Innovationspreis - BOA - Baden-Württembergisches Online-Archiv

Ausgangslage
Bei der Verarbeitung von flüssigem Nichteisenmetall,
wie Zink, Blei, Zinn, Magnesium und Aluminium,
werden hohe Anforderungen an die Antriebsleistung
des Gießaggregates der Druckgießmaschine gestellt.
Seit Jahrzehnten markieren hydraulische Antriebssysteme
den Stand der Technik. Sie können die Verfahrensanforderungen
in ihrer physikalischen Wirkungsweise
sehr gut umsetzen aufgrund der geringen
bewegten Massen und damit hohen Dynamik sowie
hoher Kraftübertragung im Stillstand.
Über viele Jahre wurden so die Nachteile dieser
Antriebstechnik aufgewogen. Zu nennen sind hier:
die Verwendung schwerentflammbarer, daher in der
Entsorgung aufwändiger Flüssigkeiten als Antriebsmedium,
die relativ lauten Antriebspumpen, die
Gefahr von Leckagen, sowie der damit verbundene
Verschleiß mit nachteiligen Auswirkungen auf die
Genauigkeit und Langzeitstabilität in der Prozessführung.
Die Innovation
Die technische Neuheit besteht darin, dass es gelungen
ist, servoelektrische Antriebe einzusetzen. Die
kritische Achse an der Druckgießmaschine ist die verfahrensrelevante
Achse für den Gießvorgang. Durch
die Entwicklung eines neuen Getriebes konnten die
relativ hohen Massenträgheitskräfte des Antriebsstrangs
soweit reduziert werden, so dass es möglich
wurde, bezüglich Dynamik und Kraftübertragung im
Stillstand mit hydraulischen Antrieben gleich zu ziehen.
Die hohe Regelquote dieser Antriebstechnik eröffnet
im synchronisierten Zusammenspiel mit den anderen
fünf Antriebsachsen der Druckgießmaschine neue
Möglichkeiten der Prozessführung.
Im Gesamten spielt nun die servoelektrisch angetriebene
Druckgießmaschine ihre Vorteile aus:
Umweltfreundlichkeit
• kein hydraulisches Antriebsmedium
• keine Prävention gegen Leckagen notwendig
• Die servoelektrischen Antriebe sind extrem leise.
Der Geräuschpegel der Maschine alleine ist vergleichbar
dem eines Laserdruckers (~ 50 dB(A)).
Hydraulische Systeme arbeiten bei ungefähr
70 - 80 dB(A).
Energiesparend
• Im Vergleich zur hydraulischen Maschine liegt der
Energieverbrauch der Maschine gleicher Größe bei
ca. 35 %.
• 15 % weniger Kühlbedarf.
• Sehr hohe Genauigkeit und Reproduzierbarkeit
des Gießvorgangs.
• Die verschiedenen Achsen sind absolut unabhängig
von einander und lassen bis zu 50 % schnellere
Bewegungen zu.
Umfassendes Regelkonzept
• Alle Bewegungen erfolgen durch servogeregelte
Achsen.
• Neue Regelungskonzepte ermöglichen die strikte
Synchronisation der Achsen zueinander, womit
Produktivitätssteigerung und neue Verfahrensabläufe
möglich werden.
Höhere Produktivität, höhere Wirtschaftlichkeit, bessere
Produktqualität
• 18 % höhere Ausbringung
• Servoelektrische Antriebe arbeiten verschleißfrei.
Damit reduziert sich der Wartungsaufwand der
Maschine auf die Mechanik.
• Die hohe Güte der Prozessführung reduziert weiterhin
die Ausschussrate.
• Ein neuer patentierter Prozessablauf entlüftet das
Gießsystem über die offene Form und verbessert so
die Teilequalität durch 20 % weniger Lufteinwirbelungen
im Teil.
Das Unternehmen
1949 gründete der Werkzeugmachermeister Oskar
Frech in Schorndorf einen Betrieb zur Herstellung
von Druckgieß- und Kunststoffspritzgießformen.
10 Jahre später wurde die Produktion von Warmkammer-Druckgießmaschinen
für die Verarbeitung
von Zink-, Zinn- und Blei-Legierungen aufgenommen.
Unter der Führung von Wolfgang Frech begann
die weitere Internationalisierung und die Erweiterung
des Produktportfolios. Nicht zuletzt wegen zahlreicher
Innovationen und Neuheiten zählt das
Unternehmen weltweit zu den führenden Herstellern
von Druckgießmaschinen und entsprechendem
Zubehör.
Neben der Produktion von Druckgießmaschinen,
ausgerichtet auf die weltweiten Zielmärkte an den
Standorten Schorndorf, Urbach, Solingen (NRW),
Barcelona und Shanghai, betreibt das Unternehmen
die Modernisierung eigener Produkte sowie den Bau
von Schmelz- und Dosieröfen für Zink-, Blei- und
Magnesiumlegierungen durch die Meltec Industrieofenbau
GmbH in Österreich.
Der Firmenverbund beschäftigt zur Zeit etwa 380
Mitarbeiter, wovon 330 im Stammhaus in Schorndorf,
und in Urbach arbeiten. Das Unternehmen legt Wert
auf seine Mitarbeiterqualifikation und auf gute
Ausbildung. So werden in Deutschland ständig etwa
45 Auszubildende beschäftigt. Auf diesem Fundament
stützt sich die Firmenphilosophie der konsequenten
Entwicklung der Märkte, der Produkte und
Technologien für ein gesundes Wachstum aus sich
heraus.
Innovationspreis des Landes Baden-Württemberg
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