Ausgabe 12 - FACC

12
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
take off
Neue Impulse
Virtual Reality
Dezember 2002
Schlanke Fertigung
FES auf Erfolgskurs
FACC
FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPONENTS AG

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Liebe Leserin, lieber Leser!
Virtual Reality oder Virtuelle Realität: Mensch und
Maschine treten in eine neuartige Form der
Interaktion. Der Mensch wird dabei durch dreidimensionale
Graphiken aus dem Computer in
eine künstliche Wirklichkeit versetzt. In virtuelle
Welten einzutauchen, die Realität mit eingeblendeten
Informationen zu erweitern und Produkte, die real
(noch) nicht existieren, erlebbar zu machen - in
Zukunft wird dies für viele Menschen in Beruf und
Freizeit selbstverständlich sein. Auch bei FACC findet
die Schlüsseltechnologie Virtual Reality innovativ
Anwendung. FACC-Konstrukteure und Techniker
haben in Zusammenarbeit mit Designern und dem
Ars Electronica Futurelab ein Digital Mock-Up einer
Passagierkabine entworfen. Die neue Visualisierungsund
Simulationstechnik eröffnet hierbei neue
Erfahrungen. Tauchen Sie mit uns ein in die Welt
der Dreiecke!
Das Stadium der "virtuellen Darstellung" hat
Bombardier Aerospace bei der Entwicklung der beiden
neuen Geschäftsreiseflugzeuge Learjet 40 und
Learjet 45XR längst abgeschlossen: Beide
Flugzeuge werden bereits im kommenden Jahr
bzw. 2004 erstmals an Kunden ausgeliefert. Der
kanadische Flugzeughersteller Bombardier hat
FACC für die Fertigung der Interiors der beiden
Flugzeugprogramme ausgewählt.
Langfristiger Unternehmenserfolg basiert weitgehend
auf dem Mut zu Veränderungen und dem
Willen zum Fortschritt. Warum? Wir leben in einer
Periode des tiefgreifenden Wandels - und die
Veränderungen sind vielleicht sogar radikaler als
die, die mit der zweiten industriellen Revolution in
der Mitte des 19. Jahrhunderts einhergingen. Um
mit diesen Veränderungen Schritt zu halten, muss
sich ein Unternehmen laufend erneuern und weiterentwickeln.
Gleichzeitig sind Strukturen aufzubauen,
die eine kontinuierliche und langfristig erfolgreiche
Entwicklung des Unternehmens sicherstellen.
take off präsentiert Ihnen zwei von vielen hervorragenden
Maßnahmen, die FACC zur Sicherung des
Unternehmenserfolges durchgeführt hat: Die
schlanke Fertigung "fleXman" und die zukunftsorientierte
Umstrukturierung im Entwicklungsbereich.
Weitere interessante Themen um und über FACC
erfahren Sie auf den folgenden Seiten. Wir wünschen
Ihnen viel Freude und neue Einblicke bei der
Lektüre der neuen Ausgabe von take off.
Manfred Neuböck/Andrea Schachinger
Redaktion
Titelbild: Bombardier Learjet 40
takeoff2
take off
Inhalt:
Neue Impulse 3
Neue Maßstäbe
in der Entwicklung von
Flugzeugkabinen
Moderne Designapplikation mittels Virtual Reality 4
Cabin Interior Liners 6
6
The future
is on the wing
Neuartige Winglets für Boeing Flugzeuge 8
Wege zu einer schlanken Fertigung 10
"Der Hecht
im Karpfenteich"
FACC Entwicklungsbereich weiter auf Erfolgskurs 12
Fan Cowls für Gulfstream GIV 14
Christkindl bei Steyr
Österreichs Weihnachtspostamt 15
Impressum: Medieninhaber und Herausgeber: FISCHER ADVANCED COMPOSITE
COMPONENTS AG, Fischerstraße 9, A-4910 Ried/Austria. Redaktion: (verantwortlich) Manfred
Neuböck, Walter Stephan, Andrea Schachinger. Fotos: FACC Ried, AEC Linz, Bombardier Montreal,
APB Seattle, Österreichische Post Wien, Furtner Ried. Layout und Druckabwicklung:
Oskar Pointecker, 4941 Mehrnbach.

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Neue Impulse -
Neue Chancen
Das wirtschaftliche Umfeld für viele
Unternehmen, speziell jene aus der
Luftfahrtindustrie, ist weiterhin schwierig:
Die Wirtschaft wird 2002 weltweit geringere
Wachstumsraten verzeichnen als geplant.
Auch für 2003 prognostizieren die Wirtschaftsfachleute
nicht jenes signifikante
Wachstum, das die angespannte Lage nachhaltig
entschärfen könnte.
Der zivile Luftfahrtmarkt ist geprägt durch
die sich verschlechternde Finanzlage einiger
bedeutender Fluggesellschaften, vor allem
in den USA. Trotz einer leichten Erholung
der Märkte in Asien und Europa kämpft die
zivile Luftfahrtindustrie gesamt mit einem
anhaltenden Geschäftsrückgang. Die beiden
großen Flugzeughersteller EADS und Boeing
verzeichnen eine weiterhin geringe Nachfrage
nach neuen Flugzeugen und rechnen
damit, dass diese Situation auch 2003 und
2004 anhalten wird. Der europäische
Konzern EADS spricht in diesem Zusammenhang
sogar von einer "Double Dip-Rezession"
der Branche - einem Rückfall in die
Rezession nach einer kurzen Erholungsphase.
Nachteilig für die österreichische Luftfahrtindustrie
wirkt sich zudem der Entscheidungsaufschub
bei der Beschaffung
der Abfangjäger "Eurofighter" – bedingt
durch die vorgezogenen Neuwahlen – aus.
Doch ein schwieriges Marktumfeld bringt
auch neue Impulse und bietet neue
Chancen für FACC. Diese gilt es, strategisch
klug zu nutzen:
Als eines der jüngsten Projekte möchte ich
die Entwicklung und Fertigung des Outer
Bypass Ducts für unseren Neukunden Pratt
& Whitney anführen. Es ist FACC gelungen,
das Produkt in Rekordzeit zu entwickeln
und einen Prototypen zu fertigen, der dem
Kunden ein hervorragendes Preis-Leistungs-
Verhältnis bietet. Das FACC-Entwicklungsteam
hat mit Kompetenz und Engagement
daran gearbeitet, speziell für derartige
Triebwerkskomponenten ein neues innovatives
Material zu entwickeln. Der Einsatz dieses
Materials und verbesserter Prozesse
erzielen eine deutliche Kostensenkung bei
einer gleichzeitigen Verbesserung der
Produkteigenschaften.
Die Industrie braucht Initiativen wie diese,
um die wenigen und großteils mit Low-
Cost-Fluglinien wie Southwest, easyJet und
Ryanair abgeschlossenen Flugzeugverkäufe
für unsere Kunden Airbus und Boeing wirtschaftlich
ertragreich zu machen.
In den letzten Monaten hat FACC auch bei
anderen Neuprojekten die ersten Bauteile
an ihre Kunden ausgeliefert. Dazu zählen
die Winglets für die Boeing 737, Fan Cowls
für die Gulfstream GIV, Kunststoffteile für
die Trent 900 Zulassungstriebwerke der
A380, neue sichere Cockpit-Türen für die
B717 sowie die ersten Interiors für die
Learjet Modelle 45XR und 40. Genaueres
darüber erfahren Sie in unseren redaktionellen
Beiträgen. Es sind dies Projekte, die
nach Auftragserteilung kurzfristig in die
Serienfertigung übergehen und somit rasch
und über die Gesamtlaufzeit sicheren
Cashflow schaffen, der die nötige finanzielle
Basis für langfristige Entwicklungsprojekte,
u.a. auch für das Großraumflugzeug A380,
ist.
Innovationen aus der Ideenschmiede
FACC finden Sie dabei in allen neuen
Bauteilen. Das Advanced Resin Transfer
Molding, mit dem wir in der Lage sind
Spoiler zu bauen, die um 30 Prozent leichter
sind als jene der herkömmlichen
Bauweise, sowie neue leichte und intelligente
Gepäckablagefächer sind nur zwei
der vielen guten Designlösungen. Die
Innovationen sind allerdings nicht nur technischer
Natur, sondern betreffen auch den
Ausbau der Logistik und ein erweitertes
Serviceangebot für unsere Kunden.
Dem Druck des Marktes wird FACC in den
kommenden Jahren mit der Investition
erheblicher Finanzmittel begegnen:
Investitionen in neue Entwicklungen und
vor allem in die Menschen von FACC, die
sich engagiert den Anforderungen im
schwierigem Umfeld stellen und mit ihren
hervorragenden Leistungen ihrerseits
Investitionen in die Zukunft von FACC und
damit ihrer eigenen Zukunft erbringen.
Den Erfolg erreichen wir aber nur in
gemeinsamer Arbeit mit unseren Geschäftspartnern:
Unsere Lieferanten sind eine
wichtige Stütze, ihre Investitionen sind unerlässlich,
um den Weg des Fortschritts gehen
zu können. Unsere Kunden wiederum
können uns mit ihren strategischen
Investitionen unterstützen und uns unabhängig
von kurzfristigen politischen
Vorgaben in der jetzigen Konzentrationsphase
heiß umkämpfte Produktionsaufträge
erteilen. Mit diesen stärken sie unsere
finanzielle Kraft, um in den großen gemeinsamen
Entwicklungsprogrammen der
Zukunft als kompetenter Partner mitwirken
zu können.
Wir wollen mit diesen Anstrengungen
die Liga der Besten in unserer Branche
anführen, sowohl heute als auch zu
jenem Zeitpunkt, an dem die Industrie
wieder in ihr "gewohntes" rapides
Wachstum übergehen wird. Nutzen wir
gemeinsam die Impulse einer schwierigen
Phase.
Walter A. Stephan
Vorstandsvorsitzender
3 takeoff

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Neue Maßstäbe in der
Entwicklung von
Flugzeugkabinen
Moderne Designapplikation mittels Virtual Reality
Die Akzeptanz eines modernen Verkehrsflugzeuges wird heute entscheidend durch den
Passagierkomfort und das Kabinendesign bestimmt. Flugzeughersteller und Fluglinien bieten
dem Passagier zukunftsorientiertes Design mit komfortablem Equipment, um ein angenehmes
Reisen und höchsten Passagierkomfort zu ermöglichen. Gleichzeitig wollen sie in
der Innenausstattung das Corporate Design ihres Unternehmens reflektieren.
Die Grundlagen für ein gelungenes Kabinendesign
werden oft bereits in den ersten
Entwicklungsstadien der Kabine gelegt. Ein
visuell gut und realitätsnah aufbereitetes
Designmodell ist hier entscheidend. Als
Systemanbieter von Innenausstattungen für
Passagierflugzeuge geht FACC neue Weg
der Visualisierung von Modellen und arbeitet
in Kooperation mit den Unternehmen
iDS industrial Design Studio Hamburg und
Ars Electronica Futurelab an der Umsetzung
von neuen, zukunftsorientierten Design- u.
Anwendungslösungen: Virtual Reality ist
dabei das Medium der Zukunft.
Als Werkzeug zur Visualisierung von Designentwürfen,
insbesondere zur Produktpräsentation
und für die schnelle Entscheidungsfindung
der Kunden, will FACC
zukünftig die Vorteile der Virtual Reality
Technologien nutzen. Es können neue
Technologien, Werkstoffe, Verfahren und
Produktionsmethoden von der ersten Idee
bis zur Markteinführung laufend integriert,
simuliert und den Kunden über das Medium
"Virtual Reality" präsentiert werden.
Entscheidungen werden schnell und flexibel
getroffen und auf sich ändernde Kundenwünsche
kann rasch eingegangen werden.
Der Entwicklungsprozess wird wesentlich
beschleunigt und qualitativ verbessert.
Durch die grafische Umsetzung von
Kabinenmodellen kann teilweise auf physische
Modelle verzichtet und eine deutliche
Zeit- und Kosteneinsparung erzielt werden.
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Was ist Virtual Reality?
Wenn räumliche Objekte gestaltet werden
und diese Räume in realitätsnahen, perspektivischen
Darstellungen in Form von
flachen Bildern gezeigt werden, so fehlt
häufig der "Raumeindruck", auf den es bei
räumlichen Objekten und gerade beim
Interior Design besonders ankommt. Die
Wirkung des räumlichen Gesamteindrucks
auf seinen Betrachter, kann mit zweidimensionalen
Bildern bestenfalls beschrieben,
aber keinesfalls wiedergegeben werden.
Virtual Reality (VR) ist die dreidimensionale,
räumliche Darstellung von Designentwürfen
bzw. Produktentwicklungen mittels
Computersimulationen. Zur Darstellung in
einem VR-System müssen die CAD Daten
zunächst aufbereitet werden, nicht sichtbare
Elemente werden entfernt, die Freiformflächen
im VR-Tool werden tesseliert (in
Dreiecke umgewandelt). Dann werden
neben Farben, Dekoren, Texturen und
Transparenzen auch Lichteinwirkungen
(Intensitäten, Farbtöne) definiert. Dieses
virtuelle Mock-Up ist sehr flexibel. Schnell
sind Bezüge gewechselt, Oberflächen,
Texturen und Farben verändert oder
Varianten in den Details - wie etwa den
Handrails - ausgetauscht.
Ein Team aus Spezialisten
macht die Flugzeugkabine
erlebbar
Möglich wird diese zukunftsträchtige Virtual
Reality Anwendung durch das Zusammentreffen
mehrerer Kompetenzträger: FACC
steht für die Engineeringleistung und das
Produktions-Know-how, iDS industrial
Design Studio Hamburg für das industrielle
Design und das Ars Electronica Futurelab für
die Umsetzungskompetenz der Planungsund
Designvorgaben im virtuellen
Datenaquarium.
iDS industrial Design Studio Hamburg
arbeitet seit 1984 im Bereich Flugzeugkabine
(z.B. B717, Fairchild Dornier
728/928, VIP und Corporate Aircraft).
iDS gestaltet Designkonzepte für Interior
und Exterior aller Verkehrssysteme. Unter
anderen hat das Unternehmen das Interior
der Boeing 717 in Kooperation mit FACC
entwickelt. Die besonderen Schwerpunkte
des international tätigen Unternehmens
liegen in innovativen, marktfähigen und
zukunftsorientierten Produktkonzepten.
Durch hochwertige Konzept-Renderings, 3-D-
Entwurfspräsentationen und besonders
durch den experimentellen 1:1 Mock-Up-
Modellbau und den Einsatz von Virtual
Reality Techniken wird eine ausgezeichnete
Grundlage zur Entscheidungsfindung
geschaffen.

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Eine der Kernkompetenzen des Ars
Electronica Futurelab liegt in der
Gestaltung von neuen Interfaces für den
Bereich Virtual Reality und Augmented
Reality, sowie in der spezifischen Konzeption
und Realisation von Anwendungen. Die vom
Ars Electronica Futurelab entwickelte Virtual
Reality Infrastruktur ARS BOX erlaubt die
stereoskopische Projektion digitaler Modelle
in Originalgröße und deren Manipulation
über einen Handheld PC in Echtzeit. Die
Umsetzungskompetenz – das Erstellen der
jeweiligen Applikation - hat sich diese
Mannschaft aus Physikern, Informatikern,
Künstlern und Designern seit Bestehen des
Ars Electronica Futurelab in internationalen
Kooperationen angeeignet. Einer dieser
langjährigen Partner ist das Electronic
Visualisation Laboratory der University of
Illinois - die eigentlichen Erfinder und
Entwickler der CAVE-Technologie.
Mit
Partnern aus der
Autoindustrie (u.a. PSA Peugeot
/ Citroen), der IT-Branche (u.a. Siemens CT
SE), der Industrie (u.a. VA-
Industrieanlagenbau), des Forschungsbereiches
(u.a. NASA, Langley Research
Center) sowie nunmehr auch des
Flugzeugbaus (FACC) stellt dieses Labor seit
Jahren unter Beweis, dass Technik und
Ästhetik keine Gegensätze sind.
Die Zusammenarbeit soll einmal mehr zeigen,
dass Fragen zur Zukunft im Scheitelpunkt
von Kunst, Technologie und Gesellschaft
besonderen Einsatz innovativer Lösungen
erfordern, und dass es darüber hinaus durch
dieses Team möglich ist, schon heute die
Zukunft des Flugzeugbaus erlebbar zu
machen.
Einsatz in allen Phasen
Virtual Reality wird dabei in allen Bereichen
der Produktentwicklungskette angewandt.
In den frühen Phasen der Entwicklung wird
VR zur Unterstützung der Styling-Entscheidungen
genutzt. In weiterer Folge werden
mittels VR laufend Zwischenschritten
dokumentiert
oder alternative
Designkonzepte simuliert.
Hierbei legt man Wert auf die Wiedergabe
eines hohen Detaillierungsgrades. So ist u.a.
auch die Kontrolle der Fugenverläufe und
-übergänge der einzelnen Bauteile, sowie
Beurteilung der Flächenqualität möglich.
Virtual Prototyping erlaubt in komplexen
Systemen eine schnelle Modifikation der
Strukturen und auch der Prozesse und so
die Anzahl potentieller Design-Wechsel,
Konstruktionsfehler und die Nachbesserungszeiten
erheblich zu reduzieren. Alle
Analysen und Tests können anhand eines
sogenannten Digital Mock-Up (dmu) durchgeführt
werden, wodurch die Entwicklungszeiten
dramatisch verkürzt werden. Der
Schwerpunkt liegt hier wieder auf Echtzeit-
Anwendungen, die im Designprozess selbst
sowie für Präsentationszwecke genutzt
werden.
5
takeoff

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Der kanadische Flugzeughersteller Bombardier baut die Zusammenarbeit mit FACC weiter
aus. Erste Kontakte zwischen den beiden Firmen reichen ins Jahr 1987 zurück.
Zukünftig wird FACC auch die Interiorausstattung für die neuen Learjets 40 und 45XR
produzieren.
Bombardier und FACC haben im September
2002 einen Rahmenvertrag für die Fertigung
von Cabin Interior Liners der Flugzeugmodelle
Learjet 40 und 45XR unterzeichnet.
Rund 400 Geschäftsreiseflugzeuge
wird FACC laut Vertrag in den nächsten 7 bis
8 Jahren mit Kabinenkomponenten ausstatten.
Die ersten Bauteile wurden bereits im
Oktober 2002 ausgeliefert.
Ein Großkonzern als
Partner
Bombardier Aerospace ist der größte
Hersteller von Geschäftsreiseflugzeugen,
sogenannten Business-Jets. Firmenhauptsitz
von Bombardier Aerospace ist Montreal,
Kanada. Zu dem internationalen Großkonzern,
der rund 33 000 Mitarbeiter
beschäftigt und einen Jahresumsatz von
7,7 Milliarden Euro (Stand: 31.1.2002)
erzielt, zählen die Firmen Canadair in
Montreal, de Havilland in Toronto, beides
takeoff
Cabin Interior Liners
Bombardier Learjet 40 & 45XR
6
Kanada, Learjet in Wichita, USA und Short
Brothers in Belfast, Nordirland.
Die Business-Jet-Flugzeugfamilie von
Bombardier umfasst verschiedene Modelle
und wird in drei Segmente unterteilt, in die
Kurz-, Mittel- und Langstrecken. Die
Kurzstrecken werden durch die Learjet-
Modelle 40, 45XR und 60 abgedeckt. Für
die Mittelstrecken hat Bombardier die
Modelle Challenger 300 (vormalig
Continental), den lange bewährten
Challenger 604 und zukünftig den
Challenger 800 im Einsatz. Für die
Langstrecken mit einer Reichweite bis zu
11 000 km wurde der Global Express entwickelt.
Dieser wird zukünftig durch das
Model GX5000 verstärkt.
Spezifikationen Learjet 40 Learjet 45XR
Kapazität Passagiere: max. 7 Passagiere: max. 9
Die neue Generation von
Learjets – höher, weiter,
schneller
Besatzung: 2 Besatzung: 2
Maximale Reichweite 3 339 km, 1 803 nm 3 885km, 2 098 nm
(IFR Reserves, ISA, with 4 pax/2 crew)
Die beiden Kurzstrecken-Business Jets
Learjet 40 und 45XR, die Bombardier im
Juli 2002 auf der Farnborough Airshow erstmals
vorgestellt hat, werden die erfolgreiche
Learjet-Familie ergänzen. Der Learjet 40
ist eine Neuentwicklung, die mit einer
Maximageschwindigkeit von 859 km/h und
einer Flughöhe von 15 545 m weiter,
schneller und höher fliegt als vergleichbare
Business-Jets. Die erste Learjet 40 wird
Anfang 2004 an den Kunden ausgeliefert
werden. Die Learjet 45XR ist eine verlängerte
Version des Learjet 45 und bietet neben
Verbesserungen bei Reisegeschwindigkeit
und Reisehöhe ein neues, größeres Interior
mit optimiertem Komfort für die Passagiere.
Sie wird erstmals Mitte 2003 beim Kunden
in Betrieb gehen.
A new generation of Learjet empowerment
Maximale Geschwindigkeit 0,81 Mach, 859 km/h, 534 mph 0,81 Mach, 859 km/h, 534 mph
Maximale Flughöhe 15 545 m, 51 000 ft 15 545 m, 51 000 ft
Länge/Kabine 5,40 m, 17,7 ft 6,02 m, 19,75 ft
Breite/Kabine 1,56 m, 5,12 ft 1,56 m, 5,12 ft
Höhe/Kabine 1,50 m, 4,92 ft 1,50 m, 4,92 ft
Volumen/Kabine 10,28 m 3 , 363 ft 3 11,61 m 3 , 410 ft 3

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Neue Maßstäbe im
Kabinenlayout
Die Beauftragung von FACC umfasst die
Verkleidungen der gesamten Kabine, dazu
zählen Seitenverkleidungen, Fensterkomponenten,
Seitenarmverkleidungen,
PSU-Paneele, Deckenverkleidungen, Gepäcksraumverkleidungen
und Cockpittüren
sowie sämtliche Verkleidungsteile im
Toilettenbereich. Die Innenausstattung wird
komplett von FACC produziert und montagefertig
an Bombardier in Tucson ausgeliefert.
Die Komponenten werden aus Glasfaser in
Sandwich-Bauweise gefertigt. Je nach
Kundenwunsch werden verschiedene Kunstledermaterialien
auf den Verkleidungen
appliziert.
Das neue Interior Lining der Learjets beinhaltet
moderne Designlinien mit ergonomischen
Kabinenelement und bietet den
Geschäftsreisenden damit den maximalen
Komfort. Offene und weiche Flächen mit
raffinierten Licht- und Funktionsdetails prägen
das Design. Die Beleuchtung der
Kabine setzt neue Maßstäbe und ist raffiniert
in das Kabinenlayout integriert.
Einsparungen durch
automatisierte Fertigung
Im industriellen Bereich beabsichtigten
Bombardier und FACC die Integration von
automatisierten Fertigungstechnologien. Wo
in der Vergangenheit eine ausschließlich
handwerkliche Bearbeitung und
Montage der Komponenten
erfolgte, soll mittels der Verwendung
von CAD/CAM (CATIA)
eine automatisierte Fertigung und
in weiterer Folge eine wesentlich
wirtschaftlichere Montage der
Flugzeugkomponenten installiert
werden. Dieses Konzept findet
erstmals im Business-Jet-Bereich
Anwendung und birgt große
Einsparungspotentiale für die
Ausstattungszentren des Flugzeugherstellers.
Die Integration der neuen
Innenaustattung wurde von FACC
in kürzester Zeit verwirklicht. Nach
Auftragserteilung im Juni 2002
konnte FACC die Erstauslieferung
der Ausstattung für Learjet 45XR
bereits im Oktober 2002 durchführen.
Die Erstauslieferung des
Interiors für den Learjet 40 wird
im Dezember 2002 stattfinden.
Bei den darauffolgenden Flugzeugeinheiten
erfolgt der Anpassungsprozess zwischen
Flugzeugrumpf und Innenaustattung, der
eine minimale Spaltbildung zwischen den
Paneelen ergeben soll. Damit sollen
Vorarbeiten bei der Flugzeugmontage vermieden
werden. In dieser Projektphase wird
eine enge Zusammenarbeit zwischen dem
Rumpfhersteller, dem Ausstattungszentrum
in Tucson und FACC erfolgen. Mitarbeiter
von Bombardier und FACC werden in
Tucson Arizona gemeinsam an der Analyse,
Optimierung und Umsetzung des
Konzeptes arbeiten.
Mit diesem neuen Auftrag betritt FACC das
Marktsegment "Business-Jets" in der
Innenausstattung. Durch die Verwendung
der bekannten Stärken von FACC – umfassende
Engineeringkompetenz und moderne
Fertigungstechnologien – beabsichtigt
FACC einen kontinuierlichen Ausbau der
Sparte.
7 takeoff

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
The future is on the wing
Neuartige Winglets für Boeing Flugzeuge
Aviation Partner Boeing, eine kleine US-Firma mit Sitz in Seattle, hat eine neuartige Winglet-
Technologie mit bedeutenden Leistungsvorteilen entwickelt. Die "Blended Winglets" kommen
bereits auf B737 Flugzeugen und allen Boeing Business-Jets zum Einsatz. FACC wurde als
Partner für die Fertigung dieser Flügelspitzen ausgewählt.
Anlässlich der Luftfahrtausstellung in
Farnborough wurde zwischen Aviation
Partners Boeing und FACC AG ein Vertrag
über die Fertigung der neuen Flügelspitzen,
der sogenannten Winglets, unterschrieben.
FACC ist für die Fertigung dieser Composite-
Bauteile von Boeing Business-Jets und
Flugzeugen der neuen Generation der
B737 Familie, nämlich den B737-700 und -800,
verantwortlich. Der Vertrag regelt ein
Auftragsvolumen von rund 17 Mio. Euro.
Die ersten Bauteillieferungen werden von
FACC im Dezember 2002 durchgeführt,
wobei FACC die Bauteile entweder an
Aviation Partners Boeing in Seattle zur
Installation an einem neuen Boeing-
Flugzeug oder direkt an den Airline-Kunden
zur Nachrüstung von bereits im Flugdienst
stehenden B737 Flugzeugen liefert.
Aviation Partners Boeing (APB) - ein Jointventure
zwischen Boeing Company und
Aviation Partners Inc. mit Sitz in Seattle ist
ein Neukunde von FACC. Das Unternehmen
ist für die Entwicklung und Vermarktung der
neuen Winglet-Technologie von Boeing
Flugzeugen verantwortlich.
takeoff
8
Die Natur als Vorbild:
Neue Blended Winglet-
Technologie
Mit der Entwicklung der neuen Blended
Winglet-Technologie hat Aviation Partners
Boeing ein Produkt auf den Markt gebracht,
das einerseits zahlreiche Leistungsvorteile
im Flugbetrieb bringt und andererseits
einen Riesenschritt in Richtung Ökologie
darstellt. Die neuartigen Blended Winglets
revolutionieren die Aerodynamik, Wirtschaftlichkeit
und Umweltverträglichkeit von
Flugzeugen.
Winglets – in ihrer Form den Flügeln der
Vögel nachempfunden - sind Bauteile, die
an der Flügelspitze montiert werden und
den Flügel verlängern. Im Gegensatz zu den
herkömmlichen Winglets, die sich in einem
scharfen Winkel vom Flügel abheben, sind
die neuartigen Blended Winglets in einem
weiten Radius mit dem Flügelende verbunden,
so als wären sie ein fixer Bestandteil
des Flügels selbst.
Mit der neuen Technologie werden die
Luftwirbel an der Flügelspitze und der

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Luftwiderstand wesentlich
verringert und in Folge ein
deutlich höherer Wirkungsgrad
erzielt, was sich wiederum in geringeren
Betriebskosten niederschlägt.
Der Kerosinverbrauch sinkt bei einer
B737-800 um etwa 5%, das entspricht
pro Flugzeug einigen hundert Tonnen
Treibstoff pro Jahr. Mit dem dadurch sinkenden
Kohlendioxidausstoss – 1 900 Tonnen
weniger pro Maschine und Jahr - werden
nicht nur die ökonomischen, sondern auch
ökologische Vorteile solcher Winglets signifikant.
Flugzeuge, die mit Blended Winglets ausgestattet
sind, fliegen höher und weiter als
Flugzeuge mit konventionellen Flügelspitzen.
Bei einer B737-800 sind rund 300
Kilometer mehr Reichweite und eine um
600
Meter
höhere
Steighöhe
möglich.
Zusätzlich wird
das Startverhalten
optimiert. Der Steigflug
ist mit Winglets steiler,
die dadurch verringerte
Rollstrecke vom Start und die
verkürzte Startphase hat zur Folge, dass die
Lärmbelastung durch startende Flugzeuge
beträchtlich sinkt. Bislang konnten größere
Passagiermaschinen auf kleineren Flughäfen
nicht oder nur mit einer limitierten
Anzahl an Passagieren landen. Durch die
Ausstattung mit Blended Winglets ist es
einer B737-800 künftig auch möglich, auf
kleineren Flughäfen (z.B.: auf kleinen griechischen
Inseln) zu starten bzw. zu landen.
Effiziente Fertigung
dank neuer Verfahren
FACC ist für die Fertigung der Composite-
Strukturbauteile sowie das Assemblieren zu
kompletten Winglets inklusive der
Installation diverser Lichter verantwortlich.
Dabei werden
hochwertige
Anbauteile aus Titan,
Aluminium u. dgl. verwendet.
Die einzelnen Prepreg-
Lagen und Kerne der aufwendigen
Composite-Skins werden
mittels Laserapplikation auf der
Tooloberfläche positioniert, hierfür
wurden eigens moderne Laserprojektionssysteme
angeschafft. Diese
höchst präzisen Anlagen ermöglichen
neben erhöhter Positioniergenauigkeit auch
eine gesteigerte Effizienz in der Fertigung.
Ein neuer Weg wurde auch bei der
Materialbeschaffung der Normteile eingeschlagen:
Die Fertigung der Winglets ist
dabei Pilotprojekt für den erstmaligen
Einsatz des "Kanban-Verfahrens" für bauteilbezogene
Materialien bei FACC, das u.a.
eine wesentliche Reduzierung des
Lagerbestandes und eine deutliche
Vereinfachung des Beschaffungsvorgangs
bringt. Die Bestückung von Schütten für die
benötigten Normteile liegt beim neuen
Kanban-Verfahren im Verantwortungsbereich
des Lieferanten. Der Bedarf wird
dabei vom FACC-Mitarbeiter mittels
Barcode-Reader direkt an den leeren
Schütten in der Produktion erfasst und online
als Bestellung an das Zentrallager des
Lieferanten weitergeleitet. Die Lieferung
durch den Lieferanten erfolgt "just in time".
Zur Bestandssicherung liegt lediglich die
vorgegebene Losgröße von Normteilen auf
Lager.
Intensive Kooperation
zwischen APB und FACC
Über die Herstellung der neuen Winglets für
die Business Jets und B737 Flugzeuge hinaus
besteht für FACC die Möglichkeit einer
intensiveren Zusammenarbeit mit APB, mit
dem Ziel, fortschrittliche Winglets auch für
andere Boeing-Flugzeuge zu fertigen. In dieser
Kooperation kann FACC die laufend
erzielten Erfahrungen aus dem aktuellen
Projekt sowie ihre umfangreichen Kenntnisse
bei der Entwicklung und Fertigung anderer
hochwertiger Faserverbundkomponenten
für Flugzeugflügel einbringen und APB bei
ihrer Forderung nach bester Aerodynamik
und Flugleistung bei geringster Umweltbelastung
bestens unterstützen.
9 takeoff

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Bereits mit der Inbetriebnahme des Interior-
Werkes in Ort im Sommer 2000 wurde
von der Unternehmensleitung entschieden,
mit der Konzeption und Umsetzung von
Maßnahmen hinsichtlich schlanker
Fertigung zu beginnen. Das Interior-Team
mit FACC-Fertigungsexperten Werksleiter
Fritz Hofwartner an der Spitze hat seit dieser
Zeit konsequent an der Umsetzung von
schlanken Fertigungskonzepten gearbeitet
und erfolgreich realisiert. Das dabei entwickelte
System der getakteten Fertigung
hat sich in der Praxis optimal bewährt und
stellt die Basis für die Einführung der
schlanken Fertigung im gesamten
Produktionsbereich von FACC dar.
Im Sommer 2001 wurde entschieden, nach
einem extremen Wachstumsschub im
Structures-Werk Ried, die Einführung
schlanker Fertigung im Rahmen einer
Diplomarbeit zu untersuchen. Als
Pilotprojekt wurde das Projekt "Fixed
Leading Edges Boeing 777" mit der
Vorgabe ausgewählt, innerhalb der für die
Erstellung der Diplomarbeit veranschlagten
6 Monate ein Konzept zu entwickeln und
umzusetzen, mit dem Ziel, nachhaltige
Verbesserungen in folgenden Punkten zu
erreichen:
● Reduktion der Umlauf- und Fertigwarenbestände
● Reduktion der Durchlauf- und Liegezeiten
● Erhöhung der Produktivität
● Erhöhung der Transparenz in der
Fertigung
● Vereinfachung der Produktionsplanung
und –steuerung
● Anlagenverplanung
● Qualität, Bauabweichungen
● Rasche Reaktion bei Abweichungen im
Produktionsfluss
Die Verbesserungen sollten überwiegend
durch Einsatz der Werkzeuge der "Lean
Production", der schlanken Fertigung,
erreicht werden. Die Zielsetzung der schlanken
Fertigung lässt sich am anschaulichsten
mit den folgenden Begriffen darstellen:
takeoff10
Wege
zu einer schlanken Fertigung
Konsolidierung als Chance für die Einführung von nachhaltigen Verbesserungen im
Fertigungsprozess. Umsetzung und Ergebnisse der praxisbezogenen Diplomarbeit von
Daniel Gattinger.
5 Nullen
● Null Papier (nicht 100 %ige
Computerisierung, sondern Einfachheit
und Überschaubarkeit)
● Null Bestand (minimale Losgrößen und
Bestände)
● Null Ausfallzeit
● Null Ausschuss
● Null Wartezeit
Vermeidung der 7 Arten
der Verschwendung
● Verschwendung durch Überproduktion
● Verschwendung durch Wartezeit
● Verschwendung durch Transport
● Verschwendung durch den Arbeitsprozess
● Verschwendung durch hohe Bestände
● Verschwendung durch Bewegung
● Verschwendung durch Produktionsfehler
Als Überbegriff des Projekts und zur
Erzeugung einer eigenen Corporate Identity
wurde das Logo fleXman, flexible manufacture,
kreiert.
Im Zuge einer Situationsanalyse des
Ausgangszustandes, des Teilespektrums
sowie des Bestellverhaltens des Kunden
wurde klar, dass die Lösung in einer speziellen
Form der Serienfertigung zu suchen
ist. Im Unterschied zur Serienfertigung in
der Automobilindustrie muss im
Flugzeugbau aufgrund geringer Stückzahlen
mit tatsächlicher Losgröße 1 gefertigt werden.
Die Komplexität des Teilespektrums im
Rahmen des Pilotprojektes
● 4 Konfigurationen mit je 7 Produktgruppen,
die in nichtzyklischen
Intervallen bestellt werden
● bestehend aus insgesamt 167 Einzelteilen
unterschiedlichster Abmessungen und
Geometrien
● 2 verschiedene Autoklavenzyklen innerhalb
der Produktgruppen
erforderten eine spezifische Lösung zur
Erreichung der gesteckten Ziele.
Die Überlegungen mündeten in ein System
getakteter Produktion, bei der jeweils
Tagesmengen entsprechend den
Kundenbedarfen hergestellt und in einem
zeitlich festgelegten Ablauf, ähnlich einem
Fahrplan, von Fertigungsschritt zu
Fertigungsschritt weitergezogen werden.
Das System sollte in Form eines "pull-
Systems", ausgehend vom Kundenbedarf,
gesteuert werden. Die dabei produzierten
Tagesmengen schwanken in Geometrie
und Menge und richten sich nach den
Erfordernissen der Kundenbestellungen
bzw. der Produktion hinsichtlich effizienter
Nutzung der Anlagen und
Personalressourcen.
In 10 Schritten wurde nun ausgehend von
den produkt- und kundenspezifischen
Anforderungen das System im Detail entwickelt.
Wie funktioniert nun
fleXman?
In der Produktionsplanung werden auf Basis
der bestellten Produktgruppen definierte
Tagespakete zusammengestellt. Ergebnis ist
ein tagesgenauer Produktionsplan sowie die
Verplanung der erforderlichen Progamme
im Autoklaven.
Die im Cleanroom gefertigten Bauteile werden
nach dem Aushärten und Entformen
auf eigenen Wagen (bei FACC wurde hierzu
die Bezeichnung KANBAN-Wagen eingeführt)
durch die Bearbeitungschritte getaktet.
Diese Taktung wurde mit genauen
Zeitfenstern und Übergabezeitpunkten definiert.
Einfache Darstellung des Ablauf auf
jedem KANBAN und zusätzliche
Steuersignale sorgen für Einfachheit und
Klarheit.
Zusätzlich können die Daten sämtlicher
Bauteile in PPS-System verfolgt werden,
was speziell zur Feinplanung von Personal
und Anlagen einen nicht unerheblichen
Vorteil darstellt, weil ja alle Anlagen auch für
die Herstellung anderer Produkte verwendet
werden.

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Im April 2002 wurde in der Fertigung auf
das neue System umgestellt und auf Anhieb
ein stabiler Produktionsbetrieb erreicht.
Einer der Erfolgsfaktoren hierfür war die
Einbeziehung der verantwortlichen
Mitarbeiter der Produktion bereits in der
Phase der Konzeption des Systems und
damit die Chance, potentielle Probleme im
Vorfeld zu eliminieren. So wurden z.B. in
Abstimmung mit der übrigen Produktion fixe
Bearbeitungsfenster an den gemeinsam
genutzten Anlagen definiert oder
Schulungsmaßnahmen der Cleanroom
Mitarbeiter mit dem Ziel eingeleitet, jedes
Bauteil des Produktspektrums jederzeit herstellen
zu können.
Resultate (nach 7 Monaten)
ZIEL ALT IST DIFF.
Durchlaufzeit (Arbeitstage) 6 19 6 68%
Interne Lieferperformance
(Fertigstellung zum Plantermin)
100% 4% 96% 92%
Kunden Lieferperformance
(Anlieferung zum Plantermin)
100% 80% 100% 20%
WIP/Umsatz 30% 44% 14% 68%
Produktivität (Durchschnitt aller
F-Schritte ohne Prozessänderungen)
100% 80% 108% 28%
➔ ➔
➔ ➔ ➔
Die Resultate nach nunmehr 7 Monaten
Echtbetrieb zeigen eindrucksvoll, dass die
gesteckten Ziele erreicht wurden. Darüber
hinaus wurde aber auch erreicht, dass
neben den Einsparungen eine sehr hohe
Zufriedenheit bei den Mitarbeitern herrscht,
weil die erzielte Klarheit des
Tagesgeschäftes rasche Reaktion bei
Störungen erlaubt, und zusätzlich an
Verbesserungen gearbeitet werden kann.
"Mein berufsbegleitendes Studium
Mechatronik/Wirtschaft, Wahlfach Produktionstechnik
an der Fachhochschule
Wels brachte entscheidende Impulse bei
der Gestaltung der schlanken
Fertigungslinie. Das Ziel meiner
Diplomarbeit war es, ein Projekt im
Umfeld der Produktion zu bearbeiten
und die Inhalte bei FACC auch in die
Praxis umzusetzen. Basierend auf den
bereits gesammelten praktischen
Erfahrungen mit schlanker Fertigung im
Werk Ort und der Unterstützung von
Friedrich Hofwartner und seinem Team
ist dies auch überzeugend gelungen. Ein
Schwerpunkt meines neuen Aufgabenbereiches
im Werk Ort wird es sein, die
schlanken Fertigungsmethoden weiter
auszubauen und qualitativ zu verfeinern."
Daniel Gattinger,
des. Werksleiter Sparte Interiors
Die beiden Werksleiter
von FACC sind äußerst
zufrieden mit den
Resultaten des
Pilotprojektes. Als nächster
Schritt folgt die
flächendeckende
Umsetzung in beiden
Werken.
"Schon als wir im Herbst 2000 die
ersten Maßnahmen hin zu einer schlanken
Fertigung durchgeführt haben, hat
sich gezeigt, dass die beteiligten
Mitarbeiter die neue Methode dank ihrer
klar strukturierten Vorgaben und
Fertigungsabläufe äußerst positiv aufnehmen.
Dies und die Tatsache, dass damit
enorme Einsparungen und eine hohe
Wirtschaftlichkeit erzielt werden können,
haben uns dazu bewogen, in den nächsten
Monaten die Umstellung auf eine
schlanke Fertigung auch im gesamten
Produktionsbereich im FACC Werk für
Structures in Ried durchzuführen."
Friedrich Hofwartner,
Werksleiter Sparte Structures
11 takeoff

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
"Der Hecht im Karpfenteich"
FACC Entwicklungsbereich weiter auf Erfolgskurs
FACC hat die Entscheidung nicht bereut: Das im Mai 2001 gegründete kleine,
aber feine Entwicklungsingenieur – Team "FACC Engineering Solutions" mit Büros
in Ried und Wien ist als technologische Speerspitze am heiß umkämpften
Luftfahrtmarkt anerkannt. Die derzeit laufende Erweiterung des Teams bestätigt
diesen Erfolg.
KUNDE
Als im Oktober 2000 die Entscheidung fiel,
den Bereich "FACC Engineering
Solutions", kurz FES, zu gründen, war
die rasche Entwicklung in den folgenden
zwei Jahren und die große Bedeutung für
das Gesamtunternehmen von heute nur
schwer zu erahnen. Die Entscheidung ging
damals mit einer organisatorischen
Umstrukturierung im Unternehmen und der
Schaffung der beiden Geschäftsbereiche
Interiors und Structures einher.
Leitgedanke der Gründung von FES
als FACC’s zentraler Entwicklungsbereich
war es, das Engineering-Knowhow
zu bündeln, Praxiserfahrungen aus
dem Unternehmen zu koordinieren und für
die beiden Geschäftsbereiche maßgeschneiderte
Entwicklungskonzepte zu erarbeiten.
FES hat sich seit damals zu einem nicht
mehr wegzudenkenden Faktor des technischen
Kompetenzmarketings des Unternehmens
FACC entwickelt und tatkräftig
mitgeholfen, trotz bekannt turbulenter
Zeiten, die die Luftfahrtdindustrie durchlebt,
wichtige Entwicklungsaufträge an Land zu
ziehen.
"Das, was FES von anderen Ingenieurteams
so wesentlich unterscheidet,
wird uns immer wieder von unseren
Kunden selbst anerkennend bestätigt:
hohes Engagement bei großer Flexibilität,
leidenschaftlicher Einsatz für die Sache und
takeoff
12 6
FACC Structures FACC Interiors
eine große Portion positiver Störenergie
scheinbar Gutes zu hinterfragen, zu verändern
und damit weiter zu verbessern.
Außerdem macht’s Spaß, der Hecht im
Karpfenteich zu sein!" so Hermann
Filsegger, Director Engineering und FES-
Verantwortlicher.
Die wichtige Aufgabe, technisch und
wirtschaftlich ausgereifte Konzepte als
Antworten auf die Problemstellungen unserer
Luftfahrt-Kunden zu geben, garantiert
FACC einen offensiven Marktauftritt und
-zugang und unterstützt damit auch FACC’s
Strategie, sich weiterhin als "Supply Chain
Partner" von Flugzeug- und Triebwerksherstellern
zu bewähren.
FES
"FACC Engineering Solutions"
Neben zahlreichen technischen "Trade
Studies", die Konstruktions- und Produktionskonzepte
mit wirtschaftlichen Rahmenbedingungen
in Beziehung bringen und für
die Akquirierungsphase komplexer Flugzeugstrukturen
heute unerlässlich sind, arbeiten
FES-Konstrukteure und Berechnungsingenieure
gemeinsam mit dem hauseigenen
F&E-Team konkret und technisch federführend
in FACC-Entwicklungsprojekten
beider Sparten (Structures und Interiors) bis
zu deren Serienüberleitung mit.
Dass FES dabei in aller Welt und vor Ort bei
den Kunden "Flagge zeigt", ist selbstverständlich.
So ist FES sowohl bei
Angebotsphasen zur technischen Unterstützung
des Verkaufs als auch bei

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
sogenannten "Co-Location"- oder "Joint
Definition"-Phasen direkt bei den Kunden -
oft auch monatelang - im Einsatz, um beim
und mit dem Kunden die ersten
Entwicklungsideen und Konzepte abzustimmen.
Einige erfolgreiche Beispiele aus dem
laufenden Jahr, die die Aufgabenstellungen
von FES kurz umreißen:
● Technische Unterstützung der
Verkaufsaktivitäten beider Sparten
● Vorentwicklung Wing Spoilers für
Airbus A380
● Vorentwicklung Flap Tracks für
Airbus A 380
● Konzeptstudie des Canards
(Höhenleitwek komplett) für Boeing’s
Sonic Cruiser
● Vorentwicklung leichter, integraler
Seitenleitwerksrippen für Airbus A380
● Entwicklung der Flap Track Fairings für
Airbus A380
● Entwicklung der Triebwerkseinlaufverkleidungen
für RR TRENT 900 und
GP 7200 (AIRBUS A380 Antriebe)
● Entwicklung von rotierenden RTM
Bauteilen im RR Triebwerk TRENT 900
● Vorentwicklung einer mechanischen
Im Einsatz für unsere Kunden:
Hermann Filsegger (m.), Director Engineering und FES-Verantwortlicher mit den
Engineering-Spezialisten Karl Heinz Grünsteidl/FES (1.v.l.), Philipp Seitl/Werk Structures
(2.v.l.), Roland Zeillinger/FES (2.v.r.) und Kurt Pieringer/Werk Structures (1.v.r.)
Gepäcksablagefach-Kinematik für Airbus
A380 Innenausstattung
● Designstudie samt Vorentwicklung einer
kompletten Passagierkabinen-
Innenausstattung für ein
Schmalrumpfflugzeug
● Vorentwicklung von Innenausstattungskomponenten
für Airbus A380
● Erstellung und Analyse von Angaben zu
Flugzeugstruktur-Reparatur-Handbüchern
● Berechnungsdienstleistungen für beide
FACC-Werksengineerings
Um auch in den kommenden Jahren den
erfolgreichen FES-Weg fortzusetzen und mit
den Forderungen des Marktes weiterhin
Schritt halten zu können, wird derzeit eine
weitere Aufstockung der Teams in Ried und
Wien und der damit auch verbundenen
Büroraumerweiterungen in Angriff genommen.
Mit diesen Maßnahmen wird es FACC
gelingen, "schnell und wendig wie ein
Hecht" die Herausforderungen der Zukunft
anzunehmen, die Technologie- und
Innovationsführerschaft und damit langfristig
einen wichtigen Vorsprung im härter
werdenden weltweiten Wettbewerb zu
sichern.
"Design to Cost and Manufacture" –
Entwicklungsarbeit, die neben der
Bauteildefinition selbst auch wesentlich
auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit in der
Fertigung Wert legt - ist heute ein
wesentlicher Bestandteil in der Bauteilund
Systementwicklung. Im Gegensatz
zu den wie Sand am Meer auftretenden
Ingenieurbüros kann FES auf den
Background und das Know-how der
FACC-Produktionswerke zurückgreifen,
um den Kunden maßgeschneiderte
Lösungen speziell im Bereich der
Faserverbundtechnologie anbieten zu
können."
Manfred Neuböck
Vorstand Technik
13 takeoff

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Fan Cowls für Gulfstream GIV
Projektverlagerung voll im Gang
Anfang Juli 2002 beauftragte Vought Aircraft Industries Inc. FACC mit der Fertigung der
Fan Cowls des Gulfstream GIV und GIV-X. Das war der Start zu einer erfolgreich
laufenden Projektverlagerung von Hexcel zu FACC.
Der amerikanische Luftfahrtzulieferant
Vought
Aircraft Industries Inc.
mit Sitz in Dallas erteilte
FACC den Auftrag
zur Fertigung der Fan
Cowls für die Gulfstream
GIV. Laut
Vertrag wird FACC in
den nächsten Jahren
rund 300 Gulfstream
GIV mit Fan Cowls ausstatten.
Die Gulfstream GIV ist ein
Geschäftsreiseflugzeug, das
seit 1985 erfolgreich im Einsatz ist
und bis zu 19 Passagieren Platz bietet. Zum
Antrieb des Geschäftsreiseflugzeuges stehen
zwei Triebwerke von Rolls-Royce zur
Auswahl: Es sind dies die Triebwerke Tay 611
für die GIV und Tay 611-810 für die GIV-X.
Für beide Triebwerke entwickelte und fertigt
Vought Aircraft Industries Inc. die Nacelles
(Triebwerksumantelung). Von Vought
ursprünglich mit der Fertigung der Fan
Cowl–Verkleidungsteile beauftragt, war das
US-Unternehmen Hexcel-Structures, das
sich nun jedoch aus der Fertigung zurückziehen
und die Lieferrechte an FACC übertragen
wird.
Projektverlagerung läuft
auf Hochtouren
Fünf Monate liegen zwischen Auftragserteilung
im Juli und Liefertermin der
Erstmusterbauteile im Dezember 2002: Ein
zwar eng gesteckter, aber aufgrund umfangreicher
Erfahrungen der FACC-Mannschaft
mit zahlreichen früheren Projektverlagerungen
realistischer Terminplan. Die
intensive und gut funktionierende
Zusammenarbeit der drei beteiligten Firmen
Vought, Hexcel und FACC tragen wesentlich
zum Erfolg bei. "Bei Verlagerungsprojekten
gilt es, dass der Kunde nichts von einer
Veränderung in Bezug auf Liefertermine
merkt. Außer, dass er ab sofort Bauteile mit
besserer Qualität erhält," betont Roland
Machold, Projektleiter bei FACC. "Aufgrund
takeoff 14
des Produktumfanges und
der technischen Komplexität
erfolgt die technische
Koordination bis hin zur
Erstmusterabnahme auch
noch mit Hexcel als
Mitverantwortliche."
Ein Liefersatz Fan Cowls
besteht aus sechs einzelnen
Bauteilen, je ein Upper,
Lower und Fixed Door pro Triebwerk. Die
Entwicklung der Fan Cowls für GIV / Tay 611
ist bereits abgeschlossen. Nach umfangreichen
Projekteinführungschritten sollen die
Bauteile bei FACC im Jänner 2003 direkt in
die Serienfertigung übergehen.
Eine wesentliche Verbesserung plant FACC
bei den Fertigungsmethoden der Fan Cowls
für die GIV-X umzusetzen. Für diese hat
FACC auch Teil-Entwicklungsverantwortung
übernommen, die die Toolherstellung und
eine Umstellung auf Automatisierung bei
mehreren Fertigungsprozessen beinhaltet.
Im Zuge der Entwicklungsarbeiten wird von
FACC ein 3-D-Modell des Bauteils erstellt,
das als Basis für die Automatisierung der
Fräsarbeiten des Wabenkerns und des ausgehärteten
Bauteils auf der NC-Maschine
verwendet wird. Das Auflegen der einzelnen
Gewebslagen wird ebenfalls mittels
Lasertracking wesentlich vereinfacht.
Basierend auf der Umstellung bei GIV-X
werden die Fertigungsschritte Fräsen und
Lagenaufbringung bei Fan Cowls für GIV, die
bis dahin manuell durchgeführt werden,
ebenfalls automatisiert, um auch bei der
Fertigung dieses Bauteils einen höheren
Grad der Automatisierung und somit eine
Qualitätsverbesserung, aber vor allem eine
bedeutende Kosten- und Zeitersparnis zu
erzielen.
Hervorragendes Audit-
Ergebnis: "Gold Level"
Vought Aircraft Industries Inc. ist seit 1998
Kunde von FACC. Nach dem erfolgreichen
Erstaudit, das FACC in die Riege der Vought-
Zulieferanten aufgenommen hat, werden
von Vought jährlich Wiederholungsaudits
durchgeführt. Das Ergebnis des kürzlich
durchgeführten Audits war äußerst erfreulich:
FACC hat die Kriterien des Audits zu
100 % erfüllt und hat die Einstufung "Gold
Level" erzielt.

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Christkindl bei Steyr:
Österreichs Weihnachtspostamt –
Bekannt und beliebt in aller Welt
Steyr, die schöne alte Industrie- und Handelsstadt in
Oberösterreich. Ihr Hauptplatz ist immer eine Reise
wert, besonders aber im Advent.
Hier wie an vielen anderen Orten in ganz
Österreich werden viele vorweihnachtliche
Veranstaltungen, Lesungen und Konzerte
abgehalten. Ein Muss für denjenigen, der
zur Adventszeit nach Steyr kommt, ist der
Besuch des kleinen Vorortes mit dem seltsamen
Namen "Christkindl". Er geht auf ein
Heilungswunder zurück, vollbracht von
einer kleinen Christkind-Wachsfigur.
Bekannt wurde der Wallfahrtsort aber durch
einen zweiten, jüngeren Grund, durch ein
Postamt: Angeregt durch den Ortsnamen
Christkindl wurde im Jahr 1950 während
der Weihnachtszeit erstmals ein
Sonderpostamt eingerichtet, über das seither
alljährlich Weihnachtspost mit einem
speziellen Weihnachtsmotiv-Sonderstempel
versehen und in alle Welt geleitet wird.
Weihnachtspost: Jahr für
Jahr neue Rekorde
Die Anzahl der gestempelten Sendungen
im ersten Jahr war mit rund 42.000 noch
sehr bescheiden. Niemand konnte damals
ahnen, welch weltweites Echo diese
Einrichtung der Österreichischen Post finden
würde. Seit 1951 ist das Saisonpostamt
4411 Christkindl jeweils von Adventbeginn
bis einschließlich 6. Jänner eingerichtet.
Bereits ab dem zweiten Jahr bearbeitete
man im Sonderpostamt Christkindl auch
ausländische Sendungen, wodurch der
Weihnachtsgruß aus Österreich binnen kurzer
Zeit zur internationalen, postalischen
"Spezialität" wurde. Von Jahr zu Jahr nahmen
immer mehr Postsendungen auf
ihrem Weg zu den Empfängern Kurs über
Christkindl bei Steyr. In den vergangenen 50
Jahren konnten rund 72 Millionen
Abstempelungen in der betriebsamen,
"himmlischen
Werkstätte"
der Post registriert
werden.
In den vergangenen
zehn
Jahren waren
es jeweils über
zwei Millionen
Sendungen,
davon etwa
die Hälfte aus
dem Ausland.
Sammelobjekt
für Philatelisten
Weihnachtsmarke, Sonderpoststempel und
der Ersttagsstempel am Eröffnungstag des
Sonderpostamtes zählen zu besonders
begehrten Sammelobjekten internationaler
Philatelisten. Eine wichtige Premiere im Jahr
2002: Die Weihnachtsmarke 2002
erscheint erstmals in der neuen
Währung Euro.
Weihnachtsgrüße
über Christkindl
Manchmal wird beklagt, dass der aus
Skandinavien stammende und über die
Werbung zu uns gestoßene
Weihnachtsmann allmählich den
Volksglauben an das Christkind verdrängt.
Zumindest im oberösterreichischen
Wallfahrtsort lebt die Welt des Christkindls
und die damit verbundenen leuchtenden
Kinderaugen für immer weiter.
Wollen auch Sie Grüße vom
Christkind schicken? Dann besuchen
Sie das Postamt Christkindl im
Internet: www.christkindl.at
15 takeoff

Von der Vision
zur Wirklichkeit
FACC
FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPONENTS AG
A-4910 Ried/Austria, Fischerstraße 9, P.O.Box 192
Tel. +43/7752/616-0, Fax +43/7752/616-352
www.facc.co.at, e-mail: info@facc.co.at