PAK® 200 - Victor Technologies - Europe

200 

PAK 

PLASMASCHNEIDANLAGE 

® 

Bedienungshandbuch 

A-0-8605 

Ausgabe AD Datum: August 2012 Handbuch Nr. 0-5057 

Betriebsmerkmale: 

460V / 

208- 

230

WIR VERSTEHEN IHR GESCHÄFT 

Herzlichen Glückwunsch zum Erwerb Ihres neuen Erzeugnisses Thermal 

Dynamics. Wir sind stolz darauf, dass Sie uns als Kunde Ihr Vertrauen 

schenken, und werden alles daran setzen, Ihnen besten Service 

und höchste Zuverlässigkeit in der Industrie entgegen zu bringen. 

Mit diesem Erzeugnis genießen Sie durch unsere weit reichenden 

Gewährleistungsbedingungen sowie unser weltweites Servicenetz 

höchste Sicherheit. Um zu erfahren, wo sich Ihr nächst gelegener 

Distributor bzw. Ihre nächste Serviceagentur befindet, wählen Sie 

1-800-426-1888, oder besuchen Sie uns im Internet unter www. 

thermal-dynamics.com. 

Dieses Bedienungshandbuch enthält Anweisungen zur korrekten Verwendung 

und Bedienung Ihres Erzeugnisses von Thermal Dyna- mics. 

Ihre Zufriedenheit mit diesem Erzeugnis und der sichere Betrieb des 

Gerätes sind unser Hauptanliegen. Nehmen Sie sich daher die Zeit, 

das gesamte Handbuch zu lesen, insbesondere jedoch die Sicherheitsvorschriften. 

Sie geben Ihnen Hilfestellung zur Vermeidung möglicher 

Gefahren bei der Arbeit mit diesem Erzeugnis. 

SIE SIND IN GUTER GESELLSCHAFT! 

Die Marke, die für Lieferanten und Hersteller weltweit erste Wahl 

bedeutet. 

Thermal Dynamics ist die Marke, unter der Thermadyne Industries Inc. 

weltweit Lichtbogen-Schweißausrüstung vertreibt. 

Wir unterscheiden uns von der Konkurrenz durch unsere bewährten, 

zuverlässigen Erzeugnisse, die eine marktführende Stellung einnehmen. 

Wir zeichnen uns aus durch technische Innovation, marktfähige 

Preise, ausgezeichnete Produkte, hervorragenden Kundendienst und 

technischen Support in Verbindung mit herausragender Kompetenz in 

den Bereichen Vertrieb und Marketing. 

Unser vorrangiges Anliegen besteht darin, technisch hoch entwickelte 

Erzeugnisse herzustellen, um die Arbeitssicherheit in der Schweißtechnik 

zu erhöhen.

SICHERHEITSHINWEISE 

Lesen Sie das gesamte Handbuch aufmerksam durch und machen Sie sich mit den Sicherheitsvorschriften 

Ihres Arbeitgebers vertraut, bevor Sie dieses Gerät aufstellen, in Betrieb nehmen oder Wartungsarbeiten daran 

ausführen. 

Die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen basieren auf bestem Wissen des Herstellers, jedoch übernimmt 

der Hersteller keine Haftung für deren Anwendung. 

Plasmaschneid PAK 200 

Bedienungsanleitung No. 0-5057 

Herausgegeben durch: 

Victor Technologies 

82 Benning Street 

West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 

(603) 298-5711 

www.victortechnologies.com 

© Copyright 2009 

Victor Technologies 

Alle Rechte vorbehalten. 

Die Vervielfältigung dieser Unterlage als Ganzes oder in Auszügen ist ohne 

vorherige Erlaubnis des Herausgebers nicht gestattet. 

Der Herausgeber übernimmt keine Haftung für Verluste oder Schäden aufgrund 

von Fehlern oder Auslassungen in diesem Handbuch, die auf Fahrlässigkeit, 

Versehen oder andere Ursachen zurück zu führen sind. 

Gedruckt in den Vereinigten Staaten von Amerika 

Ausgabedatum: 28.05.10 

Notieren Sie die folgenden Angaben für Garantiezwecke: 

Gekauft bei: _________________________________________ 

Kaufdatum: _________________________________________ 

Seriennummer der Stromquelle: _________________________ 

Seriennummer des Brenners: ___________________________

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TABLE OF CONTENTS 

KAPITEL 1: ALLGEMEINES ..................................................................................................................................1-1 

1.01 Sicherheitshinweise im Text ...........................................................................................1-1 

1.02 Wichtige Sicherheitshinweise ..........................................................................................1-1 

1.03 Veröffentlichungen ..........................................................................................................1-2 

1.04 Konformitätserklärung .....................................................................................................1-3 

1.05 Garantieerklärung ...........................................................................................................1-4 

KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN ........................................................................................................................2-1 

2.01 Allgemeine Beschreibung des Systems ...........................................................................2-1 

2.02 Plasma-Stromquelle ........................................................................................................2-1 

2.03 Lichtbogen-Fernzündung.................................................................................................2-1 

2.04 Gasregelmodul ...............................................................................................................2-1 

2.05 Präzisions-Plasmaschneidbrenner ...................................................................................2-1 

2.06 Technische Daten und elektrische Spezifikationen ...........................................................2-2 

2.07 Geräteabmessungen ......................................................................................................2-3 

2.08 Rückseite der Stromquelle ..............................................................................................2-4 

2.09 Gas-Spezifikation ............................................................................................................2-5 

2.10 PCH/M 200 Brenner Spezifikationer ................................................................................2-6 

KAPITEL 3: INSTALLATION .................................................................................................................................3-1 

3.01 Installationsanforderungen .............................................................................................3-1 

3.02 Systemschema ...............................................................................................................3-2 

3.03 Identifizierung von Kabeln und Leitungen ........................................................................3-3 

3.04 Stromquelle anheben ......................................................................................................3-4 

3.05 Anschlussabdeckung abbauen ........................................................................................3-5 

3.06 Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen ......................................3-8 

3.07 Erdungsanschlüsse .........................................................................................................3-9 

3.08 Brennersteuerkabel anschließen ...................................................................................3-10 

3.09 Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen ..............................................3-11 

3.10 Brennerleitungen an Gasregelmodul / Lichtbogenzündung anschließen .........................3-13 

3.11 Auswahl der Brennerteile ..............................................................................................3-15 

3.12 Installation abschließen .................................................................................................3-17 

KAPITEL 4: BETRIEB ..........................................................................................................................................4-1 

4.01 Bedienfeld der Stromquelle .............................................................................................4-1 

4.02 Elemente des Bedienfelds ..............................................................................................4-2 

4.03 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme .................................................................................4-3 

4.04 Schnittqualität .................................................................................................................4-4 

4.05 Betrieb des Systems .......................................................................................................4-4 

4.06 Empfehlungen für den Betrieb .........................................................................................4-5 

4.07 Empfohlene Schnittgeschwindigkeiten ..........................................................................4-10


KAPITEL 5: WARTUNG ......................................................................................................................................5-1 

5.01 Kühlmittelfilter reinigen ...................................................................................................5-1 

5.02 Kühlmittel wechseln ........................................................................................................5-2 

5.03 Fehlersuchtabelle für Lichtbogenzündung .......................................................................5-3 

5.04 Funkenstrecke der Lichtbogenzündung einstellen ...........................................................5-4 

KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN ....................................................................................................6-1 

6.01 Ersatz-Stromquelle und Brenner......................................................................................6-1 

6.02 Systemschema ...............................................................................................................6-2 

6.03 Leitungen und Kabel .......................................................................................................6-3 

6.04 Leitungen und Kabel .......................................................................................................6-4 

6.05 Optionale Gasversorgungsleitungen ................................................................................6-5 

6.06 Ersatzteile für Stromquelle – äußere Bauteile .................................................................6-6 

6.07 Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ........................................................................6-7 



6.10 Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite ........................................................................6-10 

6.11 Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite ........................................................................6-11 

6.12 Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite ......................................................................6-12 

6.13 Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite ..........................................................................6-13 


6.15 Ersatzteile für Stromquelle ............................................................................................6-15 


6.17 Ersatzteile für Stromquelle ............................................................................................6-17 



6.20 Ersatzteile für Lichtbogenzündung / Gasregelmodul (GCM-200) .....................................6-20 

6.21 Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) ............................................................6-21


ANHANG 1: Pin-Belegung der Steuerkabel .........................................................................................................A-1 

Pin-Belegung der Steuerkabel .........................................................................................................A-2 

ANHANG 2: Leiterplattenaufbau Befehls- und Steuermodul (A) ...........................................................................A-3 

Leiterplattenaufbau Befehls- und Steuermodul (B) ...........................................................................A-4 

ANHANG 3: Leiterplattenanschlüsse CNC-Steuermodul ......................................................................................A-5 

ANHANG 4: Schaltplan, Lichtbogen fernzunder / Gassfeneringsmodul ................................................................A-6 

ANHANG 5: Schaltplan, Stromquelle 460V / 208 - 230V......................................................................................A-8 

ANHANG 6: Schaltplan, Stromquelle 400V...........................................................................................................A-12 

ANHANG 7: Schaltplan, Stromquelle CSA 600V....................................................................................................A-16

KAPITEL 1: 

ALLGEMEINES 

1.01 Sicherheitshinweise im Text 

Wichtige Informationen werden in diesem Handbuch durch Sicherheitshinweise 

hervorgehoben. Diese werden wie folgt unterteilt: 

ACHTUNG 

Arbeitsschritte, Verfahren oder Hintergrundinformationen, 

die besonders hervorgehoben werden müssen, oder die 

für einen effektiven Betrieb des Systems hilfreich sind. 

VORSICHT 

Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Sachschäden 

führen kann. 

! WARNUNG 

Vorgehensweisen, deren Nichtbeachtung zu Verletzungen 

des Bedieners oder anderer Personen im Arbeitsbereich 

führen können. 

1.02 Wichtige Sicherheitshinweise 


DIE VERWENDUNG UND WARTUNG DES PLASMASCHNEID- 

GERÄTS KANN MIT GEFAHREN VERBUNDEN UND GESUND- 

HEITSSCHÄDLICH SEIN. 

Das Plasmabrennschneideverfahren erzeugt erhebliche 

elektromagnetische Emissionen, die die Funktion von 

Herzschrittmachern, Hörhilfen oder anderer elektronischer 

medizintechnischer Geräte beeinträchtigen kann. 

Personen, die in der Nähe von Plasmaschneidgeräten 

arbeiten, wird empfohlen, ihren Arzt sowie den Hersteller 

des medizinischen Geräts zu konsultieren, um abzuklären, 

ob eine Gefährdung vorliegt. 

Um mögliche gesundheitliche Schäden zu vermeiden, 

lesen Sie vor Nutzung des Geräts alle Warn- und Sicherheitshinweise 

aufmerksam durch und befolgen Sie die 

Sicherheitsvorschriften. Falls Sie Fragen haben, rufen 

Sie die Nummer 1-603-298-5711 an oder wenden Sie 

sich an Ihren Händler. 

GASE UND DÄMPFE 

Die während des Plasmaschneidvorganges erzeugten Gase und Dämpfe 

können gesundheitsschädlich sein. 

 

sich Ihr Kopf außerhalb des Bereichs der Rauchentwicklung 

befindet. 

PAK 200 

 

Atemschutzmaske mit Luftzufuhr. 

 

 

 

 

 

 

Antimon Arsen Barium 

Beryllium Cadmium Chrom 

Kobalt Kupfer Blei 

Mangan Quecksilber Nickel 

 

 

 

mitgeliefert werden. In diesen Sicherheitsdatenblättern finden 

Sie Informationen zu Art und Menge der anfallenden gesundheitsschädlichen 

Gase und Dämpfe. 

 

 

 

 

 

 

sich brennbare oder explosive Gase oder Materialien befinden. 

 

 

denen diese Dämpfe entstehen können. 

 

 

 

 

 

ELEKTRISCHER SCHLAG 

ren. 

Das Plasmaverfahren verwendet und erzeugt Hochspannung. Diese 

Elektroenergie kann zu ernsthaften oder tödlichen Schockzuständen des 

 

 

 

stromkreises 

isoliert sind. 

 

 

feucht ist oder hohe Luftfeuchtigkeit aufweist. 

 

 

beiten 

die Stromversorgung. 

leitung. 

FEUER UND EXPLOSION 

 

 

Handbuch 0-5057 1-1 ALLGEMEINES


- 

 

- 

 

 

 

Arbeitsbereich ab. 

 

 

 

in denen Brandgefahr besteht. 

 

 

 

 

 

entfernt oder aufgenommen werden. Wenn sich eingeschlossenes 

 

LÄRM 

 

 

 

 

 

 

befindliche Personen. 

 

 

 

 

 

diesem Handbuch. 

PLASMALICHTBOGENSTRAHLUNG 

- 

violettes 

sowie infrarotes Licht. Diese Strahlung schädigt Ihre Augen 

 

 

 

 

 

oder einen anderen Augenschutz. 

 

 

 

 

oder verschmutzte Gläser. 

 

- 

 

 

 

Empfohlene 

Schwärzungo Lichtbogenstrom Mindestschwärzung 

 

 

 

* Diese Werte gelten bei deutlich sichtbarem Lichtbogen. 

Erfahrungsgemäß können hellere Filter zum Einsatz 

kommen, wenn der Lichtbogen durch das Werkstück 

verdeckt wird. 

SICHERHEITSHINWEISE ZUM UMGANG 

MIT BLEI 

 

 

Nach Umgang mit 

diesen Stoffen die Hände waschen. 

 

1.03 Veröffentlichungen 

 

Normen oder deren aktuellen Ausgaben: 

- 

 

 

- 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Handbuch 0-5057

- 

 

 

 

 

 

- 

 

 

1R3 

 

 

 

 

 

- 

 

 

 

 

 

1.04 Konformitätserklärung 

 

 

 

 

 

 

 

 




 

 

 

 

Nationale Normen und technische Spezifikationen 

 

 

 

 

 

 

 

wendet 

werden. 

 

 

 

 

 

 

 

 

Europa Building 

Chorley N Industrial Park 

 

 

1.05 Garantieerklärung 

EINSCHRÄNKUNG DER GARANTIEERKLÄRUNG: 

 

 

 

 

 

DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IST EXKLUSIV UND TRITT AN DIE STELLE EINER GEWÄHRLEISTUNG DER EIGNUNG FÜR DEN GEWÖHNLICHEN GEBRAUCH 

ODER EINER HAFTUNG FÜR DIE VERTRAGSGEMÄßE VERWENDUNG. 

Handbuch 0-5057


HAFTUNGSBESCHRÄNKUNG: 

 

 

 

 

 

 

EBEI VERWENDUNG VON AUSTAUSCH- ODER ZUBEHÖRTEILEN, DIE DIE BETRIEBSSICHERHEIT VON THERMAL-ERZEUGNISSEN BEEINTRÄCHTIGEN, 

VERLIERT DIESE GARANTIEERKLÄRUNG IHRE GÜLTIGKEIT. 

DIESE GARANTIEERKLÄRUNG WIRD UNGÜLTIG, WENN DAS ERZEUGNIS VON PERSONEN VERKAUFT WURDE, DIE NICHT DAZU AUTORISIERT SIND. 

 

 

 

GEWÄHRLEISTUNGSZEITRAUM 

Teile ArbeitsleistungBrenner und LeitungenReparatur-Austauschteile 

 

 

 

 

 

Garantieerklärungen 

 



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Handbuch 0-5057

TECHNISCHE DATEN 

2.01 Allgemeine Beschreibung des Systems 

Eine für PAK 200 ® typische Systemkonfiguration umfasst folgende Komponenten: 

Eine Stromquelle 

Lichtbogen-Fernzündung 

Gasregelmodul 

Brennerventilbaugruppe 

Präzisions-Plasmaschneidbrenner 

Verbindungsleitungen 

Brennerersatzteile 

Bei der Installation werden diese Komponenten miteinander verbunden. 

2.02 Plasma-Stromquelle 


Die Stromquelle liefert den für die Schneidvorgänge erforderlichen Strom. Sie überwacht außerdem das Leistungsverhalten 

des Systems und gewährleistet die Kühlung des Brenners sowie die Zirkulation des flüssigen 

Kühlmittels in den Leitungen. 

2.03 Lichtbogen-Fernzündung 

Dieses Gerät erzeugt vorübergehend einen Hochfrequenz-Impuls, mit dem der Hilfslichtbogen gezündet wird. 

Der Hilfslichtbogen dient dem Hauptlichtbogen als Führung, über die er auf das Werkstück übertragen wird. Der 

Hilfslichtbogen schaltet ab, sobald der Hauptlichtbogen hergestellt ist. 

2.04 Gasregelmodul 

Dieses Modul ermöglicht die Auswahl von Gasen sowie die Einstellung von Drücken, Durchflussmengen und 

Schneidstromstärken über Fernsteuerung. 

2.05 Präzisions-Plasmaschneidbrenner 

Der Brenner dient dazu, geregelten Strom über den Hauptlichtbogen auf das Werkstück zu übertragen, was 

dazu führt, dass das Werkstück geschnitten wird. 

Rückleitung 

Hilfslichtbogen 

Minuskabel 

Kühlmittel-Vorlauf 

Kühlmittel-Rücklauf 

Steuerkabel 

KAPITEL 2: TECHNISCHE DATEN 

Lichtbogenzündung / 

Gasregelmodul 

(GCM-200) 


Stromquelle 

Steuer 

kabel 

Primäre Spannungsversorgung 

Handbuch 0-5057 2-1 TECHNISCHE DATEN 

Erdungs 

kabel 

Erdungskabel 

Max. Länge 100’ / 30.5 m 

Werkstückkabel 

Brennerleitungen, geschirmt 

Kühlmittel-Vorlauf mit Minuskabel 


Rückleitung Hilfslichtbogen 

Plasmagas 

Schutzgas 

Steuerkabel 

Brenner 

Werkstück 

Art # A-08376_AB

PAK 200 TECHNISCHE DATEN 

2.06 Technische Daten und elektrische Spezifikationen 

PAK 200 Power Technische Daten 

Max. Leerlaufspannung (U0) 380 Gleichspannung 

Max. Ausgangsstrom 200 Amps 

Ausgangsspannung 160 Gleichspannung 

Einshaltdauer 100% @ 200A @ 160V (32 kW) 

Betriebsbereich 14°F to 122°F (-10°C to + 50°C) 

Leistungsfaktor 0.70 @ 200 ADC Gleichstromausgang 

Kühlung Zwangslüftkühlung (Klasse F) 

Stromquelle PAK-200 

Netzversorgung Leistungsaufnahme Strom Empfohlene Größen (s. Hinweis) 

Spannung Frequenz 3-Ph 3-Ph Sicherung (A) Leitung (AWG) 

(Volts) (Hz) (kVA) (Amps) 3-Ph 3-Ph 

208 60 47 130 160 #2 2 

230 60 49 125 150 #2 2 

400 50 54 77 100 #4 1 

460 60 59 75 90 #4 1 

Netzspannungen mit empfohlenen Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitte 

auf der Basis der Normen: National Electric Code und Canadian Electrical Code 

1 Extrem harte Einsatzbedingungen: SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW 

2 Extrem harte Einsatzbedingungen: G, G-GC, W 

CAUTION 

Sicherung und Drahtstärken sind nur als Referenz. Die Installation muss den nationalen und örtlichen 

Vorschriften für die Art und Weise der Draht verwendet werden, entsprechen. 

TECHNISCHE DATEN 2-2 Handbuch 0-5057


2.07 Geräteabmessungen 


Handbuch 0-5057 2-3 TECHNISCHE DATEN


2.08 Rückseite der Stromquelle 

Gaszutritt 

Leistungsschalter-Leiste 

Anschluss für 

Gasregelung 

Anschluss für CNC 

Anschluss für 

Lichtbogen- 

Fernzündung 

Kühlmittelanschlüsse 

Kühlmittelfilter 

Kühlmittelbehälter 

Anschlussklemme (plus) 

für Lichtbogen 

Gas-Anschluss Steuerung 

RETURN SUPPLY 

Arc Starter-Anschluss 

Anschlussklemme (minus) 

für Lichtbogen 

Klemme für Werkstück 

Access-Verbindungen zum Brenner 

Anschlussklemmen für 

Netzspannung 

Art # A-08378 

Anzeigeleuchte Netzspannung 

Erdungsklemmen 

Anschlussklemmen- 

abdeckung 

Halterung für 

Anschlussklemmenabdeckung 

Kabelhalterung 



2.09 Gas-Spezifikation 


Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die Gasregler 

müssen mit einer Edelstahl-Membran ausgeführt sein und so nahe wie möglich an der Gaseinheit installiert werden. 

ACHTUNG: Die Tabelle enthält auch Gase, die nicht in allen Anwendungen Verwendung finden. 

WERKSTOFF BAUSTAHL EDELSTAHL ALUMINUM 

BETRIEB GAS GAS GAS 

PLASMA SCHUTZGAS PLASMA SCHUTZGAS PLASMA SCHUTZGAS 

35-200 A Cut O2 O2 H35 N2 H35 N2 

PAK 200 Stromquelle: Gasdrücke, -durchflussmengen und Qualitätsanforderungen 

Gas Qualität Min. Druck Durchflussmenge 

N2 (Stickstoff) 

Druckluft oder Luft aus 

Flaschen 

H35 (Argon-Wasserstoff) 

H35 = 35% Wasserstoff, 

65% Argon 

Reinheitsgrad 99,5% (empfohlen: 

verflüssigt)


2.10 PCH/M 200 Torch Specifications 

A. Brennerabmessungen 

B. Länge der Brennerleitungen 

(35.6mm) 

1.4 in. 

1.4 in. 

(35.6mm) 

3.4 in. 

(86.4mm) 

A-02683 

* Als sonderbestellung verfügbar 

14.3 in. 

(363.2mm) 

70° 

13.3 in. 

(337mm) 

13.5 in. 

(342.9mm) 

90° 

17.4 in. 

(44.2mm) 

2.5 in. 

(68.5mm) 

Gasleitungen 

Länge 

Fuß Meter 

25 7.6 

50 15.2 

*100 *30.4 

3.3 in 

(83.8mm 

1.5 in. 

(38.1mm) 

1.5 in. 

(38.1mm) 

3.5 in 

(88.9mm 

4.3 in. 

(109.2mm) 

1.5 in.(38.1mm 

1.9 in. (48. 

180° 



C. TBrennerteile (Abbildung der Originalteile) 

D. Überwachung der ordnungsgemäßen Montage der Teile (PIP – Parts-in-Place) 


Der Brenner ist für die Verwendung mit einer Stromquelle konstruiert worden, die den Durchsatz im Kühlmittelrücklauf 

misst und auf diese Weise überprüft, ob alle Brennerteile ordnungsgemäß montiert sind. Wird kein oder zu geringer 

Kühlmittelrücklauf festgestellt, unterbricht die Stromquelle die Stromabgabe an den Brenner. Eine Kühlmittelleckage 

aus dem Brenner ist darüber hinaus ein Hinweis darauf, dass Brennerteile fehlen oder nicht ordnungsgemäß montiert 

wurden. 

E. Kühlmethode 

Brennerkopf 

Elektrode 

Kühlrohrverlängerung 

(Nur für Fugenhobeln) 

Gasstrom durch Brenner kombiniert mit Flüssigkeitskühlung. 

Düse Schutzgasdüse 

Gasverteiler 

Handbuch 0-5057 2-7 TECHNISCHE DATEN 

A-02188




INSTALLATION 

3.01 Installationsanforderungen 

Netzanschluss 

VORSICHT 


Die Angaben zu Sicherungsgrößen und Kabelquerschnitten dienen nur zur Orientierung. Die Installation muss 

den nationalen und örtlichen Normen zu Typ und Montagemethoden der verwendeten Leitungen entsprechen. 

Gasversorgung 

Sämtliche Gase und Druckregler sind Beistellung des Kunden. Eine hohe Gasqualität ist zu gewährleisten. Die 

Druckregler müssen zweistufig ausgeführt sein und so nahe wie möglich an der Gaseinheit installiert werden. 

Verschmutztes Gas kann eines oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Probleme verursachen: 

 

 

 

 

 

Anforderungen an das Kühlsystem 

KAPITEL 3: 

INSTALLATION 

heitsstandards 

entsprechen. Die Übereinstimmung mit diesen Standards ist durch qualifiziertes Personal zu überprüfen. 

 

 

 

Handbuch 0-5057 3-1 INSTALLATION

PAK 200 INSTALLATION 

3.02 Systemschema 

Siehe hapital 3.05 für erd habelen und anschlussen. 

Rückleitung 


Minuskabel 



Steuerkabel 


Gasregelmodul 



Stromquelle 


INSTALLATION 3-2 Handbuch 0-5057 

Steuer 

kabel 

Erdungs 

kabel 

Erdungskabel 

Max. Länge 100’ / 30.5 m 






Plasmagas 

Schutzgas 

Steuerkabel 

Brenner 

Werkstück 

Art # A-08376_AB

INSTALLATION 

3.03 Identifizierung von Kabeln und Leitungen 




3.04 Stromquelle anheben 

VORSICHT 

Keine spannungsführenden elektrischen Teile berühren. Bevor Sie das Gerät bewegen, schalten Sie die Spannungsversorgung 

ab und trennen Sie die Netzanschlussleitungen vom Gerät. HERUNTERFALLENDE TEILE 

können ernsthafte Verletzungen und Sachschäden verursachen. Verwenden Sie alle vier Heißaugen, wenn 

die Stromquelle zum Anheben an Stropps angeschlagen wird. 

 

wie in der Abbildung dargestellt. Halten Sie die Stromquelle dabei in einer stabilen und vertikalen 

 

Art # A-04824 

 

 

INSTALLATION 3-4 Handbuch 0-5057

INSTALLATION 

3.05 Anschlussabdeckung abbauen 


Das Kabel für die Einspeisung vom Netz ist durch den Endkunden beizustellen und muss durch ihn an die Stromquelle 

angeschlossen werden. 

Bauen Sie die Anschlussabdeckung an der Rückseite der Stromquelle ab. Nehmen Sie das Bauteil vorsichtig ab und achten 

 

Art # A-04827 



Konfiguration der Netzspannung prüfen / einstellen 

1. Die Stromquelle enthält eine Leiterplatte zur Konfiguration der Eingangsspannung vom Netz. Diese muss so eingebaut 

 

lokalisieren Sie die Leiterplatte zur Konfiguration der Eingangsspannung vom Netz. Die jeweilige Konfiguration der 

Netzspannung ist im oberen Bereich der Leiterplatte angegeben. 

 

 

 


INSTALLATION 

Netzkabel und System-Erdungskabel anschließen 


 

 

 

2. Versehen Sie die Enden der einzelnen Adern mit Ringkabelschuhen und befestigen Sie diese. 

 

Netzkabels an die Erdungsklemmenleiste an. 

VORSICHT 

Die durchsichtige Anschlussabdeckung darf nicht abgebaut werden. 

- 

 

 

“Erdungsanschlüsse” beschrieben. 

 



3.06 Werkstückkabel, Hilfslichtbogen- und Minuskabel anschließen 

 

 

 

 

WARNING 

Stellen Sie sicher, dass der Leitungsanschluss eine geeignete Länge aufweist. Zu lang ausgeführte 

Leitungsanschlüsse können durch Kontakt mit anderen Teilen des Systems Schäden verursachen. 

Die durchsichtige Anschlussabdeckung darf nicht abgebaut werden. 

Anschlussabdeckung 

Anschlussleiste 

Art # A-08501 

PILOT WORK TORCH 

AC INPUT 

L1 L2 L3 

L1 

Netzkabel 

Erdungsklemmenleiste 

Erdung des Netzkabels 

Halterung für 

Anschlussklemmenabdeckung 

Kabelhalterung 

Handbuch 0-5057 

L2 

L3

INSTALLATION 

3.07 Gaszufuhr-Leitungen anschließen 


 



3.08 Brennersteuerkabel anschließen 

 


INSTALLATION 

3.09 Schalter am Befehls- und Steuermodul (Typ 2) einstellen 


Vergleichen Sie das Befehls- und Steuermodul mit der Abbildung. Handelt es sich um ein Modul ohne externe An- 

 

 

den Abbildungen ein. Informationen zu Schaltereinstellungen und Anschlüssen finden Sie im Anhang. 

VORSICHT 

Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten Sie etwaige 

statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die Leiterplatten berühren. 

O 

N 

SW1 SW3 SW4 SW5 SW8 

1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2 

SW-1-1: Automat. Neustart. 1 = ON = Automatikfunktion Hilfslichtbogen aktiviert 


1 = OFF = Automatikfunktion Hilfslichtbogen deaktiviert (Werkseinstellung) 

SW-1-2: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Sekunden (Werkseinstellung). 

SW-1-3: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0.1 Sekunden 

SW-1-4: Verzögerung Hilfslichtbogen 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0.2 Sekunden 

2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0.4 Sekunden 

Nur aktiviert wenn 

2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0.8 Sekunden 

2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1.0 Sekunden 

SW-1-1 auf ON steht. 

2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1.5 Sekunden 

2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2.0 Sekunden 

SW-3: Vorströmzeit 1 = OFF, 2 = OFF: 2 Sekunden (Werkseinstellung). 

1 = ON, 2 = OFF: 4 Sekunden 

1 = OFF, 2 = ON: 6 Sekunden 

1 = ON, 2 = ON: 8 Sekunden 

SW-4: Nachströmzeit 1 = OFF, 2 = OFF: 10 Sekunden (Werkseinstellung). 

1 = ON, 2 = OFF: 20 Sekunden 

1 = OFF, 2 = ON: 5 Sekunden 

1 = ON, 2 = ON: 0 Sekunden (Deaktiviert) 

SW-5-1: Düsenschutz 1 = OFF = Disabled (Werkseinstellung). 

1 = ON = Enabled 

SW-5-2: Off Plate 2 = OFF = Disabled (Werkseinstellung). 

2 = ON = Enabled 

SW 8-1: Dauer Hilfslichtbogen 1 = OFF = Kurz (85 ms.) (Werkseinstellung). 

1 = ON = Lang (3 s.) 

SW 8-2: Fernstrom 1 = ON (Analoge Fernsteuerung der Stromstärke) 

SW8-3, SW 8-4: Reserviert für Nutzung durch Werk. 

Für zukünftige Verwendung 

Art # A-04825 

Handbuch 0-5057 3-11 INSTALLATION 

O 

N


Die Leiterplatten im Befehls- und Steuermodul sind empfindlich gegen statische Aufladung. Leiten Sie etwaige 

statische Aufladung an Ihrem Körper oder in Ihrer Umgebung ab, bevor Sie die Leiterplatten berühren. 

SW6 

SW12 

SW13 

SW-6: Ok Zum SW-6: Vorschub: OK-to-Move: Schließen Contact des closure, Kontakts, 120VAC 120V @ Wechselspannung 1A (Factory default setting) bei or 

1A (Werkseinstellung) DC Volts (16-18vdc@ oder up Gleichspannungswert 

to 100 ma.) 

(16-18 V Gleichspannung bei bis zu 100 mA) 

SW-11: Analog Current Control. B = from Gas Control (Factory default setting) or A = from CNC. 

Position A requires that SW-8-2 be ON. 

S W-11: Analoge S pannungsregelung B = Von Gasregelung (Werkseinstellung) 

oder A = von CNC. Stellung A erfordert, dass Schalter 

SW-12-1/2/3/4: Divided Arc signal SW-13-2 All = in OFF Stellung = 50:1 ON (Factory ist. default setting) 

1 = ON = 16.6:1 

2 = ON = 30:1 

Only 1 on at a time. 

SW-12-1/2/3/4: Geteiltes Lichtbogensignal Alle 3 = ON OFF = 40:1 = 50:1 (Werkseinstellung) 

4 = Not used. 

1 = ON = 16.6:1 

Art # A-08502_AB 

2 = ON = 30:1 SW13-1: 1 = OFF 

3 = ON = 40:1 Gleichzeitig nur jeweils1 

SW13-2: 1 = ON 

4 = Nicht Verwendet 

SW13-1: 1=OFF 

SW13-2: 1=OFF 

Für die Abstandsregelung SC-11 muss sich der Schalter 12-1 in Stellung ON befinden. 

INSTALLATION 3-12 Handbuch 0-5057 

SW11 

No external 

connection cover

INSTALLATION 

3.10 Brennerleitungen an Gasregelmodul / Lichtbogenzündung anschließen 

1. Nehmen Sie die obere Abdeckung von Gasregelmodul / Lichtbogenzündung ab. 


 

 

VORSICHT 

Verwenden Sie für Arbeiten an den Leitungen Schutzhandschuhe. Knicken oder biegen Sie die Leitungen nicht. 

 

 

und Schutzgas sind mit Links- bzw. Rechtsgewinde versehen und können dadurch nicht verwechselt werden. 



Anschluss Kühlmittel-Rücklauf 

(rot gekennzeichnet) 

4. Setzen Sie die obere Abdeckung des Moduls wieder auf. 

Art # A-08383 

Anschluss Kühlmittel-Vorlauf 

(grün gekennzeichnet) 

Brennerleitungen 

Anschluss 

Plasmagas 

Anschluss 

Schutzgas 

Art # A-04832 


INSTALLATION 

3.11 Auswahl der Brennerteile 


 

 

Brennerteile: 

 

Die einzelnen Teile sind in der nachfolgenden Abbildung dargestellt. 

VORSICHT 

Teile nicht verwechseln. Stellen Sie sicher, dass die im Brenner montierte Schneiddüse und Elektrode dem 

jeweils verwendeten Plasma- und Sekundärgas sowie dem auszuführenden Verfahren entsprechen. 

Kurze Schutzgasdüse 

Nur für Distanzschneiden 

Bestell-Nr. 32-1325 

Schneiddüse Luft/N2/AR-H2 

Öffnung 0,031", 35 A 


Düse für Fugenhobeln Luft/N2/AR-H2 

Öffnung 0,110“ 


Schneidelektrode Luft/N2 


Elektrode für Fugenhobeln 

Luft N2 



(Fugenhobeln) 

Länge 3.35" (85 mm) 


Kronen-Schutzgasdüse 

Nur für Distanzschneiden 



Öffnung 0,047", 70 A 





Schneidelektrode N2, Ar-H2 


Elektrode für Fugenhobeln 

N2/Ar-H2 


Schutzgaskappe für Fugenhobeln 

Nur für Fugenhobeln 



Öffnung 0,063", 120 A 





Gasverteiler - Schneiden 

Länge 0,712" (18 mm) 


Various Torch Parts Selection 


Öffnung 0,073“, 200 A 



Öffnung 0,070“, 150 A 





Gasverteiler - Fugenhobeln 

Länge 0,912" (23 mm) 


Handbuch 0-5057 3-15 INSTALLATION 

A-08385


 

umzurüsten: 

HIWEIS 

Zum Wechseln von Düse, Elektrode und Gasverteiler im Brennerkopf wird ein Universalschlüssel mitgeliefert. 

Bei der Montage von Brennerteilen für das Fugenhobeln ist zu beachten, dass für das Fugenhobeln eine 

Kühlrohrverlängerung erforderlich ist. 

1. Schutzgasdüse vom Brennerkopf abschrauben. 

 

 

 

 

 

5. Bauen Sie ggf. die Kühlrohrverlängerung aus. 

6. Bauen Sie die für den jeweiligen Prozess erforderliche Elektrode in den Brennerkopf ein. Der kreisförmige Bereich um 

 

baut 

wird. 

7. Bauen Sie ggf. die Kühlrohrverlängerung ein. 

 

HIWEIS 

Brennerkopf 

Elektrode 


(Nur für Fugenhobeln) 

Achten Sie darauf, dass die Elektrode beim Wiedereinbau nicht zu fest angezogen wird. 

Düse Schutzgasdüse 

Gasverteiler 

A-02188 

 

 


INSTALLATION 

3.12 Installation abschließen 


- 

- 

 

 

 

Bestell-Nr. und 

Mischungsverhältnis 

Kühlmittel-Eigenschaften 

Mischungsverhältnis Schutz bis 

25 / 75 

50 / 50 

Concentrat* 

 

Füllbereich 


COOLANT 

RETURN SUPPLY 

RETURN SUPPLY 

Art # A-04803 



NOTE 

Je nach Länge der Brennerleitungen kann beim ersten Einschalten des Systems ein Mehrbedarf an Kühlmittel 

anfallen. 

a. Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf ON. 

b. Nachca.30SekundenschaltetdasSystemggf.ab,wenndieLeitungennichtvollständigmitKühlmit- tel befüllt 

sind. 

c. Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf OFF. 

d. Stellen Sie nach ca. 10 Sekunden den ON/OFF-Schalter wieder auf ON. 

e. Wiederholen Sie die Schritte b bis d, bis das System nicht mehr abschaltet. Je nach Länge der Brennerleitungen 

muss dieses Verfahren drei bis fünf Mal wiederholt werden. 

f. Nachdem die Betriebsbereitschaft des Systems hergestellt ist, lassen Sie die Pumpe zehn Minuten laufen, 

um vor Inbetriebnahme des Systems die Kühlmittel-Leitungen vollständig zu entlüften. 

 

4. Vor dem Zünden des Brenners das Kühlmittel aus dem Brenner austreiben. Vor der Inbetriebnahme sicher 

 

 

Handbuch 0-5057

BETRIEB 

4.01 Bedienfeld der Stromquelle 

Wechselspannungsanzeige: 

KAPITEL 4: 

BETRIEB 


Zeigt die Wechselspannungsversorgung an, wenn sich der ON/OFF-Schalter in Stellung ON befindet. Wird der Schalter 

erstmals in Stellung ON gebracht, blinkt die Anzeige und zeigt damit an, dass mit dem Einschalten der Gasspülvorgang 

ausgelöst wird. 

Temperaturanzeige: Normalerweise AUS. Anzeige leuchtet auf, wenn die internen Sensoren eine Über schreitung 

der Grenzwerte der Betriebstemperatur feststellt. Lassen Sie das Gerät abkühlen, bevor Sie den Betrieb fortsetzen. 

Gasanzeige: Normalerweise AN. Zeigt damit an, dass der anliegende Gasdruck für den Betrieb des Systems ausreichend 

ist. 

Gleichspannungsanzeige: Zeigt an, dass die Stromquelle Gleichspannung erzeugt und an die Ausgänge abgibt. 

Statusanzeige: Zeigt den Systemstatus an. Der Status wird über Blink-Code angezeigt. Einzelheiten hierzu 

finden Sie im Abschnitt “Statuscodes der Stromquelle”. Beim Einschalten der Stromquelle blinkt die Anzeige und zeigt 

damit die Version der im System installierten Betriebssoftware an. 

Handbuch 0-5057 4-1 BETRIEB


4.02 Elemente des Bedienfelds 

RUN 

BETRIEB 

BETRIEB 4-2 Handbuch 0-5057 

RUN 

SET 

PLASMA SHIELD 

Manometer Plasmagasdruck Manometer Schutzgasdruck 

Wahlschalter RUN / SET 

Stromregelknopf 

CUT 

OUT 

A 

GCM 


SET PLASMA SHIELD 

CUT 

OUT 

A 

Regler Plasmagasdruck Regler Schutzgasdruck 

Art # A-08384 

Wahlschalter RUN / SET: Verwenden Sie die Stellung SET zur Einstellung von Plasma- und 

Schutzgasdrücken und Durchsätzen. Wenn diese Einstellungen abgeschlossen sind, Schalter zum Betrieb 

auf RUN stellen. 

Druckregler für Plasma- und Schutzgas: Zum Einstellen von Plasma- und Schutzgasdruck. Zur Einstellung 

der gewünschten Werte Regler drehen. 

Manometer für Plasma- und Schutzgas: Zur Anzeige von Plasma- und Schutzgasdruck. 

Stromregelknopf: Stufenlos einstellbar bis 200 A.

BETRIEB 

4.03 Vorbereitungen zur Inbetriebnahme 

Führen Sie bei jeder Inbetriebnahme des Systems folgende 

Schritte aus: 

WARNUNG 

Trennen Sie die Stromquelle vom Netz, bevor Sie 

Montagearbeiten an Stromquelle, Brennerteilen, 

Brenner- oder Leitungsbaugruppen durchführen 

oder Kühlmittel nachfüllen. 

A. Prüfung des Kühlmittelstands 

Prüfen Sie den Kühlmittelstand im Kühlmittelbehälter auf 

der Rückseite des Geräts. Füllen Sie Kühlmittel auf, wenn 

der Behälter weniger als ¾ voll ist. 

B. Auswahl der Brennerteile 

Prüfen Sie, ob der Brenner ordnungsgemäß montiert ist. 

Montieren Sie die für die jeweilige Anwendung geeigneten 

Brennerteile gemäß Abschnitt „Brenner“ in diesem 

Handbuch. 

C. Netzspannung 

Prüfen Sie, ob die korrekte Netzspannung an der Stromquelle 

anliegt. Stellen Sie sicher, dass die Stromquelle ordnungsgemäß 

für die jeweilige Netzspannung eingestellt ist. 

Schalten Sie den Hauptschalter ein oder schließen Sie das 

Gerät an, um die Primäreinspeisung des Systems herzustellen. 

D. Anschluss des Werkstückkabels 

Prüfen Sie, ob ein fester und sauberer Anschluss des Werkstückkabels 

an Werkstück oder Arbeitstisch gegeben ist. Der 

Anschlussbereich muss farb- und rostfrei sein. 

E. Anschluss des Brenners 

Prüfen Sie, ob der Brenner ordnungsgemäß angeschlossen 

ist. 

F. Gaszufuhr 

Stellen Sie die gewünschten Anschlüsse für Plasma- und 

Schutzgas her. Stellen Sie sicher, dass die Gasquellen den 

Anforderungen der Spezifikation entsprechen. Prüfen Sie die 

Anschlüsse und schalten Sie die Gaszufuhr ein. 

G. Ausblasen mit Plasmagas 

Stellen Sie den Schalter ON/OFF der Stromquelle auf ON. 

Es erfolgt ein automatischer Spülvorgang mit Gas, um 

eventuelle Kondensatansammlungen, die sich während der 

Stillstandszeit in Brenner und Leitungen gebildet haben, 

auszublasen. Nachdem der Spülvorgang abgeschlossen ist 

und der Schalter RUN/SET in Stellung SET geschaltet wurde, 

beginnen die Gase zu strömen. 

H. Auswahl der Stromstärke 

Wählen Sie die gewünschte Ausgangsstromstärke aus. 

I. Einstellung von Druck und Durchsatz 

1. Standardeinstellungen 

Pre-Flow (Vorströmen): 


Wenn über den Handbrenner oder die Fernbedienung 

der Schneidbefehl ausgegeben wurde, 

strömen vor der Zündung des Hilfslichtbogens 

Plasmaschutzgase aus dem Brenner. Die Standardeinstellung 

für die Vorströmzeit beim PAK 

200 ist 2 Sekunden. 

Post-Flow (Nachströmen): 

Nach Erlöschen des Plasmalichtbogens beginnt 

die Nachströmphase, die 10 Sekunden andauert. 

Durch das Nachströmen kann der Schneidbetrieb 

sofort wieder aufgenommen werden, 

ohne dass eine erneute Vorströmphase erforderlich 

ist. Ist die für den Nachströmvorgang 

eingestellte Zeit abgelaufen, wird vor Beginn des 

nächsten Schneidvorgangs die Vorströmphase 

wieder aktiviert. 

Im Abschnitt 3.10 dieses Handbuchs wird 

beschrieben, wie längere Vor- oder Nachströmzeiten 

eingestellt werden. Fügen Sie die 

beigefügten Datenblätter in Kapitel 4 (Betrieb) 

ein. Bitte verwenden Sie für die Datenblätter das 

Format der XT-300-Datenblätter. 

2. Einzelheiten zu Drücken und Durchsätzen 

für den zu bearbeitenden Werkstoff finden 

Sie im Brennerhandbuch. Schalten Sie den 

Schalter RUN/SET auf SET. (Der Brenner wird 

mit Gasen durchströmt). Stellen Sie Gasdrücke 

und –durchsätze wie folgt ein: 

3. Einstellen des Plasmagasdrucks: 

a. Knopf des Plasmagasdruckreglers herausziehen. 

b. Knopf drehen, um den Gasdruck einzustellen. 

c. Knopf des Reglers wieder hineindrücken, um 

die Druckeinstellung zu arretieren. 

4. Einstellen des Schutzgasdrucks: 

a. Knopf des Schutzgasdruckreglers herausziehen. 

b. Knopf drehen, um den Gasdruck einzustellen. 

c. Knopf des Reglers wieder hineindrücken, um 

die Druckeinstellung zu arretieren. 

HIWEIS 

Zum Umschalten zwischen den Gasen müssen 

ein oder mehrere Anschlüsse der Gaszufuhr 

gelöst werden, wenn zwischen Gaszufuhr und 

Steuereinheit des Systems kein Gerät installiert 

ist, das eine Gasauswahl ermöglicht. 



4.04 Schnittqualität 

Die Anforderungen an die Schnittqualität sind je nach 

Anwendung unterschiedlich. So können z. B. Nitiritauftrag 

und Abschrägungswinkel die entscheidenden Faktoren 

sein, wenn die Oberfläche nach dem Schneiden geschweißt 

werden soll. Schlackenfreies Schneiden ist dann wichtig, 

wenn der Schnitt eine Fertigqualität aufweisen soll, um eine 

nachträgliche Reinigung zu vermeiden. Die Schnittqualität 

variiert je nach Werkstoff und Materialstärke. 

Oberflächenspritzer 

Schlackeauftrag 

Schnittfläche 

Zustand (glatt oder rau) der Oberfläche des Schnitts. 

Abschrägungswinkel 

Schnittfugenbreite 

Schneidriefen 

der Schnittfläche 

Abschrägungswinkel 

der Schnittfläche 

Rundung 

der oberen Kante 

A-00007 

Der Winkel zwischen der Oberfläche der Schnittkante und 

der senkrecht zur Blechoberfläche verlaufenden Ebene. Ein 

perfekt rechtwinkliger Schnitt besitzt einen Abschrägungswinkel 

von 0°. 

mlung erfordert nachträgliche Reinigungsschritte nach dem 

Schneiden. 

Schnittfugenbreite 

Die Breite, über die beim Schnittvorgang Material abgetragen 

wird. 

Nitritauftrag 

Nitrit-Ablagerungen, die beim Schneiden von Baustahl an 

der Schnittkante verbleiben können, wenn das Plasmagas 

Stickstoff enthält. Nitritauftrag kann beim nachträglichen 

Schweißen des geschnittenen Teils zu Problemen führen. 

Schnittrichtung 

Um eine gleichmäßige Gassäule zu erzeugen, verwirbelt 

der Gasstrom nach dem Austreten aus dem Brenner. Dieser 

Verwirbelungseffekt führt dazu, dass eine Schnittkante 

gerader abgewinkelt ist als die andere. In Vorschubrichtung 

gesehen ist die rechte Schnittkante gerader (rechtwinkliger) 

ausgebildet als die linke. 

Im Uhrzeigersinn 

Entgegen 

Dem 

Uhrzeigersinn 

Art # A-04182 

Auswirkung der Verwirbelung auf die Kantenausbildung 

an den Seiten des Schnitts 

Oberkantenrundung 

Um eine rechtwinklig ausgebildete Schnittkante entlang 

Abrundung der oberen Kante eines Schnitts aufgrund von 

Abtrag durch den Erstkontakt des Plasmalichtbogens mit 

dem Werkstück. 

Schlackeauftrag und Oberflächenspritzer 

dem Innendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen 

Sie den Brenner entgegen dem Uhrzeigersinn am Kreis 

entlang. Um eine rechtwinklige Schnittkante entlang dem 

Außendurchmesser eines Kreises zu erhalten, führen Sie 

den Brenner im Uhrzeigersinn am Kreis entlang. 

Bei Schlacke handelt es sich um geschmolzenen Werkstoff, 

der aus dem Schnittbereich heraus geblasen wird und am 4.05 Betrieb des Systems 

Blech wieder erstarrt. Bei Oberflächenspritzern handelt 

es ich um sind Schlacke, die sich auf der Oberfläche des 

Werkstücks ansammelt. Übermäßige Schlackeansam- 

Dieser Abschnitt enthält Informationen zum Betrieb des 

Systems, die für diese Stromquelle spezifisch sind. 

BETRIEB 4-4 Handbuch 0-5057 

Abfall 

Abfall 

Werkstück 

BETRIEB

BETRIEB 


Lesen Sie sich möglichst oft die Sicherheitshinweise in Kapitel 

1 durch. Trennen Sie die Stromquelle vom Netz, bevor Sie 

Montagearbeiten an Stromquelle, Brennerteilen, Brenner- oder 

Leitungsbaugruppen durchführen oder Kühlmittel nachfüllen. 

Es reicht nicht aus, nach Abschluss der Schneidarbeiten einfach 

nur den ON/OFF-Schalter auf OFF zu stellen. Öffnen Sie den 

Netzschalter der Stromquelle fünf Minuten nach Beendigung des 

letzten Schnitts. 

1. Schließen Sie das System an die Primäreinspeisung an. 

2. Schalten Sie den ON/OFF-Schalter in Stellung ON (oben). 

Die Wechselspannungsanzeige leuchtet auf. Lüfter und 

Kühlmittelpumpe laufen an. Bei Inbetriebnahme erfolgt 

zunächst ein Ausblasevorgang mit Gas. 

Art # A-04842 

POWER 

ON 

OFF 

3. Prüfen Sie die Wechselspannungsanzeige. Wenn die 

Lampe leuchtet, liegt Netzspannung an der Stromquelle an. 

Die Stromkreise in der Stromquelle überwachen verschiedene 

Betriebszustände. Wird dabei eine Situation festgestellt, 

auf den der Bediener aufmerksam gemacht werden muss, 

zeigt die Statusanzeige im Bedienfeld einen zweiteiligen 

Code an, mit dem eine Code-Gruppe und danach ein bestimmter 

Zustand innerhalb dieser Gruppe signalisiert wird. Diese 

Abfolge wird nach vier Sekunden wiederholt. 

Beispiel: Die Lampe blinkt vier Mal - der signalisierte 

Zustand ist der Gruppe 4 zugeordnet. Nach einer Pause 

von 1,2 Sekunden blinkt die Anzeige drei Mal. Es wird also 

Code 4-3 signalisiert. Nach einer Pause von 4 Sekunden 

wiederholt die Lampe diese Blinkfolge so lange, bis der 

Zustand behoben ist. 

I 

O 

OFF 

O 


dass alle angezeigten Zustände erkannt werden. Einzelheiten 

hierzu finden Sie im Abschnitt „Fehlercodes”. 

4. Schalter RUN/SET auf SET schalten. 

a. Zur Einstellung der Drücke wir die Gaszufuhr geöffnet. 

5. Schalter RUN/SET auf RUN schalten. a. Die Gaszufuhr 

stoppt. 

6. Schützen Sie Ihre Augen und zünden Sie den Brenner. a. 

Der Gas-Vorströmprozess beginnt. 

7. Nach Beendigung des Vorströmprozesses: 

a. Ausgang der Stromquelle wird aktiviert. Die Wechselspannungsanzeige 

leuchtet auf. 

8. Der Hilfslichtbogen wird erzeugt. 

9. Bewegen Sie den Brenner in Übertragungsreichweite 

des Werkstücks. 

a. der Hauptlichtbogen springt auf das Werkstück über. Der 

Hilfslichtbogen schaltet ab. 

10. Schließen Sie den Schneidvorgang ab. 

11. Schalten Sie den Brenner ab. 

a. Der Hauptlichtbogen schaltet ab. 

12. Für eine kurze Zeit strömt weiter Gas durch den Brenner 

(Nachströmprozess). 

a. Das Magnetventil der Gaszufuhr schließt, der Gasstrom 

stoppt: 

13. Schalten Sie den ON/OFF-Schalter an der Vorderseite 

des Geräts auf OFF. 

a. Die Wechselspannungsanzeige erlischt. 

b. Lüfter und Pumpe schalten ab. 

14. Öffnen Sie den Hauptschalter. 

a. Öffnen Sie den Hauptschalter. 

4.06 Empfehlungen für den Betrieb 

1. Schalten Sie den ON/OFF-Schalter erst fünf Minuten 

nach Beendigung des Betriebs aus. So kann der Kühllüfter 

weiterhin die Betriebswärme aus der Stromquelle 

abführen. 

2. Verwenden Sie den Hilfslichtbogen nicht länger als unbedingt 

erforderlich, um eine maximale Lebensdauer 

Einige Zustände können auf unbestimmte Zeit aktiv sein, der Teile zu erzielen. 

andere dagegen sind nur momentan aktiv. Die Stromquelle 

3. Gehen Sie im Umgang mit Brennerleitungen vorsichtig 

registriert Momentanzustände dauerhaft. Dabei können 

vor, um Beschädigungen zu vermeiden. 

einige der momentan anliegenden Fehlerzustände zur 

Abschaltung des Systems führen. Die Lampe kann nacheinander 

verschiedene Zustände signalisieren. Es ist wichtig, 



BETRIEB 

BETRIEB 4-6 Handbuch 0-5057

BETRIEB 

Status 

Code 

1-1 

1-2 

Erläuterung der Statuscodes am PAK 200 

Meldung Ursache/Abhilfe 

System nicht betriebsbereit oder 

kein Wechselspannungseingang 

Zündung des Hilfslichtbogens 

fehlgeschlagen 

1-3 Hilfslichtbogen erloschen 

1-4 Umschalten abgebrochen 


Externer Notstopp aktiv oder CCM TB1-1&2 Brücke fehlt, Ausfall 

einer Wechselspannungsphase, GCM200-Steuerkabel nicht angeschlossen. 

Keine Zündung des Hilfslichtbogens innerhalb von 15 Sekunden. 

Hilfslichtbogen ist ohne AUS-Signal erloschen; Plasmadruck zu hoch; 

Schneidstrom ist für Verschleißteile zu niedrig eingestellt. 

Lichtbogenüberschlag (>50 ms), danach Erlöschen des Lichtbogens 

bei noch aktiviertem START-Befehl. Abstand zum Werkstück zu groß, 

Schneidstrom zu niedrig eingestellt. 

1-5 Außerhalb des Werkstücks Funktion ist derzeit nicht aktiviert. 

1-6 

Zeitüberschreitung Hilfslichtbogen 

ohne Überschlag 

1-7 Nicht verwendet 

1-8 

Spannung Düse gegen Elektrode 

zu gering 

Umschalten von Hilfslichtbogen auf Hauptlichtbogen muss innerhalb 

von 85 ms (SW8-1 OFF) oder 3 s (SW8-1 ON) erfolgen. Abstand zum 

Werkstück zu groß oder Loch im Werkstück, das sich genau unter 

dem Brenner befindet; Plasmadruck zu gering. 

Differenz zwischen Düsen- und Elektrodenspannung ist zu gering. 

Plasmadurchsatz/-druck zu gering; Plasmaleckage; Schneidstrom zu 

hoch; Kurzschluss im Brennergehäuse; Verschleißteile verschlissen. 

2-1 Phase fehlt Sicherung durchgebrannt, Netzkabelanschluss locker oder defekt. 

2-2 Falsche Eingangsspannung 

2-3 

Übertemperatur in Inverter- oder 

Hilfslichtbogenregler 

2-4 Stromquelle nicht betriebsbereit Inverter defekt. 

2-5 

2-6 

Ausgangs-Gleichspannung zu 

niedrig 

Überstrom im Inverter-Primärkreis 

oder Spannungsschwankung 

2-7 Unerwarteter Strom 

2-8 

2-9 

Unerwarteter Strom in Hilfslichtbogen-Stromkreis 

Unerwarteter Strom in Werkstückkabel 

Inverter für Eingangsspannung nicht korrekt konfiguriert; 

Schlechte Einspeisungsqualität (Spannunsgabfälle, Netzausfälle) 

Leistungsaufnahme / Kabelquerschnitt zu gering, dadurch Spannungsabfall; 

Netzkabelanschlüsse defekt oder locker. 

Lüfterausfall; Umgebungstemperatur >40°C (104°F); Luftstrom 

behindert. 

Ausgangsspannung 20A in Werkstück oder Hilfslichtbogen-Leitungen vor Zündung 

des Hilfslichtbogens; Möglicherweise Brennerkurzschluss; 

Stromsensor defekt. 

Strom > 5A in Hilfslichtbogen-Stromkreis; falsche oder nicht 

aufeinander abgestimmte Verschleißteile; Kurzschluss der Hilfslichtbogenleitungen 

gegen Minus im Brennerrohr; Möglicherweise 

Brennerkurzschluss. 

Strom > 5A in Werkstückkabel; Kurzschluss gegen Gehäuse in RAS, 

Kurzschluss der Minus-Leitung gegen Erde. 



Status 

Code 

3-1 

3-2 

Erläuterung der Statuscodes (Fortsetzung) 


Kommunikationsausfall der Gasregelung, 

keine Verbindung zur 

Gasregelung 

Keine Rückmeldung in Kommunikation 

mit Gasregelung 

3-3 Gasdruck zu gering 

GCM 200 Steuerkabel nicht angeschlossen oder Basis-ID-Signal offen; 

CCM nicht für PAK 300 konfiguriert (SW13-1 muss AUS sein) oder 

CCM defekt, ersetzen. 

Für PAK 200 nicht zutreffend. Erscheint diese Anzeige, ist das CCM defekt. 

Plasmagasdruck < 51 PSI; Druckschalter defekt oder nicht 

angeschlossen. 

3-4 Gasregelung nicht betriebsbereit Ausblasen; RUN/SET in Stellung SET. 

3-5 

3-6 

3-7 

3-8 

3-9 

3-10 

Störung in Protokoll der 

Gasregelung 

Ungültiger Stromregelwert vom 

GCM 

Gasregelung antwortet mit 

verkehrter Befehlsabfolge. 

CCM und Gasregelungstyp (Autocut-Ultracut) 

sind nicht aufeinander 

abgestimmt 

Keine Rückmeldung in Kommunikation 

mit Gasregelung 

Warnung. -- Firmware der Gasregelung 

benötigt Update. 




CCM nicht für PAK 300 konfiguriert (SW13-1 muss AUS sein) oder CCM 

defekt. 



4-1 Kühlmittelstand zu niedrig Kühlmittelstand prüfen, bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen. 

4-2 

4-3 

4-4 

4-5 

Kühlmitteldurchsatz nach dem 

Einschalt-Spülvorgang zu gering. 

< 0.4gal/min; 

Kühlmitteltemperatur zu hoch 

(>70°C, 158°F) 

Kühlmittelsystem nicht betriebsbereit. 

Beim Spülen / Entlüften des Systems 

nach dem Einschalten erreichte 

der Durchsatz nicht 0,4 

gal/min für mind. 5 Sekunden. 

Kühlmittelstand zu niedrig - Warnung 

BETRIEB 

Undichtigkeit am Kühlmitteleintritt, dadurch Luft im Kühlmittel. Filterdichtung 

an der Rückseite des Geräts defekt, Filter verstopft, Pumpe defekt. 

Ausfall des Lüfters für Kühlmittelkühlung, Kühlrippen des Kühlers verstopft, 

Umgebungstemperatur > 40°C. 

Bei Neuinstallationen Pumpe aus- und wieder einschalten, das Befüllen 

der Schläuche kann eine gewisse Zeit dauern; 

Kühlmittelrohr des Brenners beschädigt, Undichtigkeit am Kühlmitteleintritt, 

dadurch Luft im Kühlmittel. Filterdichtung an der Rückseite des 

Geräts defekt, Filter verstopft, Pumpe defekt. 

Wird während des Schneidens erkannt, dass der Kühlmittelstand zu 

niedrig ist, wird der Schnitt nicht abgebrochen. Kühlmittel nach Bedarf 

nachfüllen. 


BETRIEB 

Status 

Code 

5-1 

5-2 

5-3 

Erläuterung der Statuscodes (Fortsetzung) 


Keine Störungsquittierung über 

CANBUS 

CANBUS-Ausfall wegen 

übermäßiger Datenübertragungsfehler. 

CAMBUS Datenfehler-Warung 

Anzahl der Datenübertragungsfehler 

steigt, baldiger Ausfall. 

5-4 CCM-Meldung nicht gesendet 

6-1 CCM Fehler Analogspannung CCM ersetzen. 

6-2 CCM Fehler ADC oder DAC CCM ersetzen. 

6-3 

Kühlmitteldurchsatz zu hoch, Durchsatz 

> 2,7 gal/min 

6-4 CCM Datenspeicher-Fehler CCM erneuern. 


Für PAK 200 nicht zutreffend. Erscheint diese Anzeige, ist das 

CCM defekt. 


CCM defekt. 


CCM defekt. 


CCM defekt. 

Brenner-Kühlmittelschlauch defekt oder nicht angeschlossen 

– CCM erneuern. 



4.07 Empfohlene Schnittgeschwindigkeiten 

Materialstärke Düse 

Zoll mm 

Brennertyp: PCH-200 Werkstoff: Aluminum 

Plasmagas: Luft Sekundärgas: Luft 

Ausgangsspannung 

Strom 

Geschwindigkeit 

(pro 

Minute) 

Abstand zum 

Werkstück 

Plasmagasdruck 

Sekundärgasdruck 

Durchsatz gesamt 

(SCFH) 

BETRIEB 

Einstichhöhe 

Bestell- 

Nr. (VDC) (A) Zoll Meter Zoll mm psi bar psi bar Plasma Sekundär Zoll mm 

0.032 0.8 32-1320 100 35 400 10.2 0.13 3.2 63 4.3 60 4.1 50 340 0.13 3.2 

0.050 1.3 32-1320 100 35 250 6.4 0.13 3.2 63 4.3 60 4.1 50 340 0.13 3.2 

0.063 1.6 32-1320 100 35 125 3.2 0.13 3.2 63 4.3 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.091 2.3 32-1320 110 35 90 2.3 0.13 3.2 63 4.3 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.125 3.2 32-1320 115 35 60 1.5 0.13 3.3 63 4.3 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.063 1.6 32-1321 118 70 200 5.1 0.13 3.3 50 3.4 60 4.1 60 332 0.13 3.3 

0.125 3.2 32-1321 125 70 125 3.2 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 82 332 0.13 3.3 

0.188 4.8 32-1321 125 70 85 2.2 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 82 332 0.13 3.3 

0.25 6.4 32-1321 130 70 65 1.7 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 82 332 0.13 3.3 

0.375 9.5 32-1321 140 70 25 0.6 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 82 332 0.25 6.4 

0.500 12.7 32-1321 145 70 15 0.4 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 82 332 0.25 6.4 

0.25 6.4 32-1322 125 120 125 3.2 0.19 4.7 60 4.1 60 4.1 78 340 0.25 6.4 

0.375 9.5 32-1322 130 120 70 1.8 0.19 4.8 60 4.1 60 4.1 78 340 0.25 6.4 

0.500 12.7 32-1322 145 120 35 0.9 0.19 4.8 60 4.1 60 4.1 78 340 0.25 6.4 

0.625 15.9 32-1322 150 120 30 0.8 0.19 4.8 60 4.1 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

0.750 19.1 32-1322 160 120 20 0.5 0.19 4.8 60 4.1 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

0.500 12.7 32-1323 165 200 90 2.3 0.15 3.8 70 4.8 60 4.1 83 340 0.40 10.2 

0.750 19.1 32-1323 170 200 55 1.4 0.18 4.6 70 4.8 60 4.1 83 340 0.45 11.4 


Zoll mm 

Brennertyp: PCH-200 Werkstoff: Edelstahl 



Strom 


(pro 

Minute) 

Abstand 

zum 

Werkstück 




(SCFH) 

Einstichhöhe 

Bestell- 


20 ga. 0.9 32-1320 110 35 100 2.5 0.13 3.2 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

18 ga. 1.2 32-1320 110 35 50 1.3 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.063 1.6 32-1320 110 35 40 1.0 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.125 3.2 32-1320 110 35 30 0.8 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.188 4.8 32-1320 110 35 20 0.5 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.063 1.6 32-1321 120 70 225 5.7 0.13 3.2 70 4.8 60 4.1 80 340 0.13 3.3 

0.125 3.2 32-1321 120 70 135 3.4 0.13 3.2 70 4.8 60 4.1 80 340 0.13 3.3 

0.188 4.8 32-1321 120 70 100 2.5 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 80 340 0.13 3.3 

0.250 6.4 32-1321 125 70 65 1.7 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 80 340 0.13 3.3 

0.375 9.5 32-1321 130 70 30 0.8 0.13 3.3 70 4.8 60 4.1 80 340 0.25 6.4 

0.500 12.7 32-1321 140 70 20 0.5 0.19 4.7 70 4.8 60 4.1 80 340 0.25 6.4 

0.250 6.4 32-1322 130 120 135 3.4 0.19 4.8 75 5.2 60 4.1 90 340 0.25 6.4 

0.375 9.5 32-1322 130 120 80 2.0 0.19 4.8 75 5.2 60 4.1 90 340 0.25 6.4 

0.500 12.7 32-1322 135 120 40 1.0 0.19 4.8 75 5.2 60 4.1 90 340 0.25 6.4 


BETRIEB 


Zoll mm 


Zoll mm 




Strom 

Brennertyp: PCH-200 Werkstoff: Baustahl 



Strom 


(pro 

Minute) 


(pro 

Minute) 

Abstand 

zum 

Werkstück 

Abstand zum 

Werkstück 






(SCFH) 


(SCFH) 


Einstichhöhe 

Bestell- 


0.625 15.9 32-1322 140 120 30 0.8 0.19 4.8 75 5.2 60 4.1 90 340 0.25 6.4 

0.750 19.1 32-1322 145 120 25 0.6 0.19 4.8 75 5.2 60 4.1 90 340 N/R N/R 

1.250 31.8 32-1322 160 120 10 0.3 0.19 4.8 75 5.2 60 4.1 90 340 N/R N/R 

0.500 12.7 32-1323 150 200 110 2.8 0.2 5.1 70 4.8 60 4.1 85 340 0.40 10.2 

0.750 19.1 32-1323 165 200 35 0.9 0.2 5.1 70 4.8 60 4.1 85 340 0.50 12.7 

Einstichhöhe 

Bestell- 


21 ga 0.8 32-1320 95 35 400 10.2 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

18 ga 1.2 32-1320 100 35 300 7.6 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

16 ga 1.5 32-1320 100 35 275 7 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

13 ga 2.2 32-1320 105 35 150 3.8 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

11 ga 2.9 32-1320 110 35 90 2.3 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

7 ga 4.8 32-1320 110 35 60 1.5 0.13 3.3 65 4.5 60 4.1 50 340 0.13 3.3 

0.125 3.2 32-1321 120 70 180 4.6 0.19 4.8 70 4.8 60 4.1 77 340 0.25 6.4 

0.188 4.8 32-1321 120 70 140 3.6 0.19 4.8 70 4.8 60 4.1 77 340 0.25 6.4 

0.250 6.4 32-1321 122 70 75 1.9 0.19 4.7 70 4.8 60 4.1 77 340 0.25 6.4 

0.375 9.5 32-1321 125 70 55 1.4 0.19 4.8 70 4.8 60 4.1 77 340 0.25 6.4 

0.500 12.7 32-1321 132 70 35 9 0.19 4.8 70 4.8 60 4.1 77 340 0.25 6.4 

0.250 6.4 32-1322 125 120 125 3.2 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

0.375 9.5 32-1322 130 120 80 2 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

0.500 12.7 32-1322 135 120 55 1.4 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

0.625 15.9 32-1322 140 120 40 1 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

0.750 19.1 32-1322 145 120 30 0.8 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 0.38 9.7 

1.000 25.4 32-1322 160 120 15 0.4 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 N/R N/R 

1.250 31.8 32-1322 165 120 12 0.3 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 78 340 N/R N/R 

1.500 38.1 32-1322 180 120 5 0.1 0.25 6.4 62 4.3 60 4.1 78 340 N/R N/R 

0.50 12.7 32-1323 144 200 85 2.2 0.15 3.8 70 4.8 60 4.1 83 340 0.30 7.6 

0.75 19.05 32-1323 150 200 50 1.3 0.18 4.6 70 4.8 60 4.1 83 340 0.35 8.9 

1.00 25.4 32-1323 158 200 30 0.8 0.25 6.4 70 4.8 60 4.1 83 340 0.40 10.2 

1.50 38.1 32-1323 168 200 15 0.4 0.25 6.4 70 4.8 60 4.1 83 340 N/R N/R 

2.00 50.8 32-1323 188 200 10 0.3 0.25 6.4 70 4.8 60 4.1 83 340 N/R N/R 




Zoll mm 


Zoll mm 


Plasmagas: Ar-35H2 Sekundärgas: Stickstoff 


Strom 

Brennertyp: PCH-200 Werkstoff: Aluminum 

Plasmagas: Ar-35H2 Sekundärgas: Stickstoff 


Strom 


(pro 

Minute) 


(pro 

Minute) 

Abstand zum 

Werkstück 

Abstand zum 

Werkstück 






(SCFH) 


(SCFH) 

BETRIEB 

Einstichhöhe 

Bestell- 


0.750 19.1 32-1322 140 120 20 0.5 0.19 4.8 62 4.3 60 4.1 78 340 0.40 10.2 

1.000 25.4 32-1322 145 120 15 0.4 0.19 4.8 62 4.3 60 4.1 78 340 N/R N/R 

1.250 31.8 32-1322 150 120 10 0.3 0.19 4.8 62 4.3 60 4.1 78 340 N/R N/R 

1.500 38.1 32-1322 155 120 7 0.2 1.9 48.3 62 4.3 60 4.1 78 340 N/R N/R 

0.500 12.7 32-1323 155 200 50 1.3 0.27 6.9 70 4.8 60 4.1 84 340 0.40 10.2 

0.750 19.1 32-1323 160 200 30 0.8 0.3 7.6 70 4.8 60 4.1 84 340 0.50 12.7 

Einstichhöhe 

Bestell- 


0.250 6.4 32-1322 130 120 100 2.5 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 75 340 0.25 6.4 

0.500 12.7 32-1322 135 120 60 1.5 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 75 340 0.38 9.7 

0.750 19.1 32-1322 135 120 30 0.8 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 75 340 0.38 9.7 

1.000 25.4 32-1322 140 120 20 0.5 0.25 6.4 65 4.5 60 4.1 75 340 N/R N/R 

0.500 12.7 32-1323 145 200 110 2.8 0.3 7.6 70 4.8 60 4.1 82 340 0.40 10.2 

0.750 19.1 32-1323 150 200 50 1.3 0.4 10.2 70 4.8 60 4.1 82 340 0.45 11.4 


WARTUNG PAK 200 

KAPITEL 5: 

WARTUNG 

Um einen ordnungsgemäßen Betrieb des Systems zu gewährleisten, führen Sie regelmäßig die nachfolgend aufgeführten 

Prüfungen durch: 

Wartungsplan Stromquelle 

Täglich 

Kühlmittelstand prüfen, bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen. 

Gasanschlüsse und Drücke prüfen. 

Kühllüfter und Kühler prüfen, bei Bedarf reinigen. 

Monatlich 

Kühllüfter und Kühler prüfen, bei Bedarf reinigen. 

Gasschläuche auf Risse, Leckagen und Abrieb prüfen. Bei 

Bedarf ersetzen. 

Alle elektrischen Anschlüsse auf Risse und Abrieb prüfen. Bei 

Bedarf ersetzen. 

Wasserfilter reinigen (wenn Wassernebel verwendet wird) 

Kühlmittelfilter ersetzen. 

Kühlmittelbehälter reinigen. 

Ha lbjä hrlich 

Staubablagerungen im Innern der Stromquelle mit 

Staubsauger entfernen. 

5.01 Kühlmittelfilter reinigen 

Durch die regelmäßige Reinigung des Kühlmittelfilters wird eine maximale Kühlmittel-Durchflussleistung gewährleistet. 

Ein verminderter Kühlmitteldurchsatz führt zu einer unzureichenden Kühlung der Brennerteile und damit zu einem 

schnelleren Verschleiß der Verschleißteile. 

Reinigen Sie den Kühlmittelfilter wie nachfolgend beschrieben: 

1. System von Hauptspannungsversorgung trennen. 

2. Filtertopf mit der Hand abschrauben und abnehmen. Darauf achten, dass der O-Ring nicht verloren geht. 

3. Filtereinsatz herausnehmen und reinigen. Filtertopf anschrauben und handfest anziehen . Sicherstellen, dass der 

O-Ring lagerichtig sitzt. 

4. System einschalten und auf Leckagen prüfen. 

Hanbuch 0-5057 5-1 WARTUNG


5.02 Kühlmittel wechseln 

Kühlmittel wie nachfolgend beschrieben wechseln: 

WARTUNG 

1. System von Hauptspannungsversorgung trennen. Anschluss der Kühlmittelleitung am Boden des Küh- lmittelbehälters 

lösen und Kühlmittel in einen Behälter ablassen, der entsorgt werden kann. 

2. System an Hauptspannungsversorgung anschließen und einschalten, um den Tank mittels Pumpe zu entleeren. Die 

Pumpe läuft ca. 20 Sekunden, dann wird sie über den Schwimmerschalter abgeschaltet. Diesen Schritt ggf. mehrmals 

wiederholen, bis der Tank vollständig entleert ist. 

3. KühlmittelleitungwiederanschließenundBehältermitfrischemKühlmittelbefüllen,bisdervorgeschrie- bene Füllstand erreicht 

ist. 

Füllbereich 


COOLANT 

RETURN SUPPLY 

RETURN SUPPLY 

Art # A-04803 

4. System einschalten, einige Minuten laufen lassen, Kühlmittelstand prüfen und bei Bedarf auffüllen. 

WARTUNG 5-2 handbuch 0-5057

WARTUNG PAK 200 

5.03 Fehlersuchtabelle für Lichtbogenzündung 

Fehlersuchtabelle für Lichtbogenzündung 

Symptom Ursache Prüfung Abhilfemaßnahme 

H ilfs lich tb o g e n 

zündet nicht: Funke 

in Lichtbogenzündung, 

aber Zündung 

erfolgt nicht 

H ilfs lich tb o g e n 

zündet nicht: Kein 

Funke in Lichtbogenzündung 

Keine oder unzureichende 

Kühlung: 

Kühlm ittel- 

Leckagen 

Keine oder unzureichende 

Kühlung: 

Kein Kühlm ittel- 

Durchsatz 

Fehlerhaftes System 

verhalten 

(elektromagnetische 

Interferenz) 

Kühlmittel wurde leitfähig Leitfähigkeitsmesser 

verwenden 

Hilfslichtbogen - Rückleitungskabel 

nicht 

angeschlossen. 

Funkenstrecke zu gering 

eingestellt 

Hochfrequenz-Kondensator 

(C4)möglicherweise offen 

Ferrit-Stäbe fehlen oder defekt 

Kurzschluss über Induktionsspule 

(L1) 

Kondensatoren der Funkenstrecke 

(C1, C2, C3) beschädigt 

oder defekt 

Minuskabel falsch 

angeschlossen 

Funkenstrecke zu groß 

eingestellt 

System spülen, Kühlm ittel 

wechseln. 

Sichtprüfung Kabel anschließen. 

MitFühllehre messen Auf 0,063” ±0,002” einstellen 

Kapazitäts -Messgerät 

verwenden 

Sichtprüfung Ersetzen. 

Wieder anschließen oder 

ersetzen. 

Sichtprüfung Kurzschluss beseitigen; Spulenabstände 

vergrößern. 

Kapazitäts -Messgerät 

verwenden 

Ersetzen. 

Sichtprüfung Anschlüsse wiederherstellen 

Mit Fühllehre messen Auf 0,063” ±0,002” einstellen 

Transformator defekt Widerstandsmessung Ersetzen. 

Keine Einspeisung 120V Eingangsspannung an EMI- 

Filter prüfen 

Kein Anschluss oder Wackelkontakt 

an Funkenstreck e 

EMI-Filter defekt Spannung / Widerstand 

messen 

Ein oder mehrere Anschlüsse 

lose 

Anschlüsse herstellen; Kabelbaum 

ersetzen 

Sichtprüfung Anschlüsse wiederherstellen 

Ersetzen. 

Sichtprüfung Anschlüsse festziehen. 

Lötverbindungen (L1) defekt Sichtprüfung HF-Spule ersetzen 

Kühlmittelleitung(en) beschädigt 

oder durchlöchert. 

Zulauf-und Rücklauf- 

Schlauch verwechselt. 

Blockade in Rohrspirale oder 

in Zulauf-/Rücklauf-Schlauch 

Abschirmungsableitung/ 

Stecker der inneren Schirm 

ung der Brennerleitung fehlt 

oder lose 

Erdungsanschluss fehlt oder 

ist lose 

Kondensator C5 nicht angeschlossen, 

offen oder lose 

Sichtprüfung Kühlmittelleitung(en) ersetzen. 

Sichtprüfung der farblich 

gekennzeichneten Anschlüsse 

Anschluss etwas lösen und 

prüfen, ob Kühlmitteldurchfluss 

vorhanden ist 

Sichtprüfung der Leitungsanschlüsse 

an Lichtbogenzündung 

Sichtprüfung des Erdungskabels 


Sichtprüfung/ Kapazitätsm 

essung 

Farbe der Kühlmittel- Anschlüsse 

in Übereinstim 

mung mit Farbe der Anschlüsse 


bringen. 

System spülen. 

Leitungsanschlüsse wieder 

anschließen / festziehen. 

Anschluss an gute Erdung 

herstellen oder festziehen. 

Leiterplatte ersetzen. 

Hanbuch 0-5057 5-3 WARTUNG


5.04 Funkenstrecke der Lichtbogenzündung einstellen 

1. Eingangsspannung abschalten. Obere Abdeckung der Bedieneinheit abnehmen. 

2. Funkenstrecke wie in der Abbildung dargestellt einstellen. Obere Abdeckung wieder anbauen. 

0.063" ± 0.002" 

1.6 ± 0.05 mm 

Art # A-04835 

WARTUNG 

WARTUNG 5-4 handbuch 0-5057

KAPITEL 6: ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN 

6.01 Ersatz-Stromquelle und Brenner 


Komplettgerät / Bauteil Bestell-Nr 

Stromquelle Pak 200, 208/230 460V 3-0003 

Stromquelle Pak 200, 400V 3-0004 

Stromquelle Pak 200, 400V (CE) 3-0005 

Schlauchpaket (Handbrenner) Bestell-Nr 

Schlauchpaket, PCH200 70°, 25’ 2-0009 






Schlauchpaket (Maschinenbrenner) Bestell-Nr 

Schlauchpaket, PCM200 180°, 25’ 2-0015 



OPTIONALE AUSRÜSTUNG: 

Radsatz 9-9379 

Handbuch 0-5057 6-1 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN


6.02 Systemschema 

Nr. Anzahl Beschreibung Bestell-Nr 

1 1 Teilesatz für Brennergriff (umfasst Nr. 2 & 3) 9-7030 

9 1 Zweistufiges Filter 7-3139 

10 1 Filterpatrone 1. Stufe 9-1021 

11 1 Filterpatrone 2. Stufe 9-1022 

16 1 Fernsteuerung 7-3460 

Nicht gezeichnet: 

- 1 PCH200 Brennerhopf 70° 9-7836 



16 

ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN 6-2 Handbuch 0-5057 

11 

Art # A-08471_AB 

9 

10

6.03 Leitungen und Kabel 

Rückleitung 


Minuskabel 



Steuerkabel 

Bestell-Nummern der Brennerleitungen: Stromquelle PAK 200, PCH/M 200 Torch 

Code Beschreibung 3 ft 

1 m 

A,B,C,D,E Versorgungsleitung kompl. 4-3027 

A Rückleitungskabel Hilfslichtbogen 

(einzeln), 4’ / 1,2 m 

9-4890 

B Minuskabel (einzeln) 9-4892 

C chlauch, Kühlm ittel-Vorlauf 

(einzeln) 

D Schlauch, Kühlm ittel-Rücklauf 

(einzeln) 

E Steuerkabel (einzeln), Strom 

quelle an Lichtbogen-Zündung 

(4 ft / 1,2 m ) 

F Erdungs kabel (einzeln), Strom 

quelle an Erdung 

9-4886 

9-4888 

9-4941 

9-4923 

10 ft 

3.05 m 

15 ft 

4.5 m 

Länge der Leitungen 


Handbuch 0-5057 6-3 ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN 

25 ft 

7.6 m 

35 ft 

10.6 m 

50 ft 

15.2 m 

75 ft 

22.8 m 

100 ft 

30.5 m 

G Baugruppe Brennerleitungen 4-0014 4.0015 4-0016 

K Steuerkabel, Strom quelle an 

Gasregelmodul 


Gasregelmodul 



Stromquelle 

9-9331 

Steuer 

kabel 


O Werkstückkabel 9-0020 

ACHTUNG 

Zum Lieferumfang der kompletten Versorgungsleitungen gehören Rückleitungskabel Hilfslichtbogen, Minuskabel, 

Kühlmittelvorlauf- und –rücklaufschläuche sowie Steuerkabel. 

Erdungs 

kabel 

Erdungskabel 

Max. Länge 100’ / 30.5 m 






Plasmagas 

Schutzgas 

Steuerkabel 

Brenner 

Werkstück 

Art # A-08376_AB 

125 ft 

38.1 m


6.04 Leitungen und Kabel 

ERSATZTEILE UND -BAUGRUPPEN 6-4 Handbuch 0-5057

6.05 Optionale Gasversorgungsleitungen 

KOMPLETTSCHLÄUCHE 


Länge (Fuß) 10’ 15’ 25’ 35’ 50’ 75’ 100’ 

Länge (meter) 3.05 4.6 7.6 10.6 15.2 22.9 30.4 

1/4” 

3/8” 

Schutzgas B (RH) 9-2146 9-5061 9-5073 9-5085 9-5097 9-5109 9-5121 

02 B (filetto destro) 9-9008 9-9009 9-9010 9-9011 

Schutzgas B (RH) 

Schutzgas B (LH) 9-9012 9-9013 9-9014 9-9015 

SYNFLEX-SCHLAUCH-KELINTEILE 

ID 

BESTELL-NR 

nach Fuß 

MUTTER 

Schutzgas 

B (LH) 

MUTTER 

Schutzgas 

B (RH) 

NIPPEL 

Schutzgas 

MUTTER 

Brenngas 

B (LH) 

MUTTER 

02 B 

(RH) NIPPEL SCHELLE 

1/4” 9-3743 9-3556 9-2776 9-2775 8-5518 8-5015 8-0327 8-0384 

3/8” 9-3616 8-6473 N/A N/A N/A 8-6617 N/A 8-0384 

1/2” 9-2551 8-6470 N/A N/A 9-3831 

ADAPTER-KLEINTEILE Bestell-Nr. 

1/4” NPT 

Schutzgas B 

(RH) 

Schutzgas B 

(LH) 

Brenngas B 

(RH) 

8-0330 

8-0329 

8-0260 

1/4” Barb 8-4264 



6.06 Ersatzteile für Stromquelle – äußere Bauteile 

7 

5 

Nr. Anzahl Beschreibung Bestell-Nr. 

1 1 Stromquelle, vordere Platte N/A 

2 1 Stromquelle, hintere Platte N/A 

3 1 Stromquelle, obere Platte 9-0445G/9-0445B 

4 1 Stromquelle, rechte Seitenplatte 9-0442G/9-0442B 

5 1 Stromquelle, linke Seitenplatte 9-0443G/9-0443B 

6 1 Lüfterjalousie-Platte N/A 

7 1 Stromquelle, Abdeckung für Anschlüsse N/A 

8 1 Heißauge 9-9373 

8 

3 

1 

Art # A-06888_AB 


2 

6 

4

6.07 Ersatzteile für Stromquelle - rechte Seite 


Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Bestell-Nr. 

1 1 Kühllüfter FAN 1 9-9338 

2 1 Kühler 9-9339 

2 


1 

Art # A-04790



Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Art Nr. 

1 1 Output Filter PC PCB8 9-9341 

2 1 Sensor HCT2 9-9368 

3 1 Magnetic Contactor, pilot MC2 9-9343 

4 1 Resisto R6 9-9340 

5 1 Resisto R9 

6 1 Capacit C2 

Art # A-08309 

3 


1 

6 

5 

4 

2




1 Chopper-Modul 9-9389 

1 Sensor HCT1 9-9342 

HCT1 

Chopper Module 

Art # A-08311 



6.10 Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite 


7 1 Hauptschalter (‘Circuit Protector’) CP1 9-9344 

für 230-400-460 VAC Geräte 

Art # A-08312 

7 


6.11 Ersatzteile für Stromquelle - Vorderseite 



1 Leiterplatte PCB3 9-9365 

1 Leiterplatte 230/460VAC PCB4 9-9370 

1 Display-Leiterplatte PCB6 9-9347 

PCB4 

PCB3 


PCB6 

Art # A-08313




1 1 Leiterplatte 230-400-460VAC PCB1 9-9362 

2 1 Magnetisches Schaltschütz MC1,MC3 9-9364 

1 

2 2 

Art # A-08314 


6.13 Ersatzteile für Stromquelle - Rückseite 

Behälterdeckel 



12 1 Leistungsschalter (RAS) 125V, 2.5 A 120VAC @ 1A CP2 9-9348 

13 1 Leistungsschalter (’TDC’) 125V, 3.15A 24VAC @ 1A CP3 9-9349 

14 1 Leistungsschalter (AGC) 125V, 10A 24VAC @ 5A CP4 9-9350 

15 1 Leistungsschalter (AGC) 125V, 2.5A 120VAC @ 1A CP5 9-9348 

16 1 Leistungsschalter (AGC) 125V, 2.5A 15VDC @ 1A CP6 9-9348 

17 1 Leistungsschalter (Pump) 250V, 10A 200VAC @ 3A CP7 9-9351 

18 1 Leistungsschalter (Fan) 125V, 3.15A 24VDC @ 1A CP8 9-9349 

1 Kühlmittelbehälter 9-5948 

1 Behälterdeckel 8-5142 

1 Filter, Kühlwasser 8-4276 


COOLANT 

RETURN SUPPLY 

Filter 

Art # A-04932_AB 





1 1 Widerstand R7 9-9363 

2 1 Widerstand (Diode) D1 9-9345 

3 1 Transformator T1 9-9355 

für 230/460 VAC Geräte 

4 1 Diode D2 9-9486 

5 1 Anschlussleiste TB3 N/A 

2 

1 

Art # A-08310 


3 

4 

5

6.15 Ersatzteile für Stromquelle 

Nr. Anzahl Beschreibung Art Nr. 

29 2 Wechselrichtermodul 460 and 208/230V 9-9360D 

2 IWechselrichtermodul 400 9-9482D 

Art # A-04786_AB 





Nr. Anzahl Beschreibung Bezeichnung Art. Nr. 

30 1 Sensor (Thermistor) TH1 9-9361 

Art # A-04787 


30

6.17 Ersatzteile für Stromquelle 



1 1 Relais-Leiterplatte PCB7 9-9366 

3 1 Leiterplatte interne Steuerung PCB5 9-9346 

Art # A-08315 

2 

1 


3




22 1 Sensor (Füllstands-Schalter) LSW1 9-9354 

24 1 Motor M 9-9381 

25 1 Pumpe/Absperrventil/Bypassventil Baugruppe 9-9380 

26 1 Bypassventil (gehört zur Baugruppe) 

27 1 Pumpe (gehört zur Baugruppe) 

28 1 Sensor (Füllstandsanzeiger) F1 9-9359 

26 

Art # A-08236 

25 

27 

24 


28 

22



Nr. Anzahl Beschreibung Art. Nr. 

1 1 Pilot Widerstand Haltebügel 9-0032 

2 6 Pilot Widerstand 3.6 ohms, 300W 9-0039 

1 

2 


A-08606


6.20 Ersatzteile für Lichtbogenzündung / Gasregelmodul (GCM-200) 

Art # A-08386 

Nr. Anzahl Beschreibung Bestell-Nr. 

1 1 GCM- 200, Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4997 

2 1 Trägerplatte Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4979 

3 1 Frontplatte Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4980 

4 1 Klappe Gasbox/Lichtbogenzündung (nicht dargestellt) 9-4981 

5 1 Zwischenwand Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4982 


7 1 Halterung Magnetventil Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4984 

8 1 Halterung Magnetventil Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4985 

9 * Nicht im Lieferumfang enthalten 



12 1 Halterung für Befestigung Minuskabel 9-4990 

13 1 Halterung Gasbox/Lichtbogenzündung 9-4991 

14 1 Schlauchsatz 9-4993 

15 1 Kabelbaum, Gasregelung 9-4994 

16 1 Kabelbaum, Lichtbogenzündung 9-4995 

17 1 Kabelliste, Lichtbogenzündung 9-4996 

11 5 2 

8 

6 

Rechte Seite 

3 7 

Linke Seite 

10 13 12 


14 

15 

16

6.21 Ersatzteile für Befehls- und Steuermodul (CCM) 


Item # Qty Description Catalog # 

1 1 Bauteil, CCM (PAK200) 9-9418 

2 1 Blech, CCM-Frontplatte 9-9419 

3 1 Blech, CCM-Basisplatte Nicht verfügbar 

4 1 Kabelbaum für CCM-I/O-Leiterplatte 9-9421 

1 

3 


4 

Art # A-06798 

2




ANHANG 1: Pin-Belegung der Steuerkabel 

Stromquelle J55 an Gasregelung J56 

6 Current Control Pot 


11 Run / Set Sw 

10 

18 

16 

23 Jumper to 15 

13 

14 E-Stop 

15 E-Stop 

19 

20 

21 

22 

28 

17 

12 

27 

26 

33 Ground 

1 Jumper to 2 

24 Sol 1 

25 

7 Ground 

8 Ground 

9 

2 Jumper to 1 

29 

30 

32 37 36 

31 

4 Ground 


34 35 

3 

35 120VAC Ret 


8 Jumper to 9 

9 Jumper to 8 

13 


36 37 

1 6 Pot Wiper 

5 + 10 vdc 

19 Ground 

Hanbuch 0-5057 A-1 ANHANG 

2 

31 

32 

30 

34 120VAC 

29 

12 

26 

POWER SUPPLY J55 

ARC STARTER / GAS CONTROL MODULE J56 

4 Gas Pr Sw (SW1) 

27 

15 Jumper to 23 

20 

21 

22 

28 

33 Ground 

11 Gas On 

10 Gas On 

18 

17 24 VAC Ret 

16 24VAC 

23 

24 24 VAC Ret 

25 

Art # A-04848

Stromquelle J59 an Lichtbogenzündung / Gasregelmodul J58 

Art # A-04849 

6 

7 - 120 VAC 

3 

11 

10 

7 - 120 VAC 

8 

11 

1 

14 

4 

13 

2: Ground 

9: 120 VAC RET 


5 

1 - Jumpered to 4 

8 

12 

POWER SUPPLY J59 

ARC STARTER / GAS CONTROL MODULE J58 

3 5 

12 

15 

16 

2: Ground 

13 

4 - Jumpered to 1 

6 

10 

9: 120 VAC RET 

14


H1 

J4 

U6 

1 

TP11 

TP10 

TP9 

TP1 

TP3 

TP6 

TP4 

TP7 

TP5 

TP2 

TP8 

44 

23 

22 

1 

U4 

1 

2 

1 

SW3 

C18 

D10 

R69 

C19 

C41 

R30 

R23 

C15 

C26 

C12 

C22 

R65 

R74 

U26 

R17 

C3 

J5 

R1 

R34 

D6 

C16 

C33 

R47 

R81 

U25 

R77 

U24 1 

R22 

R9 

R46 

C13 

C49 

+ 

R73 

1 

2 

1 

SW9 

R19 

R24 

R64 

C56 

C58 

U12 

R35 

R28 

L2 

C21 

C5 

R5 

C40 

R80 

U18 

C57 

C20 

R43 

R29 

R52 

C50 

+ 

C27 

R6 

C38 

C36 

R82 

C4 

R15 

R88 

R45 

6 9 

5 

1 

J1 

R56 

U16 

1 

R71 

C54 

R67 

C17 

+ 

C32 

L4 

R68 

R54 

D1 

R72 

R50 

L3 

C43 

C35 

1 

2 

1 

SW5 

U9 

D9 

H3 

R87 

H4 

R26 

R86 

PRE 

FLOW 

POST 

R10 

FLOW FUNC 

SYS 

CONT 

R42 

AUTO PILOT 

OK TO 

MOVE/D 

R11 

19X2169 REV 

C 2004 

TDC 

Y1 

C30 

C55 

R90 

R25 

R66 

C6 

C42 

+ 

U30 

1 

D8 

D15 

R70 

R2 

U27 

R79 

C2 

+ 

U5 

R91 

D11 

R51 

C25 

R89 

R18 

R8 

C51 

D3 

D13 

U28 1 

C8 

R31 

R40 

C34 

+ 

R85 

R38 

C48 

D7 

R92 

R57 

R7 

R4 

C1 

R36 

1 

2 

1 

SW4 

C9 

R3 

R62 

R63 

U17 

R13 

160 

U14 

1 

40 

120 

80 

R27 

C31 

R59 

R55 

R32 

U13 

1 

C45 

C39 

L1 

R44 

R84 

R61 

R20 

R58 

R78 

U29 

C14 

D2 

R33 

C7 

U22 

C52 

R76 

C46 

R21 

U11 

1 

R37 

R16 

C10 

R41 

D4 

R83 

R49 

U15 

R93 

R39 

C53 

C59 

+ 

C47 

U23 

1 

U19 

1 

C24 

C29 

R94 

D5 

R48 

R60 

D14 

C28 

R75 

R12 

C11 

U10 

C44 

+ 

R53 

C23 

L6 

1 

U21 

C37 

D12 

R14 

L5 

+15V 

DAC DAC 

-15V +3.3V 

CLKO 

GND 

AGND 

+5.0V 

TEMP 

SENSE 

+3.3VA 

/WR 

/RD 

R C 

GP1 

U20 

GP2 

U31 

NC 

U32 

U7 

1 

3 

2 1 

1 

SW1 

4 

3 

2 

1 

1 

TPAD1 

SW8 

4 

U8 

1 

1 

1 

1 

H6 

H2 

H5 

1 

CPU/COMMUNICA TIONS 

29 

2 

1 

J3 

30 

30 

29 

2 

1 

J2 

Art # A-06906 

O 

N 

Note: Switch Settings May Vary. 

AC 

Switches 

O 

N 

TP9 TP10 TP11 

TP2 

TP1 

TP3 

TP4 

TP5 

TP6 

TP7 

TP8 

J2 

J3 

J1 

1 

2 

1 

SW3 

1 

2 

1 

SW9 

1 

2 

1 

SW5 

PRE 

FLOW 

POST 

FLOW FUNC 

SYS 

CONT 

AUTO PILOT 

OK TO 

MOVE/D 

1 

2 

1 

SW4 

3 

2 1 

1 

SW1 

4 

3 

2 

1 

1 

SW8 

4 

ANHANG 2: Leiterplattenaufbau Befehls- und Steuermodul (A)

SW6 

J36 

TP14 

SW12 

TP7 

TP6 

OK TO MOVE SELECT 

H2 

DC VOLTS 

H9 

H1 

R55 

Leiterplattenaufbau Befehls- und Steuermodul (B) 

1 

SW6 

R73 

R79 

R82 

R88 

R93 

ALL SW OFF FOR 50:1 (DEFAULT) 

SW12-1 ON FOR 16.7:1 (SC-11) 

SW12-2 ON FOR 30:1 

SW12-3 ON FOR 40:1 

SW12-4 SPARE 

R128 

C64 

R129 

C65 

U18 

SW12 

1 

K1-PSR 

C33 

C72 

R131 

D31 

4 

R157 

3 

R156 

2 

R155 

1 

R158 

ISOLATED C84 

TP6 TP7 

1 

R228 

CONTACTS 

D14 Q2 

R226 

R100 

R109 

R114 

C76 

D17 

D7 

+15V -15V 

GND +18V 

TP10 

R227 

TP10 TP8 

J1 

Q3 

+ 

R56 

J1 

1 

D20 

D22 

D25 

1 

C66 

R138 

C85 

C93 

R149 

C68 

1 

+ 

U23 

1 

U20 

R1 

R148 

+ 

1 

D3 

R15 

OK CNC 

R31 

R132 

R14 

D6 

D15 

R43 

PSR C31 

C40 

C45 

C56 

D21 

R80 

U9 

CNC_E-STOP 

1 U11 

R84 

+ 

D23 

R89 

D24 

R96 

CNC_START 

U13 R95 

D26 C46 

1 

U15 

HOLD_START 

R101 

D28 

CNC PREFLOW TP4 R110 

1 

+5V 

C58 

J35 

C41 

PILOT 

DEMAND 

TP14 

33 

J3 

34 

CUT 

DEMAND TP13 

R105 

R106 

U16 

R111 + C59 29 

D30 

1 

R126 

2 

26 

TP8 C95 

TB1 

R30 

+ 

R134 

TB1 TB2 J4 J9 

D27 

K4-OK 

+ 

K3-E-STOP CNC 

C92 

K2-START 

C73 

R136 

J35 

1 

D38 

D9 R40 

U19 

C34 

1 

C94 

D4 

R58 

R83 

R94 

U21 

C69 

C28 

C77 

C35 

C61 

C57 

T1 

D39 

R7 

R135 

C78 

TB2 

1 

C15 

C29 

+ 

D11 

+ 

D16 

D29 

R102 

D10 

R75 

J4 

R103 

R104 

R8 

D8 

D12 

25 

R130 

TP1 

C70 GND 

C74 

TP3 

+15V 

TP5 

-15V 

TP2 

+29-41 VDC 

+ 

1 

J9 

K6 

R59 

R72 

U8 

R74 

C32 

1 

L1 

D19 

C36 

1 

TP11 

ARC V- 

1 2 

SW13 

1 

2 

TP11 

J36 


R154 

H6 

H5 

J5 

1 1 

R152 

R133 

J2 

H7 

29 30 

H10 

H11 

1 2 

1 2 

1 

30 

C71 

Q1 

R2 

R224 

R11 

R77 

R81 

C11 

R41 

C16 C17 C18 

R44 R45 C19 

R60 

R46 

C47 C48 

R115 

R3 

R76 

R97 

R141 

D40 

PILOT V 

TP12 

R4 

R62 

C50 

R117 

1 

U5 

U6 

R47 

R64 

R48 

R118 

R139 R140 

R9 

C6 

C3 

R12 R13 

1 

C22 C23 C24 C25 

C52 

C53 

C87 

C8 

R49 R50 

R68 

R66 

R67 

+ 

R123 

D34 D35 

U22 

1 

R145 

1 

R69 

L2 

1 

U1 

R5 

C4 

R10 

R18 

R19 

R20 

R21 

R22 

R23 

R24 

R25 

R26 

R27 

R28 

R29 

R16 

C9 

R85 

R90 

C86 

R116 

R61 

R91 

C49 

R86 

R122 

D32 

C81 

R63 

J6 

C20 

C51 

TP12 

J5 J6 J7 

TP4 TP3 TP2 SW13 TP5 TP1 TP13 

J2 

C21 

C82 

R119 

R51 

R52 

C88 

C26 

R53 

R70 

+ 

C7 

C27 

R71 

C79 

+ 

C89 

R142 

R33 

C2 

R223 

1 

U7 

U17 

C83 

1 

U3 

1 

C30 

R127 

R125 

TP9 

CC POT 

R6 

C75 

C55 

+ 

+ 

+ 

+ 

D36 

R144 

C91 

U24 

R146 R143 1 

R147 

C5 

R37 

B 

SW11 

K5-E-STOP 

D18 

R65 1 

U10 

R78 

C37 

C38 1 

U12 

C42 

R87 

C43 

C39 

C44 

R92 

R98 

C54 R107 

U14 

1 

R99 

R108 

R112 

C60 

R120 

R113 

R121 C63 

D33 

R225 

R124 

C1 

R32 

C12 

D61 

+ 

C62 

R54 

R150 

U4 

1 

J3 

J7 

C80 

C10 

R17 

D5 

C13 

R34 

C14 

R35 

R36 

D60 

R42 

C67 

C90 

SW11 TP9 

R151 

D1 

D2 

A 

GAS ON 

E-STOP_PS 

U2 

1 

D13 

R38 

D37 

R57 

K7-GAS ON 

R39 

1 

J8 

J8 

H8 

C TDC 2005 

19X2174 

REV AD+ 

H4 

H3 

Art # A-06901

Art # A-04900_AC 

TB1 

TB2 

ANHANG 3: 

Leiterplattenanschlüsse CNC-Steuermodul 

TB1-1 E-Stop (Com) These points are jumpered together at the factory. 

TB1-2 E-Stop 

Remove the jumper to use existing E-Stop circuits. 

TB1-3 OK 2 Contacts 24V Max 

TB1-4 Stop Latched 

TB1-5 Start / Stop Ret 

TB1-6 Start / Stop or Start Latched (NO) 

TB1-7 Divided Arc Voltage (-) 

TB1-8 Divided Arc Voltage (+) 

TB1-9 Remote Analog Current Control (0-10V) (-) 

TB1-10 Remote Analog Current Control (0-10V) (+) 

TB1-11 +10V @ 10ma For Remote CC POT 

TB1-12 OK 2 Contacts 24V Max 

TB2-1 Hold Start (-) 

TB2-2 Hold Start (+) 

TB2-3 Preflow On (-) 

TB2-4 Preflow On (+) 

TB2-5 

TB2-6 Pilot On (Relay Contacts NO) 

TB2-7 

TB2-8 Pilot On (Relay Contacts NO) 

TB2-9 

TB2-10 OK to Move (Contacts or DC Volts) (-) 

TB2-11 

TB2-12 OK to Move (Contacts or DC Volts) (+) 

Stop 

Start 

Sustained Start / Stop 


1 

TB3 

Start / Stop Circuit Configurations 

TB1-5 

TB1-6 

TB1-4 

TB1-5 

TB1-6 

TB3-1 

TB3-2 }Marking Input 

Momentary Start / Stop

D 

C 

B 

A 

24 VAC 

24 VAC RET 

120 VAC 

120 VAC RET 

+10VDC 

POT WIPER 

5 

POWER SUPPLY 

E-STOP 

Art # A-08503 

ANHANG 4: 

Schaltplan, Lichtbogen fernzunder / Gassfeneringsmodul 

GAS ON 

5 

NEG 

PILOT2 

WORK 

J55 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

J59 RAS 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

14 PIN 

CHASSIS GND 

120 VAC 

120 VAC RET 

J56 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

J58 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

16 PIN 

(1) 

(2) 


4 

(4) 

(5) 

JUMPER for Plasma Enable 

SW1 

GAS PRESSURE 

(6) 

(8) 

(9) 

(10) 

(8) 1 

(6) 1 2 (7) 

(11) 

(12) 

JUMPER for BASIC GAS CONTROL ID 

(9) 2 CURRENT CONTROL POT 

(13) 

(13) 

(14) 

(10) 

3 

SW3 

RUN / SET 

(7) 1 RUN 

2 

3 

(14) 

(15) 

NEG (from PS) 

4 

Line1 

GND 

Line2 

8X290 

Load1 

Load2 

Line Filter 1ph 

1 

2 

(13) 

3 

GCM 200 GAS CONTROL & ARC STARTER 

T1 

11X16 

3 

T1 Assembly 

4 

R1 6.8K 1W 

R2 6.8K 1W 

3 

(12) 

PLASMA 

GAP1 

SOL1 

(15) 

5 

SPARK GAP 0.062" 

C1 

1900 pf 

C2 

1900 pf 

C3 

1900 pf 

4 

6 SET 

(5) 

SOL2

L1 

Water Cooled 

Inductor 

NEG (from PS) 

NEG 

C5 

C4 

0.047 uf 1000VDC 

2 

2 

NEG & HF (to Torch) 

0.1 uf 1000VDC 

0.1 uf 1000VDC 

C6 

CGND 

PILOT RETURN (from torch) 


C8 

PLT 

0.047 uf 1000VDC 

SHLD 

Rev Change Description By Date 

AA INTRO ECO B731 GAC 04/17/08 

Last Modified: Thursday, April 17, 2008 

14:51:05 

PILOT 

Information Proprietary to THERMADYNE INDUSTRIES 

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent. 

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED - 

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%. 

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). 

SCHEMATIC, 

GCM 200 GAS CONTROL & ARC STARTER 

TITLE: 

TORCH LEAD 

INNER SHIELD 

CHASSIS GND 

TORCH LEAD 

OUTER SHIELD 

1 

TORCH 

WORK 

Scale Supersedes 

THERMADYNE 

82 BENNING STREET 

NONE 

W. LEBANON, NH 03781 Create Date: 

(603) 298-5711 

04/17/2008 

1 

Art # A-08503 

Drawn: Reference 

GAC 

Chk: App: 

DWG No: 

Sheet 

1 of 1 

42X1309 

D 

C 

B 

A

A 

B 

C 

D 

E 

F 

208-230/460 VAC 3 Phase 

NE1 

INPUT POWER 

INDICATOR 

REAR PANEL 

To T1 PRI - 0 

(A1 Sht2) 

L1 

L2 

L3 

E 

CN3 

Art # A-08474 

1 

4 

To PCB7 TB3 

(A1 Sht2) 

1 

CN1 1 

TB1 

CN4 1 

NE2 

1 

LINE to LINE, 

LINE TO GND 

CAPS & VARISTORS 

4 

5 

8 

INPUT POWER 

INDICATOR 

INTERNAL 

PCB 1 

WK-5630 

FILTER PCB 

To PCB7 CN2-2 

(A1 Sht 2) 

To PCB7 CN2-1 

(A1 Sht 2) 

ON / OFF 

VAC_IN 

P_GND 

CN2 1 

2 

ANHANG 5: 

SCHALTPLAN STROMQUELLE, 460V / 208 - 230V 

C.P1 

To PCB7 CN2-5 

(A2 Sht 2) 

To PCB7 CN2-4 

(A2 Sht 2) 

2 

From CN9 on PCB7 

(D2, Sht 2) 

D1 

AC AC AC 

- + 

2 

C4 

MC3-A 

MC3-B 

MC3-C 

MC1-B 

MC1-C 

+12VDC 

RY2 

RY2 

+ 

+12VDC 

/ 460 

3 

CN4 - PCB12 

T 

CN10 1 

2 

1 

2 

3 

460 

230 

COM 

COM_A 

230_A 

460_A 

3 

4 

+12VDC 

CN3 1 

INRUSH 

CN2-460V 


/ 230 

/ 460 

CN2 

1 VAC_IN 

V_CHANGE PCB 

--230-- 

--230-- 

P_GND 

CN4 

CN1 

DETECTOR PCB 

+15V 

INTERFACE PCB 

PGND1 

PGND2 

CN5 

CN5 

PCB4 WK-5604 

2 

1 

2 

3 

LED2 

4 

MISSING PHASE 

CN7 1 

+15V 

MISSING_PHASE 

+15V 

INPUT_NG 

MISSING PHASE 

(pulses)< 

CN6 

4 

BIAS SUPPLY PCB 

CN6 

PCB 5 WK-5602 (partial) 

--460-- 

TB3 

2 

3 

N2 

100A INVERTER MODULE # 1 (top) 

TB1 

MC1-A 

T1 

6 

P1 

1 2 

+ 

TB2 

+ 

4 

3 

CN2 1 

2 

3 

S 

R1 

1 

2 

3 

S1 

CN4 - PCB1 

R 

CN4 1 

1 

2 

2 

3 

3 

230V 

- 

4 

4 

5 

4 

CN1 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

2 

3 

CN1-230V 

6 

4 

CN2-460V 1 

RY2 

3 

2 

1 

CN7 

2 

3 

1 

TB4 

2 

4 

PCB3 WK-5694 

4 

BIAS SUPPLY 

FOR PCB5 

+15V 

+5V 

GND 

-15V 

FAN + (24 VDC) 

CN6 

100A INVERTER MODULE # 2 (bottom) 

(same as #1) 

CN1-230V 

3 

4 

4 

5 

5 

1 

2 

3 

4 

+ 

CN32 1 

1 

CN32 

LED3 

INPUT NG 

2 

2 

3 

3 

4 

4 

1 2 

4 

CN18 1 

3 

DC FAN 

POWER 

2 

CN6 

3 

FAN - (24 VDC) 

(F2 -Sht2) 

3 

5 

4 

- + 

1 

2 

3 

4 

- + 

1 

2 

16 CKT RIBBON CABLE 

CN6 16 CKT 

5 

N (-)1 

P (+)1 

N (-) 

P (+) 

RIBBON CABLE SIGNALS 

CN6 - 16 Ckt Ribbon Cable 

2,4- I_REF (Scaled Cut Demand) 

5- PS_START (Start) 

6- REDUNDANT_START (Start2) 

8- INV_READY 

9- / PS_START disabled by Input_NG 

12- / OCR 

13- / PS_START disabled by OCR 

14- /TEMP_ERR 

15- / PS_START disabled by Temp _Err 

LED4 

CHOPPER TEMP 

LED1 DIM = LOW, BRIGHT = OK 

LED2 DIM = OK, BRIGHT = FAULT 


LED4 OFF = OK, ON = FAULT 

LED5 OFF = OK, ON + FAULT 

TEMP_C 

1 

CN17 

/ OVERTEMP < 

2 

GND_C 

3 

LED5 

ERROR

6 

PILOT REGULATOR 

(CHOPPER) 

For this 

version 

of the 

power supply 

Pilot 

Regulator 

is not used 

except to 

provide power 

and pass 

signals from 

HCT1, the 

pilot current 

sensor. 

Pilot 

Resistors, 

R1a-f, are 

used instead. 

6 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB2 

WK-5754 

P_ena 

P_ref 

Iref_G 

< /OVER_TEMP 

TEMP_C 

N2 

GND_C 

P1 

BIAS 

POWER 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB1 

WK-5750 

CN3 2 

1 

CN8 

1 

CN33 

2 

1 

2 

3 

/PILOT ENABLE > 

PILOT DEMAND > 

CN5 

CN4 1 

23 

4 

4 

3 

2 

1 

CN4 2 

1 

CN7 

5 

4 

3 

5 

4 

3 

2 

1 

7 

> P_Enable (P_ena) 

> P_DEM (P_Iref) 

P_ena 

P_ref 

I_senseP 

GNDP 

7 

Iref_G 

I_DET 

< 

I_SE 

I_senseP 

GNDP 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

HALL SENSOR 

+12V 

-12V 

SIGNAL 

COMMON 

C1 Capacitor, 0.1 uf, 1250 VDC (D2, Sht 2) 

C2 Capacitor, 2 uf, 430VAC (A9, Sht 1) 

C.P1 Circuit protector/ON-OFF SW (B2, Sht 1) 

15A, 460V, 3P 

C.P2 Circuit protector 2.5A 125V (D2, Sht 1) 


C.P4 Circuit protector 10A 125V (E2, Sht 1) 

C.P5 Circuit protector 2.5A 125V (E2, Sht 1) 

C.P6 Circuit protector 2.5A 125V (F2, Sht 1) 



D1 Diode Bridge 20A, 1600V, 3P (D2, Sht 1) 

D2 Diode, Dual, 2x100A, 600V (B8, Sht 1) 

FAN1 Fan, Coolant, 24 VDC (F4, Sht 2) 

FAN3 Fan, Chopper, 24 VDC (A8, Sht 1) 

FL1 Flow sensor (B5, Sht 2) 

1 

CN3 

TB5 

CN2 1 

2 

3 

PILOT CURRENT SIGNAL < 

2 

TB2 

CN2 1 

4 

3 

3 

2 

CN6 1 

3 

2 

4 

THS1 

SW_TEMP_NC 

CN9 

1 

2 

CN5 1 

23 

1 

CN4 

4 

2 

3 

WORK CURRENT SIGNAL < 

CN1 

4 

2 

1 

HCT1 

TB4 R1 a-f 3.6 

TB1 

CN1 

1 

2 

3 

4 

5 

+ - 

FAN3 

1 

2 

3 

4 


4 

3 

K2 

A2 

8 

8 

2 

1 

K1 

A1 

R6 

20K 

30W 

CN1 

1 

2 

3 

4 

(6 x 0.6 in series) 

D2 

MC2-A 

MC2-B 

MC2-C 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

9 

NEG ARC VOLTS 

(C7 & A9,Sht 2) 

TB2 TB3 

PCB 8 

WK-5687 

RC & 

RF CAPS 

CN2 1 

2 

HCT2 

HALL SENSOR 

1 

2 

3 

4 

COMPONENT LOCATOR 

3 

PILOT (TIP) VOLTS 

(C7, Sht 2) 

WORK 

(C7 & A9,Sht 2) 

TORCH (-) 

PILOT 

WORK (+) 

Rev Revisions 

AA ECO-B731 (REL) 

By Date 

DAT 1-18-08 

THERMAL DYNAMICS 

INDUSTRIAL PARK #2 

WEST LEBANON NH, 03784 

603-298-5711 

PCB No: 

Assy No: 

Scale 

Last Modified: Friday, January 18, 2008 

CN3 1 

TB1 

Power Supply 

Rear Panel 

C2 

2 UF 

R9 

50 

RAS 

HCT1 Hall Current Sensor, Pilot (B8, Sht 1) 

HCT2 Hall Current Sensor, Work (C9, Sht 1) 

LSW1 Level SW, coolant, NC (B5, Sht 2) 

MC1 Contactor, 3P ,Inv 1 input, Coil (B3, Sht 2) 

" Contacts (A2, B2, Sht 1) 

" Aux Contact (B3, Sht 2) 

MC2 Contactor, pilot, Coil (B3, Sht 2) 

" Contacts (C8, Sht 1) 


" Contacts (B2,C2, Sht 1) 


MOT1 Motor, Pump 200VAC, 1P (E4, Sht 2) 

NE1 Neon indicator, rear panel, 220VAC (C1, Sht 1) 

NE2 Neon indicator, internal, 220VAC (D1, Sht 1) 

R1 a-f Resistor, Pilot, 0.6, 300W , (B8, sht 1) 

(6 in series) 

R6 Resistor, 20K ,30W (A8, Sht 1) 

R7 Resistor, 1K ,30W (E2, Sht 2) 

R9 Resistor, 50 ,40W (A9, Sht 1) 

T1 Aux Transformer (D-F1, Sht 2) 

TH1 Thermal Sensor, coolant return (B5, Sht 2) 

10 

WORK 

Art # A-08474 

Supersedes 

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION. 


Date: 

Thursday, January 10, 2008 



Drawn: 

DAT 

References 

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF). Chk: App: Sheet 

TITLE: SCHEMATIC, 

1 of 2 

Size DWG No: 

12:19:03 PAK 200 Power Supply 208-230/460V D 42X1311 

9 

10 

A 

B 

C 

D 

E 

F

A 

B 

C 

D 

E 

F 

To T1 PRI - 0 

(F1 Sht 1) 

To PCB7 TB3 

(F1 Sht 1) 

Art # A-08487 

460 

220 

0___ 

1 

1 

To PCB7 CN2-1 

(F1 Sht 1) 

T1 

To PCB7 CN2-2 

(F1 Sht 1) 

To PCB7 CN2-5 

(F2 Sht 1) 

To PCB7 CN2-4 

(F2 Sht 1) 


(C2, Sht 1) 

120. 

0___ 

24_ 

0__ 

24. 

0_ 

120. 

0... 

110 

0.. 


0. 

100 

0,, 

13 

0, 

C.P2 

C.P3 

C.P4 

C.P5 

R8 

1K 30W 

C.P7 

C.P6 

2 

AC24V-GCM 

(D9, A10) 

0V-A (24V ret) 

AC120V-GCM 

(D9, A10) 

0V-B (120V ret) 


FROM CN18 PCB3 

sht 1 


2 

INPUT CONTACTORs 

MC1 

MC3 

CN6 

AC120V @ 1A 

1 

AC200V @ 3A 

C.P8 

AC13V @ 2A 

230 

460 

CN9 

460_A 

1 

230_A 

2 

COM_A 

3 

CN2 

460 

230 

COM 

460 

230 

COM 

3 

MC2 

PILOT 

CONTACTOR 

CN10 

1 

2 

3 

2 

3 

4 

CN3 

1 

2 

3 

1 

2 

CN11 

2 

1 

CN9 

TB3 

TB4 

TB5 

1 

2 

3 

4 

5 

PCB7 WK-5628 

RELAY PCB 

RY5 

TB1 

TB2 

3 

RY4 


RY2 

+ 

TO AC 

INDICATOR 

(on PCB6) 

MC1 AUX 

MC3 AUX 

1 

CN2 

+ 

RY1 

RY5 

CN12 1 

RY3 

RY4 

2 

RY3 

3 

4 

2 

5 

RELCOL_0 

3 

+15V 

/PUMP 

/FAN 

/RAS 

+15V 

4 

PCB 5 WK-5602 (partial) INTERFACE PCB 

CN8 

1 

2 

3 

4 

CN7 

1 

2 

3 

4 

CN20 

1 

2 

3 

CN10 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

CN12 

1 

2 

1 

CN8 

AC120V-RAS 

0V-RAS 

1 1 

2 2 

3 3 

1 1 

2 2 

DC 15V 

DC 0V 

4 

2 

3 

4 

(C9) 

+ - 

FAN1 

+15V 

+V 

SIG 

GND 

COOLANT TEMP 

LSW1-1 

(ON COOLANT 

RETURN) 

FL1 

SW_LIQUID_LEVEL_NC 

FLOW_TURBINE_PULSE 

' PUMP . 

MOT1 

CN1 1 

2 

CN13 1 

TH1 

t 

1 

2 

1 

2 

TP1 

TP2 

TP3 

TP4 

TP5 

TP9 

TP11 

TP12 

TP13 

TP14 

TP6 

TP7 

TP8 

TP10 

2 

3 

3 

3 

R G B 

5 

CCM MODULE 

I/O PCB 

CIRCUIT COMM (GND) 

29-41 VDC 

+15VDC 

+5VDC 

-15VDC 

ANALOG DEM to CPU 

NEG ARC VOLTS 

PILOT (TIP) VOLTAGE 

CUT DEM to PS 

PILOT DEM to PS 

+15VDC_ISO 

-15VDC_ISO 

+16 to +18VDC 

ISOLATED COMM 

D1 GAS_ON 

5 

1 

2 

ISOLATED 

VOLTAGES 

SW6 - OK to MOVE CONTACTS / VOLTS 

SW11 - ANALOG CURRENT SELECT 

"B" DEFAULT, "A" REMOTE 

SW12 - DIVIDED ARC V RATIO SELECT 

SW13 - FACTORY ONLY 

CPU PCB 

LED1 

LEVEL 

D23 CNC_START 

D26 HOLD_START 

D11 INITIALIZING / PROGRAMMING 

D12 STATUS CODE 

D13 +5V 

1 

CN14 

1 

2 

D2 E-STOP_PS 

D15 PSR 

D21 CNC_E-STOP 

D28 CNC_PREFLOW 

2 

D4 OK_CNC

CN10 26 CKT 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J35 26 CKT 

6 

6 

CN11 34 CKT 

MOMENTARY START / STOP 

STOP 

START 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J36 34 CKT 


/ = active low digital signal 

CN10-J35 - 26 Ckt Ribbon Cable 

2-Cut Demand 

4-Pilot Demand 

6-/ Start 

7-/ Start2 

9-/ Pilot Enable 

10-/ HF Enable 

12-/ Pump Enable 

13-/ Fan Enable 

15-/ DC Indicator 

16-/ Over Temperature Indicator 

18-/ Gas-Coolant OK Indicator 

19-/ Status Lamp 


1- Output Current Signal 

3- / Arc Transferred (CSR) 

4- / Pilot On 

6- Coolant Flow (freq) 

7- Coolant Temp (analog) 

9- / Temp OK (Inverter/Chopper) 

10- / Coolant Level OK 

12- Missing Phase 

13- / Ready to Operate 

15- / Input Volts OK 

16- / Inverter OCR 

18- / PS ID "00*" 

19- / PS ID "0*0" 

20- / PS ID "*00" 

21- E-Stop 

22- E-Stop 

29,31,33 - 24 VAC Supply 

30,32,34 - 24 VAC Return 

7 

NEG ARC VOLTS 

(A9 SHT1) 


(B9 SHT1) 

J6 

1 

- ARC V 

START / STOP 

7 

5 

TP11 TP12 

WORK 

(C9 SHT1) 

E-STOP - 

TB1 

1 

E-STOP + 2 

- 

+ 

8 

TB2 

24VAC 

24 VAC RET 

+15V 

/ AC 

/ TEMP 

/ GAS - COOLANT 

/ DC 

/ STATUS 

Signal - Basic ID 

Used to identify 

GCM 1000 present 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

CN23 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

10 

11 

12 

TP1 

J9 

1 

PSR 

2 

3 

K6 

GAS ON 

E-STOP 

1K 

- ARC V 

4 

5 

100K 

100K 

6 

K6-1 

Art # A-08487 


8 

CN24 

J5 

1 

2 

3 

4 

5 

PCB6 DISPLAY 

WK-5603 

PLASMA ENABLE 

1 

PLASMA ENABLE 

2 

PRESS OK (GCM 1000) 

3 

J8 

1 

2 

3 

4 

J1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

J7 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

J4 

1 

3 

5 

7 

8 

GREEN AC 

YELLOW TEMP 

GREEN1 

GREEN2 

RED 

POT HI (GCM1000) 

POT WIPER (GCM1000) 

POT LOW (GCM 1000) 

GAS 

DC 

STATUS 

(E4) 

9 

DC 15V 

(F4) 

DC 0V 

AC120V-RAS 

0V-RAS (120V ret) 

AC24V-GCM 

(E2) 


AC120V-GCM 

(E2) 

0V-B (120V ret) 


AC24V-GCM 

0V-B (120V ret) 

AC120V-GCM 

WORK 

(C9, sht 1) 

NEG ARC VOLTS 

(A9, sht 1) 

Rev 

AA 

Revisions 

By Date 

ECO-B731 (REL) DAT 1-18-08 

THERMAL DYNAMICS 

INDUSTRIAL PARK #2 

WEST LEBANON NH, 03784 

603-298-5711 

PCB No: 

Assy No: 

Scale 


(E2) 

INTERNAL TERMINAL 

STRIP TB3 

(Not in all units) 

1 

4 

5 

6 

7 

10 

11 

12 

24 VAC @ 1A 

KEY PLUG 

10 

120 VAC @ 100ma. 

UNDIVIDED ARC VOLTS 

FOR HEIGHT CONTROLS 

POWER SUPPLY 

REAR PANEL 

J54-REMOTE HMI 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

J55-GCM 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

J15-CNC 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

2 

8 

9 

J59-RAS 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

3 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

JUMPER IN 

REMOTE 

HMI 

PLASMA ENABLE 

START / STOP 

Other CNC 

functions 

disabled 

for hand torch 

system 

Supersedes 



Date: 




Drawn: References 

DAT 



2 of 2 

Size DWG No: 

12:19:03 PAK 200 Power Supply 208-230/460V D 42X1311 

9 

10 

A 

B 

C 

D 

E 

F

A 

B 

C 

D 

E 

F 

400 VAC 3 Phase 

NE1 

INPUT POWER 

INDICATOR 

REAR PANEL 

To T1 PRI - 0 

(A1 Sht2) 

Art # A-08488 

L1 

L2 

L3 

E 

CN3 

1 

4 

To PCB7 TB3 

(A1 Sht2) 

1 

CN1 1 

TB1 

CN4 1 

NE2 

1 

LINE to LINE, 

LINE TO GND 


4 

5 

8 

INPUT POWER 

INDICATOR 

INTERNAL 

PCB 1 

WK-5630 

FILTER PCB 

To PCB7 CN2-2 

(A1 Sht 2) 

To PCB7 CN2-1 

(A1 Sht 2) 

ON / OFF 

P_GND 

VAC_IN 

CN2 1 

2 

C.P1 

To PCB7 CN2-5 

(A2 Sht 2) 

To PCB7 CN2-4 

(A2 Sht 2) 

2 


(D2, Sht 2) 

D1 

AC AC AC 

- + 

ANHANG 6: 

SCHALTPLAN STROMQUELLE, 400V 

2 

C4 

MC3-A 

MC3-B 

MC3-C 

MC1-A 

MC1-B 

MC1-C 

CN2 1 

+12VDC 

2 

RY2 

3 

+ 

T1 

S 

R1 

S 

RY2 

+12VDC 

CN10 1 

1 

2 

3 

2 

/ 400 

3 

CN4 - PCB12 

T 

1 

400 


COM 

CN4 - PCB12 

R 

CN4 1 

1 

2 

COM_A 

200_A 

400_A 

2 

2 

3 

3 

3 

3 

200V 

- 

4 

4 

4 

5 

4 

+12VDC 

INRUSH 

+ 

CN3 1 


/ 200 

6 

/ 400 

CN2 

1 VAC_IN 

P_GND 

CN4 

DETECTOR PCB 

+15V 

INTERFACE PCB 

V_CHANGE PCB 

400V only 

PGND1 

PGND2 

CN5 

CN1 CN5 CN6 

PCB4 WK-5604 

LED2 

MISSING PHASE 

CN1- not used 

6 

4 

CN2 400V 1 

CN2-400V 

CN1 

2 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

2 

3 

1 

2 

RY2 

3 

4 

3 

2 

CN7 1 

1 

CN7 

+15V 

MISSING_PHASE 

+15V 

INPUT_NG 

MISSING PHASE 

(pulses)< 

TB2 

4 


CN6 


2 

3 

--400-- 

2 

2 

1 

TB1 

TB3 

TB4 

4 

3 

3 

P1 

N2 


PCB3 WK-5694 

4 

+ 

BIAS SUPPLY 

FOR PCB5 

+15V 

+5V 

GND 

-15V 


CN6 


(same as #1) 

4 

4 

5 

5 

1 

2 

3 

4 

+ 

CN1- not used 

CN32 1 

1 

CN32 

LED3 

INPUT NG 

2 

2 

3 

3 

4 

4 

1 2 

4 

1 

CN18 

3 

1 2 

4 

3 

DC FAN 

POWER 

2 

CN6 

3 


(F2 -Sht2) 

3 

5 

4 - + 1 

2 

3 

4 

- + 

1 

2 

5 


CN6 16 CKT 

N (-)1 

P (+)1 

N (-) 

P (+) 











8- INV_READY 


12- / OCR 


14- /TEMP_ERR 


LED4 

CHOPPER TEMP 

TEMP_C 

1 

CN17 

/ OVERTEMP < 

2 

GND_C 

3 

LED5 

ERROR

6 


(CHOPPER) 

For this 

version 

of the 

power supply 

Pilot 

Regulator 

is not used 

except to 

provide power 

and pass 

signals from 

HCT1, the 

pilot current 

sensor. 

Pilot 

Resistors, 

R1a-f, are 

used instead. 

6 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB2 

WK-5754 

1 

CN33 

P_ena 

P_ref 

Iref_G 

< /OVER_TEMP 

TEMP_C 

N2 

GND_C 

P1 

BIAS 

POWER 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB1 

WK-5750 

CN3 2 

1 

CN8 

2 



2 

1 

3 

4 

CN5 

CN4 1 

23 

4 

3 

2 

1 

CN4 2 

1 

CN7 

5 

4 

3 

5 

4 

3 

2 

1 

I_senseP 

GNDP 

7 



P_ena 

P_ref 

7 

Iref_G 

I_DET 

< 

I_SE 

I_senseP 

GNDP 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

HALL SENSOR 

+12V 

-12V 

SIGNAL 

COMMON 




15A, 460V, 3P 













1 

CN3 

TB5 

CN2 1 

2 

3 


2 

4 

TB2 

C2 23 

1 

CN6 23 

1 

3 

4 

THS1 

SW_TEMP_NC 

CN9 

1 

2 

CN5 1 

23 

1 

CN4 

2 

4 


TB4 

TB1 

3 

4 

CN1 

CN1 

5 

2 

1 

1 

2 

3 

4 

+ - 

FAN3 

HCT1 

1 

2 

3 

4 


8 

8 

4 

3 

K2 

A2 

R6 

20K 

30W 

CN1 

1 

2 

3 

4 

R1 a-f 3.6 

(6 x 0.6, 300W in series) 

2 

1 

K1 

A1 

D2 

MC2-A 

MC2-B 

MC2-C 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

9 

NEG ARC VOLTS 

(C7 & A9,Sht 2) 

TB2 TB3 

PCB 8 

WK-5687 

CN2 CN21 RC & 

RF CAPS 

2 

3 

HCT2 

HALL SENSOR 

1 

2 

3 

4 


9 


(C7, Sht 2) 

TORCH (-) 

PILOT 

WORK (+) 

WORK 

(C7 & A9,Sht 2) 

Rev Revisions 


By Date 

DAT 1-18-08 

Thermal Dynamics 

Industrial Park #2 

West Lebanon NH 03784 

603-298-5711 

PCB No: 

Assy No: 

Scale 


CN3 1 

12:56:07 

TB1 

Power Supply 

Rear Panel 

C2 

2 UF 

R9 

50 

Thermal 

Dynamics 

RAS 





" Contacts (A2, B2, Sht 1) 









NE2 Neon indicator, internal, 220VAC (C1, Sht 1) 

R1a-f Resistor Pilot 0.6, 300W , (B8, sht 1) 

(6 in series) 








Date: 




Drawn: 

DAT 

References 



1 of 2 

Size DWG No: 

PAK 200 Power Supply 400V non-CE 

10 

10 

WORK 

Art # A-08488 

Supersedes 

D 42X1312 

A 

B 

C 

D 

E 

F

A 

B 

C 

D 

E 

F 

To T1 PRI - 0 

(F1 Sht 1) 

To PCB7 TB3 

(F1 Sht 1) 

400 


0___ 

Art # A-08489 

1 

1 

To PCB7 CN2-1 

(F1 Sht 1) 

T1 

To PCB7 CN2-2 

(F1 Sht 1) 

To PCB7 CN2-5 

(F2 Sht 1) 

To PCB7 CN2-4 

(F2 Sht 1) 


(C2, Sht 1) 

120. 

0___ 

24_ 

0__ 

24. 

0_ 

120. 

0... 

110 

0.. 


0. 

100 

0,, 

13 

0, 

C.P2 

C.P3 

C.P4 

C.P5 

R8 

1K 30W 

C.P7 

C.P6 


AC120V-GCM 

0V-B (120V ret) 

2 

AC24V-GCM 

(D9, A10) 

(D9, A10) 



sht 1 


2 


MC1 

MC3 

CN6 

AC120V @ 1A 

1 


AC13V @ 2A 

200 (not used) 

C.P8 

400 

CN9 

400_A 

1 

200_A 

2 

COM_A 

3 

400 


COM 

400 


COM 

3 

MC2 

PILOT 

CONTACTOR 

CN10 

1 

2 

3 

2 

3 

4 

CN3 

1 

2 

3 

1 

2 

CN11 

CN2 

TB3 

TB5 

2 

1 

CN9 

1 

2 

3 

4 

5 

TB4 

PCB7 WK-5628 

RELAY PCB 

RY5 

TB1 

TB2 

3 

1 

CN2 

RY4 

RY4 


TO AC 

INDICATOR 

(on PCB6) 

MC3 AUX 

+ 

RY1 

CN12 1 

MC1 AUX 

2 

RY2 

RY5 

+ 

RY3 

RY3 

3 

4 

2 

5 

3 

CN8 

1 

2 

3 

4 

CN8 

1 

2 

3 

4 

CN7 

1 

2 

3 

CN10 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

CN12 

1 

2 

+15V 

/PUMP 

/FAN 

/RAS 

+15V 

4 


1 

CN8 

AC120V-RAS 

0V-RAS 

1 1 

2 2 

3 3 

1 1 

2 2 

2 

DC 15V 

DC 0V 

4 

3 

4 

(C9) 

CN1 1 

+15V 

2 

COOLANT TEMP 

(ON COOLANT 

RETURN) 

' PUMP . 

MOT1 

+ - 

FAN1 

CN1 1 

TH1 

t 

1 

2 

TP1 

TP2 

TP4 

TP5 

TP9 

TP11 

TP12 

TP13 

TP14 

TP7 

TP8 

2 

+V 

SIG 

GND 

FL1 

1 

2 

3 

3 

R G B 

CCM MODULE 

5 

1 

CN14 

FLOW_TURBINE_PULSE 

TP3 

TP6 

TP10 

3 

I/O PCB 


29-41 VDC 

+15VDC 

+5VDC 

-15VDC 


NEG ARC VOLTS 


CUT DEM to PS 


+15VDC_ISO 

-15VDC_ISO 

+16 to +18VDC 

ISOLATED COMM 



5 

1 

2 

D1 GAS_ON 

ISOLATED 

VOLTAGES 






CPU PCB 

D11 INITIALIZING / PROGRAMMING 


D13 +5V 

1 

2 

LED1 

LEVEL 

2 

LSW1-1 

SW_LIQUID_LEVEL_NC 

D2 E-STOP_PS 

D4 OK_CNC 

D15 PSR 

D23 CNC_START 

D26 HOLD_START

CN10 26 CKT 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J35 26 CKT 

6 

6 

CN11 34 CKT 


STOP 

START 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J36 34 CKT 




2-Cut Demand 


6-/ Start 

7-/ Start2 












4- / Pilot On 









18- / PS ID "00*" 

19- / PS ID "0*0" 

20- / PS ID "*00" 

21- E-Stop 

22- E-Stop 

29,31,33 - 24 VAC Supply 

30,32,34 - 24 VAC Return 

TP11 

- ARC V 

7 

NEG ARC VOLTS 

(A9 SHT1) 


(B9 SHT1) 

J6 

1 

START / STOP 

5 

TP12 

7 

WORK 

(C9 SHT1) 

E-STOP - 

TB1 

1 

E-STOP + 2 

- 

+ 

8 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

TB2 

CN23 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

10 

11 

12 

24VAC 

24 VAC RET 

+15V 

/ AC 

/ TEMP 


/ DC 

/ STATUS 




1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

TP1 

J9 

1 

PSR 

2 

3 

K6 

1K 

- ARC V 

4 

5 

GAS ON 

E-STOP 

100K 

6 

K6-2 

100K3 

CN24 


J7 

8 

PCB6 DISPLAY 

WK-5603 

PLASMA ENABLE 

1 

PLASMA ENABLE 

2 


3 

J8 

1 

2 

3 

4 

J4 

1 

3 

5 

7 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

J5 

J1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1 

2 

3 

4 

5 

8 

GREEN AC 

YELLOW TEMP 

GREEN1 

GREEN2 

RED 




GAS 

DC 

STATUS 

(E4) 

9 

AC24V-GCM 

(E2) 

DC 15V 

(F4) 

DC 0V 

9 


AC24V-GCM 

0V-B (120V ret) 

AC120V-GCM 

WORK 

(C9, sht 1) 

NEG ARC VOLTS 

(A9, sht 1) 

AC120V-RAS 



AC120V-GCM 

(E2) 

0V-B (120V ret) 

Rev Revisions 


By Date 

DAT 1-18-08 




603-298-5711 

PCB No: 

Assy No: 

Scale 


(E2) 

12:56:07 


STRIP TB3 


1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

POWER SUPPLY 

REAR PANEL 

J59-RAS 

Thermal 

Dynamics 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

24 VAC @ 1A 



Date: 





DAT 



PAK 200 Power Supply 400V non CE 

2 of 2 

Size DWG No: 

10 

120 VAC @ 100ma. 




1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

KEY PLUG 

J55-GCM 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

J15-CNC 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

JUMPER IN 

REMOTE 

HMI 

PLASMA ENABLE 

START / STOP 

Other CNC 

functions 

disabled for 

hand torch 

system 

10 

Art # A-08489 

Supersedes 

D 42X1312 

A 

B 

C 

D 

E 

F

A 

B 

C 

D 

E 

F 

600 VAC 3 Phase 

NE1 

INPUT POWER 

INDICATOR 

REAR PANEL 

To T1 PRI - 0 

(A1 Sht2) 

Art # A-08490 

L1 

L2 

L3 

E 

CN3 

1 

4 

To PCB7 TB3 

(A1 Sht2) 

1 

CN1 1 

TB1 

1 

5 

CN4 1 

NE2 

LINE to LINE, 

LINE TO GND 


4 

8 

INPUT POWER 

INDICATOR 

INTERNAL 

PCB 1 

WK-5857 

FILTER PCB 

To PCB7 CN2-2 

(A1 Sht 2) 

To PCB7 CN2-1 

(A1 Sht 2) 

ON / OFF 

P_GND 

VAC_IN 

CN2 1 

2 

C.P1 

To PCB7 CN2-5 

(A2 Sht 2) 

To PCB7 CN2-4 

(A2 Sht 2) 

ANHANG 7: 

SCHALTPLAN STROMQUELLE, CSA 600V 

2 


(D2, Sht 2) 

D1 

AC AC AC 

- + 

2 

C4 

MC3-A 

MC3-B 

MC3-C 

MC1-A 

MC1-B 

MC1-C 

CN2 1 

+12VDC 

2 

RY2 

3 

+12VDC 

1 

2 

3 

600 

600_A 

CN4 1 

+ 

T1 

S 

R1 

2 

/ 600 

3 

CN4 - PCB12 

T 

1 

2 

3 

230 

COM 

230_A 

COM_A 

3 

3 

4 

- 

4 

4 

5 

CN4 - PCB12 

R 

RY2 

CN10 1 

S1 

2 

1 

2 

3 

230V 

CN3 

4 

+ 

+12VDC 

INRUSH 


/ 230 

CN1 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

6 

/ 600 

CN2 

1 VAC_IN 

/ 230 

PGND1 

/ 600 

PGND2 

P_GND 

CN4 

DETECTOR PCB 

CN1 CN5 CN6 

+15V 

INTERFACE PCB 

V_CHANGE PCB 

600V only 

CN5 

PCB4 WK-5604 

1 

2 

CN1- not used 

6 

4 

CN2 600V 1 

CN2-400V 

2 

3 

1 

2 

RY2 

3 

LED2 

4 

MISSING PHASE 

3 

2 

CN7 1 

1 

CN7 

TB1 

+15V 

MISSING_PHASE 

+15V 

INPUT_NG 

MISSING PHASE 

(pulses)< 

4 


CN6 


2 

--600-- 

TB4 

2 

1 

TB2 

TB3 

3 

2 

4 

3 

3 

P1 

N2 


PCB3 WK-5694 

4 

BIAS SUPPLY 

FOR PCB5 

+15V 

+5V 

GND 

-15V 


CN6 


(same as #1) 

4 

4 

5 

5 

1 

2 

3 

4 

+ 

+ 

CN1- not used 

CN32 1 

1 

CN32 

LED3 

INPUT NG 

2 

2 

3 

3 

4 

4 

1 2 

4 

1 

CN18 

3 

1 2 

4 

3 

DC FAN 

POWER 

2 

CN6 

3 


(F2 -Sht2) 

3 

3 

5 

4 - + 1 

2 

4 - + 1 

2 

5 


CN6 16 CKT 

N (-)1 

P (+)1 

N (-) 

P (+) 






8- INV_READY 


12- / OCR 


14- /TEMP_ERR 


LED4 

CHOPPER TEMP 






TEMP_C 

1 

CN17 

/ OVERTEMP < 

2 

GND_C 

3 

LED5 

ERROR

6 


(CHOPPER) 

For this 

version 

of the 

power supply 

Pilot 

Regulator 

is not used 

except to 

provide power 

and pass 

signals from 

HCT1, the 

pilot current 

sensor. 

Pilot 

Resistors, 

R1a-f, are 

used instead. 

6 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB2 

WK-5754 

1 

CN33 

P_ena 

P_ref 

Iref_G 

< /OVER_TEMP 

TEMP_C 

(C1, Sht 2) 

GND_C 

N2 P1 

BIAS 

POWER 

PILOT REG. 

(CHOPPER ) 

PCB1 

WK-5750 

CN3 1 

CN8 

2 

2 



2 

1 

3 

4 

CN5 

CN4 1 

CN4 2 

1 

2 

3 

4 

3 

2 

1 

CN7 

5 

4 

3 

5 

4 

3 

2 

1 

I_senseP 

GNDP 

7 


P_ena 

P_ref 

7 


Iref_G 

I_DET 

< 

I_SE 

I_senseP 

GNDP 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

HALL SENSOR 

+12V 

-12V 

SIGNAL 

COMMON 



C3 Capacitor 47 uf 400V (C1, Sht 2) 


10A, 690V, 3Ph 










D3 Diode Bridge 25A, 800V, 1Ph (C1, Sht 2) 




1 

CN3 

TB5 

CN2 1 

2 

3 


4 

CN2 1 

3 

2 

CN6 1 

2 

TB2 

3 

3 

2 

4 


TB4 

THS1 

SW_TEMP_NC 

CN9 

CN5 1 

1 

CN4 

1 

2 

2 

3 

4 

2 

TB1 

3 

4 

CN1 

CN1 

5 

2 

1 

1 

2 

3 

4 

+ - 

FAN3 

HCT1 

1 

2 

3 

4 


8 

8 

R1a-f 3.6 

(6 x 0.6 ohm in series) 

4 

3 

K2 

A2 

R6 

20K 

30W 

2 

1 

K1 

A1 

D2 

CN1 

1 

2 

3 

4 

MC2-A 

MC2-B 

MC2-C 

+15Vw 

-15Vw 

Isense_W 

GNDW 

9 

NEG ARC VOLTS 

(C7 & A9,Sht 2) 

TB2 TB3 

PCB 8 

WK-5687 

RC & 

RF CAPS 

CN2 1 

23 

HCT2 

HALL SENSOR 

1 

2 

3 

4 


(C7, Sht 2) 


" Contacts (A2, B2, Sht 1) D 




9 

TORCH (-) 

PILOT 

WORK (+) 

WORK 

(C7 & A9,Sht 2) 

Rev Revisions 

By Date 

AA ECO-B731 (REL) DAT 1-18-08 




603-298-5711 

PCB No: 

Assy No: 

Scale 


CN3 1 


14:32:11 

TB1 

Power Supply 

Rear Panel 

C2 

2 UF 

R9 

50 

Thermal 

Dynamics 

RAS 









NE2 Neon indicator, internal, 220VAC (C1, Sht 1) 

R1a-f Resistor, Pilot, 0.6, 300W, (B8, sht 1) 

(6 in series) 








Date: 





DAT 



PAK 200 Power Supply 600V 

1 of 2 

Size DWG No: 

10 

10 

WORK 

Art # A-08490 

Supersedes 

D 42X1313 

A 

B 

C 

E 

F

A 

B 

C 

D 

E 

F 

To T1 PRI - 0 

(F1 Sht 1) 

Art # A-08491 

To PCB7 TB3 

(F1 Sht 1) 

1 

1 

600 

220 

0___ 

D3 

AC AC 

- + 

To PCB7 CN2-1 

(F1 Sht 1) 

To PCB7 CN2-2 

(F1 Sht 1) 

C12 + 

T1 

To PCB7 CN2-5 

(F2 Sht 1) 

To PCB7 CN2-4 

(F2 Sht 1) 

P1 

(A7, Sht 1) 

N2 


(C2, Sht 1) 

120. 

0___ 

24_ 

0__ 

24. 

0_ 

120. 

0... 

110 

0.. 


0. 

100 

0,, 

13 

0, 

C.P2 

C.P3 

C.P4 

C.P5 

R8 

1K 30W 

C.P7 

C.P6 

2 

AC24V-GCM 

(D9, A10) 


AC120V-GCM 

(D9, A10) 

0V-B (120V ret) 



sht 1 


2 


MC1 

MC3 

CN6 

AC120V @ 1A 

1 


AC13V @ 2A 

230 (not used) 

C.P8 

600 

CN9 

600_A 

1 

230_A 

2 

COM_A 

3 

3 

MC2 

PILOT 

CONTACTOR 

CN10 

1 

2 

3 

2 

3 

4 

CN3 

1 

2 

3 

1 

2 

CN11 

CN2 

TB3 

TB5 

COM 

600 

3 

2 

1 

CN9 

1 

2 

3 

4 

5 

TB4 

600 

230 

230 

COM 

PCB7 WK-5628 

RELAY PCB 

RY5 

TB1 

TB2 


1 

CN2 

+ 

RY1 

RY4 

RY4 

TO AC 

INDICATOR 

(on PCB6) 

CN12 1 

MC1 AUX 

MC3 AUX 

2 

RY2 

RY5 

+ 

RY3 

RY3 

3 

4 

2 

5 

3 

CN8 

1 

2 

3 

4 

CN7 

1 

2 

3 

4 

CN20 

1 

2 

3 

CN10 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

CN12 

1 

2 

4 


1 

CN8 

+15V 

/PUMP 

/FAN 

/RAS 

4 

+15V 

AC120V-RAS 

0V-RAS 

1 1 

2 2 

3 3 

1 1 

2 2 

2 

3 

DC 15V 

DC 0V 

4 

(C9) 

CN1 1 

+15V 

2 

COOLANT TEMP 

(ON COOLANT 

RETURN) 

' PUMP . 

MOT1 

+ - 

FAN1 

CN13 1 

TH1 

t 

1 

2 

1 

2 

TP1 

TP2 

TP4 

TP11 

TP12 

TP13 

TP14 

TP7 

TP8 

2 

+V 

SIG 

GND 

5 

3 

3 

3 

R G B 

CCM MODULE 

I/O PCB 


29-41 VDC 

+15VDC 

+5VDC 

-15VDC 


NEG ARC VOLTS 


CUT DEM to PS 


+15VDC_ISO 

-15VDC_ISO 

+16 to +18VDC 

ISOLATED COMM 

5 

1 

CN14 

1 

2 


ISOLATED 

VOLTAGES 






CPU PCB 


2 

D1 GAS_ON 

D13 +5V 

LED1 

LEVEL 

LSW1-1 

FL1 

FLOW_TURBINE_PULSE SW_LIQUID_LEVEL_NC 

TP3 

TP5 

TP9 

TP6 

TP10 

1 

2 

D2 E-STOP_PS 

D4 OK_CNC 

D15 PSR 


D23 CNC_START 

D26 HOLD_START 

D11 INITIALIZING / PROGRAMMING

6 

CN10 26 CKT 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J35 26 CKT 

6 

CN11 34 CKT 

RIBBON CABLE 

TEST SOCKET 

J36 34 CKT 




2-Cut Demand 


6-/ Start 

7-/ Start2 










TP11 

7 

NEG ARC VOLTS 

(A9 SHT1) 


(B9 SHT1) 

J6 

- ARC V 

7 

WORK 

(C9 SHT1) 



4- / Pilot On 









18- / PS ID "00*" 

19- / PS ID "0*0" 

20- / PS ID "*00" 

21- E-Stop 

22- E-Stop 

29,31,33 - 24 VAC Supply 

30,32,34 - 24 VAC Return TB1 

E-STOP - 1 


STOP 

E-STOP + 2 

3 

4 

START 

START / STOP - 5 

+ 6 

7 

1 

5 

TP12 

8 

8 

9 

TB2 

24VAC 

24 VAC RET 

+15V 

/ AC 

/ TEMP 


/ DC 

/ STATUS 




8 

9 

CN23 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

10 

11 

12 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

10 

11 

12 

TP1 

J9 

1 

PSR 

2 

3 

K6 

1K 

- ARC V 

4 

5 

GAS ON 

E-STOP 

100K 


6 

K6-2 

100K3 

8 

CN24 

J5 

8 

PCB6 DISPLAY 

WK-5603 

PLASMA ENABLE 

1 

PLASMA ENABLE 

2 


3 

J8 

1 

2 

3 

4 

J4 

1 

3 

5 

7 

1 

2 

3 

4 

5 

J7 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

J1 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

GREEN AC 

YELLOW TEMP 

GREEN1 

GREEN2 

RED 




GAS 

DC 

STATUS 

9 

DC 15V 

(F4) 

DC 0V 

9 

AC120V-RAS 


AC24V-GCM 

(E2) 


AC120V-GCM 

(E2) 

0V-B (120V ret) 


AC24V-GCM 

0V-B (120V ret) 

AC120V-GCM 

WORK 

(C9, sht 1) 

NEG ARC VOLTS 

(A9, sht 1) 

Rev Revisions 


By Date 

DAT 1-18-08 




603-298-5711 

PCB No: 

Assy No: 

Scale 

Last Modified: 

Friday, January 18, 2008 

(E4) 

14:32:11 

(E2) 


STRIP TB3 


POWER SUPPLY 

REAR PANEL 

Thermal 

Dynamics 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

J59-RAS 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

KEY PLUG 



Date: 




Drawn: 

DAT 

References 



PAK 200 Power Supply 600V 

2 of 2 

Size DWG No: 

10 

24 VAC @ 1A 

120 VAC @ 100ma. 




1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

J55-GCM 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

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27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

J15-CNC 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

JUMPER IN 

REMOTE 

HMI 

PLASMA ENABLE 

START / STOP 

Other CNC 

functions 

disabled for 

hand torch 

system 

10 

Art # A-08491 

Supersedes 

D 42X1313 

A 

B 

C 

D 

E 

F

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Hanbuch 0-5057 A-20 ANHANG

PAK® 200 - Victor Technologies - Europe

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