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Selektion Automobil - Arburg

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<strong>Selektion</strong><br />

Das ARBURG Magazin<br />

<strong>Automobil</strong><br />

INHALT <strong>Selektion</strong> <strong>Automobil</strong> 2009 IMPRESSUM<br />

- Kundenreport: MKT<br />

- Kundenreport: AS Norma<br />

- Kundenreport: Delphi<br />

- Kundenreport: Huber + Suhner<br />

- Kundenreport: KE<br />

- Kundenreport: KWB<br />

- Kundenreport: Siemens VDO<br />

- Kundenreport: PEKA<br />

- Kundenreport: TRW<br />

- Kundenreport: Oechsler<br />

Foto: irisblende.de<br />

today, Das ARBURG Magazin<br />

Nachdruck – auch auszugsweise – genehmigungspflichtig<br />

Verantwortlich: Matthias Uhl<br />

Redaktionsbeirat: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler,<br />

Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth<br />

Redaktion: Uwe Becker (Text), Nicolai Geyer (Text), Markus Mertmann (Foto),<br />

Oliver Schäfer (Text), Vesna Sertić (Foto), Susanne Wurst (Text), Peter Zipfel (Layout)<br />

Redaktionsadresse: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 Loßburg<br />

Tel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413<br />

e-mail: today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com


Innovative Konzepte für das „<strong>Automobil</strong><br />

der Zukunft“ sind heute mehr<br />

den je gefragt. Gerade in einer Situation,<br />

in der Fahrzeugproduzenten und<br />

noch stärker deren Zulieferer unter den<br />

schweren rezessiven weltwirtschaftlichen<br />

Entwicklungen zu leiden<br />

haben, sind sogenannte „Zukunftstechnologien“<br />

überaus wichtig. Eine<br />

solche „Zukunftstechnologie“ hat die<br />

Mercedes Benz Cars mit „BLUETEC“,<br />

eine Abgasfiltration für Diesel-Fahrzeuge,<br />

entwickelt. Die MKT Metall-<br />

und Kunststofftechnik GmbH liefert<br />

Gehäuse und Deckel für die Steuerung<br />

des Harnstoffsensors zu, die sie auf<br />

ALLROUNDERn produzieren.<br />

Die hoch automatisierte Fertigungszelle<br />

entstand in enger Kooperation und Abstimmung<br />

zwischen MKT und der ARBURG<br />

Projektabteilung. Sie integriert eine Drehtischmaschine<br />

ALLROUNDER 1200 T<br />

800-150 mit 800 kN Schließkraft und<br />

Spritz einheit 150 sowie einen Scara-Roboter<br />

und ein FPT-Handling. Die gesamte<br />

Anlage wird zentral über die SELOGICA<br />

Maschinensteuerung bedient. Der Ablauf<br />

Foto: MKT<br />

der Fertigungszelle beginnt mit der Vorsortierung<br />

der Kontakte und setzt sich<br />

dann über die Bereitstellung der 14 Pins<br />

mit Hilfe des Scara-Bestück ungsrobots<br />

fort. Das FPT-Handling ist sowohl für<br />

die Entnahme und Ablage der fertigen<br />

2 today 40/2009<br />

„Blau“<br />

Spritzteile als auch für das Einbringen<br />

der Kontakte in das Werkzeug zuständig.<br />

Nach dem Einlegen in die beiden<br />

Kavitäten beginnt das Umspritzen der<br />

Kontakte. Danach werden die Fertigteile<br />

wiederum durch den FPT-Handling


in die automobile<br />

Zukunft<br />

entnommen und zur nachgeordneten<br />

Kamera prüfung transportiert. Das Kamerasystem<br />

von Fuchs arbeitet mit vier<br />

Kameras und kontrolliert Anwesen heit<br />

und Lage der Kontakte, auf einen eventuell<br />

vorhandenen Grat am Stecker kragen<br />

sowie auf die Anwesenheit und die Lage<br />

des Rasthakens, der zur Befestigung der<br />

beiden Teile dient. Sind die Spritzteile<br />

als „in Ordnung“ erkannt, werden die<br />

Gutteile gekennzeichnet und in Blisterverpackungen<br />

auf einem Schuma-Palettiersystem<br />

abgelegt. Das Palettier system<br />

verfügt über eine Ein- und Auslaufstrecke<br />

als Puffer und kann so für acht bis zehn<br />

Stunden autark arbeiten.<br />

Das Zweifach-Werkzeug mit einem<br />

zweiten, separaten Unterteil zur Zwei-<br />

Stationen-Fertigung arbeitet mit einer<br />

Sensorabfrage, um Anwesenheit und<br />

Lage der Kontakte einwandfrei überprüfen<br />

zu können. Damit ist sichergestellt,<br />

dass es zu keinen Stillstandzeiten während<br />

der Produktion kommt.<br />

Wolfgang Ebner, Geschäftsführer bei<br />

MKT, ist mit der Produktionszelle hoch zufrieden:<br />

„Die komplexe Automation war<br />

die erste Produktionseinheit, die wir in<br />

unserem neuen, 2.250 Quadratmeter großen<br />

Firmengebäude aufgestellt und hochgefahren<br />

haben, das wir Ende des Jahres<br />

2008 bezogen haben. Die Anlage arbeitet<br />

reibungslos, was uns zu einem zuverlässigen<br />

Lieferanten für diese zukunftsträchtige<br />

Technologie an Mercedes-Benz hat<br />

werden lassen.“ Die BLUETEC-Abgasreinigung<br />

für Dieselfahrzeuge entspricht am<br />

ehesten dem, was wir heute als Abgaskatalysator<br />

für Benziner kennen. Mercedes<br />

Benz Cars hat diese Filtertechnik exklusiv<br />

für Mercedes-Benz-Fahrzeuge entwickelt.<br />

Sehr erfolgreich wird BLUETEC bereits in<br />

Autos für den US-amerikanischen Markt<br />

eingesetzt, aber auch hierzulande rollen<br />

die ersten Serienfahrzeuge mit BLUETEC<br />

bereits auf den Straßen.<br />

Unter dem Oberbegriff sind allerdings<br />

verschiedene Reinigungs varianten zusammengefasst,<br />

die alle neben<br />

der Reduktion von Kohlenwasserstoffen,<br />

Kohlen monoxid<br />

und Rußpartikeln auch den Abbau<br />

von Stickoxiden zum Ziel<br />

haben. Bei der sogenannten<br />

Selective Catalytic Reduction<br />

oder kurz SCR kommen<br />

die durch MKT produzierten Teile zum<br />

Einsatz, und zwar für einen Harnstoffsensor,<br />

der für die exakte Dosierung der<br />

wässrigen AdBlue-Harnstoffl ösung sorgt,<br />

der sich in einem Zusatztank im Fahrzeug<br />

befindet. AdBlue wandelt sich im Abgasrohr<br />

zu Ammoniak um. Im nachgeschalteten<br />

SCR-Katalysator reduziert das Ammoniak<br />

die Stickoxide zu unschädlichem Luftstickstoff<br />

und Wasser. Auf diese Weise<br />

lassen sich bis zu 80 Prozent der Stickoxide<br />

von Dieselfahrzeugen filtern. Eine<br />

interessante Technologie, die nicht zuletzt<br />

auch durch die hohe Präzision von<br />

ALLROUNDER Spritzgießmaschinen bestens<br />

funktioniert.<br />

Dass man sich auf die Zuverlässigkeit<br />

der ARBURG Technik verlassen kann,<br />

today 40/2009<br />

3<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Gehäuse und Deckel für die Steuerung<br />

des BLUETEC-Harnstoffsensors (unten).<br />

Die Projektverantwortlichen bei MKT:<br />

Hans-Joachim Dietsche, Spritzereileiter,<br />

Wolfgang Ebner, Geschäftsführer und<br />

Edgar Blatter, Leiter Werkzeugbau<br />

(links, v.l.).<br />

weiß man bei MKT bereits seit langem.<br />

Das Unternehmen wurde 1996 als Management-Buyout<br />

aus der Firma Wehrle<br />

heraus gegründet und arbeitete bereits<br />

vorher mit ALLROUNDERn. Heute beschäftigt<br />

sich die MKT Metall- und Kunststofftechnik<br />

GmbH in ihren Standorten<br />

in Deutschland vor allem mit der Herstellung<br />

von Gehäusen für elektronische<br />

Baugruppen der <strong>Automobil</strong> industrie,<br />

Metall-Kunststoff-Verbindungen und<br />

Spritzteilen aus zwei Komponenten. Die<br />

Herstellung geht zu 70 Prozent in den<br />

<strong>Automobil</strong>sektor, aber auch in die Büro-


möbel- und Flugzeugindustrie, etwa als<br />

Führungen oder Einleger für Flugzeugtische.<br />

Vorwiegend werden Technische<br />

Kunststoffe wie PA 6, PA 66, PBT, TPU, TPE<br />

und POM verarbeitet. Hans-Joachim Dietsche,<br />

Leiter der Spritzerei, meint dazu: „Wir<br />

stellen vor allem Metallum spritzungen<br />

und Steckergehäuse für die Auto mobilindustrie<br />

her und müssen dabei ganz enge<br />

Toleranzen einhalten. Das gelingt uns<br />

nicht nur durch die Einhaltung der Vorgaben<br />

aus dem QS 9001:2001, sondern<br />

vor allem durch den Einsatz der ARBURG<br />

Spritzgieß maschinen. Unser gesamter Maschinenpark,<br />

also alle unsere zwölf Spritzgießmaschinen,<br />

sind ALLROUNDER. Der<br />

Schließkraftbereich reicht bis 1.500 kN,<br />

wobei unsere älteste Maschine aus dem<br />

Jahr 1985 stammt und immer noch bei<br />

uns in der Produktion läuft. Das ist für uns<br />

ein ganz besonderes Qualitäts merkmal!“<br />

Der Service für die ALLROUNDER wird<br />

teilweise intern und teilweise über den<br />

ARBURG Service abgewickelt, den Dietsche<br />

ebenfalls für sehr gut und kompetent<br />

hält: „Wir haben einen guten und<br />

direkten Draht zu ARBURG, der für eine<br />

schnelle Ersatz teilbeschaffung sorgt, falls<br />

dies notwendig ist. Die Nähe zum Standort<br />

Loßburg, aber auch die direkten Ansprechpartner<br />

in Vertrieb und Service<br />

sorgen für eine reibungslose Abwicklung<br />

aller unserer Anfragen und Wünsche.“<br />

Wolfgang Ebner ergänzt: „Unsere langjährige<br />

Kooperation ruht auf vier wichtigen<br />

Säulen: einer direkten Kommunikation,<br />

vertrauensvollen Ansprechpartnern, einer<br />

fundierten Zusammenarbeit und der Nähe<br />

der Standorte.“<br />

Die Beurteilung der ARBURG Ma schinentechnik<br />

fällt natürlich entsprechend<br />

aus, wenn schon die Ko operation so gut<br />

funktioniert. Hans-Joachim Dietsche dazu:<br />

„Wir freuen uns besonders, dass es bei<br />

ARBURG auch für unsere älteren Maschinen<br />

noch durchweg Ersatzteile bestellbar<br />

und auf Lager gibt. Das sichert uns eine<br />

hohe Liefertreue gegenüber unseren<br />

Kunden. Aber auch unsere neuen<br />

ALLROUNDER sind bei Einrichtern und<br />

Bedienern gleichermaßen beliebt, vor allem<br />

aufgrund der grafischen SELOGICA<br />

Bedienoberfläche. Damit haben wir auch<br />

komplexe Spritzgieß aufgaben voll im<br />

Griff!“<br />

Dass auch diese Aussage nicht übertrieben<br />

ist zeigt sich, wenn man die automatische<br />

Fertigungszelle für die AdBlue-<br />

Sensorengehäuse arbeiten sieht: Alles<br />

funktioniert reibungslos über eine zentrale<br />

Steuerung. Zukunftorientierte Ma schinentechnik<br />

zur Produktion von Zukunftstechnologien.<br />

Damit das umweltgerechte<br />

„Auto von Morgen“ auch Wirklichkeit<br />

werden kann.<br />

4 today 40/2009<br />

Über Kameras (großes Bild) wird die Anwesenheit<br />

und Lage der Kontakte, auf<br />

Gratbildung sowie die Anwesenheit und<br />

Lage des Rasthakens geprüft. Danach<br />

werden die Teile in Blisterverpackungen<br />

abgelegt (kleines Bild).<br />

INFOBOX<br />

Gründung: 1996 durch Management-<br />

Buyout aus der Firma Wehrle<br />

Standort: Deutschland<br />

Mitarbeiter: 40<br />

Produkte: Harnstoffsensor (Adblue),<br />

Gehäuse für Dieselglühsteuerungen<br />

(Opel, Mercedes-Benz), Gehäuse für<br />

Fensterheber, Schiebedachsteuerung<br />

(Porsche), Führungen für Tische im Flugzeug,<br />

Einleger für Flugzeugarmlehnen.<br />

Maschinenpark: Zwölf ALLROUNDER<br />

bis 1.500 kN Schließkraft<br />

Kontakt: MKT Metall- und Kunststofftechnik<br />

GmbH, Unter Greut 9,<br />

D- 79790 Küssaberg,<br />

www.mkt-gmbh.org


<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Sicherheit und<br />

Vertrauen in Serie<br />

Unser Kunde ist die internationale<br />

<strong>Automobil</strong>industrie – Unsere<br />

Ware heißt Sicherheit und<br />

Vertrauen“. Mit diesem Slogan wirbt<br />

die estnische AS Norma sowohl für ihre<br />

Produkte als auch für ihre an höchsten<br />

Ansprüchen orientierte Produktion. AS<br />

Norma stellt hochwertige Teile und<br />

Komponenten her, unter anderem für<br />

Sicherheitsgurte in Autos. Um gerade<br />

im Bereich Umspritzen von Metalleinlegern<br />

konkurrenzfähig arbeiten zu<br />

können, muss hoch automatisiert in<br />

Serie gefertigt werden. Dazu hat das<br />

Unternehmen Ende 2008 in eine Fertigungszelle<br />

von ARBURG investiert<br />

Seit 1999 gehört die AS Norma als<br />

Mehrheitsbeteiligung zur weltweit agierenden<br />

Autoliv Inc. Group mit Hauptsitz im<br />

schwedischen Stockholm. Mit insgesamt<br />

80 eigenen Produktionsstandorten in 31<br />

Ländern der Erde zählt die Autoliv Inc. zu<br />

den größten <strong>Automobil</strong>zulieferern weltweit.<br />

AS Norma produziert neben Stanz-<br />

und Biegeteilen auch reine Kunststoffartikel.<br />

Beide Produktwelten finden beim Umspritzen<br />

von Metallteilen mit Kunststoff<br />

zusammen. Als Systemlieferant kümmert<br />

sich AS Norma aber nicht nur um die Produktion<br />

solcher Teile, sondern in enger Zusammenarbeit<br />

mit den Kunden auch um<br />

deren Auslegung und Design sowie um<br />

die Herstellung von Werkzeugen, die ge-<br />

samte Teilefertigung und die Auslieferung<br />

just in time. Das alles geschieht unter strikter<br />

Einhaltung des „Null-Fehler-Prinzips“,<br />

das auch präventive Maßnahmen zur Qualitätssicherung<br />

umfasst, intern nach den<br />

Methoden des Autoliv Production System<br />

(APS) sowie der Qualitäts-Richtlinien nach<br />

ISO/TS 16949. Dort sind auch spezifische<br />

Anforderungen aus dem Bereich Automotive<br />

definiert.<br />

Die Gründung des Unternehmens<br />

AS Norma geht bereits auf das Jahr 1891<br />

zurück, als mit der Produktion gestanzter<br />

Metallteile begonnen wurde. Die Kontakte<br />

zur Automotive-Industrie bestehen seit<br />

1973, als Norma mit der Produktion von<br />

Sicherheitsgurten begann. Aus diesem


Zweig entwickelte sich über die Jahre<br />

hinweg die Herstellung ganzer Systemkomponenten<br />

für Sicherheitssysteme in<br />

Kraftfahrzeugen.<br />

Auch in Sachen automatisierte Produktion<br />

war AS Norma immer Vorreiter.<br />

Dieser Beweggrund war auch die Grundlage<br />

für die Zusammenarbeit mit ARBURG,<br />

die seit dem Jahr 2007 besteht. ARBURG<br />

war bei AS Norma wie innerhalb des Autoliv-Konzerns<br />

als Pionier im Umspritzen<br />

von Einlegeteilen bekannt. Tatsächlich hat<br />

ARBURG – geschichtlich betrachtet – auch<br />

schon die erste eigene Spritzgießmaschine<br />

zum Umspritzen von Einlegeteilen konstruiert<br />

und gebaut. Dementsprechend<br />

kann das Unternehmen gerade in diesem<br />

Fertigungsfeld auf den größtmöglichen<br />

Erfahrungsschatz zurückgreifen.<br />

Die Fertigungszelle zum Umspritzen<br />

von Gurtzungen wurde Ende letzten<br />

Jahres sehr erfolgreich in Betrieb genommen.<br />

Sie ist um einen ALLROUNDER 470 S<br />

mit 1.100 kN Schließkraft und Spritzeinheit<br />

400 aufgebaut und wird besonders durch<br />

die Integration der gesamten Bereitstellungs-<br />

und Handhabungsvorgänge in den<br />

automatisierten Herstellungsprozess interessant.<br />

Für alle Einlege-, Justierungs- und<br />

Entnahmeabläufe wird ein MULTILIFT V<br />

Robot-System im Queraufbau eingesetzt,<br />

das mit zwei um 90 Grad schwenkbaren<br />

Greifereinheiten ausgestattet ist und über<br />

eine Traglast von 15 Kilogramm verfügt.<br />

Die Zykluszeit zum Umspritzen<br />

der Gurtzungen<br />

liegt bei rund 30 Sekunden,<br />

das Material ist ein<br />

PPR Hostaform 1042.<br />

Der automatisierte Herstellungszyklus<br />

läuft folgendermaßen<br />

ab: Zunächst<br />

werden die gestanzten<br />

Gurtzungen<br />

auf zwei manuell<br />

zu bestückenden<br />

Schachtmagazinen<br />

mit jeweils<br />

acht Dornen bereitgestellt. Die vertikalen<br />

Dorne befinden sich dabei bereits<br />

im ungefähren Kavitätenabstand. In den<br />

beiden auf einem Drehteller platzierten<br />

Magazinen haben pro Dorn jeweils 105<br />

Metallteile Platz. Das ergibt eine Anlagenautonomie<br />

von rund einer Stunde.<br />

Zum Aufnehmen der Teile wird das<br />

auswerferseitige Entnahmemodul um 90<br />

Grad nach unten geschwenkt und steht<br />

6 today 41/2009<br />

horizontal über dem jeweiligen Magazin.<br />

Die Teile werden saugend vom Greifermodul<br />

aufgenommen und auf einer Zentrierstation<br />

abgelegt, die mit Zentrierstiften<br />

und Einführschrägen zum optimalen Positionieren<br />

ausgerüstet ist.<br />

Nach der Aufnahme der Metallteile<br />

wird der übrige Teilestapel über eine Platte<br />

nach oben bewegt, um die nächsten<br />

bereitzustellen. Eine Lichtschranke prüft<br />

dabei die Positionierung der obersten<br />

Teilelage. Sind alle Metallteile entnommen,<br />

wird der Drehteller um 180 Grad gedreht<br />

und das zweite Magazin abgearbeitet.<br />

Während dieser Zeit kann das leere Magazin<br />

wieder manuell und ohne Produktionsunterbrechung<br />

bestückt werden.<br />

Zum Einlegen der Teile schwenkt das<br />

Einlegemodul in die Horizontale, um die<br />

zentrierten Teile aufzunehmen. Ein Verrutschen<br />

im Vakuumgreifer verhindern<br />

Zentrierstifte. Danach klappt das Einlegemodul<br />

wieder in seine vertikale Position<br />

und fährt ins Werkzeug ein.<br />

Dieser Position entspricht auch<br />

die Anordnung der Formnester<br />

im Achtfach-Werkzeug.<br />

Dort sorgen<br />

düsenseitige Zentrierungen<br />

für<br />

eine korrekte<br />

Positionierung<br />

des Einlegemoduls.<br />

Der Entnahmehub<br />

wird ausgefahren und der Greifer<br />

auf diese Weise im Werkzeug fixiert.<br />

Danach fährt der Einlegehub aus. Nach<br />

Erreichen der Endlage werden die Metallteile<br />

über eine Pneumatikfunktion im<br />

Werkzeug gehalten.<br />

Simultan dazu wird beim Entnahmemodul<br />

das Vakuum aktiviert. Sobald die<br />

Einlegeteile in den Kavitäten fixiert sind,<br />

wird der Entnahmehub drucklos geschaltet<br />

und die fertigen Teile über den Maschinenauswerfer<br />

ausgeworfen. Gleichzeitig<br />

wird auch der Einlegehub zurückgefahren


und der MULTILIFT bewegt sich aus dem<br />

Werkzeugbereich heraus.<br />

Zur Ablage der fertig umspritzten Teile<br />

wird das Entnahmemodul wieder um 90<br />

Grad nach unten geklappt und damit erneut<br />

in eine horizontale Position gebracht.<br />

Die Ablage erfolgt immer paarweise aus<br />

den benachbarten Kavitäten in insgesamt<br />

vier im Quadrat angeordneten Transportboxen.<br />

Es werden also vier einzeln angesteuerte<br />

Hübe eingesetzt. Zwei Zyklen zu<br />

jeweils acht Teilen bilden eine Lage in den<br />

Transportboxen. Die notwendige<br />

Zwischenlage wird nach<br />

zwei bis drei vollständigen<br />

Teilelagen in die<br />

Boxen eingelegt. Dazu<br />

kommt ein pneumatisch<br />

angetriebenes Pick-andplace-Gerät<br />

zum Einsatz,<br />

das über der Rollenbahn<br />

angeordnet<br />

ist, auf der die<br />

Transportboxenausgeschleust<br />

werden.<br />

Das Pick-and-place-Gerät entnimmt vier<br />

Zwischenlagen in der passenden Anordnung,<br />

führt sie über die Boxen und legt<br />

sie ab. Eine programmtechnische Verriegelung<br />

verhindert dabei wirksam einen<br />

Zusammenstoß mit dem MULTILIFT V.<br />

Die Befüllung der Boxen wird mit jeweils<br />

einer Zwischenlage abgeschlossen. Danach<br />

werden die Kisten unter dem Pickand-place-Gerät<br />

hindurch auf der Rol-<br />

lenbahn ausgefahren. Die Bereitstellung<br />

der Transportboxen erfolgt über ein Förderband,<br />

das Befüllen der Zwischenlagen<br />

über eine ausziehbare Schublade.<br />

Als Generalunternehmer hat ARBURG<br />

über seine Projektabteilung nicht nur für<br />

die einwandfreie Funktion der gesamten<br />

Anlage gesorgt, sondern sie auch von<br />

Anfang an mit konzipiert, an die notwendigen<br />

Anforderungen bei AS Norma<br />

angepasst, die gesamten Komponenten<br />

ausgewählt und zusammengestellt und<br />

schließlich den gesamten Zyklusablauf<br />

perfekt umgesetzt. Entsprechend<br />

zufrieden zeigt man sich<br />

bei AS Norma über die<br />

Kooperation und die<br />

schlüsselfertig gelieferteFertigungszelle.<br />

Andrej Botvinov,<br />

Project<br />

Manager und<br />

bei AS Norma verantwortlich<br />

für die Realisierung<br />

dieser Anlage, führt dazu aus: „Wir arbeiten<br />

auch mit anderen Maschinenherstellern<br />

zusammen. Bei ARBURG hat uns aber<br />

besonders gefallen, dass bei einem solch<br />

anspruchsvollen Projekt wie diesem die<br />

Zusammenarbeit von Anfang an sehr eng<br />

und unbürokratisch gelaufen ist. Wir hatten<br />

zu jeder Zeit einen regen Meinungs-<br />

und Datenaustausch, der eine koordinierte<br />

Abwicklung des Projekts erlaubte.<br />

So wurde etwa die Anlage kontinuierlich<br />

punktgenau auf das von uns bereitgestell-<br />

today 41/2009<br />

7<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Nach der manuellen Bestückung der Magazine<br />

(oben l.) werden die gestanzten<br />

Gurtzangen saugend vom Entnahmemodul<br />

aufgenommen (unten l.) und auf der Zentrierstation<br />

abgelegt (r.).<br />

te Werkzeug abgestimmt, was am Ende<br />

für einen reibungslosen Produktionsstart<br />

gesorgt hat. Hinzu kommt, dass man sich<br />

bei ARBURG auch nach dem Kauf einer<br />

solchen Produktionseinheit darauf verlassen<br />

kann, immer auf einen kompetenten<br />

Service zurückgreifen zu können. So lassen<br />

sich Probleme mit der Anlage schnell<br />

aus der Welt schaffen und etwaige Produktionsunterbrechungen<br />

entsprechend<br />

gering halten.“<br />

INFOBOX<br />

Gründung: 1891<br />

Standort: Tallinn, Estland<br />

Mitarbeiter: rund 700 am zentralen<br />

Produktionsstandort<br />

Produkte: Sicherheitssysteme im<br />

Automotive-Bereich, speziell Sicherheitsgurte<br />

und deren Komponenten,<br />

über die gesamte Wertschöpfungskette<br />

hinweg<br />

Umsatz: 2007 Einnahmen von<br />

80,8 Mio. Euro, ein Plus von<br />

21 Prozent gegenüber 2006<br />

Kontakt: AS Norma, Laki 14,<br />

10621 Tallinn, Estland<br />

www.norma.ee


Foto: DAJ<br />

8 today 39/2008<br />

Auf den Leib<br />

Die Kooperation von Delphi Connection<br />

Systems in Shanghai<br />

und ARBURG besteht zwar erst<br />

knapp vier Jahre, jedoch wurden in dieser<br />

Zeit bereits einige größere Projekte<br />

gemeinsam erfolgreich abgewickelt. So<br />

konnten die bislang 71 ALLROUNDER<br />

und das ARBURG Leitrechner-System<br />

(ALS) dank ihrer Modularität auf die<br />

detaillierten Delphi-Anforderungen<br />

hin ausgelegt werden. Und auch die<br />

Vorgaben hinsichtlich einer kompletten<br />

Peripherieintegration erfüllt die<br />

zentrale SELOGICA Maschinensteuerung<br />

umfassend.<br />

Die Delphi Corporation ist ein weltweit<br />

führender Anbieter mobiler Elektronik-<br />

und Transportsysteme für den Automotivesektor<br />

Der Hauptsitz befindet sich in<br />

Troy, Michigan, USA. Weltweit beschäftigt<br />

Delphi etwa 159.000 Mitarbeiter und<br />

betreibt 153 eigene Fertigungsstätten in<br />

34 Ländern mit einem Umsatz von 22,3<br />

Milliarden US-Dollar im Jahr 2007.<br />

Eines der Unternehmen ist das<br />

Delphi Connection Systems Werk in<br />

Shanghai, das 2002 gründet wurde und<br />

das seitdem mit großem Erfolg wächst.<br />

Die Belegschaft hat sich von anfangs 25<br />

auf aktuell 834 Mitarbeiter rasant vergrößert.<br />

Das Werk fertigt in Shanghai elektrische/elektronische<br />

Komponenten für die<br />

<strong>Automobil</strong>industrie. Das Geschäft unterteilt<br />

sich in die drei Hauptgeschäftsbereiche<br />

„Elektrisch/elektronische Verteilersysteme,<br />

Verbindungssysteme und Zentralelektrik.<br />

Die Spritzgießproduktion ist im<br />

Bereich Verbindungssysteme angesiedelt,<br />

wo rund 550 verschiedene Produkte mit<br />

insgesamt 113 Spritzgießmaschinen gefertigt<br />

werden. Davon sind 71 elektrische<br />

und hydraulische ALLROUNDER in einem<br />

Schließkraftbereich von 500 bis 5.000 kN.<br />

Die Zusammenarbeit von Delphi mit<br />

ARBURG begann 2004 mit der Bestellung<br />

der ersten zehn Maschinen, weitere 61<br />

wurden 2007 geliefert. Die kooperative<br />

Geschäftsbeziehung der beiden Unternehmen<br />

zeigte sich auf der Chinaplas 2008 in<br />

Shanghai, wo ein ALLROUNDER mit einem<br />

Delphi-Werkzeug präsentiert wurde.<br />

Bei seinem Besuch auf dem ARBURG<br />

Messestand erläuterte Simon Yang, Delphi<br />

Connection Systems Geschäftsführer<br />

für den Asien-Pazifik-Raum, die Strategie<br />

des jungen und überaus erfolgreichen<br />

Unternehmens: „Da Synchronisation für<br />

uns sehr wichtig ist, arbeiten wir in jedem<br />

Bereich mit einem zentralen Lieferanten<br />

zusammen“. Die Frage, weshalb er seit<br />

2005 ausschließlich in ALLROUNDER investiert<br />

und mit ARBURG als Generalunternehmer<br />

zusammenarbeitet, beantwortet<br />

er kurz mit „Zuverlässigkeit und Kosten“.<br />

Der erste Aspekt gelte dabei sowohl<br />

für das Unternehmen als auch für dessen<br />

ALLROUNDER. Dies hat sich bereits bei<br />

der Lieferung der ersten zehn Maschinen<br />

gezeigt, die in kürzester Zeit den Delphi-<br />

Anforderungen gemäß spezifiziert sowie<br />

schnell und termingetreu geliefert werden<br />

konnten.<br />

Bezüglich der Kosten denkt Simon<br />

Yang langfristig. Für ihn sei nicht nur der<br />

Kaufpreis, sondern vielmehr die Wirtschaftlichkeit<br />

der Maschinen ein entscheidendes<br />

Kriterium. Daher werde man<br />

in Zukunft auch verstärkt in elektrische<br />

ALLROUNDER A investieren, von denen


geschneidert<br />

bereits neun im Einsatz sind. Die Gründe<br />

für seine Denkweise erläutert er anschaulich:<br />

„Da wir ein eigenständiges Unternehmen<br />

sind, können wir nur das Geld investieren,<br />

das wir selbst verdient haben“.<br />

So sind neben der hohen Produktqualität<br />

immer auch die Kostenkontrolle und -senkung<br />

im Fokus des Unternehmens, um die<br />

heute starke Position in China zu halten.<br />

Weitere wichtige Aspekte im Hinblick<br />

auf eine wirtschaftliche Produktion sind<br />

Integration und Optimierung. Gefragt sind<br />

nicht nur zentrale Lieferanten, sondern<br />

Systemlieferanten wie ARBURG, der komplette<br />

Produktionssysteme konzipiert und<br />

realisiert. Dabei ist die gesamte Peripherie<br />

– bestehend aus Robot-System, Temperiergeräte,<br />

Materialtrockner, Mischer, Fördergeräte<br />

und zum Teil Behälterwechsler für<br />

Fotos: Delphi<br />

die Fertigteile – in die zentrale SELOGICA<br />

Steuerung integriert. Für den Geschäftsführer<br />

ein weiteres Argument, das neben<br />

dem umfassenden Engineering-Dienstleistungen<br />

für ARBURG spricht.<br />

Um die Fertigungsprozesse und damit<br />

die Produktqualität jederzeit im Blick<br />

und unter Kontrolle zu haben, rundet der<br />

Einsatz des ARBURG Leitrechner-Systems<br />

(ALS) die konsequente Strategie von Delphi<br />

ab. Das ALS wurde wie auch die 71<br />

angeschlossenen ALLROUNDER Delphispezifisch<br />

ausgelegt und zudem an das<br />

bereits vorhandene SAP-Netzwerk gekoppelt.<br />

Ein wichtiges ALS-Feature in Bezug<br />

auf die Fertigungsüberwachung ist die<br />

Produktionsfreigabe für jede Produktvariante,<br />

die wie folgt abläuft: Steht ein neuer<br />

Auftrag an, wird der zugehörige Datensatz<br />

vom ALS auf die Maschine geladen. Bevor<br />

jedoch mit der Produktion begonnen<br />

werden kann, muss der Maschinenbediener<br />

zunächst die Barcodes von Maschine,<br />

Werkzeug und Material (Original, Regranulat,<br />

Farbe) scannen. Stimmt die Kombination<br />

mit dem anstehenden Auftrag<br />

überein, wird die Produktion freigegeben.<br />

Dieser Scannvorgang muss auch nach jeder<br />

Produktionsunterbrechung wiederholt<br />

werden.<br />

today 39/2008<br />

9<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

In der Produktion von Delphi in Shanghai ist<br />

alles aus einem Guss. Ein Argument für die<br />

ALLROUNDER und ARBURG als Generalunternehmer<br />

im Bereich Spritzgießen war die<br />

zentrale SELOGICA Steuerung.<br />

In diesem Bereich wurde Delphi von<br />

der Abteilung Leittechnik, im Fall der Fertigungszellen<br />

von der Projektabteilung<br />

ARBURG des Stammhauses in Loßburg<br />

betreut. Ansprechpartner vor Ort und<br />

Garant für einen schnellen Service in<br />

Shanghai ist die dort ansässige ARBURG<br />

Niederlassung. „Alle ARBURG Bereiche arbeiten<br />

Hand in Hand und bieten uns damit<br />

eine erstklassige Rundumbetreuung“, so<br />

das Fazit von Simon Yang. Daraus resultiert,<br />

dass bereits wieder ein neues Projekt<br />

ausgearbeitet und damit die erfolgreiche<br />

Kooperation zwischen Delphi und<br />

ARBURG weiter ausgebaut wird.<br />

INFOBOX<br />

Standort: Shanghai<br />

Mitarbeiter: 834 (Stand April 2008)<br />

Produkte: elektrische/elektronische<br />

Komponenten für die <strong>Automobil</strong>industrie<br />

Maschinenpark: 113 Spritzgießmaschinen,<br />

davon 71 ALLROUNDER (Stand<br />

April 2008)<br />

Kontakt: Delphi Connection Systems,<br />

200 Yuanguo Road, Anting,<br />

Jiading Shanghai 201814,<br />

P.R. China simon.yang@delphi.com,<br />

www.delphi.com


<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Schweiz und Präzisionsspritzguss<br />

klingt eigentlich wie ein<br />

typisches Klischee. Aber Vorurteile,<br />

positive wie negative haben<br />

meist einen realen Bezug. Die HUBER<br />

+ SUHNER AG, mit Sitz in Herisau und<br />

Pfäffikon ZH, beweist mit einer weit<br />

über 100 Jahre währenden Erfolgsgeschichte<br />

im Bereich elektrischer<br />

und optischer Verbindungstechnik,<br />

dass dieses Klischee stimmt. Im besten<br />

Wortsinn sogar passgenau – mit<br />

Präzisions- und Hightechteilen für die<br />

Märkte Kommunikation, Transport und<br />

Industrie.<br />

Der heutige Branchenriese und Global<br />

Player ist ursprünglich aus zwei traditionsreichen<br />

Familienunternehmen hervorgegangen,<br />

die 1969 beschlossen, eine<br />

„Vernunftsehe“ einzugehen. Nach intensiven<br />

Struktur- und Standortsanpassungen<br />

wuchs das börsennotierte Unternehmen<br />

in knapp vier Jahrzehnten auf nunmehr<br />

weltweit gut 3.000 Mitarbeiter an. In<br />

2006 wurde ein Rekordumsatz von über<br />

650 Millionen Schweizer Franken erzielt,<br />

was einem Plus von 15 Prozent zum Vorjahr<br />

entspricht.<br />

Aus den rein schweizerischen Anfängen<br />

im 19. Jahrhundert ist mittlerweile ein<br />

weltumspannender Konzern mit eigenen<br />

Gesellschaften in 15 Ländern und Vertretungen<br />

in weiteren 40 Nationen gewachsen.<br />

Die Umstrukturierungen anfangs der<br />

Jahrtausendwende, kommuniziert mit<br />

dem Unternehmensmotto „Excellence in<br />

Connectivity Solutions“, und die konsequente<br />

Ausrichtung auf die Märkte Kommunikation,<br />

Transport und Industrie bereiten<br />

der weiteren Erfolgsgeschichte von<br />

HUBER + SUHNER den Weg.<br />

Seit Herbst 2006 ist im Zuge der Strukturanpassungen<br />

auch der Bereich „Injection<br />

Moulding“ als Kernkompetenz im<br />

Konzern definiert worden. Eine Entscheidung,<br />

von der sich Lukas Huber, Leiter<br />

Verkauf/Technik Spritzguss, einen weiteren<br />

Schub für das ohnehin florierende Geschäft<br />

verspricht. Mit gut 30 Mitarbeitern<br />

konnte die Spritzgusssparte 8,5 Millionen<br />

Schweizer Franken in 2006 umsetzen.<br />

Die Hausformel „Präzisionsspritzguss von<br />

Hochleistungskunststoffen“ bringt die<br />

Kernkompetenzen des Geschäftsbereichs<br />

auf den Punkt: Hier werden Hochleistungs-,<br />

aber auch Massenkunststoffe, zu<br />

hochpräzisen Funktionsteilen mit engen<br />

Toleranzen für die <strong>Automobil</strong>industrie, für<br />

Medizintechnik aber auch für die eigene<br />

Steckerproduktion gefertigt. Spezialisiert<br />

ist man auf das Umspritzen von Einlegeteilen<br />

und die Montage von Zusatzkomponenten,<br />

also der Fertigung komplexer<br />

10 today 35/2007<br />

Präzision<br />

Baugruppen. Eine solche Baugruppe stellt<br />

beispielsweise der Sperrschieber für Porsche<br />

und Audi dar. Rund eine halbe Million<br />

Stück produzieren sie jährlich am Standort<br />

Herisau von den Komponenten für Lenksysteme<br />

– umgangssprachlich auch als<br />

„Wegfahrsperre“ bekannt. Abnehmer ist<br />

der <strong>Automobil</strong>zulieferbetrieb Thyssen-<br />

Krupp Presta, der die baugleichen Lenk-


aus der Schweiz<br />

systeme für den Porsche Cayenne und den<br />

Audi A6 liefert. Die Anforderungen an das<br />

Spritzteil sind aus verständlichen Gründen<br />

sehr hoch, eine visuelle 100-Prozent-Kon-<br />

trolle gewährleistet den hohen Standard.<br />

Qualität und Prozesssicherheit haben bei<br />

dieser komplexen Baugruppe und der Einsatzbestimmung<br />

im Porsche Cayenne und<br />

Audi A6 oberste Priorität.<br />

Qualität, Lieferzeiten und Service sind<br />

nach Überzeugung der Schweizer auch<br />

die entscheidenden Faktoren im Kampf<br />

gegen den internationalen Wettbewerb.<br />

Dafür braucht es Maschinen, die eine konstante<br />

Temperaturleistung und Verschleißfestigkeit<br />

garantieren.<br />

Bereits seit den früheren 80er-Jahren<br />

besteht eine intensive Geschäftsbeziehung<br />

zu ARBURG. Daraus resultierend sind von<br />

insgesamt 21 Spritzgießmaschinen 16 von<br />

ARBURG, die einen Schließkraftbereich<br />

von 350 bis 2.500 kN umfassen. Huber<br />

repetiert die nüchternen Maschinendaten<br />

und gerät dabei doch leicht ins Schwärmen,<br />

wenn er von Prozesssicherheit,<br />

Bedienerfreundlichkeit und schlicht der<br />

Qualität der ARBURG Maschinen erzählt.<br />

„Allein die ALLROUNDER sind bei uns für<br />

die PEEK-Verarbeitung ausgerüstet. Des<br />

Weiteren ist die gewährleistete Prozesssicherheit<br />

ein großer Pluspunkt für die<br />

ALLROUNDER. Wir spritzen Präzision, weniger<br />

schnelllaufende Teile“, resümiert er<br />

dann wieder nüchtern.<br />

Alle Spritzteile der HUBER + SUHNER<br />

AG finden im Umkreis von circa 500 Kilometern<br />

sicheren Absatz. Darüber hinaus<br />

wäre ein Transport nicht mehr wirtschaftlich.<br />

Die Nähe zum Kunden sichert auch,<br />

dass Änderungen am Bauteil schnell umgesetzt<br />

werden können. Lieferzeiten müs-<br />

today 35/2007<br />

sen selbstverständlich punktgenau eingehalten<br />

werden. Um diese garantieren zu<br />

können, ist absolut verlässlicher Service des<br />

Maschinenbauers unverzichtbar. „Morgens<br />

bestellt haben wir spätestens vier<br />

Stunden später von der schweizerischen<br />

ARBURG Niederlassung in Münsingen das<br />

entsprechende Ersatzteil persönlich geliefert“,<br />

so Urs Kellenberger, Produktionsleiter<br />

Fertigteile Kunststoffe.<br />

11<br />

Präzise optische Messungen gewährleisten<br />

den höchsten Standard bei der Fertigung des<br />

Sperrschiebers im Werk Tiefe in Herisau.<br />

INFOBOX<br />

Foto: HUBER + SUHNER<br />

Gründung: 1969 Fusion der<br />

eigenständigen Unternehmen<br />

HUBER und SUHNER<br />

Umsatz: 2006 ca. 650 Millionen CHF<br />

Mitarbeiter: weltweit gut 3.000<br />

Produkte: hauptsächlich Kabelprodukte<br />

HF, NF und Fiberoptik<br />

Maschinenpark: 21 Spritzgießmaschinen<br />

von 350 bis 2.500 kN<br />

davon 16 ALLROUNDER<br />

Kontakt: HUBER + SUHNER AG<br />

9100 Herisau, Schweiz<br />

www.hubersuhner.com


In einem Kupplungssystem kommt<br />

ein aus Duroplast hergestellter<br />

Kolben zum Einsatz, der bei KE<br />

in Mönchweiler auf einer Projektanlage<br />

rund um einen ALLROUNDER<br />

420 C 1000-250 mit MULTILIFT V<br />

Robot - System produziert wird. In<br />

der Produktionszelle wird der Kolben<br />

nicht nur gespritzt, sondern<br />

auch komplett nachbearbeitet und<br />

visuell kontrolliert, so dass er unmittelbar<br />

einbaufertig ist.<br />

Aufgrund der Tatsache, dass in dem<br />

für ZF Sachs produzierten Kupplungssystem<br />

ein Magnetsensor zur exakten Positionserfassung<br />

integriert ist, konnte der<br />

herkömmliche Stahlkolben nicht mehr<br />

eingesetzt werden. Der Geschäftsführer<br />

der Kunststoff- und Elektrotechnik GmbH<br />

(KE), Arnold Klausmann, erläutert dazu:<br />

„Nach umfangreichen Versuchen zeigte<br />

sich, dass die Duroplast-Kolben keine<br />

Nachteile gegenüber denen aus Stahl<br />

oder Alu aufwiesen. Im direkten Vergleich<br />

hat Duroplast sogar Vorteile: Die<br />

Duroplast-Kolben erreichen einen höheren<br />

Wirkungsgrad, das Material ist zudem<br />

leichter und reduziert damit das Gewicht<br />

der gesamten Baugruppe.“ Der Duroplast-<br />

Kolben ist darüber hinaus bei einer durch<br />

KE im eigenen Formenbau sichergestell-<br />

ten Werkzeugqualität absolut maßhaltig<br />

zu produzieren und weist aufgrund seiner<br />

Materialeigenschaften eine glatte, wie<br />

hochglanzpoliert, Oberfläche auf.<br />

Der Duroplast-Kolben muss allerdings<br />

entsprechend nachgearbeitet werden,<br />

um Überspritzungen und Grate auszugleichen.<br />

Um trotzdem eine wirtschaftliche<br />

Serienfertigung sicherstellen zu können,<br />

wurde die gesamte Herstellung durch die<br />

Zusammenarbeit mit ARBURG in einer<br />

Projektanlage automatisiert.<br />

Hochwertige Oberfläche, Maßhaltigkeit<br />

und Langlebigkeit<br />

der Kolben erfordern<br />

eine hohe<br />

Verdichtung der<br />

Duroplastmasse.<br />

Durch eine<br />

präzise definierte<br />

Überspritzung wird<br />

eine gezielte Entlüftung<br />

gewährleistet. Die se Arbeitsweise der<br />

Spritzgießanlage macht einige Nachbearbeitungsstationen<br />

notwendig, die nach<br />

der Entnahme der Fertigteile die Angüsse<br />

separieren, danach eine Fase an den<br />

Spritzteilen anbringen und gleichzeitig<br />

die Überspritzung abtragen, nachfolgend<br />

den Grat am Innengewinde entfernen<br />

sowie schließlich die Teile reinigen. Um<br />

die empfindliche Oberfläche der Zylinder<br />

12 today 35/2007<br />

Duroplast<br />

nicht zu beschädigen, darf der Greifer des<br />

Robot-Systems die Artikel nur in einer genau<br />

definierten Randzone fassen. Zusätzlich<br />

muss er aber auch die auftretenden<br />

hohen Drehmomente in der Nachbearbeitung<br />

durch hohe Haltekräfte entsprechend<br />

ausgleichen. ARBURG integrierte<br />

neben ALLROUNDER und MULTILIFT V<br />

mit entsprechender Greiferphysiognomie<br />

auch alle Nachbearbeitungsstationen in<br />

die Fertigungszelle. KE steuerte neben<br />

dem Vierfach-Werkzeug auch die kameraüberwachte<br />

Prüfstation und die Magazinierung<br />

zur Gesamtkonfiguration bei.<br />

Der ALLROUNDER 420 C arbeitet<br />

mit Zwei-Pumpen-Technologie<br />

für geregelte Maschinenabläufe<br />

und verfügt über eine Säulenverlängerung,<br />

einen speziellen<br />

Duroplast-Zylinder, einen auf 2.500<br />

bar erhöhten Spritzdruck, eine Ausblaseinrichtung,<br />

die Zusatzausstattung<br />

zum Spritzprägen und Entlüften sowie<br />

eine ARBURG Ausschraubeinheit. Der<br />

MULTILIFT V in Portalbauweise im Queraufbau<br />

kann eine maximale Last von<br />

15 Kilogramm tragen.<br />

Der Herstellungsablauf gestaltet sich<br />

folgendermaßen: Zunächst fährt der Greifer<br />

ins Werkzeug und entnimmt die vier<br />

Fertigteile. Während des Entformvorgangs<br />

greift ein Picker den Anguss und lässt ihn


ersetzt Stahl<br />

nach unten in einen Behälter fallen. Ebenfalls<br />

simultan werden die Werkzeughälften<br />

über mehrere Düsen am Greifer ausgeblasen.<br />

An der Frässtation werden die Teile<br />

nacheinander mit einer Fase versehen.<br />

Gleichzeitig wird die äußere Überspritzung<br />

entfernt. Der Elektromotor des Fräskopfes<br />

läuft im Dauerbetrieb, die anfallenden<br />

Späne werden über einen angeschlossenen<br />

Industriesauger entsorgt.<br />

Die Grate an den Innengewinden der<br />

Fertigteile werden gleichzeitig entfernt.<br />

Auch hier werden die Fertigteile durch<br />

Aufnahmen zunächst zentriert. Danach arbeiten<br />

vier pneumatisch bewegte Schleifköpfe<br />

die Grate ab. Auf einer Ausblasstation<br />

werden die Teile innen gereinigt. Die<br />

Hubplatte des Greifers dient wiederum<br />

der exakten Positionierung der Fertigteile<br />

zu den Dornen dieser Station. Und auch<br />

hier ist der Industriesauger zur Späneentsorgung<br />

angeschlossen.<br />

Zur Vorbereitung der 100-Prozent-<br />

Kameraprüfung auf der letzten Anlagenstation<br />

wird die Oberfläche der Kolben<br />

auf einer weiteren Station mit rotierenden<br />

Filzstreifen gereinigt. Danach übergibt das<br />

Robot-System die Fertigteile an die Prüfstation.<br />

Gutteile werden durch das Robot-<br />

System aufgenommen und über Röhren<br />

nach Kavitäten getrennt abgeworfen.<br />

Erkannte Schlechtteile werden vorher separiert.<br />

Die Kooperation zwischen KE und<br />

ARBURG verlief bei Entwicklung und Realisierung<br />

der Fertigungszellen so zufrieden<br />

stellend, dass durch KE ein Lieferantenwechsel<br />

nahezu ausgeschlossen wird.<br />

today 35/2007<br />

13<br />

<strong>Selektion</strong><br />

In der komplexen Projektanlage sorgt ein<br />

Vierfach-Greifer (Bilder links) für die Entnahme<br />

der Spritzteile und ihren Weitertransport in die<br />

unterschiedlichen Nachbearbeitungsstationen<br />

(Bild unten). Die fertigen Kolben kommen<br />

in einem Kupplungssystem zum Einsatz.<br />

INFOBOX<br />

KUNDENREPORT<br />

Gründung: 1978, Teil der<br />

Siedle-Gruppe<br />

Mitarbeiter: rund 90<br />

Produkte: Technische Teile, Systemkomponenten<br />

und Baugruppen aus<br />

Thermo- und Duroplasten für die<br />

Bereiche Elektrotechnik, Automotive,<br />

Halbleiter, Gebrauchsgüter und<br />

Medizintechnik<br />

Fertigungszellen: aktuell fünf Anlagen<br />

zur Herstellung von Duroplast-<br />

Kolben; 34 Spritzgießmaschinen, davon<br />

acht zur Duroplastverarbeitung<br />

Kontakt: Kunststoff- und Elektrotechnik<br />

GmbH, Fichtenstraße 64,<br />

D-78087 Mönchweiler,<br />

www.ke-technik.de


<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Die Maßstäbe für Kunststoffteile,<br />

die im <strong>Automobil</strong>bereich<br />

eingesetzt werden, sind sehr<br />

hoch. Wer als Unternehmen in diesem<br />

Marktsegment erfolgreich arbeiten<br />

will, muss die höchsten Qualitätsmaßstäbe<br />

anlegen. Dies tut die Firma<br />

Kronacher Werkzeugbau KWB umfassend:<br />

mit Systemdienstleistungen aus<br />

eigenem Werkzeugbau und eigener<br />

Spritzgießproduktion, mit der Zertifizierung<br />

nach DIN EN ISO 9001:2000<br />

und DIN EN ISO/TS 16949 und einer<br />

lückenlosen Qualitätsprüfung und<br />

-dokumentation.<br />

Das Resultat: Eine kontinuierliche Umsatzsteigerung<br />

von insgesamt 175 Prozent<br />

zwischen 2000 und 2005. KWB arbeitet<br />

im höheren Schließkraftbereich mit<br />

ALLROUNDERn von ARBURG.<br />

Im bayerischen Kronach lag die Geburtsstätte<br />

des Unternehmens. Heute,<br />

nach dem Umzug im Jahr 1995 von Bayern<br />

nach Neuhaus-Schierschnitz in Thüringen,<br />

werden Werkzeuge und Kunststoffteile<br />

auf 3.600 Quadratmetern Fläche produziert.<br />

Den robusten Trend nach oben sieht<br />

Geschäftsführer Dietmar Korb vor allem<br />

als Folge der Synergieeffekte, die sich aus<br />

Werkzeugbau und Spritzgießfertigung<br />

unter einem Dach ergeben: „Zusammen<br />

mit den durchgeführten Modernisierungen<br />

für eine weitere Automatisierung unserer<br />

Produktion sehe ich für die Zukunft<br />

kontinuierlich moderate, marktorientierte<br />

Umsatzsteigerungen. Wir werden dazu in<br />

neue Technologien einsteigen, um auch<br />

international konkurrenzfähig produzieren<br />

zu können.“ Dass diese Strategie sogar<br />

neue Arbeitsplätze schaffen kann, hat die<br />

Entwicklung von KWB nach den Worten<br />

von Steffen Thomas, Leitung kaufmännisch<br />

und Personal, eindeutig gezeigt.<br />

„Unsere Produkte und Komponenten“,<br />

so Michael Scherbel, Bereichsleiter<br />

Kunststofffertigung, „werden zu circa 80<br />

Prozent im Automotive-Sektor und hier<br />

hauptsächlich im Interieurbereich eingesetzt.<br />

Wir sind vor allem als Sublieferanten<br />

für OEM (Original Equipment Manufacturer)<br />

tätig. Ergänzt wird unser Portfolio aber<br />

auch durch andere Produkte, zum Beispiel<br />

für die Elektro-, Haushalts- und Spielwarenindustrie.“<br />

Die Qualität der Produktion<br />

wird durch eine eigene Qualitätsabteilung<br />

sichergestellt. In<br />

der Kunststoffteileproduktion<br />

kommt eine breit gefächerte<br />

Materialpalette zum Einsatz,<br />

die auch Spezialkunststoffe mit<br />

14 today 34/2007<br />

Null Fehler<br />

besonderen Sicht- und Qualitätsmerkmalen<br />

sowie hochtemperaturbeständige<br />

Kunststoffe<br />

umfasst. Die Kunden von KWB<br />

sind vor allem in Deutschland,<br />

Frankreich, Spanien und Polen<br />

ansässig.<br />

Spezialisiert ist das Unternehmen<br />

unter anderem auf die Fertigung<br />

von Lüfterlamellen, für<br />

die auch Materialien mit einem<br />

bis zu sechzigprozentigen Glasfaseranteil<br />

verarbeitet werden. Hart-Weich-Verbindungen<br />

mit modifizierten Polyamiden in<br />

Kombination mit SEBS und TPE-Typen sind<br />

ein weiterer Produktionsschwerpunkt,<br />

ebenso wie Bedienräder aus mehreren<br />

Kunststoffen, die im Fahrzeuginneren verbaut<br />

und hinterleuchtet werden. „Unsere<br />

Schwerpunktsetzung deutet es bereits<br />

an“, fasst Michael Scherbel zusammen,<br />

„unser Fachwissen konzentriert sich zum<br />

großen Teil auf die Konstruktion und Herstellung<br />

hochkomplexer Mehrkomponenten-Artikel<br />

mit höchsten Anforderungen<br />

an Oberflächengüte und Haltbarkeit.“<br />

Die Zusammenarbeit mit ARBURG geht<br />

auf das Jahr 1984 zurück, als die Kronacher<br />

ihre Kunststofffertigung aufgebaut<br />

haben. „Neben der hervorragenden Technologie<br />

bei Maschinen und Peripherie,<br />

der umfassenden Beratung durch den<br />

Außendienst und die Fachunterstützung<br />

im Stammhaus bietet uns ARBURG auch<br />

perfekte Lösungen für unsere speziellen<br />

Anforderungen sowie einen guten und<br />

bezahlbaren Service. Das Paket stimmt<br />

also“, ist sich Michael Scherbel sicher.<br />

Mit 16 ALLROUNDERn, ergänzt durch<br />

mehrere MULTILIFT H Robot-Systeme,<br />

stellt ARBURG über die Hälfte der Spritzgießmaschinen<br />

von KWB, wobei der<br />

Schließkraftbereich zwischen 1.000 und<br />

2.000 kN abgedeckt wird. Alle Maschinen<br />

produzieren im Drei-Schicht-Betrieb, teilweise<br />

sogar in „Geisterschicht“. Gewartet<br />

wird die Technik gemeinsam durch den<br />

ARBURG Kundendienst und die interne Instandhaltungsabteilung<br />

von Kronacher.<br />

In der Fertigung von Mehrkomponen-<br />

Fotos: Kronacher


garantiert<br />

Kronacher Werkzeugbau<br />

Klug GmbH & Co. KG<br />

tenteilen garantiert KWB seinen Kunden<br />

„Null Fehler“, da die ALLROUNDER kameraüberwacht<br />

arbeiten. Es werden hier<br />

sowohl Hart-Hart- als auch Hart-Weich-<br />

Verbindungen hergestellt. Ein gutes Beispiel<br />

für diese Art der maschinennahen<br />

100-Prozent-Kontrolle ist etwa ein Gehäuseboden,<br />

der als Hart-Weich-Verbindung<br />

pro Schuss auf die Qualitätsstufe<br />

„in Ordnung“ hin geprüft wird.<br />

In Sachen Materialkombinationen gibt<br />

es ebenfalls einige ungewöhnliche Lösungen,<br />

so etwa ein Zwei-Komponenten-<br />

Stecker für die Elektroindustrie. Die Besonderheit<br />

hier: Das PPS-Material wird in<br />

einem Arbeitsgang mit einem leitfähigen<br />

Luvocom umspritzt, was sowohl eine zeitoptimierte<br />

als auch kosteneffektive Fertigung<br />

zulässt.<br />

Wie beurteilen die Entscheider die<br />

ARBURG Spritzgießtechnologie? Michael<br />

Scherbel dazu: „Alle ALLROUNDER sind<br />

mit der SELOGICA Steuerung und 3-Ach-<br />

sen-Servomotorenhandlings ausgestattet,<br />

die hinter einer speziellen Schutzeinhausung<br />

und Förderbändern, ebenfalls von<br />

ARBURG, arbeiten. Mit der SELOGICA<br />

Steuerungsphilosophie kann der gesamte<br />

Produktionsablauf hoch integriert gemanagt<br />

werden. Insgesamt können wir<br />

feststellen, dass die Maschinen ihr hohes<br />

technisches Niveau auf die gesamte Laufzeit<br />

hin konstant halten können, was natürlich<br />

für unseren anspruchsvollen Qualitätsstandard<br />

immens wichtig ist.“<br />

Moderne Fertigung<br />

und Qualitätskontrolle<br />

auf 3.600 Quadratmetern mit<br />

113 Mitarbeitern in Thüringen.<br />

today 34/2007<br />

15<br />

INFOBOX<br />

Gründung: 1954 durch Alfred Klug,<br />

Paul Riedel und Franz Schneider<br />

Mitarbeiter: 113<br />

Maschinenpark: 29 Maschinen mit<br />

Schließkräften von 250 bis 2.000 kN,<br />

davon 16 ALLROUNDER<br />

Produkte: Hochwertige Werkzeuge<br />

für die Bereiche Kunststoff-Spritzgießen<br />

und den Druckguss, Herstellung von<br />

Ein- und Mehrkomponenten-Spritzgießartikeln<br />

aus hochwertigen und<br />

anspruchsvoll zu verarbeitenden Kunststoffen<br />

Adresse: Kronacher Werkzeugbau<br />

Klug GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 32 a,<br />

D - 96524 Neuhaus-Schierschnitz,<br />

www.kc-wzb.de


Damit Rundinstrumente und<br />

andere analoge Anzeigen in<br />

PKW und LKW auch exakte<br />

Informationen an die Fahrer liefern,<br />

sind so genannte Schrittmotoren<br />

vorgeschaltet, die die abgenommenen<br />

Informationen über Zahn- und<br />

Schneckenräder in möglichst genaue<br />

Zeigerbewegungen umsetzen. Bei Siemens<br />

VDO Automotive im hessischen<br />

Babenhausen werden die Gehäuse der<br />

Schrittmotoren auf ALLROUNDER Produktionszellen<br />

hergestellt.<br />

Bislang sind die Techniker von Siemens<br />

VDO mit der Leistungsfähigkeit der beiden<br />

ausgelieferten Anlagen so zufrieden, dass<br />

eine dritte Produktionseinheit bereits abgenommen<br />

wurde und in Betrieb gegangen<br />

ist. Babenhausen gilt als Kompetenzzentrum<br />

für die Fahrzeuginstrumentierung im<br />

weltweiten Netzwerk der Siemens VDO Au-<br />

tomotive AG. Am dortigen Standort werden<br />

mit mehr als 30 Spritzgießmaschinen rund<br />

acht Millionen Kunststoffteile pro Woche für<br />

die PKW-Instrumentierung hergestellt.<br />

Die Schrittmotoren können in allen Analoganzeigen<br />

wie Tachometern, Drehzahlmessern,<br />

Tankanzeigen, Temperatur- und<br />

Öldruckmessern eingesetzt werden. Sie<br />

sind mit Zahn- und Schneckenrädern aus<br />

Kunststoff, die an Metallwellen angespritzt<br />

werden, bestückt. Diese wiederum bewegen<br />

sich in einem Gehäuse, das ebenfalls<br />

aus Kunststoff besteht. Da das eingesetzte<br />

Kunststoffmaterial sehr abrasiv ist, wurden<br />

werkzeug- und einspritztechnisch die entsprechenden<br />

Teile zur Erreichung der notwendigen<br />

Standzeiten in ihrer Verschleißfestigkeit<br />

angepasst. Die Verschlussdüsen zum<br />

angusslosen Spritzen sind jeweils werkzeuggebunden.<br />

Das Gehäuse selbst besteht aus zwei Teilen,<br />

einem Deckel und einer Bodenplatte,<br />

16 today 29/2005<br />

Exakte<br />

die beim Zusammenfügen automatisch unlösbar<br />

verschnappen. Das Teilegewicht liegt<br />

bei 2,6 Gramm.<br />

Produziert werden die Teile in Heißkanaltechnik,<br />

jeweils für Deckel- und Bodenplatten.<br />

Insgesamt sind vier Varianten dieser<br />

Heißkanal-Werkzeuge im Einsatz.<br />

Die Produktionszelle besteht neben einem<br />

ALLROUNDER 420 S 800-350 advance,<br />

aus einem MULTILIFT H mit zusätzlicher B-<br />

Achse für die horizontale Teileentnahme zur<br />

Maschinenrückseite hin und einem beweglichen<br />

Ablagesystem zum kavitätenseparierten<br />

Abwerfen der hergestellten Spritzteile.<br />

Das Ablagesystem besteht aus zwei<br />

Stationen mit jeweils zwei Schubladen zu<br />

INFOBOX<br />

Branche: <strong>Automobil</strong>zulieferer<br />

Elektronik, Elektrik und Mechatronik;<br />

Entwicklungspartner der Auto mobilindustrie<br />

Umsatz: Neun Milliarden Euro<br />

in 2004 (30.09.04)<br />

Kontakt: Siemens VDO Automotive<br />

AG 64832 Babenhausen<br />

www.siemensvdo.de


Messungen<br />

jeweils acht Behältern. In diese Behälter<br />

wiederum passen rund 1.000 Teile. Damit<br />

können bis zu 32.000 Teile im Ablagesystem<br />

gepuffert werden. Insgesamt 32 separate<br />

Abwurfschächte sind notwendig,<br />

um die Produktion derartig zu trennen.<br />

Auch die Greiferphysiognomien des<br />

MULTILIFT Robots mussten auf die verschiedenen<br />

Werkzeugauslegungen angepasst<br />

werden, so dass insgesamt vier unterschiedliche<br />

Greifersysteme zum Einsatz<br />

kommen.<br />

Interessant ist vor allem, dass das gesamte<br />

Ablagesystem mit Teilepuffer im<br />

Bereich des MULTILIFT Entnahmerobots<br />

Platz findet. Dies stellt eine maximale<br />

Raumausnutzung innerhalb der Produktionszelle<br />

sicher. Über separate Rutschen<br />

lassen sich sowohl Schlechtteile aussortieren<br />

als auch Stichproben zur Qualitätskontrolle<br />

entnehmen.<br />

Besonders die hohe Reproduzierbarkeit<br />

bei der Teileproduktion war für Siemens<br />

VDO ein wichtiges Qualitätskriterium.<br />

Diesen Anforderungen entsprach der<br />

ALLROUNDER 420 S advance in vollem<br />

Umfang. Die Versuchsreihen bei ARBURG<br />

ergaben eine sehr hohe Konstanz der<br />

Teilegewichte. Die Minimum-Maximum-<br />

Streuung war konstant kleiner als fünf Milligramm.<br />

Dies zeigt wiederum, dass sich<br />

die advance Maschinen mit lagegeregelter<br />

Schnecke und elektromechanischem Dosieren<br />

besonders zum Einsatz im klassischen<br />

technischen Spritzgießen eignen.<br />

Trotz dieser anspruchsvollen Vorgaben<br />

konnten die Zykluszeiten in einem optimalen<br />

Bereich gehalten werden. Der gesamte<br />

Ablauf einschließlich der notwendigen<br />

Hinweise auf Behälterwechsel und<br />

QS-Teileanforderung im personal armen<br />

Produktionsmodus wird zentral über die<br />

SELOGICA Maschinensteuerung gemanagt.<br />

Der komplexe Produktionszyklus<br />

erscheint grafisch als Flussdiagramm auf<br />

dem Steuerungsmonitor.<br />

Dieses Beispiel zeigt, dass anspruchsvolle<br />

und hochkomplexe Produktionsabläufe<br />

bei der ARBURG Projektgruppe in besten<br />

Händen sind.<br />

today 29/2005<br />

17<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Fotos: Siemens VDO<br />

An der 100jährigen Geschichte des Tachometers<br />

hat Siemens VDO maßgeblich mitgearbeitet.<br />

Heute werden auf ALLROUNDER Produktions-<br />

zellen (unten r.) mit speziellem Ablagesystem<br />

(Mitte l.) unter anderem die dafür notwendige<br />

„Technologie im Hintergrund“ in Form so genann-<br />

ter Schrittmotoren (oben r.) produziert.


Ralf Peter (oben links) und Lutz Karrenberg (oben<br />

rechts), Inhaber der Firma PEKA (unten), produzieren<br />

technische Teile vor allem für die <strong>Automobil</strong>industrie.<br />

In der Fertigung arbeiten ausschließlich ARBURG<br />

ALLROUNDER.<br />

Von Anfang an<br />

Die Geschichte des Unternehmens<br />

PEKA beginnt<br />

vor fast genau 16 Jahren<br />

in Velbert: Lutz Karrenberg<br />

hat mit Anfang zwanzig gerade<br />

seine Formenbauerlehre, Ralf<br />

Peter seine kaufmännische Ausbildung<br />

beendet. Da bietet sich<br />

ihnen eine ungewöhnliche Chance.<br />

ALLROUNDER und Werkzeuge für die<br />

Herstellung von Versandhülsendeckeln<br />

– Sie wissen schon, die weißen Dinger<br />

oben und unten drauf – und damit auch<br />

der Auftrag sind beim damaligen Arbeitgeber<br />

Karrenbergs nicht mehr gefragt.<br />

Peter und Karrenberg überlegen nicht<br />

lange, beschaffen sich das notwendige<br />

Startkapital und starten mit der Produktion<br />

der Papprohrverschlüsse auf einem<br />

ALLROUNDER 221.<br />

Was damals auf 300 Quadratmetern Produktionsfläche<br />

in einem Haus im Zentrum von<br />

Velbert begann, steht heute 4.500 Quadratmeter<br />

groß im Industriegebiet auf der grünen<br />

Wiese. PEKA gehört mittlerweile zu den europaweit<br />

größten Herstellern von Versandhülsendeckeln.<br />

Trotzdem wurde dieses Produktionssegment<br />

mittlerweile deutlich von den<br />

Aufträgen aus der <strong>Automobil</strong>-Zulieferindustrie<br />

überholt. Die Qualitätssicherung des Unternehmens<br />

musste nicht zuletzt aus diesem Grund<br />

mitwachsen und verfügt über alle notwendigen<br />

Zertifizierungen in diesem Sektor. Sonst<br />

könnte man in Velbert auch keine Kunststoff-<br />

Komponenten für alle namhaften deutschen<br />

<strong>Automobil</strong>hersteller und darüber hinaus etwa<br />

auch für Bentley oder Rolls Royce herstellen.<br />

„Zusammen mit unseren Netzwerkpartnern<br />

können wir das komplette Angebot eines Sys-<br />

18 today 27/2004<br />

temlieferanten für Kunststoffteile abdecken“,<br />

erläutert Lutz Karrenberg die Intentionen von<br />

PEKA. „Unsere Kunden schätzen uns, weil wir<br />

von Anfang an eng und offen mit ihnen zusammenarbeiten.<br />

Das geht von der Planung über<br />

die Auslegung und Konstruktion der Teile, den<br />

Formenbau, das Spritzgießen und die Montage<br />

bis hin zur Konfektionierung und Just-intime-Auslieferung.“<br />

Obwohl Karrenberg selbst<br />

gelernter Formenbauer ist, lagert er den Bau<br />

der Kundenwerkzeuge lieber zu einem seiner<br />

Netzwerkpartner aus. „Dort kann ich mich darauf<br />

verlassen, dass gute Arbeit schnell und zu<br />

vernünftigen Preisen geleistet wird. Wir konzentrieren<br />

uns dagegen voll auf die qualitativ<br />

hochwertige Fertigung von Kunststoffteilen<br />

und -komponenten.“<br />

An den Spritzgießmaschinen, durch die<br />

Bank alle mit dem ARBURG ALLROUNDER<br />

Logo versehen, arbeiten nur sechs Maschineneinrichter.<br />

Nicht zuletzt ein Zeichen für den<br />

hohen Automationsanteil, der im gesamten<br />

Unternehmen steckt. So existiert beispielsweise<br />

ein Hochregallager für die notwendigen<br />

Spritzgieß-Werkzeuge oder ein Paternosterlager<br />

für Zulieferteile und Vorprodukte, die in<br />

der Endfertigung benötigt werden. Eine computergestützte<br />

Produktionsplanung mit Materialwirtschaft<br />

und automatisiertem Bestellwesen<br />

wird gerade eingeführt. Bereits realisiert<br />

sind redundante Systeme für prozesssicheres<br />

Arbeiten wie etwa die abgesicherte Elektrik,<br />

zwei Kompressoren für genügend Pressluft,<br />

zwei Kühlaggregate oder auch zwei separate<br />

Kranbahnen, die gerade die für den Automotivesektor<br />

so wichtige Produktionssicherheit<br />

gewährleisten.<br />

Die Kunden von PEKA sitzen hauptsächlich<br />

in Europa, und entsprechend hoch sind die Anforderungen<br />

an die technische Teileherstellung


odenständig<br />

und die Materialvielfalt, die verarbeitet werden<br />

muss. „Mit unseren Kunden zusammen sind<br />

wir für jede Idee offen“, antworten die beiden<br />

Inhaber auf die Frage nach den Limitierungen<br />

von PEKA in verfahrenstechnischer Hinsicht.<br />

Von der Verarbeitung von Polyamiden mit 60<br />

Prozent Glasfaseranteil über die Herstellung<br />

von GIT-Teilen und den Einsatz der Mehrkomponenten-Technik<br />

bis hin zu Hart-Weich-Verbindungen<br />

mit TPE-Anteil reicht die Palette der<br />

Produktionserfahrungen von PEKA.<br />

Der Maschinenlieferant hat sich seit den<br />

Anfangstagen von PEKA nicht geändert.<br />

Deshalb kommt auch die neueste Anlage zur<br />

Herstellung eines Notschlüssels für BMW<br />

aus Loßburg. Die Produktionszelle besteht<br />

aus einem ALLROUNDER 1200 T 800-150 mit<br />

MULTILIFT V Robot-System und nachgeordneter<br />

Montagestation für Federn und Tasten.<br />

Der Schlüsselrohling aus Metall wird zunächst<br />

vereinzelt, in einer Platte bereitgestellt und gedreht.<br />

Die vier Einlegeteile werden dann in die<br />

erste Werkzeughälfte (Vierfach-Heißkanal) des<br />

Drehtisch ALLROUNDERs positioniert und zum<br />

Umspritzen in den Formschluss gedreht. Werkzeughälfte<br />

zwei fährt simultan dazu aus,<br />

der Robot entnimmt Teile und<br />

Anguss und separiert diesen.<br />

Danach werden die Spritzteile<br />

vom Robot auf dem Drehteller<br />

der Montagestation abgelegt. In einem Zwischenschritt<br />

werden automatisch<br />

jeweils zwei Tasten und Federn<br />

für die beweglichen Teile in<br />

den Schlüsseln vormontiert<br />

und bereitgestellt. Danach<br />

montiert das Umsetzhandling<br />

Schlüssel und Tasten per<br />

Clip-Verbindung. Eine Prüfeinrichtung<br />

stellt fest, ob die Tasten<br />

im Schlüssel auch vorhanden sind,<br />

danach werden die fertigen<br />

Schlüssel auf einem Förderband<br />

abgelegt und nach Kavitäten<br />

sortiert in Ablagebehältern gesammelt.<br />

Die Drehtischmaschine<br />

verkürzt die Zykluszeiten durch die Einlege-<br />

und Entnahmemöglichkeit während des<br />

laufenden Produktionsprozesses effektiv.<br />

Diese Anlage ist ein typisches Beispiel für die<br />

Zusammenarbeit zwischen PEKA und ARBURG.<br />

In enger Abstimmung und mit großem Engagement<br />

arbeiten beide Seiten zur Lösung solcher<br />

Produktionsaufgaben zusammen. „Die Unterstützung<br />

von ARBURG, der reibungslose und<br />

umfassende Service und das optimale<br />

Preis-Leistungs-Verhältnis sind<br />

für uns Gründe genug, um immer<br />

wieder auf ALLROUNDER<br />

Spritzgießtechnik zurückzu-<br />

today 27/2004<br />

19<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

greifen“, erläutert die Geschäftsleitung. Das<br />

wird mit hoher Wahrscheinlichkeit auch in<br />

Zukunft so bleiben. Denn nicht nur in neue<br />

Verfahren will PEKA investieren, sondern auch<br />

in hoch automatisierte Fertigungssysteme, die<br />

Hightech-Endprodukte direkt an der Maschine<br />

bereitstellen. Auf diese Weise wollen die<br />

Velberter auch die kommenden Jahre erfolgreich<br />

gegen die internationale Konkurrenz<br />

bestehen.<br />

INFOBOX<br />

Gründung: 1988 durch Ralf Peter und Lutz<br />

Karrenberg (PEKA)<br />

Produktion: 3.400 Quadratmeter<br />

umbaute Nutzfläche, erweiterbare modulare<br />

Produktionshalle mit zentraler, unterirdischer<br />

Medienversorgung<br />

Mitarbeiter: 32<br />

Maschinenpark: 38 ALLROUNDER mit<br />

Schließkräften zwischen 250 und 3.000 kN<br />

Produkte: Technische Teile, vor allem für<br />

die <strong>Automobil</strong>industrie, Versandhülsendeckel<br />

Standort: PEKA Spritzguss GmbH, Konrad-<br />

Zuse-Straße 2, D-42551 Velbert, Deutschland,<br />

www.peka-spritzguss.de


Autom<br />

Bis nach Cleveland/Ohio ins Jahr<br />

1901 – bereits über 100 Jahre<br />

– reichen die Wurzeln der TRW<br />

Automotive zurück. Zunächst beschäftigte<br />

man sich mit der Herstellung von<br />

Deckelschrauben und Befestigungssystemen.<br />

Das wurde schnell anders, denn<br />

die <strong>Automobil</strong>industrie entwickelte<br />

sich. Ventile für Auto- und später auch<br />

Flugzeugmotoren wurden produziert.<br />

Bereits 1915 war TRW der führende US-<br />

Hersteller von Motorventilen.<br />

Genau wie sein Kunde, ist ARBURG weltweit<br />

in der TRW Spritzgießproduktion präsent.<br />

In den USA bestehen enge Geschäftsverbindungen<br />

zur TRW Engineered Fasteners and<br />

Components Niederlassung in Westminster/<br />

Massachusetts. Dieser Betrieb gehört zum Geschäftszweig<br />

Engineered Fasteners and Components<br />

Division mit Hauptsitz in Enkenbach/<br />

Deutschland, der global rund 450 Spritzgießmaschinen<br />

betreibt. Der Löwenanteil dieser<br />

Maschinen sind ARBURG ALLROUNDER. War<br />

auch in diesem Geschäftsbereich früher die<br />

<strong>Automobil</strong>industrie der dominierende Produktionszweig,<br />

hat sich dies im Lauf der Jahre<br />

geändert. Heute stellt TRW Westminster auch<br />

Teile für die Medizintechnik, Konsumgüterindustrie<br />

und Elektrotechnik her.<br />

Vor allem technische Kunststoffe wie TPE<br />

und PA werden in Westminster verarbeitet,<br />

wobei den Kunden vor allem Komplettlösungen<br />

angeboten werden. In der Produktentwicklung<br />

arbeiten allein 40 Ingenieure, der<br />

angeschlossene Werkzeugbau fertigt die Formen<br />

sowohl für die Prototypen- als auch die<br />

Serienproduktion.<br />

Der Maschinenpark von TRW verfügt über<br />

eine hohe Spannweite an Technologien wie<br />

Trennebenen-Einspritzung, GIT-Verfahren,<br />

Maschinen mit Speicher für dünnwandige Teile


obil – und mehr!<br />

und Mehrkomponenten-Spritzgießen. Versuche<br />

mit der MuCell-Technologie wurden ebenfalls<br />

durchgeführt. In Westminster produzieren<br />

aktuell allein zehn ARBURG ALLROUNDER in<br />

Trennebene, dazu kommen insgesamt neun<br />

Mehrkomponenten-Maschinen.<br />

1999 bestellte TRW den ersten ALLROUNDER<br />

mit SELOGICA Maschinensteuerung. Die Verantwortlichen<br />

zeigten sich von ihrer hohen Flexibilität,<br />

vor allem bei der Kernzugsteuerung,<br />

beeindruckt. Seither sind zusätzlich 20 Maschinen<br />

mit dieser Steuerung ausgeliefert worden.<br />

Zwei Drehtischmaschinen wurden für die Produktion<br />

in Mexiko angeschafft. In Westminster<br />

produzieren die ALLROUNDER 24 Stunden an<br />

sieben Tagen pro Woche.<br />

ALLROUNDER werden bei TRW immer dort<br />

eingesetzt, wo universeller Einsatz und Zuverlässigkeit<br />

wichtig sind. Zum Beispiel bei einem<br />

Teil, das in Fahrzeugtüren zum Druckausgleich<br />

beim Schließen eingebaut wird. Das sogenannte<br />

„PRV“ (pressure relief valve) besteht<br />

aus einem PP-Gehäuse, an das eine Dichtung<br />

aus TPE angespritzt wird. Die Entnahme des<br />

Spritzlings erfolgt automatisch.<br />

Dieser wird dann einer Montagevorrichtung<br />

zugeführt und<br />

in eine weitere Funktionskom-<br />

ponente eingebaut. Flexibilität ist das immer<br />

wieder gebrauchte Wort bei TRW, wenn vom<br />

ALLROUNDER die Rede ist. Das gilt auch für<br />

die Ausstattung der Maschinen, die auf Grund<br />

ihrer Modularität genau an die Wünsche des<br />

Kunden anzupassen sind. Etwa dann, wenn<br />

Maschinen mit großen Holmabständen und<br />

geringen Schließkräften benötigt werden.<br />

Maschinenvergleiche haben überdies gezeigt,<br />

dass eine bis zu 30 Prozent höhere Teileausschüttung<br />

gegenüber vorherigen Produkten<br />

erreichbar ist. Dies konnte durch die Verkürzung<br />

der Zykluszeiten sowie eine Verringerung<br />

der Ausfall- und Störzeiten realisiert werden.<br />

TRW Fasteners Westminster ist mit ARBURG<br />

sehr zufrieden – weil das Gesamtpaket stimmt.<br />

Nicht nur die ALLROUNDER funktionieren,<br />

sondern auch die Unterstützung in der Technologie,<br />

im Ersatzteilbereich, im Service und in<br />

der Schulung. Laut TRW ist ARBURG ein wirklicher<br />

Partner, auf den in allen Lagen Verlass<br />

ist. Das gilt auch für die neueste Maschine, die<br />

sich zu Testzwecken in Westminster befindet:<br />

Es handelt sich dabei um eine ALLDRIVE, die<br />

durch extreme Wiederholgenauigkeit auffällt,<br />

wodurch der Gutteil-Ausstoß auf nahezu 100<br />

Prozent gesteigert werden konnte. Eine weitere<br />

Visitenkarte für ARBURG, die auch auf eine<br />

fruchtbare Zusammenarbeit in der Zukunft<br />

hoffen lässt.<br />

today 23/2003<br />

21<br />

INFOBOX<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Foto: J.Giesow<br />

Bei TRW in Westminster (rechts) werden „PRVs“ (links),<br />

die für den Druckausgleich in Fahrzeugtüren eingebaut<br />

werden, oder auch für den Fahrzeuginnenraum<br />

Haltegriffe im GIT-Verfahren (Mitte) und integrierte<br />

Aufhänger (unten) gespritzt.<br />

TRW Produktion Westminster: 7.800<br />

Quadratmeter Produktionsfläche, 229<br />

Beschäftigte, weitere Produktionsstätte in<br />

Queretaro/Mexiko sowie Verkaufs- und Projektbüro<br />

in Farmington Hills/Michigan<br />

Zertifizierung: QS 9000 ISO 9000/9001<br />

zertifiziert, 14001 in der Realisierung<br />

Maschinenpark: 25 ALLROUNDER in<br />

Westminster, vier ALLROUNDER<br />

in Queretaro/Mexiko<br />

Firmensitz: 180 State Road East,<br />

Westminster, MA 01473-5163, USA


OECHSLER AG<br />

Permanente Innova<br />

In Ansbach (kleines Bild r.) fertigt OECHSLER anspruchsvolle<br />

Kunststoffteile hauptsächlich für die Telekommunikation<br />

und Medizintechnik wie etwa Komponenten für<br />

Blutzucker-Testgeräte (kleines Bild l.). Im Einsatz: Modernste<br />

ALLROUNDER Spritgießtechnik, die mit zusätzlicher<br />

Peripherie vollautomatisiert arbeitet (Bild oben).<br />

Foto: Oechsler AG<br />

Der Leitsatz der OECHSLER AG<br />

lautet: „Nur durch permanente<br />

Anpassung an neue Herausforderungen<br />

und innovative Neuentwicklungen<br />

sichern wir unsere Zukunft.“<br />

Dass sich das Unternehmen stets daran<br />

gehalten hat, beweist der andauernde<br />

Markterfolg. Über 100 ALLROUNDER<br />

wurden bislang in der Spritzgießproduktion<br />

eingesetzt.<br />

Die OECHSLER AG produziert Präzisions-<br />

Kunststoffteile und Baugruppen mit hoher<br />

22 today 25/2004<br />

Fertigungstiefe unter Einhaltung höchster Qualitätsmaßstäbe.<br />

Die Wertschöpfungskette umfasst<br />

dabei nicht nur die Herstellung von Werkzeugen<br />

und die Produktion von Kunststoffteilen,<br />

sondern beginnt bereits weit früher mit<br />

innovativer Produktentwicklung, Prototyping<br />

sowie dem gesamten Fertigungsmanagement.<br />

An den Produktionsstandorten kommen<br />

modernste Technologien zum Einsatz. Kurzfristig<br />

können etwa Prototypen, Prototypenwerkzeuge<br />

und Muster erstellt werden. Die<br />

Auftraggeber genießen dabei die Vorteile eines<br />

zentralen Produktmanagements. Was bei


tionen<br />

OECHSLER die permanente Kundenbetreuung<br />

über die gesamte Projektlaufzeit hinweg durch<br />

ein und denselben Mitarbeiter (one-face-tothe-customer)<br />

bedeutet, der technisch wie<br />

kaufmännisch mit dem Projekt vertraut ist.<br />

Neben dem Automotivebereich, in dem ein<br />

Schwerpunkt die Substitution von Metallteilen<br />

durch Kunststoff ist, konzentriert sich die<br />

OECHSLER AG auch auf die Sektoren Medizintechnik<br />

und Telekommunikation. Weitere,<br />

sogenannte „Orchideenbereiche“ befassen<br />

sich etwa mit der mechanischen Optik. Alle<br />

Sektoren bringen in Querschnitt-Teams ihre Erfahrungen<br />

aus solchen Spezialbereichen über<br />

einen Wissens- und Know-how-Transfer in der<br />

Serie zusammen.<br />

In der Medizintechnik werden verschiedene<br />

Komponenten unter Reinraumbedingungen<br />

unterschiedlicher Klassen produziert und<br />

montiert, in der Kommunikationstechnik stellt<br />

OECHSLER unter Nutzung der Inmould Decoration<br />

(IMD) und des Inmould Labelling (IML)<br />

etwa Gehäuse für Mobiltelefone her. Ein hoher<br />

Automationsgrad zieht sich durch die gesamte<br />

Produktion.<br />

Halb- und vollautomatische Montageanlagen<br />

sowie Robotsysteme senken einerseits die<br />

Produktionskosten und erhöhen andererseits<br />

Präzision und Produktqualität. Zwischen- und<br />

Endkontrollen sind in den Produktionsprozess<br />

integriert, um auf Grund der hohen Rückverfolgbarkeitsverpflichtungen<br />

etwa in der Automotive-<br />

und medizintechnischen Industrie,<br />

jeden Produktionsschritt lückenlos dokumentieren<br />

zu können. Auf der Produktseite ist die<br />

OECHSLER AG als „Verzahnungsexperte“ besonders<br />

bekannt für ihre getriebetechnischen<br />

Entwicklungen. In der Mechatronik füllt das<br />

Unternehmen den „missing link“ zwischen<br />

Elektrik und Informatik mit der notwendigen<br />

Mechanik.<br />

Neben der Insert-/Outsert-Technik sowie<br />

dem Mehrkomponenten-Spritzgießen befasst<br />

sich die OECHSLER AG mit der Fertigung räumlich<br />

spritzgegossener Schaltungsträger durch<br />

eine vergleichsweise jungen Technologie. Hier<br />

setzt das Unternehmen die sogenannte MID-<br />

(Moulded Interconnect Devices) Technik ein,<br />

mit Hilfe derer sich Mechanik, Elektronik und<br />

Informatik zu neuartigen Baugruppen verbinden<br />

lassen.<br />

Qualitätssicherung wird bei OECHSLER<br />

mit höchster Priorität verfolgt. Durch ein auf<br />

die speziellen Unternehmensbedürfnisse optimiertes<br />

CAQ-System werden Prüfaufwände<br />

reduziert, die Ursachenforschung nach Fehlern<br />

today 25/2004<br />

23<br />

Foto: Oechsler AG<br />

<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

Das WAVE DRIVE ® -Getriebe (r.) von OECHSLER<br />

besticht durch hohe Untersetzungsverhältnisse<br />

auf kleinstem Bauraum sowie die Substitution von<br />

Metall durch Kunststoffe. Ein hohes Automationsniveau<br />

in Produktion sorgt für höchste Qualität,<br />

was Herbert Köck (l.), Qualitätslenkung<br />

Produktion, und Robert Feuchter,<br />

Leiter Produktion, bestätigen.<br />

optimiert und gezielte Gegenmaßnahmen effektiver<br />

möglich. Das gesamte Unternehmen<br />

setzt das Total Quality Management (TQM)<br />

umfassend ein.<br />

OECHSLER hat Anfang der fünfziger Jahre<br />

zunächst selbst Spritzgießmaschinen hergestellt.<br />

Auf ALLROUNDERn – die erste Maschine<br />

war ein ALLROUNDER 221 U – begann die Produktion<br />

im Jahr 1965. In Sachen Eingliederung<br />

innovativer Technologien in den Herstellungsprozess<br />

gehört OECHSLER immer wieder


<strong>Selektion</strong><br />

KUNDENREPORT<br />

In Ansbach produzieren mehrere ALLROUNDER<br />

Generationen präzise Kleinteile. Automatisierte<br />

Arbeitsabläufe wie zentrale Materialzuführung,<br />

Teileentnahme und Anguss-separierung sind Standard<br />

(Bild unten). Auch die Montage ganzer Komponenten<br />

zum Einbau in verschiedene Fahrzeuge ist eine<br />

Domäne von OECHSLER (Bild oben).<br />

zu den Firmen, die als Vorreiter mit ARBURG<br />

kooperieren.<br />

Eine der ersten ALLROUNDER mit modularer<br />

Antriebstechnologie, ein ALLROUNDER<br />

420 A 800-400, steht seit Mitte 2003 im Unternehmen<br />

und durchläuft gerade eine Testphase,<br />

um herauszufinden, wie sich Vorteile<br />

wie Verbesserung der Produktionsqualität,<br />

schneller, stabiler Lauf sowie Umwelt-Aspekte<br />

(Energieeinsatz, Geräuschentwicklung und reduzierter<br />

Ölverbrauch) auf die Fertigung vor allem<br />

von Präzisionskunststoffteilen auswirken.<br />

Und auch die neuen ALLROUNDER 170 U sind<br />

fest für die OECHSLER Produktion eingeplant.<br />

Sie sollen sukzessive die Vorgängermodelle in<br />

der Kleinteilefertigung ersetzen. Im größeren<br />

Schließkraftbereich wird ein ALLROUNDER<br />

630 S in Zweifarben-Ausführung noch 2003<br />

seine Arbeit in Ansbach aufnehmen.<br />

Ein technisches Highlight in der Produk-<br />

Foto: Oechsler AG<br />

tion von OECHSLER ist die Herstellung von<br />

Handyschalen in mehreren Produktionszellen<br />

mit ALLROUNDERn 470 und 570 Zweifarbenmaschinen.<br />

Die Entnahme der Teile erfolgt simultan<br />

zur Herstellung in einem 2+2+2-fach-<br />

Werkzeug. Frei programmierbare Sechs-Achs-<br />

Roboter entnehmen die Spritzlinge, fahren<br />

eine Recycling-Station an, trennen die Angüsse<br />

ab, verfahren danach zu einer Ablage- und<br />

Palettierstation und<br />

legen dort die fertigen<br />

Schalen geordnet in<br />

spezielle Trays zur Weiterverarbeitung<br />

ab. Produktionsleiter<br />

Robert<br />

Feuchter bezeichnet diese<br />

Fertigungszellen bezogen<br />

auf den gesamten<br />

Herstellungszyklus als<br />

zu den schnellsten Systemen<br />

am Markt gehörig.<br />

Bei der Einführung<br />

der Fertigungszellen sei<br />

die enge Zusammenarbeit<br />

mit dem ATC Rednitzhembach,<br />

praktisch<br />

vor der eigenen Haustür<br />

gelegen, sowie mit der<br />

Anwendungstechnik in<br />

Loßburg eminent wichtig gewesen.<br />

Zur Steuerungsthematik hat Robert Feuchter<br />

ebenfalls Positives zu bemerken. Ein wichtiger<br />

Schritt zur weiteren Produktionsoptimierung<br />

bei den Teileherstellern sei ARBURG mit<br />

der Einführung der einheitlichen SELOGICA<br />

Steuerungsoberfläche vor zehn Jahren gelungen.<br />

Der übersichtliche Aufbau sorge für eine<br />

hohe Effizienz beim Einrichten und der täglichen<br />

Arbeit an den Maschinen, die Logik passe<br />

zum tatsächlichen Produktionsablauf. Auch<br />

die umfangreichen Dokumentationsfunktionen<br />

seien wichtig für den Bereich QS, ebenso<br />

die einfache Erweiterung ohne zusätzliche<br />

Sondersteuerungen.<br />

OECHSLER bietet seinen Kunden als Projektpartner<br />

eine breite Wertschöpfungskette,<br />

deren Einzelkomponenten kundenindividuell<br />

zusammengestellt werden können.<br />

Viele OECHSLER Kunden nutzen dieses<br />

Entwicklungs-Know-how zunehmend. So arbeitet<br />

OECHSLER beispielsweise im Bereich<br />

Automotive in jahrelanger Entwicklungspartnerschaft<br />

mit dem Bremsenspezialisten TRW<br />

zusammen. Für dieses Unternehmen wurde<br />

der sogenannte Aktuator realisiert, eine Komponente<br />

der Elektromechanischen Parkbremse<br />

(EPB) am Audi A8. Neben der Entwicklungsleistung<br />

bietet OECHSLER eine wirtschaftliche<br />

Herstellung aller Komponenten bis zur fertigen<br />

Serienproduktion, insbesondere auch von anspruchsvollen<br />

Baugruppen, in gleichbleibend<br />

hoher Produktqualität an. Und dazu tragen<br />

die ALLROUNDER in Ansbach nicht unerheblich<br />

bei.<br />

INFOBOX<br />

Gegründet: 1864, seit 2000 AG<br />

Standorte: in Ansbach, Weißenburg und<br />

Großhabersdorf<br />

Produkte: Kunststoffteile hauptsächlich<br />

für die Bereiche Automotive, Medizin- und<br />

Kommunikationstechnik, Systemlieferant,<br />

eigener Werkzeugbau, Reinraumproduktion<br />

Qualitätssicherung: nach ISO 9001<br />

und VDA 6.1. Ziel: Zertifizierung nach<br />

TS 16949 im Jahr 2004<br />

Ausbildungsquote: zwischen 8 und 8,5<br />

Prozent<br />

Anschrift: Matthias-Oechsler-Strasse 9,<br />

D-91522 Ansbach, www.oechsler-ag.de

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