Kundenmagazin today: Selektion Automobil - Arburg

Selektion
Das ARBURG Magazin
Automobil
INHALT Selektion Automobil 2009 IMPRESSUM
- Kundenreport: MKT
- Kundenreport: AS Norma
- Kundenreport: Delphi
- Kundenreport: Huber + Suhner
- Kundenreport: KE
- Kundenreport: KWB
- Kundenreport: Siemens VDO
- Kundenreport: PEKA
- Kundenreport: TRW
- Kundenreport: Oechsler
Foto: irisblende.de
today, Das ARBURG Magazin
Nachdruck – auch auszugsweise – genehmigungspflichtig
Verantwortlich: Matthias Uhl
Redaktionsbeirat: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler,
Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth
Redaktion: Uwe Becker (Text), Nicolai Geyer (Text), Markus Mertmann (Foto),
Oliver Schäfer (Text), Vesna Sertić (Foto), Susanne Wurst (Text), Peter Zipfel (Layout)
Redaktionsadresse: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 Loßburg
Tel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413
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Innovative Konzepte für das „Automobil
der Zukunft“ sind heute mehr
den je gefragt. Gerade in einer Situation,
in der Fahrzeugproduzenten und
noch stärker deren Zulieferer unter den
schweren rezessiven weltwirtschaftlichen
Entwicklungen zu leiden
haben, sind sogenannte „Zukunftstechnologien“
überaus wichtig. Eine
solche „Zukunftstechnologie“ hat die
Mercedes Benz Cars mit „BLUETEC“,
eine Abgasfiltration für Diesel-Fahrzeuge,
entwickelt. Die MKT Metall-
und Kunststofftechnik GmbH liefert
Gehäuse und Deckel für die Steuerung
des Harnstoffsensors zu, die sie auf
ALLROUNDERn produzieren.
Die hoch automatisierte Fertigungszelle
entstand in enger Kooperation und Abstimmung
zwischen MKT und der ARBURG
Projektabteilung. Sie integriert eine Drehtischmaschine
ALLROUNDER 1200 T
800-150 mit 800 kN Schließkraft und
Spritz einheit 150 sowie einen Scara-Roboter
und ein FPT-Handling. Die gesamte
Anlage wird zentral über die SELOGICA
Maschinensteuerung bedient. Der Ablauf
Foto: MKT
der Fertigungszelle beginnt mit der Vorsortierung
der Kontakte und setzt sich
dann über die Bereitstellung der 14 Pins
mit Hilfe des Scara-Bestück ungsrobots
fort. Das FPT-Handling ist sowohl für
die Entnahme und Ablage der fertigen
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„Blau“
Spritzteile als auch für das Einbringen
der Kontakte in das Werkzeug zuständig.
Nach dem Einlegen in die beiden
Kavitäten beginnt das Umspritzen der
Kontakte. Danach werden die Fertigteile
wiederum durch den FPT-Handling

in die automobile
Zukunft
entnommen und zur nachgeordneten
Kamera prüfung transportiert. Das Kamerasystem
von Fuchs arbeitet mit vier
Kameras und kontrolliert Anwesen heit
und Lage der Kontakte, auf einen eventuell
vorhandenen Grat am Stecker kragen
sowie auf die Anwesenheit und die Lage
des Rasthakens, der zur Befestigung der
beiden Teile dient. Sind die Spritzteile
als „in Ordnung“ erkannt, werden die
Gutteile gekennzeichnet und in Blisterverpackungen
auf einem Schuma-Palettiersystem
abgelegt. Das Palettier system
verfügt über eine Ein- und Auslaufstrecke
als Puffer und kann so für acht bis zehn
Stunden autark arbeiten.
Das Zweifach-Werkzeug mit einem
zweiten, separaten Unterteil zur Zwei-
Stationen-Fertigung arbeitet mit einer
Sensorabfrage, um Anwesenheit und
Lage der Kontakte einwandfrei überprüfen
zu können. Damit ist sichergestellt,
dass es zu keinen Stillstandzeiten während
der Produktion kommt.
Wolfgang Ebner, Geschäftsführer bei
MKT, ist mit der Produktionszelle hoch zufrieden:
„Die komplexe Automation war
die erste Produktionseinheit, die wir in
unserem neuen, 2.250 Quadratmeter großen
Firmengebäude aufgestellt und hochgefahren
haben, das wir Ende des Jahres
2008 bezogen haben. Die Anlage arbeitet
reibungslos, was uns zu einem zuverlässigen
Lieferanten für diese zukunftsträchtige
Technologie an Mercedes-Benz hat
werden lassen.“ Die BLUETEC-Abgasreinigung
für Dieselfahrzeuge entspricht am
ehesten dem, was wir heute als Abgaskatalysator
für Benziner kennen. Mercedes
Benz Cars hat diese Filtertechnik exklusiv
für Mercedes-Benz-Fahrzeuge entwickelt.
Sehr erfolgreich wird BLUETEC bereits in
Autos für den US-amerikanischen Markt
eingesetzt, aber auch hierzulande rollen
die ersten Serienfahrzeuge mit BLUETEC
bereits auf den Straßen.
Unter dem Oberbegriff sind allerdings
verschiedene Reinigungs varianten zusammengefasst,
die alle neben
der Reduktion von Kohlenwasserstoffen,
Kohlen monoxid
und Rußpartikeln auch den Abbau
von Stickoxiden zum Ziel
haben. Bei der sogenannten
Selective Catalytic Reduction
oder kurz SCR kommen
die durch MKT produzierten Teile zum
Einsatz, und zwar für einen Harnstoffsensor,
der für die exakte Dosierung der
wässrigen AdBlue-Harnstoffl ösung sorgt,
der sich in einem Zusatztank im Fahrzeug
befindet. AdBlue wandelt sich im Abgasrohr
zu Ammoniak um. Im nachgeschalteten
SCR-Katalysator reduziert das Ammoniak
die Stickoxide zu unschädlichem Luftstickstoff
und Wasser. Auf diese Weise
lassen sich bis zu 80 Prozent der Stickoxide
von Dieselfahrzeugen filtern. Eine
interessante Technologie, die nicht zuletzt
auch durch die hohe Präzision von
ALLROUNDER Spritzgießmaschinen bestens
funktioniert.
Dass man sich auf die Zuverlässigkeit
der ARBURG Technik verlassen kann,
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Selektion
KUNDENREPORT
Gehäuse und Deckel für die Steuerung
des BLUETEC-Harnstoffsensors (unten).
Die Projektverantwortlichen bei MKT:
Hans-Joachim Dietsche, Spritzereileiter,
Wolfgang Ebner, Geschäftsführer und
Edgar Blatter, Leiter Werkzeugbau
(links, v.l.).
weiß man bei MKT bereits seit langem.
Das Unternehmen wurde 1996 als Management-Buyout
aus der Firma Wehrle
heraus gegründet und arbeitete bereits
vorher mit ALLROUNDERn. Heute beschäftigt
sich die MKT Metall- und Kunststofftechnik
GmbH in ihren Standorten
in Deutschland vor allem mit der Herstellung
von Gehäusen für elektronische
Baugruppen der Automobil industrie,
Metall-Kunststoff-Verbindungen und
Spritzteilen aus zwei Komponenten. Die
Herstellung geht zu 70 Prozent in den
Automobilsektor, aber auch in die Büro-

möbel- und Flugzeugindustrie, etwa als
Führungen oder Einleger für Flugzeugtische.
Vorwiegend werden Technische
Kunststoffe wie PA 6, PA 66, PBT, TPU, TPE
und POM verarbeitet. Hans-Joachim Dietsche,
Leiter der Spritzerei, meint dazu: „Wir
stellen vor allem Metallum spritzungen
und Steckergehäuse für die Auto mobilindustrie
her und müssen dabei ganz enge
Toleranzen einhalten. Das gelingt uns
nicht nur durch die Einhaltung der Vorgaben
aus dem QS 9001:2001, sondern
vor allem durch den Einsatz der ARBURG
Spritzgieß maschinen. Unser gesamter Maschinenpark,
also alle unsere zwölf Spritzgießmaschinen,
sind ALLROUNDER. Der
Schließkraftbereich reicht bis 1.500 kN,
wobei unsere älteste Maschine aus dem
Jahr 1985 stammt und immer noch bei
uns in der Produktion läuft. Das ist für uns
ein ganz besonderes Qualitäts merkmal!“
Der Service für die ALLROUNDER wird
teilweise intern und teilweise über den
ARBURG Service abgewickelt, den Dietsche
ebenfalls für sehr gut und kompetent
hält: „Wir haben einen guten und
direkten Draht zu ARBURG, der für eine
schnelle Ersatz teilbeschaffung sorgt, falls
dies notwendig ist. Die Nähe zum Standort
Loßburg, aber auch die direkten Ansprechpartner
in Vertrieb und Service
sorgen für eine reibungslose Abwicklung
aller unserer Anfragen und Wünsche.“
Wolfgang Ebner ergänzt: „Unsere langjährige
Kooperation ruht auf vier wichtigen
Säulen: einer direkten Kommunikation,
vertrauensvollen Ansprechpartnern, einer
fundierten Zusammenarbeit und der Nähe
der Standorte.“
Die Beurteilung der ARBURG Ma schinentechnik
fällt natürlich entsprechend
aus, wenn schon die Ko operation so gut
funktioniert. Hans-Joachim Dietsche dazu:
„Wir freuen uns besonders, dass es bei
ARBURG auch für unsere älteren Maschinen
noch durchweg Ersatzteile bestellbar
und auf Lager gibt. Das sichert uns eine
hohe Liefertreue gegenüber unseren
Kunden. Aber auch unsere neuen
ALLROUNDER sind bei Einrichtern und
Bedienern gleichermaßen beliebt, vor allem
aufgrund der grafischen SELOGICA
Bedienoberfläche. Damit haben wir auch
komplexe Spritzgieß aufgaben voll im
Griff!“
Dass auch diese Aussage nicht übertrieben
ist zeigt sich, wenn man die automatische
Fertigungszelle für die AdBlue-
Sensorengehäuse arbeiten sieht: Alles
funktioniert reibungslos über eine zentrale
Steuerung. Zukunftorientierte Ma schinentechnik
zur Produktion von Zukunftstechnologien.
Damit das umweltgerechte
„Auto von Morgen“ auch Wirklichkeit
werden kann.
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Über Kameras (großes Bild) wird die Anwesenheit
und Lage der Kontakte, auf
Gratbildung sowie die Anwesenheit und
Lage des Rasthakens geprüft. Danach
werden die Teile in Blisterverpackungen
abgelegt (kleines Bild).
INFOBOX
Gründung: 1996 durch Management-
Buyout aus der Firma Wehrle
Standort: Deutschland
Mitarbeiter: 40
Produkte: Harnstoffsensor (Adblue),
Gehäuse für Dieselglühsteuerungen
(Opel, Mercedes-Benz), Gehäuse für
Fensterheber, Schiebedachsteuerung
(Porsche), Führungen für Tische im Flugzeug,
Einleger für Flugzeugarmlehnen.
Maschinenpark: Zwölf ALLROUNDER
bis 1.500 kN Schließkraft
Kontakt: MKT Metall- und Kunststofftechnik
GmbH, Unter Greut 9,
D- 79790 Küssaberg,
www.mkt-gmbh.org

Selektion
KUNDENREPORT
Sicherheit und
Vertrauen in Serie
Unser Kunde ist die internationale
Automobilindustrie – Unsere
Ware heißt Sicherheit und
Vertrauen“. Mit diesem Slogan wirbt
die estnische AS Norma sowohl für ihre
Produkte als auch für ihre an höchsten
Ansprüchen orientierte Produktion. AS
Norma stellt hochwertige Teile und
Komponenten her, unter anderem für
Sicherheitsgurte in Autos. Um gerade
im Bereich Umspritzen von Metalleinlegern
konkurrenzfähig arbeiten zu
können, muss hoch automatisiert in
Serie gefertigt werden. Dazu hat das
Unternehmen Ende 2008 in eine Fertigungszelle
von ARBURG investiert
Seit 1999 gehört die AS Norma als
Mehrheitsbeteiligung zur weltweit agierenden
Autoliv Inc. Group mit Hauptsitz im
schwedischen Stockholm. Mit insgesamt
80 eigenen Produktionsstandorten in 31
Ländern der Erde zählt die Autoliv Inc. zu
den größten Automobilzulieferern weltweit.
AS Norma produziert neben Stanz-
und Biegeteilen auch reine Kunststoffartikel.
Beide Produktwelten finden beim Umspritzen
von Metallteilen mit Kunststoff
zusammen. Als Systemlieferant kümmert
sich AS Norma aber nicht nur um die Produktion
solcher Teile, sondern in enger Zusammenarbeit
mit den Kunden auch um
deren Auslegung und Design sowie um
die Herstellung von Werkzeugen, die ge-
samte Teilefertigung und die Auslieferung
just in time. Das alles geschieht unter strikter
Einhaltung des „Null-Fehler-Prinzips“,
das auch präventive Maßnahmen zur Qualitätssicherung
umfasst, intern nach den
Methoden des Autoliv Production System
(APS) sowie der Qualitäts-Richtlinien nach
ISO/TS 16949. Dort sind auch spezifische
Anforderungen aus dem Bereich Automotive
definiert.
Die Gründung des Unternehmens
AS Norma geht bereits auf das Jahr 1891
zurück, als mit der Produktion gestanzter
Metallteile begonnen wurde. Die Kontakte
zur Automotive-Industrie bestehen seit
1973, als Norma mit der Produktion von
Sicherheitsgurten begann. Aus diesem

Zweig entwickelte sich über die Jahre
hinweg die Herstellung ganzer Systemkomponenten
für Sicherheitssysteme in
Kraftfahrzeugen.
Auch in Sachen automatisierte Produktion
war AS Norma immer Vorreiter.
Dieser Beweggrund war auch die Grundlage
für die Zusammenarbeit mit ARBURG,
die seit dem Jahr 2007 besteht. ARBURG
war bei AS Norma wie innerhalb des Autoliv-Konzerns
als Pionier im Umspritzen
von Einlegeteilen bekannt. Tatsächlich hat
ARBURG – geschichtlich betrachtet – auch
schon die erste eigene Spritzgießmaschine
zum Umspritzen von Einlegeteilen konstruiert
und gebaut. Dementsprechend
kann das Unternehmen gerade in diesem
Fertigungsfeld auf den größtmöglichen
Erfahrungsschatz zurückgreifen.
Die Fertigungszelle zum Umspritzen
von Gurtzungen wurde Ende letzten
Jahres sehr erfolgreich in Betrieb genommen.
Sie ist um einen ALLROUNDER 470 S
mit 1.100 kN Schließkraft und Spritzeinheit
400 aufgebaut und wird besonders durch
die Integration der gesamten Bereitstellungs-
und Handhabungsvorgänge in den
automatisierten Herstellungsprozess interessant.
Für alle Einlege-, Justierungs- und
Entnahmeabläufe wird ein MULTILIFT V
Robot-System im Queraufbau eingesetzt,
das mit zwei um 90 Grad schwenkbaren
Greifereinheiten ausgestattet ist und über
eine Traglast von 15 Kilogramm verfügt.
Die Zykluszeit zum Umspritzen
der Gurtzungen
liegt bei rund 30 Sekunden,
das Material ist ein
PPR Hostaform 1042.
Der automatisierte Herstellungszyklus
läuft folgendermaßen
ab: Zunächst
werden die gestanzten
Gurtzungen
auf zwei manuell
zu bestückenden
Schachtmagazinen
mit jeweils
acht Dornen bereitgestellt. Die vertikalen
Dorne befinden sich dabei bereits
im ungefähren Kavitätenabstand. In den
beiden auf einem Drehteller platzierten
Magazinen haben pro Dorn jeweils 105
Metallteile Platz. Das ergibt eine Anlagenautonomie
von rund einer Stunde.
Zum Aufnehmen der Teile wird das
auswerferseitige Entnahmemodul um 90
Grad nach unten geschwenkt und steht
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horizontal über dem jeweiligen Magazin.
Die Teile werden saugend vom Greifermodul
aufgenommen und auf einer Zentrierstation
abgelegt, die mit Zentrierstiften
und Einführschrägen zum optimalen Positionieren
ausgerüstet ist.
Nach der Aufnahme der Metallteile
wird der übrige Teilestapel über eine Platte
nach oben bewegt, um die nächsten
bereitzustellen. Eine Lichtschranke prüft
dabei die Positionierung der obersten
Teilelage. Sind alle Metallteile entnommen,
wird der Drehteller um 180 Grad gedreht
und das zweite Magazin abgearbeitet.
Während dieser Zeit kann das leere Magazin
wieder manuell und ohne Produktionsunterbrechung
bestückt werden.
Zum Einlegen der Teile schwenkt das
Einlegemodul in die Horizontale, um die
zentrierten Teile aufzunehmen. Ein Verrutschen
im Vakuumgreifer verhindern
Zentrierstifte. Danach klappt das Einlegemodul
wieder in seine vertikale Position
und fährt ins Werkzeug ein.
Dieser Position entspricht auch
die Anordnung der Formnester
im Achtfach-Werkzeug.
Dort sorgen
düsenseitige Zentrierungen
für
eine korrekte
Positionierung
des Einlegemoduls.
Der Entnahmehub
wird ausgefahren und der Greifer
auf diese Weise im Werkzeug fixiert.
Danach fährt der Einlegehub aus. Nach
Erreichen der Endlage werden die Metallteile
über eine Pneumatikfunktion im
Werkzeug gehalten.
Simultan dazu wird beim Entnahmemodul
das Vakuum aktiviert. Sobald die
Einlegeteile in den Kavitäten fixiert sind,
wird der Entnahmehub drucklos geschaltet
und die fertigen Teile über den Maschinenauswerfer
ausgeworfen. Gleichzeitig
wird auch der Einlegehub zurückgefahren

und der MULTILIFT bewegt sich aus dem
Werkzeugbereich heraus.
Zur Ablage der fertig umspritzten Teile
wird das Entnahmemodul wieder um 90
Grad nach unten geklappt und damit erneut
in eine horizontale Position gebracht.
Die Ablage erfolgt immer paarweise aus
den benachbarten Kavitäten in insgesamt
vier im Quadrat angeordneten Transportboxen.
Es werden also vier einzeln angesteuerte
Hübe eingesetzt. Zwei Zyklen zu
jeweils acht Teilen bilden eine Lage in den
Transportboxen. Die notwendige
Zwischenlage wird nach
zwei bis drei vollständigen
Teilelagen in die
Boxen eingelegt. Dazu
kommt ein pneumatisch
angetriebenes Pick-andplace-Gerät
zum Einsatz,
das über der Rollenbahn
angeordnet
ist, auf der die
Transportboxenausgeschleust
werden.
Das Pick-and-place-Gerät entnimmt vier
Zwischenlagen in der passenden Anordnung,
führt sie über die Boxen und legt
sie ab. Eine programmtechnische Verriegelung
verhindert dabei wirksam einen
Zusammenstoß mit dem MULTILIFT V.
Die Befüllung der Boxen wird mit jeweils
einer Zwischenlage abgeschlossen. Danach
werden die Kisten unter dem Pickand-place-Gerät
hindurch auf der Rol-
lenbahn ausgefahren. Die Bereitstellung
der Transportboxen erfolgt über ein Förderband,
das Befüllen der Zwischenlagen
über eine ausziehbare Schublade.
Als Generalunternehmer hat ARBURG
über seine Projektabteilung nicht nur für
die einwandfreie Funktion der gesamten
Anlage gesorgt, sondern sie auch von
Anfang an mit konzipiert, an die notwendigen
Anforderungen bei AS Norma
angepasst, die gesamten Komponenten
ausgewählt und zusammengestellt und
schließlich den gesamten Zyklusablauf
perfekt umgesetzt. Entsprechend
zufrieden zeigt man sich
bei AS Norma über die
Kooperation und die
schlüsselfertig gelieferteFertigungszelle.
Andrej Botvinov,
Project
Manager und
bei AS Norma verantwortlich
für die Realisierung
dieser Anlage, führt dazu aus: „Wir arbeiten
auch mit anderen Maschinenherstellern
zusammen. Bei ARBURG hat uns aber
besonders gefallen, dass bei einem solch
anspruchsvollen Projekt wie diesem die
Zusammenarbeit von Anfang an sehr eng
und unbürokratisch gelaufen ist. Wir hatten
zu jeder Zeit einen regen Meinungs-
und Datenaustausch, der eine koordinierte
Abwicklung des Projekts erlaubte.
So wurde etwa die Anlage kontinuierlich
punktgenau auf das von uns bereitgestell-
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7
Selektion
KUNDENREPORT
Nach der manuellen Bestückung der Magazine
(oben l.) werden die gestanzten
Gurtzangen saugend vom Entnahmemodul
aufgenommen (unten l.) und auf der Zentrierstation
abgelegt (r.).
te Werkzeug abgestimmt, was am Ende
für einen reibungslosen Produktionsstart
gesorgt hat. Hinzu kommt, dass man sich
bei ARBURG auch nach dem Kauf einer
solchen Produktionseinheit darauf verlassen
kann, immer auf einen kompetenten
Service zurückgreifen zu können. So lassen
sich Probleme mit der Anlage schnell
aus der Welt schaffen und etwaige Produktionsunterbrechungen
entsprechend
gering halten.“
INFOBOX
Gründung: 1891
Standort: Tallinn, Estland
Mitarbeiter: rund 700 am zentralen
Produktionsstandort
Produkte: Sicherheitssysteme im
Automotive-Bereich, speziell Sicherheitsgurte
und deren Komponenten,
über die gesamte Wertschöpfungskette
hinweg
Umsatz: 2007 Einnahmen von
80,8 Mio. Euro, ein Plus von
21 Prozent gegenüber 2006
Kontakt: AS Norma, Laki 14,
10621 Tallinn, Estland
www.norma.ee

Foto: DAJ
8 today 39/2008
Auf den Leib
Die Kooperation von Delphi Connection
Systems in Shanghai
und ARBURG besteht zwar erst
knapp vier Jahre, jedoch wurden in dieser
Zeit bereits einige größere Projekte
gemeinsam erfolgreich abgewickelt. So
konnten die bislang 71 ALLROUNDER
und das ARBURG Leitrechner-System
(ALS) dank ihrer Modularität auf die
detaillierten Delphi-Anforderungen
hin ausgelegt werden. Und auch die
Vorgaben hinsichtlich einer kompletten
Peripherieintegration erfüllt die
zentrale SELOGICA Maschinensteuerung
umfassend.
Die Delphi Corporation ist ein weltweit
führender Anbieter mobiler Elektronik-
und Transportsysteme für den Automotivesektor
Der Hauptsitz befindet sich in
Troy, Michigan, USA. Weltweit beschäftigt
Delphi etwa 159.000 Mitarbeiter und
betreibt 153 eigene Fertigungsstätten in
34 Ländern mit einem Umsatz von 22,3
Milliarden US-Dollar im Jahr 2007.
Eines der Unternehmen ist das
Delphi Connection Systems Werk in
Shanghai, das 2002 gründet wurde und
das seitdem mit großem Erfolg wächst.
Die Belegschaft hat sich von anfangs 25
auf aktuell 834 Mitarbeiter rasant vergrößert.
Das Werk fertigt in Shanghai elektrische/elektronische
Komponenten für die
Automobilindustrie. Das Geschäft unterteilt
sich in die drei Hauptgeschäftsbereiche
„Elektrisch/elektronische Verteilersysteme,
Verbindungssysteme und Zentralelektrik.
Die Spritzgießproduktion ist im
Bereich Verbindungssysteme angesiedelt,
wo rund 550 verschiedene Produkte mit
insgesamt 113 Spritzgießmaschinen gefertigt
werden. Davon sind 71 elektrische
und hydraulische ALLROUNDER in einem
Schließkraftbereich von 500 bis 5.000 kN.
Die Zusammenarbeit von Delphi mit
ARBURG begann 2004 mit der Bestellung
der ersten zehn Maschinen, weitere 61
wurden 2007 geliefert. Die kooperative
Geschäftsbeziehung der beiden Unternehmen
zeigte sich auf der Chinaplas 2008 in
Shanghai, wo ein ALLROUNDER mit einem
Delphi-Werkzeug präsentiert wurde.
Bei seinem Besuch auf dem ARBURG
Messestand erläuterte Simon Yang, Delphi
Connection Systems Geschäftsführer
für den Asien-Pazifik-Raum, die Strategie
des jungen und überaus erfolgreichen
Unternehmens: „Da Synchronisation für
uns sehr wichtig ist, arbeiten wir in jedem
Bereich mit einem zentralen Lieferanten
zusammen“. Die Frage, weshalb er seit
2005 ausschließlich in ALLROUNDER investiert
und mit ARBURG als Generalunternehmer
zusammenarbeitet, beantwortet
er kurz mit „Zuverlässigkeit und Kosten“.
Der erste Aspekt gelte dabei sowohl
für das Unternehmen als auch für dessen
ALLROUNDER. Dies hat sich bereits bei
der Lieferung der ersten zehn Maschinen
gezeigt, die in kürzester Zeit den Delphi-
Anforderungen gemäß spezifiziert sowie
schnell und termingetreu geliefert werden
konnten.
Bezüglich der Kosten denkt Simon
Yang langfristig. Für ihn sei nicht nur der
Kaufpreis, sondern vielmehr die Wirtschaftlichkeit
der Maschinen ein entscheidendes
Kriterium. Daher werde man
in Zukunft auch verstärkt in elektrische
ALLROUNDER A investieren, von denen

geschneidert
bereits neun im Einsatz sind. Die Gründe
für seine Denkweise erläutert er anschaulich:
„Da wir ein eigenständiges Unternehmen
sind, können wir nur das Geld investieren,
das wir selbst verdient haben“.
So sind neben der hohen Produktqualität
immer auch die Kostenkontrolle und -senkung
im Fokus des Unternehmens, um die
heute starke Position in China zu halten.
Weitere wichtige Aspekte im Hinblick
auf eine wirtschaftliche Produktion sind
Integration und Optimierung. Gefragt sind
nicht nur zentrale Lieferanten, sondern
Systemlieferanten wie ARBURG, der komplette
Produktionssysteme konzipiert und
realisiert. Dabei ist die gesamte Peripherie
– bestehend aus Robot-System, Temperiergeräte,
Materialtrockner, Mischer, Fördergeräte
und zum Teil Behälterwechsler für
Fotos: Delphi
die Fertigteile – in die zentrale SELOGICA
Steuerung integriert. Für den Geschäftsführer
ein weiteres Argument, das neben
dem umfassenden Engineering-Dienstleistungen
für ARBURG spricht.
Um die Fertigungsprozesse und damit
die Produktqualität jederzeit im Blick
und unter Kontrolle zu haben, rundet der
Einsatz des ARBURG Leitrechner-Systems
(ALS) die konsequente Strategie von Delphi
ab. Das ALS wurde wie auch die 71
angeschlossenen ALLROUNDER Delphispezifisch
ausgelegt und zudem an das
bereits vorhandene SAP-Netzwerk gekoppelt.
Ein wichtiges ALS-Feature in Bezug
auf die Fertigungsüberwachung ist die
Produktionsfreigabe für jede Produktvariante,
die wie folgt abläuft: Steht ein neuer
Auftrag an, wird der zugehörige Datensatz
vom ALS auf die Maschine geladen. Bevor
jedoch mit der Produktion begonnen
werden kann, muss der Maschinenbediener
zunächst die Barcodes von Maschine,
Werkzeug und Material (Original, Regranulat,
Farbe) scannen. Stimmt die Kombination
mit dem anstehenden Auftrag
überein, wird die Produktion freigegeben.
Dieser Scannvorgang muss auch nach jeder
Produktionsunterbrechung wiederholt
werden.
today 39/2008
9
Selektion
KUNDENREPORT
In der Produktion von Delphi in Shanghai ist
alles aus einem Guss. Ein Argument für die
ALLROUNDER und ARBURG als Generalunternehmer
im Bereich Spritzgießen war die
zentrale SELOGICA Steuerung.
In diesem Bereich wurde Delphi von
der Abteilung Leittechnik, im Fall der Fertigungszellen
von der Projektabteilung
ARBURG des Stammhauses in Loßburg
betreut. Ansprechpartner vor Ort und
Garant für einen schnellen Service in
Shanghai ist die dort ansässige ARBURG
Niederlassung. „Alle ARBURG Bereiche arbeiten
Hand in Hand und bieten uns damit
eine erstklassige Rundumbetreuung“, so
das Fazit von Simon Yang. Daraus resultiert,
dass bereits wieder ein neues Projekt
ausgearbeitet und damit die erfolgreiche
Kooperation zwischen Delphi und
ARBURG weiter ausgebaut wird.
INFOBOX
Standort: Shanghai
Mitarbeiter: 834 (Stand April 2008)
Produkte: elektrische/elektronische
Komponenten für die Automobilindustrie
Maschinenpark: 113 Spritzgießmaschinen,
davon 71 ALLROUNDER (Stand
April 2008)
Kontakt: Delphi Connection Systems,
200 Yuanguo Road, Anting,
Jiading Shanghai 201814,
P.R. China simon.yang@delphi.com,
www.delphi.com

Selektion
KUNDENREPORT
Schweiz und Präzisionsspritzguss
klingt eigentlich wie ein
typisches Klischee. Aber Vorurteile,
positive wie negative haben
meist einen realen Bezug. Die HUBER
+ SUHNER AG, mit Sitz in Herisau und
Pfäffikon ZH, beweist mit einer weit
über 100 Jahre währenden Erfolgsgeschichte
im Bereich elektrischer
und optischer Verbindungstechnik,
dass dieses Klischee stimmt. Im besten
Wortsinn sogar passgenau – mit
Präzisions- und Hightechteilen für die
Märkte Kommunikation, Transport und
Industrie.
Der heutige Branchenriese und Global
Player ist ursprünglich aus zwei traditionsreichen
Familienunternehmen hervorgegangen,
die 1969 beschlossen, eine
„Vernunftsehe“ einzugehen. Nach intensiven
Struktur- und Standortsanpassungen
wuchs das börsennotierte Unternehmen
in knapp vier Jahrzehnten auf nunmehr
weltweit gut 3.000 Mitarbeiter an. In
2006 wurde ein Rekordumsatz von über
650 Millionen Schweizer Franken erzielt,
was einem Plus von 15 Prozent zum Vorjahr
entspricht.
Aus den rein schweizerischen Anfängen
im 19. Jahrhundert ist mittlerweile ein
weltumspannender Konzern mit eigenen
Gesellschaften in 15 Ländern und Vertretungen
in weiteren 40 Nationen gewachsen.
Die Umstrukturierungen anfangs der
Jahrtausendwende, kommuniziert mit
dem Unternehmensmotto „Excellence in
Connectivity Solutions“, und die konsequente
Ausrichtung auf die Märkte Kommunikation,
Transport und Industrie bereiten
der weiteren Erfolgsgeschichte von
HUBER + SUHNER den Weg.
Seit Herbst 2006 ist im Zuge der Strukturanpassungen
auch der Bereich „Injection
Moulding“ als Kernkompetenz im
Konzern definiert worden. Eine Entscheidung,
von der sich Lukas Huber, Leiter
Verkauf/Technik Spritzguss, einen weiteren
Schub für das ohnehin florierende Geschäft
verspricht. Mit gut 30 Mitarbeitern
konnte die Spritzgusssparte 8,5 Millionen
Schweizer Franken in 2006 umsetzen.
Die Hausformel „Präzisionsspritzguss von
Hochleistungskunststoffen“ bringt die
Kernkompetenzen des Geschäftsbereichs
auf den Punkt: Hier werden Hochleistungs-,
aber auch Massenkunststoffe, zu
hochpräzisen Funktionsteilen mit engen
Toleranzen für die Automobilindustrie, für
Medizintechnik aber auch für die eigene
Steckerproduktion gefertigt. Spezialisiert
ist man auf das Umspritzen von Einlegeteilen
und die Montage von Zusatzkomponenten,
also der Fertigung komplexer
10 today 35/2007
Präzision
Baugruppen. Eine solche Baugruppe stellt
beispielsweise der Sperrschieber für Porsche
und Audi dar. Rund eine halbe Million
Stück produzieren sie jährlich am Standort
Herisau von den Komponenten für Lenksysteme
– umgangssprachlich auch als
„Wegfahrsperre“ bekannt. Abnehmer ist
der Automobilzulieferbetrieb Thyssen-
Krupp Presta, der die baugleichen Lenk-

aus der Schweiz
systeme für den Porsche Cayenne und den
Audi A6 liefert. Die Anforderungen an das
Spritzteil sind aus verständlichen Gründen
sehr hoch, eine visuelle 100-Prozent-Kon-
trolle gewährleistet den hohen Standard.
Qualität und Prozesssicherheit haben bei
dieser komplexen Baugruppe und der Einsatzbestimmung
im Porsche Cayenne und
Audi A6 oberste Priorität.
Qualität, Lieferzeiten und Service sind
nach Überzeugung der Schweizer auch
die entscheidenden Faktoren im Kampf
gegen den internationalen Wettbewerb.
Dafür braucht es Maschinen, die eine konstante
Temperaturleistung und Verschleißfestigkeit
garantieren.
Bereits seit den früheren 80er-Jahren
besteht eine intensive Geschäftsbeziehung
zu ARBURG. Daraus resultierend sind von
insgesamt 21 Spritzgießmaschinen 16 von
ARBURG, die einen Schließkraftbereich
von 350 bis 2.500 kN umfassen. Huber
repetiert die nüchternen Maschinendaten
und gerät dabei doch leicht ins Schwärmen,
wenn er von Prozesssicherheit,
Bedienerfreundlichkeit und schlicht der
Qualität der ARBURG Maschinen erzählt.
„Allein die ALLROUNDER sind bei uns für
die PEEK-Verarbeitung ausgerüstet. Des
Weiteren ist die gewährleistete Prozesssicherheit
ein großer Pluspunkt für die
ALLROUNDER. Wir spritzen Präzision, weniger
schnelllaufende Teile“, resümiert er
dann wieder nüchtern.
Alle Spritzteile der HUBER + SUHNER
AG finden im Umkreis von circa 500 Kilometern
sicheren Absatz. Darüber hinaus
wäre ein Transport nicht mehr wirtschaftlich.
Die Nähe zum Kunden sichert auch,
dass Änderungen am Bauteil schnell umgesetzt
werden können. Lieferzeiten müs-
today 35/2007
sen selbstverständlich punktgenau eingehalten
werden. Um diese garantieren zu
können, ist absolut verlässlicher Service des
Maschinenbauers unverzichtbar. „Morgens
bestellt haben wir spätestens vier
Stunden später von der schweizerischen
ARBURG Niederlassung in Münsingen das
entsprechende Ersatzteil persönlich geliefert“,
so Urs Kellenberger, Produktionsleiter
Fertigteile Kunststoffe.
11
Präzise optische Messungen gewährleisten
den höchsten Standard bei der Fertigung des
Sperrschiebers im Werk Tiefe in Herisau.
INFOBOX
Foto: HUBER + SUHNER
Gründung: 1969 Fusion der
eigenständigen Unternehmen
HUBER und SUHNER
Umsatz: 2006 ca. 650 Millionen CHF
Mitarbeiter: weltweit gut 3.000
Produkte: hauptsächlich Kabelprodukte
HF, NF und Fiberoptik
Maschinenpark: 21 Spritzgießmaschinen
von 350 bis 2.500 kN
davon 16 ALLROUNDER
Kontakt: HUBER + SUHNER AG
9100 Herisau, Schweiz
www.hubersuhner.com

In einem Kupplungssystem kommt
ein aus Duroplast hergestellter
Kolben zum Einsatz, der bei KE
in Mönchweiler auf einer Projektanlage
rund um einen ALLROUNDER
420 C 1000-250 mit MULTILIFT V
Robot - System produziert wird. In
der Produktionszelle wird der Kolben
nicht nur gespritzt, sondern
auch komplett nachbearbeitet und
visuell kontrolliert, so dass er unmittelbar
einbaufertig ist.
Aufgrund der Tatsache, dass in dem
für ZF Sachs produzierten Kupplungssystem
ein Magnetsensor zur exakten Positionserfassung
integriert ist, konnte der
herkömmliche Stahlkolben nicht mehr
eingesetzt werden. Der Geschäftsführer
der Kunststoff- und Elektrotechnik GmbH
(KE), Arnold Klausmann, erläutert dazu:
„Nach umfangreichen Versuchen zeigte
sich, dass die Duroplast-Kolben keine
Nachteile gegenüber denen aus Stahl
oder Alu aufwiesen. Im direkten Vergleich
hat Duroplast sogar Vorteile: Die
Duroplast-Kolben erreichen einen höheren
Wirkungsgrad, das Material ist zudem
leichter und reduziert damit das Gewicht
der gesamten Baugruppe.“ Der Duroplast-
Kolben ist darüber hinaus bei einer durch
KE im eigenen Formenbau sichergestell-
ten Werkzeugqualität absolut maßhaltig
zu produzieren und weist aufgrund seiner
Materialeigenschaften eine glatte, wie
hochglanzpoliert, Oberfläche auf.
Der Duroplast-Kolben muss allerdings
entsprechend nachgearbeitet werden,
um Überspritzungen und Grate auszugleichen.
Um trotzdem eine wirtschaftliche
Serienfertigung sicherstellen zu können,
wurde die gesamte Herstellung durch die
Zusammenarbeit mit ARBURG in einer
Projektanlage automatisiert.
Hochwertige Oberfläche, Maßhaltigkeit
und Langlebigkeit
der Kolben erfordern
eine hohe
Verdichtung der
Duroplastmasse.
Durch eine
präzise definierte
Überspritzung wird
eine gezielte Entlüftung
gewährleistet. Die se Arbeitsweise der
Spritzgießanlage macht einige Nachbearbeitungsstationen
notwendig, die nach
der Entnahme der Fertigteile die Angüsse
separieren, danach eine Fase an den
Spritzteilen anbringen und gleichzeitig
die Überspritzung abtragen, nachfolgend
den Grat am Innengewinde entfernen
sowie schließlich die Teile reinigen. Um
die empfindliche Oberfläche der Zylinder
12 today 35/2007
Duroplast
nicht zu beschädigen, darf der Greifer des
Robot-Systems die Artikel nur in einer genau
definierten Randzone fassen. Zusätzlich
muss er aber auch die auftretenden
hohen Drehmomente in der Nachbearbeitung
durch hohe Haltekräfte entsprechend
ausgleichen. ARBURG integrierte
neben ALLROUNDER und MULTILIFT V
mit entsprechender Greiferphysiognomie
auch alle Nachbearbeitungsstationen in
die Fertigungszelle. KE steuerte neben
dem Vierfach-Werkzeug auch die kameraüberwachte
Prüfstation und die Magazinierung
zur Gesamtkonfiguration bei.
Der ALLROUNDER 420 C arbeitet
mit Zwei-Pumpen-Technologie
für geregelte Maschinenabläufe
und verfügt über eine Säulenverlängerung,
einen speziellen
Duroplast-Zylinder, einen auf 2.500
bar erhöhten Spritzdruck, eine Ausblaseinrichtung,
die Zusatzausstattung
zum Spritzprägen und Entlüften sowie
eine ARBURG Ausschraubeinheit. Der
MULTILIFT V in Portalbauweise im Queraufbau
kann eine maximale Last von
15 Kilogramm tragen.
Der Herstellungsablauf gestaltet sich
folgendermaßen: Zunächst fährt der Greifer
ins Werkzeug und entnimmt die vier
Fertigteile. Während des Entformvorgangs
greift ein Picker den Anguss und lässt ihn

ersetzt Stahl
nach unten in einen Behälter fallen. Ebenfalls
simultan werden die Werkzeughälften
über mehrere Düsen am Greifer ausgeblasen.
An der Frässtation werden die Teile
nacheinander mit einer Fase versehen.
Gleichzeitig wird die äußere Überspritzung
entfernt. Der Elektromotor des Fräskopfes
läuft im Dauerbetrieb, die anfallenden
Späne werden über einen angeschlossenen
Industriesauger entsorgt.
Die Grate an den Innengewinden der
Fertigteile werden gleichzeitig entfernt.
Auch hier werden die Fertigteile durch
Aufnahmen zunächst zentriert. Danach arbeiten
vier pneumatisch bewegte Schleifköpfe
die Grate ab. Auf einer Ausblasstation
werden die Teile innen gereinigt. Die
Hubplatte des Greifers dient wiederum
der exakten Positionierung der Fertigteile
zu den Dornen dieser Station. Und auch
hier ist der Industriesauger zur Späneentsorgung
angeschlossen.
Zur Vorbereitung der 100-Prozent-
Kameraprüfung auf der letzten Anlagenstation
wird die Oberfläche der Kolben
auf einer weiteren Station mit rotierenden
Filzstreifen gereinigt. Danach übergibt das
Robot-System die Fertigteile an die Prüfstation.
Gutteile werden durch das Robot-
System aufgenommen und über Röhren
nach Kavitäten getrennt abgeworfen.
Erkannte Schlechtteile werden vorher separiert.
Die Kooperation zwischen KE und
ARBURG verlief bei Entwicklung und Realisierung
der Fertigungszellen so zufrieden
stellend, dass durch KE ein Lieferantenwechsel
nahezu ausgeschlossen wird.
today 35/2007
13
Selektion
In der komplexen Projektanlage sorgt ein
Vierfach-Greifer (Bilder links) für die Entnahme
der Spritzteile und ihren Weitertransport in die
unterschiedlichen Nachbearbeitungsstationen
(Bild unten). Die fertigen Kolben kommen
in einem Kupplungssystem zum Einsatz.
INFOBOX
KUNDENREPORT
Gründung: 1978, Teil der
Siedle-Gruppe
Mitarbeiter: rund 90
Produkte: Technische Teile, Systemkomponenten
und Baugruppen aus
Thermo- und Duroplasten für die
Bereiche Elektrotechnik, Automotive,
Halbleiter, Gebrauchsgüter und
Medizintechnik
Fertigungszellen: aktuell fünf Anlagen
zur Herstellung von Duroplast-
Kolben; 34 Spritzgießmaschinen, davon
acht zur Duroplastverarbeitung
Kontakt: Kunststoff- und Elektrotechnik
GmbH, Fichtenstraße 64,
D-78087 Mönchweiler,
www.ke-technik.de

Selektion
KUNDENREPORT
Die Maßstäbe für Kunststoffteile,
die im Automobilbereich
eingesetzt werden, sind sehr
hoch. Wer als Unternehmen in diesem
Marktsegment erfolgreich arbeiten
will, muss die höchsten Qualitätsmaßstäbe
anlegen. Dies tut die Firma
Kronacher Werkzeugbau KWB umfassend:
mit Systemdienstleistungen aus
eigenem Werkzeugbau und eigener
Spritzgießproduktion, mit der Zertifizierung
nach DIN EN ISO 9001:2000
und DIN EN ISO/TS 16949 und einer
lückenlosen Qualitätsprüfung und
-dokumentation.
Das Resultat: Eine kontinuierliche Umsatzsteigerung
von insgesamt 175 Prozent
zwischen 2000 und 2005. KWB arbeitet
im höheren Schließkraftbereich mit
ALLROUNDERn von ARBURG.
Im bayerischen Kronach lag die Geburtsstätte
des Unternehmens. Heute,
nach dem Umzug im Jahr 1995 von Bayern
nach Neuhaus-Schierschnitz in Thüringen,
werden Werkzeuge und Kunststoffteile
auf 3.600 Quadratmetern Fläche produziert.
Den robusten Trend nach oben sieht
Geschäftsführer Dietmar Korb vor allem
als Folge der Synergieeffekte, die sich aus
Werkzeugbau und Spritzgießfertigung
unter einem Dach ergeben: „Zusammen
mit den durchgeführten Modernisierungen
für eine weitere Automatisierung unserer
Produktion sehe ich für die Zukunft
kontinuierlich moderate, marktorientierte
Umsatzsteigerungen. Wir werden dazu in
neue Technologien einsteigen, um auch
international konkurrenzfähig produzieren
zu können.“ Dass diese Strategie sogar
neue Arbeitsplätze schaffen kann, hat die
Entwicklung von KWB nach den Worten
von Steffen Thomas, Leitung kaufmännisch
und Personal, eindeutig gezeigt.
„Unsere Produkte und Komponenten“,
so Michael Scherbel, Bereichsleiter
Kunststofffertigung, „werden zu circa 80
Prozent im Automotive-Sektor und hier
hauptsächlich im Interieurbereich eingesetzt.
Wir sind vor allem als Sublieferanten
für OEM (Original Equipment Manufacturer)
tätig. Ergänzt wird unser Portfolio aber
auch durch andere Produkte, zum Beispiel
für die Elektro-, Haushalts- und Spielwarenindustrie.“
Die Qualität der Produktion
wird durch eine eigene Qualitätsabteilung
sichergestellt. In
der Kunststoffteileproduktion
kommt eine breit gefächerte
Materialpalette zum Einsatz,
die auch Spezialkunststoffe mit
14 today 34/2007
Null Fehler
besonderen Sicht- und Qualitätsmerkmalen
sowie hochtemperaturbeständige
Kunststoffe
umfasst. Die Kunden von KWB
sind vor allem in Deutschland,
Frankreich, Spanien und Polen
ansässig.
Spezialisiert ist das Unternehmen
unter anderem auf die Fertigung
von Lüfterlamellen, für
die auch Materialien mit einem
bis zu sechzigprozentigen Glasfaseranteil
verarbeitet werden. Hart-Weich-Verbindungen
mit modifizierten Polyamiden in
Kombination mit SEBS und TPE-Typen sind
ein weiterer Produktionsschwerpunkt,
ebenso wie Bedienräder aus mehreren
Kunststoffen, die im Fahrzeuginneren verbaut
und hinterleuchtet werden. „Unsere
Schwerpunktsetzung deutet es bereits
an“, fasst Michael Scherbel zusammen,
„unser Fachwissen konzentriert sich zum
großen Teil auf die Konstruktion und Herstellung
hochkomplexer Mehrkomponenten-Artikel
mit höchsten Anforderungen
an Oberflächengüte und Haltbarkeit.“
Die Zusammenarbeit mit ARBURG geht
auf das Jahr 1984 zurück, als die Kronacher
ihre Kunststofffertigung aufgebaut
haben. „Neben der hervorragenden Technologie
bei Maschinen und Peripherie,
der umfassenden Beratung durch den
Außendienst und die Fachunterstützung
im Stammhaus bietet uns ARBURG auch
perfekte Lösungen für unsere speziellen
Anforderungen sowie einen guten und
bezahlbaren Service. Das Paket stimmt
also“, ist sich Michael Scherbel sicher.
Mit 16 ALLROUNDERn, ergänzt durch
mehrere MULTILIFT H Robot-Systeme,
stellt ARBURG über die Hälfte der Spritzgießmaschinen
von KWB, wobei der
Schließkraftbereich zwischen 1.000 und
2.000 kN abgedeckt wird. Alle Maschinen
produzieren im Drei-Schicht-Betrieb, teilweise
sogar in „Geisterschicht“. Gewartet
wird die Technik gemeinsam durch den
ARBURG Kundendienst und die interne Instandhaltungsabteilung
von Kronacher.
In der Fertigung von Mehrkomponen-
Fotos: Kronacher

garantiert
Kronacher Werkzeugbau
Klug GmbH & Co. KG
tenteilen garantiert KWB seinen Kunden
„Null Fehler“, da die ALLROUNDER kameraüberwacht
arbeiten. Es werden hier
sowohl Hart-Hart- als auch Hart-Weich-
Verbindungen hergestellt. Ein gutes Beispiel
für diese Art der maschinennahen
100-Prozent-Kontrolle ist etwa ein Gehäuseboden,
der als Hart-Weich-Verbindung
pro Schuss auf die Qualitätsstufe
„in Ordnung“ hin geprüft wird.
In Sachen Materialkombinationen gibt
es ebenfalls einige ungewöhnliche Lösungen,
so etwa ein Zwei-Komponenten-
Stecker für die Elektroindustrie. Die Besonderheit
hier: Das PPS-Material wird in
einem Arbeitsgang mit einem leitfähigen
Luvocom umspritzt, was sowohl eine zeitoptimierte
als auch kosteneffektive Fertigung
zulässt.
Wie beurteilen die Entscheider die
ARBURG Spritzgießtechnologie? Michael
Scherbel dazu: „Alle ALLROUNDER sind
mit der SELOGICA Steuerung und 3-Ach-
sen-Servomotorenhandlings ausgestattet,
die hinter einer speziellen Schutzeinhausung
und Förderbändern, ebenfalls von
ARBURG, arbeiten. Mit der SELOGICA
Steuerungsphilosophie kann der gesamte
Produktionsablauf hoch integriert gemanagt
werden. Insgesamt können wir
feststellen, dass die Maschinen ihr hohes
technisches Niveau auf die gesamte Laufzeit
hin konstant halten können, was natürlich
für unseren anspruchsvollen Qualitätsstandard
immens wichtig ist.“
Moderne Fertigung
und Qualitätskontrolle
auf 3.600 Quadratmetern mit
113 Mitarbeitern in Thüringen.
today 34/2007
15
INFOBOX
Gründung: 1954 durch Alfred Klug,
Paul Riedel und Franz Schneider
Mitarbeiter: 113
Maschinenpark: 29 Maschinen mit
Schließkräften von 250 bis 2.000 kN,
davon 16 ALLROUNDER
Produkte: Hochwertige Werkzeuge
für die Bereiche Kunststoff-Spritzgießen
und den Druckguss, Herstellung von
Ein- und Mehrkomponenten-Spritzgießartikeln
aus hochwertigen und
anspruchsvoll zu verarbeitenden Kunststoffen
Adresse: Kronacher Werkzeugbau
Klug GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 32 a,
D - 96524 Neuhaus-Schierschnitz,
www.kc-wzb.de

Damit Rundinstrumente und
andere analoge Anzeigen in
PKW und LKW auch exakte
Informationen an die Fahrer liefern,
sind so genannte Schrittmotoren
vorgeschaltet, die die abgenommenen
Informationen über Zahn- und
Schneckenräder in möglichst genaue
Zeigerbewegungen umsetzen. Bei Siemens
VDO Automotive im hessischen
Babenhausen werden die Gehäuse der
Schrittmotoren auf ALLROUNDER Produktionszellen
hergestellt.
Bislang sind die Techniker von Siemens
VDO mit der Leistungsfähigkeit der beiden
ausgelieferten Anlagen so zufrieden, dass
eine dritte Produktionseinheit bereits abgenommen
wurde und in Betrieb gegangen
ist. Babenhausen gilt als Kompetenzzentrum
für die Fahrzeuginstrumentierung im
weltweiten Netzwerk der Siemens VDO Au-
tomotive AG. Am dortigen Standort werden
mit mehr als 30 Spritzgießmaschinen rund
acht Millionen Kunststoffteile pro Woche für
die PKW-Instrumentierung hergestellt.
Die Schrittmotoren können in allen Analoganzeigen
wie Tachometern, Drehzahlmessern,
Tankanzeigen, Temperatur- und
Öldruckmessern eingesetzt werden. Sie
sind mit Zahn- und Schneckenrädern aus
Kunststoff, die an Metallwellen angespritzt
werden, bestückt. Diese wiederum bewegen
sich in einem Gehäuse, das ebenfalls
aus Kunststoff besteht. Da das eingesetzte
Kunststoffmaterial sehr abrasiv ist, wurden
werkzeug- und einspritztechnisch die entsprechenden
Teile zur Erreichung der notwendigen
Standzeiten in ihrer Verschleißfestigkeit
angepasst. Die Verschlussdüsen zum
angusslosen Spritzen sind jeweils werkzeuggebunden.
Das Gehäuse selbst besteht aus zwei Teilen,
einem Deckel und einer Bodenplatte,
16 today 29/2005
Exakte
die beim Zusammenfügen automatisch unlösbar
verschnappen. Das Teilegewicht liegt
bei 2,6 Gramm.
Produziert werden die Teile in Heißkanaltechnik,
jeweils für Deckel- und Bodenplatten.
Insgesamt sind vier Varianten dieser
Heißkanal-Werkzeuge im Einsatz.
Die Produktionszelle besteht neben einem
ALLROUNDER 420 S 800-350 advance,
aus einem MULTILIFT H mit zusätzlicher B-
Achse für die horizontale Teileentnahme zur
Maschinenrückseite hin und einem beweglichen
Ablagesystem zum kavitätenseparierten
Abwerfen der hergestellten Spritzteile.
Das Ablagesystem besteht aus zwei
Stationen mit jeweils zwei Schubladen zu
INFOBOX
Branche: Automobilzulieferer
Elektronik, Elektrik und Mechatronik;
Entwicklungspartner der Auto mobilindustrie
Umsatz: Neun Milliarden Euro
in 2004 (30.09.04)
Kontakt: Siemens VDO Automotive
AG 64832 Babenhausen
www.siemensvdo.de

Messungen
jeweils acht Behältern. In diese Behälter
wiederum passen rund 1.000 Teile. Damit
können bis zu 32.000 Teile im Ablagesystem
gepuffert werden. Insgesamt 32 separate
Abwurfschächte sind notwendig,
um die Produktion derartig zu trennen.
Auch die Greiferphysiognomien des
MULTILIFT Robots mussten auf die verschiedenen
Werkzeugauslegungen angepasst
werden, so dass insgesamt vier unterschiedliche
Greifersysteme zum Einsatz
kommen.
Interessant ist vor allem, dass das gesamte
Ablagesystem mit Teilepuffer im
Bereich des MULTILIFT Entnahmerobots
Platz findet. Dies stellt eine maximale
Raumausnutzung innerhalb der Produktionszelle
sicher. Über separate Rutschen
lassen sich sowohl Schlechtteile aussortieren
als auch Stichproben zur Qualitätskontrolle
entnehmen.
Besonders die hohe Reproduzierbarkeit
bei der Teileproduktion war für Siemens
VDO ein wichtiges Qualitätskriterium.
Diesen Anforderungen entsprach der
ALLROUNDER 420 S advance in vollem
Umfang. Die Versuchsreihen bei ARBURG
ergaben eine sehr hohe Konstanz der
Teilegewichte. Die Minimum-Maximum-
Streuung war konstant kleiner als fünf Milligramm.
Dies zeigt wiederum, dass sich
die advance Maschinen mit lagegeregelter
Schnecke und elektromechanischem Dosieren
besonders zum Einsatz im klassischen
technischen Spritzgießen eignen.
Trotz dieser anspruchsvollen Vorgaben
konnten die Zykluszeiten in einem optimalen
Bereich gehalten werden. Der gesamte
Ablauf einschließlich der notwendigen
Hinweise auf Behälterwechsel und
QS-Teileanforderung im personal armen
Produktionsmodus wird zentral über die
SELOGICA Maschinensteuerung gemanagt.
Der komplexe Produktionszyklus
erscheint grafisch als Flussdiagramm auf
dem Steuerungsmonitor.
Dieses Beispiel zeigt, dass anspruchsvolle
und hochkomplexe Produktionsabläufe
bei der ARBURG Projektgruppe in besten
Händen sind.
today 29/2005
17
Selektion
KUNDENREPORT
Fotos: Siemens VDO
An der 100jährigen Geschichte des Tachometers
hat Siemens VDO maßgeblich mitgearbeitet.
Heute werden auf ALLROUNDER Produktions-
zellen (unten r.) mit speziellem Ablagesystem
(Mitte l.) unter anderem die dafür notwendige
„Technologie im Hintergrund“ in Form so genann-
ter Schrittmotoren (oben r.) produziert.

Ralf Peter (oben links) und Lutz Karrenberg (oben
rechts), Inhaber der Firma PEKA (unten), produzieren
technische Teile vor allem für die Automobilindustrie.
In der Fertigung arbeiten ausschließlich ARBURG
ALLROUNDER.
Von Anfang an
Die Geschichte des Unternehmens
PEKA beginnt
vor fast genau 16 Jahren
in Velbert: Lutz Karrenberg
hat mit Anfang zwanzig gerade
seine Formenbauerlehre, Ralf
Peter seine kaufmännische Ausbildung
beendet. Da bietet sich
ihnen eine ungewöhnliche Chance.
ALLROUNDER und Werkzeuge für die
Herstellung von Versandhülsendeckeln
– Sie wissen schon, die weißen Dinger
oben und unten drauf – und damit auch
der Auftrag sind beim damaligen Arbeitgeber
Karrenbergs nicht mehr gefragt.
Peter und Karrenberg überlegen nicht
lange, beschaffen sich das notwendige
Startkapital und starten mit der Produktion
der Papprohrverschlüsse auf einem
ALLROUNDER 221.
Was damals auf 300 Quadratmetern Produktionsfläche
in einem Haus im Zentrum von
Velbert begann, steht heute 4.500 Quadratmeter
groß im Industriegebiet auf der grünen
Wiese. PEKA gehört mittlerweile zu den europaweit
größten Herstellern von Versandhülsendeckeln.
Trotzdem wurde dieses Produktionssegment
mittlerweile deutlich von den
Aufträgen aus der Automobil-Zulieferindustrie
überholt. Die Qualitätssicherung des Unternehmens
musste nicht zuletzt aus diesem Grund
mitwachsen und verfügt über alle notwendigen
Zertifizierungen in diesem Sektor. Sonst
könnte man in Velbert auch keine Kunststoff-
Komponenten für alle namhaften deutschen
Automobilhersteller und darüber hinaus etwa
auch für Bentley oder Rolls Royce herstellen.
„Zusammen mit unseren Netzwerkpartnern
können wir das komplette Angebot eines Sys-
18 today 27/2004
temlieferanten für Kunststoffteile abdecken“,
erläutert Lutz Karrenberg die Intentionen von
PEKA. „Unsere Kunden schätzen uns, weil wir
von Anfang an eng und offen mit ihnen zusammenarbeiten.
Das geht von der Planung über
die Auslegung und Konstruktion der Teile, den
Formenbau, das Spritzgießen und die Montage
bis hin zur Konfektionierung und Just-intime-Auslieferung.“
Obwohl Karrenberg selbst
gelernter Formenbauer ist, lagert er den Bau
der Kundenwerkzeuge lieber zu einem seiner
Netzwerkpartner aus. „Dort kann ich mich darauf
verlassen, dass gute Arbeit schnell und zu
vernünftigen Preisen geleistet wird. Wir konzentrieren
uns dagegen voll auf die qualitativ
hochwertige Fertigung von Kunststoffteilen
und -komponenten.“
An den Spritzgießmaschinen, durch die
Bank alle mit dem ARBURG ALLROUNDER
Logo versehen, arbeiten nur sechs Maschineneinrichter.
Nicht zuletzt ein Zeichen für den
hohen Automationsanteil, der im gesamten
Unternehmen steckt. So existiert beispielsweise
ein Hochregallager für die notwendigen
Spritzgieß-Werkzeuge oder ein Paternosterlager
für Zulieferteile und Vorprodukte, die in
der Endfertigung benötigt werden. Eine computergestützte
Produktionsplanung mit Materialwirtschaft
und automatisiertem Bestellwesen
wird gerade eingeführt. Bereits realisiert
sind redundante Systeme für prozesssicheres
Arbeiten wie etwa die abgesicherte Elektrik,
zwei Kompressoren für genügend Pressluft,
zwei Kühlaggregate oder auch zwei separate
Kranbahnen, die gerade die für den Automotivesektor
so wichtige Produktionssicherheit
gewährleisten.
Die Kunden von PEKA sitzen hauptsächlich
in Europa, und entsprechend hoch sind die Anforderungen
an die technische Teileherstellung

odenständig
und die Materialvielfalt, die verarbeitet werden
muss. „Mit unseren Kunden zusammen sind
wir für jede Idee offen“, antworten die beiden
Inhaber auf die Frage nach den Limitierungen
von PEKA in verfahrenstechnischer Hinsicht.
Von der Verarbeitung von Polyamiden mit 60
Prozent Glasfaseranteil über die Herstellung
von GIT-Teilen und den Einsatz der Mehrkomponenten-Technik
bis hin zu Hart-Weich-Verbindungen
mit TPE-Anteil reicht die Palette der
Produktionserfahrungen von PEKA.
Der Maschinenlieferant hat sich seit den
Anfangstagen von PEKA nicht geändert.
Deshalb kommt auch die neueste Anlage zur
Herstellung eines Notschlüssels für BMW
aus Loßburg. Die Produktionszelle besteht
aus einem ALLROUNDER 1200 T 800-150 mit
MULTILIFT V Robot-System und nachgeordneter
Montagestation für Federn und Tasten.
Der Schlüsselrohling aus Metall wird zunächst
vereinzelt, in einer Platte bereitgestellt und gedreht.
Die vier Einlegeteile werden dann in die
erste Werkzeughälfte (Vierfach-Heißkanal) des
Drehtisch ALLROUNDERs positioniert und zum
Umspritzen in den Formschluss gedreht. Werkzeughälfte
zwei fährt simultan dazu aus,
der Robot entnimmt Teile und
Anguss und separiert diesen.
Danach werden die Spritzteile
vom Robot auf dem Drehteller
der Montagestation abgelegt. In einem Zwischenschritt
werden automatisch
jeweils zwei Tasten und Federn
für die beweglichen Teile in
den Schlüsseln vormontiert
und bereitgestellt. Danach
montiert das Umsetzhandling
Schlüssel und Tasten per
Clip-Verbindung. Eine Prüfeinrichtung
stellt fest, ob die Tasten
im Schlüssel auch vorhanden sind,
danach werden die fertigen
Schlüssel auf einem Förderband
abgelegt und nach Kavitäten
sortiert in Ablagebehältern gesammelt.
Die Drehtischmaschine
verkürzt die Zykluszeiten durch die Einlege-
und Entnahmemöglichkeit während des
laufenden Produktionsprozesses effektiv.
Diese Anlage ist ein typisches Beispiel für die
Zusammenarbeit zwischen PEKA und ARBURG.
In enger Abstimmung und mit großem Engagement
arbeiten beide Seiten zur Lösung solcher
Produktionsaufgaben zusammen. „Die Unterstützung
von ARBURG, der reibungslose und
umfassende Service und das optimale
Preis-Leistungs-Verhältnis sind
für uns Gründe genug, um immer
wieder auf ALLROUNDER
Spritzgießtechnik zurückzu-
today 27/2004
19
Selektion
KUNDENREPORT
greifen“, erläutert die Geschäftsleitung. Das
wird mit hoher Wahrscheinlichkeit auch in
Zukunft so bleiben. Denn nicht nur in neue
Verfahren will PEKA investieren, sondern auch
in hoch automatisierte Fertigungssysteme, die
Hightech-Endprodukte direkt an der Maschine
bereitstellen. Auf diese Weise wollen die
Velberter auch die kommenden Jahre erfolgreich
gegen die internationale Konkurrenz
bestehen.
INFOBOX
Gründung: 1988 durch Ralf Peter und Lutz
Karrenberg (PEKA)
Produktion: 3.400 Quadratmeter
umbaute Nutzfläche, erweiterbare modulare
Produktionshalle mit zentraler, unterirdischer
Medienversorgung
Mitarbeiter: 32
Maschinenpark: 38 ALLROUNDER mit
Schließkräften zwischen 250 und 3.000 kN
Produkte: Technische Teile, vor allem für
die Automobilindustrie, Versandhülsendeckel
Standort: PEKA Spritzguss GmbH, Konrad-
Zuse-Straße 2, D-42551 Velbert, Deutschland,
www.peka-spritzguss.de

Autom
Bis nach Cleveland/Ohio ins Jahr
1901 – bereits über 100 Jahre
– reichen die Wurzeln der TRW
Automotive zurück. Zunächst beschäftigte
man sich mit der Herstellung von
Deckelschrauben und Befestigungssystemen.
Das wurde schnell anders, denn
die Automobilindustrie entwickelte
sich. Ventile für Auto- und später auch
Flugzeugmotoren wurden produziert.
Bereits 1915 war TRW der führende US-
Hersteller von Motorventilen.
Genau wie sein Kunde, ist ARBURG weltweit
in der TRW Spritzgießproduktion präsent.
In den USA bestehen enge Geschäftsverbindungen
zur TRW Engineered Fasteners and
Components Niederlassung in Westminster/
Massachusetts. Dieser Betrieb gehört zum Geschäftszweig
Engineered Fasteners and Components
Division mit Hauptsitz in Enkenbach/
Deutschland, der global rund 450 Spritzgießmaschinen
betreibt. Der Löwenanteil dieser
Maschinen sind ARBURG ALLROUNDER. War
auch in diesem Geschäftsbereich früher die
Automobilindustrie der dominierende Produktionszweig,
hat sich dies im Lauf der Jahre
geändert. Heute stellt TRW Westminster auch
Teile für die Medizintechnik, Konsumgüterindustrie
und Elektrotechnik her.
Vor allem technische Kunststoffe wie TPE
und PA werden in Westminster verarbeitet,
wobei den Kunden vor allem Komplettlösungen
angeboten werden. In der Produktentwicklung
arbeiten allein 40 Ingenieure, der
angeschlossene Werkzeugbau fertigt die Formen
sowohl für die Prototypen- als auch die
Serienproduktion.
Der Maschinenpark von TRW verfügt über
eine hohe Spannweite an Technologien wie
Trennebenen-Einspritzung, GIT-Verfahren,
Maschinen mit Speicher für dünnwandige Teile

obil – und mehr!
und Mehrkomponenten-Spritzgießen. Versuche
mit der MuCell-Technologie wurden ebenfalls
durchgeführt. In Westminster produzieren
aktuell allein zehn ARBURG ALLROUNDER in
Trennebene, dazu kommen insgesamt neun
Mehrkomponenten-Maschinen.
1999 bestellte TRW den ersten ALLROUNDER
mit SELOGICA Maschinensteuerung. Die Verantwortlichen
zeigten sich von ihrer hohen Flexibilität,
vor allem bei der Kernzugsteuerung,
beeindruckt. Seither sind zusätzlich 20 Maschinen
mit dieser Steuerung ausgeliefert worden.
Zwei Drehtischmaschinen wurden für die Produktion
in Mexiko angeschafft. In Westminster
produzieren die ALLROUNDER 24 Stunden an
sieben Tagen pro Woche.
ALLROUNDER werden bei TRW immer dort
eingesetzt, wo universeller Einsatz und Zuverlässigkeit
wichtig sind. Zum Beispiel bei einem
Teil, das in Fahrzeugtüren zum Druckausgleich
beim Schließen eingebaut wird. Das sogenannte
„PRV“ (pressure relief valve) besteht
aus einem PP-Gehäuse, an das eine Dichtung
aus TPE angespritzt wird. Die Entnahme des
Spritzlings erfolgt automatisch.
Dieser wird dann einer Montagevorrichtung
zugeführt und
in eine weitere Funktionskom-
ponente eingebaut. Flexibilität ist das immer
wieder gebrauchte Wort bei TRW, wenn vom
ALLROUNDER die Rede ist. Das gilt auch für
die Ausstattung der Maschinen, die auf Grund
ihrer Modularität genau an die Wünsche des
Kunden anzupassen sind. Etwa dann, wenn
Maschinen mit großen Holmabständen und
geringen Schließkräften benötigt werden.
Maschinenvergleiche haben überdies gezeigt,
dass eine bis zu 30 Prozent höhere Teileausschüttung
gegenüber vorherigen Produkten
erreichbar ist. Dies konnte durch die Verkürzung
der Zykluszeiten sowie eine Verringerung
der Ausfall- und Störzeiten realisiert werden.
TRW Fasteners Westminster ist mit ARBURG
sehr zufrieden – weil das Gesamtpaket stimmt.
Nicht nur die ALLROUNDER funktionieren,
sondern auch die Unterstützung in der Technologie,
im Ersatzteilbereich, im Service und in
der Schulung. Laut TRW ist ARBURG ein wirklicher
Partner, auf den in allen Lagen Verlass
ist. Das gilt auch für die neueste Maschine, die
sich zu Testzwecken in Westminster befindet:
Es handelt sich dabei um eine ALLDRIVE, die
durch extreme Wiederholgenauigkeit auffällt,
wodurch der Gutteil-Ausstoß auf nahezu 100
Prozent gesteigert werden konnte. Eine weitere
Visitenkarte für ARBURG, die auch auf eine
fruchtbare Zusammenarbeit in der Zukunft
hoffen lässt.
today 23/2003
21
INFOBOX
Selektion
KUNDENREPORT
Foto: J.Giesow
Bei TRW in Westminster (rechts) werden „PRVs“ (links),
die für den Druckausgleich in Fahrzeugtüren eingebaut
werden, oder auch für den Fahrzeuginnenraum
Haltegriffe im GIT-Verfahren (Mitte) und integrierte
Aufhänger (unten) gespritzt.
TRW Produktion Westminster: 7.800
Quadratmeter Produktionsfläche, 229
Beschäftigte, weitere Produktionsstätte in
Queretaro/Mexiko sowie Verkaufs- und Projektbüro
in Farmington Hills/Michigan
Zertifizierung: QS 9000 ISO 9000/9001
zertifiziert, 14001 in der Realisierung
Maschinenpark: 25 ALLROUNDER in
Westminster, vier ALLROUNDER
in Queretaro/Mexiko
Firmensitz: 180 State Road East,
Westminster, MA 01473-5163, USA

OECHSLER AG
Permanente Innova
In Ansbach (kleines Bild r.) fertigt OECHSLER anspruchsvolle
Kunststoffteile hauptsächlich für die Telekommunikation
und Medizintechnik wie etwa Komponenten für
Blutzucker-Testgeräte (kleines Bild l.). Im Einsatz: Modernste
ALLROUNDER Spritgießtechnik, die mit zusätzlicher
Peripherie vollautomatisiert arbeitet (Bild oben).
Foto: Oechsler AG
Der Leitsatz der OECHSLER AG
lautet: „Nur durch permanente
Anpassung an neue Herausforderungen
und innovative Neuentwicklungen
sichern wir unsere Zukunft.“
Dass sich das Unternehmen stets daran
gehalten hat, beweist der andauernde
Markterfolg. Über 100 ALLROUNDER
wurden bislang in der Spritzgießproduktion
eingesetzt.
Die OECHSLER AG produziert Präzisions-
Kunststoffteile und Baugruppen mit hoher
22 today 25/2004
Fertigungstiefe unter Einhaltung höchster Qualitätsmaßstäbe.
Die Wertschöpfungskette umfasst
dabei nicht nur die Herstellung von Werkzeugen
und die Produktion von Kunststoffteilen,
sondern beginnt bereits weit früher mit
innovativer Produktentwicklung, Prototyping
sowie dem gesamten Fertigungsmanagement.
An den Produktionsstandorten kommen
modernste Technologien zum Einsatz. Kurzfristig
können etwa Prototypen, Prototypenwerkzeuge
und Muster erstellt werden. Die
Auftraggeber genießen dabei die Vorteile eines
zentralen Produktmanagements. Was bei

tionen
OECHSLER die permanente Kundenbetreuung
über die gesamte Projektlaufzeit hinweg durch
ein und denselben Mitarbeiter (one-face-tothe-customer)
bedeutet, der technisch wie
kaufmännisch mit dem Projekt vertraut ist.
Neben dem Automotivebereich, in dem ein
Schwerpunkt die Substitution von Metallteilen
durch Kunststoff ist, konzentriert sich die
OECHSLER AG auch auf die Sektoren Medizintechnik
und Telekommunikation. Weitere,
sogenannte „Orchideenbereiche“ befassen
sich etwa mit der mechanischen Optik. Alle
Sektoren bringen in Querschnitt-Teams ihre Erfahrungen
aus solchen Spezialbereichen über
einen Wissens- und Know-how-Transfer in der
Serie zusammen.
In der Medizintechnik werden verschiedene
Komponenten unter Reinraumbedingungen
unterschiedlicher Klassen produziert und
montiert, in der Kommunikationstechnik stellt
OECHSLER unter Nutzung der Inmould Decoration
(IMD) und des Inmould Labelling (IML)
etwa Gehäuse für Mobiltelefone her. Ein hoher
Automationsgrad zieht sich durch die gesamte
Produktion.
Halb- und vollautomatische Montageanlagen
sowie Robotsysteme senken einerseits die
Produktionskosten und erhöhen andererseits
Präzision und Produktqualität. Zwischen- und
Endkontrollen sind in den Produktionsprozess
integriert, um auf Grund der hohen Rückverfolgbarkeitsverpflichtungen
etwa in der Automotive-
und medizintechnischen Industrie,
jeden Produktionsschritt lückenlos dokumentieren
zu können. Auf der Produktseite ist die
OECHSLER AG als „Verzahnungsexperte“ besonders
bekannt für ihre getriebetechnischen
Entwicklungen. In der Mechatronik füllt das
Unternehmen den „missing link“ zwischen
Elektrik und Informatik mit der notwendigen
Mechanik.
Neben der Insert-/Outsert-Technik sowie
dem Mehrkomponenten-Spritzgießen befasst
sich die OECHSLER AG mit der Fertigung räumlich
spritzgegossener Schaltungsträger durch
eine vergleichsweise jungen Technologie. Hier
setzt das Unternehmen die sogenannte MID-
(Moulded Interconnect Devices) Technik ein,
mit Hilfe derer sich Mechanik, Elektronik und
Informatik zu neuartigen Baugruppen verbinden
lassen.
Qualitätssicherung wird bei OECHSLER
mit höchster Priorität verfolgt. Durch ein auf
die speziellen Unternehmensbedürfnisse optimiertes
CAQ-System werden Prüfaufwände
reduziert, die Ursachenforschung nach Fehlern
today 25/2004
23
Foto: Oechsler AG
Selektion
KUNDENREPORT
Das WAVE DRIVE ® -Getriebe (r.) von OECHSLER
besticht durch hohe Untersetzungsverhältnisse
auf kleinstem Bauraum sowie die Substitution von
Metall durch Kunststoffe. Ein hohes Automationsniveau
in Produktion sorgt für höchste Qualität,
was Herbert Köck (l.), Qualitätslenkung
Produktion, und Robert Feuchter,
Leiter Produktion, bestätigen.
optimiert und gezielte Gegenmaßnahmen effektiver
möglich. Das gesamte Unternehmen
setzt das Total Quality Management (TQM)
umfassend ein.
OECHSLER hat Anfang der fünfziger Jahre
zunächst selbst Spritzgießmaschinen hergestellt.
Auf ALLROUNDERn – die erste Maschine
war ein ALLROUNDER 221 U – begann die Produktion
im Jahr 1965. In Sachen Eingliederung
innovativer Technologien in den Herstellungsprozess
gehört OECHSLER immer wieder

Selektion
KUNDENREPORT
In Ansbach produzieren mehrere ALLROUNDER
Generationen präzise Kleinteile. Automatisierte
Arbeitsabläufe wie zentrale Materialzuführung,
Teileentnahme und Anguss-separierung sind Standard
(Bild unten). Auch die Montage ganzer Komponenten
zum Einbau in verschiedene Fahrzeuge ist eine
Domäne von OECHSLER (Bild oben).
zu den Firmen, die als Vorreiter mit ARBURG
kooperieren.
Eine der ersten ALLROUNDER mit modularer
Antriebstechnologie, ein ALLROUNDER
420 A 800-400, steht seit Mitte 2003 im Unternehmen
und durchläuft gerade eine Testphase,
um herauszufinden, wie sich Vorteile
wie Verbesserung der Produktionsqualität,
schneller, stabiler Lauf sowie Umwelt-Aspekte
(Energieeinsatz, Geräuschentwicklung und reduzierter
Ölverbrauch) auf die Fertigung vor allem
von Präzisionskunststoffteilen auswirken.
Und auch die neuen ALLROUNDER 170 U sind
fest für die OECHSLER Produktion eingeplant.
Sie sollen sukzessive die Vorgängermodelle in
der Kleinteilefertigung ersetzen. Im größeren
Schließkraftbereich wird ein ALLROUNDER
630 S in Zweifarben-Ausführung noch 2003
seine Arbeit in Ansbach aufnehmen.
Ein technisches Highlight in der Produk-
Foto: Oechsler AG
tion von OECHSLER ist die Herstellung von
Handyschalen in mehreren Produktionszellen
mit ALLROUNDERn 470 und 570 Zweifarbenmaschinen.
Die Entnahme der Teile erfolgt simultan
zur Herstellung in einem 2+2+2-fach-
Werkzeug. Frei programmierbare Sechs-Achs-
Roboter entnehmen die Spritzlinge, fahren
eine Recycling-Station an, trennen die Angüsse
ab, verfahren danach zu einer Ablage- und
Palettierstation und
legen dort die fertigen
Schalen geordnet in
spezielle Trays zur Weiterverarbeitung
ab. Produktionsleiter
Robert
Feuchter bezeichnet diese
Fertigungszellen bezogen
auf den gesamten
Herstellungszyklus als
zu den schnellsten Systemen
am Markt gehörig.
Bei der Einführung
der Fertigungszellen sei
die enge Zusammenarbeit
mit dem ATC Rednitzhembach,
praktisch
vor der eigenen Haustür
gelegen, sowie mit der
Anwendungstechnik in
Loßburg eminent wichtig gewesen.
Zur Steuerungsthematik hat Robert Feuchter
ebenfalls Positives zu bemerken. Ein wichtiger
Schritt zur weiteren Produktionsoptimierung
bei den Teileherstellern sei ARBURG mit
der Einführung der einheitlichen SELOGICA
Steuerungsoberfläche vor zehn Jahren gelungen.
Der übersichtliche Aufbau sorge für eine
hohe Effizienz beim Einrichten und der täglichen
Arbeit an den Maschinen, die Logik passe
zum tatsächlichen Produktionsablauf. Auch
die umfangreichen Dokumentationsfunktionen
seien wichtig für den Bereich QS, ebenso
die einfache Erweiterung ohne zusätzliche
Sondersteuerungen.
OECHSLER bietet seinen Kunden als Projektpartner
eine breite Wertschöpfungskette,
deren Einzelkomponenten kundenindividuell
zusammengestellt werden können.
Viele OECHSLER Kunden nutzen dieses
Entwicklungs-Know-how zunehmend. So arbeitet
OECHSLER beispielsweise im Bereich
Automotive in jahrelanger Entwicklungspartnerschaft
mit dem Bremsenspezialisten TRW
zusammen. Für dieses Unternehmen wurde
der sogenannte Aktuator realisiert, eine Komponente
der Elektromechanischen Parkbremse
(EPB) am Audi A8. Neben der Entwicklungsleistung
bietet OECHSLER eine wirtschaftliche
Herstellung aller Komponenten bis zur fertigen
Serienproduktion, insbesondere auch von anspruchsvollen
Baugruppen, in gleichbleibend
hoher Produktqualität an. Und dazu tragen
die ALLROUNDER in Ansbach nicht unerheblich
bei.
INFOBOX
Gegründet: 1864, seit 2000 AG
Standorte: in Ansbach, Weißenburg und
Großhabersdorf
Produkte: Kunststoffteile hauptsächlich
für die Bereiche Automotive, Medizin- und
Kommunikationstechnik, Systemlieferant,
eigener Werkzeugbau, Reinraumproduktion
Qualitätssicherung: nach ISO 9001
und VDA 6.1. Ziel: Zertifizierung nach
TS 16949 im Jahr 2004
Ausbildungsquote: zwischen 8 und 8,5
Prozent
Anschrift: Matthias-Oechsler-Strasse 9,
D-91522 Ansbach, www.oechsler-ag.de