Peikko News 1/2010 Spezial
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Peikko News 1/2010 Spezial
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PEIKKO<br />
NEWS<br />
1/<strong>2010</strong>.spezial<br />
PEIKKO STÜTZENSCHUHE<br />
EROBERN EUROPA<br />
DIE ERSTEN PRODUKTE<br />
VON PEIKKO<br />
MIT DER KRAFT<br />
DES WINDES<br />
DELTABEAM VERBUNDTRÄGER<br />
IM PRAXISEINSATZ<br />
DELTABEAM GEHT AUF REISEN<br />
ERWEITERUNG DES<br />
FLUGHAFEN BRATISLAVA<br />
MANCHES ÜBERSTEHT<br />
JAHRZEHNTE
Austria<br />
<strong>Peikko</strong> Austria GmbH<br />
Zehentweg 6<br />
6833 Weiler<br />
Tel. +43 (5523) 521 21-0<br />
Fax +43 (5523) 521 21-20<br />
www.peikko.at<br />
Benelux<br />
<strong>Peikko</strong> Benelux B.V.<br />
Leemansweg 51<br />
6827BX ARNHEM<br />
Tel. +31 263 843 866<br />
Fax +31 263 639 277<br />
www.peikko.nl<br />
Canada & U.S.A.<br />
<strong>Peikko</strong> Canada Inc.<br />
955 Fernand Dufour<br />
Quebec City, G1M 3B2<br />
Tel. (418) 263-2023<br />
Fax (418) 263-2024<br />
www.peikko.ca<br />
Czech Republic<br />
<strong>Peikko</strong> Czech Republic s.r.o.<br />
Saveljevova 18/1629<br />
147 00 Prague 4<br />
Tel. +420 244 466 217<br />
Fax +420 244 461 536<br />
www.peikko.cz<br />
Denmark<br />
<strong>Peikko</strong> Danmark<br />
Hestehaven 21, o st.<br />
5260 Odense S<br />
Tel. +45 6611 1065<br />
Fax +45 6611 1025<br />
www.peikko.dk<br />
Estonia<br />
<strong>Peikko</strong> Eesti OÜ<br />
Peterburi tee 56F<br />
11415 Tallinn<br />
Tel. +372 607 4285<br />
Fax +372 607 4283<br />
www.peikko.ee<br />
Finland<br />
<strong>Peikko</strong> Finland Oy<br />
PL 104, Voimakatu 3<br />
15101 Lahti<br />
Tel. +358 3 844 511<br />
Fax +358 3 733 0152<br />
www.peikko.fi<br />
FERTIGUNG UND VERTRIEB<br />
VERTRIEBSSTELLEN<br />
VERKAUF<br />
France<br />
<strong>Peikko</strong> France SAS<br />
30 Boulevard Ornaro<br />
93200 Saint-Denis<br />
Tel. 06 81 01 40 51<br />
www.peikko.fr<br />
Germany<br />
<strong>Peikko</strong> Deutschland GmbH<br />
Brinker Weg 15<br />
34513 Waldeck-Höringhausen<br />
Tel. +49 5634 1231<br />
Fax +49 5634 7572<br />
www.peikko.de<br />
Greece<br />
<strong>Peikko</strong> Greece A.E.<br />
Agamemnonos 13 kai<br />
Faneromenis 5, Holargos<br />
15561 Athens<br />
www.peikko.gr<br />
Hungary<br />
<strong>Peikko</strong> Magyarország<br />
Vértanúk tere 1. III.em.10.<br />
1054 Budapest<br />
Tel. +36 1 269 5463<br />
Fax +36 1 784 0969<br />
www.peikko.hu<br />
Italy<br />
<strong>Peikko</strong> Italia S.r.l<br />
Via Ugolini 17 b<br />
20125 Milano<br />
Tel. +39 02 6431 394<br />
Fax +39 02 6410 9388<br />
www.peikko.it<br />
Kingdom of Saudi Arabia<br />
Al Rashed <strong>Peikko</strong> L.L.C.<br />
P.O. Box 66333<br />
Dammam 31576, KSA<br />
Tel. +966 (3) 811 3964/5<br />
Fax +966 (3) 811 2159<br />
www.peikko.ae<br />
Latvia<br />
SIA <strong>Peikko</strong> Latvija<br />
K.Valdemara iela 38-604a<br />
LV-1010 Riga, Latvija<br />
Tel. +371 6729 9971<br />
www.peikko.lv<br />
Lithuania<br />
UAB <strong>Peikko</strong> Lietuva<br />
Naglio 4a<br />
3000 Kaunas<br />
Tel. +370 37 350 261<br />
Fax +370 37 351 063<br />
www.peikko.lt<br />
Norway<br />
<strong>Peikko</strong> Norge As<br />
Kobbervikdalen 119<br />
3036 Drammen<br />
Tel. +47 32 20 88 80<br />
Fax +47 32 20 88 81<br />
www.peikko.no<br />
Poland<br />
<strong>Peikko</strong> Polska Sp. z o.o.<br />
Króla Jana Kazimierza 4A/1<br />
81-742 Sopot<br />
Tel. +48 58 551 40 18<br />
Fax +48 58 551 40 30<br />
www.peikko.pl<br />
Russia<br />
OOO <strong>Peikko</strong><br />
Kolomyazhsky pr. 18, office<br />
5-103, 197348, Saint-Petersburg<br />
Tel. + 7 812 305 9123<br />
Fax. + 7 812 305 9124<br />
www.peikko.ru<br />
Slovakia & Croatia, Romania, Slovenia<br />
<strong>Peikko</strong> CEE s.r.o.<br />
Králová nad Váhom 660<br />
SK-92591 Králová nad Váhom<br />
Tel. +421 31 3212 151<br />
Fax +421 31 3212 109<br />
www.peikko.sk<br />
Spain<br />
<strong>Peikko</strong> Spain SL<br />
Apdo 67, C/Oro 32, Nave 7,<br />
28770 Colmenar Viejo, Madrid<br />
Tel. +34 91 846 74 73<br />
Fax +34 91 845 30 50<br />
www.peikko.es<br />
Sweden<br />
<strong>Peikko</strong> Sverige AB<br />
P.O.Box 4, Koppargatan 11<br />
601 02 Norrköping<br />
Tel. +46 11 28 04 60<br />
Fax +46 11 13 59 40<br />
www.peikko.se<br />
Switzerland<br />
<strong>Peikko</strong> Schweiz AG<br />
Gewerbestrasse 9<br />
6330 Cham<br />
Tel. +41 41 741 01 12<br />
Fax +41 41 741 01 14<br />
www.peikko.ch<br />
Turkey<br />
<strong>Peikko</strong> Ltd. Sti.<br />
Inonu Cd. No:3-7, Erenkoy,<br />
34738 Istanbul / TURKEY<br />
Tel. + 90 216 360 7139<br />
Fax. + 90 216 369 1126<br />
www.peikko.com.tr<br />
Ukraine<br />
<strong>Peikko</strong> Ukraine TOV<br />
Kiev, Narodnogo Opolchenia<br />
1, 304<br />
Tel. +38 050 440 56 26<br />
Fax +38 044 249 08 17<br />
www.peikko.com.ua<br />
United Arab Emirates<br />
Al Rashed <strong>Peikko</strong> F.Z.E<br />
P.O.Box 40224 Ajman<br />
United Arab Emirates<br />
Tel. +971 (6) 745 3021<br />
Fax +971 (6) 745 3028<br />
www.peikko.ae<br />
United Kingdom<br />
<strong>Peikko</strong> UK Ltd.<br />
Ridgeway<br />
DL5 6SP Newton Aycliffe<br />
Tel. +44 1325 318 619<br />
Fax +44 1325 318 481<br />
www.peikko.co.uk<br />
PEIKKONEWS 2/ 3
Licht am Ende des Tunnels?<br />
Die letzten Nachrichten des Finanzsektors<br />
weisen darauf hin, dass die Weltwirtschaft<br />
dabei ist, einen totalen Zusammenbruch zu<br />
vermeiden. Das internationale Finanzsystem<br />
ist trotz allem nicht zerbröckelt. Der<br />
freie Fall der Wirtschaft scheint beendet<br />
und es ist ein schwaches Licht am Ende<br />
des Tunnels sichtbar, zumindest, wenn<br />
man den optimistischen Ansichten glaubt.<br />
Dies beschreibt am ehesten die Situation<br />
in der Finanzwelt. Die Unternehmen der<br />
Bauwirtschaft wie auch die Privatpersonen<br />
stehen vor großen Herausforderungen und<br />
können noch nicht aufatmen. Im deren<br />
realen Leben und Wirtschaftsalltag stehen<br />
die größten Schwierigkeiten noch bevor.<br />
Der Bausektor ist eine der Branchen,<br />
die am meisten unter diesen wirtschaftlichen<br />
Folgen leidet. Den Firmen fehlt es<br />
an neuen Projekten und als Konsequenz<br />
daraus fehlt es den Menschen an Arbeit.<br />
Es werden in nächster Zukunft weniger<br />
neue Investitionen getätigt. Die Bauunternehmen,<br />
die bis jetzt überlebt haben, treffen<br />
bei jeder verbleibenden Ausschreibung<br />
auf eine harte Konkurrenz. Die Unternehmen<br />
müssen der Tatsache ins Auge sehen,<br />
dass die Aktivitäten der Baubranche in den<br />
nächsten Jahren auf einem sehr niedrigen<br />
Level sein werden. Das bedeutet, weitere<br />
harte Zeiten in der Zukunft. Vielleicht<br />
wurde die Talsohle der Wirtschaftskrise<br />
noch gar nicht erreicht.<br />
Es gibt jedoch in jedem Geschäftsfeld<br />
immer Unternehmen die auch in solchen<br />
Krisen Erfolg haben. Nach Ansicht einiger<br />
Experten, sind diese Unternehmen meistens<br />
die, die anders agieren. Ist dies tatsächlich<br />
der Fall, werden die Unternehmen,<br />
die bereit bzw. aufgeschlossen sind,<br />
ihre Prozesse zu ändern und Neuerungen<br />
durchzuführen, die Sieger der Zukunft sein.<br />
Meine Herausforderung besteht darin,<br />
herauszufinden, wie <strong>Peikko</strong> Ihrem Unternehmen<br />
helfen kann, zu den erfolgreichen<br />
zu gehören. Neue Entwicklungen, die die<br />
Gesamtkosten Ihrer Kunden reduzieren,<br />
sind der Schlüssel zum Erfolg. Es ist wichtig,<br />
die Innovationen unter dem Blickwinkel<br />
des gesamten Bauprozesses zu beurteilen.<br />
Ehrliche Gesamtkostenrechnungen führen<br />
sicher zu einem konkurrenzfähigeren Bauprozess.<br />
Dies ist in der aktuellen wirtschaftlichen<br />
Situation eine grundlegende<br />
Forderung für jedes Bauprojekt.<br />
Seit der Firmengründung stand <strong>Peikko</strong><br />
immer in der ersten Reihe der Industrie<br />
und arbeitete stets engstens mit den Kunden<br />
zusammen, um neue Entwicklungen<br />
in unser Produktsortiment aufzunehmen.<br />
Unser Kundenfokus ist eine unserer<br />
Schlüsselstärken. Heute ist dies wichtiger<br />
denn je. Aber wir können gemeinsam noch<br />
mehr erreichen. Die Betreuer von <strong>Peikko</strong><br />
sind dazu verpflichtet, ihr Möglichstes zu<br />
tun, um bei Besprechungen mit Kunden<br />
diese unterschiedlichen Denkweisen herauszufinden.<br />
Das komplette internationale<br />
<strong>Peikko</strong>-Netzwerk steht Ihnen zu Diensten.<br />
Durch dieses haben alle unsere Kunden,<br />
wo auch immer sie planen oder bauen,<br />
direkten Kontakt mit der Produktionseinheit<br />
– nutzen Sie dies zum Vorteil Ihres<br />
Unternehmens.<br />
Scheuen Sie sich nicht, mit den örtlichen<br />
<strong>Peikko</strong>-Experten Kontakt aufzunehmen.<br />
Wir sind für Sie da.<br />
Raimo Lehtinen<br />
Managing Director<br />
<strong>Peikko</strong> Group
PEIKKO<br />
NEWS<br />
1/<strong>2010</strong>.spezial<br />
Publisher:<br />
<strong>Peikko</strong> Austria GmbH<br />
Zehentweg 6<br />
A 6833 Weiler<br />
T +43 5523 52121-0<br />
F +43 5523 52121-20<br />
austria@peikko.com<br />
www.peikko.at<br />
Übersetzung:<br />
DI Claudia Galgenmüller / round-about-you<br />
DI Sebstian Gonschoir / <strong>Peikko</strong> Austria<br />
Redaktion:<br />
DI Sebstian Gonschoir<br />
DI Bmst. Hans Riedmann<br />
Reinhard Ertl<br />
Fotos:<br />
Aki Loponen<br />
Teemu Töyrylä<br />
Staffan Trägårdh<br />
SWECO FFNS<br />
<strong>Peikko</strong> Archiv<br />
Gestaltung:<br />
Sägenvier, Scherling<br />
Druck:<br />
Buchdruckerei Lustenau<br />
<strong>Peikko</strong> Deutschland GmbH: Neue<br />
Produktionshalle geht in Betrieb<br />
Die <strong>Peikko</strong> Deutschland GmbH hat letzten<br />
September mit einer neuen Produktionshalle<br />
die Produktionskapazitäten entscheidend<br />
erweitert. In der neuen ca. 2500m²<br />
großen Halle werden vor allem Ankerplatten<br />
und sonstige Sonderanfertigungen<br />
hergestellt. <strong>Peikko</strong>s Lieferungen, u.a. für<br />
mehrere Kraftwerksprojekte haben sich<br />
signifikant erhöht. Die neue Investition<br />
bietet jetzt hervorragende Möglichkeiten<br />
um die Kapazität, Produktivität und Qualität<br />
der Produktion den Anforderungen<br />
entsprechend zu entwickeln. Insgesamt<br />
wurden ca. 3 Mio. € in Maschinen und<br />
Gebäude investiert. Aktuell sind ca. 100<br />
Beschäftigte am Standort in Waldeck bei<br />
Kassel beschäftigt.<br />
Inhalt:<br />
Kontakte 2<br />
Licht am Ende des Tunnels 3<br />
Neue Produktionshalle<br />
geht in Betrieb 4<br />
<strong>Peikko</strong> Stützenschuhe<br />
erobern Europa 5<br />
Nachweis der Erdbebensicherheit<br />
von Schraubanschlüssen für<br />
Betonfertigteilstützen 10<br />
Die ersten Produkte von <strong>Peikko</strong> 15<br />
Mit der Kraft des Windes 18<br />
Deltabeam® Verbundträger<br />
im Praxiseinsatz 20<br />
Deltabeam geht auf Reisen 24<br />
Erweiterung des<br />
Flughafen Bratislava 28<br />
Manches übersteht Jahrzehnte 30<br />
Terra Joint TFT 31<br />
PEIKKONEWS 4/ 5
<strong>Peikko</strong> Stützenschuhe<br />
erobern Europa<br />
DIE PEIKKO-STÜTZENVERBINDUNGEN EROBERN IN EUROPA EIN LAND NACH DEM<br />
ANDEREN. MIT DEN STÜTZENSCHUHEN IST WäHREND DER MONTAGE KEINE ABSTREBUNG<br />
NOTWENDIG UND MAN SPART DADURCH ZEIT UND GELD. HEUTZUTAGE WERDEN DIE<br />
PEIKKO-VERBINDUNGEN IN MEHR ALS 20 LäNDERN VERKAUFT UND DAS STÜTZENSCHUH-<br />
SYSTEM HAT SICH EUROPAWEIT ETABLIERT.
TUIJA ARO<br />
Die Entwicklungsarbeit der Stützenverbindungen<br />
begann bei <strong>Peikko</strong> in den frühen<br />
80er Jahren. Damals wurden Betonstützen<br />
auf der Baustelle noch mittels Schweißarbeiten<br />
oder durch den Einsatz eines Köcherfundaments<br />
montiert. Eines Tages<br />
erhielt die Firma <strong>Peikko</strong> eine Anfrage nach<br />
Verbindungselementen und startete Überlegungen,<br />
ob es eventuell eine einfachere<br />
Möglichkeit für Stützenverbindungen gäbe.<br />
Stahlstützen wurden schon lange durch<br />
eine wesentlich praktischere Methode<br />
montiert. Die Überlegung war, dass die<br />
Entwicklung eines vergleichbaren Systems<br />
für Betonstützen, die Montage von Betonfertigteilen<br />
ähnlich einfach machen könnte.<br />
Im Jahr 1983 erblickten die ersten<br />
<strong>Peikko</strong>-Stützenschuhe das Licht der Welt.<br />
Diese Version wurde ungefähr zehn Jahre<br />
lang verwendet, bis die Anforderungen an<br />
die Betonqualität wuchsen und die Querschnitte<br />
der Stützen schrumpften. So stieg<br />
auch der Bedarf an kleineren und leistungsfähigeren<br />
Verbindungselementen.<br />
So wurde das gegenwärtige Stützenschuh-<br />
Modell entwickelt und erfolgreich am<br />
Markt eingeführt. Selbstverständlich entwickelte<br />
<strong>Peikko</strong> diese Bauteile kontinuierlich<br />
weiter. Der Erfolg war überwältigend!<br />
In den 90er Jahren wurden in Finnland<br />
bereits 90 Prozent aller Stützen mit dem<br />
<strong>Peikko</strong>-Stützenverbindungssystem montiert.<br />
Diese Verbindungsmethode ermöglicht<br />
auch die Verlängerung von Stützen.<br />
Dadurch können sehr lange Stützen problemlos<br />
in<br />
2 oder mehr Teilen produziert werden<br />
und auf der Baustelle untereinander verschraubt<br />
werden.<br />
Parken in der Zitadelle<br />
Selten sind Parkhäuser eine Augenweide,<br />
jedoch in der Nähe von Padua, Italien,<br />
haben wir eine Ausnahme. Ein großes<br />
Parkhaus wurde direkt an die Stadtmauern<br />
der mittelalterlichen Zitadelle erbaut. Es<br />
handelt sich dabei um eines der besterhaltenen<br />
hochmittelalterlichen Bauwerke<br />
Europas. Hier begegnen sich Geschichte<br />
und moderne Technologie in unmittelbarer<br />
Nähe.
Die Zitadelle wurde im Jahr 1220 vom<br />
Konzil Paduas erbaut, um dessen Gebiet<br />
gegen Angriffe von außen zu schützen.<br />
Die Stadt basiert auf einem rechtwinkligen<br />
Straßennetz dessen Zentrum durch die<br />
beiden kreuzförmig aufeinander treffenden<br />
Hauptstraßen gebildet wird. Die gesamte<br />
Stadt ist von der imposanten Stadtmauer<br />
umschlossen. Auf ihr befinden sich etwa<br />
32 Geschütztürme, von denen die meisten<br />
bis heute unbeschädigt blieben. Die polygonale<br />
Stadtmauer hat einen Umfang von<br />
1.461 m und einen Durchmesser von 450<br />
m. Die Lage der vier Tore entspricht den<br />
vier Himmelsrichtungen. In den Mauern<br />
sind 12 Türme und 16 Geschütztürme (torresini)<br />
mit unterschiedlicher Höhe integriert.<br />
Entlang der gesamten Stadtmauer<br />
befinden sich 32 Abschnitte mit zehn Welfenzinnen.<br />
Der Wehrgang liegt etwa zwölf<br />
Meter höher als das umgebende Land. Die<br />
Wände sind durchschnittlich mehr als zwei<br />
Meter dick und wurden als "muratura<br />
a cassetta" (Kassettenmauerwerk) gebaut,<br />
was bedeutet, dass die Mauer aus zwei<br />
parallelen Schichten besteht, in die Steine<br />
und gelöschter Kalk gefüllt wurde.<br />
Es wurde entschieden, direkt an das<br />
alte Gemäuer, ein neues Parkhaus mit<br />
zwei unterirdischen Ebenen für 342 Parkplätze<br />
zu bauen. Das Tragwerk wurde mit<br />
Hilfe von Betonfertigteilen und einer Ortbetongründung<br />
erstellt. Das Projekt stellte<br />
hohe Anforderungen an alle Beteiligten:<br />
Zum Beispiel musste die Gründung mit<br />
einer geringeren Stärke als üblich betoniert<br />
werden damit das bestehende Mauerwerk<br />
so wenig wie möglich durch den Neubau<br />
beeinflusst wird. Aus diesem Grund entschied<br />
sich die Konstruktionsfirma La Nuova<br />
Precompressi Valsugana dafür, <strong>Peikko</strong>-<br />
Stützenverbindung für die Stützenmontage<br />
zu verwenden. Die 32 Stützen des Parkhauses<br />
wurden durch die <strong>Peikko</strong>-Standardprodukte<br />
HPM 30-Ankerbolzen und die<br />
HPKM 30-Stützenschuhe mit dem Fundament<br />
verbunden. Die Ankerbolzen HPM<br />
30/P (gebogen) ermöglichten eine sehr<br />
flache Gründung von lediglich 60 cm!<br />
<strong>Peikko</strong> Stützenverbindungen in Dubai<br />
Dubai erlebt in den letzten Jahren einen<br />
unglaublichen Bauboom. Das örtliche Unternehmen<br />
Arabtec Concrete, dessen<br />
Tätigkeitsschwerpunkt in der Herstellung<br />
und Montage von Betonfertigteilen liegt,<br />
ist einer der wichtigsten Teilnehmer im<br />
regionalen Baugeschäft. Ihre neue Fertigteil-Produktionsanlage<br />
wurde im November<br />
2008 in Betrieb genommen. Das<br />
Gebäude besteht aus vorgefertigten Betonstützen-<br />
und Trägern, das Dach ist in<br />
Leichtbauweise hergestellt. Um die vorgefertigten<br />
Strukturen zu verbinden, bezog<br />
die Firma Arabtec HPKM 39 Stützenschuhe<br />
und HPM 39 Ankerbolzen von<br />
<strong>Peikko</strong>.<br />
Laut der Firma Arabtec gingen die<br />
Arbeit unkompliziert und sehr schnell voran:<br />
Die Verantwortlichen schätzen, dass<br />
sie ungefähr 30 Prozent an Zeit und<br />
Arbeitskraft durch die Verwendung der<br />
<strong>Peikko</strong>-Produkte einsparen konnten.<br />
Aber wie haben die <strong>Peikko</strong>-Verbindungen<br />
ihren Weg nach Dubai gefunden?<br />
Eines Tages besuchte Terry Alpay, ein Mitarbeiter<br />
des technischen Supports von<br />
<strong>Peikko</strong>, seinen alten Bekannten bei der<br />
Firma Arabtec. Beide Firmen lernten sich<br />
auf der "Big 5" Messe in Dubai näher kennen,<br />
woraufhin die <strong>Peikko</strong>-Mitarbeiter das<br />
Team von Arabtec jedes Mal besuchten,<br />
wenn sie in der Golfregion waren. Laut<br />
Terry Alpay waren alle beteiligten Mitar-
eiter der Firma Arabtec sehr kooperativ.<br />
Ein besonderer Dank gilt dem Oberbauingenieur<br />
Ahmed Hassan Eraky, dem Fertigungsleiter<br />
Jameel Abu Slaeem sowie<br />
dem Betriebsleiter Gary Hanserd.<br />
Stützenschuhe auch in Benelux<br />
Geschäftsführer Wim Zwaan und Verkaufsleiter<br />
Ton Rodenburg von <strong>Peikko</strong><br />
Benelux haben allen Grund zum feiern. Sie<br />
hatten die Möglichkeit ihr erstes großes<br />
Stützenschuh-Projekt bei einem Neubau<br />
für die belgische New Fruit Warf, einem<br />
Mitglied der Sea Invest in Antwerpen, zu<br />
realisieren. Ein neues, vollautomatisches<br />
Warenhaus wurde in der Nähe vom Antwerpener<br />
Hafen gebaut. Die belgische<br />
Firma N.V. Willy Naessens Industriebau<br />
war für dieses Projekt verantwortlich.<br />
Die in dem Gebäude aufgestellten Stützen<br />
sind 33 Meter hoch, was einen neuen<br />
Rekord darstellte. Verwendet wurden insgesamt<br />
35 Stützen mit <strong>Peikko</strong>-Stützenschuhen,<br />
die in Deutschland gefertigt wurden.<br />
Anfangs hatte es den Anschein, dass<br />
die Abstützung der sehr hohen Stützen bei<br />
der Montage problematisch wäre. Bei<br />
herkömmlichen Betonstrukturen mit Bewehrungsankern<br />
sind starke Bolzen notwendig.<br />
Zusätzlich ist ein weiterer Kran für<br />
die Montage erforderlich. Willy Naessens<br />
kannte die <strong>Peikko</strong> Produkte aus einem<br />
früheren Projekt und entschied, für diese<br />
anspruchsvolle Projekt ebenfalls das <strong>Peikko</strong><br />
Stützenschuhsystem zu verwenden. Für<br />
alle Stützen wurden spezielle Stützenschuhgruppen<br />
hergestellt. Für die Montage<br />
wurde lediglich ein Kran benötigt und es<br />
dauerte nur eine Stunde, um eine Stütze<br />
abzuladen und an Ort und Stelle zu montieren.<br />
Hier kann wohl zu Recht von "schnell<br />
und einfach" gesprochen werden. Im Fundament<br />
wurden Ankerbolzen Typ PPM/45<br />
E-950.<br />
PEIKKONEWS 8/ 9
Nachweis der<br />
Erdbebensicherheit von<br />
Schraubanschlüssen für<br />
Betonfertigteilstützen<br />
Vorwort<br />
Das in dieser Forschungsarbeit beschriebeneStützen-Fundament-Verbindungssystem<br />
wurde als effektive Alternative zu<br />
den traditionellen, vorgefertigten Köcherfundamenten<br />
entwickelt. Das System<br />
basiert auf der mechanischen Verbindung<br />
zwischen im Stützenfuß eingebetteten<br />
Stützenschuhen und aus dem Fundament<br />
herausragenden Ankerbolzen.<br />
Die Verwendung von Muttern und Unterlegscheiben<br />
die auf dem Ankerbolzen<br />
aufgebracht sind, ermöglichen die Kontrolle<br />
der vertikalen Position, des Stützen-<br />
Höhenniveaus und des Einspanngrads der<br />
Verbindung.<br />
Das System für den Endzustands wird<br />
durch Verfüllen der Fuge zwischen Stütze<br />
und Fundament mit Vergussmörtel erreicht<br />
(Abbildung 1a).<br />
(a) (b)<br />
Stütze zu der Steifigkeit anderer Fertigteilbauweisen.<br />
• Experimentelle Untersuchungen einzelner<br />
Verbindungen<br />
Das experimentelle Tragverhalten des<br />
Übergreifungsstosses von am einzelnen<br />
Stützenschuh angeschweißten Betonstahl,<br />
auf zyklische axiale Beanspruchung wurde<br />
durch einen speziellen Versuchsaufbau<br />
untersucht. Dieser sollte etwaige Biege-<br />
und Torsionseffekte, welche aus der Exzentrizität<br />
der Stahleinbauteile entstehen,<br />
verhindern.<br />
Der Lasttransfer des Systems Ankerbolzen<br />
– Stützenschuh wird über Längsbewehrung,<br />
die am oberen Rand des Schuhs<br />
aufgeschweißt ist, und die Aufgabe hat mit<br />
der Stützenlängsbewehrung zu übergreifen<br />
(Abbildung 1b) sichergestellt.<br />
Weitere Planungsdetails, wie die Auswirkungen<br />
der Exzentrizität von Ankerbolzen<br />
und Längsbewehrung, die Sicherstellung<br />
der Stützenfestigkeit im Fußbereich<br />
sowie das Umschließen der Längsbewehrung<br />
mit Bügeln müssen berücksichtigt<br />
werden (siehe Abbildung 1c).<br />
Stützenlängsbewehrung gem. Plan<br />
Abbildungen<br />
(a)(b)(c)<br />
Die seismische Leistung des Systems<br />
wurde mit Hilfe numerischer und experimenteller<br />
Untersuchungen ausgewertet.<br />
Die Prüfkörper bestanden aus Stahlbauteilen<br />
(dessen Einzelbestandteile der<br />
Ankerbolzen, der Stützenschuh, die angeschweißten<br />
Betonstähle und die übergreifende<br />
Längsbewehrung), die in einen betonierten<br />
Zylinder eingebaut wurden. Dieser<br />
hatte eine Länge von 1400 mm Zylinder<br />
mit 1400mm Länge eingebaut wurde. Der<br />
Durchmesser und die eingebaute Bewehrung<br />
entsprechen dem Querschnitt einer<br />
quadratischen Stütze mit 50cm Kantenlänge.<br />
In den Prüfkörpern wurden Betonstahl<br />
L. BIANCO, <strong>Peikko</strong> Italia S.r.l.<br />
S. SANTAGATI, D. POLOGNINI,<br />
R. NASCIMBENE, Centro Europeo di Formazione<br />
e Ricerca in Ingegneria Sismica (Eucentre),<br />
Via Ferrata 1, 27100, Pavia<br />
DI SEBASTIAN GONSCHOIR (Übersetzung)<br />
<strong>Peikko</strong> Austria GmbH<br />
Die Untersuchungen bestanden aus zwei<br />
Hauptbereichen. Die Erforschung des Lastaufnahmeverhaltens<br />
der einzelnen Verbindungselemente<br />
und Untersuchung des<br />
gesamten Stützen-Fundament-Systems.<br />
Die wichtigsten und am gründlichsten<br />
erforschten Aspekte sind:<br />
• Die Untersuchung des tatsächlichen<br />
Tragverhaltens der geschweißten Verbindung<br />
zwischen Stützenschuh und Betonstahl,<br />
um nachzuweisen, dass sich die<br />
Schweißnaht im elastischen Bereich befindet.<br />
• Die Definition des tatsächlichen Gesamtversagensmechanismus<br />
und der<br />
Duktilität bei Verformung sowie die Ableitung<br />
von Tragfähigkeitsreserven.<br />
• Die Widerstandsfähigkeit des Stützenfußes<br />
bei Scherbelastung<br />
• Der Vergleich der Anfangssteifigkeit der<br />
Darstellung des untersuchten Stützen-Fundament-Systems: a) Die Verbindung zwischen den Stützenschuhen und den Ankerbolzen b) Detail der angeschweißten Stahlstäbe<br />
und des Übergreifungsstoßes entlang der Stützenhöhe<br />
c) Detail der Zusatzbewehrung<br />
(c)<br />
BSt500S sowie Beton der Güteklasse<br />
C35/45 verwendet. Die Ankerbolzen bestanden<br />
aus Gewindestangen der Güteklasse<br />
8.8. Dieses sollte ein vorzeitiges<br />
Versagen derer verhindern und weitergehende<br />
Untersuchungen an den Prüfkörpern<br />
ermöglichen.<br />
Die Auflistung der Prüfkörper in Abhängigkeit<br />
von den verwendeten Stützenschuhen<br />
ist in Tabelle 1 gegeben. Zusätzlich<br />
wurden die insgesamt 4 Stück Prüfkörper<br />
je Stützenschuh, zusätzlich nach der Länge<br />
des Übergreifungsstoßes, entweder Stan-<br />
lb<br />
PEIKKONEWS 10/ 11<br />
3<br />
1<br />
3<br />
1
dard "B" oder verkürzt "LP", in zwei weitere<br />
Untergruppen eingeteilt.<br />
Das relativ komplizierte Testprotokoll<br />
(siehe Tabelle 2 und Tabelle 3) wurde<br />
ausgearbeitet, um mit dem ersten Prüfkörper<br />
jeder Unterkategorie eine experimentelle<br />
Kalibrierung des Referenzwertes der<br />
Grund- bzw. Hauptparameter für beide<br />
Prüfkörper durchzuführen. Ferner wurde<br />
eine Auswertung des Widerstandes getä-<br />
HPKM 24<br />
HPKM 30<br />
HPKM 39<br />
Type Prüfkörper<br />
Anzahl Prüfkörper<br />
Typ Ankerbolzen<br />
Angeschweisster<br />
BSt StabØ<br />
[mm]<br />
Ø der übergreifenden<br />
Stäbe<br />
[mm]<br />
Finite Elemente-Modell des Stützenschuhs Geometrie und Bewehrung der Prüfbauteile mit<br />
HPKM24-Schuhen<br />
Bewehrungsstäbe, gerippt, Ø 25 mm<br />
Ribbed Übergreifungslänge bar lenght =1500 = mm 500 mm<br />
overlap lenght = 500 mm<br />
Übergreifungslänge 500 mm<br />
Übergreifungslänge<br />
[mm]<br />
B<br />
LP<br />
2<br />
2<br />
M24 16 25<br />
840<br />
500<br />
B<br />
LP<br />
2<br />
2<br />
M30 20 32<br />
1000<br />
650<br />
B<br />
LP<br />
2<br />
2<br />
M39 25 32<br />
1150<br />
800<br />
Spiral stirrup Φ 8 mm @ 200 mm<br />
Spiralförmige Verbügelung = Ø 8 mm = @ 200<br />
tigt, die auf zyklischen Lasten basiert welche<br />
vergleichbar mit einem Erdbeben sind.<br />
Für den Versuch wurden Dehnungsmessinstrumente<br />
an den Bewehrungsstäben<br />
und auf den Stützenschuhen befestigt.<br />
Zum Versuchsaufbau gehörte auch eine<br />
Reihe von linearen Potentiometern, die die<br />
relativen axialen Verschiebungen gemessen<br />
haben. Zusätzliche Potentiometer<br />
wurden verwendet, um das seitliche Ver-<br />
Strain gauge<br />
Dehnungsmessinstrument<br />
Cylindric Zylindrischer spacemen Prüfkörper (Rck 45MPa) (fck= 45 MPa)<br />
Diameter=25 cm<br />
Ø 25 mm<br />
Cylindric plastic formwork<br />
Übergreifungslänge 500 mm<br />
Lenght overlap=500 mm<br />
Stahlgüte 8.8<br />
Strain Dehnungsmessinstrument<br />
gauge<br />
Strain gauge<br />
Dehnungsmessinstrument<br />
Column shoe HPKM 24<br />
Stützenschuh HPKM 24<br />
hexagonal-headed bolt class 6S<br />
Anchor bolt Φ 30<br />
steel class 8.8<br />
Ankerbolzen Ø 30 mm<br />
Nr. ID Versagensart Protololl Hauptaugenmerk auf<br />
schiebungsverhalten entlang der Höhe der<br />
Prüfkörper, in der Ebene der Exzentrizität<br />
zwischen den Ankerbolzen und den Längsbewehrungsstäben<br />
zu untersuchen. In<br />
Einzelfällen wurden in den Bereichen der<br />
erwarteten maximalen Verformung Dehnungsmessgeräte<br />
angebracht. Diese Bereiche<br />
wurden durch die Analyse eines<br />
Finite-Elemente-Modells ermittelt (siehe<br />
Abbildung 2).<br />
Anordnung der Bewehrung im<br />
Labor<br />
Strain gauge 12<br />
Strain gauge 13<br />
Strain gauge 14<br />
Strain gauge 15<br />
1 B1<br />
A Evaluierung der Streckgrenze bei konstanter Last<br />
Versagen Längsbe-<br />
2 B2 wehrung<br />
Hysteretisches Verhalten und Wirksamkeit des<br />
B<br />
Übergreifungsstoßes<br />
3 LP1 Versagen Längsbe- A Evaluierung der Streckgrenze bei konstanter Last<br />
4 LP2<br />
wehrung/Verbundversagen mit Auszug<br />
B<br />
Hysteretisches Verhalten und Wirksamkeit des<br />
Übergreifungsstoßes<br />
Tabelle 3: Test-Protoklle<br />
Protokoll A<br />
Protokoll B<br />
Reihe 1 Reihe 2 Reihe 3 Reihe 4<br />
Anzahl Zyklen 20 1 - -<br />
Zugspannung<br />
Druckbelastung<br />
66% der nominalen<br />
Last<br />
20% der nominalen<br />
Last<br />
gleichbleibend bis<br />
zum Versagen - -<br />
- - -<br />
Anzahl Zyklen 20 4 < 4 1<br />
Zugspannung<br />
Druckbelastung<br />
95% der experimentellen<br />
Stärke<br />
von Protokoll A<br />
20% der experimentellen<br />
Last aus<br />
Versuch A<br />
2-facher Wert an<br />
Dehnung bezogen<br />
auf Streckgrenze<br />
20% der experimentellen<br />
Last aus<br />
Versuch A<br />
4-facher Wert an<br />
Dehnung bezogen<br />
auf Streckgrenze<br />
20% der experimentellen<br />
Last aus<br />
Versuch A<br />
Gleichbleibend bis<br />
zum Versagen<br />
-
Die experimentellen Prüfungen haben<br />
verdeutlicht, dass die Schweißnähte nicht<br />
die Tragfähigkeit des Systems beeinflussen.<br />
Tatsächlich, unabhängig vom untersuchten<br />
Stützenschuh, erreichten andere<br />
Bauteile die Streckgrenze, so dass die<br />
geschweißten Verbindungen im elastischen<br />
Bereich ohne Beschädigung verblieben.<br />
Dieses Ergebnis garantiert eine geeignete<br />
Energieableitungskapazität und beugt<br />
unerwünschtem Sprödbruchversagen vor.<br />
Unter Berücksichtigung verschiedener<br />
Systemsteifigkeiten (Stützenschuh – angeschweißter<br />
Betonstahl – Übergreifungsstoß)<br />
und gleicher axialer Belastung, hängt<br />
der Gesamtwiderstand vom Verhalten der<br />
Längsbewehrung und nicht von den<br />
Schweißnähten ab.<br />
Besonders die Stützenschuhe und der<br />
Bereich des Übergreifungsstoßes sind<br />
verformbarer als die Längsbewehrung.<br />
Deshalb wird der plastische Bereich nur<br />
bei der Längsbewehrung oder im Übergreifungsbereich,<br />
je nach ausgeführten Muster<br />
("B" oder "LP"), erreicht.<br />
Die Ergebnisse der ersten Versuchsreihe<br />
sind in Tabelle 1 zusammengefasst.<br />
Es muss jedoch angemerkt werden, dass<br />
in diesem Stadium der Ausarbeitung eine<br />
Aussage über die Duktilität noch nicht<br />
sinnvoll ist. Dieses liegt an der noch nicht<br />
durchgeführten Untersuchung der Anker-<br />
Axiallast Axial load [kN]<br />
Axiallast Axial load [kN]<br />
Tabelle 3: Last-Verschiebungs-Kurve der vier Prüfkörper mit dem HPKM30<br />
Stützenschuh und dem Zerstörungsbild am Ende des Versuchs.<br />
500<br />
400<br />
300<br />
200<br />
100<br />
0<br />
-100<br />
-200<br />
-300<br />
500<br />
400<br />
300<br />
200<br />
100<br />
0<br />
-100<br />
-200<br />
-300<br />
HPKM30 B1<br />
HPKM30 B2<br />
0 5 10 15 20 25 30<br />
Axial displacement [mm]<br />
Axialverschiebung [in mm]<br />
HPKM30 LP1<br />
HPKM30 LP2<br />
0 5 10 15 20 25 30 35<br />
Axial displacement [mm]<br />
Axialverschiebung [in mm]<br />
bolzen und deren Verhalten unter gleichzeitiger<br />
Schub- und Biegebeanspruchung.<br />
Stattdessen ist erwähnenswert herauszustellen,<br />
dass der maximale Widerstand<br />
des Systems bei mittlegroßen Stützenschuhen<br />
(HPKM30 und 39), von den Stahlkomponenten<br />
des Prüfkörpers abhängt.<br />
Bei Verwendung kleinerer Stützenschuhe<br />
(HPKM24) charakterisiert die Betonfestigkeit<br />
den Widerstand. Diese Abstufung gilt<br />
nur, wenn die Stütze ohne Ankerbolzen<br />
betrachtet wird.<br />
Der Effekt der Exzentrizität, von Längsbewehrung<br />
und Ankerbolzen (gemessener<br />
Maximalwert 25mm), hängt vom Einbau<br />
des Betonstahls und vom Stützenquerschnitt<br />
ab. Dieser Effekt wird von der rückwärtig<br />
angeschweißten Bewehrung aufgenommen.<br />
Zusammenfassend wird festgestellt,<br />
daß die Prüfkörper vom Typ "B" durch ein<br />
Versagen, welches sich auf das Ende des<br />
Einbindebereichs ins Betonbauteil beschränkte,<br />
charakterisiert werden. Darüber<br />
hinaus wurden die Stützenschuhe hohen<br />
Verformungen, und einer Verdrehung zwischen<br />
Grundplatte und Zugblech ausgesetzt.<br />
Erwartungsgemäß für die Prüfkörper<br />
vom Typ "LP", charakterisierte ein Verbundversagen<br />
der Längsbewehrung den Versagensmechanismus.<br />
Um das Verhalten zu<br />
studieren, quantifizieren und eine Aussage<br />
zur Wirksamkeit geben zu können, wurde<br />
B1<br />
B2<br />
LP1<br />
LP2<br />
ein verkürzerer Übergreifungsstoß beim<br />
Einbau realisiert.<br />
Experimentelle Untersuchungen am<br />
System Stütze-Fundament<br />
Das kombinierte Biege-Scher-Verhalten<br />
wurde experimentell an drei Stützen-Fundament-Systemen<br />
untersucht. Diese wurden<br />
durch quasi-statische zyklische horizontale<br />
Kopfverschiebung beansprucht.<br />
Für die Bemessung der Prüfkörper,<br />
wurde ein Referenz-Bauwerk simuliert.<br />
Dabei handelt es sich um ein mehrgeschossiges,<br />
rechtwinkliges Gebäude in<br />
Stahlbetonfertigteilbauweise. Die Spannweiten<br />
in den Hauptachsen wurden mit<br />
8m und 14m angenommen. Bei der Konstruktion<br />
setzte man eine hohe Duktilität,<br />
einen Maximalwert der Bodenbeschleunigungswert<br />
von 0,25 g und eine Baugrundbeschaffenheit<br />
aus mitteldichtem Sand<br />
voraus. Für die Prüfkörper wurden die<br />
geometrischen Abmessungen (Querschnitt<br />
40 x 40 cm) und die Bewehrung (HPKM<br />
30-Stützenschuhe) angesetzt.<br />
Der experimentelle Belastungsverlauf<br />
besteht aus einer Serie horizontaler Verschiebungszyklen<br />
auf den Stützenkopf mit<br />
steigender Endauslenkung (Abbildung 6).<br />
Der vertikale Abstand zwischen dem<br />
Schwingungserreger und dem Stützenfundament<br />
beträgt 2150 mm. Das Verhältniss<br />
von Stützenhöhe (5,37m) zum Querschnitt<br />
(40x40) und der Abstand zum Schwingungserreger<br />
(2,15m) ist entsprechend<br />
günstig. Während der Untersuchungen<br />
wird eine konstante Horizontalbelastung<br />
auf den Stützenkopf aufgebracht. Die geplanten<br />
Belastungen sind: 200kN, 400kN<br />
und 600kN mit entsprechend 5%, 10%<br />
und 15% der zugehörigen dimensionslosen<br />
Axiallast (Verhältnis N/[Acfcd], wobei<br />
N die Axiallast, fcd die Bemessungsdruckfestigkeit<br />
des Betons und Ac die Fläche<br />
des Querschnitts ist).<br />
Der Versuchsaufbau (Abbildung 7)<br />
wurde mit dem Ziel erstellt, die relativen<br />
Verschiebungen, die Verformungen und die<br />
Krümmungen des Querschnitts in verschieden<br />
Höhenebenen zu messen. Die Hauptergebnisse<br />
aus den Untersuchungen<br />
Die Hauptergebnisse aus den<br />
Untersuchungen<br />
Die Untersuchungsergebnisse verdeutlichen,<br />
dass die Ankerbolzen ausschlaggebend<br />
für das Versagen sind. Dabei kommt<br />
es, unabhängig von der Größe der axialen<br />
Belastung, die auf die Stützenspitze wirkt,<br />
zu keiner nennenswerten Zerstörung des<br />
Prüfkörpers. Das nicht lineare Verhältnis<br />
von Schubbeanspruchung am Stützenfuß<br />
zur Stützenkopf Verschiebungskurve (Abbildungen<br />
8 bis 10) wird durch das Fließverhalten<br />
der Ankerbolzen verursacht.<br />
Diese sind die einzigen Systemkomponen-<br />
PEIKKONEWS 12/ 13
Tabelle 4: Zusammenfassung der Ergebnisse der Untersuchungen an einzelnen Verbindungselementen<br />
1 4x(1Ø20) L=195<br />
ID Prüfkörper Kraft [kN] Maximalverschiebung<br />
[mm]<br />
Verhältnis zwischen der Beanspruchbarkeit der Prüfkörper und der Beanspruchbarkeit<br />
der angeschweißten Stäbe<br />
Numerische<br />
Voraussage<br />
Versuchsergebnis Differenz [%]<br />
HPKM 24-B1 158 9.5 0.57 0.70 18.57<br />
HPKM 24-B2 275 20.4 0.99 1.22 18.85<br />
HPKM 24-LP1 300 27.0 1.08 1.33 18.80<br />
HPKM 24-LP2 248 26.0 0.89 1.10 19.09<br />
HPKM 30-B1 387 21.8 0.89 0.93 4.30<br />
HPKM 30-B2 420 27.9 0.97 1.01 3.96<br />
HPKM 30-LP1 395 23.1 0.91 0.95 4.21<br />
HPKM 30-LP2 453 28.2 1.04 1.09 4.59<br />
HPKM 39-B1 417 22.9 0.62 0.66 6.06<br />
HPKM 39-B2 501 60.5 0.74 0.79 6.33<br />
HPKM 39-LP1 507 29.8 0.75 0.80 6.25<br />
HPKM 39-LP2 461 24.5 0.68 0.73 6.85<br />
2 4x(2Ø16) L=195<br />
3 4Ø16 L=195<br />
S3<br />
Bar 4 C<br />
Bar 3<br />
Bar 2<br />
Bar 1<br />
S2<br />
Geometrische<br />
Abmessungen<br />
und Bewehrung des<br />
Stützen-Fundament-<br />
Systems.<br />
B<br />
A<br />
Injektion von Injection of<br />
Zement-Fugenmörtel cement grout<br />
30°<br />
38<br />
54<br />
15<br />
S1<br />
5 st Ø8<br />
95<br />
S1<br />
9 st Ø8<br />
130<br />
5<br />
8<br />
S1<br />
St.2Ø8 @330<br />
S1<br />
St.12Ø8 @200<br />
55<br />
S2 2x(1+1)Ø6 L=1430<br />
ten, die den plastischen Bereich erreichen,<br />
während die anderen Komponenten die<br />
Fließgrenze nicht überschreiten bzw. nicht<br />
signifikant beschädigt werden.<br />
Das hysteretische Verhalten wurde bis<br />
zu einem Auslenkungsgrad von 4,8% untersucht,<br />
da höhere Verschiebungswerte<br />
als nicht maßgeblich erachtet wurden.<br />
Dieses ist gekennzeichnet durch eine unbedeutende<br />
Kraftabbau und eine Gesamtduktilität,<br />
die immer über dem Wert von 5<br />
liegt. Die gesamte Schwingungsdämpfung,<br />
aufsummiert durch die Viskosität (mit<br />
24.5<br />
225<br />
35<br />
26<br />
23<br />
32<br />
35<br />
32<br />
40<br />
55<br />
33<br />
30<br />
40<br />
S3 4x(1+1)Ø12 L=1130<br />
40<br />
1<br />
A-A Section<br />
32<br />
24 32<br />
8<br />
3 S1<br />
40<br />
St.Ø8<br />
Sv.=200<br />
Abbildung 5: Bewehrungsdetails der Verbindung zwischen<br />
Stütze und Fundament (Es wurden 4 Ø 24 mm<br />
Stahlbolzen ergänzt, um den Widerstand gegen Scherkräfte<br />
zu erhöhen)<br />
2% berücksichtigt), der hysteretischen<br />
Dämpfung (Funktion des Verhältnisses<br />
zwischen verbrauchter Energie und Elastischer<br />
Energie jeder Schwingung) ist<br />
etwa 8,5% im elastischen Bereich (bis zum<br />
Auslenkungsgrad von 1,2%) und steigt an<br />
bis in den Bereich von 16–20% für die<br />
ersten Schwingungen der nachfolgenden<br />
Auslenkungsgrade.<br />
Solch eine Dämpfungswert, obwohl<br />
dieser teilweise begrenzt wird durch die<br />
besondere Form der Entlastungsfunktion<br />
welche durch den Widerstand der Anker-<br />
2<br />
10<br />
Steifer Untergrund<br />
Abbildung 6:<br />
(linke Abbildung)<br />
Testanordnung<br />
und (rechte Abbildung)maximale<br />
experimentelle<br />
Verschiebung mit<br />
einer Endauslenkungentsprechend<br />
4,8 %<br />
Lasteinteilung<br />
Auslenkung<br />
+<br />
-<br />
Hydraulikzylinder<br />
Nachträglich<br />
gespannter Zugstab<br />
Westen Osten<br />
bolzen dominiert wird, ist charakterisiert<br />
durch zufriedenstellende und effektive<br />
Ergebnisse. Darüber hinaus kann die gemessene<br />
Verschiebung ohne Belastung<br />
kleiner sein, als im Fall einer vergleichbaren<br />
Ortbetonkonstruktion<br />
Der gute seismische Lastabtrag der<br />
Prüfkörper wird auch im Verhältnis von<br />
Dämpfung zu Verschiebungsduktilität festgestellt<br />
(Abbildung 12). Hier sind die<br />
ersten Versuchsschwingungen charakterisiert<br />
von Ergebnissen, die sehr nahe am<br />
typischen Verhalten von Ortbetontragwer-<br />
BS-CM-B<br />
BS-CF-B
ken (rot gestrichelte Linie) für mittelschwache<br />
axiale Belastungen liegen. Ferner<br />
ähneln Sie dem Verhalten von RC<br />
Stahlbetonbrücken mit höheren axiale<br />
Lasten.<br />
Bei der seismischen Bemessung sind<br />
hohe Schubbeanspruchungen zu erwarten.<br />
Aus diesem Grund ist besondere Sorgfalt<br />
notwendig. Insbesondere wurden<br />
4Ø24mm Bewehrungsstäbe in die Stützenprüfkörper<br />
eingebaut, um den Schubbelastungen<br />
entgegen zu wirken. Somit waren<br />
die Ankerbolzen nur den Axiallasten ausgesetzt.<br />
Der Einsatz der Schubbolzen aus Betonstahl<br />
war notwendig wegen den speziellen<br />
Anforderungen an den Testaufbau.<br />
In der Praxis kann die Bemessung entsprechend<br />
nachfolgender Schritte vorgenommen<br />
werden:<br />
• Vergleich der Schubbelastung mit<br />
der Aufnahmefähigkeit des Betons (abhän-<br />
35<br />
7<br />
26<br />
31<br />
26<br />
7<br />
35<br />
Messdose Fugenverguss Stütze<br />
Messdose Verschiebung<br />
Stütze/Fundament<br />
Messdose Verschiebung<br />
Fugenverguss/Fundament<br />
gig vom axialen Belastungsniveau) und<br />
Sicherstellung eines hohen Sicherheitsfaktors<br />
• Wenn die vorherige Anforderung<br />
nicht erfüllt ist, ist es notwendig eine andere<br />
Lösung zu finden. Der Einsatz eines<br />
in die Stütze eingebetteten Stahlprofils<br />
oder ein entsprechend bewehrten Ortbetonfundaments<br />
kann eine effektive Lösung<br />
sein.<br />
Bei einem Bereich von 1%–1,3 % der<br />
Auslenkungshöhe beginnen die geprüften<br />
Stützen zu versagen. Der Beginn des<br />
Stahlfließens der geprüften Stützen setzt<br />
ein bei einer Verdrehung im Bereich von<br />
1–1,3%. Wenn die Stütze zusätzlich nicht<br />
den elastischen Bereich überschreitet und<br />
nicht beträchtliche Schäden aufweist, kann<br />
eine rationellere Bemessung als die herkömmliche<br />
RC Fertigteilbauweise welche<br />
durch monolithische Stützen und angelagerte<br />
Träger (Stahlfließen bei 2% Verdre-<br />
Abbildung 7: Versuchsaufbau für die Verbindung zwischen Stütze und Fundament:<br />
a) seitlich, rechtwinklig zur Lastrichtung<br />
b) seitlich, parallel zur Lastrichtung<br />
Abbildung 9: Basisschubbeanspruchung im Vergleich zur Kopfverschiebung des<br />
Prüfkörpers, verursacht durch eine Vertikallast N = 400 kN und Zerstörungsbild<br />
am Ende der Untersuchung<br />
Basis-Schubbeanspruchung[kN]<br />
Prüfkörper**<br />
Axiallast= 600 kN<br />
-120 -80<br />
150<br />
100<br />
50<br />
0<br />
0.4%<br />
0.8%<br />
1.2%<br />
-40 0<br />
40 80 120<br />
-50<br />
-100<br />
-150<br />
Spitzenverschiebung [mm]<br />
2.4%<br />
3.6%<br />
4.8%<br />
7 7<br />
heung) gekennzeichnet ist erzielt werden.<br />
Vergleicht man das mögliche Fundamentsystem<br />
mit dem traditionellen vorgefertigten<br />
Köcherfundament, unter den<br />
Bemessungsbedingungen der Referenzstudie,<br />
so zeigt sich, dass weniger Beton<br />
notwendig ist (ca. 20%) und weniger Stahl<br />
eingesetzt werden muss (ca. 30%). Bei<br />
der seismischen Bemessung müssen<br />
beide Lösungsmöglichkeiten durch eine<br />
zusätzliche Stahlbetonzugstrebe in beide<br />
Hauptrichtungen komplettiert werden, um<br />
eine relative Verschiebung (des Systems)<br />
zum Baugrund zu verhindern. Die in dieser<br />
Untersuchung beschriebene Lösung vermeidet<br />
die Schwierigkeiten, die durch<br />
Verbindungen von Zugbalken und vorgefertigten<br />
Betonfundamenten entstehen und<br />
bietet eine potentiell effektivere Verbindung<br />
an.<br />
Abbildung 11: berechnete Dämpfungswerte<br />
für jeden Zyklus der Prüfkörper<br />
ξTOT<br />
0.30<br />
0.25<br />
0.20<br />
0.15<br />
0.10<br />
0.05<br />
0.00<br />
9.1%<br />
7.4%<br />
N = 200 kN ciclo 1<br />
N = 200 kN ciclo 2<br />
N = 200 kN ciclo 3<br />
N = 400 kN ciclo 1<br />
N = 400 kN ciclo 2<br />
N = 400 kN ciclo 3<br />
N = 600 kN ciclo 1<br />
N = 600 kN ciclo 2<br />
N = 600 kN ciclo 3<br />
8.1%<br />
8.2%<br />
7.5%<br />
7.5%<br />
8.3%<br />
7.9%<br />
7.4%<br />
16.1%<br />
15.6%<br />
14.5%<br />
17.4%<br />
17.3%<br />
16.1%<br />
19.6%<br />
19.3%<br />
18.2%<br />
0.4 0.8 1.2 2.4 3.6 4.8<br />
Drift [%]<br />
Abbildung 12: Die Dämpfung als Funktion<br />
von der Verschiebungs-Steifigkeit im Vergleich<br />
zwischen dem untersuchten System<br />
und charakteristischen Kurven von anderen<br />
Gesamtdämpfungsrate<br />
elastisch-plastisch<br />
Dämpfungsrate<br />
Stahlrahmen<br />
Betonrahmen<br />
Vorgespannte<br />
Hybridtypen<br />
1° Zyklus 200kN<br />
1° Zyklus 400kN<br />
1° Zyklus 600kN<br />
PEIKKONEWS 14/ 15
Image & architechtural design property of 3XN A/S<br />
Die ersten Produkte von <strong>Peikko</strong><br />
JORMA KINNUNEN, DIRECTOR – TECHNICAL<br />
SUPPORT, PEIKKO FINLAND Oy<br />
1. Einleitung<br />
Seit den 60er Jahren verwendet man in<br />
den nordischen Ländern üblicherweise Diagonalbewehrungen,<br />
um die Tragschale mit<br />
der Vorsatzschale von Sandwichwandelementen<br />
zu verbinden. Als <strong>Peikko</strong> im Jahre<br />
1965 mit seiner Geschäftstätigkeit begann,<br />
war Verbundbewehrung das erste Produkt<br />
des Unternehmens. Es war auch gleichzeitig<br />
das erste Produkt, das industriell hergestellt<br />
wurden. Vierundvierzig Jahre ist eine<br />
eindrucksvolle Lebensdauer für ein Produkt.<br />
In Studien in den frühen 90er Jahren<br />
stellte man fest, dass selbst die ältesten<br />
Verbundbewehrungen aus den 60ern keine<br />
Schäden aufwiesen. Diese bestehen lediglich<br />
aus Kohlenstoffstahl. Der Farbauftrag<br />
und die Tauchverzinkung schützten sie<br />
ausreichend. Diese Studien unterstützten<br />
aber auch das Vorhaben von <strong>Peikko</strong>, die<br />
Diagonalen sowie die Zugstreben in der<br />
Außenschale aus rostfreiem Edelstahl zu<br />
fertigen. Es kommt vor, dass die Betonüberdeckung<br />
der Bewehrung geringer<br />
ausfällt als erlaubt – vor allem dort, wo<br />
Wärme-dämmung angebracht wurde.<br />
Betrachtet man lediglich die Lebensdauer<br />
und die Exposition, ist eine geringere Betonüberdeckung<br />
bei Verwendung von rostfreien<br />
Edelstahlzugstreben möglich. Doch<br />
andere Anforderungen, wie zum Beispiel<br />
die Verankerungstiefe, erfordern eine größere<br />
Betonüberdeckung.<br />
Alles in allem sind Verbundbewehrungen<br />
noch immer der schnellste, einfachste<br />
und anwenderfreundlichste Weg,<br />
um Sandwichwandplatten herzustellen. In<br />
vielen nordischen Ländern ist die Industrie<br />
an dieses System gewöhnt, weshalb Ingenieure<br />
und Fertigteilhersteller sie als Industriestandard<br />
betrachten.<br />
2. Gegenwart<br />
Heutzutage sind Sandwichwandplatten<br />
weit verbreitet. Aktuell werden in Mitteleuropa<br />
verschiedenste Systeme verwendet.<br />
Das kostengünstige und einfach zu handhabende<br />
System von <strong>Peikko</strong>, bietet den<br />
Herstellern eine sinnvolle Alternative zu<br />
den bisher verwendeten Systemen.<br />
3. Die Funktion der Verbundbewehrung<br />
Die technische Funktion der <strong>Peikko</strong>-Verbundbewehrung<br />
unterscheidet sich etwas<br />
von anderen Lösungen. Bei der <strong>Peikko</strong>-<br />
Verbundbewehrung ist die Vorsatzschale<br />
über die Diagonalen an die innere Tragschale<br />
angehängt. Die Druckkräfte werden<br />
über die Wärmedämmung übertragen.<br />
Infolgedessen werden die Diagonalen<br />
nicht durch Druck- und Scherkräfte, sowie<br />
Biege- und Torsionsmomente beansprucht.<br />
Insgesamt werden mehrere Verbundbewehrungen<br />
in einem bestimmten Abstand<br />
in der gesamten Wandplatte installiert. Sie<br />
erzeugen so eine vorteilhafte breite Lastverteilung,<br />
ohne Lastkonzentration und<br />
Risse im Beton.<br />
Die Verbundbewehrung von <strong>Peikko</strong> ist<br />
sicher zu bemessen und wirtschaftlich<br />
herzustellen. Üblicherweise wird die Tragfähigkeit<br />
der Verbundbewehrung aufgrund<br />
der erforderlichen Randabstände und ihrer<br />
Anordnung zwischen den Wärmedämmplatten<br />
nicht vollständig ausgenutzt. Für<br />
die Montage der Verbundbewehrung zwi-
Too thin concrete cover,<br />
corrosion risk<br />
EXTERNAL BAR<br />
PD<br />
PPA beam tie<br />
top<br />
bottom<br />
schen der Wärmedämmung ist der in Finnland<br />
übliche Abstand c/c = 600 mm.<br />
Die diagonale Tragfähigkeit der Verbundbewehrung<br />
ist so bemessen, dass<br />
der angenommene Winkel zwischen Diagonalstab<br />
und Gurt 45° beträgt. Die Bemessung<br />
basiert auf der Annahme, dass<br />
lediglich die zugbeanspruchten Diagonalen<br />
das Gewicht der äußeren Vorsatzschale<br />
übertragen.<br />
Selbstverständlich können die Diagonalen<br />
auch Drucklasten übertragen. Im norwegischen<br />
"Elementboken" gibt es vorkalkulierte<br />
Werte für diese Anwendung.<br />
<strong>Peikko</strong> hat auch maßgeschneiderte Verbundbewehrungen<br />
für belüftete Sandwichwandbauteile.<br />
Belüftung<br />
Im Normalfall reicht die Tragfähigkeit der<br />
Wärmedämmung aus, um die horizontale<br />
Kraftkomponente der Vorsatzschale als<br />
auch die angreifende Windlast aufzunehmen.<br />
In den Verarbeitungsrichtlinien der Wärmedämmung,<br />
ist die Lastaufnahmefähigkeit<br />
auf Druck angegeben. Basierend auf<br />
Erfahrungswerten, können Mineralwolle-<br />
PPA<br />
INTERNAL BAR<br />
PPI connector pin<br />
62<br />
4<br />
H<br />
Ventilation<br />
PD-ties fixed to net - extra cover<br />
must be added to the height of the tie<br />
platten für Sandwichwandelemente die<br />
Last von bis zu 200 mm dicken Betonaußenschalen<br />
tragen. Das Eigengewicht<br />
einer 200 mm dicken Platte ist g = 5 kN/m²<br />
= 5 kPa.<br />
Beispiel:<br />
Dicke der Vorsatzschale 80 mm<br />
Eigengewicht g = 0.08 x 25 = 2.0 kN/m²<br />
Maximale Windlast 1.2 kN/m²<br />
∑ 3.2 kN/m²<br />
3.2 kN/m 2
Öffnungen zu achten, da die Tragfähigkeit<br />
der Zugstäbe meistens größer ist als erforderlich.<br />
Es wird empfohlen, den Abstand c/c<br />
zwischen den Verbundbewehrungselementen<br />
bei maximal 1200 mm zu belassen.<br />
Ein Abstand von 600mm, wie in Finnland<br />
üblich, verhindert das Ausbeulen,<br />
Verwerfen und Verformen der Platten. Der<br />
horizontale Eckabstand sollte zwischen<br />
150 und 300 mm betragen, um Verwerfungen<br />
an den Ecken der Vorsatzschale zu<br />
minimieren.<br />
5. Anwendung<br />
Der Planer definiert und spezifiziert auf<br />
Basis der Bemessung, den Typ und die<br />
Lage der Verbundbewehrungselemente im<br />
Plan.<br />
Prinzipiell gibt es für die Montage der<br />
Verbundbewehrung zwei Möglichkeiten: in<br />
der Erstens können die Verbundbewehrungselemente<br />
parallel zu den Wärmedämmplatten<br />
angebracht werden. Die<br />
zweite Möglichkeit besteht darin, dass die<br />
Verbundbewehrungselemente an der Bewehrungsmatte<br />
der Vorsatzschale befestigt<br />
werden. Beide Methoden haben ihre Vorteile.<br />
Aus diesem Grund sollte der Anwender<br />
selbst entscheiden, welche für ihn<br />
geeignet ist.<br />
Zur Sicherstellung einer vollständigen<br />
Lastabtragung, muss die Einbindetiefe der<br />
Verbundbewehrung sowohl in der Vorsatz-<br />
als auch in der Tragschale mindestens 30<br />
mm betragen. Der Einbau der Verbundbewehrung<br />
und der Wärmedämmung muss<br />
unverzüglich nach dem Betonieren der<br />
Vorsatzschale stattfinden. Ein Abbinden<br />
des Betons darf erst nach dem Einbau<br />
stattfinden.<br />
Für Verankerungstiefen von weniger als<br />
30 mm, gibt es im Verbundbewehrungs-<br />
Handbuch reduzierte Tragfähigkeitswerte.<br />
Die kleinste mögliche Verankerungstiefe<br />
der Verbundbewehrung ist 15 mm. Die<br />
Regelanwendung mit einer Verankerungstiefe<br />
von 30 mm sollte eingehalten werden.<br />
6. Herausforderungen<br />
6.1 Wirtschaftlichkeit<br />
Die Verbundbewehrungen wird in vielen<br />
Ländern als Standardlösungen verwendet.<br />
Der typische c/c-Abstand ist 600 mm.<br />
Größere c/c-Verbundbewehrungs-Abstände<br />
können in Betracht gezogen und angewendet<br />
werden.<br />
6.2. Änderungen bei der Wärme<br />
dämmung – Dicke und Material<br />
Infolge von Umweltschutz- und Energiesparbestrebungen,<br />
haben sich Baubestimmungen<br />
geändert oder werden in naher<br />
Zukunft verändert. Diese Änderungen sind<br />
in den europäischen Ländern zwar unterschiedlich,<br />
aber die Richtung ist die Gleiche<br />
– dickere Wärmedämmung und/oder effektivere<br />
Wärmedämmmaterialien sind gefordert.<br />
Die Dicke der Wärmedämmung kann<br />
durch den Einsatz besserer Materialien<br />
reduziert werden. Zum Beispiel haben<br />
Polysterolschaumstoff und Polyurethan viel<br />
bessere Eigenschaften als Glas- oder Mineralwolle.<br />
Dies kann Einfluss darauf haben,<br />
dass die alten Wärmedämmdicken<br />
und die existierenden Verbundbewehrungstypen<br />
weiterhin ohne Änderungen<br />
genutzt werden können. Der Einsatz von<br />
Mineralwolle wird im Vergleich zur Vergangenheit<br />
zurückgehen. In Finnland zum<br />
Beispiel, war die geforderte Dicke der<br />
Mineralwolle 165 mm. Sie wird sich jedoch<br />
auf 240 mm erhöhen und bis auf 400 mm<br />
ansteigen. Vielleicht werden in Zukunft<br />
effektivere Wärmedämmmaterialien immer<br />
mehr nachgefragt und verstärkt eingesetzt<br />
werden.<br />
Die neuen Richtlinien bringen Herausforderungen<br />
für beide – Betonfertigteilhersteller<br />
und <strong>Peikko</strong>. Aus der Sicht von<br />
<strong>Peikko</strong> nimmt die Änderung der Größenvariation<br />
der Verbundbewehrung zu, was sich<br />
zum Beispiel auf die Lagerhaltungskosten<br />
auswirkt. Dies war vor einigen Jahren zu<br />
erkennen, als in einigen nordischen Ländern<br />
die Dicke der Wärmedämmung anstieg.<br />
Damit <strong>Peikko</strong> in der Lage ist, neue<br />
größere Verbundbewehrungen herzustellen,<br />
muss auch <strong>Peikko</strong> eine erhebliche<br />
Investition in neue Maschinen in seiner<br />
Fabrik in Lathi, Finnland, tätigen.<br />
Die Betonfertigteilhersteller haben<br />
natürlich die gleichen Lagerhaltungskosten-<br />
Probleme. Wesentlich gravierender jedoch<br />
sind die Herausforderungen bei der Produktion.<br />
Wenn härtere Wärmedämmmaterialien<br />
verwendet werden, ist es schwierig,<br />
die Wärmedämmplatten eng aneinander zu<br />
pressen, wenn sich die Verbundbewehrung<br />
dazwischen befindet. Vor allem der Einsatz<br />
von Polyurethan (PU) ist eine Herausforderung.<br />
Es gibt Lösungen, um die erwähnten<br />
Probleme zu vermeiden. Eine Lösung besteht<br />
darin, dass die Wämedämmungshersteller<br />
die Wärmedämmpaneele mit<br />
"weichen" Ecken für die Verbundbewehrungs-Installation<br />
fertigen. Die einfachste<br />
Lösung des Problems ist, dass die Wärmedämmplatten<br />
so platziert werden, dass es<br />
zwischen den Platten einen Abstand von<br />
ungefähr 15 mm gibt. Dieser wird anschließend<br />
mit Polyurethanschaum (PU) ausgefüllt.<br />
Es wird empfohlen, Schaum zu verwenden,<br />
der sich nicht während des<br />
Aushärtens ausdehnt (vgl. Zeichnung).<br />
Eine dritte Lösung besteht darin, weiche<br />
Mineralwollestreifen auf beiden Seiten der<br />
Verbundbewehrung anzubringen und dann<br />
harte Wärmedämmpaneele gegen die<br />
Verbundbewehrung zu drücken. Die weiche<br />
Mineralwolle dichtet den möglichen<br />
Luftspalt ab. Mit diesen Lösungen kann<br />
das Risiko von Wärmebrücken minimiert<br />
oder ganz vermieden werden.<br />
7. Zukunft<br />
Die größte Herausforderung bei Sandwichwandelementen<br />
stellen Veränderungen der<br />
neuen Baurichtlinien dar, die bessere Wärmedämmeigenschaften<br />
verlangen. Neue<br />
Ideen und Arbeitsmethoden sind notwendig,<br />
um diese Probleme anzupacken.<br />
<strong>Peikko</strong> hat in moderne Maschinen und<br />
Produkttests für die PD-Verbundbewehrung<br />
investiert. Aus diesem Grund ist<br />
<strong>Peikko</strong> in der Lage, die Herausforderung<br />
der neuen Marktsituation an die Verbundbewehrung<br />
zu meistern.<br />
Um zuverlässige Lösungen für zukünftige<br />
Anforderungen zu finden, kooperiert<br />
<strong>Peikko</strong> mit Wärmedämmherstellern, Betonfertigteilherstellern,<br />
Baubehörden und<br />
Interessensverbänden um die Entwicklung<br />
voranzutreiben.
PEIKKO BIETET AUSGEREIFTE LÖSUNGEN FÜR GRÜNDUNG VON STAHLTÜRMEN VON WINDKRAFTANLAGEN.<br />
Mit der Kraft des Windes<br />
Nicht zuletzt auf Grund der aktuellen Klimawandel<br />
Diskussion findet derzeit eine<br />
zunehmende Fokussierung auf die Entwicklung<br />
neuer, umweltfreundlicher Energiequellen<br />
statt. Einer dieser stark wachsenden<br />
Bereiche ist die Windenergie. In<br />
Europa und andernorts sind hunderte<br />
neuer Windkraftanlagen in Planung.<br />
Im Jahre 2008 begann <strong>Peikko</strong> mit der<br />
Entwicklung eines standardisierten Verankerungssystems<br />
für Windturbinentürme.<br />
<strong>Peikko</strong> liefert die Ankerringe, Verankerungsstäbe,<br />
und Verteilerringe für das Fundament,<br />
aber auch die anspruchsvoll verschweißten<br />
Turbinenadapterringe und die<br />
entsprechenden Montageschablonen.<br />
<strong>Peikko</strong> ist in der Lage, seine Kunden mit<br />
vollständigen Lösungen zu unterstützen.<br />
Alle entsprechen den <strong>Peikko</strong>-Prinzipien<br />
von hoher Qualität und schneller Lieferung.<br />
Während des letzten Jahres erweiterte<br />
<strong>Peikko</strong> seine Produktionskapazitäten zur<br />
Herstellung dieser Verankerungselemente.<br />
Eines der ersten Projekte, die <strong>Peikko</strong><br />
lieferte, waren die Verankerungen für zehn<br />
Windturbinentürme für die schwedische<br />
Firma Dynawind AB. Das Projekt befindet<br />
sich auf dem schönen Hügel von Uljabuouda,<br />
in der Gemeinde Arjeplog in Schwedisch-Lappland.<br />
Endkunde bzw. Betreiber<br />
der Windkraftanlagen ist die Firma Skellefteå<br />
Kraft AB, der viertgrößte Energie-<br />
produzent in Schweden.<br />
Der Windpark bei Uljabuouda wird aus<br />
insgesamt zehn Windkraftanlagen bestehen,<br />
wobei der Windpark eine Jahresproduktion<br />
von 80 GWh liefern wird. Die Inbetriebnahme<br />
der Anlage ist für <strong>2010</strong> geplant<br />
und es werden dann mit dieser Anlage<br />
mehr als 3000 Häuser mit Strom versorgt.<br />
Uljabuouda ist der erste große Windpark<br />
in den schwedischen Bergen.<br />
Wenn Sie Fragen zum Thema Gründungen<br />
von Windturbinentürmen haben,<br />
zögern Sie nicht und kontaktieren Sie das<br />
lokale <strong>Peikko</strong>-Team. Sie finden alle Kontaktdaten<br />
unter www.peikko.com<br />
PEIKKONEWS 18/ 19
Montage des unteren Rings und der Ankerstangen. Die Natur im schwedischen Lappland ist schön, jedoch das Wetter ist rau und stellt große Anforderungen an die Windkraftanlagen.<br />
Um eine reibungslose und exakte Montage zu gewährleisten, werden die <strong>Peikko</strong>-<br />
Komponenten für jede Position separat verpackt.<br />
Der untere Ring ist montiert.
Deltabeam ® Verbundträger<br />
im Praxiseinsatz<br />
PEIKKO AUSTRIA KONNTE IM HERBST 2008 AUF MEHREREN BAUSTELLEN DEN DELTABEAM ®<br />
STAHLVERBUNDTRäGER EINSETZEN UND SOMIT VIELE WEITERE PRAXISINFORMATIONEN<br />
GEWINNEN ALS UNTERZUGSFREIES AUFLAGERSYSTEM.<br />
HANS RIEDMANN<br />
Der Deltabeam ® der <strong>Peikko</strong> Group aus<br />
Finnland ist ein Stahlhohlprofil, bestehend<br />
aus einem Ober- und einem Untergurt,<br />
sowie zwei gelochten Stegblechen alles<br />
aus Stahl S355J2+N hergestellt. Der Deltabeam<br />
® wird jeweils individuell bemessen,<br />
wodurch sich zumeist sehr schlanke<br />
Trägerkonstruktionen ergeben welche<br />
durch die Gewichtsersparnis auch preislich<br />
in einem interessanten Bereich liegen. Der<br />
Unterflansch dient als Auflager für das<br />
Deckensystem während dem Versetzen,<br />
welcher bei beidseitigem Auflager völlig<br />
unterstellungsfrei das Deckengewicht<br />
aufnehmen kann, auch wenn die volle<br />
Tragwirkung erst nach dem Verbund auf-<br />
tritt. Durch die Möglichkeit des unterstützungsfreien<br />
Versetzen der Deltabeam ® -<br />
Träger und der Hohldielen können die oft<br />
notwendigen problematischen Zwischenunterstellungen<br />
ganz einfach gelöst werden.<br />
Als Deckensysteme vorwiegend zum<br />
Einsatz kommen vorgespannte Hohldielen,<br />
es können jedoch auch Elementdecken<br />
oder auch Ortbeton-Konstruktionen verwendetet<br />
werden. Durch die gelochten<br />
Stegbleche wird eine Verbundwirkung<br />
erzeugt welche den Untergurt im Tragsystem<br />
als Auflager ersetzen. Gerade wenn<br />
eine Flachdecke produziert werden soll,<br />
ermöglicht dies nun auch der Deltabeam ®<br />
problemlos beim Einsatz von Hohldielen.<br />
Hotel Valavier, Brand<br />
Bei dem „Zu- und Umbau Hotel Valavier in<br />
Brand“ erhielt die Fa. Swietelsky<br />
BauGmbH in Feldkirch einen Pauschalauftrag<br />
um innert drei Monaten einen kompletten<br />
Hoteltrakt mit 27 Zimmer, Sport-<br />
und Seminarräumen, Außenpool und<br />
Penthousewohnung zu errichten.<br />
Zum neuen Saisonbeginn vor Weihnachten<br />
mussten jegliche Bautätigkeit<br />
erledigt sein um den kommenden Gästen<br />
die gewohnte Erholung und Ruhe im Urlaub<br />
bieten zu können. In diesem Pauschalauftrag<br />
beinhaltet waren auch Hohldielendecken<br />
versetzt in Stahlträger inklusive<br />
komplizierten Anschlusskonstruktionen für<br />
PEIKKONEWS 20/ 21
die direkt darüber angeschlossenen Ortbetonbrüstungen<br />
und die weiterführenden<br />
Stahlbetonsäulen.<br />
Nach der Vorstellung der PEIKKO<br />
Deltabeam ® -Träger war es für Bauleiter<br />
Ing. Martin Heinzel ein leichtes sich für den<br />
Deltabeam ® zu entscheiden da er preislich<br />
wie auch zeitlich große Vorteile mit sich<br />
bringt.<br />
Für Polier Albert Meier waren die Geschwindigkeit<br />
beim Versetzen der Träger<br />
und vor allem der Zeitgewinn beim Versetzen<br />
der Hohldielen der größte Vorteil, denn<br />
Zeit ist Mangelware gewesen bei diesem<br />
Bauvorhaben. Gegenüber dem Einfädeln in<br />
die Stahlträger ist das Verlegen der Hohldielen<br />
um ein Vielfaches schneller da keine<br />
„Kunststücke“ wie schräges Anhängen<br />
zum Einfädeln und nochmaliges umhängen,<br />
oder das Bearbeiten des Obergurtes,<br />
oder das gefährliche Eindrehen der Hohldielen<br />
im freien Deckenbereich, etc. notwendig<br />
sind. Diese Maßnahmen sind natürlich<br />
unproduktiv für die Sicherheit der<br />
Arbeiter am Bau und kosten zudem auch<br />
noch viel Zeit und daher Geld. Wichtig für<br />
den Erfolg beim Praxiseinsatz war auch der<br />
Statiker DI Christian Gantner welcher sich<br />
sehr mit dem, für Ihn neuen, Produkt auseinander<br />
gesetzt hat und daher die notwendige<br />
Vorarbeit sehr gewissenhaft und<br />
genau erledigen konnte. Statiker DI Christian<br />
Gantner: Der Deltabeam® ist ein<br />
sehr intelligentes und innovatives Produkt.<br />
Nun rechtzeitig vor dem Wintereinbruch<br />
konnten die Rohbauarbeiten tatsächlich<br />
in Rekordzeit fertiggestellt werden,<br />
dank einer guten motivierten Mannschaft<br />
und nicht zuletzt Dank von einem sinnvollen<br />
Einsatz mit Deltabeam ® . Wir wünschen<br />
hier allen Gästen nun wieder, frei<br />
von Baulärm, die gewünschte Erholung<br />
und Ruhe im familienfreundlichen Brandnertal<br />
in Vorarlberg.<br />
Getzner Werkstoffe Bludenz<br />
Beim Um- und Zubau der Produktions- und<br />
Büroflächen der Fa. Getzner in Bludenz<br />
war der Einsatz der Deltabeam ® -Träger<br />
bereits in der Ausschreiberphase klar. Das<br />
Ingenieurbüro Brugger aus Bludenz setzte<br />
den Deltabeam ® aufgrund der Möglichkeit<br />
des sturzlosen Auflager der Hohldielen ein<br />
um eine Leitungsführung unter der Decke<br />
zu ermöglichen. Andererseits bietet der<br />
Deltabeam ® in der komplizierten Aufsto-<br />
ckung alle Vorteile für den Einsatz von<br />
Hohldielen und den gleichzeitigen Anschluss<br />
der Stahlkonstruktion.<br />
Ein weiterer Vorteil ist die deckengleiche<br />
Konstruktionshöhe des Deltabeam<br />
Träger. Bei konventionellen Stahlträger-<br />
Konstruktionen ergibt sich in der Regel ein<br />
Überstand über die Deckenkonstruktion<br />
von einigen Zentimeter. Dies führt bei den<br />
üblicherweise sehr geringen Bodenaufbauten<br />
immer wieder zu Problemen. Die Tatsache<br />
dass jeder Träger ein Unikat ist, erleichtert<br />
die Realisierung kompliziertester<br />
Trägerdetails natürlich sehr.<br />
Durch die industrielle Vorfertigung ist<br />
der Planungs- und Konstruktionszeit eine<br />
große Aufmerksamkeit zu schenken, damit<br />
auch die kompliziertesten Detaile vorab<br />
klar und eindeutig gelöst werden können.<br />
Während den Versetzarbeiten zeigt sich<br />
dann der Vorteil einer genauen Planung<br />
und Produktion. Ein Träger ist innert wenigen<br />
Minuten auf den vorab versetzen Ankerbolzen<br />
auf den vorab versetzten Ankerbolzen<br />
montiert.<br />
Beim Zu- und Neubau der Fa. Getzner<br />
sind im Bereich des Deltabeam ® -Trägers<br />
eigentlich fast alle Ausführungsmöglich-
DR DI Roland Brugger: Bei der Suche nach einer sturzlosen Auflagermöglichkeit der Hohldielen ist<br />
man auf den Deltabeam® gestoßen<br />
keiten zum Einsatz gekommen. Dies sind<br />
einerseits Einfeldträger wie auch Durchlaufträger,<br />
gekoppelt mit Gerbergelenken<br />
oder einem starren Stützenanschluss. Die<br />
Träger sind rechtwinkelig gestoßen wie<br />
auch spitzwinkelig. Dazu kommen allerlei<br />
Verbindungen mit dem zusätzlichen Stahlbauabschnitt,<br />
sowie allerlei Anschlüsse von<br />
Ankerstangen für weiterführende Stützen.<br />
Seitliche Abschalbleche, welche auch rund<br />
sein können, sind ebenfalls leicht zu erstellen<br />
wie auch Anschlussbewehrungen jeglicher<br />
Art.<br />
Ganz simpel kann mit dem Deltabeam ®<br />
auch die gewünschte Brandschutzerfordernis<br />
erreicht werden, da im einbetonierten<br />
Verbundquerschnitt eine zusätzliche Längsbewehrung<br />
eingebaut wird, welche im<br />
Brandfall die „fehlende“ Bodenplatte ersetzt.<br />
Diese zusätzliche Bewehrung ist<br />
durch den einfachen Einsatz sehr kostengünstig,<br />
auf jeden Fall erheblich günstiger<br />
und einfacher in der Herstellung und dem<br />
Handling auf der Baustelle als jede zusätzlich<br />
aufgetragene Brandschutzbeschichtung!<br />
Die Produktion des Deltabeam erfolgt<br />
seit Mai 2008 auch im neu errichteten<br />
Werk in der Slowakei. Von dieser neuen<br />
Produktionsstätte kann der österreichische<br />
Markt hervorragend bedient werden.<br />
Weiters kamen beim Getzner Werkstoffe<br />
für die Hallenerweiterung auch die<br />
<strong>Peikko</strong> PC-Konsolen zum Einsatz. Die Hallenerweiterung<br />
wurde mit dreigeschossigen<br />
Stützen und eingehängten Stahlbetonträger<br />
gelöst, wodurch keine sichtbaren<br />
Konsolauflager mehr vorhanden sind. Produziert<br />
und versetzt wurden die Fertigteile<br />
von der Fa. Nägelebau GmbH in Sulz/Rötzis.<br />
Der Einbau der PC-Konsole ist denkbar<br />
einfach. Im Fertigteilwerk wird die Grundplatte<br />
in der Schalung befestigt und dann<br />
die zusätzlich erforderliche Verteilerbewehrung<br />
zur Stützenbewehrung dazu gebunden.<br />
Die Schalung wird dabei nicht durchdrungen.<br />
Danach können die<br />
Fertigteilstützen normal betoniert werden.<br />
Für die Balken wird der Balkenschuh ebenfalls<br />
in der Schalung eingelegt, ausbewehrt<br />
und betoniert.<br />
Vor dem Versetzen der Stützen auf der<br />
Baustelle wird die Schutzfolie entfernt, die<br />
Zahnleistenplatte gereinigt und der Auflagerklotz<br />
mittels der zwei Ankerschrauben<br />
angeschraubt.<br />
Der Auflagerklotz wird danach exakt in<br />
der horizontalen und vertikalen Lage justiert<br />
und mittels Drehmomentschlüssel<br />
festgezogen. Die Toleranzen für diese<br />
Montage liegen bei +/-12 mm in jede Richtung.<br />
Auch Längentoleranzen in Trägerrichtung<br />
können von +20 mm bis -14 mm ausgeglichen<br />
werden.<br />
Danach kann sofort der Stahlbetonträger<br />
(oder natürlich auch DeltaBeam) eingehängt<br />
werden.<br />
Die Auswahl der richtigen Konsole<br />
erfolgt durch die unterschiedlichen Belastungsklassen<br />
von 200kN bis 1000 kN<br />
(1500kN). Für die Verwendung am Stützenkopf<br />
ist der Typ PCs-UP entwickelt worden.<br />
Bei dieser wird die Armierung nur nach<br />
unten geführt. Bei Verwendung der Konsolen<br />
gemäß Brandschutzklasse R60 oder<br />
höher kann es je nach Bauteilgeometrie<br />
fallweise zu Abminderung der Nutzlasten<br />
kommen. In diesem Fall bitte immer den<br />
technischen Dienst der Firma <strong>Peikko</strong> kon-<br />
Bauleiter Ing. Martin Heinzel und Polier Albert Meier<br />
(Bild), beide Swietelsky Feldkirch: Sehen große<br />
Ersparnisse mit dem Deltabeam®<br />
Bauleiter Ing. Klaus Drexel und Polier Georg Vodivnik<br />
(Bild), beide Rhombergbau, Bregenz: Der Einsatz vom<br />
Deltabeam® auf der Baustelle verlief einfach und problemlos<br />
taktieren. Alle Lastklassen sind unterschieden<br />
färbig gekennzeichnet, damit auf einen<br />
Blick erkennbar ist welche Konsole eingebaut<br />
wird und eine Verwechslungsgefahr<br />
vermieden wird. Für höhere architektonischa<br />
Ansprüche bietet die PC-Konsole<br />
eine ideale Möglichkeit eine verdeckte<br />
Konsole auszuführen. Weiters können die<br />
PC-Konsolen natürlich auch in Ortbetonsäulen<br />
verwendet werden um den Baumeister<br />
das aufwendige Schalen von Konsolen<br />
ersparen.<br />
Wie bei allen anderen <strong>Peikko</strong>-Produkten<br />
unterstützen wir Sie gerne auch bei<br />
der Anwendung der PC-Konsolen.<br />
Wir freuen uns wenn wir auch Ihre<br />
Probleme mit einer unterzugsfreien Auflagerung<br />
von Hohldielen auf Deltabeam, mit<br />
PC-Konsolen oder anderen Produkten der<br />
<strong>Peikko</strong>-Palette lösen können. Scheuen Sie<br />
sich nicht uns zu kontaktieren, wir beraten<br />
Sie gerne.<br />
PEIKKO – europaweit führend, flexibel<br />
vor Ort.<br />
PEIKKONEWS 22/
Deltabeam geht auf Reisen<br />
GLEICHGÜLTIG, OB ES SICH UM EIN URLAUBSHOTEL AN EINEM SEEBAD ODER UM<br />
FERIENWOHNUNGEN IN EXTREMER ARKTISCHER KäLTE HANDELT, DELTABEAM IST<br />
DIE PERFEKTE WAHL FÜR EINE LEISTUNGSFäHIGE DECKENKONSTRUKTION – UND<br />
EINE SORGENFREIE BAUPHASE! DIE HERVORRAGENDE TRAGKRAFT VON DELTABEAM<br />
ERMöGLICHT ES ARCHITEKTEN FANTASTISCHE GEBäUDEFORMEN ZU GESTALTEN.<br />
ZWANZIG JAHRE SIND VERGANGEN, SEIT DAS ERFINDUNGSREICHE DELTABEAM-TEAM<br />
SICH AUF DIE REISE BEGEBEN HAT, EINE NEUE ART VERBUNDTRäGER ZU ENTWICKELN.<br />
HEUTE BEI DIESEM PROJEKT AUF 724 METER ÜBER DEM MEERESSPIEGEL KöNNEN WIR<br />
MIT RECHT BEHAUPTEN: "NUR DER HIMMEL IST DIE GRENZE".<br />
PEIKKONEWS 24/ 25
TUIJA ARO<br />
An einem sonnigen Frühlingstag des Jahres<br />
1988 hatten der damalige Direktor von<br />
<strong>Peikko</strong>, Jorma Kyckling, und der Firmengründer,<br />
Jalo Paananen, eine lebhafte<br />
Unterhaltung. Kyckling war soeben von<br />
einer Schwedenreise zurückgekehrt, wo er<br />
über einen Verbundträger gestolpert war<br />
und jetzt enthusiastisch über die Gedanken,<br />
die dieser bei ihm hervorgerufen<br />
hatte, berichtete. Er schrieb das<br />
Wort"Verbundträger" an die Tafel. Zu dieser<br />
Zeit produzierte <strong>Peikko</strong> qualitativ hochwertige<br />
Träger und beide Männer erkannten<br />
schnell, welches Potenzial darin steckte,<br />
wenn sie ihr Wissen mit den Eigenschaften<br />
des "Verbundträgers" kombinierten,<br />
um einen völlig neuen Deckenträger<br />
zu entwickeln. Gesagt, getan – ein<br />
Expertenteam wurde zusammengestellt<br />
und begann mit der Entwicklungsarbeit.<br />
Ihm gehörten an: der der Technologe<br />
Pertti Levo, der Forscher Pekka Nykyri<br />
vom VTT-Technisches Forschungszentrum<br />
Finnland, der Produktentwicklungsingenieur<br />
Göran Rönnblad und Jorma Kyckling.<br />
Sie wurden bald von Raimo Lehtinen<br />
begleitet, der 1989 der Gesellschaft<br />
beitrat.<br />
Das Dreamteam plant den Träger<br />
Alle drei bis vier Wochen wollte sich das<br />
Team treffen, um Ideen zu sammeln und<br />
auszutauschen. Pekka Nykyri zeichnete<br />
ein Dreieck in den Balken, woraufhin die<br />
anderen ausriefen, dass ein Obergurt erforderlich<br />
sei. Jemand meinte, dass ein<br />
Flansch unter dem Balken notwendig<br />
wäre. Nach und nach entwickelte sich das<br />
gegenwärtige Aussehen des Deltabeams.<br />
Aber wie sollte der Beton ins Balkeninnere<br />
gelangen – lasst uns Löcher in die Stege<br />
machen, so bleibt gleichzeitig auch die<br />
Tragfähigkeit erhalten. Das Team entwickelte<br />
eine praxisnahe Eigenschaft nach<br />
der anderen.<br />
Aber wie sollte der neue Träger getestet<br />
werden? Paananen sagte:" Hier haben<br />
Sie eine Million Finnische Mark für die<br />
notwendigen Tests beim VTT Research<br />
Centre." Und so wurde der Träger mit dem<br />
Segen der Firmengründer gründlich geprüft.<br />
Die Form des Trägers war ausschlaggebend<br />
für den Namen Deltabeam (delta =<br />
Dreieck). Von diesem Augenblick an wuchsen<br />
und gediehen die Aktivitäten des Unternehmens.<br />
<strong>Peikko</strong> hat Patente auf das<br />
Verbundträgersystem und ein einzigartiges<br />
Know-how. Deltabeam wird erfolgreich in<br />
den verschiedensten Bauprojekten eingesetzt<br />
– in der Arktis, genauso wie im südlichen<br />
Klima, auf Meeresniveau, genauso<br />
wie hoch in den Bergen.<br />
Deltabeam an der Ostsee<br />
Im litauischen Seebadeort Palanga wurden<br />
insgesamt 900 Meter Deltabeam-Verbundträger<br />
in drei Wohngebäuden installiert, die<br />
unterirdisch durch ein Parkhaus miteinander<br />
verbunden sind. Der Hauptauftragnehmer<br />
ist UAB Alfva. Der Statiker Martynas<br />
Urbikas sagt, es sei das erste Mal gewesen,<br />
dass seine Firma Deltabeam eingesetzt<br />
habe. Er erzählt: "Wir fanden die<br />
Greetings from Palanga!<br />
<strong>Peikko</strong>-Gruppe im Internet und setzten uns<br />
mit der lokalen litauischen Niederlassung<br />
in Verbindung. Die Entscheidung für Deltabeam<br />
war beeinflusst durch das Trägersystem,<br />
die Terminvorgaben und der Umsetzung<br />
des architektonischen<br />
Gesamtkonzepts."<br />
Größere Spannweiten und schlankere<br />
Deckenkonstruktionen<br />
Die Bauarbeiten begannen im Februar<br />
2008 und sollten bis Dezember abgeschlossen<br />
sein. Auf die Frage nach den<br />
Herausforderungen des Projektes antwortet<br />
Herr Urbikas: "Während des Entwurfs<br />
analysierten wir die zu erwartenden Probleme.<br />
Um diese großen Bauteile innerhalb<br />
des Badeortes auf die Baustelle zu<br />
transportieren, benötigten wir eine spezielle<br />
Genehmigung. Darüber hinaus beschränkten<br />
die örtlichen Bauvorschriften<br />
die Gebäudehöhe. Jedoch mit Deltabeam<br />
selbst, hatten wir überhaupt keine Probleme;<br />
die Montage ist schnell und einfach!"<br />
Nach den Aussagen Ubrikas hilft Deltabeam<br />
dabei, die Ideen des Architekten<br />
umzusetzen. Die hohe Tragfähigkeit des<br />
Verbundträgers ermöglicht es, hohe Gebäude<br />
mit großen Spannweiten und<br />
schlankeren Decken zu realisieren. Der<br />
hohe Feuerwiderstand des Verbundträgers<br />
war ausschlaggebend bei der Entscheidung<br />
von UAB Alfva für Deltabeam – der<br />
Verbundträger nutzt die Eigenschaften von<br />
Stahl und armierten Beton optimal.
"Die Zusammenarbeit mit <strong>Peikko</strong> war<br />
sehr erfolgreich. Wir fanden schnell ein<br />
gegenseitiges Verständnis und ich hatte<br />
die Gelegenheit das Werk in Finnland zu<br />
besuchen, um die Herstellung und die<br />
Anwendung des Tragwerks selbst zu sehen",<br />
sagt Ubrikas. Und er erklärt: "Dies<br />
alles sind Gründe, warum wir sicher den<br />
Deltabeam-Verbundträger und andere<br />
<strong>Peikko</strong>-Produkte in unseren zukünftigen<br />
Projekten einsetzen werden."<br />
Herrliche Ausblicke dank Deltabeam<br />
Der "Kiruna Showroom" ist wahrscheinlich<br />
der majestätischste Ort überhaupt, an den<br />
<strong>Peikko</strong> Schweden AB die Träger je geliefert<br />
hat. Es handelt sich dabei um ein wunderschönes<br />
Konferenzhotel mit Restaurant,<br />
das auf dem Gipfel des Berges Luossavaara<br />
erbaut wird. "Wir sind glücklich, ein<br />
Teil dieses fantastischen Projekts zu sein",<br />
sagt Jason Martin, der Firmenchef von<br />
<strong>Peikko</strong> Schweden. Die Gebäude werden<br />
auf einem Berg 724 Meter oberhalb des<br />
Meeresspiegels stehen und die Aussicht<br />
ist gewiss atemberaubend. Eine Arbeitsgemeinschaft,<br />
die aus acht ansässigen Unter-<br />
nehmen besteht, bildet die Kiruna Showroom<br />
AB, mit Tuomo Huuriainen als<br />
Vorsitzendem. Die NCC ist für den Bau<br />
verantwortlich.<br />
Der Architekt des Kiruna-Showrooms,<br />
Lars Sundström von GKAK AB, war von<br />
Anfang an von diesem Projekt begeistert.<br />
Ziel war es, die Attraktivität der Stadt Kiruna<br />
zu erhöhen und die Möglichkeiten, die<br />
die Stadt und die einzigartige Winterlandschaft<br />
den Besuchern bietet, besser zu<br />
nutzen. "Wir wollten ein internationales<br />
Publikum anziehen", sagt Lars Sundström.<br />
Während einer Hollandreise wurde die<br />
Gebäudeform zusammen mit den Vertretern<br />
aller acht Unternehmen der Arbeitsgemeinschaft<br />
entwickelt. Die Idee war, einen<br />
Meilenstein zu schaffen – ein Gebäude,<br />
das Fantasien anregt. Das Ziel bestand<br />
also darin, eine Konstruktion zu finden, die<br />
weithin von Land und Luft aus sichtbar ist.<br />
Glas und Magnetit spiegelt den<br />
Schwedischen Winter wieder<br />
Das einzigartige Design des Kiruna-Showrooms<br />
wird insgesamt 1200 Quadratmeter<br />
umfassen. Die Baustoffe wurden so gewählt,<br />
dass sie die Natur, die Atmosphäre<br />
und die außergewöhnlichen Eigenschaften<br />
von Kiruna widerspiegeln. Für die Fassade<br />
wurde Glas und Magnetit eingesetzt, um<br />
die Kontraste der Winterfarben mit Eis und<br />
Schnee zu den schwarzen und grauen<br />
Bergen zu repräsentieren. Im Gebäudeinnern<br />
fällt zwar vor allem der Magnetit auf,<br />
doch es gibt auch andere Inneneinrichtungsdetails,<br />
die von Wasser, Schnee,<br />
Stein und Eis inspiriert wurden. Sundström<br />
berichtet, dass das Gebäude sowohl technisch<br />
als auch ästhetisch eine Herausforderung<br />
war. Der Stahlrahmen hat mehr Aufgaben<br />
als nur die einer Tragstruktur. Alle<br />
Säulen und Träger erfüllen auch einen ästhetischen<br />
Zweck und wurden mit großem<br />
Bedacht gestaltet.<br />
Per-Anders Klockars, Statiker bei<br />
A²H, beschreibt die drei Hauptelemente<br />
der Konstruktion – eine Betongründung,<br />
ein Stahlrahmen und eine Fassade aus<br />
Glas. Er erläutert: "Es war ein technisch<br />
sehr anspruchsvolles Projekt." Weiterhin<br />
erklärt der Fachmann: "So etwas wurde<br />
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vorher noch nie unternommen und bei<br />
solch ungewöhnlichen Randbedingungen".<br />
In dieser arktischer Umgebung gibt es für<br />
unser Vorhaben nur sehr wenig Erfahrungswerte<br />
mit bereits gebauten Objekten. Auf<br />
dem Gipfel des Luossavaara-Berges muss<br />
man sowohl mit Windgeschwindigkeiten<br />
bis 50-60 m/s als auch mit extrem unterschiedlichen<br />
Wintertemperaturen, wie zum<br />
Beispiel bis -40°C, rechnen."<br />
Die Windstärke erfordert, dass das<br />
Stützen- und Trägersystem so gestaltet ist,<br />
dass die Kraft, die auf ein Geschoss einwirkt,<br />
auf die anderen Geschosse abgeleitet<br />
wird. "Hier ist der Deltabeam für das<br />
gesamte Tragsystem die beste Lösung",<br />
erklärt Klockars. Er erläutert: "Der Deltabeam<br />
nimmt Zug- und Druckkräfte hervorragend<br />
auf." Insgesamt wurden 18 Deltabeams<br />
mit einer Gesamtlänge von 173<br />
Metern, für den Kiruna-Showroom eingesetzt.<br />
Der gesamte Kiruna Showroom<br />
wurde 2009 vollendet. Seien Sie können<br />
also bereit, ihr Zimmer mit Ausblick zu<br />
buchen!<br />
Ski ein, Ski aus in Norwegen<br />
Wie wäre es mit einem Hausberg im Herzen<br />
der norwegischen Berge, wo der<br />
Schnee garantiert ist? Die Anlage besteht<br />
aus 81 Wohnungen, alle mit Garagenparkplätzen.<br />
Das Projekt liegt in Beitostølen,<br />
einem Bergdorf mit Hütten, Wohnungen,<br />
einem Hotel, Restaurants, einem SPA und<br />
vielen anderen einladenden Zielen. Das<br />
Dorf liegt 900 Meter über dem Meeresspiegel<br />
und es gibt jeden Winter Schnee in<br />
Hülle und Fülle. Es ist eines von Norwegens<br />
bekanntesten Ski-Gebieten mit direktem<br />
Zugang zu Jotunheimen, dem<br />
höchsten Berggebiet in Norwegen und<br />
320 km bestens präparierten Langlaufloipen.<br />
Beitostølen ist für die Ausrichtung der<br />
Langlauf- und Biathlon-Weltmeisterschaft<br />
berühmt.<br />
Stølstunet ist sechs Stockwerke hoch<br />
und umfasst eine Gesamtfläche von ca<br />
25.000 Quadratmetern. Die Wohnungen<br />
haben auf der Südwestseite ansprechende<br />
Balkone mit einem schönen Blick auf die<br />
norwegischen Berge. An der Nordostseite<br />
gelangt man von der Straße direkt in das<br />
dritte Geschoss des Gebäudes. Kjetil<br />
Johansen, der Geschäftsführer von <strong>Peikko</strong><br />
Norwegen, sagt hierzu: "Um dieses atemberaubende<br />
Gebäude zu errichten, wurden<br />
1300 Meter Deltabeam auf die Baustelle<br />
geliefert. Es gab zahlreiche technische<br />
Herausforderungen, vor allem bei dem<br />
Träger im vierten Geschoss. Die Hohldielen<br />
auf dieser Etage hatten unterschiedliche<br />
Höhen und die Träger mussten aufgeständert<br />
werden. An manchen Stellen lagen<br />
die Hohldielen einerseits auf dem Obergurt<br />
des Deltabeams auf und waren auf<br />
der anderen Seite auf dem Flansch aufgelagert.<br />
Im oberen Stockwerk unterstützen<br />
die Deltabeams die Leichtbau-Dachelemente.<br />
Die Errichtung des Gebäudes begann<br />
im Dezember 2007 und wurde im August<br />
2008 abgeschlossen. Stølstunet erzählt:<br />
"Im letzten Winter hatten wir vier bis fünf<br />
Meter Schnee. Aus diesem Grund war es<br />
nicht einfach, die Bauarbeiten voran zu<br />
treiben. Aber für Deltabeam macht Regen<br />
oder Sonnenschein keinen Unterschied."
PEIKKO IST EINER DER HAUPTLIEFERANTEN BEI DER<br />
Erweiterung des<br />
Flughafen Bratislava<br />
Der Flughafen Bratislava in der Slowakei<br />
wurde offiziell nach Rastislav Štefánik,<br />
einem General des ersten Weltkriegs,<br />
benannt und heißt heute "M.R. Štefánik<br />
Flughafen". Derzeit werden umfangreiche<br />
Modernisierungsarbeiten durchgeführt, für<br />
die ein zweistufiger Plan ein Investitionsvolumen<br />
von insgesamt 93 Millionen Euro<br />
vorsieht. Nach Fertigstellung der Arbeiten<br />
wird die Gesamtfläche des Terminals mehr<br />
als 43 000 m² betragen. Der Schwerpunkt<br />
der Modernisierung liegt darin, den wachsenden<br />
Bedürfnissen der Passagiere gerecht<br />
zu werden. Es wird erwartet dass<br />
sich die Anzahl der jährlich Reisenden in<br />
den nächsten Jahren von 2,6 Millionen auf<br />
über 5 Millionen verdoppeln wird. Bei dem<br />
Terminal handelt es sich um ein dreigeschossiges<br />
Gebäude und einer Abflughalle,<br />
die aufgrund ihrer großen, raumöffnenden<br />
Glaswände eine Publikumsattraktion ist.<br />
Der erste Bauabschnitt des Modernisierungsplans<br />
begann im Dezember 2008<br />
und wird voraussichtlich im Sommer <strong>2010</strong><br />
abgeschlossen sein. Die noch auszuführenden<br />
Arbeiten der zweiten Bauphase<br />
sollen während des Winters 2012 durchgeführt<br />
werden. Das zuständige Bauunter-<br />
nehmen ist die ZIPP Bratislava Ltd., ein<br />
Mitglied der österreichischen Strabag<br />
Gruppe.<br />
Bei <strong>Peikko</strong> war das Team von <strong>Peikko</strong><br />
CEE s.r.o. zuständig. Die Produkte wurden<br />
in der nahe gelegenen Produktionsstätte<br />
der <strong>Peikko</strong> Group in Kralova nad Vahom,<br />
gefertigt. Auf der Baustelle kamen zum<br />
Beispiel Stützenschuhe, Ankerbolzen, Modix-Schraubmuffensysteme,<br />
Deltabeam<br />
Stahlverbundträger und spezielle Stützenverstärkungen<br />
von <strong>Peikko</strong> zum Einsatz.<br />
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Die im Projekt verwendeten Deltabeam Stahlverbundträger entsprechen mit einem Gewicht von 479 kg/m für den D20-600 und 469,7 kg/m<br />
für den D40-600 nicht dem Standard.<br />
<strong>Peikko</strong> stellte auch einige <strong>Spezial</strong>konstruktionen für die 13 m hohen Stützen her. Das <strong>Peikko</strong>-Entwicklungszentrum<br />
in Bratislava war in der Lage, zusammen mit dem auf der Baustelle zuständigen<br />
Statiker, eine <strong>Spezial</strong>lösung für einige Probleme der Stützenbewehrung zu finden – Eine normale<br />
Bewehrung war in diesem Fall nicht möglich. Die Stützenbewehrung in Form geschlossener<br />
Kästen**, wurde in diesem Projekt als <strong>Spezial</strong>lösung angewendet.<br />
Es handelt sich dabei um lange, geschlossene Stahlkästen, die an den Seiten runde Öffnungen<br />
aufweisen. Durch diese kann der Beton ins Innere des Stahlquerschnitts fließen und zudem kann<br />
der Stahl allseitig ummantelt werden.
WIE DER PEIKKO-TROLL SEINE GESTALT BEKAM<br />
Manches übersteht Jahrzehnte<br />
Es war im Herbst 1967, als der junge und<br />
zielstrebige Unternehmer Jalo Paananen<br />
nach Helsinki eilte, um den Sohn eines<br />
Freundes, Juha Tolvanen, zu treffen.<br />
Jalo Paananen hatte gerade angefangen<br />
ganztags für seine Gesellschaft "Teräspeikko"<br />
(auf deutsch Stahltroll), wie die<br />
<strong>Peikko</strong>-Gruppe zu dieser Zeit genannt<br />
wurde, zu arbeiten. Jetzt, zwei Jahre nach<br />
der Firmengründung, hatte er sich entschieden,<br />
seine Geschäftstätigkeiten auszuweiten.<br />
Die Herausforderung bestand<br />
darin, eine neue Broschüre anzufertigen<br />
und darüber hinaus ein neues Firmenlogo<br />
zu entwerfen.<br />
Einem jungen Mann, Herrn Juha<br />
Tolvanen, wurde eine interessante Aufgabe<br />
geboten. Er war Schriftsetzer und<br />
hatte damit einen Beruf, den es in den<br />
großen Werbegesellschaften Helsinkis<br />
nicht mehr gab. So bekam er die Möglichkeit,<br />
abends dem Freund seines Vaters zu<br />
helfen und ein Firmenlogo sowie eine<br />
Produktbroschüre zu entwickeln.<br />
Das Thema der Broschüre und des<br />
Logos war das einzige Produkt der Firma -<br />
die <strong>Peikko</strong>-Verbundbewehrung. Sie wurde<br />
für Sandwich-Wand-Elemente verwendet.<br />
Ziel war es, die Kraft des Produktes sichtbar<br />
zu machen, aber zur gleichen Zeit ein<br />
Symbol zu entwerfen, das jeden anspricht.<br />
Das ursprüngliche Firmenlogo war aus<br />
praktischen Gründen nur schwarz-weiß.<br />
Schwarze Buchstaben ließen sich am<br />
leichtesten drucken.<br />
"Es war interessant, die Aktivitäten von<br />
<strong>Peikko</strong> seitdem zu verfolgen. Es ist erstaunlich,<br />
wie wenig sich das Troll-Logo,<br />
das ich damals entworfen habe, verändert<br />
hat. Viele Firmenlogos aus den 60er Jah-<br />
ren passen nicht mehr in die heutige Zeit,<br />
doch das Lächeln und seine angenehme<br />
Art machen dieses Troll-Logo noch immer<br />
einzigartig. Allerdings, ein gutes Logo<br />
alleine reicht nicht. Es muss durch gute<br />
Produkte und gute Geschäftstätigkeit unterstützt<br />
werden – ansonsten wird das<br />
Lächeln schnell zur hässlichen Fratze des<br />
Unternehmens. Es scheint, dass <strong>Peikko</strong> in<br />
der Lage war, stets seinem Logo zu entsprechen."<br />
sagt Juha Tolvanen.<br />
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Tera Joint Installationshilfe TFX<br />
ab sofort lieferbar!<br />
Seit Ende 2009 ist das neue Installationssystem<br />
für <strong>Peikko</strong> Tera Joint Industriebodenprofile<br />
lieferbar. TFX ist ein mehrfach<br />
verwendbares Montagesystem das eine<br />
rasche und präzise Montage der verschiedenen<br />
Ausführungen des Tera Joint Systems<br />
ermöglicht. Mit dem neuen TFX<br />
kann das Fugenprofil vor und auch noch<br />
während der Betonage justiert werden.<br />
Nach aushärten des Betons kann TFX<br />
leicht demontiert werden und steht für den<br />
nächsten Abschnitt zur Verfügung. Die<br />
Wiederverwendbarkeit trägt entscheidend<br />
zur kosteneffizienten Herstellung hochqualitativer<br />
Industrieböden bei.<br />
Weitere Details über TFX und das Tera<br />
Joint System erhalten Sie von Ihrem lokalen<br />
<strong>Peikko</strong> Betreuer.
www.peikko.com<br />
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