Peikko News 1/2010 Spezial

PEIKKO
NEWS
1/2010.spezial
PEIKKO STÜTZENSCHUHE
EROBERN EUROPA
DIE ERSTEN PRODUKTE
VON PEIKKO
MIT DER KRAFT
DES WINDES
DELTABEAM VERBUNDTRÄGER
IM PRAXISEINSATZ
DELTABEAM GEHT AUF REISEN
ERWEITERUNG DES
FLUGHAFEN BRATISLAVA
MANCHES ÜBERSTEHT
JAHRZEHNTE

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PEIKKONEWS 2/ 3

Licht am Ende des Tunnels?
Die letzten Nachrichten des Finanzsektors
weisen darauf hin, dass die Weltwirtschaft
dabei ist, einen totalen Zusammenbruch zu
vermeiden. Das internationale Finanzsystem
ist trotz allem nicht zerbröckelt. Der
freie Fall der Wirtschaft scheint beendet
und es ist ein schwaches Licht am Ende
des Tunnels sichtbar, zumindest, wenn
man den optimistischen Ansichten glaubt.
Dies beschreibt am ehesten die Situation
in der Finanzwelt. Die Unternehmen der
Bauwirtschaft wie auch die Privatpersonen
stehen vor großen Herausforderungen und
können noch nicht aufatmen. Im deren
realen Leben und Wirtschaftsalltag stehen
die größten Schwierigkeiten noch bevor.
Der Bausektor ist eine der Branchen,
die am meisten unter diesen wirtschaftlichen
Folgen leidet. Den Firmen fehlt es
an neuen Projekten und als Konsequenz
daraus fehlt es den Menschen an Arbeit.
Es werden in nächster Zukunft weniger
neue Investitionen getätigt. Die Bauunternehmen,
die bis jetzt überlebt haben, treffen
bei jeder verbleibenden Ausschreibung
auf eine harte Konkurrenz. Die Unternehmen
müssen der Tatsache ins Auge sehen,
dass die Aktivitäten der Baubranche in den
nächsten Jahren auf einem sehr niedrigen
Level sein werden. Das bedeutet, weitere
harte Zeiten in der Zukunft. Vielleicht
wurde die Talsohle der Wirtschaftskrise
noch gar nicht erreicht.
Es gibt jedoch in jedem Geschäftsfeld
immer Unternehmen die auch in solchen
Krisen Erfolg haben. Nach Ansicht einiger
Experten, sind diese Unternehmen meistens
die, die anders agieren. Ist dies tatsächlich
der Fall, werden die Unternehmen,
die bereit bzw. aufgeschlossen sind,
ihre Prozesse zu ändern und Neuerungen
durchzuführen, die Sieger der Zukunft sein.
Meine Herausforderung besteht darin,
herauszufinden, wie Peikko Ihrem Unternehmen
helfen kann, zu den erfolgreichen
zu gehören. Neue Entwicklungen, die die
Gesamtkosten Ihrer Kunden reduzieren,
sind der Schlüssel zum Erfolg. Es ist wichtig,
die Innovationen unter dem Blickwinkel
des gesamten Bauprozesses zu beurteilen.
Ehrliche Gesamtkostenrechnungen führen
sicher zu einem konkurrenzfähigeren Bauprozess.
Dies ist in der aktuellen wirtschaftlichen
Situation eine grundlegende
Forderung für jedes Bauprojekt.
Seit der Firmengründung stand Peikko
immer in der ersten Reihe der Industrie
und arbeitete stets engstens mit den Kunden
zusammen, um neue Entwicklungen
in unser Produktsortiment aufzunehmen.
Unser Kundenfokus ist eine unserer
Schlüsselstärken. Heute ist dies wichtiger
denn je. Aber wir können gemeinsam noch
mehr erreichen. Die Betreuer von Peikko
sind dazu verpflichtet, ihr Möglichstes zu
tun, um bei Besprechungen mit Kunden
diese unterschiedlichen Denkweisen herauszufinden.
Das komplette internationale
Peikko-Netzwerk steht Ihnen zu Diensten.
Durch dieses haben alle unsere Kunden,
wo auch immer sie planen oder bauen,
direkten Kontakt mit der Produktionseinheit
– nutzen Sie dies zum Vorteil Ihres
Unternehmens.
Scheuen Sie sich nicht, mit den örtlichen
Peikko-Experten Kontakt aufzunehmen.
Wir sind für Sie da.
Raimo Lehtinen
Managing Director
Peikko Group

PEIKKO
NEWS
1/2010.spezial
Publisher:
Peikko Austria GmbH
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Übersetzung:
DI Claudia Galgenmüller / round-about-you
DI Sebstian Gonschoir / Peikko Austria
Redaktion:
DI Sebstian Gonschoir
DI Bmst. Hans Riedmann
Reinhard Ertl
Fotos:
Aki Loponen
Teemu Töyrylä
Staffan Trägårdh
SWECO FFNS
Peikko Archiv
Gestaltung:
Sägenvier, Scherling
Druck:
Buchdruckerei Lustenau
Peikko Deutschland GmbH: Neue
Produktionshalle geht in Betrieb
Die Peikko Deutschland GmbH hat letzten
September mit einer neuen Produktionshalle
die Produktionskapazitäten entscheidend
erweitert. In der neuen ca. 2500m²
großen Halle werden vor allem Ankerplatten
und sonstige Sonderanfertigungen
hergestellt. Peikkos Lieferungen, u.a. für
mehrere Kraftwerksprojekte haben sich
signifikant erhöht. Die neue Investition
bietet jetzt hervorragende Möglichkeiten
um die Kapazität, Produktivität und Qualität
der Produktion den Anforderungen
entsprechend zu entwickeln. Insgesamt
wurden ca. 3 Mio. € in Maschinen und
Gebäude investiert. Aktuell sind ca. 100
Beschäftigte am Standort in Waldeck bei
Kassel beschäftigt.
Inhalt:
Kontakte 2
Licht am Ende des Tunnels 3
Neue Produktionshalle
geht in Betrieb 4
Peikko Stützenschuhe
erobern Europa 5
Nachweis der Erdbebensicherheit
von Schraubanschlüssen für
Betonfertigteilstützen 10
Die ersten Produkte von Peikko 15
Mit der Kraft des Windes 18
Deltabeam® Verbundträger
im Praxiseinsatz 20
Deltabeam geht auf Reisen 24
Erweiterung des
Flughafen Bratislava 28
Manches übersteht Jahrzehnte 30
Terra Joint TFT 31
PEIKKONEWS 4/ 5

Peikko Stützenschuhe
erobern Europa
DIE PEIKKO-STÜTZENVERBINDUNGEN EROBERN IN EUROPA EIN LAND NACH DEM
ANDEREN. MIT DEN STÜTZENSCHUHEN IST WäHREND DER MONTAGE KEINE ABSTREBUNG
NOTWENDIG UND MAN SPART DADURCH ZEIT UND GELD. HEUTZUTAGE WERDEN DIE
PEIKKO-VERBINDUNGEN IN MEHR ALS 20 LäNDERN VERKAUFT UND DAS STÜTZENSCHUH-
SYSTEM HAT SICH EUROPAWEIT ETABLIERT.

TUIJA ARO
Die Entwicklungsarbeit der Stützenverbindungen
begann bei Peikko in den frühen
80er Jahren. Damals wurden Betonstützen
auf der Baustelle noch mittels Schweißarbeiten
oder durch den Einsatz eines Köcherfundaments
montiert. Eines Tages
erhielt die Firma Peikko eine Anfrage nach
Verbindungselementen und startete Überlegungen,
ob es eventuell eine einfachere
Möglichkeit für Stützenverbindungen gäbe.
Stahlstützen wurden schon lange durch
eine wesentlich praktischere Methode
montiert. Die Überlegung war, dass die
Entwicklung eines vergleichbaren Systems
für Betonstützen, die Montage von Betonfertigteilen
ähnlich einfach machen könnte.
Im Jahr 1983 erblickten die ersten
Peikko-Stützenschuhe das Licht der Welt.
Diese Version wurde ungefähr zehn Jahre
lang verwendet, bis die Anforderungen an
die Betonqualität wuchsen und die Querschnitte
der Stützen schrumpften. So stieg
auch der Bedarf an kleineren und leistungsfähigeren
Verbindungselementen.
So wurde das gegenwärtige Stützenschuh-
Modell entwickelt und erfolgreich am
Markt eingeführt. Selbstverständlich entwickelte
Peikko diese Bauteile kontinuierlich
weiter. Der Erfolg war überwältigend!
In den 90er Jahren wurden in Finnland
bereits 90 Prozent aller Stützen mit dem
Peikko-Stützenverbindungssystem montiert.
Diese Verbindungsmethode ermöglicht
auch die Verlängerung von Stützen.
Dadurch können sehr lange Stützen problemlos
in
2 oder mehr Teilen produziert werden
und auf der Baustelle untereinander verschraubt
werden.
Parken in der Zitadelle
Selten sind Parkhäuser eine Augenweide,
jedoch in der Nähe von Padua, Italien,
haben wir eine Ausnahme. Ein großes
Parkhaus wurde direkt an die Stadtmauern
der mittelalterlichen Zitadelle erbaut. Es
handelt sich dabei um eines der besterhaltenen
hochmittelalterlichen Bauwerke
Europas. Hier begegnen sich Geschichte
und moderne Technologie in unmittelbarer
Nähe.

Die Zitadelle wurde im Jahr 1220 vom
Konzil Paduas erbaut, um dessen Gebiet
gegen Angriffe von außen zu schützen.
Die Stadt basiert auf einem rechtwinkligen
Straßennetz dessen Zentrum durch die
beiden kreuzförmig aufeinander treffenden
Hauptstraßen gebildet wird. Die gesamte
Stadt ist von der imposanten Stadtmauer
umschlossen. Auf ihr befinden sich etwa
32 Geschütztürme, von denen die meisten
bis heute unbeschädigt blieben. Die polygonale
Stadtmauer hat einen Umfang von
1.461 m und einen Durchmesser von 450
m. Die Lage der vier Tore entspricht den
vier Himmelsrichtungen. In den Mauern
sind 12 Türme und 16 Geschütztürme (torresini)
mit unterschiedlicher Höhe integriert.
Entlang der gesamten Stadtmauer
befinden sich 32 Abschnitte mit zehn Welfenzinnen.
Der Wehrgang liegt etwa zwölf
Meter höher als das umgebende Land. Die
Wände sind durchschnittlich mehr als zwei
Meter dick und wurden als "muratura
a cassetta" (Kassettenmauerwerk) gebaut,
was bedeutet, dass die Mauer aus zwei
parallelen Schichten besteht, in die Steine
und gelöschter Kalk gefüllt wurde.
Es wurde entschieden, direkt an das
alte Gemäuer, ein neues Parkhaus mit
zwei unterirdischen Ebenen für 342 Parkplätze
zu bauen. Das Tragwerk wurde mit
Hilfe von Betonfertigteilen und einer Ortbetongründung
erstellt. Das Projekt stellte
hohe Anforderungen an alle Beteiligten:
Zum Beispiel musste die Gründung mit
einer geringeren Stärke als üblich betoniert
werden damit das bestehende Mauerwerk
so wenig wie möglich durch den Neubau
beeinflusst wird. Aus diesem Grund entschied
sich die Konstruktionsfirma La Nuova
Precompressi Valsugana dafür, Peikko-
Stützenverbindung für die Stützenmontage
zu verwenden. Die 32 Stützen des Parkhauses
wurden durch die Peikko-Standardprodukte
HPM 30-Ankerbolzen und die
HPKM 30-Stützenschuhe mit dem Fundament
verbunden. Die Ankerbolzen HPM
30/P (gebogen) ermöglichten eine sehr
flache Gründung von lediglich 60 cm!
Peikko Stützenverbindungen in Dubai
Dubai erlebt in den letzten Jahren einen
unglaublichen Bauboom. Das örtliche Unternehmen
Arabtec Concrete, dessen
Tätigkeitsschwerpunkt in der Herstellung
und Montage von Betonfertigteilen liegt,
ist einer der wichtigsten Teilnehmer im
regionalen Baugeschäft. Ihre neue Fertigteil-Produktionsanlage
wurde im November
2008 in Betrieb genommen. Das
Gebäude besteht aus vorgefertigten Betonstützen-
und Trägern, das Dach ist in
Leichtbauweise hergestellt. Um die vorgefertigten
Strukturen zu verbinden, bezog
die Firma Arabtec HPKM 39 Stützenschuhe
und HPM 39 Ankerbolzen von
Peikko.
Laut der Firma Arabtec gingen die
Arbeit unkompliziert und sehr schnell voran:
Die Verantwortlichen schätzen, dass
sie ungefähr 30 Prozent an Zeit und
Arbeitskraft durch die Verwendung der
Peikko-Produkte einsparen konnten.
Aber wie haben die Peikko-Verbindungen
ihren Weg nach Dubai gefunden?
Eines Tages besuchte Terry Alpay, ein Mitarbeiter
des technischen Supports von
Peikko, seinen alten Bekannten bei der
Firma Arabtec. Beide Firmen lernten sich
auf der "Big 5" Messe in Dubai näher kennen,
woraufhin die Peikko-Mitarbeiter das
Team von Arabtec jedes Mal besuchten,
wenn sie in der Golfregion waren. Laut
Terry Alpay waren alle beteiligten Mitar-

eiter der Firma Arabtec sehr kooperativ.
Ein besonderer Dank gilt dem Oberbauingenieur
Ahmed Hassan Eraky, dem Fertigungsleiter
Jameel Abu Slaeem sowie
dem Betriebsleiter Gary Hanserd.
Stützenschuhe auch in Benelux
Geschäftsführer Wim Zwaan und Verkaufsleiter
Ton Rodenburg von Peikko
Benelux haben allen Grund zum feiern. Sie
hatten die Möglichkeit ihr erstes großes
Stützenschuh-Projekt bei einem Neubau
für die belgische New Fruit Warf, einem
Mitglied der Sea Invest in Antwerpen, zu
realisieren. Ein neues, vollautomatisches
Warenhaus wurde in der Nähe vom Antwerpener
Hafen gebaut. Die belgische
Firma N.V. Willy Naessens Industriebau
war für dieses Projekt verantwortlich.
Die in dem Gebäude aufgestellten Stützen
sind 33 Meter hoch, was einen neuen
Rekord darstellte. Verwendet wurden insgesamt
35 Stützen mit Peikko-Stützenschuhen,
die in Deutschland gefertigt wurden.
Anfangs hatte es den Anschein, dass
die Abstützung der sehr hohen Stützen bei
der Montage problematisch wäre. Bei
herkömmlichen Betonstrukturen mit Bewehrungsankern
sind starke Bolzen notwendig.
Zusätzlich ist ein weiterer Kran für
die Montage erforderlich. Willy Naessens
kannte die Peikko Produkte aus einem
früheren Projekt und entschied, für diese
anspruchsvolle Projekt ebenfalls das Peikko
Stützenschuhsystem zu verwenden. Für
alle Stützen wurden spezielle Stützenschuhgruppen
hergestellt. Für die Montage
wurde lediglich ein Kran benötigt und es
dauerte nur eine Stunde, um eine Stütze
abzuladen und an Ort und Stelle zu montieren.
Hier kann wohl zu Recht von "schnell
und einfach" gesprochen werden. Im Fundament
wurden Ankerbolzen Typ PPM/45
E-950.
PEIKKONEWS 8/ 9

Nachweis der
Erdbebensicherheit von
Schraubanschlüssen für
Betonfertigteilstützen
Vorwort
Das in dieser Forschungsarbeit beschriebeneStützen-Fundament-Verbindungssystem
wurde als effektive Alternative zu
den traditionellen, vorgefertigten Köcherfundamenten
entwickelt. Das System
basiert auf der mechanischen Verbindung
zwischen im Stützenfuß eingebetteten
Stützenschuhen und aus dem Fundament
herausragenden Ankerbolzen.
Die Verwendung von Muttern und Unterlegscheiben
die auf dem Ankerbolzen
aufgebracht sind, ermöglichen die Kontrolle
der vertikalen Position, des Stützen-
Höhenniveaus und des Einspanngrads der
Verbindung.
Das System für den Endzustands wird
durch Verfüllen der Fuge zwischen Stütze
und Fundament mit Vergussmörtel erreicht
(Abbildung 1a).
(a) (b)
Stütze zu der Steifigkeit anderer Fertigteilbauweisen.
• Experimentelle Untersuchungen einzelner
Verbindungen
Das experimentelle Tragverhalten des
Übergreifungsstosses von am einzelnen
Stützenschuh angeschweißten Betonstahl,
auf zyklische axiale Beanspruchung wurde
durch einen speziellen Versuchsaufbau
untersucht. Dieser sollte etwaige Biege-
und Torsionseffekte, welche aus der Exzentrizität
der Stahleinbauteile entstehen,
verhindern.
Der Lasttransfer des Systems Ankerbolzen
– Stützenschuh wird über Längsbewehrung,
die am oberen Rand des Schuhs
aufgeschweißt ist, und die Aufgabe hat mit
der Stützenlängsbewehrung zu übergreifen
(Abbildung 1b) sichergestellt.
Weitere Planungsdetails, wie die Auswirkungen
der Exzentrizität von Ankerbolzen
und Längsbewehrung, die Sicherstellung
der Stützenfestigkeit im Fußbereich
sowie das Umschließen der Längsbewehrung
mit Bügeln müssen berücksichtigt
werden (siehe Abbildung 1c).
Stützenlängsbewehrung gem. Plan
Abbildungen
(a)(b)(c)
Die seismische Leistung des Systems
wurde mit Hilfe numerischer und experimenteller
Untersuchungen ausgewertet.
Die Prüfkörper bestanden aus Stahlbauteilen
(dessen Einzelbestandteile der
Ankerbolzen, der Stützenschuh, die angeschweißten
Betonstähle und die übergreifende
Längsbewehrung), die in einen betonierten
Zylinder eingebaut wurden. Dieser
hatte eine Länge von 1400 mm Zylinder
mit 1400mm Länge eingebaut wurde. Der
Durchmesser und die eingebaute Bewehrung
entsprechen dem Querschnitt einer
quadratischen Stütze mit 50cm Kantenlänge.
In den Prüfkörpern wurden Betonstahl
L. BIANCO, Peikko Italia S.r.l.
S. SANTAGATI, D. POLOGNINI,
R. NASCIMBENE, Centro Europeo di Formazione
e Ricerca in Ingegneria Sismica (Eucentre),
Via Ferrata 1, 27100, Pavia
DI SEBASTIAN GONSCHOIR (Übersetzung)
Peikko Austria GmbH
Die Untersuchungen bestanden aus zwei
Hauptbereichen. Die Erforschung des Lastaufnahmeverhaltens
der einzelnen Verbindungselemente
und Untersuchung des
gesamten Stützen-Fundament-Systems.
Die wichtigsten und am gründlichsten
erforschten Aspekte sind:
• Die Untersuchung des tatsächlichen
Tragverhaltens der geschweißten Verbindung
zwischen Stützenschuh und Betonstahl,
um nachzuweisen, dass sich die
Schweißnaht im elastischen Bereich befindet.
• Die Definition des tatsächlichen Gesamtversagensmechanismus
und der
Duktilität bei Verformung sowie die Ableitung
von Tragfähigkeitsreserven.
• Die Widerstandsfähigkeit des Stützenfußes
bei Scherbelastung
• Der Vergleich der Anfangssteifigkeit der
Darstellung des untersuchten Stützen-Fundament-Systems: a) Die Verbindung zwischen den Stützenschuhen und den Ankerbolzen b) Detail der angeschweißten Stahlstäbe
und des Übergreifungsstoßes entlang der Stützenhöhe
c) Detail der Zusatzbewehrung
(c)
BSt500S sowie Beton der Güteklasse
C35/45 verwendet. Die Ankerbolzen bestanden
aus Gewindestangen der Güteklasse
8.8. Dieses sollte ein vorzeitiges
Versagen derer verhindern und weitergehende
Untersuchungen an den Prüfkörpern
ermöglichen.
Die Auflistung der Prüfkörper in Abhängigkeit
von den verwendeten Stützenschuhen
ist in Tabelle 1 gegeben. Zusätzlich
wurden die insgesamt 4 Stück Prüfkörper
je Stützenschuh, zusätzlich nach der Länge
des Übergreifungsstoßes, entweder Stan-
lb
PEIKKONEWS 10/ 11
3
1
3
1

dard "B" oder verkürzt "LP", in zwei weitere
Untergruppen eingeteilt.
Das relativ komplizierte Testprotokoll
(siehe Tabelle 2 und Tabelle 3) wurde
ausgearbeitet, um mit dem ersten Prüfkörper
jeder Unterkategorie eine experimentelle
Kalibrierung des Referenzwertes der
Grund- bzw. Hauptparameter für beide
Prüfkörper durchzuführen. Ferner wurde
eine Auswertung des Widerstandes getä-
HPKM 24
HPKM 30
HPKM 39
Type Prüfkörper
Anzahl Prüfkörper
Typ Ankerbolzen
Angeschweisster
BSt StabØ
[mm]
Ø der übergreifenden
Stäbe
[mm]
Finite Elemente-Modell des Stützenschuhs Geometrie und Bewehrung der Prüfbauteile mit
HPKM24-Schuhen
Bewehrungsstäbe, gerippt, Ø 25 mm
Ribbed Übergreifungslänge bar lenght =1500 = mm 500 mm
overlap lenght = 500 mm
Übergreifungslänge 500 mm
Übergreifungslänge
[mm]
B
LP
2
2
M24 16 25
840
500
B
LP
2
2
M30 20 32
1000
650
B
LP
2
2
M39 25 32
1150
800
Spiral stirrup Φ 8 mm @ 200 mm
Spiralförmige Verbügelung = Ø 8 mm = @ 200
tigt, die auf zyklischen Lasten basiert welche
vergleichbar mit einem Erdbeben sind.
Für den Versuch wurden Dehnungsmessinstrumente
an den Bewehrungsstäben
und auf den Stützenschuhen befestigt.
Zum Versuchsaufbau gehörte auch eine
Reihe von linearen Potentiometern, die die
relativen axialen Verschiebungen gemessen
haben. Zusätzliche Potentiometer
wurden verwendet, um das seitliche Ver-
Strain gauge
Dehnungsmessinstrument
Cylindric Zylindrischer spacemen Prüfkörper (Rck 45MPa) (fck= 45 MPa)
Diameter=25 cm
Ø 25 mm
Cylindric plastic formwork
Übergreifungslänge 500 mm
Lenght overlap=500 mm
Stahlgüte 8.8
Strain Dehnungsmessinstrument
gauge
Strain gauge
Dehnungsmessinstrument
Column shoe HPKM 24
Stützenschuh HPKM 24
hexagonal-headed bolt class 6S
Anchor bolt Φ 30
steel class 8.8
Ankerbolzen Ø 30 mm
Nr. ID Versagensart Protololl Hauptaugenmerk auf
schiebungsverhalten entlang der Höhe der
Prüfkörper, in der Ebene der Exzentrizität
zwischen den Ankerbolzen und den Längsbewehrungsstäben
zu untersuchen. In
Einzelfällen wurden in den Bereichen der
erwarteten maximalen Verformung Dehnungsmessgeräte
angebracht. Diese Bereiche
wurden durch die Analyse eines
Finite-Elemente-Modells ermittelt (siehe
Abbildung 2).
Anordnung der Bewehrung im
Labor
Strain gauge 12
Strain gauge 13
Strain gauge 14
Strain gauge 15
1 B1
A Evaluierung der Streckgrenze bei konstanter Last
Versagen Längsbe-
2 B2 wehrung
Hysteretisches Verhalten und Wirksamkeit des
B
Übergreifungsstoßes
3 LP1 Versagen Längsbe- A Evaluierung der Streckgrenze bei konstanter Last
4 LP2
wehrung/Verbundversagen mit Auszug
B
Hysteretisches Verhalten und Wirksamkeit des
Übergreifungsstoßes
Tabelle 3: Test-Protoklle
Protokoll A
Protokoll B
Reihe 1 Reihe 2 Reihe 3 Reihe 4
Anzahl Zyklen 20 1 - -
Zugspannung
Druckbelastung
66% der nominalen
Last
20% der nominalen
Last
gleichbleibend bis
zum Versagen - -
- - -
Anzahl Zyklen 20 4 < 4 1
Zugspannung
Druckbelastung
95% der experimentellen
Stärke
von Protokoll A
20% der experimentellen
Last aus
Versuch A
2-facher Wert an
Dehnung bezogen
auf Streckgrenze
20% der experimentellen
Last aus
Versuch A
4-facher Wert an
Dehnung bezogen
auf Streckgrenze
20% der experimentellen
Last aus
Versuch A
Gleichbleibend bis
zum Versagen
-

Die experimentellen Prüfungen haben
verdeutlicht, dass die Schweißnähte nicht
die Tragfähigkeit des Systems beeinflussen.
Tatsächlich, unabhängig vom untersuchten
Stützenschuh, erreichten andere
Bauteile die Streckgrenze, so dass die
geschweißten Verbindungen im elastischen
Bereich ohne Beschädigung verblieben.
Dieses Ergebnis garantiert eine geeignete
Energieableitungskapazität und beugt
unerwünschtem Sprödbruchversagen vor.
Unter Berücksichtigung verschiedener
Systemsteifigkeiten (Stützenschuh – angeschweißter
Betonstahl – Übergreifungsstoß)
und gleicher axialer Belastung, hängt
der Gesamtwiderstand vom Verhalten der
Längsbewehrung und nicht von den
Schweißnähten ab.
Besonders die Stützenschuhe und der
Bereich des Übergreifungsstoßes sind
verformbarer als die Längsbewehrung.
Deshalb wird der plastische Bereich nur
bei der Längsbewehrung oder im Übergreifungsbereich,
je nach ausgeführten Muster
("B" oder "LP"), erreicht.
Die Ergebnisse der ersten Versuchsreihe
sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
Es muss jedoch angemerkt werden, dass
in diesem Stadium der Ausarbeitung eine
Aussage über die Duktilität noch nicht
sinnvoll ist. Dieses liegt an der noch nicht
durchgeführten Untersuchung der Anker-
Axiallast Axial load [kN]
Axiallast Axial load [kN]
Tabelle 3: Last-Verschiebungs-Kurve der vier Prüfkörper mit dem HPKM30
Stützenschuh und dem Zerstörungsbild am Ende des Versuchs.
500
400
300
200
100
0
-100
-200
-300
500
400
300
200
100
0
-100
-200
-300
HPKM30 B1
HPKM30 B2
0 5 10 15 20 25 30
Axial displacement [mm]
Axialverschiebung [in mm]
HPKM30 LP1
HPKM30 LP2
0 5 10 15 20 25 30 35
Axial displacement [mm]
Axialverschiebung [in mm]
bolzen und deren Verhalten unter gleichzeitiger
Schub- und Biegebeanspruchung.
Stattdessen ist erwähnenswert herauszustellen,
dass der maximale Widerstand
des Systems bei mittlegroßen Stützenschuhen
(HPKM30 und 39), von den Stahlkomponenten
des Prüfkörpers abhängt.
Bei Verwendung kleinerer Stützenschuhe
(HPKM24) charakterisiert die Betonfestigkeit
den Widerstand. Diese Abstufung gilt
nur, wenn die Stütze ohne Ankerbolzen
betrachtet wird.
Der Effekt der Exzentrizität, von Längsbewehrung
und Ankerbolzen (gemessener
Maximalwert 25mm), hängt vom Einbau
des Betonstahls und vom Stützenquerschnitt
ab. Dieser Effekt wird von der rückwärtig
angeschweißten Bewehrung aufgenommen.
Zusammenfassend wird festgestellt,
daß die Prüfkörper vom Typ "B" durch ein
Versagen, welches sich auf das Ende des
Einbindebereichs ins Betonbauteil beschränkte,
charakterisiert werden. Darüber
hinaus wurden die Stützenschuhe hohen
Verformungen, und einer Verdrehung zwischen
Grundplatte und Zugblech ausgesetzt.
Erwartungsgemäß für die Prüfkörper
vom Typ "LP", charakterisierte ein Verbundversagen
der Längsbewehrung den Versagensmechanismus.
Um das Verhalten zu
studieren, quantifizieren und eine Aussage
zur Wirksamkeit geben zu können, wurde
B1
B2
LP1
LP2
ein verkürzerer Übergreifungsstoß beim
Einbau realisiert.
Experimentelle Untersuchungen am
System Stütze-Fundament
Das kombinierte Biege-Scher-Verhalten
wurde experimentell an drei Stützen-Fundament-Systemen
untersucht. Diese wurden
durch quasi-statische zyklische horizontale
Kopfverschiebung beansprucht.
Für die Bemessung der Prüfkörper,
wurde ein Referenz-Bauwerk simuliert.
Dabei handelt es sich um ein mehrgeschossiges,
rechtwinkliges Gebäude in
Stahlbetonfertigteilbauweise. Die Spannweiten
in den Hauptachsen wurden mit
8m und 14m angenommen. Bei der Konstruktion
setzte man eine hohe Duktilität,
einen Maximalwert der Bodenbeschleunigungswert
von 0,25 g und eine Baugrundbeschaffenheit
aus mitteldichtem Sand
voraus. Für die Prüfkörper wurden die
geometrischen Abmessungen (Querschnitt
40 x 40 cm) und die Bewehrung (HPKM
30-Stützenschuhe) angesetzt.
Der experimentelle Belastungsverlauf
besteht aus einer Serie horizontaler Verschiebungszyklen
auf den Stützenkopf mit
steigender Endauslenkung (Abbildung 6).
Der vertikale Abstand zwischen dem
Schwingungserreger und dem Stützenfundament
beträgt 2150 mm. Das Verhältniss
von Stützenhöhe (5,37m) zum Querschnitt
(40x40) und der Abstand zum Schwingungserreger
(2,15m) ist entsprechend
günstig. Während der Untersuchungen
wird eine konstante Horizontalbelastung
auf den Stützenkopf aufgebracht. Die geplanten
Belastungen sind: 200kN, 400kN
und 600kN mit entsprechend 5%, 10%
und 15% der zugehörigen dimensionslosen
Axiallast (Verhältnis N/[Acfcd], wobei
N die Axiallast, fcd die Bemessungsdruckfestigkeit
des Betons und Ac die Fläche
des Querschnitts ist).
Der Versuchsaufbau (Abbildung 7)
wurde mit dem Ziel erstellt, die relativen
Verschiebungen, die Verformungen und die
Krümmungen des Querschnitts in verschieden
Höhenebenen zu messen. Die Hauptergebnisse
aus den Untersuchungen
Die Hauptergebnisse aus den
Untersuchungen
Die Untersuchungsergebnisse verdeutlichen,
dass die Ankerbolzen ausschlaggebend
für das Versagen sind. Dabei kommt
es, unabhängig von der Größe der axialen
Belastung, die auf die Stützenspitze wirkt,
zu keiner nennenswerten Zerstörung des
Prüfkörpers. Das nicht lineare Verhältnis
von Schubbeanspruchung am Stützenfuß
zur Stützenkopf Verschiebungskurve (Abbildungen
8 bis 10) wird durch das Fließverhalten
der Ankerbolzen verursacht.
Diese sind die einzigen Systemkomponen-
PEIKKONEWS 12/ 13

Tabelle 4: Zusammenfassung der Ergebnisse der Untersuchungen an einzelnen Verbindungselementen
1 4x(1Ø20) L=195
ID Prüfkörper Kraft [kN] Maximalverschiebung
[mm]
Verhältnis zwischen der Beanspruchbarkeit der Prüfkörper und der Beanspruchbarkeit
der angeschweißten Stäbe
Numerische
Voraussage
Versuchsergebnis Differenz [%]
HPKM 24-B1 158 9.5 0.57 0.70 18.57
HPKM 24-B2 275 20.4 0.99 1.22 18.85
HPKM 24-LP1 300 27.0 1.08 1.33 18.80
HPKM 24-LP2 248 26.0 0.89 1.10 19.09
HPKM 30-B1 387 21.8 0.89 0.93 4.30
HPKM 30-B2 420 27.9 0.97 1.01 3.96
HPKM 30-LP1 395 23.1 0.91 0.95 4.21
HPKM 30-LP2 453 28.2 1.04 1.09 4.59
HPKM 39-B1 417 22.9 0.62 0.66 6.06
HPKM 39-B2 501 60.5 0.74 0.79 6.33
HPKM 39-LP1 507 29.8 0.75 0.80 6.25
HPKM 39-LP2 461 24.5 0.68 0.73 6.85
2 4x(2Ø16) L=195
3 4Ø16 L=195
S3
Bar 4 C
Bar 3
Bar 2
Bar 1
S2
Geometrische
Abmessungen
und Bewehrung des
Stützen-Fundament-
Systems.
B
A
Injektion von Injection of
Zement-Fugenmörtel cement grout
30°
38
54
15
S1
5 st Ø8
95
S1
9 st Ø8
130
5
8
S1
St.2Ø8 @330
S1
St.12Ø8 @200
55
S2 2x(1+1)Ø6 L=1430
ten, die den plastischen Bereich erreichen,
während die anderen Komponenten die
Fließgrenze nicht überschreiten bzw. nicht
signifikant beschädigt werden.
Das hysteretische Verhalten wurde bis
zu einem Auslenkungsgrad von 4,8% untersucht,
da höhere Verschiebungswerte
als nicht maßgeblich erachtet wurden.
Dieses ist gekennzeichnet durch eine unbedeutende
Kraftabbau und eine Gesamtduktilität,
die immer über dem Wert von 5
liegt. Die gesamte Schwingungsdämpfung,
aufsummiert durch die Viskosität (mit
24.5
225
35
26
23
32
35
32
40
55
33
30
40
S3 4x(1+1)Ø12 L=1130
40
1
A-A Section
32
24 32
8
3 S1
40
St.Ø8
Sv.=200
Abbildung 5: Bewehrungsdetails der Verbindung zwischen
Stütze und Fundament (Es wurden 4 Ø 24 mm
Stahlbolzen ergänzt, um den Widerstand gegen Scherkräfte
zu erhöhen)
2% berücksichtigt), der hysteretischen
Dämpfung (Funktion des Verhältnisses
zwischen verbrauchter Energie und Elastischer
Energie jeder Schwingung) ist
etwa 8,5% im elastischen Bereich (bis zum
Auslenkungsgrad von 1,2%) und steigt an
bis in den Bereich von 16–20% für die
ersten Schwingungen der nachfolgenden
Auslenkungsgrade.
Solch eine Dämpfungswert, obwohl
dieser teilweise begrenzt wird durch die
besondere Form der Entlastungsfunktion
welche durch den Widerstand der Anker-
2
10
Steifer Untergrund
Abbildung 6:
(linke Abbildung)
Testanordnung
und (rechte Abbildung)maximale
experimentelle
Verschiebung mit
einer Endauslenkungentsprechend
4,8 %
Lasteinteilung
Auslenkung
+
-
Hydraulikzylinder
Nachträglich
gespannter Zugstab
Westen Osten
bolzen dominiert wird, ist charakterisiert
durch zufriedenstellende und effektive
Ergebnisse. Darüber hinaus kann die gemessene
Verschiebung ohne Belastung
kleiner sein, als im Fall einer vergleichbaren
Ortbetonkonstruktion
Der gute seismische Lastabtrag der
Prüfkörper wird auch im Verhältnis von
Dämpfung zu Verschiebungsduktilität festgestellt
(Abbildung 12). Hier sind die
ersten Versuchsschwingungen charakterisiert
von Ergebnissen, die sehr nahe am
typischen Verhalten von Ortbetontragwer-
BS-CM-B
BS-CF-B

ken (rot gestrichelte Linie) für mittelschwache
axiale Belastungen liegen. Ferner
ähneln Sie dem Verhalten von RC
Stahlbetonbrücken mit höheren axiale
Lasten.
Bei der seismischen Bemessung sind
hohe Schubbeanspruchungen zu erwarten.
Aus diesem Grund ist besondere Sorgfalt
notwendig. Insbesondere wurden
4Ø24mm Bewehrungsstäbe in die Stützenprüfkörper
eingebaut, um den Schubbelastungen
entgegen zu wirken. Somit waren
die Ankerbolzen nur den Axiallasten ausgesetzt.
Der Einsatz der Schubbolzen aus Betonstahl
war notwendig wegen den speziellen
Anforderungen an den Testaufbau.
In der Praxis kann die Bemessung entsprechend
nachfolgender Schritte vorgenommen
werden:
• Vergleich der Schubbelastung mit
der Aufnahmefähigkeit des Betons (abhän-
35
7
26
31
26
7
35
Messdose Fugenverguss Stütze
Messdose Verschiebung
Stütze/Fundament
Messdose Verschiebung
Fugenverguss/Fundament
gig vom axialen Belastungsniveau) und
Sicherstellung eines hohen Sicherheitsfaktors
• Wenn die vorherige Anforderung
nicht erfüllt ist, ist es notwendig eine andere
Lösung zu finden. Der Einsatz eines
in die Stütze eingebetteten Stahlprofils
oder ein entsprechend bewehrten Ortbetonfundaments
kann eine effektive Lösung
sein.
Bei einem Bereich von 1%–1,3 % der
Auslenkungshöhe beginnen die geprüften
Stützen zu versagen. Der Beginn des
Stahlfließens der geprüften Stützen setzt
ein bei einer Verdrehung im Bereich von
1–1,3%. Wenn die Stütze zusätzlich nicht
den elastischen Bereich überschreitet und
nicht beträchtliche Schäden aufweist, kann
eine rationellere Bemessung als die herkömmliche
RC Fertigteilbauweise welche
durch monolithische Stützen und angelagerte
Träger (Stahlfließen bei 2% Verdre-
Abbildung 7: Versuchsaufbau für die Verbindung zwischen Stütze und Fundament:
a) seitlich, rechtwinklig zur Lastrichtung
b) seitlich, parallel zur Lastrichtung
Abbildung 9: Basisschubbeanspruchung im Vergleich zur Kopfverschiebung des
Prüfkörpers, verursacht durch eine Vertikallast N = 400 kN und Zerstörungsbild
am Ende der Untersuchung
Basis-Schubbeanspruchung[kN]
Prüfkörper**
Axiallast= 600 kN
-120 -80
150
100
50
0
0.4%
0.8%
1.2%
-40 0
40 80 120
-50
-100
-150
Spitzenverschiebung [mm]
2.4%
3.6%
4.8%
7 7
heung) gekennzeichnet ist erzielt werden.
Vergleicht man das mögliche Fundamentsystem
mit dem traditionellen vorgefertigten
Köcherfundament, unter den
Bemessungsbedingungen der Referenzstudie,
so zeigt sich, dass weniger Beton
notwendig ist (ca. 20%) und weniger Stahl
eingesetzt werden muss (ca. 30%). Bei
der seismischen Bemessung müssen
beide Lösungsmöglichkeiten durch eine
zusätzliche Stahlbetonzugstrebe in beide
Hauptrichtungen komplettiert werden, um
eine relative Verschiebung (des Systems)
zum Baugrund zu verhindern. Die in dieser
Untersuchung beschriebene Lösung vermeidet
die Schwierigkeiten, die durch
Verbindungen von Zugbalken und vorgefertigten
Betonfundamenten entstehen und
bietet eine potentiell effektivere Verbindung
an.
Abbildung 11: berechnete Dämpfungswerte
für jeden Zyklus der Prüfkörper
ξTOT
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
9.1%
7.4%
N = 200 kN ciclo 1
N = 200 kN ciclo 2
N = 200 kN ciclo 3
N = 400 kN ciclo 1
N = 400 kN ciclo 2
N = 400 kN ciclo 3
N = 600 kN ciclo 1
N = 600 kN ciclo 2
N = 600 kN ciclo 3
8.1%
8.2%
7.5%
7.5%
8.3%
7.9%
7.4%
16.1%
15.6%
14.5%
17.4%
17.3%
16.1%
19.6%
19.3%
18.2%
0.4 0.8 1.2 2.4 3.6 4.8
Drift [%]
Abbildung 12: Die Dämpfung als Funktion
von der Verschiebungs-Steifigkeit im Vergleich
zwischen dem untersuchten System
und charakteristischen Kurven von anderen
Gesamtdämpfungsrate
elastisch-plastisch
Dämpfungsrate
Stahlrahmen
Betonrahmen
Vorgespannte
Hybridtypen
1° Zyklus 200kN
1° Zyklus 400kN
1° Zyklus 600kN
PEIKKONEWS 14/ 15

Image & architechtural design property of 3XN A/S
Die ersten Produkte von Peikko
JORMA KINNUNEN, DIRECTOR – TECHNICAL
SUPPORT, PEIKKO FINLAND Oy
1. Einleitung
Seit den 60er Jahren verwendet man in
den nordischen Ländern üblicherweise Diagonalbewehrungen,
um die Tragschale mit
der Vorsatzschale von Sandwichwandelementen
zu verbinden. Als Peikko im Jahre
1965 mit seiner Geschäftstätigkeit begann,
war Verbundbewehrung das erste Produkt
des Unternehmens. Es war auch gleichzeitig
das erste Produkt, das industriell hergestellt
wurden. Vierundvierzig Jahre ist eine
eindrucksvolle Lebensdauer für ein Produkt.
In Studien in den frühen 90er Jahren
stellte man fest, dass selbst die ältesten
Verbundbewehrungen aus den 60ern keine
Schäden aufwiesen. Diese bestehen lediglich
aus Kohlenstoffstahl. Der Farbauftrag
und die Tauchverzinkung schützten sie
ausreichend. Diese Studien unterstützten
aber auch das Vorhaben von Peikko, die
Diagonalen sowie die Zugstreben in der
Außenschale aus rostfreiem Edelstahl zu
fertigen. Es kommt vor, dass die Betonüberdeckung
der Bewehrung geringer
ausfällt als erlaubt – vor allem dort, wo
Wärme-dämmung angebracht wurde.
Betrachtet man lediglich die Lebensdauer
und die Exposition, ist eine geringere Betonüberdeckung
bei Verwendung von rostfreien
Edelstahlzugstreben möglich. Doch
andere Anforderungen, wie zum Beispiel
die Verankerungstiefe, erfordern eine größere
Betonüberdeckung.
Alles in allem sind Verbundbewehrungen
noch immer der schnellste, einfachste
und anwenderfreundlichste Weg,
um Sandwichwandplatten herzustellen. In
vielen nordischen Ländern ist die Industrie
an dieses System gewöhnt, weshalb Ingenieure
und Fertigteilhersteller sie als Industriestandard
betrachten.
2. Gegenwart
Heutzutage sind Sandwichwandplatten
weit verbreitet. Aktuell werden in Mitteleuropa
verschiedenste Systeme verwendet.
Das kostengünstige und einfach zu handhabende
System von Peikko, bietet den
Herstellern eine sinnvolle Alternative zu
den bisher verwendeten Systemen.
3. Die Funktion der Verbundbewehrung
Die technische Funktion der Peikko-Verbundbewehrung
unterscheidet sich etwas
von anderen Lösungen. Bei der Peikko-
Verbundbewehrung ist die Vorsatzschale
über die Diagonalen an die innere Tragschale
angehängt. Die Druckkräfte werden
über die Wärmedämmung übertragen.
Infolgedessen werden die Diagonalen
nicht durch Druck- und Scherkräfte, sowie
Biege- und Torsionsmomente beansprucht.
Insgesamt werden mehrere Verbundbewehrungen
in einem bestimmten Abstand
in der gesamten Wandplatte installiert. Sie
erzeugen so eine vorteilhafte breite Lastverteilung,
ohne Lastkonzentration und
Risse im Beton.
Die Verbundbewehrung von Peikko ist
sicher zu bemessen und wirtschaftlich
herzustellen. Üblicherweise wird die Tragfähigkeit
der Verbundbewehrung aufgrund
der erforderlichen Randabstände und ihrer
Anordnung zwischen den Wärmedämmplatten
nicht vollständig ausgenutzt. Für
die Montage der Verbundbewehrung zwi-

Too thin concrete cover,
corrosion risk
EXTERNAL BAR
PD
PPA beam tie
top
bottom
schen der Wärmedämmung ist der in Finnland
übliche Abstand c/c = 600 mm.
Die diagonale Tragfähigkeit der Verbundbewehrung
ist so bemessen, dass
der angenommene Winkel zwischen Diagonalstab
und Gurt 45° beträgt. Die Bemessung
basiert auf der Annahme, dass
lediglich die zugbeanspruchten Diagonalen
das Gewicht der äußeren Vorsatzschale
übertragen.
Selbstverständlich können die Diagonalen
auch Drucklasten übertragen. Im norwegischen
"Elementboken" gibt es vorkalkulierte
Werte für diese Anwendung.
Peikko hat auch maßgeschneiderte Verbundbewehrungen
für belüftete Sandwichwandbauteile.
Belüftung
Im Normalfall reicht die Tragfähigkeit der
Wärmedämmung aus, um die horizontale
Kraftkomponente der Vorsatzschale als
auch die angreifende Windlast aufzunehmen.
In den Verarbeitungsrichtlinien der Wärmedämmung,
ist die Lastaufnahmefähigkeit
auf Druck angegeben. Basierend auf
Erfahrungswerten, können Mineralwolle-
PPA
INTERNAL BAR
PPI connector pin
62
4
H
Ventilation
PD-ties fixed to net - extra cover
must be added to the height of the tie
platten für Sandwichwandelemente die
Last von bis zu 200 mm dicken Betonaußenschalen
tragen. Das Eigengewicht
einer 200 mm dicken Platte ist g = 5 kN/m²
= 5 kPa.
Beispiel:
Dicke der Vorsatzschale 80 mm
Eigengewicht g = 0.08 x 25 = 2.0 kN/m²
Maximale Windlast 1.2 kN/m²
∑ 3.2 kN/m²
3.2 kN/m 2

Öffnungen zu achten, da die Tragfähigkeit
der Zugstäbe meistens größer ist als erforderlich.
Es wird empfohlen, den Abstand c/c
zwischen den Verbundbewehrungselementen
bei maximal 1200 mm zu belassen.
Ein Abstand von 600mm, wie in Finnland
üblich, verhindert das Ausbeulen,
Verwerfen und Verformen der Platten. Der
horizontale Eckabstand sollte zwischen
150 und 300 mm betragen, um Verwerfungen
an den Ecken der Vorsatzschale zu
minimieren.
5. Anwendung
Der Planer definiert und spezifiziert auf
Basis der Bemessung, den Typ und die
Lage der Verbundbewehrungselemente im
Plan.
Prinzipiell gibt es für die Montage der
Verbundbewehrung zwei Möglichkeiten: in
der Erstens können die Verbundbewehrungselemente
parallel zu den Wärmedämmplatten
angebracht werden. Die
zweite Möglichkeit besteht darin, dass die
Verbundbewehrungselemente an der Bewehrungsmatte
der Vorsatzschale befestigt
werden. Beide Methoden haben ihre Vorteile.
Aus diesem Grund sollte der Anwender
selbst entscheiden, welche für ihn
geeignet ist.
Zur Sicherstellung einer vollständigen
Lastabtragung, muss die Einbindetiefe der
Verbundbewehrung sowohl in der Vorsatz-
als auch in der Tragschale mindestens 30
mm betragen. Der Einbau der Verbundbewehrung
und der Wärmedämmung muss
unverzüglich nach dem Betonieren der
Vorsatzschale stattfinden. Ein Abbinden
des Betons darf erst nach dem Einbau
stattfinden.
Für Verankerungstiefen von weniger als
30 mm, gibt es im Verbundbewehrungs-
Handbuch reduzierte Tragfähigkeitswerte.
Die kleinste mögliche Verankerungstiefe
der Verbundbewehrung ist 15 mm. Die
Regelanwendung mit einer Verankerungstiefe
von 30 mm sollte eingehalten werden.
6. Herausforderungen
6.1 Wirtschaftlichkeit
Die Verbundbewehrungen wird in vielen
Ländern als Standardlösungen verwendet.
Der typische c/c-Abstand ist 600 mm.
Größere c/c-Verbundbewehrungs-Abstände
können in Betracht gezogen und angewendet
werden.
6.2. Änderungen bei der Wärme
dämmung – Dicke und Material
Infolge von Umweltschutz- und Energiesparbestrebungen,
haben sich Baubestimmungen
geändert oder werden in naher
Zukunft verändert. Diese Änderungen sind
in den europäischen Ländern zwar unterschiedlich,
aber die Richtung ist die Gleiche
– dickere Wärmedämmung und/oder effektivere
Wärmedämmmaterialien sind gefordert.
Die Dicke der Wärmedämmung kann
durch den Einsatz besserer Materialien
reduziert werden. Zum Beispiel haben
Polysterolschaumstoff und Polyurethan viel
bessere Eigenschaften als Glas- oder Mineralwolle.
Dies kann Einfluss darauf haben,
dass die alten Wärmedämmdicken
und die existierenden Verbundbewehrungstypen
weiterhin ohne Änderungen
genutzt werden können. Der Einsatz von
Mineralwolle wird im Vergleich zur Vergangenheit
zurückgehen. In Finnland zum
Beispiel, war die geforderte Dicke der
Mineralwolle 165 mm. Sie wird sich jedoch
auf 240 mm erhöhen und bis auf 400 mm
ansteigen. Vielleicht werden in Zukunft
effektivere Wärmedämmmaterialien immer
mehr nachgefragt und verstärkt eingesetzt
werden.
Die neuen Richtlinien bringen Herausforderungen
für beide – Betonfertigteilhersteller
und Peikko. Aus der Sicht von
Peikko nimmt die Änderung der Größenvariation
der Verbundbewehrung zu, was sich
zum Beispiel auf die Lagerhaltungskosten
auswirkt. Dies war vor einigen Jahren zu
erkennen, als in einigen nordischen Ländern
die Dicke der Wärmedämmung anstieg.
Damit Peikko in der Lage ist, neue
größere Verbundbewehrungen herzustellen,
muss auch Peikko eine erhebliche
Investition in neue Maschinen in seiner
Fabrik in Lathi, Finnland, tätigen.
Die Betonfertigteilhersteller haben
natürlich die gleichen Lagerhaltungskosten-
Probleme. Wesentlich gravierender jedoch
sind die Herausforderungen bei der Produktion.
Wenn härtere Wärmedämmmaterialien
verwendet werden, ist es schwierig,
die Wärmedämmplatten eng aneinander zu
pressen, wenn sich die Verbundbewehrung
dazwischen befindet. Vor allem der Einsatz
von Polyurethan (PU) ist eine Herausforderung.
Es gibt Lösungen, um die erwähnten
Probleme zu vermeiden. Eine Lösung besteht
darin, dass die Wämedämmungshersteller
die Wärmedämmpaneele mit
"weichen" Ecken für die Verbundbewehrungs-Installation
fertigen. Die einfachste
Lösung des Problems ist, dass die Wärmedämmplatten
so platziert werden, dass es
zwischen den Platten einen Abstand von
ungefähr 15 mm gibt. Dieser wird anschließend
mit Polyurethanschaum (PU) ausgefüllt.
Es wird empfohlen, Schaum zu verwenden,
der sich nicht während des
Aushärtens ausdehnt (vgl. Zeichnung).
Eine dritte Lösung besteht darin, weiche
Mineralwollestreifen auf beiden Seiten der
Verbundbewehrung anzubringen und dann
harte Wärmedämmpaneele gegen die
Verbundbewehrung zu drücken. Die weiche
Mineralwolle dichtet den möglichen
Luftspalt ab. Mit diesen Lösungen kann
das Risiko von Wärmebrücken minimiert
oder ganz vermieden werden.
7. Zukunft
Die größte Herausforderung bei Sandwichwandelementen
stellen Veränderungen der
neuen Baurichtlinien dar, die bessere Wärmedämmeigenschaften
verlangen. Neue
Ideen und Arbeitsmethoden sind notwendig,
um diese Probleme anzupacken.
Peikko hat in moderne Maschinen und
Produkttests für die PD-Verbundbewehrung
investiert. Aus diesem Grund ist
Peikko in der Lage, die Herausforderung
der neuen Marktsituation an die Verbundbewehrung
zu meistern.
Um zuverlässige Lösungen für zukünftige
Anforderungen zu finden, kooperiert
Peikko mit Wärmedämmherstellern, Betonfertigteilherstellern,
Baubehörden und
Interessensverbänden um die Entwicklung
voranzutreiben.

PEIKKO BIETET AUSGEREIFTE LÖSUNGEN FÜR GRÜNDUNG VON STAHLTÜRMEN VON WINDKRAFTANLAGEN.
Mit der Kraft des Windes
Nicht zuletzt auf Grund der aktuellen Klimawandel
Diskussion findet derzeit eine
zunehmende Fokussierung auf die Entwicklung
neuer, umweltfreundlicher Energiequellen
statt. Einer dieser stark wachsenden
Bereiche ist die Windenergie. In
Europa und andernorts sind hunderte
neuer Windkraftanlagen in Planung.
Im Jahre 2008 begann Peikko mit der
Entwicklung eines standardisierten Verankerungssystems
für Windturbinentürme.
Peikko liefert die Ankerringe, Verankerungsstäbe,
und Verteilerringe für das Fundament,
aber auch die anspruchsvoll verschweißten
Turbinenadapterringe und die
entsprechenden Montageschablonen.
Peikko ist in der Lage, seine Kunden mit
vollständigen Lösungen zu unterstützen.
Alle entsprechen den Peikko-Prinzipien
von hoher Qualität und schneller Lieferung.
Während des letzten Jahres erweiterte
Peikko seine Produktionskapazitäten zur
Herstellung dieser Verankerungselemente.
Eines der ersten Projekte, die Peikko
lieferte, waren die Verankerungen für zehn
Windturbinentürme für die schwedische
Firma Dynawind AB. Das Projekt befindet
sich auf dem schönen Hügel von Uljabuouda,
in der Gemeinde Arjeplog in Schwedisch-Lappland.
Endkunde bzw. Betreiber
der Windkraftanlagen ist die Firma Skellefteå
Kraft AB, der viertgrößte Energie-
produzent in Schweden.
Der Windpark bei Uljabuouda wird aus
insgesamt zehn Windkraftanlagen bestehen,
wobei der Windpark eine Jahresproduktion
von 80 GWh liefern wird. Die Inbetriebnahme
der Anlage ist für 2010 geplant
und es werden dann mit dieser Anlage
mehr als 3000 Häuser mit Strom versorgt.
Uljabuouda ist der erste große Windpark
in den schwedischen Bergen.
Wenn Sie Fragen zum Thema Gründungen
von Windturbinentürmen haben,
zögern Sie nicht und kontaktieren Sie das
lokale Peikko-Team. Sie finden alle Kontaktdaten
unter www.peikko.com
PEIKKONEWS 18/ 19

Montage des unteren Rings und der Ankerstangen. Die Natur im schwedischen Lappland ist schön, jedoch das Wetter ist rau und stellt große Anforderungen an die Windkraftanlagen.
Um eine reibungslose und exakte Montage zu gewährleisten, werden die Peikko-
Komponenten für jede Position separat verpackt.
Der untere Ring ist montiert.

Deltabeam ® Verbundträger
im Praxiseinsatz
PEIKKO AUSTRIA KONNTE IM HERBST 2008 AUF MEHREREN BAUSTELLEN DEN DELTABEAM ®
STAHLVERBUNDTRäGER EINSETZEN UND SOMIT VIELE WEITERE PRAXISINFORMATIONEN
GEWINNEN ALS UNTERZUGSFREIES AUFLAGERSYSTEM.
HANS RIEDMANN
Der Deltabeam ® der Peikko Group aus
Finnland ist ein Stahlhohlprofil, bestehend
aus einem Ober- und einem Untergurt,
sowie zwei gelochten Stegblechen alles
aus Stahl S355J2+N hergestellt. Der Deltabeam
® wird jeweils individuell bemessen,
wodurch sich zumeist sehr schlanke
Trägerkonstruktionen ergeben welche
durch die Gewichtsersparnis auch preislich
in einem interessanten Bereich liegen. Der
Unterflansch dient als Auflager für das
Deckensystem während dem Versetzen,
welcher bei beidseitigem Auflager völlig
unterstellungsfrei das Deckengewicht
aufnehmen kann, auch wenn die volle
Tragwirkung erst nach dem Verbund auf-
tritt. Durch die Möglichkeit des unterstützungsfreien
Versetzen der Deltabeam ® -
Träger und der Hohldielen können die oft
notwendigen problematischen Zwischenunterstellungen
ganz einfach gelöst werden.
Als Deckensysteme vorwiegend zum
Einsatz kommen vorgespannte Hohldielen,
es können jedoch auch Elementdecken
oder auch Ortbeton-Konstruktionen verwendetet
werden. Durch die gelochten
Stegbleche wird eine Verbundwirkung
erzeugt welche den Untergurt im Tragsystem
als Auflager ersetzen. Gerade wenn
eine Flachdecke produziert werden soll,
ermöglicht dies nun auch der Deltabeam ®
problemlos beim Einsatz von Hohldielen.
Hotel Valavier, Brand
Bei dem „Zu- und Umbau Hotel Valavier in
Brand“ erhielt die Fa. Swietelsky
BauGmbH in Feldkirch einen Pauschalauftrag
um innert drei Monaten einen kompletten
Hoteltrakt mit 27 Zimmer, Sport-
und Seminarräumen, Außenpool und
Penthousewohnung zu errichten.
Zum neuen Saisonbeginn vor Weihnachten
mussten jegliche Bautätigkeit
erledigt sein um den kommenden Gästen
die gewohnte Erholung und Ruhe im Urlaub
bieten zu können. In diesem Pauschalauftrag
beinhaltet waren auch Hohldielendecken
versetzt in Stahlträger inklusive
komplizierten Anschlusskonstruktionen für
PEIKKONEWS 20/ 21

die direkt darüber angeschlossenen Ortbetonbrüstungen
und die weiterführenden
Stahlbetonsäulen.
Nach der Vorstellung der PEIKKO
Deltabeam ® -Träger war es für Bauleiter
Ing. Martin Heinzel ein leichtes sich für den
Deltabeam ® zu entscheiden da er preislich
wie auch zeitlich große Vorteile mit sich
bringt.
Für Polier Albert Meier waren die Geschwindigkeit
beim Versetzen der Träger
und vor allem der Zeitgewinn beim Versetzen
der Hohldielen der größte Vorteil, denn
Zeit ist Mangelware gewesen bei diesem
Bauvorhaben. Gegenüber dem Einfädeln in
die Stahlträger ist das Verlegen der Hohldielen
um ein Vielfaches schneller da keine
„Kunststücke“ wie schräges Anhängen
zum Einfädeln und nochmaliges umhängen,
oder das Bearbeiten des Obergurtes,
oder das gefährliche Eindrehen der Hohldielen
im freien Deckenbereich, etc. notwendig
sind. Diese Maßnahmen sind natürlich
unproduktiv für die Sicherheit der
Arbeiter am Bau und kosten zudem auch
noch viel Zeit und daher Geld. Wichtig für
den Erfolg beim Praxiseinsatz war auch der
Statiker DI Christian Gantner welcher sich
sehr mit dem, für Ihn neuen, Produkt auseinander
gesetzt hat und daher die notwendige
Vorarbeit sehr gewissenhaft und
genau erledigen konnte. Statiker DI Christian
Gantner: Der Deltabeam® ist ein
sehr intelligentes und innovatives Produkt.
Nun rechtzeitig vor dem Wintereinbruch
konnten die Rohbauarbeiten tatsächlich
in Rekordzeit fertiggestellt werden,
dank einer guten motivierten Mannschaft
und nicht zuletzt Dank von einem sinnvollen
Einsatz mit Deltabeam ® . Wir wünschen
hier allen Gästen nun wieder, frei
von Baulärm, die gewünschte Erholung
und Ruhe im familienfreundlichen Brandnertal
in Vorarlberg.
Getzner Werkstoffe Bludenz
Beim Um- und Zubau der Produktions- und
Büroflächen der Fa. Getzner in Bludenz
war der Einsatz der Deltabeam ® -Träger
bereits in der Ausschreiberphase klar. Das
Ingenieurbüro Brugger aus Bludenz setzte
den Deltabeam ® aufgrund der Möglichkeit
des sturzlosen Auflager der Hohldielen ein
um eine Leitungsführung unter der Decke
zu ermöglichen. Andererseits bietet der
Deltabeam ® in der komplizierten Aufsto-
ckung alle Vorteile für den Einsatz von
Hohldielen und den gleichzeitigen Anschluss
der Stahlkonstruktion.
Ein weiterer Vorteil ist die deckengleiche
Konstruktionshöhe des Deltabeam
Träger. Bei konventionellen Stahlträger-
Konstruktionen ergibt sich in der Regel ein
Überstand über die Deckenkonstruktion
von einigen Zentimeter. Dies führt bei den
üblicherweise sehr geringen Bodenaufbauten
immer wieder zu Problemen. Die Tatsache
dass jeder Träger ein Unikat ist, erleichtert
die Realisierung kompliziertester
Trägerdetails natürlich sehr.
Durch die industrielle Vorfertigung ist
der Planungs- und Konstruktionszeit eine
große Aufmerksamkeit zu schenken, damit
auch die kompliziertesten Detaile vorab
klar und eindeutig gelöst werden können.
Während den Versetzarbeiten zeigt sich
dann der Vorteil einer genauen Planung
und Produktion. Ein Träger ist innert wenigen
Minuten auf den vorab versetzen Ankerbolzen
auf den vorab versetzten Ankerbolzen
montiert.
Beim Zu- und Neubau der Fa. Getzner
sind im Bereich des Deltabeam ® -Trägers
eigentlich fast alle Ausführungsmöglich-

DR DI Roland Brugger: Bei der Suche nach einer sturzlosen Auflagermöglichkeit der Hohldielen ist
man auf den Deltabeam® gestoßen
keiten zum Einsatz gekommen. Dies sind
einerseits Einfeldträger wie auch Durchlaufträger,
gekoppelt mit Gerbergelenken
oder einem starren Stützenanschluss. Die
Träger sind rechtwinkelig gestoßen wie
auch spitzwinkelig. Dazu kommen allerlei
Verbindungen mit dem zusätzlichen Stahlbauabschnitt,
sowie allerlei Anschlüsse von
Ankerstangen für weiterführende Stützen.
Seitliche Abschalbleche, welche auch rund
sein können, sind ebenfalls leicht zu erstellen
wie auch Anschlussbewehrungen jeglicher
Art.
Ganz simpel kann mit dem Deltabeam ®
auch die gewünschte Brandschutzerfordernis
erreicht werden, da im einbetonierten
Verbundquerschnitt eine zusätzliche Längsbewehrung
eingebaut wird, welche im
Brandfall die „fehlende“ Bodenplatte ersetzt.
Diese zusätzliche Bewehrung ist
durch den einfachen Einsatz sehr kostengünstig,
auf jeden Fall erheblich günstiger
und einfacher in der Herstellung und dem
Handling auf der Baustelle als jede zusätzlich
aufgetragene Brandschutzbeschichtung!
Die Produktion des Deltabeam erfolgt
seit Mai 2008 auch im neu errichteten
Werk in der Slowakei. Von dieser neuen
Produktionsstätte kann der österreichische
Markt hervorragend bedient werden.
Weiters kamen beim Getzner Werkstoffe
für die Hallenerweiterung auch die
Peikko PC-Konsolen zum Einsatz. Die Hallenerweiterung
wurde mit dreigeschossigen
Stützen und eingehängten Stahlbetonträger
gelöst, wodurch keine sichtbaren
Konsolauflager mehr vorhanden sind. Produziert
und versetzt wurden die Fertigteile
von der Fa. Nägelebau GmbH in Sulz/Rötzis.
Der Einbau der PC-Konsole ist denkbar
einfach. Im Fertigteilwerk wird die Grundplatte
in der Schalung befestigt und dann
die zusätzlich erforderliche Verteilerbewehrung
zur Stützenbewehrung dazu gebunden.
Die Schalung wird dabei nicht durchdrungen.
Danach können die
Fertigteilstützen normal betoniert werden.
Für die Balken wird der Balkenschuh ebenfalls
in der Schalung eingelegt, ausbewehrt
und betoniert.
Vor dem Versetzen der Stützen auf der
Baustelle wird die Schutzfolie entfernt, die
Zahnleistenplatte gereinigt und der Auflagerklotz
mittels der zwei Ankerschrauben
angeschraubt.
Der Auflagerklotz wird danach exakt in
der horizontalen und vertikalen Lage justiert
und mittels Drehmomentschlüssel
festgezogen. Die Toleranzen für diese
Montage liegen bei +/-12 mm in jede Richtung.
Auch Längentoleranzen in Trägerrichtung
können von +20 mm bis -14 mm ausgeglichen
werden.
Danach kann sofort der Stahlbetonträger
(oder natürlich auch DeltaBeam) eingehängt
werden.
Die Auswahl der richtigen Konsole
erfolgt durch die unterschiedlichen Belastungsklassen
von 200kN bis 1000 kN
(1500kN). Für die Verwendung am Stützenkopf
ist der Typ PCs-UP entwickelt worden.
Bei dieser wird die Armierung nur nach
unten geführt. Bei Verwendung der Konsolen
gemäß Brandschutzklasse R60 oder
höher kann es je nach Bauteilgeometrie
fallweise zu Abminderung der Nutzlasten
kommen. In diesem Fall bitte immer den
technischen Dienst der Firma Peikko kon-
Bauleiter Ing. Martin Heinzel und Polier Albert Meier
(Bild), beide Swietelsky Feldkirch: Sehen große
Ersparnisse mit dem Deltabeam®
Bauleiter Ing. Klaus Drexel und Polier Georg Vodivnik
(Bild), beide Rhombergbau, Bregenz: Der Einsatz vom
Deltabeam® auf der Baustelle verlief einfach und problemlos
taktieren. Alle Lastklassen sind unterschieden
färbig gekennzeichnet, damit auf einen
Blick erkennbar ist welche Konsole eingebaut
wird und eine Verwechslungsgefahr
vermieden wird. Für höhere architektonischa
Ansprüche bietet die PC-Konsole
eine ideale Möglichkeit eine verdeckte
Konsole auszuführen. Weiters können die
PC-Konsolen natürlich auch in Ortbetonsäulen
verwendet werden um den Baumeister
das aufwendige Schalen von Konsolen
ersparen.
Wie bei allen anderen Peikko-Produkten
unterstützen wir Sie gerne auch bei
der Anwendung der PC-Konsolen.
Wir freuen uns wenn wir auch Ihre
Probleme mit einer unterzugsfreien Auflagerung
von Hohldielen auf Deltabeam, mit
PC-Konsolen oder anderen Produkten der
Peikko-Palette lösen können. Scheuen Sie
sich nicht uns zu kontaktieren, wir beraten
Sie gerne.
PEIKKO – europaweit führend, flexibel
vor Ort.
PEIKKONEWS 22/

Deltabeam geht auf Reisen
GLEICHGÜLTIG, OB ES SICH UM EIN URLAUBSHOTEL AN EINEM SEEBAD ODER UM
FERIENWOHNUNGEN IN EXTREMER ARKTISCHER KäLTE HANDELT, DELTABEAM IST
DIE PERFEKTE WAHL FÜR EINE LEISTUNGSFäHIGE DECKENKONSTRUKTION – UND
EINE SORGENFREIE BAUPHASE! DIE HERVORRAGENDE TRAGKRAFT VON DELTABEAM
ERMöGLICHT ES ARCHITEKTEN FANTASTISCHE GEBäUDEFORMEN ZU GESTALTEN.
ZWANZIG JAHRE SIND VERGANGEN, SEIT DAS ERFINDUNGSREICHE DELTABEAM-TEAM
SICH AUF DIE REISE BEGEBEN HAT, EINE NEUE ART VERBUNDTRäGER ZU ENTWICKELN.
HEUTE BEI DIESEM PROJEKT AUF 724 METER ÜBER DEM MEERESSPIEGEL KöNNEN WIR
MIT RECHT BEHAUPTEN: "NUR DER HIMMEL IST DIE GRENZE".
PEIKKONEWS 24/ 25

TUIJA ARO
An einem sonnigen Frühlingstag des Jahres
1988 hatten der damalige Direktor von
Peikko, Jorma Kyckling, und der Firmengründer,
Jalo Paananen, eine lebhafte
Unterhaltung. Kyckling war soeben von
einer Schwedenreise zurückgekehrt, wo er
über einen Verbundträger gestolpert war
und jetzt enthusiastisch über die Gedanken,
die dieser bei ihm hervorgerufen
hatte, berichtete. Er schrieb das
Wort"Verbundträger" an die Tafel. Zu dieser
Zeit produzierte Peikko qualitativ hochwertige
Träger und beide Männer erkannten
schnell, welches Potenzial darin steckte,
wenn sie ihr Wissen mit den Eigenschaften
des "Verbundträgers" kombinierten,
um einen völlig neuen Deckenträger
zu entwickeln. Gesagt, getan – ein
Expertenteam wurde zusammengestellt
und begann mit der Entwicklungsarbeit.
Ihm gehörten an: der der Technologe
Pertti Levo, der Forscher Pekka Nykyri
vom VTT-Technisches Forschungszentrum
Finnland, der Produktentwicklungsingenieur
Göran Rönnblad und Jorma Kyckling.
Sie wurden bald von Raimo Lehtinen
begleitet, der 1989 der Gesellschaft
beitrat.
Das Dreamteam plant den Träger
Alle drei bis vier Wochen wollte sich das
Team treffen, um Ideen zu sammeln und
auszutauschen. Pekka Nykyri zeichnete
ein Dreieck in den Balken, woraufhin die
anderen ausriefen, dass ein Obergurt erforderlich
sei. Jemand meinte, dass ein
Flansch unter dem Balken notwendig
wäre. Nach und nach entwickelte sich das
gegenwärtige Aussehen des Deltabeams.
Aber wie sollte der Beton ins Balkeninnere
gelangen – lasst uns Löcher in die Stege
machen, so bleibt gleichzeitig auch die
Tragfähigkeit erhalten. Das Team entwickelte
eine praxisnahe Eigenschaft nach
der anderen.
Aber wie sollte der neue Träger getestet
werden? Paananen sagte:" Hier haben
Sie eine Million Finnische Mark für die
notwendigen Tests beim VTT Research
Centre." Und so wurde der Träger mit dem
Segen der Firmengründer gründlich geprüft.
Die Form des Trägers war ausschlaggebend
für den Namen Deltabeam (delta =
Dreieck). Von diesem Augenblick an wuchsen
und gediehen die Aktivitäten des Unternehmens.
Peikko hat Patente auf das
Verbundträgersystem und ein einzigartiges
Know-how. Deltabeam wird erfolgreich in
den verschiedensten Bauprojekten eingesetzt
– in der Arktis, genauso wie im südlichen
Klima, auf Meeresniveau, genauso
wie hoch in den Bergen.
Deltabeam an der Ostsee
Im litauischen Seebadeort Palanga wurden
insgesamt 900 Meter Deltabeam-Verbundträger
in drei Wohngebäuden installiert, die
unterirdisch durch ein Parkhaus miteinander
verbunden sind. Der Hauptauftragnehmer
ist UAB Alfva. Der Statiker Martynas
Urbikas sagt, es sei das erste Mal gewesen,
dass seine Firma Deltabeam eingesetzt
habe. Er erzählt: "Wir fanden die
Greetings from Palanga!
Peikko-Gruppe im Internet und setzten uns
mit der lokalen litauischen Niederlassung
in Verbindung. Die Entscheidung für Deltabeam
war beeinflusst durch das Trägersystem,
die Terminvorgaben und der Umsetzung
des architektonischen
Gesamtkonzepts."
Größere Spannweiten und schlankere
Deckenkonstruktionen
Die Bauarbeiten begannen im Februar
2008 und sollten bis Dezember abgeschlossen
sein. Auf die Frage nach den
Herausforderungen des Projektes antwortet
Herr Urbikas: "Während des Entwurfs
analysierten wir die zu erwartenden Probleme.
Um diese großen Bauteile innerhalb
des Badeortes auf die Baustelle zu
transportieren, benötigten wir eine spezielle
Genehmigung. Darüber hinaus beschränkten
die örtlichen Bauvorschriften
die Gebäudehöhe. Jedoch mit Deltabeam
selbst, hatten wir überhaupt keine Probleme;
die Montage ist schnell und einfach!"
Nach den Aussagen Ubrikas hilft Deltabeam
dabei, die Ideen des Architekten
umzusetzen. Die hohe Tragfähigkeit des
Verbundträgers ermöglicht es, hohe Gebäude
mit großen Spannweiten und
schlankeren Decken zu realisieren. Der
hohe Feuerwiderstand des Verbundträgers
war ausschlaggebend bei der Entscheidung
von UAB Alfva für Deltabeam – der
Verbundträger nutzt die Eigenschaften von
Stahl und armierten Beton optimal.

"Die Zusammenarbeit mit Peikko war
sehr erfolgreich. Wir fanden schnell ein
gegenseitiges Verständnis und ich hatte
die Gelegenheit das Werk in Finnland zu
besuchen, um die Herstellung und die
Anwendung des Tragwerks selbst zu sehen",
sagt Ubrikas. Und er erklärt: "Dies
alles sind Gründe, warum wir sicher den
Deltabeam-Verbundträger und andere
Peikko-Produkte in unseren zukünftigen
Projekten einsetzen werden."
Herrliche Ausblicke dank Deltabeam
Der "Kiruna Showroom" ist wahrscheinlich
der majestätischste Ort überhaupt, an den
Peikko Schweden AB die Träger je geliefert
hat. Es handelt sich dabei um ein wunderschönes
Konferenzhotel mit Restaurant,
das auf dem Gipfel des Berges Luossavaara
erbaut wird. "Wir sind glücklich, ein
Teil dieses fantastischen Projekts zu sein",
sagt Jason Martin, der Firmenchef von
Peikko Schweden. Die Gebäude werden
auf einem Berg 724 Meter oberhalb des
Meeresspiegels stehen und die Aussicht
ist gewiss atemberaubend. Eine Arbeitsgemeinschaft,
die aus acht ansässigen Unter-
nehmen besteht, bildet die Kiruna Showroom
AB, mit Tuomo Huuriainen als
Vorsitzendem. Die NCC ist für den Bau
verantwortlich.
Der Architekt des Kiruna-Showrooms,
Lars Sundström von GKAK AB, war von
Anfang an von diesem Projekt begeistert.
Ziel war es, die Attraktivität der Stadt Kiruna
zu erhöhen und die Möglichkeiten, die
die Stadt und die einzigartige Winterlandschaft
den Besuchern bietet, besser zu
nutzen. "Wir wollten ein internationales
Publikum anziehen", sagt Lars Sundström.
Während einer Hollandreise wurde die
Gebäudeform zusammen mit den Vertretern
aller acht Unternehmen der Arbeitsgemeinschaft
entwickelt. Die Idee war, einen
Meilenstein zu schaffen – ein Gebäude,
das Fantasien anregt. Das Ziel bestand
also darin, eine Konstruktion zu finden, die
weithin von Land und Luft aus sichtbar ist.
Glas und Magnetit spiegelt den
Schwedischen Winter wieder
Das einzigartige Design des Kiruna-Showrooms
wird insgesamt 1200 Quadratmeter
umfassen. Die Baustoffe wurden so gewählt,
dass sie die Natur, die Atmosphäre
und die außergewöhnlichen Eigenschaften
von Kiruna widerspiegeln. Für die Fassade
wurde Glas und Magnetit eingesetzt, um
die Kontraste der Winterfarben mit Eis und
Schnee zu den schwarzen und grauen
Bergen zu repräsentieren. Im Gebäudeinnern
fällt zwar vor allem der Magnetit auf,
doch es gibt auch andere Inneneinrichtungsdetails,
die von Wasser, Schnee,
Stein und Eis inspiriert wurden. Sundström
berichtet, dass das Gebäude sowohl technisch
als auch ästhetisch eine Herausforderung
war. Der Stahlrahmen hat mehr Aufgaben
als nur die einer Tragstruktur. Alle
Säulen und Träger erfüllen auch einen ästhetischen
Zweck und wurden mit großem
Bedacht gestaltet.
Per-Anders Klockars, Statiker bei
A²H, beschreibt die drei Hauptelemente
der Konstruktion – eine Betongründung,
ein Stahlrahmen und eine Fassade aus
Glas. Er erläutert: "Es war ein technisch
sehr anspruchsvolles Projekt." Weiterhin
erklärt der Fachmann: "So etwas wurde
PEIKKONEWS 26/ 27

vorher noch nie unternommen und bei
solch ungewöhnlichen Randbedingungen".
In dieser arktischer Umgebung gibt es für
unser Vorhaben nur sehr wenig Erfahrungswerte
mit bereits gebauten Objekten. Auf
dem Gipfel des Luossavaara-Berges muss
man sowohl mit Windgeschwindigkeiten
bis 50-60 m/s als auch mit extrem unterschiedlichen
Wintertemperaturen, wie zum
Beispiel bis -40°C, rechnen."
Die Windstärke erfordert, dass das
Stützen- und Trägersystem so gestaltet ist,
dass die Kraft, die auf ein Geschoss einwirkt,
auf die anderen Geschosse abgeleitet
wird. "Hier ist der Deltabeam für das
gesamte Tragsystem die beste Lösung",
erklärt Klockars. Er erläutert: "Der Deltabeam
nimmt Zug- und Druckkräfte hervorragend
auf." Insgesamt wurden 18 Deltabeams
mit einer Gesamtlänge von 173
Metern, für den Kiruna-Showroom eingesetzt.
Der gesamte Kiruna Showroom
wurde 2009 vollendet. Seien Sie können
also bereit, ihr Zimmer mit Ausblick zu
buchen!
Ski ein, Ski aus in Norwegen
Wie wäre es mit einem Hausberg im Herzen
der norwegischen Berge, wo der
Schnee garantiert ist? Die Anlage besteht
aus 81 Wohnungen, alle mit Garagenparkplätzen.
Das Projekt liegt in Beitostølen,
einem Bergdorf mit Hütten, Wohnungen,
einem Hotel, Restaurants, einem SPA und
vielen anderen einladenden Zielen. Das
Dorf liegt 900 Meter über dem Meeresspiegel
und es gibt jeden Winter Schnee in
Hülle und Fülle. Es ist eines von Norwegens
bekanntesten Ski-Gebieten mit direktem
Zugang zu Jotunheimen, dem
höchsten Berggebiet in Norwegen und
320 km bestens präparierten Langlaufloipen.
Beitostølen ist für die Ausrichtung der
Langlauf- und Biathlon-Weltmeisterschaft
berühmt.
Stølstunet ist sechs Stockwerke hoch
und umfasst eine Gesamtfläche von ca
25.000 Quadratmetern. Die Wohnungen
haben auf der Südwestseite ansprechende
Balkone mit einem schönen Blick auf die
norwegischen Berge. An der Nordostseite
gelangt man von der Straße direkt in das
dritte Geschoss des Gebäudes. Kjetil
Johansen, der Geschäftsführer von Peikko
Norwegen, sagt hierzu: "Um dieses atemberaubende
Gebäude zu errichten, wurden
1300 Meter Deltabeam auf die Baustelle
geliefert. Es gab zahlreiche technische
Herausforderungen, vor allem bei dem
Träger im vierten Geschoss. Die Hohldielen
auf dieser Etage hatten unterschiedliche
Höhen und die Träger mussten aufgeständert
werden. An manchen Stellen lagen
die Hohldielen einerseits auf dem Obergurt
des Deltabeams auf und waren auf
der anderen Seite auf dem Flansch aufgelagert.
Im oberen Stockwerk unterstützen
die Deltabeams die Leichtbau-Dachelemente.
Die Errichtung des Gebäudes begann
im Dezember 2007 und wurde im August
2008 abgeschlossen. Stølstunet erzählt:
"Im letzten Winter hatten wir vier bis fünf
Meter Schnee. Aus diesem Grund war es
nicht einfach, die Bauarbeiten voran zu
treiben. Aber für Deltabeam macht Regen
oder Sonnenschein keinen Unterschied."

PEIKKO IST EINER DER HAUPTLIEFERANTEN BEI DER
Erweiterung des
Flughafen Bratislava
Der Flughafen Bratislava in der Slowakei
wurde offiziell nach Rastislav Štefánik,
einem General des ersten Weltkriegs,
benannt und heißt heute "M.R. Štefánik
Flughafen". Derzeit werden umfangreiche
Modernisierungsarbeiten durchgeführt, für
die ein zweistufiger Plan ein Investitionsvolumen
von insgesamt 93 Millionen Euro
vorsieht. Nach Fertigstellung der Arbeiten
wird die Gesamtfläche des Terminals mehr
als 43 000 m² betragen. Der Schwerpunkt
der Modernisierung liegt darin, den wachsenden
Bedürfnissen der Passagiere gerecht
zu werden. Es wird erwartet dass
sich die Anzahl der jährlich Reisenden in
den nächsten Jahren von 2,6 Millionen auf
über 5 Millionen verdoppeln wird. Bei dem
Terminal handelt es sich um ein dreigeschossiges
Gebäude und einer Abflughalle,
die aufgrund ihrer großen, raumöffnenden
Glaswände eine Publikumsattraktion ist.
Der erste Bauabschnitt des Modernisierungsplans
begann im Dezember 2008
und wird voraussichtlich im Sommer 2010
abgeschlossen sein. Die noch auszuführenden
Arbeiten der zweiten Bauphase
sollen während des Winters 2012 durchgeführt
werden. Das zuständige Bauunter-
nehmen ist die ZIPP Bratislava Ltd., ein
Mitglied der österreichischen Strabag
Gruppe.
Bei Peikko war das Team von Peikko
CEE s.r.o. zuständig. Die Produkte wurden
in der nahe gelegenen Produktionsstätte
der Peikko Group in Kralova nad Vahom,
gefertigt. Auf der Baustelle kamen zum
Beispiel Stützenschuhe, Ankerbolzen, Modix-Schraubmuffensysteme,
Deltabeam
Stahlverbundträger und spezielle Stützenverstärkungen
von Peikko zum Einsatz.
PEIKKONEWS 28/ 29

Die im Projekt verwendeten Deltabeam Stahlverbundträger entsprechen mit einem Gewicht von 479 kg/m für den D20-600 und 469,7 kg/m
für den D40-600 nicht dem Standard.
Peikko stellte auch einige Spezialkonstruktionen für die 13 m hohen Stützen her. Das Peikko-Entwicklungszentrum
in Bratislava war in der Lage, zusammen mit dem auf der Baustelle zuständigen
Statiker, eine Speziallösung für einige Probleme der Stützenbewehrung zu finden – Eine normale
Bewehrung war in diesem Fall nicht möglich. Die Stützenbewehrung in Form geschlossener
Kästen**, wurde in diesem Projekt als Speziallösung angewendet.
Es handelt sich dabei um lange, geschlossene Stahlkästen, die an den Seiten runde Öffnungen
aufweisen. Durch diese kann der Beton ins Innere des Stahlquerschnitts fließen und zudem kann
der Stahl allseitig ummantelt werden.

WIE DER PEIKKO-TROLL SEINE GESTALT BEKAM
Manches übersteht Jahrzehnte
Es war im Herbst 1967, als der junge und
zielstrebige Unternehmer Jalo Paananen
nach Helsinki eilte, um den Sohn eines
Freundes, Juha Tolvanen, zu treffen.
Jalo Paananen hatte gerade angefangen
ganztags für seine Gesellschaft "Teräspeikko"
(auf deutsch Stahltroll), wie die
Peikko-Gruppe zu dieser Zeit genannt
wurde, zu arbeiten. Jetzt, zwei Jahre nach
der Firmengründung, hatte er sich entschieden,
seine Geschäftstätigkeiten auszuweiten.
Die Herausforderung bestand
darin, eine neue Broschüre anzufertigen
und darüber hinaus ein neues Firmenlogo
zu entwerfen.
Einem jungen Mann, Herrn Juha
Tolvanen, wurde eine interessante Aufgabe
geboten. Er war Schriftsetzer und
hatte damit einen Beruf, den es in den
großen Werbegesellschaften Helsinkis
nicht mehr gab. So bekam er die Möglichkeit,
abends dem Freund seines Vaters zu
helfen und ein Firmenlogo sowie eine
Produktbroschüre zu entwickeln.
Das Thema der Broschüre und des
Logos war das einzige Produkt der Firma -
die Peikko-Verbundbewehrung. Sie wurde
für Sandwich-Wand-Elemente verwendet.
Ziel war es, die Kraft des Produktes sichtbar
zu machen, aber zur gleichen Zeit ein
Symbol zu entwerfen, das jeden anspricht.
Das ursprüngliche Firmenlogo war aus
praktischen Gründen nur schwarz-weiß.
Schwarze Buchstaben ließen sich am
leichtesten drucken.
"Es war interessant, die Aktivitäten von
Peikko seitdem zu verfolgen. Es ist erstaunlich,
wie wenig sich das Troll-Logo,
das ich damals entworfen habe, verändert
hat. Viele Firmenlogos aus den 60er Jah-
ren passen nicht mehr in die heutige Zeit,
doch das Lächeln und seine angenehme
Art machen dieses Troll-Logo noch immer
einzigartig. Allerdings, ein gutes Logo
alleine reicht nicht. Es muss durch gute
Produkte und gute Geschäftstätigkeit unterstützt
werden – ansonsten wird das
Lächeln schnell zur hässlichen Fratze des
Unternehmens. Es scheint, dass Peikko in
der Lage war, stets seinem Logo zu entsprechen."
sagt Juha Tolvanen.
PEIKKONEWS 30/ 31

Tera Joint Installationshilfe TFX
ab sofort lieferbar!
Seit Ende 2009 ist das neue Installationssystem
für Peikko Tera Joint Industriebodenprofile
lieferbar. TFX ist ein mehrfach
verwendbares Montagesystem das eine
rasche und präzise Montage der verschiedenen
Ausführungen des Tera Joint Systems
ermöglicht. Mit dem neuen TFX
kann das Fugenprofil vor und auch noch
während der Betonage justiert werden.
Nach aushärten des Betons kann TFX
leicht demontiert werden und steht für den
nächsten Abschnitt zur Verfügung. Die
Wiederverwendbarkeit trägt entscheidend
zur kosteneffizienten Herstellung hochqualitativer
Industrieböden bei.
Weitere Details über TFX und das Tera
Joint System erhalten Sie von Ihrem lokalen
Peikko Betreuer.

www.peikko.com
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