Selektion LSR - Arburg

Selektion
Das ARBURG Magazin
LSR
INHALT Selektion LSR 2009 IMPRESSUM
- Kundenreport: SKT
- Kundenreport: Tipps & Tricks
- Kundenreport: Apec
- Kundenreport: K 2004
- Kundenreport: Helvoet
- Kundenreport: Rico
- Kundenreport: Juha
- Kundenreport: Medical rubber
- Kundenreport: Simtec
today, Das ARBURG Magazin
Nachdruck – auch auszugsweise – genehmigungspflichtig
Verantwortlich: Matthias Uhl
Redaktionsbeirat: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler,
Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth
Redaktion: Uwe Becker (Text), Nicolai Geyer (Text), Markus Mertmann (Foto),
Oliver Schäfer (Text), Vesna Sertić (Foto), Susanne Wurst (Text), Peter Zipfel (Layout)
Redaktionsadresse: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 Loßburg
Tel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413
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Wer einmal bewusst darauf
achtet, wird mit einigem
Erstaunen feststellen, wo
und in welchen Ausführungen überall
Deckel und Abdeckungen angebracht
sind. Zahlreiche dieser oft unscheinbaren
Formteile sind zum Schutz vor
Schmutz und Feuchtigkeit mit Dichtungen
ausgestattet. Meist handelt es
sich dabei noch um Gummidichtungen.
Dichtungen aus Flüssigsilikon (LSR)
sind jedoch auf dem Vormarsch. Die
Sinsheimer Kunststofftechnik GmbH
(SKT) beauftragte ARBURG mit der
Entwicklung und dem Bau einer vollautomatischen
Fertigungszelle für das
Anspritzen von Dichtungen aus Flüssigsilikon
in Metalldeckel. Die Anlage
arbeitet komplett autonom, beginnend
mit dem Vorwärmen der Teile bis zur
Dichtigkeitsprüfung am Ende des Fertigungsprozesses.
„Wichtig war uns eine Komplettlösung
aus einer Hand zu erhalten“, erklärt SKT-
Geschäftsführer Uwe Heiss. ARBURG war
neben der Maschine auch für die werkzeugtechnische
Beratung sowie die gesamte
Automation verantwortlich.
Die Aufgabenstellung: Eine LSR-Dichtung
direkt auf ein Trägermaterial aus Metall
aufzubringen. Der Fertigungsprozess
soll vollständig automatisch ablaufen, die
Dichtigkeit aller produzierten Teile ist zu
prüfen. Wie Uwe Heiss weiter schildert,
wurde das Lastenheft mit Unterstützung
der ARBURG Experten formuliert.
„Als Vorteil hat sich bei den Überlegungen
erwiesen, dass sich die ALLROUNDER
Maschinen vergleichsweise leicht konfigurieren
ließen“.
Hintergrund für das anspruchsvolle Anforderungsprofil
ist, dass SKT als Teilehersteller
für zahlreiche Automobilzulieferer
produziert und deren hohe Qualitätsanforderungen
erfüllen muss. „Im Vergleich
zu der bislang praktizierten halbautomatischen
Fertigung haben wir künftig einen
kontinuierlichen und reproduzierbaren Fertigungsprozess“,
erläutert Uwe Heiss. Als
weitere Vorteile nennt er die kürzere Zykluszeit
und damit die deutlich verbesserte
Produktivität. 35 Spritzgießmaschinen
mit Schließkräften von 250 bis 3.000 kN
laufen bei SKT im Stammwerk Sinsheim
sowie in der Produktion in Mosbach.
Für das Projekt konzipierte ARBURG
eine komplexe autonome Fertigungs zelle.
Im Zentrum steht ein vollhydraulischer
ALLROUNDER 520 C mit 2.000 kN Schließkraft.
Ausgerüstet wurde die Maschine
mit einer Flüssigsilikon-Zylindergarnitur
der Größe 350, einer Ausblaseinrichtung
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Autom
sowie mit einer Vakuumeinrichtung und
einer hydraulischen Nadelverschlussdüse.
Das Robot-System wurde passend
zur Aufgabenstellung ausgewählt: ein
MULTILIFT V in Auslegerbauweise mit
einer maximalen Traglast von 25 kg.
Die Metalldeckel mit 180 x 330 x 14 mm
(B x L x H) Kantenlänge wiegen rund 400
Gramm.
Entsprechend robust muss auch der am
Robot-System montierte Greifer sein, der
verschiedene Aufgaben zu erledigen hat:
So muss er auf der Düsenseite des Werkzeugs
Teile einlegen, während er auf der
Auswerferseite Fertigteile entnimmt. Für
die Handhabung der Teile verfügt der Greifer
über je ein Einlege- und ein Entnahmemodul,
die unabhängig voneinander um
90 Grad nach unten klappen können.
Nicht zuletzt wegen der benötigten
Stückzahl wurde ein Zweifach-Werkzeug
gebaut. Die Dichtungen dürfen keine Lufteinschlüsse
aufweisen. Eine Vorwärmstation
für das Temperieren der Einlegeteile,
eine Kühlstation und eine Prüfstation für
die Fertigteile wurden in die Anlage integriert.
Bereitgestellt werden die Teile über
ein von außen zu bestückendes Paternos-

atisiert abdichten
tersystem, ohne die laufende Produktion
zu unterbrechen.
Eine besondere Herausforderung war
bei diesem Projekt die Programmierung
der komplexen Bewegungsabläufe des
Robot-Systems. Deutlich wird das bei der
Betrachtung eines kompletten Zyklus:
Die Anlage arbeitet nach dem „first
in-first out“-Prinzip. Eine Lineareinheit
hebt jeweils zwei Einlegeteile aus dem Paternostersystem
und transportiert sie zur
Vorwärmstation. Aufgewärmt werden die
Metalldeckel von einem Heißluftgebläse
auf maximal 90 °C. Danach transportiert
die Lineareinheit die vorgewärmten Deckel
zu einer Übergabestation.
Falls die vorgegebene Heizzeit wegen
einer Unterbrechung überschritten wird,
schleust das System die überhitzten Deckel
automatisch aus und sperrt sie für die
Weiterverarbeitung. Das Robot-System
übernimmt die unbearbeiteten Teile, um
sie auf ein Förderband am Auslauf der
Fertigungszelle abzulegen. Von dort können
sie vom Bediener wieder in den Paternosterspeicher
eingelegt werden. Ebenso
wird mit Teilen verfahren, die in der Übergabestation
zu lange warten mussten.
Im nächsten Schritt fährt der Greifer
zur Übernahme der Teile, klappt das Einlegemodul
um 90 Grad in die Horizontale
und nimmt die Deckel mit Vakuumsaugern
auf. Anschließend klappt das Modul
erneut um 90 Grad und fährt mit den nun
senkrecht gehaltenen Teilen in das offene
Werkzeug. Ausgerichtet wird der Greifer
über Zentrierstifte, die düsenseitig in
Buchsen am Werkzeug eintauchen. Dann
fährt eine Hubplatte am Einlegemodul vor,
um die Metalldeckel dem Werkzeug zu
übergeben. Gehalten werden sie dort mit
Vakuum. Einlegen und Entnahme laufen
gleichzeitig ab, wobei das Einlegemodul
today 39/2008
3
Selektion
KUNDENREPORT
In einer hochkomplexen Fertigungszelle
(ganz oben) werden an Metallabdeckungen
Dichtungen aus Silikon angespritzt.
Der MULTILIFT V in Auslegerbauweise
(links und oben) entnimmt und
transportiert die Teile über einen
um 90° klappbaren Greifer.

auch einen kleinen Anteil am Entnahmevorgang
hat. Denn sobald sich die Hubplatte
in vorderer Position befindet, fassen
vier Parallelgreifer die auf der Düsenseite
aus dem Werkzeug ragenden Überläufe.
Fährt die Hubplatte nun zurück, nehmen
die Greifer die Überläufe gleichzeitig mit.
Derweil ist auf der Auswerferseite die
Hubplatte des Entnahmemoduls vorgefahren,
um die Fertigteile mit Vakuumsaugern
zu entnehmen. Anschließend fährt der
MULTILIFT V aus dem Werkzeug und das
Einlegemodul klappt erneut um 90 Grad
nach unten, damit die Parallelgreifer die
Überläufe abwerfen können. Als nächstes
fährt der MULTILIFT – mit dem nach unten
geklappten, leeren Einlegemodul – über
den Kühltisch.
Die genaue Anfahrposition hängt dabei
von der jeweiligen Verweildauer der Fertigteile
auf dem Kühltisch ab. Denn auch die
Fertigteile werden nach dem „first in-first
out“-Prinzip ein- beziehungsweise ausgelagert.
Auf dem Kühltisch stehen insgesamt
acht Kühlplätze für vier Spritzgießzyklen zur
Verfügung. Unterstützt wird die Kühlung
der Fertigteile von jeweils einem Lüfter. Folglich
senkt sich das Einlegemodul zuerst über
jenen Fertigteilen, die zu diesem Zeitpunkt
bereits am längsten auskühlen konnten, um
sie abzuholen. Danach positioniert sich das
System neu, das Entnahmemodul klappt um
90 Grad nach unten und die beiden gerade
entformten, heißen Deckel werden auf die
aktuell freien Plätze abgelegt.
Danach fährt das Robot-System mit den
weiterhin nach unten geklappten Einlege-
und Entnahmemodulen zur Prüfstation.
Hier nimmt das Entnahmemodul die bereits
geprüften Fertigteile auf. Anschließend
übergibt das Einlegemodul die eben von
der Kühlstation abgeholten Fertigteile zur
Dichtigkeitsprüfung an eine Aufnahmeplatte.
Nun kann der MULTILIFT wieder in seine
Ausgangsposition zur Übergabestation für
die vorgewärmten Einlegeteile fahren.
Für die Dichtigkeitsprüfung drückt
ein Niederhalter die Deckel gegen die
Aufnahmeplatte, ehe der Hohlraum unter
dem Deckel evakuiert wird. Abhängig
vom Ergebnis ist die weitere Handhabung
der Fertigteile. Gutteile kommen auf das
Förderband, die Schlechtteile in eine Ausschussbox.
Inzwischen plant SKT bereits die nächste
Produktionserweiterung. Denn der
Trend zum direkten Anspritzen von LSR-
Dichtungen auf Trägerteile aus Stahl, Aluminium
oder Kunststoff nimmt rasant zu.
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Die Ablage der Teile erfolgt auf acht Kühlplätzen
(oben und links). Von dort aus werden sie vom
MULTILIFT V zu einer Prüfstation weitertransportiert,
auf ihre Dichtigkeit geprüft und als Gutteile
auf einem Förderband abgelegt (unten).
INFOBOX
Gründung: Sinsheimer Kunststofftechnik
GmbH (SKT) im Jahr 2000
Mitarbeiter: 150 in der SKT Unternehmensgruppe
Umsatz: 25 Mio. Euro in der SKT
Unternehmensgruppe
Maschinenpark: circa 90 Spritzgießmaschinen
im Schließkraftbereich
zwischen 250 bis 4.000 kN
Produkte: Herstellung thermoplastischer
Kunststoffteile sowie
Artikel aus Silikon
Kontakt: SKT – Sinsheimer Kunststofftechnik
GmbH, Kaiserstraße 1,
74889 Sinsheim-Weiler,
www.s-k-t.com

Entformen von
weichen Angüssen
Thermoplastische Elastomere (TPE)
oder Flüssigsilikone (LSR) werden
überall dort eingesetzt, wo Flexibilität
und Elastizität gefordert werden.
Wird konventionell mit einem Tunnelanguss
gearbeitet, kann diese Flexibilität
des Materials allerdings Probleme bei
der Entformung des Angusses bereiten.
Für eine automatische Abtrennung des Angusses
vom Formteil sind Tunnelangüsse die
am weitesten verbreitete Variante. Durch die
schräg zur Trennebene verlaufende, konische
Bohrung entsteht eine Verbindung zwischen
Formteil und Angusssystem, die beim Öffnen
des Werkzeugs automatisch vom Spritzteil
getrennt wird. Im Normalfall, also bei formstabilen,
“harten“ Thermoplasten, wird der
Angussverteiler durch eine Hinterschneidung
in der auffahrenden Werkzeughälfte gehalten
und beim Öffnen des Werkzeugs aus der Angussbuchse
gezogen. Der komplette Verteiler
wird dann unabhängig vom Teil von einem separaten
Auswerfer entformt.
Probleme können jedoch weiche Materialien
verursachen: Ist die Haftung im Angusskegel
oder -tunnel zu groß, zieht sich das elastische
Material beim Auffahren des Werkzeugs aus
dem konischen Zapfen. Der komplette Anguss
bleibt dann in der Angussbuchse auf der Düsenseite
stecken und muss aufwendig manuell
entfernt werden. Eine einfache Vergrößerung
der Hinterschneidung hätte zur Folge, dass das
weiche Material vom Auswerfer verdichtet und
der Angusszapfen abgeschert würde.
Abhilfe kann hier die Kombination aus
einem Auswerferstift mit eingestochenen
Rillen und einer Auswerferhülse schaffen. Das
Material ist zwischen den Hinterschnitten auf
dem Stift und der Bohrung eingespannt. Selbst
elastische Werkstoffe können so nicht vom
Auswerferstift gezogen werden, da die Au-
ßenkontur durch die Bohrung fixiert wird. Erst
wenn der Anguss am Außendurchmesser frei
ist, kann eine Entformung erfolgen.
Beim Auswerfen wird der Auswerferstift
zunächst mitgeschleppt. Sobald die Außenkontur
des Angusszapfens freigestellt ist, wird
der Stift durch einen Anschlag gestoppt. Die
eigentliche Entformung erfolgt über die Hülse,
die durch die Auswerferplatte weiterbewegt
wird und den Anguss über die Rillen des Auswerferstiftes
schiebt. Teil und Anguss werden
today 23/2003
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Selektion
TIPPS & TRICKS
Oben: Bei der Standardlösung zieht sich das
elastische Material aus dem konischen Hinterschnitt.
Unten: Die Kombination Auswerferstift/-hülse
garantiert eine sichere Entformung.
zuverlässig entformt und garantieren damit
einen kontinuierlichen Fertigungsprozess. Dieses
Auswerfersystem kann auch bei “harten„
Thermoplasten angewendet werden, wenn ein
Bogen-Tunnelanguss entformt werden soll.

Kompetenz
Die Entwicklung und Produktion
von medizintechnischen
Produkten erfordert hohe Präzision,
einen ausgeprägten Qualitätsstandard
und fundierte Kenntnisse in
der Verarbeitung von Thermoplasten
und Silikonen, Einlegteilen und der
Anwendung des Zwei-Komponenten-
Spritzgießens.
All dieses bietet das in Kalifornien beheimatete
US-amerikanische Unternehmen
APEC, seit Januar 2008 ein Tochterunternehmen
der Helix Medical LLC,
seinen Kunden seit mehr als zehn Jahren.
APEC wurde im März 1997 von Anura
Welikala und Wolfgang Buehler gegründet.
Zusammen mit dem Schwesterunternehmen
Magor Mold, einem Werkzeugbauer,
blickt APEC auf über ein Jahrzehnt
sehr erfolgreicher Firmengeschichte
zurück. Wolfgang Buehler war und ist
Inhaber von Magor Mold, Anura Welikala
war damals Kunde dieses Werkzeugbauers.
Die expansive Firmengeschichte der
beiden Unternehmen begann damit, dass
Anura Welikala die Leistungen von Magor
Mold mit denen der Werkzeugbauer
verglich, mit denen er früher in Asien und
an der West- sowie Ostküste der USA zusammengearbeitet
hatte. Aufgrund seiner
hohen Zufriedenheit und dem gleichen
Anspruch an Qualität beschlossen die beiden
neuen Partner, gemeinsam ein Spritzgießunternehmen
– zunächst zum Testen
der von Magor Mold gebauten Werkzeuge
– aufzubauen.
Der Startschuss für das Unternehmen
erfolgte 1997 in Irwindale östlich von Los
Angeles mit drei Mitarbeitern, einem Kunden
und einer Spritzgießmaschine, wobei
man nach zwei Quartalen schon profitabel
und der Maschinenpark am Ende des
ersten Geschäftsjahres auf bereits sechs
Maschinen angewachsen war. Die Erfolgsgeschichte
setzte sich nahtlos fort, sodass
im Jahr 2006 ein Umsatz von 13,5 Millionen
Dollar verzeichnet werden konnte.
Heute machen die medizintechnischen Produkte
rund 99 Prozent des Umsatzes von
APEC aus. Der circa 23.000 Quadratmeter
große Firmensitz, in dessen Produktion
sieben Tage die Woche rund um die Uhr
gearbeitet wird, befindet sich seit 2005 im
nahe gelegenen Baldwin Park. Der Aufbau
eines Reinraums mit der Klasse 10.000 für
die Montage von Geräten befindet sich
in der Realisierungsphase und zusätzlich
gibt es noch genügend Platz für einen
zweiten Reinraum der Klasse 100.000. Die
erfolgreiche Unternehmensentwicklung
zeigt nicht zuletzt die Tatsache, dass APEC
seit dem 1. Januar 2008 von Freudenberg
NOK übernommen wurde und jetzt zur
Freudenberg-Gruppe gehört.
In der jüngsten Vergangenheit eröffnete
APEC einen zweiten Produktionsstandort
in Shenzhen, China. In Bezug auf die
Produktionstechnologie und Mitarbeiter
besitzt APEC ASIA die gleiche hervorragende
Ausstattung wie das amerikanische
Mutterhaus. „Rund 12.000 Quadratmeter
Produktionsfläche und ein Reinraum der
Klasse 100.000 machen deutlich, dass Asien
für uns und unsere Kunden eine essenzielle
Bedeutung besitzt“, schlussfolgert
Anura Welikala. China werde einer der
größten Märkte für Luxusprodukte – und
medizintechnische High-End-Produkte
passen genau in dieses Raster. Daher erwarte
man dort auch weiterhin ein großes
Wachstum.
Die Produkte von APEC werden derzeit
in China, Mexiko, der Dominikanischen Republik,
in Puerto Rico und natürlich in den
USA eingesetzt. Der Umsatz stieg 2006
um satte 30 Prozent, die Kundenzahl blieb
jedoch beinahe gleich, wobei die meisten

in Medizintechnik
dieser Kunden APEC bereits seit vielen
Jahren begleiten. Heute hat APEC in den
USA 125 Beschäftigte, in China sollen es
zum Jahresende 2008 ebenfalls schon 100
Mitarbeiter sein.
In Baldwin Park arbeiten derzeit
43 Spritzgießmaschinen – darunter 14
ALLROUNDER – in einem Schließkraftbereich
zwischen 28 und 300 US-Tonnen
inklusive acht spezieller Silikon-Produktionszellen.
APEC ASIA eröffnete 2007 mit
sechs Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich
zwischen 550 und 2.000 kN.
Mit höchsten Qualitätsansprüchen, belegt
durch die Zertifikate ISO 13485: 2003
sowie die amerikanischen Auszeichnungen
CDHS Licensed Medical Device
Manufacturer, FDA cGMP und FDA
QSR, werden Katheter, Blutwäschegeräte,
Stechhilfen und Komponenten
für intravenöse Injektionen hergestellt.
Neben den medizintechnischen Produkten
besitzt APEC hervorragendes
Know-how in Sachen Mehrkomponenten-Verarbeitung,
weshalb nicht verwundert,
dass nicht wenige Produkte
zuerst bei anderen Produzenten scheiterten,
bevor sie von APEC erfolgreich
gefertigt werden konnten.
Ganz besonders erfolgreich ist
APEC im Bereich des Silikonspritzens,
des sogenannten Liquid
Injection Mouldings (LIM).
Fotos: APEC
Dazu benutzt APEC
acht ARBURG Spritzgießmaschinen
der
Typen ALLROUNDER S
und C mit modernen Silikon-Spritzeinheiten,
Vakuumeinheiten und geschlossenen
Temperaturkreisläufen. Im Einsatz sind
Kaltkanal-Werkzeuge, die hohe Ansprüche
im Bereich Wiederholgenauigkeit der
Maschinen erfüllen müssen. Deshalb wurden
die ALLROUNDER mit Lageregelung
ausgerüstet, die Werkzeuge aufgrund
der erforderlichen Zykluszeitkonstanz entsprechend
automatisiert. Wichtig war für
APEC aber auch die hohe Flexibilität
der ALLROUNDER, da die Maschinen
sofort auf Thermoplast-Spritzgießen
umgerüstet werden können, wenn
keine Silikon-Teile produziert werden.
Dieser Umbau ist in weniger als zwei
Stunden realisierbar.
Fast von Beginn der APEC-Geschäftstätigkeit
an besteht auch die Zusammenarbeit
mit ARBURG. Mittlerweile
sind auch elektrische ALLROUNDER A,
Drehtisch ALLROUNDER T, Mehrkomponentenmaschinen
sowie
ALLROUNDER mit schwenkbarer
Schließeinheit im Einsatz. Mit der Qualität
der Maschinen und der Zusammenarbeit
mit ARBURG ist man
bei APEC rundum zufrieden:
„ARBURG ist weltweit als
today 38/2008
7
INFOBOX
Selektion
KUNDENREPORT
Bild links: Der für APEC zuständige ARBURG
Gebietsleiter Jürgen Giesow (r.) gratuliert Anura
Welikala zum zehnjährigen Jubiläum.
Bild rechts: Unter reinen Bedingungen fertigt
APEC medizintechnische Produkte unter anderem
auf elektrischen ALLROUNDERn A.
führender Top-Hersteller von Spritzgießmaschinen
bekannt und APEC kauft nur
das beste Equipment“, so der Inhaber
Anura Welikala. „Denn medizintechnische
Produkte verlangen die beste, am Markt
verfügbare Produktionstechnologie – und
die kommt eben von ARBURG!“
Gründung: 1997
Standorte: USA, China
Umsatz: 13,5 Millionen Dollar (2006)
Produktionsfläche: 23.000 Quadratmeter
(USA), 12.000 Quadratmeter
(China)
Mitarbeiter: 125 (USA), 100 bis Ende
2008 (China)
Maschinenpark: 49 Spritzgießmaschinen
(USA und China)
Produkte: Medizintechnische Produkte
aus Thermoplasten und Silikonen
Kontakt: APEC, 5050 Rivergrade
Road, Baldwin Park, CA 91706, USA
www.apec-plastics.com

LSR und PA
Kunststoff und Ketschup? Keine
Sorge, es geht nicht um neue
Materialkombinationen, sondern
um eine Verschlussmembran, wie
sie beispielsweise in Ketschupflaschen
eingesetzt wird, um ein Nachtropfen
zu verhindern. Hergestellt wird diese
auf einer Maschinenkonfiguration des
österreichischen LSR-Spezialisten und
Systemlieferanten Rico, mit dem Arburg
im Bereich LSR-Verarbeitung kooperiert.
Dies ist nur eines der Highlights der
Mehrkomponentenverarbeitung, die
ARBURG ausführlich auf der K 2004 zeigt.
Insgesamt werden vier ALLROUNDER
Spritzteile aus mehreren Materialien
und/oder Farben produzieren.
Rico zählt zu den führenden Werkzeugherstellern
auf dem internationalen Markt. Die
Kernkompetenzen liegen in der Her stellung
von Elastomer-Werkzeugen sowie Realisierung
von Mehrkomponenten-Lösungen, die Thermoplast
und Elastomere kombinieren. Gerade
für das Anlagengeschäft ist Arburg mit seinen
ALLROUNDERn und der leistungsfähigen
SELOGICA Maschinensteuerung prädestiniert.
Ohne Sondersteuerungen können auch komplexe
Herstellungsvorgänge mit der gesamten
Peripherie über die SELOGICA gemanagt werden.
Ein Vorteil, der sich auch auf die Messemaschine
übertragen lässt.
Demonstriert wird die Verbindung zwischen
einem Polyamid (PA) und einer LSR-
Komponente auf einem ALLROUNDER 570 C
2000-350/350. Die beiden Spritzaggregate
sind in L-Stellung zueinander angeordnet, wobei
eine Spritzeinheit standardmäßig durch die
feste Platte einspritzt und die zweite von der
Maschinenrückseite her in den Kaltkanal einspritzt.
Die Zylindermodule lassen sich individuell
wechseln. Die komplette Peripherie der
Anlage – neben dem Robot-System sind dies
auch die Temperiergeräte, der THERMOLIFT
Trockner und Förderer, die Dosieranlagen, die
Werkzeugheizung sowie die Kernzüge – ist in
die Maschinensteuerung integriert und daher
zentral bedienbar.
Der Entnahmerobot ist in Auslegerbauweise
quer zur Maschinenachse angeordnet. Zusätzlich
sind eine Klappachse am Greifer zur Ausführung
einer 90 Grad Bewegung sowie ein
Drehmodul für eine Bewegung um 180 Grad
angebracht.

Besonders interessant sind auch die
Werkzeugdetails. Es handelt sich um ein
Zwei-Komponenten-Werkzeug mit Achtfach-Heißkanal
sowie 32fach-Kaltkanal,
damit also um ein 32+32fach-Werkzeug.
Je vier der PA-Teile werden mit einer Heißkanaldüse
über einen Unterverteiler angespritzt.
Demgegenüber wird die LSR-Komponente direkt
mit jeweils einer separaten Kaltkanaldüse
in die Kavitäten eingespritzt, um eine abfall-
freie Herstellung zu gewährleisten. Die Produktion
der Spritzteile verläuft folgendermaßen:
Zunächst spritzt das zentrale Aggregat das
Polyamid ein, gleichzeitig wird ein bereits vorgefertigtes
PA-Teil mit LSR umspritzt. Das
Drehwerkzeug transportiert dann die
Vorspritzlinge in die LSR-Seite zum Fertigspritzen.
Bei geöffneter Form werden
Fertigteile und PA- Anguss ausgestoßen
und simultan dazu voneinander
getrennt. Der Anguss fällt in einen
Behälter unterhalb der Maschine.
Die Fertigteile werden durch das
Robot-System aufgenommen und
aus dem Werkzeugbereich gebracht,
damit dieses wieder schließen
und die Produktion fortsetzen kann.
Während des folgenden Schließ- und Einspritzvorgangs
bleibt genügend Zeit, um die LSR-
Membranen außerhalb der Maschine mit einem
Kreuzschlitz zu versehen. Dies erfolgt über den
Entnahmeroboter und eine spezielle Schneid-
Stanzvorrichtung. Abschließend erfolgt die Ablage
der Teile auf ein Transportband.
Die Verschlussmembran für Einwegflaschen
verhindert ein Nachtropfen des Inhalts effektiv.
In Ketschup- und Kondensmilchflaschen steckt
dieses Teil, aber auch in Haarshampooflaschen
wie im Falle der Demomaschine von Rico. Das
Besondere an diesem Spritzteil ist, dass die
LSR-Komponente, die eigentliche Membran
also, auf einen PA-Ring aufgespritzt wird, was
die nachgeordnete Montage wesentlich erleichtert.
Die Herstellung des Fertigteils erfolgt
komplett im Umfeld der Produktionszelle ohne
nachgeordnete Arbeitsprozesse. In diesem
Kontext ist die Rico-Anlage ein weiteres Beispiel
dafür, wie eine intelligente Werkzeugkonstruktion
gepaart mit sinnvollen Automationslösungen
und einer entsprechend
hohen Autonomie gerade im
today 27/2004
9
Selektion
K 2004
perfekt kombiniert
Mehrkomponenten-Bereich höchste Fertigungsmaßstäbe
zu einem optimalen Preis-
Leistungs-Verhältnis erfüllen kann.
Kompakt und höchst leistungsfähig
präsentiert sich die Spritzgießanlage,
die ARBURG gemeinsam mit Rico auf der
K 2004 vorstellt. Komplexe Werkzeugund
Produktionstechnik zur Herstellung
von Verschlussmembranen.

Triebfeder: Kunden
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Foto: Helvoet
Seit über 60 Jahren beschäftigt sich
die Helvoet B.V. mit der Verarbeitung
von Gummi und Kunststoffen.
Den hervorragenden Namen, den
sich das Unternehmen als Hersteller
von hochpräzisen technischen Komponenten
im Mikro- und Kleinteilesektor
erarbeitet hat, lässt sich auf Faktoren
zurückführen, die sich auch im Spiel
von Kindern wiederfinden: Unbegrenztes
und kontinuierliches Ausprobieren
von neuen Möglichkeiten und deren
Grenzen.
Das in Hellevoetsluis und Eindhoven beheimatete
holländische Unternehmen hat einen
weiteren Produktionsstandort in Singapur
sowie ein Joint Venture in Südkorea. Weltweit
sind 380 Personen für Helvoet tätig.
Kontrollsysteme für die Fahrzeugindustrie,
Dosiereinrichtungen für Lebensmittel (Kaffeeautomaten
und Bier) und Kosmetik (Haarspray
und Creme), Dichtungen für Haushaltsgeräte
sowie Gas- und Wasserinstallationen und
schließlich Verbindungselemente für Elektronikprodukte
sind Fertigungsschwerpunkte von
Helvoet. Um den qualitativ höchsten Herstellungsstandards
gerecht werden zu können,
ist das Unternehmen nach QS 9000 sowie ISO
9001 zertifiziert. Die Zertifizierung nach TS
16949 ist in vollem Gang und soll bis spätestens
Ende 2006 realisiert werden.
Die Technologien, die Helvoet bei der Herstellung
seiner Teile und Komponenten einsetzt,
variieren in großer Bandbreite. Dazu
zählen etwa die halb- und vollautomatische
Montage von Teilen aus mehreren Materialien,
die Produktion von Gummi- und LSR-Teilen,
das Zwei-Komponenten-Spritzgießen zur
Herstellung von Hart-Weich-Verbindungen,
das Anspritzen einer LSR-Komponente an ein

orientierung
Kunststoffteil unter Nutzung der Zwei-Komponenten-Technologie,
das Umspritzen von Einlegeteilen
sowie das Extrudieren von Gummi.
Diese große technologische Vielfalt ermöglichte
es Helvoet in den letzten Jahren, sich
erfolgreich auch als Systemlieferant für seine
Kunden zu etablieren. Dabei schalten die Auftraggeber
das Unternehmen bereits sehr früh
ein, wenn es um die Produktentwicklung geht.
Auf Grund des großen Know-hows, das sich
Helvoet vor allem im Bereich der Herstellung
und Verbindung von Gummi- und Kunststoffteilen
erarbeitet hat, werden die Spezialisten
bereits in der Planungsphase neuer Komponenten
zu Rate gezogen. Weiter geht es dann
über die Auslegung und Konstruktion in den
Werkzeugbau und die Teileproduktion bis hin
zur Montage und termingerechten Auslieferung.
Die Hauptabsatzmärkte für die Helvoet-
Fertigung liegen neben Europa in Asien und
auf dem nordamerikanischen Markt.
Die Zusammenarbeit mit ARBURG geht auf
das Jahr 1997 zurück. Mittlerweile werden nicht
nur Standardmaschinen, sondern auch ganze
Produktionszellen mit entsprechender Peripherie
wie etwa MULTILIFT Robot-Systemen in die
Niederlande und Singapur ausgeliefert.
Eines der jüngsten Beispiele ist eine integrierte
Fertigungsanlage zur Herstellung eines
Verschluss-Adapters für die Getränkeindustrie.
Auf einem ALLROUNDER 630 S 2500-675/150
werden die Verschlussteile nicht nur hergestellt,
sondern auch durch
ein MULTILIFT H Modul
mit servoelektrischer
Hauptachse entnommen und zur weiteren
Verarbeitung in speziellen Kunststoff-Trays palettiert.
Die hoch autonome Anlage garantiert
eine exakte Teileablage. ALLROUNDER mit
Werkzeug-Dreheinheit und Entnahme-Robot
ohne B-Achse mit angepasstem Greifersystem
wurden komplett von ARBURG verknüpft und
sind zentral über de SELOGICA Maschinensteuerung
zu bedienen. Die Palettierstation arbeitet
mit einem eigenen Dreiachs-NC-Handling
in Portalbauweise und separater SPS-Steuerung
für die Palettierfunktionen. Sie ist über
eine Schnittstelle mit der Spritzgießmaschine
verbunden. Hohe Packungsdichte und exakte
Ausrichtung der Teile sind notwendig für die
spätere Weiterverarbeitung. Während des gesamten
Teilehandlings darf die Weichkomponente
nicht berührt werden. Eine Schreib- und
Leseeinheit am Palettierhandling erlaubt die
genaue Erfassung der Fertigungszeiten über einen
Mikrochip an jeder Palette, um eine exakte
Fehlersuche sicher zu stellen. Die Autonomie
der Gesamtanlage liegt bei circa acht Stunden
oder 10.000 Teilen.
Nicht zuletzt die hervorragende Performance
dieser Anlage in der Praxis stellt die
weitere Kooperation zwischen ARBURG und
Helvoet sicher. Sowohl für die europäischen als
auch für die asiatischen Standorte des Unternehmens
sind weitere ALLROUNDER, darunter
auch Automationslösungen und LSR-Maschinen,
in Planung beziehungsweise in Auslieferung.
Und wie bei vielen anderen Kunden wird
die Frage nach dem wichtigsten Aspekt der
Zusammenarbeit mit ARBURG so beantwortet:
ARBURG bietet optimale Qualität und Serviceleistungen
zu einem vernünftigen Preis.
today 26/2004
11
Selektion
Durch das Robot-System werden die Zwei-
Komponenten-Spritzteile aus dem Werkzeug
entnommen und in Kunststoff-Trays palettiert.
INFOBOX
KUNDENREPORT
Gründung: 1939
Mitarbeiter: 300 im Stammsitz
Hellevoetsluis, weltweit 380
Maschinenpark: 90 Spritzgießmaschinen,
davon 57 ALLROUNDER
Spezialitäten: Systemlieferant für präzise
technische Mikro- und Kleinteile
zum Einsatz in der Automobilindustrie,
der Unterhaltungselektronik, der Veterinärtechnik,
in Heizungssystemen
sowie Dosiereinrichtungen im Lebensmittel-
und Kosmetiksektor
Kontakt: Helvoet B.V., Sportlaan 13,
P.O. Box 2, 3220 AA Hellevoetsluis,
Niederlande, www.helvoet.com

Selektion
KUNDENREPORT
Je spezieller die Aufgabe, desto höher
die Anforderungen. Dies gilt für
Kunden genauso wie für Verarbeitungsverfahren.
Rico, einer der wenigen
weltweit tätigen Werkzeug- und Anlagenbauer
für den spezialisierten Bereich
der Elastomerverarbeitung, zählt diesen
Leitsatz zur Basis der eigenen Unternehmensphilosophie.
Für ein erfolgreiches
Agieren am Markt sind qualifizierte Mitarbeiter,
ein strukturiertes Firmenkonzept,
hohe Geschwindigkeit sowie Qualität
erforderlich. Technisch unterstützt
ARBURG mit seinen ALLROUNDERn die
Umsetzung dieser Prinzipien.
1994 in Thalheim bei Wels in Österreich gegründet,
liest sich die Unternehmensgeschichte
von Rico wie die klassische amerikanische
Erfolgsstory. Die drei Firmengründer taten
den Schritt zum eigenen Unternehmen, da sie
damals wie auch heute die Elastomerverarbeitung
als Zukunftsmarkt sehen.
Heute exportiert Rico nahezu 100 Prozent
seiner Produkte vor allem nach Mittel- und
Nordeuropa mit den Schwerpunkten Deutschland,
Schweiz, Italien, Frankreich und Skandinavien.
Die USA bilden einen der Hoffnungsmärkte
von Rico, wobei laut Aussage von Gerhard
Kornfelder, Mitgründer und für Verkauf
und Anwendungstechnik bei Rico zuständig,
auch für die potentielle Erschließung dieser
Wirtschaftsregion gilt: „Wir konzentrieren uns
ausschließlich auf unsere Kernkompetenz, in
der wir Jahrzehnte Erfahrung haben: Auf die
Herstellung von Elastomer-Werkzeugen und
die Realisierung schlüsselfertiger Anlagen zur
Elastomerverarbeitung. Um die Produktion dieser
Teile kümmern sich dann unsere Kunden.”
Top-Player bei
Elastomer
Der technologische Vorsprung von Rico ist,
was die Schlüsselsektoren betrifft, patentrechtlich
abgesichert. Die Silikonwerkzeuge sind mit
einer speziellen Kaltkanal- und Vakuumtechnik
versehen, die eine abfall- und gratfreie
Produktion ohne Nacharbeit erlaubt. Das Unternehmen
stellt Werkzeuge zur Verarbeitung
von LSR, Feststoff-Silikon und Gummi zu 100
Prozent im Haus her und betreut die Kernbereiche
der Herstellung mit hoher Fertigungstiefe
in Eigenregie. Dazu gibt es nicht nur eine eigene
Konstruktion im Haus, sondern angegliedert
auch eine Härterei, die in einem speziellen Verfahren
die Werkzeugstähle so vorbehandelt,
dass Rico eine Ausbringung von einer Million
Teilen und zwei Jahre einwandfreie Funktion
garantiert.
Als Systempartner der Kunden baut Rico
nicht nur die Werkzeuge nach Kundenspezifikation,
sondern betreut sie von Entwicklung über
Konstruktion und Produktion. Schulungen und
die Hilfe bei der Inbetriebnahme von Werkzeugen
oder Anlagen vor Ort runden das Dienstleistungsspektrum
des Unternehmens ab.
Sogenannte schlüsselfertige oder „Turnkey”-
Projekte nehmen dabei einen immer breiteren
Raum ein. Hier kümmert sich Rico nicht
12 today 24/2003
Fotos: Rico
nur um die Realisierung von Werkzeugen und
der damit zusammenhängenden Automation,
sondern auch um die Maschinenauswahl und
-spezifikation sowie die umgebende Peripherie.
Hier wird auch die Verbindung zum Kooperationspartner
ARBURG sichtbar, der Silikonkunden
entweder direkt an Rico verweist oder auf
den Rico mit einer spezifizierten Maschinenanfrage
zukommt.
Nach der erfolgreichen Angebotsphase
werden Maschinenspezifikationen sowie
Werkzeugauslegung und Automation von Rico
gemeinsam mit dem Kunden und ARBURG
erarbeitet. Die daraus resultierende Artikel-
Maschinen-Checkliste wird zur Rückbestätigung
vorgelegt. Bei der Teileentwicklung
kommt Rico auf Grund eines durchdachten

Probeform-Konzepts schnell zu Ergebnissen,
etwa in Sachen Materialauswahl. Dabei bleibt
das Werkzeug in großen Teilen gleich, nur die
Formeinsätze werden getauscht. Daher ist es
nach den Worten von Gerhard Kornfelder auch
möglich und wichtig, Rico so früh wie möglich
in die Teileentwicklung beziehungsweise Projektplanung
einzubeziehen.
In der Konstruktionsphase nehmen die Kunden
immer wieder Einblick in den Stand der
Dinge und geben ihre Wünsche bekannt. Zu einem
festgelegten Liefertermin stellt Rico dann
Erstmuster sowie die entsprechenden Prüf- und
Messberichte zur Verfügung. Nach dem Okay
der Kunden wird ein Abnahmetermin in Wels
festgelegt, der eine Schulung an ALLROUNDER
und Werkzeug beinhaltet.
Gerade im Bereich des Projektgeschäfts,
das Rico mit ARBURG in Kooperation abwickelt,
erwartet sich Kornfelder in Zukunft weitere
Zuwächse. Und auch international denkt
das Unternehmen über eine Expansion nach.
Nach der gemeinsamen Messeteilnahme auf
der diesjährigen NPE in Chicago, bei der Rico
als Elastomerspezialist auf dem ARBURG Messestand
erstmals präsent war, haben sich gute
Kontakte auf dem amerikanischen Markt ergeben.
„Aber ohne Servicepartner können
wir dort nicht reüssieren”,
erläutert Kornfelder seine
Absichten.
Technologisch setzt
Rico auf die Verbindung
zwischen Kunststoffen und Elastomeren im Bereich
Zwei-Komponenten-Spritzgießen. Auch
hier gibt es seiner Ansicht nach besonders im
Automotive- und Medizintechnik-Sektor einigen
Bedarf, den es zu nutzen gilt.
Mit seinen ALLROUNDERn und der Kooperation
mit ARBURG ist Kornfelder überaus
zufrieden. „Die gemeinsamen Messeauftritte
bringen uns viel und die SELOGICA Steuerung
war natürlich gerade für die speziellen Verarbeitungsverfahren
ein großer Wurf, da sie
ohne Sondersteuerungen auskommt und trotz
komplexer Verarbeitungsvorgänge einfach bedienbar
bleibt. Da die SELOGICA auch für die
Zwei-Komponenten-Produktion bestens geeignet
ist, werden wir in diesem Sektor ebenfalls
auf ARBURG setzen. Zur K 2004 ist wieder eine
gemeinsame Messemaschine geplant, die sich
genau mit diesem Herstellungsverfahren beschäftigen
wird.”
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13
Rico ist Systemlieferant: In Thalheim werden
die Kunden von der Teileauslegung über die
Werkzeugkonstruktion und -produktion bis hin zur
Abmusterung betreut.
INFOBOX
Gründung: 1994 in Thalheim
Mitarbeiter: 60, Aufstockung auf 70
geplant
Programm: Elastomer-Werkzeuge, Fertigungsanlagen
für Produzenten und Zulieferer
Kunden: Automotive, Medizintechnik,
Sanitär, Weißwaren, Babyartikel
Jährliche Produktion: 40 bis 50 Werkzeuge
mit Automation
Projektgeschäft: 50 Prozent der Aufträge
Maschinen: Vier ALLROUNDER zur Abmusterung,
fünfte Maschine (2K) bestellt
Standort: Am Thalbach 8, A-4600 Thalheim/Wels,
Östereich, www.rico.at

Kleine Teile, große
Wir machen kleine, feine und
genaue Sachen – und das komplett!
Was Peter Halverscheid,
geschäftsführender Gesellschafter der
JuHa Kunststoffverarbeitung GmbH &
Co. KG in Lüdenscheid, so sympathisch
und allgemeinverständlich auf einen
Nenner bringen kann, stellt sich bei
genauerem Hinsehen doch etwas komplizierter
dar.
Das 1983 von Peter Halverscheid und
seinem Geschäftspartner Bertold Junker gegründete
Unternehmen stellt anspruchsvolle
Spitzenprodukte aus Silikon und Thermoplast
für einen weltweiten Abnehmerkreis aus dem
Bereich der Automobilindustrie her. Große Namen
finden sich in den Ausstellungsvitrinen
mit beispielhaften Exponaten wie zum Beispiel
BMW, Daimler Chrysler, Volvo, Renault, VW,
Skoda.
Wasserdichte Steckverbindungen,
zum Beispiel
mit Doppelverriegelung
und Scheinwerferdurchführung,
quellbeständige
Dichtelemente, Membranen
oder die komplexe
Mechanik für ein Schiebedach
– dies ist nur ein
kleiner Ausschnitt aus
dem weitgefächerten Pro -
duktspektrum, das Stück -
gewichte von 0,1 bis circa
300 Gramm umfasst. Neben den herkömmlichen
Spritzgießverfahren kommen das Mehrkomponentenspritzgießen,
die Verbundtechnik
mit automatischer Bestückung sowie Montagen
im Spritzzyklus zum Einsatz. Begonnen
haben die Partner Junker und Halverscheid

Namen
ihre Zusammenarbeit bereits 1974: Damals
wurde das heutige Partnerunternehmen Junker
& Halverscheid Formenbau GmbH & Co. KG in
der für seine Werkzeugbauer bekannten Region
des südlichen Ruhrgebiets gegründet. „Und
der Werkzeugbau ist auch heute nach wie vor
das Herz unseres Unternehmens, denn neben
hervorragenden Maschinen entscheidet eben
auch die Güte des Werkzeugs über die Qualität
des späteren Produkts”, macht Erich Schmidt,
Technischer Direktor bei JuHa, die Philosophie
des Unternehmens deutlich. Daher sitzen beide
Firmen sprichwörtlich auch unter einem Dach,
um die reibungslose Kooperation der beiden
Unternehmen zu gewährleisten.
Schon seit Beginn der Produktion von Kunststoffteilen
verlassen sich die Lüdenscheider dabei
auf ARBURG Maschinen als Garanten für
die benötigte höchste Präzision ihrer Produkte.
Und seien damit immer bestens gefahren wie
Schmidt und Halverscheid explizit betonen.
Heute hat man 37 ARBURG ALLROUNDER von
250 kN bis 2.000 kN Schließkraft in den mittlerweile
zu klein gewordenen Produktionshallen.
Daher ist eine Erweiterung des Fertigungsbereiches
geplant. Und dies gilt auch für den
Personalbereich: Die Belegschaft umfasst 120
Mitarbeiter, die von weiteren 15 Leiharbeitern
unterstützt werden. Und der Mitarbeiterkreis
soll zügig erweitert werden.
Die Qualität der Produkte ist der eine Faktor,
der den äußerst positiven Geschäftsverlauf
des Unternehmens bestimmt, der umfassende
Service der andere. Liefertreue und gute
Lieferperformance gehören ebenso zu den
Qualitätsaspekten, die von der Automobilindustrie
genauestens beobachtet werden. „Wir
stehen unter hohem Qualitätsdruck in Sachen
Engineer ing und Produktion, denn bei gleicher
Leistung und Qualität entscheidet in der Zulieferbranche
eben der Service”, so Erich Schmidt.
„Von der Produktidee bis zum Fertigteil” lautet
die Maxime JuHas als zertifizierter Systemanbieter.
Und auf diesem Feld ist JuHa perfekt:
Die Kunden des Unternehmens sind zu
98 Prozent multinationale Großkonzerne mit
großem Abnahmepotential, aber eben auch
hohen Ansprüchen in Sachen umfassender
Dienstleistung. „Der Markt macht nun mal die
Gesetze”, kennzeichnet Peter Halverscheid das
Geschäft. Und daher werde man – wenn verlangt
– in Zukunft mit der Automobilindustrie
selbstverständlich mitwandern, auch wenn
man bei JuHa eigentlich Anhänger einer zentralen
Produktion sei. Von einem Punkt der
Unternehmensphilosophie wollen sich die Lüdenscheider
aber auf keinen Fall trennen: Man
will die anspruchsvollen Produkte in Eigenregie
und autark fertigen. „Übrigens eine deutliche
Parallele zu der überaus sympathischen
Philosophie unseres Maschinenlieferanten
ARBURG, weshalb wahrscheinlich auch unsere
Zusammenarbeit so hervorragend klappt”,
konstatiert Erich Schmidt.
today 24/2003
15
Selektion
KUNDENREPORT
Erich Schmidt (Bild Mitte, l.) und Peter Halverscheid
beim Betriebsrundgang mit ARBURG
Gesellschafterin Juliane Hehl.
Im Jahr 2002 konnten die Unternehmen
Junker und Halverscheid Formenbau GmbH
& Co.KG und JuHa Kunststoffverarbeitung
GmbH & Co.KG mit dieser Philosophie eine
Umsatzsteigerung von über 20 Prozent erzielen.
Und die Perspektiven sind gut: Ein Ende
des gesunden Wachstums ist bei dieser Leistung,
Qualität und diesem Kundenportfolio
nicht abzusehen.
INFOBOX
Gründung: 1983
Partnerunternehmen: JuHa Kunststoffverarbeitung
GmbH & Co.KG und Junker und
Halverscheid Formenbau GmbH & Co.KG
Mitarbeiter: 120 sowie 15 Leiharbeiter
Maschinenpark: 37 ALLROUNDER
Spezialität: Hightech-Produkte aus Silikon
und Elastomer für die Automobilindustrie
Standort: Auf dem Schüffel 2, 58513 Lüdenscheid,
Deutschland, www.juha.de

Fotos: Medical Rubber
Wenn es um Spitzgießen von
Liquid Silicone Rubber (LSR)
geht, zählt die schwedische
Unternehmensgruppe Medical Rubber,
die sich in Familienbesitz befindet,
europaweit zu den Pionieren. Der Service,
den der Medizintechnik-Spezialist
seinen Kunden bietet, reicht dabei weit
über die Konzeptionierung, Prototypen-
und Nullserienfertigung und Serienproduktion
hinaus, und schließt auch eine
umfassende Beratung von der Materialauswahl
bis hin zur geeigneten Verpackungslösung
mit ein.
Dialyse, Anästhesie, Arzneimittel-Transportsysteme,
Orthopädie, Ernährung oder
Kardiologie – überall sind die Produkte von
Medical Rubber zu finden. Als das Unternehmen
vor über 20 Jahren begann, LSR im
Spritzgießverfahren zu verarbeiten, gehörte
es zu den ersten in Europa. Als Pionier in
diesem Bereich verfügt Medical Rubber heute
über umfangreiches Know-how in Sachen LSR.
Darüber hinaus werden auch Thermoplastische
Elastomere (TPE) und Thermoplaste zu
kundenspezifischen Präzisionsteilen verarbeitet.
Dabei spielt es keine Rolle, ob es sich um
individuelle Spritzteile mit geringen oder Serienprodukte
mit hohen Stückzahlen handelt
– in enger Zusammenarbeit mit seinen Kunden
entwickelt Medical Rubber passende Komplettlösungen.
Der Großteil der Kunden kommt aus
der Medizintechnik, einige jedoch auch
aus anderen Industriezweigen wie
beispielsweise der Lebensmittel-
16 today 22/2003
Von der Idee
und Elektronikbranche, bei denen ähnlich hohe
Produktanforderung hinsichtlich Reinheit und
Präzision gelten.
Heute gehört Medical Rubber in Europa zu
den führenden Herstellern in der Medizintechnik,
die Exportrate liegt bei über 70 Prozent.
Auf diesem Erfolg ruht sich das Unternehmen
jedoch nicht aus, sondern entwickelt sich immer
weiter, sei es in Bezug auf Reinheit, Präzision
oder Material.
An allen drei Produktionsstandorten unterhält
Medical Rubber einen modernen Maschinenpark
mit hohem Automatisierungsgrad,
wodurch sowohl Schnelligkeit und Präzision als
auch eine kosteneffektive Produktion gesichert
sind. Die medizintechnischen Produkte werden
ausschließlich an den beiden schwedischen
Standorten gefertigt, wo mit Reinräumen der
Klassen 100.000 und 10.000 hohe Hygiene-
und Reinheitsanforderungen erfüllt werden.
Die Fertigung der industriellen Produkte ist am
polnischen Standort angesiedelt.

zur Realität
Als Schlüssel zum Erfolg führt Medical Rubber
sein bewährtes Projektmanagementmodell
an, das es dem Kunden ermöglicht, stets
über den aktuellen Entwicklungsstand seines
Produkts auf dem laufenden zu sein – von der
Konzeptionierung bis hin zur Realisierung.
Medical Rubber setzt dabei alle Arten von
Kundenideen um, wobei die Unterstützung von
der Material- und Werkzeugauswahl über das
Spritzgießen bis hin zur Verpackung reicht. Die
enge Zusammenarbeit pflegt Medical Rubber
nicht nur in Bezug auf seine Kunden sondern
auch auf seine Lieferanten. Egal ob es sich
um das Handling des Materials – was im Fall
von LSR nicht einfach ist – oder der fertigen
Spritzteile handelt, man verlässt sich auf das
eigene Know-how und entwickelt gemeinsam
mit dem jeweiligen Hersteller speziell auf die
jeweiligen Anforderungen hin zugeschnittene
Systeme.
Im Bereich Spritzgießmaschinen arbeitet
Medical Rubber seit über 20 Jahren sehr erfolgreich
mit ARBURG zusammen. Der Kontakt
läuft dabei sowohl über die schwedische
ARBURG Vertretung Rafo AB als auch über das
Stammhaus Loßburg, letzteres speziell, wenn
es um hochtechnische Detailfragen geht, die es
mit den Technikexperten zu klären gilt.
Der gesamte Maschinenpark der drei Medical
Rubber Standorte umfasst mehr als 25
Spritzgießmaschinen, allesamt ALLROUNDER
von 200 kN bis 1.000 kN Schließkraft. Auf dem
Großteil der Maschinen wird LSR verarbeitet, so
dass diese ALLROUNDER über Kaltkanalwerkzeuge
sowie das LSR-Ausstattungspaket von
ARBURG verfügen, das serienmäßig aus einem
flüssigkeitstemperierten, hochverschleißfesten
Silikonzylinder mit kompressionsloser Misch-
und Förderschnecke, spezieller Rückstromsperre
und hydraulischer Nadelverschlussdüse
besteht. Die Hydraulikanlage mit zwei Pumpen
sorgt für geregelte Maschinenbewegungen.
Weiter verfügt die SELOGICA Steuerung über
eine an die LSR-Verarbeitung angepasste Symbolik
im Ablaufeditor, Schnittstellen für Misch-
und Dosieranlagen sowie Ausblaseinheiten
und die Möglichkeit, insgesamt sechs Werkzeugheizkreise
zu regeln.
Und da der Pionier der LSR-Verarbeitung sowohl
mit der ALLROUNDER Maschinentechnik
als auch mit der SELOCICA Steuerungstechnik
rundum zufrieden ist, wird sich Medical Rubber
auch in Zukunft weiter auf die ARBURG
Spritzgießtechnologie verlassen.
today 22/2003
17
Selektion
Da Reinheit und Präzision eine entscheidende Rolle
spielen, wird die Qualität während des gesamten
Produktionsprozesses streng überwacht.
INFOBOX
KUNDENREPORT
Gründung: 1973
Standorte: Schweden, Polen
Produktionsfläche: 5.000 Quadratmeter (S),
1.000 Quadratmeter (PL)
Mitarbeiter: 125
Produkte: Spritzgussteile aus LSR und TPE,
hauptsächlich für die Medizintechnik,
daneben auch für den Lebensmittel- und
Elektroniksektor
Firmensitz: Medical Rubber, SE-242 93
Hörby, Sweden, www.medicalrubber.se

Wer High-End-Produkte aus
Flüssigsilikon (LSR) benötigt
und entsprechend
höchste Präzision fordert, ist bei
SIMTEC Silicone Parts in Madison,
Wisconsin, an der richtigen Adresse.
Deren Spektrum umfasst nicht nur
hochwertige LSR-Produkte, sondern
auch Zwei-Komponenten-Spritzteile
und umspritzte Einlegeteile. Mit seinem
Motto „Außergewöhnliche Lösungen“
macht das US-amerikanische Unternehmen
deutlich, was die Kunden zu
erwarten haben.
„Wir sind zu 100 Prozent auf LSR spezialisiert,
das ist unsere Kernkompetenz“,
bringt es der Geschäftsführer Enrique Camacho
auf den Punkt „Dadurch können
wir alle Anforderungen erfüllen, egal, aus
welcher Branche der Kunde kommt: zum
Beispiel Reinraumproduktion, Sicherheit
und Hygiene für die Medizintechnik oder
Langlebigkeit, thermische Beständigkeit
und Reproduzierbarkeit für den Automobilsektor.“
Die weltweiten Kunden von
SIMTEC spielen in der ersten Liga: Rund
95 Prozent gehören zu den sogenannten
„Fortune-500-Unternehmen“ mit einem
Umsatz von über 60 Milliarden US-Dollar.
Dass das junge Unternehmen ein Top-
18 today 42/2009
Mehr als ein
Lieferant für hochwertige und hochpräzise
LSR-Produkte ist, ist das Ergebnis einer
eindeutigen und weitsichtigen Strategie.
Das SIMTEC Team besteht aus hoch
qualifizierten Mitarbeitern mit jahrzehntelanger
Erfahrung in der Silikon- wie auch
in der Thermoplastverarbeitung. Ein wichtiger
Aspekt für das Zwei-Komponenten-
Spritzgießen, bei dem Hafteigenschaften
und damit die passende Materialauswahl
eine sehr wichtige Rolle spielen. Für nachfolgende
Temperierprozesse stehen verschiedene
Öfen zur Verfügung, um je
nach Produktanforderung das passende
Verfahren anwenden zu können.
„Unser Vorteil ist, dass unser Knowhow
über die reine LSR-Verarbeitung
hinausreicht“, erläutert der Geschäftsführer.
„Wir kommen vielmehr aus der
Wissenschaft und wissen auf Molekularebene,
wie ein bestimmtes Material auf un-
Fotos: simtec
terschiedliche Bedingungen reagiert.“ Daraus
resultiert auch, dass SIMTEC sehr viel
in Entwicklung und Forschung investiert,
weltweit mit den führenden Instituten im
LSR-Bereich zusammenarbeitet auch zahlreiche
Fachartikel veröffentlicht.
„Mit unserem umfassenden Know-
how sichern wir unseren Wettbewerbsvorteil
– und natürlich auch den unserer

fach „nur“ Silikon
Kunden. Damit das auch in Zukunft so
bleibt, werden wir die Bereiche Zwei-Komponenten-Spritzgießen
und Umspritzen
von Einlegeteilen noch weiter ausbauen“,
betont Camacho.
SIMTEC bietet dabei die gesamte Kompetenz
aus einer Hand. Die besten Produktergebnisse
erziele man, wenn man von
Anfang an mit im Boot sei. Die Innovationsstärke
seines Unternehmens belegt er
sehr anschaulich: „99 Prozent der von uns
gefertigten Produkte hat es früher nicht
gegeben. Die Kunden sind nur mit einer
Idee zu uns gekommen.“ Danach folge die
Konzeption mit Optimierung des Produkt-
designs, Material- und Verfahrensauswahl,
die Prototyperstellung, die Vorserien- und
schließlich die Serienproduktion.
Um kundenspezifisch exakt das richtige
Material zu finden, werden im Vorfeld
nicht nur unterschiedliche Kunststoffe
intensiv getestet. Für ganz spezielle
An forderungen wurden mit Rohstofflieferanten
zusammen auch schon kundenspezifische
Materialien entwickelt. Dieses
umfassende Know-how spiegelt sich auch
in der Qualität der Produkte wider: Die
Fehler- oder genauer die PPM-Rate (parts
per million) liegt unter zehn.
„Auch bei Lieferanten kooperieren
wir ausschließlich mit Top-Firmen“, betont
der Geschäftsführer, der die ersten
ALLROUNDER Spritzgießmaschinen bereits
bestellt hatte, als das Gebäude des
neu gegründeten Unternehmens noch
ein Rohbau war. Die mittlerweile acht
ARBURG Maschinen produzieren derzeit
in einem Reinraum der Klasse 100.000.
„Doch wenn unsere Kunden in Zukunft einen
10.000er-Reinraum fordern, werden
wir auch diese Anforderung erfüllen“, verspricht
Enrique Camacho. „Zudem statten
wir unsere ALLROUNDER grundsätzlich
sehr hoch aus, damit wir für die Zukunft
bestens gerüstet sind. Das modulare Konzept
der ARBURG Maschinen bietet hier
alle Möglichkeiten. Und auch mit unseren
MULTILIFT Robot-Systemen sind wir rundum
zufrieden.“
Aufgrund der hohen Komplexität und
Qualität der Produkte kommen auch entsprechende
Werkzeuge zum Einsatz. Das
Spektrum umfasst 1- bis 128-fach-Werkzeuge
für „einfache“ LSR-Teile bis hin zu
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19
Selektion
KUNDENREPORT
Enrique Camacho (r.) freut sich über
die ARBURG Maschinen: „Wir statten
unsere ALLROUNDER grundsätzlich sehr
hoch aus, damit wir für die Zukunft
bestens gerüstet sind."
8+8-fach-Werkzeugen im Zwei-Komponenten-Bereich.
Geht es um die Integration
von kompletten Systemen, hat SIMTEC
die Kompetenz im eigenen Haus. „Wir
realisieren die gesamte Automation in
Eigenregie und verfügen dadurch über
eine sehr hohe Flexibilität, um unsere Kunden
maßgeschneidert zu bedienen."
INFOBOX
Gründung: 2002
Mitarbeiter: 17
Produkte: hochwertige LSR-Produkte,
darunter auch Zwei-Komponenten-
Spritzteile und umspritzte Einlegeteile
Kunden: Automobil, Konsumgüter,
Medizintechnik, Personal Care und
Sonderanwendungen für die Märkte
Europa, Nord- und Lateinamerika
Maschinenpark: acht speziell ausgerüstete
LSR ALLROUNDER von 800
bis 2.200 kN Schließkraft, davon drei
Zwei-Komponenten-Maschinen
Zertifizierung: ISO 9001:2008, TS
16949, ISO 13485, cGMP, EPA
Kontakt: SIMTEC Silicone Parts, LLC,
1902 Wright Street, Madison, WI
53704, USA
www.simtec-silicone.com

International flexibel. Vielen Teilen aus Flüssigsilikon (LSR) sieht man nicht an,
welche komplexen Produktionsschritte sich hinter ihnen verbergen. Strapazierfähigkeit, Säureresistenz
und Temperaturbeständigkeit: Diese Vorteile ermöglichen ein breites Einsatzspektrum. Aber nur, wenn
man über das anwendungstechnische Wissen und die flexible Spritzgießtechnik verfügt. ARBURG hat
beides. International.
ARBURG GmbH + Co KG
Postfach 11 09 · 72286 Loßburg
Tel.: +49 (0) 74 46 33-0
Fax: +49 (0) 74 46 33 33 65
e-mail: contact@arburg.com
www.arburg.com