompletter Polysilizium-Anlagen 

zu integrieren. Da das System zudem 

eine skalierbare Architektur mit offenen Schnittstellen 

besitzt, kann centrotherm SiTec eine Lösung 

sowohl für einzelne Anlagen als auch für Komplettlinien 

nutzen. Dank des standardisierten Engineerings 

profitiert das Unternehmen auch von einem geringeren 

Engineering-Aufwand. Mittlerweile haben 

bereits zahlreiche Siliziumhersteller die leistungsstarke 

Kombination aus 24-Pair-Reaktor und Konverter 

bestellt – eine ausgezeichnete Marktresonanz, 

die die Technologieführerschaft von centrotherm 

SiTec erneut unterstreicht. 

info 

kontakt 


thomas.pfarre@siemens.com 

process news | 1-2011 7 

Foto: centrotherm SiTec 

Wolfgang Geyer

Titel Solar 


Confl uence Solar, USA 

Solarsilizium 

mit Turboantrieb 

Confl uence Solar kann dank der Offenheit von Simatic PCS 7 sein 

innovatives Herstellungsverfahren für Solarsilizium schneller in 

einer großtechnischen Produktion umsetzen. 

Confl uence Solar Inc. mit Sitz in St. Louis, 

Missouri, wurde von erfahrenen Halbleiterexperten 

gegründet, um qualitativ hochwertiges 

monokristallines Silizium für die Solarindustrie 

zu produzieren – zu vergleichbaren oder möglichst 

geringeren Kosten als polykristallines Silizium. Dazu 

nutzt Confl uence das unternehmenseigene HiCz- 

Verfahren, wie Gerry Cahill, Leiter Logistik und 

Pressereferent von Confl uence Solar, erläutert: „Die 

Unternehmensgründer erkannten, dass das Czochralski-Verfahren 

eine kostengünstige Option für die 

Herstellung monokristalliner Substrate ist, wenn 

dafür ein halbkontinuierliches Verfahren anstelle der 

bisherigen diskontinuierlichen Fahrweise gewählt 

wird. Unser HiCz-Verfahren arbeitet halbkontinuierlich 

und halbiert die Produktionskosten monokristallinen 

Siliziums für Photovoltaikzellen, und das bei 

einer höheren Qualität als bei Chargenprozessen.“ 

Nachdem klar war, dass sich die HiCz-Verfah renstechnologie 

kommerziell nutzen lässt, wollte das 

Unternehmen schnell in die großtechnische Produk- 

tion einsteigen. Dazu musste die Ziehanlage zur 

Kristallzüchtung möglichst schnell implementiert 

werden. Schon im Dezember 2010 sollte die Anlage 

in Betrieb gehen. Um einen effi zienten Betrieb der 

Anlage zu ermöglichen, suchte Confl uence eine 

passende Lösung für die Prozessautomatisierung. 

Einer der Anbieter, die dazu angefragt wurden, war 

Siemens. 

Offenheit mit System 

Eine zentrale Anforderung für das HiCz-Verfahren 

war dabei Offenheit, so Bia Henriques, Senior Control 

Systems Engineer bei Confl uence Solar: „Wir 

wollten unser Prozessleitsystem so offen wie möglich 

gestalten, um eine möglichst große Zahl an 

Kommunikationsprotokollen einbinden zu können. 

Außerdem wollten wir möglichst unabhängig von 

einer speziellen Hardware oder einem bestimmten 

Lieferanten sein.“ Offenheit ist außerdem auch 

erforderlich, um das System leicht ausbauen und 

anpassen zu können, so dass sich neue Anforderungen 

fl exibel umsetzen lassen. Denn um das Verfah- 

» PCS 7 hat einen entscheidenden Anteil daran, 

dass das HiCz-Verfahren funktioniert. « 

Bia Henriques, Senior Control Systems Engineer bei Confl uence Solar

Jim Highfi ll, Chief Operating Offi cer bei Confl uence Solar, prüft einen Silizium-Ingot im Testlabor 

ren zu optimieren, entwickelt Confl uence den Ziehprozess 

laufend weiter. 

Zusammen mit Frost Electric Inc., einem langjährigen 

Vertriebspartner von Siemens in der Region von 

St. Louis, präsentierte Siemens ein Angebot, das auf 

der offenen Architektur des Prozessleitsystems 

Simatic PCS 7 aufbaute. Dieses Angebot umfasste 

neben der Hard- und Software auch das Engineering, 

die Programmierung und eine Beratung zu 

Advanced Process Control (APC) einschließlich Model 

Predictive Control (MPC) sowie die Systemintegration, 

Schulungen und Inbetriebnahme. Drei Gründe 

gaben den Ausschlag für die Auftragserteilung: Das 

Siemens-Konzept erfüllte die technischen Anforderungen 

und die auf PCS 7 basierende Lösung war 

vergleichsweise kostengünstig. Besonders wichtig 

war zudem, dass Siemens bereit war, Confl uence 

dabei zu unterstützen, eigene Ressourcen aufzubauen 

und sicherzustellen, dass der eng gesteckte 

Termin für die Inbetriebnahme nur sechs Monate 

später eingehalten werden konnte. 

Zusammen erfolgreich 

Gerry Cahill und Bia Henriques sind mit den erzielten 

Ergebnissen zufrieden. „Wir sind ein Unternehmen 

mit rund 30 Mitarbeitern, kein IT-Haus“, sagt Gerry 

Cahill. „Unsere Kernkompetenz ist das Züchten von 

Siliziumkristallen. Wir suchten einen Partner, der die 

Verantwortung für die IT übernehmen und die 

Software an unsere Spezifi kationen anpassen 

konnte, ohne dabei zu viele unserer eigenen Ressourcen 

zu belegen.“ Seine Kollegin bestätigt diese 

Einschätzung. „Wir wollten keinen reinen Produktlieferanten, 

der uns dann mit der Umsetzung der 

Lösung für das HiCz-Verfahren alleine lässt“, sagt 

sie und ergänzt: „Siemens hat gemeinsam mit uns 

das Optimum aus PCS 7 herausgeholt.“ 

Ein wichtiger Vorteil von PCS 7 war nach Ansicht von 

Bia Henriques, dass man ihr und ihrem Team geholfen 

hat, das Wissen und die langjährige Erfahrung 

der Bediener der Kristallziehanlage in der Prozesssteuerung 

zu erfassen und in speziell adaptierten 

Softwaremodulen der PCS 7 Advanced Control 

System Library abzubilden, so dass die Prozessführung 

optimal auf die Anforderungen der Kristallziehanlage 

abgestimmt ist. 

Ohne zu viel über die technischen Details der unternehmenseigenen 

HiCz-Technologie zu verraten, 

sind sich Gerry Cahill und Bia Henriques einig: „PCS 7 

hat einen entscheidenden Anteil daran, dass das 

HiCz-Verfahren funktioniert.“ 

info 

kontakt 

www.siemens.de/solar-industrie 

john.salkas@siemens.com 

James Visser Photography 


Titel Solar 


Arnold Gruppe, Deutschland 

Höhere Produktivität 

und weniger Ausschuss 

Die 1950 gegründete Arnold Gruppe gehört 

zu den weltweit führenden Herstellern von 

Brennern, Werkzeugen, Maschinen sowie 

schlüsselfertigen Systemen für die Photovoltaik und 

Solarthermie, Glas- und Quarzglasverarbeitung, 

Faseroptik und Automobilproduktion. Am Hauptsitz 

des Unternehmens in Weilburg/Lahn hat die focus 

Industrieautomation GmbH eine Produktionsanlage 

für das Bearbeiten multikristalliner Siliziumblöcke 

als Vorbereitung für die Fertigung von Solarzellen 

automatisiert und an ein übergeordnetes Manufacturing-Execution-System 

(MES) angebunden. 

Mehrere Fertigungsstationen wurden zu einer 

modularen Produktionslinie integriert. Die Lösung 

mit Simatic WinCC als zentralem Visualisierungs- 

und Datenmanagementsystem zeichnet sich durch 

einen hohen Automatisierungsgrad aus – nach 

Aussage der Spezialisten von focus Industrieautomation 

bisher einzigartig in dieser Branche. 

Prozessautomatisierung und Engineering 

Sobald die Siliziumblöcke den Zuchtofen verlassen, 

beginnt ihre Bearbeitung bis zum fertigen Solarwafer. 

Aufgabenstellung war, die Blöcke für eine 

effiziente und störungsfreie Weiterbearbeitung 

vorzubereiten. Die Produktionslinie besteht aus drei 

Stationen mit unterschiedlichen Bearbeitungsmaschinen: 

Schleifstation, manueller Bewertungsplatz 

und Sägestation. Pro Station fallen in diesem Prozess 

Eine integrierte hochverfügbare Anlage zur Bearbeitung 

von Siliziumblöcken für die Solarindustrie zeigt, wie 

Automation die Produktivität, Prozesssicherheit und 

Flexibilität gleichermaßen erhöhen kann. 

rund 100 000 Daten und Informationen an, wie 

Betriebs-, Material- und Qualitätsdaten sowie Sollparameter, 

zum Beispiel die Schnittbreite. 

Diese Daten erfasst WinCC, wertet sie aus und stellt 

sie den jeweiligen Bearbeitungsschritten wieder zur 

Verfügung. Hierzu läuft die Software auf den 

19-Zoll-Touch-Panels der Simatic PC 677 an jeder 

Bearbeitungsstation sowie auf dem Prozessleitrechner 

des Automatisierungssystems. Als besonderen 

Vorteil sehen die Softwareexperten von focus 

Industrieautomation das integrierte, leistungsfähige 

Skripting von WinCC. Die Möglichkeit, C und VB 

gleichzeitig als Hochsprachen zu nutzen und zu 

verarbeiten, macht das Engineering sehr effizient. 

Beispiel: Das Herauslesen großer Datenmengen aus 

einer CPU läuft unter C deutlich schneller als unter 

VB. Dagegen lassen sich Einträge von Informationen 

in eine Datenbank mit VB erheblich zügiger umsetzen 

als mit C. 

Als Client-Server-Lösung ist WinCC skalierbar und 

macht alle erfassten Werte und Alarme auch für ein 

übergeordnetes MES verfügbar. Die zentrale Datenhaltung 

gewährleistet dabei Datenkonsistenz. Außerdem 

realisiert das System automatisch die Server- 

Redundanz für eine hohe Verfügbarkeit der Anlage. 

Totally Integrated Automation (TIA) spielt dabei eine 

zentrale Rolle, wie focus-Geschäftsführer Markus

Die neue Produktionslinie bereitet Roh-Siliziumblöcke für 

den Waferschnitt vor 

Michels bestätigt: „Das Synchronisieren des Meldesystems 

mit Zeitstempel über alle Produktionsstationen 

wäre ohne TIA nicht – oder nur mit wirtschaftlich 

nicht vertretbarem Aufwand – möglich 

gewesen.“ Neben der Rückverfolgbarkeit von Daten 

liefert das System auch die Historie sämtlicher 

Aktionen en détail. Selbst ein Stationstracing innerhalb 

der Fertigungssteuerung ist möglich, so dass 

sich die gesägten, geschliffenen und im Lager abgelegten 

Segmente eindeutig zuordnen lassen. Die so 

kombinierten Segmentblöcke werden dann auf einer 

Palette kommissioniert und der nachfolgenden 

Anlage zum Waferschnitt übergeben. Auf diese 

Weise fallen deutlich weniger Reststücke an. 

Nach der Zucht herrscht Ordnung 

Nach der „Zucht“ der Siliziumblöcke müssen extrem 

viele Daten erfasst, ausgewertet und synchronisiert 

werden. „Das ist nur mit zentralem Engineering 

wirtschaftlich machbar“, lautet die Einschätzung 

von Markus Michels. Mithilfe von Simatic WinCC 

lässt sich das komfortabel erreichen. Dank der 

Leistungsfähigkeit des Automatisierungskonzeptes 

TIA konnte in kürzester Zeit eine Hightech-Lösung 

realisiert werden. „Gemeinsam mit der Arnold 

Gruppe sind wir die ersten, die ein solches System 

mit dieser Performance umgesetzt haben“, resümieren 

Markus Michels und Projektleiter Mike Hofmann 

zufrieden. 

Arnold Gruppe 

Die Anlagenvisualisierung mit Simatic WinCC stellt den Bedienern 

die aktuellen Prozessdaten zur Verfügung 

focus Industrieautomation GmbH 

Die focus Industrieautomation realisiert als Siemens 

Solution Partner Automatisierungs- und IT-Lösungen auf 

Basis von Simatic S7, WinCC und PCS 7 für die Industrie, 

die Gebäudeautomation sowie für Unternehmen der 

Wasserver- und -entsorgung. 

Schwerpunkte des 1992 gegründeten Ingenieurbüros 

sind Projektierung, Schaltanlagenlieferung, Softwareentwicklung, 

Inbetriebnahme sowie die Anbindung an 

übergeordnete Systeme. 

Adresse: focus Industrieautomation GmbH 

Siemensstraße 10 

35799 Merenberg 

Internet: www.focus-ia.de 

info 

kontakt 

www.siemens.de/solar-industry 

carsten.schmidt@siemens.com 

fotolia/Daniel Schoenen 


Titel Solar 


f | glass, Deutschland 

Maßstäbe 

setzen 

In nur 15 Monaten Bauzeit entstand in 

Osterweddingen bei Magdeburg eine der 

modernsten und energieeffizientesten 

Floatanlagen der Welt. Einen entscheidenden 

Anteil daran hat Technologie von Siemens. 

Nach dem gelungenen Produktionsstart im 

Herbst 2009 stellt die f | glass GmbH in 

Osterweddingen täglich bis zu 700 t Floatglas 

her. Gesellschafter von f | glass sind die in der Glasherstellung 

tätige niederländische Scheuten Gruppe und 

die in Deutschland beheimatete lnterpane Industrie AG. 

Die Floatglasanlage des Joint Ventures setzt in vielerlei 

Hinsicht Maßstäbe: bei der Prozess- und Anlagentechnik, 

bei der Produktqualität und bei der Bauzeit. 

Gerade mal 15 Monate vergingen vom ersten Spatenstich 

bis zum Produktionsbeginn. 

Eine Produktsparte der f | glass GmbH ist beschichtetes Flachglas für die Bauindustrie. Im Vergleich zu normalen Bauglas (links) ist 

Solarglas erheblich weißer. Durch spezielle Beschichtungen erhöht die f | glass GmbH die Transmissivität des Solarglases zusätzlich

High-End-Solarglas steigert die „solare Ernte“ 

In Osterweddingen produziert f | glass unter anderem mit f | solarfloat HT ein spezielles hochtransmissives 

Solarglas. Das Glas besitzt eine neuartige Antireflexbeschichtung und erreicht damit 

Spitzenwerte beim Energieeintrag in das Solarmodul. Die Antireflexbeschichtung bewirkt, dass 

auch bei einem ungünstigen flachen Einstrahlwinkel der Sonne erheblich mehr Sonnenenergie die 

Solarzellen erreicht. Die Beschichtung besteht aus extrem widerstandsfähigem Quarzglas und 

schützt die Solarzelle vor schädlichen Umwelteinflüssen. Enge Fertigungstoleranzen sowie die hohe 

Oberflächenqualität des nur 3,2 mm dünnen, thermisch vorgespannten Glases von f | solar gewährleisten 

eine optimale Kantenqualität und eine überdurchschnittliche Biegezugfestigkeit deutlich 

oberhalb der Normforderung für 4,0 mm dickes Glas. Neben den Kostenvorteilen resultieren daraus 

auch logistische Vorteile: Pro Anlieferung mittels LKW werden mehr als 4000 kg Ladekapazität 

eingespart. Letztlich wird auch das Modulgewicht spürbar reduziert. 

www.fsolar.de 

Klare Ziele 

Optimale Bedingungen – dies war, so Herbert Köhler, 

Geschäftsführer der f | glass GmbH, von Anfang an 

das Motto des Projekts. „Schon der Entschluss, hier in 

Osterweddingen zu bauen, war ein echter Meilenstein. 

Natürlich gab es eine ganze Reihe von Standorten, 

die eine ähnliche Infrastruktur besitzen. Insgesamt 

bot uns Osterweddingen aber das beste 

Gesamtpaket: eine ideale Anbindung an die Gas- und 

Stromversorgung, eine gute Anbindung an das Verkehrsnetz 

und eine gute Rohstoffversorgung. Neben 

dem optimalen Standort braucht man bei so einem 

Projekt auch klare Ziele. Deshalb haben wir uns ein 

festes Datum für den Beginn der Produktion gesetzt. 

Und wir wollten dies im Rahmen des vorgegebenen 

Budgets erreichen. Beides haben wir geschafft. Auf 

diese Leistung sind wir sehr stolz, insbesondere 

angesichts der Komplexität des Projektes.“ 

Dipl.-Ing. Wolfgang Räbiger, technischer Geschäftsführer 

von f | glass, ergänzt: „Wir haben innerhalb 

kürzester Zeit eine voll integrierte Produktion für 

Solarglas realisiert, in der ein relativ neues Produkt 

– ein sehr eisenarmes Glas speziell für die Solarindustrie 

– komplett in einer Anlage hergestellt wird: 

von der Floatanlage über die Schneidelinien und die 

Beschichtung für großformatige Glasplatten bis hin 

zu unserem Solarglaszentrum, wo wir dem Glas 

spezifische Eigenschaften geben, die für die Solarindustrie 

wichtig sind. Gerade hier haben wir bei der 

Maschinentechnologie echtes Neuland betreten.“ 

Innovative Technologie „made in Germany“ 

Gleich am Anfang des Prozesses steht eines der 

technologischen Highlights des Prozesses, so Wolfgang 

Räbiger weiter: „Wir wollten einen Schmelzofen 

bauen, der einfach alles kann: Er sollte Normalglas, 

Bauweißglas und Solarglas schmelzen, dabei so 

Die neue Simatic PCS 7 Leitwarte in Osterweddingen Die Wäremerückgewinnungsanlage erzeugt elektrische 

Energie aus Prozesswärme 

Alle Fotos: W. Geyer 


Titel Solar 


Zu Recht stolz auf die neue Glasproduktion in Osterweddingen: Dr. Thomas Belgardt, Dipl.-Ing. Wolfgang Räbiger und Herbert Köhler (von links) 

wenig Energie wie nur möglich verbrauchen und 

eine lange Lebensdauer haben. Insgesamt eine 

echte Herausforderung für die Konstruktion.“ 

Wolfgang Räbiger hat bei der Entwicklung maßgeblich 

mitgewirkt. Der Schmelzofen arbeitet nach dem 

Prinzip einer zweihäusigen regenerativen Querflammenwanne 

mit sechs gasbetriebenen Brennerpaaren. 

Der Vorläufer des Ofens, den Wolfgang Räbiger 

ebenfalls mitentwickelt hat, hatte eine Lebensdauer 

von 16 Jahren. „Das wollen wir natürlich toppen. Ich 

bin mir sicher, dass der neue Ofen 20 Jahre halten 

wird“, lautet seine Prognose. 

Nicht nur der Schmelzofen basiert auf deutschem 

Glas-Know-how. Auch die Ausrüstungen für das 

Werk stammen fast durchweg aus den Produktionsstätten 

deutscher Maschinen- und Anlagenbauer. 

Für Dr. Thomas Belgardt, Geschäftsführer Glasver- 

Die Schneidanlage ist ebenfalls mit Simatic Technologie 

ausgerüstet 

edlung bei f | glass, ist die Qualität der Lieferanten 

entscheidend: „Dabei geht es nicht nur um die 

gelieferte Technik, sondern auch um eine langfristige 

Partnerschaft. Schließlich wollen wir ja auch in 

10 oder 15 Jahren noch einen kompetenten Support 

haben. Deswegen haben wir durchgängig auf Marktführer 

gesetzt.“ 

Modernste Energierückgewinnung 

Osterweddingen ist eine der ersten Glasproduktionen 

weltweit, die einen Großteil der Prozessabwärme 

in einer modernen Anlage zur Energierückgewinnung 

recycelt. Kernstück der Anlage ist eine 

kompakte Industrie-Dampfturbine von Siemens mit 

einer Nennleistung von 2,5 MW. Damit gewinnt 

f | glass Energie aus dem Abgas zurück, die als Strom 

für die Versorgung der Anlagen genutzt wird. Dadurch 

spart f | glass nicht nur Energiekosten, wie 

Das Lager für die Zwischenprodukte und fertigen Glasscheiben 

hat eine Fläche von rund 40.000 Quadratmetern

» Neben dem optimalen Standort braucht 

man bei so einem Projekt auch klare Ziele. « 

Herbert Köhler, Geschäftsführer der f | glass GmbH 

» Wir wollen auch in 10 oder 15 Jahren noch 

einen kompetenten Support haben. Deswegen 

haben wir durchgängig auf Marktführer gesetzt. « 

Dr. Thomas Belgardt, Geschäftsführer Glasveredlung bei f | glass 

Wolfgang Räbiger betont: „Unsere Energierückgewinnung 

trägt jetzt sogar zu einer höheren Prozesssicherheit 

bei. Wir produzieren immerhin 60 Prozent 

des Stroms, den wir in der Floatanlage benötigen, 

selbst. Dadurch können wir beispielsweise einen 

Ausfall der Stromversorgung gut tolerieren. Auch in 

dieser Hinsicht ist die Turbine eine ganz wichtige 

technologische Einrichtung.“ 

Zuverlässige Leittechnik 

Das Leitsystem in Osterweddingen wurde vom 

Siemens Industry Partner STG implementiert und 

basiert auf der aktuellsten Version 7 des Prozessleitsystems 

Simatic PCS 7. Die Bedienung der Anlage 

erfolgt über fünf Simatic WinCC Clients, eine Engineering-Station 

und einen Webserver. Die Bedienebene 

ist über Industrial Ethernet an die beiden 

redundanten Server des Leitsystems angebunden. 

Leistungsfähige Handlingsysteme ermöglichen es, die 

verschiedenen Glasqualitäten effizient zu verarbeiten 

Auch der Anlagenbus basiert auf Industrial Ethernet. 

Wanne, Floatbad und Rollenkühlofen werden jeweils 

von einem eigenen Automatisierungssystem PCS 7 

AS 416 gesteuert. Die Visualisierung der Toproller 

und die EMS-Technik sind ebenfalls in PCS 7 integriert. 

Die Umsteuerung ist redundant ausgeführt und 

wird vom Automatisierungssystem der Wanne und 

einer untergeordneten Simatic ET 200M des Automatisierungssystems 

im Floatbad gesteuert. „Wir 

sind mit der eingesetzten Technik sehr zufrieden“, 

lobt Wolfgang Räbiger die Leittechnik. „Sehr positiv 

war für die gute und erfolgreiche Umsetzung des 

Projektes insbesondere die konstruktive und engagierte 

Mitarbeit der Spezialisten von Siemens, die 

uns bei Problemen schnell und kompetent unterstützten.“ 

Gut gerüstet 

Seit dem offiziellen Produktionsbeginn im Herbst 

2009 arbeitet die Anlage, abgesehen von einigen 

leichteren „Kinderkrankheiten“ einwandfrei. Jährlich 

stellt f | glass in Osterweddingen derzeit brutto 

255 000 Tonnen Flachglas her. Anfang 2010 nahm 

die Magneto-Beschichtung die Produktion auf, in der 

rund sechs Millionen Quadratmeter Glas pro Jahr, bei 

Bedarf auch mehr, beschichtet werden können. 

Derzeit werden noch rund 80 Prozent der Produktion 

in den Bausektor geliefert. In den kommenden fünf 

Jahren soll jedoch der Anteil an Weißglas und Solarglas 

auf rund 50 Prozent gesteigert werden. Dank 

der leistungsfähigen Anlagentechnik ist Osterweddingen 

dafür bestens gerüstet. 

info 

kontakt 

» Wir sind mit der 

eingesetzten Technik 

sehr zufrieden. Sehr 

positiv war insbesondere 

die konstruktive und 

engagierte Mitarbeit 

der Spezialisten von 

Siemens. « 

Dipl.-Ing. Wolfgang Räbiger, 

technischer Geschäftsführer von f | glass 

www.siemens.de/solar-industry 

ruediger.kirchmann@siemens.com 


Titel Solar 


Solartracking 

Im Wettlauf mit 

der Sonne 

Die Firmen Mecasolar und Rios Renovables entwickeln, bauen und 

vertreiben über die Firma Proinso High-Tech-Solarnachführeinheiten, 

mit deren Hilfe die Ausbeute an photovoltaischer Sonnenenergie um 

mehr als 35 Prozent gesteigert werden kann. 

Nachführung mit Simatic S7-1200 

In jeder CPU ist eine Simatic Library for Solar Position Algorithm 

hinterlegt. Die Position der Sonne (Sonnenvektor) wird exakt 

durch einen astronomischen Algorithmus aus Parametern wie 

Längengrad, Breiten grad, genaue Uhrzeit bestimmt. Die Library 

gibt entsprechend dann Soll-Werte für die Steuerung der Motoren 

aus, über die jede einzelne Trägerplatte bewegt wird. In das 

Steuerungsprogramm können für eine breite Zeitspanne mit 

geringstmöglichen Unsicherheiten (± 0,0003) Daten zu unterschiedlichen 

astronomischen und geografi schen Parametern 

hinterlegt werden. In einer Zentralstation werden alle Trackerbewegungen 

eines Solarparks mit einem OPC-Server zentral 

visualisiert und überwacht. Dazu bietet die Bausteinbibliothek 

Simatic Library eine effi ziente Engineeringunterstützung für 

das Visualisierungssystem Simatic.Net OPC-Server. 

Zenitale Bewegung 

Azimutale Bewegung

Mecasolar/Rios 

Photovoltaikanlagen arbeiten am effi zientesten, 

wenn die Sonnenstrahlung möglichst senkrecht 

auf die Kollektorfl ächen auftrifft und außerdem 

keine Schatten auf die Solarzellen fallen. Die Sonneneinstrahlung 

unterliegt jedoch neben wetter- auch 

tages- und jahreszeitabhängigen Schwankungen. Für 

ortsfest montierte Photovoltaikanlagen muss deshalb 

meist ein Abstrich bei der Stromausbeute über den 

Tag und über den Jahresverlauf einkalkuliert werden. 

Anders bei Photovoltaikanlagen, bei denen die 

Paneele bzw. Module auf einem beweg lichen Trägersystem 

ruhen. Hier kann man durch robuste Nachführsysteme 

dem Ziel einer maximalen Sonnen- und 

somit Energieausbeute ziemlich nahe kommen. 

Die spanische Firma Mecasolar ist Teil der OPDE 

Gruppe (wie auch Rios Renovables und Proinso) und 

gehört weltweit zu den Unternehmen mit der größten 

Fertigungskapazität an Nachführeinheiten, sogenannten 

Solar Trackern. Pro Jahr werden rund 14 000 

Nachführeinheiten in fünf Fertigungsstätten in Spanien, 

Griechenland und USA vorgefertigt und dann 

weltweit in Solarparks montiert und angeschlossen. 

Auf der speziellen, zweiachsigen Befestigungsstruktur 

der Stahlträger lassen sich Module von bis zu 90 m 2 

und 13 kWp (Kilowatt-Peak, Maßeinheit für die maximale 

Leistung) unterschiedlicher Hersteller fl exibel in 

vorgefertigte Rahmen einsetzen. 

Im spanischen Solarpark Fustinana in Navarra, der mit 

5 MW Energieleistung mit zu den weltgrößten Solarenergieparks 

gehört, stehen insgesamt 500 dieser 

Solar Tracker, die die Solarpaneele exakt nach der 

Sonne ausrichten. Allein in Spanien werden mehr als 

20 Solarparks von Mecasolar und Rios Renovables 

ausgerüstet. 

Drehen und Neigen nach Koordinaten 

Der Lauf der Sonne verändert sich sowohl über den 

Tag als auch über das Jahr hinweg ständig und an 

jedem Ort der Welt unterschiedlich. Für eine auf 

astronomischen Angaben basierende Nachführung, 

werden diese Daten in individuelle, für jeden Standort 

auf der Welt parametrierbare Steuerprogramme 

umge setzt. Über die dezentralen Steuerungen Simatic 

S7-1200 an jedem Tracker können die Nachführeinheiten 

nicht nur die astronomische Sonnenbewegung 

nachvollziehen, sondern richten sich zusätzlich nach 

den verschiedenen klimatologischen Bedingungen 

aus und lassen sich auch ferngesteuert bedienen. 

Die Steuerungen ermitteln täglich die optimalen 

Einstrahlungskoordinaten, damit die Photovoltaikmodule 

dem Lauf der Sonne von Osten nach Westen 

folgen und die Sonnenstrahlen immer in dem Winkel 

auf die Moduloberfl äche treffen, der die maximale 

Umwandlung der Strahlung ermöglicht. Dazu werden 

die Photovoltaikmodule azimutal, d. h. vertikal im 

Bezug zur Einstrahlung, und zenital bewegt bzw. 

geneigt. Die azimutale Bewegung wird von einem 

Zahnkranz ausgeführt, der die ganze Trägerplatte 

einmal am Tag von Osten nach Westen dreht. 

Die zweite, zenitale Bewegung erfolgt über eine 

Gewinde- bzw. Zahnstange, die die Trägerplatte zur 

Sonne neigt. Dabei können die Solarpaneele Windgeschwindigkeiten 

bis zu 130 km/h standhalten und 

eine waagrechte Stellung kann für Windgeschwindigkeiten 

bis zu 70 km/h programmiert werden. Die 

SPS-Programmierung ermöglicht außerdem eine 

Reaktion der Nachführ einheiten auf Schnee, Gewitter, 

Nebel, Dunkelheit und Wind. Beide Trägerachsen 

werden über Drehstrommotoren bewegt. Jede Nachführanlage 

verfügt über eine eigene speicherprogrammierbare 

Steuerung und eine unabhängige 

elektrische Schaltanlage. 

Robust und einfach effi zient 

Ist der Einfallswinkel sehr fl ach und der Schattenwurf 

entsprechend lang, z. B. morgens und abends, bringt 

die Steuerung die Module automatisch so in (Schräg-) 

Stellung, dass es zu keiner gegenseitigen Abschattung 

von Modulen kommt, und der Wirkungsgrad entsprechend 

hoch bleibt. Während der Nacht nehmen 

die Paneele eine fast waagerechte Position ein. Bei 

Sturm werden die Paneele sofort in eine sichere 

Position bewegt. Dies wird alles über das Steuerungsprogramm 

geregelt. Dafür wurde mit Simatic S7-1200 

auf einfache, zuverlässige Automatisierungshardware 

gesetzt, die sich bereits in industriellen Anwendungen 

auch unter rauen Umgebungsbedingungen 

bewährt hat. 

Der gute Ruf von Siemens-Automatisierungstechnik, 

die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der Standardprodukte 

werden für diese Anwendungen besonders 

geschätzt. Die schnelle Verfügbarkeit über Jahre 

hinweg minimiert eventuelle Stillstandszeiten, sodass 

Mecasolar und Rios Renovables guten Gewissens 

eine 10-jährige Herstellergarantie gewähren 

können. 

info 

kontakt 


gerhard.fi lpes@siemens.com 


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Titel Solar 


Technologietrends 

Performance, 

Qualität und Kosten 

Nur wer leistungsfähige Produkte zu marktfähigen Preisen anbieten kann, wird 

sich auf dem immer stärker umkämpften Markt für Solarenergie behaupten 

können. Dank moderner Fertigungstechnologien können sich Unternehmen 

schon heute fit für den Wettbewerb der Zukunft machen. 

Die Solarenergie hat sich von einer Branchennische 

zu einem hochdynamischen Industriesektor 

weiterentwickelt. Vor einigen 

Jahren noch belächelt, finden sich Solaranlagen 

heute mittlerweile auf allen Ebenen – als netzunabhängige 

Energieversorgung für abgelegene Messstationen, 

auf den Dächern privater Haushalte 

ebenso wie auf Fußballstadien, aber auch in großen 

solarthermischen Kraftwerken wie beispielsweise in 

Spanien und den USA. Die Produkte werden dank 

modernster Technologien in der Produktion und 

inno vativer Materialien immer leistungsfähiger. 

Gleichzeitig wächst der Kostendruck. Die Industrie 

sieht sich daher zwei Herausforderungen gegenüber: 

Ihre Kapazitäten auszubauen, um die wachsende 

Nachfrage zu befriedigen, und gleichzeitig die 

Produktionskosten deutlich zu senken. Beides 

be schleunigt die Entwicklung effizienterer Technologien 

und Fertigungsprozesse. 

International erfolgreich mit der Kraft 

der Sonne 

Neben einem starken Technologiepartner benötigen 

Unternehmen in der Solarbranche vor allem einen 

Partner, der sie auch weltweit optimal unterstützen 

kann. Selbst kleinere Solarfirmen sind global aktiv 

und erwarten von ihren Partnern überall vor Ort 

schnellen und professionellen Service. Gleichzeitig 

umfasst die Wertschöpfungskette in der Solarindustrie 

eine Vielzahl unterschiedlichster Anwendungen 

von klassischen chemischen Prozessen im Bereich der 

Silizium- und Solarglasproduktion über klassische 

Fertigungstechnik bei der Solarpanelfertigung bis hin 

zu Systemen für die Feldinstallation in Solarparks. 

Siemens kann dank eines umfassenden Portfolios 

abgestimmter Systeme diese große Bandbreite an 

Anforderungen optimal abdecken und unterstützt 

seine Kunden in der Solarindustrie mit einem globalen 

Service- und Supportnetzwerk an nahezu jedem 

Ort der Welt. Dabei kann die Solarindustrie von den 

bewährten Lösungen profitieren, die Siemens für 

und mit anderen Industriekunden entwickelt hat. 

Standardisierte und modulare Lösungen helfen, 

Anlagen einfach und kostengünstig an neue Anforderungen 

anzupassen. Die einfache Integration 

verschiedener Systeme über offene Schnittstellen 

verringert den Aufwand für Engineering und Inbetriebnahme. 

All diese Konzepte wurden ursprünglich 

für andere Branchen entwickelt, tragen aber auch in 

der Solarindustrie dazu bei, die Performance und 

Qualität in Produktion und Fertigung zu verbessern 

und die Kosten zu senken – und die Unternehmen 

können sich besser darauf konzentrieren, die Effizienz 

und den Wirkungsgrad ihrer Module und der 

Anlagen weiter zu steigern. 

info 

kontakt 

www.siemens.de/solar-industrie 

bernhard.saftig@siemens.com

Polysilizium-Produktion 

Totally Integrated Automation und Totally Integrated Power 

bieten ideale Lösungen für die Polysilizium-Produktion. Die 

Standardisierung verkürzt die Inbetriebsetzung, vereinfacht 

Wartung und Instandhaltung und reduziert Kosten. 

Wafer, Zellen, Module 

Eine Waferlinie für Photvoltaikmodule umfasst verschiedenste 

Produktionsschritte. Siemens bietet ein umfassendes Portfolio 

einschließlich zuverlässiger Bedien- und Beobachtungssysteme 

und Anbindung an das übergeordnete Manufacturing- 

Execution-System (MES) – von der Ausrüstung einzelner 

Maschinen mit Automatisierungskomponenten bis hin zur 

Automatisierung der gesamten Fabrik. 

Dünnschichtphotovoltaik 

Dünnschichtphotovoltaik ist ein Marktsektor mit enormem 

Potenzial. Unternehmen profitieren von integrierten Lösungen 

für die Automatisierung von Glas- und Dünnschichtprozessen 

einzelner Maschinen sowie ganzer Fertigungslinien. 

W. Geyer 

Michael Kempf/Fotolia 

Sallenbuscher/Fotolia 

Glas-Herstellung und Glass-Handling 

Standardisierte und durchgängige Automatisierungs- und 

Antriebstechnik von Siemens beschleunigt die Inbetriebnahme, 

erhöht die Solarglasqualität, erleichtert die Instandhaltung 

und senkt die Lifecycle-Kosten. 

» Wir decken mit unserer 

Automatisierungs- und 

Antriebstechnik die gesamte 

Wertschöpfungskette von der 

Rohstoffproduktion bis zur 

Feldinstallation ab. Wir verstehen 

uns dabei als Partner, der sich 

gemeinsam mit seinen Kunden entwickelt und 

wächst. Um dies künftig noch besser leisten zu 

können, haben wir ein neues Vertical Market 

Management Glass & Solar mit Sitz in Karlsruhe 

aufgebaut, das die gesamte Kompetenz des Siemens- 

Sektors Industry in diesem Bereich bündelt. « 

Siemens AG 

Bernhard Saftig, Leiter Vertical Glass & Solar Industry 

Feldinstallation von Solaranlagen 

Für die Feldinstallation bietet Siemens neben der 

Automatisierung Nachführsysteme, Wechselrichter und 

Einspeisesysteme sowie Sicherheitstechnik. 

process news | 1-2011 19 

Felix Nürmberger / W. Geyer 

Thaut Images/Fotolia

Titel Solar 

Prozessinstrumentierung 

Kleine Geräte, großer Beitrag 

Entlang der gesamten Produktionskette in der 

Solarindustrie sind bestimmte Schritte sehr 

energie- und ressourcenintensiv. Insbesondere 

die Solarsiliziumproduktion und die Ver- und Bearbeitung 

der Ingots und Wafer benötigen große 

Mengen an Wasser verschiedenster Reinheitsgrade 

und Spezialgase. Auch das entstehende Abwasser 

muss aufbereitet werden. 

Instrumentierung für alle Bereiche 

Die Aufbereitung des Wassers zu Reinstwasser 

umfasst mehrere Filtrationsstufen inklusive chemischer 

Behandlungssschritte, chemisch-physikalische 

Prozessschritte wie Umkehrosmose oder Entgasung 

sowie Sterilisations- und Ultrafi ltrationsprozesse. In 

jedem einzelnen Schritt müssen die Qualität und die 

Menge des Rohwassers und der zugeführten Einsatzstoffe 

sowie des gereinigten Wassers exakt überwacht 

werden. Dies gilt auch für Trinkwasser und die 

Abwasseraufbereitung. Auch Verluste, beispielsweise 

von Druckluft, die in vielen Produktionsbereichen 

benötigt wird, lassen sich mit einer genauen 

Durchfl ussmessung erfassen. Durch den Einsatz 

geeigneter Durchfl ussmesser lassen sich die Produktivität 

steigern und die Kosten senken. Siemens 

bietet mit den Sitrans F Geräten ein umfassendes 

Portfolio an Durchfl ussmessern für Flüssigkeiten, 

Gase und Dampf, die praktisch wartungsfrei sind. 

Effi ziente Gasanalysatoren wie der Sitrans CV erfassen 

den Heizwert von Erdgas – der wichtig für die 

Überwachung der gelieferten Energiemenge ist. 

Integrierte Lösung für integrierte Solar Fab 

Für eine neue, hochmoderne Solar-Wafer-Fertigung, 

eine sogenannte Solar Fab, lieferte Siemens vor 

kurzem die Prozessinstrumentierung. Die Fab in 


Angesichts steigender Energiekosten wird die exakte Messung des 

Ressourcenverbrauchs auch in der Solarindustrie immer wichtiger, um 

kosten- und energieeffi zient zu produzieren. Messgeräte für Durchfl uss 

und Füllstand, aber auch Prozessgaschromatographen zur Überwachung 

der Gasqualität liefern die erforderlichen Informationen und tragen zu 

niedrigeren Betriebskosten bei. 

Stromversorgung 

und -übertragung 

Energie, 

Kommunikation, 

Steuerung 

Medien- 

versorgung 

Reinraum 

Strom- 

qualität 

Lüftung 

Chemikalien- 

versorgung 

Gaslager 

Abwasser 

Leitwarte/Büros 

Reinstwasser 

Chemikalien- 

lager 

Solar Fabs müssen zuverlässig mit Medien versorgt werden 

Singapur besitzt eine zentrale Versorgung für alle 

Medien sowie eine zentrale Anlage für die Heizung, 

Lüftung und Klimatisierung der Gebäude. Die Nebenanlagen 

versorgen den Standort mit Kühlwasser, 

heißem Wasser und den benötigten Gasen. Die 

Abwässer werden ebenfalls auf dem Gelände der Fab 

aufbereitet. Siemens lieferte neben Sitrans F M Durchfl 

ussmessern mit MAG 6000 und MAG 3100 Transmittern 

auch Sitrans L Füllstandmesser. Für die verschiedensten 

Einsatzbereiche wurden weitere Sitrans 

Durchfl ussmesser wie Vortex-, Blenden-Durchfl ussmesser 

und Clamp-On-Geräte geliefert. 

info 

kontakt 

www.siemens.de/sensor-systems 

SAEDQ/Fotolia 

sigrun.ebert-heffels@siemens.com

Technologie Prozessleittechnik 

Bedienen und Beobachten 

Sicher? 

Aber sicher! 

Die Familie der bekannten und robusten Simatic 

Industrie-PCs wurde vor kurzem um zwei eigensichere 

HMI-Geräte für den explosionsgefährdeten Bereich 

ergänzt. 

Gerade in der Prozessindustrie ist Explosionsschutz 

ein wichtiges Thema. Viele Prozessbereiche 

in der chemischen und pharmazeutischen 

Industrie, aber auch in der Lebens- und 

Genussmittelindustrie oder dem Schiffbau, sind 

zumindest zeitweise explosionsgefährdet. Mit der 

Einführung der neuen HMI-Geräte können jetzt 

Visualisierungsaufgaben und PC-basierte Anwendungen 

auch in explosionsgefährdeten Bereichen von 

Geräten aus der Simatic Systemfamilie übernommen 

werden. Der neue eigensichere Panel PC eignet sich 

besonders für Mess- und Prüfaufgaben sowie die 

Datenerfassung und Kommunikation. Der Thin Client 

ist als Flexible-Remote-HMI-Station für Prozessleitsysteme 

wie Simatic PCS 7 konzipiert. Beide verfügen 

über Zertifikate für die ATEX-Zonen 1/21 und 

2/22 sowie über zahlreiche Zertifikate für den internationalen 

Einsatz, wie zum Beispiel GOST-R und UL 

Inmetro, sowie über eine DNV-Schiffbauzulassung, 

so dass sie zum Beispiel auch auf Tankschiffen als 

Bedienterminal eingesetzt werden können. 

Robuste Geräte für alle Einsatzszenarien 

Die eigensicheren Geräte benötigen keine weiteren 

speziellen Umgehäuse und können direkt im Ex- 

Bereich eingesetzt werden. Mit einem Umgebungstemperaturbereich 

von –20 °C bis +50 °C und den 

Schutzarten IP66 front- sowie IP65 rückseitig können 

sie auch im Außenbereich genutzt werden. Der 

Temperaturbereich lässt sich mit einem optionalen 

Umgehäuse mit Heizung noch weiter vergrößern. 

Der wartungsfreie Simatic HMI Panel PC Ex ist mit 

einem 1,6-GHz-Intel-Atom-Prozessor ausgestattet. 

Der Simatic HMI Thin Client Ex ist als Thin Client 

oder Monitor flexibel über Industrial Ethernet in 

unbegrenzter Entfernung von der zugehörigen 

Rechnereinheit anschließbar. In Thin-Client-Architektur 

werden zur Kommunikation mit dem Server die 

Remote-Protokolle RDP oder VNC (RealVNC) genutzt. 

Alternativ kann der Thin Client mit einer zwischengeschalteten 

digitalen KVM-Box auch als Monitor 

betrieben werden. Diese KVM-Box ermöglicht den 

gleichzeitigen Anschluss von bis zu vier Remote- 

Stationen als Monitore. 

Individuell konfigurierbar 

Die Panels sind mit verschiedenen Touchfronten mit 

15 und 19 Zoll Bildschirmdiagonale und acht Funktionstasten 

erhältlich, als 15-Zoll-Gerät auch mit 

einem besonders leuchtstarken Display. Für die 

weitere Anpassung an das jeweilige Aufgabengebiet 

stehen zahlreiche Edelstahl-Gehäusevarianten und 

Eingabegeräte für den ATEX-Bereich bereit, zum 

Beispiel für die Montage an Tragarmen oder Standfüßen. 

 

info 

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www.siemens.de/simatic-hmi-ex 

dirk.dw.wagner@siemens.com 

Siemens AG 


Rubrik Technologie Unterrubrik Industrielle Identifikation 

Das hochkorrosive Galvanikbad stellt 

besondere Anforderungen an die 

eingesetzten RFID-Systeme 


Die mobilen Datenspeicher MDS D160 sind 

unter einer säurefesten PVC-Beschichtung 

an den Waren träger gestellen angebracht 

Kunststofftechnik Bernt GmbH, Deutschland 

Perfekt veredelt 

Die Kunststofftechnik Bernt GmbH hat einer neuen Galvanisierungs anlage mit 

Simatic RFID-Technologie den letzten Schliff gegeben. Die RFID-Lösung sorgt dafür, 

dass die Produktionsschritte zur Herstellung hochwertig veredelter Kunststoffteile 

jederzeit zuverlässig nachverfolgbar sind. 

Die Kunststofftechnik Bernt GmbH aus Kaufbeuren 

ist Spezialist für hochwertige Kunststoffteile. 

Das 1964 gegründete Unternehmen 

versteht sich als Entwicklungspartner und zuverlässiger 

Lieferant von veredelten Funktionsteilen aus 

Kunststoff und beliefert viele namhafte Firmen aus 

der Automobil-, Hausgeräte- und Sanitärindustrie. Vor 

kurzem hat die Kunststofftechnik Bernt GmbH in eine 

komplette neue Galvanikfertigung investiert, denn sie 

wollte damit ihre Produktionskapazität ausbauen und 

auf die steigende Nachfrage nach neuen und hochwertigen 

Beschichtungen reagieren. „Das alles setzt 

einen hohen Automatisierungsgrad in der internen 

Logistik voraus. Darum haben wir uns von Anfang an 

für eine umfassende Vernetzung und automatisierte 

Produktionsverfolgung per RFID interessiert“, erklärt 

Geschäftsführer Dr.-Ing. Carsten Brockmann. 

Mit dem mobilen Handterminal werden die 

Informationen der Gestell-Tags mit denen der 

Warenträgerschiene verknüpft 

Geplant und realisiert wurde die Fertigungsanlage 

von der Metzka GmbH, einem Anlagenbauer aus 

Schwanstetten. Ein Augenmerk lag dabei insbesondere 

auf der Kontrolle der Bestände und des Durchlaufs 

von Roh- und Fertigteilen. Beim Galvanisieren 

von Kunststoffteilen lässt sich selbst bei optimierter 

automatisierter Prozessführung ein gewisser Prozentsatz 

von Teilen mit Pickeln, Poren, Mattstellen und 

ähnlichen Fehlern nicht vermeiden, weshalb die 

galvanisierten Teile zu 100 Prozent kontrolliert werden 

müssen. Die Ergebnisse sind zu dokumentieren, 

Gut- und Schlechtteile müssen erfasst und die 

Be stände im Lagerrechner laufend aktualisiert werden. 

Je schneller und genauer dies erfolgt, umso 

effektiver kann man auch bei prozessbedingten 

Fehlern in den Galvanikprozess eingreifen, gegensteuern 

und den Ausschuss minimieren. 

Alle Fotos: W. Geyer

Eindeutig und automatisch verknüpft 

Bei der Galvanisierung werden mit den verschiedenen 

Produkten bestückte Warenträgergestelle an 

kupferne Trägerschienen angehängt, diese wiederum 

auf fahrbaren Chargierwagen gelagert und zu 

den Beladestationen gebracht. Dort holt sie ein 

Transportwagen ab und bringt sie automatisch zum 

richtigen Tauchbad. Zur Identifizierung der Warenträgerschienen 

an den Beladestationen wurde ein 

RFID-System eingesetzt, das Leseabstände von bis zu 

fünf Metern erlaubt. Die Warenträgerschienen sind 

mit RFID-Tags RF630T bestückt und die Schreib-/ 

Lesegeräte RF630R über Profibus an den Simatic S7 

Controller der Anlagensteuerung angebunden. Der 

Weg der Warenträger über die Chemikalienbäder 

und Spülbecken ist in der Steuerung hinterlegt und 

über die RFID-Erkennung eindeutig. Berührungslos 

lesbare RFID-Tags MDS D160 kennzeichnen jedes 

Warenträgergestell verwechslungsfrei. Für die 

Zuordnung und Nachverfolgbarkeit im Durchlauf 

werden die Informationen von den RFID-Tags an den 

Warenträgergestellen mit denen an der Warenträgerschiene 

verknüpft. Beim Rüsten neuer Warenträgergestelle 

wählt der Bediener die Nummer der Schiene 

aus und hält den Handleser RF310M kurz in die Nähe 

des RFID-Tags am jeweiligen Gestell. Der Leser 

erkennt die Gestellnummer, der Bediener quittiert 

und das Gestell ist mit der Warenträgerschiene 

verknüpft. Daraus erkennt die Prozesssteuerung 

später, welche Schritte die Produkte mit welchen 

Parametern durchlaufen müssen. Am Ende werden 

die Daten zu den Gut- und Schlechtteilen sowie 

Fehlerarten in das Computer-Aided-Quality-System 

(CAQ) eingegeben. 

Zusatznutzen Standzeitkontrolle 

Die RFID-Tags in den Warenträgergestellen werden 

außerdem dazu genutzt, die Anzahl der Prozessdurchläufe 

automatisch zu erfassen und so eine einheitliche, 

optimierte „Standzeit“ zu erreichen. Diese ist begrenzt, 

da auch die PVC-Beschichtung mit der Zeit porös wird 

und erneuert werden muss, um die Qualität der galvanischen 

Beschichtung nicht zu beeinträchtigen. Jetzt 

bekommt der Betreiber automatisch einen Hinweis, 

wenn ein bestimmtes Gestell die vorgesehene Durchlaufzahl 

erreicht hat, und kann die Wartung entsprechend 

einplanen. Er kann Gestelle auch entmetallisieren 

lassen, was im Anschluss an jede Beschichtung 

nötig ist, um die Maßgenauigkeit der Teileaufnahmen 

zu erhalten. Unter anderem dafür ist im Bereich der 

Beladestationen ein weiteres Simatic TP177 installiert. 

Immer auf der Höhe des Prozesses 

Den laufenden Prozess visualisiert das von Metzka an 

die Bedürfnisse des Betreibers angepasste Visualisierungssystem 

SPSMan (IWAC). Auf Bildschirmen in 

der Fertigung und im Meisterbüro zeigt es ein 

genaues Abbild der aktuellen Positionen bzw. 

Zustände aller Transportwagen, Warenträgerschienen 

und Galvanikbäder. Darüber hinaus hat der 

Anlagenbauer eine Trendverfolgung für Temperatu- 

ren und Strom-/Spannungsverläufe der Gleich - 

richter basierend auf dem Visualisierungssystem 

Simatic WinCC implementiert, das seine Daten direkt 

aus der über Profinet angebundenen zentralen 

Anlagensteuerung Simatic S7-300F erhält. Apropos: 

zum Einrichten und zur Störungsbehebung in der 

weitläufigen Anlage hat Metzka erstmals auch ein 

tragbares, drahtlos kommunizierendes Mobile Panel 

Simatic MP277 IWLAN eingesetzt. 

Erwartungen haben sich erfüllt 

„Der Übergang vom Probe- in den vollen Produktionsbetrieb 

ist nahtlos und insbesondere in automatisierungstechnischer 

Hinsicht absolut problemlos verlaufen. 

Die Mitarbeiter haben die neuen Abläufe 

schnell verinnerlicht und die erwarteten Vorteile in 

der täglichen Praxis haben sich eingestellt“, konstatiert 

Peter Keila von der technischen Leitung bei 

Effizientes RFID-Engineering 

Metzka setzte beim Engineering den Simatic 

RF-Manager 2008 ein. Die Software von Siemens 

ermöglicht 

ein schnelles und einfaches Erstellen und in 

Betrieb nehmen von RFID-Anwendungen, 

einen reibungslosen Betrieb der Schreib-/ 

Lesegeräte (Reader) RF300 und RF600, 

die Vorverarbeitung und Weiterleitung von 

RFID-Daten an ein überlagertes ERP-System, 

die Verknüpfung von RFID-Daten mit Simatic S7 

Automatisierungsdaten. 

Der RF-Manager nutzt die .NET-Schnittstelle für den 

Zugriff auf das standardisierte Application Level 

Events Interface (ALE). Metzka hat dafür einmalig 

einen abstrakten Layer geschrieben, der über den 

RF-Manager auf den oder die angebundenen 

RFID-Reader zugreift. Das erspart auch in Zukunft 

langwierige Schnittstellenanpassungen, wenn neue 

Reader-Generationen eingesetzt werden sollen. 

Metzka zufrieden. Heute weiß die Produktionsplanung 

genau, wo sich wie viele welcher Teile in 

welchem Zustand befinden. Die Verknüpfung von 

Endkon trolle und CAQ-System generiert automatisch 

Folgeaufträge für ausschussbedingte Fehlmengen. 

Carsten Brockmann schätzt die vielfältigen Möglichkeiten 

der Simatic RFID-Technik: „Ich sehe damit 

durchaus noch weitere Potenziale, unsere Prozesse 

noch transparenter und dadurch effizienter gestalten 

zu können.“ 

info 

kontakt 

www.siemens.de/ident 

birgit.gottsauner@siemens.com 


Industrie Pharma 

Das in Griechenland ansässige Unternehmen 

Famar ist ein führender europäischer Auftragsproduzent 

der Pharma- und Kosmetikindustrie. 

Das Unternehmen betreibt Anlagen in vier 

europäischen Ländern, darunter ein Netz von elf Produktionsstätten, 

drei Entwicklungseinrichtungen für 

pharmazeutische Produkte, eine Forschungs- und 

Entwicklungsabteilung für Gesundheits- und Kosmetikprodukte 

sowie drei Vertriebszentren. Qualität, 

Preis und Lieferzeiten sind für Famar entscheidende 

Wettbewerbsfaktoren. 


Famar, Griechenland 

Effi zienz und hohe 

Qualitätsstandards 

Famar, ein führender europäischer Auftragsproduzent für Medikamente, konnte 

mit automatisierter Wäge- und Dosiertechnik Kosten und Zykluszeiten senken und 

gleichzeitig die Gesamtqualität und den Durchsatz verbessern. Das Unternehmen 

implementiert gerade Simatic IT XFP in seinen elf Produktionsstätten. 

Bei einem besonders komplexen Herstellungsprozess 

mit mehreren Schritten stellte das Verwiegen und 

Dosieren der Ausgangsstoffe genau nach Rezept den 

ersten und zugleich kritischsten Prozessschritt dar. 

Famar wollte die Komplexität dieses Verfahrens verringern 

und suchte für die europäischen Anlagen ein 

automatisiertes Wäge- und Dosiersystem, das gut 

mit SAP zusammenarbeitet. 

Automatisierung verbessert 

Produktionsabläufe 

Famar entschied sich für den Einsatz von Simatic IT 

XFP für sämtliche Wäge- und Dosieraufgaben. XFP 

überzeugte durch die einfache Bedienung, hohe Produktqualität, 

gute Integrationsfähigkeit mit SAP und 

kann viele verschiedene Produktarten und Wägeaufgaben 

handhaben. Die Wägeaufträge werden über 

eine interaktive Bedienoberfl äche abgearbeitet, 

unabhängig von der Art der Wirk- und Zusatzstoffe. 

„Dank XFP Weighing & Dispensing erhöhen wir die 

Produktivität des Fertigungsprozesses und garantieren 

gleichzeitig erstklassige Qualität und Sicherheit. 

Alle Daten werden automatisch erfasst – komplett 

validiert durch Industriestandards – und stellen die 

Compliance bei der Fertigung sowie eine komplette 

Rückverfolgbarkeit sicher“, erklärt Vassilis Kolias, 

IT-Direktor bei Famar. XFP Weighing & Dispensing 

gewährleistet das konsistente und genaue Verwiegen 

aller Wirk- und Zusatzstoffe und ermöglicht 

einen automatischen Abgleich jedes Arbeitsauftrags. 

Masterdaten, Auftragsdaten und Verbrauchsinformationen 

werden automatisch mit dem SAP-ERP- 

System zur Planung der Unternehmensressourcen 

ausgetauscht, so dass die Informationen stets auf 

dem neuesten Stand sind. 

XFP Weighing & Dispensing ermöglicht einen performanten 

Abgleich der Verwiegedaten, um die Integrität 

der Wägeschritte zu überprüfen, bevor die 

Inhaltsstoffe gemischt werden. Der Prozess ist 

schnell und effi zient. Die Bediener scannen die 

Wägeetiketten für die einzelnen Arbeitsaufträge ein 

und XFP Weighing & Dispensing überprüft, ob der 

Behälter existiert und die abgewogene Einheit mit 

dem Arbeitsauftrag übereinstimmt. So sind Fehler 

praktisch ausgeschlossen. 

Unmittelbare Vorteile 

XFP Weighing & Dispensing garantiert schnelle und 

präzise Wägeprozesse, verbessert die Gesamtquali-

Das Wiegen und Dosieren der Rohstoffe ist ein kritischer 

Prozessschritt im Produktionsablauf von Famar 

» Dank XFP Weighing & Dispensing 

erhöhen wir die Produktivität des 

Fertigungsprozesses und garantieren 

gleichzeitig erstklassige Qualität und 

Sicherheit. « 

Vassilis Kolias, IT-Direktor bei Famar 

tät, erhöht die Produktivität und senkt die Kosten. 

Manuelle Schritte bei den kritischen Wägeprozessen 

entfallen. XFP verringert außerdem das Fehlerrisiko 

und Rezepturabweichungen. Ressourcen werden 

wirtschaftlicher genutzt und die Zykluszeiten für das 

Verwiegen verkürzt. So konnte Famar in seinem 

Werk in Frankreich Wägeaufgaben, die vom Bedienpersonal 

ausgeführt werden müssen, um ein Drittel 

reduzieren. Da auch die Zykluszeit kürzer ist, werden 

eingehende Aufträge jetzt in zwei statt wie früher in 

drei Tagen abgewickelt. Dies bedeutet eine Zeit- und 

Kostenersparnis, die für jeden Auftragshersteller 

einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil darstellt. 

 

info 

kontakt 

www.siemens.de/simatic-it 

vincent.boudou@siemens.com 

Famar 

Stefanie Eger 



Der Beerse Campus von Janssen 


Open-Innovation-Initiative 

Komplementäres Wissen 

Eric Snoeckx ist Programmdirektor der Open-Innovation-Initiative im Büro für 

Campus Strategy and Growth von Janssen im belgischen Beerse. Janssen ist die 

Pharmasparte von Johnson & Johnson. Teil der Open-Innovation-Initiative ist eine 

enge Zusammenarbeit zwischen Janssen und Siemens in mehreren Bereichen. Wir 

sprachen mit Eric Snoeckx über die Beweggründe für diese Partnerschaft. 

Herr Snoeckx, die Open-Innovation-Initiative ist 

sehr breit aufgestellt und zielt auf Innovationen in 

mehreren Bereichen. Warum hat Janssen eine 

solche Initiative ins Leben gerufen? 

Eric Snoeckx: Die Open-Innovation-Initiative ist 

Teil einer noch breiter angelegten Strategie, die 

wir 2009 für alle belgischen Niederlassungen von 

Janssen entwickelt haben. Unser Ziel ist ein stärker 

integriertes und verbraucherorientiertes Krankheitsmanagement. 

Dafür wollen wir Therapielösungen 

für bisher nicht ausreichend behandelbare Krankheiten 

entwickeln und eine zielgerichtetere Behandlung 

sowie eine bessere Versorgung der Patienten anbieten. 

Ergänzend zu unserem Arzneimittelgeschäft 

müssen wir daher Lösungen für die allgemeine 

Gesundheitsvorsorge, Prävention, Frühdiagnose, 

gezielte Behandlung und auch Nachsorge in unser 

Programm aufnehmen. Wir wollen uns zu einem 

Campus-Unternehmen entwickeln, uns auf Aktivitäten 

mit sehr hohem Mehrwert konzentrieren und 

eine offene Innovationsstrategie verfolgen. Wir 

haben sehr früh erkannt, dass wir diesen Wandel 

nicht allein vollziehen können – wir brauchten einen 

Partner mit einem anderen Blickwinkel. So haben wir 

uns nach Partnern umgesehen, die sowohl gemeinsame 

Interessen in der Gesundheitsversorgung 

verfolgen als auch unsere Kompetenzen und Kapazitäten 

ergänzen können. 

Welche spezifischen Kriterien waren bei der 

Auswahl dieser Partner maßgebend? 

Eric Snoeckx: Es gab keine festen Kriterien. Wir 

wollten einfach über unseren Tellerrand blicken 

und lernen, wie andere Unternehmen diesen Markt 

sehen und wie sie arbeiten. Also kontaktierten wir

Forschungsinstitute, mit denen wir bereits zusammenarbeiteten, 

Start-up-Unternehmen, aber auch 

multinationale Unternehmen wie Siemens. 

Sie haben schon früher mit Siemens als 

Technologielieferant zusammengearbeitet? 

Eric Snoeckx: Das ist richtig, aber das war nicht der 

Hauptgrund, mit Siemens Kontakt aufzunehmen. Wir 

haben keine neuen Lieferanten gesucht, sondern 

eine echte Partnerschaft mit der Möglichkeit, Ideen 

und Konzepte zu teilen, voneinander zu lernen und 

zu profitieren. Natürlich wussten wir, dass Siemens 

im Bereich Healthcare eine Vielzahl von Produkten, 

Dienstleistungen und Technologien anbietet. Doch 

als wir Siemens einluden, sich an der Open-Innovation-Initiative 

zu beteiligen, erwarteten wir keine 

speziellen Antworten auf spezielle Fragen, sondern 

allgemeine Einsichten – zum Beispiel: Was bedeutet 

Healthcare für Siemens? Welche Bedeutung haben 

Dienstleistungen und Innovationen für Siemens? Wir 

wollten einander besser kennenlernen, mit unserem 

Partner lernen und wachsen. Erstaunlicherweise war 

Siemens derselben Auffassung und – ganz besonders 

wichtig – eine gute Ergänzung. Und sein innovatives 

Denken passte perfekt zu uns. 

Was haben Sie bislang gelernt? 

Eric Snoeckx: Einiges. Beispielsweise beobachteten 

wir, wie Siemens Technologien in verschiedenen 

Geschäftsbereichen evaluiert und verknüpft, um die 

Kapazitäten für eine verbesserte Gesamtleistung zu 

bündeln. Daraus entwickelten sich einige sehr interessante 

Ideen für unser Geschäft hier bei Janssen, 

Fotos: Freek van Arkel 

aber auch für die anderen Geschäftsbereiche von 

Johnson & Johnson, Medical Devices & Diagnostics 

und Consumer Health Care. Und wir profitieren von 

diesem komplementären Know-how, das Siemens 

hat. Wir bringen biologisches, klinisches und medizinisches 

Fachwissen in diese Partnerschaft ein, während 

Siemens ein breites Know-how in Technologie 

und Engineering anbietet. Bereits jetzt sehen wir, 

dass bei beiden Unternehmen durch die Initiative 

Lernprozesse initiiert und neue Möglichkeiten und 

Anwendungen geschaffen wurden – besonders auf 

lange Sicht. 

Welche Schritte stehen jetzt an? 

Eric Snoeckx: Aktuell befinden wir uns in der Phase, 

in der wir vor allem mehr voneinander erfahren 

wollen. Dennoch konnten wir bereits Bereiche 

ausmachen, in denen wir Potenzial für eine enge 

Zusammenarbeit sehen. Wir erkunden diese Bereiche 

weiter, um mittel- und langfristig einen Mehrwert 

zu schaffen. Im nächsten Schritt werden wir 

gemeinsam entsprechende Projekte mit spezifischen 

Maßnahmen, Ergebnissen und festen Plänen abstecken. 

Wir rechnen damit, dass wir bereits 2011 mit 

den Projektarbeiten beginnen können. Wir sind alle 

schon sehr gespannt auf die neuen Möglichkeiten, 

die wir dann entdecken können. 

Herr Snoeckx, wir danken Ihnen für das Gespräch. 

info 

kontakt 

» Wir haben keine neuen 

Lieferanten gesucht, 

sondern eine echte 

Partnerschaft mit der 

Möglichkeit, Ideen und 

Konzepte zu teilen, 

voneinander zu lernen 

und zu profitieren. « 

Eric Snoeckx, Programmdirektor, Open- 

Innovation-Initiative, Büro Belgien von 

Campus Strategy and Growth, Janssen 

www.siemens.de/pharma 

bart.moors@siemens.com 




Janssen, Belgien 

Erfahrung wirkt 

Innerhalb von drei Wochen migrierten Janssen und Siemens die Prozessleittechnik einer 

Produktionsanlage von Teleperm M zu Simatic PCS 7. Die Erfahrung des Siemens-Teams 

und eine erprobte Migrationsstrategie waren die optimalen Voraussetzungen für 

kürzeste Stillstandzeiten und einen reibungslosen Wiederanlauf der Produktion. 

Geel ist einer der Standorte von Janssen, der 

Pharmasparte von Johnson & Johnson. 

Janssen betreibt in Belgien vier Produktionen 

(Geel, Beerse I und II sowie Olen) mit rund 4 200 

Angestellten. Die 530 Mitarbeiter in Geel produzieren 

chemisch synthetisierte Wirkstoffe für mehr als 

60 Prozent der Johnson & Johnson-Gruppe. Damit ist 

Geel eine der bedeutendsten Produktionsanlagen 

des Konzerns. 

Therapieziel: schnelle Migration 

Vor kurzem entschloss sich Janssen, die Leittechnik 

der Produktionseinheit im Werk 3 dieser strategisch 

wichtigen Anlage auf den neuesten Stand der Technik 

zu bringen. Eine entscheidende Anforderung war, 

dass die Migration innerhalb von nur drei Wochen 

abgeschlossen sein musste – einschließlich der 

Qualifi kation aller neuen Systeme. Dies verlangte 

nach einer intelligenten und erprobten Migrationslö- 

» Dieses Projekt war eine 

Herausforderung, aber 

das erfahrene und 

kompetente Team von 

Siemens sicherte mit 

vollem Einsatz Zeitplan 

und Projekterfolg. « 

Hans Baert, leitender Projektingenieur bei Janssen

W. Geyer 

Geel ist eine der wichtigsten Produktionsanlagen von Janssen 

sung. Janssen entschied, die vorhandene Simatic 

WinCC-TM auf PCS 7-TM umzustellen und die bestehenden 

Peripheriesysteme mit dezentralen Systemen 

des Typs Simatic ET 200M zu ersetzen, und bat Siemens 

um ein entsprechendes Angebot. Da Siemens die in 

Werk 3 eingesetzten Prozesse und das Equipment gut 

kannte und auch die vorhandene Automatisierungstechnik 

geliefert hatte, war das Unternehmen für das 

neue Projekt geradezu prädestiniert. Um den engen 

Terminplan einzuhalten und Janssen einen optimalen 

Investitionsschutz zu bieten, schlug Siemens eine 

Lösung vor, bei der nur die Komponenten ausgetauscht 

würden, die nicht mehr den Anforderungen 

genügten. Dieser Ansatz ermöglichte nicht nur 

vergleichsweise niedrige Investitionskosten, sondern 

auch eine schnelle Umsetzung des Projekts. 

Nach Konzeptpräsentation und Diskussion wurde 

Siemens der Auftrag für das schlüsselfertige Migrationsprojekt 

erteilt, einschließlich aller damit verbundenen 

Dienstleistungen wie Projektmanagement, 

Software und Hardware Engineering, Schaltschrankbau 

und Inbetriebnahme. 

Behandlung ohne Nebenwirkung 

Bei nur drei Wochen für den Abbau der vorhandenen 

Teleperm M Peripheriebaugruppen, die Installation 

der neuen Systeme, den Anschluss der Signalleitungen 

an die neuen Geräte, die abschließenden Loopchecks, 

das Upgrade des Visualisierungssystems, 

die Inbetriebnahme und die Qualifizierung durfte 

es bei der Migration nicht zu unerwünschten Nebenwirkungen 

kommen. Gefordert war daher eine 

optimale Vorbereitung der Modernisierung durch 

» Die Flexibilität des 

Siemens-Teams während 

des dreiwöchigen 

Produktionsstillstands 

war mit entscheidend für 

den Projekterfolg. « 

das Siemens-Team. Janssen war von der Projektleistung 

beeindruckt, wie der leitende Projektingenieur 

Hans Baert bestätigt: „Dieses Projekt war eine Herausforderung, 

aber das erfahrene und kompetente 

Team von Siemens sicherte mit vollem Einsatz Zeitplan 

und Projekterfolg.“ Dank der erprobten Migrationslösungen 

sowie der Erfahrung und des Engagements 

der Siemens-Mitarbeiter verlief die gesamte 

Migration reibungslos und im vorgesehenen Zeitrahmen: 

Janssen konnte nach drei Wochen die Produktion 

mit einem funktionierenden und qualifizierten 

System wieder aufnehmen. 

info 

kontakt 

Hans Willocx, leitender Projektingenieur bei Janssen 

www.siemens.de/pharma 

kris.van_heurck@siemens.com 

Janssen Pharmaceutica NV 


Kurz notiert 


Auftrag für Abwasseraufbereitungsprojekt in Südchina 

Instrumentierung aus einer Hand 

Vor kurzem erhielt Siemens den Auftrag, die Abwasseraufbereitungsanlagen 

im nördlichen, östlichen und westlichen Gebiet der Provinz 

Guangdong komplett mit Prozessinstrumentierung auszurüsten. Der 

erste Vertrag wurde 2009 unterzeichnet und umfasste mehr als 200 

magnetisch-induktive Durchflussmessgeräte, 500 Ultraschall-Füllstandmessgeräte, 

250 Druckmessumformer und einige Temperaturmessumformer. 

Ausschlaggebend für die Vergabe des Auftrags war insbesondere 

die gute Kunden- und Projektentwicklung. 

Insgesamt will die Provinzregierung von Guangdong im Rahmen eines 

Konjunkturprogramms der chinesischen Regierung 100 Abwasseraufbereitungsanlagen 

errichten. Nach dem erfolgreichen Abschluss eines 

Vertrags über die Komplettlieferung der Füllstandmesstechnik für 

mehr als 80 Abwasseraufbereitungsanlagen in der Provinz Jiangxi 

ist dies ein weiterer großer Erfolg für das Prozessinstrumentierungsgeschäft 

von Siemens in China. p 

www.siemens.de/sensorsystems 

Prozessinstrumentierung 

Modernes Fertigungszentrum 

Siemens konzentriert in Europa die Produktion für Prozessinstrumente im 

französischen Haguenau. Mit dem Aufbau einer neuen, 10 000 Quadratmeter 

großen Produktionslinie für Durchflussmesser wurde der Standort zum 

Mechatronik-Fertigungszentrum für Prozessinstrumentierung und -analytik in 

Europa ausgebaut. 

Siemens fertigte in Haguenau bisher Feldgeräte wie Stellungsregler, Druck- 

und Temperaturtransmitter sowie Prozessanalytik wie Gasanalysatoren und 

Laserspektrometer für den weltweiten Markt. Die neue Fertigungseinheit ist 

mit modernsten Produktions- und Testanlagen ausgestattet sowie mit Durchflusskalibriereinrichtungen 

für Rohrleitungen mit einem Durchmesser von bis 

zu mehr als zwei Metern. Mit der neuen Fertigung stärkt Siemens den Standort 

und die globale Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. p 

www.siemens.de/sensorsystems 

Neues Clamp-on-Ultraschall- 

Durchflussmessgerät 

Einfach anwendbar 

Das neue Ultraschall-Durchflussmessgerät 

Sitrans FST020 mit 

Clamp-on-Technik wurde speziell als 

Einstiegsmodell für Clamp-on- 

Durchflussmessungen mit einer 

einfachen Datenkommunikation 

konzipiert. Das Gerät ist für nahezu 

alle Flüssigkeiten geeignet und 

erfüllt industrielle Anforderungen 

wie beispielsweise aus den Branchen 

Wasser/Abwasser, HLK (Heizung, 

Lüftung, Klimatechnik), 

Energie und Chemie. Sitrans 

FST020 ist die ideale Lösung zur 

Nachrüstung sowie für Installationen, 

in denen ein Aufschneiden des 

Rohres nicht möglich ist, und kann 

an Rohren mit einem Durchmesser 

bis DN 9000 (360 Zoll) montiert 

werden. Dank der vereinfachten 

Konfigurations- und Einstelloptionen 

lässt sich das Gerät schnell in 

Betrieb nehmen. 

Wie alle anderen Clamp-on-Ultraschall-Durchflussmessgeräte 

von 

Siemens überzeugt auch Sitrans 

FST020 mit exzellenter Leistung 

und zuverlässigen Messergebnissen. 

Optional ist Sitrans FST020 mit 

der WideBeam-Sensor-Technologie 

verfügbar, mit der auch in 

anspruchsvollsten Anwendungen 

der laufende Betrieb sichergestellt 

wird. p 

www.siemens.de/sitrans 

Alle Fotos: Siemens AG

Dialog 

ww.sie 

online 

Der neue Online-Auftritt der process news braucht Ihre Mithilfe 

Wir möchten gerne wissen, wie wir Sie online noch besser als bisher mit Informationen rund 

um die Prozessautomatisierung versorgen können. 

Was Sie dazu tun müssen? Einfach einige wenige kurze Fragen in unserer Online-Umfrage 

beantworten: 

www.siemens.com/pnsurvey 

Vielen Dank! 

ssnews 

Impressum: process news 1-2011 

Herausgeber 

Siemens Aktiengesellschaft, 

Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg 

www.siemens.com/automation 

Drive Technologies Division 

CEO Klaus Helmrich 

Industry Automation Division 

CEO Anton S. Huber 

Presserechtliche Verantwortung 

Arno Hoier 

Verantwortlich für den Inhalt 

Cornelia Dürrfeld 

Konzeption 

Christian Leifels 

Redaktion 

Cornelia Dürrfeld, Siemens AG, I IA AS SM MP 7 

Siemensallee 84, 76187 Karlsruhe 

Tel.: +49 (0) 7 21 5 95-25 91 

Fax: +49 (0) 7 21 5 95-63 90 

cornelia.duerrfeld@siemens.com 

Redaktionsbeirat 

Elisabeth Desmet, Sigrun Ebert-Heffels, 

Ute Forstner, Petra Geis, Michael Gilluck, 

Walter Huber, Rüdiger Selig, Roland Wieser 

Publishing House 

Publicis Publishing, 

Part of Publicis Pro 

Postfach 3240, 91050 Erlangen, Germany 

Tel.: +49 (0) 91 31 91 92-5 01 

Fax: +49 (0) 91 31 91 92-5 94 

publishing-magazines@publicis.de 

Redaktion: Kerstin Purucker 

Layout: Stefanie Eger, Jürgen Streitenberger 

C.v.D., Schlussredaktion: Marion Schwab 

DTP: Mario Willms 

Druck: Wünsch, Neumarkt 

process news erscheint vierteljährlich 

Titelbild: Corbis 

Auflage: 19.000 

Jobnummer: 002800 29842 

© 2011 by Siemens Aktiengesellschaft München und Berlin 

Alle Rechte vorbehalten. Diese Ausgabe wurde auf Papier aus 

umweltfreundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt. 

ISSN 1430-2284 (Print) 

Die folgenden Produkte sind eingetragene 

Marken der Siemens AG: 

ET 200M, MP277, S7-300, SIMATIC, SIMATIC BATCH, 

SIMATIC IT, SIMATIC Mobile Panel, SIMATIC PCS 7, 

SITRANS, TOTALLY INTEGRATED AUTOMATION, 

TOTALLY INTEGRATED POWER, WinCC 

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technische Lösungen 

oder dergleichen nicht besonders erwähnt sind, bedeutet dies 

nicht, dass sie keinen Schutz genießen. 

Die Informationen in diesem Magazin enthalten lediglich 

allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungsmerkmale, 

welche im konkreten Anwendungsfall nicht immer in der 

beschriebenen Form zutreffen bzw. welche sich durch Weiterentwicklung 

der Produkte ändern können. Die gewünschten 

Leistungsmerkmale sind nur dann verbindlich, wenn sie bei 

Vertragsschluss ausdrücklich vereinbart werden. 

IWI: TPOG 

Bestellnummer: E20001-M6111-B100 

Printed in Germany 


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