LogiComm® Steuerungssystem mit Kombinationskonfiguration

LogiComm ® Steuerungssystem mit 

Kombinationskonfiguration 

Betriebsanleitung P/N 7169682_01 

- German - 

Ausgabe 11/11 

NORDSON CORPORATION DULUTH, GEORGIA USA

Bestellnummer 

P/N = Bestellnummer für Nordson Artikel 

Hinweis 

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- Übersetzung der Originalbetriebsanleitung - 

Warenzeichen 

AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, 

Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, cScan+, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, 

Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, 

Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, 

iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, 

Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, 

PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, 

ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select 

Cure, Signature, Slautterback, Smart‐Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, 

Sure‐Max, Sure Wrap, Tela‐Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u‐TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, 

Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray, Walcom, Watermark, When you expect more.. sind eingetragene Warenzeichen - ® - der 

Nordson Corporation. 

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto‐Flo, AutoScan, Axiom, 

Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, 

ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson, 

Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, EquiBead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G‐Net, G‐Site, Get Green With Blue, 

Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, 

Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, 

Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, 

Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, 

SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, 

Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) sind Warenzeichen - - der Nordson Corporation. 

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Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann. 

Windows ist ein eingetragenes Warenzeichen der Microsoft Corporation. 

P/N 7169682_01 2011 Nordson Corporation

Nordson International 

http://www.nordson.com/Directory 

Europe 

2012 Nordson Corporation 

All rights reserved 

Country Phone Fax 

Introduction 

Austria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517 

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995 

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971 

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101 

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359 

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850 

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401 

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658 

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149 

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148 

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973 

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699 

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995 

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636 

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042 

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409 

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63 

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971 

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244 

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882 

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818 

United 

Kingdom 

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358 

Industrial 

Coating 

Systems 

Distributors in Eastern & Southern Europe 

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501 

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658 

O‐1 

NI_EN_Q_1012_MX

O‐2 Introduction 

Outside Europe 

Africa / Middle East 

Asia / Australia / Latin America 

China 

Japan 

North America 

NI_EN_Q_1012_MX 

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offices below for detailed information. 

Contact Nordson Phone Fax 

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658 

Pacific South Division, 

USA 

1‐440‐685‐4797 - 

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199 

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701 

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821 

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500 

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580 

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593 

2012Nordson Corporation 

All rights reserved


Inhaltsverzeichnis I 

Inhaltsverzeichnis 

Sicherheitshinweise ....................................... 1 

Sicherheitssymbole ........................................ 1 

Verantwortung der Geräteeigentümer ........................ 2 

Sicherheitsinformationen ................................ 2 

Anweisungen, Anforderungen und Richtlinien ............... 2 

Benutzerqualifikation .................................... 3 

In der Industrie anzuwendende Sicherheitsvorschriften ......... 3 

Bestimmungsgemäße Verwendung der Geräte ............. 3 

Anweisungen und Sicherheitshinweise ..................... 4 

Hinweise zur Installation ................................. 4 

Hinweise zum Betrieb ................................... 4 

Hinweise zu Wartung und Reparatur ....................... 5 

Gerätesicherheitsinformationen ............................. 5 

Gerät herunterfahren .................................... 6 

Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG 

und VORSICHT ........................................ 7 

Systemüberblick .......................................... 12 

Hauptsystemkomponenten ................................ 13 

Touchscreen .......................................... 14 

Steuermodul .......................................... 15 

Systemarchitektur ........................................ 16 

Basis-Systemarchitektur ................................ 16 

Erweiterte Systemarchitektur ............................ 17 

Typische Systemeinrichtung ............................. 18 

Blockschaltbild ........................................ 19 

Steuermodulkonfigurationen ............................... 20 

Beispiele für Gruppenkonfiguration ....................... 21 

Gruppenkombinationen ................................. 22 

Verfügbare Systemkonfigurationenen ..................... 23 

Komponenten des Steuermoduls ........................... 24 

Stromversorgungsplatine ............................... 25 

Touchscreen-Netzplatine ............................... 26 

Systemanschlussplatine ................................ 27 

Schaltverstärkerplatinen ................................ 29 

Ausgangsstecker ...................................... 31 

Steuerelektronikplatine ................................. 32 

Komponenten des Kombisystems .......................... 34 

Komponentenmerkmale ................................ 35 

Zusatzinformationen ....................................... 38 

Eingebettete Hilfe ..................................... 38 

Benutzerhinweise für Wartungssätze ..................... 38 

Online Support ........................................ 38 

Installationshinweise für Touchscreen .................... 38 

Bedienerleitfaden für Touchscreen ........................ 

38 

P/N 7169682_01

II 


P/N 7169682_01 

Installation ................................................ 39 

Steuermodul positionieren und montieren .................... 39 

Steuermodul auspacken .................................. 39 

Montagehinweise ........................................ 39 

Typische Installationsreihenfolge ............................ 40 

Typische Installation eines Kombisystems ................... 41 

Montageoptionen ........................................ 42 

Bündelinstallation ....................................... 42 

Dezentrale Installationsoption ............................ 43 

Hybrid-Installationsoption ................................ 43 

Maße des Steuermoduls .................................. 44 

Steuermodul montieren ................................. 45 

Maße des Touchscreens .................................. 46 

Touchscreen montieren ................................. 46 

Kabelanschlüsse ......................................... 47 

Stromanschlüsse des Systems .......................... 47 

System Link Anschlüsse ................................ 48 

Stecker und LEDs an der Master-I/O-Gruppe .............. 50 

Stecker und LEDs an Streckensteuerungs-I/O-Gruppe ...... 53 

Stecker und LEDs an der Prüfungs-I/O-Gruppe ............ 54 

Ausgangsstecker ...................................... 56 

Richtlinien für das Einrichten des Auswerfers .............. 59 

Systemeinrichtung ........................................ 61 

Hauptmenü .............................................. 62 

Statusleiste ........................................... 63 

Meldungsprotokoll ...................................... 67 

Hilfeseiten ............................................. 67 

Systemeinrichtungsseiten .................................. 67 

Einrichten, Seite 1 ...................................... 67 



Systemeinstellungen, Seite 4 ............................. 71 

Systemeinrichtung ........................................ 72 

Drehimpulsgeber einrichten .............................. 72 

Einrichtung, Systeminformationen speichern/ wiederherstellen 74 

System-I/O einrichten .................................. 77 

Software/Hardwareversionen ............................. 78 

Gerätenamen zuweisen ................................. 78 

Namensformate ........................................ 

79 

2011 Nordson Corporation


Inhaltsverzeichnis III 

Programmieren des Systems .............................. 81 

Assistenten einrichten .................................... 81 

Programmierung für Streckenerzeugung ..................... 82 

Auftragskopf einrichten ................................. 82 

Anzahl der Raupen wählen .............................. 83 

Auslöser wählen ....................................... 84 

Strecke programmieren ................................. 85 

Auftragskopf-Einstellungen .............................. 90 

Druckregelung einrichten ................................ 95 

Auftragskopfspülung einrichten .......................... 96 

Arbeiten mit Auftragsdateien ............................. 98 

Programmierung für Produktprüfung ........................ 103 

Sensor einrichten ...................................... 103 

Auslöser wählen ....................................... 105 

Eigenschaften einrichten ................................ 107 

Inspektionsparameter wählen ............................ 110 

Strecke Lernen ......................................... 113 

Produktprüfanalysemethoden ........................... 115 

Verbindung zwischen Produktprüfung und Streckenerzeugung 117 

Sensoren überwachen ................................... 117 

Auftragsstatus .......................................... 118 

Auswerfer einrichten ................................... 120 

Fehlersuche .............................................. 122 

Alarmmeldungen ......................................... 122 

Fehlermeldungen ......................................... 124 

Durch Bediener hervorgerufene Ereignismeldungen ............ 127 

Warnmeldungen ......................................... 128 

Ersatzteilliste ............................................. 139 

Master-Module .......................................... 139 

Erweiterungsmodule ...................................... 139 

Datenkommunikationskabel und Zubehör .................... 140 

Touchscreen ............................................ 140 

Zubehör ................................................ 140 

Auftragskopfkabel - elektrische Auftragsköpfe ................ 141 

Auftragskopfkabel - pneumatische Auftragsköpfe* ............ 141 

Auftragskopfkabel - verschiedene .......................... 142 

Drehimpulsgeber ......................................... 142 

Fotosensor .............................................. 142 

I/P Wandler .............................................. 144 

GD200 Prüfungssensor für Kaltleim ......................... 144 

HD‐100 Schmelzklebstoff-Prüfungssensor 

(Hochgeschwindigkeit) .................................... 144 

HD‐70 Schmelzklebstoff-Prüfungssensor 

(niedrige Geschwindigkeit) ................................ 144 

Vorrichtungen für Auswerfen, Markierung und Chargensteuerung 145 

UV-Sensoren ............................................ 145 

Andere Sensoren ........................................ 145 

Strichcodesensoren ...................................... 146 

GD500 Sensoren ......................................... 

146 

P/N 7169682_01

IV 


P/N 7169682_01 

Technische Daten ......................................... A‐1 

Betriebsbedingungen ................................... A‐1 

Bedingungen ohne Betrieb .............................. A‐1 

Stromversorgung ....................................... A‐1 

Leistung .............................................. A‐2 

Belegung der Steckerkontakte ............................. A‐3 

Systemanschlussstecker ............................... A‐3 

Netzeingangsstecker ................................... A‐4 

Auftragskopf-Schaltverstärker-Ausgangsstecker ........... A‐5 

Prüfungs-I/O-Stecker ................................... A‐5 

I/O-Stecker der Streckensteuerung ....................... A‐6 

Master-I/O-Stecker ..................................... A‐7 

Systemeinstellungen ..................................... A‐9 

Minimal benötigter GTO ................................ A‐9 

Maximale Liniengeschwindigkeit für kleinste Raupe oder Lücke A‐10 

System I/O Informationen ................................. A‐11 

Programmierbare Eingänge ............................. A‐11 

Programmierbare Ausgänge: ............................ A‐12 

Verfahren für Softwareupgrade ............................. B‐1 

Systemanforderungen .................................. B‐1 

Upgrade einrichten ..................................... B‐1 

Software installieren .................................... B‐2 

Upgradeprozess ....................................... 

B‐4 



LogiComm Steuerungssystem mit Kombinationskonfiguration 1 

LogiComm ® Steuerungssystem mit 

Kombinationskonfiguration 

Sicherheitshinweise 

Sicherheitssymbole 

Vor Inbetriebnahme des Geräts diesen Abschnitt lesen. Dieser Abschnitt 

enthält Empfehlungen und Hinweise für die sichere Installation, Bedienung 

und Wartung (nachstehend als "Verwendung" bezeichnet) des in diesem 

Dokument beschriebenen Produktes (nachstehend als "Gerät" bezeichnet). 

Weitere Sicherheitsinformationen in Form tätigkeitsspezifischer 

Warnhinweise erscheinen an den entsprechenden Stellen in diesem 

Dokument. 

ACHTUNG: Bei Nichtbeachtung der in dieser Betriebsanleitung enthaltenen 

Sicherheitshinweise, Empfehlungen und der Maßnahmen zum Vermeiden 

von Unfällen besteht Verletzungs- und Lebensgefahr bzw. Gefahr von Geräteschäden. 

Die folgenden Sicherheitssymbole und Signalwörter werden in diesem 

Dokument verwendet, um den Leser auf persönliche Sicherheitsrisiken 

aufmerksam zu machen bzw. Bedingungen anzugeben, die zu Geräte- oder 

anderen Sachschäden führen können. Alle Sicherheitsinformationen nach 

dem Signalwort unbedingt beachten. 

ACHTUNG: Weist auf eine potenziell gefährliche Situation hin, die zu 

schweren Verletzungen bzw. zum Tode führen kann, wenn sie nicht 

abgewendet wird. 

VORSICHT! Hinweis auf eine möglicherweise gefährliche Situation, die, 

wenn sie nicht vermieden wird, die Gefahr leichter oder mittelschwerer 

Verletzungen birgt. 

VORSICHT! (Verwendung ohne das Sicherheitswarnsymbol) Weist auf eine 

potenziell gefährliche Situation hin, die zu Geräte- oder anderen 

Sachschäden führen kann, wenn sie nicht abgewendet wird. 

P/N 7169682_01

2 

LogiComm Steuerungssystem mit Kombinationskonfiguration 

Verantwortung der Geräteeigentümer 

P/N 7169682_01 

Geräteeigentümer sind für das Management von Sicherheitsinformationen 

verantwortlich. Dabei muss sichergestellt werden, dass alle Richtlinien und 

behördlichen Anforderungen für die Geräteverwendung beachtet werden. 

Alle potenziellen Benutzer müssen entsprechend qualifiziert sein. 

Sicherheitsinformationen 

Sicherheitsinformationen von allen maßgeblichen Quellen einschließlich 

eigentümerspezifischer Sicherheitsrichtlinien, bewährter industrieller 

Methoden, geltender Vorschriften, Produktinformationen des 

Materialherstellers und dieses Dokuments recherchieren und auswerten. 

Den Gerätebenutzern die Sicherheitsinformationen entsprechend den 

geltenden Vorschriften zugänglich machen. Entsprechende 

Informationen erhalten Sie bei der zuständigen Behörde. 

Die Sicherheitsinformationen einschließlich der an den Geräten 

angebrachten Sicherheitsschilder in gut lesbarem Zustand erhalten. 

Anweisungen, Anforderungen und Richtlinien 

Geräte entsprechend den Informationen in diesem Dokument, den 

geltenden Richtlinien und Vorschriften und den bewährten industriellen 

Methoden verwenden. 

Vor Erstinstallation oder Erstinbetriebnahme der Geräte ggf. die Zustimmung 

der Abteilung Anlagentechnik bzw. Sicherheit oder einer Abteilung 

mit ähnlicher Funktion einholen. 

Geeignete Notfall- und Erste-Hilfe-Ausrüstungen bereitstellen. 

Sicherheitsinspektionen durchführen, um zu gewährleisten, dass die 

erforderlichen Methoden eingehalten werden. 

Die Sicherheitsmethoden und -anweisungen neu bewerten, wenn 

Änderungen am Prozess oder an den Geräten vorgenommen werden. 




Benutzerqualifikation 

Die Geräteeigentümer sind dafür verantwortlich, dass die Benutzer: 

eine Sicherheitsschulung erhalten, die ihrer Tätigkeit gemäß den 

geltenden Vorschriften und bewährten industriellen Methoden 

entspricht 

mit den Sicherheits- und Unfallverhütungsrichtlinien und -verfahren 

des Geräteeigentümers vertraut sind 

eine geräte- und tätigkeitsspezifische Schulung von einer 

qualifizierten Person erhalten 

HINWEIS: Nordson bietet Schulungen zur gerätespezifischen Installation, 

Bedienung und Wartung an. Informationen erhalten Sie bei 

Ihrer zuständigen Nordson Vertretung. 

über industrie- und branchenspezifische Fertigkeiten sowie ihrer 

Tätigkeit entsprechende Erfahrungen besitzen 

körperlich zur Ausführung ihrer Tätigkeit in der Lage sind und nicht 

unter dem Einfluss von Substanzen stehen, die ihre geistigen und 

körperlichen Fähigkeiten vermindern 

In der Industrie anzuwendende Sicherheitsvorschriften 

Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen gelten für die in diesem Dokument 

beschriebene bestimmungsgemäße Verwendung des Gerätes. Die in 

diesem Dokument zur Verfügung gestellten Informationen umfassen nicht 

alle möglichen Sicherheitsmethoden, sondern stellen die bewährten 

Sicherheitsmethoden für Geräte mit ähnlichem Gefährdungspotenzial dar, 

die in ähnlichen Branchen verwendet werden. 

Bestimmungsgemäße Verwendung der Geräte 

Die Geräte dürfen nur für die in diesem Dokument beschriebenen 

Zwecke und im Rahmen der in diesem Dokument angegebenen 

Einschränkungen verwendet werden. 

Das Gerät nicht verändern. 

Die Verwendung von unverträglichen Materialien und nicht genehmigten 

Zusatzgeräten ist nicht zulässig. Wenden Sie sich bitte an die zuständige 

Vertretung von Nordson, wenn Sie Fragen zur Materialverträglichkeit 

oder Verwendung von nicht standardisierten Zusatzgeräten haben. 

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4 


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Anweisungen und Sicherheitshinweise 

Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in diesem Dokument und in 

anderen hier genannten Dokumenten. 

Machen Sie sich mit der Lage und Bedeutung der an den Geräten 

angebrachten Sicherheitsschilder und Warnaufkleber vertraut. Siehe 

Sicherheitsschilder und Aufkleber am Ende dieses Abschnitts. 

Wenden Sie sich an die zuständige Nordson Vertretung, wenn Sie nicht 

sicher sind, wie die Geräte zu verwenden sind. 

Hinweise zur Installation 

Das Gerät entsprechend den Anweisungen in diesem Dokument und in 

den mit den Zusatzgeräten gelieferten Dokumenten installieren. 

Sicherstellen, dass das Gerät für die zur Verwendung vorgesehene 

Umgebung zugelassen ist. Dieses Gerät ist weder gemäß der ATEX 

Explosionsschutz-Richtlinie noch als nicht zündend zertifiziert und sollte 

nicht in potenziell explosionsgefährdeter Umgebung installiert werden. 

Sicherstellen, dass die Verarbeitungscharakteristik des Materials keine 

gefährliche Atmosphäre erzeugt. Das Sicherheitsdatenblatt (MSDS) zu 

diesem Material beachten. 

Wenden Sie sich an die zuständige Nordson Vertretung, wenn die 

erforderliche Installationskonfiguration im Widerspruch zu den 

Installationsanweisungen steht. 

Die Geräte so anordnen, dass ein sicherer Betrieb möglich ist. Die 

Anforderungen hinsichtlich der Abstände zwischen den Geräten und 

anderen Objekten einhalten. 

Für die Trennung der Geräte und aller unabhängig gespeisten 

Zusatzgeräte abschließbare Trennschalter verwenden. 

Alle Geräte müssen richtig geerdet sein. Zu spezifischen Anforderungen 

bitte die zuständige Bauaufsicht befragen. 

Sicherungen des richtigen Typs und Nennwert in abgesicherten Geräten 

installieren. 

Informationen zu den Anforderungen für Installationsgenehmigungen 

bzw. Inspektionen sind bei der zuständigen Behörde erhältlich. 

Hinweise zum Betrieb 

Machen Sie sich mit der Lage und Bedienung aller 

Sicherheitseinrichtungen und -anzeigen vertraut. 

Überprüfen, ob die Geräte einschließlich aller Sicherheitseinrichtungen 

(Schutzvorrichtungen, Verriegelungen usw.) funktionstüchtig und die 

erforderlichen Umgebungsbedingungen gewährleistet sind. 

Die für die jeweilige Tätigkeit angegebene persönliche Schutzausrüstung 

(PSA) verwenden. Informationen zu den PSA-Anforderungen finden Sie 

in Gerätesicherheitsinformationen bzw. in den Anweisungen und 

Sicherheitsdatenblättern des Materialherstellers. 

Geräte mit Fehlfunktionen oder Anzeichen von potenziellen 

Fehlfunktionen dürfen nicht verwendet werden. 


Gerätesicherheitsinformationen 



Hinweise zu Wartung und Reparatur 

Das Gerät nur von entsprechend geschultem und erfahrenem Personal 

bedienen und warten lassen. 

Planmäßige Wartungsarbeiten in den in diesem Dokument angegebenen 

zeitlichen Abständen durchführen. 

Vor Wartungsarbeiten am Gerät hydraulischen oder pneumatischen 

Druck aus dem System ablassen. 

Vor Wartungsarbeiten die Anlage und alle Zusatzgeräte ausschalten. 

Verwenden Sie nur neue von Nordson genehmigte Ersatzteile oder 

werkseitig aufgearbeitete Teile. 

Die Herstelleranweisungen und das mit den Reinigungsmitteln für das 

Gerät mitgelieferte Sicherheitsdatenblatt lesen und beachten. 

HINWEIS: Sicherheitsdatenblätter für von Nordson verkauften Reinigungsmittel 

sind unter www.nordson.com sowie über die zuständige 

Niederlassung von Nordson erhältlich. 

Vor der Wiederinbetriebnahme der Geräte die korrekte Funktion der 

Sicherheitseinrichtungen überprüfen. 

Nicht mehr verwendbare Reinigungsmittel und Prozessmaterialreste 

gemäß den geltenden Vorschriften entsorgen. Weitere Informationen 

dazu sind im entsprechenden Sicherheitsdatenblatt zu finden bzw. 

können bei der zuständigen Behörde angefordert werden. 

Die Sicherheitsschilder an den Maschinen sauber halten. Verschlissene 

oder beschädigte Schilder ersetzen. 

Diese Gerätesicherheitsinformationen gelten für folgende Typen von 

Nordson Geräten: 

Schmelzklebstoff- und Kaltleimauftragsgeräte und alles Zubehör 

Streckensteuerungen, Zeitsteuerungen, Detektions- und 

Überwachungssysteme sowie alle optionalen Prozesssteuergeräte 

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Gerät herunterfahren 

Zur sicheren Ausführung vieler in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten 

muss das Gerät zuvor ausgeschaltet werden. Die Art und Weise des 

Herunterfahrens hängt vom verwendeten Gerätetyp und von der 

auszuführenden Arbeit ab. 

Bei Bedarf stehen die Anweisungen zum Herunterfahren am Anfang der 

Arbeitsanweisung. Die verschiedenen Ebenen des Herunterfahrens sind: 

System vom Klebstoffdruck entlasten 

Vor dem Lösen eines Klebstoffanschlusses oder einer Dichtung den 

Klebstoffdruck des Systems komplett entlasten. Zu Anweisungen für das 

Entlasten des Klebstoffsystemdrucks siehe Betriebsanleitung des 

Schmelzgerätes. 

System ausschalten 

Vor jedem Zugang zu ungeschützten Hochspannungsleitern oder 

-anschlusspunkten das System (Schmelzgerät, Schläuche, Applikatoren und 

optionale Geräte) von allen Spannungsquellen trennen. 

1. Das Gerät und alle an des Gerät (System) angeschlossenen 

Zusatzgeräte ausschalten. 

2. Um unbeabsichtigtes Einschalten des Gerätes zu verhindern, 

Trennschalter oder Sicherungen für die Spannungsversorgung zum 

Gerät und zu optionalen Zusatzgeräten ausschalten, abschließen und 

kennzeichnen. 

HINWEIS: Staatliche Vorschriften und Industrienormen legen spezifische 

Anforderungen für die Isolierung gefährlicher Spannungsquellen fest. 

Siehe entsprechende Vorschriften oder Normen. 

Applikatoren ausschalten 

HINWEIS: Klebstoff-Applikatoren werden in manchen älteren 

Veröffentlichungen als "Auftragsköpfe oder Pistolen" bezeichnet. 

Alle elektrischen oder mechanischen Geräte, die ein Aktivierungssignal an 

Applikatoren, Applikator-Magnetventile oder an die Schmelzgerätepumpe 

geben können, müssen deaktiviert werden, bevor Arbeiten an oder in der 

Nähe eines Applikators ausgeführt werden, der an ein unter Druck stehendes 

System angeschlossen ist. 

1. Steuerungseinrichtung für Applikatoren ausschalten oder abklemmen 

(Streckensteuerung, Zeitsteuerung, SPS, usw.) 

2. Eingangssignalkabel zu den Magnetventilen der Applikatoren 

abklemmen. 

3. Luftdruck zu den Magnetventilen auf Null einstellen, dann den 

Restluftdruck zwischen dem Regler und dem Applikator entlasten. 




Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und 

VORSICHT 

Tabelle 1 enthält die allgemeinen Sicherheitswarnhinweise für Nordson 

Schmelzklebstoff- und Kaltleimgeräte. Tabelle durchgehen und aufmerksam 

alle Sicherheitswarnhinweise lesen, die für das in dieser Betriebsanleitung 

beschriebene Gerät gelten. 

Die Gerätetypen sind in Tabelle 1 wie folgt gekennzeichnet: 

HM = Hot melt = Schmelzklebstoff (Schmelzgeräte, Schläuche, 

Applikatoren, usw.) 

PC = Process control = Prozesssteuerung 

CA = Cold adhesive = Kaltleim (Förderpumpen, Druckbehälter und 

Applikatoren) 

Tab. 1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise 

Gerätetyp Achtung oder Vorsicht 

HM 

HM 

HM, CA 

ACHTUNG! Gefährliche Dämpfe! Vor der Verarbeitung von reaktivem 

Polyurethan-Schmelzklebstoff (PUR) oder Material auf 

Lösungsmittelbasis in einem kompatiblem Nordson Schmelzgerät das 

MSDS für das Material lesen und befolgen. Sicherstellen, dass die 

Verarbeitungstemperatur und der Flammpunkt des Materials nicht 

überschritten werden und dass alle Anforderungen für sichere 

Handhabung, Belüftung, Erste Hilfe und Schutzausrüstung erfüllt 

werden. Bei Nichtbeachtung der Anforderungen nach MSDS kann 

Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen. 

ACHTUNG! Reaktionsfähiges Material! Niemals 

Aluminiumkomponenten oder Nordson Geräte mit halogenierten 

Kohlenwasserstofflösungsmitteln reinigen oder spülen. Nordson 

Schmelzgeräte und Applikatoren enthalten Aluminiumkomponenten, 

die heftig mit halogenierten Kohlenwasserstoffen reagieren können. 

Bei Verwendung von halogenierten Kohlenwasserstoffen in Nordson 

Geräten kann Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen. 

ACHTUNG! System steht unter Druck! Vor Öffnen einer 

Hydraulikverbindung oder -dichtung Systemdruck entlasten. 

Nichtbeachtung kann zu unkontrolliertem Ausstoß von 

Schmelzklebstoff oder kaltem Klebstoff führen und Verletzungen von 

Personen hervorrufen. 

Fortsetzung... 

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8 


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Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und 

VORSICHT (Forts.) 

Tab. 1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise (Forts.) 


HM 

HM, PC 

HM, CA, PC 

HM, CA, PC 

ACHTUNG! Geschmolzenes Material! Augen- oder Gesichtsschutz, 

Kleidung zum Schutz bloßer Haut und Wärmeschutzhandschuhe bei 

der Wartung von Geräten mit geschmolzenem Klebstoff tragen. 

Schmelzklebstoff kann selbst im erstarrten Zustand noch 

Verbrennungen verursachen. Nichttragen persönlicher 

Schutzbekleidung kann Verletzungen von Personen zur Folge haben. 

ACHTUNG! Die Geräte laufen automatisch an! Für die Steuerung 

automatischer Schmelzklebstoff-Applikatoren werden Geräte zur 

Fernauslösung benutzt. Vor dem Arbeiten in der Nähe oder an einem 

Applikator die Schaltvorrichtung des Applikators deaktivieren und die 

Luftzufuhr zu den Magnetventilen des Applikators unterbrechen. Wenn 

das Auslösegerät des Applikators nicht deaktiviert und die Luftzufuhr 

zu den Magnetventilen nicht unterbrochen wird, kann 

Verletzungsgefahr bestehen. 

ACHTUNG! Gefahr eines elektrischen Schlages mit Todesfolge! Auch 

wenn das Gerät ausgeschaltet und am Trennschalter oder 

Sicherungsgerät von der Spannungsversorgung getrennt ist, kann es 

noch an Spannung führenden Zusatzgeräten angeschlossen sein. Vor 

Wartungsarbeiten am Gerät alle Zusatzgeräte ausschalten und von der 

Spannungsversorgung trennen. Wenn die Spannungsversorgung zu 

Zusatzgeräten vor Wartungsarbeiten am Gerät nicht getrennt wird, 

kann Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen. 

ACHTUNG! Feuer- oder Explosionsgefahr! Nordson 

Klebstoffverarbeitungsgeräte sind weder für die Verwendung in 

explosionsgefährdeter Umgebung zugelassen noch nach 

Explosionsschutzrichtlinie oder als nicht zündend zertifiziert. 

Außerdem sollte dieses Gerät nicht mit Klebstoffen auf 

Lösungsmittelbasis verwendet werden, die bei der Verarbeitung eine 

explosionsgefährliche Atmosphäre erzeugen können. Siehe MSDS 

des Klebstoffs zu Verarbeitungseigenschaften und Einschränkungen. 

Bei Verwendung inkompatibler Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis oder 

bei falscher Verarbeitung von Klebstoffen auf Lösungsmittelbasis kann 

Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen. 





Tab. 1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise (Forts.) 


HM, CA, PC 

HM 

HM 

HM, CA 

HM 

ACHTUNG! Nur entsprechend geschultes und erfahrenes Personal 

das Gerät bedienen und warten lassen. Der Einsatz von nicht 

ausgebildetem oder unerfahrenem Personal beim Bedienen oder 

Warten des Gerätes kann zu Verletzungen oder Tod und zur 

Beschädigung des Gerätes führen. 

VORSICHT! Heiße Oberflächen! Kontakt mit den heißen 

Metalloberflächen von Applikatoren, Schläuchen und bestimmten 

Komponenten des Schmelzgerätes vermeiden. Wenn ein Kontakt nicht 

vermeidbar ist, bei Arbeiten in der Nähe beheizter Geräte 

Wärmeschutzhandschuhe und -kleidung tragen. Bei Kontakt mit 

heißen Metalloberflächen kann Verletzungsgefahr bestehen. 

VORSICHT! Einige Nordson Schmelzgeräte sind speziell für die 

Verarbeitung von reaktivem Polyurethan-Schmelzklebstoff (PUR) 

ausgelegt. Bei dem Versuch, PUR in Geräten zu verarbeiten, die nicht 

speziell für diesen Zweck ausgelegt sind, kann das Gerät beschädigt 

werden und der Schmelzklebstoff vorzeitig reagieren. Wenn Sie nicht 

sicher sind, ob Ihr Gerät für die Verarbeitung von PUR geeignet ist, 

wenden Sie sich bitte an Ihre Nordson Vertretung. 

VORSICHT! Vor der Verwendung von Reinigungs- oder Spülflüssigkeit 

am oder im Gerät die Herstelleranweisungen und das mit der 

Flüssigkeit gelieferte Sicherheitsdatenblatt lesen und befolgen. Einige 

Reinigungsflüssigkeiten können mit Schmelzklebstoff oder Kaltleim 

unvorhersehbar reagieren und dadurch das Gerät beschädigen. 

VORSICHT! Nordson Schmelzklebstoffgeräte werden werkseitig mit 

Nordson Reinigungsflüssigkeit Typ R getestet. Diese Flüssigkeit 

enthält Polyesteradipat-Weichmacher. Bestimmte Schmelzklebstoffe 

können mit der Reinigungsflüssigkeit Typ R reagieren und ein festes 

gummiartiges Material erzeugen, das das Gerät verstopfen kann. Vor 

Benutzung des Gerätes sicherstellen, dass der Schmelzklebstoff mit 

der Reinigungsflüssigkeit Typ R kompatibel ist. 

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10 LogiComm Steuerungssystem mit Kombinationskonfiguration 

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Weitere Sicherheitsmaßnahmen 

Komponenten des Schmelzklebstoffsystems nicht mit offener Flamme 

erwärmen. 

Hochdruckschläuche täglich auf Anzeichen von übermäßigem 

Verschleiß, Schäden oder Undichtheit prüfen. 

Montagepistole niemals auf sich selbst oder andere Personen richten. 

Montagepistolen an den vorgesehenen Aufhängevorrichtungen 

aufhängen. 

Erste Hilfe 

Bei Hautkontakt mit geschmolzenem Schmelzklebstoff: 

1. NICHT versuchen, den geschmolzenen Schmelzklebstoff von der Haut 

zu entfernen. 

2. Den betroffenen Bereich sofort in sauberes kaltes Wasser tauchen, bis 

der Schmelzklebstoff abgekühlt ist. 

3. NICHT versuchen, den erstarrten Schmelzklebstoff von der Haut zu 

entfernen. 

4. Bei schweren Verbrennungen Schockbehandlung durchführen. 

5. Sofort qualifizierte ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen. Dem 

behandelnden medizinischen Personal das Materialsicherheitsdatenblatt 

(MSDS) für den Schmelzklebstoff übergeben. 


Sicherheitsschilder und Aufkleber 

Abb. 1 Anbringungsorte der Sicherheitsschilder 



Abbildung 1 zeigt, an welchen Stellen die Sicherheitsschilder am Gerät 

angebracht sind. In Tabelle 2 finden Sie eine Abbildung der Gefahrensymbole 

auf den Warnaufklebern und Sicherheitsschildern, die Bedeutung der 

Symbole bzw. den exakten Wortlaut der Sicherheitshinweise. 

1 2 

Netzanschlusspanel Schaltverstärker-Ausgangsstecker 

Tab. 2 Sicherheitsschild 

Position P/N Beschreibung 

1. ENTFÄLLT ACHTUNG: Gefahr durch elektrischen Schlag. Nichtbeachtung kann zu 

Verletzung, Tod oder Geräteschäden führen. 

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Systemüberblick 

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Das LogiComm Steuerungssystem ist eine integrierte Systemlösung. Das 

Steuerungssystem bietet die Flexibilität mehrerer Funktionen, die jeweils 

allein oder in unterschiedlichen Kombinationen genutzt werden können. 

Diese Funktionen sind: 

Streckenerzeugung 

Produktprüfung 

Kombinations- (oder Kombi-) System mit beiden Funktionen, 

Streckenerzeugung und Produktprüfung. 

Diese Betriebsanleitung behandelt Installation, Einrichten und Bedienung 

des Steuerungssystems mit Kombifunktionen. 

Das Kombisteuerungssystem nutzt: 

die Streckenerzeugungsfunktion zur Erzeugung von Signalen, um 

Klebstoff an der Produktionslinie genau aufzutragen. Das System 

überwacht die Position der Produktionslinie über den 

Drehimpulsgeber und erkennt die auf der Produktionslinie laufenden 

Produkte über einen Auslöser (Fotosensor). Es aktiviert dann die 

Auftragsköpfe, die das programmierte Auftragsmuster / die Strecke 

auftragen. 

und 

die Produktprüfungsfunktion zur Überwachung der Klebstoffstrecken 

bei Anwendungen mit variabler Geschwindigkeit. Mangelhafte 

Produkte werden verfolgt und ausgeworfen oder zum späteren 

Auswerfen markiert. 


Hauptsystemkomponenten 



Das Kombisystem besteht hauptsächlich aus einem Steuermodul und einem 

Touchscreen. 

2 

1 

Abb. 1 Ein einzelnes Steuermodul an einen einzelnen Touchscreen 

angeschlossen 

Steuermodul Touchscreen 

P/N 7169682_01


P/N 7169682_01 

Touchscreen 

Der Touchscreen ist ein PC, der auf der Plattform Windows CE läuft. Er ist 

die Schnittstelle für Einrichten und Überwachung des Steuerungssystems. 

Alle Echtzeitfunktionen wie die Streckenerzeugung und die Produktprüfung 

werden durch das Steuermodul über den Touchscreen ausgeführt. 

10 

12 

Abb. 2 Komponenten des Touchscreens 

VGA 

COM (RS‐232) 

COM (RS‐232/422/485) 

PS/2 

USB 

LAN (10/100/1000) 

11 

1 2 3 45 6 7 

10 

LPT 

Audio 

PCMCIA 

CompactFlash Kartenschacht 

Netzschalter 

Lautsprecher 

9 

8 



Steuermodul 


Das Steuermodul ist das Kernstück des Systems, in dem die Systemdatenverarbeitung 

in Echtzeit erfolgt. Es arbeitet mit dem Touchscreen für die Systemeinrichtung 

und Überwachung zusammen. 

Ein Kombi-Steuermodul ist mit Komponenten sowohl für Streckenerzeugung 

als auch für die Produktprüfung konfiguriert. Einzelheiten zur Konfiguration 

siehe weiter unten in Steuermodulkonfigurationen. 

Die Steuermodule sind werksseitig für die Kundenspezifikationen konfiguriert. 

Abb. 3 Kombi-Steuermodul 

Master-Eingangs/Ausgangsgruppe 

(I/O) 

I/O-Gruppe A 

I/O-Gruppe B 

1 

2 

3 

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Systemarchitektur 

P/N 7169682_01 

Das Steuerungssystem kann aus einem einzelnen oder mehreren Steuermodulen 

und Touchscreens bestehen. 

Basis-Systemarchitektur 

Eine Basis-Systemarchitektur besteht aus einem einzelnen Touchscreen, 

der direkt über ein Ethernet Crossoverkabel an ein einzelnes Steuermodul 

angeschlossen ist. 

1 

Abb. 4 Grundlegende Systemeinrichtung 

Touchscreen 

Ethernet Crossoverkabel 

3 

2 

4 

Steuermodul 

Touchscreen-Netzkabel 


1 

1 



Erweiterte Systemarchitektur 

Ein erweitertes System kann aus bis zu acht (8) Steuermodulen und bis zu 

drei (3) Touchscreens bestehen. 

In einem erweiterten System erfolgt die Kommunikation über die Ethernet- 

Netzwerkschnittstelle an den Erweiterungsgruppen. Mehrere Steuermodule 

werden mit Standardkabeln oder Ethernet Crossoverkabel und einer Systemanschlussverbindung 

verbunden. Das ermöglicht Echtzeitsignale für 

Drehimpulsgeber, Auslöser und Auswerfer. 

Das Master-Steuermodul verfolgt die Programme für das gesamte System 

und aktualisiert die Erweiterungs-Steuermodule mit den korrekten Einstellungen 

für das spezifische Steuermodul. Das Master-Steuermodul verwaltet 

auch die Verfolgung und das Auswerfen mangelhafter Produkte, daher muss 

das Master-Steuermodul mindestens eine Prüfungs-I/O-Gruppe haben, 

wenn das System Produktprüfung erfordert. 

2 2 

1 

Abb. 5 Erweiterte Systemeinrichtung 

A. Master-Steuermodul 

(eines pro System) 

B. Erweiterungsmodule 

(bis zu sieben [7]) 

1 

C. Mehrere Touchscreens 

(bis zu drei [3]) 

Ethernetkabel Systemanschlusskabel Touchscreen-Netzkabel 

3 

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13 

P/N 7169682_01 

1 

Typische Systemeinrichtung 

Abb. 6 Komponenten an einer Kartonfalt-Klebstoffmaschine 

Auffangkorb 

Auswerfer 

Ausstoßer 

Meldeampel 

2 

Siehe Abb. 6 zu einer typischen Einrichtung des Steuerungssystems mit seinen 

Komponenten an einer Kartonfalt-Klebstoffmaschine. 

12 

3 

Auslöser 

Klarsichtfoliensensor 

Doppelblattsensor 

Vorlaufsensor 

4 

11 

5 

10 

9 

Strichcode-Scanner 

Sensor 

Touchscreen 

Steuermodul 

Klebstoffmaschine für 

Kartonfaltung 

7 

8 




Blockschaltbild 

Die Systemarchitektur des Steuerungssystems ist funktional in sieben 

größere Bausteine eingeteilt. Diese modulare Systemauslegung ermöglicht 

es, Mehrfach-Steuerungsplattformen zu schaffen, indem die folgenden 

wesentlichen Komponenten in verschiedenen Kombinationen verwendet 

werden: 

Steuermodul 

Touchscreen 

Streckenerzeugungs- und Prüfsteuerelektronik 

Stromversorgung 

Universal-Auftragskopf-Schaltverstärker und 24 VDC 

Schaltverstärker 

I/O-Gruppen 

Touchscreen 

Benutzerschnittstelle 

Steuermodul 


Beschleuniger-FPGA-Platinen 

und 

Produktprüfung 

Beschleuniger-FPGA-Platinen 

Eingang/Ausgang 

Gruppen 

Ausgangs- 

Stecker- 

Gruppen 


Abb. 7 Systemschaltbild für eine Kombikonfiguration 

Auftragskopf-Schaltverstärker 

oder 

Maschinensteuerungs- 

Gruppen 

P/N 7169682_01


Steuermodulkonfigurationen 

P/N 7169682_01 

Das Steuermodul nutzt drei austauschbare Platinen, das Konzept ist als das 

Gruppensystem bekannt. Im Gruppensystem müssen die verschiedenen 

I/O-Gruppen in passenden Sätzen installiert werden. Siehe Gruppenkombinationen 

in diesem Abschnitt. 

Die Gruppenschächte sind innen links im Panel des Steuermoduls so bezeichnet: 

‐ M = Master-I/O-Gruppe 

‐ A = I/O-Gruppe A 

‐ B = I/O-Gruppe B 

Die I/O-Gruppen isolieren und puffern Signale, die mit dem Steuermodul zusammenarbeiten. 

Je nach den Anwendungsanforderungen können die 

I/O-Gruppen in unterschiedlichen Konfigurationen verwendet werden, um 

das Steuerungssystem für Streckenerzeugung, Produktprüfung oder Kombi 

zu konfigurieren. Vgl. folgende Tabelle: 

Gewünschte 

Systemfunktion: 

Tab. 3 Kombinationen von I/O-Gruppen für spezifische 

Steuermodulkonfigurationen 


Prüfung 

Kombination 

System mit mehreren 

Modulen 

Einsatz der I/O-Gruppen in folgenden 

Kombinationen: 

Eine Master-I/O-Gruppe, bis zu zwei 

Streckenerzeugungs-I/O-Gruppen und Optionen für 

Schaltverstärker. 

Eine Master-I/O-Gruppe und bis zu zwei Prüfungs- 

I/O-Gruppen. 

Eine Master-I/O-Gruppe, eine Streckenerzeugungs- 

I/O-Gruppe, eine Prüfungs-I/O-Gruppe und 

Ausgangsstecker und/oder 

Maschinensteuerungsausgänge. 

Ein Master-Steuermodul und bis zu sieben (7) 

Erweiterungs-Steuermodule. 

HINWEIS: Upgrade-Sätze sind zum Rekonfigurieren der Steuermodule verfügbar. 

Entsprechende P/N siehe Ersatzteile. 




Beispiele für Gruppenkonfiguration 

Die folgenden Abbildungen geben Beispiele für unterschiedliche Steuermodulkonfigurationen. 

1. Gruppenkonfiguration in einem Master-Steuermodul. 

Abb. 8 Kombimodul 

Master-I/O-Gruppe (oder M) 

I/O-Gruppe A (Streckenerzeugung) 

I/O-Gruppe B (Produktprüfung) 

2. Gruppenkonfiguration in einem Erweiterungs-Steuermodul: 

Abb. 9 Erweiterungsmodul 

Ethernet-Erweiterungsgruppe 

I/O-Gruppe A (Streckenerzeugung) 

I/O-Gruppe B (Produktprüfung) 

1 

2 

3 

1 

2 

3 

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A 

A 

B 

P/N 7169682_01 

Gruppenkombinationen 

Abb. 10 I/O-Gruppen-Konfiguration im Steuermodul 

I/O-Gruppen A und B: 

A: Streckenerzeugung 

B: Produktprüfung 

Die Gruppen müssen für volle Systemfunktion in gepassten Sätzen installiert 

werden: 

I/O-Gruppe A korrespondiert mit Beschleuniger-FPGA-Platine A, 

Schaltverstärker-Platine A und Ausgangsstecker A. 

und 

I/O-Gruppe B korrespondiert mit Beschleuniger-FPGA-Platine B, 

Schaltverstärker-Platine B und Ausgangsstecker B. 

1 2 

3 4 

B 

Beschleuniger-FPGA- 

Platinen: 

A: Streckenerzeugung 

B: Produktprüfung 

A 

B 

Schaltverstärkerplatinen: 

A: Universal-Schaltverstärker 

B: Niederspannungs- 

Schaltverstärker 

A B 

Ausgangsstecker: 

A: Ausgangsstecker 

B: Maschinensteuerungsausgang 




Verfügbare Systemkonfigurationenen 

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Komponenten des Steuermoduls 

P/N 7169682_01 

7 

Die spezifischen im Steuermodul installierten Komponenten unterstützen die 

Verarbeitung für Streckenerzeugung und Produktprüfung. 

12 

11 

10 

Abb. 11 Komponenten des Steuermoduls 

Stromversorgungsplatine 

Touchscreen-Stromversorgungsp 

latine 

Schaltverstärkerplatinen 

Netzanschluss 

6 

8 

Ausgangsstecker 

Beschleuniger-FPGA-Platine B 

Beschleuniger-FPGA-Platine A 

Steuerelektronikplatine 

9 

1 

5 

2 

3 

Systemanschlussplatine 

I/O-Gruppe B 

I/O-Gruppe A 

Master-I/O-Gruppe 

4 


7 


8 


Stromversorgungsplatine 

Die Stromversorgungsplatine enthält mehrere Niederspannungs-Stromversorgungen 

und die erforderlichen Steuerschaltungen für die Zusammenarbeit 

mit den Auftragskopf-Schaltverstärkern. Der Großteil davon steckt in 

einem großen 'field programmable gate array' (FPGA). 

6 5 6 

Abb. 12 Komponenten der Stromversorgungsplatine 

Touchscreen-Stromversorgungsplatine 

Netzkabel der Steuerelektronik 

Sicherungen 

Eingangsspannungs- 

Klemmenlei1.ste 

Schaltverstärker-LEDs 

Schaltverstärker (installiert) 

1 

4 

2 

Flachbandkabel der 


Touchscreen-Versorgungskabel 

3 

P/N 7169682_01


P/N 7169682_01 

Touchscreen-Netzplatine 

Diese steckbare Platine liefert 24 VDC an den Touchscreen. Diese Platine 

kann auch für die Stromversorgung für einen externen Ethernetswitch 

verwendet werden. 

1 

4 

3 

Abb. 13 Komponenten der Stromversorgungsplatine für den Touchscreen 

Befestigungsschrauben 

8-poliger Sockelstecker 

1 

1 

24 VDC Ausgangsstecker 

Status-LEDs 

2 


3 

Abb. 14 Systemanschlussplatine 

Ethernetanschluss 

Anzeige der Steuermodulnummer 

Systemanschlussstecker 

(Eingang und Ausgang) 


2 

1 


Systemanschlussplatine 

Die Systemanschlussplatine liefert Hochgeschwindigkeits-Systemsignale 

vom Master-Steuermodul zu den Erweiterungs-Steuermodulen. Wegen ihrer 

Angaben in Echtzeit sind dies Signale, die nicht im Netzwerk übertragen 

werden können. Zu den Systemanschlusssignalen gehören: 

bis zu 8 globale Auslöser 

zwei Drehimpulsgeber 

Auswerfer 

Die Systemanschlussplatine erzeugt automatisch die Steuermodulnummer 

auf Basis der Anschlusssequenz. Steuermodul Nummer 1 ist immer das 

Master-Steuermodul. Erweiterungs-Steuermodule sind die Nummern 2 bis 8 

in der Reihenfolge des Anschlusses über die durchgeschleiften Systemanschlusskabel. 

Abb. 15 Systemanschlussplatinen, angeschlossen über die durchgeschleiften Systemanschlusskabel 

Steuermodulnummer 

Systemnetzwerkkommunikation 

Das Steuerungssystem nutzt ein Ethernetkommunikationsnetzwerk zwischen 

Touchscreen(s) und Steuermodul(en). Wenn das Steuerungssystem Erweiterungs-Steuermodule 

enthält, können die Anforderungen an die Ethernet- 

Verkabelung abweichen. Siehe Abb. 4 und 5 unter Systemarchitektur. 

Das Steuerungssystem verwendet Standard-CAT5 Ethernetkabel. Systeme 

mit einem einzelnen Modul verwenden das Ethernet Crossoverkabel. In Systemen 

mit mehreren Modulen mit eingebauter Ethernet-Erweiterungs- 

I/O-Gruppe werden entweder Standard- oder Crossover-Ethernetkabel 

verwendet. 

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2 

Abb. 16 Ethernet-Erweiterungsgruppe 

Ethernet-Netzwerkschnittstellen 

und LEDs 

P/N 7169682_01 

Systemnetzwerkkommunikation (Forts.) 

Jeder Touchscreen in einem System mit mehreren Touchscreens funktioniert 

unabhängig von den anderen Touchscreens. 

Ethernet-Erweiterungs-I/O-Gruppe 

Das Ethernet-Netzwerk verwendet zwei Kommunikationsmethoden: 

UDP (User Data gram Protocol) für schnelle Echtzeitübertragung von 

Überwachungsdaten in einer Richtung: 

‐ Produktzähler 

‐ Produktionsgeschwindigkeit 

‐ Uhr 

‐ Status-LEDs 

TCP (Transmission Control Protocol) für langsamere, kritische 

Systemeinstellungen und Informationen in zwei Richtungen: 

‐ Einstellungen für Streckenerzeugung 

‐ Einstellungen für Produktprüfung 

‐ Systemeinstellungen 

1 

Systemstatus-LEDs Serielle Schnittstelle 

3 


4 

Abb. 17 Universal-Schaltverstärkerplatine 

Steckschächte 

Hochspannungssymbol 



Schaltverstärkerplatinen 

Die Stromversorgungsplatine kann zwei Schaltverstärkerplatinen aufnehmen. 

Die folgenden Typen von Schaltverstärkerplatinen sind mit dem 

Steuerungssystem erhältlich. 

Universal-Schaltverstärker 

Die Konfiguration mit Universal-Schaltverstärker besteht aus einer Universal- 

Schaltverstärkerplatine und einem Standard-Ausgangssteckerfeld. Diese 

Konfiguraton wird verwendet, wenn Ventile direkt vom System geschaltet 

werden. Der Universal-Schaltverstärker sorgt für optimale Ventilfunktion und 

erlaubt Betrieb bei Maximalgeschwindigkeit. Der Auftragskopftyp für jeden 

Ausgang wird über den Touchscreen gewählt, oder die Wellenform des Ausgangs 

kann manuell programmiert werden. 

Dies ist ein nicht isolierter stromgeregelter Hochspannungsausgang, der nur 

an ein richtig geerdetes Gerät angeschlossen werden sollte. 

1 

Schaltverstärker-Ausgang 

Diagnose-LEDs 

2 

3 

b 

a 

5 

Ausgangs-Wellenform 

a) Streckensignal 

b) Ausgangsstrom 

c) Zeit 

c 

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6 

5 

4 

3 

Abb. 18 24 VDC Niederspannungs-Schaltverstärkerplatine 

Steckschächte 

Steuerungselektronik-Ausgangsstecker 

Auftragskopfstecker 

P/N 7169682_01 

Niederspannungs-Schaltverstärker 

Die 24 VDC Niederspannungs-Schaltverstärkerplatine ist ähnlich wie der 

Universal-Auftragskopf-Schaltverstärker. Der einzige Unterschied ist, dass 

die Ausgangswellenform ein geschaltetes Signal mit 24 VDC anstatt einer 

Hochspannungsspitzen-Wellenform mit Stromsteuerung ist. 

Schaltverstärkerausgangs-LED 

Diagnose-LEDs 

Durchgeschleiftes Netzkabel 

1 

2 

b 

a 

7 

Ausgangswellenform 24 VDC 

a) Streckensignal 

b) Ausgangsspannung 

c) Zeit 

c 





Bei Kombimodulen unterscheiden sich die Ausgangsstecker zwischen 

Master- und Erweiterungs-Kombimodulen. 

In einem Master-Kombimodul hat der Ausgangsstecker für Gruppe A vier 

Ausgänge, die den vier Streckenerzeugungskanälen entsprechen. Je nach 

der spezifizierten Konfiguration hat der Ausgangsstecker für Maschinensteuerung 

entweder die vier Standard-Ausgangsstecker oder das Steuerelektronik-Panel. 

1 2 

Abb. 19 Ausgangsstecker in einer Kombikonfiguration 

Master-Kombimodul mit 

Standard-Maschinensteuerungsa 

usgang 

3 

*Master-Kombimodul mit 

Steuerelektronikschnittstellen-Prü 

fmaster 

HINWEIS: *Erweiterungs-Kombimodule haben nur Ausgangsstecker für die vier 

Streckenerzeugungskanäle. 

Kombi-Erweiterungsmodul 

P/N 7169682_01


10 

9 

8 

7 

Abb. 20 Komponenten der Steuerelektronikplatine 

Socket für I/O-Gruppe 

Systemanschluss-Flachbandkabel 

Stromversorgungskabel 

Flachbandkabel der Stromversorgung 

P/N 7169682_01 


Die Steuerelektronikplatine enthält den Mikroprozessor, der die gesamte 

Echtzeitverarbeitung des Steuerungssystems steuert. 

6 

Anybus-Schacht 

Kompakt-Speicherkarte 

Ethernetanschluss 

Diagnose-LED 

1 

5 

Beschleunigerplatinenschacht B 

Beschleunigerplatinenschacht A 

1 

1 

2 

3 

4 




Komponenten der Steuerelektronikplatine 

5 4 

Abb. 21 Komponenten der Steuerelektronikplatine 

Produktprüfungs-FPGA-Platine 

Streckenerzeugungs-FPGA-Platine 


Beschleuniger-FPGA-Platine B für 

I/O-Gruppe B 

Beschleuniger-FPGA-Platine A für 

I/O-Gruppe A 

3 

1 

2 

P/N 7169682_01


Komponenten des Kombisystems 

P/N 7169682_01 

a 

b 

5 

6 

Abb. 22 Wichtige Komponenten des Kombisystems 

Drehimpulsgeber (4) an Master- 

I/O-Gruppe 

Sensor (GD‐200 abgebildet) 

Zusätzlich zum Steuermodul und zum Touchscreen umfassen Kombisysteme 

noch folgende Komponenten: 

1 

4 

Smart Sensoren 

a) CBC5100 b) BC5100 

c) GD‐500 

Erweiterungs-Ausgangsstecker 

a) Ausstoßer b) Auswerfer 

a 

2 

3 

a 

c 

b 

Auftragsköpfe: 

a) Elektrisch b) Pneumatisch 

Auslöseranschlüsse an 

I/O-Gruppen A und B (LA650 

abgebildet) 

b 




Komponentenmerkmale 

Siehe Abbildung 22. 

Auslöser 

Bis zu acht (8) zuordnungsfähige Auslöser können pro Steuermodul 

angeschlossen werden. 

Jeder Auslöser kann jedem Auftragskopf zugeordnet werden. 

Ein einzelner Auslöser kann mehreren Auftragsköpfen zugeordnet 

werden. 

Ein globaler Master-Auslöser ist an den angeschlossenen 

Steuermodulen verfügbar. 

Bis zu acht (8) Auslösersignale können vom Master-Steuermodul über 

die System Link-Anschlüsse zu den Erweiterungsmodulen gesendet 

werden. 

Auslösermaskierung verhindert falsches Auslösen. 

Die Produktlänge wird gemessen und in Echtzeit auf dem Bildschirm 

angezeigt (visuelle Streckenprogrammierung). 

Alle Eingangsauslöser sind vom Typ PNP/NPN und sind mit allen 

früheren Industriestandard-Lichtschranken kompatibel. 

Diagnosefunktionen Überlänge, Unterlänge und Fotozelle blockiert. 

Hochlauf-Ausgang 

Verbindung zu einem 0-10 V und 4-20 mA Druckmesswandler. 

Eingang, Externes Spülen 

Externes Spülen kann mit der externen Standardverkabelung mit acht 

Eingängen oder mit externen kabellosen vier Kanälen ausgeführt werden. 

Zu detaillierten Einrichteanweisungen siehe Benutzerhinweise Satz für 

kabelloses externes Spülen, 8 Kanäle unter www.emanuals.nordson.com. 

Drehimpulsgeber 

Unterstützt zwei Drehimpulsgeber (zuordnungsfähig pro Kanal ) für 

Maschinen mit mehreren Geschwindigkeiten. 

Für das Steuerungssystem sind zwei Arten Drehimpulsgeber lieferbar: 

‐ Quadratur-Drehimpulsgeber (RS422) 

‐ Einphasen-Drehimpulsgeber (NPN) 

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P/N 7169682_01 

Komponentenmerkmale (Forts.) 


Pneumatische oder elektrische Auftragsköpfe 

unterstützen vier oder acht Kanalausgänge. 

Die Ausgangsstecker können praktisch jeden Auftragskopf antreiben. 

‐ pneumatisch, elektrisch, Schmelzklebstoff oder Kaltleim 

Universal-Auftragskopf-Schaltverstärker: 

‐ Unterschiedliche Typen von Auftragsköpfen können auf 

unterschiedlichen Kanälen verwendet werden 

‐ Mehrere Magnetspulen können auf einem Kanal verwendet werden 

24 VDC Niederspannungs-Schaltverstärker: 

Auftragskopfparameter automatisch durch Auswahl des Auftragskopfes 

eingestellt. 

Nur eine Auswerfergruppe pro System, und die muss am 

Master-Steuermodul sein (Master-Steuermodul muss mindestens eine 

Prüfungsgruppe für den Auswerfer haben). 

Erweiterungs-Steuermodule haben keine Schaltverstärkergruppen. 

Die Steuerelektronikgruppe wird für die Verbindung zum Bobst Cube 

verwendet. 

Sensoren 

Es gibt sechs Sensoreingänge, die die Produktoberfläche auf An- oder Abwesenheit 

von Klebstoff analysieren. Die Sensorschnittstelle enthält: 

einen Digitaleingang für Erkennung. 

einen Ausgang für Kalibrierung. 


Es gibt einen Smart Sensor pro Gruppe, siehe 3 in Abb. 22. 

Smart Sensoren führen die Prüfanalyse durch und melden die 

Ergebnisse an das Steuermodul. 

Produktfehler können aus einem von acht möglichen Gründen auftreten 

(decodiert 3 bits). 

Smart Sensoren haben einen eingebauten Mikroprozessor und 

kommunizieren mit der Steuerelektronikplatine über ein serielles Kabel. 

Das Einrichten der Smart Sensoren erfolgt auf dem Touchscreen. 

Komplexere Ergebnisse (Bilder, usw.) können auf dem Touchscreen 

dargestellt werden. 




Auswerfer 

Auswerfer werden verwendet, um mangelhafte Produkte bei voller Produktionsgeschwindigkeit 

aus der Linie zu eliminieren. Es gibt drei Grundtypen 

von Auswerfern: 

Drehauswerfer 

Beim Drehauswerfer greift das Drehrad das Produkt und wirft es aus dem 

Produktionsfluss. 

Auswerfergatter 

Das Auswerfergatter lenkt das Produkt aus dem Produktionsfluss nach 

oben oder unten ab. 

Linear 

Der Linearauswerfer ist dem Drehauswerfer ähnlich, aber er wirft das 

Produkt in linearer Richtung aus dem Produktionsfluss aus. 

Andere Auswerfertypen 

Sprühmarkiersystem: 

‐ sprüht Farbe oder Wasser 

‐ identifiziert Produkte für manuelles Aussortieren 

‐ ist am Auswerferausgang angeschlossen 

‐ erzeugt mit Verzögerung ein Muster auf mangelhaften Produkten 

Schieber/Stoßer: 

‐ schiebt ein mangelhaftes Produkt zur visuellen Identifizierung aus 

‐ Produkte werden manuell entsorgt 

‐ ist am Auswerferausgang angeschlossen 

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Zusatzinformationen 

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Folgende zusätzliche Ressourcen enthalten Informationen zur bestmöglichen 

Nutzung der Komponenten Ihres Systems. 

Eingebettete Hilfe 

Die Hilfe auf Menüseitenebene ist in die Touchscreen-Benutzerschnittstelle 

integriert. 

Benutzerhinweise für Wartungssätze 

Es gibt mehrere komponentenspezifische Benutzerhinweise für Wartungssätze, 

die Installationsinformationen bieten. 

Online Support 

Unter www.enordson.com/support können Sie Updates und Software herunterladen. 

Installationshinweise für Touchscreen 

Die Installationshinweise für Touchscreen bieten grundlegende Informationen 

zu Installation und Ersatzteilen. 

Bedienerleitfaden für Touchscreen 

Der Bedienerleitfaden für Touchscreen behandelt allgemeine Arbeiten zur 

Streckenerzeugung, Raupenprüfung und zum Einrichten der Druckregelung. 


Installation 

Steuermodul positionieren und montieren 



ACHTUNG! Nur entsprechend geschultes und erfahrenes Personal das 

Gerät bedienen und warten lassen. Der Einsatz von nicht ausgebildetem 

oder unerfahrenem Personal beim Bedienen oder Warten des Gerätes kann 

zu Verletzungen oder Tod und zur Beschädigung des Gerätes führen. 

Die Konfiguration Ihrer Geräte und Ihrer Produktionslinie macht 

möglicherweise ein leicht geändertes Vorgehen bei den hier beschriebenen 

Montageoptionen erforderlich. Ungeachtet der angewendeten 

Montagemethode siehe Montagehinweise. 

Steuermodul auspacken 

1. Das Steuermodul vorsichtig aus der Verpackung nehmen. Vorsicht beim 

Auspacken, damit nichts beschädigt wird. 

Montagehinweise 

2. Auf eventuelle Transportschäden untersuchen. Mögliche Schäden der 

Nordson Vertretung melden. 

Das Steuermodul möglichst dicht an der Muttermaschine oder 

Produktionslinie positionieren. 

Das Steuermodul senkrecht an der Wand oder einem Pfeiler montieren, 

um maximale Kühlung an den Kühlrippen zu gewährleisten. 

Sicherstellen, dass die Montageposition genügend Freiraum an den 

Seiten, am Boden und an der Rückseite des Steuermoduls für leichten 

Zugang zu den Steckern lässt. 

HINWEIS: Der für ungehinderten Luftstrom empfohlene Mindestfreiraum 

oben und unten am Steuermodul beträgt 50 mm (1,96 Zoll). 

Das Steuermodul an einer festen Stütze (z. B. Wand, Pfeiler) montieren, 

um externe Vibrationen zu verhindern. 

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Typische Installationsreihenfolge 

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Diese Reihenfolge einhalten, um die unterschiedlichen Komponenten zu 

installieren, aus denen das Steuerungssystem besteht: 

1. Steuermodule. 

2. Touchscreen. 

3. Meldeampel (optional). 

4. Drehimpulsgeber. 

5. Auftragsköpfe und dazugehörige Fotozellen montieren. 

6. Sensoren und dazugehörige Fotozellen montieren. 

7. Auswerfer/Chargenkicker/Markierer montieren. 

8. An die Muttermaschine anschließen. 

HINWEIS: Die Wörter Pistole und Auftragskopf werden in diesem Abschnitt 

austauschbar verwendet. 


Typische Installation eines Kombisystems 

10 


11 

9 

8 


7 

12 

Abb. 23 Ein installiertes Kombi-Steuerungssystem 

1. Meldeampel 

2. I/O-Relais 

3. Touchscreen 

4. Fernspülen 

5. Standardsensor 

6. Smart Sensoren 

7. Ausstoßer 

8. Auswerfer 

6 

1 

5 

J1 

2 

4 

J2 

9. Elektrischer Auftragskopf 

10. Druckmessumformer 

11. Auslöser 

12. Drehimpulsgeber 

3 

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Montageoptionen 

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A 

Abb. 24 Bündelinstallation 

Für das Steuerungssystem sind mehrere Montageoptionen verfügbar. 

Bündelinstallation 

A. Adhesive System Console (ASC) für modulare 

Systemkonfiguration 

Bei einer Bündelinstallation sind alle Komponenten gemeinsam entweder auf 

einem Wagen oder in einem Steuerungsgehäuse mit einer bestimmten 

Schutzklasse montiert. 

B 

B. integriertes Gehäuse, Schutzklasse IP54 


Abb. 25 Dezentrale Installation 

Abb. 26 Hybridinstallation 



Dezentrale Installationsoption 

Bei einer dezentralen Installation sind alle Komponenten nahe an der 

Muttermaschine oder Produktionslinie montiert, damit Bediener leichten 

Zugang haben. 

Hybrid-Installationsoption 

Die Hybridinstallation ist eine Einrichtung, die die Montage von 

OEM-Maschinen erleichtert. 

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Maße des Steuermoduls 

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Für die Montage des Steuermoduls folgende Maße benutzen. 

163 mm 

(6,42 Zoll) 

310,64 mm 

(12,23 Zoll) 

281,17 mm 

(11,07 Zoll) 

Abb. 27 Maße des Steuermoduls 

362 mm 

(12,87 Zoll) 

290,57 mm 

(11,44 Zoll) 

4 x 9,65 mm 

(0,38 Zoll) 




Steuermodul montieren 

1. Vier Löcher in die Wand oder den Pfeiler bohren. Zu Maßen siehe 

Abb. 27. 

2. Zwei Schrauben in die unteren Montagelöcher stecken. Die Schrauben 

so weit festziehen, dass sie das Gewicht des Steuermoduls tragen. 

3. Das Steuermodul so positionieren, dass die Montageschlitze des 

Steuermoduls fest auf den zwei unteren Schrauben sitzen. 

Abb. 28 Steuermodul montieren 

1. Innensechskantschrauben 

2. Montagebohrungen 

1 

2 

3. Montageschlitze 

4. Die oberen Schrauben durch die Montagebohrungen im Steuermodul in 

die oberen Montagelöcher schrauben. 

5. Alle vier Schrauben fest anziehen. 

6. Weiter zu Maße des Touchscreens. 

3 

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Maße des Touchscreens 

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383 mm (15,08 Zoll) 

Den Touchscreen mit Hilfe folgender Maße positionieren oder montieren. 

307 mm (12,09 Zoll) 

Abb. 29 Maße des Touchscreens 

64,5 mm 

(2,54 Zoll) 

4,5 mm 

(0,17 Zoll) 

230.1 

307 

373 mm (14,6 Zoll) 

Touchscreen montieren 

1. Touchscreen für den Bediener gut zugänglich positionieren. 

2. Am Montageort sollte ausreichend Freiraum an den Seiten und an den 

Steckerplätzen bleiben. 

3. Touchscreen montieren. Anweisungen dazu befinden sich im 

Wandhalterungssatz (P/N 1057332) oder Arbeitsflächensatz 

(P/N 1059653). 

HINWEIS: Montagehalterung nach VESA-Standard (Video Electronics 

Standards Association) verwenden. 

4. Weiter mit Kabelanschlüsse. 

297 mm (11,69 Zoll) 


Kabelanschlüsse 



Alle Anschlüsse zum Steuermodul werden extern mit den 

Schnelltrennsteckern angeschlossen. Siehe Abschnitt Ersatzteile zu einer 

Liste der empfohlenen Kabel. 

Stromanschlüsse des Systems 

Abb. 30 Netzstecker 

ACHTUNG: Das Gerät muss vorschriftsmäßig geerdet und gemäß 

Gesamtstromaufnahme abgesichert sein (siehe Typenschild). Nichtbefolgen 

der Sicherheitsmaßnahmen kann zu schweren Verletzungen führen. 

Stecker Typ angeschlossenes Gerät 

1. 24 VDC Eingang zum 

Touchscreen 

2. Netzspannungseingangsbuchse 

mit Schalter 

3. 24 VDC Netzstecker des 

Touchscreens 

3-polige Klemmenleiste 

IEC 60320 C13, 3poliger Stecker 

(100V-240V, 48-62 Hz, 3A [max.]) 

3-polige Klemmenleiste 

Anschluss an den 24 VDC-Ausgang des Steuermoduls. 

Anschluss an eine geerdete Steckdose zum 

Ein- oder Ausschalten des Systems. 

Anschluss zum Touchscreen oder zur Stromversorgung 

des Hub. 

Eine 24V Stromversorgung ist verfügbar, um den Touchscreen zu versorgen, 

wenn mehr Touchscreens als Steuermodule im System sind. 

2 

1 

3 

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System Link Anschlüsse 

Dieser Abschnitt behandelt die Kabelanschlüsse in Systemen mit einem 

einzelnen Modul und mit mehreren Modulen. Zu weiteren Details siehe 

Systemarchitektur unter Systemüberblick. 

Anschluss für Einzelmodul 

4 

3 

1 

2 

Abb. 31 Systemanschlüsse für grundlegendes System 


1.Einzelner Touchscreen 

2. Ethernetanschluss RJ45 

3. LED, Steuermodulnummer 

4. Master-Steuermodul 

LED Anzeige 

Anschluss eines Ethernet-Crossoverkabels von 

einem einzelnen Touchscreen an ein einzelnes 

Master-Steuermodul. 

Anzeige einer einmaligen, vom System 

generierten Identifikationsnummer, die 

automatisch jedem Steuermodul und jedem 

Touchscreen in der Reihenfolge des 

Anschließens zugewiesen wird. 


2 

5 

4 


3 

Abb. 32 Systemanschlüsse für erweitertes System 


Anschlüsse für mehrere Module 

1 


1.Mehrere Touchscreens 

2. Master-Steuermodul 

3. Ethernetanschluss RJ45 

4. LED, Steuermodulnummer LED Anzeige 

5. Systemanschlussausgang 25-polige Steckerbuchse 

6. Systemanschlusseingang 

7. Erweiterungs-Steuermodul 

3 

25-poliger männlicher Stecker 

6 

4 

Anschluss des Ethernetkabels vom Ethernet-Netzwerkanschluss 

am Master-Steuermodul an den 

Ethernetanschluss an der Erweiterungsgruppe des 

Erweiterungs-Steuermoduls. 

Anzeige einer einmaligen, vom System generierten 

Identifikationsnummer, die automatisch jedem 

Steuermodul und jedem Touchscreen in der 

Reihenfolge des Anschließens zugewiesen wird. 

HINWEIS: In einem erweiterten System ist 

das Master-Steuermodul Nummer eins (1), 

und die Erweiterungs-Steuermodule erhalten 

Nummern von zwei (2) bis acht (8) 

zugewiesen. 

Anschluss an den Systemanschlusseingang am 

Erweiterungs-Steuermodul. 

Anschluss an den Systemanschlussausgang am 

vorigen Steuermodul. 

7 

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Abb. 33 Master-I/O-Gruppe 

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Stecker und LEDs an der Master-I/O-Gruppe 

ODER 




Stecker, Master-I/O-Gruppe 


1. Drehimpulsgeber- 

Verstärker 

2. Drehimpulsgebereingang 

(2) 

3. Meldeampel mit 

Alarm 

4-poliger männlicher Stecker 

12-polige Steckerbuchse (2) 

7-polige Steckerbuchse 

Typischerweise Verbindung zu einer kundenseitigen Maschine, 

die Drehimpulsgebersignale benötigt. 

Anschluss an einen Drehimpulsgeber mit 

0,1-30 Impulsen/mm zum Überwachen der Position der 

Produkte während ihres Transports durch die Maschine. 

Für das Steuerungssystem sind zwei Arten Drehimpulsgeber 

lieferbar: 

Quadratur-Drehimpulsgeber (RS422) 

Einphasen-Drehimpulsgeber (NPN) 

Verbindung zu einer Leuchtanzeigesäule und/oder einer 

Alarmhupe. 

Die vier Farben der Leuchtanzeigesäule zeigen folgende 

Zustände an: 

Rotes Dauerlicht: Fehler 

Rotes Blinken:Warnung 

Gelbes Dauerlicht: Produktfehler 

Gelbes Blinken: Produktwarnung 

Grünes Dauerlicht: System betriebsbereit 

Grünes Blinken: Bereit/Warten 

Blau: Auswerfer und Raupenprüfung sind aktiviert 

oder 

Akustischer Alarm Verteilerkabel Alarmhupe oder Sirene 

4. Serielle Schnittstelle DB-9, 9-poliger Stecker 

Verbindung zu einem Computer für Diagnose- oder Allgemeinkommunikation. 

5. System I/O 

DB-15, 15-poliger weiblicher‐Stecker 

Anschließen an: 

SPS des Kunden mit dem externen I/O-Kabel, 

und/oder 

Anschlussbox für Maschinenstopprelais 

Konfigurationsdetails zum System- I/O-Stecker siehe 

System-I/O-Stecker in Anhang A. 

HINWEIS: Der passende Stecker ist im 

mitgelieferten Satz enthalten. 

HINWEIS: Siehe Benutzerhinweise Adaptersatz für 

externes Ausgangsrelais und Benutzerhinweise 

Kabelsatz Externe Eingänge/Ausgänge (I/O) unter 

www.emanuals.nordson.com. 

6. System I/O Leuchtet zum Anzeigen des Status von Systemausgang und -eingang. Es gibt vier 

Eingangs- und vier Ausgangs-LEDs. 

7. Drehimpulsgeber Bleibt ein, während die Maschine läuft. 

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LEDs, Master-I/O-Gruppe 

LED-Name LED-Zustände Funktion 

8. System 

9. Produkt 

10. betriebsbereit 

ROT (Dauerlicht) 

ROT (Blinken) 

GELB (Dauerlicht) 

GELB (Blinklicht) 

GRÜN (Dauerlicht) 

GRÜN (Blinken) 

Leuchtet zum Anzeigen eines Fehlerzustandes. 

Jeder Zustand, der die weitere Systemfunktion verhindert (z. 

B. Hardwarefehler an ROM oder FLASH). 

In diesem Zustand fällt das Ausgangssignal Betriebsbereit 

weg, und die Linie wird angehalten. 

Fehler müssen manuell zurückgesetzt werden. 

Leuchtet zum Anzeigen eines Warnzustandes. 

Hardwareproblem, bei dem das System weiter funktioniert (z. 

B. falsche Programmdaten, Kurzschluss am Auftragskopf, 

Problem mit der Hardwarekonfiguration). 

Zustand "System betriebsbereit" bleibt bestehen, und die 

Linie läuft weiterhin. 

Warnungen sind temporär. Die Systemreaktion dauert so 

lange, wie der Warnzustand vorliegt. 

Warnungen können am Touchscreen gespeichert werden. 

Siehe Warnspeicher in der Dokumentation zum Touchscreen. 

Leuchtet zum Anzeigen eines Produktfehlers. 

Produktdefekte, die zur Einstellung des Systembetriebs 

führen können. 

In diesem Zustand bleibt der Zustand "Betriebsbereit" 

bestehen, und die Linie wird angehalten. 

Produktfehler müssen manuell zurückgesetzt werden. 

Leuchtet zum Anzeigen einer Produktwarnung. 

Produktdefekte und potenzielle Produktdefekte, die zu 

fehlerhaften Produkten führen könnten. 

Defekte Produkte werden ausgeworfen, wenn der Auswerfer 

aktiviert ist (z. B. verschiedene Raupendefekte, Abschneiden, 

Verklemmen, falscher Strichcode). 

Zustand "Betriebsbereit" bleibt bestehen, und die Linie läuft 

weiterhin. 

Leuchtet, um anzuzeigen, dass das System betriebsbereit ist. 

Bereitschaft ist ein Zustand, in dem das Steuerungssystem bereit 

ist, Produkte zu bearbeiten, wenn die Linie gestartet wird und 

Produkte erkannt werden. 

Leuchtet zum Anzeigen eines Bereitschaftszustandes in Wartestellung. 

Das Steuerungssystem ist betriebsbereit (wie oben definiert), aber 

das System ist nicht über einen externen Eingang oder über die 

Kommunikationsschnittstelle aktiviert. 


Abb. 34 I/O-Gruppe der Streckensteuerung 



Stecker und LEDs an Streckensteuerungs-I/O-Gruppe 

Stecker, Streckensteuerungs-Gruppen 


1. Auslösereingang 

(Kanal 1-4) 

2. Hochlauf-Ausgang 

(Kanal 1-2) 

3. Eingang Externes 

Spülen 

(4 Kanäle) 



6-polige Steckerbuchse 

LEDs 

Streckensteuerungs-Gruppen LED 

Funktion 

4. Auslöser (4) Leuchtet jedes Mal auf, wenn der Auslöser aktiviert ist. 

Verbindung zu max. vier NPN oder PNP Auslösern 

je Gruppe (8 je Modul). 

Verbindung zu einem 0-10 V und 4-20 mA 

Druckmesswandler. 

Verbindung zu einer Spüleinheit zum Aktivieren 

der Spülfunktion 

HINWEIS: Externes Spülen kann mit der 

externen Standardverkabelung mit acht 

Eingängen oder mit externen kabellosen 

vier Kanälen ausgeführt werden. 

HINWEIS: Externes Spülen kann 

stattdessen als extern aktivierter Eingang 

für jeden der vier Kanäle der Gruppe 

eingerichtet werden, indem die erweiterten 

Einstellungen am Touchscreen verwendet 

werden. 

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Abb. 35 Prüfungs-I/O-Gruppe 

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5 

Stecker und LEDs an der Prüfungs-I/O-Gruppe 

1 

Stecker der Prüfungsgruppe 


1. Auslösereingang 

(Kanal 1-4) 

2. Sensoreingang 

(Kanal 1-4) 


DB 9-poliger Stecker (5) 

4 

2 

3 

Verbindung zu max. vier NPN oder PNP Auslösern 

je Gruppe (8 je Modul). 

Anschluss zu fünf Sensoren, die die 

Produktoberfläche auf An- oder Abwesenheit 

von Klebstoff analysieren. Die 

Sensorschnittstelle enthält: 

einen Digitaleingang für Erkennung 

einen Ausgang für Kalibrierung 

separate 24 VDC Stromversorgung für 

den Sensor 

HINWEIS: Sensornummern fünf und sechs 

können als Standard-Sensoreingang oder 

als Smart Sensor genutzt werden, siehe 3 in 

Abb. 35. 






3. Smart Sensor-Eingang 

(2 [Kanal 5-6]) 

HINWEIS: Einige 

Versionen können einen 

einzelnen Stromsensor 

auf Kanal 6 haben. 

High density D-SUB, 15-poliger 

Stecker 

LEDs der Prüfungsgruppe 

LEDs Funktion 

4. Sensor (6) Leuchtet jedes Mal auf, wenn der Sensor aktiviert ist. 

5. Auslöser (4) Leuchtet jedes Mal auf, wenn der Auslöser aktiviert ist. 

Verbindung zu einem Smart Sensorausgang. Die 

Smart Sensorschnittstelle enthält: 

Sensoreingänge (3) 

Auslöserausgang 

RS232 für Datenkommunikation 

Drehimpulsgeberausgang 

Kalibrier-/Lernsignal 

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Zwei Steckerfeldtypen sind mit diesem Steuerungssystem erhältlich: 

Vier Standard-Ausgangsstecker (können mit UGD- oder 

LVD-Schaltverstärkerplatinen verwendet werden) 

oder 

Steuerelektronik-Schnittstelle (nur bei LVD-Schaltverstärkerplatine 

verwendet) 

1 

Abb. 36 Ausgangssteckertypen 

ODER 

2 (a) 

2 (b) 

ACHTUNG: Die Universal-Auftragskopf-Schaltverstärkerausgänge sind 

nicht von der Netzspannung isoliert. Auf sorgfältiges Vorgehen achten, wenn 

an Auftragskopfanschlüssen bei eingeschaltetem Gerät gearbeitet wird. 

HINWEIS: Beim Anschließen eines externen Schaltverstärkers an ein 

Steuermodul sicherstellen, dass ein Schaltverstärker mit 24V 

Steuerelektronik verwendet wird. Die 

Universal-Auftragskopf-Schaltverstärkerausgänge sind nicht mit den 

externen Schaltverstärkereingängen kompatibel. 





1. Vierkanal- (UGD oder LVD) 

Ausgangsstecker in Gruppe 

A (Auftragsköpfe 1-4) 

2 (a). Vierkanal-Standardmaschinensteuerungs-Ausgangsstecker 

in Gruppe B 

(Auftragsköpfe 5-8) 

2 (b).Steuerelektronik- 

Schnittstelle in Gruppe B 


Anschluss an elektrische Auftragsköpfe und Magnetventile. 

und/oder 

4-polige Steckerbuchse (4) Maschinensteuerungsausgänge: 

1. Auswerfer - zum Auslösen eines 

Druckluftventils, das einen 

Auswerfmechanismus betätigt 

(Drehauswerfer, Auswerfergatter, 

Ausstoßer, usw.). 

2. Chargenkicker - zum Auslösen eines 

Druckluftventils, das einmal je 

voreingestellte Produktanzahl (oder 

Charge) betätigt wird. 

3. Ausgabetischsteuerung - stoppt den 

Ausgabetisch, wenn Produkte vorher 

ausgeworfen werden, um den 

kontinuierlichen Produktfluss zu 

erhalten. 

4. Produktspiegel - dieses Signal ist ein 

Spiegelbild des Produkts, das der 

Auslöser am Auswerferpunkt erkannt 

hat. Es wird nur im 

Steuerelektronik-Auswerfermodus 

verwendet. 

oder 

Anschluss an den Bobst Cube. 

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Maschinensteuerungs-Konfigurationen 

Die Maschinensteuerungsausgänge können durch drei verschiedene 

Kombinationen von Schaltverstärkerplatinen und Ausgangssteckern 

bereitgestellt werden. 

1 2 3 

Abb. 37 Schaltverstärkerplatinen und Ausgangsstecker-Konfigurationen für Maschinensteuerung 

Schaltverstärkerplatine Technische Daten 

1. 24 VDC mit Ausgangsstecker Ein gegen Masse geerdetes stromgebendes 

(PNP) 24 VDC-Signal, das typischerweise an 

einen SPS-Eingang angeschlossen wird oder 

zum Schalten von 24V-Magnetventilen dient. 

2. 24 VDC mit D-Sub Ausgangsstecker 

3. Universal-Auftragskopf- 

Schaltverstärker mit Ausgangssteckern 

Ein gegen Masse geerdetes 5 VDC aktives 

low‐logic Signal auf 37‐poligen D‐sub Steckern. 

Nur der AUSGANGS-Stecker (oben, 

männl.) wird verwendet. 

Nicht an den EINGANGS-Stecker (unten, 

weibl.) anschließen. 

Ein stromgeregelter Hochspannungsausgang 

zum direkten Ansteuern von Magnetventilen 

und elektrischen Ventilen. Diese Ausgänge 

sind nicht von der Netzspannung isoliert und 

sollten nicht an Erde angeschlossen werden. 


Abb. 38 Funktion des Vorauswerfer-Auslösers 

1. Verfolgungsabstand 

2. Maschinenrichtung 



Richtlinien für das Einrichten des Auswerfers 

Der Auswerfer stellt sicher, dass nur korrekt verklebte Produkte auf der 

Produktionslinie bleiben. Der Vorauswerfer-Auslöser hilft beim Registrieren 

der Produkte vor dem Auswerfen. Der Defekt erscheint im erwarteten 

Positionsfenster, das eine Voreinstellung für die Produktlänge ist. 

Die Verfolgungsabstände werden durch das Verfahren Abstand lernen 

gelernt, bei dem die Maschine geleert und ein Produkt durch die Maschine 

geschickt wird. Der Touchscreen liefert die visuellen Hinweise, während der 

Vorgang fortschreitet. 

3. Vorauswerfer-Auslöser 

4. Auswerfer-Auslöser-Versatz 

5. Auswerfer 

Einstellung Auswerferbestätigung 

In dieser Einstellung wird ein separater Auslöser nach dem Auswerfer 

platziert. Das Steuerungssystem sucht danach, ob die falsch ausgeworfenen 

Produkte am Auslöser auftauchen. Mit dieser Einstellung kann ein 

Maschinenstopp erzeugt werden. 

Abb. 39 Funktion des Vorauswerfer-Auslösers mit einem separaten Auslöser 



3. Auswerferverzögerung 

4. Auswerfer 

5. Auswerferbestätigungs-Auslöser 

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Produktionsbedingte Leerseite. 




Systemeinrichtung 

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personal 

ausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamten 

Dokumentation befolgen. 

Vor dem Einrichten des Kombisystems folgendes sicherstellen: 

Das Netzkabel des Steuermoduls ist an eine geerdete Steckdose 

angeschlossen. 

Steuermodul und Touchscreen sind eingeschaltet. 

Die Komponenten für Streckenerzeugung und Produktprüfung sind 


Details zum Anschließen siehe Anhang A in dieser Betriebsanleitung. 

Arbeiten zur Systemeinrichtung auf höherer Ebene siehe auch im 

Bedienerleitfaden LogiComm Steuerungssystem. 



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Hauptmenü 

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Wenn Master-Steuermodul und Touchscreen eingeschaltet werden, führt 

das System eine Initialisierung durch, und der Touchscreen zeigt das 

folgende Menü. 

Abb. 40 Komponenten des Hauptmenüs 

1. Statuszeile 

2. Meldungsprotokoll 

3. Systemeinrichtung und 

programmierbare Schaltflächen 



Statusleiste 


Die Statusleiste enthält programmierbare Schaltflächen für Statusleiste und 

Systemfunktionen. 

Schaltflächen für Systemfunktionen 

Die Schaltflächen für Systemfunktionen in der Statusleiste dienen für 

festgelegte Systemfunktionen und können nicht geändert oder neu 

zugeordnet werden. Diese Schaltflächen sind in jedem Menü sichtbar und 

funktionsfähig. 

Abb. 41 Schaltflächen für Systemfunktionen in der Statusleiste 

1. Schaltflächen für Systemfunktionen 

Die Schaltflächen für Systemfunktionen dienen zum Ändern des 

Maschinenstatus durch Ein- und Ausschalten bestimmter Funktionen auf der 

Systemebene. Typischerweise werden diese Funktionen auch durch externe 

Systemeingänge beeinflusst. Sie können auch von anderen 

Systemeinstellungen beeinflusst werden. 

Klebstoff Ein/Aus 

Diese Funktion ist spezifisch für Streckenerzeugungs- und Kombisysteme. 

Sie bestimmt, ob alle Auftragskopfausgänge systemweit aktiviert oder 

deaktiviert werden. 

‐ Klebstoff Aus (hellblau) 

Alle Auftragskopfausgänge sind deaktiviert. Die Fotosensorensignale 

werden empfangen, und Produktlänge und Streckeneinstellungen 

werden angezeigt. 

‐ Klebstoff Aus (für Eingang [gelb]) 

Auftragskopfausgänge sind deaktiviert, entweder über 

Systemeingang Klebstoff Aktivieren oder über Gerät Aktivieren (oder 

Deaktivieren). 

‐ Klebstoff Standby (gelb) 

Auftragskopfausgänge sind deaktiviert, weil die 

Liniengeschwindigkeit unterhalb der Klebstoff-Startgeschwindigkeit 

liegt (Einrichten, Seite 2). 

‐ Klebstoff Ein (grün) 

Auftragskopfausgänge sind aktiviert. Klebstoffauftrag startet mit dem 

nächsten Auslösereingang. 

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Schaltflächen für Systemfunktionen (Forts.) 

Prüfung Ein/Aus 

Diese Funktion ist spezifisch für Produktprüfungs- und Kombisysteme. Sie 

bestimmt, ob Produkte durch das Prüfungssystem inspiziert werden und ob 

Mängel im Menü Meldungsprotokoll gemeldet werden. 

‐ Prüfung Aus (hellblau) 

Produktprüfung ist deaktiviert. Die Fotosensorensignale werden 

empfangen, und die Produktlänge wird angezeigt. Ist-Raupenbilder 

und Sensoreingänge werden noch angezeigt. 

‐ Prüfung Aus (für Eingang [gelb]) 

Produktprüfung ist deaktiviert, entweder über Systemeingang Prüfung 

Aktivieren oder über Gerät Aktivieren (oder Deaktivieren). 

‐ Prüfung Standby (gelb) 

Produktprüfung ist deaktiviert, weil die Liniengeschwindigkeit 

unterhalb der Prüfungs-Startgeschwindigkeit liegt (Einrichten, Seite 

3). 

‐ Prüfung Ein (grün) 

Produktprüfung ist aktiviert. Inspektion startet mit dem nächsten 

Auslösereingang. 

Maschinenstopp aktiviert/deaktiviert 

Diese Funktion ist spezifisch für Streckenerzeugungs-, Produktprüfungs- und 

Kombisysteme. Sie bestimmt, ob der Systemausgang Maschinenstopp 

aktiviert wird. 

‐ Maschinenstopp deaktiviert (hellblau) 

Der Ausgang Maschinenstopp wird nicht aktiviert, egal unter welchen 

Bedingungen. 

‐ Maschinenstopp aktiviert (dunkelblau) 

Der Ausgang Maschinenstopp wird aktiviert, wenn ein 

Maschinenstopp-Ereignis auftritt. Mögliche 

Maschinenstopp-Ereignisse sind: 

Überlänge/Unterlänge 

Weiter mit Auftragskopf-Einstellungen>Eigenschaften>Erweiterte 

Trigger-Einstellungen. 

oder 

Weiter mit Sensor-Einstellungen>Eigenschaften>Erweiterte 

Trigger-Einstellungen. 

Zu viele mangelhafte Produkte hintereinander 

Weiter mit Einrichten, Seite 3 > Einstellungen 

Maschinensteuerung 

Einige Smart Sensor-Einstellungen haben auch 

Maschinenstopp-Einstellungen. 

‐ Maschine gestoppt (rot) 

Die Schaltfläche drücken, um den Maschinenstopp zu löschen und 

den Ausgang zu deaktivieren. 




Rückweisung Ein/Aus 

Diese Funktion ist spezifisch für Produktprüfungs- und Kombisysteme. Sie 

bestimmt, ob der Auswerferausgang aktiviert wird, um mangelhafte Produkte 

aus der Produktionslinie auszuschleusen. 

‐ Rückweisung Aus (hellblau) 

Mangelhafte Produkte (durch den Inspektionsprozess des 

Prüfungssystems bestimmt) werden nicht aus der Produktionslinie 

ausgeschleust. Die Funktionen Einen zurückweisen und Alle 

zurückweisen im Menü Rückweisungssteuerung funktionieren noch. 

‐ Rückweisung Standby (gelb) 

Mangelhafte Produkte werden nicht aus der Produktionslinie 

ausgeschleust, weil der Systemeingang Auswerfer ist bereit 

ausgeschaltet ist. 

‐ Rückweisung Ein (grün) 

Mangelhafte Produkte (durch den Inspektionsprozess des 

Prüfungssystems bestimmt) werden aus der Produktionslinie 

ausgeschleust. 

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Abb. 42 Programmierbare 

Schaltflächen der 

Statusleiste 

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Programmierbare Schaltflächen der Statusleiste 

Die programmierbaren Schaltflächen der Statusleiste können nur 

programmiert werden, um für den Produktionsprozess spezifische 

Systemstatusinformationen zu erhalten, wie Produktionsrate, 

Liniengeschwindigkeit, Produktzähler und Defektzähler. Diese 

Schaltflächen sind programmierbar und können so eingerichtet werden, dass 

sie möglichst wertvolle Informationen für den Produktionsprozess liefern. 

Die meisten Schaltflächen der Statusleiste können neu zugewiesen werden: 

1. Schaltflächen der Statusleiste berühren, um das Einblendmenü 

Tastendefinition zu öffnen. 

2. In der Liste nach oben oder unten rollen, um die gewünschte Funktion 

auszuwählen. In manchen Fällen erscheint ein Menü Kanalauswahl mit 

der Aufforderung zur Auswahl des gewünschten Kanals, der in der 

Schaltfläche der Statuszeile angezeigt werden soll. 

Klebstoff AUS 

Prüfung AUS 

kein Auftrag 

Schaltflächenzuweisung Statuszeile 

Modul 5 

Modul 6 

Sensor Defektzähler Sensor Defektzähler 

0 Stck 

0 Stck 

Menü Tastendefinition 

Prod.-Geschw. 1 

Prod.-Geschw. 2 

Schaltfläche 

Standby Ein/Aus 

Auftragsname 

Produktionsrate 

Schaltfläche 

Produktionszähler 

Meldungsprotokoll 

Eingang 1 

Produktzählung 

0 Stck 

Abb. 43 Einblendmenü Tastendefinition 

Prod-Geschw. 1 

0 Stck 

Netz aus 

OK 

Hilfe 

24- Sep- 2010 00:43:38 

Abbrechen 

Maschinenstopp deaktiviert 

Rückweisung AUS 

Spezialschaltflächen der Statusleiste 

Es gibt drei Schaltflächen der Statusleiste mit Spezialfunktionen: 

‐ Netz aus 

Speichert die Systemeinstellungen vor dem Ausschalten. 

‐ Standby 

Versetzt das System in den Standby-Zustand. 

‐ Auftragsstatus 

Zeigt den Auftragsnamen an und erlaubt dem Benutzer das 

Wechseln zwischen Auftrag einrichten und Auftrag ausführen. 

Um die Funktionen der Schaltflächen neu zuzuweisen, siehe Einrichten, 

Seite 4, > Menü Schaltflächenzuweisung Statuszeile. 

Seite ab 

Home 

Hilfe 

OK 





Das Meldungsprotokoll zeigt den letzten Systemfehler-, Warnungs- oder 

Alarmzustand. 

Alarm - Inspektion 1B1 - Produktfehler Prüfung Strecken 24- Sep- 2010 00:43:38 

Abb. 44 Schaltfläche Meldungsprotokoll 


Wenn eine Meldung erscheint, ändert sich der Uhrbereich neben dem 

Meldungsprotokoll in eine Schaltfläche Alarm Reset Alarm rücksetzen 

drücken, um die Meldung zu löschen und den akustischen Alarm 

auszuschalten. 

Hilfeseiten 

Systemeinrichtungsseiten 

Kontextbezogene Hilfeseiten sind in den meisten Menüs über die 

Schaltfläche Hilfe des Touchscreens verfügbar. Diese Seiten geben 

grundlegende Erklärungen der Einstellungen auf jeder Seite. 

Zu vier Systemeinrichtungsseiten gelangen Sie über die Schaltfläche 

Systemeinrichtung im Hauptmenü. Je nach Konfiguration der Maschine 

können einige Schaltflächen nicht sichtbar oder erreichbar sein. 

Einrichten, Seite 1 

Einrichten 

Ein Schritt für Schritt geführter Prozess zum Eingeben der gängigsten 

Systemeinstellungen. 

Einrichtungsassistent Streckenerzeugung (Streckensteuerung) 

Ein Schritt für Schritt geführter Prozess zum Einrichten des 

Streckenerzeugungssystems. 

Assistent Prüfung einrichten 

Ein Schritt für Schritt geführter Prozess zum Einrichten eines 

Prüfungssystems. 

Eigenschaften Drehimpulsgeber 

Drehimpulsgeber-Skalierungsfaktor und Laufrichtung für jeden 

installierten Drehimpulsgeber einstellen. 

HINWEIS: Das System erkennt automatisch das Vorhandensein und 

den Typ jedes installierten Drehimpulsgebers. Weitere Details siehe 

Drehimpulsgeber einrichten unter Systemeinrichtung weiter unten. 

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Einrichten, Seite 1(Forts.) 

Systeminformationen speichern/ wiederherstellen 

Speichert eine Sicherungskopie aller Systemeinstellungen und 

gespeicherten Aufträge auf einem USB-Speichermedium. Holt 

Informationen der Sicherungskopie in die Maschine zurück. 

HINWEIS: Ein USB-Medium muss installiert werden, bevor dieses Menü 

aktiviert wird. Weitere Details siehe Systeminformationen speichern/ 

wiederherstellen unter Systemeinrichtung weiter unten. 

I/O-Steuerung 

Die Systemein- und -ausgänge einer benutzerdefinierten Funktion 

zuweisen. Zu einer Liste der Eingangs- und Ausgangsoptionen mit 

Definition jeder Funktion siehe System I/O-Informationen in Anhang A. 

Unter Erweiterte Einstellungen können auch die Ausgänge zur 

Leuchtanzeigesäule neu zugewiesen werden. Weitere Details siehe 

System-I/O einrichten unter Systemeinrichtung weiter unten. 

Einstellungen Schaltverstärkerplatine 

Eine konsolidierte Liste der UGD Auftragskopf-Zuweisungen ist 

verfügbar. Weitere Details siehe Schaltverstärkerplatinen unter 

Systemüberblick und Ausgangsstecker unter Installation. 

Schnittstelle Einstell. 

Aktivieren des Protokolls für serielle Schnittstelle für bestimmte 

OEM-Maschinen. 

Zuweisung Drehimpulsgeber 

Zuweisen jedes Ausgangskanals für Auftragskopf, Hochlauf, Sensor und 

Maschinensteuerung zu einem der zwei Drehimpulsgeber im System. 

Weitere Details siehe Drehimpulsgeber einrichten unter 

Systemeinrichtung weiter unten. 

HINWEIS: Klebstoff-Auftragsköpfe werden manchmal als "Pistolen" 

bezeichnet. 





Einstellungen Spülen/Ablassen 

Ändern der Schaltfläche Auftragskopf Spülen im Hauptmenü von 

Ablassen (Aktivieren der Auftragsköpfe, solange die Schaltfläche 

gedrückt wird) zu Spülen (Aktivieren der Auftragsköpfe, bis die 

Schaltfläche erneut gedrückt wird). Auch Einstellen des Spüldrucks für 

jeden Druckmessumformer-Ausgangskanal. 

Geschw. Start/Stopp Klebstoff 

Einstellen der Liniengeschwindigkeit, bei der nach dem Linienstart der 

Klebstoffauftrag beginnt, und der entsprechenden Geschwindigkeit, bei 

der bei Verlangsamung der Klebstoffauftrag stoppt. Aktivieren der 

Funktion Streckenspeicherung. 

Einstellung Kompensation 

Einstellen der Referenzgeschwindigkeit für die 

Kompensationsberechnung für jeden installierten Drehimpulsgeber. 

Siehe Kompensation unter Auftragskopf einrichten in Programmierung für 

Streckenerzeugung. 

Düsenabdeckung 

Einstellen der Funktion Düsenabdeckung. 

Klebstoff Autostart 

Einstellen, dass Klebstoffbetrieb beim Einschalten des Systems 

automatisch Ein ist. 

Kopf-Trigger Versatz (GTO) 

Eine konsolidierte Liste der GTO-Einstellungen für jeden 

Auftragskopfkanal befindet sich in Systemeinstellungen in Anhang A. Es 

gibt auch die Option, mehrere GTO-Einstellungen gleichzeitig 

vorzunehmen. Siehe Auftragskopf einrichten in Programmierung für 


OptiStroke Einstellungen (Funktion nicht verfügbar) 

Auftragskopf-Koppelung 

Zusammenfassen von zwei Streckenkanälen zu einem 

Kombinations-Auftragskopfausgang (UND, ODER, Abwechselnd). 

Weitere Details siehe Auftragskopf-Koppelung unter Programmierung für 


Einstellungen Maschinenstopp 

Einstellen der Bedingungen für das Aktivieren des 

Maschinenstoppausgangs (Systemausgang). 

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Einstellungen Auswerfer 

Zugang zu den Auswerfer-Einstellungen über die Schaltfläche 

Rückweisungssteuerung im Hauptmenü. Weitere Details siehe 

Programmieren der Produktprüfung in Programmieren des Systems. 

Geschw. Start/Stopp Prüfung 

Einstellen der Liniengeschwindigkeit, bei der nach dem Linienstart die 

Prüfung beginnt, und der entsprechenden Geschwindigkeit, bei der bei 

Verlangsamung die Prüfung stoppt. 

Einstellungen Chargen 

Maschinensteuerungsausgang für Chargenkicker in einem 

Prüfungssystem einrichten. Weitere Details siehe Programmieren der 

Produktprüfung in Programmieren des Systems. 

Einstell. Maschinensteuerung 

Auswahl der Anzahl an Defekten, bei denen ein Maschinenstopp aktiviert 

wird. Einstellen der Funktion Maschine leeren und dann Einstellen der 

Funktion blockierter Fotosensor. 

Smart Sensor Wählen 

Normalerweise werden Smart Sensoren beim Einschalten des Systems 

automatisch erkannt. Wenn sie aktiviert ist, erlaubt diese Funktion die 

manuelle Auswahl von Smart Sensoren. 

Zählerzuweisung 

Fotosensorauswahl für Zufuhrzähler, Produktionszähler und 

Nachauswerfer. 

HINWEIS: Diese Zuweisungen können nur vorgenommen werden, wenn 

kein Auftrag aktiv ist. 

Sensor-Fotosensor Versatz (STO) 

Eine konsolidierte Liste der STO-Einstellungen für jeden Sensor ist 

verfügbar. Normalerweise wird das individuell im Sensormenü eingestellt. 

Auto-Alarm löschen 

Diese normalerweise deaktivierte Funktion ermöglicht es, eine 

automatische Zeitsteuerung einzustellen, die den Alarm nach der 

vorgegebenen Zeit deaktiviert. 

Einstellungen Lernen 

Einstellen der Anzahl von Produktproben, die gelernt werden, wenn 

Schablonenprüfung verwendet wird. 

Einstellungen Ersatzausgang 

Normalerweise nicht benutzte Spezialfunktion. 

Einstellungen Ausgabetisch 

Dieser als Werkseinstellung deaktivierte Maschinensteuerungsausgang 

kann verwendet werden, um den Ausgabetisch kurz zu stoppen, wenn 

ein Produkt ausgeworfen wird, um den gefächerten Produktfluss in der 

Verdichtungssektion zu erhalten. 




Systemeinstellungen, Seite 4 

Software/Hardwareversionen 

Zeigt die Softwareversionen und Hardwarekonfiguration aller 

Systemkomponenten an. Weitere Details siehe Software/Hardware 

Versionen unter Systemeinrichtung weiter unten. 

Zeit/Datum 

Einrichten der Steuermoduluhr. Alle Informationen zu Systemzeit und 

Datum werden durch die Mastermoduluhr erzeugt, nicht durch die 

Touchscreenuhr. 

Passwörter 

Einrichten der Daten- und Programmdaten-(Auftrags-)Passwörter. 

Maschineninformationen 

Eingabe der Maschineninformationen, die für Auftragsberichte verwendet 

werden. 

Bildschirmschoner 

Aktivieren des Touchscreen-Bildschirmschoners zum Erhöhen der 

Lebensdauer der Hintergrundbeleuchtung. 

Schaltflächenzuweisung Statuszeile 

Neuzuweisung der Schaltflächen der Statuszeile. Weitere Details siehe 

Statuszeile weiter oben. 

Erweiterte Einstellungen 

Passwortgeschützter Bereich für bestimmte Sonderfunktionen. Nur für 

Nordson Personal zugänglich. 

Einheiten 

Wechsel der Maßeinheiten von metrischen auf englische (imperiale) 

Einheiten. 

Touchscreenkalibrierung 

Starten des Kalibrierungsprozesses für den Touchscreen. 

Namen und Namensformat für Fotosensor, Auftragskopf, Hochlauf und 

Sensor. 

Eingabe und Anzeige des Gerätenamens. Weitere Details siehe 

Systemeinrichtung. 

Sprache 

Auswahl aus den verfügbaren Sprachen. 

HINWEIS: Bei bestimmten Sprachauswahlen muss das System neu 

gestartet werden. 

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Systemeinrichtung 

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Dies sind Anweisungen für grundlegende Systemeinstellungen. Arbeiten zur 

Systemeinrichtung auf höherer Ebene siehe auch im Bedienerleitfaden 

LogiComm Steuerungssystem. 

Drehimpulsgeber einrichten 

Das Steuerungssystem kann einen oder zwei unabhängige Drehimpulsgeber 

haben. Als Werkseinstellung sind alle Geräte im System dem 

Drehimpulsgeber 1 zugewiesen. Wenn zwei Drehimpulsgeber verwendet 

werden, ist es erforderlich, die entsprechenden Geräte dem korrekten 

Drehimpulsgeber zuzuweisen. Das Verfahren ist Einrichten, Seite 1 > 

Zuweisung Drehimpulsgeber. 

Zuweisung Drehimpulsgeber 

Abb. 45 Menü Zuweisung Drehimpulsgeber 

Jeder Drehimpulsgeber muss ebenfalls korrekt skaliert werden, damit 

Abstände in der Maschine korrekt erkannt werden. Das Verfahren ist 

Einrichten, Seite 1 > Einstellungen Drehimpulsgeber. 

Wenn ein Kontaktrad mit einem bekannten Durchmesser und ein 

Drehimpulsgeber mit einer bekannten Auflösung (Impulse je Umdrehung) 

verwendet werden, kann die Drehimpulsgeberskalierung wie folgt berechnet 

werden: 

Drehimpulsgeberskalierung (Impulse je mm) = 

Drehimpulsgeberauflösung (Impulse je Umdrehung) 

Raddurchmesser (mm) x 3,14 

Ermitteln des Skalierungsfaktors mit einem Handtachometer 

Wenn die Drehimpulsgeberskalierung nicht bekannt ist, kann der korrekte 

Skalierungsfaktor mit einem Handtachometer ermittelt werden. Das geht mit 

folgendem Verfahren: 

1. Den Skalierungsfaktor des Drehimpulsgebers auf 1,0 stellen. 

2. Die Linie bis zu einer Produktionsgeschwindigkeit beschleunigen und die 

Geschwindigkeit mit einem Handtachometer messen. 

3. Den Skalierungsfaktor mit folgender Formel anpassen: 

Neuer Skalierungsfaktor = 

Gemessene Liniengeschwindigkeit 

Geschwindigkeit in der LogiComm Anzeige 




Ermitteln des Skalierungsfaktors über die Messung der Produktlänge 

Wenn kein Handtachometer verfügbar ist, kann ein ähnliches Verfahren mit 

der Messung der Produktlänge angewendet werden. 

1. Einen Fotosensor installieren und einem Auftragskopf oder Sensor 

zuweisen. 

2. Den Skalierungsfaktor des Drehimpulsgebers auf 1,0 stellen. 

3. Ein Produkt am Fotosensor vorbeilaufen lassen und die angezeigte 

Produktlänge beobachten. 

Abb. 46 Angezeigte Produktlänge 

4. Den Skalierungsfaktor mit folgender Formel anpassen: 

Neuer Skalierungsfaktor = Gemessene Produktlänge 

Produktlänge in der LogiComm Anzeige 

Einstellung Drehimpulsgeber-Umkehr 

Wenn die Liniengeschwindigkeit als negative Zahl angezeigt wird, kann der 

Drehimpulsgeber über die Drehimpulsgeber-Einstellungen elektronisch 

umgekehrt werden. Siehe spezifische Schaltflächen unten: 

Abb. 47 Schaltflächen Umkehr aus und Liniengeschwindigkeit 

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P/N 7169682_01 

Einrichtung, Systeminformationen speichern/ 

wiederherstellen 

Für diese Funktion muss ein USB-Speichermedium im Touchscreen 

installiert sein. Ein USB-Symbol erscheint neben der Zeilt Datum/Zeit im 

Menü, wenn ein Gerät vom Betriebssystem erkannt wurde. 

Es gibt drei Typen von Steuerungssystemeinstellungen, die auf ein 

USB-Speichermedium über 

Einrichten, Seite 1 > Systeminformationen speichern/ wiederherstellen 

gespeichert werden. 

Abb. 48 Schaltflächen Speichern und Wiederherstellen 

Die Schaltflächen entsprechen den nachstehend beschriebenen 

Dateierweiterungen: 

Aktives Programm aktuell aktives Programm/Auftrag 

(Dateierweiterung NAC). 

Systemkonfiguration – Einstellungen in Bezug auf die 

Systemeinstellung (Dateierweiterung NCN). 

Gespeicherte Programme – alle Programme/Auftrgäge in eine 

einzige Datei gespeichert (Dateierweiterung NST). 

HINWEIS: Diese Dateien können kopiert und archiviert werden. Die 

Dateien selbst sind aber Binärdateien, die nur gelesen werden können, 

wenn sie in ein Steuerungssystem geladen werden. 

Wenn Alle Speichern benutzt wird, werden zwei Versionen des 

Meldungsprotokolls zusammen mit den anderen Dateien gespeichert: 

eine nicht lesbare NMS-Datei und eine lesbare Textdatei mit der 

Dateierweiterung TXT. 




Einstellungen speichern 

Ein benutzerdefinierbarer Name kann für die gespeicherten 

Sicherungskopiedateien vergeben werden. Diese Dateien werden über das 

Windows CE Dialogfeld gespeichert, siehe unten: 

Abb. 49 Dialogfeld Speichern unter 

1. Die Schaltfläche OK im Dialogfeld berühren, um die Einstellungen zu 

speichern. Als Werkseinstellung werden die Einstellungen auf dem 

USB-Laufwerk im Verzeichnis RestorePoint gespeichert, aber ein 

anderer Speicherort kann mit den Navigations-Schaltflächen im 

Dialogfeld gewählt werden. 

2. Zum Beenden ohne zu speichern das X in der Ecke oben rechts 

berühren. 

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Einstellungen wiederherstellen 

1. Die Schaltfläche Wiederherstellen im Menü Systeminformationen 

speichern/ wiederherstellen berühren, um die Systemeinstellungen 

wiederherzustellen. 

Siehe Beispiel der angezeigten Dateien im folgenden Windows CE 

Dialogfeld: 

Abb. 50 Dialogfeld Datei öffnen 

HINWEIS: Um die korrekte Datei richtig anhand der Dateierweiterung zu 

identifizieren, das Symbol Details im Menü Systeminformationen speichern/ 

wiederherstellen auswählen. 

2. Dateien in folgender Reihenfolge durch Auswählen der entsprechenden 

Datei wiederherstellen. 

Abb. 51 Dialogfeld Dateien wiederherstellen 

a. Zuerst die .NCN-Datei (Konfiguration) wiederherstellen. 

b. Danach die .NST-Datei (Speicherung) wiederherstellen. Dadurch 

werden alle zuvor gespeicherten Programme in der Steuerelektronik 

des Steuerungssystems ersetzt. Alle zuvor gespeicherten 

Programme werden durch die vom USB-Laufwerk 

wiederhergestellten ersetzt. 

c. Optional die .NAC-Datei wiederherstellen, die das aktuell aktive 

Programm durch das vom USB-Laufwerk überschreibt. 

3. Die Schaltfläche OK berühren. 




System-I/O einrichten 

Es gibt vier Systemeingänge und vier Systemausgänge an der 

Master-I/O-Gruppe des Master-Steuermoduls. Zu System-I/O gelangt man 

über 

Einrichten, Seite 1 > Menü I/O-Steuerung. 

Abb. 52 Menü I/O 

Eingang und Ausgang können unabhängig zugewiesen werden, indem Sie 

mit den Schaltflächen im Menü durch die gewünschten Funktionen rollen und 

sie auswählen, siehe Abb.53. Siehe System I/O-Informationen in Anhang A 

zu einer Liste und Beschreibung der verfügbaren I/O-Funktionen. Jeder 

I/O-Punkt hat eine in der Schaltfläche angezeigte Status-LED, die den 

aktuellen Status des Eingangs oder Ausgangs anzeigt. 

Abb. 53 Einblendmenü Ausgangszuweisung 

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Software/Hardwareversionen 

Das Steuerungssystem enthält im gesamten System viele programmierbare 

Geräte. Die Softwareversion jedes Gerätes sowie die Hardwarekonfiguration 

jedes Steuermoduls sehen Sie unter 

Einrichten, Seite 4 > Software/Hardwareversionen: 

Abb. 54 Menü Software/Hardwareversionen 

Gerätenamen zuweisen 

Die Geräte in einem Steuerungssystem können auf zwei eindeutige Weisen 

identifiziert werden. Jedes Gerät hat einen physischen Namen, der seine 

Lage im System bezeichnet, sowie einen benutzerdefinierbaren logischen 

Namen. 

Physische Namen 

Physische Gerätenamen haben die drei folgenden Komponenten in der Form 

XYZ: 

X - verweist auf die Steuermodulnummer (auf dem 

Systemanschlusspanel jedes Steuermoduls angezeigt). 

Y - verweist auf die Lage der Modulgruppe (entweder A oder B). 

Z - verweist auf die Kanalnummer des Gerätes. 

Zum Beispiel: 

‐ Auftragskopf 1B3 verweist auf Auftragskopf-Kanal 3 in Gruppe B des 

Steuermoduls 1 (immer das Master-Steuermodul). 

‐ Fotosensor 2A4 verweist auf den Fotosensor 4 in Gruppe A des 

zweiten Steuermoduls. 




Logische Namen 

Logische Namen sind Namen, die der Kunde zuweisen kann. Logische 

Namen könne der folgenden Geräteliste über Einrichten, Seite 4 zugewiesen 

werden. 

Fotosensoren 

Auftragsköpfe 

Ausgänge Hochlauf 

Sensoren 

Steuermodule 

Zusätzlich können folgende Maschineninformationen zur Verwendung in 

gedruckten Produktionsberichten definiert werden. 

Maschinenname 

Firmenname 

Firmenadresse 

Namensformate 

Die auf dem Touchscreen angezeigten Namen können über Einrichten, Seite 

4 > Namensformat, zugewiesen werden. 

Abb. 55 Menü Namensformat 

Nur Namen – zeigt nur den logischen Namen an. 

Typ und ID – zeigt sowohl den logischen als auch den physischen 

Namen an. 

Nur ID – zeigt nur den physischen Namen an. 

Beispiele sind für jeden Gerätetyp im Feld Beispiele für Namensformate 

angezeigt. 

Die Funktion Auto Name bietet ein bequemes Vorgehen zur automatischen 

Namensvergabe für alle Geräte im System in sequenzieller Reihenfolge (z.B. 

Auftragskopf 1, Auftragskopf 2, Auftragskopf 3, usw). 

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Programmieren des Systems 

Assistenten einrichten 



Die folgenden Abschnitte enthalten Details zum Programmieren des 

Steuerungssystems für Streckenerzeugung und Produktprüfung. 

Die Einrichtungsassistenten erreichen Sie über die Auswahl: 

Systemeinrichtung > Einrichten - Seite 1 von 4 

Es gibt drei Einrichtungsassistenten: 

Administration 

Streckenerzeugung (Streckensteuerung) 

Produktprüfung (Prüfung) 

Die Assistenten liefern einen Schritt für Schritt geführten Prozess für das 

Einrichten des Steuerungssystems mit den Funktionen Streckenerzeugung 

und Produktprüfung. 



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Programmierung für Streckenerzeugung 

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Auftragskopf einrichten 

Ein System für Streckenerzeugung kann zwischen vier und acht 

Auftragsköpfe haben. 

Schaltfläche Auftragskopfkanal im Hauptmenü wählen, um zum Menü 

Auftragskopf zu gelangen. 

Abb. 56 Menü Auftragskopf 

1. Schaltfläche Auftragskopfkanal (im 

Hauptmenü) 

2. Schaltfläche Raupennummer wählen 

3. Schaltfläche Raupentyp wählen 

4. Schaltfläche Auftragskopf-Einstellungen 

5. Programmierte Strecke 

6. Schaltfläche Auslöser wählen 

7. Schaltfläche Auftragskopf aktivieren 

8. Produktlänge 

9. Streckenparameter 

10. Schaltfläche Klebstoff EIN/ 

AUS 


Raupenanzahl wählen 

0 1 2 

3 4 5 

6 7 8 

OK 


Abbrechen 

Abb. 57 Tastenfeld für Auswahl 

der Anzahl der Raupen 


Checkliste Auftragskopf einrichten 

Die erforderlichen kritischen Schritte zum Einrichten des Auftragskopfes 

sind: 

1. Auslöser (Fotosensor) wählen. 

2. Strecken- (oder Raupen-)typ für die Anwendung wählen. 

3. Anzahl der Raupen wählen und andere Streckenparameter 

einstellen. 

4. Auftragskopf-Einstellungen zuweisen. 

5. Auslösereinstellungen. 

6. Kompensation. 

7. Auftragskopf-Schaltverstärker Auswahl und Einrichtung. 

8. Einstellungen für Verzögerung und Einschaltzeit anpassen. 

Anzahl der Raupen wählen 

Wählen Sie Anzahl der Raupen zum Eingeben der Anzahl der Raupen für die 

Strecke. Siehe Abbildung links. 

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84 


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Auslöser wählen 

Wählen Sie Auslöser (Fotosensor) für folgende Zuweisung: 

ein spezifischer Auslöser zu einem Auftragskopfkanal, oder 

irgendein Auslöser zu irgendeinem Auftragskopfkanal, oder 

ein einzelner Auslöser zu mehreren Auftragsköpfen 

1 

2 

Menü Auftragskopf 

Modul 6 

2 Raupe(n) Normal 

Pause Einschaltzeit Fotosensor Auswahl für Auftragskopf 1A1: Auslöser 1A1 

Kopf-Fotozelle Versatz 100,00 mm 

1 

100,00 mm 50,00 mm 

2 200,00 mm 

Auslöser 1A1 

50,00 mm 

Ausgang 5 

Auslöser 1A2 

Ausgang 6 

Auslöser 1A3 

Ausgang 7 

Aktiv 

Auslöser 1A4 

Auslöser 1A1 

Ausgang 8 

Modul 1 Modul 2 

Globale Auslöser 

OK Abbrechen 

Hilfe 

Einstellungen 

Abb. 58 Einblendmenü Fotozellenauswahl 

1. Auslöser im System 2. Schaltfläche Globale Auslöser 

HINWEIS: Die Schaltfläche Auslöser hat eine eingebettete LED, die 

grün wird, wenn der Auslöser aktiviert ist und weiß wird, wenn er deaktiviert 

ist. 

HINWEIS: Die Schaltfläche Globale Auslöser ist aktiviert, wenn es mehr 

als ein Steuermodul im System gibt. Globale Auslöser kommt vom 

Master-Steuermodul über das Systemanschlusskabel. 

Auslöserfunktion prüfen 

Zuverlässige Streckenerzeugung hängt vom reproduzierbaren, 

gleichbleibenden Auslösereingang ab. Anhand der Produktlängenanzeige 

prüfen, ob der Fotosensor richtig funktioniert. 

Nach Zuweisung des Fotosensors mehrere Produkte durch die Maschine am 

Fotosensor vorbeilaufen lassen. Die Auslöser-LED sollte leuchten, und die 

gemessene Produktlänge wird als grüner Balken angezeigt (siehe unten). 

Aktiv Auslöser 1A2 

Abb. 59 Produktlängenanzeige 

Produktlänge: 152,50 mm 




Die Produktlängenanzeige wird mehrmals pro Sekunde aktualisiert und sollte 

höchstens einige Millimeter variieren. Wenn das Auslösersignal instabil ist, 

prüfen Sie die mechanische und elektrische Installation des Fotosensors und 

siehe Auslöser-Einstellungen im Menü Auftragskopf-Einstellungen weiter 

unten. 

Strecke programmieren 

Streckentyp wählen. 

Folgende Raupentypen sind verfügbar: 

Normal 

Punkt 

Autospot-Raupe 

Nahtraupe 

Zufallslg. 

Modulation 

Dauer 

Normalraupen 

Normalraupen oder Standardraupen werden erzeugt, wenn die 

Produktionsgeschwindigkeit über der Startgeschwindigkeit liegt. Dieser 

Raupentyp ist die Grundeinstellung für das System. 

Werte für Verzögerung und Einschaltzeit zuweisen. Verzögerung ist der 

Abstand zwischen der Produktvorderkante und Raupenanfang, und 

Einschaltzeit ist der Abstand zwischen Raupenanfang und Raupenende. 

1 

2 3 

8 

7 7 

Abb. 60 Raupenstrecken 

1. Raupe 1 

2. Verzögerung 1 

3. Einschaltzeit 1 

4. Raupe 2 

5. Verzögerung 2 

6. Einschaltzeit 2 

5 

4 

6 

9 10 

11 

12 

7. Produktvorderkante 

8. Transportrichtung 

9. Auftragskopf 

10. Auslöser 

11. Kopf-Trigger Versatz (GTO) 

12. Nächstes Produkt 

8 

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Punktraupe 

Dieser Raupentyp sorgt für Strecken aus Klebstoffpunkten mit konstantem 

Gewicht (Volumen), die mit einem benutzerdefinierten Abstand aufgetragen 

werden. 

Einschaltzeit 1 

178 mm (7,0 Zoll) 

Punktabstand = 25 mm (1,0 Zoll) 

Zeit 

10 ms 

5 ms 

2 ms 

Abb. 61 Auswirkungen auf die Punktgröße beim Vermindern der Aktivierungszeit 

des Auftragskopfes von 10 ms (oben) auf 2 ms (unten) 

Autospot-Raupen 

Dieser Raupentyp entlastet nach einem plötzlichen Maschinenstopp den 

Restdruck. Der Auftragskopf trägt Punktraupen auf, wenn das System 

unterhalb der Aktivierungsgeschwindigkeit läuft. Oberhalb der 

Aktivierungsgeschwindigkeit trägt es Standardraupen auf. 

1 

2 

Abb. 62 Autospot-Raupenstrecke für abnehmende Liniengeschwindigkeit 




Nahtraupen 

Dieser Raupentyp vermindert die aufgetragene Klebstoffmenge und erhöht 

die Verklebungsstärke. Bei Auswahl von Nahtraupe werden Standardraupen 

in eine Reihe kleinerer Raupen aufgeteilt. 

Einschaltzeit 1 Klebstoffeinsparung 

178 mm (7,0 Zoll) 

Intervall = 25 mm (1,0 Zoll) 

0% 

10% 

30% 

50% 

70% 

90% 

Abb. 63 Erhöhen der Klebstoffeinsparung von 0 Prozent (oben) auf 90 Prozent 

(unten) 

Zufallslängenraupen 

Dieser Raupentyp ermöglicht das Mischen von Produkten unterschiedlicher 

Länge auf der Produktionslinie im selben Produktionslauf. Beim Wechsel 

zwischen kurzen und langen Produkten auf der Produktionslinie wird das 

System so programmiert, dass es automatisch die Länge jedes Produkts 

ermittelt, wenn es am Auslöser vorbeiläuft, und dann die Raupenlänge 

passend zum Produkt einstellt. 

B 

1 

2 

A 

Abb. 64 Raupenstrecke mit Zufallslänge (A: Start Abst./B: Stop Lücke) 

P/N 7169682_01

88 


P/N 7169682_01 

Modulationsraupen 

Dieser Raupentyp bietet ein nahezu konstantes Raupenvolumen unterhalb 

einer eingestellten Produktionsgeschwindigkeit. Fällt die 

Produktionsgeschwindigkeit unter die eingestellte Geschwindigkeit, dann 

teilt das System die Raupen in kleinere Teilraupen, um eine Zunahme des 

Raupenvolumens zu vermeiden. 

Bei jeder Produktionsgeschwindigkeit bleibt die gesamte Einschaltzeit des 

Auftragskopfes zum Erzeugen der Modulationsraupe identisch mit der 

gesamten Einschaltzeit zum Erzeugen einer Standardraupe, daher enthält 

die Modulationsraupe die gleiche Menge Klebstoff wie die Standardraupe. 

Bei Abnahme der Produktionsgeschwindigkeit werden die Teilraupen kürzer 

und ihre Dicke nimmt zu. Das gewünschte Intervall zwischen den einzelnen 

Teilraupen eingeben, und die Steuerung positioniert eine Teilraupe immer an 

den Beginn der definierten Raupenlänge und eine so nah wie möglich an das 

Ende der Raupenlänge. 

Einschaltzeit 1 

178 mm (7,0 Zoll) 

Liniengeschwindigkeit 

38,1 m/Min (125ft/Min) 

30,5 m/Min (100ft/Min) 

22,9 m/Min (75 ft/Min) 

15,2 m/Min (50 ft/Min) 

7,6 m/Min (25 ft/Min) 

3,1 m/Min (10 ft/Min) 

Intervall = 25 mm (1,0 Zoll) Geschwindigkeit = 30 m/Min (100ft/Min) 

Abb. 65 Reaktionen der Modulationsraupenstrecke beim Absinken der 

Produktionsgeschwindigkeit unter den Aktivierungswert von 30 m/min 

(100 Fuß/min) 

Durchgangsraupen 

Durchgangsraupen erzeugen einen kontinuierlichen Klebstoffauftrag 

oberhalb einer voreingestellten Produktionsgeschwindigkeit. Wenn dieser 

Raupentyp gewählt ist, bleibt der Auftragskopfausgang geöffnet, bis die 

Produktionsliniengeschwindigkeit unter eine voreingestellte 

Stoppgeschwindigkeit fällt. Bei kontinuierlicher Beleimung wird keine Strecke 

programmiert, und ein Triggersignal ist nicht erforderlich. 




Auftragskopf-Koppelung 

Auftragskopf-Koppelung wird verwendet, um zwei benachbarte 

Streckenkanäle zu kombinieren und komplexere Strecken zu erzeugen, als 

das mit einem einzelnen Kanal möglich ist. Das Einrichten der 

Auftragskopf-Koppelung erfolgt über 

System Einrichten, Seite 2 > Auftragskopf-Koppelung 

Es sind drei Koppelungsarten verfügbar: 

UND 

Der resultierende Ausgang ist das Ergebnis von Kanal A UND Kanal B, 

wobei A und B die Kanäle benachbarter Auftragsköpfe sind (z. B. 1 und 

2, 3 und 4, usw). Mit der Funktion UND kann man z. B. eine 

Zufalls-Punktstrecke erzeugen, indem ein auf Zufallslänge eingestellter 

Kanal und ein auf Punktraupe eingestellter mit UND verbunden werden. 

ODER 

Der resultierende Ausgang ist das Ergebnis von Kanal A ODER Kanal B, 

wobei A und B die Kanäle benachbarter Auftragsköpfe sind (z. B. 1 und 

2, 3 und 4, usw). Die Funktion ODER kann verwendet werden, um z. B. 

komplexe Strecken zu erzeugen, die mehr als die 8 Raupensegmente 

erfordern, die auf einen einzelnen Kanal verfügbar sind. 

ALTERNIEREND 

Alternierend wird für spezielle Auftragsköpfe mit Doppelventilen 

verwendet, die für Hochgeschwindigkeitsanwendungen ausgelegt sind. 

In einer alternierenden Strecke wird ein einzelner Fotosensor verwendet, 

um bei abwechselnden Auslösersignalen abwechselnd die eine und die 

andere Auftragskopfstrecke einzuschalten. 

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P/N 7169682_01 

Auftragskopf-Einstellungen 

Einstellungen zum Anpassen der Auftragskopf-Parameter wählen. Lage der 

Schaltfläche Einstellungen siehe Abb. 56 

1 

3 

Auftragskopf-Einstellungen 

Modul 6 

Auslöser-Einstellungen Auslöser 1A1 

Kopf-Trigger Versatz (GTO) 

100,0 mm 

Hellschaltend 

Auslösermaskierung Aus 

Erweitert 

Ein: 

Kompensation 

0,0 mm 

Abb. 66 Menü Auftragskopf-Einstellungen 

1. Auslöser-Einstellungen (Auftragskopf- 

Trigger Versatz) 

2. Auftragskopf-Kompensation 

2 

Aus: 

0,0 mm 

Auftragskopf-Schaltverstärker - 4 K Universal-Schaltverstärker - Temperatur: 26 C 

L 0aA825 - Strom 

Erweitert 

Spitzeneinschaltzeit: 0.80 msec, Spitzenstrom: 1,8000 A, Haltestrom: 0,6000 Ampere 

3. Auswahl Auftragskopf-Schaltverstärker 

Die wesentlichen Auswahlmöglichkeiten zur Auftragskopf-Einstellung sind: 

Auslösereinstellungen 

Kompensation 

Auftragskopf Auswahl 





AuftragskopfTriggerVersatz (GTO) 

Diese Einstellung ist der Abstand zwischen jedem Fotosensor und 

seinem entsprechenden Auftragskopf. Versatzwert (GTO) von 

0-9.900,00 mm eingeben. 

Auslöser-Polarität 

Diese Einstellung wird verwendet, um den Typ des 

Fotosensor-Ausgangs zu wählen. Typischerweise wird hellschaltend 

verwendet. Wenn die Strecke an der Produkthinterkante statt an der 

Produktvorderkante ausgelöst wird, die Polarität umkehren. Wenn die 

Anzeige der Produktlänge im Menü Auftragskopf den Wert für die 

Produktlücke anzeigt, muss die Auslöserpolarität geändert werden. 

Maskierung 

Dies ist eine Einstellung zum Ausblenden des Auslösers für eine vorher 

festgelegte Strecke. Diese Einstellung verwenden, wenn das Produkt 

Aussparungen hat oder ein unerwünschtes Auslösersignal erzeugt. 

Maskierung von 0-10.000 mm eingeben. 

Erweiterte Auslösereinstellungen 

Überlängenerkennung ein und Unterlängenerkennung ein verwenden, 

um schräg stehende Kartons und Überlappungen zu erkennen, die die 

Maschine verstopfen können. Die Aktion bei einem dieser Fehler kann zu 

einem Maschinenstopp, Zufuhrstopp und/oder einer Warnung führen. 

Mit der Schaltfläche Lerne Produktlänge die Produktlänge messen, dann 

die Toleranzen für zu kurz und zu lang einstellen. 

Kompensation 

Auftragskopf-Kompensation ist die mechanische Verzögerung von dem 

Moment, an dem das Steuerungssystem dem Auftragskopf den Befehl zum 

Auftragen erteilt, bis zu dem Moment, an dem der Klebstoff auf dem Substrat 

landet. Auftragskopf-Kompensation ist zwar ein Zeitwert, aber das 

Steuerungssystem fordert den Benutzer auf, einen Abstand bei einer 

gegebenen Geschwindigkeit einzugeben, um die Raupenfehlermessung 

zum Bestimmen der Auftragskopf-Kompensation zu erleichtern. 

Jeder Auftragskopf kann unterschiedliche Kompensationseinstellungen 

haben. Diese Einstellung sorgt für genaue Platzierung der Raupen in 

Anwendungen mit variabler Liniengeschwindigkeit. 

Es ist wichtig, dass die Werte für Auftragskopf-Kompensation korrekt sind, 

damit richtige Raupenplatzierung und Produktauswerfung bei hohen und 

niedrigen Geschwindigkeiten gewährleistet sind. 

Es gibt zwei grundlegende Möglichkeiten, Werte für 

Auftragskopf-Kompensation einzugeben: 

Raupenfehlermessung 

Direkte Eingabe eines Kompensationswertes 

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92 


P/N 7169682_01 

Raupenfehlermessung (empfohlen) 

Dieses Verfahren ergibt die genauesten Werte für 

Auftragskopf-Kompensation. 

1. Die Auftragskopf-Kompensation auf 0 mm stellen. 

2. Bei Betrieb der Linie im Leerlauf oder mit minimaler 

Liniengeschwindigkeit die Klebstoffstrecken anpassen, bis sie in der 

korrekten Position auf dem Produkt sind. 

HINWEIS: Wenn die Raupen nahe an der Produktkante sind, kann 

dieses Verfahren einfacher umzusetzen sein, wenn nur die erste Raupe 

eingeschaltet ist, denn die Folgeraupe könnte bei hoher Geschwindigkeit 

vom Produkt fallen. 

3. Wenn die Maschine mit fast maximaler Geschwindigkeit läuft, einige 

Produkte durchlaufen lassen und zur Prüfung aus der Maschine 

ziehen. 

4. Im Touchscreen folgende Menüs durchgehen: 

Systemeinrichtung > Einrichten - Seite 2 von 4 > Kompensationseinstellungen 

Im Menü Kompensationseinstellungen den Wert Geschwin. einstellen 

auf den Wert Geschw. bei letztem Lauf ändern. Das sollte die Geschwindigkeit 

sein, bei der die letzte Produktserie beleimt wurde. 

5. Den Abstand messen, um den die Klebstoffraupen bei den mit hoher 

Geschwindigkeit beleimten Produkten zurücklagen. 


Menü Auftragskopf > Einstellungen 

Im Menü Einstellungen den Fehlerabstand der Vorderkante für Kompensation 

Ein und den Fehlerabstand der Hinterkante für Kompensation 

Aus eingeben. 

7. Diese Funktion für jeden Auftragskopf im System wiederholen. 

Nun sollten alle Auftragsköpfe korrekt für Betrieb mit hoher und niedriger 

Liniengeschwindigkeit eingestellt sein. 

HINWEIS: Wenn die Werte für Auftragskopf-Kompensation ohne Messung 

des Fehlers eingegeben werden, kann der Kompensationswert 

modifiziert werden, um Genauigkeit zu erreichen. Zum Modifizieren des 

Kompensationswertes wie folgt vorgehen: 

‐ Wenn die Vorderkante bei hoher Geschwindigkeit verzögert (zu weit 

hinten am Produkt) ist, dann ist mehr EIN Kompensation erforderlich, 

um das Auslösen der Raupe vorzuziehen. Das Gleiche gilt für die 

Hinterkante und die AUS Kompensation. 

‐ Wenn die Vorderkante bei hoher Geschwindigkeit vorgezogen (zu 

weit vorn am Produkt) ist, dann ist weniger EIN Kompensation 

erforderlich. Das Gleiche gilt für die Hinterkante und die AUS 

Kompensation. 




‐ Die Kompensation bei hoher und niedriger Geschwindigkeit prüfen 

und einstellen, bis sich die Raupen auf dem Produkt nicht bewegen. 

Wenn die Raupenpositionen bei hoher und niedriger 

Liniengeschwindigkeit stabil sind, aber nicht in der korrekten Position 

auf dem Produkt, sollten Raupenstreckenverzögerung, 

Einschaltdauer und/oder GTO geändert werden, um die Strecke in 

ihre korrekte Position zu bringen. 

Direkte Eingabe eines Kompensationswertes 

Wenn Sie mit den Ein- und Ausschaltzeiten der verwendeten 

Auftragsköpfe vertraut sind, die Werte für Auftragskopf-Kompensation 

direkt in Millisekunden eingeben. 


Systemeinrichtung > Einrichten - Seite 2 von 4 > Kompensationseinstellungen 

Im Menü Kompensationseinstellungen setzen Sie den Wert Geschwin. 

einstellen auf 60 m/min. 


Menü Auftragskopf > Einstellungen 

Im Menü Einstellungen die Auftragskopf-Reaktionszeit in den Menüs 

Kompensation Ein und Kompensation Aus eingeben. 

Die Werte sind in Millimeter angezeigt (Wert gleich wie Millisekunden), 

wenn die Geschwindigkeitseinstellung 60 m/min ist. 

‐ Typische Auftragskopf-Kompensationen für druckluftbetriebene 

Standard-Auftragsköpfe sind 10 - 20 ms. 

‐ Typische Auftragskopf-Kompensationen für druckluftbetriebene 

Hochgeschwindigkeits-Auftragsköpfe sind 5 - 10 ms. 

‐ Typische Auftragskopf-Kompensationen für elektrische 

Auftragsköpfe sind 1 - 5 ms. 

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Auftragskopf Auswahl 

In diesem Menü können Sie einen Auftragskopf-Schaltverstärker aus einer 

Liste auswählen und die Einstellungen anpassen. Der Einstellbereich für alle 

Parameter richtet sich nach dem ausgewählten Auftragskopf. 

1. Die Werkseinstellung für Auftragskopf ist keiner und führt zu einem 

Fehler bei Klebstoff Ein ohne zugewiesenen Auftragskopf. 

2. Elektrischen Auftragskopf nach Modell oder pneumatischen Auftragskopf 

nach Magnetventil-Leistung wählen. 

VORSICHT: Werkseinstellung nur in Ausnahmefällen ändern. 

Bestimmen der Einstellungen von Universal-Schaltverstärkern für 

Magnetventile 

1. Wenn das Magnetventil LEDs oder andere elektronische 

Komponenten hat, diese vom Magnetventil abnehmen, um einen 

Auftragskopf-Kurzschluss oder Schaden am Magnetventil zu 

vermeiden. 

2. Den Nennstrom des Magnetventils mit einem der folgenden Schritte 

ermitteln: 

Mit Nennleistung und Nennspannung: 

Wenn Sie die Nennleistung, aber nicht den Widerstand des Magnetventils 

kennen, berechnen Sie den Nennstrom mit der folgenden Formel: 

Nennstrom = Nennleistung/Nennspannung (typischerweise 

24 V) 

Widerstand mit einem Ohmmeter messen 

Wenn Sie den Widerstand der Spule gemessen haben, berechnen 

Sie den Nennstrom, den das Magnetventil braucht, mit folgender Formel: 

Nennstrom = Nennspannung/gemessener Widerstand 

(Die Nennspannung für das Magnetventil ist typischerweise 24 V) 

3. Multiplizieren Sie den berechneten Nennstrom mit 1,5 zum 

Bestimmen des Spitzenstroms. 

4. Multiplizieren Sie den berechneten Nennstrom mit 0,75 zum 

Bestimmen des Haltestroms. 

5. Die letzte zu bestimmende Variable ist die Spitzendauer oder 

Einschaltzeit. 

Dieser Wert variiert zwischen Magnetventilen, und der optimale 

Werte wird am Besten durch Ausprobieren ermittelt. Mit 3 ms beginnen 

und diese Zeit verringern, bis der Auftragskopf nicht durchgängig 

öffnet. 50 bis 100 Prozent zu dieser marginalen Spitzendauer 

addieren und den Auftragskopf-Schaltverstärker auf diesen Wert eingestellt 

lassen. Bei Anwendungen mit niedrigen Taktraten können Sie 

die Spitzenzeit auf 3 ms lassen. Bei den meisten Ventilen reichen 0,5 

ms Spitzenzeit zum Öffnen des Ventils aus. 




Funktion Kopieren/Einfügen 

Die Funktion Kopieren/Einfügen vereinfacht das Programmieren von 

Systemen mit mehreren Auftragsköpfen. Programmieren der 

Strecken-Einstellungen für den ersten Auftragskopf: 

1. Die Schaltfläche Kopieren berühren. Die Schaltfläche ändert sich und 

zeigt **Kopieren. 

2. Mit den Pfeiltasten in der unteren rechten Ecke zum nächsten 

Auftragskopf navigieren und die Schaltfläche Einfügen berühren. 

Druckregelung einrichten 

Die lineare Druckkennlinie (die relative Menge Klebstoff zur 

Maschinengeschwindigkeit) einstellen. 

Das Streckensteuersystem reguliert den Systemdruck genau, um bei 

Änderungen der Liniengeschwindigkeit das richtige Klebstoffvolumen 

beizubehalten. Dieses Menü wird benutzt, um das lineare 

Zweipunkte-Druckprofil für jeden Hochlauf einzustellen. 

1 

2 

3 

4 

Druckkennlinie Einstell. 

1 

2 

Druckeinstellungen 

Minimum 

Liniengeschwindigkeit Druck 

0,0 m/min 

300,0 m/min 

Maximum 

0% 

30 % 

90 % 

100% 

100% 

80% 

60% 

40% 

20% 

0% 

0.0 

100.0 

200.0 

Geschwindigkeit m/min 

Autospot-Einstellungen 

Abb. 67 Menü Ausgangsdruck-Einstellungen 

1. Schaltfläche Druckeinstellungen 

2. Mindest-Leitungsabschaltdruck 

3. Einstellungen Liniengeschwindigkeit/ 

Hochlaufdruck 

4. Max. Leitungsabschaltdruck 

5 

300.0 

2-Punkt 

6 

30% 

30% 

Hochlauf 1B1 

Hochlauf 1B2 

5. Autospot-Druckeinstellung 

6. 2/5-Punkt-Kennlinie einstellen 

7. Druckausgangseinstellung 

8. Anzeige Druckausgang/Liniengeschwindigkeit 

1. Druckeinstellungen im Hauptmenü wählen. 

2. Mindest-Leitungsabschaltdruck einstellen. 

3. Den Hochlaufdruck bei jeder Liniengeschwindigkeit einstellen. 

4. Die 2- oder 5-Punkte-Kennlinie einstellen. 

5. Max. Leitungsabschaltdruck einstellen. 

6. Die Autospot-Druckeinstellung einstellen, wenn zutreffend. 

7 

8 

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96 


P/N 7169682_01 

Auftragskopfspülung einrichten 

Das Menü Kopf spülen ermöglicht das Spülen oder Dauerspülen eines 

Auftragskopfes in einer bestimmten Auftragskopfzone. 

HINWEIS: Regelmäßiges Spülen oder Dauerspülen der Auftragsköpfe hält 

sie frei von Rückständen oder Ablagerungen. 

1 

4 

3 

Einstellungen Spülen/Dauerspülen 

Kopf Spüldruck 

Zone 1A1 - Hochlauf 1A1 

Zone 1A2 - Hochlauf 1A2 

Abb. 68 Menü Kopf spülen 

1. Einrichten - Seite 1 von 4 

2. Schaltfläche Spülen 

Einrichtung - Seite 1 von 4 

Dauerspülen Spülen 

50% 

50% 

2 

3. Schaltfläche Dauerspülen 

4. Zone für Hochlaufauswahl für 

Auftragsköpfe 

Bei Einstellung auf Spülen werden die Auftragskopfausgänge geöffnet, 

solange die Taste aktiviert ist. Diese Betriebsart wird verwendet, um 

eingeschlossene Luft oder Material aus den Auftragskopf oder der Düse 

zu entfernen oder um den Klebstoffdruck durch Einschalten des 

Auftragskopfes zu entlasten. 

Wenn das System auf Dauerspülen eingestellt ist, ist durchgehendes 

Auslösen möglich, wenn die Auftragsköpfe manuell zum Reinigen oder 

zu anderen Zwecken bedient werden. Diese Funktion wird zur Spülung 

von Kaltleimsystemen benutzt. 




Das Menü Auftragskopf spülen erlaubt das Spülen oder Dauerspülen 

(gemäß Einrichtung Spülen/Dauerspülen) einzelner Auftragsköpfe oder aller 

Auftragsköpfe gemeinsam. Die Druckzone für jeden Auftragskopf kann 

zugewiesen werden, und der entsprechende Spüldruck kann eingestellt 

werden. 

Pulsieren, eine schnelle Betätigungsfolge des Ausgangs, kann ebenfalls 

aktiviert werden. 

Abb. 69 Spüleinstellungen 

1. Zugewiesene Druckzone 

2. Spüldruck 

3. Einzelnen Auftragskopf spülen 

4. Schaltfläche Alle Auftragsköpfe 

spülen 

5. Pulsieren aktivieren 

5 

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98 


P/N 7169682_01 

Arbeiten mit Auftragsdateien 

Die Streckenerzeugungsprogramme des Steuerungssystems sind über 

Auftragsdateien organisiert, damit sie zu Ihrem Betriebsumfeld passen. 

Jeder Auftrag wird im Master-Steuermodul mit einem benutzerdefinierten 

Namen gespeichert, der später aufgerufen und wiederholt verwendet werden 

kann. 

Neuen Auftrag anlegen und laufen lassen 

Einen neuen Auftrag wie folgt anlegen: 

1. Im Hauptmenü die Schaltfläche Auftragsdateien berühren, um das Menü 

Auftragsdateien zu öffnen. 

2. Die Schaltfläche Neu berühren. 

3. Einen beschreibenden Namen des Auftrags im Dialogfeld Neuer Auftrag 

eingeben. Diese Beschreibung kann generisch eingestellt oder für jeden 

Produktionslauf geändert werden. 

Menü Auftragsdateien 

Name 

GROSSE SCHOKOLADE 

Beschreibung 

AUFTRAG 589-363 

Abb. 70 Menü Auftragsdateien 

OK 

Neuer Auftrag 

4. Die Schaltfläche OK berühren. Ein leerer Aktiver Auftrag wird angelegt, 

und der Auftragsstatus wechselt zu gelb und zeigt Auftragsname und 

Einrichten in der Schaltfläche der Auftrags-Statuszeile. 

5. Die gewünschten Strecken- und Druckeinstellungen für jeden bei dem 

Auftrag verwendeten Auftragskopf programmieren. 

6. Schaltfläche Auftragsstatus in der Statuszeile berühren, um den Auftrag 

auszuführen. Die Schaltfläche wechselt zu grün, und der Auftrag 

wechselt in den Modus Ausführen. Siehe Auftragsberichte zu weiteren 

Informationen über den Modus Ausführen und Produktzähler im Modus 

Einrichten. 

Auftrag speichern 

Einen Auftrag wie folgt speichern: 

1. Die Schaltfläche Auftragsdateien berühren und dann auf Speichern unter 

klicken. 

2. OK berühren. 

Wenn ein neuer Auftrag angelegt wird, wird er nicht automatisch 

gespeichert. Die Schaltfläche Speichern unter berühren, um den Auftrag 

aufzurufen. 




Einen gespeicherten Auftrag öffnen 

Einen gespeicherten Auftrag wie folgt öffnen: 

1. Das Menü Auftragsdateien öffnen. 

2. Die benötigte Datei berühren (hellblau hervorgehoben), dann auf 

Schaltfläche Öffnen klicken. Wenn sich der Auftrag öffnet, kann ihm eine 

einmalige Auftragsbeschreibung zugewiesen werden, um ihn im 

Produktionslauf zu identifizieren. 

Der Auftrag wird im Modus Einrichten geöffnet. Bei Bedarf können 

Streckenprogramm und Druckeinstellungen geändert werden. 

3. Schaltfläche Auftragsstatus in der Statuszeile berühren, um den Auftrag 

auszuführen. Die Schaltfläche wechselt zu grün, und der Auftrag 

wechselt in den Modus Ausführen. 

HINWEIS: Wenn an einem bestehenden Auftrag nach dem Öffnen Änderungen 

vorgenommen werden, werden die Änderungen nicht automatisch 

gespeichert. Diese Änderungen mit der Funktion Speichern unter 

speichern. 

Auftragsstatus 

Die Schaltfläche Auftragsstatus im Hauptmenü gibt einen Überblick über den 

aktuellen Auftrag. 

Je nach den zugewiesenen Zählern zeigt das Menü Auftragsstatus für jeden 

zugewiesenen Zähler die Werte Einrichten, Ausführung und Gesamt. Siehe 

Auftragsberichte und Zähler weiter unten. 

Abb. 71 Menü Auftragsstatus 

P/N 7169682_01


P/N 7169682_01 

Auftrag beenden 

Zum Beenden eines Produktionslaufes auf die Schaltfläche Auftrag beenden 

im Menü Auftragsstatus klicken. Ein Produktionsbericht wird automatisch 

erzeugt und auf einem installierten USB-Laufwerk oder auf dem Compact 

Flash-Laufwerk des Touchscreens gespeichert. 

Sicherungskpoien von Auftragsdateien 

Das Archivieren von Auftragsdateien auf ein USB-Medium erfolgt über 

Menü Systemeinrichtung, Seite 1 > Systeminformationen speichern/ 

wiederherstellen. 

Aufträge auf USB-Medium speichern und wiederherstellen 

Wenn die Grenze der Speicherkapazität des Master-Steuermoduls erreicht 

ist, können Auftragsdateien auch auf einem USB-Speichermedium 

gespeichert werde. Dazu die entsprechenden Schaltflächen im Menü 

Auftragsdateien verwenden. 

Auftragsberichte und Zähler 

Auftragsberichte werden jedesmal erzeugt, wenn ein aktiver Auftrag endet. 

HINWEIS: Ein aktiver Auftrag endet jedesmal, wenn ein neuer Auftrag 

angelegt oder wenn ein gespeicherter Auftrag geöffnet wird. 

Der Auftragsbericht und das Menü Auftragsstatus nutzen die zugewiesenen 

Zähler, um aussagekräftige Produktionsdaten zu liefern und zu speichern. 

Zuweisung von Zählern über Systemeinrichtung, Seite 3 > Zählerzuweisung 

und Chargeneinstellungen. 

Wenn diese Seiten verwendet werden, wird ein Auslösereingang zu 

folgenden Zählern zugewiesen: 

Zufuhrzähler 


Nachauswerferzähler 

Chargenzähler 


Abb. 72 Beispiel-Produktionsbericht 



Am Ende des Auftrags wird ein detaillierter Produktionsbericht erzeugt, der 

alle gezeigten Zähler im Menü Auftragsstatus sowie die Zähler für jeden 

Auftragskopf und Sensor enthält. Ein Auftragsbericht wird in einer Datei 

gespeichet, die mit einer Vorlage in Microsoft Excel importiert werden kann. 

Die Vorlage wird mit der Auftragsberichtsdatei gemeinsam gespeichert. Ein 

Beispiel für einen Produktionsbericht ist nachstehend abgebildet: 

P/N 7169682_01


P/N 7169682_01 



Programmierung für Produktprüfung 



Sensor einrichten 

Schaltfläche Sensorkanal im Hauptmenü wählen, um zum Menü Sensor zu 

gelangen. 

4 

1 

5 

6 

3 

7 


Menü Sensor - Inspizieren 1A1 

Start 

(mm) 


Raupentoleranz 

2.00 2.00 

Alle Raupen 

Stopp 

(mm) 

Start 

(mm) 

Kumulativ 

Länge 

Einschaltzeit 

(mm) 

10.00 240.00 

Min Max 

0.00 100.00 

Abb. 73 Menü Sensor 

1. Schaltfläche Sensor wählen 

2. Schaltfläche Auslöser wählen 

3. Benutzerdefinierter max. 

Inspektionsbereich für Lücke 

(dünne grüne Linie) 

4. Ideale Raupenschablone (dicke 

grüne Linie) 

5. Tatsächliche Raupe (dicke 

schwarze Linie) 

6. Benutzerdefinierter 

Inspektionsbereich für kumulative 

Länge (dünne blaue Linie) 

8 


Maximum 

Lücke 

Zone Max (mm) 

1. 30.00 

Start 

(mm) 

Sensor 

Maskierung 

Einschaltzeit 

(mm) 

115.00 25.00 

2 

Produktlänge: 7,876 

Raupe Start Einschaltzeit 

(mm) (mm) 

1 12.00 16.00 

2 44.00 16.00 

3 76.00 16.00 

4 108.00 16.00 

5 140.00 16.00 

6 172.00 16.00 

7 204.00 16.00 

8 236.00 16.00 

9 10 11 12 

7. Sensormaskierungsbereich 

8. Benutzdefinierte Toleranzdaten 

9. Benutzerdefinierte Einstellungen für 

kumulative Länge 


Lücke 


Maskierung 

12. Maße der tatsächlichen Raupe 

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104 


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Checkliste für Sensor Einrichten 

Die kritischen Schritte für das Einrichten von Sensoren sind: 

1. Auslöser wählen. 

2. Auslöser-Eigenschaften einrichten. 

3. Auslöserfunktion prüfen. 

4. Sensor kalibrieren (bei Bedarf). 

5. Inspektionsparameter programmieren und/oder Einstellungen für Smart 

Sensor programmieren. 

6. Prüfungsschablone oder Code lernen (bei Bedarf). 

7. Sensorfunktion prüfen. 


Die Smart Sensoren sind moderne Sensoren mit eingebauter 

Verarbeitungslogik, die für das Steuerungssystem extern ist. Diese 

Sensoren kommunizieren mit dem Steuerungssystem über eine serielle 

Schnittstelle, um Einrichtungs- und Statusinformationen zu liefern. 

Zusätzlich wird das Ergebnis jeder Inspektion über diskrete Eingänge in der 

Smart Sensor Schnittstelle an das Steuermodul für Anzeige, 

Verfolgung/Auswerfen mangelhafter Produkte und Berichte gemeldet. 




Auslöser wählen 

Wählen Sie Auslöser (Fotosensor) für folgende Zuweisung: 

ein spezifischer Auslöser zu einem Auftragskopfkanal, oder 

irgendein Auslöser zu irgendeinem Auftragskopfkanal, oder 

ein einzelner Auslöser zu mehreren Auftragsköpfen 

1 

2 

Menü Auftragskopf 

Modul 6 

2 Raupe(n) Normal 

Verzögerung Einschaltzeit Fotosensor Auswahl für Auftragskopf 1A1: Auslöser 1A1 

Kopf-Fotozelle Versatz 100,00 mm 

1 

100,00 mm 50,00 mm 

2 200,00 mm 

Auslöser 1A1 

50,00 mm 

Ausgang 5 

Auslöser 1A2 

Ausgang 6 

Auslöser 1A3 

Ausgang 7 

Aktiv 

Auslöser 1A4 

Auslöser 1A1 

Ausgang 8 

Modul 1 Modul 2 

Globale Auslöser 

OK Abbrechen 

Hilfe 

Einstellungen 

Abb. 74 Einblendmenü Fotozellenauswahl 

1. Auslöser im System 2. Schaltfläche Globale 

Auslöser 

HINWEIS: Die Schaltfläche Auslöser hat eine eingebettete LED, die 

grün wird, wenn der Auslöser aktiviert ist und weiß wird, wenn er deaktiviert 

ist. 

HINWEIS: Die Schaltfläche Globale Auslöser ist aktiviert, wenn es mehr 

als ein Steuermodul im System gibt. Globale Auslöser kommt vom 

Master-Steuermodul über das Systemanschlusskabel. 

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Auslöserfunktion prüfen 

Zuverlässige Systemfunktion hängt vom reproduzierbaren, gleichbleibenden 

Auslösereingang ab. Anhand der Produktlängenanzeige prüfen, ob der 

Fotosensor richtig funktioniert. 

Nach Zuweisung des Fotosensors mehrere Produkte durch die Maschine am 

Fotosensor vorbeilaufen lassen. Die Auslöser-LED sollte leuchten, und die 

gemessene Produktlänge wird als grüner Balken angezeigt (siehe unten). 


Abb. 75 Produktlängenanzeige 


Die Produktlängenanzeige wird mehrmals pro Sekunde aktualisiert und sollte 

höchstens einige Millimeter variieren. Wenn das Auslösersignal instabil ist, 

zunächst die mechanische und elektrische Installation des Fotosensors 

prüfen. Dann siehe Auslöser-Einstellungen unter Auftragskopf-Einstellungen 

in Programmierung für Streckenerzeugung. 




Eigenschaften einrichten 

In diesem Menü folgendes zuweisen: 


Sensoreinstellungen 

1 

Prüfung EIN 

Eigenschaften 


Sensor-Trigger Versatz 

2 


Sensorpolarität: 

Abb. 76 Menü Sensoreigenschaften 

1. Auslösereinstellungen 2. Sensoreinstellungen 

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108 


Abb. 77 Beispiel 1 für STO Anwendung 

Abb. 78 Beispiel 2 für STO Anwendung 

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‐ SensorTriggerVersatz (STO) 

STO ist eine Einstellung, mit der Sie den Abstand zwischen jedem 

Auslöser und dem entsprechenden Auftragskopf einstellen können. 

STO ist entscheidend für die richtige Funktion des Systems. Diese 

Einstellung informiert die Steuerelektronik und den Touchscreen über 

die physische Anordnung der Geräte in Bezug zueinander. 

Siehe Abb. 77 und 78 zu Beispielanwendungen und Wellenformen für 

GTO und STO. 




‐ Auslöser-Polarität 

Auswahl des Typs des verwendeten Fotosensorausgangs. 

Typischerweise wird Hellschaltend verwendet, wenn die Strecke an 

der Produkthinterkante statt an der Produktvorderkante ausgelöst 

wird. Wenn die Anzeige der Produktlänge im Menü Auftragskopf den 

Wert für die Produktlücke anzeigt, muss die Auslöserpolarität 

geändert werden. 

‐ Auslöser-Maskierung 

Maskierung ist ein Längenwert zum Ausblenden des Auslösers für 

eine vorher festgelegte Strecke. Diese Einstellung verwenden, wenn 

das Produkt Löcher hat oder sonst ein unerwünschtes Auslösersignal 

erzeugt. 

‐ Erweiterte Auslösereinstellungen 

Überlängenerkennung Ein und Unterlängenerkennung Ein 

verwenden, um schräg stehende Kartons und Überlappungen zu 

erkennen, die die Maschine verstopfen können. Die Aktion bei einem 

dieser Fehler kann zu einem Maschinenstopp, Zufuhrstopp und/oder 

einer Warnung führen. 

Mit der Schaltfläche Lerne Produktlänge die Ist-Produktlänge 

messen, dann die Toleranzen für zu kurz und zu lang einstellen. 


Mit Sensoreinstellungen folgendes einstellen: 

‐ Sensorpolarität 

Auswahl, ob der Sensoreingang aktiv (hellschaltend) oder inaktiv 

(dunkelschaltend) ist, wenn der Sensor etwas erkennt. 

‐ Sensoreingangsnummer 

Diese Einstellung sollte normalerweise nicht geändert werden. Sie 

bezeichnet die physische Steckernummer, die mit dem gewählten 

Sensorkanal verbunden ist. 

‐ Stromversorgungssteuerung 

Stromversorgungssteuerungen sollten normalerweise an neueren 

Maschinen deaktiviert werden. Bei früheren Geräten war eine externe 

Stromversorgungssteuerung an GD100200 Sensoren erforderlich, 

um die Anlaufstromaufnahme beim Einschalten des Systems zu 

begrenzen. Wenn die Prüfungs-I/O-Gruppe mit Keine 

Stromversorgungssteuerungen verwenden unter den 

Sensorsteckern markiert ist, diese Einstellung auf Deaktiviert stellen. 

HINWEIS: Einstellen des Stromversorgungssteuerungsausgangs auf 

Aktivieren sorgt dafür, dass einige Sensoren beim Einschalten unbeabsichtigt 

neu kalibriert werden. 

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110 


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Inspektionsparameter wählen 

Die Inspektionsparameter passend zu den Anforderungen der Anwendung 

wählen. Inspektionsparameter können für jeden Raupeneingang ein- und 

ausgeschaltet werden. 

Alle Tools in diesem Menü können in jeder Kombination verwendet werden, 

um die gewünschte Inspektion für die Anwendung auszuführen. Jeder 

Parameter wird für jeden Sensor mit den Schaltflächen in diesem Menü 

separat aktiviert. 

1 

2 

3 

4 

5 

Prüfung EIN 


Raupentoleranzen 

Abb. 79 Menü Inspektionsparameter 

1. Alle Raupen 

Toleranz (+ oder -) für die Anfangs- und Endposition der Raupe 

einstellen. Einzelne Raupentoleranzen können mit Erweiterte 

Einstellungen eingestellt werden. 

2. Max. Lücke 

Einstellen der maximalen Sensorlücke für Normal-, Zufalls- und 

Durchgangsraupen. Diese Funktion zum Auswerfen von Produkten 

verwenden, wenn die Lücke in der Klebstoffstrecke größer als eine 

benutzerdefinierte Einstellung erscheint. Mehrfache Regionen für 

die Prüfung Max. Lücke können an einem einzelnen Sensor 

eingestellt werden. 

3. Kumulative Länge 

Einstellen der maximalen und minimalen zulässigen Klebstoffstrecke, 

die in einer bestimmten Region gemessen wird. 

4. Sensormaskierung 

Bis zu vier Maskierungszonen je Sensor einstellen. Mit Hilfe dieser 

Einstellung Bereiche ignorieren, in denen falsche Sensormeldungen 

auftreten können. 

5. Stoppgeschwin. 

Mit dieser Einstellung die Liniengeschwindigkeit einstellen, unterhalb 

derer keine Prüfungen ausgeführt werden. 


Abb. 80 Schablonenprüfung 

1. Toleranzbereich (orange) 

2. Region der Sensormaskierung 



Schablonenprüfung 

Wenn die Schaltfläche Strecke Lernen gedrückt wird, scannt das Gerät 

Produkte (programmierbare Anzahl von Produkten) und nutzt diese 

Informationen zum Erstellen einer Strecke. Eine Strecke wird als Schablone 

für die Produkte verwendet, die im Produktionslauf folgen. Aus diesen 

gelernten Daten und den benutzerdefinierten Toleranzen wird eine 

Vergleichsschablone erzeugt und auf der Prüfungs-Beschleunigerkarte 

gespeichert. 

Beim Prüfen der Daten von Normalraupen werden die Sensoren bei jedem 

Impuls des Drehimpulsgebers abgefragt und mit den entsprechenden 

Schablonenwerten verglichen. Wenn der Datenvergleich mit den 

Schablonendaten positiv ist, gilt das Produkt als gut. Wenn die Produktdaten 

nicht den Schablonenwerten mit den vorgegebenen Toleranzen 

entsprechen, wird das Produkt zum Auswerfen vorgemerkt. 

Siehe Abb. 80 mit einem Beispiel einer Einstellung für Schablonenprüfung im 

Menü Sensor. 

3. Tatsächliche Raupe (schwarz) 

4. Gelernte Schablone oder ideale 

Raupe (grün) 

5. Kein Leim 

6. Leimregion 

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112 


P/N 7169682_01 

Schablonenprüfung (Forts.) 

Die verschiedenen Regionen der Anzeige Schablonenprüfung sind 

nachstehend beschrieben: 

‐ Toleranzregion 

Die Toleranzeinstellung wird vorgenommen, bevor der Sensor die 

Schablone lernt. Toleranz wird auf Anfang und Ende jedes gelernten 

Raupensegments angewendet. Anfangs- und Endtoleranzen können 

unterschiedlich eingestellt werden. Wenn eine Raupe außerhalb der 

Toleranzregion anfängt oder endet, gilt das Produkt als mangelhaft. 

‐ Region der Sensormaskierung 

Sensormaskierung wird verwendet, um die Inspektion in einer 

bestimmten Produktregion zu ignorieren. Das wird normalerweise 

verwendet, wenn ein Bereich des Produkts zu falschen oder 

unzuverlässigen Sensormeldungen führt. Die Region der 

Sensormaskierung wird festgelegt, indem ein Anfangsabstand von 

der Produktvorderkante und die Länge der Maskierung eingestellt 

wird. 

‐ Leimregion 

Die Leimregion wird durch die grüne Linie (gelernte Schablone) und 

die schwarze Linie (tatsächliche Sensormeldung) zwischen den 

Toleranzbändern bezeichnet. Bei der Schablonenprüfung muss die 

gemessene Raupe in der Leimregion durchgängig ohne 

Unterbrechungen sein. Sonst wird das Produkt als mangelhaft 

gemeldet und dann ausgeworfen. 

‐ Region ohne Leim 

Die Region außerhalb der orangefarbenen Toleranzbänder ist eine 

Region ohne Leim. Wenn ein Sensor Klebstoff in einer dieser 

Regionen misst, wird das Produkt als magelhaft gemeldet und 

ausgeworfen. 

HINWEIS: Beim Prüfen der Daten von Normalraupen werden die 

Sensoren bei jedem Impuls des Drehimpulsgebers abgefragt und mit den 

entsprechenden Schablonenwerten verglichen. Wenn der Datenvergleich 

mit den Schablonendaten positiv ist, gilt das Produkt als gut. Wenn 

die Produktdaten nicht den Schablonenwerten entsprechen, wird das 

Produkt zum Auswerfen vorgemerkt. 




Strecke Lernen 

Im Modus Strecke Lernen wird eine gültige Strecke als Schablone für die 

übrigen Produkte in der Produktionslinie verwendet. 

Prüfung EIN 


Abb. 81 Einblendmenü Strecke Lernen 

1. Schaltfläche Strecke Lernen 

2. Einblendmenü Strecke Lernen 

4 

3 

3. Schaltflächen Kalibrieren 

Ein/Aus 

4. Schaltfläche Lernen (Lernen 

starten) 

Anzahl der zu lernenden Produkte im Menü Systemeinrichtung einstellen. 

Wenn das System mehrere Produkte scannt, ist es wahrscheinlich, dass es 

eine genaue Strecke erhält, die als Schablone dienen kann. 

1 

2 

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114 


P/N 7169682_01 

Schablone Lernen 

Wenn die Toleranz im Menü Inspektionsparameter eingestellt ist, wird die 

Schablone über das Menü Schablone Lernen erzeugt. 

1. Die Schaltfläche Schablone Lernen berühren, um das Einblendmenü 

Schablone Lernen zu öffnen. 

2. Die Schaltfläche Lernen berühren und die zum Erzeugen der Schablone 

erforderliche korrekte Anzahl Produkte durch die Maschine laufen lassen. 

Das müssen bekannte gute Produkte sein, weil die Schablone aus den 

Sensormeldungen für diese Produkte erzeugt wird. 

Sensorkalibrierung 


Einige Sensoren können dynamisch kalibriert werden, wenn die 

Schaltflächen Signal Kalibrieren im Einblendmenü Strecke Lernen verwendet 

werden. 

‐ Die Schaltfläche Ein berühren, um die Kalibrierung zu starten. 

‐ Die Schaltfläche Aus berühren, um die Kalibrierung zu beenden. 

Weitere Details zur Kalibrierung siehe Betriebsanleitung des entsprechenden 

Sensors. 




Produktprüfanalysemethoden 

Kumulierte Raupenlänge 

Siehe Abb. 82 und 83 für Beispiele von Einstellungen für kumulierte 

Raupenlänge im Menü Sensor. 

Die Prüfung der kumulierten Raupenlänge ist eine Analysefunktion, um zuviel 

oder zu wenig Klebstoff auf dem Substrat zu überwachen. Der Benutzer kann 

Ober- und Untergrenzen für die Gesamtraupenlänge in einem bestimmten 

Bereich, der Messzone, einstellen. Eine typische Anwendung ist die 

Erkennung übermäßiger Klebstoffmengen, die zum Herausquetschen führen 

könnten. Das Herausquetschen entsteht beim Zusammendrücken, wenn 

überschüssiger Klebstoff aus den Klebelaschen austritt, so dass 

verschiedene Produkte zusammenkleben. 

Bei Verwendung dieser Methode definiert der Benutzer die Messzone durch 

Eingabe von Startposition und Länge der Messzone. Dann legt der Benutzer 

eine Ober- und eine Untergrenze für die gesamte gemessene Raupenlänge 

in dieser Zone fest. Im Inspektionsprozess addiert das Steuerungssystem 

alle Raupensegmente in der definierten Region, ohne die exakte Lage der 

Segmente zu berücksichtigen. Das Produkt wird als mangelhaft bewertet, 

wenn die Gesamtraupenlänge die Obergrenze überschreitet oder die 

Untergrenze unterschreitet. 

Messung Maximale Lücke 

Siehe Abb. 82 und 83 für Beispiele von Einstellungen für maximale Lücke im 

Menü Sensor. 

Die Prüfung auf max. Lücke ist eine Analysefunktion für die Prüfung auf 

Lücken, die ein benutzerdefiniertes Maximum überschreiten. Eine typische 

Anwendung der Prüfung auf max. Lücke ist die Prüfung von durch Räder 

aufgetragenen Klebstoffraupen, bei denen Eisenbahnmuster oder 

unterbrochene Raupen verbreitet sind. Dort muss als kritische 

Qualitätskontrollmaßnahme sichergestellt werden, dass keine übermäßigen 

Lücken im Klebstoff auftreten, damit die Verklebung intakt ist. 

Bei Verwendung dieser Methode definiert der Benutzer die Messzone durch 

Eingabe von Startposition und Länge der Messzone. Dann definiert der 

Benutzer die max. Lücke. Im Inspektionsprozess prüft das 

Steuerungssystem die benutzerdefinierte Region und vergleicht jede Lücke 

in der Klebstoffraupe mit dem Grenzwert für die max. Lücke ohne 

Berücksichtigung der genauen Lage der Lücken und Segmente. Das Produkt 

wird als mangelhaft beurteilt, wenn eine Lücke den Grenzwert für die max. 

Lücke überschreitet. 

HINWEIS: Bei Prüfung der kumulierten Raupenlänge und der maximalen 

Lücke ist es nicht erforderlich, die Strecke zu lernen. 

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116 


P/N 7169682_01 

Beispiele für Maße der kumulierten Raupenlänge und der maximalen 

Lücke 

Abb. 82 Beispiel 1 - Menü maximale Lücke und kumulierte Raupenlänge 

1. Tatsächliche Raupe (schwarz) 

2. Maße der tatsächlichen Raupe 

3. Benutzerdefinierte Einstellungen 

für maximale Lücke 

4. Benutzerdefinierte Einstellungen 

für kumulative Raupenlänge 

HINWEIS: Bei einer Einstellung der max. Lücke auf 2 mm würde das System 

dieses Produkt zurückweisen, weil eine Lücke von 3 mm auftritt. Wenn 

aber die max. zulässige Lücke auf 3 oder größer eingestellt wird, wäre 

dieses Produkt gut. Gleichermaßen würde das Produkt bei einer Einstellung 

des Minimums für kumulierte Raupenlänge auf 45 (in einer Zone von 48 mm) 

zurückgewiesen, weil die gemessene Gesamtlänge der Klebstoffraupe 41 

mm beträgt. 

Abb. 83 Beispiel 2 - Maße für maximale Lücke und kumulierte Raupenlänge 




Verbindung zwischen Produktprüfung und 


Diese Funktion kann verwendet werden, um automatisch 

Inspektionsparameter zu setzen, die auf einer auf einem verbundenen 

Streckenkanal programmierten Strecke basieren. 

Abb. 84 Beispielmenü für Verbindung von Normalraupe mit Auftragskopf 

Sensorkanal mit Streckenkanal verbinden: 

1. Schaltfläche Verbinden mit Auftragskopf berühren. 

HINWEIS: Diese Schaltfläche zeigt normalerweise Manuell an. 

2. Streckenkanal zum Verbinden wählen. Nur Kanäle auf dem selben 

Steuermodul können miteinander verbunden werden, und nur Normal-, 

Punkt- und Nahtraupenstrecken können mit Sensoren verbunden 

werden. 

HINWEIS: Die Inspektionstools und Parameter werden automatisch auf 

Basis des verbundenen Streckenprogramms eingestellt. 

Sensoren überwachen 

Mit der Schaltfläche Überwachen im Hauptmenü wird das Menü 

Überwachen geöffnet, in dem bis zu vier Sensoren gleichzeitig angezeigt 

werden können. 

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P/N 7169682_01 

Auftragsstatus 

Die Schaltfläche Auftragsstatus im Hauptmenü gibt einen Überblick über den 

aktuellen Auftrag. 

Je nach den zugewiesenen Zählern zeigt das Menü Auftragsstatus für jeden 

zugewiesenen Zähler die Werte Einrichten, Ausführung und Gesamt. Siehe 

Auftragsberichte und Zähler weiter unten. 

Abb. 85 Menü Auftragsstatus 

Auftrag beenden 

Schaltfläche Ende Auftrag im Menü Auftragsstatus berühren, um einen 

Produktionslauf zu beenden. Ein Produktionsbericht wird automatisch 

erzeugt und auf einem installierten USB-Laufwerk oder auf dem Compact 

Flash-Laufwerk des Touchscreens gespeichert. 

Auftragsberichte und Zähler 

Auftragsberichte werden jedesmal erzeugt, wenn ein aktiver Auftrag endet. 

HINWEIS: Ein aktiver Auftrag endet jedesmal, wenn ein neuer Auftrag 

angelegt oder wenn ein gespeicherter Auftrag geöffnet wird. 

Der Auftragsbericht und das Menü Auftragsstatus nutzen die zugewiesenen 

Zähler, um aussagekräftige Produktionsdaten zu liefern und zu speichern. 

Zuweisung von Zählern über Systemeinrichtung, Seite 3 > Zählerzuweisung 

und Chargeneinstellungen. 

Wenn diese Menüs verwendet werden, wird ein Auslösereingang zu 

folgenden Zählern zugewiesen: 

Zufuhrzähler 


Nachauswerferzähler 

Chargenzähler 

HINWEIS: Rückweisungszähler in einem Inspektionssystem basieren 

auf dem zugewiesenen Nachausferfer-Auslöser, sofern verwendet. 


Abb. 86 Beispiel-Produktionsbericht 



Am Ende des Auftrags wird ein detaillierter Produktionsbericht erzeugt, der 

alle gezeigten Zähler im Menü Auftragsstatus sowie die Zähler für jeden 

Auftragskopf und Sensor enthält. Ein Auftragsbericht wird in einer Datei 

gespeichet, die mit einer Vorlage in Microsoft Excel importiert werden kann. 

Die Vorlage wird mit dem Auftragsbericht gemeinsam gespeichert. Ein 

Beispiel für einen Produktionsbericht ist nachstehend abgebildet: 

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120 


Abb. 87 Schaltfläche Rückweisungssteuerung 

Abb. 88 Funktion des Vorauswerfer-Auslösers 


2. Maschinenlaufrichtung 

P/N 7169682_01 

Auswerfer einrichten 

Der Auswerfer wird über die Schaltfläche Rückweisungssteuerung im 

Hauptmenü eingerichtet, siehe Abb. 87. 

Einen der folgenden Auswerfertypen wählen, die das Steuerungssystem 

unterstützt: 

Drehauswerfer 

Logikschnittstelle 

Markiersystem 

Jeder Auswerfertyp hat ein unterschiedliches Verfahren zum Einrichten. 

Doch ist der Drehauswerfer der am häufigsten verwendete Auswerfer. 

Vorauswerfer-Auslöser 

Die folgende Abbildung beschreibt die Funktion des Drehauswerfers. 

Für höchst genaues und zuverlässiges Auswerfen immer einen 

Vorauswerfer-Fotosensor verwenden, der direkt vor dem Auswerfer montiert 

ist. Nach Aktivieren der Funktion Vorauswerfer den Auslöserkanal wählen, 

der als Vorauswerfer-Auslöser verwendet wird. 


4. Auswerfer-Auslöser-Versatz 

5. Auswerfer 




Verfolgungsabstände ermitteln lassen 

Der Abstand des Fotosensors für jeden Sensor vom Vorauswerfer-Auslöser 

ist der Verfolgungsabstand. 

Abb. 89 Einblendmenü Abstand lernen 

Die Verfolgungsabstände müssen mit folgendem Verfahren ermittelt werden: 

1. Die Maschine von allen Produkten leeren. 

2. Die Schaltfläche Abstand lernen im Menü Rückweisungssteuerung 

drücken. 

3. Ein einzelnes Produkt durch die gesamte Maschine vom ersten 

Fotosensor bis zum Vorauswerfer-Fotosensor laufen lassen. 

Wenn das Produkt jeden für einen Inspektionsprozess vorgesehenen 

Fotosensor passiert, zeigt das Einblendmenü Abstand lernen eine grüne 

Zahl als Hinweis, dass die Verfolgungsabstände gelernt werden. 

4. Wenn beim Ermitteln der Verfolgungsabstände ein Fehler auftritt, 

wird das Einblendmenü Abstand lernen rot, und der Vorgang muss 

wiederholt werden. 

Auswerfer-Auslöser Versatz 

Der Abstand zwischen dem Vorauswerfer-Auslöser und der Mittellinie des 

Auswerfers ist der Auswerfer-Auslöser Versatz (ETO). Der Zugang zu dieser 

Einstellung erfolgt über: 

Rückweisungssteuerung > Auswerfer-Einstellungen. 

Einstellungen Chargen 

Chargenzählung wird verwendet, um einmal je Charge einen Ausgang am 

Ausgangsstecker der Maschinensteuerung auszulösen. Ein Fotosensor wird 

für die Funktion Chargenzählung über das Menü Systemeinrichtung 

>Chargenzähler einrichten zugewiesen. Das Menü erlaubt auch das 

Programmieren von Verzögerung und Einschaltdauer für die Auslösung des 

Chargen-Kickers. Immer wenn der Produktzähler die Chargenzählung 

erreicht, wird der Ausgang einmal aktiviert, um den Kicker zu auszulösen. 

Das Steuerungssystem verfolgt auch die Anzahl der produzierten Chargen, 

die im Menü Zähler ebenso wie in den Produktionsberichten angezeigt 

werden kann. 

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122 


Fehlersuche 

Alarmmeldungen 

P/N 7169682_01 

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personal ausführen 

lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamten Dokumentation 

befolgen. 

Dieser Abschnitt enthält Informationen als Schnellreferenz zur Diagnose von 

Fehlern am Steuerungssystem. Die Tabellen zeigen die Meldungen, die im 

Menü Meldungsprotokoll bei einem Systemproblem erscheinen. Diese 

Tabellen geben auch typische Abhilfemaßnahmen für jeden Meldungstyp 

an. Diese Informationen sind auch auf den Hilfeseiten im Menü 

Meldungsprotokoll verfügbar. 

Wenn ein Problem nicht mit den Fehlersuchtabellen gelöst werden kann, 

wenden Sie sich bitte an die zuständige Vertretung von Nordson. 

Alarmmeldung Erläuterung Abhilfe 

Prod.-Geschw. niedrig, Impulsgeber 1 

Produktionsgeschwindigkeit unterhalb 

Prod.-Geschw. niedrig, Impulsgeber 2 des benutzerdefinierten 

Prod.-Geschw. niedrig, Impulsgeber 3 

Mindest-Alarmwertes 

Erzwungen 

Klebstoff wegen zu kurzer Produkte 

aus 

Produktstau 

Warteschlange voll 

Schablone endet in Raupe 

Produktfehler bei Prüfung auf max. 

Lücke, kumul. Raupe oder Strecke 

Abstand Sensorauslöser - Auswerfer 

zu kurz, nicht ausgeworfen 

Produkt durch Bediener ausgeworfen 

Auftragskopf konnte nicht rechtzeitig 

zum Erzeugen der programmierten 

Strecke ausgelöst werden. 

Auslöser kürzer als Strecke, daher 

unvollständige Strecke 

Auslöser blieb über eine längere 

Strecke aktiviert als der programmierte 

Stauparameter 

Zu viele Produkte zwischen Auslöser 

und Auftragskopf 

Die berechnete Schablone für einen 

Sensor endet in einer Raupe 

Ein Bild wurde erkannt, das nicht den 

Prüfparametern entspricht. 

Der Abstand zwischen dem Auswerfer 

und dem Auslöser ist kleiner als der 

Abstand zwischen dem 

Sensorauslöser und dem Auswerfer. 

Der Bediener hat ein Produkt mit der 

Schaltfläche auf dem Touchscreen 

ausgeworfen 

ENTF. 

Produktionsgeschwindigkeit 

verringern, Kopf-Trigger Versatz 

(GTO) erhöhen. Schnellere 

Auftragsköpfe verwenden, die weniger 

Kompensation benötigen, und/oder 

Raupenlänge oder Lücke vergrößern. 

Auslösermaskierung verlängern. 

Auf zerdrückte oder zu kurze Produkte 

prüfen. 

Die Linie auf Produkte oder 

Fremdkörper prüfen, die den Auslöser 

blockieren. 

Auslöser und Auftragskopf einander 

annähern oder Produktabstand 

erhöhen. 

Sensorsichtfeld erweitern. Dazu die 

Auslösermaskierung oder den 

Sensor-Auslöser Versatz (STO) 

anpassen. 

ENTF. 

Den Auswerferabstand korrigieren. 

ENTF. 






Maschinenstopp, fehlerhafte Produkte 

hintereinander 

Maschinenstopp, zuviel fehlerhafte 

Produkte 

Produktfehler in Streckenprüfung 

Produktfehler in Prüfung der max. 

Lücke 

Produktfehler bei Prüfung kumul. 

Raupe 

Zuviel Raupe 

Produktfehler bei Prüfung kumul. 

Raupe 

Zu wenig Raupe 

Produktfehler bei Prüfung Strecke und 

max. Lücke 

Produktfehler Strecke, max. Lücke 

und kumul. Raupe 

Zuviel Raupe 






Zuviel/zu wenig Raupe 

Produktfehler Strecke und kumul. 

Raupe 

Zuviel Raupe 


Raupe 



Raupe 


Die maximal zulässige Anzahl 

fehlerhafter Produkte hintereinander 

wurde erreicht 

Die maximal zulässige Anzahl 

fehlerhafter Produkte wurde erreicht 

Produkt durch Steuerung als fehlerhaft 

beurteilt. Klebstoffstrecke auf dem 

Produkt war außerhalb der Toleranz 

Die größte Lücke im Klebstoff war 

größer als der benutzerdefinierte 

Grenzwert 

Der gesamte Klebstoff war mehr als 

der benutzerdefinierte Grenzwert 

Der gesamte Klebstoff war weniger als 

der benutzerdefinierte Grenzwert 

Die Klebstoffstrecke des Produkts war 

außerhalb der Toleranz, und eine 

Lücke im Klebstoff war größer als der 

maximale benutzerdefinierte 

Grenzwert. 

Erhebliche Probleme mit 

Klebstoffstrecken. Klebstoff außerhalb 

der Toleranz, eine zu große Lücke, 

und zuviel Klebstoff gesamt auf dem 

Produkt 




und zu wenig Klebstoff gesamt auf 

dem Produkt 




und zuviel oder zu wenig Klebstoff 

gesamt auf dem Produkt 

Klebstoffstrecke des Produkts 

außerhalb der Toleranz, und 

insgesamt zuviel Klebstoff auf dem 

Produkt 

Ändern der Anzahl fehlerhafter 

Produkte unter: 

Systemeinstellungen und Einstell. 

Maschinensteuerung 

Ändern der Anzahl fehlerhafter 

Produkte unter: 

Systemeinstellungen und Einstell. 

Maschinensteuerung. 

Parameter Raupenuntersuchung 

prüfen. Wenn korrekt, Problem beim 

Klebstoffauftrag beheben. 





prüfen. 














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Alarmmeldungen (contd) 

P/N 7169682_01 


Produktfehler max. Lücke und kumul. 

Raupe 

Zuviel Raupe 


Raupe 



Raupe 


Produktfehler kumul. Raupe 


Auftragskopf ausgelöst ohne 

Auftragskopfzuordnung 

Fehlermeldungen 




und zuviel Klebstoff gesamt auf dem 

Produkt 

Das Produkt hat eine Lücke in der 

Klebstoffstrecke, die größer ist als der 

benutzerdefinierte Grenzwert, und 

insgesamt zu wenig Klebstoff 

Das Produkt hat eine Lücke in der 

Klebstoffstrecke, die größer ist als der 

benutzerdefinierte Grenzwert, und 

insgesamt zuviel oder zu wenig 

Klebstoff 

Das Produkt hat insgesamt zuviel oder 

zu wenig Klebstoff 

Keine Parameter für 


eingegeben 







Auftragskopf für den 

Auftragskopfkanal auswählen. 

Fehlermeldung Erläuterung Abhilfe 

Modul 1 - Fehler 

Konfigurationsprüfsumme 

Modul 1 - Prozessor 

Überlastungsfehler 

Modul 1 - Unkorrigierbarer Fehler 

beim Schreiben auf Flash 

Die Prüfsumme der Flash-Software ist 

fehlerhaft. 

Der Prozessor kann nicht alle 

Aufgaben in der zugeteilten Zeit 

ausführen. 

Das Gerät hat versucht, auf Flash zu 

schreiben, aber der neue Wert war 

fehlerhaft. 

Modul 1 - zu viele Interrupts ENTFÄLLT ENTFÄLLT 

Modul 1 - Fehler der Flash-Prüfsumme 

beim Laden 

Modul 1 - (ISR) Busfehler 

Modul 1 - (ISR) Adressfehler 

Modul 1 - (ISR) unzulässiger Opcode 

Die Prüfsumme der Flash-Software ist 

fehlerhaft. 

Prozessorfehler 

Gerät aus- und einschalten. Software 

neu laden oder Upgrade durchführen. 

Besteht das Problem weiter, die 

Steuerelektronikplatine ersetzen. 

Rechenbelastung des Prozessors 

verringern. 





Software neu laden oder Upgrade 

durchführen. Besteht das Problem 

weiter, die Steuerelektronikplatine 

ersetzen. 


















Modul 1 - (ISR) Teilen durch Null Prozessorfehler 

Modul 1 - (ISR) nicht initialisiertes 

Interrupt Interner Fehler 

Interner Fehler #12 ‐ #57 

Modul 1 - Gruppe A Loopback 

Adresse fehlerhaft 

Modul 1 - Gruppe B Loopback 


Modul 1 - Gruppe A Loopback Daten 

fehlerhaft 

Modul 1 - Gruppe B Loopback Daten 

fehlerhaft 

Modul 1 - Gruppe A FPGA RAM 

fehlerhaft 

Modul 1 - Gruppe B FPGA RAM 

fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback FPGA A Adresse 

fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback FPGA B Adresse 

fehlerhaft 

Adresszeilentest bei I/O-Modul in 

Gruppe A fehlerhaft 

Adresszeilentest bei I/O-Modul in 

Gruppe B fehlerhaft 

Datenbustest bei I/O-Modul in Gruppe 

A fehlerhaft 

Datenbustest bei I/O-Modul in Gruppe 

B fehlerhaft 

Speicherfehler in der FPGA-Karte 

(Beschleunigerplatine) in Gruppe A. 

Speicherfehler in der FPGA-Karte 

(Beschleunigerplatine) in Gruppe B. 

Adressentestfehler in der FPGA-Karte 


Adressentestfehler in der FPGA-Karte 


Modul 1 - Fehler RAM Speichertestfehler in Modul 1 

Modul 1 - Loopback FPGA A Daten 

fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback FPGA B Daten 

fehlerhaft 

Modul 1 - Steuerelektr. CPLD 

Loopback Adresse fehlerhaft 


Loopback Daten fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback Master-I/O 


Modul 1 - Loopback Master-I/O Daten 

fehlerhaft 

Datenbustestfehler in der FPGA-Karte 


Datenbustestfehler in der FPGA-Karte 


Adressentestfehler in Modul 1 

Datenbustestfehler in Modul 1 

Adresszeilentest bei Master I/O-Modul 

fehlerhaft 

Datenbustest bei Master I/O-Modul 

fehlerhaft 





I/O-Platinenbaugruppe in Gruppe A 

ersetzen. Wenn das Problem weiter 

besteht, die Platinenbaugruppe der 

Steuerungselektronik ersetzen. 

I/O-Platinenbaugruppe in Gruppe B 

ersetzen . Wenn das Problem weiter 



I/O-Platinenbaugruppe in Gruppe A 




I/O-Platinenbaugruppe in Gruppe B 




FPGA-Karte 

(Beschleunigerplatinenbaugruppe) in 

Gruppe A ersetzen. 

FPGA-Karte 


Gruppe B ersetzen. 

FPGA-Karte 



FPGA-Karte 



Steuerelektronikplatine in Modul 1 

ersetzen. 

FPGA-Karte 



FPGA-Karte 




ersetzen. 


ersetzen. 

Master-I/O-Gruppenplatine ersetzen. 







P/N 7169682_01

126 


Fehlermeldungen(Forts.) 

P/N 7169682_01 


Modul 1 - SPI Loopback fehlerhaft 

Keine Verbindung zu Modul 2 







Test der seriellen 

Peripherieschnittstelle (SPI) in Modul 

1 fehlerhaft 

Steuermodul 1 kann nicht mit 

Steuermodul 2 kommunizieren. 













Steuerlektronikplatine in Modul 1 


besteht, die Netzplatine ersetzen. 

Ethernetkabel und 

Systemverbindungskabel prüfen. 

Sicherstellen, dass Steuermodul 2 mit 

Spannung versorgt wird. 




























Durch Bediener hervorgerufene Ereignismeldungen 

Bediener-Ereignismeldung Erläuterung 

Netz aus Netzspannung zum System wurde 

ausgeschaltet. 

Netz ein Netzspannung wurde an das System 

angelegt. 

Netz ein mit Autostart aktiviert Netzspannung wurde an das System 

mit automatischem Streckenstart 

angelegt. 

Klebstoff ein Die Streckensteuerung wurde aktiviert. 

Klebstoff aus Die Streckensteuerung wurde 

deaktiviert. 

Prüfung ein Raupenprüfung wurde aktiviert. 

Prüfung aus Raupenprüfung wurde deaktiviert. 

Rückweisungszähler rücksetzen Der Rückweisungszähler wurde 

zurückgesetzt. 

Erkennung Auswerfersteuerung 

aktiviert 

Erkennung Auswerfersteuerung 

deaktiviert 

Der Rückweisungszähler wurde 


Der Auswerfer wurde deaktiviert. 

Maschinenstopp deaktiviert Maschinenstopp wurde deaktiviert. 

Maschinenstopp aktiviert Maschinenstopp wurde aktiviert. 

Ruhestellung aus Das System wurde aus der 

Ruhestellung geholt. 

Ruhestellung ein Das System wurde in die Ruhestellung 

versetzt. 

Sensor Lernen Sensor Nr. 1 hat eine gültige Strecke 

gelernt. 

Sensor lernen abbrechen Lernen von Sensor Nr. 1 wurde 

abgebrochen. 

Werkstest aktiviert Werkstestmodus läuft an. 

Steuerelektronik rücksetzen Die Steuerelektronik wurde 


Zeit und Datum einstellen Datum und Zeit wurden eingestellt. 

Prog gespeichert Ein Benutzerprogramm wurde 

gespeichert. 

Prog gelöscht Ein Benutzerprogramm wurde aus dem 

Speicher gelöscht. 

Prog geöffnet Ein Benutzerprogramm wurde aus dem 

Speicher geladen. 

Steuerelektroniksoftware-Upgrade 

durchgeführt 

Upgrade der Software im Steuermodul 

erfolgreich durchgeführt. 

Panelsoftware-Upgrade durchgeführt Upgrade der Software im 

Bedienerpanel erfolgreich 

durchgeführt. 

Einstellungen Warnungsfilter geändert Filtereinstellungen wurden geändert. 

P/N 7169682_01

128 


Warnmeldungen 

ISR unerwartet 

P/N 7169682_01 

Warnmeldung Erläuterung Abhilfe 

Modul 1 Drehimpulsgeber 0 

Aussetzendes oder fehlendes Signal 



Modul 1 - Kommunikationsfehler 

Modul 1 - Fehler RAM 

Modul 1 - 

Programmprüfsummenfehler 



Das System hat eine unbearbeitete 

Unterbrechung unbekannten 

Ursprungs erkannt. Einige 

Systemfunktionen sind nicht mehr 

betriebsbereit. 

Das System hat einen 

Drehimpulsgeber mit Symptomen 

eines fehlerhaften oder aussetzenden 

Drehimpulsgebersignals erkannt. 






Kommunikationsfehler erkannt. 

RAM (SD intern oder statisch) 

fehlerhaft. 

Modul 1 - Zeitgeber abgelaufen Prozessorfehler 

Modul 1 - Raupenspeicher 

überschritten 

Modul 1 - Pgm: LS Punkte gleich 

Modul 1 - Pgm: LS falsche 

Reihenfolge 

Modul 1 - Pgm: LS zu viele Raupen 

Modul 1 - Hochlauf Konflikt Grenzen 

hoch und tief 

Beim Laden des Programms ist die 

Programm-Prüfsumme fehlerhaft. 





Die Anzahl der Naht-, Punkt- oder 

Autospot-Raupen überschreitet die 

verfügbare Speicherkapazität. 

Interner Fehler 


Modul 1 - falsche Auslösernummer Interner Fehler 


aktualisieren. Wenn das Problem 

weiterhin besteht, die 

Steuerelektronik-Platine ersetzen. 

Mechanische und elektrische 

Anschlüsse an Drehimpulsgeber Nr. 1 

prüfen. 

Drehimpulsgeber und/oder 

Drehimpulsgeberkabel ersetzen. 



prüfen. 





prüfen. 

Ethernetkabel oder serielles Kabel 

ersetzen. 


aktualisieren. Wenn das Problem 

weiterhin besteht, die 


Programm löschen und ein als 

fehlerfrei bekanntes Programm oder 

ein neues Programm laden. 



prüfen. 



Gerät aus- und einschalten. 

Software aktualisieren. 

Wenn das Problem weiterhin besteht, 

die Steuerelektronik-Platine ersetzen. 

Intervall vergrößern oder 

Raupengröße oder Raupenanzahl 

verringern. 




Die Prozentgrenzwerte für den 

Ausgang korrigieren, so dass sie 

zulässig sind, oder das System auf die 

Werksvoreinstellungen zurücksetzen. 









Modul 1 - Auslöser nicht verfügbar Interner Fehler 

Modul 1 - Schaltverstärker Platz A 

thermischer Fehler 


Kurzschluss Kanal 1 








Unterbrechung Kanal 1 







Modul 1 - Schaltverstärker Platz A > 

100 Watt 

Modul 1 - Schaltv. Platz A 

unbekannter Platinentyp 

Modul 1 - Schaltverstärker Platz B 

thermischer Fehler 









Gemessene interne 

Umgebungstemperatur ist zu hoch. 

Richtige Funktion ist nicht garantiert. 

Auftragskopf nimmt mehr Strom auf 

als zulässig. 

Auftragskopf nimmt nicht genug Strom 

für richtige Funktion auf. 

Auftragskopf nimmt mehr Leistung auf 


Schaltverstärker-Platine wird nicht 

erkannt. 

Die gemessene interne 

Umgebungstemperatur ist zu hoch. 

Richtige Funktion ist nicht garantiert. 

Auftragskopf nimmt mehr Strom auf 





Umgebungstemperatur des Systems 

absenken. 

Die Taktrate der Auftragsköpfe 

senken. 

Auftragskopf oder Kabel auf 

Kurzschluss prüfen. 

Belastung der Auftragsköpfe 

reduzieren. 

Einstellungen der Auftragsköpfe 

prüfen (Spitzenstrom und Haltestrom). 


reduzieren. 


prüfen (Spitzeneinschaltstrom und 

Haltestrom). 

Sicherstellen, dass Schaltverstärker 

Nr. 1 richtig in das System eingesetzt 

ist. 


Die Schaltverstärker-Platine ersetzen. 

Umgebungstemperatur des Systems 

absenken. 

Die Taktrate der Auftragsköpfe 

senken. 




reduzieren. 



Haltestrom). 


P/N 7169682_01

130 


Warnmeldungen (Forts.) 

P/N 7169682_01 










Modul 1 - Schaltverstärker Platz B > 

100 Watt 

Modul 1 - Schaltv. Platz B 

unbekannter Platinentyp 

Modul 1 ungültige Hardwarekonfig 

Fehler Gruppe 0 


Fehler Gruppe 1 


keine Strecke Gruppe 0 


keine Erkennung Gruppe 0 


keine Strecke Gruppe 1 


keine Erkennung Gruppe 1 


keine FPGA für Gruppe 0 

Auftragskopf nimmt nicht genug Strom 

für richtige Funktion auf. 

Auftragskopf nimmt mehr Leistung auf 


Schaltverstärker-Platine wird nicht 

erkannt. 

Die FGPA-Karte (oder 

Beschleunigerkarte) Nr. 1 ist falsch für 

die installierte I/O-Gruppe. 

Die FGPA-Karte (oder 

Beschleunigerkarte) Nr. 2 ist falsch für 

die installierte I/O-Gruppe. 

Die Streckensteuerungs-FGPA-Karte 

(oder Beschleunigerkarte) ist 

installiert, aber keine 

korrespondierende 

Streckensteuerungs-I/O-Gruppe. 

Die Raupenprüfungs-FGPA-Karte 




Raupenprüfungs-I/O-Gruppe. 

Die Streckensteuerungs-FGPA-Karte 




Streckensteuerungs-I/O-Gruppe. 

Die Raupenprüfungs-FGPA-Karte 




Raupenprüfungs-I/O-Gruppe. 

Die Streckensteuerungs-I/O-Gruppe 

ist installiert, aber keine 


Streckensteuerungs-FPGA-Karte 

(oder Beschleunigerkarte). 




reduzieren. 



Haltestrom). 


reduzieren. 



Haltestrom). 

Sicherstellen, dass Schaltverstärker 

Nr. 2 richtig in das System eingesetzt 

ist. 


Die Schaltverstärker-Platine ersetzen. 

Die FPGA-Karte ersetzen oder die 

I/O-Gruppe ersetzen, damit sie passt. 

Die FPGA-Karte ersetzen oder die 

I/O-Gruppe ersetzen, damit sie passt. 


hinzufügen oder die 

Streckensteuerungs-FGPA-Karte 

entfernen. 

Eine Raupenprüfungs-I/O-Gruppe 


Raupenprüfungs-FGPA-Karte 

entfernen. 



Streckensteuerungs-FGPA-Karte 

entfernen. 

Eine Raupenprüfungs-I/O-Gruppe 


Raupenprüfungs-FGPA-Karte 

entfernen. 

Eine Streckensteuerungs-FGPA-Karte 


Streckensteuerungs-I/O-Gruppe 

entfernen. 







keine FPGA für Erkennung Gruppe 0 


keine FPGA für Gruppe 1 


keine FPGA für Erkennung Gruppe 1 


keine Master-Gruppe 

Modul 1 - Werksprüfjumper installiert 

Modul 1 - Echtzeituhr RAM Fehler 

Modul 1 - Gruppe A Loopback 


Modul 1 - Gruppe B Loopback 


Modul 1 - Gruppe A Loopback Daten 

fehlerhaft 

Modul 1 - Gruppe B Loopback Daten 

fehlerhaft 

Die Raupenprüfungs-I/O-Gruppe ist 



Raupenprüfungs-FGPA-Karte (oder 

Beschleunigerkarte). 


ist installiert, aber keine 


Streckensteuerungs-FPGA-Karte. 

Die Raupenprüfungs-I/O-Gruppe ist 



Raupenprüfungs-FGPA-Karte (oder 

Beschleunigerkarte). 

Keines der Module hat eine 

Master-I/O-Gruppe. Eine 

Master-I/O-Gruppe ist erforderlich, 

damit das System 

Drehimpulsgebersignale, externe I/O 

und eine serielle Schnittstelle hat. 

Der Werksprüfjumperstecker ist in X15 

auf der Steuerelektronikplatine 

gesteckt. 

RAM-Test des Speichers in der 

Echtzeituhr fehlgeschlagen. 

Eigendiagnose hat ein Problem an 

I/O-Gruppe A festgestellt. 


I/O-Gruppe B festgestellt. 


I/O-Gruppe A festgestellt. 


I/O-Gruppe B festgestellt. 

Eine Raupenprüfungs-FGPA-Karte 


Raupenprüfungs-I/O-Gruppe 

entfernen. 

Eine Streckensteuerungs-FGPA-Karte 


Streckensteuerungs-I/O-Gruppe 

entfernen. 

Eine Raupenprüfungs-FGPA-Karte 


Raupenprüfungs-I/O-Gruppe 

entfernen. 

Zu Modul Nr. 1 eine 

Master-I/O-Gruppe hinzufügen. Modul 

Nr. 1 ist das erste Steuermodul am 

Systemanschlusspanel. 

Zum normalen Betrieb den Jumper 

abnehmen. Wenn gar kein Jumper 

vorhanden ist, die 


Echtzeituhr ersetzen. 

Verbindungen zwischen Gruppe A und 

der Steuerelektronikplatine prüfen. 


Die Steuerelektronikplatine ersetzen, 

wenn das System den Test weiterhin 

nicht besteht. 

Verbindungen zwischen Gruppe B und 






Verbindungen zwischen Gruppe A und 






Verbindungen zwischen Gruppe B und 


Gruppe B ersetzen. Die 

Steuerelektronikplatine ersetzen, 




P/N 7169682_01

132 



P/N 7169682_01 


Modul 1 - Gruppe A FPGA RAM 

fehlerhaft 

Modul 1 - Gruppe B FPGA RAM 

fehlerhaft 

Modul 1 - RAM Laufwerk Prüfsumme 

fehlerhaft 

Modul 1 - nicht zugewiesener 


Modul 1 - Loopback FPGA A Adresse 

fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback FPGA B Adresse 

fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback FPGA A Daten 

fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback FPGA B Daten 

fehlerhaft 

Eigendiagnose hat ein Problem am 

FPGA-Karten- (oder 

Beschleunigerkarten-) Speicher von 

Gruppe A festgestellt. 

Eigendiagnose hat ein Problem an der 

FPGA-Karte (oder 

Beschleunigerkarte) von Gruppe B 

festgestellt. 









festgestellt. 








festgestellt. 

Verbindungen zwischen FPGA-Karte 

von Gruppe A und der 

Steuerelektronikplatine prüfen. 

FPGA-Karte der Gruppe A ersetzen. 





von Gruppe B und der 


FPGA-Karte der Gruppe B ersetzen. 




Gerät aus- und einschalten. Wenn das 

Problem weiterhin besteht, das 

System auf Werkseinstellungen 

zurücksetzen. 


































Warnmeldung 



Erläuterung 


Loopback Adresse fehlerhaft Eigendiagnose hat ein Problem im 


Loopback Daten fehlerhaft 

Modul 1 - Loopback Master-I/O 


Modul 1 - Loopback Master-I/O Daten 

fehlerhaft 

CPLD-Schaltkreis der Steuerelektronik 

festgestellt. 


Master-I/O-Gruppe festgestellt. 


Master-I/O-Gruppe festgestellt. 

Modul 1 - Drehimpulsgeber fehlerhaft ENTFÄLLT ENTF. 

Modul 1 - Stromversorgung I/O 

Kurzschluss 

Modul 1 - fehlerhafter 

Bildpufferspeicher 

Modul 1 - ungültige Bildgröße 

Die 24V I/O Stromversorgung ist 

überlastet. 

Der Pufferspeicher mit Raupenbildern 

wurde gestört. 

Die von der FPGA-Karte (oder 

Beschleunigerkarte) erhaltene Angabe 

der Bildgröße ist falsch. 

Abhilfe 


Verbindungen zwischen 

Master-I/O-Gruppe und der 


Master-Gruppe ersetzen. 




Verbindungen zwischen 

Master-I/O-Gruppe und der 


Master-I/O-Gruppe ersetzen. 




Nach Kurzschluss an externen 

Geräten suchen, die 24 VDC vom 

System nutzen. Netzplatine ersetzen. 

Keine Maßnahmen erforderlich. Die 

Bilder im Pufferspeicher sind verloren, 

und der Pufferspeicher wurde neu 

initialisiert. 

Verbindungen zwischen Gruppen, 

FPGA-Karte und der 


Software und FPGA-Code 

aktualisieren. Bei Weiterbestehen des 

Problems die FPGA-Karte ersetzen. 

Modul 1 - Echtzeituhr Batteriefehler Interne Batterie der Echtzeituhr leer. Echtzeituhr ersetzen. 

Modul 1 Impulsgeber 1 Wechsel 

von Quad zu kein 


von Quad zu Einphasen 


von Einphasen zu Quad 


von Einphasen zu kein 

Der Quadratur-Drehimpulsgeber 

wurde abgetrennt. 

Der Drehimpulsgeber wurde von 

Quadratur zu Einphasen geändert. 


Einphasen zu Quadratur geändert. 

Der Einphasen-Drehimpulsgeber 


Prüfen, ob der Wechsel des 

Drehimpulsgebers beabsichtigt war. 

Wenn nicht, Drehimpulsgeberkabel 

und/oder Master-I/O-Gruppen-Modul 

und/oder Steuermodul ersetzen. 



Wenn der Drehimpulsgebertyp nicht 

dem installierten Typ entspricht, 

Drehimpulsgeberkabel und/oder 

Master-I/O-Gruppen-Modul und/oder 

Steuermodul ersetzen. 









P/N 7169682_01

134 



P/N 7169682_01 



von Quad zu kein 


von Quad zu Einphasen 


von Einphasen zu Quad 


von Einphasen zu kein 


von kein zu Quad 


von kein zu Einphasen 


von kein zu Quad 


von kein zu Einphasen 

Modul 1 - Stromversorgung geändert 

Modul 1 - 

Auftragskopf-Schaltverstärker A 

geändert 

Modul 1 - 

Auftragskopf-Schaltverstärker B 

geändert 

Modul 1 - Ungültiger Flash 

Arbeitsbereich 

Modul 1 - Vorherige Änderungen an 

Flash nicht gespeichert 

Modul 1 - Fehler beim Formatieren der 

CF-Karte 

Der Quadratur-Drehimpulsgeber 



Quadratur zu Einphasen geändert. 


Einphasen zu Quadratur geändert. 

Der Einphasen-Drehimpulsgeber 


Ein Quadratur-Drehimpulsgeber 

wurde an den Eingang für 

Drehimpulsgeber Nr. 1 


Ein Einphasen-Drehimpulsgeber 




Ein Quadratur-Drehimpulsgeber 




Ein Einphasen-Drehimpulsgeber 




Die ID der Netzplatine hat sich 

geändert. 

Ein anderer Typ von 

Auftragskopf-Schaltverstärker wurde 

an der Position des ersten 

Schaltverstärkers installiert. 

Fehler beim Speichern der 

Konfiguration auf den systemeigenen 

Flash-Speicher. 

Beim Einschalten hat das System 

erkannt, dass Systemänderungen 

vorgenommen worden sind, die vor 

dem Ausschalten nicht gespeichert 

wurden. 

Fehler beim Versuch, die Compact 

Flash Karte vorzuformatieren 








Prüfen, ob der Wechsel beabsichtigt 

war. Wenn nicht, die Netzplatine 

und/oder Steuerelektronikplatine 

ersetzen. 

Prüfen, ob der Wechsel beabsichtigt 

war. Wenn der Typ des 

Schaltverstärkers nicht zu dem 

installierten passt, prüfen, ob der 

Schaltverstärker richtig eingesetzt ist 

und/oder Schaltverstärker-Platine 

ersetzen. 

Gerät aus- und einschalten. Wenn das 

Problem weiterhin besteht, das 

System auf Werkseinstellungen 

zurücksetzen. 

Vor dem Ausschalten der Spannung 

mehr Zeit zum Speichern der 

Änderungen lassen. 

Prüfen, ob die Compact Flash Karte im 

Modul ist. Die Compact Flash Karte 

durch eine andere Karte ersetzen. 






Modul 1 - CF Karte kann nicht geöffnet 

werden 

Modul 1 - CF Karte kann nicht 

formatiert werden 

Modul 1 - Ungültige Partition auf CF 

Karte 

Die CF Karte konnte nicht gefunden 

werden. 


Flash Karte zu formatieren 


Flash Karte zu partitionieren 

Modul 1 - Dateisystem auf CF Karte 

kann nicht geöffnet werden Fehler beim Versuch, auf das 

Modul 1 - CF Karte ist kein DOS 

Laufwerk 

Modul 1 - Gruppe B Auslöser 

Kurzschluss 

Modul 1 - Gruppe B Hochlauf 

Kurzschluss 

Dateisystem auf der Compact Flash 

Karte zuzugreifen 

Einer der Auslöser in Gruppe B nimmt 

zu viel Strom auf. 

Einer der Hochlauf-Ausgänge in 

Gruppe B nimmt zu viel Strom auf 

Modul 1 - Gruppe A Primärspannung 

Kurzschluss — — 

Modul 1 - Gruppe A Sensor 1/2 

Leuchtenspannung Kurzschluss 

Modul 1 - Gruppe A Sensor 3/4/5 


Raupensensor Nr. 1 oder Nr. 2 in 

Gruppe A nimmt zu viel Strom auf. 

Raupensensor Nr. 3, Nr. 4 oder Nr. 5 

in Gruppe A nimmt zu viel Strom auf. 

Modul 1 - Gruppe B Primärspannung 

Kurzschluss — — 

Modul 1 - Gruppe B Sensor 1/2 


Modul 1 - Gruppe B Sensor 3/4/5 


Modul 1 - Impulsgeberspannung 

Kurzschluss 

Modul 1 - Ausgangsspannung 

Kurzschluss 

Modul 1 - Eingangsspannung 

Kurzschluss 

Modul 1 - Leuchtanzeigesäule 

Kurzschluss 

Raupensensor Nr. 1 oder Nr. 2 in 

Gruppe B nimmt zu viel Strom auf. 

Raupensensor Nr. 3, 4 oder Nr. 5 in 

Gruppe B nimmt zu viel Strom auf. 

Die 24V Spannungsversorgung der 

Drehimpulsgeber ist überlastet. 

Einer der externen Ausgänge ist 

überlastet. 

Die 24V Spannungsversorgung für die 

externen Eingänge ist überlastet. 

Die 24V Spannungsversorgung der 

Leuchtanzeigesäule ist überlastet. 

Prüfen, ob die Compact Flash Karte im 

Modul ist. Die Compact Flash Karte 

durch eine andere Karte ersetzen. 

— 

Die Auslöserkabel auf Kurzschluss 

prüfen. 

Auslöserkabel und/oder Auslösergerät 

ersetzen. 

Die Hochlaufkabel auf Kurzschluss 

prüfen. 

Hochlaufkabel und/oder 

Hochlaufgerät ersetzen. 

Die Raupensensorkabel auf 


Raupensensorkabel und/oder 

Raupensensor ersetzen. 

Die Raupensensorkabel auf 


Raupensensorkabel und/oder 

Raupensensor ersetzen. 

Drehimpulsgeberkabel auf 



Drehimpulsgeber ersetzen. 

Externe Ausgänge auf Kurzschluss 

prüfen. 

Belastung der externen Ausgänge 

reduzieren. 

Kabel für externe I/O und Gerät, das 

die externen Eingänge treibt, auf 


Kabel für externe I/O und/oder an 

externe Eingänge angeschlossenes 

Gerät ersetzen. 

Kabel der Leuchtanzeigesäule auf 


Kabel der Leuchtanzeigesäule 

und/oder Leuchtanzeigesäule 

ersetzen. 


P/N 7169682_01

136 



P/N 7169682_01 


Modul 1 - Gruppe A Hochlauf 

Kurzschluss 

Modul 1 - Gruppe A Auslöser 

Kurzschluss 

Modul 1 - Zeitfehler beim Schreiben 

auf externen Flash-Speicher 

Modul 1 - ISR OC Schwelle 


Modul 1 - Software nicht kompatibel 

mit Version FPGA A 


mit Version FPGA B 


mit Version Gruppe A 


mit Version Gruppe B. 

zur späteren Verwendung nicht definiert 

Modul 1 - SPI Loopback fehlerhaft 

Einer der Hochlauf-Ausgänge in 

Gruppe A nimmt zu viel Strom auf. 

Einer der Auslöser in Gruppe A nimmt 

zu viel Strom auf. 

Fehler beim Schreiben auf den 

Flash-Speicher auf der 


Es sind mehr 

Raupenverarbeitungs-Interrupts 

aufgetreten, als der Prozessor 

handhaben kann. 

FPGA-Platine (Beschleunigerplatine) 

in oberem Schacht muss aktualisiert 

werden. 

FPGA-Platine (Beschleunigerplatine) 

in unterem Schacht muss aktualisiert 

werden. 

CPLD Firmware von Gruppe A ist nicht 

mit der Software kompatibel. 

CPLD Firmware von Gruppe B ist nicht 

mit der Software kompatibel. 

Test der seriellen 

Peripherieschnittstelle (SPI) fehlerhaft 

Modul 1 - Vorauswerfer-Auslöser nach 

Bestätigung Auswerfer — — 

Modul 1 - Vorauswerfer-Auslöser vor 

Sensorauslöser 

Modul 1 - Vorauswerfer-Auslöser zu 

nahe am letzten Sensor. 

Der Vorauswerfer-Auslöser sollte 

immer vor dem Auslöser für 

Bestätigung Auswerfer kommen. 

Das Steuermodul fordert einen 

Mindestabstand zwischen 

Raupensensorauslösern und 

Vorauswerfer-Auslöser 

Die Hochlaufkabel auf Kurzschluss 

prüfen. 

Hochlaufkabel und/oder 

Hochlaufgerät ersetzen. 

Die Auslöserkabel auf Kurzschluss 

prüfen. 

Auslöserkabel und/oder Auslösergerät 

ersetzen. 

Versuchen, die Daten noch einmal zu 

speichern (wenn Benutzerprogramm). 

Gerät aus- und einschalten. Wird die 

Warnung erneut angezeigt, die 


Produktionsgeschwindigkeit 

reduzieren, Zahl der Raupen 

verringern oder Intervall von Nahtoder 

Punktraupen vergrößern. 

Software im Gerät aktualisieren. 

Software im Gerät aktualisieren. 

I/O-Gruppe von Gruppe A ersetzen. 

I/O-Gruppe von Gruppe B ersetzen. 

Wenden Sie sich an den technischen 

Support von Nordson. 

Das 34-adrige Flachbandkabel 

zwischen Steuerelektronik- und 

Netzplatine ersetzen. Wenn das 

Problem weiterhin besteht, die 


Wenn die Warnung weiterhin 

angezeigt wird, die Netzplatine 

ersetzen. 

Sicherstellen, dass die Einstellungen 

und Auslöser-Zuweisungen für 

Vorauswerfer-Auslöser und Auslöser 

für Bestätigung Auswerfer korrekt 

sind. 

Vorauswerfer-Auslöser weiter in den 

nachgelagerten Bereich der Maschine 

verschieben. 







mit Version Steuerelektronik CPLD Die Firmware in der CPLD der 


mit Version Master-I/O-Gruppe 

Modul 1 - Fehler, interner Test der 

Compact Flash Schnittstelle 

Modul 1 - Fehler beim Test, Datei auf 

Compact Flash lesen/schreiben 

Master-Gruppe in Slave-Gerät 

installiert 

Modul 1 - Systemanschlusspanel 

abgetrennt oder fehlerhaft 

Modul 1 - ISR IC Schwelle 


Modul 1 - ISR vorwärts Schwelle 


Modul 1 - ISR rückwärts Schwelle 


Modul 1 - ISR Raupe Schwelle 


Master-I/O-Gruppe ist nicht mit der 

aktuellen Software kompatibel 

Selbsttest des Compact Flash 

fehlerhaft 

Fehler beim Test, Datei auf Compact 

Flash lesen/schreiben 

Nur in Modul #1 sollte eine 

Master-I/O-Gruppe installiert sein 

Problem mit Platine des 

Systemanschlusspanels in Modul Nr. 

1 erkannt 

Es sind mehr 

Auslöserverarbeitungs-Interrupts 



Unzulässige Bewegung 

vorwärts/rückwärts erkannt 

Unzulässige Bewegung 

vorwärts/rückwärts erkannt 

Modul 1 119 Interner Fehler 

Es sind mehr 

Raupenverarbeitungs-Interrupts 




Die Compact Flash Karte ersetzen. 

Wenn die Warnung weiterhin besteht, 


Die Compact Flash Karte ersetzen. 

Wenn die Warnung weiterhin besteht, 


Verkabelung des 

Systemanschlusspanels prüfen. 

Sicherstellen, dass das Steuermodul 

mit der Master-I/O-Gruppe das erste 

Modul in der Kette ist. 

Verkabelung des 

Systemanschlusspanels prüfen. 

Sicherstellen, dass das Steuermodul 

mit der Master-I/O-Gruppe das erste 

Modul in der Kette ist. Wenn das 

Problem weiterhin besteht, die 

Kabel/Platine des 

Systemanschlusspanels ersetzen. 

Produktionsgeschwindgkeit absenken. 

Produktabstand vergrößern. 

Spiel des Drehimpulsgebers 

verringern. 

Spiel des Drehimpulsgebers 

verringern. 

Produktionsgeschwindgkeit absenken. 

Anzahl von Raupen auf dem Produkt 

verringern. 



P/N 7169682_01

138 


P/N 7169682_01 

Warnmeldung 

Modul 1 - Unbekannter Code (0) 








zur späteren Verwendung 

Panel meldet fehlerhafte Software. 

CRC fehlerhaft 


Erläuterung 

Softwarebits im Panel nicht korrekt 

Abhilfe 



Panel-Software aktualisieren. Die 

Compact Flash Karte des Panels mit 

externem Programmierer neu 

programmieren (Diese Karte NICHT 

neu formatieren). 


Ersatzteilliste 

Master-Module 

Erweiterungsmodule 



P/N Beschreibung 

1053710 4-Kanal Strecken-Master, UGD 

1067345 4-Kanal Strecken-Master, LVD 

1053711 8-Kanal Strecken-Master, UGD / UGD 

1067346 8-Kanal Strecken-Master, UGD / LVD 

1067347 8-Kanal Strecken-Master, LVD / LVD 

1053712 6-Kanal Prüfungs-Master 

1067361 6-Kanal Prüfungs-Steuerelektronik Master 

1053713 12-Kanal Prüfungs-Master 

1067362 12-Kanal Prüfungs-Steuerelektronik Master 

1053715 4-Kanal Strecken- und 6-Kanal Prüfungs-Kombi-Master, 

UGD 

1067360 4-Kanal Strecken- und 6-Kanal 

Prüfungs-Kombi-Steuerelektronik Master, UGD 

1067348 4-Kanal Strecken- und 6-Kanal 

Prüfungs-Kombi-Steuerelektronik Master, LVD 

1067349 4-Kanal Strecken- und 6-Kanal Prüfungs-Kombi-Master, 

LVD 


1053716 4-Kanal Strecken-Erweiterung, UGD 

1067363 4-Kanal Strecken-Erweiterung, LVD 

1053718 8-Kanal Strecken-Erweiterung, UGD 

1067364 8-Kanal Strecken-Erweiterung, UGD / LVD 

1067365 8-Kanal Strecken-Erweiterung, LVD / LVD 

1053719 6-Kanal Prüfungs-Erweiterung 

1053720 12-Kanal Prüfungs-Erweiterung 

1053721 4-Kanal Strecken- und 6-Kanal Prüfungs-Kombi 

Erweiterung, UGD 

1067366 4-Kanal Strecken- und 6-Kanal Prüfungs-Kombi 

Erweiterung, LVD 

P/N 7169682_01

140 


Datenkommunikationskabel und Zubehör 

Touchscreen 

Zubehör 

P/N 7169682_01 


1066052 Kabel, Ethernet, 2m 





1034149 Systemanschlussverbindung für Steuermodul oder 

Verlängerung, 4,4 m, nur Systeme mit mehr Modulen 


Verlängerung, 15 m, nur Systeme mit mehr Modulen 


Verlängerung, 1,5 m, nur Systeme mit mehr Modulen 


Verlängerung, 50 ft (15 m), nur Systeme mit mehr 

Modulen 


1082706 XGA Touchscreenmodul mit 5 m Netzkabel 

1060755 Kabel, 24V Verlängerung, 5 m (16,4 ft), für Touchscreen 

1057332 Satz, Panel-Wandmontage, drehbar 

7302679 Halter für Touchscreen, VESA Montagehalterung 


1068176 Steckersatz 

1059609 Fernspülbox (2 Streckengruppen) 8-Kanal 

1098889 Funk-Fernspülsatz, 8-Kanal 

1060380 Leuchtanzeigesäule mit Sirene 

1059621 Verlängerungskabel für Leuchtanzeigesäule 

1062957 Sirene 

1063802 Sirenenbox-Verteilerkabel 

1059607 Kabel, externe I/O, Pigtail, 5 m 

1034147 Kabel, Verlängerung, externe I/O, Pigtail, 4,4 m 

1063801 Anschlussbox für Maschinenstopprelais 

377227 Verteilerkabel für Drehimpulsgeber-Repeater (4-polig auf 

2 x 12-polig) 

377228 Drehimpulsgeber-Repeater Verlängerung 


Auftragskopfkabel - elektrische Auftragsköpfe 




7302530 Kabel, LA825/LA820, 2,5 m (neuer Stecker an 820) 

7302531 Kabel, LA825/LA820, 5 m (neuer Stecker an 820) 

7302330 Kabel, LA825/LA820, 7,5 m (neuer Stecker an 820) 

7302532 Kabel, LA825/LA820, 10 m (neuer Stecker an 820) 

7302533 Kabel, WM801, 2,5 m 

7302534 Kabel, WM801, 5 m 

7302535 Kabel, WM801, 10 m 

1060587 Kabel, LA822, 2,5 m 

1059608 Kabel, LA822, 5 m 

1060588 Kabel, LA822, 10 m 

1063858 Kabel, E400, 20 ft (6 m) 

1100667 Kabel, E400, 12 ft (3,6 m) 

1041835 Kabel, e.dot (LogiComm zum e.dot Schlauch), 10 m 

1074921 Kabel, EM 100/900, 240V, 5 m 

1076423 Kabel, EM 100/900, 120V, 5 m 

1074922 Kabel, E701, 5 m 

1074923 Kabel, M70x/E35x‐1 Spule/Sure Seal, 5 m 

1075924 Verteilerkabel, M70x/E35x‐1 Spule/Sure Seal 

P/N 7169682_01

142 


Auftragskopfkabel - pneumatische Auftragsköpfe* 

P/N 7169682_01 


7302536 ClassicBlue/SolidBlue/SureBead, 2,5 m 

7302537 ClassicBlue/SolidBlue/SureBead, 5 m 

7302538 ClassicBlue/SolidBlue/SureBead, 10 m 

1041836 MiniBlue I & II, Standard mit SD oder SP Magnetventil 

(nur LogiComm Auftragskopfstecker, Kabel gehört zum 

Auftragskopf) 

7133035 MiniBlue mit SG Magnetventil, 2 m 

7165491 MiniBlue mit SD oder SP Magnetventil, 2 m 





7302536 Sonstige pneumatische Magnetventile, 20 x 27 mm 

Gehäuse, 2,5 m 


Gehäuse, 5 m 


Gehäuse, 10 m 


Gehäuse, 2,5 m 


Gehäuse, 5 m 


Gehäuse, 10 m 

*Magnetventile mit eingebautem Verstärker müssen den Niederspannungs-DC Schaltverstärker nutzen. 

Magnetventile mit MOV-Kappen sollten ersetzt werden durch:20 x 27 mm Magnetventil Kappe mit LED, 

P/N 1058523 16 x 16 mm Magnetventil-Kappe mit LED, P/N 7131860 

Auftragskopfkabel - verschiedene 


7302542 Diskrete Leitung, beliebiger Auftragskopf, 10 m 

1059606 Kabel, Auftragskopf, Verlängerung 5 m 

375353 Auftragskopfstecker 

7301617 Adapter, 2-Auftragskopf-Verteiler, Reihe, 0,2 m 

7302549 Adapter, 2-Auftragskopf-Verteiler, parallel, 0,2 m 



Fotosensor 




7302430 Quadratur-Drehimpulsgeber, Paket mit 10 m Kabel, 

Halter und kleinem Rad 

(2 Imp./mm), metrische Welle 

1064710 Quadratur-Drehimpulsgeber, Paket mit 10 m Kabel, 

Halter und Rad 

(1,5 Imp./mm), Welle mit englischem Maß 

772050 Quadratur-Drehimpulsgeber (EPC 30-metrisch) 

772051 Quadratur-Drehimpulsgeber (EPC 30-englisch) 

377221 Kabel, Quadratur-Drehimpulsgeber, 5 m 

7301432 Kabel, Quadratur-Drehimpulsgeber, 10 m 

372759 Kabel, Verlängerung, Drehimpulsgeber, 5 m 

7302371 Reibrad, 10mm Durchmesser x 250 mm Umfang, Gummi 

311453 Reibrad, 10 mm Durchmesser x 500 mm Umfang, Gummi 

311454 Reibrad, 10 mm Durchmesser x 500 mm Umfang, Metall 

296144 Reibrad, 3/8 Zoll Durchmesser x 500 mm Umfang, 

Gummi 


7302981 LA650 Fotosensor, Laser 

7303071 Halterung, LA650, vertikale Stange 

7303072 Halterung, LA650, horizontale Stange 

7301645 Stange, Grundmodell mit Fotosensorhalterung 

738443 Fotosensor, PZ mit 0,3 m Pigtail 

377269 Fotozellensatz, Glasfaser, 2 m Kabel 

313376 Halterung, Glasfaser-Fotosensor 

738463 Kabel, Verlängerung, Fotosensor, 3 m 





7302375 Adapter, Fotosensor zu Sensoreingang 

P/N 7169682_01

144 


I/P Wandler 

GD200 Prüfungssensor für Kaltleim 

P/N 7169682_01 


377188 1 Ein 1 Aus (W/ 2m Kabel), Wandlerbaugruppe 

377189 1 Ein 2 Aus (W/ 2m Kabel), Wandlerbaugruppe 

377641 Kabel, Hochlaufausgang, 5 m 

377642 Kabel, Hochlaufausgang, 10 m 

377228 Kabel, Verlängerung, 5m 

772033 Wandler, Hochlauf, Kolbenpumpe, DIN-Halterung 

154890 Wandler, Hochlauf, Kolbenpumpe, DIN-Halterung, IP66 


1094546 GD 200‐S, integrierter Sensor 

1084633 GD 200‐F mit 18 Zoll Glasfaser 

1084634 GD 200‐F mit 32 Zoll Glasfaser 

727142 Kabel, Sensor, GD 200‐F, 10 ft (3 m) 

1067046 Kabel, Sensor, GD 200‐F, 25 ft (7,5 m) 

1097296 Kabel, Sensor, GD 200‐S, 2,5 ft (75 cm) 

1067047 Kabel, Sensor, GD 200‐S, 5 ft (1,5 m) 

1097297 Kabel, Sensor, GD 200‐S, 7,5 ft (2,35 m) 

1067048 Kabel, Sensor, GD 200‐S, 10 ft (3 m) 

HD‐100 Schmelzklebstoff-Prüfungssensor (Hochgeschwindigkeit) 


1067705 HD‐100 Paket (Universalhalterung, Kabel und Sensor) 

377499 Sensor, HD‐100, Schmelzklebstoff 

377498 Sensor, HD‐100 und 10 m Kabel 

377500 Kabel, HD‐100, 10 m 

7303737 Kabel, HD‐100, 30 m 

1074713 Wellenleiter, HD100 

HD‐70 Schmelzklebstoff-Prüfungssensor (niedrige Geschwindigkeit) 


1091351 HD‐70 Sensorpaket (mit Sensor, Halterung, 10 m Kabel) 

1090391 HD‐70 Sensor 

1078804 Kabel für HD‐70, 5 m 

1078807 Kabel für HD‐70, 10 m 

1087199 Kabel für HD‐70, 10 m rechtwinklig 




Vorrichtungen für Auswerfen, Markierung und Chargensteuerung 

UV-Sensoren 

Andere Sensoren 


377491 Drehauswerfer, 230VAC, CE 

377490 Drehauswerfer, 400-460 VAC, CE 

738562 Drehauswerfer, 115 VAC, CW ROT, W/MC control 

727664 Farbmarkierungssystem, ENVL, mit 20 ft (6 m) Kabel 

(US) 

727119 Stoßer, pneumatisch (mit Regler und Schlauch) 

7302542 Kabel, Magnetventil, 10 m 

7302114 Kabel, Cube-Schnittstelle, 10 m 

7302372 Kabel, Cube-Panel zum Drehimpulsgebereingang, 1 m 


1054179 GD 400, UV Helligkeitssensorpaket (mit Kabel und 

Stangenbaugruppe) 

1062640 GD 400, nur UV Helligkeitssensor 

1069171 Kabel für GD‐400, 5 m 


1067729 Cello Positionssensor, 18 Zoll DB Paket (mit Kabel und 


1067931 Cello Positionssensor, 23 Zoll DB Paket (mit Kabel und 


1067709 Cello Anwesenheitssensor, 18 Zoll DB Paket (mit Kabel 

und Stangenbaugruppe) 

1067708 Cello Anwesenheitssensor, 23 Zoll DB Paket (mit Kabel 

und Stangenbaugruppe) 

1067704 Security Tag Sensor, 18 Zoll DB Paket (mit Kabel und 


1067707 Security Tag Sensor, 24 Zoll DB Paket (mit Kabel und 


1103811 Doppelblattsensor mit Montagehalterung 

1104335 Doppelblattsensor ohne Montagehalterung 

727142 Kabel, Sensor, Verlängerung, 10 ft (3 m) 

1067046 Kabel, Sensor, Verlängerung, 25 ft (7,5 m) 

P/N 7169682_01

146 


Strichcodesensoren 

GD500 Sensoren 

P/N 7169682_01 


1073415 BC5100 Smart Sensor Strichcodescanner 

1091891 BC5100 Smart Sensor Strichcodescanner, Raster 

1059564 Kabel für BC5100 Strichcodescanner, 15 ft (4,5 m) 

1072674 Kabel für BC5100 Strichcodescanner, 25 ft (7,5 m) 

727267 Stangenmontagehalterung, Grundmodell 

727268 Halterungsbaugruppe, für Montage oben 

7303367 CBC5100 Farb-Strichcodesystem (mit Sensor, 

Steuerung, Drehimpulsgeberpaket und Kabeln) 


7303180 GD 500 Smart Sensor 

7302954 Kabel für GD‐500, 7 m 

7303034 Halterung für Räder, gerade, GD‐500 

7303036 Rechtwinklige Halterung 

7303223 Gerade Halterungsbaugruppe 

7302562 GD 500 Wellpappesystem mit Steuerungsbox (mit 

Sensor, Steuerung und Kabeln) 


Technische Daten 


Betriebsbedingungen 

Technische Daten A‐1 

Anhang A 


Position Spezifikation 

Umgebungstemperaturbereich 

Gehäuseschutzart 

32-104 F (0-40 C) 

IP30 

Feuchtigkeit 5-95% nicht kondensierend 

Bedingungen ohne Betrieb 


Umgebungstemperaturbereich 

‐86-185 F (‐30-85 C) 

Feuchtigkeit 5-95% nicht kondensierend 



Eingangsspannung 100-240 V, 48-62 Hz, 3A (max.) 

Systemausgangsspannungen 

24 VDC (für externen I/O, Düsenabdeckung, 

Auslöserschaltkreise, Drehimpulsgeber und 

Druckmesswandler) 

P/N 7169682_01

A‐2 


P/N 7169682_01 

Leistung 


Maximale Liniengeschwindigkeit 

Raupenprogrammierungsauflösung 

Auftragskopfausgänge 


Kompensationsbereich 

für Auftragsköpfe 

Anzahl Drehimpulsgeber 

Unterstützte Drehimpulsgebertypen 

Prüfungskanäle 

Druckausgang 

Anzahl der Produktsensoreingänge 

Mindestanzahl gespeicherter 

Programme 

Maximale Raupenintervallanzahl 

pro 

Kanal 

1200 m/Min (3937 ft/Min) 

0,25 mm 

4 oder 8 Auftragskopfausgänge je Steuermodul 

(max. 64 je System) 

Universal-Auftragskopf-Schaltverstärker: 

max. 80 W für je vier Auftragsköpfe 

(160 W je Steuermodul) 

Selbstkonfiguration der Schaltverstärker-Parameter. 

24 VDC Auftragskopf-Schaltverstärker: 

80 W je Steuermodul, max. 60 W je Auftragskopfausgang. 

Gesamtverfügbare Leistung um 9,5 W für jeden 

verwendeten GD‐100/GD‐200 Sensor reduzieren. 

0-500 mm in Schritten von 0,1 mm bei 

vorgegebener Geschwindigkeit oder 0,0 -50,0 

ms in Schritten von 0,1 ms 

Zwei 

Einpolig geerdete NPN-Einphasen- und Differenzialquadratur-Drehimpulsgeber. 

6 oder 12 je Steuermodul (bis zu 96 Sensoren 

je System). 

2 oder 4 je Steuermodul (bis zu 32 je System), 

jeder mit Mehrpunktkurven. 

4 bis 8 je Steuermodul 

(bis zu 64 pro System). 

Typ PNP oder NPN. 

50 Programme. 

8 Raupen pro programmierter Kanalausgang. 


Belegung der Steckerkontakte 



Zu Informationen über Stecker und Anschlussgeräte siehe Kabelanschlüsse 

in Installation. 

Alle in den Zeichnungen dargestellten Stecker sind von der Bedienfeldseite 

her gesehen abgebildet. 

Systemanschlussstecker 

Systemanschlusseingang 

Kontakt Signal 

1 Globaler Eingang Rücksetzen 

2 Knoten ID 0 

3 Knoten ID 1 

4 Knoten ID 2 

5 Masse 

6 Globaler Auslösereingang 1 




10 Drehimpulsgeber Nr. 1, Quadratureingang B 

11 Masse 

12 Drehimpulsgeber Nr. 1, Quadratureingang A 

/Impulseingang 

13 Drehimpulsgeber Nr. 1, Impulserkennung 

14 Auswerferkabel 

15 Masse 





20 Drehimpulsgeber Nr. 2, Quadratureingang B 

21 Masse 

22 Drehimpulsgeber Nr. 2, Quadratureingang A 

/Impulseingang 


24 Drehimpulsgeber Nr. 2, Quadraturerkennung 


P/N 7169682_01

A‐4 


P/N 7169682_01 

Systemanschlussausgang 


1 Globaler Ausgang Rücksetzen 

2 Knoten ID 0 

3 Knoten ID 1 

4 Knoten ID 2 

5 Masse 

6 Globaler Auslöserausgang 1 




10 Drehimpulsgeber Nr. 1, Quadraturausgang B 

11 Masse 

12 Drehimpulsgeber Nr. 1, Quadraturimpulsausgang 

A 


14 Auswerferkabel 

15 Masse 





20 Drehimpulsgeber Nr. 2, Quadraturausgang B 

21 Masse 

22 Drehimpulsgeber Nr. 2, Quadraturimpulsausgang 

A 




Netzeingangsstecker 

Netz für Panel/Hub 


1 Erde/Schutzerde 

2 24 V Masse 

3 24 V 


3 

5 

3 

2 

2 


1 

4 

1 


Auftragskopf-Schaltverstärker-Ausgangsstecker 

Auftragskopfschaltverstärker-Ausgang 


1 Auftragskopf - 

2 Nicht verwendet 

3 Auftragskopf + 

4 Gehäuse 

Prüfungs-I/O-Stecker 

Auslösereingang 


Sensoreingang 


2 Fotozellensignal (NPN/PNP, Stromaufnahme 

8mA) 

3 24 VDC 

4 Masse 



1 24 VDC für Beleuchtung (Schwebespannung) 

2 24 VDC für Sensor 

3 Kalibrierausgang (NPN) 

4 Sicherheitsschlüssel Nr. 1 


6 Masse Beleuchtung (Schwebespannung) 

7 Masse Sensor 

8 Sensoreingang (NPN oder PNP) 


P/N 7169682_01

A‐6 

3 

5 

4 

3 

P/N 7169682_01 


2 

2 

4 

1 

1 

Smart Sensoreingang 


1 24 VDC 

2 RS-232 Empfangsdaten 

3 RS-232 Sendedaten 

4 24 VDC Masse 

5 Auslöser zum Sensorausgang (NPN) 

6 nicht angeschlossen 

7 Sensoreingang Nummer 1 (NPN oder PNP) 

8 nicht angeschlossen 

9 24 VDC 

10 Nicht angeschlossen oder Drehimpulsgeberausgang 

(NPN) 

11 Sensoreingang Nr. 3 (NPN oder PNP) 

12 Lernausgang (PNP) 


14 Sensoreingang Nr. 2 (NPN oder PNP) 


I/O-Stecker der Streckensteuerung 

Auslösereingang 


Hochlauf-Ausgang 


2 Fotozellensignal (NPN/PNP, Stromaufnahme 

8mA) 

3 24 VDC 

4 Masse 



1 Masse 

2 4 bis 20 mA Ausgang (max. Last 500 Ohm) 

3 0 bis 10 Volt Ausgang (mind. Last 500 Ohm) 

4 24 VDC 


4 

1 

5 

2 

3 

6 


3 

2 

1 

4 

Eingang Fernspülen 


1 Auftragskopf Nr. 1 spülen 




5 5 VDC Masse 

6 Ausgang 5 VDC 

Master-I/O-Stecker 

Ausgang Drehimpulsgeberverstärker 



1 Ausgang Drehimpulsgeber Nr. 1 (NPN) 

2 Masse 

3 Ausgang Drehimpulsgeber Nr. 2 (NPN) 

4 Masse 

Eingang Drehimpulsgeber 


A (1) 24 VDC 

B (2) Signal A (Quadratur-Differential) 

C (3) Signal A Nicht (Quadratur-Differential) 

D (4) Signal B (Quadratur-Differential) 

E (5) Signal B Nicht (Quadratur-Differential) 

F (6) Masse 

G (7) 24 VDC 

H (8) Eingang Impulsfolge (nur NPN) 

J (9) Masse 

K (10) Drehimpulsgeber mit Quadratur‐Differential (Anschluss 

an Masse für Drehimpulsgeber mit Quadratur-Differential) 

L (11) Drehimpulsgeber für Impulsfolge (Anschluss an 

Masse für Impulsfolge-Drehimpulsgeber) 

M (12) Masse 

P/N 7169682_01

A‐8 


P/N 7169682_01 

Leuchtanzeigesäule 


1 Grüne Lampe 

2 Blaue Lampe 

3 Gelbe Lampe 

4 Rote Lampe 

5 Sirene 

6 24 Masse 

7 24 VDC 

Systemeingang/Ausgang 


1 24 VDC 

2 Externer Ausgang Nr. 1 (24 VDC, 1A max.) 

3 24 VDC 


5 24 VDC 


7 24 VDC 


9 Externer Eingang Nr. 1 

(Antrieb mit 24 VDC, Stromaufnahme 8mA) 











Systemeinstellungen 


Zum Einrichten des Steuermoduls die folgenden Tabellen mit 

Spezifikationen für die Einstellungen verwenden. 

Minimal benötigter GTO 


Die folgenden Einstellungen zeigen den mindestens erforderlichen Abstand 

zwischen dem Auslöser und dem Auftragskopf auf der Basis der max. 

Produktionsliniengeschwindigkeit und der Auftragskopf-Reaktionszeit. 

Linienge 

Einstellungen Auftragskopf‐Kompensation (ms) 

schwindigkeit 

(m/min) 1 2 3 4 5 10 15 20 

50 7 8 8 9 10 14 18 23 

100 13 15 17 18 20 28 37 45 

200 27 30 33 37 40 57 73 90 

300 40 45 50 55 60 85 110 135 

400 53 60 67 73 80 113 147 180 

500 67 75 83 92 100 142 183 225 

600 80 90 100 110 120 170 220 270 

700 93 105 117 128 140 198 257 315 

800 107 120 133 147 160 227 283 360 

900 120 135 150 165 180 255 330 405 

1000 133 150 167 183 200 283 367 450 

P/N 7169682_01

A‐10 Technische Daten 

P/N 7169682_01 

Maximale Liniengeschwindigkeit für kleinste Raupe 

oder Lücke 

Die folgenden Tabellen enthalten die empfohlenen Mindestraupenlängen 

(oder Lücken) für eine vorgegebene Liniengeschwindigkeit. 

Wenn z. B. die Linie mit bis zu 600 m/min läuft, keine Raupen (oder Lücken) 

von weniger als 5 mm programmieren. Sonst könnte die 

Raupenpositionierung unregelmäßig werden und Warnungen wegen 

Auftragskopfüberlastung auftreten. 

HINWEIS: Bei diesen Berechnungen wird davon ausgegangen, dass alle 

Auftragsköpfe gleichzeitig ausgelöst werden und dass die 

Auftragskopf-Kompensation für Einschalten und Ausschalten etwa gleich ist. 

Wenn nur ein Auftragskopf aktiv ist, kann die maximale 

Liniengeschwindigkeit höher als angegeben sein. 

HINWEIS: Die in der Tabelle angegebenen Einstellungen sollten keine 

Systemeinschränkung sein. Systemeinstellungen gemäß den Anforderungen 

Ihrer Produktionslinie anpassen. 

Geschwindigkeit (m/min) Mindestraupenlänge/Mindestlück 

e (mm) 

120 1 

240 2 

360 3 

480 4 

600 5 

720 6 

840 7 

960 8 

1080 9 


System I/O Informationen 


Die System-I/O-Zuweisungen erfolgen über: 

Systemeinrichtung I/O-Steuerung 


Jeder der vier Eingänge und Ausgänge kann jeder der in den folgenden 

Tabellen beschriebenen Funktionen zugewiesen werden: 

Programmierbare Eingänge 

I/O-Zuweisung Funktion 

Nicht zugewiesen Dieser Eingang hat keine Funktion 

Klebstoff aktivieren Schaltet die Funktion Streckensteuerung ein und 

lässt die Klebstoffstrecke auftragen, wenn bei 

laufender Linie eine Auslösung erfolgt. Funktioniert 

als feste Schaltung Klebstoff EIN/AUS und 

übersteuert die Schaltfläche auf dem Touchscreen. 

Niedriger Füllstand Erlaubt das Erzeugen einer Warnung, wenn ein 

Detektor für niedrigen Füllstand an diesem Eingang 

angeschlossen ist. Dieser Eingang wird 

normalerweise mit dem Ausgang 

Füllstandssteuerung verwendet. 

Eingang Düsenabdeckung Löst den Ausgang Düsenabdeckung aus, wenn 

nicht ein Standard-Auslösereingang für diesen 

Zweck verwendet wird. 

Gerät aktivieren Aktiviert die Funktionen Klebstoffauftrag und 

Raupenprüfung. Logisch durch “UND” mit 

anderen Aktivierungseingängen verbunden. 

Gerät deaktivieren Logisches Gegenteil der Funktion Gerät aktivieren. 

Klebstoff aktivieren Schaltet die Funktion Streckensteuerung ein 

(Verwendung in Kombination mit der Schaltfläche 

Klebstoff Ein/Aus am Panel). 

Prüfung aktivieren Schaltet die Produktprüfung ein. Funktioniert als 

feste Schaltung Prüfung Ein/Aus und übersteuert 

die Schaltfläche auf dem Touchscreen. 

Rücksetzen Ein Impuls von 0,5 Sekunden setzt alle Alarme 

und Warnungen zurück. Äquivalent zur 

Funktion Rücksetzen am Panel. 

Auswerfer bereit* Verwendung in Kombination mit der Schaltfläche 

Rückweisung EIN/AUS zum Signalisieren des 

Ausgangs Auswerfer bereit und zum Aktivieren des 

Auswerferausgangs. 

Master-Druck aktivieren Aktiviert global alle Druckausgänge. 

Modul 1 1A1 Druck Aktiviert nur einen einzelnen Druckausgang 

aktivieren 

(Druckkanal 1A1) 

Modul 1 1A2 Druck Aktiviert nur einen einzelnen Druckausgang 

aktivieren 

(Druckkanal 1A2) 

* zeigt an, dass die Funktion für eine zukünftige Softwareversion in 

Entwicklung ist. 

P/N 7169682_01


P/N 7169682_01 

Programmierbare Ausgänge: 


Nicht zugewiesen Dieser Eingang hat keine Funktion 

Jede Warnung Ausgang ist ein, wenn eine Warnung erzeugt wird. 

Jeder Fehler Ausgang ist ein, wenn ein Fehler erzeugt wird. 

Jeder Alarm Ausgang ist jedesmal ein, wenn der Alarm ein 

ist. 

Bereit zum Lauf Gerät ist eingeschaltet, kein Fehler liegt vor 

(Warnungen hindern Bereitschaft nicht), und Gerät 

ist aktiviert. Gibt nicht den Status der Schaltflächen 

Klebstoff oder Prüfung Ein/Aus wieder. 

Maschinenstopp Verwendung zum Signalisieren eines 

Stoppzustandes an die Muttermaschine. 

Typischerweise durch zu viele Produktmängel 

verursacht. 

Zufuhr Stopp Verwendung zur Steuerung des 

Produktflusses in die Maschine hinein. 

Mind. 

Liniengeschwindigkeit 

Smart Sensor 

Maschinenstopp 

Es ist eine Ausgangsauswahl für jeden 

Drehimpulsgeber-Eingang verfügbar, die anzeigt, 

dass die Liniengeschwindigkeit oberhalb der 

programmierten Mindesteinstellung für 

Klebstoffauftrag ist. 

Verwendung zum Signalisieren eines 

Stoppzustandes an die Muttermaschine. 

Typischerweise verursacht, wenn ein Smart Sensor 

einen einzelnen Produktmangel erkennt. Das wird 

oft mit der Zufuhr verbunden, damit keine Produkte 

in die Linie gelangen, nachdem unkorrekte Codes 

erkannt wurden. 

Füllstandsteuerung Verwendung in Kombination mit einem 

automatischen Füllsystem. Ist aktiv, wenn der 

Eingang niedriger Füllstand aktiv ist. 

Düsenabdeckung Verwendung zum Zurückziehen der 

Auftragskopf-Düsenabdeckung. 

Leuchtanzeigesäule und 

Hupe 

Ausgänge können zugewiesen werden, um die 

Funktionen der Leuchtanzeigesäule und der Hupe 

wiederzugeben. Die Funktionen der Ausgänge sind 

wie folgt: 

ROT: LogiComm Fehler 

ROT blinkt: LogiComm Warnung 

GELB: Produktfehler 

GELB blinkt: Produktwarnung 

GRÜN: betriebsbereit 

GRÜN blinkt: Bereit/Warten 

BLAU: Auswerfer und Prüfung sind 

aktiviert 

ALARM Hupe (Sirene): Akustischer 

Alarm 






Rückweisung aktiviert Gibt den Status der Schaltfläche Auswerfer Ein/Aus 

am Bedienfeld wieder. 

Prüfung und Rückweisung 

aktiviert 

Prüfung und der Auswerfer sind beide auf dem 

Touchscreen aktiviert (unabhängig vom Eingang 

Auswerfer bereit). 

Auswerfer bereit* Prüfung ist am Touchscreen (und externen 

Eingang) aktiviert, der Eingang für Schaltfläche 

Auswerfer aktiviert (und Auswerfer bereit) ist aktiv, 

und die Liniengeschwindigkeit ist oberhalb des 

Minimums für die Prüfung. 

Klebstoff aktiviert Gibt den Status der Schaltfläche Klebstoff Ein/Aus 


Prüfung aktiviert Gibt den Status der Schaltfläche Prüfung Ein/Aus 


Prüfung Standby Ausgang ist ein, wenn die Prüfung am Panel (und 

externen Eingang) aktiviert ist, die 

Liniengeschwindigkeit aber unter dem Minimum für 

die Prüfung liegt. 

Abstände lernen* Ausgang ist ein, wenn das System dabei ist, die 

Abstände in der Maschine zu lernen. 

Sensoren lernen* Ausgang ist ein, wenn ein Sensor eine Schablone 

erzeugt, indem er die auf eine voreingestellte 

Anzahl von Produkten aufgetragene Strecke lernt. 

Rücksetzen* Liefert einen0,5 Sekunden langen Impuls, wenn die 

Schaltfläche Rücksetzen ale Reaktion auf Alarm, 

Warnung oder Fehler gedrückt wird. 

Sammelausgang Ausgang zum Signalisieren des 

Vorhandenseins einer Anzahl spezifischer 

Warnungen. 

Ausgang Ein erzwingen Verwendung zum Zwingen eines Ausgangs in 

den Status "Ein" zu Testzwecken. 

Maskierung Warnung* Ausgang zum Signalisieren des Vorhandenseins 

einer spezifischen Warnung. 

* zeigt an, dass die Funktion für eine zukünftige Softwareversion in 

Entwicklung ist. 

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Verfahren für Softwareupgrade 


Software-Upgrade im Feld B‐1 

Anhang B 

Software-Upgrade im Feld 

Die folgenden Anweisungen behandeln das Upgrade der 

Steuermodul-Software im Feld oder in der Produktionsumgebung. Bei 

erweiterten Systemen dieses Verfahren an allen Steuermodulen gleichzeitig 

durchführen. 

HINWEIS: Alle Steuermodule mit Softwareversionen 5.000 können mit 

diesem Verfahren ein Upgrade erhalten. 

Systemanforderungen 

Folgende Hardware- und Softwareanforderungen sind für ein Upgrade des 

Steuermoduls erforderlich: 

Steuermodul 

PC mit: 

‐ Administratorrechten (Windows XP, 2000 und NT) 

‐ Windows 95, 98 (zweite Edition), ME, XP oder 2000 

‐ Internet Explorer, Version 4.0 oder neuer (IE 5.0 empfohlen) 

‐ Bildschirm 

‐ Tastatur 

‐ Compact Flash Lesegerät 

‐ Compact Flash-Karte 

Upgrade einrichten 

Wenn der LogiComm UPG Dateidownloader noch nicht auf dem Computer 

installiert ist, wie folgt vorgehen: 

1. Auf www.enordson.com/support gehen. 

2. Den Link LogiComm Link wählen. 

Über diesen Link können Sie den LogiComm UPG Dateidownloader, die 

UPG-Datei und die Anweisungen installieren. 

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B‐2 


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Software installieren 

1. Das Steuermodul von der Netzspannung trennen. 

2. Die Schraube abnehmen, mit der die Compact Flash-Karte befestigt ist. 

Abb. B‐1 Lage der Schraube 

3. Compact Flash-Karte auswerfen. Dazu den Auswerfknopf neben dem 

Compact Flash-Schacht drücken. 

Abb. B‐2 Lage des Auswerfknopfes 

4. Die Compact Flash-Karte in den Compact Flash-Leser stecken. 

5. Den UPG-Dateidownloader auf dem Computer starten. 

6. Engine Compact Flash / Compact Flash für Steuerelektronik wählen 

(Voreinstellung). 

7. Die gewünschte UPG-Datei wählen. Die Voreinstellung ist die 

UPG-Datei, die mit Ihrer UPG-Downloader-Software kam. 

8. Das Compact Flash-Laufwerk wählen, in dem aktuell die Compact 

Flash-Karte für Steuerelektronik steckt. 

9. Klicken Sie auf Speichern und prüfen. 




10. Erst auf das Symbol "Daumen hoch" warten, dann die Compact 

Flash-Karte aus dem Leser nehmen. Dadurch wird sichergestellt, dass 

die Compact Flash-Karte fertig ist. 

11. Die Compact Flash-Karte wieder in das Steuermodul einsetzen und die in 

Schritt 2 abgenommene Schraube wieder anbringen. 

12. Siehe Abbildung B‐4. Einen Programmier-Jumperstecker auf jede 

FPGA-Karte stecken. Folgendes sicherstellen: 

Der Jumper ist am Stecker SFLASH (nicht JTAG) gesteckt. 

Die kleine Platine zeigt nach oben. 

HINWEIS: Anderenfalls schlägt das Upgrade fehl. Ein fehlgeschlagenes 

Upgrade wegen fehlender FPGA-Jumper wird angezeigt, indem die internen 

und externen LEDs nach dem Einschalten wiederholt rot, dann gelb und 

dann grün blinken. 

Abb. B‐3 Einzelne Gruppe 

Abb. B‐4 Doppelgruppe 

13. Netzspannung an das Steuermodul anlegen. Der Upgradeprozess 

beginnt. 

HINWEIS: In Systemen mit mehreren Modulen können die 

Erweiterungmodule ihr Upgrade erst beginnen, wenn das 

Master-Steuermodul eingeschaltet ist. 

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B‐4 


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Upgradeprozess 

Das Upgrade dauert je nach Typ des Steuermoduls etwa 5 bis 15 Minuten. 

Während des Upgradeprozesses leuchten die rote, gelbe und grüne LED an 

der Steuerelektronikplatine des Steuermoduls in folgender Reihenfolge: 

1. Alle drei LEDs leuchten gleichzeitig. 

2. Alle drei LEDs gehen aus, und die gelbe LED beginnt zu blinken. Die 

LED-Blinkgeschwindigkeit variiert (manchmal schnell und manchmal 

sehr langsam). Das zeigt an, dass der Upgradeprozess noch läuft. 

3. Während die gelbe LED blinkt, leuchtet die grüne LED einmal kurz 

auf und zeigt damit an, dass die Urladung abgeschlossen ist und 

dass der Code gestartet wurde, der das Upgrade durchführt. 

Wenn das Upgrade erfolgreich ist, geht die gelbe LED aus, und die grüne 

LED geht an. Dann: 

1. Das Steuermodul von der Netzspannung trennen und dann die 

FPGA-Jumper abnehmen. 

2. Das Steuermodul und den Touchscreen neu starten, um das Upgrade 

des Touchscreens zu starten. 




Wenn beim Upgrade ein Fehler auftritt, geht die gelbe LED aus, und die rote 

LED beginnt zu blinken. Die Anzahl der Blinkvorgänge der roten LED zeigt 

den Fehlertyp an. Die Anzahl der Blinkvorgänge und die Fehlertypen sind: 

Blinkvorgänge Fehler 

1 Unbekannte Flash-Größe 

2 SDRAM Test 

3 Bootcode fehlerhaft CRC 

4 Upgrade Flash-App blank init SP oder 

PC 

5 Schneller statischer RAM-Test 

6 Upgrade Flash-App fehlerhaft CRC 

7 BBRAM (Warnungs-bits) 

8 Steuerelektronik CPLD Loopback-Test 

9 Unbekannter App-Starttyp 

10 App CRC Fehler und kein CF 

11 nicht verwendet 

12 nicht verwendet 

13 Compact Flash Fehler 

14 MFS Fehler 

15 ELoader Prüfung Fehler 

16 ELoader Laden Fehler 

17 Externe App Programmfehler 

18 Interne App Programmfehler 

19 Boot-Programm Fehler 

20 Externer Bootloader Programmfehler 

21 Interner Bootloader Programmfehler 

22 Streckensteuerung FPGA 

Programmfehler 

23 Raupenprüfung FPGA Programmfehler 

24 Stromversorgung FPGA 

Programmfehler 

25 Ungültiger FPGA Programmfehler 

26 Unbekannter Programmfehler 

27 FPGA Jumper fehlt 

28 Unbearbeitetes Interrupt 

HINWEIS: Wenn das Steuermodul bei einem Fehler einen Neustart 

versucht, hört die rote LED nach einer gewissen Zeit auf zu blinken. 

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B‐6 


Abb. B‐5 Touchscreen-Anzeige 

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Upgradeprozess (Forts.) 

Zur Wiederaufnahme des normalen Betriebs nach einem Fehler müssen die 

FPGA Jumper und die Steuerelektronik-Compact Flash-Karte entfernt 

werden. 

VORSICHT! Sicherstellen, dass die Stromversorgung zur Steuerelektronik 

getrennt ist, bevor die FPGA Jumper oder die Compact Flash-Karte entfernt 

werden. 

Wenn das Upgrade der Steuerelektronik erfolgreich ist und die 

Softwareversionen von Touchscreen und Steuerelektronik unterschiedlich 

sind, startet der Touchscreen sein Upgrade automatisch. Folgende 

Touchscreen-Anzeige erscheint: 

3. Nachdem der Touchscreen sein Upgrade durchgeführt hat, startet er neu 

und läuft normal.

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