Innovationspreis - BOA - Baden-Württembergisches Online-Archiv
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Ausgangslage Bei der Verarbeitung von flüssigem Nichteisenmetall, wie Zink, Blei, Zinn, Magnesium und Aluminium, werden hohe Anforderungen an die Antriebsleistung des Gießaggregates der Druckgießmaschine gestellt. Seit Jahrzehnten markieren hydraulische Antriebssysteme den Stand der Technik. Sie können die Verfahrensanforderungen in ihrer physikalischen Wirkungsweise sehr gut umsetzen aufgrund der geringen bewegten Massen und damit hohen Dynamik sowie hoher Kraftübertragung im Stillstand. Über viele Jahre wurden so die Nachteile dieser Antriebstechnik aufgewogen. Zu nennen sind hier: die Verwendung schwerentflammbarer, daher in der Entsorgung aufwändiger Flüssigkeiten als Antriebsmedium, die relativ lauten Antriebspumpen, die Gefahr von Leckagen, sowie der damit verbundene Verschleiß mit nachteiligen Auswirkungen auf die Genauigkeit und Langzeitstabilität in der Prozessführung. Die Innovation Die technische Neuheit besteht darin, dass es gelungen ist, servoelektrische Antriebe einzusetzen. Die kritische Achse an der Druckgießmaschine ist die verfahrensrelevante Achse für den Gießvorgang. Durch die Entwicklung eines neuen Getriebes konnten die relativ hohen Massenträgheitskräfte des Antriebsstrangs soweit reduziert werden, so dass es möglich wurde, bezüglich Dynamik und Kraftübertragung im Stillstand mit hydraulischen Antrieben gleich zu ziehen. Die hohe Regelquote dieser Antriebstechnik eröffnet im synchronisierten Zusammenspiel mit den anderen fünf Antriebsachsen der Druckgießmaschine neue Möglichkeiten der Prozessführung. Im Gesamten spielt nun die servoelektrisch angetriebene Druckgießmaschine ihre Vorteile aus: Umweltfreundlichkeit • kein hydraulisches Antriebsmedium • keine Prävention gegen Leckagen notwendig • Die servoelektrischen Antriebe sind extrem leise. Der Geräuschpegel der Maschine alleine ist vergleichbar dem eines Laserdruckers (~ 50 dB(A)). Hydraulische Systeme arbeiten bei ungefähr 70 - 80 dB(A). Energiesparend • Im Vergleich zur hydraulischen Maschine liegt der Energieverbrauch der Maschine gleicher Größe bei ca. 35 %. • 15 % weniger Kühlbedarf. • Sehr hohe Genauigkeit und Reproduzierbarkeit des Gießvorgangs. • Die verschiedenen Achsen sind absolut unabhängig von einander und lassen bis zu 50 % schnellere Bewegungen zu. Umfassendes Regelkonzept • Alle Bewegungen erfolgen durch servogeregelte Achsen. • Neue Regelungskonzepte ermöglichen die strikte Synchronisation der Achsen zueinander, womit Produktivitätssteigerung und neue Verfahrensabläufe möglich werden. Höhere Produktivität, höhere Wirtschaftlichkeit, bessere Produktqualität • 18 % höhere Ausbringung • Servoelektrische Antriebe arbeiten verschleißfrei. Damit reduziert sich der Wartungsaufwand der Maschine auf die Mechanik. • Die hohe Güte der Prozessführung reduziert weiterhin die Ausschussrate. • Ein neuer patentierter Prozessablauf entlüftet das Gießsystem über die offene Form und verbessert so die Teilequalität durch 20 % weniger Lufteinwirbelungen im Teil. Das Unternehmen 1949 gründete der Werkzeugmachermeister Oskar Frech in Schorndorf einen Betrieb zur Herstellung von Druckgieß- und Kunststoffspritzgießformen. 10 Jahre später wurde die Produktion von Warmkammer-Druckgießmaschinen für die Verarbeitung von Zink-, Zinn- und Blei-Legierungen aufgenommen. Unter der Führung von Wolfgang Frech begann die weitere Internationalisierung und die Erweiterung des Produktportfolios. Nicht zuletzt wegen zahlreicher Innovationen und Neuheiten zählt das Unternehmen weltweit zu den führenden Herstellern von Druckgießmaschinen und entsprechendem Zubehör. Neben der Produktion von Druckgießmaschinen, ausgerichtet auf die weltweiten Zielmärkte an den Standorten Schorndorf, Urbach, Solingen (NRW), Barcelona und Shanghai, betreibt das Unternehmen die Modernisierung eigener Produkte sowie den Bau von Schmelz- und Dosieröfen für Zink-, Blei- und Magnesiumlegierungen durch die Meltec Industrieofenbau GmbH in Österreich. Der Firmenverbund beschäftigt zur Zeit etwa 380 Mitarbeiter, wovon 330 im Stammhaus in Schorndorf, und in Urbach arbeiten. Das Unternehmen legt Wert auf seine Mitarbeiterqualifikation und auf gute Ausbildung. So werden in Deutschland ständig etwa 45 Auszubildende beschäftigt. Auf diesem Fundament stützt sich die Firmenphilosophie der konsequenten Entwicklung der Märkte, der Produkte und Technologien für ein gesundes Wachstum aus sich heraus. Innovationspreis des Landes Baden-Württemberg 27
28 Automatisierter Holzbackofen Karl-Heinz Häussler GmbH Altheim-Heiligkreuztal Seit Jahrtausenden backen Menschen Brot im Holzbackofen. Die Technik ist dabei denkbar einfach, aber in allen Arbeitsschritten manuelle Arbeit. Der mit Schamottsteinen ausgemauerte Steinofen wird mit Reisig und Holz gefüllt und damit ca. 2 - 3 Stunden befeuert. Nach dem die Steine und damit der Backraum ca. 280 °C erreicht hat, wird die Asche ausgeräumt und die Backfläche ausgehudelt. Danach kann das Brot eingeschossen und bei fallender Temperatur ca. 1 Stunde gebacken werden. Die Firma Häussler hat diesen Ablauf im Wesentlichen automatisiert. Innovationspreis des Landes Baden-Württemberg
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Automatisierter Holzbackofen<br />
Karl-Heinz Häussler GmbH<br />
Altheim-Heiligkreuztal<br />
Seit Jahrtausenden backen Menschen Brot im Holzbackofen. Die Technik ist dabei<br />
denkbar einfach, aber in allen Arbeitsschritten manuelle Arbeit. Der mit Schamottsteinen<br />
ausgemauerte Steinofen wird mit Reisig und Holz gefüllt und damit ca. 2 - 3<br />
Stunden befeuert. Nach dem die Steine und damit der Backraum ca. 280 °C erreicht<br />
hat, wird die Asche ausgeräumt und die Backfläche ausgehudelt. Danach kann das Brot<br />
eingeschossen und bei fallender Temperatur ca. 1 Stunde gebacken werden. Die Firma<br />
Häussler hat diesen Ablauf im Wesentlichen automatisiert.<br />
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