CNC Pilot 4290 - heidenhain

Benutzer-Handbuch
CNC Pilot 4290
NC-Software
368650-xx
V7
Deutsch (de)
6/2005

Dateneingabetastatur
Betriebsart Handsteuern
Betriebsart Automatik
Programmier-Betriebsarten (DIN PLUS, Simulation,
TURN PLUS)
Organisations-Betriebsarten (Parameter, Service,
Transfer)
Fehlerstatus anzeigen
Info-System aufrufen
ESC (escape = englisch flüchten)
■ eine Menüstufe zurück
■ Dialogbox abschließen, Daten nicht speichern
INS (insert = englisch einfügen)
■ Listenelement einfügen
■ Dialogbox abschließen, Daten speichern
ALT (alter = englisch ändern)
■ Listenelement ändern
DEL (delete = englisch löschen)
■ löscht das Listenelement
■ löscht das angewählte bzw. links vom Cursor
stehende Zeichen
. . . Ziffern zur Werteeingabe und Softkey-
Auswahl
Dezimalpunkt
Minus zur Vorzeicheneingabe
„Weiter-Taste“ für Sonderfunktionen (z.B.
markieren)
Cursor-Tasten
Seite vor, Seite zurück
■ Wechsel zur vorhergehenden/nachfolgenden
Bildschirmseite
■ Wechsel zur vorhergehenden/nachfolgenden
Dialogbox
■ Wechsel zwischen Eingabefenstern
Enter – Abschluss einer Werteeingabe
Maschinenbedienfeld
Zyklus Start
Zyklus Stop
Vorschub Stop
Spindel Stop
Spindel Ein – M3/M4-Richtung
Spindel „tippen“ – M3/M4-Richtung (Die
Spindel dreht solange, wie Sie die Taste
drücken.)
Handrichtungstasten +X/–X
Handrichtungstasten +Z/–Z
Handrichtungstasten +Y/–Y
Eilgangtaste
Schlittenwechseltaste
Spindelwechseltaste
Spindeldrehzahl auf den programmierten Wert
Spindeldrehzahl um 5 % erhöhen/erniedrigen
Override-Drehknopf zur Vorschubüberlagerung
Touch-Pad mit rechter und linker
Maustaste

CNC PILOT 4290, Software und
Funktionen
Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in dem
CNC PILOT 4290 mit der NC-Software-Nummer 368 650-xx
(Release 7.0) verfügbar sind. Die Programmierung der Y-Achse ist
nicht Bestandteil dieses Handbuchs, sie wird in dem Benutzer-
Handbuch „CNC PILOT 4290 mit Y-Achse“ erläutert.
Der Maschinenhersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der
Steuerung über Parameter an die jeweilige Drehmaschine an. Daher
sind in diesem Handbuch auch Funktionen beschrieben, die
nicht an jedem CNC PILOT verfügbar sind.
CNC PILOT-Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur Verfügung
stehen, sind beispielsweise:
■ Bearbeitungen mit der C-Achse
■ Bearbeitungen mit der Y-Achse
■ Komplettbearbeitung
■ Werkzeugüberwachung
■ Grafisch interaktive Konturdefinition
■ Automatische oder grafisch interaktive DIN PLUS
Programmerzeugung
Setzen Sie sich bitte mit dem Maschinenhersteller in Verbindung,
um die individuelle Unterstützung der angesteuerten Maschine
kennenzulernen.
Viele Maschinenhersteller und HEIDENHAIN bieten für den
CNC PILOT Programmier-Kurse an. Die Teilnahme an solchen
Kursen ist empfehlenswert, um sich intensiv mit den CNC PILOT–
Funktionen vertraut zu machen.
Abgestimmt auf den CNC PILOT 4290 bietet HEIDENHAIN das Softwarepaket
DataPilot 4290 für Personal Computer an. Der DataPilot
ist für den maschinennahen Werkstattbereich, für das Meisterbüro,
die Arbeitsvorbereitung und für die Ausbildung geeignet. Der Data-
Pilot wird auf PCs mit dem Betriebssystem WINDOWS 95, WIN-
DOWS 98, WINDOWS ME, WINDOWS NT 4.0 oder WINDOWS 2000
eingesetzt.
Vorgesehener Einsatzort
Der CNC PILOT 4290 entspricht der Klasse A nach EN 55022 und ist
hauptsächlich für den Betrieb in Industriegebieten vorgesehen.

Inhalt
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
Einführung und Grundlagen
Hinweise zur Bedienung
Handsteuer- und Automatikbetrieb
DIN PLUS
Grafische Simulation
TURN PLUS
Parameter
Betriebsmittel
Service und Diagnose
Transfer
Tabellen und Übersichten
I
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Inhalt

Inhalt
1 Einführung und Grundlagen ..... 1
1.1 Der CNC PILOT ..... 2
1.2 Die Betriebsarten ..... 5
1.3 Ausbaustufen (Optionen) ..... 6
1.4 Grundlagen ..... 7
1.5 Werkzeugmaße ..... 10
2 Hinweise zur Bedienung ..... 11
2.1 Bedienoberfläche ..... 12
2.1.1 Bildschirmanzeigen ..... 12
2.1.2 Bedienelemente ..... 13
2.1.3 Betriebsartenwahl ..... 14
2.1.4 Funktionsauswahl, Dateneingaben ..... 14
2.2 Das Info-System ..... 16
2.3 Das Fehlersystem ..... 17
2.3.1 Direkte Fehlermeldungen ..... 17
2.3.2 Fehleranzeige, PLC-Anzeige ..... 17
2.4 Datensicherung ..... 19
2.5 Erklärung verwendeter Begriffe ..... 19
3 Handsteuer- und Automatikbetrieb ..... 21
3.1 Einschalten, Ausschalten, Referenzfahren ..... 22
II
3.1.1 Einschalten und Referenzfahren ..... 22
3.1.2 Ausschalten ..... 23
3.2 Betriebsart Handsteuern ..... 24
3.2.1 Maschinendaten eingeben ..... 25
3.2.2 M-Befehle ..... 25
3.2.3 Manuelle Drehbearbeitung ..... 26
3.2.4 Handrad ..... 26
3.2.5 Spindel- und Handrichtungstasten ..... 27
3.2.6 Schlitten- und Spindelwechseltaste ..... 27
3.3 Werkzeuglisten, Standzeitverwaltung ..... 28
3.3.1 Werkzeugliste einrichten ..... 29
3.3.2 Werkzeugliste mit NC-Programm vergleichen ..... 31
3.3.3 Werkzeugliste aus NC-Programm übernehmen ..... 32
3.3.4 Standzeitverwaltung ..... 33
3.4 Einrichte-Funktionen ..... 34
3.4.1 Werkzeugwechselpunkt setzen ..... 34
3.4.2 Werkstück-Nullpunkt verschieben ..... 35
3.4.3 Schutzzone festlegen ..... 36
3.4.4 Spannmitteltabelle einrichten ..... 37
3.4.5 Maschinenmaße einrichten ..... 38
3.4.6 Werkzeug messen ..... 39
Inhalt

3.5 Automatikbetrieb ..... 41
3.5.1 Programmanwahl ..... 41
3.5.2 Startsatzsuche ..... 42
3.5.3 Programmablauf beeinflussen ..... 43
3.5.4 Korrekturen ..... 44
3.5.5 Standzeitverwaltung ..... 45
3.5.6 Inspektionsbetrieb ..... 46
3.5.7 Satzanzeige ..... 48
3.5.8 Grafische Anzeige ..... 49
3.5.9 Status Postprozess-Messen ..... 51
3.6 Maschinenanzeige ..... 52
3.7 Belastungsüberwachung ..... 54
3.7.1 Referenzbearbeitung ..... 54
3.7.2 Produktion unter Belastungsüberwachung ..... 55
3.7.3 Grenzwerte editieren ..... 56
3.7.4 Referenzbearbeitung analysieren ..... 57
3.7.5 Arbeiten mit der Belastungsüberwachung ..... 57
3.7.6 Parameter zur Belastungsüberwachung ..... 58
4 DIN PLUS ..... 59
4.1 Die DIN-Programmierung ..... 60
4.1.1 Einführung ..... 60
4.1.2 DIN PLUS Bildschirm ..... 61
4.1.3 Linear- und Rundachsen ..... 62
4.1.4 Maßeinheiten ..... 63
4.1.5 Elemente des DIN-Programms ..... 63
4.2 Hinweise zur Programmierung ..... 65
4.2.1 Parallel-Editierung ..... 65
4.2.2 Adressparameter ..... 65
4.2.3 Kontur-Programmierung ..... 66
4.2.4 Werkzeugprogrammierung ..... 68
4.2.5 Bearbeitungszyklen ..... 69
4.2.6 NC-Unterprogramme ..... 70
4.2.7 Vorlagensteuerung ..... 70
4.2.8 NC-Programmübersetzung ..... 70
4.3 Der DIN PLUS Editor ..... 71
4.3.1 Hauptmenü ..... 72
4.3.2 Menü „Geometrie“ ..... 75
4.3.3 Menü „Bearbeitung“ ..... 76
4.3.4 Blockmenü ..... 77
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
III
Inhalt

Inhalt
IV
4.4 Programmabschnitt-Kennungen ..... 79
4.4.1 PROGRAMMKOPF ..... 79
4.4.2 REVOLVER ..... 80
4.4.3 SPANNMITTEL ..... 82
4.4.4 Konturbeschreibung ..... 82
4.4.5 BEARBEITUNG ..... 83
4.4.6 UNTERPROGRAMM ..... 83
4.5 Geometrie-Befehle ..... 84
4.5.1 Rohteilbeschreibung ..... 84
4.5.2 Grundelemente Drehkontur ..... 84
4.5.3 Formelemente Drehkontur ..... 86
4.5.4 Hilfsbefehle der Konturbeschreibung ..... 92
4.5.5 Lage der Konturen ..... 95
4.5.6 Stirn-/Rückseitenkontur ..... 96
4.5.7 Mantelflächenkontur ..... 102
4.5.8 Zirkulares Muster mit zirkularen Nuten ..... 108
4.6.2 Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung ..... 110
4.6 Bearbeitungs-Befehle ..... 110
4.6.1 Zuordnung Kontur – Bearbeitung ..... 110
4.6.3 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen ..... 111
4.6.4 Vorschub, Drehzahl ..... 113
4.6.5 Schneidenradiuskompensation (SRK/FRK) ..... 115
4.6.6 Nullpunkt-Verschiebungen ..... 116
4.6.7 Aufmaße, Sicherheitsabstände ..... 118
4.6.8 Werkzeuge, Korrekturen ..... 120
4.7 Drehzyklen ..... 122
4.7.1 Konturbezogene Drehzyklen ..... 122
4.7.2 Einfache Drehzyklen ..... 134
4.8 Gewindezyklen ..... 140
4.9 Bohrzyklen ..... 143
4.10 C-Achs-Bearbeitung ..... 148
4.10.1 Allgemeine C-Achs-Funktionen ..... 148
4.10.2 Stirn-/Rückseitenbearbeitung ..... 149
4.10.3 Mantelflächenbearbeitung ..... 150
4.11 Fräszyklen ..... 152
4.12 Sonderfunktionen ..... 159
4.12.1 Spannmittel in der Simulation ..... 159
4.12.2 Schlittensynchronisation ..... 160
4.12.3 Spindelsynchronisation, Werkstückübergabe ..... 161
4.12.4 Konturnachführung ..... 165
4.12.5 Inprozessmessen ..... 166
Inhalt

4.12.6 Postprozessmessen ..... 167
4.12.7 Belastungsüberwachung ..... 168
4.13 Sonstige G-Funktionen ..... 169
4.14 Dateneingaben, Datenausgaben ..... 174
4.14.1 Ein-/Ausgabe von #-Variablen ..... 174
4.14.2 Ein-/Ausgabe von V-Variablen ..... 175
4.15 Variablenprogrammierung ..... 176
4.15.1 #-Variablen ..... 176
4.15.2 V-Variablen ..... 178
4.15.3 Verzweigung, Wiederholung, bedingte Satzausführung ..... 180
4.16 Unterprogramme ..... 183
4.17 M-Funktionen ..... 184
4.18 Beispiele und Hinweise ..... 185
4.18.1 Bearbeitungszyklus programmieren ..... 185
4.18.2 Konturwiederholungen ..... 185
4.18.3 Komplettbearbeitung ..... 188
5 Grafische Simulation ..... 195
5.1 Die Betriebsart Simulation ..... 196
5.1.1 Darstellungselemente, Anzeigen ..... 197
5.1.2 Hinweise zur Bedienung ..... 200
5.2 Hauptmenü ..... 201
5.3 Kontur-Simulation ..... 203
5.3.1 Funktionen der Kontur-Simulation ..... 203
5.3.2 Vermaßung ..... 204
5.4 Bearbeitungs-Simulation ..... 205
5.5 Bewegungs-Simulation ..... 207
5.6 Lupe ..... 208
5.7 3D-Ansicht ..... 209
5.8 NC-Programmablauf kontrollieren ..... 210
5.9 Zeitberechnung ..... 212
5.10 Synchronpunktanalyse ..... 213
6 TURN PLUS ..... 215
6.1 Die Betriebsart TURN PLUS ..... 216
6.2 Programmverwaltung ..... 217
6.2.1 TURN PLUS Dateien ..... 217
6.2.2 Programmkopf ..... 218
6.3 Werkstückbeschreibung ..... 219
6.3.1 Eingabe der Rohteilkontur ..... 219
6.3.2 Eingabe der Fertigteilkontur ..... 220
6.3.3 Formelemente überlagern ..... 221
6.3.4 Konturzug überlagern ..... 222
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
V
Inhalt

Inhalt
VI
6.3.5 Eingabe der C-Achskonturen ..... 223
6.3.6 Hinweise zur Bedienung ..... 225
6.3.7 Hilfsfunktionen für die Elementeingabe ..... 226
6.4 Rohteilkonturen ..... 228
6.5 Fertigteilkontur ..... 229
6.5.1 Elemente der Grundkontur ..... 229
6.5.2 Formelemente ..... 232
6.5.3 Überlagerungselemente ..... 239
6.6 C-Achs-Konturen ..... 242
6.6.1 Konturen der Stirn- und Rückseite ..... 242
6.6.2 Konturen der Mantelfläche ..... 249
6.7 Konturen manipulieren ..... 256
6.7.1 Rohteilkontur ändern ..... 256
6.7.2 Trimmen ..... 256
6.7.3 Ändern ..... 258
6.7.4 Löschen ..... 259
6.7.5 Einfügen ..... 260
6.7.6 Transformationen ..... 261
6.7.7 Verbinden ..... 262
6.7.8 Auflösen ..... 262
6.8 DXF-Konturen importieren ..... 263
6.8.1 Grundlagen ..... 263
6.8.2 Konfigurierung des DXF-Imports ..... 264
6.8.3 DXF-Import ..... 265
6.8.4 DXF-Dateien transferieren und organisieren ..... 265
6.9 Attribute zuordnen ..... 266
6.9.1 Rohteil-Attribute ..... 266
6.9.2 Aufmaß ..... 266
6.9.3 Vorschub/Rauhtiefe ..... 266
6.9.4 Genauhalt ..... 267
6.9.5 Trennpunkte ..... 267
6.9.6 Bearbeitungsattribute ..... 268
6.10 Bedienhilfen ..... 272
6.10.1 Taschenrechner ..... 272
6.10.2 Digitalisieren ..... 273
6.10.3 Inspektor – Konturelemente prüfen ..... 273
6.10.4 Ungelöste Konturelemente ..... 274
6.10.5 Fehlermeldungen ..... 275
6.11 Rüsten ..... 276
6.11.1 Werkstück spannen ..... 276
6.11.2 Werkzeugliste einrichten ..... 283
Inhalt

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) ..... 285
6.12.1 Werkzeugaufruf ..... 286
6.12.2 Schnittdaten ..... 287
6.12.3 Zyklus-Spezifikation ..... 287
6.12.4 Bearbeitungsart Schruppen ..... 288
6.12.5 Bearbeitungsart Stechen ..... 293
6.12.6 Bearbeitungsart Bohren ..... 298
6.12.7 Bearbeitungsart Schlichten ..... 300
6.12.8 Bearbeitungsart Gewinde (G31) ..... 305
6.12.9 Bearbeitungsart Fräsen ..... 306
6.12.10 Sonderbearbeitungen (SB) ..... 308
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) ..... 309
6.13.1 Arbeitsplangenerierung ..... 309
6.13.2 Bearbeitungsfolge ..... 310
6.14 Kontrollgrafik ..... 320
6.15 Konfiguration ..... 321
6.16 Bearbeitungshinweise ..... 323
6.16.1 Werkzeugwahl, Revolverbestückung ..... 323
6.16.2 Schnittwerte ..... 324
6.16.3 Kühlmittel ..... 324
6.16.4 Auskammern ..... 325
6.16.5 Innenkonturen ..... 325
6.16.6 Bohren ..... 327
6.16.7 Komplettbearbeitung ..... 327
6.16.8 Wellenbearbeitung ..... 329
6.17 Beispiel ..... 331
7 Parameter ..... 335
7.1 Die Betriebsart Parameter ..... 336
7.1.1 Parametergruppen ..... 336
7.1.2 Parameter editieren ..... 337
7.2 Maschinen-Parameter ..... 339
7.3 Steuerungs-Parameter ..... 346
7.4 Einrichte-Parameter ..... 353
7.5 Bearbeitungs-Parameter ..... 355
8 Betriebsmittel ..... 369
8.1 Werkzeug-Datenbank ..... 370
8.1.1 Werkzeug-Editor ..... 370
8.1.2 Werkzeugtypen (Übersicht) ..... 373
8.1.3 Werkzeugparameter ..... 375
8.1.4 Multi-Werkzeuge, Standzeitüberwachung ..... 382
8.1.5 Hinweise zu Werkzeugdaten ..... 383
8.1.6 Werkzeughalter, Aufnahmeposition ..... 385
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
VII
Inhalt

Inhalt
VIII
8.2 Spannmittel-Datenbank ..... 388
8.2.1 Spannmittel-Editor ..... 388
8.2.2 Spannmitteldaten ..... 390
8.3 Technologie-Datenbank (Schnittwerte) ..... 397
9 Service und Diagnose ..... 399
9.1 Die Betriebsart Service ..... 400
9.2 Service-Funktionen ..... 400
9.2.1 Bedienberechtigung ..... 400
9.2.2 System-Service ..... 401
9.2.3 Festwortlisten ..... 402
9.3 Wartungssystem ..... 403
9.4 Diagnose ..... 406
10 Transfer ..... 409
10.1 Die Betriebsart Transfer ..... 410
10.2 Übertragungsverfahren ..... 411
10.2.1 Allgemeines ..... 411
10.2.2 Installation der Datenübertragung ..... 412
10.3 Datenübertragung ..... 415
10.3.1 Freigaben, Dateitypen ..... 415
10.3.2 Dateien senden und empfangen ..... 416
10.4 Parameter und Betriebsmittel ..... 418
10.4.1 Parameter und Betriebsmittel konvertieren ..... 418
10.4.2 Parameter und Betriebsmittel sichern ..... 420
10.5 Datei-Organisation ..... 421
11Tabellen und Übersichten ..... 423
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter ..... 424
11.1.1 Freistich-Parameter DIN 76 ..... 424
11.1.2 Freistich-Parameter DIN 509 E ..... 425
11.1.3 Freistich-Parameter DIN 509 F ..... 425
11.1.4 Gewinde-Parameter ..... 426
11.1.5 Gewindesteigung ..... 427
11.2 Technische Informationen ..... 431
11.3 Peripherie Schnittstellen ..... 435
Inhalt

Einführung und Grundlagen1

1.1 Der CNC PILOT
1.1 Der CNC PILOT
Der CNC PILOT ist eine Bahnsteuerung für Drehmaschinen
und Drehzentren. Außer Drehbearbeitungen
können Sie Fräs- und Bohrbearbeitungen mit
der C- oder Y-Achse ausführen. Der CNC PILOT untersützt
die parallele Bearbeitung von bis zu 4 Werkstücken
in der Programmierung, dem Test und der
Produktion. Die Komplettbearbeitung wird unterstützt
bei Drehmaschinen mit:
■ rotierender Abgreifeinrichtung
■ verfahrbarer Gegenspindel
■ mehreren Spindeln, Schlitten und Werkzeugträgern
Der CNC PILOT steuert bis zu 6 Schlitten, 4 Spindeln
und 2 C-Achsen.
Programmierung
Abhängig vom Teilespektrum und abhängig von Ihrer
Organisation wählen Sie die für Sie günstigste
Form der Programmierung.
In TURN PLUS beschreiben Sie die Roh- und Fertigteilkontur
Ihres Werkstücks grafisch interaktiv. Danach
rufen Sie die Automatische Arbeitsplan-Generierung
(AAG) auf und erhalten das NC-Programm
vollautomatisch „auf Knopfdruck“. Alternativ steht
die Interaktive Arbeitsplan-Generierung (IAG) zur Verfügung.
Bei der IAG bestimmen Sie die Reihenfolge
der Bearbeitung, führen die Werkzeugwahl durch
und beeinflussen die Technologie der Bearbeitung.
Jeder Arbeitsschritt wird in der Kontrollgrafik dargestellt
und ist sofort korrigierbar. Das Ergebnis der
Programmerstellung mit TURN PLUS ist ein strukturiertes
DIN PLUS Programm.
TURN PLUS minimiert die Eingaben – setzt aber die
Beschreibung der Werkzeuge und der Schnittdaten
voraus.
Erzeugt TURN PLUS aufgrund der technologischen
Anforderungen nicht das optimale NC-Programm
oder steht bei Ihnen die Reduzierung der Fertigunszeit
im Vordergrund, programmieren Sie das NC-Programm
in DIN PLUS oder optimieren das von TURN
PLUS erzeugte DIN PLUS Programm.
DIN PLUS unterstützt die Trennung der geometrischen
Beschreibung von der Bearbeitung des Werkstücks.
In DIN PLUS stehen leistungsfähige Bearbeitungszyklen
zur Verfügung. Die „vereinfachte Geometrie-Programmierung“
übernimmt die Berechnung
von Koordinaten, wenn die Zeichnung nicht
NC-gerecht vermaßt ist.
2
Alternativ bearbeiten Sie in DIN PLUS das Werkstück mit Linearund
Zirkularbewegungen und einfachen Drehzyklen, wie in der herkömmliche
DIN-Programmierung.
Sowohl TURN PLUS als auch DIN PLUS unterstützen Bearbeitungen
mit der C- oder Y-Achse und die Komplettbearbeitung.
In der Grafischen Simulation kontrollieren Sie die NC-Programme
unter realistischen Bedingungen. Der CNC PILOT stellt die Bearbeitung
von bis zu 4 Werkstücken im Arbeitsraum dar. Dabei werden
Roh- und Fertigteile, Spannmittel und Werkzeuge maßstabsgerecht
dargestellt.
Die Programmierung und den Test der NC-Programme nehmen Sie
direkt an der Maschine – auch parallel zum Produktionsbetrieb – vor.
Unabhängig davon, ob Sie einfache oder komplexe Teile fertigen,
Einzelteile erstellen, eine Serie fertigen oder Großserien auf Drehzentren
fertigen, bietet der CNC PILOT immer die richtige Unterstützung.
1 Einführung und Grundlagen

Die C-Achse
Mit der C-Achse führen Sie Bohr- und Fräsbearbeitungen
auf der Stirn- und Rückseite sowie auf der
Mantelfläche durch.
Bei Einsatz der C-Achse interpoliert eine Achse linear
oder zirkular in der vorgegebenen Bearbeitungsebene
mit der Spindel, während die dritte Achse
linear interpoliert.
Der CNC PILOT unterstützt die NC-Programmerstellung
mit der C-Achse in:
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS Konturdefinition
■ TURN PLUS Arbeitsplanerstellung
Die Y-Achse
Mit der Y-Achse führen Sie Bohr- und Fräsbearbeitungen
auf der Stirn- und Rückseite sowie auf der Mantelfläche
durch.
Bei Einsatz der Y-Achse interpolieren zwei Achsen
linear oder zirkular in der vorgegebenen Bearbeitungsebene,
während die dritte Achse linear interpoliert.
Damit können zum Beispiel Nuten oder Taschen
mit ebenen Grundflächen und senkrechten
Nutenrändern gefertigt werden. Durch die Vorgabe
des Spindelwinkels bestimmen Sie die Lage der
Fräskontur auf dem Werkstück.
Der CNC PILOT unterstützt die NC-Programmerstellung
mit der Y-Achse in:
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS Konturdefinition
■ TURN PLUS Arbeitsplanerstellung
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
3
1.1 Der CNC PILOT

1.1 Der CNC PILOT
Komplettbearbeitung
Der CNC PILOT unterstützt die Komplettbearbeitung
für alle gängigen Maschinenkonzepte. Dafür stehen
Funktionen wie winkelsynchrone Teileübergabe bei
drehender Spindel, Fahren auf Festanschlag, kontrolliertes
Abstechen und die Koordinaten-Transformation
zur Verfügung. Damit sind sowohl eine
zeitoptimale Komplettbearbeitung als auch eine einfache
Programmierung gewährleistet.
Der CNC PILOT unterstützt die Komplettbearbeitung
in:
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS Konturdefinition
■ TURN PLUS Arbeitsplanerstellung
4
1 Einführung und Grundlagen

1.2 Die Betriebsarten
Die Funktionen des CNC PILOT sind in folgende Betriebsarten aufgeteilt:
Betriebsart Handsteuern
Im „Handsteuern“ richten Sie die Maschine ein und verfahren
die Achsen manuell.
Betriebsart Automatik
Im „Automatikbetrieb“ werden die NC-Programme abgearbeitet.
Sie steuern und überwachen die Fertigung der Werkstücke.
Programmier-Betriebsart DIN PLUS
In „DIN PLUS“ erstellen Sie strukturierte NC-Programme.
Sie beschreiben zuerst die Roh- und Fertigteilkontur und programmieren
anschließend die einzelnen Bearbeitungen.
Programmier-Betriebsart Simulation
Die „Simulation“ stellt programmierte Konturen, Verfahrbewegungen
und Zerspanvorgänge grafisch dar. Der CNC PI-
LOT berücksichtigt Arbeitsraum, Werkzeuge und Spannmittel
maßstabsgerecht.
Während der Simulation berechnet der CNC PILOT die
Haupt- und Nebenzeiten für jedes Werkzeug. Bei Drehmaschinen
mit mehreren Schlitten unterstützt die Synchronpunktanalyse
die Optimierung des NC-Programms.
Programmier-Betriebsart TURN PLUS
In „TURN PLUS“ beschreiben Sie die Werkstückkontur grafisch
interaktiv. Zur Automatischen Arbeitsplangenerierung
(AAG) definieren Sie den Werkstoff und die Spannmittel – der
CNC PILOT erstellt das NC-Programm „auf Knopfdruck“. Alternativ
erstellen Sie den Arbeitsplan grafisch interaktiv (IAG).
Organisations-Betriebsart Parameter
Das Systemverhalten des CNC PILOT wird mit Parametern
gesteuert. In dieser Betriebsart stellen Sie Parameter ein
und passen so die Steuerung Ihren Gegebenheiten an.
Zusätzlich beschreiben Sie in dieser Betriebsart die Betriebsmittel
(Werkzeuge und Spannmittel) und die Schnittwerte.
Organisations-Betriebsart Service
In „Service“ führen Sie die Benutzeranmeldung für Passwort-geschützte
Funktionen durch, wählen die Dialogsprache
und nehmen Systemeinstellungen vor. Weiterhin stehen
Diagnosefunktionen zur Inbetriebnahme und Überprüfung
des Systems zur Verfügung.
Organisations-Betriebsart Transfer
In „Transfer“ tauschen Sie Daten mit anderen Systemen aus,
organisieren Ihre Programme und führen die Datensicherung
durch.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
Die eigentliche „Steuerung“ bleibt dem Bediener
verborgen. Sie sollten aber wissen, dass eingegebene
TURN PLUS- und DIN PLUS-Programme auf
der integrierten Festplatte abgelegt werden. Das
hat den Vorteil, dass extrem viele Programme gespeichert
werden können.
Für den Datenaustausch und für die Datensicherung
steht die Ethernet Schnittstelle zur Verfügung. Ein
Datenaustausch auf Basis der seriellen Schnittstelle
(RS232) ist ebenfalls möglich.
5
1.2 Die Betriebsarten

1.3 Ausbaustufen (Optionen)
1.3 Ausbaustufen (Optionen)
Der Maschinenhersteller konfiguriert den CNC PILOT entsprechend
den Gegebenheiten der Drehmaschine. Weiterhin stehen folgende
Ausbaustufen (Optionen) zur Verfügung, mit denen Sie die Steuerung
Ihrem Bedarf anpassen:
■ TURN PLUS
Grafisch interaktive Konturdefinition
■ Grafische Werkstückbeschreibung für Roh- und Fertigteil
■ Geometrieprogramm zur Berechnung und Darstellung nicht bemaßter
Konturpunkte
■ Einfache Eingabe genormter Formelemente wie Fasen, Rundungen,
Einstiche, Freistiche, Gewinde oder Passungen
■ Einfache Handhabung von Transformationen wie Verschieben,
Drehen, Spiegeln oder Vervielfältigen
Grafisch-interaktive DIN PLUS Programmerzeugung
■ individuelle Wahl der Bearbeitungsart
■ Auswahl der Werkzeuge und Festlegung der Schnittdaten
■ direkte grafische Kontrolle der Zerspanung
■ direkte Korrekturmöglichkeit
Automatische DIN PLUS Programmerzeugung
■ automatische Werkzeugwahl
■ automatische Generierung des Arbeitsplans
■ TURN PLUS – C- und Y-Achs-Erweiterung
■ C-Achse: Darstellung der Programmierung in den Ansichten:
XC-Ebene (Stirn-/Rückseite) und ZC-Ebene (Mantelabwicklung)
■ Y-Achse: Darstellung der Programmierung in den Ansichten: XY-
Ebene (Stirn-/Rückseite) YZ-Ebene (Draufsicht)
■ Bohr- und Figurmuster
■ Bearbeitungszyklen
■ interaktive oder automatische Generierung des Arbeitsplans –
auch für die C- und Y-Achsbearbeitung
■ TURN PLUS – Gegenspindel-Erweiterung
■ Umspannen mit Expertenprogramm
■ interaktive oder automatische Generierung des Arbeitsplans –
auch für das Umspannen und die zweite Aufspannung
■ Inprozessmessen
■ mit schaltendem Messtaster
■ zum Einrichten von Werkzeugen
■ zum Messen von Werkstücken
■ Postprozessmessen
■ Kopplung der Messeinrichtung über die RS232-Schnittstelle
■ Auswertung der Messergebnisse im „Automatikbetrieb“
In der Regel können Optionen nachgerüstet werden. Setzen Sie
sich dazu mit Ihrem Lieferanten in Verbindung.
6
Die vorliegende Beschreibung berücksichtigt
alle Optionen. Aus diesem Grunde
kann es Abweichungen von den hier
beschriebenen Bedienabläufen an Ihrer
Maschine geben, wenn an Ihrem System
eine Option nicht zur Verfügung steht.
1 Einführung und Grundlagen

1.4 Grundlagen
Achsbezeichnungen
Der Querschlitten wird als X-Achse und der Bettschlitten als Z-Achse
bezeichnet.
Alle angezeigten und eingegebenen X-Werte werden als Durchmesser
betrachtet. In TURN PLUS stellen Sie ein, ob X-Werte als
Durchmesser- oder als Radius-Werte interpretiert werden sollen.
Drehmaschinen mit Y-Achse: Die Y-Achse steht senkrecht zur X- und
Z-Achse (kartesisches System).
Für Verfahrbewegungen gilt:
■ Bewegungen in + Richtung gehen vom Werkstück weg
■ Bewegungen in – Richtung gehen zum Werkstück hin
Koordinatensystem
Die Koordinatenangaben der Hauptachsen X, Y und Z beziehen sich
auf den Werkstück-Nullpunkt – Abweichungen von dieser Regel
werden erwähnt.
Winkelangaben für die C-Achse beziehen sich auf den „Nullpunkt
der C-Achse“ (Voraussetzung: die C-Achse ist als Hauptachse konfiguriert).
Absolute Koordinaten
Wenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt
beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position
eines Werkstücks ist durch absolute Koordinaten eindeutig
festgelegt.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
7
1.4 Grundlagen

1.4 Grundlagen
Inkrementale Koordinaten
Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte
Position. Inkrementale Koordinaten geben das Maß zwischen
der letzten und der darauf folgenden Position an. Jede Position
eines Werkstücks ist durch inkrementale Koordinaten eindeutig
festgelegt.
Polarkoordinaten
Positionsangaben auf der Stirn- oder Mantelfläche können Sie entweder
in kartesischen Koordinaten oder Polarkoordinaten eingeben.
Bei einer Vermaßung mit Polarkoordinaten ist eine Position auf dem
Werkstück mit einer Durchmesser- und Winkelangabe eindeutig
festgelegt.
Polarkoordinaten können Sie absolut oder inkremental eingeben.
Maßeinheiten
Sie können den CNC PILOT entweder „metrisch“ oder „in inch“
programmieren und bedienen. Für Eingaben und Anzeigen gelten
die in der Tabelle aufgeführten Maßeinheiten.
Maße metrisch inch
Koordinaten mm inch
Längen mm inch
Winkel Grad Grad
Drehzahl U/min U/min
Schnittgeschwindigkeit m/min ft/min
Umdrehungsvorschub mm/U inch/U
Vorschub pro Minute mm/min inch/min
Beschleunigung m/s2 ft/s2 8
1 Einführung und Grundlagen

Maschinenbezugspunkte
Maschinen-Nullpunkt
Der Schnittpunkt der X- und Z-Achse wird Maschinen-Nullpunkt genannt.
In einer Drehmaschine ist das in der Regel der Schnittpunkt
der Spindelachse und der Spindelfläche. Der Kennbuchstabe ist „M“.
Werkstück-Nullpunkt
Für die Bearbeitung eines Werkstücks ist es einfacher, den Bezugspunkt
so auf das Werkstück zu legen, wie die Werkstückzeichnung
vermaßt ist. Dieser Punkt wird „Werkstück-Nullpunkt“ genannt. Der
Kennbuchstabe ist „W“.
Referenzpunkt
Es ist von den eingesetzten Messgeräten abhängig, ob die Steuerung
beim Ausschalten ihre Position „vergisst“. Ist das der Fall, müssen
Sie nach dem Einschalten des CNC PILOT feste Referenzpunkte
anfahren. Das System kennt die Abstände der Referenzpunkte zum
Maschinen-Nullpunkt.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
9
1.4 Grundlagen

1.5 Werkzeugmaße
1.5 Werkzeugmaße
Der CNC PILOT benötigt für die Achspositionierung, für die Berechnung
der Schneidenradiuskompensation, zur Errechnung der
Schnittaufteilung bei Zyklen etc. Angaben zu den Werkzeugen:
Werkzeuglängenmaße
Die programmierten und angezeigten Positionswerte beziehen sich
auf den Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-Nullpunkt. Systemintern
ist aber nur die absolute Position des Werkzeugträgers (Schlittens)
bekannt. Zur Ermittlung und Anzeige der Werkzeugspitzenposition
benötigt der CNC PILOT die Maße XE und ZE und bei Bohrund
Fräswerkzeugen für Y-Achsbearbeitungen zusätzlich das Y-Maß.
Werkzeugkorrekturen
Die Werkzeugschneide verschleißt während der Zerspanung. Um
diesen Verschleiß auszugleichen, führt der CNC PILOT Korrekturwerte.
Die Korrekturwerte werden zu den Längenmaßen addiert.
Schneidenradiuskompensation (SRK)
Drehwerkzeuge besitzen an der Werkzeugspitze einen Radius. Dadurch
ergeben sich bei der Bearbeitung von Kegeln, Fasen und Radien
Ungenauigkeiten, die durch die Schneidenradiuskompensation
ausgeglichen werden.
Programmierte Verfahrwege beziehen sich auf die theoretische
Schneidenspitze S. Die SRK errechnet einen neuen Verfahrweg, die
Äquidistante, um diesen Fehler zu kompensieren.
Fräserradiuskompensation (FRK)
Bei der Fräsbearbeitung ist der Außendurchmesser des Fräsers
maßgebend für die Erstellung der Kontur. Ohne FRK ist der Fräsermittelpunkt
der Bezugspunkt bei Verfahrwegen. Die FRK errechnet
einen neuen Verfahrweg, die Äquidistante, um diesen Fehler zu
kompensieren.
10
1 Einführung und Grundlagen

Hinweise zur Bedienung2

2.1 Bedienoberfläche
2.1 Bedienoberfläche
2.1.1 Bildschirmanzeigen
1 Betriebsartenzeile
Zeigt den Status der Betriebsarten an.
■ Die aktive Betriebsart ist dunkelgrau hinterlegt.
■ Programmier- und Organisations-Betriebsarten:
– die angewählte Betriebsart steht rechts neben
dem Symbol
– zusäzliche Informationen wie angewähltes Programm,
Unter-Betriebsart, etc. werden unterhalb
der Betriebsarten-Symbole angezeigt.
2 Menüleiste und Pulldown-Menüs
für die Funktionsauswahl
3 Arbeitsfenster
Inhalt und Aufteilung sind von der Betriebsart abhängig.
Einige Programmier- und Organisations-
Betriebsarten überlagern die Maschinenanzeige.
4 Maschinenanzeige
Aktueller Status der Maschine (Werkzeugposition,
die Zyklus- und Spindelsituation, aktives Werkzeug,
etc.). Die Maschinenanzeige ist konfigurierbar.
5 Statuszeile
■ Simulation, TURN PLUS: Anzeige aktueller Einstellungen
bzw. Hinweise zu den nächsten
Bedienschritten
■ andere Betriebsarten: Anzeige der letzten Fehlermeldung
6 Datumsfeld und Service-Ampel
■ Anzeige von Datum und Uhrzeit
■ ein farbiger Hintergrund signalisiert einen Fehler
oder eine PLC-Meldung
■ die „Service-Ampel“ zeigt den Wartungszustand
der Maschine an (siehe „9.3 Wartungssystem“)
7 Softkeyleiste
Zeigt die aktuelle Bedeutung der Softkeys an.
8 Vertikale Softkeyleiste
Zeigt die aktuelle Bedeutung der Softkeys an.
Weitere Informationen: siehe Maschinen-Handbuch
12
2
1
4
5
7
3
2 Hinweise zur Bedienung
8
6

2.1.2 Bedienelemente
Bildschirm mit
■ horizontalen und vertikalen Softkeys: die Bedeutung
wird oberhalb bzw. neben den Softkeys
angezeigt
Zusatztasten (gleiche Funktion, wie die Tasten
des Bedienfeldes):
■ ESC
■ INS
Bedienfeld mit
■ Alpha-Tastatur mit integriertem 9er-Feld
■ Tasten zur Betriebsartenwahl
■ Touch-Pad: Zur Cursor-positionierung (Menüoder
Softkeywahl, Auswahl aus Listen, Eingabefelder
auswählen, etc.)
Maschinenbedienfeld mit
■ Bedienelementen für den manuellen und automatischen
Betrieb der Drehmaschine (Zyklustasten,
Handrichtungstasten, etc.)
■ Handrad zum exakten Positionieren im Handbetrieb
■ Override-Drehknopf zur Vorschubüberlagerung
Bedienhinweise für das Touch-Pad:
In der Regel können Sie das Touch-Pad alternativ zu
den Cursor-Tasten einsetzen. Die Tasten unterhalb
des Touch-Pads werden im folgenden als linke bzw.
rechte Maustaste bezeichnet.
Die Funktionen und die Bedienung des Touch-Pads
sind der Maus-Bedienung der WINDOWS-Systeme
angelehnt.
■ Einfach-Klick linke Maustaste oder Einfach-Tipp auf
das Mauspad:
■ in Listen oder Eingabefenstern wird der Cursor
positioniert
■ Menüpunkte, Softkeys oder Schalflächen werden
aktiviert
■ Doppel-Klick linke Maustaste oder Doppel-Tipp
auf das Mauspad: in Listen wird das angewählte
Element aktiviert (das Eingabefenster wird aktiviert)
■ Einfach-Klick rechte Maustaste:
■ entspricht der ESC-Taste – Voraussetzung: die
ESC-Taste ist in dieser Situation zugelassen (zum
Beispiel eine Menüstufe zurück)
■ gleiche Funktion wie linke Maustaste bei Anwahl
von Softkeys, oder Schaltfeldern
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
13
2.1 Bedienoberfläche

2.1 Bedienoberfläche
2.1.3 Betriebsartenwahl
Sie können jederzeit die Betriebsart wechseln. Bei einem Wechsel
bleibt die Betriebsart in der Funktion, in der sie verlassen wurde.
Bei den Programmier- und Organisations-Betriebsarten werden
folgende Situationen unterschieden:
■ keine Betriebsart angewählt (kein Eintrag neben dem Betriebsarten-Symbol):
wählen Sie die gewünschte Betriebsart per Menü
■ Betriebsart angewählt (wird neben dem Betriebsarten-Symbol angezeigt):
die Funktionen dieser Betriebsart stehen zur Verfügung.
Innerhalb der Programmier- bzw. Organisations-Betriebsarten
wechseln Sie die Betriebsarten per Softkey oder durch wiederholte
Betätigung der entsprechenden Betriebsartentaste.
2.1.4 Funktionsauswahl, Dateneingaben
Menüleiste und Pull-down-Menü
Den einzelnen Menüpunkten ist das Symbol eines 9er-Feldes mit
einer markierten Position vorangestellt. Dieses Feld korrespondiert
mit dem Ziffernblock. Betätigen Sie die „markierte Taste“, um die
Funktion auszuwählen.
Die Funktionsanwahl beginnt in der Menüleiste, dann folgen Pulldown-Menüs.
Im Pull-down-Menü betätigen Sie wieder die dem
Menüpunkt zugeordnete Zifferntaste – alternativ wählen Sie den
Menüpunkt mit dem Touch-Pad oder mit „Pfeil auf/ab“ an und betätigen
Return.
Softkeyleiste
Die Bedeutung der Softkeys ist von der momentanen
Bediensituation abhängig.
Bestimmte Softkeys wirken wie „Kippschalter“. Der Modus ist eingeschaltet,
wenn das entsprechende Feld „aktiv“ geschaltet ist (farbiger
Hintergrund). Die Einstellung bleibt solange erhalten, bis Sie
die Funktion ausschalten.
Listenoperationen
DIN PLUS Programme, Werkzeuglisten, Parameterlisten etc. werden
in Listenform dargestellt. Sie „navigieren“ mit dem Touch-Pad
oder den Cursortasten innerhalb der Liste, um die Daten zu sichten,
die Position für eine Dateneingabe oder Elemente für Operationen
wie Löschen, Kopieren, Ändern, etc. auszuwählen.
Nachdem die Listenposition oder das Listenelement ausgewählt
ist, betätigen Sie die Enter-, INS- oder DEL-Taste, um die Operation
durchzuführen.
14
Fortsetzung nächste Seite
Tasten zur Betriebsartenwahl:
Betriebsart Handsteuern
Betriebsart Automatik
Programmier-Betriebsarten
Organisations-Betriebsarten
2 Hinweise zur Bedienung

Dateneingaben
Dateneingaben und Datenänderungen werden in
Eingabefenstern vorgenommen. Innerhalb eines
Eingabefensters sind mehrere Eingabefelder angeordnet.
Sie positionieren den Cursor mit dem Touch-
Pad oder mit „Pfeil auf/ab“ auf das Eingabefeld.
Wenn der Cursor auf dem Eingabefeld steht, können
Sie Daten eingeben. Vorhandene Daten werden
überschrieben. Mit „Pfeil links/rechts“ stellen Sie
den Cursor auf eine Position innerhalb des Eingabefeldes,
um einzelne Zeichen zu löschen oder zu ergänzen.
„Pfeil auf/ab“ oder „Enter“ schließt die Dateneingabe
eines Eingabefeldes ab.
Bei einigen Dialogen übersteigt die Zahl der Eingabefelder
die Kapazität eines Fensters. In diesen Fällen
werden mehrere Eingabefenster genutzt. Dies
erkennen Sie anhand der Fensternummer in der
Kopfzeile. Mit „Seite vor/zurück“ wechseln Sie zwischen
den Eingabefenstern.
Mit Betätigung des Schaltfläche „OK” übernehmen
Sie eingegebene oder geänderte Daten. Alternativ
können Sie, unabhängig von der Cursorposition, die
INS-Taste betätigen. Die Schaltfläche „Abbruch”
bzw. die ESC-Taste, verwirft Eingaben oder Änderungen.
Besteht der Dialog aus mehreren Eingabefenstern,
werden die Daten bereits bei Betätigung von „Seite
vor/ Seite zurück“ übernommen.
Schaltflächen
Der CNC PILOT stellt verschiedene Bedienmöglichkeiten
per Schaltflächen zur Wahl. Beispiele für
Schaltflächen: das „OK- und Abbruch-Feld“ zum Beenden
der Dialogbox, die Schaltflächen der „Erweiterten
Eingabe“, etc.
Wählen Sie die Schaltfläche an und betätigen
„Enter“.
Hinweis: Statt das „OK- oder Abbruch-Feld“ anzuwählen
können Sie die INS- oder ESC-Taste betätigen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
15
2.1 Bedienoberfläche

2.2 Das Info-System
2.2 Das Info-System
Das Info-System liefert Ihnen Auszüge des Benutzer-Handbuchs
„auf den Bildschirm“. Das System ist
in Info-Themen gegliedert, vergleichbar mit den Kapiteln
eines Buches. Die Kopfzeile des Info-Fensters
benennt das angewählte Thema und die Seitenzahl.
Die „Info“ gibt Ihnen Auskunft zur aktuellen Bediensituation
(kontextsensitive Hilfe). Zusätzlich können
Sie die Info-Themen über das Inhaltsverzeichnis
oder über den Index anwählen. Dazu wählen Sie
das gewünschte Thema/das Stichwort an und betätigen
„Thema Anwahl“ (oder Enter).
Querverweise im Text sind markiert. Wählen Sie
den Querverweis an und wechseln mit „Thema Anwahl“
(oder Enter) zu diesem Thema. „Thema zurück“
schaltet auf das vorhergehende Thema zurück.
Fehler-Info
Betätigen Sie bei einer Fehlermeldung die Info-Taste
bzw. positionieren Sie in der „Fehleranzeige“
den Cursor auf die Fehlermeldung und betätigen
dann die Info-Taste, um weitergehende Auskunft zu
einer Fehlermeldung zu erhalten.
16
Aufruf des Info-Systems.
Abschluss des Info-Systems
Softkeys
verzweigt zu dem
■ angewählten Querverweis
■ Thema des Inhaltsverzeichnisses
■ Thema des Indexverzeichnisses
kehrt zum „letzten“ Info-Thema zurück
ruft das Inhaltsverzeichnis mit der Übersicht über die
Info-Themen auf. Das Inhaltsverzeichnis ist mehrstufig
aufgebaut.
ruft das Indexverzeichnis auf
„blättert“ zum vorhergehenden Info-Thema
„blättert“ zum nächsten Info-Thema
(oder Seite zurück) vorhergehende Info-Seite
(oder Seite vor) nächste Info-Seite
2 Hinweise zur Bedienung

2.3 Das Fehlersystem
2.3.1 Direkte Fehlermeldungen
Direkte Fehlermeldungen werden verwendet,
wenn eine sofortige Korrektur möglich ist. Sie bestätigen
die Meldung und korrigieren den Fehler.
Beispiel: der Eingabewert des Parameters ist außerhalb
des gültigen Bereichs.
Informationen der Fehlermeldung:
■ Fehlerbeschreibung: erklärt den Fehler
■ Fehlernummer: für Service-Rückfragen
■ Uhrzeit: wann der Fehler aufgetreten ist (zu Ihrer
Information)
Symbole
Warnung
Der Ablauf des Programms/der Bedienung
wird weitergeführt. Der CNC PI-
LOT weist auf das „Problem“ hin.
Fehler
Der Ablauf des Programms/der Bedienung
wird gestoppt. Korrigieren Sie den
Fehler, bevor Sie weiterarbeiten.
2.3.2 Fehleranzeige, PLC-Anzeige
Fehleranzeige
Treten während des Systemstarts, des Betriebs
oder des Programmablaufs Fehler auf, so werden
sie im Datumsfeld signalisiert, in der Statuszeile angezeigt
und in der Fehleranzeige gespeichert.
Solange Fehlermeldungen vorliegen ist, die Datumsanzeige
rot hinterlegt.
Bedienhinweise
öffnet die „Fehleranzeige“.
weitere Informationen zu dem vom Cursor
markierten Fehler
Fehleranzeige verlassen
löscht die dem vom Cursor markierte Fehlermeldung
löscht alle Fehlermeldungen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
Fortsetzung nächste Seite
17
2.3 Das Fehlersystem

2.3 Das Fehlersystem
Informationen der Fehlermeldung:
■ Fehlerbeschreibung: erklärt den Fehler
■ Fehlernummer: für Service-Rückfragen
■ Kanalnummer: Schlitten, bei dem der Fehler aufgetreten
ist
■ Uhrzeit: wann der Fehler aufgetreten ist (zu Ihrer
Information)
■ Fehlerklasse (nur bei Fehlern):
■ Hintergrund: Die Meldung dient der Information
oder es ist ein „kleiner“ Fehler aufgetreten.
■ Abbruch: Der laufende Vorgang (Zyklus-Ausführung,
Verfahrbefehl etc.) wurde abgebrochen.
Nach der Fehlerbeseitigung können Sie weiterarbeiten.
■ Notaus: Verfahrbewegungen und die Abarbeitung
des DIN-Programms wurden gestoppt. Nach
der Fehlerbeseitigung können Sie weiterarbeiten.
■ Reset: Verfahrbewegungen und die Abarbeitung
des DIN-Programms wurden gestoppt. Schalten
Sie das System kurzzeitig aus und starten es
erneut. Wenden Sie sich an den Lieferanten,
wenn sich der Fehler wiederholt.
Systemfehler, Interner Fehler
Tritt ein Systemfehler oder interner Fehler auf, so
notieren Sie alle Informationen zu dieser Meldung
und informieren Sie den Lieferanten. Interne Fehler
können Sie nicht beheben. Schalten Sie die Steuerung
aus und starten erneut.
Warnungen während der Simulation
Treten bei der Simulation eines NC-Programms Warnungen
auf, zeigt der CNC PILOT das in der Statuszeile
an (siehe „5.1.2 Hinweise zur Bedienung“).
PLC-Anzeige
Das PLC-Fenster wird für PLC-Meldungen und die
PLC-Diagnose genutzt. Informationen zum PLC-Fenster
finden Sie im Maschinenhandbuch.
Sie erreichen das PLC-Fenster, wenn Sie das Fehlerfenster
öffnen (Fehlerstatus-Taste) und dann den
Softkey „PLC Diagnose“ betätigen.
Mit der ESC-Taste verlassen Sie das PLC-Fenster;
mit dem Softkey „CNC Diagnose“ wechseln Sie
zum Fehlerfenster zurück.
18
Softkeys
auf PLC-Anzeige umschalten
löscht alle Fehlermeldungen
zurück zur Fehleranzeige
2 Hinweise zur Bedienung

2.4 Datensicherung
Der CNC PILOT speichert NC-Programme, Betriebsmitteldaten und
Parameter auf Festplatte. Da eine Beschädigung der Festplatte, zum
Beispiel durch erhöhte Vibrations- oder Schockbelastungen, nicht
ausgeschlossen werden kann, empfiehlt HEIDENHAIN die erstellten
Programme, Betriebsmitteldaten und Parameter in regelmäßigen
Abständen auf einem PC zu sichern.
Auf dem PC können Sie DataPilot 4290, das WINDOWS-Programm
„Explorer“ oder andere geeignete Programme zur Datensicherung
nutzen.
Für den Datenaustausch und für die Datensicherung steht die
Ethernet Schnittstelle zur Verfügung. Ein Datenaustausch auf Basis
der seriellen Schnittstelle (RS232) ist ebenfalls möglich (siehe
„10.2 Übertragungsverfahren“).
2.5 Erklärung verwendeter Begriffe
■ Cursor: In Listen oder bei der Dateneingabe ist ein Listenelement,
ein Eingabefeld oder ein Zeichen markiert. Diese „Markierung“
wird Cursor genannt.
■ Cursortasten: Mit den „Pfeil-Tasten“, „Seite vor/zurück“ oder dem
Touch-Pad bewegen Sie den Cursor.
■ navigieren: Innerhalb von Listen oder innerhalb des Eingabefeldes
bewegen Sie den Cursor, um die Position auszuwählen,
die Sie ansehen, ändern, ergänzen oder löschen wollen. Sie „navigieren“
durch die Liste.
■ Aktive/inaktive Funktionen, Menüpunkte: Funktionen oder
Softkeys, die momentan nicht angewählt werden können, werden
„blass“ dargestellt.
■ Dialogbox: anderer Name für ein Eingabefenster.
■ Editieren: Das Ändern, Ergänzen und Löschen von Parametern,
von Befehlen etc. innerhalb der Programme, der Werkzeugdaten
oder Parameter wird als „editieren“ bezeichnet.
■ Defaultwert: Wenn Parameter der DIN-Befehle oder andere Parameter
mit Werten vorbelegt sind, so wird von „Defaultwerten“
gesprochen.
■ Byte: Die Kapazität von Platten wird in „Byte“ angegeben. Da der
CNC PILOT mit einer Festplatte ausgestattet ist, werden auch die
Programmlängen (Dateilängen) in Byte angegeben.
■ Extension: Dateinamen bestehen aus dem eigentlichen „Namen“
und der „Extension“. Name und Extension sind durch „.“ getrennt.
Mit der Extension wird der Dateityp angegeben. Beispiele:
■ „*.NC“ DIN-Programme
■ „*.NCS“ DIN-Unterprogramme
■ „*.MAS“ Maschinenparameter
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290
19
2.4 Datensicherung; 2.5 Erklärung verwendeter Begriffe

Handsteuer- und
Automatikbetrieb
3
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 21

3.1 Einschalten,Ausschalten, Referenzfahren
3.1 Einschalten, Ausschalten,
Referenzfahren
3.1.1 Einschalten und Referenzfahren
Der CNC PILOT zeigt in der Kopfzeile die einzelnen
Schritte des Systemstarts an. Anschließend fordert
der CNC PILOT Sie auf eine Betriebsart anzuwählen.
Ob das Refernzfahren erforderlich ist, das ist von
den eingesetzten Messgeräten Ihrer Maschine abhängig:
■ EnDat-Geber: Referenzfahrt ist nicht erforderlich
■ Abstandscodierte Geber: die Position der Achsen
ist nach kurzer Referenzfahrt ermittelt
■ Standard-Geber: die Achsen fahren auf bekannte,
maschinenfeste Punkte
Bei „Referenz automatisch“ fahren alle Achsen, bei
„Referenz tippen“ fährt eine Achse Referenz.
Referenz automatisch (alle Achsen)
„Ref – Referenz automatisch“ wählen
<
„Status Referenzpunktfahren“ informiert Sie
über den aktuellen Status. Achsen, die nicht Referenz
gefahren sind, werden grau dargestellt.
<
Schlitten, der Referenz fahren soll oder „alle
Schlitten“ einstellen (Dialogbox „Referenz automatisch“)
<
Das Referenzfahren wird durchgeführt
22
Unterbricht das Referenzfahren – Zyklus-Start
setzt das Referenzfahren
fort
Bricht das Referenzfahren ab
<
Nach Abschluss des Referenzpunktfahrens:
■ die Positionsanzeige wird aktiviert
■ der Automatikbetrieb ist anwählbar
■ Die Reihenfolge, in der die Achsen Referenz fahren, ist
in den Maschinen-Parametern 203, 253, .. festgelegt.
■ Dialogbox „Referenz automatisch“ verlassen: Zyklus-
Stop betätigen
Die Software-Endschalter sind erst nach dem Referenzfahren
in Betrieb.
Überwachung der EnDat-Geber
Wenn Ihre Maschine mit EnDat-Gebern ausgestattet ist, speichert
die Steuerung die Achs-Positionen beim Ausschalten. Beim Einschalten
vergleicht der CNC PILOT für jede Achse die Einschalt-Position
mit der gespeicherten Ausschalt-Position.
Bei Differenzen erfolgt eine der folgenden Meldungen:
■ „Achse wurde nach dem Abschalten der Maschine bewegt.“
Überprüfen und bestätigen Sie die aktuelle Position, falls die Achse
tatsächlich bewegt wurde.
■ „Gespeicherte Geberposition der Achse ist ungültig.“
Diese Meldung ist korrekt, wenn die Steuerung zum ersten Mal
eingeschaltet wird, der Geber oder andere beteiligte Komponenten
der Steuerung getauscht wurden.
■ „Parameter wurden geändert. Gespeicherte Geberposition der
Achse ist ungültig.“
Diese Meldung ist korrekt, wenn Konfigurierungs-Parameter geändert
wurden.
Die Ursache für eine der oben aufgeführten Meldungen kann auch
ein Defekt im Geber oder in der Steuerung sein. Setzen Sie sich mit
Ihrem Maschinen-Lieferanten in Verbindung, wenn das Problem
mehrfach auftritt.
3 Betriebsart Maschine

Referenz tippen (einzelne Achse)
„Ref – Referenz Tippen“ wählen
<
„Status Referenzpunktfahren“ informiert Sie
über den aktuellen Status. Achsen, die nicht Referenz
gefahren sind, werden grau dargestellt.
<
Schlitten und Achse einstellen (Dialogbox „Referenz
Tippen“)
<
Solange Sie die Taste drücken, wird
das Referenzfahren durchgeführt. Das
Loslassen der Taste unterbricht das
Referenzfahren.
Bricht das Referenzfahren ab
<
Nach Abschluss des Referenzpunktfahrens:
■ die Positionsanzeige wird für die Achse aktiviert,
die Referenz gefahren ist
■ wenn alle Achsen Referenz gefahren sind, ist
der Automatikbetrieb anwählbar
3.1.2 Ausschalten
Ausschalten des CNC PILOT. Bestätigen
Sie anschließend die Sicherheitsabfrage
mit „OK“, um den Betrieb ordnungsgemäß
zu beenden. Der CNC
PILOT fordert Sie nach wenigen Sekunden
auf, die Maschine auszuschalten.
„Shutdown“ steht in den Programmier- und Organisations-Betriebsarten
zur Verfügung, wenn keine
Betriebsart angewählt ist.
Das ordnungsgemäße Ausschalten wird in der Fehler-Logfile
vermerkt.
Dialogbox „Referenz Tippen“ verlassen: Zyklus-Stop betätigen
Die Software-Endschalter sind erst nach dem Referenzfahren
in Betrieb.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 23
3.1 Einschalten,Ausschalten, Referenzfahren

3.2 Betriebsart Handsteuern
3.2 Betriebsart Handsteuern
Die Betriebsart Handsteuern beinhaltet Funktionen
zum Einrichten der Drehmaschine, zur Ermittlung
der Werkzeugmaße, sowie Funktionen zum manuellen
Bearbeiten von Werkstücken.
Die Maschinenanzeige im unteren Bereich des
Bildschirms zeigt die Werkzeugposition und weitere
Maschinendaten an.
Arbeitsmöglichkeiten:
■ Handbetrieb
Mit den „Maschinentasten“ und dem Handrad
steuern Sie die Spindeln und verfahren die Achsen,
um das Werkstück zu bearbeiten.
■ Einrichten der Maschine
Verwendete Werkzeuge eintragen, Werkstück-
Nullpunkt, Werkzeugwechselpunkt, Schutzzonenmaße
etc. festlegen.
■ Werkzeugmaße ermitteln
durch „Ankratzen“ oder per Messeinrichtung.
■ Einstellen der Anzeigen
Der CNC PILOT unterstützt mehrere Varianten der
Maschinenanzeige.
24
Im Handsteuern werden die Daten je
nach Einstellung des Steuerungs-Parameters
1 metrisch oder in inch eingegeben
und angezeigt.
Beachten Sie, wenn die Maschine nicht
Referenz gefahren ist:
■ die Positionsanzeige ist nicht gültig
■ die Software-Endschalter sind nicht in
Betrieb.
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Revolver eine Position zurück
Revolver eine Position vor
3 Betriebsart Maschine

3.2.1 Maschinendaten eingeben
Menügruppe „F“ (Vorschub):
■ Umdrehungsvorschub
„Umdrehungsvorschub“ wählen
Vorschub in „mm/U“ (bzw. „inch/U“) eingeben
■ Minutenvorschub
„Minutenvorschub“ wählen
Vorschub in „mm/min“ (bzw. „inch/min“) eingeben
Menügruppe „S“ (Spindeldrehzahl):
■ Spindeldrehzahl
„Drehzahl S“ wählen
Drehzahl in „U/min“ eingeben
■ konstante Schnittgeschwindigkeit
„V-konstant“ wählen
Schnittgeschwindigkeit in „m/min“ (bzw. „ft/
min“) eingeben
■ Punktstillsetzung
Spindel mit der Spindelwechsel-Taste einstellen
„Punktstillsetzung“ wählen
Position eingeben
Zyklus-Start: die Spindel wird positioniert
Zyklus-Stop: die Dialogbox verlassen
Menüpunkt „T“ (Werkzeug):
„T“ wählen
Revolverposition eingeben
3.2.2 M-Befehle
Menügruppe „M“ (M-Funktionen):
■ Die M-Nummer ist bekannt: „M-direkt“ wählen
und die Nummer eingeben
■ „M-Menü“: M-Funktion anhand des Menüs auswählen
Nach Eingabe/Auswahl der M-Funktion:
Zyklus-Start: die M-Funktion wird ausgeführt
Zyklus-Stop: Dialogbox verlassen
Das M-Menü ist maschinenabhängig. Es
kann von dem dargestellten Beispiel abweichen.
Die konstante Schnittgeschwindigkeit können Sie nur für
Schlitten eingegeben, die eine X-Achse besitzen.
Funktionen des Werkzeugwechsels:
■ Werkzeug einschwenken
■ „neue“ Werkzeugmaße verrechnen
■ „neue“ Istwerte in der Positionsanzeige anzeigen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 25
3.2 Betriebsart Handsteuern

3.2 Betriebsart Handsteuern
3.2.3 Manuelle Drehbearbeitung
Menügruppe„manual“:
einfaches Längs- und Plandrehen
„Dauervorschub“ wählen
Vorschubrichtung wählen (Dialogbox „Dauervorschub“)
den Vorschub mit den Zyklus-Tasten steuern
G-Funktionen
„G-Funktion“ wählen
G-Nummer und Funktions-Parameter eingeben
– „OK“ betätigen
die G-Funktion wird ausgeführt
Folgende G-Funktionen sind erlaubt:
■ G30 – Rückseitenbearbeitung
■ G710 – Werkzeugmaße addieren
■ G720 – Spindelsynchronisation
■ G602..G699 – PLC-Funktionen
Manual-NC-Programme
Abhängig von der Konfiguration der Drehmaschine
trägt der Maschinenhersteller NC-Programme
ein, die das Arbeiten im Handsteuern ergänzen
(Beispiel: Rückseitenbearbeitung einschalten). –
Siehe Maschinen-Handbuch.
3.2.4 Handrad
Ordnen Sie das Handrad einer der
Hauptachsen oder der C-Achse zu und
geben den Vorschub bzw. Drehwinkel
pro Handradinkrement vor (Dialogbox
„Handrad-Achsen“).
Sie sehen die Zuordnung des Handrades und die
Handrad-Übersetzung in der Maschinenanzeige (der
Achsbuchstabe und die Nachkomma-Stelle der
Handrad-Übersetzung sind markiert).
Handrad-Zuordnung aufheben: Softkey „Handrad“
bei geöffneter Dialogbox betätigen.
Die Handrad-Zuordnung wird durch folgende Ereignisse
aufgehoben:
■ Schlittenumschaltung
■ Betriebsartenwechsel
■ betätigen einer Handrichtungstaste
■ wiederholte Anwahl der Handrad-Zuordnung
26
Bei „Dauervorschub“ muss ein Umdrehungsvorschub
definiert sein.
3 Betriebsart Maschine

3.2.5 Spindel- und Handrichtungstasten
Die Tasten des „Maschinenbedienfelds“ werden für
die Werkstückbearbeitung im Handsteuern und bei
Sonderfunktionen wie Positionen/Korrekturwerte
ermitteln (Teachen, Ankratzen, etc.) benutzt.
Die Aktivierung des Werkzeugs, sowie die Festlegung
der Spindeldrehzahl, des Vorschubs, etc. erfolgen
per Menü.
Durch gleichzeitiges betätigen der X- und
Z-Handrichtungstasten bewegen Sie den
Schlitten diagonal.
3.2.6 Schlitten- und Spindelwechseltaste
■ Bei Drehmaschinen mit mehreren Schlitten beziehen
sich die Handrichtungstasten auf den „angewählten
Schlitten“.
■ Anwahl des Schlittens: Schlittenwechseltaste
■ Anzeige des „angewählten Schlittens“: Maschinenanzeige
■ Bei Drehmaschinen mit mehreren Spindeln beziehen
sich die Spindeltasten auf die „angewählte
Spindel“.
■ Anwahl der Spindel: Spindelwechseltaste
■ Anzeige der „angewählten Spindel“: Maschinenanzeige.
■ Bei Einrichtefunktionen, die sich auf einen Schlitten/
eine Spindel beziehen (Werkstück-Nullpunkt,
Werkzeugwechselpunkt, etc.), bestimmen Sie
den Schlitten/die Spindel mit der Schlitten-/
Spindelwechseltaste.
■ Die Maschinenanzeige beinhaltet in der Regel
Schlitten- und Spindelabhängige Anzeigeelemente.
Sie schalten diese Anzeigeelemente mit der
Schlitten-/Spindelwechseltaste um (siehe „3.6
Maschinenanzeige“).
Spindeltasten
Spindel in M3-/M4-Richtung einschalten
Spindel in M3-/M4-Richtung „tippen“. Die Spindel
dreht solange die Taste gedrückt ist. Tipp-Drehzahl:
Maschinen-Parameter 805, 855, ...
Spindel Stop
Handrichtungstasten (Jogtasten)
Schlitten in X-Richtung verfahren
Schlitten in Z-Richtung verfahren
Schlitten in Y-Richtung verfahren
Schlitten im Eilgang verfahren: Eilgangtaste und
Handrichtungstaste gleichzeitig drücken. Eilganggeschwindigkeit:
Maschinen-Parameter 204, 254, ...
Schlitten- und Spindelwechseltaste
Umschalten auf den „nächsten Schlitten“
Umschalten auf die „nächste Spindel“
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 27
3.2 Betriebsart Handsteuern

3.3 Werkzeuglisten, Standzeitverwaltung
3.3 Werkzeuglisten, Standzeitverwaltung
Die Werkzeugliste (Revolver-Tabelle) stellt die aktuelle
Bestückung der Werkzeugträger dar. Bei dem
„Einrichten der Werkzeugliste“ tragen Sie die Identnummern
der Werkzeuge ein.
Sie können die Einträge des Abschnitts REVOLVER
aus dem NC-Programm zum Einrichten der Werkzeugliste
heranziehen. Die Funktionen „Liste vergleichen,
Liste übernehmen“ beziehen sich auf das
zuletzt im Automatik-Betrieb übersetzte NC-Programm.
Standzeitdaten
Die Werkzeugliste beinhaltet außer Identnummern
und Werkzeug-Bezeichnungen die Daten der Werkzeug-Standzeitverwaltung:
■ Status
Zeigt die noch verfügbare Standzeit/Stückzahl an.
■ Einsatzbereitschaft
Ist die Standzeit/Stückzahl abgelaufen, gilt das
Werkzeug als „nicht einsatzbereit“.
■ Atw (Austausch-Werkzeug)
Ist das Werkzeug nicht einsatzbereit, wird das
Austausch-Werkzeug eingesetzt.
Einfach-Werkzeuge
Mit den Einrichtefunktionen können Sie nur Werkzeuge,
die in der Datenbank aufgeführt sind, eintragen.
Verwendet das NC-Programm „Einfach-Werkzeuge“,
ist der Ablauf wie folgt:
NC-Programm übersetzen – der CNC PILOT aktualisiert
die Werkzeugliste automatisch
Wenn die Plätze in der Werkzeugliste mit „alten
Werkzeugen“ belegt sind, erfolgt die Sicherheitsabfrage
„Soll die Werkzeugliste aktualisiert werden
?“ – Die Werkzeugeinträge erfolgen erst nach
Ihrer Zustimmung.
Werkzeuge, die nicht in der Datenbank verzeichnet
sind, erhalten statt einer Identnummer die Kennung
„_AUTO_xx“ (xx: T-Nummer).
28
■ Die Parameter der „Einfach-Werkzeuge“ werden im
NC-Programm definiert.
■ Die Standzeit-Angaben werden nur bei aktiver Werkzeug-Standzeitverwaltung
ausgewertet.
Kollisionsgefahr
■ Vergleichen Sie die Werkzeugliste mit der Bestückung
des Werkzeugträgers und kontrollieren Sie die Werkzeugdaten
vor der Programmausführung.
■ Die Werkzeugliste und die Maße der eingetragenen
Werkzeuge müssen den aktuellen Gegebenheiten entsprechen,
da der CNC PILOT bei allen Schlittenbewegungen,
der Schutzzonenkontrolle, etc. diese Daten einrechnet.
3 Betriebsart Maschine

3.3.1 Werkzeugliste einrichten
Sie deklarieren die Werkzeugliste unabhängig von
den Daten eines NC-Programms.
Werkzeug neu eintragen
„Einrichten – Werkzeugliste – Liste einrichten“
wählen
<
Werkzeugplatz auswählen
<
ENTER (oder INS-Taste ) – öffnet die Dialogbox
„Einrichten“
<
Identnummer eingeben
Werkzeug aus der Datenbank übernehmen
„Werkzeugtyp“ eingeben – der CNC
PILOT zeigt alle Werkzeuge dieser
Typ-Maske an
„Identnummer“ eingeben – der CNC
PILOT zeigt alle Werkzeuge dieser
Identnummern-Maske an
<
Werkzeug auswählen
<
Werkzeug aus der Datenbank übernehmen
<
die Werkzeug-Datenbank verlassen
Werkzeug löschen
„Einrichten – Werkzeugliste – Liste einrichten“
wählen
<
Werkzeugplatz auswählen
<
oder DEL-Taste löscht das Werkzeug
Softkeys
Werkzeug löschen
Werkzeug aus der „Identnummer-Zwischenablage“
übernehmen
Werkzeug löschen und in die „Identnummer-
Zwischenablage“ stellen
Werkzeug-Parameter editieren
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Typ
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Identnummer
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 29
3.3 Werkzeuglisten, Standzeitdaten

3.3 Werkzeuglisten, Standzeitdaten
Werkzeugplatz tauschen
„Einrichten – Werkzeugliste – Liste einrichten“
wählen
<
Werkzeugplatz auswählen
<
löscht das Werkzeug und speichert es
in der „Identnummer-Zwischenablage“
<
Neuen Werkzeugplatz auswählen
30
<
Das Werkzeug aus der „Identnummer-
Zwischenablage“ übernehmen.
War der Platz belegt, wird das „bisherige
Werkzeug“ in die Zwischenablage
gestellt.
3 Betriebsart Maschine

3.3.2 Werkzeugliste mit NC-Programm
vergleichen
Der CNC PILOT vergleicht die aktuelle Werkzeugliste
mit den Einträgen des zuletzt im Automatik-Betrieb
übersetzten NC-Programms.
Werkzeugliste vergleichen
„Einrichten – Werkzeugliste – Liste vergleichen“
wählen. Der CNC PILOT zeigt die aktuelle Belegung
der Werkzeugliste an und markiert Abweichungen
zur programmierten Werkzeugliste.
<
Markierten Werkzeugplatz auswählen
<
Soll – Ist – Vergleich
ENTER (oder INS-Taste) betätigen. Der CNC PILOT
öffnet die Dialogbox „Soll-Ist-Vergleich“.
<
Identnummer des „Soll-Werkzeugs“
in die Werkzeugliste übernehmen
oder
Werkzeug in der Datenbank suchen
Der CNC PILOT stellt folgende Werkzeuge markiert
dar:
■ Istwerkzeug ≠ Sollwerkzeug
■ Ist – nicht belegt; Soll – belegt
Die Einträge des Abschnitts REVOLVER gelten als
„Soll-Werkzeuge“ (Bezug: das zuletzt im Automatik-
Betrieb übersetzte NC-Programm).
Werkzeugplätze, die laut NC-Programm nicht belegt
sind, können Sie nicht anwählen.
Kollisionsgefahr
■ Werkzeugplätze, die belegt sind, laut
NC-Programm aber nicht benötigt werden,
werden nicht markiert dargestellt.
■ Der CNC PILOT berücksichtigt das tatsächlich
eingetragene Werkzeug – auch
wenn es nicht der Sollbelegung entspricht.
Softkeys
Werkzeug löschen
Werkzeug aus der „Identnummer-Zwischenablage“
übernehmen
Werkzeug löschen und in die „Identnummer-
Zwischenablage“ stellen
Werkzeug-Parameter editieren
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Typ
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Identnummer
Identnummer des „Soll-Werkzeugs“ in die Werkzeugliste
übernehmen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 31
3.3 Werkzeuglisten, Standzeitdaten

3.3 Werkzeuglisten, Standzeitdaten
3.3.3 Werkzeugliste aus NC-Programm
übernehmen
Der CNC PILOT übernimmt die „neue Werkzeugbelegung“
aus dem Abschnitt REVOLVER (Bezug: das
zuletzt im Automatik-Betrieb übersetzte NC-Programm).
Werkzeugliste übernehmen
„Einrichten – Werkzeugliste – Liste übernehmen“
wählen.
Abhängig von der bisherigen Bestückung des Werkzeugträgers
können folgende Situationen auftreten:
■ Werkzeug wird nicht verwendet
Der CNC PILOT trägt die „neuen Werkzeuge“ in
die Werkzeugliste ein. Positionen, die in der „alten
Werkzeugliste“ belegt waren, in der „neuen
Liste“ aber nicht verwendet werden, bleiben erhalten.
Soll das Werkzeug im Werkzeugträger verbleiben,
sind keine weiteren Aktivitäten erforderlich
– andernfalls löschen Sie das Werkzeug.
■ Werkzeug steht auf anderer Position
Ein Werkzeug wird nicht eingetragen, wenn es in
der Werkzeugliste vorhanden ist, in der neuen Belegung
aber eine andere Position erhält. Der CNC
PILOT meldet diesen Fehler. Tauschen Sie den
Werkzeugplatz.
Solange eine Werkzeug-Position von der Soll-Belegung
abweicht, wird diese markiert dargestellt.
32
Kollisionsgefahr
■ Werkzeugplätze, die belegt sind, laut
NC-Programm aber nicht benötigt werden,
bleiben erhalten.
■ Der CNC PILOT berücksichtigt das tatsächlich
eingetragene Werkzeug – auch
wenn es nicht der Sollbelegung entspricht.
Softkeys
Werkzeug löschen
Werkzeug aus der „Identnummer-Zwischenablage“
übernehmen
Werkzeug löschen und in die „Identnummer-
Zwischenablage“ stellen
Werkzeug-Parameter editieren
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Typ
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Identnummer
3 Betriebsart Maschine

3.3.4 Standzeitverwaltung
In der Standzeitverwaltung legen Sie die „Austauschkette“
fest und deklarieren das Werkzeug
„einsatzbereit“. Die Standzeit/Stückzahl wird in der
Werkzeugdatenbank festgelegt (siehe „8.1.7 Multi-
Werkzeuge, Standzeitüberwachung“).
Die Dialogbox „Standzeitverwaltung“ wird sowohl
zum Eintragen, als auch zur Anzeige der Standzeit-
Daten genutzt.
Takt-Ereignisse, die Sie in „Ereignis 1, 2“ eintragen,
können Sie im Rahmen der Variablen-Programmierung
in Ihrem NC-Programm auswerten (siehe
„4.15.2 V-Variablen“).
Parameter „Standzeitverwaltung“
■ Aust-Wkz (Austausch-Werkzeug): T-Nummer (Revolver-Position)
des Austauschwerkzeugs
■ Ereignis 1: Takt-Ereignis, das bei Ablauf der Standzeit/Stückzahl
dieses Werkzeugs ausgelöst wird –
Ereignis 21..59
■ Ereignis 2: Takt-Ereignis, das bei Ablauf der Standzeit/Stückzahl
des „letzten Werkzeugs“ dieser
Austauschkette ausgelöst wird – Ereignis 21..59
■ Einsatzbereit: kennzeichnet das Werkzeug als
„einsatzbereit/ nicht einsatzbereit“ (gilt nur für die
Standzeitverwaltung)
Standzeit-Parameter eintragen
„Einrichten – Werkzeugliste – Standzeitverwaltung“
wählen – der CNC PILOT zeigt die eingetragenen
Werkzeuge an.
<
Werkzeugplatz auswählen
<
ENTER betätigen – der CNC PILOT öffnet die
Dialogbox „Standzeitverwaltung“
<
Austausch-Werkzeug und Standzeit-Parameter
eintragen – OK betätigen
„Neue Schneide“ übernimmt die Standzeit/Stückzahl
aus der Datenbank und deklariert das Werkzeug
als einsatzbereit.
Daten der Standzeitverwaltung aktualisieren
„Einrichten – Werkzeugliste – Standzeitverwaltung aktualisieren“
wählen
<
„Sicherheitsabfrage“ mit OK bestätigen – der CNC PILOT übernimmt
die Standzeit/Stückzahl aus der Datenbank und deklariert
alle Werkzeuge der Werkzeugliste als einsatzbereit.
<
Der CNC PILOT zeigt die „Werkzeugliste Standzeitverwaltung“
zur Kontrolle an.
Anwendungsbeispiel: Sie haben die Schneiden aller eingesetzten
Werkzeuge ausgetauscht und wollen die Teileproduktion „unter
Standzeitverwaltung“ fortsetzen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 33
3.3 Werkzeuglisten, Standzeitdaten

3.4 Einrichte-Funktionen
3.4 Einrichte-Funktionen
3.4.1 Werkzeugwechselpunkt setzen
Bei dem DIN-Befehl „G14“ verfährt der Schlitten auf
den Werkzeugwechselpunkt. Diese Position sollte
so weit von dem Werkstück entfernt sein, dass der
Revolver auf jede Position schwenken kann.
Werkzeugwechselpunkt setzen
Bei mehreren Schlitten: Schlitten festlegen
(Schlittenwechsel-Taste)
<
„Einrichten – Wkz-Wechselpunkt“ wählen
<
Der CNC PILOT zeigt in der Dialogbox „Wkz-
Wechselpunkt“ die gültige Position an.
<
Werkzeugwechselpunkt eintragen
Neue Position eintragen
Werkzeugwechselpunkt teachen
Schlitten auf den „Werkzeugwechselpunkt“ fahren
übernimmt die Schlittenposition als
Werkzeugwechselpunkt
34
oder
übernimmt die Position einzelner Achsen
Der Werkzeugwechselpunkt wird in den Einrichte-
Parametern verwaltet (Anwahl: „Akt. Para – Einrichte
(Menü) – WKZ-Wechselpunkt – ..“).
Die Koordinaten des Werkzeugwechselpunktes
werden als Abstand Maschinen-
Nullpunkt – Werkzeugträger-Bezugspunkt
eingegeben und angezeigt. Da diese
Werte nicht in der Positionsanzeige angezeigt
werden, ist es empfehlenswert,
den Werkzeugwechselpunkt zu
„teachen“.
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Umdrehungsvorschub eingeben
Konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben
M-Funktion eingeben
Achsposition als Werkzeugwechselpunkt übernehmen
(oder Y- oder Z-Achse)
Schlittenposition als Werkzeugwechselpunkt übernehmen
3 Betriebsart Maschine

3.4.2 Werkstück-Nullpunkt verschieben
Werkstück-Nullpunkt verschieben
Bei mehreren Schlitten: Schlitten festlegen
(Schlittenwechsel-Taste)
<
Werkzeug einschwenken
<
„Einrichten – Nullpunkt verschieben“ wählen
<
Die Dialogbox „Nullpunkt Verschieben“ zeigt den
gültigen Werkstück-Nullpunkt (= Nullpunkt-Verschiebung)
an.
<
Werkstück-Nullpunkt eingeben
„Nullpunkt-Verschiebung“ eingeben
Ankratzposition = Werkstück-Nullpunkt
Planfläche ankratzen
Ankratzposition als Werkstück-Nullpunkt
übernehmen
Werkstück-Nullpunkt relativ zur Ankratzposition
Planfläche ankratzen
Ankratzposition übernehmen
„Messwert“ (Abstand Ankratzposition
– Werkstück-Nullpunkt) eingeben
Der Werkstück-Nullpunkt wird in den Einrichte-Parametern
verwaltet (Anwahl: „Akt. Para – Einrichte
(Menü) – Werkstück-Nullpunkt – ..“).
■ Die „Verschiebung“ bezieht sich auf
den Maschinen-Nullpunkt.
■ Sie können den Werkstück-Nullpunkt
auch für die X- und Y-Achse verschieben.
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Umdrehungsvorschub eingeben
Konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben
M-Funktion eingeben
Z-Position als Werkstück-Nullpunkt festlegen (oder Xoder
Y-Position)
Werkstück-Nullpunkt relativ zur aktuellen Z-Position
festgelegen (oder X- oder Y-Position)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 35
3.4 Einrichte-Funktionen

3.4 Einrichte-Funktionen
3.4.3 Schutzzone festlegen
Schutzzone festlegen
Beliebiges Werkzeug einwechseln (T0 ist nicht erlaubt).
<
„Einrichten – Schutzzonen“ wählen
<
Schutzzonen-Parameter eingeben
Grenzwerte eingeben
Schutzzonen-Parameter pro Achse teachen
Für jedes Eingabefeld:
Eingabefeld anwählen
Werkzeug auf die „Schutzzonen-Grenze“ positionieren
Achs-Position als Schutzzonen-Parameter
übernehmen
positive/negative Schutzzonen-Parameter
teachen
beliebiges positive bzw. negative Eingabefeld
anwählen
Werkzeug auf die „Schutzzonen-Grenze“ positionieren
alle positiven/negativen Achs-Position
übernehmen
36
Die Parameter gelten für die „Schutzzonenkontrolle“
– nicht als Software-Endschalter.
Schutzzonen-Parameter:
■ beziehen sich auf den Maschinen-Nullpunkt
■ werden in den Maschinen-Parametern
1116, 1156, .. verwaltet
■ X-Werte sind Radiusmaße
■ 99999/–99999 bedeutet: keine Überwachung
dieser Schutzzonen-Seite
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Umdrehungsvorschub eingeben
Konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben
M-Funktion eingeben
–X-Position als Parameter „Schutzzone –X“ übernehmen
(oder +X, –Y, +Y, –Z, +Z-Position)
Achspositionen als positive/negative Schutzzonen-Parameter
übernehmen
3 Betriebsart Maschine

3.4.4 Spannmitteltabelle einrichten
Die Spannmitteltabelle wird von der „mitlaufenden
Grafik“ ausgewertet.
Spannmitteltabelle einrichten
„Einrichten – Spannmittel – Hauptspindel (oder
Reitstock)“ wählen
<
Identnummern aus der Spannmittel-Datenbank
auswählen
Spannmittel der Spindeln
Voraussetzung für die Festlegung der „Spannform“
ist der Eintrag der „Spannbacke“. Stellen Sie die
Spannform per Softkey ein – sie wird grafisch erläutert.
Mit „Seite vor/zurück“ schalten Sie zu der Spannmittelbelegung
weiterer Spindeln.
Parameter „Spindel x“ (Hauptspindel, Spindel 1,
..)
■ Spannfutter-Id(entnummer): Referenz zur Datenbank
■ Spannbacken-Id(entnummer): Referenz zur Datenbank
■ Spannzusatz-Id(entnummer): Referenz zur Datenbank
■ Spannform (bei Spannbacken): Innen-/Außenspannen
und benutze Spannstufe festlegen
■ Spanndurchmesser: Durchmesser, mit dem das
Werkstück eingespannt wird. (Durchmesser des
Werkstücks beim Außenspannen; Inndurchmesser
beim Innenspannen)
Parameter „Reitstock“
■ Pinolenspitzen-Id(entnummer): Referenz zur Datenbank
Softkeys
Spannmittel-Parameter editieren
Einträge der Spannmittel-Datenbank – sortiert nach
Spannmittel-Typ
Einträge der Spannmittel-Datenbank – sortiert nach
Spannmittel-Identnummer
„Weiter“ – Spannform einstellen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 37
3.4 Einrichte-Funktionen

3.4 Einrichte-Funktionen
3.4.5 Maschinenmaße einrichten
Sie können Maschinenmaße in der Variablenprogrammierung
des NC-Programms auswerten.
Die Einrichtefunktion „Maschinenmaße“ berücksichtigt
die Maße 1..9 und pro Maß die „konfigurierten
Achsen“.
Maschinenmaße einrichten
„Einrichten – Maschinenmaße“ wählen
<
„Maschinenmaß-Nummer“ eingeben
<
Maschinenmaße eingeben
Werte eingeben (Dialogbox „Maschinenmaß x
setzen“)
38
Einzelnes Maschinenmaß teachen
Eingabefeld anwählen
Achse auf „Position“ fahren
Achsposition als Maschinenmaß übernehmen
(oder Y- oder Z-Position)
Alle Maschinenmaße teachen
Schlitten auf „Position“ fahren
Achspositionen des Schlittens als
Maschinenmaße übernehmen
<
OK – nächstes Maschinenmaß eingeben
Abbruch – Maschinenmaße einrichten verlassen
Maschinenmaße werden in Maschinen-Parameter 7
verwaltet.
Maschinenmaße beziehen sich auf den
Maschinen-Nullpunkt.
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Umdrehungsvorschub eingeben
Konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben
M-Funktion eingeben
Achs-Position als Maschinenmaß x übernehmen (oder
Y- oder Z-Achse)
Alle Achspositionen des Schlittens als Maschinenmaße
übernehmen
3 Betriebsart Maschine

3.4.6 Werkzeug messen
Die Art des Wkz-Messen legen Sie in Maschinen-
Parameter 6 fest:
■ 0: Ankratzen
■ 1: Messen mit Messtaster
■ 2: Messen mit Messoptik
Werkzeug messen
Werkzeug einschwenken
<
„Einrichten – Wkz-Einrichten – Wkz-Messen“ wählen.
Die Dialogbox „Wkz-Messen T...“ zeigt die gültigen
Werkzeugmaße an.
<
Werkzeugmaße eingeben
„Maße“ eingeben
Werkzeugmaße durch Ankratzen ermitteln
Eingabefeld „X“ anwählen
Durchmesser „ankratzen“, in Z-Richtung freifahren
Durchmesser als „Messwert“ übernehmen
Eingabefeld „Z“ anwählen
Planfläche „ankratzen“, in X-Richtung freifahren
„Z-Position Werkzeug“ als „Messwert“
übernehmen
Werkzeuge mit Messtaster messen
für jedes Eingabefeld:
Eingabefeld „X/Z“ anwählen
Werkzeugspitze in X-/Z-Richtung auf Messtaster
fahren – der CNC PILOT übernimmt das „Maß X/
Z“
Werkzeug zurückfahren – Messtaster freifahren
Werkzeuge mit Messoptik messen
für jedes Eingabefeld:
Eingabefeld „X/Z“ anwählen
Werkzeugspitze in X-/Z-Richtung mit dem Fadenkreuz
zur Deckung bringen
Wert übernehmen
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Umdrehungsvorschub eingeben
Konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben
M-Funktion eingeben
X-Position als Meßwert X übernehmen (oder Y- oder Z-
Position)
■ Eingaben der Dialogbox „Messwert eingeben“ beziehen
sich auf den Werkstück-Nullpunkt.
■ Die Korrekturwerte des Werkzeugs werden gelöscht.
■ Die ermittelten Werkzeugmaße werden in die Datenbank
eingetragen.
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 39
3.4 Einrichte-Funktionen

3.4 Einrichte-Funktionen
Werkzeug-Korrektur ermitteln
Werkzeug einschwenken
<
„Einrichten – Wkz-Einrichten – Wkz-Korrekturen“
wählen
<
Handrad der X-Achse zuordnen – Werkzeug um
den Korrekturwert verfahren
<
Handrad der Z-Achse zuordnen – Werkzeug um
den Korrekturwert verfahren
<
der CNC PILOT übernimmt die Korrekturwerte
40
Softkeys
■ Handrad einer Achse zuordnen
■ Handrad-Übersetzung festlegen
Maschinenanzeige umschalten
Umdrehungsvorschub eingeben
Konstante Schnittgeschwindigkeit eingeben
M-Funktion eingeben
Werkzeugkorrekturen übernehmen
3 Betriebsart Maschine

3.5 Automatikbetrieb
Im Automatikbetrieb werden die Daten
je nach Einstellung des Steuerungs-Parameters
1 metrisch oder in inch eingegeben
und angezeigt. Die Einstellung im
„Programmkopf“ des NC-Programms ist
maßgebend für die Ausführung des Programms
– sie hat keinen Einfluss auf die
Bedienung und Anzeige.
3.5.1 Programmanwahl
Der CNC PILOT übersetzt das NC-Programm, bevor
Sie es mit Zyklus-Start aktivieren können. „#-Variablen“
werden während des Übersetzungsvorgangs
eingegeben. „Wiederstart“ verhindert – „Neustart“
erzwingt eine erneute Übersetzung.
Programmanwahl
„Prog – Programmanwahl“ wählen
NC-Programm auswählen
Das NC-Programm wird ohne vorherige Übersetzung
geladen, wenn:
■ keine Änderungen an dem Programm oder der
Werkzeugliste vorgenommen wurden.
■ die Drehmaschine zwischenzeitlich nicht ausgeschaltet
war.
Wiederstart
„Prog – Wiederstart“ wählen
Das zuletzt aktive NC-Programm wird ohne vorherige
Übersetzung geladen, wenn:
■ keine Änderungen an dem Programm oder der
Werkzeugliste vorgenommen wurden.
■ die Drehmaschine zwischenzeitlich nicht ausgeschaltet
war.
Neustart
„Prog – Neustart“ wählen
Das NC-Programm wird geladen und übersetzt.
(Anwendung: Start eines NC-Programms mit #-
Variablen.)
aus DIN PLUS
„Prog – aus DIN PLUS“ wählen
Das in DIN PLUS angewählte NC-Programm wird
geladen und übersetzt.
■ Entspricht die „Revolvertabelle“ des
NC-Programms nicht der aktuell gültigen,
erfolgt eine Warnung.
■ Der NC-Programmname bleibt solange
erhalten, bis Sie ein anderes Programm
anwählen – auch wenn die Drehmaschine
zwischenzeitlich ausgeschaltet war.
Softkeys
Zur „Grafischen Anzeige“ umschalten
Maschinenanzeige umschalten
Satzanzeige für weitere Kanäle einstellen
Basissätze (einzelne Verfahrwege) anzeigen
Variablenausgabe unterdrücken/zulassen
Einzelsatzbetrieb einstellen
Programmstop bei M01 (Wahlweiser Halt)
Startsatzsuche durchführen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 41
3.5 Automatikbetrieb

3.5 Automatikbetrieb
3.5.2 Startsatzsuche
Startsatzsuche
42
Startsatzsuche aktivieren
<
Cursor auf den Startsatz positionieren. (Die
Softkeys unterstützen Sie bei der Suche des
Startsatzes.)
<
der CNC PILOT schaltet in den Automatikbetrieb
zurück und beginnt mit
der Startsatzsuche
<
startet das NC-Programm mit dem angewählten
NC-Satz
Startsatzsuche ohne Startsatz-Vorgabe verlassen
■ Wählen Sie einen „geeigneten“ Startsatz
aus. Der CNC PILOT berücksichtigt
bei dem Programmstart mit „Startsatz-
Vorgabe“ die Technologiebefehle ab Programmanfang
– führt aber keinen Werkzeugwechsel
und keinen Verfahrweg aus.
■ Wählen Sie bei Mehrschlitten-Maschinen
auf allen Schlitten einen geeigneten
Startsatz aus, bevor Sie Sie den Softkey
„Übernehmen“ betätigen.
Kollisionsgefahr
■ Beinhaltet der Startsatz einen T-Befehl,
beginnt der CNC PILOT mit dem Schwenken
des Revolvers.
■ Der erste Verfahrbefehl erfolgt ab der
aktuellen Werkzeugposition
Softkeys
Maschinenanzeige umschalten
Satzanzeige für weitere Kanäle einstellen
Basissätze (einzelne Verfahrwege) anzeigen
T-Nummer vorgeben – der Cursor wird auf den nächsten
T-Befehl mit dieser T-Nummer positioniert
N-Nummer vorgeben – der Cursor wird auf die Satz-
Nummer positioniert
L-Nummer vorgeben – der Cursor wird auf den nächsten
Unterprogramm-Aufruf mit dieser L-Nummer positioniert
Startsatzsuche durchführen
3 Betriebsart Maschine

3.5.3 Programmablauf beeinflussen
Ausblendebenen:
■ NC-Sätze, denen eine Ausblendebene vorangestellt
ist, werden bei aktiver Ausblendebene nicht
ausgeführt.
■ Ausblendebenen: 0..9
■ mehrere Ausblendebenen: als „Ziffernfolge“ eingeben
■ Ausblendebenen ausschalten: „leere“ Eingabe
bei „Ebenen Nr.“
Bedienung:
Menüpunkt „Ablauf – Ausblendebene“ wählen
„Ebenen Nr.“ eingeben
Stückzahlvorgabe
■ Bereich der Zählung: 0..9999
■ Stückzahl = 0: Fertigung ohne Stückzahlbegrenzung
– der Zähler wird nach jedem Programmdurchlauf
inkrementiert
■ Stückzahl > 0: der CNC PILOT fertigt die angegebene
Stückzahl – der Zähler wird nach jedem Programmdurchlauf
dekrementiert
■ Die Stückzahlzählung bleibt erhalten, auch wenn
die Drehmaschine zwischenzeitlich ausgeschaltet
war.
■ Wird ein NC-Programm mit „Programmanwahl“
aktiviert, setzt der CNC PILOT den Stückzahlzähler
zurück.
■ Nach Erreichen der vorgegebenen Stückzahl, können
Sie das NC-Programm nicht mehr Starten.
Wählen Sie „Wiederstart“, um das NC-Programm
erneut zu starten.
Bedienung:
Menüpunkt „Ablauf – Stückzahl“ wählen
Stückzahl vorgeben
V-Variablen
■ Die Dialogbox „V-Variablen“ dient der Anzeige und
der Eingabe der Variablen.
■ V-Variablen werden am Anfang des NC-Programms
definiert. Die Bedeutung wird im NC-Programm
festgelegt.
Bedienung:
Menüpunkt „Ablauf – V-Variablen“ wählen – der
CNC PILOT zeigt die im NC-Programm definierten
Variablen an
Betätigen Sie „Editieren“, wenn Sie Variable ändern
wollen
Fortsetzung nächste Seite
Status Ausblendebenen
Anzeigefeld:
Markierungen:
■ obere Leiste: eingegebene Ausblendebenen
■ untere Leiste: die von der „Satzausführung“ erkannten
Ausblendebenen (aktive Ausblendebenen)
Wenn Sie Ausblendebenen ein-/ausschalten, reagiert der
CNC PILOT nach ca. 10 Sätzen (Grund: Vorlauf bei der
Ausführung von NC-Sätzen).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 43
3.5 Automatikbetrieb

3.5 Automatikbetrieb
3.5.4 Korrekturen
■ Werkzeug-Korrekturen
„Korr – Wkz-Korrekturen“ wählen
Der CNC PILOT trägt die „T-Nummer“ und die
gültigen Korrekturwerte des aktiven Werkzeugs
ein. Sie können eine andere T-Nummer eingeben.
Korrekturwerte eingeben
Der CNC PILOT addiert die eingegebenen Korrekturwerte
zu den bisherigen Werten.
44
Einzelsatzbetrieb
Es wird ein NC-Befehl (ein Basissatz)
ausgeführt, danach geht der CNC PI-
LOT in den Zustand Vorschub-Stop.
Mit „Zyklus-Start“ wird der nächste
NC-Befehl ausgeführt, etc.
Wahlweiser Halt
Der CNC PILOT stoppt bei dem Befehl
M01 und geht in den Zustand Zyklus-
Stop. Zyklus-Start setzt die Programmausführung
fort.
Vorschubüberlagerung F% (0% .. 150%)
Die Überlagerung des programmierten Vorschubs
erfolgt per Drehknopf (Maschinen-Bedienfeld). Die
Maschinenanzeige zeigt die aktuelle Vorschubüberlagerung
an.
Drehzahlüberlagerung S% (50% .. 150%)
Die Drehzahlüberlagerung bzw. das Zurückstellen
auf die programmierte Drehzahl erfolgt mit den Tasten
des Maschinen-Bedienfeldes. Die Maschinenanzeige
zeigt die aktuelle Drehzahlüberlagerung an.
Werkzeug-Korrekturen:
■ wirken ab dem nächsten Verfahrbefehl
■ werden in die Datenbank übernommen
■ können um maximal 1mm geändert
werden
Status wahlweiser Halt
wahlweiser Halt aus
wahlweiser Halt ein
Tasten zur Drehzahlüberlagerung
Drehzahl auf 100% (programmierter Wert)
Drehzahl um 5% erhöhen
Drehzahl um 5% vermindern
3 Betriebsart Maschine

■ Additive Korrekturen
„Korr – additive Korrekturen“ wählen
Nummer der Korrektur eingeben (Nummer
901..916) – der CNC PILOT zeigt die gültigen Korrekturwerte
an
Korrekturwerte eingeben
Der CNC PILOT addiert die eingegebenen Korrekturwerte
zu den bisherigen Werten.
Additive Korrekturen:
■ werden mit „G149 ..“ aktiviert
■ werden in Einrichte-Parameter 10 verwaltet
■ können um maximal 1mm geändert
werden
3.5.5 Standzeitverwaltung
„Korr – Standzeitverwaltung“ wählen
die Werkzeugliste mit den aktuellen Standzeitdaten
wird angezeigt
Werkzeug auswählen
ENTER öffnet die Dialogbox „Standzeitverwaltung“
■ „Einsatzbereitschaft“ einstellen – oder
■ mit „neue Schneide“ die Standzeitdaten aktualisieren.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 45
3.5 Automatikbetrieb

3.5 Automatikbetrieb
3.5.6 Inspektionsbetrieb
Sie können den Programmablauf unterbrechen, das
„aktive Werkzeug“ prüfen, korrigieren oder die
Schneide wechseln und das NC-Programm an dem
Unterbrechungspunkt fortsetzen.
Der Inspektionszyklus wird in folgenden Schritten
durchgeführt:
Programm unterbrechen und Werkzeug „freifahren“
Werkzeug überprüfen, gegebenenfalls die Schneide
wechseln
Werkzeug zurückfahren
■ Schneide war o.k.: automatischen Programmablauf
fortsetzen
■ bei neuer Schneide: durch „Ankratzen“ die Korrekturwerte
ermitteln – danach automatischen
Programmablauf fortsetzen
Wenn Sie das Werkzeug „freifahren“, speichert der
CNC PILOT die ersten fünf Verfahrbewegungen. Dabei
entspricht jede Richtungsänderung einem Verfahrweg.
Sie können das NC-Programm vor dem Unterbrechungspunkt
fortsetzen. Dabei geben Sie die Entfernung
zum „Unterbrechungspunkt“ an. Ist die „Entfernung“
größer als der Abstand Satzanfang – Unterbrechungspunkt,
startet der CNC PILOT ab Satzanfang
des unterbrochenen NC-Satzes.
46
■ Während des Inspektionsvorgangs können
Sie den Revolver schwenken, die
Spindeltasten betätigen, etc.
■ Wurde der Revolver geschwenkt,
wechselt das Rückfahrprogramm das
„richtige“ Werkzeug ein.
■ Wählen Sie bei einem Schneidenwechsel
die Korrekturwerte so, dass das Werkzeug
vor dem Werkstück zum Stehen
kommt.
■ Sie können im Zyklus-Stop-Zustand
den Inspektionszyklus mit ESC abbrechen
und nach „Handsteuern“ wechseln.
Inspektionsbetrieb
Programmablauf unterbrechen
<
„Insp(ektion)“ wählen
<
Werkzeug mit den Handrichtungstasten freifahren.
<
Gegebenenfalls den Revolver schwenken.
<
Schneide inspizieren – gegebenenfalls wechseln.
<
Den Inspektionsvorgang abschließen – der CNC
PILOT lädt das Rückfahr-Programm („_SERVICE“).
<
Die Dialogbox „Wkz-Korrektur“ wird geöffnet. Tragen Sie die
Werkzeugkorrektur ein und schließen mit „OK“ ab.
Wählen Sie bei einer neuen Schneide den Korrekturwert so, dass
das Werkzeug bei der Rückfahrt vor dem Werkstück steht.
<
Gegebenenfalls die Spindel aktivieren.
<
<
startet das Rückfahrprogramm.
Fortsetzung nächste Seite
3 Betriebsart Maschine

Inspektionsbetrieb – Fortsetzung
Dialog „Durchstarten beim Wiederanfahren ?“ –
Ja/Nein eingeben und „OK“ betätigen
<
Durchstarten – Ja:
es folgt der Dialog „Anfahren auf Unterbrechungspunkt
(UP) / vor Unterbrechungspunkt“
■ auf UP: kein weiterer Dialog
■ vor UP: Abstand, den das Werkzeug vor dem
Unterbrechungspunkt starten soll, eingeben (Dialog
„Abstand zum Unterbrechungspunkt“)
Das Rückfahrprogramm fährt das Werkzeug auf/
vor den Unterbrechungspunkt und setzt den Programmablauf
ohne Halt fort.
Der Inspektionszyklus ist abgeschlossen.
Durchstarten – Nein:
es folgt der Dialog „Anfahren auf Unterbrechungspunkt
(UP) / vor Unterbrechungspunkt“
■ auf UP: kein weiterer Dialog
■ vor UP: Abstand, den das Werkzeug vor dem
Unterbrechungspunkt starten soll, eingeben (Dialog
„Abstand zum Unterbrechungspunkt“)
Das Rückfahrprogramm fährt das Werkzeug auf/
vor den Unterbrechungspunkt und hält an.
Anwendungsbeispiel: Schneidplatte wurde gewechselt
<
Erneut „Insp(ektion)“ wählen
<
Dialogbox „Werkzeug ankratzen“ wird geöffnet
(zur Information)
<
Handrad der X-/Z-Achse zuordnen und „ankratzen“
<
„Wert übernehmen“ – die per Handrad ermittelten
Korrekturwerte übernehmen
<
der Programmablauf wird fortgesetzt
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 47
3.5 Automatikbetrieb

3.5 Automatikbetrieb
3.5.7 Satzanzeige
Satzanzeige – Basissatzanzeige
Die Satzanzeige zeigt die NC-Sätze, so wie sie programmiert
sind, an. Die Basissatzanzeige stellt einzelne
Verfahrwege dar – die Zyklen sind „aufgelöst“.
Die Numerierung der Basissätze ist unabhängig von
den programmierten Satznummern.
Der Cursor steht in der Satzanzeige und Basissatzanzeige
auf dem Satz, der gerade ausgeführt wird.
Kanalanzeige
Bei Drehmaschinen mit mehreren Schlitten (Kanälen)
können Sie die Satzanzeige für maximal 3 Kanäle
aktivieren.
48
Basissatz ein/aus
Kanalanzeige umschalten
Bei jeder Betätigung des Softkeys
wird ein Kanal „zugeschaltet“ – danach
erscheint die Anzeige ausschließlich
für einen Kanal.
Variablenausgabe
Der „gedrückte Softkey“ läßt die
Variablenausgabe (mit PRINTA) zu. Andernfalls
wird die Variablenausgabe
unterdrückt.
Menüpunkt„Anzeige – ...“
■ Schriftgröße: verkleinert/vergrößert die Schrift
der Satzanzeige
■ Belastungsüberwachung – siehe „3.7.2 Produktion
unter Belastungsüberwachung“
3 Betriebsart Maschine

3.5.8 Grafische Anzeige
Die „Automatik-Grafik“ stellt programmierte Rohund
Fertigteile dar und zeigt die Verfahrwege an.
Damit können Sie den Fertigungsablauf an nicht
einsehbaren Stellen kontrollieren, sich einen Überblick
über den Fertigungszustand verschaffen, etc.
Alle Bearbeitungen, auch Fräsbearbeitungen, werden
in dem „Dreh-Fenster“ (XZ-Ansicht) dargestellt.
Grafik aktivieren – war die Grafik bereits
aktiv, wird die Darstellung dem
aktuellen Bearbeitungszustand angepasst.
zurück zur Satzanzeige
Einstellungen:
Linie: Jede Werkzeugbewegung wird
als Linie, bezogen auf die theoretische
Schneidenspitze, dargestellt.
Schneidspur: stellt die von dem
„schneidenden Bereich“ des Werkzeugs
überstrichene Fläche schraffiert
dar. Sie sehen den zerspanten Bereich
unter Berücksichtigung der Schneidengeometrie
(siehe „5.1 Die Betriebsart
Simulation“).
Lichtpunkt: Das kleine weiße Rechteck
repräsentiert die theoretische
Schneidenspitze.
Werkzeug: Die Werkzeugkontur wird
dargestellt. (Voraussetzung: ausreichende
Beschreibung in der Werkzeug-Datenbank.)
Standard: Bei jeder Satz-Weiterschaltung
wird der komplette Verfahrweg
gezeichnet
Bewegung: Stellt die Zerspanung
synchron zum Fertigungsablauf dar.
Voraussetzungen:
■ programmiertes Rohteil
■ „Bewegung“ muss zu Beginn des
NC-Programms eingestellt sein
■ bei Programmwiederholungen
(M99) startet „Bewegung“ bei dem
nächsten NC-Programmdurchlauf.
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys
Zurück zur Satzanzeige
Lupe aktivieren
Einzelsatzbetrieb einstellen
Darstellung der Verfahrwege: Linie oder
(Schneid)spur
Werkzeugdarstellung: Lichtpunkt oder Werkzeug
■ „Bewegung“ steht nur bei Drehmaschinen mit einem
Schlitten zur Verfügung.
■ Wurde kein Rohteil programmiert, wird das „Standard-
Rohteil“ (Steuerungs-Parameter 23) angenommen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 49
3.5 Automatikbetrieb

3.5 Automatikbetrieb
Vergrößern, Verkleinern, Bildausschnitt wählen
Bei dem Aufruf der „Lupe“ erscheint
ein „rotes Rechteck“ zur Auswahl des
Bildausschnitts.
Bildausschnitt:
■ vergrößern: „Seite vor“
■ verkleinern: „Seite zurück“
■ verschieben: Cursortasten
Lupen-Einstellung per Touch-Pad
Voraussetzung: Simulation im „Stopp-Zustand“
Cursor auf einer Ecke des Bildausschnitts positionieren
bei gedrückter linker Maustaste Cursor auf die gegenüberliegende
Ecke des Bildausschnitts ziehen
Rechte Maus-Taste: zurück zur Standardgröße
Standard-Einstellungen: siehe Softkey-Tabelle
50
Lupe verlassen
Nach einer starken Vergrößerung können Sie „Werkstück
maximal“ oder „Arbeitsraum“ einstellen, um
dann einen neuen Bildausschnitt zu wählen.
Softkeys
Zurück zur Satzanzeige
Hebt die letzten Vergrößerungen/Einstellungen auf
und zeigt die zuletzt gewählte Standardeinstellung
„Werkstück maximal“ oder „Arbeitsraum“ an.
Hebt die letzte Vergrößerung/Einstellung auf. Sie können
„Letzte Lupe“ mehrfach betätigen.
Zeigt das Werkstück in der größtmöglichen Darstellung
an.
Zeigt den Arbeitsraum, inclusive Werkzeug-Wechselpunkt,
an.
In der Dialogbox „Koordinatensystem“ stellen Sie die
„Ausmaße“ des Simulationsfensters und die Position
des Werkstück-Nullpunkts ein.
3 Betriebsart Maschine

3.5.9 Status Postprozess-Messen
Anwahl: Menüpunkt „Anz(eige) – PPM Status“
(Automatikbetrieb)
Die Dialogbox „PPM Info“ gibt Auskunft über den
Status der Messwerte und zeigt die übermittelten
„Ergebnisse“ an:
■ Messwertkopplung (entspricht Steuerungs-Parameter
10)
■ Aus: Messergebnisse werden sofort übernommen
und überschreiben vorherige Messwerte.
■ Ein: Messergebnisse werden erst übernommen,
wenn die vorherigen Messwerte verarbeitet
sind.
■ Messwerte gültig: Status der Messwerte (nach
Übernahme der Messwerte mit G915 ist der Status
„nicht gültig“)
■ #939: Globalergebnis des letzten Messvorgangs
■ #940..956: die zuletzt von der Messeinrichtung
gesendeten Messergebnisse
Bei Betätigung von „Init“ wird die Verbindung zur
Postprozess-Messeinrichtung initialisiert und die
Messergebnisse werden gelöscht.
Die Funktion Postprozess-Messen speichert empfangene
„Ergebnisse“ in einem Zwischenspeicher. Die Dialogbox
„PPM Info“ stellt in #939..956 die Werte des Zwischenspeichers
dar – nicht die Variablen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 51
3.5 Automatikbetrieb

3.6 Maschinenanzeige
3.6 Maschinenanzeige
Die Maschinenanzeige des CNC PILOT ist konfigurierbar.
Sie können pro Schlitten bis zu 6 Anzeigen
für Handsteuern und Automatikbetrieb konfigurieren.
52
schaltet auf die „nächste konfigurierte
Anzeige“
Mit der Schlittenwechseltaste schalten
Sie zur Anzeige des nächsten Schlittens
mit der Spindelwechseltaste zur
Anzeige der nächsten Spindel um.
Die Tabelle „Anzeigeelemente“ erläutert die Standard-Anzeigefelder.
Weitere Anzeigefelder: siehe
„7.3 Steuerungs-Parameter“
Sie können die Werte der Positionsanzeige
in „Anzeigeart“ (Maschinen-Parameter
17) einstellen:
■ 0: Istwerte
■ 1: Schleppfehler
■ 2: Distanzweg
■ 3: Werkzeugspitze in Bezug zum Maschinen-Nullpunkt
■ 4: Schlittenposition
■ 5: Distanz Referenznocken – Nullpuls
■ 6: Lagesollwert
■ 7: Differenz Werkzeugspitze – Schlittenposition
■ 8: IPO-Sollposition
Anzeigeelemente
Positionsanzeige (Istwertanzeige)
Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-Nullpunkt
■ Leeres Feld: Achse ist nicht Referenz gefahren
■ Achsbuchstabe weiß: keine „Freigabe“
Positionsanzeige (Istwertanzeige) C
Position der C-Achse.
■ „Index“: kennzeichnet die C-Achse „0/1“
■ Leeres Feld: C-Achse ist nicht aktiv
■ Achsbuchstabe weiß: keine „Freigabe“
Restweganzeige
Restweg des laufenden Verfahrbefehls
■ Balkengrafik: Restweg in „mm“
■ Feld links unten: Istposition
■ Feld rechts unten: Restweg
T-Anzeige – ohne Standzeitüberwachung
■ T-Nummer aktives Werkzeug
■ Werkzeugkorrekturwerte
T-Anzeige – mit Standzeitüberwachung
■ T-Nummer des aktiven Werkzeugs
■ Standzeitangaben
Fortsetzung nächste Seite
3 Betriebsart Maschine

Anzeigeelemente (Fortsetzung)
Stückzahl-/Stückzeitinformationen
■ Zahl gefertigter Werkstücke dieses Loses
■ Fertigungszeit aktuelles Werkstück
■ gesamte Fertigungszeit dieses Loses
Auslastungsanzeige
Auslastung der Spindelmotoren/Achsantriebe in Bezug zum
Nenndrehmoment
D-Anzeige – additive Korrekturen
■ Nummer der aktiven Korrektur
■ Korrekturwerte
Schlittenanzeige
■ Symbol weiß: keine „Freigabe“
■ Ziffer: angewählter Schlitten
■ Zykluszustand: siehe Tabelle
■ Balkengrafik: Vorschubüberlagerung „in %“
■ oberes Feld: Vorschubüberlagerung
■ unteres Feld: aktueller Vorschub – bei stehendem Schlitten:
Sollvorschub (graue Schrift)
■ Schlitten-Nummer blau hinterlegt: Rückseitenbearbeitung aktiv
Spindelanzeige
■ Symbol weiß: keine „Freigabe“
■ Ziffer im Spindelsymbol: Getriebestufe
■ „H“/Ziffer: angewählte Spindel
■ Spindelzustand: siehe Tabelle
■ Balkengrafik: Drehzahlüberlagerung „in %“
■ oberes Feld: Drehzahlüberlagerung
■ unteres Feld: aktuelle Drehzahl – bei Lageregelung (M19):
Spindelposition – bei stehender Spindel: Solldrehzahl (graue
Schrift)
Freigabenübersicht
Zeigt die Freigaben der maximal 6 NC-Kanäle, 4 Spindeln, 2 C-
Achsen an. Freigaben sind (grün) markiert.
■ Anzeigegruppe links: „Freigaben“
F=Vorschub; D=Daten; S=Spindel; C=C-Achse
1..6: Nummer des Schlitten/ der Spindel, der C-Achse
■ Anzeigegruppe Mitte: „Status“
Zy – linke Anzeige: Zyklus Ein/Aus
Zy – rechte Anzeige: Vorschub Stop;
R=Referenzfahren; A=Automatikbetrieb; H=Handsteuern;
F=Freifahren (nach Endschalter überfahren);
I=Inspektionsbetrieb; E=Einrichteschalter;
■ Anzeigegruppe rechts: „Spindel“
Anzeige für „Drehrichtung links/rechts“
beide aktiv: Spindelpositionierung (M19)
Zyklusstatus (Schlittenanzeige)
Automatikbetrieb – Zyklus Ein
Automatikbetrieb – Vorschub Stop
Automatikbetrieb – Zyklus Aus
Handsteuern
Inspektionszyklus
Maschine im Einrichtebetrieb
Spindelstatus (Spindelanzeige)
Spindeldrehrichtung M3
Spindeldrehrichtung M4
Spindel gestoppt
Spindel ist in Lageregelung (M19)
C-Achse ist „aktiviert“
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 53
3.6 Maschinenanzeige

3.7 Belastungsüberwachung
3.7 Belastungsüberwachung
Bei der Fertigung unter Belastungsüberwachung
vergleicht der CNC PILOT die Drehmomente bzw.
die „Arbeit“ der Antriebe mit Werten einer „Referenzaufnahme“.
Bei Überschreitung des „Drehmoment-Grenzwert
1“ oder „Arbeit-Grenzwert“ wird das Werkzeug als
„verbraucht“ gekennzeichnet. Bei Überschreitung
des „Drehmoment-Grenzwert 2“ geht der CNC PI-
LOT von einem Werkzeugbruch aus und stoppt die
Bearbeitung (Vorschub-Stop). Grenzwert-Überschreitungen
werden als Fehlermeldung mitgeteilt.
Die Belastungsüberwachung kennzeichnet verbrauchte
Werkzeuge in den „Werkzeug-Diagnose-
Bits“. Wenn Sie die Standzeitüberwachung nutzen,
übernimmt der CNC PILOT die Verwaltung der Austausch-Werkzeuge
(siehe „4.2.4 Werkzeugprogrammierung“).
Die „Werkzeug-Diagnose-Bits“ können
Sie auch im NC-Programm ausgewerten.
3.7.1 Referenzbearbeitung
Die Referenzbearbeitung (Sollwertaufnahme) ermittelt
das maximale Drehmoment und die Arbeit jeder
Überwachungszone, die Bezugswerte.
Der CNC PILOT führt eine Referenzbearbeitung
durch, wenn:
■ keine „Überwachungs-Parameter“ vorliegen.
■ Sie in der Dialogbox „Referenzbearbeitung“
(nach der „Programmanwahl“) „Ja“ wählen.
Anwahl: „Anz(eige) – Belastungsüberwachung –
Anzeige“ (Betriebsart Automatik).
Untermenü „Sollwertaufnahme“:
■ Menüpunkt „Kurven“
Ordnen Sie den Eingabefeldern „Kurve 1..4“ die
Antriebe zu.
„Anzeigeraster“ beeinflusst die Genauigkeit und
Geschwindigkeit der Darstellung. Ein „kleines Raster“
erhöht die Genauigkeit der Anzeige (Werte:
4, 9, 19, 39 Sekunden pro Bild).
■ Menügruppe„Modus“
■ Liniengrafik: Drehmomente über die Zeitachse
anzeigen
54
Fortsetzung nächste Seite
Bei der Belastungsüberwachung legen Sie in dem NC-Programm
Überwachungszonen fest und definieren die zu überwachenden
Antriebe (G995). Die Drehmoment-Grenzwerte einer Überwachungszone
orientieren sich an das bei der Referenzbearbeitung ermittelte
maximale Drehmoment.
Der CNC PILOT prüft die Drehmoment- und Arbeitswerte bei jedem
Interpolator-Zyklus und zeigt die Werte in einem Zeitraster von 20
msec an. Die Grenzwerte werden aus den Bezugswerten und dem
Grenzwert-Faktor (Steuerungs-Parameter 8) errechnet. Sie können
die Grenzwerte in „Überwachungs-Parameter editieren“ nachträglich
ändern.
■ Achten Sie auf gleiche Bedingungen bei der Referenzbearbeitung
und der späteren Fertigung (Vorschub-,
Drehzahlüberlagerung, Qualität der Werkzeuge, etc.)
■ Pro Überwachungszone werden maximal vier Aggregate
überwacht.
■ Mit „G996 Art der Belastungsüberwachung“ steuern
Sie das Ausblenden von Eilgangwegen und die Überwachung
per Drehmoment- und/oder Arbeit.
■ Die grafischen und numerischen Anzeigen erfolgen relativ
zu den Nenn-Drehmomenten.
3 Betriebsart Maschine

■ Balkengrafik: Drehmomente grafisch anzeigen
und Kennzeichnung der Spitzenwerte
■ Messwerte speichern/ nicht speichern
Das Speichern ist die Voraussetzung einer späteren
Analyse der Referenzbearbeitung. Die Anzeige
„Daten schreiben“ kennzeichnet die Einstellung.
■ Grenzwerte überschreiben/ nicht überschreiben
Wenn Sie die Grenzwerte trotz einer erneuten Referenzbearbeitung
beibehalten wollen, wählen
Sie „Grenzwerte nicht überschreiben“.
■ Pause stoppt die Anzeige
■ Weiter setzt die Anzeige fort
■ Auto: zurück zum Automatik-Menü
Zusatzinformationen
■ Zonennummer: aktuelle Überwachungszone.
Negatives Vorzeichen: der Vorgang wird nicht überwacht
(Beispiel: Ausblenden der Eilgangwege).
■ WKZ: aktives Werkzeug
■ ausgewählte Antriebe: Die Antriebe werden gelistet
und die momentanen Drehmomente angezeigt.
■ Satzanzeige
3.7.2 Produktion unter Belastungsüberwachung
Maßgebend, ob die „Produktion unter Belastungsüberwachung“
erfolgt, ist die Einstellung im NC-
Programm (G996).
Drehmomente und Grenzwerte anzeigen:
„Anz(eige) – Belastungsüberwachung – Anzeige“
(Betriebsart Automatik).
Untermenü „Belastungsüberwachung – Anzeige“:
■ Menüpunkt „Kurven“
Ordnen Sie den Eingabefeldern „Kurve 1..4“ die
Antriebe zu.
■ Liniengrafik: eine Kurve
■ Balkengrafik: bis zu vier Kurven
Anzeigeraster: siehe „3.7.1 Referenzbearbeitung“
■ Menügruppe„Modus“
■ Liniengrafik Drehmomente über die Zeitachse
und Grenzwerte anzeigen – Grenzwerte „grau“:
nicht überwachter Bereich (Ausblenden von Eilgangwegen).
■ Balkengrafik aktuelle Drehmomente, bisherige
„Arbeit“ und alle Grenzwerte der Überwachungszone
anzeigen
Die Referenzbearbeitung wird nicht durch die Anzeigen
beeinflusst.
■ Pause stoppt die Anzeige
■ Weiter setzt die Anzeige fort
■ Auto: zurück zum Automatik-Menü
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 55
3.7 Belastungsüberwachung

3.7 Belastungsüberwachung
3.7.3 Grenzwerte editieren
Mit dem „Überwachungs-Parameter – Editor“ analysieren
Sie die Referenzbearbeitung und optimieren
die Grenzwerte.
Der CNC PILOT zeigt den Programmnamen geladener
Überwachungs-Parameter in der Kopfzeile an.
Anwahl: „Anz(eige) – Belastungsüberwachung –
Edit“ (Betriebsart Automatik).
Untermenü „Überwachungs-Parameter – Editor“:
■ Menüpunkt „Akt(uelle Datei) laden“: Überwachungs-Parameter
des angewählten NC-Programms.
■ Menüpunkt „Laden“: Überwachungs-Parameter,
die Sie auswählen.
■ Menüpunkt „Edit“: Sichten und editieren der
Grenzwerte.
■ Menüpunkt „Bezugswerte löschen“: Löscht die
Überwachungs-Parameter des angezeigten NC-
Programms.
■ Auto: zurück zum Automatik-Menü
Editieren der Überwachungs-Parameter
Die Dialogbox „Belastungsparameter anzeigen und
einstellen“ stellt die Parameter eines Aggregates
einer Überwachungszone zur Editierung bereit.
Die Balkengrafik stellt alle Aggregate der Überwachungszone
dar (breiter Balken: Leistungswerte;
schmaler Balken: Arbeitswerte). Das angewählte
Aggregat ist farbig markiert.
Sie tragen die Überwachungszone ein und wählen
das Aggregat aus. Der CNC PILOT zeigt die Bezugswerte
an, stellt die Grenzwerte „Leistung“ und „Arbeit“
zur Editierung bereit und zeigt das Werkzeug
(T-Nummer) „zur Information“ an.
Schaltflächen der Dialogbox:
■ Sichern: speichert die Grenzwerte dieses Aggregats
in dieser Zone.
■ Ende (oder ESC-Taste): die Dialogbox wird verlassen.
■ Datei: schaltet zur „Liniengrafik“ um. Voraussetzung:
bei der Referenzbearbeitung wurden die
Messwerte gespeichert.
56
3 Betriebsart Maschine

3.7.4 Referenzbearbeitung analysieren
Das Drehmoment und die Grenzwerte des angewählten
Aggregats werden „über die Zeit“ angezeigt.
Grenzwerte „grau“: nicht überwachter Bereich
(Ausblenden von Eilgangwegen).
Zusätzlich zeigt der CNC PILOT die Werte der Cursor-Position
an.
Anwahl: Schaltfläche „Datei“ (Dialogbox „Belastungsparameter
anzeigen und einstellen“)
Untermenü „Analyzer (Datei-Anzeige)“:
■ Menügruppe „Setze Cursor“ – positionieren Sie
den Cursor mit „Pfeil links/rechts“ oder auf:
■ Dateianfang
■ nächster Zonenanfang
■ Maximum in der Zone
■ Menüpunkt „Anzeige“: Wählen Sie in der Dialogbox
„Datei Anzeige“ das Aggregat aus.
■ Menüpunkt „Einstellungen – Zoom“: Stellen Sie
das „Anzeigeraster“ ein. (Kleine Werte erhöhen
die Genauigkeit der Anzeige und verkleinern die
Schrittweite des Cursors.)
Die Zeile unterhalb der Grafik zeigt das eingestellte
Raster, das Zeitraster der Messwertaufnahme
und die Cursors-Position (relativ zum Start der
Referenzbearbeitung an. Zeit „0:00.00 sec“ =
Start der Referenzbearbeitung.
zurück zum „Editieren der Überwachungs-
Parameter“
3.7.5 Arbeiten mit der Belastungsüberwachung
Sie können die Belastungsüberwachung nutzen,
wenn die Bearbeitung mit einem verbrauchten
Werkzeug ein deutlich höheres Drehmoment erfordert,
als mit einem unverbrauchten Werkzeug. Daraus
folgt, dass Antriebe überwacht werden sollten,
die einer deutlichen Belastung unterliegen – in der
Regel die Hauptspindel.
Zerspanungen mit kleinen Schnitttiefen lassen sich
aufgrund der geringen Drehmomentänderung nur
bedingt überwachen.
Eine Verkleinerung des Drehmoments wird nicht
festgestellt.
Festlegung der Überwachungszonen: Die Drehmoment-Bezugswerte
orientieren sich an die größten Drehmomente der Zone. Daraus
folgt, dass geringere Drehmomentwerte nur bedingt überwacht
werden können.
Plandrehen mit konstanter Schnittgeschwindigkeit: Die Überwachung
der Spindel erfolgt solange die Beschleunigung 1mm sein
■ beim Einstechen sollte die Schnittiefe > 1mm sein
■ beim Bohren „ins Volle“ sollte der Bohrdurchmesser 6..10 mm
sein
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 57
3.7 Belastungsüberwachung

3.7 Belastungsüberwachung
3.7.6 Parameter zur Belastungsüberwachung
Maschinen-Parameter „Belastungsüberwachung“ (Spindel: 809,
859, ...; C-Achse: 1010, 1060; Linearachsen: 1110, 1160, ...):
■ Überwachungsstartzeit [0..1000 ms] wird bei „Eilgangwege ausblenden“
ausgewertet:
■ Spindeln: Aus der Beschleunigungs- und Bremsrampe wird ein
Grenzwert ermittelt. Solange die Sollbeschleunigung den Grenzwert
übersteigt, wird die Überwachung ausgesetzt. Unterschreitet
die Sollbeschleunigung den Grenzwert, wird die Überwachung
um „Überwachungsstartzeit“ verzögert.
■ Linear- und C-Achsen: Nach dem Wechsel von Eilgang auf Vorschub
wird die Überwachung um „Überwachungsstartzeit“ verzögert.
■ Anzahl zu mittelnder Abtastwerte [1..50]
Der Mittelwert setzt die Empfindlichkeit gegenüber kurzzeitigen
Lastspitzen herab.
■ maximales Drehmoment des Antriebs [Nmm]
■ Reaktionsverzögerungszeit P1, P2 [0..1000 ms]: Die Verletzung
von Drehmoment-Grenzwert 1/2 wird nach Überschreitung der
Zeit „P1/P2“ gemeldet.
Steuerungs-Parameter 8 „Belastungsüberwachung Einstellungen“
■ Faktor Drehmoment-Grenzwert 1, 2
■ Faktor Arbeit-Grenzwert
Grenzwert = Bezugswert * Faktor Grenzwert
■ minimales Drehmoment [% vom Nenndrehmoment]: Bezugswerte
unterhalb dieses Wertes werden auf das „minimale Drehmoment“
angehoben. Damit werden Grenzwertüberschreitungen
aufgrund von kleinen Drehmoment-Schwankungen verhindert.
■ maximale Dateigröße [kByte]: Überschreiten die Daten der
Messwertaufnahme die „maximale Dateigröße“, werden die „ältesten
Messwerte“ überschrieben. Richtwert: für ein Aggregat werden
pro Minute Programmlaufzeit ca. 12 kByte benötigt
Steuerungs-Parameter 15 „Bitnummern für Belastungsüberwachung“:
Ordnet die in G995 verwendeten Bitnummern den Antrieben („logischen
Achsen“) zu.
58
3 Betriebsart Maschine

DIN PLUS
4

4.1 Die DIN- Programmierung
4.1 Die DIN-Programmierung
4.1.1 Einführung
Der CNC PILOT unterstützt die „herkömmliche DIN-
Programmierung“ und die „DIN PLUS – Programmierung“.
Herkömmliche DIN-Programmierung
Sie programmieren die Werkstückbearbeitung mit
Linear- und Zirkularbewegungen und einfachen
Drehzyklen. Für die herkömmliche DIN-Programmierung
ist die „einfache Werkzeugbeschreibung“ ausreichend
(siehe „4.4.2 Revolver“).
DIN PLUS – Programmierung
Die geometrische Beschreibung des Werkstücks
und die Bearbeitung sind getrennt. Sie programmieren
die Roh- und Fertigteilkontur und bearbeiten
das Werkstück mit den konturbezogenen Drehzyklen.
Bei jedem Bearbeitungsschritt (auch bei einzelnen
Verfahrwegen und einfachen Drehzyklen) wird
die Konturnachführung durchgeführt. Der CNC PI-
LOT optimiert die Zerspanungsarbeiten sowie die
An- und Abfahrwege (keine Leerschnitte).
Ob Sie die „herkömmliche DIN-Programmierung“
oder die „DIN PLUS – Programmierung“ einsetzen,
können Sie abhängig von der Aufgabenstellung und
der Komplexität der Bearbeitung entscheiden.
NC-Programm-Abschnitte
Der CNC PILOT unterstützt die Aufteilung des NC-
Programms in Programm-Abschnitte. Abschnitte für
Einrichteinformationen und organisatorische Daten
sind vorgesehen.
NC-Programm-Abschnitte:
■ Programmkopf (organisatorische Daten und Einrichteinformationen)
■ Werkzeugliste (Revolver-Tabelle)
■ Spannmittel-Tabelle
■ Rohteilbeschreibung
■ Fertigteilbeschreibung
■ Bearbeitung des Werkstücks
Parallelarbeit
Während Sie Programme editieren und testen, kann
die Drehmaschine ein anderes NC-Programm ausführen.
60
Beispiel „Strukturiertes DIN PLUS Programm“
PROGRAMMKOPF
#MATERIAL St 60-2
#EINSPANNDURCHM 120
#AUSSPANNLAENGE 106
#SPANNDRUCK 20
#SCHLITTEN $1
#SYNCHRO 0
REVOLVER 1
T1 ID"342-300.1"
T2 ID"111-80-080.1"
T3 ID"112-16-080.1"
T4 ID"121-55-040.1"
T5 ID"122-20-040.1"
T6 ID"151-600.2"
SPANNMITTEL [ Nullpunkt-Verschiebung Z282 ]
H1 ID"KH250"
H2 ID"KBA250-77" Q4.
ROHTEIL
N1 G20 X120 Z120 K2
FERTIGTEIL
N2 G0 X60 Z-115
N3 G1 Z-105
. . .
BEARBEITUNG
N22 G59 Z282
N23 G65 H1 X0 Z-152
N24 G65 H2 X120 Z-118
N25 G14 Q0
[Vorbohren-30mm-aussen-zentrisch-Stirnfläche]
N26 T1
N27 G97 S1061 G95 F0.25 M4
. . .
ENDE
4 DIN PLUS

4.1.2 DIN PLUS Bildschirm
1 Menüleiste
2 Anzeige geladener NC-Programme – angewähltes
Programm ist markiert
3 Voll-, Doppel- oder Dreifach-Editierfenster –
angewähltes Fenster ist markiert
4 Kontur-Anzeige (oder Maschinen-Anzeige)
5 Softkeys
Parallel-Editierung
Sie können bis zu acht NC-Programme/NC-Unterprogramme
parallel bearbeiten. Der CNC PILOT stellt
NC-Programme wahlweise in einem Voll-, Doppeloder
Dreifachfenster dar.
Haupt- und Untermenüs
Die Funktionen des DIN PLUS Editors sind auf das
„Hauptmenü“ und mehrere „Untermenüs“ aufgeteilt.
Die Untermenüs erreichen Sie
■ durch Anwahl der entsprechenden Menüpunkte
■ durch Positionierung des Cursors in dem Programmabschnitt
Softkeys
Für den schnellen Wechsel in „Nachbar-Betriebsarten“,
den Wechsel der Editierfenster und zum Aktivieren
der Grafik stehen Softkeys zur Verfügung.
Softkeys
Wechsel zur Betriebsart Simulation
Wechsel zur Betriebsart TURN PLUS
NC-Programm wechseln
NC-Programm wechseln
Editierfenster wechseln
Vollfenster einstellen (ein Editierfenster)
Doppel- oder Dreifachfenster einstellen
Grafik aktivieren
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 61
5
3
2
4
1
4.1 Die DIN- Programmierung

4.1 Die DIN- Programmierung
4.1.3 Linear- und Rundachsen
Hauptachsen: Koordinatenangaben der X-, Y- und Z-Achse beziehen
sich auf den Werkstück-Nullpunkt. Abweichungen von dieser Regel
werden erwähnt.
62
Bei negativen X-Koordinaten ist zu beachten:
■ nicht erlaubt bei Konturbeschreibungen
■ nicht erlaubt für Zyklen der Drehbearbeitung
■ die Konturnachführung wird ausgesetzt
■ der Drehsinn bei Kreisbögen (G2/G3, G12/G13) muss
manuell angepasst werden
■ die Lage bei der Schneidenradiuskompensation (G41/
G42) muss manuell angepasst werden
C-Achse: Winkelangaben beziehen sich auf den „Nullpunkt der C-
Achse“. (Voraussetzung: die C-Achse ist als Hauptachse konfiguriert.)
Bei C-Achs-Konturen und C-Achs-Bearbeitungen gilt:
■ Koordinatenangaben auf der Stirn-/Rückseite erfolgen in kartesischen
Koordinaten (XK, YK), oder in Polarkoordinaten (X, C)
■ Koordinatenangaben auf der Mantelfläche erfolgen in Polarkoordinaten
(Z, C). Statt „C“ kann das „Streckenmaß CY“ („Mantelabwicklung“
an dem Referenzdurchmesser) verwendet werden.
Zusatzachsen (Hilfsachsen): Der CNC PILOT unterstützt zusätzlich
zu den Hauptachsen
■ U: Linearachse in X-Richtung
■ V: Linearachse in Y-Richtung
■ W: Linearachse in Z-Richtung
■ A: Rundachse, rotiert um X
■ B: Rundachse, rotiert um Y
■ C: Rundachse, rotiert um Z
Die Zusatzachsen werden nur im Bearbeitungsteil in den Funktionen
G0..G3, G12, G13, G30, G62 und G701 programmiert. Eine
Kreisinterpolation ist nur in den Hauptachsen möglich.
Rundachsen (als Zusatzachsen) werden in dem Bearbeitungsteil mit
G15 programmiert.
■ Der DIN-Editor berücksichtigt nur Adressbuchstaben
der konfigurierten Achsen.
■ Das Verhalten der Rundachse C ist davon abhängig, ob
sie als Haupt- oder Zusatzachse konfiguriert ist. Die „C-
Achs-Funktionen“ G100..G113 gelten für die „Hauptachse
C“.
Hauptachsen
Lineare Zusatzachsen
Rundachsen als Zusatzachsen
4 DIN PLUS

4.1.4 Maßeinheiten
Sie können NC-Programme „metrisch“ oder „in inch“ schreiben.
Die Maßeinheit wird im Feld „Einheit“ definiert (siehe „4.4.1 Programmkopf“).
Ist die Maßeinheit einmal festgelegt, kann sie nicht
mehr geändert werden. Verwendete Maßeinheiten: siehe „1.4
Grundlagen“.
4.1.5 Elemente des DIN-Programms
Ein DIN-Programm besteht aus den Elementen:
■ Programmnummer
■ Programmabschnitt-Kennungen
■ NC-Sätze
■ Befehle zur Programm-Strukturierung
■ Kommentar-Sätze
Die Programmnummer wird mit „%“ eingeleitet, gefolgt von bis
zu 8 Zeichen (Ziffern, Groß-Buchstaben oder "_", keine Umlaute, kein
„ß“) und der Extension „nc“ für Haupt-, bzw. „ncs“ für Unterprogramme.
Als erstes Zeichen ist eine Ziffer oder ein Buchstabe zu
verwenden.
Programmabschnitt-Kennungen: Wenn Sie ein neues DIN-Programm
anlegen, sind bereits Abschnitt-Kennungen eingetragen. Je
nach Aufgabenstellung fügen Sie weitere Abschnitte hinzu oder löschen
eingetragene Kennungen. Ein DIN-Programm muss mindestens
die Abschnitt-Kennungen BEARBEITUNG und ENDE beinhalten.
NC-Sätze beginnen mit einem „N“ gefolgt von einer Satznummer
(bis zu 4 Ziffern). Die Satznummern haben keinen Einfluss auf den
Programmablauf. Sie dienen der Kennzeichnung eines NC-Satzes.
Die NC-Sätze der Abschnitte PROGRAMMKOPF, REVOLVER und
SPANNMITTEL sind nicht in die „Satznummern-Organisation“ des
DIN-Editors eingebunden.
Ein NC-Satz beinhaltet NC-Befehle wie Verfahr-, Schalt- oder Organisationsbefehle.
Verfahr- und Schaltbefehle beginnen mit „G“ bzw.
„M“ gefolgt von einer Ziffernkombination (G1, G2, G81, M3, M30,
...) und den Adressparametern. Organisationsbefehle bestehen aus
„Schlüsselworten“ (WHILE, RETURN, etc.) oder aus einer Buchstaben/Ziffernkombination.
NC-Sätze, die ausschließlich Variablenrechnungen beinhalten, sind
erlaubt.
Sie können in einem NC-Satz mehrere NC-Befehle programmieren,
wenn sie nicht gleiche Adressbuchstaben verwenden und keine
„gegensätzliche“ Funktionalität besitzen.
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 63
4.1 Die DIN- Programmierung

4.1 Die DIN- Programmierung
Beispiele
■ erlaubte Kombination:
N10 G1 X100 Z2 M8
■ nicht erlaubte Kombination:
N10 G1 X100 Z2 G2 X100 Z2 R30 – mehrfach gleiche Adressbuchstaben
oder
N10 M3 M4 – gegensätzliche Funktionalität
NC-Adressparameter
Die Adressparameter bestehen aus 1 oder 2 Buchstaben, gefolgt
von
■ einem Wert
■ einem mathematischen Ausdruck
■ einem „?“ (vereinfachte Geometrie-Programmierung VGP)
■ einem „i“ als Kennung für inkrementale Adressparameter (Beispiele:
Xi..., Ci..., XKi..., YKi..., etc.)
■ einer #-Variablen (wird bei der NC-Programmübersetzung berechnet)
■ einer V-Variablen (wird bei der Befehlsausführung berechnet)
Beispiele:
■ X20 (absolutes Maß)
■ Zi–35.675 (inkrementales Maß)
■ X? (VGP)
■ X#12 (Variablen-Programmierung)
■ X{V12+1} (Variablen-Programmierung)
■ X(37+2)*SIN(30) (mathematischer Ausdruck)
Verzweigungen undWiederholungen
■ Programmverzweigungen, Programmwiederholungen und Unterprogramme
nutzen Sie für die Programmstrukturierung. Beispiel:
Bearbeitung des Stangenanfangs/Stangenendes etc.
■ Ausblendebene: beeinflusst die Ausführung einzelner NC-Sätze
■ Schlittenkennung: Sie ordnen die NC-Sätze dem Schlitten zu (bei
Drehmaschinen mit mehreren Schlitten).
Ein- und Ausgaben
Mit „Eingaben“ beeinflusst der Maschinenbediener den Ablauf des
NC-Programms. Mit „Ausgaben“ informieren Sie den Maschinenbediener.
Beispiel: Der Maschinenbediener wird aufgefordert,
Messpunkte zu kontrollieren und Korrekturwerte zu aktualisieren.
Kommentare
sind in „[...]“ eingeschlossen. Sie stehen entweder am Ende eines
NC-Satzes oder ausschließlich in einem NC-Satz.
64
4 DIN PLUS

4.2 Hinweise zur Programmierung
4.2.1 Parallel-Editierung
Der CNC PILOT
■ bearbeitet bis zu acht NC-Programme/NC-Unterprogramme parallel
■ stellt bis zu drei Editierfenster bereit
Editierfenster
Doppel- oder Dreifachfenster: einstellen in „Konfig – Fenster – ...“
(Hauptmenü).
NC-Programm laden
NC-Programm in das nächste freie Fenster laden:
„Prog – Laden – Hauptprogramm/Unterprogramm“ wählen
NC-Programm in ausgewähltes Fenster laden:
freies Editierfenster auswählen und aktivieren
„Prog – Laden – Hauptprogramm/Unterprogramm“ wählen
NC-Programm- und Fensterwechsel
■ per Softkey: siehe Tabelle
■ per Touch-Pad:
■ NC-Programm wechseln: Klick auf das NC-Programm in der Anzeigeleiste
■ Editierfenster wechseln: Klick in das gewünschte Fenster
NC-Programm sichern
■ „Prog – Sichern“: speichert das NC-Programm des aktiven Fensters.
Das NC-Programm bleibt in dem Editierfenster – Sie können
es weiter bearbeiten.
■ „Prog – Sichern als“: speichert das NC-Programm des aktiven
Fensters unter einem neuen Programmnamen. In der Dialogbox
„Sichern NC-Programm“ stellen Sie ein, ob das Editierfenster geschlossen
werden soll.
■ „Prog – Alle Sichern“: speichert die NC-Programme aller aktiven
Fenster. Die NC-Programme bleiben in den Editierfenstern – Sie
können sie weiter bearbeiten.
4.2.2 Adressparameter
Koordinaten programmieren Sie absolut oder inkremental. Wenn
Sie die Koordinaten X, Y, Z, XK, YK, C nicht angeben, werden sie von
dem vorher ausgeführten Satz übernommen (selbsthaltend).
Unbekannte Koordinaten der Hauptachsen X, Y oder Z errechnet der
CNC PILOT, wenn Sie „?“ programmieren (Vereinfachte Geometrie-
Programmierung – VGP).
Die Bearbeitungs-Funktionen G0, G1, G2, G3, G12 und G13 sind
selbsthaltend. Das heißt, der CNC PILOT übernimmt den vorhergehenden
G-Befehl, wenn im nachfolgenden Satz die Adressparameter
X, Y, Z, I oder K ohne G-Funktion programmiert sind. Dabei werden
Absolutwerte als Adressparameter vorausgesetzt.
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys „Fensterwechsel“
NC-Programm wechseln
NC-Programm wechseln
Editierfenster wechseln
Vollfenster einstellen (ein
Editierfenster)
Doppel- oder Dreifachfenster einstellen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 65
4.2 Hinweise zur Programmierung

4.2 Hinweise zur Programmierung
Der CNC PILOT unterstützt Variable und mathematische
Ausdrücke als Adressparameter.
Editieren der Adressparameter
Dialogbox aktivieren
Cursor auf das Eingabefeld positionieren
■ Werte eingeben/ändern – oder
■ Softkey WEITER: Aufruf der „Erweiterten Eingabe“
■ „?“ programmieren (VGP)
■ Wechsel „Inkremental – Absolut“
■ „Variablen-Eingabe“ aktivieren
4.2.3 Kontur-Programmierung
Die Beschreibung der Roh- und Fertigteilkontur ist
die Voraussetzung für die „Konturnachführung“ und
die Nutzung konturbezogener Drehzyklen. Bei der
Fräs- und Bohrbearbeitungen (C- oder Y-Achse) ist
die Konturbeschreibung Voraussetzung für die Nutzung
der Bearbeitungszyklen.
Beachten Sie bei Konturen für die Drehbearbeitung:
■ Beschreiben Sie die Kontur in „einem Zug“.
■ Die Beschreibungsrichtung ist unabhängig von
der Bearbeitungsrichtung.
■ „Offene“ Konturen schließt der CNC PILOT
achsparallel.
■ Konturbeschreibungen dürfen nicht über die
Drehmitte hinausgehen.
■ Die Fertigteilkontur muss innerhalb der Rohteilkontur
liegen.
■ Bei Stangenteilen ist nur der für die Produktion
eines Werkstücks benötigte Abschnitt als Rohteil
zu definieren.
■ Konturbeschreibungen gelten für das ganze NC-
Programm – auch wenn das Werkstück für die
Rückseitenbearbeitung umgespannt wird.
■ In den Bearbeitungszyklen programmieren Sie
„Referenzen“ auf die Konturbeschreibung.
66
Der CNC PILOT zeigt die „erweiterten
Eingaben“ an, die für das Eingabefeld erlaubt
sind.
Fortsetzung nächste Seite
4 DIN PLUS

Rohteile beschreiben Sie
■ mit dem „Rohteilmakro G20“, wenn Standardteile vorliegen (Zylinder,
Hohlzylinder).
■ mit dem „Gussteilmakro G21“, wenn die Rohteilkontur auf die
Fertigteilkontur basiert.
■ durch einzelne Konturelemente (wie Fertigteilkonturen), wenn
Sie G20, G21 nicht nutzen können.
Fertigteile beschreiben Sie durch einzelne Konturelemente. Sie
können Konturelementen oder der gesamten Kontur Attribute zuordnen,
die bei der Bearbeitung des Werkstücks berücksichtigt werden
(Beispiel: Rauheit, Aufmaße etc.).
Bei Zwischenbearbeitungsschritten erstellen Sie Hilfskonturen. Die
Programmierung der Hilfskonturen erfolgt analog der Fertigteilbeschreibung.
Pro HILFSKONTUR ist eine Konturbeschreibung
möglich – Sie können HILFSKONTUR mehrfach anlegen.
Konturen für die C-/Y-Achsbearbeitung
Konturen für die Fräs- und Bohrbearbeitung programmieren Sie innerhalb
des Abschnitts FERTIGTEIL. Die Bearbeitungsebenen kennzeichnen
Sie mit STIRN, STIRN_Y, MANTEL, MANTEL_Y, etc. Sie
können die Abschnittskennungen mehrfach verwenden – oder
mehrere Konturen innerhalb einer Abschnittskennung programmieren.
Bis zu vier Konturen pro NC-Programm
Der CNC PILOT unterstützt bis zu vier Konturgruppen (Roh- und Fertigteil)
in einem NC-Programm.
Die Kennung KONTUR leitet die Beschreibung einer Konturgruppe
ein. Parameter zur Nullpunkt-Verschiebung und zum Koordinatensystem
definieren die Lage der Kontur im Arbeitsraum. Ein G99 im
Bearbeitungsteil ordnet die Bearbeitung einer Kontur zu.
Konturerzeugung in der Simulation:
In der Simulation erzeugte Konturen können Sie sichern und im NC-
Programm einlesen. Beispiel: Sie beschreiben das Roh- und Fertigteil
und simulieren die Bearbeitung der ersten Aufspannung. Danach
sichern Sie die Kontur. Dabei definieren Sie eine Verschiebung
des Werkstück-Nullpunktes und/oder eine Spiegelung. Die Simulation
sichert die „erzeugte Kontur“ als Rohteil und die ursprünglich
definierte Fertigteilkontur – unter Berücksichtigung der Verschiebung
und Spiegelung.
Die per Simulation erzeugte Roh- und Fertigteilkontur lesen Sie in
DIN PLUS ein (Blockmenü – „Kontur einfügen“).
Konturnachführung
Der CNC PILOT geht von dem Rohteil aus und berücksichtigt jeden
Schnitt und jeden Zyklus der Drehbearbeitung in der Konturnachführung.
Damit ist die „aktuelle Werkstück-Kontur“ in jeder Bearbeitungssituation
bekannt. Auf Basis der „nachgeführten Kontur“ optimiert
der CNC PILOT die An-/Abfahrwege und vermeidet Leerschnitte.
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 67
4.2 Hinweise zur Programmierung

4.2 Hinweise zur Programmierung
Die Konturnachführung wird auch bei „Hilfskonturen“
durchgeführt.
Voraussetzungen für die Konturnachführung:
■ Rohteilbeschreibung
■ ausreichende Werkzeugbeschreibung (die „einfache
Werkzeugdefinition“ reicht nicht aus)
Die Konturnachführung wird nur für Drehkonturen
durchgeführt – nicht für C- oder Y-Achs-Konturen.
Kontur-Anzeige
Während der Editierung zeigt der CNC PILOT programmierte
Konturen in maximal zwei Grafik-Fenstern
an.
■ Auswahl der Grafik-Fenster: Hauptmenü „Grafik –
Fenster"
■ Zurück zur Maschinenanzeige: Hauptmenü „Grafik
– Grafik-AUS“
Grafik-Fenster aktivieren oder Konturen
aktualisieren
Hinweise:
■ Der Startpunkt der Drehkontur wird mit einem
„kleinen Kästchen" gekennzeichnet.
■ Steht der Cursor auf einem Satz des „Roh- oder
Fertigteils", wird das zugehörige Konturelement
rot gekennzeichnet und die Beschreibungsrichtung
angezeigt.
■ Bei der Programmierung der Bearbeitungszyklen
können Sie die angezeigte Kontur zur Ermittlung
der Satzreferenzen nutzen.
■ Bei der Darstellung von Mantelflächen-Konturen
geht der CNC PILOT von dem Grund des Musters
aus (Referenzdurchmesser bei MANTEL).
4.2.4 Werkzeugprogrammierung
Die Bezeichnung der Werkzeugplätze wird vom Maschinen-Hersteller
festgelegt. Dabei erhält jede
Werkzeugaufnahme eine eindeutige T-Nummer.
Sie programmieren in dem „T-Befehl“ (Abschnitt:
BEARBEITUNG) die Position der Werkzeugaufnahme
und damit die Schwenkposition des Werkzeugträgers.
Die Zuordnung der Werkzeuge zur
Schwenkpositionen kennt der CNC PILOT aus dem
Abschnitt REVOLVER bzw. aus der „Werkzeugliste“,
wenn die T-Nummer im Abschnitt REVOLVER nicht
definiert ist.
68
Fortsetzung nächste Seite
■ Ergänzungen/Änderungen an den Konturen werden
erst bei erneuter Betätigung von GRAFIK berücksichtigt.
■ Voraussetzung für die „Konturanzeige" sind eindeutige
NC-Satznummern !
4 DIN PLUS

Multi-Werkzeuge
Bei Werkzeugen mit mehreren Schneiden folgt der T-Nummer ein
„. S“.
T-Nummer. S S: Nummer der Schneide [0..4]
(0=Hauptschneide – kann entfallen)
In dem Abschnitt REVOLVER definieren Sie nur die „Hauptschneide“.
Ist eine Schneide des Multi-Werkzeugs „verbraucht“, kennzeichnet
die Werkzeug-Standzeitüberwachung alle Schneiden als „verbraucht“.
Beispiele:
■ T3 oder T3.0 – Schwenkposition 3; Hauptschneide
■ T12.2 – Schwenkposition 12; Schneide 2
Austausch-Werkzeuge
Wenn Sie die Werkzeug-Standzeitüberwachung nutzen, definieren
Sie eine „Austausch-Kette“. Sobald ein Werkzeug verbraucht ist,
wechselt der CNC PILOT das „Schwester-Werkzeug“ ein. Erst wenn
das letzte Werkzeug der Austausch-Kette verbraucht ist, stoppt der
CNC PILOT die Programm-Ausführung.
In dem Abschnitt REVOLVER und in den T-Aufrufen programmieren
Sie das „erste Werkzeug“ der Austausch-Kette. Der CNC PILOT
wechselt die Schwester-Werkzeuge automatisch ein.
Im Rahmen der Variablen-Programmierung (Zugriffe auf Werkzeugkorrekturen
oder Werkzeug-Diagnose-Bits) adressieren Sie ebenfalls
das „erste Werkzeug“ der Kette. Der CNC PILOT adressiert automatisch
das „aktive Werkzeug“.
Austausch-Werkzeuge definieren Sie im „Einrichten“ (siehe „3.3.4
Standzeitverwaltung“).
4.2.5 Bearbeitungszyklen
HEIDENHAIN empfiehlt, einen Bearbeitungszyklus in folgenden
Schritten zu programmieren (siehe: „4.18.1 Bearbeitungszyklus programmieren“):
■ Werkzeug einwechseln
■ Schnittdaten definieren
■ Werkzeug vor dem Bearbeitungsbereich positionieren
■ Sicherheitsabstand definieren
■ Zyklusaufruf
■ Werkzeug freifahren
■ Werkzeugwechselpunkt anfahren
Achtung Kollisionsgefahr !
Beachten Sie, wenn im Rahmen der Optimierung
Schritte der Zyklenprogrammierung
entfallen:
■ Ein Sondervorschub, bleibt bis zum
nächsten Vorschubbefehl gültig (Beispiel:
Schlichtvorschub bei Stechzyklen).
■ Einige Zyklen fahren diagonal auf den
Startpunkt zurück, wenn Sie die Standard-
Programmierung nutzen (Beispiel:
Schruppzyklen).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 69
4.2 Hinweise zur Programmierung

4.2 Hinweise zur Programmierung
4.2.6 NC-Unterprogramme
Unterprogramme werden für die Konturprogrammierung oder Programmierung
der Bearbeitung eingesetzt.
Übergabeparameter stehen im Unterprogramm als Variable zur Verfügung.
Sie können die Bezeichnung der Übergabeparameter festlegen
(siehe „4.16 Unterprogramme“).
Innerhalb des Unterprogramms stehen die lokalen Variablen #256
bis #285 für interne Berechnungen zur Verfügung.
Unterprogramme werden bis zu 6-mal geschachtelt. „Schachteln“
heißt, ein Unterprogramm ruft ein weiteres Unterprogramm auf etc.
Soll ein Unterprogramm mehrfach ausgeführt werden, geben Sie
im Parameter „Q“ den Wiederholungsfaktor an.
Der CNC PILOT unterscheidet lokale und externe Unterprogramme.
Lokale Unterprogramme und das NC-Hauptprogramm stehen
in der gleichen Datei. Nur das Hauptprogramm kann das lokale Unterprogramm
aufrufen. Externe Unterprogramme werden in separaten
Dateien gespeichert und von beliebigen NC-Haupt- oder anderen
NC-Unterprogrammen aufgerufen.
Expertenprogramme
In der Regel stellt der Maschinenhersteller auf die Maschinenkonfiguration
abgestimmte Unterprogramme für komplexe Vorgänge
bereit. (Beispiel: Werkstückübergabe bei der Komplettbearbeitung“).
Siehe Maschinen-Handbuch.
4.2.7 Vorlagensteuerung
Als „Vorlagen“ werden vordefinierte NC-Codeblöcke bezeichnet, die
in das NC-Programm integriert werden. Dadurch reduziert sich der
Programmieraufwand und es kann eine weitgehende Standardisierung
erreicht werden.
Vorlagen werden vom Maschinen-Hersteller definiert. Ob und welche
Vorlagen an Ihrer Drehmaschine zur Verfügung stehen erfahen
Sie vom Maschinen-Hersteller.
4.2.8 NC-Programmübersetzung
Berücksichtigen Sie bei der Variablenprogrammierung und der Bediener-Kommunikation,
dass der CNC PILOT das komplette NC-Programm
vor der Programmausführung übersetzt (siehe „3.5
Automatikbetrieb“).
Der CNC PILOT unterscheidet:
■ #-Variable, die bei der Übersetzung des NC-Programms berechnet
werden
■ V-Variable, die zur Laufzeit (d.h. bei der Ausführung des NC-Satzes)
berechnet werden
■ Ein-/Ausgaben während der NC-Programm-Übersetzung
■ Ein-/Ausgaben während der NC-Programm-Ausführung
70
4 DIN PLUS

4.3 Der DIN PLUS Editor
Menüpunke wählen
Die Untermenüs erreichen Sie
■ durch Anwahl der entsprechenden Menüpunkte
■ durch Positionierung des Cursors in dem Programmabschnitt
vom Untermenü zurück in das Hauptmenü
Bei Aufruf der Menüpunkte „Geometrie“, „Bearbeitung“, „Revolverbelegung“
oder „Spannmittel“ wechselt der CNC PILOT in den entsprechenden
Programmabschnitt. – Positionieren Sie den Cursor in
den Programmabschnitt ROHTEIL, FERTIGTEIL oder BEARBEI-
TUNG, schaltet der CNC PILOT in das zugehörige Untermenü.
NC-Sätze anlegen
Das Einfügen neuer NC-Sätze ist von dem Programm-Abschnitt abhängig:
■ Nach Abschluss der Dialogbox „Programmkopf Editierung“ legt
der CNC PILOT automatisch die Sätze des Programmkopfes an
(Kennung „#“).
■ In den Abschnitten REVOLVER und SPANNMITTEL fügen Sie mit
der INS-Taste einen neuen Satz ein.
■ Bei der Kontur-Programmierung, der Programmierung der Bearbeitung
sowie innerhalb von Unterprogrammen legt der CNC PI-
LOT automatisch neue NC-Sätze an. Alternativ können Sie mit der
INS-Taste NC-Sätze anlegen.
Der neue NC-Satz wird unterhalb der Cursorposition angelegt.
NC-Elemente löschen
Cursor auf ein Element des NC-Satzes (NC-Satznummer, G- oder
M-Befehl, Adressparameter etc.) bzw. auf die Abschnitts-Kennung
positionieren
DEL-Taste betätigen. Gelöscht wird das durch den Cursor markierte
NC-Element und alle zugehörigen Elemente. (Beispiel: steht
der Cursor auf einem G-Befehl, werden auch die Adressparameter
gelöscht.)
NC-Elemente ändern
Cursor auf ein Element des NC-Satzes (NC-Satznummer, G- oder
M-Befehl, Adressparameter etc.) bzw. auf die Abschnitts-Kennung
positionieren
ENTER betätigen oder Doppelklick mit der linken Maustaste. Der
CNC PILOT aktiviert eine Dialogbox in der die Satznummer, die G-/
M-Nummer oder die Adressparameter der G-Funktion zur
Editierung angeboten werden.
Wenn Sie NC-Worte (G, M, T) ändern, aktiviert der CNC PILOT zusätzlich
die Dialogbox zur Editierung der Adressparameter.
Bei Abschnittskennungen können Sie nur die zugehörigen Parameter
ändern (Beispiel: Nummer des Revolvers).
Fortsetzung nächste Seite
Wird ein NC-Satz gelöscht, erfolgt vorher
eine Sicherheitsabfrage. Einzelne Elemente
eines NC-Satzes – auch G-/M-
Funktionen – werden sofort gelöscht.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 71
4.3 Der DIN PLUS Editor

4.3 Der DIN PLUS Editor
„Geführte“ oder „freie“ Editierung
In der Regel wählen Sie die NC-Funktionen anhand der Menüs aus
und Editieren die Adressparameter in Dialogboxen. Sie können
auch die „freie Eingabe“ (Menüpunkt „Satz“) wählen und das NC-
Programm „frei“ editieren. Die maximale Satzlänge beträgt bei der
„freien Editierung“ 128 Zeichen pro Zeile.
Satzreferenzen
Bei der Editierung konturbezogener G-Befehle (Abschnitt BEARBEI-
TUNG) können Sie auf die Konturanzeige umschalten und die Satzreferenzen
aus der angezeigten Kontur auswählen.
G-Befehle
Die G-Befehle sind unterteilt in:
■ Geometriebefehle zur Beschreibung der Roh- und Fertigteilkontur.
Zusätzliche „Hilfsbefehle“ beeinflussen die Bearbeitung
(Aufmaße, Oberflächenqualität etc.).
■ Bearbeitungsbefehle für den Abschnitt BEARBEITUNG.
4.3.1 Hauptmenü
Menügruppe „Prog“ (NC-Programmverwaltung):
■ Laden – lädt gespeichertes NC-Programm
der CNC PILOT zeigt die NC-Haupt- oder Unterprogrammen an
NC-Programm auswählen
■ Neu – legt neues NC-Haupt- oder Unterprogramm an
Programmnamen eintragen
Haupt- oder Unterprogramm wählen
„Programmkopf Editierung“ aktivieren
■ Schließen – schließt angewähltes NC-Programm ohne es zu sichern
■ Sichern – sichert angewähltes NC-Programm – das Programm
steht weiterhin zum Editieren bereit
■ Sichern als – sichert angewähltes NC-Programm unter angegebenem
Programmnamen
„Datei schließen/nicht schließen“: wählen Sie, ob das
Editierfenster geschlossen werden soll oder ob das NC-Programm
weiter zum Editieren bereit stehen soll
„Datei sichern als ...“: tragen Sie den Programmnamen ein
■ Alle Sichern – sichert alle geladenen NC-Programme
Menügruppe „Vorsp“ (NC-Programm-Vorspann):
■ Programmkopf: aktiviert die Dialogbox „Programmkopf
Editierung“
■ Revolverbelegung: positioniert den Cursor auf REVOLVER
■ Spannmittel: positioniert den Cursor auf SPANNMITTEL
72
Fortsetzung nächste Seite
Einige „G-Nummern“ werden zur Rohund
Fertigteilbeschreibung und im Abschnitt
BEARBEITUNG verwendet. Beachten
Sie bei dem Kopieren oder Verschieben
von NC-Sätzen, dass nur „Geometrie-Befehle“
zur Konturbeschreibung
und nur „Bearbeitungs-Befehle“
im Abschnitt BEARBEITUNG verwendet
werden.
Wenn Sie die Betriebsart „DIN PLUS“
verlassen, werden die NC-Programm automatisch
gesichert. Dabei wird die „alte
Version“ des NC-Programms überschrieben.
4 DIN PLUS

Menügruppe „Geometrie“ (Kontur-Programmierung)
:
■ Rohteil – Futterteil/Stange G20: Legt einen NC-
Satz im Abschnitt ROHTEIL an, schaltet zum Menü
„Geometrie“ und aktiviert die Dialogbox „Futterteil
Zylinder/Rohr G20“.
■ Rohteil – Gußteil G21: Legt einen NC-Satz im Abschnitt
ROHTEIL an, schaltet zum Menü „Geometrie“
und aktiviert die Dialogbox „Gußteil G21“.
■ Rohteil – Freie Kontur: Positioniert den Cursor
auf den Programmabschnitt ROHTEIL und schaltet
zum Menü „Geometrie“.
■ Fertigteil: Positioniert den Cursor auf den Programmabschnitt
FERTIGTEIL und schaltet zum
Menü „Geometrie“.
Einzel-Menüpunkte:
■ Bearbeitung: schaltet zum Untermenü „Bearbeitung“
und positioniert den Cursor auf BEARBEI-
TUNG
■ PAb (Programm-Abschnitt-Kennungen) – trägt
neue Abschnitt-Kennung ein
Abschnitt-Kennung auswählen und RETURN betätigen
der CNC PILOT trägt die Abschnitt-Kennung (an
der richtigen Position) ein
■ Block: schaltet zur „Blockbearbeitung“ (siehe
„4.5.5 Blockmenü“).
Menügruppe „Satz“
■ Programm-Anfang positioniert den Cursor auf
Programm-Anfang
■ Programm-Ende: positioniert den Cursor auf Programm-Ende
■ Suchfunktionen – Satz suchen
Satznummer eintragen
Der CNC PILOT positioniert den Cursor auf die
Satznummer (wenn vorhanden).
■ Suchfunktionen – Wort suchen
NC-Wort eintragen (G-Befehl, Adressparameter
etc.)
Der CNC PILOT positioniert den Cursor auf den
nächsten NC-Satz, der das gesuchte NC-Wort beinhaltet.
Gesucht wird ab Cursor-Position bis
Programmende, dann ab Programmanfang.
■ Schrittweite bei der Numerierung der NC-Sätze.
Die Schrittweite gilt nur für dieses NC-Programm.
Fortsetzung nächste Seite
DIN PLUS Hauptmenü
Prog (NC-Programmverwaltung)
Vorsp: Bearbeitung des NC-Programm-Vorspanns (Programmkopf,
Revolverbelegung, Spannmitteltabelle)
Geo: Programmierung der Roh- und Fertigteilkontur (Untermenü
„Geometrie“)
Bea: Programmierung der Werkstück-Bearbeitung (Untermenü
„Bearbeitung“)
PAb: Einfügen von Programm-Abschnittskennungen
Block: Verzweigung zu den „Block-Funktionen“ (Blockmenü)
Satz: Funktionen zur Numerierung der NC-Sätze, Suchfunktionen
und „freien Editierung“
Konfigurierung des DIN PLUS Bildschirms (mit/ohne Bedienbild)
Grafik: Einstellen des „Grafik-Fensters“, Ein-/Ausschalten
der Kontur-Anzeige
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 73
4.3 Der DIN PLUS Editor

4.3 Der DIN PLUS Editor
■ Satznumerierung: Der erste NC-Satz erhält die Nummer „Schrittweite“
– für jeden weiteren Satz wird „Schrittweite“ addiert.
Satzreferenzen bei konturbezogenen G-Befehlen und bei Unterprogrammaufrufen
werden automatisch korrigiert. Dieser Funktion
ändert nicht die Reihenfolge der NC-Sätze.
■ Neu: freie Eingabe
Cursor positionieren
„Neu: freie Eingabe“ wählen
NC-Satz eingeben
Der „neue NC-Satz“ wird unterhalb der Cursor-Position plaziert.
■ Ändern: freie Eingabe
Cursor auf den zu ändernden NC-Satz positionieren
„Ändern: freie Eingabe“ wählen
NC-Satz ändern
Menügruppe „Konfig(urierung)“:
■ Bedienbild: Sie wählen, ob die Bedienbilder (Hilfsbilder) angezeigt
werden.
■ Fenster – Vollfenster/Doppelfenster/Dreifachfenster: Anzahl
Editierfenster einstellen
■ Schriftgröße – kleiner/größer: Schriftgröße innerhalb des
Editierfensters ändern
■ Schriftgröße – Schriften anpassen: Schriftgröße des angewählten
Fensters in allen Editierfenstern einstellen
■ Einstellungen – Sichern: sichert den aktuellen Editor-Zustand
(Fenster-Einstellung, alle geladenen NC-Programme)
■ Einstellungen – Laden: lädt den zuletzt gesicherten Editor-Zustand
■ Einstellungen – Auto-save ein: sichert den aktuellen Editor-Zustand
beim Ausschalten des CNC PILOT
■ Einstellungen – Auto-save aus: kein Sichern des Editor-Zustands
beim Ausschalten des CNC PILOT
Menügruppe „Grafik“:
■ Grafik – EIN: aktiviert die Kontur-Anzeige.
■ Grafik – AUS: schaltet die Kontur-Anzeige aus und aktiviert das
„Maschinenfenster“.
■ Fenster („Fenster Auswahl“): Wählen Sie bis zu zwei „Fenster“
vor. Die Aktivierung der Kontur-Anzeige erfolgt durch „Grafik-EIN“.
74
4 DIN PLUS

4.3.2 Menü „Geometrie“
Das Untermenü „Geometrie“ beinhaltet G-Funktionen
und „Anweisungen“ der Abschnitte ROHTEIL
und FERTIGTEIL.
Auswahl der G-Funktionen:
■ Die G-Nummer ist bekannt: „G“ wählen und die
Nummer eingeben
■ Die G-Nummer ist nicht bekannt:
„G“ wählen
Softkey „WEITER“ betätigen
G-Funktion aus der Liste „G-Nummer“ auswählen
■ „G-Menü“: G-Funktion anhand des Menüs auswählen
Menügruppe „Anweis(ungen)“:
■ DIN PLUS Worte – ruft Auswahlliste auf mit:
■ Anweisungen zur Programm-Strukturierung
■ Anweisungen für Ein-/Ausgaben
■ Abschnitt-Kennungen für C-/Y-Achs-Konturen
■ Variablen – Variable oder mathematischen Ausdruck
eingeben
■ STIRN, MANTEL, RÜCKSEITE
öffnet die Dialogbox zur Eingabe der „Lage“ der
Kontur (Referenzebene/Referenzdurchmesser)
Z-Position/Durchmesser eingeben
Der CNC PILOT fügt die Abschnitt-Kennung unterhalb
der Cursor-Position ein.
■ HILFSKONTUR – fügt die Abschnitt-Kennung unterhalb
der Cursor-Position ein.
■ Kommentarzeile – Kommentar eingeben. Der
Kommentar wird oberhalb der Cursor-Position angelegt.
Einzel-Menüpunkt:
■ Grafik – aktiviert/aktualisiert Konturen in dem Grafik-Fenster.
Untermenü „Geometrie“
G: direkte Eingabe der G-Nummer / Aufruf der G-Liste
Gerade: aktiviert die G1-Geo-Dialogbox
Kreisbogen CW, CCW mit inkrementaler oder absoluter
Mittelpunktvermaßung
Formelemente der Drehkontur, Unterprogramm-Aufruf,
„Referenzebene“ für Tasche/Insel
Attribute (Hilfsbefehle) der Konturbeschreibung
Stirn: Grundelemente, Figuren und Muster der Stirnoder
Rückseitenkontur (C-Achs-Bearbeitung)
Mantel: Grundelemente, Figuren und Muster der
Mantelfläche (C-Achs-Bearbeitung)
Anweisungen zur Programm-Strukturierung und Abschnitt-Kennungen
Grafik: aktiviert/aktualisiert die Kontur in den Grafik-Fenstern.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 75
4.3 Der DIN PLUS Editor

4.3 Der DIN PLUS Editor
4.3.3 Menü „Bearbeitung“
Das Untermenü „Bearbeitung“ beinhaltet G- und
M-Funktionen sowie weitere „Anweisungen“ für
den Abschnitt BEARBEITUNG.
Auswahl der G-Funktionen:
■ Die G-Nummer ist bekannt: „G“ wählen und die
Nummer eingeben
■ Die G-Nummer ist nicht bekannt:
„G“ wählen
Softkey „WEITER“ betätigen
G-Funktion aus der Liste „G-Nummer“ auswählen
■ „G-Menü“: G-Funktion anhand des Menüs aussuchen
Auswahl der M-Funktionen:
■ Die M-Nummer ist bekannt: „M“ wählen und die
Nummer eingeben
■ „M-Menü“: M-Funktion anhand des Menüs aussuchen
Einzel-Menüpunkte:
■ T – Werkzeugaufruf
Programmieren Sie die T-Nummer (siehe „4.6.7
Werkzeuge, Korrekturen“). Eine Liste zeigt die im
Abschnitt „Revolver“ deklarierten Werkzeuge an.
■ F – Aufruf „G95 – Vorschub pro Umdrehung“
■ S – Aufruf „G96 – Schnittgeschwindigkeit“
Menügruppe „Anweis(ungen)“:
■ DIN PLUS Worte – ruft Auswahlliste auf mit:
■ Anweisungen zur Programm-Strukturierung
■ Anweisungen für Ein-/Ausgaben
■ Variablen – Variable oder mathematischen Ausdruck
eingeben
■ / Ausblendebene
„Ausblendebene 1..9“ eingeben
der CNC PILOT schreibt die Ausblendebene vor
den NC-Satz (Beispiel: /3 N 100 G...)
■ $ Schlitten
„Schlittennummer“ eingeben (Sie können mehrere
Schlittennummern nacheinander eingeben)
der DIN-Editor schreibt die Schlittennummern
vor den NC-Satz (Beispiel: $1$2 N 100 G...)
76
Fortsetzung nächste Seite
Untermenü „Bearbeitung“
G: direkte Eingabe der G-Nummer – oder Aufruf der G-
Liste)
G-Menü: öffnet Menüs mit G-Funktionen
M: direkte Eingabe der M-Nummer
M-Menü: öffnet Menüs mit M-Funktionen
T: Werkzeugaufruf
F: Aufruf „G95 – Vorschub pro Umdrehung“
S: Aufruf „G96 – Schnittgeschwindigkeit“
Anweisungen zur Programm-Strukturierung
Grafik: aktiviert/aktualisiert die Kontur in den Grafik-Fenstern.
4 DIN PLUS

■ L-Aufruf extern – (siehe „4.16 Unterprogramme“)
Unterprogramm auswählen und RETURN betätigen
„Übergabeparameter“ eintragen
der CNC PILOT trägt den Unterprogramm-Aufruf
ein
■ L-Aufruf intern – (siehe „4.16 Unterprogramme“)
„Unterprogramm-Namen“ eintragen (Satz-Nummer,
mit der das Unterprogramm beginnt)
„Übergabeparameter“ eintragen
der CNC PILOT trägt den Unterprogramm-Aufruf
ein
■ Kommentarzeile
Kommentar eingeben – der Kommentar wird
oberhalb der Cursor-Position angelegt.
■ Vorlagenauswahl – Auswahl der verfügbaren Vorlagen.
Voraussetzung: der Maschinen-Hersteller
hat Vorlagen definiert
■ Arbeitsplan – „sammelt“ alle Kommentare, die
mit „// ...“ beginnen und stellt sie vor den Abschnitt
BEARBEITUNG. Damit erhalten Sie eine
Übersicht über die Funktionen des vorliegenden
NC-Haupt- oder Unterprogramms.
Menüpunkt:
■ Grafik – aktiviert/aktualisiert Konturen in dem Grafik-Fenster.
4.3.4 Blockmenü
Sie können „NC-Blöcke“ (mehrere aufeinander folgende
NC-Sätze) löschen, verschieben, kopieren
oder zwischen NC-Programmen austauschen.
Sie definieren einen NC-Block durch „markieren“
des Blockanfangs und -endes. Danach wählen Sie
die „Bearbeitung“ aus.
Um Blöcke zwischen NC-Programmen auszutauschen,
speichern Sie den Block in der „Zwischenablage“.
Anschließend lesen Sie den Block aus der Zwischenablage
ein. Ein Block steht solange in der
Zwischenablage, bis er von einem neuen Block
überschrieben wird.
Einzel-Menüpunkte:
■ Anfang-Markieren
Cursor auf den „Blockanfang“ positionieren
„Anf-Mark“ betätigen
■ Ende-Markieren
Cursor auf das „Blockende“ positionieren
„End-Mark“ betätigen
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 77
4.3 Der DIN PLUS Editor

4.3 Der DIN PLUS Editor
Menügruppe „Bearbeiten“:
■ Ausschneiden
■ speichert den „markierten“ Block in der Zwischenablage
■ löscht den Block
■ Kopieren in Zwischenablage – kopiert den „markierten“ Block in
die Zwischenablage
■ Einfügen aus Zwischenablage
Cursor auf die Zielposition positionieren
„Einfügen aus Zwischenablage“ betätigen
der Block wird an der Zielposition eingefügt
■ Löschen – löscht den „markierten“ Block endgültig (wird nicht in
der Zwischenablage gespeichert)
■ Verschieben
Cursor auf die Zielposition positionieren
„Verschieben“ betätigen
der „markierte“ Block wird auf die Zielposition „verschoben“
und an der bisherigen Position gelöscht
■ Kopieren und Einfügen
Cursor auf die Zielposition positionieren
„Kopieren und Einfügen“ betätigen
der „markierte“ Block wird an der Zielposition eingefügt (kopiert)
Einzel-Menüpunkte:
■ Aufheben – hebt Markierungen auf
■ Kontur einfügen – fügt die zuletzt in der Simulation erzeugte Rohund
Fertigteilkontur unterhalb der Cursorposition ein
Alternativ zu den Funktionen des Block-Menü können Sie die üblichen
WINDOWS-Tastenkombinationen für das Markieren, Löschen,
Verschieben, etc. verwenden:
■ Markieren durch Bewegen der Cursor-Tasten bei gedrückter Shift-
Taste
■ Ctrl-C: markierten Text in den Zwischenspeicher kopieren
■ Shift-Del (Entfernen): markierten Text in den Zwischenspeicher
übernehmen
■ Ctrl-V: Text aus dem Zwischenspeicher an der Cursor-Position einfügen
■ Del (Entfernen): markierten Text löschen
78
4 DIN PLUS

4.4 Programmabschnitt-Kennungen
Ein neu angelegtes DIN-Programm beinhaltet bereits
Abschnitt-Kennungen. Je nach Aufgabenstellung
fügen Sie weitere hinzu oder löschen eingetragene
Kennungen. Ein DIN-Programm muss mindestens
die Kennungen BEARBEITUNG und ENDE beinhalten.
4.4.1 PROGRAMMKOPF
Der PROGRAMMKOPF beinhaltet:
■ Schlitten: NC-Programm wird nur auf angegebene
Schlitten ausgeführt (Eingabe: „$1, $2, ...") –
keine Eingabe: NC-Programm wird auf jedem
Schlitten ausgeführt
■ Einheit: Maßsystem „metrisch/inch" – keine Eingabe:
die in Steuerungs-Parameter 1 eingestellte
Maßeinheit wird übernommen
■ Die anderen Felder beinhalten Organisatorische
Informationen und Einrichteinformationen, die
die Programmausführung nicht beeinflussen.
Die Informationen des Programmkopfes werden im
DIN-Programm mit „#“ gekennzeichnet.
Übersicht Programmabschitt-Kennungen
PROGRAMMKOPF
REVOLVER
MAGAZIN
SPANNMITTEL
KONTUR
ROHTEIL
FERTIGTEIL
HILFSKONTUR
BEARBEITUNG
ENDE
UNTERPROGRAMM
RETURN
für Bearbeitungen mit der C-Achse
STIRN
RUECKSEITE
MANTEL
Sie können „Einheit" nur programmieren, wenn Sie bei
dem Anlegen eines neuen NC-Programms „Programmkopf"
aufrufen. Spätere Änderungen sind nicht möglich.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 79
4.4 Programmabschnitt-Kennungen

4.4 Programmabschnitt-Kennungen
Definition der Variablenanzeige
Aufruf: Schaltfeld Variablenanzeige in der Dialogbox
„Programmkopf Editierung“
In der Dialogbox definieren Sie bis zu 16 V-Variable
zur Steuerung des Programmablaufs. Im Automatikbetrieb
und in der Simulation stellen Sie ein, ob die
Variablen bei der Programmausführung abgefragt
werden sollen. Alternativ wird die Programmausführung
mit den „Vorgabewerten“ durchgeführt.
Für jede Variable legen Sie fest:
■ Variablennummer
■ Vorgabewert (Initialisierungswert)
■ Beschreibung (Text, mit der diese Variable bei
der Programmausführung abgefragt wird)
Die Definition der Variablenanzeige ist eine Alternative
zur Programmierung mit INPUTA-/PRINTA-Befehlen.
4.4.2 REVOLVER
REVOLVER x (x: 1..6) definiert die Belegung des
Werkzeugträgers x. Die Identnummer (Dialogbox
„Werkzeug“) tragen Sie direkt ein oder übernehmen
Sie aus der Werkzeug-Datenbank. Den Zugriff
zur Werkzeug-Datenbank erhalten Sie mit den
Softkeys „Typ-Liste“ oder „ID-Liste“.
Alternativ definieren Sie die Werkzeug-Parameter
im NC-Programm.
Werkzeugdaten eingeben:
„Vorspann – Revolverbelegung“ wählen
Cursor innerhalb des Abschnitts „REVOLVER“ positionieren
INS-Taste betätigen
Dialogbox „Werkzeug“ editieren
Werkzeugdaten ändern:
Cursor positionieren
RETURN betätigen oder Doppelklick mit der linken
Maustaste
Dialogbox „Werkzeug“ editieren
Parameter der Dialogbox „Werkzeug“
■ T-Nummer: Position auf dem Werkzeugträger
■ ID (Identnummer): Referenz zur Datenbank – keine
Eingabe: Daten werden als „temporäre Werkzeuge“
aufgenommen.
80
Fortsetzung nächste Seite
Zugriff zur Werkzeug-Datenbank per Softkey
Werkzeug-Parameter editieren
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Typ
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Identnummer
4 DIN PLUS

■ Erweiterte Eingabe:
■ Keine Einschränkungen für den Einsatz des Werkzeugs.
■ In der Simulation wird nur die Werkzeugschneide dargestellt.
■ Sie definieren zuerst den Werkzeugtyp und editieren anschließend
die Werkzeug-Parameter. Die Werkzeug-Parameter entsprechen
der ersten Dialogbox des Werkzeug-Editors (siehe „8.1
Werkzeug-Datenbank“).
■ Nur wenn Sie die Identnummer angeben, werden die Daten
bei der Programmübersetzung in die Datenbank übernommen.
■ Einfach-Wkz:
■ Nur für einfache Verfahrwege und Drehzyklen geeignet
(G0...G3, G12, G13; G81...G88).
■ Es erfolgt keine Konturnachführung.
■ Die Schneidenradiuskompensation wird durchgeführt.
■ Einfach-Wkz werden nicht in die Datenbank aufgenommen.
■ Bedeutung der Parameter: siehe Tabelle
Einfach-Werkzeuge
Dialogbox NC-Prog. Bedeutung
Werkzeugtyp WT Werkzeugtyp und Bearbeitungsrichtung
Maß X (xe) X Einstellmaß
Maß Y (ye) Y Einstellmaß
Maß Z (ze) Z Einstellmaß
Radius R (rs) R Schneidenradius bei Drehwerkzeugen
Schn.Br. B (sb) B Schneidenbreite bei Stech- und Pilz-
Werkzeugen
Durchm. I (df) I Fräser- oder Bohrerdurchmesser
Beispiel: REVOLVER-Tabelle
REVOLVER 1
T1 ID"342-300.1" [Wkz aus der Datenbank]
T2 WT1 X50 Z50 R0.2 B6 [einfache Wkz-Beschreibung]
T3 WT122 X15 Z150 H0 V4 R0.4 A93 C55 I9 K70 [erweiterte
[Wkz-Beschreibung – ohne Aufnahme in die DB]
T4 ID"Erw.1" WT112 X20 Z150 H2 V4 R0.8 A95 C80 B9 K70
[erweiterte Wkz-Beschreibung – mit Aufnahme in die DB]
. . .
■ Wenn Sie REVOLVER nicht programmieren,
werden die in der „Werkzeugliste“
eingetragenen Werkzeuge verwendet
(siehe „3.3.1 Werkzeugliste einrichten“).
■ Die Namen „_SIM...“ und „_AUTO...“
sind für „temporäre Werkzeuge“ (Einfach-Wkz
und Werkzeuge ohne Identnummer)
reserviert. Die Werkzeugbeschreibung
gilt nur solange das NC-Programm
in der Simulation oder im Automatik-Betrieb
aktiviert ist.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 81
4.4 Programmabschnitt-Kennungen

4.4 Programmabschnitt-Kennungen
4.4.3 SPANNMITTEL
SPANNMITTEL x (x: 1..4) definiert die Belegung der Spindel x. Sie
erstellen mit den Identnummern von Spannfutter, Spannbacke und
Spannzusatz (Körnerspitze etc.) die „Spannmitteltabelle“. Sie wird in
der Simulation ausgewertet (G65).
Spannmittel-Daten eingeben:
„Vorspann – Spannmittel“ wählen
Cursor innerhalb des Abschnitts „SPANNMITTEL“ positionieren
INS-Taste betätigen
Dialogbox „Spannmittel“ editieren
SPANNMITTEL-Daten ändern:
Cursor positionieren
ENTER betätigen
Dialogbox „Spannmittel“ editieren
Parameter der Dialogbox „Spannmittel“
H: Spannmittelnummer (Referenz für G65)
■ H=1: Spannfutter
■ H=2: Spannbacke
■ H=3: Spannzusatz – Spindel-Seite
■ H=4: Spannzusatz – Reitstock-Seite
ID: Identnummer des Spannmittels (Referenz zur Datenbank)
X: Spann-Durchmesser Spannbacken
Q: Spannform bei Spannbacken (siehe G65)
4.4.4 Konturbeschreibung
KONTUR
Ordnet die folgende Roh- und Fertigteilbeschreibung einer Kontur
zu.
Parameter
Q: Nummer der Kontur – 1..4
X, Z: Nullpunkt-Verschiebung (Bezug: Maschinen-Nullpunkt)
V: Lage des Koordinatensystems
■ 0: das Maschinen-Koordinatensystem gilt
■ 2: gespiegeltes Maschinen-Koordinatensystem (Z-Richtung
entgegen dem Maschinen-Koordinatensystem)
82
Die „Spannmitteltabelle“ wird in der Simulation
ausgewertet – sie hat keinen
Einfluss auf die Programmausführung.
Beispiel: SPANNMITTEL-Tabelle
SPANNMITTEL 1
H1 ID"KH250"
H2 ID"KBA250-77"
. . .
4 DIN PLUS

ROHTEIL
Programmabschnitt für die Rohteil-Kontur.
FERTIGTEIL
Programmabschnitt für die Fertigteil-Kontur. Innerhalb der Fertigteil-
Definition verwenden Sie weitere Abschnitt-Kennungen wie STIRN,
MANTEL etc.
STIRN, RUECKSEITE
kennzeichnet „Stirn- oder Rückseitenkonturen"
Parameter
Z: Lage der Stirn-/Rückseitenkontur – default: 0
MANTEL
kennzeichnet „Mantelflächenkonturen"
Parameter
X: Referenzdurchmesser der Mantelflächenkontur
HILFSKONTUR
kennzeichnet weitere Konturdefinitionen der Drehkontur (Zwischenkonturen).
4.4.5 BEARBEITUNG
Programmabschnitt für die Bearbeitung des Werkstücks. Diese Kennung
muss programmiert werden.
ENDE
beendet das NC-Programm. Diese Kennung muss programmiert
werden, sie ersetzt M30.
4.4.6 UNTERPROGRAMM
Definieren Sie innerhalb eines NC-Programms (innerhalb der gleichen
Datei) ein Unterprogramm, wird es durch UNTERPROGRAMM,
gefolgt von dem Unterprogramm-Namen (maximal 8 Zeichen),
gekennzeichnet.
RETURN
beendet das Unterprogramm.
Liegen mehrere unabhängige Konturbeschreibungen
für die Bohr-/Fräsbearbeitung
vor, verwenden Sie die Abschnittskennungen
(STIRN, RUECKSEITE, etc.)
mehrfach.
Beispiel„Abschnitt-Kennungen in der
Fertigteil-Definition“
. . .
ROHTEIL
N1 G20 X100 Z220 K1
FERTIGTEIL
N2 G0 X60 Z-80
N3 G1 Z-70
. . .
STIRN Z-25
N31 G308 P-10
N32 G402 Q5 K110 A0 Wi72 V2 XK0 YK0
N33 G300 B5 P10 W118 A0
N34 G309
STIRN Z0
N35 G308 P-6
N36 G307 XK0 YK0 Q6 A0 K34.641
N37 G309
. . .
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 83
4.4 Programmabschnitt-Kennungen

4.5 Geometrie-Befehle
4.5 Geometrie-Befehle
4.5.1 Rohteilbeschreibung
Futterteil Zylinder/Rohr G20-Geo
Kontur eines Zylinders/Hohlzylinders.
Parameter
X: ■ Durchmesser Zylinder/Hohlzylinder
■ Durchmesser Umkreis bei mehrkantigem Rohteil
Z: Länge des Rohteils
K: Rechte Kante (Abstand Werkstück-Nullpunkt – rechte Kante)
I: Innendurchmesser bei Hohlzylindern
Gussteil G21-Geo
Generiert die Rohteilkontur aus der Fertigteilkontur – zuzüglich dem
„äquidistanten Aufmaß P".
Parameter
P: Äquidistantes Aufmaß (Bezug: Fertigteilkontur)
Q: Bohrung Ja/Nein – default: Q=0
■ Q=0: ohne Bohrung
■ Q=1: mit Bohrung
4.5.2 Grundelemente Drehkontur
Startpunkt Drehkontur G0-Geo
Anfangspunkt einer Drehkontur.
Parameter
X, Z: Anfangspunkt Kontur (X Durchmessermaß)
84
4 DIN PLUS

Strecke Drehkontur G1-Geo
Parameter
X, Z: Endpunkt Konturelement (X Durchmessermaß)
A: Winkel zur Drehachse – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
Q: Schnittpunktauswahl – default: 0. Endpunkt, wenn die Strecke
einen Kreisbogen schneidet.
■ Q=0: naher Schnittpunkt
■ Q=1: entfernter Schnittpunkt
B: Fase/Verrundung – Übergang zum nächsten Konturelement.
Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie
eine Fase/Verrundung angeben.
■ B keine Eingabe: tangentialer Übergang
■ B=0: nichttangentialer Übergang
■ B>0: Radius der Rundung
■ B

4.5 Geometrie-Befehle
4.5.3 Formelemente Drehkontur
Einstich (Standard) G22-Geo
Einstich auf einem achsparallelen Bezugselement (G1). G22 wird
dem vorher programmierten Bezugselement zugeordnet.
Parameter
X: Anfangspunkt bei Einstich Planfläche (Durchmessermaß)
Z: Anfangspunkt bei Einstich Mantelfläche
I, K: Innere Ecke
■ I – Einstich Planfläche: Endpunkt des Einstichs (Durchmessermaß)
■ I – Einstich Mantelfläche: Einstichgrund (Durchmessermaß)
■ K – Einstich Planfläche: Einstichgrund
■ K – Einstich Mantelfläche: Endpunkt des Einstichs
Ii, Ki: Innere Ecke – inkremental (Vorzeichen beachten !)
■ Ii – Einstich Planfläche: Einstichbreite
■ Ii – Einstich Mantelfläche: Einstichtiefe
■ Ki – Einstich Planfläche: Einstichtiefe
■ Ki – Einstich Mantelfläche: Endpunkt des Einstichs (Einstichbreite)
B: Außenradius/Fase (an beiden Seiten des Einstichs) – default: 0
■ B>0: Radius der Rundung
■ B0: Einstich rechts vom Bezugselement
■ I

B: Außenradius/Fase startpunktnahe Ecke – default: 0
■ B>0: Radius der Rundung
■ B0: Radius der Rundung
■ P

4.5 Geometrie-Befehle
Freistichkontur G25-Geo
Generiert die im folgenden aufgeführten Freistichkonturen an achsparallelen
Konturinnenecken. Programmieren Sie G25 nacch dem
ersten achsparallelen Element.
Parameter
H: Freistichart – default: 0
■ H=4: Freistich Form U
■ H=0, 5: Freistich Form DIN 509 E
■ H=6: Freistich Form DIN 509 F
■ H=7: Gewindefreistich DIN 76
■ H=8: Freistich Form H
■ H=9: Freistich Form K
Freistich Form U (H=4)
Parameter
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
K: Freistichbreite
R: Innenradius (in beiden Ecken des Einstichs) – default: 0
P: Außenradius/Fase – default: 0
■ P>0: Radius der Rundung
■ P

Freistich DIN 509 F (H=6)
Parameter
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
K: Freistichbreite
R: Freistichradius (in beiden Ecken des Freistichs)
P: Plantiefe
W: Freistichwinkel
A: Planwinkel
Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt der CNC PILOT in Abhängigkeit
vom Durchmesser (siehe „11.1.3 Freistich-Parameter DIN
509 F“).
Freistich DIN 76 (H=7)
Parameter
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
K: Freistichbreite
R: Freistichradius (in beiden Ecken des Freistichs) –
default: R=0,6*I
W: Freistichwinkel – default: 30°
Freistich Form H (H=8)
Geben Sie W nicht ein, wird es anhand von K und R berechnet. Der
Endpunkt des Freistichs liegt dann auf „Eckpunkt Kontur".
Parameter
K: Freistichbreite
R: Freistichradius – keine Eingabe: das Zirkularelement wird nicht
gefertigt
W: Eintauchwinkel – keine Eingabe: W wird berechnet
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 89
4.5 Geometrie-Befehle

4.5 Geometrie-Befehle
Freistich Form K (H=9)
Parameter
I: Freistichtiefe
R: Freistichradius – keine Eingabe: das Zirkularelement wird nicht
gefertigt
W: Freistichwinkel
A: Winkel zur Längsachse – default: 45°
Gewinde (Standard) G34-Geo
Einfaches oder verkettetes Außen- oder Innengewinde (metrisches
ISO Feingewinde DIN 13 Reihe 1). Der CNC PILOT berechnet alle
benötigten Werte.
Sie verketteten Gewinde durch Programmierung mehrerer G01/
G34-Sätze nacheinander.
Parameter
F: Gewindesteigung – keine Eingabe: Steigung aus der Normtabelle
Gewinde (Allgemein) G37-Geo
Definiert die aufgeführten Gewindearten. Mehrgängige Gewinde,
sowie verkette Gewinde sind möglich. Sie verketten Gewinde durch
Programmierung mehrerer G01/G37-Sätze nacheinander.
Parameter
Q: Gewindeart – default: 1
■ Q=1: Metrisches ISO Feingewinde (DIN 13 Teil 2, Reihe 1)
■ Q=2: Metrisches ISO Gewinde (DIN 13 Teil 1, Reihe 1)
■ Q=3: Metrisches ISO Kegelgewinde (DIN 158)
■ Q=4: Metrisches ISO Kegelfeingewinde (DIN 158)
■ Q=5: Metrisches ISO Trapezgewinde (DIN 103 Teil 2,
Reihe 1)
■ Q=6: Flaches metr. Trapezgewinde (DIN 380 Teil 2, Reihe 1)
■ Q=7: Metrisches Sägengewinde (DIN 513 Teil 2, Reihe 1)
■ Q=8: Zylindrisches Rundgewinde (DIN 405 Teil 1, Reihe 1)
■ Q=9: Zylindrisches Whitworth-Gewinde (DIN 11)
■ Q=10: Kegelförmiges Whitworth-Gewinde (DIN 2999)
■ Q=11: Whitworth-Rohrgewinde (DIN 259)
■ Q=12: Ungenormtes Gewinde
■ Q=13: UNC US-Grobgewinde
■ Q=14: UNF US-Feingewinde
■ Q=15: UNEF US-Extrafeingewinde
■ Q=16: NPT US-kegliges Rohrgewinde
90
Fortsetzung nächste Seite
■ Vor G34 oder in dem NC-Satz mit G34
programmieren Sie ein lineares Konturelement
als Bezugselement.
■ Das Gewinde wird mit G31 bearbeitet.
■ Vor G37 programmieren Sie ein lineares
Konturelement als Bezugselement.
■ Das Gewinde wird mit G31 bearbeitet.
■ Bei genormten Gewinden werden die
Parameter P, R, A und W von dem CNC
PILOT festgelegt (siehe „11.1.4 Gewinde-Parameter“).
■ Nutzen Sie Q=12, wenn Sie individuelle
Parameter verwenden wollen.
4 DIN PLUS

■ Q=17: NPTF US-kegliges Dryseal Rohrgewinde
■ Q=18: NPSC US-zylindrisches Rohrgewinde mit Schmiermittel
■ Q=19: NPFS US-zylindrisches Rohrgewinde ohne Schmiermittel
F: Gewindesteigung – bei Q=1, 3..7, 12 erforderlich. Bei anderen
Gewindearten wird F aufgrund des Durchmessers ermittelt,
wenn es nicht programmiert ist (siehe „11.1.5 Gewindesteigung“).
P: Gewindetiefe – nur bei Q=12 angeben
K: Auslauflänge (bei Gewinden ohne Gewindefreistich) – default:
0
D: Referenzpunkt (Lage des Gewindeauslaufs) – default: 0
■ D=0: Gewindeauslauf am Ende des Bezugselements
■ D=1: Gewindeauslauf am Anfang des Bezugselements
H: Anzahl der Gewindegänge – default: 1
A: Flankenwinkel links – nur bei Q=12 angeben
W: Flankenwinkel rechts – nur bei Q=12 angeben
R: Gewindebreite – nur bei Q=12 angeben
E: variable Steigung (vergrößert/verkleinert die Steigung pro Umdrehung
um E) – default: 0
Bohrung (zentrisch) G49-Geo
Einzelbohrung mit Senkung und Gewinde auf der Drehmitte (Stirnseite
oder Rückseite). Die G49-Bohrung ist nicht Teil der Kontur,
sondern ein Formelement.
Parameter
Z: Position Bohrungsanfang (Referenzpunkt)
B: Bohrungsdurchmesser
P: Bohrungstiefe (ohne Bohrspitze)
W: Spitzenwinkel – default: 180°
R: Senkdurchmesser
U: Senktiefe
E: Senkwinkel
I: Gewindedurchmesser
J: Gewindetiefe
K: Gewindeanschnitt (Auslauflänge)
F: Gewindesteigung
V: Links- oder Rechtsgewinde – default: 0
■ V=0: Rechtsgewinde
■ V=1: Linksgewinde
A: Winkel (Lage der Bohrung) – default: 0
■ A=0: Stirnseite
■ A=180: Rückseite
O: Zentrierdurchmesser
Achtung Kollisionsgefahr !
Das Gewinde wird über die Länge des
Bezugselements erstellt. Ohne Gewindefreistich
ist ein weiteres Linearelement
für den Gewindeüberlauf zu programmieren,
■ G49 im Abschnitt FERTIGTEIL programmieren
(nicht in STIRN oder
RUECKSEITE).
■ Die G49-Bohrung mit G71...G74 bearbeiten.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 91
4.5 Geometrie-Befehle

4.5 Geometrie-Befehle
4.5.4 Hilfsbefehle der Konturbeschreibung
Übersicht
G7 Genauhalt ein
G8 Genauhalt aus
G9 Genauhalt satzweise
G10 beeinflusst Schlichtvorschub für gesamte Kontur
G38 beeinflusst Schlichtvorschub für Grundelemente satzweise
G39 nur für Formelemente:
■ beeinflusst Schlichtvorschub
■ additive Korrekturen
■ äquidistante Aufmaße
G52 äquidistantes Aufmaß – satzweise
G95 definiert Schlichtvorschub für gesamte Kontur
G149 additive Korrekturen für die Grundelemente der Kontur
Genauhalt ein G7-Geo
Schaltet „Genauhalt" selbsthaltend ein. Der Satz mit G7 wird mit
„Genauhalt" ausgeführt.. Der CNC PILOT startet den Folgesatz,
wenn das „Toleranzfenster Lage" um den Endpunkt erreicht ist (Toleranzfenster
siehe Maschinen-Parameter 1106, 1156, ...).
Genauhalt aus G8-Geo
Schaltet „Genauhalt" aus. Der Satz mit G8 programmiert wird ohne
„Genauhalt" ausgeführt.
Genauhalt satzweise G9-Geo
„Genauhalt" für den NC-Satz, in dem G9 programmiert ist (siehe
auch „G7-Geo").
Rauhtiefe G10-Geo
Beeinflusst den Schlichtvorschub des G890.
Parameter
H: Art der Rauhtiefe (siehe auch DIN 4768)
■ H=1: Allgemeine Rauhtiefe (Profiltiefe) Rt1
■ H=2: Mittenrauhwert Ra
■ H=3: Gemittelte Rauhtiefe Rz
RH: Rauhtiefe (µm, Inch-Modus: µinch)
92
■ G10-, G38-, G52-, G95- und G149-Geo
gelten für „Konturgrundelemente“ (G1-,
G2-, G3-, G12- und G13-Geo) – nicht für
Fasen/Verrundungen, die im Anschluss
an Konturgrundelemente programmiert
sind.
■ Die Hilfsbefehle der Konturbeschreibung
beeinflussen den Schlichtvorschub
der Zyklen G869 und G890 – nicht den
Schlichtvorschub bei Stechzyklen.
„Genauhalt" gilt für Kontur-Grundelemente,
die mit G890 oder G840 bearbeitet
werden.
Hinweise zur Programmierung
■ G10-Geo ist selbsthaltend.
■ G95-Geo oder G10-Geo ohne Parameter schalten
die „Rauhtiefe" aus.
■ G10 RH... (ohne „H") überschreibt die „Rauhtiefe"
satzweise.
■ G38-Geo überschreibt die „Rauhtiefe" satzweise.
Die „Rauhtiefe" gilt nur für Konturgrundelemente.
4 DIN PLUS

Vorschubreduzierung G38-Geo
„Sondervorschub" für den G890.
Parameter
E: Sondervorschubfaktor (0 < E

4.5 Geometrie-Befehle
Aufmaß satzweise G52-Geo
Äquidistantes Aufmaß, das in G810, G820, G830, G860 und G890
berücksichtigt wird.
Parameter
P: Aufmaß (Radiusmaß)
H: (Wirkung von P) absolut / additiv – default: 0
■ H=0: P ersetzt G57-/G58-Aufmaße
■ H=1: P wird auf G57-/G58-Aufmaße addiert
Vorschub pro Umdrehung G95-Geo
Beeinflusst den Schlichtvorschub des G890.
Parameter
F: Vorschub pro Umdrehung
Additive Korrektur G149-Geo
Der CNC PILOT verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrekturwerte.
Ein G149 gefolgt von einer „D-Nummer“ aktiviert die additive Korrektur
(Beispiel: G149 D901). „G149 D900“ schaltet die additive Korrektur
aus.
Parameter
D: Additive Korrektur – default: D900 – Bereich: 900..916
94
Hinweise zur Programmierung
■ G52 wirkt satzweise
■ G52 wird in dem NC-Satz mit dem zu beeinflussenden
Konturelement programmiert
■ G50 vor einem Zyklus (Abschnitt BEARBEITUNG)
schaltet G52-Aufmaße für diesen Zyklus aus
Hinweise zur Programmierung
■ G95 ist selbsthaltend
■ G10 schaltet den G95-Schlichtvorschub ab
■ Rauhtiefe und Schlichtvorschub alternativ
verwenden.
■ Der G95-Schlichtvorschub ersetzt einen
im Bearbeitungsteil definierten
Schlichtvorschub.
Hinweise zur Programmierung
■ Additive Korrekturen sind ab dem Satz wirksam, in
dem G149 programmiert ist.
■ Eine additive Korrektur bleibt wirksam bis:
■ zum nächsten „G149 D900“
■ zum Ende der Fertigteilbeschreibung
Beachten Sie die Beschreibungsrichtung
der Kontur!
4 DIN PLUS

4.5.5 Lage der Konturen
Frästiefe, Lage der Kontur
Die „Referenzebene“ bzw. den „Referenzdurchmesser“ definieren
Sie in der Abschnittskennung. Die Tiefe und Lage einer Fräskontur
(Tasche, Insel) legen Sie in der Konturdefinition fest:
■ mit „Tiefe P“ in dem vorab programmierten G308
■ alternativ bei Figuren: Zyklusparameter „Tiefe P“
Das Vorzeichen von „Tiefe P“ bestimmt die Lage der Fräskontur
(siehe Tabelle):
■ P0: Insel
Abschnitt P Oberfläche Fräsgrund
STIRN P0 Z+P Z
RUECKSEITE P0 Z–P Z
MANTEL P0 X+(P*2) X
X: Referenzdurchmesser aus der Abschnittskennung
Z: Referenzebene aus der Abschnittskennung
P: „Tiefe“ aus G308 oder aus Zyklusparameter
Konturen in mehreren Ebenen
Programmierung bei hierachisch geschachtelten Konturen:
■ Mit „G308 Anfang Insel/Tasche“ beginnen und mit „G309 Ende
Tasche/Insel“ abschließen. G308 setzt eine „neue“ Referenzebene/Referenzdurchmesser:
■ Das erste G308 übernimmt die in der Abschnittskennung definierte
Referenzebene.
■ Jedes folgende G308 setzt eine neue Referenzebene.
Berechnung: aktuelle Referenzebene + P (aus dem vorhergehenden
G308)
■ G309 schaltet auf die vorhergehende Referenzebene zurück.
Anfang Tasche/Insel G308-Geo
Neue Referenzebene/ neuer Referenzdurchmesser bei hierachisch
geschachtelten Stirn-, Rückseiten- oder Mantelflächenkonturen.
Parameter
P: Tiefe bei Taschen, Höhe bei Inseln
Fortsetzung nächste Seite
Tasche oder Insel
Inseln: Die Flächen-Fräszyklen fräsen die
komplette, in der Konturdefinition beschriebene
Fläche. Inseln innerhalb dieser
Fläche werden nicht berücksichtigt.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 95
4.5 Geometrie-Befehle

4.5 Geometrie-Befehle
Ende Tasche/Insel G309-Geo
Ende einer „Referenzebene". Jede mit G308 definierte Referenzebene
muss mit G309 beendet werden !
4.5.6 Stirn-/Rückseitenkontur
Startpunkt Stirn-/Rückseitenkontur G100-Geo
Parameter
X: Anfangspunkt in Polarkoordinaten (Durchmessermaß)
C: Anfangspunkt in Polarkoordinaten (Winkelmaß)
XK, YK: Anfangspunkt in kartesischen Koordinaten
96
Referenzebene festlegen
Anfang „Rechteck“ mit Tiefe –5
Rechteck
Anfang „Vollkreis im Rechteck“ mit Tiefe –10
Vollkreis
Ende „Vollkreis“
Ende „Rechteck“
Referenzdurchmesser festlegen
Lineare Nut mit der Tiefe –5
4 DIN PLUS

Strecke Stirn-/Rückseitenkontur G101-Geo
Parameter
X: Endpunkt in Polarkoordinaten (Durchmessermaß)
C: Endpunkt in Polarkoordinaten (Winkelmaß)
XK, YK: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
A: Winkel zur positiven XK-Achse
B: Fase/Verrundung – Übergang zum nächsten Konturelement.
Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie
eine Fase/Verrundung angeben.
■ B keine Eingabe: tangentialer Übergang
■ B=0: nicht tangentialer Übergang
■ B>0: Radius der Rundung
■ B

4.5 Geometrie-Befehle
B: Fase/Verrundung – Übergang zum nächsten Konturelement.
Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie
eine Fase/Verrundung angeben.
■ B keine Eingabe: tangentialer Übergang
■ B=0: nicht tangentialer Übergang
■ B>0: Radius der Rundung
■ B

Lineare Nut Stirn-/Rückseite G301-Geo
Parameter
XK, YK: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
A: Winkel Längsachse (Bezug: XK-Achse) – default: 0°
K: Nutlänge
B: Nutbreite
P: Tiefe/Höhe – keine Eingabe: „P“ aus G308
■ P0: Insel
Zirkulare Nut Stirn-/Rückseite G302-/G303-Geo
■ G302: zirkulare Nut im Uhrzeigersinn
■ G303: zirkulare Nut im Gegen-Uhrzeigersinn
Parameter
I, J: Krümmungsmittelpunkt in kartesischen Koordinaten
R: Krümmungsradius (Bezug: Mittelpunktbahn der Nut)
A: Winkel Anfangspunkt (Bezug: XK-Achse) – default: 0
W: Winkel Endpunkt (Bezug: XK-Achse)
B: Nutbreite
P: Tiefe/Höhe – keine Eingabe: „P“ aus G308
■ P0: Insel
Vollkreis Stirn-/Rückseite G304-Geo
Parameter
XK, YK: Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten
R: Radius
P: Tiefe/Höhe – keine Eingabe: „P“ aus G308
■ P0: Insel
G302-Geo
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 99
4.5 Geometrie-Befehle

4.5 Geometrie-Befehle
Rechteck Stirn-/Rückseite G305-Geo
Parameter
XK, YK: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
A: Winkel Längsachse (Bezug: XK-Achse) – default: 0°
K: Länge
B: (Höhe) Breite
R: Fase/Verrundung – default: 0
■ R>0: Radius der Rundung
■ R2)
A: Winkel zu einer Vieleckseite (Bezug: XK-Achse) – default: 0°
K: Kantenlänge
■ K>0: Kantenlänge
■ K0: Radius der Rundung
■ R

Muster zirkular Stirn-/Rückseite G402-Geo
G402 wirkt auf die im Folgesatz definierte Bohrung/Figur
(G300..305, G307).
Programmierhinweise
■ Bohrung/Figur im Folgesatz ohne Mittelpunkt programmieren. –
Ausnahme zirkulare Nut: der „Krümmungsmittelpunkt I, J“, wird
auf die Musterposition addiert (siehe „4.5.8 Zirkulares Muster mit
zirkularen Nuten“).
■ Der Fräszyklus (Abschnitt BEARBEITUNG) ruft die Bohrung/Figur
im Folgesatz auf – nicht die Musterdefinition.
Parameter
Q: Anzahl der Figuren
K: Musterdurchmesser
A: Anfangswinkel – Position erste Figur (Bezug: XK-Achse) – default:
0°
W: Endwinkel – Position letzte Figur (Bezug: XK-Achse) – default:
360°
Wi: Winkel zwischen Figuren
V: Richtung (Orientierung) – default: 0
■ V=0 – ohne W: Vollkreisaufteilung
■ V=0 – mit W: Aufteilung auf längerem Kreisbogen
■ V=0 – mit Wi: Vorzeichen von Wi bestimmt die Richtung
(Wi

4.5 Geometrie-Befehle
4.5.7 Mantelflächenkontur
Startpunkt Mantelflächenkontur G110-Geo
Parameter
Z: Anfangspunkt
C: Anfangspunkt (Anfangswinkel)
CY: Anfangswinkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung
bei „Referenzdurchmesser")
Strecke Mantelflächenkontur G111-Geo
Parameter
Z: Endpunkt
C: Endpunkt (Endwinkel)
CY: Endwinkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung bei
„Referenzdurchmesser")
A: Winkel (Bezug: negative Z-Achse)
B: Fase/Verrundung – Übergang zum nächsten Konturelement.
Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie
eine Fase/Verrundung angeben.
■ B keine Eingabe: tangentialer Übergang
■ B=0: nicht tangentialer Übergang
■ B>0: Radius der Rundung
■ B

Kreisbogen Mantelflächenkontur G112-/G113-Geo
Drehrichtung: siehe Hilfebild
Parameter
Z: Endpunkt
C: Endpunkt (Endwinkel)
CY: Endwinkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung bei
„Referenzdurchmesser")
R: Radius
K: Mittelpunkt (in Z-Richtung)
W: Winkel des Mittelpunktes
J: Winkel des Mittelpunktes als „Streckenmaß"
Q: Schnittpunktauswahl – default: 0. Endpunkt, wenn der Kreisbogen
eine Gerade oder einen Kreisbogen schneidet.
■ Q=0: entfernter Schnittpunkt
■ Q=1: naher Schnittpunkt
B: Fase/Verrundung – Übergang zum nächsten Konturelement.
Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie
eine Fase/Verrundung angeben.
■ B keine Eingabe: tangentialer Übergang
■ B=0: nicht tangentialer Übergang
■ B>0: Radius der Rundung
■ B

4.5 Geometrie-Befehle
E: Senkwinkel
I: Gewindedurchmesser
J: Gewindetiefe
K: Gewindeanschnitt (Auslauflänge)
F: Gewindesteigung
V: Links- oder Rechtsgewinde – default: 0
■ V=0: Rechtsgewinde
■ V=1: Linksgewinde
A: Winkel (Bezug: Z-Achse) – default: 90° = senkrechte Bohrung
(Bereich: 0° < A < 180°)
O: Zentrierdurchmesser
Lineare Nut Mantelfläche G311-Geo
Parameter
Z: Mittelpunkt
C: Mittelpunkt (Winkel)
CY: Winkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung bei
„Referenzdurchmesser")
A: Winkel Längsachse (Bezug: Z-Achse) – default: 0°
K: Nutlänge
B: Nutbreite
P: Tiefe der Tasche – keine Eingabe: „P“ aus G308
Zirkulare Nut Mantelfläche G312-/G313-Geo
■ G312: zirkulare Nut im Uhrzeigersinn
■ G313: zirkulare Nut im Gegen-Uhrzeigersinn
Parameter
Z: Krümmungsmittelpunkt
C: Krümmungsmittelpunkt (Winkel)
CY: Winkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung bei
„Referenzdurchmesser")
R: Krümmungsradius (Bezug: Mittelpunktbahn der Nut)
A: Winkel Anfangspunkt (Bezug: Z-Achse)
W: Winkel Endpunkt (Bezug: Z-Achse)
B: Nutbreite
P: Tiefe der Tasche – keine Eingabe: „P“ aus G308
104
G312-Geo
G310-Bohrung mit G71 ...G74 bearbeiten.
4 DIN PLUS

Vollkreis Mantelfläche G314-Geo
Parameter
Z: Kreismittelpunkt
C: Kreismittelpunkt (Winkel)
CY: Winkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung bei
„Referenzdurchmesser")
R: Radius
P: Tiefe der Tasche – keine Eingabe: „P“ aus G308
Rechteck Mantelfläche G315-Geo
Parameter
Z: Mittelpunkt
C: Mittelpunkt (Winkel)
CY: Winkel als „Streckenmaß" (Bezug: Mantelabwicklung bei
„Referenzdurchmesser")
A: Winkel Längsachse (Bezug: Z-Achse) – default: 0°
K: Länge
B: Breite
R: Fase/Verrundung – default: 0
■ R>0: Radius der Rundung
■ R2)
A: Winkel zu einer Vieleckseite (Bezug: Z-Achse) – default: 0°
K: Kantenlänge
■ K>0: Kantenlänge
■ K0: Radius der Rundung
■ R

4.5 Geometrie-Befehle
Muster linear Mantelfläche G411-Geo
G411 wirkt auf die im Folgesatz definierte Bohrung/Figur
(G310..315, 317).
Programmierhinweise
■ Bohrung/Figur im Folgesatz ohne Mittelpunkt programmieren.
■ Der Fräszyklus (Abschnitt BEARBEITUNG) ruft die Bohrung/Figur
im Folgesatz auf – nicht die Musterdefinition.
Parameter
Q: Anzahl der Figuren – default: 1
Z: Anfangspunkt
C: Anfangspunkt (Anfangswinkel)
K: Endpunkt
W: Endpunkt (Endwinkel)
Ki: Abstand zwischen Figuren (in Z-Richtung)
Wi: Winkelabstand zwischen Figuren
A: Winkel Längsachse (Bezug: Z-Achse) – default: 0°
R: Gesamtlänge Muster
Ri: Abstand zwischen Figuren (Musterabstand)
Muster zirkular Mantelfläche G412-Geo
G412 wirkt auf die im Folgesatz definierte Bohrung/Figur
(G310..315, 317).
Programmierhinweise
■ Bohrung/Figur im Folgesatz ohne Mittelpunkt programmieren. –
Ausnahme zirkulare Nut: der „Krümmungsmittelpunkt I, J“, wird
auf die Musterposition addiert (siehe „4.5.8 Zirkulares Muster
mit zirkularen Nuten“).
■ Der Fräszyklus (Abschnitt BEARBEITUNG) ruft die Bohrung/Figur
im Folgesatz auf – nicht die Musterdefinition.
Parameter
Q: Anzahl der Figuren
K: Kreisdurchmesser
A: Anfangswinkel – Position der ersten Figur (Bezug: Z-Achse) –
default: 0°
W: Endwinkel – Position der letzten Figur (Bezug: Z-Achse) – default:
360°
Wi: Abstand zwischen Figuren
106
Fortsetzung nächste Seite
Bei Programmierung von „Q, Z und C“
werden die Bohrungen/Figuren gleichmäßig
auf dem Umfang angeordnet.
4 DIN PLUS

V: Richtung (Orientierung) – default: 0
■ V=0 – ohne W: Vollkreisaufteilung
■ V=0 – mit W: Aufteilung auf längerem Kreisbogen
■ V=0 – mit Wi: Vorzeichen von Wi bestimmt die Richtung
(Wi

4.5 Geometrie-Befehle
4.5.8 Zirkulares Muster mit zirkularen Nuten
Bei zirkularen Mustern programmieren Sie die Muster-Positionen,
den Krümmungs-Mittelpunkt und Krümmungs-Radius. DIN PLUS
und TURN PLUS berechnen die Position der Nuten abhängig von
Muster- und Krümmungsmittelpunkt:
■ Mustermittelpunkt=Krümmungsmittelpunkt und
Musterradius= Krümmungsradius:
Position: Musterposition=Mittelpunkt der Nut-Mittellinie
■ Mustermittelpunkt≠Krümmungsmittelpunkt oder
Musterradius≠ Krümmungsradius:
Position: Musterposition=Krümmungs-Mittelpunkt
Beispiel Nut-Mittellinie als Referenz, Normallage:
Beispiel Nut-Mittellinie als Referenz, Originallage:
Beispiel Krümmungs-Mittelpunkt als Referenz, Normallage:
Beispiel Krümmungsmittelpunkt als Referenz, Originallage:
108
„Lage“ der Nuten (Musterdefinition)
■ Normallage: Anfangs-/Endwinkel gelten relativ
zu den Muster-Positionen. (Der Lagewinkel wird
zum Anfangs-/Endwinkel addiert.)
■ Originallage: Anfangs-/Endwinkel gelten absolut.
Die folgenden Beispiele und Bilder erläutern die
Programmierung des zirkularen Musters mit zirkularen
Nuten.
Anordnung der Nuten im Abstand „Musterradius“
um den Mustermittelpunkt
Alle Nuten liegen auf der gleichen Position
(Krümmungsmittelpunkt=Mustermittelpunkt)
Anordnung der Nuten im Abstand „Musterradius+
Krümmungsradius“ um den Mustermittelpunkt
(Mustermittelpunkt: X=5; Y=5)
Anordnung der Nuten im Abstand „Musterradius+
Krümmungsradius“ um den Mustermittelpunkt
unter Beibehaltung von Anfangs-/Endwinkel
(Mustermittelpunkt: X=5; Y=5)
4 DIN PLUS

Beispiel Nut-Mittellinie als Referenz und Normallage
Beispiel Krümmungs-Mittelpunkt als Referenz und Normallage
Beispiel Nut-Mittellinie als Referenz und Originallage
Beispiel Krümmungsmittelpunkt als Referenz und Originallage
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 109
4.5 Geometrie-Befehle

4.6 Bearbeitungs-Befehle
4.6 Bearbeitungs-Befehle
4.6.1 Zuordnung Kontur – Bearbeitung
Werkstückgruppe G99
Sind in einem NC-Programm mehrere Konturbeschreibungen
(Werkstücke) definiert, ordnen Sie mit G99 die „Kontur Q“ der folgenden
Bearbeitung zu. Die Schlittenkennung vor dem NC-Satz definiert
den Schlitten, der diese Kontur bearbeitet. Wurde G99 noch
nicht programmiert (zum Beispiel bei Programmstart), arbeiten alle
Schlitten auf „Kontur 1“.
Parameter
Q: Werkstücknummer – wird in KONTUR festgelegt
D: Spindelnummer – Spindel, die das Werkstück hält
X, Z: Verschiebung der Werkstückposition für die Simulation (X
Durchmessermaß)
4.6.2 Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung
Eilgang G0
Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum „Zielpunkt".
Parameter
X, Z: Durchmesser, Länge Zielpunkt (X Durchmessermaß)
Werkzeugwechselpunkt anfahren G14
Der Schlitten verfährt im Eilgang zum Werkzeugwechselpunkt. Die
Koordinaten des Wechselpunktes legen Sie im Einrichtebetrieb
fest.
Parameter
Q: Reihenfolge – default: 0
0: diagonaler Verfahrweg
1: erst X-, dann Z-Richtung
2: erst Z-, dann X-Richtung
3: nur X-Richtung
4: nur Z-Richtung
Mit Y-Achse: siehe Benutzer-Handbuch „CNC PILOT 4290 mit Y-Achse“
110
Programmierung X, Z: absolut, inkremental oder
selbsthaltend
Mit Y-Achse: siehe Benutzer-Handbuch „CNC PILOT 4290 mit Y-Achse“
■ Die Simulation
– positioniert das Werkstück anhand der
„Verschiebung X, Z“
– ermittelt und positioniert die Spannmittel
anhand der „Spindelnummer D“
(G99 ersetzt nicht das G65)
■ Programmieren Sie G99 erneut, wenn
das Werkstück an eine andere Spindel
übergeben wird und/oder sich die Position
im Arbeitsraum verschiebt.
4 DIN PLUS

Eilgang in Maschinenkoordinaten G701
Der Schlitten verfährt im Eilgang auf kürzestem Wege zum „Zielpunkt".
Parameter
X, Z: Endpunkt (X Durchmessermaß)
Mit Y-Achse: siehe Benutzer-Handbuch „CNC PILOT 4290 mit Y-Achse“
4.6.3 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen
Linearbewegung G1
Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum „Endpunkt".
Parameter
X, Z: Durchmesser, Länge Endpunkt (X Durchmessermaß)
A: Winkel (Winkelrichtung: siehe Hilfebild)
Q: Schnittpunktauswahl – default: 0. Endpunkt, wenn die Strecke
einen Kreisbogen schneidet.
■ Q=0: naher Schnittpunkt
■ Q=1: entfernter Schnittpunkt
B: Fase/Verrundung – Übergang zum nächsten Konturelement.
Programmieren Sie den theoretischen Endpunkt, wenn Sie
eine Fase/Verrundung angeben.
■ B keine Eingabe: tangentialer Übergang
■ B=0: nicht tangentialer Übergang
■ B>0: Radius der Rundung
■ B

4.6 Bearbeitungs-Befehle
Zirkularbewegung
G2, G3 – inkrementale Mittelpunktvermaßung
G12, G13 – absolute Mittelpunktvermaßung
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt".
Drehrichtung: siehe Hilfebild.
Parameter
X, Z: Durchmesser, Länge Endpunkt (X Durchmessermaß)
R: Radius (0 < R 0: Radius der Rundung
■ B

4.6.4 Vorschub, Drehzahl
Drehzahlbegrenzung Gx26
G26: Hauptspindel; Gx26: Spindel x (x: 1...3)
Die Drehzahlbegrenzung gilt bis Programmende oder bis sie durch
ein erneutes G26/Gx26 ersetzt wird.
Parameter
S: (maximale) Drehzahl
Beschleunigung (Slope) G48
Anfahr-, Abbremsbeschleunigung und maximalen Vorschub festlegen.
G48 wirkt selbsthaltend.
Ohne G48 gelten die Parameterwerte:
■ Anfahr- und Abbremsbeschleunigung: Maschinen-Parameter
1105, ... „Beschleunigen/Abbremsen Linearachse“
■ Maximaler Vorschub: Maschinen-Parameter 1101, ... „maximale
Achsgeschwindigkeit“
Parameter
E: Beschleunigung Anfahren – default: Parameterwert
F: Beschleunigung Abbremsen – default: Parameterwert
H: programmierte Beschleunigung Ein/Aus
■ H=0: programmierte Beschleunigung nach nächstem Verfahrweg
abschalten
■ H=1: programmierte Beschleunigung einschalten
P: maximaler Vorschub – default: Parameterwert
Unterbrochener Vorschub G64
Unterbricht den programmierten Vorschub kurzzeitig. G64 ist selbsthaltend.
■ Einschalten: G64 mit „E und F" programmieren
■ Ausschalten: G64 ohne Parameter programmieren
Parameter
E: Pausendauer (Bereich: 0,01s < E < 99,99s)
F: Vorschubdauer (Bereich: 0,01s < E < 99,99s)
Minutenvorschub Rundachsen G192
Vorschub, wenn eine Rundachse (Hilfsachse) allein verfahren wird.
Parameter
F: Vorschub pro Minute (in °/Minute)
Ist S > „Absolute maximale Drehzahl"
(Maschinen-Parameter 805, ff), gilt der
Parameterwert.
■ Ist P > Parameterwert, gilt der Parameterwert.
■ „E, F und P“ beziehen sich auf die X-/Z-
Achse. Die Beschleunigung/Vorschub
des Schlittens ist bei nicht-achsparallelen
Verfahrwegen höher.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 113
4.6 Bearbeitungs-Befehle

4.6 Bearbeitungs-Befehle
Vorschub pro Zahn Gx93
Antriebsabhängiger Vorschub bezogen auf die Anzahl Zähne des
Fräswerkzeugs (x: Spindel 1...3).
Parameter
F: Vorschub pro Zahn (mm/Zahn / inch/Zahn)
Vorschub konstant G94 (Minutenvorschub)
Antriebsunabhängiger Vorschub.
Parameter
F: Vorschub pro Minute (mm/min / inch/min)
Vorschub pro Umdrehung Gx95
G95: Hauptspindel; Gx95: Spindel x (x: 1...3)
Antriebsabhängiger Vorschub.
Parameter
F: Vorschub pro Umdrehung (mm/Umdrehung / inch/Umdrehung)
Konstante Schnittgeschwindigkeit Gx96
G96: Hauptspindel; Gx96: Spindel x (x: 1...3)
Die Spindeldrehzahl ist von der X-Position der Werkzeugspitze bzw.
vom Durchmesser bei angetriebenen Werkzeugen abhängig.
Parameter
S: Schnittgeschwindigkeit (in m/min / ft/min)
Drehzahl Gx97
G97: Hauptspindel; Gx97: Spindel x (x: 1...3)
Konstante Spindeldrehzahl.
Parameter
S: Drehzahl (in Umdrehungen pro Minute)
114
Die Istwertanzeige zeigt den Vorschub in
mm/Umdr.
G26/Gx26 begrenzt die Drehzahl.
4 DIN PLUS

4.6.5 Schneidenradiuskompensation (SRK/FRK)
Schneidenradiuskompensation (SRK)
Ohne SRK ist die theoretische Schneidenspitze Bezugspunkt bei
den Verfahrwegen. Das führt bei nicht-achsparallelen Verfahrwegen
zu Ungenauigkeiten. Die SRK korrigiert programmierte Verfahrwege
(siehe „1.5 Werkzeugmaße“).
Bei „Q=0“ reduziert die SRK den Vorschub bei Bögen (G2, G3, G12,
G13) und Verrundungen, wenn der „verschobene Radius < ursprünglicher
Radius“ ist. Bei einer Verrundung als Übergang zum
nächsten Konturelement wird der „Sondervorschub“ korrigiert.
Reduzierter Vorschub:
Vorschub * (verschobener Radius / ursprünglicher Radius)
Fräserradiuskompensation (FRK)
Ohne FRK ist der Fräsermittelpunkt der Bezugspunkt bei den Verfahrwegen.
Mit FRK verfährt der CNC PILOT mit dem Außendurchmesser
auf den programmierten Verfahrwegen (siehe „1.5 Werkzeugmaße“).
Stech-, Abspan- und Fräszyklen beinhalten SRK/FRK-Aufrufe. Deshalb
muss die SRK/FRK ausgeschaltet sein, wenn Sie diese Zyklen
aufrufen. – Auf Ausnahmen von dieser Regel wird hingewiesen.
G40: SRK/FRK ausschalten
■ die SRK ist bis zum Satz vor G40 wirksam
■ im Satz mit G40 oder im Satz nach G40 ist nur ein geradliniger
Verfahrweg zulässig (G14 ist nicht zulässig)
G41/G42: SRK/FRK einschalten
■ im Satz mit G41/G42 oder nach dem Satz mit G41/G42 ist ein
geradliniger Verfahrweg (G0/G1) zu programmieren
■ ab dem nächsten Verfahrweg wird die SRK/FRK eingerechnet
G41: SRK/FRK einschalten – Korrektur des Schneiden-/Fräserradius
in Verfahrrichtung links der Kontur
G42: SRK/FRK einschalten – Korrektur des Schneiden-/Fräserradius
in Verfahrrichtung rechts der Kontur
Parameter (G41/G42)
Q: Bearbeitungsebene – default: 0
■ Q=0: SRK auf der Drehebene (XZ-Ebene)
■ Q=1: FRK auf der Stirnfläche (XC-Ebene)
■ Q=2: FRK auf der Mantelfläche (ZC-Ebene)
■ Q=3: FRK auf der Stirnfläche (XY-Ebene)
■ Q=4: FRK auf der Mantelfläche (YZ-Ebene)
H: Ausgabe (nur bei FRK) – default: 0
■ H=0: Aufeinanderfolgende Bereiche, die
sich schneiden, werden nicht bearbeitet.
■ H=1: Die komplette Kontur wird bearbeitet –
auch wenn sich Bereiche schneiden.
O: Vorschubreduzierung – default: 0
■ O=0: Vorschubreduzierung aktiv
■ O=1: keine Vorschubreduzierung
■ Sind die Werkzeug-Radien > Kontur-Radien,
können bei der SRK/FRK Schleifen
auftreten. Empfehlung: nutzen Sie den
Schlichtzyklus G890 / Fräszyklus G840.
■ FRK nicht bei der Zustellung in die jeweilige
Bearbeitungsebene anwählen.
■ Beachten Sie bei dem Aufruf von Unterprogrammen
mit „aktiver SRK/FRK“:
Schalten Sie die SRK/FRK
– in dem Unterprogramm aus, in dem sie
eingeschaltet wurde.
– im Hauptprogramm aus, wenn sie hier
eingeschaltet wurde.
Prinzipielle Arbeitsweise der SRK/FRK
Verfahrweg: von X10/Z10 nach X10+SRK/Z20+SRK
der Verfahrweg ist um die SRK „verschoben“
Verfahrweg von X20+SRK/Z20+SRK nach X30/Z30
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 115
4.6 Bearbeitungs-Befehle

4.6 Bearbeitungs-Befehle
4.6.6 Nullpunkt-Verschiebungen
Sie können in einem NC-Programm mehrere Nullpunkt-Verschiebungen
programmieren. Die Relationen der Koordinaten zueinander
(Rohteil-, Fertigteil-, Hilfskonturbeschreibung) werden von Nullpunkt-Verschiebungen
nicht beeinflusst.
G920 schaltet Nullpunkt-Verschiebungen vorübergehend aus –
G980 wieder ein.
Nullpunkt-Verschiebung G51
Verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Z“ (oder „X“). Die Verschiebung
bezieht sich auf den im Einrichtebetrieb definierten
Werkstück-Nullpunkt.
Auch wenn Sie G51 mehrfach programmieren, bleibt der Bezugspunkt
der im Einrichtebetrieb definierte Werkstück-Nullpunkt.
Die Nullpunkt-Verschiebung gilt bis Programmende, oder bis er von
anderen Nullpunkt-Verschiebungen aufgehoben wird.
Parameter
X, Z: Verschiebung (X Radiusmaß) – default: 0
Parameterabhängige Nullpunkt-Verschiebung G53,
G54, G55
Verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um den in den Einrichteparametern
3, 4, 5 definierten Wert. Die Verschiebung bezieht sich
auf den im Einrichtebetrieb definierten Werkstück-Nullpunkt.
Auch wenn Sie G53, G54, G55 mehrfach programmieren, bleibt der
Bezugspunkt der im Einrichtebetrieb definierte Werkstück-Nullpunkt.
Die Nullpunkt-Verschiebung gilt bis Programmende oder bis er von
anderen Nullpunkt-Verschiebungen aufgehoben wird.
116
Eine Verschiebung in X wird als Radiusmaß angegeben.
Übersicht
G51 relative Verschiebung
programmierte Verschiebung
Bezug: eingerichteter Werkstück-Nullpunkt
G53, G54, G55
relative Verschiebung
Verschiebung aus Parametern
Bezug: eingerichteter Werkstück-Nullpunkt
G56 additive Verschiebung
programmierte Verschiebung
Bezug: aktueller Werkstück-Nullpunkt
G59 absolute Verschiebung
programmierte Verschiebung
Bezug: Maschinen-Nullpunkt
4 DIN PLUS

Nullpunkt-Verschiebung additiv G56
Verschiebt den Werkstücknullpunkt um „Z“ (oder „X“). Die Verschiebung
bezieht sich auf den aktuell gültigen Werkstück-Nullpunkt.
Wenn Sie G56 mehrfach programmieren, wird die Verschiebung immer
auf den aktuell gültigen Werkstück-Nullpunkt addiert.
Parameter
X, Z: Verschiebung (X Radiusmaß) – default: 0
Nullpunkt-Verschiebung absolut G59
Setzt den Werkstück-Nullpunkt auf „X, Z". Der neue Werkstück-Nullpunkt
gilt bis Programmende.
Parameter
X, Z: Nullpunkt-Verschiebung (X Radiusmaß)
G59 hebt bisherige Nullpunkt-Verschiebungen (durch
G51, G53..G55 oder G59) auf.
Kontur Umklappen G121
Spiegelt und/oder verschiebt die Roh- und Fertigteilkontur. Gespiegelt
wird an der X-Achse, verschoben in Z-Richtung. Der Werkstück-
Nullpunkt wird nicht beeinflusst.
Durch Einsatz des G121 können Sie die Roh- und Fertigteilbeschreibung
für die Vorder- und Rückseiten-Bearbeitung verwenden.
Parameter
H: Spiegeln – default: 0
■ H=0: Kontur verschieben – nicht spiegeln
■ H=1: Kontur verschieben, spiegeln und Richtung der Konturbeschreibung
umkehren
Q: Koordinatensystem spiegeln (Richtung der Z-Achse) – default:
0
■ Q=0: nicht spiegeln
■ Q=1: spiegeln
Z: Verschiebung – default: 0
■ Mantelflächenkonturen werden wie
Drehkonturen gespiegelt/verschoben.
■ Hilfskonturen werden nicht gespiegelt.
■ Beachten Sie bei Q=1: das Koordinatensystem
inclusive Kontur werden gespiegelt
– H=1 spiegelt nur die Kontur.
D: Spiegeln XC/XCR (Stirn-/Rückseitenkonturen
spiegeln/verschieben) – default: 0
■ D=0: nicht spiegeln/verschieben
■ D=1: spiegeln/verschieben
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 117
4.6 Bearbeitungs-Befehle

4.6 Bearbeitungs-Befehle
Beispiel Rückseitenbearbeitung mit Gegenspindel.
■ Teileübergabe mit Spiegelung des Koordinatensystems
118
. . .
N.. G121 H1 Q1 Z.. D1
. . .
■ Teileübergabe ohne Spiegelung des Koordinatensystems.
. . .
N.. G121 H0 Q0 Z.. D1
. . .
Beispiel Rückseitenbearbeitung mit einer Spindel
Das Werkstück wird manuell für die Bearbeitung der Rückseite umgespannt.
. . .
N.. G121 H1 Q0 Z.. D1
. . .
4.6.7 Aufmaße, Sicherheitsabstände
Sicherheitsabstand G47
Sicherheitsabstand für die Drehzyklen: G810, G820, G830, G835,
G860, G869, G890; Bohrzyklen G71, G72, G74 und Fräszyklen
G840...G846.
G47 ohne Parameter aktiviert die Parameterwerte (Bearbeitungs-
Parameter 2, ... – Sicherheitsabstände).
Parameter
P: Sicherheitsabstand
Aufmaß abschalten G50
Schaltet mit G52-/G39-Geo definierte Aufmaße für den folgenden
Zyklus ab. Programmieren Sie G50 vor dem Zyklus.
G47 ersetzt den in Parametern oder mit
G147 festgelegten Sicherheitsabstand.
4 DIN PLUS

Aufmaß abschalten G52
G52 hat die gleiche Funktion wie G50! – Verwenden Sie G50.
Parameter
P: Aufmaß – wird nicht ausgewertet
Sicherheitsabstand G147
Sicherheitsabstand für die Fräszyklen G840...G846 und Bohrzyklen
G71, G72, G74.
Parameter
I: Sicherheitsabstand Fräsebene (nur für Fräsbearbeitungen)
K: Sicherheitsabstand in Zustellrichtung (Tiefenzustellung)
Aufmaß achsparallel G57
G57 definiert unterschiedliche Aufmaße in X und Z. Programmieren
Sie G57 vor dem Zyklusaufruf.
G57 wirkt bei den folgenden Zyklen – dabei werden die Aufmaße
nach Zyklusausführung
■ gelöscht: G810, G820, G830, G835, G860, G869, G890
■ nicht gelöscht: G81, G82, G83
Parameter
X, Z: Aufmaß (X Durchmessermaß) – nur positive Werte
Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58
Ein negatives Aufmaß ist bei G890 erlaubt. Programmieren Sie G58
vor dem Zyklusaufruf.
G58 wirkt bei den folgenden Zyklen – dabei werden die Aufmaße
nach Zyklusausführung
■ gelöscht: G810, G820, G830, G835, G860, G869, G890
■ nicht gelöscht: G83
Parameter
P: Aufmaß
Sind die Aufmaße mit G57 und im Zyklus programmiert,
gelten die Zyklus-Aufmaße.
Ist das Aufmaß mit G58 und im Zyklus programmiert,
wird das Zyklus-Aufmaß verwendet.
G147 ersetzt den in Parametern (Bearbeitungs-Parameter
2, ...) oder mit G47 festgelegten
Sicherheitsabstand.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 119
4.6 Bearbeitungs-Befehle

4.6 Bearbeitungs-Befehle
4.6.8 Werkzeuge, Korrekturen
Werkzeug einwechseln – T
Der CNC PILOT zeigt die im Abschnitt REVOLVER definierte Werkzeugbelegung
an. Sie können die T-Nummer direkt eingeben oder
aus der Werkzeugliste auswählen (umschalten mit Softkey WEITER).
Siehe auch „4.2.4 Werkzeugprogrammierung“.
(Wechsel der) Schneidenkorrektur G148
„O“ definiert die zu verrechnenden Verschleißkorrekturen. Bei Programmstart
und nach einem T-Befehl sind DX, DZ aktiv.
Parameter
O: Auswahl – default: 0
■ O=0: DX, DZ aktiv – DS inaktiv
■ O=1: DS, DZ aktiv – DX inaktiv
■ O=2: DX, DS aktiv – DZ inaktiv
120
Die Stechzyklen G860, G866, G869 berücksichtigen automatisch
die „richtige“ Verschleißkorrektur.
Additive Korrektur G149
Der CNC PILOT verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrekturen.
Ein G149 gefolgt von einer „D-Nummer“ aktiviert die Korrektur –
„G149 D900“ schaltet die Korrektur aus.
Parameter
D: Additive Korrektur – default: D900; Bereich: 900..916
Hinweise zur Programmierung
■ Die Korrektur muss „ausgefahren“ werden, bevor sie wirksam
wird. Programmieren Sie deshalb G149 einen Satz vor dem
Verfahrweg, in dem die Korrektur wirksam sein soll.
■ Eine additive Korrektur bleibt wirksam bis:
■ zum nächsten „G149 D900“
■ zum nächsten Werkzeugwechsel
■ Programmende
Beispiel
. . .
N.. G1 Z–25
N.. G149 D901 [Korrektur aktivieren]
N.. G1 X50 [Korrektur „ausfahren“:
Position X50 + Korrektur]
N.. G1 Z–50 [Konturelement ist mit
Korrektur beaufschlagt]
N.. G149 D900 [Korrektur deaktivieren]
. . .
4 DIN PLUS

Verrechnung rechte Werkzeugspitze G150
Verrechnung linke Werkzeugspitze G151
Legt bei Stech- und Pilzwerkzeugen den Werkzeugbezugspunkt
fest.
■ G150: Bezugspunkt rechte Werkzeugspitze
■ G151: Bezugspunkt linke Werkzeugspitze
G150/G151 gilt ab dem Satz, in dem es programmiert wird und
bleibt wirksam bis
■ zum nächsten Werkzeugwechsel
■ Programmende
Ketten von Werkzeugmaßen G710
Bei einem T-Befehl ersetzt der CNC PILOT die bisherigen Werkzeugmaße
durch die neuen Werkzeugmaße. Wenn Sie mit „G710
Q1“ die „Verkettung“ einschalten, werden die Maße des neuen
Werkzeugs auf die bisherigen Maße addiert.
Parameter
Q: Werkzeugmaße ketten
■ Q=0: Aus
■ Q=1: Ein
■ Die angezeigten Istwerte beziehen sich immer auf die
in den Werkzeugdaten definierte Werkzeugspitze.
■ Bei Einsatz der SRK müssen Sie nach G150/G151 auch
G41/G42 anpassen. 4.6 Bearbeitungs-Befehle
Anwendungsbeispiel
Für die Komplettbearbeitung wird das auf der Vorderseite
bearbeitete Werkstück von einer „rotierenden
Abgreifeinrichtung“ übernommen. Die Bearbeitung
der Rückseite erfolgt mit feststehenden Werkzeugen.
Dazu werden die Maße der Abgreifeinrichtung
und des feststehenden Werkzeugs addiert.
Beispiel „Werkzeugmaße ketten“
rotierende Abgreifeinrichtung
feststehende Werkzeuge auf Werkzeugträger 2
Schruppwerkzeug für rückwärtige Bearbeitung
Abgreifeinrichtung einwechseln
Werkstück von der Hauptspindel in die Abgreifeinrichtung
übernehmen (Expertenprogramm)
Werkzeugmaße „ketten“
Maße Abgreifeinrichtung und feststehendes Wkz
addieren
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 121

4.7 Drehzyklen
4.7 Drehzyklen
4.7.1 Konturbezogene Drehzyklen
Satzreferenzen ermitteln:
Konturdarstellung aktivieren (Softkey GRAFIK)
Cursor auf NS/NE stellen und Softkey WEITER betätigen
Konturelement mit „Pfeil links/rechts“ auswählen
„Pfeil auf/ab“ wechselt zwischen Konturen (auch Stirnseitenkonturen,
etc.)
Satznummer des Konturelements mit ENTER übernehmen
Schnittbegrenzung
Die Werkzeugposition vor dem Zyklusaufruf ist maßgebend für die
Ausführung einer Schnittbegrenzung. Der CNC PILOT zerspant das
Material auf der Seite der Schnittbegrenzung, auf der das Werkzeug
vor dem Zyklusaufruf steht.
Längs-Schruppen G810
G810 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich.
Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine
Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt. Mit „NS – NE“ legen Sie
die Bearbeitungsrichtung fest.
Besteht die zu bearbeitende Kontur aus einem Element, gilt:
■ ausschließlich NS programmiert: Bearbeitung in Kontur-
Definitionsrichtung
■ NS und NE programmiert: Bearbeitung entgegen Kontur-
Definitionsrichtung
Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche
unterteilt (Beispiel: bei Konturtälern).
Die einfachste Form der Programmierung besteht in der Angabe
von NS, NE und P.
Parameter
NS: Anfang-Satznummer (Beginn des Konturabschnitt)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitt)
P: maximale Zustellung
I: Aufmaß in X-Richtung (Durchmessermaß) – default: 0
K: Aufmaß in Z-Richtung – default: 0
E: Eintauchverhalten
■ E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
■ E>0: Eintauchvorschub
■ keine Eingabe: Vorschubreduzierung abhängig vom Eintauchwinkel
– maximal 50%
X: Schnittbegrenzung in X-Richtung (Durchmessermaß) – default:
keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung in Z-Richtung – default: keine Schnittbegrenzung
122
Fortsetzung nächste Seite
Bei Betätigung von „Pfeil auf/ab“ berücksichtigt
der CNC PILOT auch Konturen,
die nicht auf dem Bildschirm angezeigt
werden.
Zyklusablauf
1 errechnet die Zerspanungsbereiche und Schnittaufteilung
(Zustellung)
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt
unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes
zu (erst Z-, dann X-Richtung)
3 fährt im Vorschub bis zum Z-Zielpunkt
4 abhängig von „H“:
■ H=0: spant entlang der Kontur
■ H=1 oder 2: hebt in 45° ab
5 fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten
Schnitt zu
6 wiederholt 3...5, bis „Zielpunkt X“ erreicht ist
7 wiederholt gegebenenfalls 2...6, bis alle Zerspanungsbereiche
bearbeitet sind
8 wenn H=1: glättet die Kontur
9 fährt so wie in „Q“ programmiert frei
4 DIN PLUS

H: Abfahrart – default: 0
■ H=0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
■ H=1: hebt unter 45° ab; Konturglättung nach dem letzten
Schnitt
■ H=2: hebt unter 45° ab – keine Konturglättung
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 0°/180° (parallel zur
Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 90°/270° (rechtwinklig
zur Z-Achse)
Q: Freifahrart bei Zyklusende – default: 0
■ Q=0: zurück zum Startpunkt (erst X- dann Z-Richtung)
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
V: Kennung Anfang/Ende – default: 0
Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet:
■ V=0: am Anfang und am Ende
■ V=1: am Anfang
■ V=2: am Ende
■ V=3: keine Bearbeitung
■ V=4: Fase/Verrundung wird bearbeitet – nicht das Grundelement
(Voraussetzung: Konturabschnitt mit einem Element)
D: Elemente ausblenden (beeinflusst die Bearbeitung von
Freistichen, Freidrehungen: siehe Tabelle) – default: 0
B: Schlitten-Vorlauf bei 4-Achs-Bearbeitung
■ B=0: beide Schlitten arbeiten auf gleichem Durchmesser –
mit doppeltem Vorschub
■ B0: Abstand zum „führenden“ Schlitten (der Vorlauf). Die
Schlitten arbeiten mit gleichem Vorschub auf unterschiedlichen
Durchmessern.
■ B0: Schlitten mit kleinerer Nummer führt
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
G57-Aufmaß: „vergrößert“ die Kontur (auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

4.7 Drehzyklen
Plan-Schruppen G820
G820 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich.
Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine
Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt. Mit „NS – NE“ legen Sie
die Bearbeitungsrichtung fest.
Besteht die zu bearbeitende Kontur aus einem Element, gilt:
■ ausschließlich NS programmiert: Bearbeitung in Kontur-
Definitionsrichtung
■ NS und NE programmiert: Bearbeitung entgegen Kontur-
Definitionsrichtung
Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche
unterteilt (zum Beispiel bei Konturtälern).
Die einfachste Form der Programmierung besteht in der Angabe
von NS, NE und P.
Parameter
NS: Anfang--Satznummer (Beginn des Konturabschnitt)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitt)
P: maximale Zustellung
I: Aufmaß in X-Richtung (Durchmessermaß) – default: 0
K: Aufmaß in Z-Richtung – default: 0
E: Eintauchverhalten
■ E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
■ E>0: Eintauchvorschub
■ keine Eingabe: Vorschubreduzierung abhängig vom Eintauchwinkel
– maximal 50%
X: Schnittbegrenzung in X-Richtung (Durchmessermaß) – default:
keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung in Z-Richtung – default: keine Schnittbegrenzung
H: Abfahrart – default: 0
■ H=0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
■ H=1: hebt unter 45° ab; Konturglättung nach dem letzten
Schnitt
■ H=2: hebt unter 45° ab – keine Konturglättung
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 90°/270° (rechtwinklig
zur Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 0°/180° (parallel zur
Z-Achse)
Q: Freifahrart bei Zyklusende – default: 0
■ Q=0: zurück zum Startpunkt (erst Z- dann X-Richtung)
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
V: Kennung Anfang/Ende – default: 0
Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet:
■ V=0: am Anfang und am Ende
■ V=1: am Anfang
■ V=2: am Ende
124
Fortsetzung nächste Seite
Zyklusablauf
1 errechnet die Zerspanungsbereiche und die
Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt
unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes
zu (erst X-, dann Z-Richtung)
3 fährt im Vorschub bis zum X-Zielpunkt
4 abhängig von „H“:
■ H=0: spant entlang der Kontur
■ H=1 oder 2: hebt in 45° ab
5 fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten
Schnitt zu
6 wiederholt 3...5, bis „Zielpunkt Z“ erreicht ist
7 wiederholt gegebenenfalls 2...6 bis alle
Zerspanungsbereiche bearbeitet sind
8 wenn H=1: glättet die Kontur
9 fährt so wie in „Q“ programmiert frei
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
G57-Aufmaß: „vergrößert“ die Kontur
(auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

■ V=3: keine Bearbeitung
■ V=4: Fase/Verrundung wird bearbeitet –
nicht das Grundelement (Voraussetzung:
Konturabschnitt mit einem Element)
D: Elemente ausblenden (beeinflusst die Bearbeitung
von Freistichen, Freidrehungen: siehe
Tabelle) – default: 0
B: Schlitten-Vorlauf bei 4-Achs-Bearbeitung
■ B=0: beide Schlitten arbeiten auf gleichem
Durchmesser – mit doppeltem Vorschub
■ B0: Abstand zum „führenden“ Schlitten
(der Vorlauf). Die Schlitten arbeiten mit gleichem
Vorschub auf unterschiedlichen Durchmessern.
■ B0: Schlitten mit kleinerer Nummer führt
Einsatz als 4-Achs-Zyklus
■ Wird auf „gleichem Durchmesser“ gearbeitet,
starten beide Schlitten gleichzeitig.
■ Wird auf „unterschiedlichen Durchmessern“ gearbeitet,
startet der „geführte Schlitten“, wenn der
führende Schlitten den „Vorlauf B“ erreicht hat.
Diese Synchronisation erfolgt bei jedem Schnitt.
Jeder Schlitten stellt um die errechnete Schnitttiefe
zu.
Bei einer ungleichen Zahl von Schnitten führt der
„führende Schlitten“ den letzten Schnitt durch.
Bei „konstanter Schnittgeschwindigkeit“ richtet
sich die Schnittgeschwindigkeit nach dem führenden
Schlitten. Das führende Werkzeug wartet mit
der Rückzugsbewegung auf das nachfolgende
Werkzeug.
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9
0
1 – – –
2 –
3 – – – –
4 – –
„ “: Elemente ausblenden
Achten Sie bei 4-Achs-Zyklen auf identische Werkzeuge
(Werkzeugtyp, Schneidenradius, Schneidenwinkel, etc.).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 125
4.7 Drehzyklen

4.7 Drehzyklen
Konturparallel-Schruppen G830
G830 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich
konturparallel. Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition,
ob eine Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt. Mit „NS –
NE“ legen Sie die Bearbeitungsrichtung fest.
Besteht die zu bearbeitende Kontur aus einem Element, gilt:
■ ausschließlich NS programmiert: Bearbeitung in Kontur-
Definitionsrichtung
■ NS und NE programmiert: Bearbeitung entgegen Kontur-
Definitionsrichtung
Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche
unterteilt (zum Beispiel bei Konturtälern).
Die einfachste Form der Programmierung besteht in der Angabe
von NS, NE und P.
Parameter
NS: Anfang--Satznummer (Beginn des Konturabschnitt)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitt)
P: maximale Zustellung
I: Aufmaß in X-Richtung (Durchmessermaß) – default: 0
K: Aufmaß in Z-Richtung – default: 0
X: Schnittbegrenzung in X-Richtung (Durchmessermaß) – default:
keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung in Z-Richtung – default: keine Schnittbegrenzung
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 0°/180° (parallel zur
Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 90°/270° (rechtwinklig
zur Z-Achse)
Q: Freifahrart bei Zyklusende – default: 0
■ Q=0: zurück zum Startpunkt (erst X- dann Z-Richtung)
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt auf Sicherheitsabstand ab und stoppt
D: Elemente ausblenden (beeinflusst die Bearbeitung von
Freistichen, Freidrehungen: siehe Tabelle) – default: 0
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9
0
1 – – –
2 –
3 – – – –
4 – –
„ “: Elemente ausblenden
126
Zyklusablauf
1 errechnet die Zerspanungsbereiche und die
Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt
unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes
zu
3 führt den Schruppschnitt durch
4 fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten
Schnitt zu
5 wiederholt 3...4 bis der Zerspanbereich bearbeitet
ist
6 wiederholt gegebenenfalls 2...5 bis alle Zerspanungsbereiche
bearbeitet sind
7 fährt so wie in „Q“ programmiert frei
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
G57-Aufmaß: „vergrößert“ die Kontur
(auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

Konturparallel mit neutralem Wkz G835
G835 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich
konturparallel und bidirektional. Der CNC PILOT erkennt anhand der
Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt.
Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche
unterteilt (zum Beispiel bei Konturtälern).
Die einfachste Form der Programmierung besteht in der Angabe
von NS, NE und P.
Parameter
NS: Anfang--Satznummer (Beginn des Konturabschnitt)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitt)
P: maximale Zustellung
I: Aufmaß in X-Richtung (Durchmessermaß) – default: 0
K: Aufmaß in Z-Richtung – default: 0
X: Schnittbegrenzung in X-Richtung (Durchmessermaß) – default:
keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung in Z-Richtung – default: keine Schnittbegrenzung
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 0°/180° (parallel zur
Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default: 90°/270° (rechtwinklig
zur Z-Achse)
Q: Freifahrart bei Zyklusende – default: 0
■ Q=0: zurück zum Startpunkt (erst X- dann Z-Richtung)
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt auf Sicherheitsabstand ab und stoppt
V: Kennung Anfang/Ende – default: 0
Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet:
■ V=0: am Anfang und am Ende
■ V=1: am Anfang
■ V=2: am Ende
■ V=3: keine Bearbeitung
■ V=4: Fase/Verrundung wird bearbeitet – nicht das Grundelement
(Voraussetzung: Konturabschnitt mit einem Element)
D: Elemente ausblenden (beeinflusst die Bearbeitung von
Freistichen, Freidrehungen: siehe Tabelle) – default: 0
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9
0
1 – – –
2 –
3 – – – –
4 – –
„ “: Elemente ausblenden
Zyklusablauf
1 errechnet die Zerspanungsbereiche und die
Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt
unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes
zu
3 führt den Schruppschnitt durch
4 stellt für den nächsten Schnitt zu und führt den
Schruppschnitt in entgegengesetzter Richtung
durch
5 wiederholt 3...4 bis der Zerspanbereich bearbeitet
ist
6 wiederholt gegebenenfalls 2...5 bis alle Zerspanungsbereiche
bearbeitet sind
7 fährt so wie in „Q“ programmiert frei
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
G57-Aufmaß: „vergrößert“ die Kontur
(auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

4.7 Drehzyklen
Einstechen G860
G860 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich
axial/radial. Die zu bearbeitende Kontur darf mehrere Täler enthalten.
Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob
eine Außen- oder Innenbearbeitung bzw. ein radialer oder axialer
Einstich vorliegt.
Berechnung der Schnittaufteilung (SBF: siehe Bearbeitungs-Parameter
6): maximaler Versatz = SBF * Schneidenbreite
Mit „NS – NE“ legen Sie die Bearbeitungsrichtung fest. Besteht die
zu bearbeitende Kontur aus einem Element, gilt:
■ ausschließlich NS programmiert: Bearbeitung in Kontur-
Definitionsrichtung
■ NS und NE programmiert: Bearbeitung entgegen Kontur-
Definitionsrichtung
Gegebenenfalls wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche
unterteilt (zum Beispiel bei Konturtälern).
Die einfachste Form der Programmierung besteht in der Angabe
von NS bzw. NS und NE.
Parameter
NS: Anfang--Satznummer (Beginn des Konturabschnitts – oder Referenz
auf einen mit G22-/G23-Geo beschriebenen Einstich)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitts) – entfällt,
wenn die Kontur mit G22-/G23-Geo definiert ist
I: Aufmaß in X-Richtung (Durchmessermaß) – default: 0
K: Aufmaß in Z-Richtung – default: 0
Q: Ablauf – default: 0
■ Q=0: Schruppen und Schlichten
■ Q=1: nur Schruppen
■ Q=2: nur Schlichten
X: Schnittbegrenzung in X-Richtung (Durchmessermaß) – default:
keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung in Z-Richtung – default: keine Schnittbegrenzung
V: Kennung Anfang/Ende – default: 0
Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet:
■ V=0: am Anfang und am Ende
■ V=1: am Anfang
■ V=2: am Ende
■ V=3: keine Bearbeitung
E: Schlichtvorschub – default: aktiver Vorschub
H: Freifahrart bei Zyklusende – default: 0
■ H=0: zurück zum Startpunkt (axialer Einstich: erst Z- dann X-
Richtung; radialer Einstich: erst X- dann Z-Richtung)
■ H=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ H=2: hebt auf Sicherheitsabstand ab und stoppt
128
Zyklusablauf (bei Q=0 oder 1)
1 errechnet die Zerspanungsbereiche und die
Schnittaufteilung
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu
– unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes
(Radialeinstich: erst Z-, dann X-Richtung; Axialeinstich:
erst X-, dann Z-Richtung)
3 sticht ein (Schruppschnitt)
4 fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten
Schnitt zu
5 wiederholt 3...4 bis der Zerspanbereich bearbeitet
ist
6 wiederholt gegebenenfalls 2...5 bis alle Zerspanungsbereiche
bearbeitet sind
7 wenn Q=0: schlichtet die Kontur
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
G57-Aufmaß: „vergrößert“ die Kontur
(auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

Einstichzyklus G866
G866 erstellt einen mit G22-Geo definierten Einstich. Der CNC PI-
LOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine Außen- oder
Innenbearbeitung bzw. ein radialer oder axialer Einstich vorliegt.
Berechnung der Schnittaufteilung (SBF: siehe Bearbeitungs-Parameter
6): maximaler Versatz = SBF * Schneidenbreite
Parameter
NS: Satznummer (Referenz auf G22-Geo)
I: Aufmaß (beim Vorstechen) – default: 0
■ I=0: Einstich wird in einem Arbeitsgang erstellt
■ I>0: im ersten Arbeitsgang wird vorgestochen; im zweiten
geschlichtet
E: Verweilzeit – keine Eingabe: Zeit einer Spindelumdrehung
■ bei I=0: bei jedem Einstich
■ bei I>0: nur beim Schlichten
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Zyklusablauf
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu
(Radialeinstich: erst Z-, dann X-Richtung; Axialeinstich:
erst X-, dann Z-Richtung)
3 sticht ein (wie unter „I“ angegeben)
4 fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten
Schnitt zu
5 bei I=0: verweilt die Zeit „E“
6 wiederholt 3...4 bis der Einstich bearbeitet ist
7 bei I>0: schlichtet die Kontur
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 129
4.7 Drehzyklen

4.7 Drehzyklen
Stechdrehzyklus G869
G869 zerspant den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich
axial/radial. Durch alternierende Einstech- und Schruppbewegungen
erfolgt die Zerspanung mit einem Minimum an Abhebe- und Zustellbewegungen.
Die zu bearbeitende Kontur darf mehrere Täler enthalten. Gegebenenfalls
wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche unterteilt.
Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob ein radialer
oder axialer Einstich vorliegt.
Mit „NS – NE“ legen Sie die Bearbeitungsrichtung fest. Besteht die
zu bearbeitende Kontur aus einem Element, gilt:
■ ausschließlich NS programmiert: Bearbeitung in Kontur-
Definitionsrichtung
■ NS und NE programmiert: Bearbeitung entgegen Kontur-
Definitionsrichtung
Abhängig vom Material, der Vorschubgeschwindigkeit etc. „verkippt“
die Schneide bei der Drehbearbeitung. Den dadurch entstehenden
Zustellungsfehler korrigieren Sie mit der „Drehtiefenkorrektur
R“. Der Wert wird in der Regel empirisch ermittelt.
Ab der zweiten Zustellung wird bei dem Übergang von der Drehzur
Stechbearbeitung die zu zerspanende Strecke um die „Versatzbreite
B“ reduziert. Bei jedem weiteren Übergang an dieser Flanke
erfolgt die Reduzierung um „B“ – zusätzlich zu dem bisherigen Versatz.
Die Summe des „Versatzes“ wird auf 80% der effektiven
Schneidenbreite begrenzt (effektive Schneidenbreite = Schneidenbreite
– 2*Schneidenradius). Der CNC PILOT reduziert gegebenenfalls
die programmierte Versatzbreite. Das Restmaterial wird am
Ende des Vorstechens mit einem Stechhub zerspant.
Drehbearbeitung unidirektional (U=1): die Schruppbearbeitung erfolgt
in der Bearbeitungsrichtung „NS – NE“.
Die einfachste Form der Programmierung besteht in der Angabe
von NS bzw. NS und NE und P.
Parameter
NS: Anfang--Satznummer (Beginn des Konturabschnitts – oder Referenz
auf G22-/G23-Geo-Einstich)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitts) – entfällt,
wenn die Kontur mit G22-/G23-Geo definiert ist
P: maximale Zustellung
R: Drehtiefenkorrektur für Schlichtbearbeitung – default: 0
I: Aufmaß in X-Richtung (Durchmessermaß) – default: 0
K: Aufmaß in Z-Richtung – default: 0
X: Schnittbegrenzung (Durchmessermaß) – default: keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung – default: keine Schnittbegrenzung
A, W: Anfahrwinkel, Abfahrwinkel – default: entgegen der
Einstechrichtung
130
Fortsetzung nächste Seite
Zyklusablauf (bei Q=0 oder 1)
1 errechnet die Zerspanungsbereiche und die
Schnittaufteilung
2 stellt vom Startpunkt aus für den ersten Schnitt zu
– unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes
(Radialeinstich: erst Z-, dann X-Richtung; Axialeinstich:
erst X-, dann Z-Richtung)
3 sticht ein (Stechbearbeitung)
4 zerspant rechtwinklig zur Stechrichtung (Drehbearbeitung)
5 wiederholt 3...4 bis der Zerspanbereich bearbeitet
ist
6 wiederholt gegebenenfalls 2...5 bis alle Zerspanungsbereiche
bearbeitet sind
7 wenn Q=0: schlichtet die Kontur
G869 setzt Werkzeuge des Typs 26*
voraus.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
G57-Aufmaß: „vergrößert“ die Kontur
(auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

Q: Ablauf – default: 0
■ Q=0: Schruppen und Schlichten
■ Q=1: nur Schruppen
■ Q=2: nur Schlichten
U: Drehbearbeitung unidirektional – default: 0
■ U=0: bidirektional
■ U=1: unidirektional in Kontur-Richtung
H: Freifahrart bei Zyklusende – default: 0
■ H=0: zurück zum Startpunkt (axialer Einstich:
erst Z- dann X-Richtung; radialer Einstich: erst
X- dann Z-Richtung)
■ H=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ H=2: hebt auf Sicherheitsabstand ab und
stoppt
V: Kennung Anfang/Ende – default: 0
Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet:
■ V=0: am Anfang und am Ende
■ V=1: am Anfang
■ V=2: am Ende
■ V=3: keine Bearbeitung
O: Einstechvorschub – default: aktiver Vorschub
E: Schlichtvorschub – default: aktiver Vorschub
B: Versatzbreite – default: 0
Bearbeitungshinweise
■ Übergang Dreh- auf Stechbearbeitung: Vor einem
Wechsel von der Dreh- zur Stechbearbeitung
zieht der CNC PILOT das Werkzeug um 0,1 mm
zurück. Damit wird erreicht, dass sich eine „verkippte“
Schneide zur Stechbearbeitung gerade stellt.
Das erfolgt unabhängig von der „Versatzbreite B“.
■ Innenrundungen und -fasen: Abhängig von der
Stecherbreite und den Rundungsradien werden
vor Bearbeitung der Rundung Stechhübe ausgeführt,
die einen „fließenden Übergang“ von der
Stech- zur Drehbearbeitung vermeiden. Damit
wird eine Beschädigung des Werkzeugs verhindert.
■ Kanten: Freistehende Kanten werden per Stechbearbeitung
zerspant. Das vermeidet „hängende
Ringe“.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 131
4.7 Drehzyklen

4.7 Drehzyklen
Schlichten Kontur G890
G890 schlichtet den durch „NS, NE" beschriebenen Konturbereich
inclusive Fasen/Verrundungen konturparallel in einem Schlichtschnitt.
Freistiche werden bearbeitet, wenn es die Werkzeuggeometrie
zulässt.
Der CNC PILOT erkennt anhand der Werkzeugdefinition, ob eine
Außen- oder Innenbearbeitung vorliegt.
Mit „NS – NE“ legen Sie die Bearbeitungsrichtung fest. Wenn die
zu bearbeitende Kontur aus einem Element besteht, gilt:
■ Bearbeitung in Kontur-Definitionsrichtung, wenn Sie ausschließlich
NS programmieren
■ Bearbeitung entgegen der Kontur-Definitionsrichtung, wenn Sie
NS und NE programmieren
Das Restschlichten aktivieren Sie mit „Q=4“ (Beispiel: Auskammern
mit Schlichtwerkzeugen entgegengesetzter Bearbeitungsrichtung).
Der CNC PILOT kennt die bereits bearbeiteten Bereiche
und spart sie aus. Bei „Q=4“ können Sie die Anfahrart nicht beeinflussen
– der Schlichtzyklus generiert den Anfahrweg.
Bei kleinen Fasen/Verrundungen gilt:
■ Rauhtiefe oder Vorschub (mit G95-Geo) sind nicht programmiert:
Der CNC PILOT führt eine automatische Vorschubreduzierung
durch. Die Fase/Verrundung wird mit mindestens 3 Umdrehungen
bearbeitet.
■ Rauhtiefe oder Vorschub (mit G95-Geo) sind programmiert: keine
automatische Vorschubreduzierung
Bei Fasen/Verrundungen, die aufgrund der Größe mit mindestens 3
Umdrehungen bearbeitet werden, findet keine automatische Vorschubreduzierung
statt.
Parameter
NS: Anfang--Satznummer (Beginn des Konturabschnitt)
NE: Ende-Satznummer (Ende des Konturabschnitt)
E: Eintauchverhalten
■ E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
■ E>0: Eintauchvorschub
■ keine Eingabe: Vorschubreduzierung abhängig vom Eintauchwinkel
– maximal 50%
V: Kennung Anfang/Ende – default: 0
Eine Fase/Verrundung wird bearbeitet:
■ V=0: am Anfang und am Ende
■ V=1: am Anfang
■ V=2: am Ende
■ V=3: keine Bearbeitung
■ V=4: Fase/Verrundung wird bearbeitet – nicht das Grundelement
(Voraussetzung: Konturabschnitt mit einem Element)
Q: Anfahrart – default: 0
■ Q=0: automatische Wahl – der CNC PILOT prüft:
– diagonales Anfahren
– erst X-, dann Z-Richtung
132
Fortsetzung nächste Seite
G890 Q4 – Restschlichten
Beim Restschlichten (G890 – Q4) prüft
der CNC PILOT, ob das Werkzeug kollisionsfrei
in das Konturtal einfahren kann.
Maßgebend für diese Kollisionskontrolle
ist der Werkzeugparameter „Breite dn“
(siehe „8.1.2 Hinweise zu Werkzeugdaten“).
G57-Aufmaße: „vergrößern“ die Kontur
(auch Innenkonturen)
G58-Aufmaß:
■ >0: „vergrößert“ die Kontur
■

– äquidistant um das Hindernis herum
– Auslassen der ersten Konturelemente, wenn die Startposition
unzugänglich ist
■ Q=1: erst X-, dann Z-Richtung
■ Q=2: erst Z-, dann X-Richtung
■ Q=3: kein Anfahren – Werkzeug ist in der Nähe des Anfangspunktes
■ Q=4: Restschlichten
H: Freifahrart – default: 3
Werkzeug hebt unter 45° entgegen der Bearbeitungsrichtung
ab und fährt wie folgt auf die Position „I, K":
■ H=0: diagonal
■ H=1: erst X-, dann Z-Richtung
■ H=2: erst Z-, dann X-Richtung
■ H=3: bleibt auf Sicherheitsabstand stehen
■ H=4: keine Freifahrbewegung – Werkzeug bleibt auf der
Endkoordinate stehen
X: Schnittbegrenzung (Durchmessermaß) – default: keine Schnittbegrenzung
Z: Schnittbegrenzung – default: keine Schnittbegrenzung
D: Elemente ausblenden (beeinflusst die Bearbeitung von Freistichen,
Freidrehungen und Einstichen: siehe Tabelle) –
default: 1
I, K: Endpunkt, der bei Zyklusende angefahren wird (I Durchmessermaß)
O: Vorschubreduzierung – default: 0
■ O=0: keine Vorschubreduzierung
■ O=1: Vorschubreduzierung aktiv
Freistiche/Freistichkombinationen blenden Sie wie folgt aus:
D G22 G23 G23 G25 G25 G25
= H0 H1 H4 H5/6 H7..9 K
0
1 – – –
2 –
3 – –
4 – –
5 – – –
6 – –
7 – – – – – –
„ “: Elemente ausblenden
Weitere D-Codes zum Ausblenden von Freistichen/
Einstichen. Addieren Sie die Codes, um mehrere
Freistiche/Einstiche auszublenden:
G-Aufruf Funktion D-Code
G22 Dichtring Einstich 512
G22 Sicherring Einstich 1.024
G23 H0 allemeiner Einstich 256
G23 H1 Freidrehung 2.048
G23 H4 Freistich Form U 32.768
G23 H5 Freistich Form E 65.536
G23 H6 Freistich Form F 131.072
G23 H7 Freistich Form G 262.144
G23 H8 Freistich Form H 524.288
G23 H9 Freistich Form K 1.048.576
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 133
4.7 Drehzyklen

4.7 Drehzyklen
4.7.2 Einfache Drehzyklen
Zyklusende G80
Schließt Bearbeitungszyklen ab.
Längsdrehen einfach G81
G81 zerspant (schruppt) den durch die aktuelle Werkzeugposition
und „X, Z“ beschriebenen Konturbereich. Bei einer Schräge definieren
Sie mit I und K den Winkel.
Der CNC PILOT erkennt eine Außen-/Innenbearbeitung anhand der
Lage des Zielpunktes.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, dass ein „Schleifschnitt“
vermieden wird und die errechnete Zustellung

Plandrehen einfach G82
G82 zerspant (schruppt) den durch die aktuelle Werkzeugposition
und „X, Z“ beschriebenen Konturbereich. Bei einer Schräge definieren
Sie mit I und K den Winkel.
Der CNC PILOT erkennt eine Außen-/Innenbearbeitung anhand der
Lage des Zielpunktes.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, dass ein „Schleifschnitt“
vermieden wird und die errechnete Zustellung

4.7 Drehzyklen
Konturwiederholzyklus G83
G83 führt mehrfach die in den Folgesätzen programmierten Funktionen
(einfache Verfahrwege oder Zyklen ohne Konturbeschreibung)
aus. G80 beendet den Bearbeitungszyklus.
Ist die Zahl der Zustellungen in X- und Z-Richtung unterschiedlich,
wird zunächst in beiden Richtungen mit den programmierten Werten
gearbeitet. Die Zustellung wird auf Null gesetzt, wenn für eine
Richtung der Zielwert erreicht ist.
Hinweise zur Programmierung von G83
■ steht allein im Satz
■ darf nicht mit K-Variablen programmiert werden
■ darf nicht geschachtelt werden, auch nicht durch den Aufruf von
Unterprogrammen
Aufmaße:
■ G57-Aufmaße
■ werden vorzeichenrichtig verrechnet (daher sind Aufmaße bei
Innenbearbeitungen nicht möglich)
■ G58-Aufmaße: werden berücksichtigt, wenn Sie mit SRK arbeiten
■ G57- und G58-Aufmaße bleiben nach Zyklusende wirksam
Zyklusablauf
1 beginnt die Zyklusbearbeitung ab der Werkzeugposition
2 stellt um den in „I, K" definierten Betrag zu
3 führt die in den Folgesätzen definierte Bearbeitung durch, wobei
der Abstand der Werkzeugposition zum Konturstartpunkt als „Aufmaß“
angenommen wird
4 fährt diagonal zurück
5 wiederholt 2...4, bis „Zielpunkt Kontur“ erreicht ist
7 fährt auf den Zyklusstartpunkt zurück
Parameter
X/Z: Zielpunkt Kontur (X Durchmessermaß) – default: Übernahme
der letzten X/Z-Koordinate.
I: maximale Zustellung in X-Richtung (Radiusmaß) – default: 0
K: maximale Zustellung in Z-Richtung – default: 0
136
■ Schneidenradiuskorrektur: wird nicht
durchgeführt. – Sie können die SRK mit
G40..G42 separat programmieren.
■ Sicherheitsabstand nach jedem
Schnitt: 1mm.
Achtung Kollisionsgefahr !
Nach einem Schnitt fährt das Werkzeug
diagonal zurück, um für den nächsten
Schnitt zuzustellen. Programmieren Sie,
wenn nötig, einen zusätzlichen Eilgangweg
, um eine Kollision zu vermeiden.
4 DIN PLUS

Zyklus Freistich G85
G85 erstellt Freistiche nach DIN 509 E, DIN 509 F und DIN 76 (Gewindefreistich).
Der CNC PILOT entscheidet den Freistichtyp anhand
„K“. Freistichparameter: siehe Tabelle
Der vorgelagerte Zylinder wird bearbeitet, wenn Sie das Werkzeug
auf dem Zylinderdurchmesser X „vor“ dem Zylinder positionieren.
Die Verrundungen des Gewindefreistichs werden mit dem Radius
0,6 * I ausgeführt.
Parameter
X, Z: Zielpunkt (X als Durchmessermaß)
I: Tiefe/Schleifaufmaß (Radiusmaß)
■ DIN 509 E, F: Schleifaufmaß – default: 0
■ DIN 76: Freistichtiefe
K: Freistichbreite und Freistichtyp
■ K keine Eingabe: DIN 509 E
■ K=0: DIN 509 F
■ K>0: Freistichlänge bei DIN 76
E: reduzierter Vorschub (für die Fertigung des Freistichs) – keine
Eingabe: aktiver Vorschub
■ Schneidenradiuskorrektur: wird nicht durchgeführt
■ Aufmaße: werden nicht verrechnet
Freistich nach DIN 509 E
Durchmesser I K R
† 18 0,25 2 0,6
> 18 – 80 0,35 2,5 0,6
> 80 0,45 4 1
Freistich nach DIN 509 F
Durchmesser I K R P
† 18 0,25 2 0,6 0,1
> 18 – 80 0,35 2,5 0,6 0,2
> 80 0,45 4 1 0,3
Freistichwinkel bei Freistich DIN 509 E und F: 15°
Planwinkel bei Freistich DIN 509 F: 8°
I = Freistichtiefe
K = Freistichbreite
R = Freistichradius
P = Plantiefe
Freistich DIN 76 (Gewindefreistich)
Freistich DIN 509 E
Freistich DIN 509 F
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 137
4.7 Drehzyklen

4.7 Drehzyklen
Einstechen G86
G86 erstellt einfache radiale und axiale Einstiche mit Fasen. Der
CNC PILOT ermittelt einen radialen/axialen bzw. einen Innen-/
Außeneinstich anhand der „Werkzeuglage“.
„Aufmaß K“ programmiert: zuerst Vorstechen, dann Fertigstechen
(Schlichten)
G86 erstellt Fasen an den Seiten des Einstichs. Positionieren Sie
das Werkzeug ausreichend vor dem Einstich, wenn Sie die Fasen
nicht wollen. Berechnung der Startposition XS (Durchmessermaß):
XS = XK + 2 * (1,3 – b)
XK: Konturdurchmesser
b: Fasenbreite
Zyklusablauf
1 errechnet die Schnittaufteilung – maximaler Versatz: SBF *
Schneidenbreite (SBF: siehe Bearbeitungs-Parameter 6)
2 fährt achsparallel im Eilgang auf Sicherheitsabstand an
3 sticht ein – unter Berücksichtigung des Schlichtaufmaß
4 ohne Schlichtaufmaß: verweilt die Zeit „E“
5 fährt zurück und stellt erneut zu
6 wiederholt 2...4, bis der Einstich erstellt ist
7 mit Schlichtaufmaß: schlichtet den Einstich
8 fährt achsparallel im Eilgang auf den Startpunkt zurück
Parameter
X, Z: Bodeneckpunkt (X Durchmessermaß)
radialer Einstich:
I: Aufmaß
■ I>0: Aufmaß (Vorstechen und Schlichten)
■ I=0: kein Schlichten
K: Einstichbreite – keine Eingabe: es erfolgt ein Stechhub (Einstichbreite
= Werkzeugbreite)
axialer Einstich:
I: Einstichbreite – keine Eingabe: es erfolgt ein Stechhub (Einstichbreite
= Werkzeugbreite).
K: Aufmaß
■ K>0: Aufmaß (Vorstechen und Schlichten)
■ K=0: kein Schlichten
E Verweilzeit (Freischneidezeit) – default: Zeitdauer einer Umdrehung
■ mit Schlicht-Aufmaß: nur beim Schlichten
■ ohne Schlicht-Aufmaß: bei jedem Einstich
138
■ Schneidenradiuskorrektur: wird
durchgeführt
■ Aufmaße: werden nicht verrechnet
4 DIN PLUS

Zyklus Radius G87
G87 erzeugt Übergangsradien an rechtwinkligen, achsparallelen Innen-
und Außenecken. Die Richtung wird aus der „Lage/Bearbeitungsrichtung"
des Werkzeugs abgeleitet.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird bearbeitet,
wenn das Werkzeug vor Zyklusausführung auf der X- oder Z-Koordinate
des Eckpunktes steht.
Parameter
X, Z: Eckpunkt (X Durchmessermaß)
B Radius
E reduzierter Vorschub – default: aktiver Vorschub
■ Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
■ Aufmaße: werden nicht verrechnet
Zyklus Fase G88
G88 erzeugt Fasen an rechtwinkligen, achsparallelen Außenecken.
Die Richtung wird aus der „Lage/Bearbeitungsrichtung" des Werkzeugs
abgeleitet.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird bearbeitet,
wenn das Werkzeug vor Zyklusausführung auf der X- oder Z-Koordinate
des Eckpunktes steht.
Parameter
X, Z: Eckpunkt (X Durchmessermaß)
B Fasenbreite
E reduzierter Vorschub – default: aktiver Vorschub
■ Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt
■ Aufmaße: werden nicht verrechnet
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 139
4.7 Drehzyklen

4.8 Gewindezyklen
4.8 Gewindezyklen
Der Schlitten benötigt einen Anlauf vor dem eigentlichen Gewinde,
um auf die programmierte Vorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen
und einen Auslauf (Überlauf) am Ende das Gewindes um den
Schlitten abzubremsen.
Ist der Gewindeanlauf/-auslauf zu kurz, kann es Qualitätseinbußen
geben. Der CNC PILOT meldet in diesem Fall eine Warnung.
Gewindezyklus G31
G31 erstellt mit G24-, G34- oder G37-Geo definierte einfache, verkettete
und mehrgängige Gewinde.
Außen- oder Innengewinde wird anhand der Werkzeugdefinition erkannt.
Die Gewindeschnitte werden anhand der Gewindetiefe, „Zustellung
I“ und „Zustellart V“ berechnet.
Parameter
NS: Satznummer (Referenz auf Basiselement G1-Geo; verkettete
Gewinde: Satznummer des ersten Basiselements)
I: maximale Zustellung
B, P: Anlauflänge, Überlauflänge – keine Eingabe: Länge wird aus
nebenliegenden Freistichen oder Einstichen ermittelt. Freistich/Einstich
ist nicht vorhanden: „Gewindeanlauf-, Gewindeauslauflänge"
aus Bearbeitungs-Parameter 7.
D: Schnittrichtung (Bezug: Definitionsrichtung Basiselement) –
default: 0;
■ D=0: gleiche Richtung
■ D=1: entgegengesetzte Richtung
V: Zustellart – default: 0;
■ V=0: konstanter Spanquerschnitt bei allen Schnitten
■ V=1: konstante Zustellung
■ V=2: mit Restschnittaufteilung – Erste Zustellung = „Rest“
der Division Gewindetiefe/Schnitttiefe. „Letzter Schnitt" wird in
1/2-, 1/4-, 1/8- und 1/8-Schnitt aufgeteilt.
■ V=3: Zustellung wird aus Steigung und Drehzahl berechnet
H: Versatzart (Zustellung zum Glätten der Gewindeflanken) –
default: 0
■ H=0: ohne Versatz
■ H=1: Versatz von links
■ H=2: Versatz von rechts
■ H=3: Versatz abwechselnd rechts/links
Q: Anzahl Leerdurchläufe nach letztem Schnitt (zum Abbau des
Schnittdrucks im Gewindegrund) – default: 0
C: Startwinkel (Gewindeanfang liegt definiert zu nichtrotationssymetrischen
Konturelementen) – default: 0
140
Achtung Kollisionsgefahr !
Bei einer zu großen „Überlauflänge P“ besteht Kollisionsgefahr.
Sie prüfen die Überlauflänge in der Simulation.
Anlauflänge: BA > 0,75 * (F*S)² / a + 0,15
Auslauflänge: BE > 0,75 * (F*S)² / e + 0,15
BA: minimale Anlauflänge
BE: minimale Auslauflänge
F: Gewindesteigung im mm/Umdrehung
S: Drehzahl in Umdrehungen/Sekunde
a, e: Beschleunigung in mm/s²
(siehe „Beschleunigung Satzstart/Satzende“ im
Maschinen-Parameter 1105, ...)
Zyklusablauf
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 fährt diagonal im Eilgang auf den „internen Startpunkt“,
der sich aus der „Anlauflänge B“ und dem
Sicherheitsabstand ergibt
3 fährt einen Gewindeschnitt
4 fährt im Eilgang zurück und stellt für den nächsten
Schnitt zu
5 wiederholt 3...4 bis das Gewinde fertiggestellt ist
6 führt die Leerschnitte durch
7 fährt auf den „internen Startpunkt“ zurück
Bei mehrgängigen Gewinden wird jeder Gewindegang
mit der gleichen Spantiefe geschnitten, bevor
erneut zugestellt wird.
■ „Vorschub-Stop“ wirkt am Ende eines
Gewindeschnitts.
■ Vorschuboverride ist nicht wirksam.
■ Bei ausgeschalteter Vorsteuerung
Spindeloverride nicht benutzen !
4 DIN PLUS

Einfacher Gewindezyklus G32
G32 erstellt ein einfaches Gewinde in beliebiger Richtung und Lage
ohne Vorsteuerung (Längs-, Kegel- oder Plangewinde; Innen- oder
Außengewinde). G32 ermittelt das Gewinde anhand von „Endpunkt
Gewinde", „Gewindetiefe" und aktueller Werkzeugposition. Die
Hauptbearbeitungsrichtung des Werkzeugs entscheidet, ob ein Außen-
oder Innengewinde gefertigt wird.
Erste Zustellung = „Rest“ der Division Gewindetiefe/Schnitttiefe
Parameter
X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
F: Gewindesteigung
P: Gewindetiefe
I: maximale Schnitttiefe
B: Restschnitte – default: 0
■ B=0: Aufteilung des „letzten Schnitts" in 1/2-, 1/4-, 1/8- und
1/8-Schnitt
■ B=1: ohne Restschnittaufteilung
Q: Anzahl Leerdurchläufe nach dem letzten Schnitt (zum Abbau
des Schnittdrucks im Gewindegrund) – default: 0
K: Auslauflänge am Gewindeende – default: 0
W: Kegelwinkel (Bereich: –45° < W < 45°) – default: 0; Lage des
Kegelgewindes in Bezug zur Längs- oder Planachse.
■ W>0: steigende Kontur (in Bearbeitungsrichtung)
■ W

4.8 Gewindezyklen
Gewinde Einzelweg G33
G33 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage (Längs-, Kegel-
oder Plangewinde; Innen- oder Außengewinde). G33 führt einen
einzelnen Gewindeschnitt durch, der an der Werkzeugposition
beginnt und bei „X, Z“ endet. (Spindel und Vorschubantrieb werden
bei dem Gewindeschnitt synchronisiert.)
Parameter
X, Z: Durchmesser, Länge Endpunkt Gewindeschnitt (X Durchmessermaß)
F: Vorschub pro Umdrehung (Gewindesteigung)
B, P: Anlauflänge, Überlauflänge – default: 0 (siehe „4.8 Gewindezyklen“)
C: Startwinkel (Gewindeanfang liegt definiert zu nicht-rotationssymetrischen
Konturelementen) – default: 0
Q: Nummer der Spindel
H: Bezugsrichtung für Gewindesteigung – default: 0
■ H=0: Vorschub auf Z-Achse (für Längs- und Kegelgewinde
bis maximal +45°/–45° zur Z-Achse
■ H=1: Vorschub auf X-Achse (für Plan- und Kegelgewinde bis
maximal +45°/–45° zur X-Achse
■ H=2: Vorschub auf Y-Achse
■ H=3: Bahnvorschub
E: variable Steigung – default: 0
■ E=0: konstante Steigung
■ E>0: vergrößert die Steigung pro Umdrehung um E
■ E

4.9 Bohrzyklen
Bohrzyklus G71
G71 erstellt axiale/radiale Bohrungen mit feststehenden oder angetriebenen
Werkzeugen.
Der Zyklus wird eingesetzt für:
■ Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung
■ Bohrung mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung oder Lochmuster)
der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Wann eine Vorschubreduzierung einsetzt, ist vom Bohrertyp abhängig:
■ Wendeplattenbohrer und Spiralbohrer mit 180° Bohrwinkel:
Reduzierung bei Bohrende – 2*Sicherheitsabstand
■ Andere Bohrer:
Bohrende – Anschnittlänge – Sicherheitsabstand
(Anschnittlänge=Bohrer-Spitze; Sicherheitsabstand: siehe „Bearbeitungs-Parameter
9 Bohren bzw. G47, G147“)
Parameter
NS: Satznummer Kontur der Bohrung (G49-, G300- oder G310-
Geo) – keine Eingabe: Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung
X, Z: Lage, Länge – Endpunkt axiale/radiale Bohrungen (X Durchmessermaß)
E: Verweilzeit in Sekunden (zum Freischneiden am Bohrungsende)
– default: 0
V: Vorschubreduzierung (50%) – default: 0
■ V=0 oder 2: Reduzierung am Anfang
■ V=1 oder 3: Reduzierung am Anfang und am Ende
■ V=4: Reduzierung am Ende
■ V=5: keine Reduzierung
Ausnahme bei V=0 und V=1: keine Reduzierung beim Anbohren
bei Wendeplattenbohrer und Spiralbohrern mit 180° Bohrwinkel
D: Rückzuggeschwindigkeit – default: 0
■ D=0: Eilgang
■ D=1: Vorschub
K: Rückzugsebene (radiale Bohrungen, Bohrungen YZ-Ebene:
Durchmessermaß) – default: zur Startposition bzw. auf Sicherheitsabstand
Zyklusablauf
1 bei „Bohrung ohne Konturbeschreibung“:
Voraussetzung: Bohrer steht auf Sicherheitsabstand
vor der Bohrung („Startpunkt“)
bei„Bohrung mit Konturbeschreibung“:
fährt im Eilgang zum „Startpunkt“:
■ „K“ nicht programmiert: fährt bis auf Sicherheitsabstand
an
■ „K“ programmiert: fährt auf die Position „K“
und dann auf Sicherheitsabstand an
2 Anbohren – Vorschubreduzierung abhängig von
„V“
3 Bohren mit Vorschubgeschwindigkeit
4 Durchbohren – Vorschubreduzierung abhängig von
„V“
5 Rückzug – im Eilgang/Vorschub abhängig von „D“
6 Rückzugsposition:
■ „K“ nicht programmiert: Rückzug auf den „Startpunkt“
■ „K“ programmiert: Rückzug auf die Position „K“
■ Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung:
„X oder Z" alternativ programmieren.
■ Bohrung mit Konturbeschreibung: „X,
Z" nicht programmieren.
■ Lochmuster: „NS" zeigt auf die Kontur
der Bohrung (nicht auf die Musterdefinition).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 143
4.9 Bohrzyklen

4.9 Bohrzyklen
Aufbohren, Senken G72
Einsatz von G72: Aufbohren, Senken, Reiben, NC-Anbohren oder
Zentrieren für axiale/radiale Bohrungen mit feststehenden oder angetriebenen
Werkzeugen.
G72 wird eingesetzt für Bohrungen mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung
oder Lochmuster) der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Parameter
NS: Satznummer Kontur der Bohrung (G49-, G300- oder G310-
Geo)
E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – default: 0
D: Rückzuggeschwindigkeit – default: 0
■ D=0: Eilgang
■ D=1: Vorschub
K: Rückzugsebene (radiale Bohrungen, Bohrungen YZ-Ebene:
Durchmessermaß) – default: zur Startposition bzw. auf Sicherheitsabstand
144
Zyklusablauf
1 fährt abhängig von „K“ im Eilgang den „Startpunkt“
an:
■ K nicht programmiert: fährt bis auf Sicherheitsabstand
an
■ K programmiert: fährt auf die Position „K“ und
fährt dann auf Sicherheitsabstand an
2 bohrt mit Vorschubreduzierung (50%) an
3 fährt im Vorschub bis Bohrungsende
4 Rückzug – im Eilgang/Vorschub abhängig von „D“
5 Rückzugsposition ist abhängig von „K“:
■ K nicht programmiert: Rückzug auf den „Startpunkt“
■ K programmiert: Rückzug auf die Position „K“
Lochmuster: „NS" zeigt auf die Kontur
der Bohrung (nicht auf die Musterdefinition).
4 DIN PLUS

Gewindebohren G73
G73 schneidet axiale/radiale Gewinde mit feststehenden oder angetriebenen
Werkzeugen.
G73 wird eingesetzt für Bohrungen mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung
oder Lochmuster) der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Der „Startpunkt“ wird aus dem Sicherheitsabstand und der „Anlauflänge
B“ ermittelt.
Bedeutung „Ausziehlänge J“: Verwenden Sie diesen Parameter
bei Spannzangen mit Längenausgleich. Der Zyklus berechnet auf
Basis der Gewindetiefe, der programmierten Steigung und der
„Ausziehlänge“ eine neue Nenn-Steigung. Die Nenn-Steigung ist
etwas kleiner als die Steigung des Gewindebohrers. Bei der Erstellung
des Gewindes wird der Bohrer um die „Ausziehlänge“ aus
dem Spannfutter herausgezogen. Mit diesem Verfahren erreichen
Sie bessere Standzeiten bei Gewindebohrern.
Parameter
NS: Satznummer Kontur der Bohrung (G49-, G300- oder G310-
Geo)
B: Anlauflänge – default: Bearbeitungs-Parameter 7 „Gewindeanlauflänge
[GAL]"
S: Rückzugdrehzahl – default: Drehzahl des Gewindebohrens
K: Rückzugsebene (radiale Bohrungen, Bohrungen YZ-Ebene:
Durchmessermaß) – default: zur Startposition bzw. auf Sicherheitsabstand
J: Ausziehlänge bei Verwendung von Spannzangen mit Längenausgleich
– default: 0
Zyklusablauf
1 fährt abhängig von „K“ im Eilgang den „Startpunkt“
an:
■ K nicht programmiert: fährt direkt den „Startpunkt“
an
■ K programmiert: fährt auf die Position „K“; dann
auf den „Startpunkt“
2 fährt im Vorschub die „Anlauflänge B“ (Synchronisation
von Spindel und Vorschubantrieb)
3 schneidet das Gewinde
4 fährt mit „Rückzugsdrehzahl S“ abhängig von „K“
zurück:
■ K nicht programmiert: auf den „Startpunkt“
■ K programmiert: auf die Position „K“
■ Lochmuster: „NS" zeigt auf die Kontur
der Bohrung (nicht auf die Musterdefinition).
■ „Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines
Gewindeschnitts.
■ Vorschuboverride ist nicht wirksam.
■ Spindeloverride nicht benutzen !
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 145
4.9 Bohrzyklen

4.9 Bohrzyklen
Gewindebohren G36
G36 schneidet axiale/radiale Gewinde mit feststehenden oder angetriebenen
Werkzeugen. G36 entscheidet anhand von „X/Z“, ob
eine radiale oder axiale Bohrung erstellt wird.
Fahren Sie vor G36 den Startpunkt an. G36 fährt nach dem
Gewindebohren auf den Startpunkt zurück.
Parameter
X: Durchmesser – Endpunkt axiale Bohrungen
Z: Länge – Endpunkt radiale Bohrungen
F: Vorschub pro Umdrehung – Gewindesteigung
Q: Nummer der Spindel – default: 0 (Hauptspindel)
B: Anlauflänge zur Synchronisation von Spindel und Vorschubantrieb
(siehe G33 )
H: Bezugsrichtung für Gewindesteigung – default: 0
■ H=0: Vorschub auf der Z-Achse
■ H=1: Vorschub auf der X-Achse
■ H=2: Vorschub auf der Y-Achse
■ H=3: Bahnvorschub
S: Rückzugdrehzahl (höhere Drehzahl für die Rückzugsbewegung)
– default: gleiche Drehzahl wie beim Gewindebohren
146
Bearbeitungsmöglichkeiten:
■ feststehender Gewindebohrer: Hauptspindel und
Vorschubantrieb werden synchronisiert.
■ angetriebener Gewindebohrer: angetriebenes
Werkzeug (Hilfsspindel) und Vorschubantrieb werden
synchronisiert.
■ „Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewindeschnitts.
■ Vorschuboverride ist nicht wirksam.
■ Spindeloverride nicht benutzen !
■ Bei ungeregeltem Werkzeugantrieb
(ohne ROD-Geber) ist ein Ausgleichsfutter
erforderlich.
4 DIN PLUS

Tieflochbohren G74
G74 erstellt axiale/radiale Bohrungen in mehreren Stufen mit feststehenden
oder angetriebenen Werkzeugen.
Der erste Bohrschnitt erfolgt mit der „1. Bohrtiefe P“. Bei jeder weiteren
Bohrstufe wird die Tiefe um den „Reduzierwert I“ verringert,
wobei die „minimale Bohrtiefe J“ nicht unterschritten wird. Nach
jedem Bohrschnitt wird der Bohrer um den „Rückzugsabstand B“
bzw. auf den „Startpunkt Bohrung“ zurückgezogen.
Der Zyklus wird eingesetzt für :
■ Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung
■ Bohrung mit Konturbeschreibung (Einzelbohrung oder Lochmuster)
der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Wann eine Vorschubreduzierung einsetzt, ist vom Bohrertyp abhängig:
■ Wendeplattenbohrer und Spiralbohrer mit 180° Bohrwinkel:
Reduzierung bei Bohrende – 2*Sicherheitsabstand
■ Andere Bohrer:
Bohrende – Anschnittlänge – Sicherheitsabstand
(Anschnittlänge=Bohrer-Spitze; Sicherheitsabstand: siehe „Bearbeitungs-Parameter
9 Bohren bzw. G47, G147“)
Parameter
NS: Satznummer Kontur der Bohrung (G49-, G300- oder G310-
Geo) – keine Eingabe: Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung
X, Z: Lage, Länge – Endpunkt axiale/radiale Bohrungen (X Durchmessermaß)
P: 1. Bohrtiefe
I: Reduzierwert – default: 0
B: Rückzugsabstand – default: auf „Anfangspunkt Bohrung“
J: minimale Bohrtiefe – default: 1/10 von P
E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – default: 0
V: Vorschubreduzierung (50%) – default: 0
■ V=0 oder 2: Reduzierung am Anfang
■ V=1 oder 3: Reduzierung am Anfang und am Ende
■ V=4: Reduzierung am Ende
■ V=5: keine Reduzierung
Ausnahme bei V=0 und V=1: keine Reduzierung beim Anbohren
bei Wendeplattenbohrer und Spiralbohrern mit 180° Bohrwinkel
D: Rückzuggeschwindigkeit und Zustellung innerhalb der Bohrung
– default: 0
■ D=0: Eilgang
■ D=1: Vorschub
K: Rückzugsebene (radialen Bohrungen: Durchmessermaß) –
default: zur Startposition bzw. auf Sicherheitsabstand
Zyklusablauf
1 bei „Bohrung ohne Konturbeschreibung“:
Voraussetzung: Bohrer steht auf Sicherheitsabstand
vor der Bohrung („Startpunkt“)
bei„Bohrung mit Konturbeschreibung“:
fährt abhängig von „K“ im Eilgang den „Startpunkt“
an:
■ K nicht programmiert: fährt bis auf Sicherheitsabstand
an
■ K programmiert: fährt auf die Position „K“ und
fährt dann auf Sicherheitsabstand an
2 Anbohren – Vorschubreduzierung abhängig von
„V“
3 Bohren in mehreren Stufen
4 Durchbohren – Vorschubreduzierung abhängig von
„V“
5 Rückzug – im Eilgang/Vorschub abhängig von „D“
6 Rückzugsposition ist abhängig von „K“:
■ K nicht programmiert: Rückzug auf den „Startpunkt“
■ K programmiert: Rückzug auf die Position „K“
■ Einzelbohrung ohne Konturbeschreibung:
„X oder Z" alternativ programmieren.
■ Bohrung mit Konturbeschreibung: „X,
Z" nicht programmieren.
■ Lochmuster: „NS" zeigt auf die Kontur
der Bohrung (nicht auf die Musterdefinition).
■ Eine „Vorschubreduzierung am Ende“
erfolgt nur bei der letzten Bohrstufe.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 147
4.9 Bohrzyklen

4.10 C-Achs-Bearbeitung
4.10 C-Achs-Bearbeitung
4.10.1 Allgemeine C-Achs-Funktionen
C-Achse auswählen G119
Sie verwenden G119, wenn mehrere C-Achsen vorhanden sind
und die aktive C-Achse im Laufe der Bearbeitung gewechselt wird.
G119 ordnet die unter „Q“ angegebene C-Achse dem Schlitten zu.
Vor Übergabe einer aktiven C-Achse an einen anderen Schlitten
müssen Sie die „alte Zuordnung“ mit G119 ohne Q abwählen.
Parameter
Q: Nummer der C-Achse – default: 0
■ Q=0: Zuordnung C-Achse – Schlitten aufheben
■ Q>0: C-Achse dem Schlitten zuordnen
Referenzdurchmesser G120
G120 legt den Referenzdurchmesser der „abgewickelten Mantelfläche"
fest. Programmieren Sie G120, wenn Sie „CY" bei G110...
G113 verwenden. G120 ist selbsthaltend.
Parameter
X: Durchmesser
Nullpunkt-Verschiebung C-Achse G152
G152 definiert den Nullpunkt der C-Achse absolut (Bezug: Maschinen-Parameter
1005, ff „Referenzpunkt-C-Achse"). Der Nullpunkt gilt
bis Programmende.
Parameter
C: Winkel des „neuen" C-Achs-Nullpunktes
C-Achse normieren G153
G153 setzt einen Verfahrwinkel >360° oder

4.10.2 Stirn-/Rückseitenbearbeitung
Eilgang Stirn-/Rückseite G100
Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum „Endpunkt".
Parameter
X: Durchmesser des Endpunktes
C: Winkelmaß des Endpunktes
XK,YK: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
Z: Endpunkt – default: aktuelle Z-Position
Programmierung
■ X, C, XK, YK, Z: absolut, inkremental oder selbsthaltend
■ entweder X–C oder XK–YK programmieren
Achtung Kollisionsgefahr !
Bei G100 führt das Werkzeug eine geradlinige Bewegung
durch. Zur Positionierung des Werkstücks auf einen
bestimmten Winkel können Sie G110 benutzen.
Linear Stirn-/Rückseite G101
Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum „Endpunkt".
Parameter
X: Durchmesser des Endpunktes
C: Winkelmaß des Endpunktes
XK,YK: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
Z: Endtiefe – default: aktuelle Z-Position
Programmierung
■ X, C, XK, YK, Z: absolut, inkremental oder selbsthaltend
■ entweder X–C oder XK–YK programmieren
Kreisbogen Stirn-/Rückseite G102/G103
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt".
Drehrichtung: siehe Hilfebild
Durch Programmierung von „H=2 oder H=3“ können Sie lineare
Nuten mit kreisförmigem Grund erstellen. Sie definieren den Kreismittelpunkt
bei
■ H=2: mit I und K
■ H=3: mit J und K
Fortsetzung nächste Seite
Kreisbogen G102
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 149
4.10 C-Achs-Bearbeitung

4.10 C-Achs-Bearbeitung
Parameter
X: Durchmesser des Endpunktes
C: Winkelmaß des Endpunktes
XK,YK: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
R: Radius
I, J: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
Z: Endtiefe – default: aktuelle Z-Position
H: Kreisebene (Bearbeitungsebene) – default: 0
■ H=0, 1: Stirnflächenbearbeitung (XY-Ebene)
■ H=2: Bearbeitung in YZ-Ebene
■ H=3: Bearbeitung in XZ-Ebene
K: Mittelpunkt (Z-Richtung) – nur bei H=2, 3
4.10.3 Mantelflächenbearbeitung
Eilgang Mantelfläche G110
Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum „Endpunkt".
Parameter
Z: Endpunkt
C: Winkelmaß des Endpunktes
CY: Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: Mantelabwicklung bei
G120-Referenzdurchmesser)
X: Endpunkt (Durchmessermaß)
150
Programmierung
■ X, C, XK, YK, Z: absolut, inkremental oder selbsthaltend
■ I, J: absolut oder inkremental
■ entweder X–C oder XK–YK programmieren
■ entweder „Mittelpunkt" oder „Radius" programmieren
■ bei „Radius": nur Kreisbögen

Linear Mantelfläche G111
Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum „Endpunkt".
Parameter
Z: Endpunkt
C: Winkelmaß des Endpunktes
CY: Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: Mantelabwicklung bei
G120-Referenzdurchmesser)
X: Endtiefe (Durchmessermaß) – default: aktuelle X-Position
Programmierung
■ Z, C, CY: absolut, inkremental oder selbsthaltend
■ entweder Z–C oder Z–CY programmieren
Zirkular Mantelfläche G112 / G113
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt".
Drehrichtung: siehe Hilfebild
Parameter
Z: Endpunkt
C: Winkelmaß des Endpunktes
CY: Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: Mantelabwicklung bei
G120-Referenzdurchmesser)
R: Radius
K, W: Position, Winkel Mittelpunkt
J: Position Mittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: abgewickelte
Mantelfläche bei G120-Referenzdurchmesser)
X: Endtiefe (Durchmessermaß) – default: aktuelle X-Position
Programmierung
■ Z, C, CY: absolut, inkremental oder selbsthaltend
■ K, W, J: absolut oder inkremental
■ entweder Z–C und K–W oder Z–CY und K–J programmieren
■ entweder „Mittelpunkt" oder „Radius" programmieren
■ bei „Radius": Kreisbögen nur

4.11 Fräszyklen
4.11 Fräszyklen
Konturfräsen G840
G840 fräst, schlichtet, graviert oder entgratet Figuren oder „freie
Konturen“ (offene oder geschlossene Konturen) der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
NS/NE legt den Konturabschnitt und die Konturrichtung fest. Bei geschlossenen
Konturen wird NE nicht programmiert. Bei einem einzelnen
Konturelement erreichen Sie durch Programmierung von NS
und NE eine Umkehr der Konturrichtung.
Die Fräsrichtung und die Fräserradiuskompensation (FRK) beeinflussen
Sie mit dem „Zyklustyp Q“, der „Fräslaufrichtung H“ und der
Drehrichtung des Fräsers (siehe Tabelle).
Entgraten
G840 entgratet, wenn „Fasenbreite B“ programmiert ist. „Frästiefe
P“ bestimmt dann die Eintauchtiefe des Werkzeugs – die „Zustellung
I“ entfällt.
„Vorbearbeitungsdurchmesser J“ (siehe Bild):
■ offene Kontur – J programmiert: die Kontur wird „rundherum“
entgratet. Voraussetzung: das Entgratwerkzeug hat einen kleineren
Durchmesser als das Fräswerkzeug.
■ offene Kontur – gleicher Durchmesser Entgrat- und Fräswerkzeug:
J entfällt
■ geschlossene Kontur: die mit „Zyklustyp Q“ programmierte Seite
wird entgratet; J entfällt.
Die weiteren Parameter werden in der Regel so programmiert wie
beim Fräsen der Kontur.
An- und Abfahren
Bei geschlossenen Konturen ist der Lotpunkt der Werkzeugposition
auf das erste Konturelement die An- und Abfahrposition. Kann das
Lot nicht gefällt werden, ist der Startpunkt des ersten Elements die
An- und Abfahrposition.
Bei Figuren können Sie mit „Anfang/Ende Element Nummer D/V“
das An-/Abfahrelement auswählen oder Teile der Figur bearbeiten.
Aufmaß
Ein G58-Aufmaß „verschiebt“ die zu fräsende Kontur in die mit
„Zyklustyp“ vorgegebene Richtung. „Innenfräsen“ (geschlossene
Kontur) verschiebt die Kontur nach innen – „Außenfräsen“ nach außen.
Bei offenen Konturen wird abhängig vom Zyklustyp die Kontur
nach links oder rechts verschoben.
152
Fortsetzung nächste Seite
Zyklusausführung
1 Startposition (X, Z, C) ist die Position vor dem Zyklus
2 errechnet die Frästiefen-Zustellungen
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die
erste Frästiefe zu
4 fräst die Kontur
5 ■ Bei offenen Konturen und bei Nuten mit Nutbreite
= Fräserdurchmesser: stellt für die nächste
Frästiefe zu und fräst die Kontur in umgekehrter
Richtung.
■ Bei geschlossenen Konturen und Nuten: hebt
um den Sicherheitsabstand ab, fährt an und stellt
für die nächste Frästiefe zu.
6 wiederholt 4...5, bis die komplette Kontur gefräst
ist
7 fährt entsprechend „Rückzugsebene K“ zurück
■ Bei „Zyklustyp Q=0“ werden Aufmaße
nicht berücksichtigt.
■ G57- und negative G58-Aufmaße werden
nicht berücksichtigt.
4 DIN PLUS

Parameter
Q: Zyklustyp (= Fräsort)
■ Q=0: Fräsermittelpunkt auf der Kontur (ohne FRK)
■ Q=1 – geschlossene Kontur: Innenfräsen
■ Q=1 – offene Kontur: links in Bearbeitungsrichtung
■ Q=2 – geschlossene Kontur: Außenfräsen
■ Q=2 – offene Kontur: rechts in Bearbeitungsrichtung
■ Q=3 (bei offenen Konturen): abhängig von der „Fräslaufrichtung
H“ und der Drehrichtung des Fräsers wird links oder
rechts der Kontur gefräst (siehe Tabelle)
NS: Satznummer – Anfang Konturabschnitt
■ Figuren: Satznummer der Figur
■ „freie Kontur“: erstes Konturelement (nicht Startpunkt)
NE: Satznummer – Ende Konturabschnitt
■ Figuren, geschlossene Konturen: keine Eingabe
■ offene Konturen: letztes zu Konturelement
■ Kontur besteht aus einem Element: Eingabe entfällt
H: Fräslaufrichtung – default: 0
■ H=0: Gegenlauf
■ H=1: Gleichlauf
I: (maximale) Zustellung – default: Fräsen in einer Zustellung
F: Zustellvorschub (Tiefenzustellung) – default: aktiver Vorschub
E: reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktueller
Vorschub
R: Radius Ein-/Ausfahrbogen – default: 0
■ R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-Zustellung
■ R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das
Konturelement anschließt
■ R

4.11 Fräszyklen
Geschlossene Konturen
Zyklustyp Fräslaufrichtung WZ-Drehrichtung FRK Ausführung
Kontur (Q=0) – Mx03 –
Kontur – Mx03 –
Kontur – Mx04 –
Kontur – Mx04 –
innen (Q=1) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts
innen Gegenlauf (H=0) Mx04 links
innen Gleichlauf (H=1) Mx03 links
innen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts
außen (Q=2) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts
außen Gegenlauf (H=0) Mx04 links
außen Gleichlauf (H=1) Mx03 links
154
4 DIN PLUS

Geschlossene Konturen
Zyklustyp Fräslaufrichtung WZ-Drehrichtung FRK Ausführung
außen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts
Kontur (Q=0) – Mx03 –
Kontur – Mx04 –
rechts (Q=3) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts
links (Q=3) Gegenlauf (H=0) Mx04 links
links(Q=3) Gleichlauf (H=1) Mx03 links
rechts (Q=3) Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 155
4.11 Fräszyklen

4.11 Fräszyklen
Taschenfräsen Schruppen G845
G845 schruppt geschlossene Konturen und Figuren der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Die Fräsrichtung beeinflussen Sie mit der „Fräslaufrichtung H“, der
„Bearbeitungsrichtung Q“ und der Drehrichtung des Fräsers (siehe
Tabelle G846).
Parameter
NS: Satznummer – Referenz auf Konturbeschreibung
P: (maximale) Frästiefe (Zustellung in der Fräsebene)
I: Aufmaß in X-Richtung
K: Aufmaß in Z-Richtung
U: (minimaler) Überlappungsfaktor – Überlappung der Fräsbahnen
(Überlappung = U*Fräserdurchmesser) – default: 0,5
V: Überlauffaktor – ist bei Bearbeitungen mit der C-Achse ohne
Bedeutung
H: Fräslaufrichtung – default: 0
■ H=0: Gegenlauf
■ H=1: Gleichlauf
F: Zustellvorschub (für Tiefenzustellung) – default: aktiver Vorschub
E: reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktueller
Vorschub
J: Rückzugsebene – default: zurück zur Startposition
■ Stirn- oder Rückseite: Rückzugsposition in Z-Richtung
■ Mantelfläche: Rückzugsposition in X-Richtung (Durchmessermaß)
Q: Bearbeitungsrichtung – default: 0
■ Q=0: von innen nach außen
■ Q=1: von außen nach innen
Mit Y-Achse: siehe Benutzer-Handbuch „CNC PILOT 4290 mit Y-Achse“
156
Zyklusausführung
1 Startposition (X, Z, C) ist die Position vor dem Zyklus
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen,
Frästiefen-Zustellungen)
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die
erste Frästiefe zu
4 fräst eine Ebene
5 hebt um den Sicherheitsabstand ab, fährt an und
stellt für die nächste Frästiefe zu
6 wiederholt 4...5, bis die komplette Fläche gefräst
ist
7 fährt entsprechend „Rückzugsebene J“ zurück
Aufmaße werden bei G845 berücksichtigt
(G57: X-, Z-Richtung; G58: äquidistantes
Aufmaß in der Fräsebene).
4 DIN PLUS

Taschenfräsen Schlichten G846
G846 schlichtet geschlossene Konturen und Figuren der Programmabschnitte:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Die Fräsrichtung beeinflussen Sie mit der „Fräslaufrichtung H“, der
„Bearbeitungsrichtung Q“ und der Drehrichtung des Fräsers (siehe
folgende Tabelle).
Parameter
NS: Satznummer – Referenz auf Konturbeschreibung
P: (maximale) Frästiefe (Zustellung in der Fräsebene)
R: Radius Ein-/Ausfahrbogen – default: 0
■ R=0: Konturelement wird direkt angefahren; die Zustellung
erfolgt auf dem Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach
erfolgt die senkrechte Tiefen-Zustellung
■ R>0: der Fräser fährt einen Ein-/Ausfahrbogen, der tangential
an das Konturelement anschließt
U: (minimaler) Überlappungsfaktor – Überlappung der Fräsbahnen
(Überlappung = U*Fräserdurchmesser) – default: 0,5
V: Überlauffaktor – ist bei Bearbeitungen mit der C-Achse ohne
Bedeutung
H: Fräslaufrichtung – default: 0
■ H=0: Gegenlauf
■ H=1: Gleichlauf
F: Zustellvorschub (für Tiefenzustellung) – default: aktiver Vorschub
E: reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktueller
Vorschub
J: Rückzugsebene – default: zurück zur Startposition
■ Stirn- oder Rückseite: Rückzugsposition in Z-Richtung
■ Mantelfläche: Rückzugsposition in X-Richtung (Durchmessermaß)
Q: Bearbeitungsrichtung – default: 0
■ Q=0: von innen nach außen
■ Q=1: von außen nach innen
Mit Y-Achse: siehe Benutzer-Handbuch „CNC PILOT 4290 mit Y-Achse“
Zyklusausführung
1 Startposition (X, Z, C) ist die Position vor dem Zyklus
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen,
Frästiefen-Zustellungen)
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die
erste Frästiefe zu
4 fräst eine Ebene
5 hebt um den Sicherheitsabstand ab, fährt an und
stellt für die nächste Frästiefe zu
6 wiederholt 4...5, bis die komplette Fläche geschlichtet
ist
7 fährt entsprechend „Rückzugsebene J“ zurück
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 157
4.11 Fräszyklen

4.11 Fräszyklen
Taschenfräsen
Zyklus Fräslaufrichtung Bearbeitungsrichtung WZ-Drehrichtung Ausführung
G845 Gegenlauf (H=0) von innen (Q=0) Mx03
G846 Gegenlauf (H=0) – Mx03
G845 Gegenlauf (H=0) von innen (Q=0) Mx04
G846 Gegenlauf (H=0) – Mx04
G845 Gegenlauf (H=0) von außen (Q=1) Mx03
G845 Gegenlauf (H=0) von außen (Q=1) Mx04
G845 Gleichlauf (H=1) von innen (Q=0) Mx03
G846 Gleichlauf (H=1) – Mx03
G845 Gleichlauf (H=1) von innen (Q=0) Mx04
G846 Gleichlauf (H=1) – Mx04
G845 Gleichlauf (H=1) von außen (Q=1) Mx03
G845 Gleichlauf (H=1) von außen (Q=1) Mx04
G846 Gegenlauf (H=0) – Mx03
G846 Gegenlauf (H=0) – Mx04
G846 Gleichlauf (H=1) – Mx03
G846 Gleichlauf (H=1) – Mx04
158
4 DIN PLUS

4.12 Sonderfunktionen
4.12.1 Spannmittel in der Simulation
Spannmittel G65
G65 zeigt die Spannmittel in der Simulationsgrafik an. G65 ist für
jedes Spannmittel separat zu programmieren. G65 H.. ohne X, Z
löscht das Spannmittel.
Spannmittel sind in der Datenbank beschrieben und werden in
SPANNMITTEL (H=1..3) definiert.
Parameter
H: Spannmittelnummer (H=1..3: Referenz auf SPANNMITTEL)
X, Z: Anfangspunkt – Position des Spannmittel-Referenzpunktes (X
Durchmessermaß) – Bezug: Werkstück-Nullpunkt
D: Spindelnummer (Bezug: Abschnitt „SPANNMITTEL")
Q: Spannform (nur bei Spannbacken) – default: Q aus dem Abschnitt
„SPANNMITTEL"
Spannmittel-Referenzpunkt
„X, Z“ bestimmt die Position des Spannmittels in der Simulationsgrafik.
Die Lage des Referenzpunktes ist von der Spannform abhängig
(siehe Bild).
Der CNC PILOT „spiegelt“ die Spannmittel „H=1..3“, wenn Sie
rechts vom Werkstück plaziert werden.
Hinweise zur Darstellung und zum Referenzpunkt:
■ H=1 – Spannfutter
■ wird „offen“ dargestellt
■ Referenzpunkt X: Mitte Spannfutters
■ Referenzpunkt Z: „rechte Kante“ (Breite der Spannbacken berücksichtigen)
■ H=2 – Spannbacke („Spannform Q“ definiert den Referenzpunkt
und Innen-/Außen-Spannen)
■ Lage des Referenzpunktes: siehe „Bild G65“
■ Innen-Spannen: 1, 5, 6, 7
■ Außen-Spannen: 2, 3, 4
■ H=3 – Spannzusatz (Zentrierspitze, Körnerspitze, etc.)
■ Referenzpunkt in X: Mitte des Spannmittels
■ Referenzpunkt in Z: Spitze des Spannmittels
Programmieren Sie NC-Sätze mit G65 mit
der „Schlittenkennung $..“, wenn Ihre
Drehmaschine mehreren Schlitten hat.
Andernfalls werden die Spannmittel
mehrfach gezeichnet.
Beispiel: Anzeige von Spannmitteln
. . .
SPANNMITTEL 1
H1 ID"KH110" [Spannfutter]
H2 ID"KBA250-77" [Spannbacke]
H4 ID"KSP-601N" [Koernerspitze]
. . .
ROHTEIL
N1 G20 X80 Z200 K0
. . .
BEARBEITUNG
$1 N2 G65 H1 X0 Z-234
$1 N3 G65 H2 X80 Z-200 Q4
. . .
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 159
4.12 Sonderfunktionen

4.12 Sonderfunktionen
4.12.2 Schlittensynchronisation
G-Funktionen zur Synchronisation werden eingesetzt, wenn mehrere
Schlitten ein Werkstück bearbeiten. Die Synchronisation erfolgt
durch den gemeinsamen Start von NC-Sätzen, über „Marken“ und/
oder Werkzeug-Positionen.
Einseitige Synchronisation G62
Der mit G62 programmierte Schlitten wartet, bis der „Schlitten Q“
die „Marke H“, bzw. die Marke und die X-/Z-Koordinate erreicht hat.
Die „Marke“ wird mit G162 von dem anderen Schlitten gesetzt.
Der CNC PILOT arbeitet mit dem Istwert, wenn Sie auf der X-/Z-Koordinate
synchronisieren.
Parameter
H: Nummer der Marke (Bereich: 0

4.12.3 Spindelsynchronisation, Werkstückübergabe
Spindelsynchronisation G720
G720 steuert die Werkstückübergabe von der „Master- zur Slave-
Spindel" und synchronisiert Funktionen wie zum Beispiel „Mehrkantschlagen“.
Programmieren Sie die Drehzahl der Masterspindel mit Gx97 S..
und definieren das Drehzahlverhältnis Master- zu Slave-Spindel mit
„Q, F". Ein negativer Wert für Q oder F bewirkt eine entgegengesetzte
Drehrichtung der Slave-Spindel. Verwenden Sie G720 mehrfach,
wenn mehrere Slave-Spindeln mit einer Master-Spindel synchronisiert
werden.
Es gilt: Q * Master-Drehzahl = F * Slave-Drehzahl
Parameter
S: Nummer der Master-Spindel [1..4]
H: Nummer der Slave-Spindel [1..4] – keine Eingabe oder H=0:
Spindelsynchronisation abschalten
C: Versatzwinkel [°] – default: 0°
Q: Master-Drehzahl-Faktor – default: 1;
Bereich: –100

4.12 Sonderfunktionen
Fahren auf Festanschlag G916
G916 schaltet die „Überwachung des Verfahrweges“ ein. Sie fahren
dann mit G1 auf einem „Festanschlag“. Der CNC PILOT stoppt
den Schlitten und speichert die Position. G916 erzeugt einen
„Interpreterstop“
Setzen Sie G916 für folgende Anwendungsfälle ein:
■ Fahren auf Festanschlag (G916 ohne Parameter)
Beispiel: Übernahme eines vorbearbeiteten Werkstücks mit der
zweiten, verfahrbaren Spindel, wenn die Position des Werkstücks
nicht exakt bekannt ist.
■ Reitstock-Funktion (G916 mit Parametern)
■ G916 Hx D1 aktiviert die Reitstock-Funktion und drückt das Aggregat
an das Werkstück an.
■ G916 D2 deaktiviert die Reitstock-Funktion
Parameter
H: Anpressdruck in daNewton (1 daNewton = 10 Newton)
D: ■ D=1: Reitstock-Funktion aktivieren
■ D=2: Reitstock-Funktion deaktivieren
Fahren auf Festanschlag
Der CNC PILOT
■ fährt bis zum Festanschlag und hält an, sobald der Schleppfehler
erreicht ist – der restliche Verfahrweg wird gelöscht
■ speichert die „Anschlagposition“ in den Variablen V901..V918
■ fährt um den Schleppfehler + Reversierweg zurück (MP 1112,
1162, ..)
Beispiel „Fahren auf Festanschlag“
. . .
N.. G94 F200
$2 N.. G0 Z20 [Schlitten 2 vorpositionieren]
$2 N.. G916 G1 Z-10 [Überwachung aktivieren, Fahren auf
Festanschlag]
. . .
Programmier-Hinweise:
Schlitten ausreichend vor dem „Anschlag“ bzw. vor dem Werkstück
positionieren
Vorschub nicht zu groß wählen (< 1000 mm/min)
G916 bzw. G916 Hx D1 im G1-Verfahrsatz programmieren
G1 .. wie folgt programmieren:
■ Zielposition liegt hinter dem Festanschlag
■ nur eine Achse verfahren
■ Minutenvorschub muss aktiv sein (G94)
G916 D2 kann mit einem G1-Verfahrsatz kombiniert werden
In den Maschinen-Parametern 1112, 1162, .. legen Sie fest:
■ Schleppfehlergrenze
■ Reversierweg
162
ZP: Zielposition des Verfahrbefehls
S: Schleppfehlergrenze
R: Reversierweg
Reitstock-Funktionen
Reitstock-Funktion aktivieren. Der CNC PILOT
■ fährt bis zum Werkstück und hält an, sobald die
Anpresskraft erreicht ist – der restliche Verfahrweg
wird gelöscht
Reitstock-Funktion deaktivieren. Der CNC PILOT
■ deaktiviert die Reitstock-Funktion
■ fährt um den Schleppfehler + Reversierweg zurück
(MP 1112, 1162, ..)
Beispiel „Reitstock-Funktion“
$2 N.. G0 Z20 [Schlitten 2 vorpositionieren]
$2 N.. G94 F800
$2 N.. G916 H250 D1 G1 Z–10 [Reitstock-Funktion
aktivieren – Anpresskraft: 250 daN]
. . .
$2 N.. G916 D2 G1 Z100 [Reitstock-Funktion
deaktivieren und Reitstock
freifahren]
. . .
Die Zyklusparameter H und D stehen ab
der NC-Softwareversion 368 650-13 zur
Verfügung.
4 DIN PLUS

Abstechkontrolle mittels Schleppfehlerüberwachung
G917
Die Abstechkontrolle dient der Vermeidung von Kollisionen bei
nicht vollständig ausgeführten Abstechvorgängen. G917 „überwacht“
den Verfahrweg.
Anwendung
■ Abstechkontrolle
Sie fahren das abgestochene Werkstück in Richtung „+Z“. Wenn
ein Schleppfehler auftritt, gilt das Werkstück als nicht abgestochen.
■ Prüfung „butzenfreies Abstechen“
Sie fahren das abgestochene Werkstück in Richtung „–Z“. Wenn
ein Schleppfehler auftritt, gilt das Werkstück als nicht korrekt abgestochen.
In den Maschinen-Parametern 1115, 1165, .. legen Sie fest:
■ Schleppfehlergrenze
■ Vorschub des „überwachten Verfahrwegs“
Programmierung der Abstechkontrolle:
Werkstück abstechen
mit G917 die „Überwachung des Verfahrwegs“ einschalten
mit G1 das abgestochene Werkstück verfahren
Der CNC PILOT prüft den „Schleppfehler“ und schreibt das Ergebnis
in die Variable V300
Variable V300 auswerten
Erfahrungswerte
G917 liefert unter folgenden Voraussetzugen zufriedenstellende Ergebnisse:
■ bei rauhen Spannbacken bis zu 3000 Umdrehungen pro Minute
■ bei glatten Spannbacken bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute
■ Spanndruck > 10 bar
Programmier-Hinweise:
■ G917 und G1 in einem Satz programmieren
■ G1 .. wie folgt programmieren:
■ bei „Abstechkontrolle“: Weg >0,5 mm (um ein Kontrollergebnis
zu ermöglichen)
■ bei Prüfung auf „butzenfreies Abstechen“: Weg < Breite des
Abstechwerkzeugs
■ Ergebnis in Variable V300
■ 0: Werkstück wurde nicht korrekt / nicht butzenfrei abgestochen
(Schleppfehler erkannt)
■ 1: Werkstück wurde korrekt/butzenfrei abgestochen (kein
Schleppfehler erkannt)
■ G917 erzeugt einen „Interpreterstop“
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 163
4.12 Sonderfunktionen

4.12 Sonderfunktionen
Abstechkontrolle mittels Spindelüberwachung
G991
Die Abstechkontrolle dient der Vermeidung von Kollisionen bei
nicht vollständig ausgeführten Abstechvorgängen. G991 kontrolliert
den Abstechvorgang durch Überprüfung der Drehzahldifferenz der
beiden Spindeln.
Zuerst sind die beiden Spindeln durch das Werkstück „kraftschlüssig“
miteinander verbunden. Erst wenn das Werkstück abgestochen
ist, drehen die Spindeln unabhängig voneinander. Drehzahlabweichung
und Überwachungszeit werden in den Maschinen-Parametern
808, 858, ... festgelegt, können aber mit G992 geändert
werden.
Der CNC PILOT schreibt das Ergebnis der Abstechkontrolle in die
Variable V300.
In „Rückfahrweg R“ definieren Sie den zu kontrollierenden Weg
und bestimmen, ob der Abstechweg (kurz vor dem Durchtrennen)
oder der Rückfahrweg überwacht werden (siehe Bild).
Parameter
R: Rückfahrweg (Radiuswert)
■ keine Eingabe: die Drehzahldifferenz der synchronlaufenden
Spindeln wird (einmalig) überprüft
■ R>0: Überwachung des „restlichen Abstechweges“
■ R

4.12.4 Konturnachführung
Die folgenden G-Funktionen beeinflussen die Konturnachführung
(siehe „4.10.2 Konturwiederholungen“). Beispiele: Programmwiederholungen
(Stangenbearbeitung), Programmverzweigungen etc.
Konturnachführung sichern/laden G702
Parameter
Q: Kontur sichern/laden
■ Q=0: sichern – speichert die aktuelle Kontur – die Konturnachführung
wird nicht beeinflusst
■ Q=1: laden – lädt die gespeicherte Kontur – die Konturnachführung
wird mit der „geladenen Kontur" fortgesetzt
Konturnachführung G703
Die Konturnachführung wird bei IF-, WHILE- oder SWITCH-Anweisung
mit V-Variablen ausgeschaltet und nach ENDIF, ENDWHILE
bzw. ENDSWITCH wieder eingeschaltet.
G703 schaltet die Konturnachführung für den THEN-, ELSE- bzw.
CASE-Zweig ein.
Parameter
Q: Konturnachführung ein/aus
■ Q=0: aus
■ Q=1: ein
K-Default-Verzweigung G706
G706 definiert bei IF-, oder SWITCH-Anweisungen mit V-Variablen
den „Default-Zweig“. Die Befehle des Default-Zweigs werden für
die Aktualisierung der „Technologie-Daten“ herangezogen (Werkzeug,
Werkzeugposition, Konturnachführung, SRK, etc.). Nach der
Verzweigung gilt das Ergebnis des „Default-Zweigs“. Ohne „Default-
Zweig“ sind die Technologie-Daten nach der Verzweigung undefiniert.
Parameter
Q: K-Verzweigung
■ Q=0: kein „Default-Zweig“ definiert;
■ Q=1: THEN-Zweig als „Default-Zweig“
■ Q=2: ELSE-Zweig als „Default-Zweig“
■ Q=3: aktueller Zweig als „Default-Zweig“
Programmier-Hinweise:
Programmieren Sie:
■ G706 Q0, 1, 2: vor der Verzweigung
■ G706 Q3: am Anfang des THEN-, ELSE- oder CASE-Zweigs
Programmieren Sie G702 nur für einen
Schlitten – in der Regel für den
Schlitten 1.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 165
4.12 Sonderfunktionen

4.12 Sonderfunktionen
4.12.5 Inprozessmessen
Voraussetzung: schaltender Messtaster
Die Auswertung der Messergebnisse ist Aufgabe des NC-Programms.
Sie können die Werkzeug-Standzeitüberwachung nutzen,
wenn das NC-Programm ein „verbrauchtes Werkzeug “ durch
Setzen des „Werkzeug-Diagnose-Bit 4 – Werkzeugverschleiß ermittelt
durch Werkstück-Inprozessmessen“ meldet (siehe „4.2.4
Werkzeugprogrammierung“).
Inprozessmessen einschalten G910
G910 schaltet den Messtaster ein und aktiviert die Messtasterüberwachung.
Programmier-Hinweise:
■ G910 allein im NC-Satz programmieren
■ G910 ist selbsthaltend
■ G913 schaltet den Messtaster wieder aus
Istwertaufnahme bei Inprozessmessen G912
G912 schreibt die Position des Messtasters in die Variablen V901..
V920 (siehe „4.15.2 V-Variablen“).
Der CNC PILOT fährt bis zum Messpunkt und stoppt bei Auslenkung
des Messtasters. Der restliche Verfahrweg wird gelöscht. Die
Reaktion auf die Situation „Taster hat nach Verfahren des Messwegs
nicht ausgelöst“ beeinflussen Sie mit „Fehlerauswertung Q“.
Parameter
Q: Fehlerauswertung – default: 0
■ Q=0: Zustand „Zyklus Stop“; der Fehler wird angezeigt
■ Q=1: Zustand „Zyklus Ein“; die Fehlernummer 5518 wird in
Variable V982 abgelegt
Inprozessmessen ausschalten G913
G913 schaltet die Messtasterüberwachung aus. Dem G913 muss
das „Freifahren des Messtasters“ vorausgehen.
Programmieren Sie G913 allein im NC-Satz. Die Funktion erzeugt
einen „Interpreterstop“.
Messtasterüberwachung ausschalten G914
Schalten Sie nach der Auslenkung des Messtasters die Messtasterüberwachung
aus, um freizufahren.
Messtaster freifahren: G914 und G1 in einem NC-Satz programmieren
166
Programmier-Hinweise Inprozessmessen:
Messtaster ausreichend vor dem „Messpunkt“
positionieren
G1 .. wie folgt programmieren :
■ Zielposition liegt ausreichend hinter dem
„Messpunkt“
■ Minutenvorschub muss aktiv sein (G94)
Beispiel: Inprozessmessen
. . .
BEARBEITUNG
. . .
N.. T .. [Messtaster einwechseln]
N.. G910 [Inprozessmessen aktivieren]
N.. G0 .. [Messtaster vorpositionieren]
N.. G912
N.. G1 .. [Messtaster anfahren]
N.. G914 G1 .. [Messtaster freifahren]
. . .
N.. G913 [Inprozessmessen deaktivieren]
. . . [Messwerte auswerten]
■ X-Werte werden als Radiusmaß gemessen.
■ Die Variablen werden auch von anderen
G-Funktionen genutzt (G901, G902,
G903 und G916). Achten Sie darauf, dass
Ihre Messergebnisse nicht überschrieben
werden.
4 DIN PLUS

4.12.6 Postprozessmessen
Die Werkstücke werden außerhalb der Drehmaschine gemessen
und die „Ergebnisse“ zum CNC PILOT übertragen. Dabei ist es von
der Messeinrichtung abhängig, ob Messwerte oder Korrekturwerte
übermittelt werden.
Wenn die Messeinrichtung ein Globalmessergebnis liefert, sollte
es auf „Messstelle 0“ stehen.
Die Auswertung der „Ergebnisse“ ist Aufgabe des NC-Programms.
Beispiel: Kompensation des Werkzeugverschleißes durch Korrekturen.
Sie können die Werkzeug-Standzeitüberwachung nutzen,
wenn das NC-Programm ein „verbrauchtes Werkzeug “ durch Setzen
des „Werkzeug-Diagnose-Bit 5 – Werkzeugverschleiß ermittelt
durch Werkstück-Postprozessmessen“ meldet (siehe „4.2.4
Werkzeugprogrammierung“).
Postprozessmessen G915
G915 empfängt anstehende Messwerte der Postprozess-Messeinrichtung
und speichert sie in den Variablen.
Variablenbelegung
■ V939: Globalmessergebnis
■ V940 Messstatus
■ 0: keine neue Messwerte
■ 1: neue Messwerte
■ V941..V956 (entsprechen den Messstellen 1..16).
Parameter
H: Block
■ H=0: reserviert für weitere Funktionen
■ H=1: anstehende Messwerte werden eingelesen
Beispiel: Messergebnis als Korrekturwert nutzen
. . .
BEARBEITUNG
. . .
N2 T1 [Kontur Schlichten - aussen]
. . .
N49 . . . [Ende Werkstückbearbeitung]
N50 G915 H1 [Messergebnisse anfordern]
N51 IF {V940 == 1} [wenn Ergebnisse vorhanden]
N52 THEN
N53 V {D1 [X] = D1 [X] + V941} [Messergebnis zur Korrektur D1
addieren]
N54 ENDIF
. . .
Sie können den Status der Kommunikation
zur Postprozess-Messeinrichtung, sowie
die zuletzt empfangenen Messwerte
in der Betriebsart Maschine – Automatikbetrieb
überprüfen (siehe „3.5.9 Status
Postprozess-Messen“).
Werten Sie den Messstatus aus, um
eine doppelte bzw. falsche Korrekturwertverrechnung
zu vermeiden.
Beispiel: Werkzeugbruch-Überwachung
(Grenzwert-Überwachung)
. . .
BEARBEITUNG
. . .
N2 T1 [Kontur Schruppen - aussen]
. . .
N49 . . . [Ende Werkstückbearbeitung]
N50 G915 H1 [Messergebnisse anfordern]
N51 IF {V940 == 1} [wenn Ergebnisse vorhanden]
N52 THEN
N53 IF {V941 >= 1} [Messwert > 1mm]
N54 THEN
N55 PRINTA (“Messwert > 1mm = Werkzeug
bruch“)
N56 M0 [programmierter Halt – Zyklus aus]
N57 ENDIF
N58 ENDIF
. . .
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 167
4.12 Sonderfunktionen

4.12 Sonderfunktionen
4.12.7 Belastungsüberwachung
Die „Belastungsüberwachung“ prüft die Leistung oder die Arbeit
der Antriebe und vergleicht sie mit Grenzwerten, die bei der Referenzbearbeitung
ermittelt wurden.
Der CNC PILOT berücksichtigt zwei Grenzwerte:
■ Erster Grenzwert überschritten: Das Werkzeug wird als „verbraucht“
gekennzeichnet und die Standzeitüberwachung setzt
beim nächsten Programmdurchlauf das „Austausch-Werkzeug“ ein
(siehe „4.2.4 Werkzeugprogrammierung“).
■ Zweiter Grenzwert überschritten: Die Belastungsüberwachung
meldet „Werkzeugbruch“ und stoppt die Programmausführung (Zyklus-Stop).
Überwachungszone festlegen G995
G995 definiert die „Überwachungszone“ und die zu überwachenden
Achsen.
■ G995 mit Parameter: Anfang der Überwachungszone
■ G995 ohne Parameter: Ende der Überwachungszone (nicht erforderlich,
wenn eine weitere Überwachungszonefolgt)
Die „Nummer der Überwachungszone“ muss innerhalb des NC-
Programms eindeutig sein. Pro Schlitten sind maximal 49 Überwachungszonen
möglich.
Parameter
H: Nummer der Überwachungszone – Bereich: 1..999
Q: Code für Achsen (zu überwachende Antriebe):
■ 1: X-Achse
■ 2: Y-Achse
■ 4: Z-Achse
■ 8: Hauptspindel
■ 16: Spindel 1
■ 128: C-Achse 1
Summieren Sie die Codes bei mehreren Antrieben. (Beispiel:
Z-Achse und Hauptspindel werden überwacht: Q=12.)
Art der Belastungsüberwachung G996
Mit G996 können Sie die Belastungsüberwachung vorübergehend
ausschalten und die Art der Überwachung definieren.
Parameter
Q: Freischaltart (Umfang der Überwachung) – default: 0
■ Q=0: Überwachung nicht aktiv (gilt für das gesamte NC-Programm;
auch vorher programmierte G995 sind unwirksam)
■ Q=1: Eilgangbewegungen nicht überwachen
■ Q=2: Eilgangbewegungen überwachen
H: Überwachungsart – default: 0
■ H=0: Drehmoment- und Arbeitsüberwachung
■ H=1: Drehmomentüberwachung
■ H=2: Arbeitsüberwachung
168
Beispiel: Belastungsüberwachung
. . .
BEARBEITUNG
. . .
N.. G996 Q1 H1 [Drehmomentüberwachung –
Eilgangwege nicht überwachen]
. . .
N.. G14 Q0
N.. G26 S4000
N.. T2
N.. G995 H1 Q9 [Hauptspindel und X-Achse
überwachen ]
N.. G96 S230 G95 F0.35 M4
N.. M108
N.. G0 X106 Z4
N.. G47 P3
N.. G820 NS.. [Vorschubwege des
Schruppzyklus überwachen]
N.. G0 X54
N.. G0 Z4
N.. M109
N.. G995 [Ende der Überwachungszone]
. . .
Der „Code für Achsen“ wird in „Bitnummern
für Belastungsüberwachung“
(Steuerung-Parameter 15) festgelegt.
4 DIN PLUS

4.13 Sonstige G-Funktionen
Verweilzeit G4
Der CNC PILOT wartet die Zeit „F“ und führt dann den nächsten
Programmsatz aus. Wird G4 zusammen mit einem Verfahrweg in
einem Satz programmiert, wirkt die Verweilzeit nach Beendigung
des Verfahrweges.
Parameter
F: Verweilzeit [sec] – Bereich: 0 < F < 99,999
Genauhalt ein G7
G7 schaltet „Genauhalt" selbsthaltend ein. Bei „Genauhalt" startet
der CNC PILOT den Folgesatz, wenn das „Toleranzfenster Lage" um
den Endpunkt erreicht ist (Toleranzfenster: Maschinen-Parameter
1106, ff „Lageregelung Linearachse").
„Genauhalt" wirkt auf Einzelwege und Zyklen. Der NC-Satz, in dem
G7 programmiert ist, wird bereits mit „Genauhalt" ausgeführt.
Genauhalt aus G8
G8 schaltet „Genauhalt" aus. Der Satz, in dem G8 programmiert
wird, wird ohne „Genauhalt" ausgeführt.
Genauhalt G9
G9 aktiviert „Genauhalt" für den NC-Satz, in dem es programmiert
wird (siehe auch „G7").
Rundachse fahren G15
G15 dreht die Rundachse auf den angegebenen Winkel. Parallel
dazu können die Haupt- und/oder Zusatzachsen linear verfahren
werden.
Parameter
A, B: Winkel – Endposition der Rundachse
X, Y, Z: Endpunkt der Hauptachse (X Durchmessermaß)
U,V,W: Endpunkt der Hilfsachse
Programmierung aller Parameter: absolut,
inkremental oder selbsthaltend.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 169
4.13 Sonstige G-Funktionen

4.13 Sonstige G-Funktionen
Konvertieren und Spiegeln G30
G30 konvertiert G-, M-Funktionen, Schlitten- und Spindelnummern
anhand der Konvertierungslisten (Maschinen-Parameter 135 ff). G30
spiegelt Verfahrwege und Werkzeugmaße und verschiebt den Maschinen-Nullpunkt
achsabhängig um den „Nullpunkt-Offset“ (siehe
Maschinen-Parameter 1114, 1164, ..).
Anwendung:
Bei der Komplettbearbeitung beschreiben Sie die vollständige Kontur,
bearbeiten die Vorderseite, spannen das Werkstück um (per
„Expertenprogramm“) und bearbeiten dann die Rückseite. Damit
Sie die Bearbeitung der Rückseite wie die Bearbeitung der Vorderseite
programmieren können (Orientierung der Z-Achse, Drehsinn
bei Kreisbögen, etc.), beinhaltet das Expertenprogramm Befehle zur
Konvertierung und Spiegelung.
Parameter
H: Tabellen-Nummer
■ H=0: Konvertierung ausschalten und Offset verrechnen
■ H=1..4: Konvertierungs-Tabelle; zusätzlich wird die Verschiebung
des Maschinen-Nullpunktes aktiviert (Maschinen-Parameter
1114, 1164, ...)
Q: Auswahl
■ Q=0: Ausschalten der Fahrweg- und Werkzeug-Spiegelung
■ Q=1: Fahrweg-Spiegelung für angegebene Achsen ein
■ Q=2: Werkzeugmaß-Spiegelung für angegebene Achsen ein
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C – Achsauswahl
■ X=0: Spiegelung der X-Achse aus
■ X=1: Spiegelung der X-Achse ein
■ Y=0: Spiegelung der Y-Achse aus
etc.
Schutzzone abschalten G60
G60 hebt die Schutzzonenüberwachung auf. G60 wird vor dem zu
überwachenden bzw. nicht zu überwachenden Verfahrbefehl programmiert.
Anwendungsbeispiel:
Mit G60 heben Sie die Schutzzonenüberwachung vorübergehend
auf, um eine zentrische Durchbohrung zu erstellen.
Parameter
Q: ■ Q=0: Schutzzone aktivieren (selbsthaltend)
■ Q=1: Schutzzone deaktivieren (selbsthaltend)
Spindel mit Werkstück G98
Die Zuordnung der Spindel ist für Gewinde-, Bohr- und Fräszyklen
erforderlich, wenn das Werkstück nicht in der Hauptspindel ist.
Parameter
Q: Spindelnummer – default: 0 (Hauptspindel)
170
■ Fahrwege und Werkzeuglängen in getrennten
G30-Befehlen spiegeln.
■ Q1, Q2 ohne Achsauswahl schaltet die
Spiegelung aus.
■ Es werden nur konfigurierte Achsen
zur Auswahl angeboten.
Achtung Kollisionsgefahr !
■ Bei dem Übergang von AUTOMATIKnach
HANDBETRIEB bleiben Konvertierungen
und Spiegelungen erhalten.
■ Die Konvertierung/Spiegelung muss
ausgeschaltet werden, wenn Sie nach
der Rückseitenbearbeitung wieder die
Vorderseitenbearbeitung aktivieren (zum
Beispiel bei Programmwiederholungen
mit M99).
■ Nach einer erneuten Programmanwahl
ist die Konvertierung/Spiegelung ausgeschaltet
(Beispiel: Übergang vom HANDnach
AUTOMATIKBETRIEB).
4 DIN PLUS

Warten auf Zeitpunkt G204
G204 unterbricht das NC-Programm bis zum angegebenen Zeitpunkt.
Parameter
D: Tag (D=1..31) – default: nächstmöglichen Zeitpunkt „H, Q“
H: Stunde (H=0..23)
Q: Minute (Q=0..59)
Sollwerte aktualisieren G717
G717 aktualisiert die Positions-Sollwerte der Steuerung mit den
Positionsdaten der Achsen.
Anwendung:
■ Löschen des Schleppfehlers.
■ Normierung der Slave-Achsen nach dem Ausschalten einer Master-Slave-Achskopplung.
Schleppfehler ausfahren G718
G718 unterbindet die automatische Aktualisierung der Steuerungs-
Positions-Sollwerte mit den Positionsdaten der Achse (zum Beispiel
bei dem Fahren auf Festanschlag oder nach dem Entzug und Neuerteilung
einer Reglerfreigabe).
Anwendung:
Vor dem Einschalten einer Master-Slave-Achskopplung.
Parameter
Q: Ein/Aus
■ Q=0: Aus
■ Q=1: Ein, der Schleppfehler bleibt gespeichert
Istwerte in Variable G901
G901 überträgt die Istwerte in die Variablen V901.. V920 (siehe
„4.15.2 V-Variablen“).
Die Funktion erzeugt einen „Interpreterstop“.
Nullpunkt-Verschiebung in Variable G902
Überträgt die Verschiebung in Z-Richtung in die Variablen
V901..V920 (siehe „4.15.2 V-Variablen“).
Die Funktion erzeugt einen „Interpreterstop“.
Schleppfehler in Variable G903
G903 überträgt aktuelle Schleppfehler (Abweichung des Istwerts
vom Sollwert) in die Variablen V901..V920 (siehe „4.15.2 V-Variablen“).
Die Funktion erzeugt einen „Interpreterstop“.
Verwenden Sie G717 und G718 nur in
„Expertenprogrammen“ (siehe auch „Inbetriebnahme-Handbuch
– Echtzeit-Koppelfunktion“).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 171
4.13 Sonstige G-Funktionen

4.13 Sonstige G-Funktionen
Drehzahlüberwachung satzweise aus G907
Der CNC PILOT startet Bearbeitungen, die eine Spindeldrehung voraussetzen,
wenn die programmierte Drehzahl erreicht ist. G907
schaltet diese Drehzahlüberwachung satzweise aus – der Verfahrweg
wird sofort gestartet.
Programmieren Sie G907 und den Verfahrweg in dem gleichen NC-
Satz.
Vorschubüberlagerung 100% G908
G908 setzt die Vorschubüberlagerung bei Verfahrwegen (G0, G1,
G2, G3, G12, G13) satzweise auf 100%.
Programmieren Sie G908 und den Verfahrweg in dem gleichen NC-
Satz.
Interpreterstop G909
Der CNC PILOT bearbeitet ca. 15 bis 20 NC-Sätze „im voraus“. Wenn
Variablenzuweisungen kurz vor der Auswertung erfolgen, würden
„alte Werte“ verarbeitet. Ein Interpreterstop sorgt dafür, dass die
Variable den „neuen“ Wert beinhaltet.
G909 stoppt die „Vorausinterpretation“. Die NC-Sätze bis zum G909
werden abgearbeitet – erst danach werden die nächsten NC-Sätze
abgearbeitet.
Programmieren Sie G909 allein oder zusammen mit Synchronfunktionen
in einem NC-Satz. (Verschiedene G-Funktionen beinhalten
einen Interpreterstop.)
Vorsteuerung G918
Mit G918 schalten Sie die Vorsteuerung aus/ein. G918 kann vor/
nach der Gewindebearbeitung (G31, G33) in einem separaten NC-
Satz programmiert werden.
Parameter
Q: Vorsteuerung aus/ein – default: 1
■ Q=0: aus
■ Q=1: ein
Spindeloverride 100% G919
Schaltet die Drehzahlüberlagerung aus/ein.
Parameter
Q: Spindelnummer – default: 0
H: Begrenzungsart – default: 0
■ H=0: Spindeloverride einschalten
■ H=1: Spindeloverride auf 100% – selbsthaltend
■ H=2: Spindeloverride auf 100% – für den aktuellen NC-Satz
172
4 DIN PLUS

Nullpunkt-Verschiebungen deaktivieren G920
„Deaktiviert" den Werkstück-Nullpunkt und Nullpunkt-Verschiebungen.
Verfahrwege und Positionsangaben beziehen sich auf
Werkzeugspitze – Maschinen-Nullpunkt.
Nullpunkt-Verschiebungen, Werkzeuglängen deaktivieren
G921
„Deaktiviert" den Werkstück-Nullpunkt, Nullpunkt-Verschiebungen
und Werkzeugmaße. Verfahrwege und Positionsangaben beziehen
sich auf Schlittenbezugspunkt – Maschinen-Nullpunkt.
Schleppfehlergrenze G975
Schaltet auf „Schleppfehlergrenze 2“ (siehe Maschinen-Parameter
1106, ..).
G975 ist selbsthaltend. Bei Programmende schaltet der CNC PILOT
auf die „Standard-Schleppfehlergrenze“.
Parameter
H: Schleppfehlergrenze – default: 1
■ H=1: Standard-Schleppfehlergrenze
■ H=2: Schleppfehlergrenze 2
Nullpunkt-Verschiebungen aktivieren G980
„Aktiviert" den Werkstück-Nullpunkt und alle Nullpunkt-Verschiebungen.
Verfahrwege und Positionsangaben beziehen sich auf Werkzeugspitze
– Werkstück-Nullpunkt unter Berücksichtigung der Nullpunkt-Verschiebungen.
Nullpunkt-Verschiebungen, Werkzeuglängen aktivieren
G981
„Aktiviert" den Werkstück-Nullpunkt, alle Nullpunkt-Verschiebungen
und die Werkzeugmaße.
Verfahrwege und Positionsangaben beziehen sich auf Werkzeugspitze
– Werkstück-Nullpunkt unter Berücksichtigung der Nullpunkt-Verschiebungen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 173
4.13 Sonstige G-Funktionen

4.14 Dateneingaben, Datenausgaben
4.14 Dateneingaben, Datenausgaben
Datenein- und Datenausgaben erfolgen auch in der
Simulation. Die „V-Variablen“ werden in der Simulation
nachgebildet. Sie können den V-Variablen Werte
zuweisen und so alle Zweige Ihres NC-Programms
testen.
4.14.1 Ein-/Ausgabe von #-Variablen
INPUT
Mit INPUT programmieren Sie die Eingabe von #-
Variablen, die während der Programmübersetzung
ausgewertet werden.
Sie definieren den „Eingabetext“ und die „Variablen-Nummer“.
Der CNC PILOT stoppt bei INPUT die
Übersetzung und erwartet die Eingabe des Variablenwertes.
Der CNC PILOT zeigt die Eingabe nach Abschluss
des „INPUT-Befehls“ an.
Syntax: INPUT(“Text“,Variable)
PRINT
PRINT gibt während der Programmübersetzung Texte
und Variablenwerte aus. Sie können mehrere Texte
und #-Variable nacheinander programmieren.
Syntax:
PRINT(“Text1“,Variable,“Text1“,Variable, ..)
WINDOW
WINDOW (x) legt ein Fenster mit der Zeilenzahl „x“
an. Das Fenster wird bei der ersten Ein-/Ausgabe
geöffnet. WINDOW (0) schließt das Fenster.
Das „Standard-Window“ umfasst 3 Zeilen – Sie
brauchen es nicht programmieren.
Syntax:
WINDOW(Zeilenzahl) – 0

4.14.2 Ein-/Ausgabe von V-Variablen
INPUTA
Mit „INPUTA“ programmieren Sie die Eingabe von V-
Variablen, die bei der Programmausführung (Laufzeit)
ausgewertet werden.
Sie definieren den „Eingabetext“ und die „Nummer
der Variablen“. Der CNC PILOT erwartet bei der Ausführung
dieses Befehls die Eingabe des Variablenwertes.
Die Eingabe wird der Variablen zugewiesen
und die Programmaudführung fortgeführt.
Der CNC PILOT zeigt die Eingabe nach Abschluss
des „INPUT-Befehls“ an.
Syntax: INPUTA(“Text“,Variable)
PRINTA
„PRINTA“ gibt während der Programmausführung
Texte und V-Variablenwerte auf dem Bildschirm aus.
Sie können mehrere Texte und Variable nacheinander
programmieren.
Die Texte und Variablenwerte werden zusätzlich auf
dem Drucker ausgegeben, wenn Sie „Druckerausgabe
Ein“ einstellen (Steuerungs-Parameter 1).
Syntax:
PRINTA(“Text1“,Variable,“Text1“,Variable“, ..)
WINDOWA
„WINDOWA (x)“ legt ein Fenster mit der Zeilenzahl
„x“ an. Das Fenster wird bei der ersten Ein-/Ausgabe
geöffnet. WINDOWA (0) schließt das Fenster.
Das „Standard-Window“ umfasst 3 Zeilen – Sie
brauchen es nicht programmieren.
Syntax:
WINDOWA(Zeilenzahl) – 0

4.15 Variablenprogrammierung
4.15 Variablenprogrammierung
Der CNC PILOT übersetzt NC-Programme vor der Programmausführung.
Deshalb werden zwei Variablentypen unterschieden:
■ #-Variable – Auswertung während der NC-Programmübersetzung
■ V-Variable (oder Ereignisse) – Auswertung während der NC-Programmausführung
Es gelten die Regeln:
■ „Punkt vor Strich“
■ bis zu 6 Klammerebenen
■ Integer-Variable (nur bei V-Variablen): ganzzahlige Werte von
–32767 .. +32768
■ Real-Variable (bei #- und V-Variable): Fließkommazahlen mit maximal
10 Vor- und 7 Nachkommastellen
■ die Variablen bleiben „erhalten“, auch wenn die Steuerung zwischenzeitlich
ausgeschaltet war
4.15.1 #-Variablen
Der CNC PILOT unterscheidet Gültigkeitsbereiche aufgrund der
Nummernkreise:
■ #0 .. #29: kanalabhängige, globale Variable
Stehen für jeden Schlitten (NC-Kanal) zur Verfügung. Gleiche Variablennummern
auf unterschiedlichen Schlitten beeinflussen sich
nicht.
Globale Variable bleiben nach Programmende erhalten und können
von dem folgenden NC-Programm ausgewertet werden.
■ #30 .. #45 kanalunabhängige, globale Variable
Stehen einmal innerhalb der Steuerung zur Verfügung. Wenn das
NC-Programm eines Schlittens eine Variable ändert, gilt das für
alle Schlitten. Die Variablen bleiben nach Programmende erhalten
und können von dem folgenden NC-Programm ausgewertet werden.
■ #46 .. #50 reservierte Variablen für Expertenprogramme
dürfen Sie nicht in Ihrem NC-Programm verwenden.
■ #256 .. #285 lokale Variable
gelten innerhalb eines Unterprogramms.
Parameterwerte lesen
Syntax: #1 = PARA(x,y,z)
x = Parametergruppe
■ 1: Maschinen-Parameter
■ 2: Steuerungs-Parameter
■ 3: Einrichte-Parameter
■ 4: Bearbeitungs-Parameter
■ 5: PLC-Parameter
y = Parameternummer
z = Sub-Parameternummer
176
Fortsetzung nächste Seite
Syntax mathematische Funktion
+ Addition
– Subtraktion
* Multiplikation
/ Division
SQRT(...) Quadratwurzel
ABS(...) absoluter Betrag
TAN(...) Tangens (in Grad)
ATAN(...) Arcus Tangens (in Grad)
SIN(...) Sinus (in Grad)
ASIN(...) Arcus Sinus (in Grad)
COS(...) Cosinus (in Grad)
ACOS(...) Arcus Cosinus (in Grad)
ROUND(...) Runden
LOGN(...) natürlicher Logarithmus
EXP(...) Exponentialfunktion e x
INT(...) Nachkommastellen abschneiden
nur bei #-Variablen:
SQRTA(.., ..) Quadratwurzel aus (a 2 +b 2 )
SQRTS(.., ..) Quadratwurzel aus (a 2 –b 2 )
Programmieren Sie NC-Sätze mit Variablenrechnungen
mit der „Schlittenkennung
$..“, wenn Ihre Drehmaschine
mehreren Schlitten besitzt. Andernfalls
werden die Rechnungen mehrfach ausgeführt.
Beispiele „#-Variable“
. . .
N.. #1=PARA(1,7,3) [liest „Maschinenmaß 1 Z“ in
Variable #1 ]
. . .
N.. #1=#1+1
N.. G1 X#1
N.. G1 X(SQRT(3*(SIN(30)))
N.. #1=(ABS(#2+0.5))
. . .
4 DIN PLUS

Informationen in Variablen
Sie können folgende Werkzeug- und NC-Informationen aus Variablen
auslesen. Die Belegung der Variablen #518..#521 ist vom
Werkzeugtyp abhängig.
Voraussetzung: die Variable ist aufgrund des Werkzeugaufrufs im
NC-Programm „definiert“.
#-Variable Werkzeug-Informationen
#512 Werkzeugtyp 3-stellig
#513..#515 1., 2., 3. Stelle Werkzeugtyp
#516 nutzbare Länge (nl) bei Dreh- und Bohrwerkzeugen
#517 Hauptbearbeitungsrichtung (siehe Tabelle)
#518 Nebenbearbeitungsrichtung bei Drehwerkzeugen
(siehe Tabelle)
#519 Werkzeugtyp:
■ 14*: 1 = rechte, 2 = linke Ausführung (A)
■ 5**, 6**: Zähnezahl
#520 Werkzeugtyp:
■ 1**, 2**: Schneidenradius (rs)
■ 3**, 4**: Zapfendurchmesser (d1)
■ 51*, 52*: Fräserdurchmesser vorn (df)
■ 56*, 6**: Fräserdurchmesser (d1)
#521 Werkzeugtyp:
■ 11*, 12*: Schaftdurchmesser (sd)
■ 14*, 15*, 16*, 2**: Schneidenbreite (sb)
■ 3**, 4**: Anschnittlänge (al)
■ 5**, 6**: Fräserbreite (fb)
#522 Werkzeuglage (Bezug: Bearbeitungsrichtung des
Werkzeugs)
0: auf der Kontur
1: rechts der Kontur
– 1: links der Kontur
#523..#525 Einstellmaße (ze, xe, ye)
#526..#527 Lage des Schneidenmittelpunktes I, K (siehe Bild)
#-Variable NC-Informationen
#768..#770 letzte programmierte Position X (Radiusmaß), Y, Z
#771 letzte programmierte Position C [°]
#772 aktive Betriebsart
2: Maschine; 3: Simulation; 4: TURN PLUS
#774 Status SRK/FRK
40: G40 aktiv; 41: G41 aktiv; 42: G42 aktiv
#775 Nummer der angewählten C-Achse
Fortsetzung nächste Seite
Positions- und Maßangaben sind immer
metrisch – auch, wenn ein NC-Programm
„in inch“ ausgeführt wird.
Haupt- und Nebenbearbeitungsrichtung:
0: undefiniert
1: + Z
2: + X
3: – Z
4: –X
5: +/– Z
6: +/– X
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 177
4.15 Variablenprogrammierung

4.15 Variablenprogrammierung
#-Variable NC-Informationen
#776 aktive Verschleißkorrekturen (G148)
0: DX, DZ; 1: DS, DZ; 2: DX, DS
#778 Maßeinheit
0: metrisch; 1: inch
#782 aktive Bearbeitungsebene
17: XY-Ebene (Stirn- oder Rückseite)
18: XZ-Ebene (Drehbearbeitung)
19: YZ-Ebene (Draufsicht/Mantel)
#783, #785..#786 Abstand Werkzeugspitze – Schlittenbezugspunkt
Y, Z, X
#787 Referenzdurchmesser Mantelbearbeitung (G120)
#788 Spindel, in der das Werkstück eingespannt ist (G98)
#790 Aufmaß G52-Geo
0: nicht berücksichtigen
1: berücksichtigen
#791..#792 G57-Aufmaße X, Z
#793 G58-Aufmaß P
#794..#795 Schneidenbreite in X, Z, um die der Werkzeugbezugspunkt
bei G150/G151 verschoben wird
#796 Spindelnummer, für die zuletzt der Vorschub programmiert
wurde
#797 Spindelnummer, für die zuletzt die Drehzahl programmiert
wurde
4.15.2 V-Variablen
Der CNC PILOT unterscheidet aufgrund der Nummernkreise folgende
Werte- und Gültigkeitsbereiche:
■ Real V1 .. V199
■ Integer V200 .. V299
■ reserviert V300 .. V900
Abfragen und Zuweisungen:
■ Maschinenmaße lesen/schreiben (Maschinen-Parameter 7)
Syntax: V{Mx[y]}
x = Maß: 1..9
y = Koordinate: X,Y,Z,U,V,W,A,B oder C
■ Externe Ereignisse abfragen
Es wird ein Bit des Ereignisses auf 0 oder 1 abgefragt. Die Bedeutung
des Ereignisses legt der Maschinenhersteller fest.
Syntax: V{Ex[y]}
x = Schlitten 1..6
y = Bit: 1..16
178
Fortsetzung nächste Seite
4 DIN PLUS

■ Takt-Ereignisse abfragen
Die „Werkzeug-Standzeitüberwachung“ und die
„Startsatzsuche“ lösen Takt-Ereignisse aus (siehe
unten).
Syntax: V{Ex[1]}
x = Ereignis: 20..59, 90
■ 20: Standzeit ist abgelaufen (globale Information)
■ 21..59: Standzeit dieses Werkzeugs ist abgelaufen
■ 90: Startsatzsuche (0=nicht aktiv; 1=aktiv)
Das Takt-Ereignis ordnen Sie dem Werkzeug zu
(„Standzeitverwaltung“ – Betriebsart Handsteuern).
■ Werkzeugkorrekturen lesen/schreiben
Syntax: V{Dx[y]}
x = T-Nummer
y = Längenkorrektur: X, Y, oder Z
■ Diagnose-Bits (Werkzeug-Standzeitüberwachung)
lesen/schreiben
Syntax: V{Tx[y]}
x = T-Nummer
y = Bit: 1..16 (siehe Tabelle)
Takt-Ereignisse und Werkzeug-Standzeitüberwachung
Ist ein Werkzeug verbraucht, werden „Ereignis 20“
(globale Information) und „Ereignis 1“ ausgelöst.
Anhand von „Ereignis 1“ können Sie das verbrauchte
Werkzeug ermitteln. Ist das letzte Werkzeug
einer Austausch-Kette verbraucht, wird zusätzlich
„Ereignis 2“ ausgelöst.
„Ereignis 1 und 2“ definieren Sie individuell für jedes
Werkzeug in der „Austausch-Kette“.
Die Takt-Ereignisse werden am Programmende
(M99) automatisch zurückgesetzt.
Informationen in Variablen
■ V660: Stückzahl
■ wird bei Systemstart auf „0“ gesetzt
■ wird beim Laden eines neuen NC-Programms
auf „0“ gesetzt
■ wird bei M30 oder M99 um „1“ erhöht
■ V901..V920 werden bei den G-Funktionen G901,
G902, G903, G912 und G916 verwendet (siehe
Tabelle).
Fortsetzung nächste Seite
Wenn eine Austauschkette definiert ist, programmieren
Sie das „erste Werkzeug“ bei „Werkzeugkorrektur und -
Diagnose“. Der CNC PILOT adressiert das aktive Werkzeug
der Austauschkette (siehe „4.2.4 Werkzeugprogrammierung“).
Beispiel„Diagnose-Bits“
. . .
N..V{T10[1]=1} [setzt „Standzeit abgelaufen“ bei
Werkzeug 10 – oder Austauschwerkzeug]
. . .
Werkzeug Diagnose-Bits
Bit Bedeutung
1 Wkz verbraucht – kennzeichnet den Zustand des Werkzeugs.
„Stillsetzungsgrund“: siehe Bit 2..8
2 vorgegebene Standzeit/Stückzahl erreicht.
3 reserviert für „Werkzeugverschleiß durch Werkzeug-Inprozessmessen“
4 Werkzeugverschleiß, ermittelt durch Werkstück-Inprozessmessen
5 Werkzeugverschleiß, ermittelt durch Werkstück-Postprozessmessen
6 Werkzeugbruch, festgestellt durch die Belastungsüberwachung
7 Werkzeugverschleiß, festgestellt durch die Belastungsüberwachung
8 Eine „Nachbarschneide“ des Multiwerkzeugs ist verbraucht.
9 Schneide neu ?
12 Die Rest-Standzeit der Schneide beträgt

4.15 Variablenprogrammierung
■ V921: Winkelversatz bei „G906 Spindelsynchronlauf“
■ V922/V923: Ergebnis bei „G905 C-Winkelversatz“
■ V982: Fehlernummer bei „G912 Istwertaufnahme Inprozessmessen“
■ V300: Ergebnis bei „G991 Abstechkontrolle“
Beispiele „V-Variable“
. . .
N.. V{M1[Z]=300} [ setzt „Maschinenmaß 1 Z“ auf „300“ ]
. . .
N.. G0 Z{M1[Z]} [fährt auf „Maschinenmaß 1 Z“]
. . .
N.. IF{E1[1]==0} [Abfrage „Externes Ereignis 1 – Bit 1“]
. . .
N.. V{D5[X]=1.3} [setzt „Korrektur X bei Werkzeug 5“]
. . .
N..V{V12=17.4}
N..V{V12=V12+1}
N.. G1 X{V12}
. . .
Hinweis zum Interpreterstop (G909)
Der CNC PILOT bearbeitet ca. 15 bis 20 NC-Sätze „im voraus“. Wenn
Variablenzuweisungen kurz vor der Auswertung erfolgen, würden
„alte Werte“ verarbeitet. Ein Interpreterstop sorgt dafür, dass die
Variable den „neuen“ Wert beinhaltet.
G909 stoppt die „Vorausinterpretation“. Die NC-Sätze bis zum G909
werden abgearbeitet – erst danach werden die nächsten NC-Sätze
abgearbeitet.
4.15.3 Verzweigung, Wiederholung, bedingte Satzausführung
Die „V-Variablen“ werden in der Simulation nachgebildet. Sie können
den V-Variablen Werte zuweisen und so alle Zweige Ihres NC-
Programms testen.
Sie können maximal zwei Bedingungen verknüpfen.
180
■ Die Stückzahlzählung in V660 ist abweichend
von der Stückzahlzählung in der
Maschinenanzeige.
■ X-Werte werden als Radiuswerte gespeichert.
■ Beachten Sie: die Funktionen G901,
G902, G903, G912 und G916 überschreiben
die Variablen – auch wenn sie noch
nicht ausgewertet sind !
Variablenbelegung V901..V920
■ Programmieren Sie einen Interpreterstop,
wenn Variable oder externe Ereignisse
sich „kurz vor“ der Satzausführung
ändern.
■ Jeder Interpreterstop verlängert die
Ausführungszeit des NC-Programms.
■ Einige G-Funktionen beinhalten den Interpreterstop.
Vergleichsoperatoren für IF... und WHILE..
< Kleiner
Größer
>= Größer oder Gleich
== Gleich
X Z Y
Schlitten 1 V901 V902 V903
Schlitten 2 V904 V905 V906
Schlitten 3 V907 V908 V909
Schlitten 4 V910 V911 V912
Schlitten 5 V913 V914 V915
Schlitten 6 V916 V917 V918
C-Achse 1: V919
C-Achse 2: V920
Bedingungen verknüpfen:
AND logische Verknüpfung UND
OR logische Verknüpfung ODER
4 DIN PLUS

IF..THEN..ELSE..ENDIF – Programmverzweigung
Die „bedingte Verzweigung“ besteht aus den Elementen:
■ IF (wenn) – gefolgt von der Bedingung. Bei der „Bedingung“
stehen links und rechts von dem „Vergleichsoperator“ Variable
oder mathematische Ausdrücke.
■ THEN (dann) – ist die Bedingung erfüllt, wird der THEN-Zweig
ausgeführt
■ ELSE (sonst) – ist die Bedingung nicht erfüllt, wird der ELSE-
Zweig ausgeführt
■ ENDIF – schließt die „bedingte Programmverzweigung“ ab.
Programmierhinweise
IF wählen (Menü: „Bearbeitung – Anweisungen – DIN PLUS Worte“)
„Bedingung“ eingeben (nur die erforderlichen Klammern eingeben)
NC-Sätze des THEN- und ELSE-Zweigs einfügen – der ELSE-Zweig
kann entfallen
WHILE..ENDWHILE – Programmwiederholung
Die „Programmwiederholung“ besteht aus den Elementen:
■ WHILE – gefolgt von der Bedingung. Bei der „Bedingung“ stehen
links und rechts von dem „Vergleichsoperator“ Variable oder
mathematische Ausdrücke.
■ ENDWHILE – schließt die „bedingte Programmverzweigung“
ab
NC-Sätze zwischen WHILE und ENDWHILE werden solange ausgeführt,
wie die „Bedingung“ erfüllt ist. Ist die Bedingung nicht erfüllt,
fährt der CNC PILOT mit dem Satz nach ENDWHILE fort.
Programmierhinweise
WHILE wählen (Menü: „Bearbeitung – Anweisungen – DIN PLUS
Worte“)
„Bedingung“ eingeben (nur die erforderlichen Klammern eingeben)
NC-Sätze einfügen
■ NC-Sätze mit IF, THEN, ELSE, ENDIF
dürfen keine weiteren Befehle enthalten
■ Bei Verzweigungen aufgrund von V-Variablen
oder Ereignissen, wird die Konturnachführung
bei der IF-Anweisung abgeschaltet
und bei ENDIF wieder eingeschaltet.
Mit G703 können Sie die Konturnachführung
einschalten.
Beispiel:
. . .
N.. IF {E1[16]==1}
N.. THEN
N.. G0 X100 Z100
N.. ELSE
N.. G0 X0 Z0
N.. ENDIF
. . .
■ Erfolgt die Wiederholung aufgrund von
V-Variablen oder Ereignissen, wird die
Konturnachführung bei der WHILE-Anweisung
abgeschaltet und bei ENDWHI-
LE wieder eingeschaltet. Mit G703 können
Sie die Konturnachführung einschalten.
■ Wenn die „Bedingung“ in dem WHI-
LE-Befehl immer erfüllt ist, erhalten Sie
eine „Endlosschleife“. Das ist eine häufige
Fehlerursache bei dem Arbeiten mit
Programmwiederholungen.
Beispiel:
. . .
N.. WHILE (#4=0)
N.. G0 Xi10
. . .
N.. ENDWHILE
. . .
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 181
4.15 Variablenprogrammierung

4.15 Variablenprogrammierung
SWITCH..CASE – Programmverzweigung
Die „Switch-Anweisung“ besteht aus den Elementen:
■ SWITCH – gefolgt von einer Variablen. Der Inhalt der Variablen
wird in den folgenden CASE-Anweisungen abgefragt.
■ CASE x – dieser CASE-Zweig wird bei dem Variablenwert x ausgeführt.
CASE kann mehrfach programmiert werden.
■ DEFAULT – dieser Zweig wird ausgeführt, wenn keine CASE-
Anweisung dem Variablenwert entsprach. DEFAULT kann entfallen.
■ BREAK – schließt den CASE- oder DEFAULT-Zweig ab
Programmierhinweise
SWITCH wählen (Menü: „Bearbeitung – Anweisungen – DIN
PLUS Worte“)
„Varialble“ eingeben (ohne Klammern)
für jeden CASE-Zweig:
CASE wählen (Menü: „Bearbeitung – Anweisungen – DIN PLUS
Worte“)
„SWITCH-Bedingung“ (Wert der Variablen) eingeben
die auszuführenden NC-Sätze einfügen
für den DEFAULT-Zweig:
die auszuführenden NC-Sätze einfügen
Ausblendebene /..
Ein NC-Satz mit vorangestellter Ausblendebene wird bei aktiver
Ausblendebene nicht ausgeführt (siehe „4.3.3 Menü Bearbeitung“).
Ausblendebenen werden im „Automatikbetrieb“ (Betriebsart Maschine)
aktiviert/deaktiviert.
Sie können zusätzlich den Ausblendtakt verwenden (Einrichte-Parameter
11 „Ausblendebene/-takt“). Ein „Ausblendtakt x“ aktiviert die
Ausblendebene jedes x-te Mal.
Beispiel: /1 N 100 G...
„N100“ wird nicht ausgeführt, wenn die Ausblendebene 1 aktiv ist.
Schlittenkennung $..
Ein NC-Satz mit vorangestellter Schlittenkennung wird nur für den
angegebenen Schlitten ausgeführt (siehe „4.3.3 Menü Bearbeitung“).
– NC-Sätze ohne Schlittenkennung werden auf allen Schlitten
ausgeführt.
182
Erfolgt die Verzweigung aufgrund von V-
Variablen oder Ereignissen, wird die Konturnachführung
bei der SWITCH-Anweisung
abgeschaltet und bei ENDSWITCH
wieder eingeschaltet. Mit G703 können
Sie die Konturnachführung einschalten.
Beispiel:
N.. SWITCH {V1}
N.. CASE 1 [wird ausgeführt bei V1=1]
N.. G0 Xi10
. . .
N.. BREAK
N.. CASE 2 [wird ausgeführt bei V1=2]
N.. G0 Xi10
. . .
N.. BREAK
N.. DEFAULT [wird ausgeführt, wenn keine
N.. G0 Xi10 CASE-Anweisung dem
. . . Variablenwert entsprach]
N.. BREAK
N.. ENDSWITCH
. . .
Bei Drehmaschinen mit einem Schlitten
oder bei der Angabe eines Schlittens im
„Programmkopf“ ist die Schlittenkennung
nicht erforderlich.
4 DIN PLUS

4.16 Unterprogramme
Unterprogrammaufruf: L"xx" V1
■ L: Kennbuchstabe für Unterprogrammaufruf
■ "xx": Name des Unterprogramms – bei externen
Unterprogrammen Dateiname (maximal 8 Ziffern
oder Buchstaben)
■ V1: Kennung für externes Unterprogramm – entfällt
bei lokalen Unterprogrammen
Hinweise zum Arbeiten mit Unterprogrammen:
■ Externe Unterprogramme stehen in einer separaten
Datei. Sie können von beliebigen Hauptprogrammen,
anderen Unterprogrammen und von
TURN PLUS aufgerufen werden.
■ Lokale Unterprogramme stehen in der Hauptprogramm-Datei.
Sie können nur vom Hauptprogramm
aufgerufen werden.
■ Unterprogramme können bis zu 6 mal „geschachtelt“
werden. Geschachtelt heißt, innerhalb eines
Unterprogramms wird ein weiteres Unterprogramm
aufgerufen.
■ Rekursionen sollten vermieden werden.
■ Sie können einem Unterprogramm bis zu 20
„Übergabewerte“ mitgeben. Die Bezeichnungen
(Parameterbezeichner) sind:
LA..LF, LH, I, J, K, O, P, R, S, U, W, X, Y, Z.
Innerhalb des Unterprogramms stehen die Übergabewerte
als Variable zur Verfügung. Die Kennung
ist: „#__..“ gefolgt von der Parameterbezeichnung
in Kleinbuchstaben (Beispiel: #__la).
Sie können die Übergabewerte im Rahmen der
Variablenprogrammierung innerhalb des Unterprogramms
nutzen.
■ Die Variablen #256..#285 stehen in jedem Unterprogramm
als lokale Variable zur Verfügung.
■ Soll ein Unterprogramm mehrfach abgearbeitet
werden, definieren Sie im Parameter „Anzahl Wiederholungen
Q“ den Wiederholungsfaktor.
■ Ein Unterprogramm endet mit RETURN.
Dialogtexte
Sie können die Parameterbeschreibungen, die den
Eingabefeldern vorangestellt/nachgestellt sind, in
einem externen Unterprogramm definieren.
Der CNC PILOT stellt die Maßeinheiten der Parameter
automatisch auf „metrisch“ oder „inch“.
Maximal 19 Beschreibungen – die Position der
Parameterbeschreibung innerhalb des Unterprogramms
ist beliebig.
Der Parameter „LN“ ist für die Übergabe von Satznummern
reserviert. Dieser Parameter kann bei einer Neunumerierung
des NC-Programms einen neuen Wert erhalten.
Parameterbeschreibungen:
[//] – Beginn
[pn=n; s=Parametertext (maximal 16 Zeichen) ]
[//] – Ende
pn: Parameterbezeichner (la, lb, ...)
n: Konvertierungsziffer für Maßeinheiten
■ 0: dimensionslos
■ 1: „mm“ oder „inch“
■ 2: „mm/U“ oder „inch/U“
■ 3: „mm/min“ oder „inch/min“
■ 4: „m/min“ oder „feet/min“
■ 5: „U/min“
■ 6: Grad (°)
■ 7: „µm“ oder „µinch“
Beispiel
. . .
[//]
[la=1; s=Stangendurchm.]
[lb=1; s=Startpunkt in Z]
[lc=1; s=Fase/Rund. (-/+)]
. . .
[//]
. . .
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 183
4.16 Unterprogramme

4.17 M-Funktionen
4.17 M-Funktionen
M-Funktionen steuern den Programmablauf und schalten Aggregate
der Maschine (Maschinenbefehle).
M00 Programm Halt
Die Programmausführung stoppt – „Zyklus Start“ setzt die Programmausführung
fort.
M01 Wahlweiser Halt
Der Softkey „Wahlweiser Halt“ (Automatikbetrieb) stellt ein, ob die
Programmausführung bei M01 anhält. „Zyklus Start“ setzt die
Programmausführung fort.
M30 Programmende
M30 bedeutet „Programm- bzw. Unterprogrammende“. (Sie brauchen
M30 nicht zu programmieren.)
Wenn Sie nach M30 „Zyklus Start“ betätigen, beginnt die Programmausführung
erneut ab Programmanfang.
M99 Programmende mit Wiederstart am Programmanfang bzw.
angegebener Satznummer
M99 bedeutet „Programmende und Wiederstart“. Der CNC PILOT
beginnt die Programmausführung erneut ab:
■ Programmanfang, wenn NS nicht eingetragen ist
■ Satznummer NS, wenn NS eingetragen ist
184
Selbsthaltende Funktionen (Vorschub, Drehzahl, Werkzeugnummer
etc.), die am Programmende gültig sind,
gelten bei Wiederstart des Programms. Deshalb sollten
Sie die selbsthaltenden Funktionen am Programmanfang
bzw. ab dem Startsatz (bei M99) neu programmieren.
M97 Synchronfunktion
Schlitten, für die M97 programmiert ist, warten bis alle Schlitten
diesen Satz erreicht haben. Danach wird die Programmausführung
fortgesetzt.
Für komplexe Bearbeitungen (z.B. Bearbeitung mehrerer Werkstükke)
kann M97 mit Parametern programmiert werden.
Parameter
H: Synchron-Marken Nummer – die Auswertung erfolgt ausschließlich
während der Interpretation der NC-Programme
Q: Schlittennummer – verwenden Sie die Synchronisierung mit
Q, wenn eine Synchronisierung mit $x nicht möglich ist
D: Ein/Aus – default: 0
■ 0: Aus – Synchronisierung zur Laufzeit des NC-Programms
■ 1: Ein – Synchronisierung ausschließlich während der Interpretation
der NC-Programme
Beispiel M97
. . .
$1 N.. G1 X.. Z..
$2 N.. G1 X.. Z..
$1$2 N.. M97 [$1, $2 warten aufeinander]
. . .
Maschinenbefehle
Die Wirkung der Maschinenbefehle ist von der Ausführung
der Drehmaschine abhängig. Die folgende
Tabelle listet die „in der Regel“ verwendeten M-
Befehle auf.
Informieren Sie sich im Maschinenhandbuch
über die M-Befehle Ihrer Maschine.
M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs
M00 Programm Halt
M01 Wahlweiser Halt
M30 Programmende
M99 NS.. Programmende mit Wiederstart
M-Befehle als Maschinenbefehle
M03 Hauptspindel Ein (cw)
M04 Hauptspindel Ein (ccw)
M05 Hauptspindel Stop
M12 Bremse Hauptspindel klemmen
M13 Bremse Hauptspindel lösen
M14 C-Achse Ein
M15 C-Achse Aus
M19 C.. Spindelstopp auf Position „C“
M40 Getriebe auf Stufe 0 schalten (Neutralstellung)
M41 Getriebe auf Stufe 1 schalten
M42 Getriebe auf Stufe 2 schalten
M43 Getriebe auf Stufe 3 schalten
M44 Getriebe auf Stufe 4 schalten
Mx03 Spindel x Ein (cw)
Mx04 Spindel x Ein (ccw)
Mx05 Spindel x Stop
M97 Synchronfunktion
4 DIN PLUS

4.18 Beispiele und Hinweise
4.18.1 Bearbeitungszyklus programmieren
4.18.2 Konturwiederholungen
Beispiel: typische Struktur eines Bearbeitungszyklus
Nullpunktverschiebung
Drehzahlbegrenzung definieren
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Werkzeug einwechseln
Technologiedaten: Schnittgeschwindigkeit
(Drehzahl); Vorschub; Drehrichtung
Positionieren
Sicherheitsabstand definieren
Zyklusaufruf
wenn erforderlich: Freifahren
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Beispiel: Programmierung von Konturwiederholungen,
inclusive Sichern der Kontur
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 185
4.18 Beispiele und Hinweise

4.18 Beispiele und Hinweise
186
Kontur sichern
„Qx“ = Anzahl Wiederholungen
gesicherte Kontur laden
4 DIN PLUS

Abstech-Werkzeug einwechseln
Bezugspunkt auf die rechte Schneidenseite legen
SRK einschalten
SRK ausschalten
Inkrementale Nullpunkt-Verschiebung
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 187
4.18 Beispiele und Hinweise

4.18 Beispiele und Hinweise
4.18.3 Komplettbearbeitung
Als Komplettbearbeitung wird die Vorder- und Rückseitenbearbeitung
in einem NC-Programm bezeichnet. Der CNC PILOT unterstützt
die Komplettbearbeitung für alle gängigen Maschinenkonzepte.
Dafür stehen Funktionen wie winkelsynchrone Teileübergabe
bei drehender Spindel, Fahren auf Festanschlag, kontrolliertes Abstechen
und die Koordinaten-Transformation zur Verfügung. Damit
sind sowohl eine zeitoptimale Komplettbearbeitung als auch eine
einfache Programmierung gewährleistet.
Sie beschreiben die Drehkontur, die Konturen für die C-Achse (bzw.
Y-Achse) sowie die komplette Bearbeitung in einem NC-Programm.
Für das Umspannen stehen Expertenprogramme zur Verfügung, die
die Konfiguration der Drehmaschine berücksichtigen. Sie können
die Komplettbearbeitung auch für Drehmaschinen mit einer
Hauptspindel nutzen.
Grundlagen
Rückseitenkonturen C-Achse: Die Orientierung der XK-Achse und
damit auch die Orientierung der C-Achse sind „an das Werkstück gebunden“.
Daraus folgt für die Rückseite:
■ Orientierung der XK-Achse: „nach links“ (Stirnseite: „nach
rechts“)
■ Orientierung der C-Achse: „im Uhrzeigersinn“
■ Drehsinn bei Kreisbögen G102: „gegen den Uhrzeigersinn“
■ Drehsinn bei Kreisbögen G103: „im Uhrzeigersinn“
Rückseitenkonturen Y-Achse: Die Orientierung der X-Achse ist „an
das Werkstück gebunden“. Daraus folgt für die Rückseite:
■ die Orientierung der X-Achse ist „nach links“ (Stirnseite: „nach
rechts“)
■ Drehsinn bei Kreisbögen G2: „gegen den Uhrzeigersinn“
■ Drehsinn bei Kreisbögen G3: „im Uhrzeigersinn“
Drehbearbeitung: Der CNC PILOT unterstützt die Komplettbearbeitung
mit Konvertier- und Spiegelfunktionen, so dass das Prinzip
■ Bewegungen in + Richtung gehen vom Werkstück weg
■ Bewegungen in – Richtung gehen zum Werkstück hin
bei der Rückseiten-Bearbeitung beibehalten wird.
In der Regel stellt der Maschinenhersteller auf Ihre Drehmaschine
abgestimmte Expertenprogramme für die Werkstück-Übergabe zur
Verfügung.
188
Stirnseite
Rückseite
4 DIN PLUS

Programmierung
Bei der Konturprogrammierung der Rückseite sind
die Orientierung der XK-Achse (bzw. X-Achse) und
der Drehsinn bei Kreisbögen zu beachten.
Solange Sie Bohr- und Fräszyklen einsetzen, sind
keine Besonderheiten bei der Rückseitenbearbeitung
zu berücksichtigen, da sich die Zyklen auf vorab
definierte Konturen beziehen.
Bei der Rückseitenbearbeitung mit den Basisbefehlen
G100..G103 (bzw. G0..G3, G12.. G13 für die Y-
Achse), gelten die gleichen Bedingungen wie bei
den Rückseitenkonturen.
Drehbearbeitung
Die Expertenprogramme zum Umspannen beinhalten
Konvertier- und Spiegelfunktionen. Bei der
Rückseitenbearbeitung (2. Aufspannung) gilt:
■ + Richtung: vom Werkstück weg
■ – Richtung: zum Werkstück hin
■ G2/G12: Kreisbogen „im Uhrzeigersinn“
■ G3/G13: Kreisbogen „gegen den Uhrzeigersinn“
Komplettbearbeitung mit Gegenspindel
G30: Das Expertenprogramm schaltet die Spiegelung
der Z-Achse und die Konvertierung der Kreisbögen
(G2, G3, ..) ein. Die Konvertierung der Kreisbögen
ist für die Drehbearbeitung und die C-Achsbearbeitung
erforderlich.
G121: Das Expertenprogramm verschiebt die Kontur
und spiegelt das Koordinatensystem (Z-Achse).
Eine weitere Programmierung des G121 ist in der
Regel für die Bearbeitung der Rückseite (2. Aufspannung)
nicht erforderlich.
Komplettbearbeitung mit einer Spindel
G30: ist in der Regel nicht erforderlich
G121: Das Expertenprogramm spiegelt die Kontur.
Eine weitere Programmierung des G121 ist in der
Regel für die Bearbeitung der Rückseite (2. Aufspannung)
nicht erforderlich.
Arbeiten ohne Expertenprogramme
Wenn Sie die Konvertier- und Spiegelfunktionen
nicht nutzen, gilt das Prinzip:
■ + Richtung: von der Hauptspindel weg
■ – Richtung: zur Hauptspindel hin
■ G2/G12: Kreisbogen „im Uhrzeigersinn“
■ G3/G13: Kreisbogen „gegen den Uhrzeigersinn“
Schalten Sie bei der Y-Achsbearbeitung der Rückseite
(rückwärtige Stirnseite) die Konvertierung der Kreisbögen
aus (G30 H2) und bei der Drehbearbeitung und Bearbeitung
der YZ-Ebene (Mantelansicht) wieder ein (G30
H1).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 189
4.18 Beispiele und Hinweise

4.18 Beispiele und Hinweise
Beispiel: Komplettbearbeitung auf Drehmaschine
mit verfahrbarer Gegenspindel
Das Werkstück wird auf der Vorderseite bearbeitet,
per Expertenprogramm an die Gegenspindel übergeben
und danach auf der Rückseite bearbeitet.
■ oberes Bild: Bearbeitung der Vorderseite
■ unteres Bild: Bearbeitung der Rückseite.
Das Expertenprogramm übernimmt die Aufgaben:
■ Werkstück Winkelsynchron an die Gegenspindel
übergeben
■ Verfahrwege für die Z-Achse spiegeln
■ Konvertierungsliste aktivieren
■ Konturbeschreibung spiegeln und für die 2. Aufspannung
verschieben
Das Spiegeln/Konvertieren für die Rückseitenbearbeitung
(Expertenprogramm), wird am Programmende
mit dem G30-Befehl ausgeschaltet.
190
4 DIN PLUS

Beispiel: Komplettbearbeitung auf Maschine mit
Gegenspindel
Spannmittel für 1. Aufspannung
Spannmittel für 2. Aufspannung
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 191
4.18 Beispiele und Hinweise

4.18 Beispiele und Hinweise
192
Nullpunktverschiebung 1. Aufspannung
Spannmittel anzeigen 1. Aufspannung
Fräsen - Kontur - außen - Stirnfläche
Umspannen vorbereiten
Spannmittel 1. Aufspannung löschen
Schlitten für Umspannen synchronisieren
Expertenprog. für Abstechen und Umspannen
LA=Drehzahlbegrenzung
LD=Abholposition Z
LE=Arbeitsposition Z – Schlitten 2
LF=Fertigteillänge
LH=Abstand Futterreferenz zu Anschlagkante
Werkstück
I=minimaler Vorschubweg Festanschlag
Spannmittel Spindel 4 einschalten
Rückseitenbearbeitung
Rückseitenbearbeitung ausschalten
4 DIN PLUS

Beispiel: Komplettbearbeitung auf Drehmaschine
mit einer Spindel
Das Beispiel zeigt die Vorder- und Rückseitenbearbeitung
in einem NC-Programm.
Das Werkstück wird auf der Vorderseite bearbeitet –
danach erfolgt der manuelle Umspannvorgang. Anschließend
wird die Rückseite bearbeitet.
Das Expertenprogramm spiegelt und verschiebt die
Kontur für die 2. Aufspannung.
Beispiel: Komplettbearbeitung auf Maschine mit
einer Spindel
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 193
4.18 Beispiele und Hinweise

4.18 Beispiele und Hinweise
194
Nullpunktverschiebung 1. Aufspannung
Spannmittel anzeigen 1. Aufspannung
Umspannen vorbereiten
Spannmittel 1. Aufspannung löschen
Expertenprog. für manuelles Umspannen
V=
LF=Fertigteillänge
LH=Absand Futterreferenz zu Anschlagkante
Werkstück
Spannmittel Rückseitenbearbeitung einschalten
Fräsen - Rückseite
4 DIN PLUS

Grafische Simulation5

5.1 Die Betriebsart Simulation
5.1 Die Betriebsart Simulation
Simulations-Bildschirm
1 Inofzeile: Unterbetriebsart der Simulation,
simuliertes NC-Programm
2 Simulationsfenster: die Bearbeitung wird in bis
zu drei Fenstern dargestellt
3 Programmierter NC-Satz (NC-Quellsatz) – alternativ
Anzeige von Variablen
4 Anzeigen: NC-Satznummer, Positionswerte,
Werkzeug-Informationen – alternativ Schnittwerte
5 Koordinatensysteme der Schlitten
6 Status der Simulation, Status der Nullpunkt-
Verschiebung
Funktionen der Simulation
Die „Simulation“ stellt programmierte Konturen,
Verfahrbewegungen und Zerspanvorgänge grafisch
dar. Der CNC PILOT berücksichtigt Arbeitsraum,
Werkzeuge und Spannmittel maßstabsgerecht.
Bearbeitungen mit der C- oder Y-Achse kontrollieren
Sie in den Zusatzfenstern (Stirn-/Mantel-Fenster und
Seitenansicht).
Bei komplexen NC-Programmen mit Programmverzweigungen,
Variablenrechnungen, externen Ereignissen,
etc. simulieren Sie die Eingaben und Ereignisse
und testen so alle Programmzweige.
Während der Simulation berechnet der CNC PILOT
die Haupt- und Nebenzeiten für jedes Werkzeug.
Bei Drehmaschinen mit mehreren Schlitten unterstützt
die Synchronpunktanalyse die Optimierung
des NC-Programms.
Bis zu vier Werkstücke im Arbeitsraum
Der CNC PILOT unterstützt den Programmtest für
Drehmaschinen mit mehreren Schlitten in einem Arbeitsraum.
Sie können die Bearbeitung von bis zu 4
Werkstücken gleichzeitig simulieren.
Die Betriebsart Simulation ist unterteilt in:
■ Kontur-Simulation: Darstellung programmierter
Konturen
■ Bearbeitungs-Simulation: Kontrolle des Zerspanungsvorgangs
■ Bewegungs-Simulation: Darstellung der Bearbeitung
„in Echtzeit“ mit permanenter Konturnachführung
196
Softkeys
1
5 6
Wechsel zur Betriebsart DIN PLUS
Wechsel zur Betriebsart TURN PLUS
zum nächsten Schlitten wechseln
Lupe aktivieren
Einzelsatzbetrieb einstellen
Basissatzbetrieb einstellen
Nächste „Auswahl“ aufrufen
Der Steuerungs-Parameter 1 („Einstellungen“) ist maßgebend,
ob die Anzeigen „metrisch oder in inch“ erfolgen.
Die Einstellung im „Programmkopf“ hat keinen Einfluss
auf Bedienung und Anzeige in der Betriebsart Simulation.
3
2
4
5 Betriebsart Simulation

5.1.1 Darstellungselemente, Anzeigen
Darstellungselemente:
■ Koordinatensysteme
Der Nullpunkt des Koordinatensystems entspricht
dem Werkstück-Nullpunkt. Die Pfeile der X- und Z-
Achsen zeigen in die positive Richtung. Bearbeitet
das NC-Programm mehrere Werkstücke, werden
die Koordinatensysteme aller beteiligten Schlitten
angezeigt.
■ Rohteil-Darstellung
■ programmiert: programmiertes Rohteil
■ nicht programmiert: „Standard-Rohteil“
(Steuerungs-Parameter 23)
■ Fertigteil-Darstellung (und Hilfskonturen)
■ programmiert: programmiertes Fertigteil
■ nicht programmiert: keine Darstellung
■ Werkzeug-Darstellung
■ im NC-Programm programmiert: das im Abschnitt
REVOLVER programmierte Werkzeug wird
verwendet
■ nicht im NC-Programm programmiert: der Eintrag
der Werkzeugliste wird verwendet (siehe
„3.3 Werkzeuglisten, Standzeitdaten“)
Der CNC PILOT generiert das Werkzeugbild aus
den Parametern der Werkzeug-Datenbank. Ob das
komplette Werkzeug oder nur der „schneidende
Bereich“ dargestellt werden soll, legen Sie in
„Bildnummer“ fest (Bildnummer=–1 im Werkzeug-Editor:
keine Werkzeug-Darstellung).
■ Spannmittel-Darstellung
Die Simulation stell Spannmittel dar, wenn Sie mit
„G65 Spannmittel für Grafik“ programmiert sind.
Der CNC PILOT generiert das Spannmittelbild aus
den Parametern der Spannmittel-Datenbank.
■ Lichtpunkt
Der Lichtpunkt (kleines weißes Rechteck) repräsentiert
die theoretische Schneidenspitze.
■ Eilgangwege
werden per weißer gestrichelter Linie dargestellt.
■ Linien- und Spurdarstellung
Vorschubwege werden mit durchgezogener Linie
dargestellt. Sie repräsentieren den Weg der theoretischen
Schneidenspitze. Die Liniendarstellung
ist gut geeignet, um einen schnellen Überblick
über die Schnittaufteilung zu erhalten. Sie ist aber
für eine genaue Konturkontrolle weniger geeignet,
da der Weg der theoretischen Schneidenspitze
nicht der Werkstückkontur entspricht. In der
CNC wird diese „Verfälschung“ durch die Schneiden-Radiuskorrektur
kompensiert.
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 197
5.1 Die Betriebsart Simulation

5.1 Die Betriebsart Simulation
Sie können die Farbe des Vorschubwegs in Abhängigkeit
von der T-Nummer einstellen (Steuerungs-Parameter
24).
Bei der Schneidspurdarstellung stellt der CNC
PILOT die von dem „schneidenden Bereich“ des
Werkzeugs überfahrene Fläche schraffiert dar. Das
heißt, Sie sehen den zerspanten Bereich unter Berücksichtigung
der exakten Schneidengeometrie
(Schneidenradius, Schneidenbreite, Schneidenlage,
etc.).
Sie können bei der Schneidspur kontrollieren, ob
Material stehen bleibt, die Kontur verletzt wird
oder Überlappungen zu groß sind. Die Schneidspurdarstellung
ist insbesondere bei Stech-/Bohrbearbeitungen
und der Bearbeitung von Schrägen
interessant, da die Werkzeugform für das Ergebnis
entscheidend ist.
Hinweise zu den Anzeigen
■ Programmierter NC-Satz (NC-Quellsatz)
■ Anzeige der NC-Quellsätze von bis zu vier Schlitten
(Einstellung: Menüpunkt „Einstell – Fenster“)
■ alternativ: Anzeige von vier ausgewählten Variablen
(Auswahl: Menüpunkt „Debug – Variablen anzeigen
– Variablen setzen“)
■ Anzeigen:
■ Satznummer, Positionswerte (Istwerte) und
Werkzeug des angewählten Schlittens
■ alternativ zu den Werkzeugangaben: Drehzahl,
Vorschub, Spindeldrehrichtung
Koordinatensysteme der Schlitten
198
■ $n (n: 1..6): Schlittenkennung – der
angewählte Schlitten ist markiert
■ Symbol: konfiguriertes Koordinatensystem
dses Schlittens
■ Zahl im Symbol: Kontur, die von diesem
Schlitten bearbeitet wird
5 Betriebsart Simulation

Nullpunkt-Verschiebungen
Sie stellen in der Dialogbox „Konturen Auswahl“ (Menüpunkt „Einstell
– Konturauswahl“) ein, ob Nullpunkt-Verschiebungen bei der
Simulation berücksichtigt werden sollen. – Alternativ klicken Sie per
Touch-Pad auf das Symbol „Nullpunkt-Verschiebungen“, um die Einstellung
zu ändern.
Eine Änderung der Einstellung wird erst bei Neustart der Simulation
berücksichtigt.
Nullpunkt-Verschiebungen einrechnen:
■ der Maschinen-Nullpunkt ist der Bezugspunkt für die Positionierung
von Konturen und für die Verfahrwege
■ Nullpunkt-Verschiebungen werden eingerechnet
Nullpunkt-Verschiebungen nicht einrechnen:
■ Der Werkstück-Nullpunkt ist der Bezugspunkt für die
Verfahrwege
■ Nullpunkt-Verschiebungen werden ignoriert
Wenn Sie die Programmabschnitt-Kennung KONTUR und G99 verwenden,
gilt unabhängig von dem Status der Nullpunkt-Verschiebung:
■ das Werkstück (die Kontur) wird auf der in KONTUR definierten
Position dargestellt
■ G99 X.. Z.. verschiebt das Werkstück auf eine neue Position
Mehrere Werkstücke im Arbeitsraum
Der CNC PILOT stellt bis zu vier Werkstücke im Arbeitsraum dar und
simuliert die Bearbeitung dieser Werkstücke. Die (erste) Position
des Werkstücks definieren Sie in KONTUR. Eine spätere Verschiebung
der Werkstück-Position ist mit G99 möglich.
Status der Nullpunkt-Verschiebungen
Nullpunkt-Verschiebungen werden eingerechnet
Nullpunkt-Verschiebungen werden
nicht eingerechnet
Eine Änderung des Status wird erst bei
Neustart der Simulation berücksichtigt.
Die Symbole werden „blass“ dargestellt,
solange die geänderte Einstellung noch
nicht berücksichtigt wird.
Koordinatensysteme der Konturen
■ Qn (n: 1..4): Kontur n – die angewählte
Kontur ist markiert
■ Symbol: Koordinatensystem dieser
Kontur
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 199
5.1 Die Betriebsart Simulation

5.1 Die Betriebsart Simulation
5.1.2 Hinweise zur Bedienung
Simulation aktivieren
NC-Programm laden
Simulations-Fenster einstellen (Stirn-, Mantel-Fenster,
etc.)
Simulationsmodus einstellen (Einzelsatz, Basissatz
oder ohne Halt)
Simulationsart wählen (Kontur, Bearbeitung, Bewegung)
„Neu“ betätigen
Simulationsmodus „ohne Halt“:
■ „Stop“ hält die Simulation an
■ „Weiter“ setzt die Simulation fort
Simulationsmodus „Einzelsatz oder Basissatz“:
■ die Simulation hält nach jedem Einzelsatz/Basissatz
an
■ „Weiter“ setzt die Simulation fort
Während eines Simulations-Stopps können Sie
den Modus ändern, andere Einstellungen vornehmen
oder zur Vermaßung wechseln.
Fehler und Warnungen
Treten bei der Übersetzung des NC-Programms
Warnungen auf, wird das in der Kopfzeile gemeldet.
Bei einem Simulations-Stopp oder nach der Simulation
rufen Sie mit dem Menüpunkt „Einstell(ungen)
– Warnungen“ vorhandene Meldungen ab. Sind
mehrere Warnungen eingetragen, schalten Sie mit
ENTER zur nächsten Meldung.
Der CNC PILOT löscht eine Warnung, sobald Sie die
Meldung mit ENTER bestätigen. Es werden maximal
20 Warnungen gespeichert.
Treten bei der Übersetzung des NC-Programms
Fehler auf, wird die Simulation abgebrochen.
200
Softkeys „Simulationsmodi einstellen“
Stopp nach jedem NC-Quellsatz. „Weiter“ simuliert
den nächsten NC-Quellsatz.
■ Kontur-Simulation: Stopp nach jedem einzelnen
Konturelement. Konturmakros (Konturzyklen) werden
„aufgelöst“. „Weiter“ stellt das nächste Konturelement
dar.
■ Bearbeitungs- oder Bewegungs-Simulation: Stopp
nach jedem Verfahrweg. Bearbeitungszyklen werden
„aufgelöst“. „Weiter“ simuliert den nächsten Verfahrweg.
Ohne Halt (Softkeys Einzelsatz und Basissatz sind nicht gedrückt):
Die Simulation wird „ohne Halt“ durchgeführt.
5 Betriebsart Simulation

5.2 Hauptmenü
Menügruppe „Prog(rammwahl)“:
■ Laden
NC-Programm auswählen und OK betätigen
■ aus DIN PLUS – übernimmt das in DIN PLUS angewählte
NC-Programm
■ Menüpunkte zum Aufruf der:
■ Kontur-Simulation: „Kontur“
■ Bearbeitungs-Simulation: „Bearbeitung“
■ Bewegungs-Simulation: „Bewegung“
■ 3D-Darstellung: „3D-Ansicht“
Menügruppe „Einstell(ungen)“:
Einstellungen, die Sie vornehmen gelten in der Kontur-,
Bearbeitungs- und Bewegungs-Simulation.
■ „Einstell – Fenster“ (Dialogbox Fenster-Auswahl)
Wählen Sie, abhängig von der zu prüfenden Bearbeitung,
die Fensterkombination aus.
Stirn-Fenster
Kontur- und Verfahrweg-Darstellung erfolgen in der
XY-Ebene unter Berücksichtigung der Spindelposition.
Die Spindelposition 0° befindet sich auf der positiven
X-Achse (Bezeichnung: „XK“).
Mantel-Fenster
Kontur- und Verfahrweg-Darstellung orientieren sich
an der Position auf der „Mantelabwicklung“ (Bezeichnung:
CY) und den Z-Koordinaten.
Die Darstellung der C-Achs-Konturen entsprechen
der Kontur an der Werkstückoberfläche. (Im Grafik-
Fenster des DIN PLUS Editors werden die Mantelkonturen
„am Fräsgrund“ gezeichnet und sind deshalb
kürzer als der Kreisbogen auf der Werkstückoberfläche.
Fenster „Seitenansicht (YZ)“
Die Kontur- und Verfahrweg-Darstellung erfolgt in
der YZ-Ebene. Dabei werden ausschließlich die Yund
Z-Koordinaten – nicht die Spindelposition – berücksichtigt.
Wegdarstellung in den Zusatzfenstern
Das Stirn- und Mantel-Fenster und die Seitenansicht
gelten als Zusatzfenster. Verfahrwege werden erst
gezeichnet, wenn die C-Achse eingeschwenkt wurde
bzw. ein G17 oder G19 (bei der Y-Achse) ausgeführt
wurde.
G18 oder das Ausschwenken der C-Achse stoppen
die Ausgabe der Verfahrwege in den Zusatzfenstern.
Fortsetzung nächste Seite
■ Nach Programmänderungen im DIN PLUS Editor brauchen
Sie nur „Neu“ betätigen, um das geänderte NC-Programm
zu simulieren.
■ Stirn- und Mantel-Fenster arbeiten mit „fester“ Spindelposition.
Wenn die Drehmaschine das Werkstück
dreht, bewegt die Simulation das Werkzeug.
■ Das „Mantel-Fenster“ und die „Seitenansicht (YZ)“
werden alternativ dargestellt.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 201
5.2 Hauptmenü

5.2 Hauptmenü
Alternativ stellen Sie „Wegdarstellung in den Zusatzfenstern:
immer“ ein (Dialogbox: „Fenster Auswahl“).
Dann wird jeder Verfahrweg in allen Simulationsfenstern
angezeigt.
Quellsatzanzeige
Stellen Sie bei NC-Programmen für mehrere Schlitten
ein, welche Schlitten bei der Quellsatzanzeige
berücksichtigt werden sollen.
■ „Einstell – Schlitten“: Bei Drehmaschinen mit
mehreren Schlitten stellen Sie ein:
■ „Wegausgabe für ...“:
– „alle Schlitten“: Verfahrwege aller Schlitten anzeigen
– „aktuellen Schlitten“: Verfahrwege des angewählten
Schlittens anzeigen
■ Schlittenlage: Für jeden Schlitten einstellen, ob
die Verfahrwege „vor/hinter Drehmitte“ gezeichnet
werden sollen.
Schaltfeld „Zurücksetzen“: Die in den Maschinen-
Parametern definierte Schlittenlage wird übernommen.
■ „Einstell – Konturauswahl“:
■ Stellen Sie in der Dialogbox ein, ob eine ausgewählte
Kontur oder alle Konturen des NC-Programms
angezeigt werden sollen.
■ Stellen Sie ein, ob Nullpunkt-Verschiebungen
berücksichtigt werden sollen.
■ „Einstell – Statuszeile“ oder „Seite vor/zurück“
schaltet die „Anzeige“ um. Sie können alternativ
zu den Werkzeugdaten die Technologiedaten prüfen.
■ „Einstell – Nullpunkt C“ (nur bei aktivem „Mantel-
Fenster“): Stellen Sie in der Dialogbox „Nullpunkt“
ein, auf welcher Position die Mantelabwicklung
„aufgeschnitten“ werden soll. Der „C-
Winkel“, den Sie eingeben, liegt auf der Z-Achse.
Standardeinstellung: „C-Winkel = 0°“
202
5 Betriebsart Simulation

5.3 Kontur-Simulation
5.3.1 Funktionen der Kontur-Simulation
In der Kontur-Simulation können Sie
■ zwischen „Schnitt- oder Ansichtdarstellung“ wählen.
■ die Kontur-Programmierung durch den Konturaufbau
im Einzelsatz prüfen.
■ die Parameter eines Konturelements prüfen (Element-Vermaßung).
■ jeden Konturpunkt relativ zu einem Bezugspunkt
vermaßen (Punkt-Vermaßung).
Voraussetzung für die Kontur-Simulation sind programmierte
Konturen (Roh-/Fertigteilbeschreibung,
Hilfskonturen). Sind die Konturbeschreibungen nicht
vollständig, erfolgt die Darstellung „soweit möglich“.
zurück zum Hauptmenü
■ Menüpunkte zur Steuerung der Simulation
■ Neu: zeichnet die Kontur neu (Programmänderungen
werden berücksichtigt)
■ Weiter: stellt den nächsten NC-Quellsatz oder
Basissatz dar
■ Menüpunkt „(Kontur) Darstellung“
Sie konfigurieren:
■ „Schnitt(darstellung)“
■ „Ansicht(darstellung)“
■ „Schnitt & Ansicht(darstellung)“: oberhalb der
Drehmitte Ansicht-, unterhalb der Drehmitte
Schnittdarstellung
Menügruppe„Einstell(ungen) – ...“:
■ „... – Fenster“:
„... – Nullpunkt C“:
siehe „5.2 Hauptmenü“
■ „... – Konturauswahl“:
■ Stellen Sie in der Dialogbox ein, ob eine ausgewählte
Kontur oder alle Konturen des NC-Programms
angezeigt werden sollen.
■ Stellen Sie ein, ob Nullpunkt-Verschiebungen
berücksichtigt werden sollen.
■ „... – Warnungen“: siehe „5.1.2 Hinweise zur Bedienung“
■ Menüpunkt „3D-Ansicht“: siehe „5.7 3D-Ansicht“
■ Menügruppe „Debug“:
Wenn Sie Variablen für die Konturbeschreibung
nutzen, können Sie mit den „Debug-Funktionen“
die Variablen anzeigen und ändern (siehe „5.8 NC-
Programmablauf kontrollieren“).
Im Modus „Einzel- oder Basissatz“ wird die Schnittdarstellung
gezeigt.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 203
5.3 Kontur-Simulation

5.3 Kontur-Simulation
5.3.2 Vermaßung
Anwahl: Menüpunkt „Vermaßung“
204
zurück zur Kontur-Simulation
■ Menüpunkt „Element-Vermaßung“
In der Zeile „Anzeigen“werden alle Daten des
markierten Konturelements aufgeführt.
■ der Pfeil kennzeichnet die Richtung der Konturbeschreibung
■ zum nächsten Konturelement: „Pfeil links/
rechts“
■ Kontur wechseln (Beispiel: Wechsel zwischen
Roh- und Fertigteilkontur): „Pfeil auf/ab“
■ Menüpunkt „Punkt-Vermaßung“
Der CNC PILOT zeigt die Maße des Konturpunkts
relativ zum „Bezugspunkt“ an.
Bezugspunkt setzen:
Cursor (kleines rotes Quadrat) auf den Bezugspunkt
positionieren
„Bezugspunkt setzen“ betätigen – das „kleine
Quadrat“ wechselt die Farbe
Cursor auf den zu messenden Konturpunkt positionieren
– der CNC PILOT zeigt die Maße relativ
zum „Bezugspunkt“ an
Bezugspunkt aufheben:
„Bezugspunkt aus“ hebt den eingestellten Bezugspunkt
auf – Sie können einen neuen Bezugspunkt
setzen
Hinweise zur Bedienung:
■ „Pfeil auf/ab“ wechselt zur nächsten Konturgruppe.
■ Bei Figuren werden die Einzelelemente vermaßt.
■ Die angewählte Bezugsebene (XC, XY, etc.) wird
in der „Anzeigezeile“ dargestellt.
Die Vermaßungs-Funktionen können
Sie auch von der Bearbeitungs- oder Bewegungs-Simulation
aufrufen (Menüpunkt
„Vermaßung“).
Spezielle Softkeys
Wechselt zum nächsten Simulationsfenster. Voraussetzung:
es sind Konturen auf den Bezugsebenen (Stirn-,
Y-Stirn-, Mantelfläche, Seitenansicht) vorhanden.
5 Betriebsart Simulation

5.4 Bearbeitungs-Simulation
Funktionen der Bearbeitungs-Simulation:
■ die Werkzeug-Verfahrwege kontrollieren
■ die Schnittaufteilung prüfen
■ die Bearbeitungszeit ermitteln
■ Schutzzonen- und Endschalterverletzungen
überwachen
■ Variable sichten und setzen
■ bearbeitete Kontur sichern
zurück zum Hauptmenü
Schutzzonen- und Endschalter-Überwachung
Zusätzlich zur Einstellung in der Simulation wird die
Schutzzonen-Überwachung im Maschinen-Parameter
205, ... eingeschaltet („Überwachung ein/aus“).
Die Schutzzonen-Maße setzen Sie im Einrichtebetrieb
(Betriebsart Handsteuern). Die Maße werden
in den Maschinen-Parametern 1116, ... verwaltet.
Konturerzeugung in der Simulation
In der Simulation erzeugte Konturen können Sie sichern
und im NC-Programm einlesen. Beispiel: Sie
beschreiben das Roh- und Fertigteil und simulieren
die Bearbeitung der ersten Aufspannung. Danach
sichern Sie die Kontur. Dabei definieren Sie eine Verschiebung
des Werkstück-Nullpunktes und/oder
eine Spiegelung. Die Simulation sichert die „erzeugte
Kontur“ als Rohteil und die ursprünglich definierte
Fertigteilkontur – unter Berücksichtigung der Verschiebung
und Spiegelung.
Die per Simulation erzeugte Roh- und Fertigteilkontur
lesen Sie in DIN PLUS ein (Blockmenü: „Kontur
einfügen“).
Menüpunkte zur Steuerung der Simulation
■ Neu: simuliert die Bearbeitung neu (Programmänderungen
werden berücksichtigt)
■ Weiter: simuliert den nächsten NC-Quellsatz
oder Basissatz
■ Stop: Stoppt die Simulation. Sie können die Einstellungen
ändern oder die „Kontur nachführen“.
Menügruppe„Einstell(ungen) – ...“
■ „... – Fenster“:
„... – Schlitten“:
„... – Konturauswahl“:
„... – Statuszeile“:
„... – Nullpunkt C“:
siehe „5.2 Hauptmenü“
■ „... – Warnungen“: siehe „5.1.2 Hinweise zur Bedienung“
Fortsetzung nächste Seite
Die Geschwindigkeit der Bearbeitungs-Simulation beeinflussen
Sie mit Steuerungs-Parameter 27.
Spezielle Softkeys
Darstellung der Verfahrwege: Linie oder
(Schneid)spur
Werkzeugdarstellung: Lichtpunkt oder Werkzeug
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 205
5.4 Bearbeitungs-Simulation

5.4 Bearbeitungs-Simulation
■ „... – Zeiten“: siehe „5.9 Zeitberechnung“
■ „... – Schutzzone – ...“
– „Überwachung aus“: Schutzzonen/Software-
Endschalter werden nicht überwacht
– „Überwachung mit Warnung“: Der CNC PILOT
registriert Schutzzonen- oder Enschalterverletzungen
und behandelt sie als Warnungen. Das NC-
Programm wird bis zum Programmende simuliert.
– „Überwachung mit Fehler(meldung)“: Eine
Schutzzonen- oder Endschalterverletzung führt zu
einer sofortigen Fehlermeldung und zum Abbruch
der Simulation.
Menügruppe „Kontur – ...“:
■ „... – Konturnachführung“
Aktualisiert die Kontur entsprechend dem simulierten
Fertigungszustand. Dabei geht der CNC
PILOT von dem Rohteil aus und berücksichtigt alle
bisher ausgeführten Schnitte.
■ „... – Vermaßung“: siehe „5.3.2 Vermaßung“
■ Menüpunkt „3D-Ansicht“: siehe „5.7 3D-Ansicht“
■ „... – Konturen sichern“
Sichert die Kontur entsprechend dem simulierten
Fertigungszustand als ROHTEIL und zusätzlich das
programmierte Fertigteil.
Einstellungen in der Dialogbox „Konturen für NC-
Programm sichern“:
■ Einheit: Konturbeschreibung metrisch oder inch
■ Kontur: Auswahl der Kontur (wenn mehrere
Konturen vorhanden sind)
■ Verschiebung: Wert zur Verschiebung des Werkstück-Nullpunktes
■ Spiegelung: Konturen werden gespiegelt/nicht
gespiegelt
Menügruppe„Debug“
Wenn Sie Variablen für die Werkstück-Bearbeitung
nutzen, können Sie mit den „Debug-Funktionen“
die Variablen anzeigen und ändern (siehe „5.8 NC-
Programmablauf kontrollieren“).
206
5 Betriebsart Simulation

5.5 Bewegungs-Simulation
Die Bewegungs-Simulation stellt das Rohteil als
„gefüllte Fläche“ dar und „zerspant“ es während
der Simulation (Radiergrafik). Die Werkzeuge verfahren
in der programmierten Vorschubgeschwindigkeit
(„in Echtzeit“).
Sie können die Bewegungs-Simulation jederzeit,
auch innerhalb eines NC-Satzes, anhalten. Die Anzeige
unterhalb des Simulations-Fensters zeigt die
Zielposition des aktuellen Weges an.
Sind zusätzlich zum Drehfenster andere Simulations-Fenster
eingeschaltet, erfolgt die Anzeige in
den Zusatzfenstern als „Spur-Grafik“.
Schutzzonen- und Endschalter-Überwachung
Zusätzlich zur Einstellung in der Simulation wird die
Schutzzonen-Überwachung im Maschinen-Parameter
205, ... eingeschaltet („Überwachung ein/aus“).
Die Schutzzonen-Maße setzen Sie im Einrichtebetrieb
(Betriebsart Handsteuern). Die Maße werden
in den Maschinen-Parametern 1116, ... verwaltet.
Visuelle Endschalter-Überwachung
Abhängig von der Einstellung „Endschalteranzeige
für Schlitten x“(Dialogbox „Schlitten Einstellungen“)
zeigt die Bewegungs-Simulation die Positionen der
Software-Endschalter relativ zur Werkzeugspitze
an (rotes Rechteck). Das vereinfacht die Kontrolle
bei Verfahrwegen in der Nähe der Arbeitsraumgrenzen.
Die visuelle Endschalter-Überwachung ist unabhängig
von der Schutzzonen- und Endschalter-Überwachung.
zurück zum Hauptmenü
Menüpunkte zur Steuerung der Simulation
■ Neu: simuliert die Bearbeitung neu (Programmänderungen
werden berücksichtigt)
■ Weiter: simuliert den nächsten NC-Quellsatz
oder Basissatz
■ Stop: Stoppt die Simulation. Sie können die Einstellungen
ändern oder die „Kontur nachführen“.
Menügruppe„Einstell(ungen) – ...“:
■ „... – Fenster“:
„... – Konturauswahl“:
„... – Statuszeile“:
siehe „5.2 Hauptmenü“
■ „... – Schlitten“: siehe „5.2 Hauptmenü“.
In der Bewegungs-Simulation können Sie zusätzlich
die „Endschalteranzeige für Schlitten x“ aktivieren.
Die Simulation zeigt die Endschalter-Maße relativ zur
Werkzeugspitze an. Deshalb werden die Endschalter-
Maße bei einem Werkzeugwechsel neu positioniert.
■ „... – Warnungen“: siehe „5.1.2 Hinweise zur Bedienung“
■ „... – Zeiten“: siehe „5.9 Zeitberechnung“
■ „... – Schutzzone – ...“: siehe „5.4 Bearbeitungs-Simulation“
Menügruppe„Debug“
Wenn Sie Variablen für die Werkstück-Bearbeitung nutzen, können
Sie mit den „Debug-Funktionen“ die Variablen anzeigen und ändern
(siehe „5.8 NC-Programmablauf kontrollieren“).
Menügruppe „Kontur“:
■ „Kontur – Vermaßung“: siehe „5.3.2 Vermaßung“
■ „Kontur – 3D-Ansicht“: siehe „5.7 3D-Ansicht“
Verfahrgeschwindigkeit beeinflussen (per Menü)
■ „–“: verlangsamt die Verfahrgeschwindigkeit.
■ „>|

5.6 Lupe
5.6 Lupe
Mit der „Lupe“ vergrößern/verkleinern Sie das Bild
und wählen den Bildausschnitt.
Lupen-Einstellung per Tastatur
Voraussetzung: Simulation im „Stopp-Zustand“
208
Bei dem Aufruf der „Lupe“ erscheint
ein „rotes Rechteck“ zur Auswahl des
Bildausschnitts.
Bei merheren Simulations-Fenstern:
Fenster einstellen
Bildausschnitt:
■ vergrößern: „Seite vor“
■ verkleinern: „Seite zurück“
■ verschieben: Cursortasten
Lupen-Einstellung per Touch-Pad
Voraussetzung: Simulation im „Stopp-Zustand“
Cursor auf einer Ecke des Bildausschnitts positionieren
bei gedrückter linker Maustaste Cursor auf die gegenüberliegende
Ecke des Bildausschnitts ziehen
Rechte Maus-Taste: zurück zur Standardgröße
Standard-Einstellungen: siehe Softkey-Tabelle
Lupe verlassen
Nach einer starken Vergrößerung können Sie „Werkstück
maximal“ oder „Arbeitsraum“ einstellen, um
dann einen neuen Bildausschnitt zu wählen.
Softkeys
Hebt Vergrößerungen/Einstellungen auf und zeigt die
letzte Einstellung „Werkstück maximal“ oder „Arbeitsraum“
an.
Hebt die letzte Vergrößerung/Einstellung auf. Sie können
„Letzte Lupe“ mehrfach betätigen.
Schaltet die Lupenfunktion zum nächsten Simulations-
Fenster.
Zeigt das Werkstück in der größtmöglichen Darstellung
an.
Zeigt den Arbeitsraum, inclusive Werkzeug-Wechselpunkt,
an.
„Ausmaße“ des Simulationsfensters und Position des
Werkstück-Nullpunkts einstellen. Bei mehreren Fenster,
erfolgt die Einstellung für jedes Fenster. Die Einstellung
bezieht sich auf die Kontur des angewählten
Schlittens.
5 Betriebsart Simulation

5.7 3D-Ansicht
In der 3D-Ansicht zeigt der CNC PILOT das Werkstück
entsprechend dem simulierten Fertigungszustand
an. Wenn Sie die 3D-Darstellung von der Kontur-Simulation
aus aufrufen, wird das Fertigteil dargestellt.
Aufruf: Menüpunkt „3D-Ansicht“
Softkeys
3D-Ansicht verlassen
Beeinflussung der Darstellung:
■ Per Softkey wechseln Sie zwischen „Volumenoder
Gitter-Darstellung“
■ vergrößern: Softkey oder „Seite vor“
■ verkleinern: Softkey oder „Seite zurück“
■ drehen: Cursortasten, Plus- und Minus-Taste
■ Softkey „Standard 3D-Ansicht“ stellt das Werkstück
in der Standard-Größe und Standard-Lage
dar
Die 3D-Ansicht berücksichtigt die per
Drehbearbeitung erzeugten Konturen –
keine C- oder Y-Achsbearbeitungen.
Darstellung als „Volumenmodell“ in
der Standard-Ansicht (nicht gedreht,
nicht vergrößert/verkleinert)
Darstellung als „Gittermodell“
Darstellung vergrößern
Darstellung verkleinern
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 209
5.7 3D-Ansicht

5.8 NC-Programmablauskontrollieren
5.8 NC-Programmablauf kontrollieren
Bei komplexen NC-Programmen mit Programmverzweigungen,
Variablenrechnungen, Ereignissen, etc.
simulieren Sie die Eingaben und Ereignisse und testen
so alle Programmzweige.
Menügruppe„Debug“:
■ „Debug – Startsatz setzen“
„Debug – Startsatz löschen“
„Debug – Startsatz anzeigen“
Ist ein „Startsatz“ definiert, wird das NC-Programm
bis zu diesem Satz übersetzt, ohne dass
die Verfahrwege angezeigt werden. Der CNC PI-
LOT hält an – „Weiter“ setzt die Simulation fort.
■ „Debug – Variablen/Quellsatz“
Unterhalb des Simulationsfensters wird in der
Standard-Einstellung der NC-Quellsatz angezeigt.
Mit „Variablen/Quellsatz“ wechseln Sie zwischen
der Anzeige von vier „ausgewählten Variablen“
und der Anzeige des NC-Quellsatzes.
■ „Debug – Variablen Anzeigen – ...“
■ „... – Alle #-Variablen“
Die Variablen werden in einer Dialogbox angezeigt.
Mit „Pfeil auf/ab“ und „Seite vor/zurück“ die gewünschten
Variablen anzeigen.
Wird nur die Variablennummer angezeigt, ist sie
nicht benutzt.
■ „... – Alle V-Variablen“
Variablengruppe auswählen und die „erste
Variablennummer“ definieren (Dialogbox „V-Anzeige“)
Die Variablen werden in einer Dialogbox angezeigt.
Mit „Pfeil auf/ab“ und „Seite vor/zurück“ die gewünschten
Variablen anzeigen.
■ „... – Anzeige setzen“
Variablen-Typ und -Nummer einstellen
Die Variablen werden angezeigt (alternativ zum
„NC-Quellsatz“).
■ „... – Anzeige rücksetzen“
Die Variablen werden nicht mehr angezeigt.
210
Die Variablen und Ereignisse werden simuliert. D.h. die
in den Betriebsarten Automatik und Handsteuern verwendeten
Variablen und Ereignisse werden davon nicht
berührt.
Variablengruppen
Auswahl Anzeige Bedeutung
# Variable # .. #-Variable
V Variable KV .. V-Variable
Wkz-Korrektur X, ... KD X, ... Werkzeugkorrekturen
Maschinenmaße X, ... KM X, ... Maschinenmaße
Werkzeugmaße Mx, ... KTM X, ... Werkzeugmaße
Takt-Ereignisse – Ereignisse der Werkzeug-
Standzeitverwaltung und
Startsatzsuche
Externe Ereignisse – Externe Ereignisse
5 Betriebsart Simulation

■ „Debug – Variablen ändern – ...“
■ „... – V-Variablen ändern“
Variablen-Typ und -Nummer einstellen
„Wert“ oder das „Ereignis“ vorgeben
„Status“ definieren:
– Undefiniert: Der Variablen ist kein Wert/Ereignis
zugewiesen. Das entspricht dem Zustand nach
dem NC-Programmstart. Bei der Simulation eines
NC-Satzes mit dieser Variable fordert die Simulation
Sie auf, den Wert/ das Ereignis einzugeben.
– Definiert: Bei der Simulation eines NC-Satzes
mit dieser Variable wird der eingegebene Wert/
das Ereignis angenommen.
– Abfragen: Bei der Simulation eines NC-Satzes
mit dieser Variable erfolgt eine Abfrage nach dem
Variablenwert/Ereignis.
■ „... – alle xx-Variablen/Ereignisse löschen“
Wenn Variable den „Status definiert“ haben, löschen
Sie den Status der entsprechenden
Variablengruppe/Ereignisse.
„xx“ steht für:
■ V-Var.: V-Variablen
■ D-Var.: Wkz-Korrekturen
■ E-Var.: Takt-Eregnisse und Externe Ereignisse
■ M-Var.: Maschinenmaße
■ T-Var.: Werkzeugmaße
■ „Debug – V-Variablenanzeige“
Stellt die in der „V-Variablenanzeige“ (Programmkopf)
definierten Variablen zur Editierung bereit.
Bei Betätigung von „Zurücksetzen“ werden die
„Vorgabewerte“ übernommen.
Voraussetzung: die „V-Variablenanzeige“ wurde
definiert.
■ „Debug – Ausgabefenster – ...“
■ „... – Fenster aktivieren“
■ „... – Fenster deaktivieren“
Beinhaltet das NC-Programm Datenausgaben,
stellen Sie ein, ob das Ausgabe-Fenster angezeigt
oder unterdrückt werden soll.
■ „... – # – Ausgaben zeigen“
■ „... – V – Ausgaben zeigen“
Überschneiden sich Datenausgaben mit #-und V-
Variablen, holen Sie mit diesen Menüpunkten die
gewünschte Anzeige in den Vordergrund.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 211
5.8 NC-Programmablauskontrollieren

5.9 Zeitberechnung
5.9 Zeitberechnung
Während der Bearbeitungs- oder Bewegungs-Simulation
berechnet der CNC PILOT die Haupt- und Nebenzeiten.
Aufruf: Menüpunkt „Einstell(ungen) – Zeiten“
212
Zeitberechnung verlassen
Die Tabelle „Zeitberechnung“ zeigt die Haupt-, Neben-
und Gesamtzeiten an (grün: Hauptzeiten; gelb:
Nebenzeiten). Jede Zeile repräsentiert den Einsatz
eines neuen Werkzeugs (maßgebend ist der T-Aufruf).
Überschreitet die Anzahl Tabelleneinträge die auf
einer Bildschirmseite darstellbaren Zeilen, rufen Sie
mit den Cursor-Tasten und „Seite vor/zurück“ weitere
Zeitinformationen ab.
Schaltzeiten, die bei der Zeitberechnung
berücksichtigt werden, stellen Sie in
Steuerungs-Parameter 20, 21 ein.
Softkeys
zum nächsten Schlitten wechseln
Ausgabe der Tabelle „Zeitberechnung“ auf den Drukker
(siehe „Steuerungs-Parameter 40“).
„Synchronpunktanalyse“ aufrufen
5 Betriebsart Simulation

5.10 Synchronpunktanalyse
Sind mehrere Schlitten an der Zerspanung beteiligt,
koordinieren Sie die Bearbeitung mit „Synchronpunkten“.
Die „Synchronpunktanalyse“ stellt die Abhängigkeiten
der Schlitten untereinander dar. In der Grafik
werden Werkzeugwechsel, Synchronpunkte und die
Wartezeiten dargestellt. Zusätzliche „Synchronpunkt-Information“
geben Auskunft über den angewählten
Punkt (Pfeil unterhalb der Balkengrafik).
Aufruf: Die „Synchronpunktanalyse“
ist eine Unterfunktion der „Zeitberechnung“.
Synchronpunkte anwählen:
■ Schlitten wechseln: per Softkey oder „Pfeil auf/ab“
■ nächster/vorhergehender Synchronpunkt: „Pfeil
links/rechts“
Synchronpunkt-Informationen:
■ NC-Programm-/Unterprogramm
■ aktives Werkzeug
■ der für den angewählten Synchronpunkt relevante
NC-Satz
■ „tw“: Wartezeit an diesem Synchronpunkt
■ „tg“: Berechnete Ausführungszeit ab Programmstart
Zurück zur „Zeitberechnung“: Softkey erneut betätigen:
Zurück zur „Simulation“
Softkeys
zum nächsten Schlitten wechseln
zurück zur „Zeitberechnung“
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 213
5.10 Synchronpunktanalyse

TURN PLUS
6

6.1 Die Betriebsart TURN PLUS
6.1 Die Betriebsart TURN
PLUS
In TURN PLUS beschreiben Sie das Roh- und Fertigteil
grafisch interaktiv. Danach lassen Sie den Arbeitsplan
automatisch erstellen – oder Sie generieren
ihn interaktiv. Das Ergebnis ist ein kommentiertes
und strukturiertes DIN PLUS-Programm.
TURN PLUS beinhaltet:
■ die grafisch interaktive Konturerstellung
■ das Rüsten (Werkstück-Spannen)
■ die interaktive Arbeitsplan-Generierung (IAG)
■ die automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)
für
■ die Drehbearbeitung
■ Bohr- und Fräsbearbeitung mit der C-Achse
■ Bohr- und Fräsbearbeitung mit der Y-Achse
■ die Komplettbearbeitung
TURN PLUS Konzept
Die Werkstückbeschreibung (Roh- und Fertigteil,
Bohr- und Fräskonturen) ist die Grundlage für die
Arbeitsplangenerierung. Bei dem Werkstück-Spannen
werden die Schnittbegrenzungen ermittelt. Für
die Werkzeugwahl bietet TURN PLUS folgende Strategien
an:
■ automatische Wahl aus der Werkzeug-Datenbank
■ Verwendung der aktuellen Revolverbelegung
■ TURN PLUS eigene Revolverbelegungen
Die Schnittwerte werden aus der Technologie-Datenbank
ermittelt.
TURN PLUS generiert den Arbeitsplan unter Berücksichtigung
technologischer Attribute, wie Aufmaße,
Toleranzen, Rauhtiefe, etc. Jede Eingabe und jeder
generierte Arbeitsschritt wird angezeigt und ist sofort
korrigierbar.
Auf Basis der Rohteilnachführung optimiert TURN
PLUS die Anfahrwege, vermeidet „Luftschnitte“ sowie
Kollisionen Werkstück – Werkzeugschneide. Die
Generierungsstrategie ist in der „Bearbeitungsfolge“
bzw. in „Bearbeitungs-Parameter“ festgelegt.
Damit passen Sie TURN PLUS Ihrem individuellen
Bedarf an.
Sie können Teilergebnisse nutzen und mit DIN
PLUS weiter bearbeiten (Beispiel: Kontur mit TURN
PLUS definieren und die Bearbeitung in DIN PLUS
programmieren). Oder Sie optimieren das von
TURN PLUS erzeugte DIN PLUS Programm.
216
Bedienhinweise
Die „Statuszeile“ (oberhalb der Softkeyleiste) informiert Sie über
die möglichen Bedienschritte.
TURN PLUS arbeitet mit einer mehrstufigen Menüstruktur. Mit der
ESC-Taste schalten Sie eine Menüstufe zurück.
Die vorliegende Beschreibung berücksichtigt die Bedienung per
Menü, Softkeys und Touch-Pad. Sie können die aus früheren CNC
PILOT-Versionen bekannte Bedienung ohne Softkeys und Touch-Pad
aber weiterhin nutzen.
Werden mehrere Fenster (Ansichten) auf dem Bildschirm dargestellt,
ist das „aktive Fenster“ durch einen grünen Rahmen gekennzeichnet.
„Seite vor/zurück“ wechselt zwischen den Fenstern. Die
Taste „.“ stellt das aktive Fenster in Bildschirmgröße dar. Erneutes
Betätigen von „.“ schaltet auf „mehrere Fenster“ zurück.
In der „Konfiguration“ stellen Sie Anzeige- und Eingabevarianten
ein (siehe „6.15 Konfiguration“).
Die Arbeitsplangenerierung von TURN PLUS nutzt die
Werkzeug-, Spannmittel- und Technologie-Datenbank.
Achten Sie auf aktuelle und korrekte Beschreibungen der
Betriebsmittel.
6 TURN PLUS

6.2 Programmverwaltung
6.2.1 TURN PLUS Dateien
TURN PLUS führt Verzeichnisse für:
■ Komplett-Programme (Roh- und Fertigteilbeschreibung
und Arbeitsplan)
■ Werkstückbeschreibungen (Roh- und Fertigteile)
■ Rohteilbeschreibungen
■ Fertigteilbeschreibungen
■ einzelne Konturzüge
■ TURN PLUS eigene Revolver-Belegungen (siehe
„6.11.2 Werkzeugliste einrichten“)
Sie können diese Struktur für Ihre Organisation nutzen.
Beispiel: Sie erzeugen mit einer Werkstückbeschreibung
unterschiedliche Arbeitpläne.
Menügruppe „Programm(verwaltung)“:
■ Laden
Programmgruppe auswählen (Komplett, Werkstück,
Rohteil, Fertigteil oder Konturzug)
Datei auswählen
■ Neu – legt ein neues TURN PLUS - Programm an
Programmnamen eintragen und den Werkstoff
festlegen
„Programmkopf Editierung“ aktivieren
nach Abschluß der „Programmkopf Editierung“
das Roh- und Fertigteil definieren und den
Arbeitsplan generieren
■ Löschen
Programmgruppe auswählen (Komplett, Werkstück,
Rohteil, Fertigteil oder Konturzug)
Datei auswählen und löschen
■ Sichern – speichert das erstellte Programm
Programmgruppe auswählen (Komplett, Werkstück,
Rohteil, Fertigteil, Konturzug oder NC-Programm)
– bei „Komplett“ wird auch das NC-Programm
gespeichert
Programmnamen eingeben/überprüfen
„OK“ betätigen – die Datei wird gespeichert
Softkeys
Wechsel zur Betriebsart DIN PLUS
Wechsel zur Betriebsart Simulation
Lupe aktivieren (siehe: „6.13 Kontrollgrafik“)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 217
6.2 Programmverwaltung

6.2 Programmverwaltung
6.2.2 Programmkopf
Der PROGRAMMKOPF beinhaltet:
■ Werkstoff – zur Ermittlung der Schnittwerte
■ Zuordnung Spindel – Schlitten 1. Aufspannung
■ Zuordnung Spindel – Schlitten 2. Aufspannung
Geben Sie bei der bei Komplettbearbeitung die
Spindel/den Schlitten an, mit der die Aufspannung
bearbeitet wird.
■ Drehzahlbegrenzung:
■ keine Eingabe: SMAX ist die Drehzahlbegrenzung
■ Eingabe < SMAX: Eingabe ist die Drehzahlbegrenzung
■ Eingabe > SMAX: SMAX ist die Drehzahlbegrenzung
SMAX: siehe Bearbeitungsparameter 2 (Globale
Technologieparameter – Drehzahlbegrenzung).
■ Schaltfeld „M-Funktionen“: Sie können bis zu
fünf M-Funktionen definieren, die TURN PLUS bei
der Generierung des NC-Programms berücksichtigt.
■ am „Anfang der Bearbeitung“
■ nach einem Werkzeugwechsel (T-Befehl)
■ am Ende der Bearbeitung
Die Felder
■ Einspanndurchmesser
■ Ausspannlänge
■ Spanndruck
ermittelt TURN PLUS in der Funktion „Rüsten“ und
trägt sie automatisch ein (siehe „6.11.1 Werkstück
spannen“).
Die anderen Felder beinhalten organisatorische Informationen
und Einrichteinformationen, die die
Programmausführung nicht beeinflussen.
Die Informationen des Programmkopfes werden im
DIN-Programm mit „#“ gekennzeichnet.
218
6 TURN PLUS

6.3 Werkstückbeschreibung
Hinweise zur Kontureingabe
Eine Kontur erstellen Sie durch sequentielle Eingabe
einzelner Konturelemente.
Sie können die Konturelemente/Konturpunkte absolut,
inkremental, kartesisch oder polar beschreiben.
In der Regel geben Sie die Daten so ein, wie die
Zeichnung vermaßt ist.
X-Werte geben Sie als Durchmesser oder Radius
ein (siehe „6.14 Konfiguration“).
TURN PLUS berechnet fehlende Koordinaten,
Schnittpunkte, Mittelpunkte etc., soweit das mathematisch
möglich ist. Ergeben sich mehrere Lösungsmöglichkeiten,
sichten Sie die mathematisch möglichen
Varianten und wählen die gewünschte Lösung
aus.
6.3.1 Eingabe der Rohteilkontur
■ Standardformen (Stange, Rohr): Definition mit
Rohteilmakros
■ komplexe Rohteile: Beschreibung wie ein Fertigteil
■ Guss- oder Schmiedeteile: werden aus dem Fertigteil
und dem Aufmaß generiert
Eingabe der Rohteilkontur (Standardform)
„Werkstück – Rohteil – Stange/Rohr“ wählen
<
Maße des Rohteils eingeben
<
Der CNC PILOT stellt das Rohteil dar
<
„ESC-Taste“ – zurück zum Hauptmenü
Siehe auch
■ „6.4 Rohteilkonturen“
■ „6.9.1 Rohteil-Attribute“
Konturen im DXF-Format impotieren
Konturen, die im DXF-Format vorliegen, können in der Programmier-
Betriebsart TURN PLUS importiert werden (siehe „6.8 DXF-Konturen
importieren“).
DXF-Konturen beschreiben:
■ Rohteile
■ Fertigteile
■ Konturzüge
■ Fräskonturen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 219
6.3 Werkstückbeschreibung

6.3 Werkstückbeschreibung
6.3.2 Eingabe der Fertigteilkontur
Die Fertigteilkontur beinhaltet:
■ Drehkontur, bestehend aus
■ Grundkontur
■ Formelementen (Fasen, Rundungen, Freistiche,
Einstiche, Gewinde, zentrische Bohrungen)
■ C-Achskonturen
Drehkonturen (Roh-/Fertigteil) müssen geschlossen
sein.
Eingabe der Grundkontur
Eingabe der Grundkontur
„Werkstück – Fertigteil – Kontur“ wählen
<
„Startpunkt der Kontur“ festlegen
<
„Strecke/Bogen“ wählen
<
Grundkontur Element für Element eingeben:
Strecke
■ Richtung anhand des Menüsymbols wählen
■ Strecke beschreiben
Bogen
■ Drehsinn anhand des Menüsymbols wählen
■ Bogen beschreiben
■ Wechsel zwischen Strecke- /Bogen-Menü: per
Softkey
<
Ist die Kontur nicht geschlossen:
■ 2 * ESC-Taste betätigen
■ „Kontur schließen ?“ – „Ja“ betätigen
Siehe auch
■ „6.5.1 Elemente der Grundkontur“
■ „6.3.7 Hilfsfunktionen für die Elementeingabe“
■ „6.9 Attribute zuordnen“
220
Beschreiben Sie zuerst die Grundkontur und überlagern
dann die Formelemente.
6 TURN PLUS

6.3.3 Formelemente überlagern
Formelemente werden der Grundkontur überlagert.
Es bleiben „eigenständige“ Elemente, die Sie
ändern oder löschen können. Bei Bedarf generiert
TURN PLUS eine spezielle Bearbeitung der Formelemente.
Die Positions-Selektion berücksichtigt die Art des
Formelements:
■ Fase: Außenecken
■ Rundung: Außen- und Innenecken
■ Freistich: Innenecken mit rechtwinklig zueinander
stehenden achsparallelen Geraden
■ Einstich: Geraden
■ Gewinde: Geraden
■ (Zentrische) Bohrung: Mittelachse auf der Stirnoder
Rückseite
Formelemente überlagern
„Werkstück – Fertigteil – Form“ wählen
<
Typ des Formelements auswählen (Untermenü
„Form“)
<
Ein Formelemente selektieren
Position per Softkey oder Touch-Pad auswählen
Mehrere Formelemente selektieren
Positionen per Softkey oder Touch-Pad auswählen
<
Parameter des Formelements eingeben
<
TURN PLUS stellt das/die Formelemente dar.
Siehe auch
■ „6.5.2 Formelemente“
■ „6.3.6 Hinweise zur Bedienung“
Definieren Sie Fasen, Rundungen, Freistiche, etc. als
Formelemente. Dann kann die Arbeitsplangenerierung
spezielle Bearbeitungen dieser Formelemente berücksichtigen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 221
6.3 Werkstückbeschreibung

6.3 Werkstückbeschreibung
6.3.4 Konturzug überlagern
Häufig auftretende Konturzüge erstellen Sie einmal
und integrieren sie einmalig oder als „Reihe“ in die
Kontur. Integrierte Konturzüge sind Bestandteil der
Kontur.
Die Konturzüge (Überlagerungs-Elemente)
■ Kreisbogen
■ Keil
■ Ponton
sind vordefiniert. Komplexe Konturen beschreiben
Sie wie eine Fertigteilkontur. Wenn Sie den Konturzug
speichern, können Sie ihn in verschiedenen Programmen
verwenden.
Überlagerungs-Elemente überlagern vorhandene
lineare oder zirkulare Konturelemente (Stützkontur-
Elemente).
Konturzug integrieren
Konturzug laden (bei Bedarf):
„Programm – Laden – Konturzug“ wählen
<
Datei auswählen und laden
<
Zurück zum Hauptmenü
<
„Werkstück – Fertigteil – Form – Formelement –
...“ wählen
<
Standard-Überlagerungs-Element:
Überlagerungskontur auswählen und beschreiben
Konturzug oder letztes Überlagerungs-Element:
„... – Kontur“ wählen
<
Stützkontur-Element selektieren
<
Überlagerung definieren (Dialogbox „Lineare/Zirkulare
Überlagerung“)
<
TURN PLUS zeigt die Überlagerung an – Sie können
sie annehmen (OK) oder verwerfen (Abbruch).
222
<
Konturzug integrieren (Fortsetzung)
Mehrere Lösungsmöglichkeiten: Lösung auswählen
<
TURN PLUS integriert die Überlagerungskonturen in die bestehende
Kontur.
Siehe auch „6.5.3 Überlagerungselemente“
6 TURN PLUS

6.3.5 Eingabe der C-Achskonturen
Standardformen definieren Sie mit Figuren, regelmäßig
linear oder zirkular angeordnete Figuren oder
Bohrungen in Mustern. Die Beschreibung komplexer
Konturen nehmen Sie mit den Grundelementen
Strecke und Bogen vor.
Muster
■ lineare Lochmuster (Bohrmuster)
■ zirkulare Lochmuster (Bohrmuster)
■ lineare Figurmuster (Fräskonturen)
■ zirkulare Figurmuster (Fräskonturen)
■ eine Einzelbohrung
Figuren
■ Kreis (Vollkreis)
■ Rechteck
■ Vieleck
■ lineare Nut
■ zirkulare Nut
Muster und Figuren positionieren Sie auf der
■ Stirnfläche (C-Achsbearbeitung)
■ Mantelfläche (C-Achsbearbeitung)
■ Rückseite (C-Achsbearbeitung)
Bezugsebene einstellen/wählen
Die Bezugsebene (das selektierte Fenster) ist mit
einem farbigen Rahmen markiert. TURN PLUS bezieht
alle Aktivitäten auf dieses Fenster.
Weitere Bezugsebene (Fenster) aktivieren:
1. Fensterkonfiguration einstellen
„Konfiguration – Ändern – Ansichten“ (Hauptmenü)
wählen
Fenster markieren (Dialogbox „Fensterkonfiguration“)
Zurück zum „Haupmenü“
„Werkstück – Fertigteil“ wählen
Fenster selektieren: „Seite vor/Seite zurück“
2. Fenster (Bezugsebene) auswählen
Das Fenster „Drehkontur“ selektieren
Muster/Figur (Untermenü „Muster/Figuren“) auswählen
TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Eingabeebene
wählen“ – Bezugsebene auswählen
Auswahl bei mehreren Fenstern: „Seite vor/Seite
zurück“
Fortsetzung nächste Seite
Siehe auch
■ Beschreiben Sie die Drehkontur komplett, bevor Sie
Konturen für die C-/Y-Achsbearbeitung definieren.
■ Wählen Sie die Bezugsebene (Stirnfläche, Mantelfläche,
etc.) an, bevor Sie Konturen für die C-/Y-Achse definieren.
■ „6.6.1 Konturen der Stirn- und Rückseite“
■ „6.6.2 Konturen der Mantelfläche“
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 223
6.3 Werkstückbeschreibung

6.3 Werkstückbeschreibung
Figuren definieren
„Werkstück – Fertigteil – Figur“ wählen
<
Figurtyp auswählen
<
Bei Bedarf: Bezugsebene (Stirnfläche, Mantelfläche, etc.) einstellen
<
„Bearbeitungsfläche“ selektierten – „Bezugsmaß“ prüfen/korrigieren
<
■ Position eingeben
■ Schaltfeld „Figur“ betätigen und Figur definieren
<
Eingaben überprüfen – „OK“ betätigen
Muster/Einzelbohrung definieren
„Werkstück – Fertigteil – Muster“ wählen
<
Mustertyp/Einzelbohrung auswählen
<
Bei Bedarf: Bezugsebene (Stirnfläche, Mantelfläche, etc.) einstellen
<
„Bearbeitungsfläche“ selektierten – „Bezugsmaß“ prüfen/korrigieren
<
Muster
■ Musterpositionen und -daten eingeben
■ Schaltfeld „Bohrung/Figur“ betätigen und Bohrung/Figur definieren
Einzelbohrung
■ Position eingeben
■ Schaltfeld „Bohrung“ betätigen und Bohrung definieren
Eingaben überprüfen – „OK“ betätigen
224
Konturdefinition mit Grundelementen
Bei Bedarf: Bezugsebene (Stirnfläche, Mantelfläche,
etc.) einstellen
<
„Werkstück – Fertigteil – Kontur“ wählen
<
„Bearbeitungsfläche“ selektierten – „Bezugsmaß“
prüfen/korrigieren
<
„Startpunkt der Kontur“ festlegen
<
C-/Y-Kontur Element für Element beschreiben
<
Nach Fertigstellung der Kontur: 2 * ESC-Taste
6 TURN PLUS

6.3.6 Hinweise zur Bedienung
Softkeys
Die Art der Vermaßung, Sonderfunktionen, Selektionen,
etc. stellen Sie per Softkeys ein. Die folgenden
Tabellen sowie die Softkey-Übersicht am Ende dieses
Benutzer-Handbuchs erläutern die Bedeutung
der Softkeys.
Selektion mit dem Touch-Pad
Beachten Sie bei der Selektion mit dem Touch-Pad:
■ Einfach-Selektionen:
Cursor auf Element, Punkt, etc. positionieren
linke Maustaste drücken
■ Mehrfach-Selektionen:
Mehrfach-Selektion per Softkey einschalten
Cursor auf Element, Punkt, etc. positionieren
linke Maustaste drücken
Cursor auf nächstes Element, Punkt, etc. positionieren
etc.
■ Bereichs-Selektion:
Cursor auf erstes Element positionieren
Bereichs-Selektion per Softkey einschalten
Cursor auf letztes Element positionieren
■ linke Maustaste: Bereichs-Selektion in Konturbeschreibungsrichtung
■ rechte Maustaste: Bereichs-Selektion entgegen
Konturbeschreibungsrichtung
Farben bei Selektionspunkten
■ rot: vom Cursor angewählter, nicht selektierter
Punkt
■ grün: selektierter Punkt
■ blau: vom Cursor angewählter, selektierter Punkt
Fortsetzung nächste Seite
Mehrfach-Selektion per Softkey
„Werkstück – Fertigteil – Form“ wählen
<
Typ des Formelements auswählen (Untermenü „Form“)
<
Cursor auf „erste Position“ stellen
<
Mehrfach-Selektion einschalten
<
Selektionspunkte nacheinander markieren:
Cursor auf „nächste Position“ stellen
<
Angewählten Punkt selektieren
Selektion beenden – Parameter des Formelements
eingeben
Alternativ können Sie alle Punkte selektieren und die
nicht gewünschten Positionen de-selektieren.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 225
6.3 Werkstückbeschreibung

6.3 Werkstückbeschreibung
6.3.7 Hilfsfunktionen für die Elementeingabe
Menügruppe „Löschen“
■ Element/Bereich löschen: löscht die zuletzt eingegebenen
Konturelemente.
„Element/Bereich“ wählen
TURN PLUS markiert das letzte Element
Per Softkey den Konturabschnitt selektieren und bestätigen –
der Konturabschnitt wird gelöscht
■ Ungelöste Elemente: löscht sofort alle nicht vollständig definierten
Konturelemente.
■ Abschnitt: löscht die gesamte Kontur.
Menügruppe „Nullpunkt“
■ verschieben: verschiebt den Nullpunkt des Koordinatensystems
■ auf die eingegebene Position (absolute Eingabe)
■ um den eingegebenen Wert (inkrementale Eingabe)
■ rücksetzen: setzt den Nullpunkt des Koordinatensystems auf die
ursprünglich programmierte Position zurück.
Menügruppe „Duplizieren“
■ Reihe – linear: dupliziert den selektierten Konturbereich und
„hängt“ ihn n-mal an die Kontur an.
„Reihe – linear“ wählen
TURN PLUS markiert das letzte Element
Per Softkey den Konturabschnitt selektieren und bestätigen
Dialogbox „in Reihe linear vervielfältigen“ eintragen
TURN PLUS erweitert die Kontur
Parameter (Dialogbox „in Reihe linear vervielfältigen“)
Q: Anzahl (der Konturabschnitt wird Q-mal dupliziert)
226
Fortsetzung nächste Seite
6 TURN PLUS

■ Reihe – zirkular: dupliziert den selektierten Konturbereich und
„hängt“ ihn n-mal an die Kontur an.
„Reihe – zirkular“ wählen
TURN PLUS markiert das letzte Element
Per Softkey den Konturabschnitt selektieren und bestätigen
Dialogbox „in Reihe zirkular vervielfältigen“ eintragen
TURN PLUS zeigt einen „Drehpunkt“ als „rotes Quadrat“ an –
wählen Sie den „Drehpunkt“ per Softkey aus und bestätigen per
Softkey – TURN PLUS erweitert die Kontur
Parameter (Dialogbox „in Reihe zirkular vervielfältigen“)
Q: Anzahl (der Konturabschnitt wird Q-mal dupliziert)
R: Musterradius
Ausführung von „Duplizieren – zirkular“
■ Drehpunkte: TURN PLUS legt mit dem „Radius“ einen Kreis
um den Anfangs- und Endpunkt des Konturabschnitts. Die Schnittpunkte
der Kreise ergeben die beiden möglichen Drehpunkte.
■ Der Drehwinkel ergibt sich aus dem Abstand Anfangspunkt –
Endpunkt des Konturabschnitts.
■ Kontur erweitern: TURN PLUS dupliziert den selektierten
Konturabschnitt, dreht ihn und „hängt“ ihn an die Kontur an
■ Spiegeln: spiegelt den selektierten Konturbereich und „hängt“
ihn an die Kontur an.
„Spiegeln“ wählen
TURN PLUS markiert das letzte Element
Per Softkey den Konturabschnitt selektieren und bestätigen
Dialogbox „in Reihe zirkular vervielfältigen“ eintragen
„OK“ betätigen – TURN PLUS erweitert die Kontur
Parameter (Dialogbox „Duplizieren durch Spiegeln“)
W: Winkel der Spiegelachse – Bezug des Winkels: positive Z-
Achse (die Spiegelachse verläuft durch den aktuellen Endpunkt
der Kontur)
Menüpunkt „Info“
öffnet/schließt das Fenster mit den Informationen zu „ungelösten
Geometrieelementen“.
■ Wenn das Fenster nicht alle Info-Boxen aufnimmt: „Pfeil auf/ab“
bewegt den Cursor zur nächsten/vorhergehenden Info-Box.
■ „ALT-Taste“ stellt die Parameter des letzten ungelösten Elements
zur Editierung bereit.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 227
6.3 Werkstückbeschreibung

6.4 Rohteilkonturen
6.4 Rohteilkonturen
Stange
definiert die Kontur eines Zylinders (Futter oder Stangenteil).
Parameter
X: ■ Durchmesser
■ Durchmesser Umkreis bei mehrkantigem Rohteil
Z: Länge des Rohteils inclusive Planaufmaß
K: Planaufmaß (Abstand Werkstück-Nullpunkt – rechte Kante)
Rohr
definiert die Kontur eines Hohlzylinders (Rohrteil).
Parameter
X: ■ Durchmesser
■ Durchmesser Umkreis bei mehrkantigem Rohteil
I: Innendurchmesser
Z: Länge des Rohteils inclusive Planaufmaß
K: Planaufmaß (Abstand Werkstück-Nullpunkt – rechte Kante)
Gussteil (oder Schmiedeteil)
Generiert das Rohteil aus einem vorhandenen Fertigteil.
Parameter
Oberfläche: ■ Guss-Rohteil
■ Schmiede-Rohteil
mit Bohrung: ■ Ja
■ Nein
K: Äquidistantes Aufmaß für das gesamte Teil
I: Einzelaufmaß (für Einzelelemente oder Konturbereiche)
228
Geben Sie zuerst das „Einzelaufmaß“ ein
und wählen dann das Konturelement/den
Konturbereich aus.
6 TURN PLUS

6.5 Fertigteilkontur
6.5.1 Elemente der Grundkontur
Parameter, die TURN PLUS kennt, werden nicht abgefragt – die Eingabefelder
sind gesperrt. Beispiel: bei horizontale oder vertikalen
Strecken ändert sich nur eine der Koordinaten und der Winkel ist
durch die Richtung des Elemets festgelegt.
Die Art der Vermaßung stellen Sie per Softkey ein (siehe Tabelle).
Startpunkt der Kontur
Mit Kontur legen Sie den Startpunkt fest.
Parameter
X, Z: Anfangspunkt der Kontur
P, α: Anfangspunkt der Kontur in Polarkoordinaten (Bezug Winkel
α: positive Z-Achse)
Softkeys „Vermaßung Konturelemente“
Polare Vermaßung des Endpunkts: Winkel
α
Polare Vermaßung des Endpunkts: Radius
Polare Vermaßung des Mittelpunkts:
Winkel β
Polare Vermaßung des Mittelpunkts:
Radius
Winkel zum Vorgänger-Element
Winkel zum Nachfolger-Element
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 229
6.5 Fertigteilkontur

6.5 Fertigteilkontur
Strecken
Wählen Sie die Richtung der Strecke anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen die Strecke.
Vertikale oder horizontale Strecke
Strecke im Winkel
230
Richtung der Strecke wählen
Richtung der Strecke wählen
„Strecke in beliebiger Richtung“ wählen
Definieren Sie den Endpunkt der Strecke und legen den Übergang
zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
X, Z: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
Xi, Zi: Abstand Anfang- bis Endpunkt
P, α: Endpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive Z-
Achse)
W: Winkel der Strecke (Bezug: siehe Hilfebild)
WV: Winkel zum Vorgängerelement
WN: Winkel zum Nachfolgerelement
WV, WN:
■ der Winkel geht vom Vorgänger-/Nachfolgerelement gegen
den Uhrzeigersinn zum neuen Element
■ Bogen als Vorgänger-/Nachfolgerelement: Winkel zur Tangente
L: Länge der Strecke
tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten
Konturelement festlegen
6 TURN PLUS

Bogen
Wählen Sie den Drehsinn des Bogens anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen den Bogen.
Die Art der Vermaßung stellen Sie per Softkey ein (siehe Tabelle).
Bogen
Drehsinn des Bogens wählen
Parameter Endpunkt Bogen
X, Z: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
Xi, Zi: Abstand Anfang- bis Endpunkt
P, α: Endpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive Z-
Achse)
Pi, αi: Endpunkt polar, inkremental (Pi: linearer Abstand Anfangbis
Endpunkt; Bezug αi: siehe Bild)
Parameter Mittelpunkt Bogen
I, K: Mittelpunkt (XM Radiusmaß)
Ii, Ki: Abstand Anfang- bis Mittelpunkt
PM, β: Mittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel β: positive Z-
Achse)
PMi, βi: Mittelpunkt polar, inkremental (PMi: linearer Abstand Anfang-
bis Mittelpunkt; Bezug βi: Winkel zwischen gedachter
Linie im Anfangspunkt, parallel zur Z-Achse und Linie Anfangspunkt
– Mittelpunkt)
weitere Parameter
R: Radius des Bogens
tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten
Konturelement festlegen
Parameter „Winkel“
WA: Winkel zwischen positiver Z-Achse und Tangente im Startpunkt
des Bogens
WE: Winkel zwischen positiver Z-Achse und Tangente im Endpunkt
des Bogens
WV: Winkel zwischen Vorgängerelement und Tangente im Startpunkt
des Bogens
WN: Winkel zwischen Tangente im Endpunkt des Bogens und
Nachfolgerelement
WV, WN:
■ der Winkel geht vom Vorgänger-/Nachfolgerelement gegen
den Uhrzeigersinn zum neuen Element
■ Bogen als Vorgänger-/Nachfolgerelement: Winkel zur Tangente
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 231
6.5 Fertigteilkontur

6.5 Fertigteilkontur
6.5.2 Formelemente
Fase
Parameter
B: Fasenbreite
Rundung
Parameter
B: Rundungsradius
Freistich Form E
Parameter
K: Freistichlänge
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
R: Freistichradius (in beiden Ecken des Freistichs)
W: Einfahrwinkel (Freistichwinkel)
TURN PLUS schlägt die Freistich-Parameter abhängig vom Durchmesser
vor (siehe „11.1.2 Freistich-Parameter DIN 509 E“).
232
6 TURN PLUS

Freistich Form F
Parameter
K: Freistichlänge
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
R: Freistichradius (in beiden Ecken des Freistichs)
P: Plantiefe
W: Einfahrwinkel (Freistichwinkel)
A: Ausfahrwinkel (Planwinkel)
TURN PLUS schlägt die Freistich-Parameter abhängig vom Durchmesser
vor (siehe „11.1.3 Freistich-Parameter DIN 509 F“).
Freistich Form G
TURN PLUS schlägt die Parameter vor – Sie können die Werte überschreiben.
Die Vorschlagswerte basieren auf dem metrischen ISO
Gewinde (DIN 13), das anhand des Durchmessers ermittelt wird.
■ Parameter: siehe „11.1.1 Freistich-Parameter DIN 76“
■ Gewindesteigung ermitteln: siehe „11.1.5 Gewindesteigung“
Parameter
F: Gewindesteigung
K: Freistichlänge (Freistichbreite)
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
R: Freistichradius (in beiden Ecken des Freistichs) –
default: R=0,6*I
W: Einfahrwinkel (Freistichwinkel)
Freistich Form H
Parameter
K: Freistichlänge
R: Freistichradius
W: Einfahrwinkel
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 233
6.5 Fertigteilkontur

6.5 Fertigteilkontur
Freistich Form K
Parameter
I: Freistichtiefe
R: Freistichradius
W: Öffnungswinkel
A: Einfahrwinkel (Winkel zur Längsachse) – default: 45°
Freistich Form U
Parameter
K: Freistichlänge (Freistichbreite)
I: Freistichtiefe (Radiusmaß)
R: Innenradius (in beiden Ecken des Einstichs) – default: 0
P: Außenradius/Fase
■ Nein: keine Fase/Rundung
■ Fasen: P = Breite der Fase
■ Runden: P = Radius der Rundung
234
6 TURN PLUS

Einstich allgemein
definiert einen axialen oder radialen Einstich auf einem linearen
Bezugselement. Der Einstich wird dem selektierten Bezugselement
zugeordnet.
Parameter
X/Z: Bezugspunkt
K: Einstichbreite (ohne Fase/Verrundung)
I: Einstichtiefe
U: Durchmesser/Radius Einstichgrund (bei Einstichen parallel
zur Z-Achse)
A: Einstichwinkel (Winkel zwischen Einstichflanken) –
0°

6.5 Fertigteilkontur
Freidrehung (Form FD)
definiert eine axiale oder radiale Freidrehung auf einem linearen
Bezugselement. Die Freidrehung wird dem vorher selektierten
Bezugselement zugeordnet.
Parameter
X/Z: Bezugspunkt
K: Einstichbreite
I: Einstichtiefe
U: Durchmesser/Radius Einstichgrund (wenn der Einstichgrund
parallel zur Z-Achse verläuft)
A: Einstichwinkel ( 0° < A

Gewinde
definiert die aufgeführten Gewindearten.
Parameter
Q: Gewindeart
■ Metrisches ISO Feingewinde (DIN 13 Teil 2, Reihe 1)
■ Metrisches ISO Gewinde (DIN 13 Teil 1, Reihe 1)
■ Metrisches ISO Kegelgewinde (DIN 158)
■ Metrisches ISO Kegelfeingewinde (DIN 158)
■ Metrisches ISO Trapezgewinde (DIN 103 Teil 2,
Reihe 1)
■ Flaches metrisches Trapezgewinde (DIN 380 Teil 2, Reihe
1)
■ Metrisches Sägengewinde (DIN 513 Teil 2, Reihe 1)
■ Zylindrisches Rundgewinde (DIN 405 Teil 1, Reihe 1)
■ Zylindrisches Whitworth-Gewinde (DIN 11)
■ Kegelförmiges Whitworth-Gewinde (DIN 2999)
■ Whitworth-Rohrgewinde (DIN 259)
■ Ungenormtes Gewinde
■ UNC US-Grobgewinde
■ UNF US-Feingewinde
■ UNEF US-Extrafeingewinde
■ NPT US-kegliges Rohrgewinde
■ NPTF US-kegliges Dryseal Rohrgewinde
■ NPSC US-zylindrisches Rohrgewinde mit Schmiermittel
■ NPFS US-zylindrisches Rohrgewinde ohne Schmiermittel
V: Drehsinn
■ Rechtsgewinde
■ Linksgewinde
D: Bezugspunkt selektieren
■ Gewindeanfang am Startpunkt des Elements
■ Gewindeanfang am Endpunkt des Elements
F: ■ Gewindesteigung
■ Gangzahl pro Zoll
Die Gewindesteigung/Gangzahl pro Zoll muss bei dem
„metrischen Feingewinde, Kegel- und Kegelfeingewinde,
Trapezgewinde und flachem Trapezgewinde“ sowie dem
„ungenormten Gewinde“ angegeben werden. Bei den anderen
Gewindearten kann der Parameter entfallen. Die Gewindesteigung
wird dann aufgrund des Durchmessers ermittelt
(siehe „ 1.1.5 Gewindesteigung“).
E: variable Steigung (vergrößert/verkleinert die Steigung pro
Umdrehung um E) – default: 0
L: Länge des Gewindes (inclusive Auslauflänge)
K: Auslauflänge (bei Gewinden ohne Gewindefreistich)
I: Teilung zur Ermittlung der Gangzahl
H: Anzahl der Gewindegänge – default: 1
A, W: Flankenwinkel links/rechts – bei ungenormtem Gewinde
P: Gewindetiefe – bei ungenormtem Gewinde
R: Gewindebreite – bei ungenormtem Gewinde
Softkeys „Gewinde“
Richtung des Gewindes festlegen
Statt „Gewindesteigung“ wird „Gangzahl
pro Zoll“ eingegeben
■ Geben Sie entweder „I“ oder „H“ ein.
Es gilt: Gewindesteigung / Teilung =
Gangzahl.
■ Sie können dem Gewinde weitere Attribute
zuordnen (siehe „6.9.6 Bearbeitungsattribute“).
■ Nutzen Sie das „ungenormte Gewinde“,
wenn Sie individuelle Parameter verwenden
wollen.
Achtung Kollisionsgefahr !
Das Gewinde wird über die Länge des
Bezugselements erstellt. Bei Bearbeitungen
ohne Gewindefreistich ist die „Auslauflänge
K“ zu programmieren, damit
der CNC PILOT den Gewindeüberlauf
kollisionsfrei ausführen kann.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 237
6.5 Fertigteilkontur

6.5 Fertigteilkontur
(Zentrische) Bohrung
definiert eine Einzelbohrung auf der Drehmitte (Stirn- oder Rückseite).
Die „Bohrung“ kann folgende Elemente enthalten:
■ Zentrierung
■ Kernbohrung
■ Senkung
■ Gewinde
Parameter Zentrierung
O: Zentrierdurchmesser
Parameter Kernbohrung
B: Bohrdurchmesser
P: Bohrtiefe (ohne Bohrspitze)
W: Spitzenwinkel
■ W=0°: die AAG generiert bei dem Bohrzyklus eine
„Vorschubreduzierung (V=1)“
■ W>0°: Spitzenwinkel
Passung: H6...H13 oder „ohne Passung“ (siehe „6.15.6 Bohren“)
Parameter Senkung
R: Senkdurchmesser
U: Senktiefe
E: Senkwinkel
238
6 TURN PLUS

Parameter Gewinde
I: Nenn-Durchmesser
J: Gewindetiefe
K: Gewindeanschnitt (Auslauflänge)
F: Gewindesteigung
Gangart: Rechts-/Linksgewinde
6.5.3 Überlagerungselemente
Aufruf: Menüpunkt „Form – Formelement – ...“ (Untermeü „Fertigteil“)
■ Die Konturzüge Kreisbogen, Keil oder Ponton wählen Sie an, definieren
das Element und überlagern es unmittelbar nach der Definition.
■ Bei dem Menüpunkt „Form – Formelement – Kontur“ überlagert
TURN PLUS den zuletzt geladenen Konturzug. Das ist entweder
ein vorher geladener Konturzug (Hauptmenü: „Programm – Laden
– Konturzug“) oder das zuletzt definierte Überlagerungs-Element.
Kreisbogen
Bezugspunkt ist der Kreismittelpunkt.
Parameter
XF, ZF: Verschiebung des Bezugspunktes
R: Radius des Kreisbogens
A: Öffnungswinkel
W: Drehwinkel: die Überlagerungskontur wird um den „Drehwinkel“
gedreht
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 239
6.5 Fertigteilkontur

6.5 Fertigteilkontur
Keil/ verrundeter Keil
Bezugspunkt: Spitze des Keils / Mittelpunkt der Verrundung
Parameter
XF, ZF: Verschiebung des Bezugspunktes
R: ■ R>0: Verrundungsradius
■ R=0: keine Verrundung
A: Öffnungswinkel
LS: Länge der Keilseiten (überstehende Elementteile werden
an den Überlagerungspunkten gekappt)
W: Drehwinkel: die Überlagerungskontur wird um den „Drehwinkel“
gedreht
Ponton
Bezugspunkt: Mitte des Grundelements
Parameter
XF, ZF: Verschiebung des Bezugspunktes
R: ■ R>0: Verrundungsradius
■ R=0: keine Verrundung
A: Öffnungswinkel
LS: Länge der Pontonseiten (überstehende Elemente werden
an den Überlagerungspunkten gekappt)
B: Breite des Grundelements
W: Drehwinkel: die Überlagerungskontur wird um den „Drehwinkel“
gedreht
Überlagerung
Abhängig von der Form des Stützkonturelements erfolgt die
■ Lineare Überlagerung oder
■ Zirkulare Überlagerung
240
Die Überlagerungs-Positionen können von dem Stützkonturelement
abweichen.
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys „Lineare Überlagerung“
Länge (statt Endpunkt) angeben
Länge (statt Endpunkt) angeben
Softkeys „Zirkulare Überlagerung“
Erste Überlagerungsposition per Winkel
festlegen
Letzte Überlagerungsposition per Winkel
festlegen
6 TURN PLUS

Parameter „Lineare Überlagerung“
X, Z: Startpunkt – Position des ersten Überlagerungselements
Lage: ■ Originallage: fügt die Überlagerungskontur „original“ in
die Stützkontur ein (siehe Hilfebild „1.“).
■ Normallage: dreht die Überlagerungskontur um den Steigungswinkel
des Stützkonturelements und fügt es dann in
die Stützkontur ein (siehe Hilfebild „2.“).
Q: Anzahl der Überlagerungselemente
XE, ZE: Endpunkt – Position des letzten Überlagerungselements
XEi, ZEi: Endpunkt inkremental
L: Abstand zwischen erstem und letzten Überlagerungselement
Li: Abstand zwischen den Überlagerungselementen
α: Winkel – default: Winkel des Stützkonturelements
Parameter „Zirkulare Überlagerung“
X, Z: Startpunkt – Position des ersten Überlagerungselements
α: Startpunkt als Winkel (Bezug: eine parallel zur Z-Achse verlaufende
Linie durch den Mittelpunkt des selektierten Bogens)
Lage: ■ Originallage: fügt die Überlagerungskontur „original“ in
die Stützkontur ein (siehe Hilfebild „1.“).
■ Normallage: dreht die Überlagerungskontur um den Winkel
des Überlagerungspunktes und fügt es dann in die
Stützkontur ein (siehe Hilfebild „2.“).
Q: Anzahl der Überlagerungselemente
β: Endpunkt – Position des letzten Überlagerungselements
(Bezug: eine parallel zur Z-Achse verlaufende Linie durch
den Mittelpunkt des selektierten Bogens)
βe: Winkel zwischen erstem und letztem Überlagerungselement
βi: Winkel zwischen Überlagerungselementen
Der Drehsinn, in dem die Überlagerungskonturen angeordnet werden,
entspricht dem Drehsinn des Stützkonturelements.
Der „Bezugspunkt“ der Überlagerungskontur wird auf
den „Überlagerungspunkt“ positioniert.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 241
6.5 Fertigteilkontur

6.6 C-Achs-Konturen
6.6 C-Achs-Konturen
6.6.1 Konturen der Stirn- und Rückseite
Frästiefe
Bei Figuren wird die „Tiefe P“ als Parameter eingegeben. Wenn Sie
Fräskonturen mit Einzelelementen beschreiben, öffnet TURN PLUS
nach Abschluss der Kontureingabe die Dialogbox „Tasche/Kontur“, in
der die „Tiefe P“ abgefragt wird.
„Tiefe P > 0“ definiert eine „Tasche“.
Lage der Konturen auf der Stirn-/Rückseite
TURN PLUS übernimmt die selektierte „Bezugsfläche“ und schlägt
sie als „Bezugsmaß“ vor.
Dialogbox „Bezugsdaten“
Z: Bezugsmaß
Startpunkt Stirn-/Rückseitenkontur
Mit Kontur legen Sie den Startpunkt fest.
Parameter
XK,YK: Anfangspunkt der Kontur in kartesischen Koordinaten
P, α: Anfangspunkt der Kontur in Polarkoordinaten (Bezug Winkel
α: positive XK-Achse)
242
6 TURN PLUS

Strecke Stirn-/Rückseitenkontur
Wählen Sie die Richtung der Strecke anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen die Strecke.
Parameter
XK,YK: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
XKi, YKi: Abstand Anfang- bis Endpunkt
P, α: Endpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive XK-
Achse)
W: Winkel der Strecke (Bezug: siehe Hilfebild)
WV: Winkel zum Vorgängerelement
WN: Winkel zum Nachfolgerelement
WV, WN:
■ der Winkel geht vom Vorgänger-/Nachfolgerelement gegen
den Uhrzeigersinn zum neuen Element
■ Bogen als Vorgänger-/Nachfolgerelement: Winkel zur Tangente
L: Länge der Strecke
tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten
Konturelement festlegen
Kreisbogen Stirn-/Rückseitenkontur
Wählen Sie den Drehsinn des Bogens anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen den Bogen.
Parameter Endpunkt Bogen
XK,YK: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
XKi,YKi: Abstand Anfang- bis Endpunkt
P, α: Endpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive XK-
Achse)
Pi, αi: Endpunkt polar, inkremental (Pi: linearer Abstand Anfangbis
Endpunkt; Bezug αi: Winkel zwischen gedachter Linie
im Anfangspunkt, parallel zur XK-Achse und Linie Anfangspunkt
– Endpunkt)
Parameter Mittelpunkt Bogen
I, J: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
Ii, Ji: Abstand Anfang- bis Mittelpunkt in XK-, YK-Richtung
β, PM: Mittelpunkt in polaren Koordinaten (Bezug Winkel β: positive
XK-Achse)
βi, PMi: Mittelpunkt polar, inkremental (PMi: linearer Abstand Anfang-
bis Mittelpunkt; Bezug βi: Winkel zwischen gedachter
Linie im Anfangspunkt, parallel zur XK-Achse und Linie Anfangspunkt
– Mittelpunkt)
Fortsetzung nächste Seite
Endpunkt darf nicht der Startpunkt sein
(kein Vollkreis).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 243
6.6 C-Achs-Konturen

6.6 C-Achs-Konturen
weitere Parameter
R: Radius des Bogens
tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten
Konturelement festlegen
Parameter „Winkel“
WA: Winkel zwischen positiver XK-Achse und Tangente im Startpunkt
des Bogens
WE: Winkel zwischen positiver XK-Achse und Tangente im Endpunkt
des Bogens
WV: Winkel zwischen Vorgängerelement und Tangente im Startpunkt
des Bogens
WN: Winkel zwischen Tangente im Endpunkt des Bogens und
Nachfolgerelement
WV, WN:
■ der Winkel geht vom Vorgänger-/Nachfolgerelement gegen
den Uhrzeigersinn zum neuen Element
■ Bogen als Vorgänger-/Nachfolgerelement: Winkel zur Tangente
Einzelbohrung
Parameter „Bezugspunkt“
XK,YK: Bohrungsmittelpunkt in kartesischen Koordinaten
α, PM: Bohrungsmittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α:
positive XK-Achse)
Die „Bohrung“ kann folgende Elemente enthalten:
■ Zentrierung
■ Kernbohrung
■ Senkung
■ Gewinde
244
6 TURN PLUS

Parameter Zentrierung
O: Zentrierdurchmesser
Parameter Kernbohrung
B: Bohrdurchmesser
P: Bohrtiefe (ohne Bohrspitze)
W: Spitzenwinkel
■ W=0°: die AAG generiert bei dem Bohrzyklus eine
„Vorschubreduzierung (V=1)“
■ W>0°: Spitzenwinkel
Passung: H6...H13 oder „ohne Passung“ (siehe „6.15.6 Bohren“)
Parameter Senkung
R: Senkdurchmesser
U: Senktiefe
E: Senkwinkel
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 245
6.6 C-Achs-Konturen

6.6 C-Achs-Konturen
Parameter „Gewinde“
I: Nenn-Durchmesser
J: Gewindetiefe
K: Gewindeanschnitt (Auslauflänge)
F: Gewindesteigung
Gangart: Rechts-/Linksgewinde
Kreis (Vollkreis)
Parameter
XK,YK: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
α, PM: Mittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive
XK-Achse)
R/K: Radius/Durchmesser des Kreises
P: Tiefe der Figur
Rechteck
Parameter
XK,YK: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
α, PM: Mittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive
XK-Achse)
A: Winkel Längsachse des Rechtecks (Bezug: XK-Achse)
K: Länge des Rechtecks
B: Breite des Rechtecks
R: Fase/Verrundung
■ Breite der Fase
■ Radius der Rundung
P: Tiefe der Figur
246
6 TURN PLUS

Vieleck
Parameter
XK,YK: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
α, PM: Mittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive
XK-Achse)
A: Winkel zu einer Vieleckseite (Bezug: XK-Achse)
Q: Eckenzahl (Q>=3)
K: Kantenlänge
SW: Schlüsselweite (Innenkreisdurchmesser)
R: Fase/Verrundung
■ Breite der Fase
■ Radius der Rundung
P: Tiefe der Figur
Lineare Nut
Parameter
XK,YK: Mittelpunkt in kartesischen Koordinaten
α, PM: Mittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α: positive
XK-Achse)
A: Winkel Längsachse der Nut (Bezug: XK-Achse)
K: Nutlänge
B: Nutbreite
P: Tiefe der Figur
Zirkulare Nut
Parameter
XK,YK: Krümmungsmittelpunkt in kartesischen Koordinaten
α, PM: Krümmungsmittelpunkt in Polarkoordinaten (Bezug Winkel
α: positive XK-Achse)
A: Startwinkel (Anfangspunkt) der Nut (Bezug: XK-Achse)
W: Endwinkel (Endpunkt) der Nut (Bezug: XK-Achse)
R: Krümmungsradius (Bezug: Mittelpunktbahn der Nut)
B: Nutbreite
P: Tiefe der Figur
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 247
6.6 C-Achs-Konturen

6.6 C-Achs-Konturen
Lineares Lochmuster, Lineares Figurmuster
Parameter
XK,YK: Anfangspunkt Muster in kartesischen Koordinaten
α, P: Anfangspunkt Muster in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α:
positive XK-Achse)
Q: Anzahl der Figuren – default: 1
I, J: Endpunkt Muster in kartesischen Koordinaten
Ii, Ji: Abstand zwischen zwei Figuren in XK-/YK-Richtung
β: Winkel Längsachse des Musters (Bezug: XK-Achse)
L: Gesamtlänge Muster
Li: Abstand zwischen zwei Figuren (Musterabstand)
Bohrungsbeschreibung/Figurbeschreibung
Zirkulares Lochmuster, Zirkulares Figurmuster
Parameter
XK,YK: Mittelpunkt Muster in kartesischen Koordinaten
α, PM: Mittelpunkt Muster in Polarkoordinaten (Bezug Winkel α:
positive XK-Achse)
Q: Anzahl der Figuren
Orientierung:
■ im Uhrzeigersinn
■ Gegen-Uhrzeigersinn
R/K: Radius/Durchmesser des Musters
A, W: Anfangswinkel, Endwinkel – Position erste/letzte Figur (Bezug:
XK-Achse) – Sonderfälle:
■ ohne A und W: Vollkreisaufteilung, beginnend bei 0°
■ ohne W: Vollkreisaufteilung
Wi: Winkel zwischen zwei Figuren (Vorzeichen ist ohne Bedeutung)
Lage der Figuren:
■ Normallage: die Ausgangsfigur wird um den Mustermittelpunkt
gedreht (Rotation um den Mustermittelpunkt)
■ Originallage: die Lage der Ausgangsfigur bleibt erhalten
(Translation)
Bohrungsbeschreibung/Figurbeschreibung
248
Softkeys „Art der Vermaßung“
Lineares Muster: Länge angeben
Lineares Muster: Winkel angeben
Bei Mustern mit zirkularen Nuten wird
der „Krümmungsmittelpunkt“ auf die
Musterposition addiert (siehe „4.5.8 Zirkulare
Muster mit zirkularen Nuten“).
6 TURN PLUS

6.6.2 Konturen der Mantelfläche
Kartesische oder polare Vermaßung
Das „Streckenmaß CY“ bezieht sich auf die Mantelabwicklung bei
„Bezugsdurchmesser".
Frästiefe
Bei Figuren wird die „Tiefe P“ als Parameter eingegeben. Wenn Sie
Fräskonturen mit Einzelelementen beschreiben, öffnet TURN PLUS
nach Abschluss der Kontureingabe die Dialogbox „Tasche/Kontur“, in
der die „Tiefe P“ abgefragt wird.
„Tiefe P“ > 0 definiert eine „Tasche“.
Lage der Konturen auf der Mantelfläche
TURN PLUS übernimmt die selektierte „Bezugsfläche“ und schlägt
sie als „Bezugsdurchmesser“ vor.
Dialogbox „Bezugsdaten“
X: Bezugsdurchmesser
Startpunkt Mantelflächenkontur
Mit Kontur legen Sie den Startpunkt fest.
Parameter
Z: Anfangspunkt der Kontur
P: Anfangspunkt der Kontur – polar
CY: Anfangspunkt der Kontur – Winkel als „Streckenmaß"
C: Anfangspunkt der Kontur – Winkel
Softkeys „Vermaßung Mantelfläche“
Polare Vermaßung
Winkel oder Winkel als Steckenmass
Polare Vermaßung (Parameter „P“):
■ „P“ bezieht sich auf die abgewickelte
Mantelfläche.
■ Wählen Sie die Lösung aus, wenn sich
zwei Lösungsmöglichkeiten ergeben.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 249
6.6 C-Achs-Konturen

6.6 C-Achs-Konturen
Strecke Mantelflächenkontur
Wählen Sie die Richtung der Strecke anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen die Strecke.
Parameter
Z: Endpunkt der Strecke
P: Endpunkt der Strecke – polar
CY: Endpunkt der Strecke – Winkel als „Streckenmaß"
C: Endpunkt der Strecke – Winkel
W: Winkel der Strecke (Bezug: siehe Hilfebild)
WV: Winkel zum Vorgängerelement
WN: Winkel zum Nachfolgerelement
WV, WN:
■ der Winkel geht vom Vorgänger-/Nachfolgerelement gegen
den Uhrzeigersinn zum neuen Element
■ Bogen als Vorgänger-/Nachfolgerelement: Winkel zur Tangente
L: Länge der Strecke
tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten
Konturelement festlegen
Kreisbogen Mantelflächenkontur
Wählen Sie den Drehsinn des Bogens anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen den Bogen.
Parameter Endpunkt des Bogens
Z: Endpunkt
P: Endpunkt – polar
CY: Endpunkt – Winkel als „Streckenmaß"
C: Endpunkt – Winkel
Parameter Mittelpunkt des Bogens
K: Mittelpunkt
CJ: Mittelpunkt (Winkel als „Streckenmaß" – Bezug: Mantelabwicklung
bei „Referenzdurchmesser")
PM: Mittelpunkt, polar
β: Mittelpunkt (Winkel)
weitere Parameter
R: Radius des Bogens
tangential/nicht tangential: Übergang zum nächsten
Konturelement festlegen
250
6 TURN PLUS

Parameter „Winkel“
WA: Winkel zwischen positiver Z-Achse und Tangente im Startpunkt
des Bogens
WE: Winkel zwischen positiver Z-Achse und Tangente im Endpunkt
des Bogens
WV: Winkel zwischen Vorgängerelement und Tangente im Startpunkt
des Bogens
WN: Winkel zwischen Tangente im Endpunkt des Bogens und
Nachfolgerelement
WV, WN:
■ der Winkel geht vom Vorgänger-/Nachfolgerelement gegen
den Uhrzeigersinn zum neuen Element
■ Bogen als Vorgänger-/Nachfolgerelement: Winkel zur Tangente
Einzelbohrung
Parameter „Bezugspunkt“
Z: Mittelpunkt der Bohrung
CY: Mittelpunkt der Bohrung – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt der Bohrung – Winkel
Die „Bohrung“ kann folgende Elemente enthalten:
■ Zentrierung
■ Kernbohrung
■ Senkung
■ Gewinde
Parameter Zentrierung
O: Zentrierdurchmesser
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 251
6.6 C-Achs-Konturen

6.6 C-Achs-Konturen
Parameter Kernbohrung
B: Bohrdurchmesser
P: Bohrtiefe (Tiefe von Bohrung und Senkung – ohne Bohrund
Zentrierspitze)
W: Spitzenwinkel
■ W=0°: die AAG generiert bei dem Bohrzyklus eine
„Vorschubreduzierung (V=1)“
■ W>0°: Spitzenwinkel
Passung: H6...H13 oder „ohne Passung“ (siehe „6.15.6 Bohren“)
Parameter Senkung
R: Senkdurchmesser
U: Senktiefe
E: Senkwinkel
Parameter Gewinde
I: Nenn-Durchmesser
J: Gewindetiefe
K: Gewindeanschnitt (Auslauflänge)
F: Gewindesteigung
Gangart: Rechts-/Linksgewinde
252
6 TURN PLUS

Kreis (Vollkreis)
Parameter
Z: Mittelpunkt der Figur
CY: Mittelpunkt der Figur – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt der Figur – Winkel
R: Radius
K: Kreisdurchmesser
P: Tiefe der Figur
Rechteck
Parameter
Z: Mittelpunkt der Figur
CY: Mittelpunkt der Figur – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt der Figur – Winkel
A: Winkel Längsachse des Rechtecks (Bezug: Z-Achse)
K: Länge des Rechtecks
B: Breite des Rechtecks
R: Fase/Verrundung
■ Breite der Fase
■ Radius der Rundung
P: Tiefe der Figur
Vieleck
Parameter
Z: Mittelpunkt der Figur
CY: Mittelpunkt der Figur – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt der Figur – Winkel
A: Winkel zu einer Vieleckseite (Bezug: Z-Achse)
Q: Eckenzahl (Q>=3)
K: Kantenlänge
SW: Schlüsselweite (Innenkreisdurchmesser)
R: Fase/Verrundung
■ Breite der Fase
■ Radius der Rundung
P: Tiefe der Figur
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 253
6.6 C-Achs-Konturen

6.6 C-Achs-Konturen
Lineare Nut
Parameter
Z: Mittelpunkt der Figur
CY: Mittelpunkt der Figur – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt der Figur – Winkel
A: Winkel Längsachse der Nut (Bezug: Z-Achse)
K: Nutlänge
B: Nutbreite
P: Tiefe der Figur
Zirkulare Nut
Parameter
Z: Mittelpunkt der Figur
CY: Mittelpunkt der Figur – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt der Figur – Winkel
A: Startwinkel (Anfangspunkt) der Nut (Bezug: Z-Achse)
W: Endwinkel (Endpunkt) der Nut (Bezug: Z-Achse)
R: Krümmungsradius (Bezug: Mittelpunktbahn der Nut)
B: Nutbreite
P: Tiefe der Figur
Lineares Lochmuster, Lineares Figurmuster
Parameter
Z: Anfangspunkt Muster
CY: Anfangspunkt Muster – Winkel als „Streckenmaß"
C: Anfangspunkt Muster – Winkel
Q: Anzahl der Figuren
K: Endpunkt Muster
Ki: Abstand zwischen den Figuren (in Z-Richtung)
CYE: Endpunkt Muster – Winkel als „Streckenmaß"
CYi: Abstand zwischen den Figuren – als „Streckenmaß"
254
Fortsetzung nächste Seite
6 TURN PLUS

L: Gesamtlänge Muster
Li: Abstand zwischen den Figuren (Musterabstand)
β: Winkel Längsachse des Musters (Bezug: Z-Achse)
W: Endwinkel
Wi: Abstand zwischen den Figuren als Winkel (Musterabstand)
Bohrungsbeschreibung/Figurbeschreibung
Zirkulares Lochmuster, Zirkulares Figurmuster
Parameter
Z: Mittelpunkt Muster
CY: Mittelpunkt Muster – Winkel als „Streckenmaß"
C: Mittelpunkt Muster – Winkel
Q: Anzahl der Figuren – default: 1
Orientierung:
■ im Uhrzeigersinn
■ gegen Uhrzeigersinn
R: Musterradius
K: Musterdurchmesser
A, W: Anfangswinkel, Endwinkel – Position erste/letzte Figur (Bezug:
Z-Achse) – Sonderfälle:
■ ohne A und W: Vollkreisaufteilung, beginnend bei 0°
■ ohne W: Vollkreisaufteilung
Wi: Winkel zwischen zwei Figuren (Vorzeichen ist ohne Bedeutung)
Bei Figuren (außer Kreis) definieren Sie in der Figurbeschreibung
die „Lage der Figuren“:
■ Normallage (H=0): die Ausgangsfigur wird um den Mustermittelpunkt
gedreht (Rotation um den Mustermittelpunkt)
■ Originallage (H=1): die Lage der Ausgangsfigur bleibt erhalten
(Translation)
Bohrungsbeschreibung/Figurbeschreibung
Wird der „Endpunkt“ nicht programmiert,
dann werden die Bohrungen/Figuren
gleichmäßig auf dem Umfang angeordnet.
Bei Mustern mit zirkularen Nuten wird
der „Krümmungsmittelpunkt“ auf die
Musterposition addiert (siehe „4.5.8 Zirkulare
Muster mit zirkularen Nuten“).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 255
6.6 C-Achs-Konturen

6.7 Konturen manipulieren
6.7 Konturen manipulieren
Beachten Sie bei Änderungen an Konturen:
■ Sind Konturelemente mit Formelementen überlagert, beziehen
sich angezeigte oder einzugebende Endpunkte auf den „theoretischen
Endpunkt“. Bei Änderungen an den Konturelementen werden
Fasen, Verrundungen, Gewinde und Freistiche automatisch
der neue Lage angepasst.
■ Die Definitionsrichtung bestimmt die Reihenfolge sowie Anfangs-
und Endpunkt eines Konturelements.
■ Nach dem Trimmen, Löschen oder Einfügen analysiert TURN
PLUS, ob unmittelbar aufeinanderfolgende Elemente zu einer
Strecke/ einem Bogen zusammengefasst werden können. Die
modifizierte Kontur wird normiert.
6.7.1 Rohteilkontur ändern
Ein Standardrohteil (Stange, Rohr) können Sie:
■ Löschen – Menüfolge: „Werkstück – Rohteil – Manipulieren – Löschen
– Kontur“
■ Auflösen – Menüfolge: „Werkstück – Rohteil – Manipulieren – Auflösen“
Das Standardrohteil wird in einzelne Konturelemente zerlegt. Danach
können Sie die Einzelelemente manipulieren.
Liegt ein Gussteil vor oder wurde das Rohteil mit Einzelelementen
definiert, manipulieren Sie es wie ein Fertigteil.
6.7.2 Trimmen
Menügruppe „Trimmen“:
„Länge Element“:
Länge eines Linearelements ändern. Der Startpunkt des Konturelements
bleibt erhalten.
■ Geschlossene Konturen: das manipulierte Element wird neu berechnet
– die Lage des Folge-Elements wird angepasst.
■ Offene Konturen: das manipulierte Element wird neu berechnet –
der folgende Konturzug wird verschoben.
Bedienung
Cursor auf das zu ändernde Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
256
Fortsetzung nächste Seite
Sind Konturen für die C- oder Y-Achsbearbeitung
definiert, kann die Drehkontur
nicht geändert werden.
Softkeys „Trimmen“
Neue Länge
Neuer Endpunkt
Neuer Endpunkt
6 TURN PLUS

neue Länge/Endposition eingeben (Dialogbox „Streckenlänge ändern“)
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
Parameter
L/X/Z: ■ neue Länge
■ neue Endposition
Nachfolger:
■ mit Winkeländerung zum Folgeelement
■ ohne Winkeländerung zum Folgeelement
„Länge Kontur“:
Länge der Kontur ändern. Sie wählen das zu ändernde Element und
ein „Ausgleichselement“ an. In der Regel ein Element der Außenkontur
und eines der Innenkontur.
Bedienung
Cursor auf das zu ändernde Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
neue Länge oder neue Endposition eingeben (Dialogbox
„Streckenlänge ändern“)
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
Parameter
L/X/Z: ■ neue Länge
■ neue Endposition
„Radius“:
Radius eines Bogens ändern.
Bedienung
Cursor auf das zu ändernde Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
neuen Radius eingeben (Dialogbox „Radius trimmen“)
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
Parameter
R: Radius
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 257
6.7 Konturen manipulieren

6.7 Konturen manipulieren
„Durchmesser“:
Durchmesser eines horizontalen Linearelements ändern. TURN
PLUS berechnet das manipulierte Element neu und passt die Lage
des vorherigen/folgenden Elements an.
Bedienung
Cursor auf das zu ändernde Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
neuen Durchmesser und Anpassungen zum Vorgänger-/Nachfolgerelement
eingeben (Dialogbox „Durchmesser ändern“)
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
Parameter Dialogbox „Durchmesser ändern“
X: neuer Durchmesser
Vorgänger-, Nachfolger(element):
■ mit Winkeländerung
■ ohne Winkeländerung
6.7.3 Ändern
Menügruppe „Ändern“
„Konturelement“:
Parameter des Konturelements ändern. TURN PLUS passt die nachfolgenden
Elemente an. Der Startpunkt bleibt erhalten.
Bedienung
Cursor auf das zu ändernde Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
TURN PLUS öffnet eine „Strecke-/Bogen-Dialogbox“
Parameter ändern
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
„Konturelement mit Verschieben“:
Parameter des Konturelements ändern. TURN PLUS verschiebt die
Kontur entsprechend Ihrer Änderung. Der Startpunkt bleibt erhalten.
Bedienung
Cursor auf das zu ändernde Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
TURN PLUS öffnet eine „Strecke-/Bogen-Dialogbox“
Parameter ändern
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
258
6 TURN PLUS

„Formelement“:
Parameter des Formelements ändern. TURN PLUS passt die benachbarten
Elemente an.
Cursor auf das zu ändernde Formelement positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
TURN PLUS öffnet die Dialogbox mit den Parametern des Formelements
Parameter ändern
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen (Wenn Sie die Parameter
eines Gewindes ändern, werden die neuen Parameter sofort
übernommen.)
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
„Muster/Figur/Tasche“:
Parameter des Musters/ der Figur ändern. Ist die Kontur aus Einzelelementen
erstellt, können Sie die Kontur erweitern, verkleinern
(Elemente löschen) oder die „Tiefe“ ändern.
Fenster mit der gewünschten Bezugsebene aktivieren (Stirn-/
Rückseite, Mantelfläche, Y-Stirn-/Y-Rückseite, Y-Mantel)
Cursor auf das Muster/ die Figur/ die Kontur positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken
Muster/Figur: TURN PLUS öffnet die Dialogbox mit den Parametern
des Musters/ der Figur. – Parameter ändern
Kontur mit „Strecke/Bogen“ erweitern; mit „Löschen“ Konturabschnitt
markieren und löschen
TURN PLUS stellt die geänderte Kontur dar
■ Softkey „Bestätigen“: Lösung übernehmen
■ ESC-Taste: Lösung verwerfen
6.7.4 Löschen
Menügruppe„Löschen“
„Element/Bereich“:
Löscht den selektierten Konturabschnitt
■ Ein Konturelement löschen:
Cursor auf das Konturelement positionieren
Softkey „Bestätigen“: TURN PLUS löscht das Konturelement
■ Konturbereich löschen:
Cursor auf den Anfang des Konturbereichs positionieren
Bereichsanfang markieren (Softkey „Bereichs-Markierung“)
Cursor auf das Ende des Konturbereichs positionieren
Softkey „Bestätigen“: TURN PLUS löscht den Abschnitt
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 259
6.7 Konturen manipulieren

6.7 Konturen manipulieren
„Kontur/Tasche/Figur/Muster“:
■ Roh- oder Fertigteil: löscht die komplette Kontur
■ Tasche, Figur, Muster:
Fenster mit der gewünschten Bezugsebene aktivieren (Stirn-/
Rückseite, Mantelfläche, Y-Stirn-/Y-Rückseite, Y-Mantel)
Cursor auf das Muster/ die Figur/ die Kontur positionieren
Softkey „Bestätigen“: TURN PLUS löscht das Konturelement
„Formelement“:
Cursor auf das Formelement positionieren
Softkey „Bestätigen“: TURN PLUS löscht das Formelement und
passt das Bezugselement/ die Nachbarelemente an.
„Alle Formelemente“:
TURN PLUS löscht alle Formelemente und passt die Bezugselemente/
die Nachbarelemente an.
6.7.5 Einfügen
Menügruppe „Einfügen“
„Strecke/Bogen“:
Fügt ein Linearelement/ einen Bogen an dem selektierten Punkt
ein.
„Einfügepunkt“ selektieren
Softkey „Bestätigen“: TURN PLUS aktiviert das „Streckenmenü/
Bogenmenü“
Strecke/Bogen auswählen und definieren
TURN PLUS manipuliert die Kontur
„Kontur“:
Fügt mehrere Konturelemente an dem selektierten Punkt ein.
„Einfügepunkt“ selektieren
Softkey „Bestätigen“: TURN PLUS aktiviert die „Elementeingabe“
Elemente auswählen und definieren
TURN PLUS manipuliert die Kontur
260
6 TURN PLUS

6.7.6 Transformationen
Menügruppe „Transformationen“
Die Transformations-Funktionen werden für Drehkonturen und für
Konturen der Stirnseite, Mantelfläche, etc. eingesetzt.
■ Drehkontur: Die Kontur in der „Originallage“ wird gelöscht und
die komplette Drehkontur „transformiert“.
■ Konturen der Stirnseite, Mantelfläche, etc.: Sie wählen, ob die
Kontur in der „Originallage“ gelöscht wird oder kopiert und
„transformiert“ wird.
„Verschieben“:
Verschiebt die Kontur auf die angegebene Position oder
inkremental (Bezugspunkt: Konturstartpunkt).
Parameter
X, Z: Zielpunkt
Xi, Zi: Zielpunkt – inkremental
„Drehen“:
TURN PLUS dreht die Kontur im Drehpunkt um den Drehwinkel.
Parameter
X, Z: Drehpunkt in kartesischen Koordinaten
α, P: Drehpunkt in polaren Koordinaten
W: Drehwinkel
Softkeys „Transformationen“
Polare Vermaßung: Winkel α
Polare Vermaßung: Radius
Polare Vermaßung Endpunkt: Winkel β
Polare Vermaßung Endpunkt: Radius
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 261
6.7 Konturen manipulieren

6.7 Konturen manipulieren
„Spiegeln“:
Sie definieren die Lage der Spiegelachse durch den Start- und Endpunkt
bzw. Startpunkt und Winkel.
Parameter
X, Z: Startpunkt in kartesischen Koordinaten
XE, ZE: Endpunkt in kartesischen Koordinaten
W: Winkel (Bezug: positive Z-Achse)
α, P: Startpunkt in polaren Koordinaten
β, PE: Endpunkt in polaren Koordinaten
„Invertieren“:
Invertiert die Definitionsrichtung der Kontur.
6.7.7 Verbinden
Menüpunkt „Verbinden“:
TURN PLUS schließt eine offene Kontur durch Einfügen eines
Linearelements.
6.7.8 Auflösen
Menüpunkt „Auflösen“:
Cursor auf das Formelement/Figur/Muster positionieren
Softkey „Bestätigen“ drücken – TURN PLUS löst das Formelement/Figur/Muster
auf
■ Drehkontur: Formelemente (auch Fasen und Rundungen) werden
in Strecken und Bögen umgewandelt.
■ Konturen der Stirnseite, Mantelfläche, etc.: Figuren und Muster
werden in Strecken und Bögen umgewandelt.
262
Das Auflösen eines Formelements/Figur/
Musters kann nicht rückgängig gemacht
werden.
6 TURN PLUS

6.8 DXF-Konturen importieren
6.8.1 Grundlagen
Konturen, die im DXF-Format vorliegen, können in der Programmier-
Betriebsart TURN PLUS importiert werden.
DXF-Konturen beschreiben:
■ Rohteile
■ Fertigteile
■ Konturzüge
■ Fräskonturen
Bei Roh- oder Fertigteilkonturen und bei Konturzügen sollte der
DXF-Layer nur eine Kontur beinhalten – bei Fräskonturen können
mehrere Konturen vorhanden und importiert werden.
Anforderungen an die DXF-Kontur bzw. DXF-Datei
■ nur zweidimensionale Elemente
■ die Kontur muss in einem separaten Layer liegen (ohne Maßlinien,
ohne Umlaufkanten, etc.)
■ Drehkonturen (Roh- oder Fertigteile) sollten vorzugsweise oberhalb
der Drehmitte dargestellt werden (ist das nicht der Fall, müssen
sie in TURN PLUS nachbearbeitet werden)
■ keine Vollkreise, keine Splines, keine DXF-Blöcke (Makros), etc.
■ die importierten Konturen dürfen aus maximal 4 000 Elementen
(Linien, Kreisbögen) bestehen, zusätzlich sind bis zu 10 000 Polylinienpunkte
möglich
Kontur-Aufbereitung während des DXF-Imports
Während des Imports wird die Kontur vom DXF-Format in das TURN
PLUS-Format umgewandelt. Dabei werden folgende Änderungen
an der Konturdarstellung vorgenommen, da sich das DXF- und
TURN PLUS-Format grundsätzlich unterscheiden:
■ eventuelle Lücken zwischen Konturelementen werden geschlossen
■ Polylinien werden in Linearelemente umgewandelt
Zusätzlich werden folgende Merkmale, die für eine TURN PLUS-
Kontur erforderlich sind, festgelegt:
■ der Startpunkt der Kontur
■ der Drehsinn der Kontur
Ablauf des DXF-Imports:
Auswahl der DXF-Datei
Auswahl des Layers, der ausschließlich die Kontur(en) enthält
Import der Kontur(en)
Speichern bzw. Bearbeiten der Kontur in TURN PLUS
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 263
6.8 DXF-Konturen importieren

6.8 DXF-Konturen importieren
6.8.2 Konfigurierung des DXF-Imports
Die „Aufbereitung“ der Kontur während des DXF-Imports können
Sie mit den im folgenden beschriebenen Konfigurierungs-Parametern
beeinflussen.
DXF-Konfigurierung:
vom Hauptmenü ausgehend Konfiguration/Ändern/DXF-Parameter
wählen
Einstellungen in der Dialogbox „DXF-Parameter“ vornehmen
Dialogbox mit OK abschließen
Dialogbox „Einstellungen“ aufrufen (Menüpunkt Einstellungen)
und das Feld Startpunkt automatisch einstellen
Dialogbox mit OK abschließen
mit der ESC-Taste eine Menüstufe zurückgehen
Menüpunkt Konfiguration/Sichern wählen
Datei „Standard“ auswählen und geänderte Konfiguration sichern
DXF-Konfigurierungs-Parameter
■ Maximale Lücke: In der DXF-Zeichnung können kleine Lücken
zwischen den Konturelementen vorhanden sein. In diesem Parameter
geben Sie an, wie groß der Abstand zwischen zwei Konturelementen
sein darf.
■ Wird die maximale Lücke nicht überschritten, wird das folgende
Element als Teil der „aktuellen“ Kontur betrachtet.
■ Wird die maximale Lücke überschritten, gilt das nächste Element
als Element der „neuen“ Kontur.
■ Startpunkt: Der DXF-Import analysiert die Kontur und legt den
Startpunkt fest. Die möglichen Einstellungen haben folgende Bedeutung:
■ rechts, links, oben, unten: Der Startpunkt wird auf den Konturpunkt
gelegt, der am weitesten rechts (bzw. links, ..) liegt. Erfüllen
mehrere Konturpunkte diese Bedingung, wird einer dieser Punkte
automatisch ausgewählt.
■ maximaler Abstand: Der DXF-Import legt den Startpunkt auf einen
der Konturpunkte, die am weitesten voneinander entfernt
sind. Welcher dieser Punkte als Startpunkt festgelegt wird, das
wird automatisch ermittelt und kann nicht beeinflusst werden.
■ markierter Punkt: Wenn einer der Konturpunkte in der DXF-
Zeichnung mit einem Vollkreis gekennzeichnet ist, wird dieser
Punkt als Startpunkt festgelegt. Das Zentrum des Vollkreises
muss auf dem Konturpunkt liegen.
■ Drehsinn: Legen Sie fest, ob die Kontur mit oder gegen den Uhrzeigersinn
gerichtet ist.
264
6 TURN PLUS

In dem Konfigurierungs-Parameter Startpunkt automatisch stellen
Sie das Verhalten von TURN PLUS bei der Eingabe der Fertigteilkontur
ein.
Bedeutung der Einstellung des Feldes Startpunkt automatisch:
■ Ja: TURN PLUS verzweigt beim Aufruf der Fertigteilkontur-Eingabe
sofort zur Eingabe des Kontur-Startpunkts. Der Softkey DXF-
Import steht nicht zur Verfügung.
■ Nein: Nach dem Aufruf der Fertigteilkontur-Eingabe, haben Sie
die Wahl, ob eine Fertigteilkontur/DXF-Kontur eingelesen werden
soll oder ob die Kontur manuell eingegeben wird.
Von dieser Einstellung ist nur die Eingabe der Fertigteilkontur betroffen.
Bei allen anderen Konturen wählen Sie die Form der Kontureingabe
per Menü bzw. per Softkey.
6.8.3 DXF-Import
Die Funktion DXF-Import wird immer dann angeboten, wenn eine
Kontur-Eingabe erforderlich ist. Der Ablauf des DXF-Imports ist unabhängig
von der zu importierenden Kontur (Rohteil, Fertigteil, etc.).
DXF-Import
Softkey DXF-Import drücken – TURN PLUS öffnet die
Auswahlbox „DXF-Import“
<
DXF-Datei auswählen und laden
<
<
mit den Softkeys Nächste Kontur / Vorherige Kontur
wählen Sie die zu importierenden Kontur aus
DXF-Kontur(en) importieren
6.8.4 DXF-Dateien transferieren und organisieren
Die Transfer- und Organisationsfunktionen der Betriebsart Transfer
unterstützen DXF-Dateien.
Stellen Sie in der Dialogbox „Maske der Dateien“ den Dateityp
TURN PLUS-DXF-Datei ein, um DXF-Dateien zu bearbeiten.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 265
6.8 DXF-Konturen importieren

6.9 Attribute zuordnen
6.9 Attribute zuordnen
Rohteil-Attribute
beeinflussen die Aufteilung der Zerspanungsbereiche und die Wahl
der Schruppzyklen in der AAG.
Anwahl: „Werkstück – Rohteil – Attribute“
Fertigteil-Attribute
Nach der geometrischen Beschreibung der Fertigteilkontur können
Sie Konturelementen/Konturbereichen Attribute zuordnen. Die AAG
und IAG werten die Attribute für die Arbeitsplangenerierung aus.
Anwahl: „Werkstück – Fertigteil – Attribute“
6.9.1 Rohteil-Attribute
Definieren Sie die „Art des Halbzeuges“ (Dialogbox „Oberflächengüte“):
■ Guss-, Schmiede-Rohteil: Arbeitsplan-Generierung nach der Strategie
„Gussbearbeitung“ (erst plan – dann längs Schruppen).
■ vorgedrehtes Rohteil: Arbeitsplan-Generierung nach der Standard-Strategie.
Abweichend von der Standardbearbeitung werden
konturparallele Schruppzyklen eingesetzt.
■ „unbekannt“ (oder kein Attribut definiert): Arbeitsplan-Generierung
nach der Standard-Strategie.
6.9.2 Aufmaß
Das Aufmaß bleibt nach der Bearbeitung erhalten (Beispiel: Schleifaufmaß).
TURN PLUS unterscheidet:
■ Absolutes Aufmaß: ist „endgültig“ – andere Aufmaße werden
ignoriert.
■ Relatives Aufmaß: gilt additiv zu anderen Aufmaßen.
Parameter
I: absolutes Aufmaß
Ii: relatives Aufmaß
6.9.3 Vorschub/Rauhtiefe
Vorschub
Der Eingabewert gilt als Schlichtvorschub (siehe auch „4.5.4 Hilfsbefehle
der Konturbeschreibung“).
Vorschubreduzierung
Der Eingabewert wird mit dem aktuellen Vorschub multipliziert.
266
6 TURN PLUS

Rauhtiefe
Die Rauhtiefe wird bei der Schlichtbearbeitung ausgewertet (siehe
auch „4.5.4 Hilfsbefehle der Konturbeschreibung“). TURN PLUS unterscheidet:
■ Rauhtiefe (Rt) – allgemeine Rauhtiefe (Profiltiefe)
■ Mittenrauhwert (Ra)
■ Gemittelte Rauhtiefe (Rz)
Additive Korrektur
Der CNC PILOT verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrekturwerte.
Hier definieren Sie die „Nummer der additiven Korrektur“.
Der Korrekturwert wird bei der Bearbeitung des Werkstücks definiert.
nicht bearbeiten
Die Auswirkung des Attributs ist von der Bearbeitungsart abhängig:
■ Schruppen: Das Attribut wird nur bei dem ersten/letzten Element
einer Innen-/Außenkontur ausgewertet. Formelemente werden
nicht bearbeitet.
■ Schlichten: Markierte Elemente werden nicht geschlichtet.
■ Vorbohren: Attribut wird nicht beachtet.
■ Einstechen: Markierte Einstiche werden nicht bearbeitet.
■ Gewindebearbeitung: Markierte Gewindeelemente werden
nicht geschlichtet und Gewinde nicht geschnitten.
■ Zentrisches Bohren: Markierte Bohrungen (Formelemente) werden
nicht gebohrt.
■ Bohren: Markierte Bohrungen (für die C-/Y-Bearbeitung) werden
nicht bearbeitet.
■ Fräsen: Markierte Fräskonturen (für die C-/Y-Bearbeitung) werden
nicht bearbeitet
6.9.4 Genauhalt
Markierte Konturelemente werden mit „Genauhalt“ bearbeitet (siehe
auch „4.5.4 Hilfsbefehle der Konturbeschreibung“).
6.9.5 Trennpunkte
werden für für Wellenbearbeitung oder Bearbeitung in mehreren
Aufspannungen) verwendet.
Nach der Selektion des Elements öffnet TURN PLUS die Dialogbox
„Trennpunkt“.
Parameter
Position:
■ Löschen: löscht bestehenden Trennpunkt (eine Teilung
des Konturelements bleibt aber bestehen)
■ 1. im Zielpunkt: Trennpunkt am Ende des Elements
■ 2. auf Element: Trennpunkt liegt auf dem Element
X, Z: Position des Trennpunkts
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 267
6.9 Attribute zuordnen

6.9 Attribute zuordnen
6.9.6 Bearbeitungsattribute
Die AAG wertet die Bearbeitungsattribute für die Arbeitsplangenerierung
aus. Die IAG übernimmt die Bearbeitungsattribute als Zyklus-Parameter
Bearbeitungsattribute definieren
Bearbeitungsebene einstellen (Drehkontur, Stirn- oder Mantelfläche,
etc.)
Attributtyp auswählen (Untermenü von „Bearbeitungs-Attribute)
Konturelement selektieren (vorhande Attribute werden angezeigt)
Attribute eingeben/ändern
Softkeys
Sind in einer Figur Bohrungen oder Muster angelegt („Figur in Figur“),
unterscheidet TURN PLUS diese „Ebenen“. Wählen Sie zuerst
die Ebene und dann die gewünschte Kontur aus.
Bearbeitungsattribut Gewindedrehen
Parameter
B, P: Anlauflänge, Überlauflänge – keine Eingabe: der CNC PI-
LOT ermittelt die Länge aus nebenliegenden Freistichen
oder Einstichen. Ist kein Freistich/Einstich vorhanden, wird
„Gewindeanlauf-, Gewindeauslauflänge" aus Bearbeitungs-
Parameter 7 verwendet (siehe auch „4.8 Gewindezyklen“).
C: Startwinkel – wenn der Gewindeanfang definiert zu nicht
rotationssymetrischen Konturelementen liegt
I: maximale Zustellung
V: Zustellart
■ (V=0) konstanter Querschnitt: konstanter Spanquerschnitt
bei allen Schnitten
■ (V=1) konstante Zustellung
■ (V=2) (Rest-)Schnittaufteilung: Ergibt die Division Gewindetiefe/Zustellung
einen Rest, gilt dieser „Rest" für die erste
Zustellung. Der „letzte Schnitt" wird in 1/2-, 1/4-, 1/8und
1/8-Schnitt aufgeteilt.
■ (V=3) EPL-Methode: Zustellung wird aus Steigung und
Drehzahl berechnet
H: Versatzart der einzelnen Zustellungen zum Glätten der
Gewindeflanken
■ H=0: ohne Versatz
■ H=1: Versatz von links
■ H=2: Versatz von rechts
■ H=3: Versatz abwechselnd rechts/links
Q: Anzahl Leerschnitte – nach dem letzten Schnitt (zum Abbau
des Schnittdrucks im Gewindegrund)
268
Softkeys „Ebenenwahl“
Nächste/vorhergehende Ebene bei „Figur
in Figur“
Nächste/vorhergehende Ebene bei „Figur
in Figur“
Nächste/vorhergehende Figur oder
Muster
Nächste/vorhergehende Figur oder
Muster
6 TURN PLUS

Bearbeitungsattribut Messen
TURN PLUS ruft mit den Parametern der Dialogbox „Messschnitt“
das in Bearbeitungs-Parameter 21 – „UP-MEAS01“ eingetragene
Expertenprogramm auf.
Parameter
I: Aufmaß für Messschnitt
K: Länge für Messschnitt
Q: Messschleifenzähler: jedes n-te Werkstück wird gemessen
Bearbeitungsattribut Bohren
ruft Untermenü mit Bohrattributen und Bohrkombinationen auf (siehe
„4.9 Bohrzyklen“). TURN PLUS berücksichtigt Bohrkombinationen
bei der Werkzeugwahl und bei der Arbeitsplangenerierung
(ein Arbeitsgang für eine „Bohrkombination“).
Rückzugsebene
Hier wird der Bohrer vor/nach der Bohrbearbeitung positioniert
(Mantelflächenbohrung: Durchmesser).
Parameter
K: Rückzugsebene – Position des Bohrers vor/nach der
Bohrbearbeitung
Bohrkombinationen
Das Attribut beeinflusst die Werkzeugwahl:
■ Zentriersenken: NC-Anbohrer (Typ 32*); Ausweich-Werkzeug:
Zentrier (Typ 31*)
■ Bohrsenken: Stufenbohrer (Typ 42*)
■ Bohren mit Gewinde: Bohrgewindebohrer (Typ 44*)
■ Bohren und Reiben: Delta-Bohrer (Typ 47*)
nicht Bearbeiten
Die Bohrung/ das Bohrmuster wird nicht bearbeitet.
Bohrattribute löschen
Löscht alle Attribute dieser Bohrung.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 269
6.9 Attribute zuordnen

6.9 Attribute zuordnen
Bearbeitungsattribute Fräsen
Wählen Sie in dem Untermenü die Art der Fräsbearbeitung (siehe
auch „4.11 Fräszyklen“).
Kontur fräsen
Fräst die Figur oder die „frei definierte“ offene oder geschlossene
Kontur.
Parameter
Q: Fräsort
■ Kontur: Fräsermittelpunkt auf der Kontur
■ Innen(fräsen) – geschlossene Kontur
■ Außen(fräsen) – geschlossene Kontur
■ links – der offenen Kontur (in Bearbeitungsrichtung)
■ rechts – der offenen Kontur (in Bearbeitungsrichtung)
H: Fräslaufrichtung
■ 0: Gegenlauf
■ 1: Gleichlauf
D: Fräserdurchmesser für die Werkzeugwahl
K: Rückzugsebene: Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung
(Mantelfläche: Durchmesser).
Fläche fräsen
Fräst die Innenfläche von geschlossenen Konturen (Figur oder „frei
definierte“ Kontur).
Parameter
H: Fräslaufrichtung
■ 0: Gegenlauf
■ 1: Gleichlauf
D: Fräserdurchmesser für die Werkzeugwahl
K: Rückzugsebene: Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung
(Mantelfläche: Durchmesser).
270
6 TURN PLUS

Entgraten
Entgratet die Figur oder die „frei definierte“ offene oder geschlossene
Kontur.
Parameter
H: Fräslaufrichtung
■ 0: Gegenlauf
■ 1: Gleichlauf
B: Fasenbreite
W: Fasenwinkel: für die Werkzeugwahl – default 45°
K: Rückzugsebene: Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung
(Mantelfläche: Durchmesser).
Gravieren
Graviert die Kontur (Figur, „frei definierte“ offene oder geschlossene
Kontur).
Parameter
B: Breite
W: Winkel für die Werkzeugwahl – default 45°
K: Rückzugsebene: Fräserposition vor/nach der Fräsbearbeitung
(Mantelfläche: Durchmesser).
nicht Bearbeiten
Die Fräskontur wird nicht bearbeitet.
Fräsattribute löschen
Löscht alle Attribute dieser Fräskontur.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 271
6.9 Attribute zuordnen

6.10 Bedienhilfen
6.10 Bedienhilfen
6.10.1 Taschenrechner
Für Standardberechnungen, Berechnung von Passungstoleranzen
und Berechnung des Kernlochdurchmessers (bei Innengewinden)
können Sie den Taschenrechner einsetzen.
Berechnungen durchführen:
Cursor auf das Eingabefeld der Dialogbox positionieren
Taschenrechner aufrufen – der Wert des Eingabefeldes
wird übernommen.
Berechnung durchführen
■ „OK“ – deaktiviert den Taschenrechner mit Werteübernahme
■ „Abbruch“ – deaktiviert den Taschenrechner ohne Werteübernahme
Anzeigen:
■ Anzeigewert (unterhalb „=“)
■ gespeicherter Wert (rechts von „=“)
■ Rechenoperation und Zwischenergebnis (rechts neben dem Anzeigewert)
Bedienungshinweise:
■ Rechenfunktion/Eingabefelder per Cursor-Tasten oder per Maus
anwählen und aktivieren.
■ Die Rechenfunktionen (SIN, Quadrieren, etc.) beziehen sich auf
den „Anzeigewert“.
Taschenrechnerfunktionen
= Berechnung durchführen; Ergebnis anzeigen
+, –, *, / Grundrechenarten
SIN, COS, TAN
trigonometrische Funktionen
ASIN, ACOS, ATAN
trigonometrische Umkehrfunktionen
X2 Quadrieren
¹ Wurzel aus
STO Anzeigewert speichern
STO+, STO– Anzeigewert zum Speicherinhalt addieren/subtrahieren
RCL Speicherinhalt als Anzeigewert übernehmen
CLR Anzeige löschen
1/x Reziprokwert
π Wert von Pi (3,14159)
n % Prozentrechnung
272
Taschenrechnerfunktionen
Passung berechnet die mittlere Toleranz für
Passungen
Nenn-Durchmesser eingeben
„Passung“ betätigen
Passungs-Daten eingeben (Dialogbox
„Passung“) – „OK“ betätigen
der Taschenrechner übernimmt die
„Toleranz-Mitte“ als Anzeigewert
Innengewinde berechnet den Kernlochdurchmesser
aus den Gewindeangaben
„Innengewinde“ betätigen
Gewinde-Daten eingeben (Dialogbox
„Innengewinde“) – „OK“ betätigen
der Taschenrechner errechnet den
Kernlochdurchmesser und übernimmt
ihn als Anzeigewert
6 TURN PLUS

6.10.2 Digitalisieren
Sie können Eingabewerte per Fadenkreuz ermitteln
(digitalisieren) und übernehmen. TURN PLUS zeigt
die Koordinaten der Fadenkreuz-Position an.
Digitalisiermodus aktivieren (bei geöffneter
Dialogbox)
Fadenkreuz positionieren: Cursor-Tasten oder
Maus
Digitalisiermodus verlassen:
■ „Enter“ – mit Werteübernahme
■ „ESC“ – ohne Werteübernahme
■ Verändern Sie vor Aufruf des Digitalisiermodus
die Zoom-Einstellung, wenn
die Inkremente der Fadenkreuzbewegungen
zu klein/groß sind.
■ Die Werte werden als Absolutwerte
des kartesischen Koordinatensystems
übernommen – unabhängig von der Einstellung
der Eingabefelder.
6.10.3 Inspektor – Konturelemente prüfen
Mit der „Inspektor“ überprüfen Sie Kontur- oder
Formelemente, Figuren und Muster. Eine Änderung
der Daten ist nicht möglich.
Konturelemente mit dem Inspektor prüfen:
Fenster (Bezugsebene) selektieren
„Inspektor“ aufrufen
Cursor auf Kontur-/Formelement, Figur oder Muster
positionieren und bestätigen
TURN PLUS zeigt die eingegebenen Parameter an
ALT-Taste: TURN PLUS zeigt alle Parameter des
Elements an – bei Formelementen die Parameter
der einzelnen Elemente
Pfeil links/rechts (bei geöffneter Dialogbox):
zeigt die Parameter des folgenden/vorhergehenden
Elements an
„ESC“ schließt die Dialogbox
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 273
6.10 Bedienhilfen

6.10 Bedienhilfen
6.10.4 Ungelöste Konturelemente
Ist bei ungelösten Konturelementen ein Konturelement
unterbestimmt, meldet TURN PLUS diesen
Fehler. Nachdem Sie die Fehlermeldung bestätigt
haben, positionieren Sie den Cursor mit den
Softkeys auf das gewünschte ungelöste Element
und korrigieren die Daten.
Softkeys „ungelöste Konturelemente“
274
Vorhergehendes ungelöste Element
anwählen
Nächstes ungelöste Element anwählen
Angewähltes ungelöstes Element selektieren
6 TURN PLUS

6.10.5 Fehlermeldungen
Wird nach der eigentlichen Fehlermeldung das Zeichen
„>>“ angezeigt, zeigt TURN PLUS auf Wunsch
weitere Informationen zu dieser Fehlermeldung an.
Aufruf der Zusatzinformationen zur
Fehlermeldung
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 275
6.10 Bedienhilfen

6.11 Rüsten
6.11 Rüsten
Im „Rüsten“ definieren Sie die Spannmittel, Spannmittelpositionen
und TURN PLUS-eigene Revolverbelegungen.
TURN PLUS ermittelt bei der Werkstückaufspannung
■ die innere und äußere Schnittbegrenzung
■ die Nullpunktverschiebung (wird als G59-Befehl in das NC-Programms
übernommen)
und übernimmt folgende Einrichteinformationen in den Programmkopf
(siehe „6.2.2 Programmkopf“):
■ Einspanndurchmesser
■ Ausspannlänge
■ Spanndruck
6.11.1 Werkstück spannen
Spindelseitig spannen
Werkstück spindelseitig spannen
„Rüsten – Spannen – Einspannen“ wählen
<
„Spindelseite“ wählen
<
Art des Futters in dem Untermenü auswählen – TURN PLUS öffnet
die entsprechende Dialogbox:
■ Zweibackenfutter
■ Dreibackenfutter
■ Vierbackenfutter
■ Spannzangenfutter
■ ohne Futter (Stirnseitenmitnehmer)
■ Dreibackenfutter indirekt (Stirnseitenmitnehmer im Futter mit
Backen)
276
<
■ Angaben zum „Spannen“ eintragen
■ den „Spannbereich“ definieren
<
TURN PLUS stellt die Spannmittel und die Schnittbegrenzung (als
„roten Strich“) dar.
Fortsetzung nächste Seite
■ Sie können die ermittelte Schnittbegrenzung
setzen/verändern.
■ Wenn Sie „Spannen“ nicht nutzen,
nimmt TURN PLUS Standardwerte an.
■ Spannmittel für die zweite Aufspannung
definieren Sie nach Bearbeitung
der ersten Aufspannung.
■ Wenn Sie das Werkstück auf der Spindel-
und Reitstockseite spannen, geht
TURN PLUS von einer Wellenbearbeitung
aus (siehe auch „6.15.8 Wellenbearbeitung“).
Selektiern Sie zuerst die Art des Futters
und den Backentyp. TURN PLUS berücksichtigt
diese Angaben bei der Auswahl
der Identnummer Futter/Backe.
6 TURN PLUS

Parameter Zwei-, Drei- oder Vierbackenfutter:
Identnummer Futter
Backentyp: Backentyp und Stufung definieren
Spannform: Innen-/Außen-Spannen und Spannstufe
festlegen
Identnummer Backe
Einspannlänge: wird anhand der Backe und der
Spannform ermittelt. Korrigieren Sie den
Wert, bei abweichender Einspannlänge.
Spanndruck: wird in den „Programmkopf“ übernommen
– TURN PLUS wertet den Parameter
nicht aus
Backeneinstellmaß: Abstand Futteraußenkante –
Backenaußenkante; negatives Maß: die Bakke
ragt aus dem Futter heraus (das Maß
dient Ihrer Information)
Schaltfeld „Spannbereich wählen“: Plazierung des
Spannmittels festlegen
■ bei Konturen mit Fase, Rundungen oder
Bogenelementen den Bereich „um die
Spannecke“ markieren
■ bei rechtwinkligen Teilen ein an der
Spannecke angrenzendes Element markieren
Spannform
D=1
ungestuft einstufig zweistufig
D=2
D=3
D=4
D=5
D=6
D=7
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 277
6.11 Rüsten

6.11 Rüsten
Parameter Spannzangenfutter:
Identnummer Futter
Spanndurchmesser
Ausspannlänge: Abstand Spannzangenvorderkante
– rechte Rohteilkante
Spanndruck: wird in den „Programmkopf“ übernommen
– TURN PLUS wertet den Parameter
nicht aus
Parameter „ohne Futter“ (Stirnseitenmitnehmer):
Identnummer
Eindrücktiefe: ungefähre Tiefe, die die Krallen in das
Material eindrücken (TURN PLUS nutzt diesen
Wert, um das Bild des Stirnseitenmitnehmers
zu positionieren)
278
6 TURN PLUS

Parameter „Dreibackenfutter indirekt“
(Stirnseitenmitnehmer in Spannbacken):
Identnummer Futter
Backentyp: definieren Sie den Backentyp
Identnummer Backe
Identnummer Stirnseitenmitnehmer
Eindrücktiefe: ungefähre Tiefe, die die Krallen in das
Material eindrücken (TURN PLUS nutzt diesen
Wert, um das Bild des Stirnseitenmitnehmers
zu positionieren)
Spanndruck: wird in den „Programmkopf“ übernommen
– TURN PLUS wertet den Parameter
nicht aus
Spannen auf der Reitstockseite
Menüpunkt: „Reitstockseite“
Parameter
Einspannung: wählen Sie den Spannmitteltyp
■ Körnerspitze
■ Zentrierspitze
■ Zentrierkegel
Identnummer des Spannmittels
Zentriertiefe: Tiefe, die das Spannmittel in das Material
eindrücken (TURN PLUS benutzt diesen
Wert, um das Bild des Spannmittels zu positionieren)
Wenn Sie das Werkstück auf der Spindelund
Reitstockseite spannen, geht TURN
PLUS von einer Wellenbearbeitung aus.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 279
6.11 Rüsten

6.11 Rüsten
Schnittbegrenzung festlegen
Menüpunkt: „Einspannen – Schnittbegrenzung“
TURN PLUS ermittelt die „Schnittbegrenzung für AAG“ für die Außen-
und Innenkontur bei „Spannen – Spindelseite“. Sie können die
Werte ändern/ergänzen.
Die Schnittbegrenzung wir als „roter Strich“ dargestellt.
Spannplan löschen
Menüpunkt: „Spannen – Spannplan löschen“
löscht alle Daten zur Werkstückaufspannung und eingetragene
Schnittbegrenzungen.
Umspannen
Umspannen – Standardbearbeitung
Verwenden Sie „Umspannen – Standardbearbeitung“ bei der
Vorder- und Rückseitenbearbeitung mit getrennten NC-Programmen.
TURN PLUS
■ „klappt“ das Werkstück (Roh- und Fertigteil) um und verschiebt
den Nullpunkt um „Nvz“
■ dreht Mantelflächenkonturen oder Konturen der YZ-Ebene um
„Wvc“
■ löscht die Spannmittel der ersten Aufspannung.
Parameter „Werkstück umspannen“
Nvz: Nullpunktverschiebung (Vorschlagswert: Länge der
Fertigteilkontur)
Wvc: Winkelverschiebung
Umspannen – Komplettbearbeitung 1. Aufspannung nach 2.
Aufspannung
leitet die Bearbeitung der zweiten Aufspannung ein.
Definieren Sie zuerst die Spannmittel. Danach aktiviert TURN PLUS
ein Expertenprogramm (aus Bearbeitungs-Parameter 21) zur Werkstückübergabe.
Welches Expertenprogramm verwendet wird, ist
vom Eintrag „1. Aufspannung Spindel .. – 2. Aufspannung Spindel ..“
im Programmkopf abhängig:
■ gleiche Spindel (manuelles Umspannen): Eintrag von „UP-UM-
HAND“
■ unterschiedliche Spindeln (Übergabe des Werkstück an die Gegenspindel):
Eintrag von „UP-UMKOMPL“
Expertenprogramme werden vom Maschinen-Hersteller zur Verfügung
gestellt. Deshalb kann es Abweichungen bei den im folgenden
beschriebenen Parametern geben. Vergewissern Sie sich anhand
des Expertenprogramms, bzw. des Maschinen-Handbuchs
über die Bedeutung der Parameter und über den Ablauf des
Expertenprogramms.
280
Fortsetzung nächste Seite
■ Sichern Sie den Arbeitsplan etc. zur Bearbeitung
der ersten Aufspannung, bevor
Sie „Umspannen“. TURN PLUS löscht bei
dem „Umspannen“ den bisher generierten
Arbeitplan und die eingesetzten Betriebsmittel.
■ Umspannen ersetzt nicht das Spannen.
■ F1/B1, F2/B2: Futter/Spannbacke Haupt- und
Gegenspindel
■ Nvz: Nullpunkt-Verschiebung (G59, ...)
■ I: Sicherheitsabstand auf Rohteil (Bearbeitungs-
Parameter 2)
■ NP0: Nullpunkt-Offset (z.B. Maschinen-Parameter
1164 für Z-Achse $1)
6 TURN PLUS

TURN PLUS trägt die ermittelten Parameter als Vorschlagswerte
ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die
Einträge.
Die Bedeutung der Übergabe-Parameter
ist vom Namen des Expertenprogramms
abhängig.
Übergabe-Parameter bei Expertenprogramm
„UMKOMPL“
Drehzahl bei der Teileübergabe (LA)
Drehrichtung der Spindel (LB):
■ 0: CCW
■ 1: CW
Drehzahl- oder Winkelsynchronlauf (LC):
■ 0: Winkelsynchronlauf ohne Winkelversatz
■ >0: Winkelsynchronlauf mit vorgegebenem
Winkelversatz
■

6.11 Rüsten
Übergabe-Parameter bei Expertenprogramm mit
anderem Namen
Drehzahl bei der Teileübergabe (LA)
Drehrichtung der Spindel (LB):
■ 3: CW
■ 4: CCW
Winkelsynchronlauf (LC):
■ 0: Winkelsynchronlauf
■ 1: Drehzahlsynchronlauf
Versatzwinkel (LD): bei Winkelsynchronlauf
Festanschlag (LE):
■ 0: mit Fahren auf Festanschlag
■ 1: ohne Fahren auf Festanschlag
Abholmaß (LF): Abholposition in Maschinenmaß n
(n: 1..6)
minimaler Vorschubweg (LH): für „Fahren auf Festanschlag“
(siehe Maschinen-Handbuch)
maximaler Vorschubweg (I): für „Fahren auf Festanschlag“
(siehe Maschinen-Handbuch)
Vorschubweg (J): für „Fahren auf Festanschlag“ (siehe
Maschinen-Handbuch)
Backenspülung (K): siehe Maschinen-Handbuch
Übergabe-Parameter – zur Information
Mit TURN PLUS (Z):
■ 1: Arbeiten auf der Gegenspindel vorbereiten
(Konvertierungen einschalten, Nullpunkt-Verschiebung,
etc.)
Arbeitsposition $2 (U): Vorschlagswert: Nullpunkt-
Offset z.B. aus Maschinen-Parameter 1164
für Z-Achse $1 (siehe Skizze)
Nullpunkt-Verschiebung (W): Verschiebung des NC-
Nullpunktes (Berechnung: Abstand
Referenzpunkt Futter bis Anschlagkante
Spannbacke + Fertigteillänge)
Fertigteillänge (LF): aus der Werkstückbeschreibung
Umspannen – Komplettbearbeitung zurück zur 1.
Aufspannung
Wenn Sie nach Bearbeitung der zweiten Aufspannung
Korrekturen/Optimierungen in der Geometrie
oder Bearbeitung vornehmen wollen, kehren
Sie mit dieser Funktion zum „Ausgangspunkt
der Bearbeitung“ zurück. Die Arbeitsblöcke der 2.
Aufspannung werden verworfen.
282
6 TURN PLUS

6.11.2 Werkzeugliste einrichten
Mit „Rüsten – Werkzeugliste – ...“ verwalten Sie
TURN PLUS - eigene Revolverbelegungen (siehe
auch „Bearbeitungs-Parameter 2 Globale Technologieparameter“).
■ Revolver ansehen – Revolver n ansehen: zeigt
die Revolver-Bestückung an.
■ Revolver einrichten – Revolver n einrichten:
Werkzeuge auswählen und auf dem Revolver positionieren
■ Liste laden – gesicherte Werkzeugliste: gespeicherte
Werkzeugliste laden (Auswahlbox „Datei
laden“)
■ Liste laden – Werkzeugliste der Maschine: aktuelle
Revolverbelegung der Maschine übernehmen
(siehe „3.3.1 Werkzeugliste einrichten“).
■ Liste sichern: die aktuelle Revolverbelegung in
einer Datei speichern
■ Liste löschen: TURN PLUS löscht die ausgewählte
Datei
Laden Sie TURN PLUS - eigene Revolverbelegungen,
bevor Sie mit der Werkzeugwahl
der IAG/AAG arbeiten.
Werkzeuge aus der Datenbank
„Einrichten – Werkzeugliste – Revolver einrichten
– Revolver n einrichten“ wählen
<
Werkzeugplatz auswählen („Pfeil auf/ab“ oder
Touch-Pad)
<
Werkzeug auswählen
<
<
„Werkzeugtyp“ eingeben – der CNC
PILOT zeigt alle Werkzeuge dieser
Typ-Maske an
„Identnummer“ eingeben – der CNC
PILOT zeigt alle Werkzeuge dieser
Identnummern-Maske an
Werkzeug aus der Datenbank übernehmen
ESC-Taste – die Werkzeug-Datenbank
verlassen
Softkeys „Werkzeug-Datenbank“
Werkzeug löschen
Werkzeug aus der „Identnummer-Zwischenablage“
übernehmen
Werkzeug löschen und in die „Identnummer-
Zwischenablage“ stellen
Werkzeug-Parameter editieren
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Typ
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Identnummer
Weitere Softkeys: siehe „3.3.1 Werkzeugliste einrichten“
Stellen Sie die Kühlkreisläufe in der Dialogbox „Werkzeug“
ein.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 283
6.11 Rüsten

6.11 Rüsten
Werkzeug neu eintragen
„Einrichten – Werkzeugliste – Revolver einrichten
– Revolver n einrichten“ wählen
<
Werkzeugplatz auswählen („Pfeil auf/ab“ oder
Touch-Pad)
<
ENTER (oder INS-Taste ) – öffnet die Dialogbox
„Werkzeug“
<
■ Werkzeug-Identnummer eingeben
■ Schaltfeld Kühlkreislauf: angezeigte Kreisläufe
einstellen (ein; aus; Hochdruck)
Werkzeugplatz tauschen
„Einrichten – Werkzeugliste – Revolver einrichten
– Revolver n einrichten“ wählen
<
Werkzeugplatz auswählen („Pfeil auf/ab“ oder
Touch-Pad)
284
<
löscht das Werkzeug und stellt es in
die „Identnummer-Zwischenablage“
<
Neuen Werkzeugplatz auswählen („Pfeil auf/ab“
oder Touch-Pad)
<
Das Werkzeug aus der „Identnummer-
Zwischenablage“ übernehmen.
War der Platz belegt, wird das „bisherige
Werkzeug“ in die Zwischenablage
gestellt.
Werkzeug löschen
„Einrichten – Werkzeugliste – Revolver einrichten – Revolver n
einrichten“ wählen
<
Werkzeugplatz auswählen („Pfeil auf/ab“ oder Touch-Pad)
<
oder DEL-Taste löscht das Werkzeug
6 TURN PLUS

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung
(IAG)
In der IAG definieren Sie die einzelnen Arbeitsblöcke
des Arbeitsplans. Dabei wählen Sie das
Werkzeug und die Schnittwerte aus und bestimmen
den Bearbeitungszyklus.
Die Teilautomatik generiert einen kompletten
Arbeitsblock (Teilbearbeitung).
In der Sonderbearbeitungen (SB) ergänzen Sie
Verfahrwege, Unterprogrammaufrufe oder G-/M-
Funktionen (Beispiel: Einsatz von Werkstück-
Handlingsysteme).
Ein Arbeitsblock kann beinhalten:
■ den Werkzeugaufruf
■ die Schnittwerte (Technologiedaten)
■ das Anfahren
■ den Bearbeitungszyklus
■ das Freifahren
■ das Anfahren des Werkzeugwechselpunktes
Werden das Werkzeug/ die Schnittdaten des vorhergehenden
Arbeitsblock verwendet, generiert TURN
PLUS keinen neuen Werkzeugaufruf bzw. keine
neuen Vorschub- und Drehzahlbefehle.
Arbeitsblock generieren
Bearbeitungsart auswählen
<
Werkzeug auswählen (Untermenü „Werkzeug“)
<
„Schnittdaten“ wählen
■ Schnittdaten prüfen/optimieren
■ Kühlmittel ein-/ausschalten und Kühlkreislauf definieren
<
„Zyklus – Bearbeitungsbereich“ wählen
■ Bearbeitungsbereich durch Bereichs-Selektion
festlegen
■ TURN PLUS markiert den selektierten Bereich
<
„Zyklus – Zyklus-Parameter“ wählen
■ TURN PLUS öffnet die Dialogbox „Zyklus-Parameter“
■ Parameter prüfen/optimieren
<
Arbeitsblock generieren (Fortsetzung)
bei Bedarf: „Zyklus – Anfahren“ wählen
■ Anfahrposition und Anfahrart eintragen
<
bei Bedarf: „Zyklus – Freifahren“ wählen
■ Position und Freifahrart eintragen
<
bei Bedarf: „Zyklus – Werkzeugwechselpunkt anfahren“ wählen
■ Position und Anfahrart zum Wechselpunkt eintragen
<
„Start“ – TURN PLUS simuliert die Bearbeitung (siehe „6.13 Kontrollgrafik“)
<
Sie können den Arbeitsblock:
■ übernehmen: der Arbeitsblock wird gespeichert und das Werkstück
aktualisiert (Rohteilnachführung)
■ ändern: TURN PLUS verwirft den Arbeitsblock – prüfen/optimieren
Sie die Parameter und simulieren erneut
■ wiederholen: TURN PLUS simuliert die Bearbeitung erneut
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 285
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Bestehenden Arbeitsplan weiterführen
„IAG“ wählen
<
TURN PLUS öffnet den Dialog „Arbeitsplan existiert“
– stellen Sie weiterführen ein
<
Weitere Arbeitsblöcke hinzufügen
Bestehenden Arbeitsplan ändern
„IAG“ wählen
<
TURN PLUS öffnet den Dialog „Arbeitsplan existiert“
– stellen Sie ändern ein
<
TURN PLUS zeigt den bestehenden Arbeitplan an
<
Markieren Sie die zu ändernden Arbeitsblöcke
<
TURN PLUS simuliert den Arbeitsplan
■ nicht markierte Arbeitsblöcke: ohne Stopp
■ markierte Arbeitsblöcke: Abfrage „Ändern ?“
<
Zu ändernden Arbeitsblöcke:
■ TURN PLUS markiert den Bearbeitungsbereich
und stellt alle IAG-Funktionen zur Verfügung
■ korrigieren/optimieren Sie den Bearbeitungsblock
6.12.1 Werkzeugaufruf
Menügruppe „Werkzeug – ...“
■ manuell über Revolverbelegung: ein auf dem Revolver
positioniertes Werkzeug auswählen
■ manuell über Werkzeugtyp/Identnummer: Werkzeug
aus der Datenbank auswählen und auf dem
Revolver positionieren
■ vom letzten Arbeitsgang: das zuletzt genutzte
Werkzeug verwenden
■ automatisch: Die IAG übernimmt die Werkzeugwahl
und Plazierung. – Voraussetzung: Definition
des Bearbeitungsbereichs
286
6 TURN PLUS

6.12.2 Schnittdaten
■ Schnittgeschwindigkeit, Haupt- und Nebenvorschub:
werden anhand des Werkstoffs und der
Werkzeugdaten ermittelt – prüfen/optimieren Sie
die Werte
■ maximale Schnittiefe P: wird als Zyklus-Parameter
übernommen.
■ Kühlmittel, Kühlmittelkreislauf definieren: Nutzung
festgelegen
6.12.3 Zyklus-Spezifikation
Menüpunkt„Zyklus – ...“
Bearbeitungsbereich: Stellen Sie den zu zerspanenden
Bereich per Bereichs-Selektion ein.
Zyklus-Parameter: Prüfen/optimieren Sie die Parameter.
Anfahren: Das Werkzeug fährt im Eilgang von der
aktuellen Position zur Anfahrposition – bevor der Zyklus
aufgerufen wird.
Die Bohr- und Gewindezyklen beinhalten kein „Anfahren“.
Stellen Sie das Werkzeug mit „Anfahren“
auf eine geeignete Position.
Freifahren: Das Werkzeug fährt nach Abschluss des
Zyklus im Eilgang zur Freifahrposition.
Werkzeugwechselpunkt anfahren: Das Werkzeug
fährt nach Abschluss des Zyklus bzw. nach dem
„Freifahren“ im Eilgang zur Wechselposition. Die in
der Dialogbox festgelegte Wechselposition wird nur
bei „WP=1“ (Bearbeitungs-Parameter 2) ausgewertet.
Die Verfahrart (G0 oder G14) und die Wechselposition
werden in Bearbeitungs-Parameter 2 festgelegt.
Bearbeitungsrichtung bei Bereichs-Selektion:
■ per Taste oder Softkey: die Reihenfolge der Selektion
bestimmt die Bearbeitungsrichtung
■ Touch-Pad:
linke Maustaste – Bearbeitungsrichtung in Konturerstellungsrichtung;
rechte Maustaste – Bearbeitungsrichtung entgegen
Konturerstellungsrichtung
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 287
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
6.12.4 Bearbeitungsart Schruppen
Übersicht: Bearbeitungsart Schruppen
■ Schruppen längs (G810)
■ Schruppen plan (G820)
■ Schruppen konturparallel (G830)
■ Schruppen automatisch – TURN PLUS generiert alle Schruppbearbeitungen
automatisch
■ Schruppen auskammern
■ Restschruppen längs
■ Restschruppen plan
■ Restschruppen konturparallel
■ Auskammern automatisch
■ Schruppen auskammern (neutrales Werkzeug)
Schruppen Längs, Plan (G810, G820)
Parameter
P: Schnitttiefe (maximale Zustellung)
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse)
■ Längs: default 0°/180° (parallel zur Z-Achse)
■ Plan: default 90°/270° (rechtwinklig zur Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse)
■ Längs: default 90°/270° (rechtwinklig zur Z-Achse)
■ Plan: default 0°/180° (parallel zur Z-Achse)
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Eintauchen: fallende Konturen bearbeiten ?
■ Ja
■ Nein
E: reduzierter Eintauchvorschub bei fallenden Konturen
H: Abfahrart – Art der Konturglättung
■ H=0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
■ H=1: hebt unter 45° ab; Konturglättung nach dem letzten
Schnitt
■ H=2: hebt unter 45° ab – keine Konturglättung
Q: Freifahrart bei Zyklusende
■ Q=0: zurück zum Startpunkt
Längs: erst X- dann Z-Richtung
Plan: erst Z- dann X-Richtung
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
Freistich-Bearbeitung (siehe Softkey-Tabelle)
288
Softkey „Schruppbearbeitung“
Längs-/Plan-Aufmaß oder konstantes
Aufmaß einstellen
Freidrehung FD bearbeiten
Freistiche E und F bearbeiten
Freistiche G bearbeiten
Freistiche H, K und U bearbeiten
6 TURN PLUS

Schruppen Konturparallel (G830)
Parameter
P: Schnitttiefe (maximale Zustellung)
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default 0°/180° (parallel zur
Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default 90°/270° (rechtwinklig
zur Z-Achse)
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
E: reduzierter Eintauchvorschub
Q: Freifahrart bei Zyklusende
■ Q=0: zurück zum Startpunkt – erst X- dann Z-Richtung
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
Freistich-Bearbeitung (siehe Softkey-Tabelle)
Schruppen automatisch
Menüpunkt: Schruppen – Schruppen automatisch
TURN PLUS generiert die Arbeitsblöcke für alle Schruppbearbeitungen
(längs, plan, Auskammern, innen, außen, etc.). Dabei werden
alle Elemente des Arbeitsblocks ermittelt (Werkzeuge, Schnittdaten,
Zyklusparameter, etc.).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 289
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Schnittbegrenzung beim „Restschruppen“
Bleibt bei fallenden Konturen Restmaterial stehen, zerspanen Sie
es mit „Schruppen auskammern – Restschruppen ... “.
Schnittbegrenzung: Ohne Schnittbegrenzung bearbeitet TURN
PLUS den selektierten Bearbeitungsbereich. Um Kollisionen zu vermeiden,
wird der selektierte Bearbeitungsbereich mit der Schnittbegrenzung
eingegrenzt. Der Bearbeitungszyklus berücksichtigt
den Sicherheitsabstand (SAR, SIR – Bearbeitungs-Parameter 2) vor
dem Restmaterial.
Schnittbegrenzung definieren
Werkzeug auf der Seite der Schnittbegrenzung positionieren, auf
der sich das Restmaterial befindet.
Bearbeitungsbereich selektieren
„Anfangspunkt des Restmaterials“ als Position der Schnittbegrenzung
selektieren (siehe Bild).
290
Kollisionsgefahr
Die Zerspanung des Restmaterials erfolgt ohne Kollisionsüberwachung.
Überprüfen Sie die Schnittbegrenzung
und den Anfahrwinkel (Dialogbox „Zyklus Parameter
(Schruppen)“).
Restschruppen (Auskammern) – längs/plan
Parameter
P: Schnitttiefe (maximale Zustellung)
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse)
■ Längs: default 0°/180° (parallel zur Z-Achse)
■ Plan: default 90°/270° (rechtwinklig zur Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse)
■ Längs: default 90°/270° (rechtwinklig zur Z-Achse)
■ Plan: default 0°/180° (parallel zur Z-Achse)
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Eintauchen: fallende Konturen bearbeiten ?
■ Ja
■ Nein
E: reduzierter Eintauchvorschub bei fallenden Konturen
Fortsetzung nächste Seite
AR: Anfangspunkt Restmaterial
SAR: Sicherheitsabstand außen (Bearbeitungs-
Parameter 2)
SB: Schnittbegrenzung
6 TURN PLUS

H: Abfahrart – Art der Konturglättung
■ H=0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
■ H=1: hebt unter 45° ab; Konturglättung nach dem letzten
Schnitt
■ H=2: hebt unter 45° ab – keine Konturglättung
Q: Freifahrart bei Zyklusende
■ Q=0: zurück zum Startpunkt
Längs: erst X- dann Z-Richtung
Plan: erst Z- dann X-Richtung
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
Freistich-Bearbeitung (siehe Softkey-Tabelle)
Restschruppen (Auskammern) – Konturparallel
Parameter
P: Schnitttiefe (maximale Zustellung)
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse)
■ Längs: default 0°/180° (parallel zur Z-Achse)
■ Plan: default 90°/270° (rechtwinklig zur Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse)
■ Längs: default 90°/270° (rechtwinklig zur Z-Achse)
■ Plan: default 0°/180° (parallel zur Z-Achse)
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Eintauchen: fallende Konturen bearbeiten ?
■ Ja
■ Nein
E: reduzierter Eintauchvorschub bei fallenden Konturen
H: Abfahrart – Art der Konturglättung
■ H=0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
■ H=1: hebt unter 45° ab; Konturglättung nach dem letzten
Schnitt
■ H=2: hebt unter 45° ab – keine Konturglättung
Q: Freifahrart bei Zyklusende
■ Q=0: zurück zum Startpunkt
Längs: erst X- dann Z-Richtung
Plan: erst Z- dann X-Richtung
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
Freistich-Bearbeitung (siehe Softkey-Tabelle)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 291
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Auskammern – automatisch
unterstützt die zweiseitige Bearbeitung. TURN PLUS wählt zuerst
das Schruppwerkzeug für das Vorschruppen und anschließend das
Werkzeug mit entgegengesetzter Bearbeitungsrichtung für die
Zerspanung des Restmaterials.
Schruppen auskammern – neutrale Wkz (G835)
Parameter
P: Schnitttiefe (maximale Zustellung)
A: Anfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default 0°/180° (parallel zur
Z-Achse)
W: Abfahrwinkel (Bezug: Z-Achse) – default 90°/270° (rechtwinklig
zur Z-Achse)
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Eintauchen: fallende Konturen bearbeiten ?
■ Ja
■ Nein
E: reduzierter Eintauchvorschub bei fallenden Konturen
Bidirektional: Zerspanung mit Zyklus
■ Ja: G835
■ Nein: G830
Q: Freifahrart bei Zyklusende
■ Q=0: zurück zum Startpunkt
Längs: erst X- dann Z-Richtung
Plan: erst Z- dann X-Richtung
■ Q=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ Q=2: hebt ab auf Sicherheitsabstand und stoppt
Freistich-Bearbeitung (siehe Softkey-Tabelle)
292
„Auskammern – automatisch“ bearbeitet nur „Einstiche“
(– eine Freidrehungen kann mit einem Standard-
Schruppzyklus bearbeitet werden). Einstich oder Freidrehung
unterscheidet TURN PLUS anhand des „zulässigen
Einwärtskopierwinkel EKW“ (Bearbeitungs-Parameter 1).
6 TURN PLUS

6.12.5 Bearbeitungsart Stechen
Übersicht: Bearbeitungsart Stechen
■ Konturstechen (G860) – radial, axial oder automatisch
■ Einstechen (G866) – radial, axial oder automatisch
■ Stechdrehen (G869) – radial, axial oder automatisch
■ Abstechen
■ Abstechen/Rückseiten-Bearbeitung vorbereiten (Werkstückübergabe)
Konturstechen radial/axial (G860)
Für die Formelemente: Einstich allgemein, Freidrehung (Einstich
Form F) und frei definierte Eintauchkonturen
Parameter
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Ablauf: Einstellung per Softkey
■ Vorstechen und Schlichten in einem Arbeitsgang
■ nur Vorstechen
■ nur Schlichten
Einstechen radial/axial (G866)
Für die Formelemente: Einstich Form D (Dichtring), Einstich Form S
(Sicherring)
Geben Sie ein „Aufmaß“ an, wird zuerst Vorgestochen und dann geschlichtet.
Beim „Schlichten“ wird die „Verweilzeit“ nur beim
Schlichten – andernfalls bei jedem Einstich berücksichtigt.
Parameter
I: Aufmaß (längs und plan)
E: Verweilzeit
Softkeys „Ablaufart Stechen“
Längs-/Plan-Aufmaß oder konstantes
Aufmaß einstellen
Vorstechen und Schlichten
Vorstechen
Schlichten
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 293
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Stechdrehen (G869)
Der CNC PILOT zerspant das Material mit alternierenden Einstechund
Schruppbewegungen.
Parameter
P: maximale Schnitttiefe
R: Tiefenkorrektur – Abhängig vom Material, der Vorschubgeschwindigkeit
etc. „verkippt“ die Schneide bei der Drehbearbeitung.
Diesen Zustellungsfehler korrigieren Sie mit der
„Drehtiefenkorrektur R“. Die Korrektur wird in der Regel
empirisch ermittelt.
B: Versatzbreite – Ab der zweiten Zustellung wird beim Übergang
von der Dreh- zur Stechbearbeitung die zu zerspanende
Strecke um die „Versatzbreite B“ reduziert. Bei jedem
weiteren Übergang von der Dreh- zur Stechbearbeitung an
dieser Flanke erfolgt die Reduzierung um „B“ – zusätzlich
zu dem bisherigen Versatz. Das verbleibende Restmaterial
wird am Ende des Vorstechens mit einem Stechhub
zerspant.
A, W: Anfahrwinkel, Abfahrwinkel – Bezug: Z-Achse – default:
entgegen der Einstechrichtung
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
I, K: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß
I: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
S: (Unidirektional/) Bidirektional – Einstellung per Softkey
Das Vorstechen erfolgt:
■ Ja (S=0): bidirektional
■ Nein (S=1): unidirektional in der bei der Selektion des
Bearbeitungsbereichs festgelegten Richtung
O: Stechvorschub – default: aktiver Vorschub
E: Schlichtvorschub – default: aktiver Vorschub
H: Freifahrart bei Zyklusende
■ H=0: zurück zum Startpunkt (axial: erst Z- dann X-Richtung;
radial: erst X- dann Z-Richtung)
■ H=1: positioniert vor der fertigen Kontur
■ H=2: hebt auf Sicherheitsabstand ab und stoppt
Ablauf: Einstellung per Softkey
■ Vorstechen und Schlichten in einem Arbeitsgang
■ nur Vorstechen
■ nur Schlichten
294
Softkeys „Stechdrehen“
Längs-/Plan-Aufmaß oder konstantes
Aufmaß einstellen
Unidirektional/Bidirektional
Vorstechen und Schlichten
Vorstechen
Schlichten
6 TURN PLUS

Abstechen
Das Abstechen wird mit dem Expertenprogramm durchgeführt,
das in Bearbeitungs-Parameter 21 – „UP 100098“ eingetragen ist.
Expertenprogramme werden vom Maschinen-Hersteller zur Verfügung
gestellt. Deshalb kann es Abweichungen bei den im folgenden
beschriebenen Parametern geben. Vergewissern Sie sich anhand
des Expertenprogramms, bzw. anhand des Maschinen-Handbuchs
über die Bedeutung der Parameter und über den Ablauf des
Expertenprogramms.
TURN PLUS ermittelt die Parameter soweit möglich und trägt sie
als Vorschlagswerte ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die Einträge.
Parameter
Stangendurchmesser (LA):
Startpunkt in Z (LB): TURN PLUS übernimmt die in der Bereichsselektion
ermittelte Position
Fase/Rundung (LC):
■ < 0: Fasenbreite
■ > 0: Rundungsradius
Vorschubreduzierung ab X (LD): für die „letzte Strecke“ (der „reduzierte
Vorschub“ wird im Expertenprogramm festgelegt)
Fertigteildurchmesser (LE): zur Ermittlung der Position der Fase/
Rundung
Innendurchmesser (LF): das Expertenprogramm fährt über diese Position
hinaus, um ein sicheres Abstechen zu gewährleisten
■ = 0: bei einem „Vollteil“
■ > 0: bei einem Rohr
Sicherheitsabstand (LH): zur Startposition X
Meißelbreite (I): wird in der Regel nicht ausgewertet
Abstechen und Werkstückübergabe
TURN PLUS aktiviert ein Expertenprogramm (aus Bearbeitungs-
Parameter 21) zum Abstechen und zur Werkstückübergabe. Welches
Expertenprogramm verwendet wird, ist vom Eintrag „1. Aufspannung
Spindel .. – 2. Aufspannung Spindel ..“ im Programmkopf
abhängig:
■ gleiche Spindel (manuelles Umspannen): Eintrag von „UP-AB-
HAND“
■ unterschiedliche Spindeln (Übergabe des Werkstück an die Gegenspindel):
Eintrag von „UP-UMKOMPLA“
Expertenprogramme werden vom Maschinen-Hersteller zur Verfügung
gestellt. Deshalb kann es Abweichungen bei den im folgenden
beschriebenen Parametern geben. Vergewissern Sie sich anhand
des Expertenprogramms, bzw. des Maschinen-Handbuchs
über die Bedeutung der Parameter und über den Ablauf des
Expertenprogramms.
Fortsetzung nächste Seite
Bearbeitungsbereich selektieren:
Vertikales Element, an dem abgestochen
werden soll – und die Fase/Rundung.
Parameter „Abstechen“
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 295
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Ablauf Abstechen und Werkstückübergabe:
selektieren Sie das vertikale Element, an dem abgestochen
werden soll – TURN PLUS öffnet die
Dialogbox des Expertenprogramms
prüfen/ergänzen Sie die Parameter „Abstechen“
nach Betätigung von OK erfolgt der
Abstechvorgang
definieren Sie die Spannmitteldaten und -position
für die zweite Aufspannung
prüfen/ergänzen Sie die Parameter „Werkstückübergabe“
nach Betätigung von OK erfolgt die Werkstückübergabe
TURN PLUS trägt die ermittelten Parameter als Vorschlagswerte
ein. Überprüfen bzw. ergänzen Sie die
Einträge.
296
Die Bedeutung der Übergabe-Parameter
ist vom Namen des Expertenprogramms
abhängig.
Übergabe-Parameter bei Expertenprogramm
„UMKOMPLA“
„Abstechen“ (siehe Skizze)
Drehzahlbegrenzung (LA): für den Abstechvorgang
Maximaler Rohteildurchmesser (LB): Vorschlagswert:
aus der Werkstückbeschreibung
Reduzierter Vorschub (K): für den Abstechvorgang
■ 0: keine Vorschubreduzierung
■ >0: (reduzierter) Vorschub
Startpunkt in X (O): für den Abstechvorgang – Vorschlagswert:
aus der Werkstückbeschreibung
Startpunkt in Z (P): für den Abstechvorgang – Vorschlagswert:
vertikales Element aus der
„Selektion“
„Werkstückübergabe“ (siehe auch „6.11 Rüsten –
Umspannen“)
Drehzahl- oder Winkelsynchronlauf (LC):
■ 0: Winkelsynchronlauf ohne Winkelversatz
■ >0: Winkelsynchronlauf mit vorgegebenem
Winkelversatz
■

Übergabe-Parameter bei Expertenprogramm mit
anderem Namen
„Abstechen“ (siehe Skizze)
Drehzahlbegrenzung (LA): für den Abstechvorgang
Vorschubreduzierung (LB): Vorschubwert für für den
„letzten Teil“ des Abstechvorgangs
Backenspülung (K): siehe Maschinen-Handbuch
Startposition X (O): für den Abstechvorgang – Vorschlagswert:
aus der Werkstückbeschreibung
Position reduzierter Vorschub X (P): ab dieser Position
wird mit reduziertem Vorschub gefahren
Endposition X (R): Endposition beim Abstechen
Startposition Z (S): für den Abstechvorgang – Vorschlagswert:
vertikales Element aus der
„Selektion“
Stechmeißelbreite (Y): Schneidenbreite des
Abstechwerkzeugs
„Werkstückübergabe“ (siehe auch „6.11 Rüsten –
Umspannen“)
Winkelsynchronlauf (LC):
■ 0: Winkelsynchronlauf
■ 1: Drehzahlsynchronlauf
Winkelversatz (LD): bei Winkelsynchronlauf
Festanschlag (LE):
■ 0: mit Fahren auf Festanschlag
■ 1: ohne Fahren auf Festanschlag
Maschinenmaß (LF): Abholposition in Maschinenmaß
n (n: 1..6)
minimaler Vorschubweg (LH): für „Fahren auf Festanschlag“
(siehe Maschinen-Handbuch)
maximaler Vorschubweg (I): für „Fahren auf Festanschlag“
(siehe Maschinen-Handbuch)
Inkr. Vorschubweg (J): für „Fahren auf Festanschlag“
(siehe Maschinen-Handbuch)
Bearbeitungs-Position Z $2 (U): Arbeitsposition
Gegenspindel – Vorschlagswert: Nullpunkt-
Offset z.B. aus Maschinen-Parameter 1164
für Z-Achse $1 (siehe Skizze)
Nullpunkt-Verschiebung (W): Verschiebung des NC-
Nullpunktes (Berechnung: Abstand
Referenzpunkt Futter bis Anschlagkante
Spannbacke + Fertigteillänge)
Fertigteillänge (LF): aus der Werkstückbeschreibung
Mit TURN PLUS (Z):
■ 1: Arbeiten auf der Gegenspindel vorbereiten
(Konvertierungen einschalten, Nullpunkt-Verschiebung,
etc.)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 297
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
6.12.6 Bearbeitungsart Bohren
Übersicht: Bearbeitungsart Bohren
■ zentrisches Vorbohren (G74)
■ Zentrieren (G72)
■ Bohren (G71 oder G74)
■ Kegelsenken (G72)
■ Flachsenken (G72)
■ Reiben (G71)
■ Gewindebohren (G73)
■ Sonderbohren
■ Zentrieren und Senken (G72)
■ Bohren und Senken (G72)
■ Bohren und Gewinde (G73)
■ Bohren und Reiben (G71 oder G74)
■ Bohren automatisch – berücksichtigt Formelemente Bohrungen,
Einzelbohrungen und Lochmuster
Zentrisches Vorbohren (G74)
Vorbohren auf Drehmitte mit feststehenden Werkzeugen.
Bearbeitungsbereich selektieren
Selektieren Sie alle Konturelemente, die die Bohrung umschließen.
Bei Bedarf begrenzen Sie mit „Bohrbegrenzung Z“ die Bohrung.
Parameter
Z: Bohrbegrenzung
S: Sicherheitsabstand – generiert „Sicherheitsabstand G47“
vor dem Bohrzyklus
P: 1. Bohrtiefe
J: minimale Bohrtiefe
I: Reduzierwert
B: Rückzugsabstand – default: Rückzug auf „Anfangspunkt
Bohrung“
E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende)
Zentrisches Vorbohren – Automatik
„Zentrisches Vorbohren – Automatik“ bearbeitet das komplette Vorbohren
– auch wenn Werkzeugwechsel aufgrund unterschiedlicher
Durchmesser erforderlich sind.
298
Softkeys „Vorschubreduzierung“
Vorschubreduzierung „Durchbohren“
Vorschubreduzierung „Anbohren“
Vorschubreduzierung „Anbohren“ bei
Wendeplattenbohrern und Spiralbohrern
mit 180° Bohrwinkel
Positionieren Sie den Bohrer mit „Zyklus
– Anfahren“ auf Drehmitte.
6 TURN PLUS

Bohr-Bearbeitungsarten
Die IAG generiert folgende Bohrzyklen:
■ zentrisches Vorbohren: G74
■ Zentrieren: G72
■ Bohren
– kein Parameter „Tieflochbohren“ gesetzt: G71
– Parameter „Tieflochbohren“ gesetzt: G74
■ Kegelsenken: G72
■ Flachsenken: G72
■ Reiben: G71
■ Gewindebohren: G73
■ Zentrieren und Senken: G72
■ Bohren und Senken: G72
■ Bohren und Gewinde: G73
■ Bohren und Reiben: G71 oder G74
Für
■ feststehende Werkzeuge: bei Bohren auf Drehmitte
■ angetriebene Werkzeuge: bei C--Achsbearbeitungen
Vorschubreduzierung
Sie können beim Anbohren und/oder Durchbohren eine Vorschubreduzierung
von 50% festlegen. Die Vorschubreduzierung beim
Durchbohren wird abhängig vom Bohrertyp einschaltet:
■ Wendeplattenbohrer und Spiralbohrer mit 180° Bohrwinkel: Bohrende
– 2*Sicherheitsabstand
■ andere Bohrer: Bohrende – Anschnittlänge – Sicherheitsabstand
(Anschnittlänge=Spitze des Bohrers; Sicherheitsabstand: siehe
„Bearbeitungs-Parameter 9 Bohren bzw. G47, G147“)
Parameter
K: Rückzugsebene – default: zurück zur Startposition bzw. auf
Sicherheitsabstand
D: Rückzug (Softkey „Weiter“)
■ im Vorschub
■ im Eilgang
E: (Verweilzeit zum) Freischneiden
F50%: Vorschubreduzierung – siehe Softkeytabelle
Parameter (speziell Tieflochbohren)
P: 1. Bohrtiefe
J: minimale Bohrtiefe
I: Tiefenreduzierung (Reduzierwert)
B: Abhebemaß (Rückzugsabstand) – default: Rückzug auf „Anfangspunkt
Bohrung“
Parameter (speziell Gewindebohren)
A: Anlauflänge – default: Bearbeitungs-Parameter 7 „Gewindeanlauflänge
[GAL]"
S: Rückzugdrehzahl – default: Drehzahl des Gewindebohrens
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 299
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
6.12.7 Bearbeitungsart Schlichten
Übersicht: Bearbeitungsart Schlichten
■ Schlichten – Konturbearbeitung (G890)
■ Schlichten Passungsdrehen
■ Schlichten – Freistechen
■ Schlichten – Restkonturbearbeitung (G890 – Q=4)
■ Schlichten auskammern – neutrale Wkz (G890 – Q=4)
Bedienhinweise
Die „Anfahrart, Freifahrart und Formelement-Bearbeitung“ definieren
Sie per Softkey – siehe folgende Tabellen.
Softkeys „Schlichten – Anfahren“
300
Anfahren: automatische Wahl – die IAG prüft:
■ diagonales Anfahren
■ erst X-, dann Z-Richtung
■ äquidistant um das Hindernis herum
■ Auslassen der ersten Konturelemente, wenn die
Startposition unzugänglich ist
Anfahren: erst X-, dann Z-Richtung
Anfahren: erst Z-, dann X-Richtung
Softkeys „Schlichten – Freifahren“
Hebt unter 45° entgegen der Bearbeitungsrichtung ab
und fährt diagonal auf die Freifahrposition
Hebt unter 45° entgegen der Bearbeitungsrichtung ab
und fährt erst in X-, dann in Z-Richtung auf die Freifahrposition
Hebt unter 45° entgegen der Bearbeitungsrichtung ab
und fährt erst in Z-, dann in X-Richtung auf die Freifahrposition
Hebt im Vorschub bis auf Sicherheitsabstand ab
Softkeys „Formelement-Bearbeitung“
Softkey-Leiste zur Auswahl folgender Formelemente
umschalten:
Freistich Form E
Softkeys „Formelement-Bearbeitung“
Freistich Form F
Freistich Form G
Freidrehung
Softkey-Leiste zur Auswahl folgender
Formelemente umschalten:
Fase
Rundung
Passung
Gewinde
Softkey-Leiste zur Auswahl folgender
Formelemente umschalten:
Freistich Form H
Freistich Form K
Freistich Form U
Einstich allgemein
Einstich Form S
Einstich Form D
Softkey-Leiste zurückschalten
6 TURN PLUS

Schlichten – Konturbearbeitung (G890)
Der selektierte Konturbereich wird konturparallel in einem Schlichtschnitt
unter Berücksichtigung von Fasen, Verrundungen und Freistichen
bearbeitet.
Bei Fasen/Verrundungen gilt:
■ Attribut „Rauhtiefe/Vorschub“ nicht programmiert: Der CNC PILOT
führt eine automatische Vorschubreduzierung durch. Es werden
mindestens „FMUR“ Umdrehungen (Bearbeitungs-Parameter 5)
ausgeführt.
■ Attribut „Rauhtiefe/Vorschub“ programmiert: keine Vorschubreduzierung
■ Bei Fasen/Verrundungen, die aufgrund der Größe mit mindestens
„FMUR“ Umdrehungen (Bearbeitungs-Parameter 5) bearbeitet
werden, findet keine Vorschubreduzierung statt.
Parameter
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
L, P: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß – generiert „Aufmaß
G57“ vor dem Zyklus
L: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Eintauchen: fallende Konturen bearbeiten ?
■ Ja
■ Nein
E: reduzierter Eintauchvorschub bei fallenden Konturen
Anfahren:
■ Ja: „Anfahrart Q“ per Softkey einstellen
■ Nein (Q=3): Werkzeug ist in der Nähe des Anfangspunktes
Q: Anfahrart – per Softkey einstellen
Freifahren:
■ Ja: „Freifahrart H“ per Softkey einstellen
■ Nein (H=4): Werkzeug bleibt auf der Endkoordinate stehen
H: Freifahrart – per Softkey einstellen
I, K: Freifahrposition bei H=0, 1 oder 2
Formelement-Bearbeitung mit ...: die zu bearbeitenden Formelemente,
Fasen, etc. per Softkey einstellen
Der CNC PILOT ermittelt den Vorschlagswert
der „Freifahrtposition I,K“ abhängig
davon ob Sie „Zyklus – Anfahren“ programmieren:
■ programmiert: Position aus „Zyklus –
Anfahren“
■ nicht programmiert: Position des
Werkzeugwechselpunkts
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 301
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Schlichten – Passungsdrehen
TURN PLUS führt einen Messschnitt auf dem selektierten Konturelement
aus. Voraussetzung: dem Konturelement wurde das Attribut
„Messen“ zugeordnet (siehe „6.9.6 Bearbeitungsattribute“).
Parameter
I: Aufmaß für Messschnitt
K: Länge für Messschnitt
Q: Messschleifenzähler (jedes n-te Werkstück wird gemessen)
„Passungsdrehen“ wird von dem Expertenprogramm (Eintrag)
„UP-MEAS01“ (Bearbeitungs-Parameter 21) ausgeführt. Parameter
des Expertenprogramms: siehe Maschinenhandbuch.
Schlichten – Freistechen
Schlichten – Freistechen dient der Bearbeitung der Freistiche
■ Form U
■ Form H
■ Form K
Angrenzende Planelemente, die noch ein Aufmaß besitzen, werden
bei der Freistichbearbeitung Form U auf Fertigmaß abgezogen.
Bedienhinweise
Werkzeug auswählen
Bearbeitungsbereich selektieren
„Start“ betätigen
302
Die Bearbeitung der Freistiche können
Sie nicht beeinflussen (der Menüpunkt
„Zyklus – Zyklus-Parameter“ ist nicht
anwählbar).
6 TURN PLUS

Schlichten – Restkonturbearbeitung (G890 – Q=4)
Bleibt bei fallenden Konturen Restmaterial stehen, zerspanen Sie
es mit „Schlichten – Restkonturbearbeitung“.
Schnittbegrenzung: Die Schlichtbearbeitung beginnt bei dem
„Restmaterial“. In der Regel ist eine Schnittbegrenzung nicht erforderlich.
Restschlichten (G890 – Q4) prüft, ob das Werkzeug kollisionsfrei
in das Konturtal einfahren kann. Maßgebend für
diese Kollisionskontrolle ist der Werkzeugparameter
„Breite dn“ (siehe „8.1.2 Hinweise zu Werkzeugdaten“).
Parameter
X, Z: Schnittbegrenzung
Aufmaßart einstellen: per Softkey
L, P: unterschiedliches Längs-/Plan-Aufmaß – generiert „Aufmaß
G57“ vor dem Zyklus
L: konstantes Aufmaß – generiert „Aufmaß G58“ vor dem Zyklus
Eintauchen: fallende Konturen bearbeiten ?
■ Ja
■ Nein
E: reduzierter Eintauchvorschub bei fallenden Konturen
Freifahren:
■ Ja: „Freifahrart H“ per Softkey einstellen
■ Nein (H=4): Werkzeug bleibt auf der Endkoordinate stehen
H: Freifahrart – per Softkey einstellen
I, K: Freifahrposition bei H=0, 1 oder 2
Formelement-Bearbeitung mit ...: die zu bearbeitenden Formelemente,
Fasen, etc. per Softkey einstellen
Der CNC PILOT ermittelt den Vorschlagswert der „Freifahrtposition
I,K“ abhängig davon ob Sie „Zyklus – Anfahren“
programmieren:
■ programmiert: Position aus „Zyklus – Anfahren“
■ nicht programmiert: Position des Werkzeugwechselpunkts
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 303
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Schlichten – Auskammern (neutrale Wkz)
(G890 – Q=4)
Die IAG bearbeitet eintauchende Konturbereiche, die anhand des
„Einwärtskopierwinkels“ ermittelt werden (Einstiche: EKW

6.12.8 Bearbeitungsart Gewinde (G31)
Parameter
B, P: Anlauflänge, Überlauflänge – keine Eingabe: der CNC PI-
LOT ermittelt die Länge aus nebenliegenden Freistichen
oder Einstichen. Ist kein Freistich/Einstich vorhanden, wird
„Gewindeanlauf-, Gewindeauslauflänge" aus Bearbeitungs-
Parameter 7 verwendet (siehe auch „4.8 Gewindezyklen“).
C: Startwinkel – wenn der Gewindeanfang definiert zu nicht
rotationssymetrischen Konturelementen liegt
I: maximale Zustellung
V: Zustellart
■ konstanter Querschnitt (V=0): konstanter Spanquerschnitt
bei allen Schnitten
■ konstante Zustellung (V=1)
■ (Rest-)Schnittaufteilung (V=2): Ergibt die Division Gewindetiefe/Zustellung
einen Rest, gilt dieser „Rest" für die erste
Zustellung. Der „letzte Schnitt" wird in 1/2-, 1/4-, 1/8und
1/8-Schnitt aufgeteilt.
■ EPL-Methode (V=3): Zustellung wird aus Steigung und
Drehzahl berechnet
H: Versatzart der einzelnen Zustellungen zum Glätten der
Gewindeflanken
■ H=0: ohne Versatz
■ H=1: Versatz von links
■ H=2: Versatz von rechts
■ H=3: Versatz abwechselnd rechts/links
Q: Anzahl Leerschnitte – nach dem letzten Schnitt (zum Abbau
des Schnittdrucks im Gewindegrund)
Achtung Kollisionsgefahr !
Bei einer zu großen „Überlauflänge P“
besteht Kollisionsgefahr. Sie prüfen die
Überlauflänge in der Simulation.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 305
6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
6.12.9 Bearbeitungsart Fräsen
Übersicht: Bearbeitungsart Fräsen
■ Kontur fräsen – Schruppen, Schlichten (G840)
■ Fläche fräsen – Schruppen (G845), Schlichten (G846)
■ Entgraten (G840)
■ Gravieren (G840)
■ Fräsen automatisch – Schruppen, Schlichten
Konturfräsen – Schruppen/Schlichten, Entgraten
(G840)
Konturfräsen und Entgraten bearbeiten Figuren oder „freie Konturen“
(offene oder geschlossene Konturen) der Bezugsebenen:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Das Aufmaß L „verschiebt“ die zu fräsende Kontur in die mit
„Fräsort Q“ vorgegebene Richtung:
■ Q=0: Aufmaß wird ignoriert
■ Q=1 (geschlossene Kontur): verkleinert die Kontur
■ Q=2 (geschlossene Kontur): vergrößert die Kontur
■ Q=3 (offene Kontur): Verschiebung links/rechts – abhängig von
der Bearbeitungsrichtung
Parameter
K: Rückzugsebene – default: zurück zur Startposition
■ Stirn-/Rückseite: Rückzugsposition in Z-Richtung
■ Mantelfläche: Rückzugsposition in X-Richtung (Durchmessermaß)
Q: Fräsort
■ Q=0 Kontur: Fräsermittelpunkt auf der Kontur
■ Q=1Innen(fräsen) – geschlossene Kontur
■ Q=2 Außen(fräsen) – geschlossene Kontur
■ Q=3 links/rechts der Kontur (Bezug: Bearbeitungsrichtung)
– offene Kontur
H: Fräslaufrichtung
■ H=0: Gegenlauf
■ H=1: Gleichlauf
R: Einfahrradius
■ R=0: Konturelement direkt anfahren
■ R>0: Ein-/Ausfahrradius, der tangential an das Konturelement
anschließt
■ R

P: ■ Konturfräsen: Frästiefe – überschreibt die „Tiefe“ der
Konturdefinition
■ Entgraten: Eintauchtiefe des Werkzeugs – default: Fasenbreite
(aus „Bearbeitungs-Attribut Entgraten“) + 1 mm
I: maximale Zustellung – default: Fräsen in einer Zustellung
L: Aufmaß – Fräskontur „verschiben“ („Aufmaß G58“ vor
dem Fräszyklus)
■ Auswirkungen von „Fräsort, Fräslaufrichtung und Werkzeug-Drehrichtung“:
siehe „4.11 Fräszyklen“.
■ Entgraten: Die Fasenbreite wird als Bearbeitungs-Attribut
definiert.
Flächenfräsen – Schruppen/Schlichten (G845/G846)
Schruppt/schlichtet Figuren oder geschlossene „freie Konturen“ der
Bezugsebenen:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Parameter
J: Rückzugsebene – default: zurück zur Startposition
■ Stirn-/Rückseite: Rückzugsposition in Z-Richtung
■ Mantelfläche: Rückzugsposition in X-Richtung (Durchmessermaß)
Q: Bearbeitungsrichtung
■ nach außen (Q=0): von innen nach außen
■ nach innen (Q=1): von außen nach innen
H: Fräslaufrichtung
■ H=0: Gegenlauf
■ H=1: Gleichlauf
U: Überlappungsfaktor – Bereich: 0

6.12 Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG)
Gravieren (G840)
Graviert offene oder geschlossene Konturen der Bezugsebenen:
■ STIRN
■ RUECKSEITE
■ MANTEL
Optionen (Parameter)
K: Rückzugsebene – default: zurück zur Startposition
■ Stirn-/Rückseite: Rückzugsposition in Z-Richtung
■ Mantelfläche: Rückzugsposition in X-Richtung (Durchmessermaß)
P: Frästiefe – Eintauchtiefe des Werkzeugs
6.12.10 Sonderbearbeitungen (SB)
In der Sonderbearbeitungen (SB) ergänzen Sie Verfahrwege, Unterprogrammaufrufe
oder G-/M-Funktionen (Beispiel: Einsatz von
Werkstück-Handlingsysteme).
Eine „Sonderbearbeitung“ definiert einen Arbeitsblock, der in den
Arbeitsplan eingebunden wird.
Sonderbearbeitungen
■ Werkzeugwege im Vorschub oder Eilgang – inclusive Werkzeugaufruf
und Definition der Technologiedaten
Aufruf:
IAG-Menüpunkt „Sonder-Bea(rbeitung)“
Menüpunkt „freie Eingabe“
Menüpunkt „Werkzeug“ – Werkzeug auswählen und positionieren
Menüpunkt „Einzelsatz“ wählen
mit den weiteren Menüpunkten den Werkzeugweg und die
Technologiedaten (G-/M-Funktionen) definieren
■ Unterprogrammaufruf, G- und M-Funktionen
Menüpunkt „SB“ wählen
Menüpunkt „freie Eingabe“ wählen
Menüpunkt „Einzelsatz“ wählen
Menüpunkt „Technologie“ wählen
Menüpunkt „Unterprogramm“ oder „G- und M-Funktionen“
wählen
gewünschtes Unterprogramm/ gewünschte Funktion auswählen
– „OK“ betätigen
308
6 TURN PLUS

6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung
(AAG)
Die AAG generiert einen Arbeitsplan, bestehend
aus einzelnen Arbeitsblöcken. Die Elemente eines
Arbeitsblocks ermittelt TURN PLUS automatisch.
Durch die „Kontrollgrafik“ haben Sie eine direkte
Kontrolle (siehe „6.14 Kontrollgrafik“).
Die Reihenfolge der Bearbeitung beeinflussen Sie
mit dem Bearbeitungsfolge-Editor (siehe „6.13.2
Bearbeitungsfolge“).
Wenn bereits eine Teilbearbeitung durchgeführt
wurde, können Sie die Bearbeitung mit der AAG
„weiterführen“.
6.13.1 Arbeitsplangenerierung
Menüpunkt: AAG – Automatik
TURN PLUS generiert die Arbeitsblöcke nach der in
„Bearbeitungsfolge“ festgelegten Reihenfolge und
zeigt sie in der Kontrollgrafik an. Nach der Generierung
können Sie den Arbeitsplan
■ übernehmen oder
■ verwerfen.
Die ESC-Taste unterbricht die Generierung. Alle bis
dahin vollständig erstellten Arbeitsblöcke bleiben
erhalten.
Menüpunkt: AAG – Blockweise
TURN PLUS generiert die Arbeitsblöcke nach der in
„Bearbeitungsfolge“ festgelegten Reihenfolge und
zeigt sie in der Kontrollgrafik an. Nach der Generierung
können Sie den Arbeitsblock
■ übernehmen,
■ verwerfen oder
■ wiederholen.
Nach Abschluss der blockweisen Arbeitsplan-Generierung
können Sie den Arbeitsplan
■ übernehmen oder
■ verwerfen.
Für Bearbeitungsdetails, die nicht anhand der Konturanalyse,
anhand von Attributen, etc. ermitteln
werden können, setzt TURN PLUS Defaultwerte
ein. Sie werden mit einer „Warnung“ informiert –
können aber nicht eingreifen. Beispiel: Wenn Sie
das Werkstück nicht „einspannen“, nimmt TURN
PLUS eine bestimmte Einspannform/-länge an und
richtet die Schnittbegrenzung entsprechend aus.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 309
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)

6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)
6.13.2 Bearbeitungsfolge
In der Reihenfolge, in der die Bearbeitungen aufgeführt
sind, analysiert TURN PLUS die Kontur. Dabei
werden die zu bearbeiten Bereiche und die Parameter
der Werkzeuge ermittelt. Die Konturanalyse wird
mit Hilfe der Bearbeitungsparameter durchgeführt.
TURN PLUS unterscheidet bei den Bearbeitungen:
■ Hauptbearbeitung
■ Subbearbeitung
■ Ort (Bearbeitungsort)
Die „Subbearbeitung“ und der „Bearbeitungsort“
„verfeinern“ Sie die Bearbeitungsspezifikation. Geben
Sie die Subbearbeitung/ den Bearbeitungsort
nicht an, generiert die AAG Bearbeitungsblöcke für
alle Subbearbeitungen/Bearbeitungsorte.
Die folgende Tabelle listet die empfohlenen Kombinationen
von „Hauptbearbeitung – Subbearbeitung
– Bearbeitungsort“ auf und erläutert die Arbeitsweise
der AAG.
Weitere Einflussgrößen für die Generierung des Arbeitsplans
sind:
■ Geometrie der Kontur
■ Attribute der Kontur
■ Werkzeugverfügbarkeit
■ Bearbeitungs-Parameter
Die AAG generiert keine Arbeitsblöcke, wenn eine
erforderliche Vorbearbeitung nicht abgeschlossen
wurde, das Werkzeug nicht verfügbar ist oder ähnliche
Situationen vorliegen. TURN PLUS übergeht
technologisch nicht sinnvolle Bearbeitungen/Bearbeitungsreihenfolgen.
Rückseitenbearbeitung (Komplettbearbeitung)
Die Rückseitenbearbeitung wird mit der Haupt- und
Subbearbeitung „Abstechen – Komplettbearbeitung“
bzw. „Umspannen – Komplettbearbeitung“
eingeleitet.
■ Sie können nach „Abstechen ... / Umspannen ...“
weitere Bearbeitungen für die Rückseitenbearbeitung
definieren.
■ Wenn Sie nach „Abstechen ... / Umspannen ...“
keine weiteren Hauptbearbeitungen definieren,
verwendet TURN PLUS die Bearbeitungsfolge
der Vorderseitenbearbeitung auch für die Rückseitenbearbeitung.
310
■ TURN PLUS nutzt immer die aktuelle Bearbeitungsfolge.
Sie können die „aktuelle Arbeitsfolge“ ändern
oder durch laden einer anderen Bearbeitungsfolge überschreiben.
■ Wenn Sie ein „Komplett-Programm“ laden und einen
neuen Arbeitsplan generieren, wird die aktuelle
Bearbeitungsfolge als Grundlage genommen.
Achtung Kollisionsgefahr !
TURN PLUS berücksichtigt bei der Bohr- und Fräsbearbeitung
nicht den Zustand der Drehbearbeitung. Achten Sie
auf die Bearbeitungsfolge „Drehbearbeitung vor Bohrund
Fräsbearbeitung“.
Fortsetzung nächste Seite
6 TURN PLUS

Liste der Bearbeitungsfolgen
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
zentrisches Vorbohren Konturanalyse: Ermittlung der Bohrstufen
Bearbeitungs-Parameter: Zentrisches Vorbohren (3)
– – Vorbohren 1. Stufe
Vorbohren 2. Stufe
Fertigbohren
Vorbohren – Vorbohren 1. Stufe
Vorbohren 2. Stufe
Fertigbohren – Fertigbohren
Schruppen (ohne Auskammern) Konturanalyse: Unterteilung der Kontur in Bereiche für
die Außenlängs-/Außenplan- und Innenlängs-/Innenplanbearbeitung
anhand des Plan-/Längsverhältnis
(PLVA, PLVI).
Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung
Bearbeitungs-Parameter: Schruppen (4)
– – Planbearbeitung, Längsbearbeitung außen und innen
längs – Längsbearbeitung – außen und innen
längs außen Längsbearbeitung – außen
längs innen Längsbearbeitung – innen
plan – Planbearbeitung
konturparallel – Konturparallele Bearbeitung – außen und innen
konturparallel außen Konturparallele Bearbeitung – außen
konturparallel innen Konturparallele Bearbeitung – innen
(Schruppen) Auskammern Konturanalyse: Anhand des „Einwärtskopierwinkels
EKW“ eintauchende Konturbereiche (undefinierte Einstiche)
ermitteln. Die Bearbeitung erfolgt mit einem
oder zwei Werkzeugen.
Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung
Bearbeitungs-Parameter: Globale Fertigteilparameter
(1)
– – Längs-, Planbearbeitung – außen und innen
längs außen Längsbearbeitung – außen
längs innen Längsbearbeitung – innen
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 311
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)

6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
(Schruppen) Auskammern – Fortsetzung
plan außen Planbearbeitung – außen Stirn- und Rückseite
plan innen Planbearbeitung – innen
plan außen/stirn Planbearbeitung – außen Stirnseite
plan außen/rückw Planbearbeitung – außen Rückseite
neutrales Wkz – Längs-, Planbearbeitung – außen und innen
neutrales Wkz außen Längsbearbeitung – außen
neutrales Wkz innen Längsbearbeitung – innen
neutrales Wkz außen/stirn Planbearbeitung – außen Stirn- und Rückseite
neutrales Wkz innen/stirn Planbearbeitung – innen
312
Ist in der Bearbeitungsfolge Auskammern
vor Stechdrehen/Konturstechen aufgeführt,
werden eintauchende Konturbereiche durch
Auskammern bearbeitet. – Ausnahme: es
sind keine geeigneten Werkzeuge vorhanden.
Konturbearbeitung (Schlichten) Konturanalyse: Unterteilung der Kontur in Bereiche für
die Außen- und Innenbearbeitung.
Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung
Bearbeitungs-Parameter: Schlichten (5)
konturparallel – Außen- und Innenbearbeitung
konturparallel außen Außenbearbeitung
konturparallel innen Innenbearbeitung
neutrales Wkz – Außen- und Innenbearbeitung
neutrales Wkz außen Außenbearbeitung
neutrales Wkz innen Innenbearbeitung
neutrales Wkz außen/stirn Bearbeitung der Stirn- und Rückseite außen
neutrales Wkz innen/stirn Bearbeitung der Stirnseite – innen
Undefinierte Einstiche werden nur bearbeitet,
wenn sie vorher geschruppt wurden.
■ Subbearbeitung „konturparallel“ (Standard-Werkzeuge):
schlichten nach dem Prinzip
„Auskammern“.
■ Subbearbeitung „neutrales Werkzeug“:
schlichten mit einem Werkzeug.
6 TURN PLUS

Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
Stechdrehen Konturanalyse:
■ Ohne vorhergehende Schruppbearbeitung: die komplette
Kontur, inclusive eintauchende Konturbereiche
(undefinierte Einstiche) wird bearbeitet.
■ Vorhergehende Schruppbearbeitung: Eintauchende
Konturbereiche (undefinierte Einstiche) werden anhand
des „Einwärtskopierwinkels EKW“ ermittelt und bearbeitet.
Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung
Bearbeitungs-Parameter: Globale Fertigteilparameter
(1)
– – Radial-/Axialbearbeitung – außen und innen
konturparallel außen Radialbearbeitung – außen
konturparallel innen Radialbearbeitung – innen
konturparallel außen/Stirn Axialbearbeitung – außen
konturparallel innen/Stirn Axialbearbeitung – innen
■ Ist in der Bearbeitungsfolge Stechdrehen
vor Auskammern aufgeführt, werden eintauchende
Konturbereiche durch Stechdrehen
bearbeitet. – Ausnahme: es sind keine
geeigneten Werkzeuge vorhanden.
■ Stechdrehen – Konturstechen werden alternativ
verwendet.
Konturstechen Konturanalyse: Eintauchende Konturbereiche (Einstiche)
werden anhand des „Einwärtskopierwinkels EKW“
ermittelt und bearbeitet.
Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung
Bearbeitungs-Parameter: Globale Fertigteilparameter
(1)
– – Radial-/Axialbearbeitung – außen und innen
Wellenbearbeitung: die Axialbearbeitung außen erfolgt
„vorne und hinten“
konturparallel außen Radialbearbeitung – außen
Wellenbearbeitung: erfolgt „vorne und hinten“
konturparallel innen Radialbearbeitung – innen
konturparallel außen/Stirn Axialbearbeitung – außen
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 313
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)

6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
Konturstechen – Fortsetzung
konturparallel innen/Stirn Axialbearbeitung – innen
314
■ Ist in der Bearbeitungsfolge Konturstechen
vor Auskammern aufgeführt, werden
eintauchende Konturbereiche durch Konturstechen
bearbeitet. – Ausnahme: es sind
keine geeigneten Werkzeuge vorhanden.
■ Stechdrehen – Konturstechen werden alternativ
verwendet.
Einstechen Konturanalyse: Formelemente „Einstiche“ ermitteln:
■ Form S (Sicherring – Einstich Form S)
■ Form D (Dichtring – Einstich Form D)
■ Form A (Einstich allgemein)
■ Form FD (Freidrehung F) – FD wird nur mit „Einstechen“
bearbeitet bei „Einwärtskopierwinkels EKW

Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
Freistechen – Fortsetzung
Form H, K, U, G (*) innen Bearbeitung innen
*: Freistichtyp definieren.
TURN PLUS bearbeitet Freistiche Form G in
der Schrupp-/Schlichtbearbeitung. Ein Freistich
Form G wird nur in der Bearbeitung
„Freistechen“ gestochen, wenn kein geeignetes
Schrupp-/Schlichtwerkzeug verfügbar
war.
Gewindeschneiden Konturanalyse: Formelemente „Gewinde“ ermitteln.
Reihenfolge: Außen- vor Innenbearbeitung – dann Reihenfolge
der geometrischen Definition
–
zylindrisch (längs),
– Zylindrische (längs), keglige und plane Gewinde Außen
und Innen bearbeiten
keglig, plan (*)
zylindrisch (längs),
außen Außengewinde bearbeiten
keglig, plan (*) innen Innengewinde bearbeiten
*: Gewindetyp definieren.
Bohren Konturanalyse: Formelemente „Bohrungen“ ermitteln.
Reihenfolge – Bohrtechnologie/Kombinationsbohrungen:
■ Zentrieren / Zentriersenken
■ Bohren
■ Senken / Bohrsenken
■ Reiben / Bohrreiben
■ Gewindebohren / Bohr- Gewindekombination
Reihenfolge – Bearbeitungsort:
■ Zentrisch
■ Stirnseite (bearbeitet auch Y-Stirnseite)
■ Mantelfläche (bearbeitet auch Y-Mantelfläche)
– dann Reihenfolge der geometrischen Definition
–
Zentrieren, Bohren,
Senken, Reiben,
– Bearbeitung aller Bohrungen an allen Bearbeitungsorten
Gewindebohren (*) – Bearbeitung der gewählten Bohrtechnologie an allen
Bearbeitungsorten
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 315
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)

6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
Bohren – Fortsetzung
316
Zentrieren, Bohren,
Senken, Reiben,
Gewindebohren (*) Ort Bearbeitung der Bohrung am gewählten Bearbeitungsort
*: Bohrtechnologie definieren.
Kombinationsbohrungen:
■ Definieren Sie die Kombinationsbohrungen
als Bearbeitungsattribut (siehe „6.8.6
Bearbeitungsattribute“).
■ Wählen Sie die die „zugehörige Bohrtechnologie“
als Subbearbeitung (siehe oben).
Fräsen Konturanalyse: „Fräskonturen“ ermitteln.
Reihenfolge – Frästechnologie:
■ lineare und zirkulare Nuten
■ „offene“ Konturen
■ geschlossene Konturen (Taschen), Einzel- und Mehrkantfläche
Reihenfolge – Bearbeitungsort:
■ Stirnseite (bearbeitet auch Y-Stirnseite)
■ Mantelfläche (bearbeitet auch Y-Mantelfläche)
– dann Reihenfolge der geometrischen Definition
–
Fläche, Kontur, Nut,
– Bearbeitung aller Frästechnologien an allen Bearbeitungsorten
Tasche (*)
Fläche, Kontur, Nut.
– Bearbeitung der gewählten Frästechnologie an allen
Bearbeitungsorten
Tasche (*) Ort Bearbeitung der gewählten Frästechnologie an dem gewählten
Bearbeitungsort
*: Konturform definieren.
6 TURN PLUS

Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
Entgraten Konturanalyse: Fräskonturen mit Attribut „Entgraten“
ermitteln.
Reihenfolge – Bearbeitungsort:
■ Stirnseite (bearbeitet auch Y-Stirnseite)
■ Mantelfläche (bearbeitet auch Y-Mantelfläche)
– dann Reihenfolge der geometrischen Definition
–
Kontur, Nut,
– Bearbeitung aller Fräskonturen mit dem Attribut „Entgraten“
an allen Bearbeitungsorten
Tasche (*) Ort Bearbeitung aller Fräskonturen mit dem Attribut „Entgraten“
an dem gewählten Bearbeitungsort
*: Konturform definieren.
Gravieren Konturanalyse: Fräskonturen mit Attribut „Gravieren“
ermitteln.
Reihenfolge – Bearbeitungsort:
■ Stirnseite (bearbeitet auch Y-Stirnseite)
■ Mantelfläche (bearbeitet auch Y-Mantelfläche)
– dann Reihenfolge der geometrischen Definition
– – Bearbeitung aller Fräskonturen mit dem Attribut „Gravieren“
an allen Bearbeitungsorten
Kontur, Nut (*) Ort Bearbeitung aller Fräskonturen mit dem Attribut „Gravieren“
an dem gewählten Bearbeitungsort
*: Konturform definieren.
Schlichtfräsen Konturanalyse: „Fräskonturen“ ermitteln.
Reihenfolge – Frästechnologie:
■ lineare und zirkulare Nuten
■ „offene“ Konturen
■ geschlossene Konturen (Taschen), Einzel- und Mehrkantfläche
Reihenfolge – Bearbeitungsort:
■ Stirnseite (bearbeitet auch Y-Stirnseite)
■ Mantelfläche (bearbeitet auch Y-Mantelfläche)
– dann Reihenfolge der geometrischen Definition
–
Fläche, Kontur, Nut,
– Bearbeitung aller Frästechnologien an allen Bearbeitungsorten
Tasche (*) – Bearbeitung der gewählten Frästechnologie an allen
Bearbeitungsorten
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 317
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)

6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)
Hauptbearbeitung Subbearbeitung Ort Ausführung
Schlichtfräsen – Fortsetzung
Fläche, Kontur,
Nut, Tasche (*) Ort Bearbeitung der gewählten Frästechnologie an dem gewählten
Bearbeitungsort
*: Frästechnologie definieren.
Abstechen – – Das Werkstück wird abgestochen.
Komplettbearbeitung – Das Werkstück wird abgestochen und von der Gegenspindel
übernommen.
Umspannen Komplettbearbeitung – ■ Drehmaschine mit Gegenspindel: Das Werkstück
wird von der Gegenspindel übernommen.
■ Drehmaschine mit einer Spindel: Das Werkstück wird
manuell umgespannt.
Passungsbearbeitung die AAG berücksichtigt Konturelemente mit dem Bearbeitungsattribut „Messen“ bei der
Konturbearbeitung (Schlichten)
Sonderbearbeitung hat keine Bedeutung für die AAG
318
6 TURN PLUS

Bearbeitungsfolgen editieren und verwalten
Bearbeitungsfolge editieren
„AAG – Bearbeitungs-Folge – Ändern“ wählen –
TURN PLUS aktiviert den „Bearbeitungsfolge-Editor“
<
Position anwählen
<
Bearbeitung neu eintragen
■ Cursor positionieren (die neue Bearbeitung wird
vor der Cursor-Position angelegt)
Aktiviert den Dialog „Bearbeitungsfolge
eingeben“
■ Hauptbearbeitung
■ Subbearbeitung
■ Ort
wählen und mit „Enter“ übernehmen
„OK“ übernimmt die neue Bearbeitung
Bearbeitung ändern
■ Cursor positionieren
Aktiviert den Dialog „Bearbeitungsfolge
eingeben“
■ Hauptbearbeitung
■ Subbearbeitung
■ Ort
wählen und mit „Enter“ korrigieren
„OK“ übernimmt die geänderte Bearbeitung
Bearbeitung löschen
■ Cursor positionieren
TURN PLUS entfernt die Bearbeitung
<
„OK“ speichert die geänderte Bearbeitungsfolge
Verwaltung der Bearbeitungsfolge-Dateien
Folgende Unterpunkte von „AAG – Bearbeitungs-Folge“ dienen der
Verwaltung der Dateien:
■ Laden
■ Sichern (auf Platte ablegen)
■ Löschen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 319
6.13 Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG)

6.14 Kontrollgrafik
6.14 Kontrollgrafik
Bei der Kontureingabe zeichnet TURN PLUS die
„darstellbaren“ Konturelemente.
Die IAG und AAG zeigen die Fertigteilkontur permanent
an und stellen Zerspanungsvorgänge grafisch
dar. Die Rohteilkontur wird bei der Zerspanung
nachgeführt.
Die Darstellung der Werkzeugwege und den Simulationsmodus
stellen Sie per Softkey ein.
Fenster in maximaler Größe
Bei mehreren Fenstern auf dem Bildschirm wechseln
Sie mit der Taste „.“ zwischen „Fenster in maximaler
Größe“ und „Mehr-Fenster-Darstellung“.
Lupe
Beim Aktivieren erscheint ein „rotes
Rechteck“ zur Auswahl des Bildausschnitts
und das Untermenü „Lupen-
Standardeinstellungen“.
Lupen-Einstellung per Tastatur
■ vergrößern: „Seite vor“
■ verkleinern: „Seite zurück“
■ verschieben: Cursortasten
Lupen-Einstellung per Touch-Pad
Cursor auf eine Ecke des Bildausschnitts positionieren
bei gedrückter linker Maustaste Cursor auf die gegenüberliegende
Ecke des Bildausschnitts ziehen
Standard-Einstellungen: siehe Softkey-Tabelle
Stellen Sie nach einer starken Vergrößerung „Werkstück
maximal“ oder „Arbeitsraum“ ein, um dann
einen neuen Bildausschnitt zu wählen.
Verlassen der Lupe: ESC-Taste
Softkeys „Kontrollgrafik“
320
■ Ein: stoppt nach jedem Verfahrweg
■ Aus: simuliert die komplette Bearbeitung
Nächsten Verfahrweg ausführen
(Simulationsmodus „Basissatz ein“)
Lupe aktivieren
Softkeys „Kontrollgrafik“
Softkeys „Lupe“
(Schneid)spur: stellt die von dem „schneidenden Bereich“
des Werkzeugs überfahrene Fläche schraffiert
dar
Linie: stellt Vorschubwege mit durchgezogener Linie
dar (Referenz: theoretische Schneidenspitze)
Radiergrafik: „zerspant“ (radiert) die vom „schneidenden
Bereich“ des Werkzeugs überfahrene Fläche
Zeigt die letzte Einstellung „Werkstück maximal“ oder
„Arbeitsraum“ an.
Hebt die letzte Vergrößerung/Einstellung auf. Sie können
„Letzte Lupe“ mehrfach betätigen.
Schaltet die Lupenfunktion zum nächsten Fenster.
Zeigt das Werkstück in der größtmöglichen Darstellung
an.
Zeigt den Arbeitsraum, inclusive Werkzeug-Wechselpunkt,
an.
Koordinatensystem und Position des Werkstück-Nullpunkts
einstellen (siehe „6.14 Konfiguration“)
6 TURN PLUS

6.15 Konfiguration
Mit den Funktionen der „Konfiguration“ ändern und verwalten Sie
verschiedene Anzeige- und Eingabevarianten.
Einstellungen:
Zoomverhalten:
■ dynamisch: passt die Kontur-Darstellung der Fenstergröße
an
■ statisch: passt die Kontur-Darstellung beim Laden der
Kontur der Fenstergröße an und behält diese Einstellung
bei
Ebenenkennung (Bezeichnung der Koordinatenachsen)
■ anzeigen
■ nicht anzeigen
Punktraster (im Hintergrund)
■ anzeigen
■ nicht anzeigen
X-Werteingabe (für Grund- und Formelemente der Drehkontur)
■ Durchmesser: Eingaben gelten als Durchmesser-Werte
■ Radius: Eingaben gelten als Radius-Werte
mit Bedienbild (zur Erläuterung der Eingabeparameter)
■ Ja: Bedienbilder anzeigen
■ Nein: Bedienbilder nicht anzeigen
Fensterkonfiguration (Menüpunkt „Ansichten“):
Ansichten, die TURN PLUS neben der Hauptansicht (XZ-Ebene) darstellen
soll (Stirnfläche, Mantelabwicklung, etc.).
Hauptansicht spiegeln ?
■ Ja: Kontur komplett darstellen
■ Nein: Kontur oberhalb der Drehmitte darstellen
Koordinaten:
Einstellung des Koordinatensystems und der Position des Werkstück-Nullpunktes
für die
■ Hauptansicht
■ Stirnfläche
■ Rückseite
■ Mantelfläche
Parameter (Beispiel Hauptansicht)
Delta X, Z: legt die Ausmaße des Kontrollgrafik-Fensters fest
min XN, ZN: legt die Position des Werkstück-Nullpunktes fest
X-Werteingaben: Bei Standardformen
zur Rohteilbeschreibung gelten X-Werte
immer als Durchmesser-Werte. X-/XE-Koordinaten
bei Konturen für die C-/Y-Achsbearbeitung
gelten immer als Radius-
Werte.
TURN PLUS
■ passt die Ausmaße an das Höhen-Breiten-Verhältnis
des Bildschirms an.
■ vergrößert die Ausmaße des Fensters
so, dass das Werkstück komplett dargestellt
wird.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 321
6.15 Konfiguration

6.15 Konfiguration
Kontrollgrafik:
In den Unterpunkten stellen Sie getrennt für die IAG und AAG ein:
Basissatz:
■ Ein: stoppt nach jedem Verfahrweg
■ Aus: simuliert die komplette Bearbeitung
Grafiktyp:
■ Werkzeugweg: stellt Vorschubwege mit durchgezogener
Linie dar (Referenz: theoretische Schneidenspitze)
■ Schneidspur: stellt die von dem „schneidenden Bereich“
des Werkzeugs überfahrene Fläche schraffiert dar. Sie sehen
den zerspanten Bereich unter Berücksichtigung der exakten
Schneidengeometrie (Schneidenradius, Schneidenbreite,
Schneidenlage, etc.). Basis für diese Darstellung
sind die Werkzeugdaten.
■ Radiergrafik: Das Rohteil wird als „gefüllte Fläche“ dargestellt
und bei der Bearbeitung „zerspant“.
322
6 TURN PLUS

6.16 Bearbeitungshinweise
6.16.1 Werkzeugwahl, Revolverbestückung
Die Werkzeugwahl wird bestimmt durch:
■ die Bearbeitungsrichtung
■ die zu bearbeitende Kontur
■ die Bearbeitungsfolge
Steht das „Idealwerkzeug“ nicht zur Verfügung, sucht TURN PLUS
■ zuerst ein „Ausweichwerkzeug“,
■ dann ein „Notwerkzeug“.
Gegebenenfalls wird die Bearbeitungsstrategie dem Ausweichoder
Notwerkzeug angepasst. Bei mehreren geeigneten Werkzeugen
verwendet TURN PLUS das „optimale“ Werkzeug.
Multiwerkzeuge werden nicht unterstützt (außer Kombinationswerkzeuge
für die Bohrbearbeitung).
Konturstechen, Stechdrehen
Schneidenradius: muss kleiner als der kleinste Innenradius der
Stechkontur sein – aber >= 0,2 mm.
Die Stecherbreite ermittelt TURN PLUS wie folgt:
Die Stechkontur enthält
■ achsparalleles Bodenelement mit Radien auf beiden Seiten:
SB

6.16 Bearbeitungshinweise
6.16.2 Schnittwerte
TURN PLUS ermittelt die Schnittwerte anhand
■ des Werkstoffs (Programmkopf)
■ des Schneidstoffs (Werkzeug-Parameter)
■ der Bearbeitungsart (gewählte Hauptbearbeitung bei der IAG;
Hauptbearbeitung aus der Bearbeitungsfolge bei der AAG).
Die ermittelten Werte werden mit den werkzeugabhängigen Korrekturfaktoren
multipliziert (siehe „8.3 Technologie-Datenbank
(Schnittwerte)“ und „8.1.2 Hinweise zu Werkzeugdaten“).
Bei der Schrupp- und Schlichtbearbeitung gilt:
■ Hauptvorschub bei Einsatz der Hauptschneide
■ Nebenvorschub bei Einsatz der Nebenschneide
Bei Fräsbearbeitungen gilt:
■ Hauptvorschub bei Bearbeitungen in der Fräsebene
■ Nebenvorschub bei Zustellbewegungen
Bei Gewinde-, Bohr- und Fräsbearbeitungen wird die Schnittgeschwindigkeit
in eine Drehzahl umgewandelt.
6.16.3 Kühlmittel
Sie legen, abhängig von Werkstoff, Schneidstoff und Bearbeitungsart
in der Technologie-Datenbank fest, ob mit/ohne Kühlmittel gearbeitet
wird.
AAG
Ist in der Technologie-Datenbank Kühlmittel definiert, schaltet die
AAG die zugeordneten Kühlkreisläufe für diesen Arbeitsblock ein.
Arbeitet der Kühlkreislauf mit „Hochdruck“, generiert die AAG die
entsprechende M-Funktion.
Wenn Sie mit einer „festen Revolverbelegung“ arbeiten (siehe Bearbeitungs-Parameter
2), können Sie jedem Werkzeug Kühlkreisläufe
sowie die Einstellung „Hochdruck/Normaldruck“ zuordnen
(Menüpunkt: „Rüsten – Werkzeugliste – Liste einrichten“). Die AAG
schaltet die entsprechenden Kühlkreisläufe ein, sobald das Werkzeug
eingesetzt wird.
IAG
Die IAG steuert die Kühlkreisläufe wie die AAG. Alternativ können
Sie in „Schnittdaten“ die Kühlkreisläufe und Druckstufe für den aktuellen
Arbeitsblock einstellen.
324
6 TURN PLUS

6.16.4 Auskammern
Ist „Auskammern“ in der Bearbeitungsfolge vor „Stechdrehen und
Konturstechen“ plaziert, werden fallende Konturbereiche (undefinierte
Einstiche) mit Schruppwerkzeugen zerspant. Andernfalls bearbeitet
die AAG diese Konturbereiche mit Stechwerkzeugen. Einstiche
und Freidrehungen unterscheidet TURN PLUS anhand des
„Einwärtskopierwinkel EKW“ (Bearbeitungs-Parameter 1).
Kann der Auskammerbereich nicht mit einem Werkzeug zerspant
werden, bearbeitet TURN PLUS mit dem ersten Werkzeug vor und
zerspant das Restmaterial mit einem Werkzeug entgegengesetzter
Bearbeitungsrichtung.
Konturbearbeitung (Schlichten): die AAG schlichtet ausgekammerte
Eintauchbereiche mit der gleichen Strategie, wie beim Schruppen.
Abhängig von der Kontur und den verfügbaren Werkzeugen ergeben
sich folgende Situationen:
■ Komplett Auskammern mit einem Werkzeug. Stehen mehrere
Werkzeuge zur Verfügung, hat das Werkzeug mit der „Standardbearbeitungsrichtung“
Vorrang.
■ Enthält der Auskammerbereich als Abschlusselement ein Planelement,
verläuft die erste Auskammerbearbeitung gegen das
Planelement (siehe Bild).
■ Besitzen die beiden Werkzeuge unterschiedliche Freiwinkel, wird
zuerst mit dem Werkzeug, das den größten Freiwinkel hat, gearbeitet.
■ Sind die Freiwinkel beider Werkzeuge gleich, wird zuerst von der
Seite mit dem kleinsten „Einwärtskopierwinkel“ gearbeitet.
Achtung Kollisionsgefahr !
Beim Auskammern im Innenbereich wird die Eintauchtiefe
des Werkzeugs nicht kontrolliert. Wählen Sie geeignete
Werkzeuge.
6.16.5 Innenkonturen
TURN PLUS bearbeitet durchgehende Innenkonturen bis zum Übergang
vom „tiefsten Punkt“ zu einem größeren Durchmesser. Zusätzlich
beeinflussen die
■ Schnittbegrenzung Innen
■ Überhanglänge Innen ULI (Bearbeitungs-Parameter 4)
bis zu welcher Position gebohrt, geschruppt und geschlichtet wird.
Vorausgesetzt wird, dass die nutzbare Werkzeuglänge für die Bearbeitung
ausreicht – ist das nicht der Fall, bestimmt dieser Parameter
die Innenbearbeitung.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 325
6.16 Bearbeitungshinweise

6.16 Bearbeitungshinweise
Grenzen bei der Innenbearbeitung
■ Vorbohren
SBI begrenzt den Bohrvorgang.
■ Schruppen
SBI oder SU begrenzen das Schruppen.
SU = Schruppbasislänge (sbl) + Überhanglänge Innen (ULI)
Um „Ringe“ bei der Bearbeitung zu verhindern, lässt TURN PLUS
einen Bereich von 5° vor der Schruppbegrenzungslinie stehen.
■ Schlichten
sbl begrenzt das Schlichten.
Die Bilder zeigen die Maße (a), die Bohrbearbeitung (b), die
Schruppbearbeitung (c) und die Schlichtbearbeitung (d).
Beispiel 1
Die Schruppbegrenzungslinie (SU) liegt vor der Schnittbegrenzung
Innen (SBI).
Beispiel 2
Die Schruppbegrenzungslinie (SU) liegt hinter der Schnittbegrenzung
Innen (SBI).
Abkürzungen
SBI: Schnittbegrenzung Innen
SU: Schruppbegrenzungslinie (SU = sbl + ULI)
sbl: Schruppbasislänge („tiefster hinterer Punkt“ der Innenkontur)
ULI:Überhanglänge Innen (Bearbeitungs-Parameter 4)
nbl: nutzbare Werkzeuglänge (Werkzeug-Parameter)
326
6 TURN PLUS

6.16.6 Bohren
Bohrung ohne Passungsangabe
TURN PLUS selektiert Werkzeuge, die die Bearbeitung
auf Fertigmaß zulassen. Zuerst werden Spiralbohrer,
dann Wendeplattenbohrer gesucht.
Bohrung mit Passungsangabe
TURN PLUS bearbeitet die Bohrung in zwei Schritten.
■ Bohrung mit kleinerem Durchmesser als der
Nenndurchmesser der Bohrung.
■ „Reiben“ auf Fertigmaß
6.16.7 Komplettbearbeitung
Sie beschreiben die Roh- und Fertigteilkontur und
TURN PLUS generiert den Arbeitsplan für das komplette
Werkstück.
Abhängig von der „Bearbeitungsfolge“ aktiviert
TURN PLUS nach der Vorderseitenbearbeitung ein
Expertenprogramm zum Umspannen (Bearbeitungs-Parameter
21):
■ „Umspannen – Komplettbearbeitung“: die Gegenspindel
übernimmt das Werkstück (Eintrag
von „UP-UMKOMPL“)
■ „Abstechen – Komplettbearbeitung“: Stangenbearbeitung
– das Werkstück wird abgestochen
und von der Gegenspindel übernommen (Eintrag
von „UP-UMKOMPLA“)
Das generierte NC-Programm beinhaltet die Bearbeitung
der Vorder- und Rückseite (inclusive der
Bohr-, Fräs- und Innenbearbeitung), den Aufruf des
Expertenprogramms und die Spanninformationen
beider Aufspannungen (siehe auch: „4.18.3 Komplettbearbeitung“)
Voraussetzungen für die Komplettbearbeitung
■ Programmkopf: Zuordnung Spindel – Schlitten für
die 2. Aufspannung (Eingabefelder: „2. Aufspannung
Spindel .. mit Schlitten ..“).
■ Bearbeitungsfolge: Eintrag „Hauptbearbeitung“
UMSPANNEN oder ABSTECHEN nach der Bearbeitung
der Vorderseite (siehe „6.13.2 Bearbeitungsfolge“).
Für die Rückseiten-Bearbeitung können Sie:
■ nach UMSPANNEN/ABSTECHEN die Bearbeitungen
eintragen.
■ die gleiche Bearbeitungsfolge, wie bei der Vorderseitenbearbeitung
nutzen (keine weiteren Einträge
nach UMSPANNEN/ABSTECHEN).
Fortsetzung nächste Seite
TURN PLUS wertet nur die Information „mit/ohne Passung“
aus. Die Art der Passung (H6, H7, ..) hat keinen Einfluss.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 327
6.16 Bearbeitungshinweise

6.16 Bearbeitungshinweise
Hinweise zur Rückseitenbearbeitung
Berücksichtigen Sie bei Konturen der Rückseite (C-/
Y-Achsbearbeitung) die Orientierung der XK- bzw. X-
Achse und die Orientierung der C-Achse.
Bezeichnungen:
■ Stirnseite: dem Arbeitsraum zugewandte Seite
■ Rückseite („R“): dem Arbeitsraum abgewandte
Seite
Die Bezeichnungen gelten auch, wenn das Werkstück
in die Gegenspindel eingespannt ist – oder
bei Drehmaschinen mit einer Spindel das Werkstück
für die Rückseitenbearbeitung umgespannt wurde.
328
Darstellung bei Drehmaschine mit Gegenspindel.
6 TURN PLUS

6.16.8 Wellenbearbeitung
TURN PLUS unterstützt bei Wellenteilen zusätzlich zur Standardbearbeitung
die rückseitige Bearbeitung der Außenkontur. Damit können
Wellen in einer Aufspannung bearbeitet werden.
TURN PLUS unterstützt nicht das Zurückziehen des Reitstocks und
überprüft nicht die Spannsituation.
Kriterium für eine „Welle“: Das Werkstück ist auf der Spindel- und
Reitstockseite gespannt.
Achtung Kollisionsgefahr !
TURN PLUS überprüft nicht die Kollisionssituation bei
der Planbearbeitung oder bei Arbeiten auf der Stirn- und
Rückseite.
Trennpunkt (TR)
Der Trennpunkt teilt das Werkstück in vorderseitigen und rückseitigen
Bereich. Wenn Sie den Trennpunkt nicht angeben, plaziert
TURN PLUS ihn an dem Übergang des größten auf einen kleineren
Durchmesser. Trennpunkte sollten Sie an Außenecken plazieren.
Werkzeuge zur Bearbeitung des
■ vorderseitigen Bereichs: Hauptbearbeitungsrichtung „– Z“; bzw.
vorrangig „linke“ Stech- oder Gewindewerkzeuge, etc.
■ rückseitigen Bereichs: Hauptbearbeitungsrichtung „+ Z“; bzw. vorrangig
„rechte“ Stech- oder Gewindewerkzeuge, etc.
Trennpunkt setzen/ändern: siehe „6.8.5 Trennpunkte“
Schutzbereiche für Bohr- und Fräsbearbeitung
■ TURN PLUS bearbeitet Bohr- und Fräskonturen auf den Planflächen
(Stirn- und Rückseite) unter folgenden Bedingungen:
■ der (horizontale) Abstand zur Planfläche muss > 5 mm sein –
oder
■ der Abstand zwischen Spannmittel und Bohr-/Fräskontur muss
> SAR sein (SAR: siehe Bearbeitungs-Parameter 2).
■ Ist die Welle spindelseitig in Backen gespannt, berücksichtigt
TURN PLUS die Schnittbegrenzung (SB).
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 329
6.16 Bearbeitungshinweise

6.16 Bearbeitungshinweise
Bearbeitungshinweise
■ Spindelseitige Futterspannung
Das Rohteil im Spannbereich sollte vorbearbeitet sein. Auf Grund
der Schnittbegrenzung könnten andernfalls nicht sinnvolle Bearbeitungsstrategien
generiert werden.
■ Stangenbearbeitung
TURN PLUS steuert nicht den Stangenlader und bewegt nicht
die Aggregate Reitstock und Lünette. – Die Bearbeitung zwischen
Spannzange und Körnerspitze mit Nachsetzen des Werkstücks
wird nicht unterstützt.
■ Planbearbeitung
■ Beachten Sie, dass die Einträge der „Bearbeitungsfolge“ für
das gesamte Werkstück gelten – auch für die Planbearbeitung der
Wellenenden.
■ Die AAG bearbeitet nicht den rückseitigen Innenbereich. Ist die
Welle spindelseitig mit Backen gespannt, wird die Rückseite nicht
bearbeitet.
■ Längsbearbeitung
Zuerst wird der vorderseitige, danach der rückseitige Bereich bearbeitet.
■ Kollisionsvermeidung
Werden Bearbeitungen nicht kollisionsfrei durchgeführt, können
Sie:
■ das Zurückziehen des Reitstocks, das plazieren der Lünette, etc.
nachträglich im DIN PLUS Programm ergänzen.
■ durch nachträgliches Einfügen einer Schnittbegrenzung im DIN
PLUS Programm Kollisionen vermeiden.
■ die automatische Bearbeitung in der AAG durch Vergabe des Attributs
„nicht Bearbeiten“ oder durch Angabe des „Bearbeitungsorts“
in der Bearbeitungsfolge unterbinden.
■ das Rohteil mit dem Aufmaß = 0 definieren. Dann entfällt die
Bearbeitung der Vorderseite (Beispiel abgelängte und zentrierte
Wellen).
330
6 TURN PLUS

6.17 Beispiel
Ausgehend von der Fertigungszeichnung werden
die Arbeitsschritte zur Erstellung der Roh- und
Fertigteilkontur, das Rüsten und die automatische
Generierung des Arbeitsplans aufgeführt.
Programm anlegen
„Programm – Neu“ wählen
<
Dialogbox „Neues Programm“:
■ Programmnamen eingeben
■ Werkstoff – aus der Festwortliste auswählen
■ Schaltfläche „Programmkopf“ betätigen
<
Dialogbox „Programmkopf“:
■ „Spindel – Schlitten für 1. Aufspannung“ eingeben
■ weitere Felder nach Bedarf eintragen
<
zurück zur Dialogbox „Neues Programm“
<
„OK“ – das neue Programm ist eingerichtet
Rohteil definieren
„Werkstück – Rohteil“ wählen
<
„Stange“ wählen
<
Dialogbox „Stange“:
■ Durchmesser = 60 mm
■ Länge = 80 mm
■ Aufmaß = 2 mm
■ „OK“ – TURN PLUS stellt das Rohteil dar
<
„ESC-Taste“ – zurück zum Hauptmenü
unbemaßte Fasen: 1x45°
unbemaßte Radien: 1 mm
Rohteil: ¬ 60 X 80; Werkstoff: Ck 45
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 331
6.17 Beispiel

6.17 Beispiel
Grundkontur definieren
„Werkstück – Fertigteil“ wählen
<
Dialogbox „Punkt (Startpunkt der Kontur)“:
■ X = 0
■ Z = 0
■ „OK“ – TURN PLUS stellt den Startpunkt dar
<
wählen
X = 16 – „OK“ betätigen
332
<
<
<
<
<
wählen
Z = –25 – „OK“ betätigen
wählen
X = 35 – „OK“ betätigen
wählen
Z = –43 – „OK“ betätigen
wählen
X = 58
W = 70 – „OK“ betätigen
wählen
Z = –76 – „OK“ betätigen
<
■ 2 * ESC-Taste
■ „Kontur schließen ?“ – „Ja“ betätigen – die
Grundkontur ist erstellt
Formelemente definieren
„Form – Fase“ wählen
■ „Ecke Gewindezapfen“ selektieren
■ Dialogbox „Fase“:
■ Fasenbreite = 3 mm
<
„Form – Rundung“ wählen
■ „Ecken für Rundung“ selektieren
■ Dialogbox „Rundung“:
■ Rundungsradius = 2 mm
<
6 TURN PLUS

Formelemente definieren Fortsetzung)
„Form – Freistich – Freistich Form G“ wählen
■ „Ecke für Freistich“ selektieren
■ Dialogbox „Freistich Form G“:
■ Freistichlänge = 5 mm
■ Freistichtiefe = 1,3 mm
■ Einfahrwinkel = 30 °
<
„Form – Einstich – Einstich Form D“ wählen
■ „Basiselement für Einstich“ selektieren
■ Dialogbox „Einstich Form D“:
■ Bezugspunkt (Z) = –30 mm
■ Einstichbreite (Ki) = –8 mm
■ Einstich-Durchmesser = 25 mm
■ Ecken (B): Fasen; 1 mm
<
„Form – Gewinde“ wählen
■ „Basiselement für Gewinde“ selektieren
■ Dialogbox „Gewinde“:
■ „Metrisches ISO-Gewinde“ auswählen
<
„ESC-Taste“ – zurück zum Hauptmenü
Rüsten – Werkstück spannen
„Rüsten – Spannen – Einspannen“ wählen
<
„Spindelseite – Dreibackenfutter“ wählen
<
Dialogbox „Dreibackenfutter“
■ „Identnummer Futter“ auswählen
■ „Backentyp“ eingeben
■ „Spannform“ eingeben
■ „Identnummer Backe“ auswählen
■ „Einspannlänge, Spanndruck“ prüfen/eingeben
■ Spannbereich festlegen (ein Konturelement, das
von Spannbacken berührt wird, selektieren)
<
Dialogbox „Dreibackenfutter“ abschließen – TURN
PLUS stellt die Spannmittel und die Schnittbegrenzung
dar
<
„ESC-Taste“ – zurück zum Hauptmenü
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 333
6.17 Beispiel

6.17 Beispiel
Arbeitsplan „Blockweise“ erstellen
„AAG – Blockweise“ wählen
<
TURN PLUS simuliert den Zerspanungsvorgang
Arbeitsblock für Arbeitsblock
<
„(Arbeits)block übernehmen“ – wählen
<
Nach Fertigstellung des Arbeitsplans:
„Arbeitsplan übernehmen“ – wählen
Programme speichern
„Programm – Sichern – Komplett“ wählen
<
Dateinamen prüfen – „OK“ betätigen
<
TURN PLUS speichert
■ den Arbeitsplan, die Roh- und Fertigteilkontur
(in einer Datei)
■ das NC-Programm (DIN PLUS Format)
334
Die AAG generiert die Arbeitsblöcke anhand der Bearbeitungsfolge
und den Einstellungen der Bearbeitungs-Parameter
(siehe „6.12.2 Bearbeitungsfolge und 7.5 Bearbeitungs-Parameter“).
6 TURN PLUS

Parameter
7
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 335

7.1 Die Betriebsart Parameter
7.1 Die Betriebsart Parameter
7.1.1 Parametergruppen
Die Parameter des CNC PILOT sind in Gruppen aufgeteilt:
■ Maschinen-Parameter
Zur Anpassung der Steuerung an die Drehmaschine
(Parameter der Aggregate, Baugruppen, Zuordnung
der Achsen, Schlitten, Spindeln, etc.).
■ Steuerungs-Parameter
Zur Konfiguration der Steuerung (Maschinenanzeige,
Schnittstellen, verwendetes Maßsystem,
etc.).
■ Einrichte-Parameter
Spezielle Einstellungen für die Produktion eines
bestimmten Werkstücks (Werkstück-Nullpunkt,
Werkzeugwechselpunkt, Korrekturwerte, etc.).
■ PLC-Parameter
Parameter dieser Gruppe werden vom Maschinenhersteller
festgelegt (siehe Maschinen-Handbuch).
■ Bearbeitungs-Parameter
Strategieparameter für die Bearbeitungszyklen
und für TURN PLUS.
In dieser Betriebsart werden zusätzlich folgende Betriebsmittel-
und Technologie-Parameter verwaltet
(siehe Kapitel „8 Betriebsmittel):
■ Werkzeug-Parameter
■ Spannmittel-Parameter
■ Technologie-Parameter (Schnittwerte)
Dieses Handbuch beschreibt Parameter, die der Maschinenbediener
ändern kann (Benutzerklasse „System-Manager“).
Die übrigen Parameter werden im
Technischen Handbuch erläutert.
Datenaustausch und Datensicherung
Der CNC PILOT unterstützt den Datenaustausch
der Parameter sowie zugehöriger Festwortlisten.
Bei der Datensicherung werden alle Parameter berücksichtigt.
Der Datenaustausch und die Datensicherung erfolgen
in der Betriebsart Transfer – siehe „10.4 Parameter
und Betriebsmittel“.
336
Hauptmenü Betriebsart Parameter
Aktuelle Parameter – häufig verwendete Parameter –
per Menü anwählbar
Parameter-Listen der Gruppen PLC, Einrichte und Bearbeitung
Werkzeug-Parameter
Beschreibung der Werkzeuge – siehe „8.1 Werkzeug-Datenbank“
Spannmittel-Parameter
Beschreibung der Spannmittel – siehe „8.2 Spannmittel-
Datenbank“
Technologie-Parameter – siehe „8.3 Technologie-Datenbank
(Schnittwerte)“
Konfigurierung – Parameterlisten aller Gruppen (nur mit
Berechtigung „System-Manager“ anwählbar)
Eingabe/Ausgabe und Datensicherung von Parametern
7 Parameter und Betriebsmittel

7.1.2 Parameter editieren
Aktuelle Parameter
In der Menügruppe „Akt(uelle) Para(meter)“ sind
häufig verwendete Parameter zusammengefasst,
die Sie auswählen können, ohne die Parameter-
Nummer zu kennen.
Parameter editieren
Gegebenenfalls Anmeldung als „System-Manager“
(Betriebsart Service)
<
„Akt.Para“ wählen (Betriebsart Parameter)
<
Parameter per Menü auswählen – der CNC PILOT
stellt den Parameter zum Editieren bereit
<
Änderungen vornehmen
Parameter-Listen
Die Parameter-Gruppen
■ Einrichte-Parameter
■ Bearbeitungs-Parameter
■ PLC-Parameter
stehen in den Unterpunkten von „Param(eter)-Listen“
zur Verfügung. Sie können diese Parameter
ohne Anmeldung als „System-Manager“ anwählen.
Einrichte-/Bearbeitungs-Parameter editieren
„Param.-Liste“ wählen (Betriebsart Parameter)
<
Parameter-Gruppe wählen
■ Einrichte-Parameter
■ Bearbeitungs-Parameter
■ PLC-Parameter
<
Parameter auswählen
<
ENTER – der CNC PILOT stellt den Parameter zum
editieren bereit
<
Änderungen vornehmen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 337
7.1 Die Betriebsart Parameter

7.1 Die Betriebsart Parameter
Konfigurierungs-Parameter editieren
Die Parameter der Gruppen „Maschine“ und
„Steuerung“ editieren Sie wie folgt:
Parameter editieren
Anmeldung als „System-Manager“ (Betriebsart
Service)
<
„Konfig“ wählen (Betriebsart Parameter)
<
Parameternummer ist nicht bekannt:
Parametergruppe wählen (Maschine, Steuerung)
<
Parameter auswählen („Pfeil auf/ab“ oder Touch-
Pad)
<
ENTER – der CNC PILOT stellt den Parameter zum
Editieren bereit
Parameternummer ist bekannt:
„Maschine-Direkt / Steuerung-Direkt“
<
Parameternummer eingeben
<
Änderungen vornehmen
In den Untermenüs von „Konfig“ können Sie zusätzlich
die Parameter-Gruppen
■ Einrichte-Parameter
■ Bearbeitungs-Parameter
■ PLC-Parameter
anwählen. Die Bedienung ist identisch mit dem unter
Parameter-Listen beschriebenen Vorgehensweise.
338
■ Der CNC PILOT prüft, ob der Bediener berechtigt ist
den Parameter zu ändern. Melden Sie sich als „System-
Manager“ an, wenn Sie geschützte Parameter editieren
wollen. Andernfalls können Sie den Parameter nur lesen.
■ Parameter, die die Produktion eines Werkstücks beeinflussen,
können nicht im Automatikbetrieb geändert werden.
■ Parameter, die Sie als Maschinenbediener nicht ändern
können, werden im Technischen Handbuch erläutert.
7 Parameter und Betriebsmittel

7.2 Maschinen-Parameter
Nummernkreise der Maschinen-Parameter:
■ 1..200: Allgemeine Maschinenkonfiguration
■ 201..500: Schlitten 1..6: 50 Positionen pro Schlitten
(NC-Kanal)
■ 501..800: Werkzeug-Träger 1..6: 50 Positionen
pro Wkz-Träger
Allgemeine Maschinen-Parameter
6 – Werkzeugmessen
Der Parameter legt fest, wie die Werkzeuglängen
im Einrichtebetrieb ermittelt werden.
7 – Maschinenmaße
NC-Programme können im Rahmen der Variablenprogrammierung
Maschinenmaße verwenden. Inhalt
und Auswertung der Maschinenmaße ist ausschließlich
von dem NC-Programm abhängig.
17 – Anzeige Einstellung
Die „Anzeigeart“ definiert den Inhalt der Positionsanzeigen
(Istwertanzeigen) innerhalb der
Maschinenanzeige.
■ 801..1000: Spindel 1..4: 50 Positionen pro Spindel
■ 1001..1100: C-Achse 1..2: 50 Positionen pro C-Achse
■ 1101..2000: Achse 1..16: 50 Positionen pro Achse
■ 2001..2100: diverse Aggregate der Maschine
■ Art (des Werkzeugmessens):
■ 0: Ankratzen
■ 1: Messtaster
■ 2: Messoptik
■ Vorschub Messen: Vorschubgeschwindigkeit für das Anfahren des
Messtasters
■ Freifahrweg: Mindestfahrweg um den Messtaster nach dem Auslenken
(entgegen der Messrichtung) freizufahren.
■ Maß n X, Y, Z, U, V, W, A, B, C (n: 1..9)
■ Ist-Anzeigeart
■ 0: Istwert
■ 1: Schleppfehler
■ 2: Distanzweg
■ 3: Werkzeugspitze – Bezug Maschinen-Nullpunkt
■ 4: Schlittenposition
■ 5: Distanz Referenznocken – Nullpuls
■ 6: Lagesollwert
■ 7: Differenz Werkzeugspitze – Schlittenposition
■ 8: IPO-Sollposition
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 339
7.2 Maschinen-Parameter

7.2 Maschinen-Parameter
Allgemeine Maschinen-Parameter (Fortsetzung)
18 Steuerungskonfiguration
■ PLC übernimmt Werkstückzählung
■ 0: CNC übernimmt Werkstückzählung
■ 1: PLC übernimmt Werkstückzählung
■ M0/M1 für alle NC-Kanäle
■ 0: M0/M1 löst auf programmiertem Kanal HALT aus
■ 1: M0/M1 löst auf allen Kanälen HALT aus
■ Interpreterstop bei Werkzeugwechsel
■ 0: kein Interpreterstop
■ 1: Interpreterstop – die vorausschauende Satzinterpretation wird
gestoppt und nach abgearbeitetem T-Befehl wieder aktiviert.
Parameter für Schlitten
204, 254, ... Vorschübe
Eilgang- und Vorschubgeschwindigkeiten, wenn Sie
den Schlitten mit den Handrichtungstasten (Jogtasten)
verfahren.
■ Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
■ Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern
205, 255, ... Schutzzonenüberwachung
Die Schutzzonenmaße werden achsspezifisch definiert
(Maschinen-Parameter 1116, ...). Schalten Sie in
diesem Parameter ein, ob die Schutzzonenmaße
überwacht werden sollen.
■ Überwachung
■ 0: Schutzzonenüberwachung aus
■ 1: Schutzzonenüberwachung ein
Die weiteren Parameter werden z.Zt. nicht benutzt.
208, 258, ... Gewindeschneiden
Die Parameterwerte werden verwendet, wenn der
Ein-/Auskoppelweg in dem NC-Programm nicht programmiert
sind.
■ Einkoppelweg: Beschleunigungsweg am Anfang des Gewindeschnitts
zur Synchronisation der Vorschubachse und der Spindel.
■ Auskoppelweg: Verzögerungsweg am Ende des Gewindeschnitts.
209, 259, ... Schlittenabschaltung
340
■ Schlitten
■ 0: Schlitten „abschalten“
■ 1: Schlitten nicht „abschalten“
7 Parameter und Betriebsmittel

Parameter für Schlitten (Fortsetzung)
211, 261, ... Position Messtaster oder Messoptik
Bei der Position des Messtasters werden die äußeren
Koordinaten des Tasters angegeben.
Bei der Messoptik wird die Position des Fadenkreuzes
angegeben (+X/+Z).
Bezug: Maschinen-Nullpunkt.
■ Position Messtaster/Optik +X
■ Position Messtaster –X
■ Position Messtaster/Optik +Z
■ Position Messtaster –Z
511..542, 561..592, ... Beschreibung Werkzeugaufnahmen
Positionen der Werkzeugaufnahmen relativ zum
Werkzeugträger-Bezugspunkt.
■ Abstand Trägerbezugspunkt X / Z / Y: Abstand Werkzeugträger-Bezugspunkt
– Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt
■ Korrektur X / Z / Y: Korrekturwert für den der Abstand Werkzeugträger-Bezugspunkt
– Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt
Parameter für Spindeln
804, 854, ... Schutzzonenüberwachung Spindel – wird z.Zt. nicht benutzt
805, 855, ... Allgemeine Parameter Spindel
806, 856, ... Toleranzwerte Spindel
■ Nullpunktverschiebung (M19): Definiert die Verschiebung zwischen
Referenzpunkt Spindel und Referenzpunkt Messgerät. Nach dem
Nullimpuls vom Messgerät wird dieser Wert übernommen.
■ Anzahl Umdrehungen Freischneiden: Anzahl der Spindelumdrehungen
nach Stop der Spindel im Automatikbetrieb. (Bei niedrigen Spindeldrehzahlen
sind zusätzliche Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung
erforderlich.)
■ Toleranzwert Drehzahl [%]: Die Satzweiterschaltung von einem G0auf
einen G1-Satz erfolgt bei dem Status „Drehzahl erreicht“. Dieser
Status wird erreicht, sobald die Drehzahl innerhalb der Toleranzgrenze
ist. Der Toleranzwert bezieht sich auf den Sollwert.
■ Positionsfenster Lage [°]: Die Satzweiterschaltung bei einer Punktstillsetzung
(M19) erfolgt bei dem Status „Lage erreicht“. Dieser Status
wird erreicht, sobald die Lagetoleranz zwischen Soll- und Istwert
innerhalb der Toleranzgrenze ist. Der Toleranzwert bezieht sich auf
den Sollwert.
■ Drehzahltoleranz Synchronlauf [U/min]: Kriterium für den Status
„Synchronlauf erreicht“.
■ Lagetoleranz Synchronlauf [°]: Kriterium für den Status „Synchronlauf
erreicht“.
Maßgebend sind die Parameter-Einstellungen der Slave-Spindel.
Fortsetzung nächste Seite
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 341
7.2 Maschinen-Parameter

7.2 Maschinen-Parameter
Parameter für Spindeln (Fortsetzung)
807, 857, ... Winkelversatz messen (G906) Spindel
342
Status Synchronlauf erreicht: Wenn die Differenz der Drehzahl-Istwerte
und die Differenz der Lage-Istwerte der synchronisierten Spindeln
innerhalb des Toleranzfensters liegen, ist der Status erreicht. Bei
dem Status „Synchronlauf erreicht“ wird das Drehmoment der geführten
Spindel begrenzt.
Hinweis: Die erreichbaren Toleranzen dürfen nicht unterschritten werden.
Die Toleranz muss größer als die Summe der maximalen Gleichlaufschwankungen
der führenden und der geführten Spindel sein
(ca. 5..10 U/min).
Auswertung: G906 Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf erfassen
■ Maximal zulässige Lageänderung: Toleranzfenster für die Änderung
des Lageversatzes nach beiderseitigen Greifen eines Werkstücks im
Synchronlauf. Überschreitet die Versatzänderung diesen Maximalwert,
erfolgt eine Fehlermeldung.
Ein normales Schwingen von ca. 0,5° muss berücksichtigt werden.
■ Wartezeit Versatz messen: Messdauer
808, 858, ... Abstechkontrolle (G991) Spindel
Nach dem Abstechvorgang ändert sich die Phasenlage
der beiden synchronlaufenden Spindeln, ohne
dass der Sollwert (Drehzahl/ Drehwinkel) geändert
wird. Wird die Drehzahldifferenz innerhalb der Überwachungszeit
überschritten, ist das Ergebnis „abgestochen“.
Auswertung: G991 Abstechkontrolle mittels Spindelüberwachung
809, 859, ... Belastungsüberwachung Spindel
■ Drehzahldifferenz
■ Überwachungszeit
Auswertung: Belastungsüberwachung
■ Überwachungsstartzeit [0..1000 ms] – (wird nur bei „Eilgangwege
ausblenden“ ausgewertet): Die Überwachung ist nicht aktiv, wenn
die Sollbeschleunigung der Spindel den Grenzwert übersteigt
(Grenzwert = 15% von Beschleunigungsrampe / Bremsrampe). Unterschreitet
die Sollbeschleunigung den Grenzwert, wird die Überwachung
nach Ablauf der „Überwachungsstartzeit“ aktiviert.
■ Anzahl zu mittelnder Abtastwerte [1..50]: Bei der Überwachung
wird der Mittelwert aus der „Anzahl zu mittelnder Werte“ gebildet.
Damit wird die Empfindlichkeit gegenüber kurzzeitigen Lastspitzen
herabgesetzt.
■ Reaktionsverzögerungszeit P1, P2 [0..1000 ms]
Eine Grenzwertverletzung wird nach Überschreitung der Zeitdauer
„P1 bzw. P2“ (Drehmoment-Grenzwert 1 bzw. 2) gemeldet.
■ maximales Drehmoment – wird z.Zt. nicht benutzt
7 Parameter und Betriebsmittel

Parameter für C-Achsen
1007, 1057 Losekompensation C-Achse
Bei der Losekompensation wird bei jeder Richtungsänderung
der „Wert der Losekompensation“
eingerechnet.
■ Art der Losekompensation
■ 0: keine Losekompensation
■ 1: Antrieb und Messgerät sind fest verbunden. Die Losekompensation
gleicht das Umkehrspiel zwischen Antrieb und Tisch aus. Bei
jedem Richtungswechsel wird der Sollwert um den „Wert der Losekompensation“
korrigiert.
■ 2: Bei einer direkten Wegmessung gleicht die Losekompensation
das Umkehrspiel zwischen Antrieb und Messgerät aus. Bei jedem
Richtungswechsel wird der Sollwert um den „Wert der Losekompensation“
korrigiert.
■ Wert der Losekompensation:
■ bei Art=1: Korrekturwert mit positivem Vorzeichen
■ bei Art=2: Korrekturwert mit negativem Vorzeichen
1010, 1060 Belastungsüberwachung C-Achse
Auswertung: Belastungsüberwachung
■ Überwachungsstartzeit [0..1000 ms] – (wird bei „Eilgangwege ausblenden“
ausgewertet): Die Überwachung ist nicht aktiv, wenn die
Sollbeschleunigung der Spindel den Grenzwert übersteigt (Grenzwert
= 15% von Beschleunigungsrampe / Bremsrampe). Unterschreitet
die Sollbeschleunigung den Grenzwert, wird die Überwachung
nach Ablauf der „Überwachungsstartzeit“ aktiviert.
■ Anzahl zu mittelnder Abtastwerte [1..50]: Bei der Überwachung
wird der Mittelwert aus der „Anzahl zu mittelnder Werte“ gebildet.
Damit wird die Empfindlichkeit gegenüber kurzzeitigen Lastspitzen
herabgesetzt.
■ maximales Drehmoment – wird z.Zt. nicht benutzt
■ Reaktionsverzögerungszeit P1, P2 [0..1000 ms]
Die Grenzwertverletzung wird gemeldet, wenn die Überschreitung
die Zeit „P1 bzw. P2“ für Drehmoment-Grenzwert 1 bzw. 2 überschritten
hat.
1016, 1066 Endschalter und Eilganggeschwindigkeit C-Achse
■ Eilganggeschwindigkeit C-Achse: Maximale Geschwindigkeit bei
der Spindelpositionierung.
1019, 1069 Allgemeine Daten C-Achse
Dieser Parameter wird ausgewertet, wenn „Vorpositionierung“
eingeschaltet ist („Ausbaukennung 1“–
Maschinen-Parameter 18). Bei digitalen Antrieben
ist eine Vorpositionierung in der Regel nicht erforderlich.
■ Spindelvorpositionierung bei M14: Winkel, auf den die Spindel positioniert
wird, bevor die C-Achse einschwenkt.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 343
7.2 Maschinen-Parameter

7.2 Maschinen-Parameter
Parameter für C-Achsen (Fortsetzung)
1020, 1070 Winkelkompensation C-Achse – Parameter werden vom Maschinenhersteller eingetragen.
1021..1026, 1071..1076 Kompensationswerte C-Achse – Parameter werden vom Maschinenhersteller eingetragen.
Parameter für Linearachsen
1107, 1157, ... Losekompensation Linearachse
Bei der Losekompensation wird bei jeder Richtungsänderung
der „Wert der Losekompensation“
eingerechnet.
■ Art der Losekompensation
■ 0: keine Losekompensation
■ 1: Antrieb und Messgerät sind fest verbunden. Die Losekompensation
gleicht das Umkehrspiel zwischen Antrieb und Tisch aus. Bei
jedem Richtungswechsel wird der Sollwert um den „Wert der Losekompensation“
korrigiert.
■ 2: Bei einer direkten Wegmessung gleicht die Losekompensation
das Umkehrspiel zwischen Antrieb und Messgerät aus. Bei jedem
Richtungswechsel wird der Sollwert um den „Wert der Losekompensation“
korrigiert.
■ Wert der Losekompensation:
■ bei Art=1: Korrekturwert mit positivem Vorzeichen
■ bei Art=2: Korrekturwert mit negativem Vorzeichen
1110, 1160, ... Belastungsüberwachung Linearachse
344
Auswertung: Belastungsüberwachung
■ Überwachungsstartzeit [0..1000 ms] – (wird bei „Eilgangwege ausblenden“
ausgewertet): Die Überwachung ist nicht aktiv, wenn die
Sollbeschleunigung der Spindel den Grenzwert übersteigt (Grenzwert
= 15% von Beschleunigungsrampe / Bremsrampe). Unterschreitet
die Sollbeschleunigung den Grenzwert, wird die Überwachung
nach Ablauf der „Überwachungsstartzeit“ aktiviert.
■ Anzahl zu mittelnder Abtastwerte [1..50]: Bei der Überwachung
wird der Mittelwert aus der „Anzahl zu mittelnder Werte“ gebildet.
Damit wird die Empfindlichkeit gegenüber kurzzeitigen Lastspitzen
herabgesetzt.
■ maximales Drehmoment – wird z.Zt. nicht benutzt
■ Reaktionsverzögerungszeit P1, P2 [0..1000 ms]
Die Grenzwertverletzung wird gemeldet, wenn die Überschreitung
die Zeit „P1 bzw. P2“ für Drehmoment-Grenzwert 1 bzw. 2 überschritten
hat.
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7 Parameter und Betriebsmittel

Parameter für Linearachsen (Fortsetzung)
1112, 1162, ... Fahren auf Festanschlag (G916)
Linearachse
Gilt für die Linearachse, für die G916 programmiert
wird.
Auswertung: G916 Fahren auf Festanschlag
1114, 1164, ... Nullpunkt-Offset bei Konvertierung
Linearachse
1115, 1165, ... Abstechkontrolle (G917) Linearachse
Gilt für die Linearachse, für die G917 programmiert
wird.
■ Schleppfehlergrenze: Der Schlitten wird gestoppt, sobald der
„Schleppabstand“ (Abweichung der Ist- von der Sollposition) die
Schleppfehlergrenze erreicht hat.
■ Reversierweg: Nach Erreichen des „Festanschlags“ wird der Schlitten
um den Reversierweg (zum Abbau der Spannung) zurück positioniert.
■ NC-Nullpunkt-Offset: Länge, um die der Maschinen-Nullpunkt bei
der Konvertierung (G30) verschoben wird.
Auswertung: G917 Abstechkontrolle mittels Schleppfehlerüberwachung
■ Schleppfehlergrenze: Der Schlitten wird gestoppt, sobald die Abweichung
der Ist- von der Sollposition die Schleppfehlergrenze erreicht
hat. Der CNC PILOT meldet dann „Schleppfehler erkannt“.
■ Vorschub bei dem Verfahren der Linearachse „unter Schleppfehlerüberwachung“.
1116, 1166, ... Endschalter, Schutzzone, Vorschübe
Linearachse
■ Schutzzonenmaß negativ
■ Schutzzonenmaß positiv
Maße für die „Schutzzonenüberwachung“. Bezug: Maschinen-Nullpunkt
■ Eilganggeschwindigkeit im Automatikbetrieb
■ Referenzmaß: Abstand Referenzpunkt – Maschinen-Nullpunkt
1120, 1170, ... Abrichtkompensation Linearachse – Parameter werden vom Maschinenhersteller eingetragen.
Parameter der Aggregate
Parameter 2003 ... 2013 werden z.Zt. nicht benutzt
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 345
7.2 Maschinen-Parameter

7.3 Steuerungs-Parameter
7.3 Steuerungs-Parameter
Steuerungs-Parameter
1 – Einstellungen
8 – Belastungsüberwachung Einstellungen
10 – Postprozess-Messen
346
■Druckerausgabe unterdrücken: Mit dem PRINTA-Befehl im NC-Programm
geben Sie Daten auf einen Drucker aus (siehe auch Steuerungs-Parameter
40, ...).
■0: Ausgabe unterdrücken
■1: Ausgabe durchführen
■Metrisch / Inch: Einstellung des Maßsystems.
■0: Metrisch
■1: Inch
■Anzeigeformat der Positionsanzeigen (Istwertanzeigen).
■0: Format 4.3 (4 Vor-, 3 Nachkommastellen)
■1: Format 3.4 (3 Vor-, 4 Nachkommastellen)
■Bei DIN PLUS Programmen ist die im Programmkopf eingetragene
Maßeinheit entscheidend – unabhängig von dem
hier eingestellten Maßsystem.
■Starten Sie den CNC PILOT neu, wenn Sie das Maßsystem
umstellen.
Auswertung: Belastungsüberwachung
■Faktor Drehmomentgrenzwert 1
■Faktor Drehmomentgrenzwert 2
■ Faktor Arbeitsgrenzwert
Der CNC PILOT berechnet:
Grenzwert = Bezugswert * Faktor Grenzwert
■Minimales Drehmoment [% vom Nenndrehmoment]:
Bezugswerte, die unterhalb dieses Wertes liegen, werden auf das
„minimale Drehmoment“ angehoben. Damit werden Grenzwertüberschreitungen
aufgrund von kleinen Drehmoment-Schwankungen
verhindert.
■Maximale Dateigröße [kB]:
Überschreiten die Daten der Messwertaufnahme die „maximale
Dateigröße“, werden die „ältesten Messwerte“ überschrieben.
Richtwert: für ein Aggregat werden pro Minute Programmlaufzeit ca.
12 kByte benötigt
Auswertung: Postprozess-Messen
■ Messen einschalten
■ 0: Postprozess-Messen aus
■ 1: Postprozess-Messen ein – der CNC PILOT ist zum Datenempfang
bereit
Fortsetzung nächste Seite
7 Parameter und Betriebsmittel

Steuerungs-Parameter (Fortsetzung)
11 – FTP – Parameter
20 – Zeitermittlung für Simulation allgemein
Nebenzeiten für die Funktion „Zeitermittlung“.
■Messart
■1: Postprozess-Messen
■Messwertkopplung
■0: neue Messwerte überschreiben alte Messwerte
■1: neue Messwerte werden erst nach Auswertung der alten Messwerte
empfangen
Die Auswahl der seriellen Schnittstelle und die Einstellung
der Schnittstellen-Parameter erfolgen in Steuerungs-Parameter
40, ...
Auswertung: Datentransfer mit FTP (File Transfer Protokoll)
■Benutzername: Name der eigenen Station
■Passwort
■Adresse/Name FTP-Server: Adresse/Name des Kommunikationspartners
■FTP benutzen
■0: Nein
■1: Ja
Sie können die Parametereinstellungen auch mit den Transfer-Funktionen
vornehmen.
Auswertung: Zeitermittlung (Betriebsart Simulation)
■Werkzeugwechselzeit [sec]
■Getriebeschaltzeit [sec]
■Zeitzuschlag M-Funktionen [sec]: Alle M-Funktionen werden mit
dieser Zeit veranschlagt. Sie können speziele M-Funktionen in
Steuerungs-Parameter 21 mit einem weiteren Zeitzuschlag versehen.
21 – Zeitermittlung für Simulation: M-Funktion
Individuelle Zeitzuschläge für maximal 10 M-Funktionen.
Auswertung: Zeitermittlung (Betriebsart Simulation)
■1..10. M-Funktion – Nummer der M-Funktion
■Zeitzuschlag [sec] – individueller Zeitzuschlag. Die Zeitermittlung
der BA Simulation addiert diese Zeit zu dem Zeitzuschlag aus Steuerungs-Parameter
20.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 347
7.3 Steuerungs-Parameter

7.3 Steuerungs-Parameter
Steuerungs-Parameter (Fortsetzung)
22 – Simulation: Standard Fenstergröße (X, Z)
Die Simulation passt die Fenstergröße dem Rohteil
an. Ist kein Rohteil programmiert, arbeitet der CNC
PILOT mit der „Standard-Fenstergröße“.
Auswertung: BA Simulation
23 – Simulation: Standard Rohteil
Ist kein Rohteil programmiert, nimmt der CNC PI-
LOT das „Standard-Rohteil“ an.
24 – Simulation: Farbtabelle für Vorschubwege
Der Vorschubweg eines Werkzeugs wird in der Farbe
dargestellt, die dem Revolverplatz zugeordnet
ist.
348
■Nullpunktlage X – Abstand des Koordinatenursprungs vom unteren
Fensterrand.
■Nullpunktlage Z – Abstand des Koordinatenursprungs vom linken
Fensterrand.
■Delta X – Vertikale Ausdehnung des Grafikfensters.
■Delta Z – Horizontale Ausdehnung des Grafikfensters.
Auswertung: BA Simulation
■Außendurchmesser
■Rohteillänge
■rechte Rohteilkante (Aufmaß) Bezug: Werkstück-Nullpunkt
■Innendurchmesser bei Hohlzylindern; bei Massiv-Werkstücken: „0“.
Auswertung: BA Simulation
■Farbe für Revolverposition n (n: 1..16) – Farbkennung:
■0: hellgrün (Standardfarbe)
■1: dunkelgrau
■2: hellgrau
■3: dunkelblau
■4: hellblau
■5: dunkelgrün
■6: hellgrün
■7: dunkelrot
■8: hellrot
■9: gelb
■10: weiß
27 – Simulation: Einstellungen
Die Bearbeitungs-Simulation und die Kontrollgrafik
(TURN PLUS) warten nach jeder Weg-Darstellung
die Zeit „Weg-Verzögerung“. Damit beeinflussen Sie
die Simulationsgeschwindigkeit.
Kleinste Einheit: 10 msec
Auswertung: BA Simulation
■Weg-Verzögerung (Bearbeitung)
7 Parameter und Betriebsmittel

Steuerungs-Parameter (Fortsetzung)
40 – Zuordnung zu den Schnittstellen
Die Schnittstellen-Parameter werden in den Parametern
41 bis 47 abgelegt. In dem Parameter 40 ordnet
der Maschinen-Hersteller einem Gerät eine
Schnittstellenbeschreibung zu.
Die Betriebsart Transfer verwendet die Parameter
der unter „externe Ein-/Ausgabe“ definierten
Schnittstelle.
Bedeutung der Einträge:
■1..7: Schnittstelle 1..7 – Beispiel: „2 = Schnittstelle
2“ (Steuerungs-Parameter 42)
41..47 – Schnittstellen
Der CNC PILOT speichert in diesen Parametern die
„Einstellungen“ der seriellen Schnittstellen und der
Drucker-Schnittstelle.
48 – Transferverzeichnis
196 – SIK-Nummer
Der CNC PILOT prüft, ob Optionen für Ihr System
freigegeben sind. Deshalb müssen Sie Ihrem Maschinen-Lieferanten
Ihre Boardnummer für die Freigabe
weiterer Optionen mitteilen.
■externe Ein-/Ausgabe
■DATAPILOT 90
■Drucker
■Postprozess-Messen
■ 2. Tastatur (oder Kartenleser)
Die Parametereinstellungen werden vom Maschinen-Lieferanten
vorgenommen.
Die Parametereinstellungen nehmen Sie in der Betriebsart
Transfer vor.
■NETZWERKVerzeichnis
Pfad des Verzeichnisses, das bei der Kommunikation mit NETZWERK
bereitgestellt und angezeigt wird.
Die Parametereinstellungen nehmen Sie in der Betriebsart
Transfer vor.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 349
7.3 Steuerungs-Parameter

7.3 Steuerungs-Parameter
Steuerungs-Parameter (Fortsetzung)
197 – Options-Passworte
Sie können die an Ihrem CNC PILOT möglichen Optionen
temporär aktivieren. Tragen Sie dazu „9999“
in das nächste freie Eingabefeld ein und starten den
CNC PILOT erneut. Jetzt stehen Ihnen alle Optionen
für einen begrenzten Zeitraum zur Verfügung.
301 ff. – Anzeige Typ 1..6 Handsteuern/Automatik
Die Maschinenanzeige besteht aus 12 konfigurierbaren
Feldern mit folgender Anordnung:
Feld 1 Feld 5 Feld 9 Feld 13
Feld 2 Feld 6 Feld 10 Feld 14
Feld 3 Feld 7 Feld 11 Feld 15
Feld 4 Feld 8 Feld 12 Feld 16
350
Die Zahl des „Optionen freischalten“ ist limitiert. Optionen
sind nicht auf andere Systeme übertragbar.
■Bild Feld n (n: 1..12): Kennziffer des „Bildes“, das hier angezeigt werden
soll (Kennziffer siehe folgende Seiten).
■Schlitten / Spindel: Definieren Sie, für welchen Schlitten, Spindel
oder C-Achse die Anzeige erfolgen soll. (Ob es sich um ein Bild für
einen Schlitten, eine Spindel oder eine C-Achse handelt, erkennt der
CNC PILOT automatisch.)
■0: das per Schlitten-/Spindelwechseltaste angewählte Aggregat
wird angezeigt
■>0: Schlitten-, Spindel- oder C-Achsnummer
■Aggregat-Gruppe: muss immer „0“ sein.
7 Parameter und Betriebsmittel

Kennziffern für „Bilder“
0 Sonderkennung keine Anzeige
1 X-Istwertanzeige
2 Z-Istwertanzeige
3 C-Istwertanzeige
4 Y-Istwertanzeige
5 X-Ist- und Restweganzeige
6 Z-Ist- und Restweganzeige
8 Y-Ist- und Restweganzeige
10 Alle Hauptachsen
11 Alle Hilfsachsen
12 U-Istwertanzeige
(Hilfsachse)
13 V-Istwertanzeige
(Hilfsachse)
14 W-Istwertanzeige
(Hilfsachse)
Kennziffern für „Bilder“
15 a-Istwertanzeige
(Hilfsachse)
16 b-Istwertanzeige
(Hilfsachse)
17 c-Istwertanzeige
(Hilfsachse)
21 Werkzeuganzeige mit
Korrekturen (DX, DZ)
22 Werkzeuganzeige mit
Identnummer
23 Additive Korrekturen
25 Werkzeuganzeige mit
Standzeitinformationen
26 Anzeige für Multi-
Werkzeuge mit Korrekturen
(DX, DZ)
30 U-Ist- und Restweganzeige
(Hilfsachse)
31 V-Ist- und Restweganzeige
(Hilfsachse)
32 W-Ist- und Restweganzeige
(Hilfsachse)
33 a-Ist- und Restweganzeige
(Hilfsachse)
34 b-Ist- und Restweganzeige
(Hilfsachse)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 351
7.3 Steuerungs-Parameter

7.3 Steuerungs-Parameter
Kennziffern für „Bilder“
35 c-Ist- und Restweganzeige
(Hilfsachse)
41 Stückzahl- und Stückzeitinformationen
42 Stückzahlinformationen
43 Stückzeitinformationen
45 M01 und Ausblendebenen
60 Spindel- und Drehzahlinformationen
61 Ist/ Sollwert Drehzahl
69 Ist/ Sollwert Vorschub
70 Schlitten- und Vorschubinformationen
71 Kanalanzeige
81 Freigabenübersicht
88 Auslastanzeige
a-Achse (Hilfsachse)
352
Kennziffern für „Bilder“
89 Auslastanzeige
b-Achse (Hilfsachse)
90 Auslastanzeige
c-Achse (Hilfsachse)
91 Auslastanzeige
Spindel
92 Auslastanzeige
X-Achse
93 Auslastanzeige
Z-Achse
94 Auslastanzeige
C-Achse
95 Auslastanzeige
Y-Achse
96 Auslastanzeige
U-Achse (Hilfsachse)
97 Auslastanzeige
V-Achse (Hilfsachse)
98 Auslastanzeige
W-Achse (Hilfsachse)
99 Leerfeld
7 Parameter und Betriebsmittel

7.4 Einrichte-Parameter
Empfehlung: nutzen Sie „Aktuelle Parameter
– Einrichte (Menü) – ... “ zum
Editieren der Parameter. In den anderen
Menüpunkten werden die Parameter
ohne Angabe der Achsen aufgeführt.
Einrichte-Parameter
Werkstück-Nullpunkt
Der CNC PILOT führt für jeden Schlitten:
■ Werkstück-Nullpunkt Hauptspindel (Bezug: Maschinen-Nullpunkt)
■ Werkstück-Nullpunkt Gegenspindel (Bezug: Maschinen-Nullpunkt
Gegenspindel)
„Seite vor/zurück“ wechselt zum nächsten/vorhergehenden
Schlitten.
Der „Werkstück-Nullpunkt Gegenspindel“ ergibt
sich aus „Maschinen-Nullpunkt + Nullpunkt-Offset“
(Maschinen-Parameter 1114, 1164, ..). Er wird mit
„G30 H1 ..“ aktiviert.
■ Position Nullpunkt „Hauptspindel“ X, Y, Z – Schlitten 1
■ Position Nullpunkt „Hauptspindel“ X, Y, Z – Schlitten 2
. . .
■ Position Nullpunkt „Gegenspindel“ X, Y, Z – Schlitten 1
■ Position Nullpunkt „Gegenspindel“ X, Y, Z – Schlitten 2
. . .
Stellen Sie den Werkstück-Nullpunkt in der Betriebsart
Handsteuern ein.
Werkzeug-Wechselpunkt
Der CNC PILOT führt den Werkzeug-Wechselpunkt
für jeden Schlitten. „Seite vor/zurück“ wechselt zum
nächsten/vorhergehenden Schlitten.
Die „Position Werkzeug-Wechselpunkt“ definiert
den Abstand zum Maschinen-Nullpunkt.
■ Position Werkzeug-Wechselpunkt X, Y, Z – Schlitten 1
■ Position Werkzeug-Wechselpunkt X, Y, Z – Schlitten 2
. . .
Stellen Sie den Werkstück-Nullpunkt in der Betriebsart
Handsteuern ein.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 353
7.4 Einrichte-Parameter

7.4 Einrichte-Parameter
Einrichte-Parameter (Fortsetzung)
Nullpunkt-Aufmaße G53/G54/G55
Der CNC PILOT führt Nullpunkt-Aufmaße für jeden
Schlitten. „Seite vor/zurück“ wechselt zum nächsten/
vorhergehenden Schlitten.
■ Aufmaß X, Y, Z – Schlitten 1
■ Aufmaß X, Y, Z – Schlitten 2
. . .
Nullpunkt-Verschiebung C-Achse
Werkzeug-Standzeitüberwachung
354
■ Nullpunkt-Verschiebung C-Achse 1
■ Nullpunkt-Verschiebung C-Achse 2
Additive Korrekturen
Der CNC PILOT verwaltet 16 Korrekturwerte (jeweils
X und Z). Die Korrekturwerte werden im NC-
Programm zu- und abgeschaltet (siehe G149, G149-
Geo).
■ Korrektur 901..916 X
■ Korrektur 901..916 Z
■ Beeinflusst den C-Achs-Istwert.
■ Die Nullpunkt-Verschiebung G152 wirkt additiv zu diesem
Parameter.
■ Standzeitschalter – Standzeit-/Stückzahlüberwachung
■ 0: Aus
■ 1: Ein
■ Belastungsüberwachung
■ 0: Aus
■ 1: Ein
Die Änderung einer additiven Korrektur im Automatikbetrieb
verändert diesen Parameter.
Ausblendebene, Ausblendtakt
Sie können einer Ausblendebene einen Ausblendtakt
zuordnen. Dann werden NC-Sätze mit der angegebenen
Ausblendebene jedes n-te Mal ausgeführt.
■ Ausblendebene [0..9]
■ Ausblendtakt [0..99]
0: NC-Sätze mit dieser Ausblendebene werden nie ausgeführt.
1: NC-Sätze mit dieser Ausblendebene werden immer ausgeführt.
2..99: NC-Sätze mit dieser Ausblendebene werden jedes n-te Mal
ausgeführt.
Aktivieren/Deaktivieren Sie die Ausblendebenen im
Automatikbetrieb.
7 Parameter und Betriebsmittel

7.5 Bearbeitungs-Parameter
Bearbeitungs-Parameter werden von der Arbeitsplangenerierung
(TURN PLUS) und verschiedenen
Bearbeitungszyklen genutzt.
1 – Globale Fertigteilparameter (Rauheit/Grenzwerte)
Alle Elemente des Fertigteils werden entsprechend „ORA und
ORW“ bearbeitet (Auswertung: Schlichtzyklus G890).
■ Art der Rauheit [ORA] – Art der Oberflächenrauheit
■ 0: ohne Rauheitsangabe
■ 1 – Rt: Rauhtiefe in [µm]
■ 2 – Ra: Mittenrauhwert in [µm]
■ 3 – Rz: gemittelte Rauhtiefe in [µm]
■ 4 – Vr: direkte Vorschubangabe in [mm/U]
■ Rauheitswerte [ORW]: Rauheit- oder Vorschubwerte
■ zulässiger Einwärtskopierwinkel [EKW]: Grenzwinkel bei eintauchenden
Konturbereichen zur Unterscheidung zwischen Drehoder
Stechbearbeitung.
■ EKW > mtw: Freidrehung
■ EKW

7.5 Bearbeitungs-Parameter
AAG – Definition der Anfahrart: entsprechende Bearbeitungs-Parameter;
Wechselposition: eingestellter Werkzeugwechselpunkt
■ 2: Anfahren des Werkzeugwechselpunktes mit G14.
■ 3: Anfahren einer berechneten Wechselposition mit G0 – TURN
PLUS berechnet anhand des aktuellen und des folgenden Werkzeugs
die optimale Wechselposition
■ Drehzahlbegrenzung [SMAX]: globale Drehzahlbegrenzung – Sie
können im „Programmkopf“ des TURN PLUS-Programms eine
kleinere Drehzahlbegrenzung definieren (siehe „6.2.2 Programmkopf“).
Globale Sicherheitsabstände
■ Außen auf Rohteil [SAR] – Abstand auf das äußere Rohteil
■ Innen auf Rohteil [SIR] – Abstand auf das innere Rohteil
■ Außen auf bearbeitetes Teil [SAT] – Abstand auf das äußere vorbearbeitete
Werkstück
■ Innen auf bearbeitetes Teil [SIT] – Abstand auf das innere vorbearbeitete
Werkstück
TURN PLUS berücksichtigt SAR/SIR bei allen Drehschruppbearbeitungen
und beim zentrischen Vorbohren.
SAT/SIT gilt bei vorbearbeiteten Werkstücken für:
■ die Fertigbearbeitung
■ das Stechdrehen
■ das Konturstechen
■ das Einstechen
■ das Gewindeschneiden
■ das Messen
3 – Zentrisches Vorbohren
Vorbohren – Werkzeugwahl, Aufmaße
Das Vorbohren erfolgt in maximal 3 Stufen:
■ 1. Vorbohrstufe (Grenzdurchmesser UBD1)
■ 2. Vorbohrstufe (Grenzdurchmesser UBD2)
■ Fertigbohrstufe
■ 1. Bohrgrenzdurchmesser [UBD1]
■ 1. Vorbohrstufe: wenn UBD1 < DB1max
■ Werkzeugwahl: UBD1

Bezeichnungen:
■ db1, db2: Bohrerdurchmesser
■ DB1max/DB2max: maximaler Innendurchmesser 1./2. Bohrstufe
■ dimin: minimaler Innendurchmesser
■ BBG – Bohrbegrenzungselemente: Konturelemente, die von
UBD1/UBD2 geschnitten werden
■ UBD1/UBD2 haben keine Bedeutung, wenn die Hauptbearbeitung
„zentrisches Vorbohren“ mit der Subbearbeitung
„Fertigbohren“ vereinbart wird (siehe „6.12.2
Bearbeitungsfolge“).
■ Voraussetzung: UBD1 > UBD2
■ UBD2 muss eine folgende Innenbearbeitung mit
Bohrstangen erlauben.
■ Spitzenwinkeltoleranz [SWT] – wenn das Bohrbegrenzungselement
eine Schräge ist, sucht TURN PLUS vorrangig einen Spiralbohrer
mit passendem Spitzenwinkel.
SWT: zulässige Spitzenwinkelabweichung
Ist kein geeigneter Spiralbohrer vorhanden, erfolgt das Vorbohren
mit einem Wendeplattenbohrer.
■ Bohraufmaß – Durchmesser [BAX] – Bearbeitungsaufmaß auf
Bohrdurchmesser (X-Richtung – Radiusmaß).
■ Bohraufmaß – Tiefe [BAZ] – Bearbeitungsaufmaß auf Bohrtiefe
(Z-Richtung).
BAZ wird nicht eingehalten, wenn
■ eine folgende Innenschlichtbearbeitung wegen zu kleinem
Durchmesser unmöglich ist.
■ bei Sackbohrungen in der Fertigbohrstufe
„dimin < 2* UBD2“ ist.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 357
7.5 Bearbeitungs-Parameter

7.5 Bearbeitungs-Parameter
Vorbohren – An-/Abfahren, Sicherheitsabstände
■ Anfahren zum Vorbohren [ANB]
■ Abfahren zum Werkzeug-Wechsel [ABW]
Anfahrart/Abfahrart:
■ 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig
■ 2: erst X- dann Z-Richtung
■ 3: erst Z- dann X-Richtung
■ 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung
■ 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung
An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
■ Sicherheitsabstand zum Rohteil [SAB]
■ Innerer Sicherheitsabstand [SIB] – beim Tieflochbohren (Rückzugsabstand
B bei G74).
Vorbohren – Bearbeitung
■ Bohrtiefenverhältnis [BTV] – TURN PLUS überprüft die 1. und 2.
Bohrstufe. Die Vorbohrstufe wird durchgeführt bei:
BTV

4 – Schruppen
Schruppen – Werkzeug-und Bearbeitungsstandards
Die Werkzeuge werden abhängig vom Bearbeitungsort und der
Hauptbearbeitungsrichtung (HBR) anhand der Einstell- und Spitzenwinkel
ausgewählt. Zusätzlich gilt:
■ Vorrangig werden Standard-Schruppwerkzeuge eingesetzt.
■ Alternativ werden Werkzeuge eingesetzt, die eine komplette
Bearbeitung ermöglichen.
■ Einstellwinkel – Außen/Längs [RALEW]
■ Spitzenwinkel – Außen/Längs [RALSW]
■ Einstellwinkel – Außen/Plan [RAPEW]
■ Spitzenwinkel – Außen/Plan [RAPSW]
■ Einstellwinkel – Innen/Längs [RILEW]
■ Spitzenwinkel – Innen/Längs [RILSW]
■ Einstellwinkel – Innen/Plan [RIPEW]
■ Spitzenwinkel – Innen/Plan [RIPSW]
Parameter zur Bearbeitung der Konturbereiche:
■ Standard/Komplett – Außen/Längs [RAL]
■ Standard/Komplett – Innen/Längs [RIL]
■ Standard/Komplett – Außen/Plan [RAP]
■ Standard/Komplett – Innen/Plan [RIP]
Eingabe:
■ 0: Komplett-Schruppbearbeitung mit Eintauchen. TURN PLUS
sucht ein Werkzeug für die Komplett-Bearbeitung.
■ 1: Standard-Schruppbearbeitung ohne Eintauchen
Schruppen – Werkzeugtoleranzen und Aufmaße
Für die Werkzeugwahl gilt:
■ Einstellwinkel (EW): EW >= mkw (mkw: ansteigender Konturwinkel)
■ Einstell- (EW) und Spitzenwinkel (SW):
NWmin < (EW+SW) < NWmax
■ Nebenwinkel (RNWT): RNWT = NWmax – NWmin
■ Nebenwinkeltoleranz [RNWT] – Toleranzbereich für Werkzeugnebenschneide
■ Freischnittwinkel [RFW] – minimale Differenz Kontur – Nebenschneide
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 359
7.5 Bearbeitungs-Parameter

7.5 Bearbeitungs-Parameter
Der Fertigteilbereich kann mit Aufmaßen versehen werden:
■ Aufmaßart [RAA]
■ 16: unterschiedliches Längs-/Planaufmaß – keine Einzelaufmaße
■ 144: unterschiedliches Längs-/Planaufmaß – mit Einzelaufmaßen
■ 32: äquidistantes Aufmaß – keine Einzelaufmaße
■ 160: äquidistantes Aufmaß – mit Einzelaufmaßen
■ Äquidistant oder Längs [RLA]: äquidistantes Aufmaß oder
Längsaufmaß
■ Kein oder Plan [RPA]: Planaufmaß
Schruppen – An- und Abfahren
■ Anfahren Außenschruppen [ANRA]
■ Anfahren Innenschruppen [ANRI]
■ Abfahren Außenschruppen [ABRA]
■ Abfahren Innenschruppen [ABRI]
Anfahrart/Abfahrart:
■ 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig
■ 2: erst X- dann Z-Richtung
■ 3: erst Z- dann X-Richtung
■ 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung
■ 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung
An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
Schruppen – Bearbeitungsanalyse
TURN PLUS entscheidet anhand von PLVA/PLVI, ob eine Längsoder
Planbearbeitung durchgeführt wird.
■ Plan/Längsverhältnis Außen [PLVA]
■ PLVA AP/AL: Planbearbeitung
■ Plan/Längsverhältnis Innen [PLVI]
■ PLVI IP/IL: Planbearbeitung
■ Minimale Planlänge [RMPL] (Radiuswert): bestimmt, ob das vordere
Planelement einer Fertigteil-Außenkontur plangeschruppt
wird.
■ RMPL > l1: ohne extra Planschruppen
■ RMPL < l1: mit extra Planschruppen
■ RMPL = 0: Sonderfall
■ Planwinkelabweichung [PWA]: Das erste vordere Element gilt
als Planelement, wenn es innerhalb +PWA und –PWA liegt.
360
7 Parameter und Betriebsmittel

Schruppen – Bearbeitungs – Zyklen
■ Überhanglänge Außen [ULA]: Länge, um die bei der Außenbearbeitung
in Längsrichtung über den Zielpunkt hinaus geschruppt
wird. – Wird nicht eingehalten, wenn die Schnittbegrenzung vor
oder innerhalb der Überhanglänge liegt.
■ Überhanglänge Innen [ULI] (siehe auch „6.15.5 Innenkonturen“)
■ Länge, um die bei der Innenbearbeitung in Längsrichtung über
den Zielpunkt hinaus geschruppt wird. – Wird nicht eingehalten,
wenn die Schnittbegrenzung vor oder innerhalb der Überhanglänge
liegt.
■ Wird zur Bohrtiefenberechnung beim zentrischen Vorbohren genutzt.
■ Abhebelänge Außen [RAHL]
■ Abhebelänge Innen [RIHL]
Abhebelänge für Glättungsvarianten (H=1, 2) der Schruppzyklen
(G810, G820) bei der Außenbearbeitung (RAHL) / Innenbearbeitung
(RIHL).
■ Schnittiefenreduzier-Faktor [SRF] – Bei Schruppvorgängen mit
Werkzeugen, die nicht in der Hauptbearbeitungsrichtung eingesetzt
werden, wird die Zustellung (Schnittiefe) reduziert. Berechnung
der Zustellung (P) für die Schruppzyklen (G810, G820):
P = ZT * SRF (ZT: Zustellung aus der Technologie-Datenbank)
5 – Schlichten
Schlichten – Werkzeug-und Bearbeitungsstandards
Die Werkzeuge werden abhängig vom Bearbeitungsort und der
Hauptbearbeitungsrichtung (HBR) anhand der Einstell- und Spitzenwinkel
ausgewählt. Zusätzlich gilt für die Werkzeugwahl:
■ Vorrangig werden Standard-Schlichtwerkzeuge eingesetzt.
■ Kann das Standard-Schlichtwerkzeug die Formelemente Freidrehungen
(Form FD) und Freistiche (Form E, F, G) nicht bearbeiten,
dann werden die Formelemente nacheinander ausgeblendet.
TURN PLUS versucht iterativ die „Restkontur“ zu bearbeiten. Die
ausgeblendeten Formelemente werden danach einzeln mit einem
geeigneten Werkzeug bearbeitet.
■ Einstellwinkel – Außen/Längs [FALEW]
■ Spitzenwinkel – Außen/Längs [FALSW]
■ Einstellwinkel – Außen/Plan [FAPEW]
■ Spitzenwinkel – Außen/Plan [FAPSW]
■ Einstellwinkel – Innen/Längs [FILEW]
■ Spitzenwinkel – Innen/Längs [FILSW]
■ Einstellwinkel – Innen/Plan [FIPEW]
■ Spitzenwinkel – Innen/Plan [FIPSW]
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 361
7.5 Bearbeitungs-Parameter

7.5 Bearbeitungs-Parameter
Folgende Parameter legen die Bearbeitung der Konturbereiche
fest:
■ Standard/Komplett – Außen/Längs [FAL]
■ Standard/Komplett – Innen/Längs [FIL]
■ Standard/Komplett – Außen/Plan [FAP]
■ Standard/Komplett – Innen/Plan [FIP]
Eingabe:
■ 0 – Komplett-Schlichtbearbeitung: TURN PLUS sucht das optimale
Werkzeug zur Bearbeitung des kompletten Konturbereichs.
■ 1 – Standard-Schlichtbearbeitung:
■ Wird vorrangig mit Standard-Schlichtwerkzeugen durchgeführt.
Freidrehungen und Freistiche werden mit geeignetem Werkzeug
bearbeitet.
■ Ist das Standard-Schlichtwerkzeug nicht für Freidrehungen und
Freistiche geeignet, unterteilt TURN PLUS in Standardbearbeitungen
und Bearbeitung der Formelemente.
■ Ist die Aufteilung in Standard- und Formelementbearbeitung
nicht erfolgreich, schaltet TURN PLUS auf „Komplettbearbeitung“
um.
Schlichten – Werkzeugtoleranzen, An- und Abfahren
Für die Werkzeugwahl gilt:
■ Einstellwinkel (EW): EW >= mkw (mkw: ansteigender Konturwinkel)
■ Einstell- (EW) und Spitzenwinkel (SW):
NWmin < (EW+SW) < NWmax
■ Nebenwinkel (FNWT): FNWT = NWmax – NWmin
■ Nebenwinkeltoleranz [FNWT] – Toleranzbereich für Werkzeugnebenschneide
■ Freischnittwinkel [FFW] – minimale Differenz Kontur – Nebenschneide
■ Anfahren Außenschlichten [ANFA]
■ Anfahren Innenschlichten [ANFI]
■ Abfahren Außenschlichten [ABFA]
■ Abfahren Innenschlichten [ABFI]
Anfahrart/Abfahrart:
■ 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig
■ 2: erst X- dann Z-Richtung
■ 3: erst Z- dann X-Richtung
■ 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung
■ 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung
An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
362
7 Parameter und Betriebsmittel

Schlichten – Bearbeitungsanalyse
■ Minimale Planlänge [FMPL] – TURN PLUS untersucht das vorderste
Element der zu schlichtenden Außenkontur. Es gilt:
■ Fertigteil mit Innenkontur:
■ FMPL >= l1: ohne extra Planschnitt
■ FMPL < l1: mit extra Planschnitt
■ Fertigteil ohne Innenkontur: immer mit extra Planschnitt
■ Der extra Planschnitt wird von außen nach innen durchgeführt.
■ Die „Planwinkelabweichung PWA“ hat keinen Einfluss
auf die Analyse der Planelemente.
■ Maximale Schlichtschnittiefe [FMST] – definiert die zulässige
Eintauchtiefe für unbearbeitete Freistiche. Der Schlichtzyklus
(G890) entscheidet anhand dieses Parameters, ob Freistiche
(Form E, F, G) im Konturschlichtbearbeitungsgang bearbeitet werden.
Es gilt:
■ FMST > ft: mit Freistichbearbeitung (ft: Freistichtiefe)
■ FMST

7.5 Bearbeitungs-Parameter
Ein- und Konturstechen – Werkzeugwahl, Aufmaße
Sind bei der Bearbeitungsart Konturstechen nur Linearelemente,
aber kein achsparalleles Element am Einstichgrund vorhanden, erfolgt
die Werkzeugwahl anhand des „Stechbreitendivisors SBD“.
■ Stechbreitendivisor [SBD]
SB

Gewindedrehen – Bearbeitung
■ Gewindeanlauflänge [GAL] – Anlauf vor dem Gewindeanschnitt.
■ Gewindeauslauflänge [GUL] – Auslauf (Überlauf) nach dem Gewindeschnitt.
GAL/GUL werden als Gewindeattribute „Anlauflänge B /
Auslauflänge P“ übernommen, wenn sie nicht als Attribute
eingegeben wurden.
8 – Messen
Messen – Messverfahren
■ Messart [MART] – eingebunden.
■ 1: manuelles Messen – ruft Expertenprogramm auf
■ 2, 3: werden z.Zt. nicht verwendet
■ Messschleifenzähler [MC] – gibt an, in welchen Intervallen gemessen
werden soll.
Messen – Messschleifengeometrie
■ Messaufmaß [MA] – welches sich noch auf dem zu messenden
Element befindet.
■ Messschnittlänge [MSL]
Die Messparameter werden den Passungselementen als Attribut
zugeordnet.
9 – Bohren
Bohren – An- und Abfahren
■ Anfahren Stirnfläche [ANBS]
■ Anfahren Mantelfläche [ANBM]
■ Abfahren Stirnfläche [ABGA]
■ Abfahren Mantelfläche [ABGI]
Anfahrart/Abfahrart:
■ 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig
■ 2: erst X- dann Z-Richtung
■ 3: erst Z- dann X-Richtung
■ 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung
■ 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung
An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 365
7.5 Bearbeitungs-Parameter

7.5 Bearbeitungs-Parameter
Bohren – Sicherheitsabstände
■ Innerer Sicherheitsabstand [SIBC] – beim Tieflochbohren
(Rückzugsabstand B bei G74).
■ Angetriebene Bohrwerkzeuge [SBC] – Sicherheitsabstand auf
Stirn- und Mantelfläche für angetriebene Werkzeuge.
■ Nicht angetriebene Bohrwerkzeuge [SBCF] – Sicherheitsabstand
auf Stirn- und Mantelfläche für nicht angetriebene Werkzeuge.
■ Angetriebene Gewindebohrer [SGC] – Sicherheitsabstand auf
Stirn- und Mantelfläche für angetriebene Werkzeuge.
■ Nicht angetriebene Gewindebohrer [SGCF] – Sicherheitsabstand
auf Stirn- und Mantelfläche für nicht angetriebene Werkzeuge.
Bohren – Bearbeitung
Die Parameter gelten für das Bohren mit dem Tieflochbohrzyklus
(G74).
■ Bohrtiefenfaktor [BTFC] – 1. Bohrtiefe: bt1 = BTFC * db (db:
Bohrerdurchmesser)
■ Bohrtiefenreduzierung [BTRC] – 2. Bohrtiefe: bt2 = bt1 – BTRC;
die weiteren Bohrstufen werden entsprechend reduziert
■ Durchmessertoleranz Bohrer [BDT] – zur Auswahl von Bohrwerkzeugen
(Zentrierer, Anbohrer, Kegelsenker, Stufenbohrer,
Kegelreibahlen).
Bohrdurchmesser: DBmax = BDT + d (DBmax: maximaler Bohrdurchmesser)
Werkzeugwahl: DBmax > DB > d
10 – Fräsen
Fräsen – An- und Abfahren
■ Anfahren Stirnfläche [ANMS]
■ Anfahren Mantelfläche [ANMM]
■ Abfahren Stirnfläche [ABMA]
■ Abfahren Mantelfläche [ABMM]
Anfahrart/Abfahrart:
■ 1: X- und Z-Richtung gleichzeitig
■ 2: erst X- dann Z-Richtung
■ 3: erst Z- dann X-Richtung
■ 6: Mitschleppen, X- vor Z-Richtung
■ 7: Mitschleppen, Z- vor X-Richtung
An- und Abfahrbewegungen erfolgen im Eilgang (G0).
366
7 Parameter und Betriebsmittel

Fräsen – Sicherheitsabstände und Aufmaße
■ Sicherheitsabstand in Zustellrichtung [SMZ] – Abstand zwischen
Startposition und Oberkante Fräsobjekt.
■ Sicherheitsabstand in Fräsrichtung [SME] – Abstand zwischen
Fräskontur und Fräserflanke.
■ Aufmaß in Fräsrichtung [MEA]
■ Aufmaß in Zustellrichtung [MZA]
11 – Belastungsüberwachung – Allgemeine Schalter
■ Belastungsüberwachung Ein/Aus
■ 0: TURN PLUS generiert keine Befehle zur Belastungsüberwachung
■ 1: TURN PLUS generiert Befehle zur Belastungsüberwachung
■ Position Aggregate (entspricht Parameter Q des G996)
■ 0: Überwachung nicht aktiv
■ 1: Eilgangbewegungen nicht überwachen
■ 2: Eilgangbewegungen überwachen
12..19 – Belastungsüberwachung für Bearbeitungsarten
Der erste Parameter bestimmt, ob die Bearbeitungsart überwacht
werden soll. Die weiteren Parameter legen abhängig vom Bearbeitungsort/
der Bearbeitungsart die zu kontrollierenden Aggregate
fest.
Eingaben für die Parameter 12..19:
■ „Bearbeitungsart ...“Ein/Aus:
■ 0: Belastungsüberwachung „Aus“
■ 1: Belastungsüberwachung „Ein“
■ zu überwachende Aggregate (bei mehreren Aggregaten Summe
der Kennungen):
■ 0: keine Überwachung
■ 1: X-Achse
■ 2: Y-Achse
■ 4: Z-Achse
■ 8: Hauptspindel
■ 16: angetriebenes Werkzeug
■ 32: Spindel 3
■ 64: Spindel 4
■ 128: C-Achse 1
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 367
7.5 Bearbeitungs-Parameter

7.5 Bearbeitungs-Parameter
12..19 – Belastungsüberwachung für
Bearbeitungsarten (Fortsetzung)
■ 12 Belastungsüberwachung Zentrisches Vorbohren
■ Bohren zentrisch Ein/Aus
■ Zentrieren
■ Bohren
■ Aufbohren
■ Senken
■ Reiben
■ Gewindebohren
■ 13 Belastungsüberwachung Schruppen
■ Schruppen Ein/Aus
■ Außen längs
■ Außen plan
■ Innen längs
■ Innen plan
■ 14 Belastungsüberwachung Konturstechen
■ Vorstechen Ein/Aus
■ Außen
■ Innen
■ Plan
■ 15 Belastungsüberwachung Konturbearbeitung
■ Fertigbearbeitung Ein/Aus
■ Außen
■ Innen
■ 16 Belastungsüberwachung Einstechen
■ Einstechen Ein/Aus
■ Außen
■ Innen
■ 17 Belastungsüberwachung Gewindedrehen
■ Gewindedrehen Ein/Aus
■ Außen
■ Innen
■ Plan
■ 18 Belastungsüberwachung Bohren C-Achse
■ Bohren C-Achse Ein/Aus
■ Zentrieren
■ Bohren
■ Aufbohren
■ Senken
■ Reiben
■ Gewindebohren
■ 19 Belastungsüberwachung Fräsen C-Achse
■ Fräsen Ein/Aus
■ Nutenfräsen
■ Konturfräsen
■ Taschenfräsen
■ Entgraten
■ Gravieren
368
20 – Drehrichtung für Rückseitenbearbeitung
■ Drehrichtung spiegeln
■ 0: gleiche Drehrichtung für Vorder- und Rückseitenbearbeitung
■ 1: Drehrichtung spiegeln (statt M3 – M4; statt M4 – M3)
21 – Programmname der Experten
TURN PLUS verwendet für Funktionen wie Werkstückübergabe
für die Komplettbearbeitung, etc. Expertenprogramme.
In diesem Parameter legen Sie fest, welche Expertenprogramme
(Unterprogramme) verwendet werden.
Tragen Sie die Unterprogrammnamen ein.
■ UP 100098 (Abstechen)
■ UP 100099 (Stangenlader)
■ UP EXUMS12 (z.Zt. ohne Bedeutung)
■ UP EXUMS12A (z.Zt. ohne Bedeutung)
■ UP MEAS01 (Messschnitt)
■ UP UMKOMPL (Umspannen für Gegenspindel-Maschinen)
■ UP UMKOMPLA (Abstechen und Umspannen für Gegenspindel-Maschinen)
■ UP UMHAND (Umspannen bei Maschine ohne Gegenspindel)
■ UP ABHAND (Abstechen und Umspannen bei Maschine
ohne Gegenspindel)
7 Parameter und Betriebsmittel

Betriebsmittel
8
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 369

8.1 Werkzeug-Datenbank
8.1 Werkzeug-Datenbank
Der CNC PILOT speichert bis zu 999 Werkzeugbeschreibungen,
die Sie mit dem Werkzeug-Editor verwalten.
Datenaustausch und Datensicherung
Der CNC PILOT unterstützt den Datenaustausch
und die Datensicherung der Betriebsmittel (Werkzeuge,
Spannmittel, Technologiedaten) sowie der
zugehörigen Festwortlisten – siehe „10 Transfer“.
8.1.1 Werkzeug-Editor
Anwahl: Menüpunkt „Wkz“ (Betriebsart Parameter)
Editieren der Werkzeugdaten
Das Editieren der Werkzeugdaten erfolgt in 3 Dialogboxen.
Die Parameter der ersten beiden Dialogboxen
sind vom Werkzeugtyp abhängig. Die dritte
Dialogbox dient der Multi-Werkzeug- und Standzeit-
Verwaltung. Editieren Sie die dritte Dialogbox „bei
Bedarf“.
Die Werkzeug-Parameter beinhalten:
■ Grunddaten
■ Informationen zur Werkzeugdarstellung (Simulation/Kontrollgrafik)
■ Informationen für TURN PLUS (Werkzeugwahl,
automatische Arbeitsplangenerierung).
Wenn Sie TURN PLUS nicht nutzen oder auf die
Werkzeugdarstellung verzichten, können die entsprechenden
Werkzeugdaten entfallen.
■ Menüpunkt „Neu-Direkt“
„Wkz-Typ“ eingeben
Wkz-Typ ist nicht bekannt: betätigen Sie bei
■ Hauptgruppe
■ Untergruppe
■ Bearbeitungsrichtung
den Softkey „Weiter“und wählen den Typ/ die Bearbeitungsrichtung
aus
Werkzeugdaten eingeben
■ Menügruppe„Neu-Menü“
Wkz-Typ auswählen
Werkzeugdaten eingeben
■ Menüpunkt „Temporäre löschen“
Löscht Werkzeugbeschreibungen, die per NC-Programm
„temporär“ aufgenommen wurden. Temporäre
Werkzeugbeschreibungen beginnen mit
„_SIM..“ bzw. „_AUTO..“ (siehe „4.6.2 REVOLVER
x“).
370
Softkeys
Die Sonderdrehwerkzeuge, Sonderbohrer und Sonderfräser
sind für Werkzeuge reserviert, die keinem anderen
Typ zugeordnet werden können. Sie werden nicht für
konturbezogene Zyklen eingesetzt und nicht von TURN
PLUS verwendet.
Wechselt zur Betriebsart Service
Wechselt zur Betriebsart Transfer
Eingetragene Werkzeuge des Werkzeugträgers (Revolvers)
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Typ
Einträge der Werkzeug-Datenbank – sortiert nach
Werkzeug-Identnummer
8 Betriebsmittel

Werkzeuglisten
Nutzen Sie die Werkzeuglisten als Ausgangspunkt
für das Editieren, Kopieren oder Löschen von Einträgen.
Listet die aktuelle Werkzeugträger-Belegung.
Listet die Einträge sortiert nach Werkzeugtyp.
„Wkz-Typ“ eingeben
Wkz-Typ ist nicht bekannt:
■ Hauptgruppe
■ Untergruppe
■ Bearbeitungsrichtung
per Softkey „Weiter“auswählen
Listet die Einträge sortiert nach Identnummern
(Id). „Maske für Identnummern“
begrenzt die Liste. Es werden
nur Einträge gelistet, die der Maske
entsprechen.
Maske:
■ Teil der Id eingeben: auf den folgenden
Positionen können beliebige Zeichen
stehen.
■ ?: auf dieser Positionen kann ein beliebiges
Zeichen stehen.
Abkürzungen (Kopfzeile der Werkzeugliste):
■ rs: Schneidenradius
db: Bohrerdurchmesser
df: Fräserdurchmesser
■ ew: Einstellwinkel
bw: Bohrwinkel
fw: Fräserwinkel
■ T-Nr. (T-Nummer bei der Revolver-Liste): siehe
„4.2.4 Werkzeugprogrammierung“
Werkzeugliste bearbeiten
Cursor auf gewünschtes Werkzeug positionieren
und Softkey betätigen.
Eintrag kopieren
■ Sie können nur „ähnliche“ Werkzeuge
kopieren
■ das „neue“ Werkzeug erhält eine
neue Identnummer
Eintrag löschen
oder ENTER: Eintrag editieren
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys
Werkzeug-Eintrag löschen
Werkzeug-Eintrag kopieren
Werkzeug-Eintrag editieren
Angezeigte Einträge nach Werkzeug-Typ sortieren
Angezeigte Einträge nach Werkzeug-Identnummer sortieren
Reihenfolge der Sortierung umkehren
Werkzeugbild anzeigen
Einträge der Revolver--Liste werden im Werkzeug-Editor
weder kopiert noch gelöscht. Das Ändern der Einträge ist
möglich, wenn der Automatik-Betrieb nicht aktiv ist.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 371
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
Werkzeugbild anzeigen
Der CNC PILOT generiert das Werkzeugbild
aus den Parametern. Die
„grafische Anzeige“ ermöglicht eine
Kontrolle der eingegebenen Daten.
Änderungen werden berücksichtigt,
sobald das Eingabefeld verlassen
wird.
Grafische Anzeige verlassen: Softkey erneut betätigen
372
Werkzeuglage: Wird der Werkzeug-Parametern
„Aufnahmetyp“ verwendet, gilt:
Der CNC PILOT sucht den Aufnahmetyp
in den „Beschreibungen Werkzeug-Aufnahme“
ab Maschinen-Parameter 511.
Die erste Werkzeug-Aufnahme mit diesem
Aufnahmetyp ist maßgebend für die
Werkzeuglage.
8 Betriebsmittel

8.1.2 Werkzeugtypen (Übersicht)
Hauptbearbeitungsrichtung (dritte Position des Werkzeugtyps): siehe
Bild.
Drehwerkzeuge
■ Schruppwerkzeug (Typ 11x)
■ Schlichtwerkzeug (Typ 12x)
■ Gewindewerkzeug Standard (Typ 14x)
■ Einstechwerkzeug (Typ 15x)
■ Abstechwerkzeug (Typ 161)
■ Pilzwerkzeug (Typ 21x)
■ Kopierwerkzeug (Typ 22x) – TURN PLUS verwendet Kopierwerkzeuge
ausschließlich für die Freistiche H und K.
■ Stechdrehwerkzeug (Typ 26x)
■ Rändelwerkzeug (Typ 27x)
Werkzeug-Datenbank
■ Sonderdrehwerkzeug (Typ 28x) Beispiel: WZ-Typ 11x
8.1
Bohrwerkzeuge
■ Zentrierer (Typ 31x)
■ NC-Anbohrer (Typ 32x)
■ Spiralbohrer (Typ 33x)
■ Wendeplattenbohrer (Typ 34x)
■ Flachsenker (Typ 35x)
■ Kegelsenker (Typ 36x)
■ Gewindebohrer (Typ 37x)
■ Stufenbohrer (Typ 42x)
■ Reibahle (Typ 43x)
■ Bohrgewindebohrer (Typ 44x)
■ Delta-Bohrer (Typ 47x)
■ Ausspindelwerkzeug (Typ 48x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet
■ Sonderbohrwerkzeug (Typ 49x)
Beispiel: WZ-Typ 31x
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 373

8.1 Werkzeug-Datenbank
Fräswerkzeuge
■ Bohrnutenfräser (Typ 51x)
■ Schaftfräser (Typ 52x)
■ Scheibenfräser (Typ 56x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet
■ Winkelfräser (Typ 61x)
■ Gewindefräser (Typ 63x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet
■ Frässtifte (Typ 64x)
■ Kreissägeblatt (Typ 66x) – wird von TURN PLUS nicht verwendet
■ Sonderfräswerkzeug (Typ 67x)
Werkstückhandlingsysteme
■ Anschlagwerkzeug (Typ 71x)
■ Stangengreifer (Typ 72x)
■ Rotierende Abgreifeinrichtung (Typ 75x)
374
Sonderwerkzeuge sind reserviert für Werkzeuge, die
keinem anderen Typ zugeordnet werden können. Sie
werden nicht für konturbezogene Zyklen eingesetzt und
nicht von TURN PLUS verwendet.
Messgeräte
■ Messtaster (Typ 81x)
Beispiel: WZ-Typ 51x
Beispiel: WZ-Typ 71x
Beispiel: WZ-Typ 81x
8 Betriebsmittel

8.1.3 Werkzeugparameter
Parameter Drehwerkzeuge
Parameter Dialogbox 1 G S TP
ID: Werkzeug-Identnummer
X-, Z-Maß (xe, ze): Einstellmaße – –
Einst.W (ew): Einstellwinkel
Spitz.W (sw): Spitzenwinkel
Radius (rs): Schneidenradius
NBR: Nebenbearbeitungsrichtung –
Schn.Br (sb) – Gewindewerkzeug:
Schneidenbreite – Abstand Schneidenkante bis
Schneidenspitze –
Schn.Br (sb): Schneidenbreite
Schn.Lä (sl): Schneidenlänge
Schn.Lä (sl) – Rändelwerkzeug: Rollendurchmesser – –
Schn.Br (sb) – Rändelwerkzeug: Rollenbreite – –
NBR: Nebenbearbeitungsrichtung
X-, Z-Korr (DX, DZ): Korrekturwerte
–
(maximal +/– 10 mm) – –
Drehri.: Spindel-Drehrichtung
nutzbLg (nl): nutzbare Länge bei Innen-Werk-
–
zeugen – –
E.Tiefe (et): maximale Eintauchtiefe
S-Korr (DS): Sonder-Korrekturwert für die
3. Schneidenseite (maximal +/– 10 mm) –
siehe auch G148 und G150/G151 – –
Gewindewerkzeug:
■ Beachten Sie, dass bei den Typen 141, 143 das „Einstellmaß
ze“ und bei den Typen 142, 144 das „Einstellmaß
xe“ ab Schneidenkante gemessen wird.
■ Der CNC PILOT ermittelt anhand des Parameters
„Drehrichtung“, ob ein „Überkopf-Werkzeug“ oder das
„Standard-Werkzeug“ eingesetzt wird.
Fortsetzung nächste Seite
Beispiel WZ-Typ 111
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 375
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
Parameter Dialogbox 2 G S TP
WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – –
WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – –
WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters
Breite (dn): Werkzeugbreite (Schneidenspitze
– –
bis Schaftrückseite) – –
Schaftd (sd): Schaftdurchmesser – –
Ausführ. (A): linke oder rechte Werkzeug-Ausführung
Ausführ. (A) – Pilzwerkzeuge: linke, rechte oder
neutrale Werkzeug-Ausführung bei den
Werkzeuglagen 1..4
Steigng: Gewindesteigung –
Verfügb.: physische Verfügbarkeit – –
Bildnummer – –
Schneidst(off)
CSP-Korr.: Korrekturfaktor Schnittgeschwin-
– –
digkeit – –
FDR-Korr.: Korrekturfaktor Vorschub – –
Deep-Korr.: Korrekturfaktor Schnitttiefe – –
Aufnahmetyp –
G: Grunddaten
S: Werkzeugdarstellung (Simulation)
TP: TURN PLUS
siehe auch:
■ „8.1.4 Multi-Werkzeuge, Standzeitüberwachung“ (Parameter
der dritten Dialogbox)
■ „8.1.5 Hinweise zu Werkzeugdaten“
■ „8.1.6 Werkzeughalter, Aufnahmeposition“
376
■ Der Parameter „Ausführung“ bestimmt, ob der Werkzeug-Bezugspunkt
auf der rechten oder linken Schneidenseite
liegt.
■ Bei neutralen Pilzwerkzeugen liegt der Werkzeug-Bezugspunkt
auf der linken Schneidenseite.
Beispiel WZ-Typ 111
8 Betriebsmittel

Parameter Bohrwerkzeuge
Parameter Dialogbox 1 G S TP
ID: Werkzeug-Identnummer
X-, Z-, Y-Maß (xe, ze, ye): Einstellmaße – –
Durchm (db): Bohrerdurchmesser
BohrWin (bw): Bohrwinkel
SpitzWi (sw): Spitzenwinkel
ZapfDm. (d1): Zapfendurchmesser
ZapfLn. (l1): Zapfenlänge
LageWin (rw): Lagewinkel
X-, Z-, Y-Korr (DX, DZ, DY): Korrekturwerte
–
(maximal +/– 10 mm) – –
Drehri.: Spindel-Drehrichtung –
nutzbLg (nl): nutzbare Länge des Bohreres – –
Bohrertyp: siehe Festwortliste *1 – *1
AnschnL (al): Anschnittlänge
Festwortliste „Gewindebohrertyp“:
■ 0: undefiniert
■ 11: metrisch
■ 12: Feingewinde
■ 13: Zollgewinde
■ 14: Rohrgewinde
■ 15: UNC
■ 16: UNF
■ 17: PG
■ 18: NPT
■ 19: Trapezgewinde
■ 20: sonstige
*1: Der Parameter „Bohrertyp“ wird zur Ermittlung der Gewindeparameter
herangezogen und in der AAG bei der Werkzeugwahl berücksichtigt.
Fortsetzung nächste Seite
Beispiel WZ-Typ 311
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 377
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
Parameter Dialogbox 2 G S TP
WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – –
WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – –
WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters – –
Futt.Dm (fd): Durchmesser des Spannfutters – *1 –
Futt.Hö (fh): Höhe des Spannfutters – *1 –
Ausk.lg (ax): Auskraglänge – –
Steigng (hb): Gewindesteigung –
Passungsq(ualität): siehe Festwortliste *2 – –
Verfügb.: physische Verfügbarkeit – –
Bildnummer – –
Schneidst(off) – –
CSP-Korr.: Korrekturfaktor Schnittgeschwindigkeit – –
FDR-Korr.: Korrekturfaktor Vorschub – –
Deep-Korr.: Korrekturfaktor Schnitttiefe – –
Aufnahmetyp –
Festwortliste „Passungsqualität“:
■ H6
■ H7
■ H8
■ H9
■ H10
■ H11
■ H12
■ H13
*1 – Spannfuttermaße
■ Halter F, K: „fd, fh“ dienen der Halterbemaßung
■ andere Halter: bei fd=0, fh=0 wird kein Spannfutter dargestellt
*2: Die automatische Werkzeugwahl von TURN PLUS prüft „Passungsqualität“
definiert/ nicht definiert – es erfolgt keine detaillierte
Auswertung.
G: Grunddaten
S: Werkzeugdarstellung (Simulation)
TP: TURN PLUS
siehe auch:
■ „8.1.4 Multi-Werkzeuge, Standzeitüberwachung“ (Parameter
der dritten Dialogbox)
■ „8.1.5 Hinweise zu Werkzeugdaten“
■ „8.1.6 Werkzeughalter, Aufnahmeposition“
378
Beispiel WZ-Typ 311
8 Betriebsmittel

Parameter Fräswerkzeuge
Parameter Dialogbox 1 G S TP
ID: Werkzeug-Identnummer
X-, Z-, Y-Maß (xe, ze, ye): Einstellmaße – –
Durchm (df): Fräserdurchmesser vorn
Durchm (d1): Fräserdurchmesser
Breite (fb): Fräserbreite
Winkel (fw): Fräserwinkel
E.Tiefe (et): maximale Eintauchtiefe –
LageWin (rw): Lagewinkel
X-, Z-, Y-Korr (DX, DZ, DY): Korrekturwerte
–
(maximal +/– 10 mm) – –
D-Korr (DD): Korrektur Fräserdurchmesser – –
Drehri.: Spindel-Drehrichtung –
SchnLän (sl): Schneidenlänge des Fräsers
Zähnezahl des Fräsers –
Fortsetzung nächste Seite
Beispiel WZ-Typ 611
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 379
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
Parameter Dialogbox 2 G S TP
WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – –
WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – –
WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters – –
Futt.Dm (fd): Durchmesser des Spannfutters – *1 –
Futt.Hö (fh): Höhe des Spannfutters – *1 –
Ausk.lg (ax): Auskraglänge – –
Steigung (hf): Gewindesteigung – –
Gangzahl (gb) bei mehrgängigen Gewinden – – –
Verzahnart des Fräsers – siehe Festwortliste – –
Verfügb.: physische Verfügbarkeit – –
Bildnummer – –
Schneidst(off) – –
CSP-Korr.: Korrekturfaktor Schnittgeschwindigkeit – –
FDR-Korr.: Korrekturfaktor Vorschub – –
Deep-Korr.: Korrekturfaktor Schnittiefe – –
Aufnahmetyp –
Festwortliste „Verzahnart“:
■ 0: undefiniert
■ 1: geraSti (gerade Stirnseite)
■ 2: schrSti (schräg Stirnseite)
■ 3: geraUmf (gerade Umfang)
■ 4: schr Umf (schräg Umfang)
■ 5: gStiUmf (gerade Stirnseite und Umfang)
■ 6: sStiUmf (schräg Stirnseite und Umfang)
■ 7: Sonder-Verzahnart
*1: Bei fd=0/fh=0 wird kein Spannfutter dargestellt.
G: Grunddaten
S: Werkzeugdarstellung (Simulation)
TP: TURN PLUS
siehe auch:
■ „8.1.4 Multi-Werkzeuge, Standzeitüberwachung“ (Parameter
der dritten Dialogbox)
■ „8.1.5 Hinweise zu Werkzeugdaten“
■ „8.1.6 Werkzeughalter, Aufnahmeposition“
380
Beispiel WZ-Typ 611
8 Betriebsmittel

Parameter Werkstückhandlingsysteme und Messgeräte
Parameter Dialogbox 1 G S TP
ID: Werkzeug-Identnummer –
X-, Z-Maß (xe, ze): Einstellmaße – –
Verfügb.: physische Verfügbarkeit – –
SchaftD (sd): Schaftdurchmesser
Multi-WZ: Multi-Werkzeug (siehe „4.2.4 Werk-
– –
zeugprogrammierung“)
■ nein: kein Multi-Werkzeug
■ Haupt: Hauptschneide
■ Neben: Nebenschneide
M-ID: Identnummer der „nächsten Schneide“
– –
bei Multi-WZ – –
WZ-H. DIN: Typ des Werkzeughalters – –
WZ-H. Hö (wh): Höhe des Werkzeughalters – –
WZ-H. Br (wb): Breite des Werkzeughalters – –
Ausk.lg (ax): Auskraglänge – –
Bildnummer – –
Aufnahmetyp – –
Mag(azin) Code: wird z.Zt. nicht verwendet
Mag(azin) Attr(ibut): wird z.Zt. nicht verwendet
Beispiel WZ-Typ 811
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 381
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
8.1.4 Multi-Werkzeuge, Standzeitüberwachung
Multi-Werkzeuge
Drehwerkzeuge mit mehreren (maximal 5) Schneiden werden als
Multi-Werkzeuge bezeichnet. In der Werkzeug-Datenbank wird jede
Schneide mit einem Datensatz beschrieben – zusätzlich wird eine
„geschlossene Kette“ mit allen Schneiden des Multi-Werkzeugs
aufgebaut.
Deklarieren Sie eine der Schneiden als Hauptschneide, die anderen
als Nebenschneide. In die Werkzeugliste wird nur die Identnummer
der Hauptschneide eingetragen (siehe „4.2.4 Werkzeugprogrammierung“).
Parameter 3. Dialogbox
Mag(azin) Code: wird z.Zt. nicht verwendet
Mag(azin) Attr(ibut): wird z.Zt. nicht verwendet
Multi-WZ: Multi-Werkzeug
■ nein: kein Multi-Werkzeug
■ Haupt: Hauptschneide
■ Neben: Nebenschneide
M-ID: Identnummer der „nächsten Schneide“ bei Multi-WZ
Überw(achungs)art der Standzeitüberwachung (siehe „4.2.4
Werkzeugprogrammierung“)
■ keine
■ Standzeitüberwachung
■ Stückzahlüberwachung
Standzeit gesamt: Standzeit der Schneide
Standzeit Rest: Anzeige der Rest-Standzeit
Stückzahl gesamt: Gesamt-Stückzahl der Schneide.
Stückzahl Rest: Anzeige der Rest-Stückzahl.
Grund für Stillsetzung: Anzeige des Stillsetzungsgrundes:
■ Standzeit abgelaufen
■ Stückzahl erreicht
■ Standzeit abgelaufen
■ ermittelt durch Inprozessmessen
■ ermittelt durch Postprozessmessen
■ Werkzeugverschleiß (Grenzwert 1 oder 2 der „Leistung“ überschritten)
– ermittelt durch Belastungsüberwachung
■ Werkzeugverschleiß (Grenzwert der „Arbeit“ überschritten) –
ermittelt durch Belastungsüberwachung
Die Standzeit-Parameter werden bei einer neuen Schneide zurückgesetzt
(siehe „3.5.5 Standzeitverwaltung“).
382
Dateneingabe Multi-Werkzeug
Hauptschneide:
Parametereingabe (Dialogbox 1 und 2)
mit „Seite vor“ auf Dialobbox 3 schalten
in Eingabefeld „Multi-WZ“ Haupt(schneide)
einstellen
in Eingabefeld „M-ID“ Identnummer der nächsten
Nebenschneide eintragen
Dialogbox mit „OK“ abschließen
für jede Nebenschneide:
Identnummer eintragen (Identnummer, die bei
der vorhergehenden Schneide in „M-ID“ eingetragen
wurde)
weitere Parametereingabe (Dialogbox 1 und 2)
mit „Seite vor“ auf Dialobbox 3 schalten
in Eingabefeld „Multi-WZ“ Neben(schneide)
einstellen
in Eingabefeld „M-ID“ Identnummer der nächsten
Nebenschneide eintragen – bei der letzten
Nebenschneide wird die Identnummer der Hauptschneide
eingetragen
Dialogbox mit „OK“ abschließen
Achten Sie bei Multi-Werkzeugen auf die
„geschlossene Kette“ (Hauptschneide –
Nebenschneiden – Hauptschneide).
8 Betriebsmittel

8.1.5 Hinweise zu Werkzeugdaten
■ WKZ-Identnummer (Wkz-Id): Jedes Werkzeug wird durch die eindeutige
Wkz-Id gekennzeichnet (bis zu 16 Ziffern/Buchstaben). Die
Identnummer darf nicht mit einem „_“ beginnen.
■ Werkzeugtyp:
■ erste, zweite Ziffer: Art des Werkzeugs
■ dritte Ziffer: Werkzeuglage/Hauptbearbeitungsrichtung.
■ Einstellmaße (xe, ze): Abstand Werkzeug-Bezugspunkt –
Werkzeugträger-Bezugspunkt (Werkzeugträger-Bezugspunktes:
siehe Maschinen-Handbuch)
■ Korrekturwerte (DX, DZ, DS) kompensieren den Verschleiß der
Werkzeugschneide. Bei Stech- und Pilzwerkzeugen bezeichnet DS
den Korrekturwert der dritten Schneidenseite (die dem Werkzeug-
Bezugspunkt abgewandte Seite).
■ Schneidenlänge (sl): Länge der Schneidplatte.
■ Die konturbezogenen Zyklen prüfen, ob das Werkzeug die geforderte
Zerspanung durchführen kann.
■ Beeinflusst die Werkzeugwahl von TURN PLUS.
■ Wird für die „Schneidspurdarstellung“ und Werkzeuggrafik ausgewertet.
■ Nebenbearbeitungsrichtung (NBR): Definiert, in welche Richtungen
das Werkzeug zusätzlich zur Hauptbearbeitungsrichtung arbeitet.
■ Die konturbezogenen Zyklen prüfen, ob das Werkzeug die geforderte
Zerspanung durchführen kann.
■ Beeinflusst die Werkzeugwahl von TURN PLUS.
■ Die AAG verwendet für die Nebenbearbeitungsrichtung:
– den Nebenvorschub (siehe „8.3 Technologie-Datenbank
(Schnittwerte)“)
– eine reduzierte Schnitttiefe (siehe Bearbeitungs-Parameter 4 –
„SRF“
■ Drehrichtung: legt die Spindeldrehrichtung für das Werkzeug
fest; definiert, ob ein angetriebenes/ nicht angetriebenes Werkzeug
vorliegt.
■ Die konturbezogenen Zyklen prüfen, ob das Werkzeug die geforderte
Zerspanung durchführen kann.
■ Beeinflusst die Werkzeugwahl von TURN PLUS.
■ Definiert die Spindeldrehrichtung bei der AAG.
■ Breite (dn): Maß von der Schneidenspitze bis zur Schaftrückseite.
Die „Breite (dn)“ wird für die Werkzeuggrafik verwendet.
■ (Physisch) Verfügbar: Damit kennzeichnen Sie ein nicht verfügbares
Werkzeug, ohne den Datenbank-Eintrag zu löschen.
■ Ausführung: „linkes oder rechtes Werkzeug“ – definiert die Lage
des Werkzeug-Bezugspunkts. Bei „neutraler Ausführung“ liegt
der Werkzeug-Bezugspunkt auf der linken Schneidenseite.
■ Bildnummer: Werkzeug oder nur die Schneide angezeigen ?
■ 0: Werkzeug anzeigen
■ –1: nur die Werkzeugschneide anzeigen
Fortsetzung nächste Seite
Ein „>>“ hinter dem Eingabefeld bedeutet
„Festwortliste“. Wählen Sie den Werkzeug-Parametern
aus der „Festwortliste“
aus und übernehmen ihn als Eingabe.
Aufruf der Festwortliste: Cursor auf das
Eingebefeld positionieren und Softkey
„>>“ betätigen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 383
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
■ CSP-Korrektur: Schnittgeschwindigkeit (englisch: cutting speed)
FDR-Korrektur: Vorschub (englisch: feed rate)
Deep-Korrektur: Schnittiefe (englisch: deep=tief)
TURN PLUS multipliziert die aus der Technologie-Datenbank ermittelten
Schnittwerte mit diesen Korrekturwerten.
■ Aufnahmetyp – wird bei Drehmaschinen mit unterschiedlichen
Werkzeugaufnahmen verwendet. Das Werkzeug wird eingesetzt,
wenn es den gleichen Aufnahmetyp, wie für diesen Aufnahmeplatz
definiert, hat (siehe Maschinen-Parameter 511, ...).
■ Beeinflusst die Werkzeugwahl und Werkzeugplazierung in
TURN PLUS.
■ Die Funktionen „Werkzeugtabelle einrichten“ prüfen, ob das
Werkzeug auf der vorgesehenen Revolverposition eingesetzt
werden kann.
■ Lagewinkel (rw): Definiert die Abweichung zur Hauptbearbeitungsrichtung
im mathematisch positiven Sinn (–90° < rw <
+90°).
TURN PLUS verwendet nur Bohr- und Fräswerkzeuge, die in Richtung
der Hauptachse bzw. rechtwinklig zur Hauptachse arbeiten
■ Zähnezahl: wird bei „Vorschub pro Zahn G93“ genutzt
■ Auskraglänge (ax) – bei Bohr- und Fräswerkzeugen:
■ axiale Werkzeuge: ax = Abstand Werkzeugbezugspunkt bis
Halteroberkante
■ radiale Werkzeuge: ax = Abstand Werkzeugbezugspunkt bis
Halterunterkante (auch wenn der Bohrer/Fräser in ein Futter eingespannt
ist)
384
Vermaßung „Lagewinkel rw“
8 Betriebsmittel

8.1.6 Werkzeughalter, Aufnahmeposition
Die Werkzeug-Darstellung (Simulation und Kontrollgrafik) berücksichtigt
die Form des Halters und die Aufnahmeposition auf dem
Werkzeugträger.
Werkzeughalter
Ob der Halter in einer axialen oder radialen Aufnahme eingesetzt
wird und ob ein Adapter verwendet wird, ermittelt der CNC PILOT
aufgrund des Revolverplatzes.
Wenn Sie den Typ des Werkzeughalters nicht angeben, verwendet
der CNC PILOT eine vereinfachte Darstellung.
Der CNC PILOT berücksichtigt folgende Halter (Bezeichnung der
Standardhalter nach DIN 69 880):
■ A1 Bohrstangenhalter
■ B1 rechts kurz
■ B2 links kurz
■ B3 rechts kurz Überkopf
■ B4 links kurz Überkopf
■ B5 rechts lang
■ B6 links lang
■ B7 rechts lang Überkopf
■ B8 links lang Überkopf
■ C1 rechts
■ C2 links
■ C3 rechts Überkopf
■ C4 links Überkopf
■ D1 Mehrfachaufnahme
■ A Bohrstangenhalter
■ B Bohrerhalter mit Kühlmittel-Zufuhr
■ C Vierkant längs
■ D Vierkant quer
■ E Stirn-Rückseiten-Bearbeitung
■ E1 U-Bohrer
■ E2 Zylinderschaftaufnahme
■ E3 Spannzangenaufnahme
■ F Bohrerhalter MK (Morse-Kegel)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 385
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.1 Werkzeug-Datenbank
■ K Bohrfutter
■ Z Anschlag
■ T1 angetrieben axial
■ T2 angetrieben radial
■ T3 Bohrstangenhalter
■ X5 angetrieben axial
■ X6 angetrieben radial
■ X7 angetrieben Sonderhalter
386
8 Betriebsmittel

Adapter
Bei Verwendung eines Adapters bezeichnen die Maße Werkzeug-
Höhe (wh) und Werkzeug-Breite (wb) die Höhe/Breite von Adapter
und Halter.
Aufnahmeposition
Die Aufnahmeposition wird vom Maschinenhersteller festgelegt
(siehe Maschinen-Parameter 511, ...). Der CNC PILOT ermittelt die
Aufnahmeposition aufgrund des Revolverplatzes.
■ axiale Aufnahme – linke Revolverseite (AP=0)
■ radiale Aufnahme – linke Revolverseite (AP=1)
■ radiale Aufnahme – rechte Revolverseite (AP=2)
■ axiale Aufnahme – rechte Revolverseite (AP=3)
Ist die radiale Aufnahme in der Mitte der Revolverscheibe,
wird „AP=1“ verwendet.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 387
8.1 Werkzeug-Datenbank

8.2 Spannmittel-Datenbank
8.2 Spannmittel-Datenbank
Der CNC PILOT speichert bis zu 999 Spannmittelbeschreibungen,
die Sie mit dem Spannmittel-Editor
verwalten.
Spannmittel werden in der Betriebsart TURN PLUS
verwendet und in der Simulation/Kontrollgrafik angezeigt.
Spannmittel-Identnummer
Jedes Spannmittel wird durch die eindeutige Spannmittel-Id
gekennzeichnet (bis zu 16 Ziffern/Buchstaben).
Die Identnummer darf nicht mit einem „_“ beginnen.
Spannmitteltyp
Der Spannmitteltyp kennzeichnet die Art des Spannfutters/
der Spannbacke.
8.2.1 Spannmittel-Editor
Anwahl: Menüpunkt „Spann(mittel)“ (Betriebsart
Parameter)
Editierung der Spannmitteldaten
Die Editierung der Spannmitteldaten erfolgt in einer
Dialogbox. Die Spannmittel-Parameter beinhalten
Informationen für die Spannmitteldarstellung in der
Simulation/Kontrollgrafik und weitere Daten für die
Spannmittelwahl von TURN PLUS.
Wenn Sie TURN PLUS nicht nutzen oder auf die
Spannmitteldarstellung in der Simulation verzichten,
können die Spannmitteldaten entfallen.
Spannmittelbeschreibung erstellen
■ Menüpunkt „Neu-Direkt“
Eingabe des „Spannmittel-Typs“
Eingabe der Spannmitteldaten in der Dialogbox
■ Menüpunkt„Neu-Menü“
Auswahl des Spannmittel-Typs in den Untermenüs
Eingabe der Spannmitteldaten in der Dialogbox
388
Softkeys
Wechselt zur Betriebsart Service
Wechselt zur Betriebsart Transfer
Einträge der Spannmittel-Datenbank – sortiert nach
Spannmittel-Typ
Einträge der Spannmittel-Datenbank – sortiert nach
Spannmittel-Identnummer
8 Betriebsmittel

Spannmittellisten
Der CNC PILOT listet die Einträge sortiert nach
Identnummer oder sortiert nach Spannmitteltypen.
Die Spannmittelliste dient als Ausgangspunkt für
das Editieren, Kopieren oder Löschen von Einträgen.
Listet die Einträge sortiert nach Identnummern
(Id). „Maske für Identnummern“
begrenzt die Liste. Es werden
nur Einträge gelistet, die der Maske
entsprechen.
Maske:
■ Teil der Id eingeben: auf den folgenden
Positionen können beliebige Zeichen
stehen.
■ ?: auf dieser Positionen kann ein beliebiges
Zeichen stehen.
Listet die Einträge sortiert nach
Spannmitteltyp. Mit der Maske für
„Typ-Nummer“ begrenzen Sie die Liste.
Es werden nur Einträge gelistet,
die der Maske entsprechen.
Der Kopf der Spannmittelliste informiert Sie über
die eingegebene Maske, die Zahl der gefundenen
und der gespeicherten Spannmittel. Zusätzlich wird
die maximale Anzahl Spannmittel, die der CNC PI-
LOT speichert, angegeben.
Spannmittelliste bearbeiten
Positionieren Sie den Cursor auf das gewünschte
Spannmittel und betätigen Sie die entsprechende
Taste.
Eintrag kopieren(nur Spannmittel gleichen
Typs)
Eintrag löschen
oder ENTER: Eintrag editieren
Softkeys
Spannmittel-Eintrag löschen
Spannmittel-Eintrag kopieren
Spannmittel-Eintrag editieren
Angezeigte Einträge nach Spannmittel-Typ sortieren
Angezeigte Einträge nach Spannmittel-Identnummer
sortieren
Reihenfolge der Sortierung umkehren
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 389
8.2 Spannmittel-Datenbank

8.2 Spannmittel-Datenbank
8.2.2 Spannmitteldaten
Übersicht der Spannmitteltypen
Die Spannmittel-Parameter sind von den Typen abhängig.
Spannmittel-Hauptgruppen
Spannfutter
Spannmittel
Spannfutter Typ
Spannzangenfutter 110
Zweibackenfutter 120
Dreibackenfutter 130
Vierbackenfutter 140
Planscheibe 150
Sonderfutter 160
Spannmittel Typ
Spannbacke 21x
390
weiche Backen 211
harte Backen 212
Greiferbacke 213
Sonderbacke 214
Spannzange 220
Spanndorn 23x
Stirnseitenmitnehmer 24x
Drehgreifer 25x
Körnerspitze 26x
Zentrierspitze 27x
Zentrierkegel 28x
Aufnahme bei Spannmitteln Typ 23x..28x Typ
zylindrische Futter Aufnahme xx1
Flachflanschaufnahme xx2
Morsekegel MK3 xx3
Morsekegel MK4 xx4
Morsekegel MK5 xx5
Morsekegel MK6 xx6
sonstige Aufnahmen xx7
8 Betriebsmittel

Spannfutter
Parameter Spannfutter (Typ 1x0)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
B.Anschl: Code „Backenanschluss“
d: Futterdurchmesser
l: Futterlänge
maxSpDm (d1): maximaler Spanndurchmesser
minSpDm (d2): minimaler Spanndurchmesser
dz: Zentrierdurchmesser
maxDrehz: maximale Drehzahl [U/min]
Code Backenanschluss
Wenn nur bestimmte Spannfutter – Spannbacken Kombinationen
zugelassen sind, steuern Sie das mit dem
„Backenanschluss“. Vergeben Sie den gleichen Code für das
Spannfutter und die zugelassenen Spannbacken.
„Backenanschluss = 0“: alle Spannbacken sind zugelassen.
Spannzangenfutter (Typ 110) Beispiel: Dreibackenfutter (Typ 130)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 391
8.2 Spannmittel-Datenbank

8.2 Spannmittel-Datenbank
Spannbacken
Parameter Spannbacken (Typ 21x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
B.Anschl: Code „Backenanschluss“ – muss dem Code bei
dem Spannfutter entsprechen
L: Backenbreite
H: Backenhöhe
G1: Maß Stufe 1 in Z-Richtung
G2: Maß Stufe 2 in Z-Richtung
Beispiel: Spannbacke (Typ 211) Beispiel: Greiferbacke (Typ 213)
392
Parameter Spannbacken (Typ 21x)
S1: Maß Stufe 1 in X-Richtung
S2: Maß Stufe 2 in X-Richtung
minSpDm: minimaler Spanndurchmesser
maxSpDm: maximaler Spanndurchmesser
8 Betriebsmittel

Spannzange
Parameter Spannzange (Typ 220)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
d: Spannzangendurchmesser
Spannzange (Typ 220)
Spanndorn
Parameter Spanndorn (Typ 23x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
Dornlänge:
LD: gesamte Länge
DF: Flanschdurchmesser
BF: Flanschbreite
maxSpDm: maximaler Spanndurchmesser
minSpDm: minimaler Spanndurchmesser
Spanndorn (Typ 23x)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 393
8.2 Spannmittel-Datenbank

8.2 Spannmittel-Datenbank
Stirnseitenmitnehmer
Parameter Stirnseitenmitnehmer (Typ 24x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
ds: Durchmesser Spitze
ls: Länge Spitze
DK: Durchmesser Körper
BK: Breite Körper
DF: Flanschdurchmesser
BR: Flanschbreite
d1: maximaler Spannkreisdurchmesser
d2: minimaler Spannkreisdurchmesser
Stirnseitenmitnehmer (Typ 24x)
394
Drehgreifer
Parameter Drehgreifer (Typ 25x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
NennDm: Drehgreiferdurchmesser
Länge: Drehgreiferlänge
maxSpDm: maximaler Spanndurchmesser
minSpDm: minimaler Spanndurchmesser
8 Betriebsmittel

Körnerspitze
Parameter Körnerspitze (Typ 26x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
w1: Spitzenwinkel 1
w2: Spitzenwinkel 2
d1: Durchmesser 1
d2: Durchmesser 2
IA: Länge kegliger Teil
d3: Durchmesser der Körnerspitzenhülse
b3: Breite der Körnerspitzenhülse
md: Umkreisdurchmesser der Abdrückmutter
mb: Breite der Abdrückmutter
Körnerspitze (Typ 26x)
Zentrierspitze
Parameter Zentrierspitze (Typ 27x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
w1: Spitzenwinkel 1
w2: Spitzenwinkel 2
d1: Durchmesser 1
d2: Durchmesser 2
zl: Länge der Zentrierspitze
md: Umkreisdurchmesser der Abdrückmutter
mb: Breite der Abdrückmutter
Zentrierspitze (Typ 27x)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 395
8.2 Spannmittel-Datenbank

8.2 Spannmittel-Datenbank
Zentrierkegel
Parameter Zentrierkegel (Typ 28x)
ID: Spannmittel-Identnummer
Verfügbar: physische Verfügbarkeit (Festwortliste)
zw: Zentrierkegelwinkel
za: Abstand Zentrierkegel – Pinole
d1: (maximaler) Durchmesser 1
d2: (minimaler) Durchmesser 2
zl: Länge des Zentrierkegels
Zentrierkegel (Typ 28x)
396
8 Betriebsmittel

8.3 Technologie-Datenbank
(Schnittwerte)
Der CNC PILOT speichert die Technologiedaten in
Abhängigkeit von
■ dem Werkstoff
■ dem Schneidstoff
■ der Bearbeitungsart
Die Bearbeitungsarten, die der CNC PILOT unterstützt
sind festgelegt – die Werk- und Schneidstoffe
legen Sie per „Festwortliste“ fest.
Die Verwaltung der Schnittwerte führen Sie mit dem
Technologie-Editor durch.
Anwahl: Menüpunkt „Tech(nologiedaten)“ (Betriebsart
Parameter)
Die Arbeitsplangenerierung von TURN PLUS verwendet
die Technologiedaten. Sie können diese Datenbank
zusätzlich zur Speicherung „Ihrer“ Schnittwerte
nutzen.
Schnittwerte-Tabellen
■ Tab(elle) Werkstoff
Sie legen die Bearbeitungsart und den Schneidstoff
fest – der CNC PILOT listet die Schnittwerte
„nach Werkstoffen“.
■ Tab(elle) Schneidstoff
Sie legen den Werkstoff und die Bearbeitungsart
fest – der CNC PILOT listet die Schnittwerte „nach
Schneidstoffen“.
■ Tab(elle) Bearb(eitungs)art
Sie legen den Werkstoff und den Schneidstoff fest
– der CNC PILOT listet die Schnittwerte „nach
Bearbeitungsarten“.
Geben Sie den Werk- und Schneidstoff
sowie die Bearbeitungsart immer mit Hilfe
der Festwortliste ein.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 397
8.3 Technologie-Datenbank (Schnittwerte)

8.3 Technologie-Datenbank (Schnittwerte)
Menüpunkt „Schnitt(werte) direkt“
Sie geben den Werk- und Schneidstoff und die Bearbeitungsart
an – der CNC PILOT stellt die Schnittwerte
zur Editierung bereit.
Schnittwerte
■ Spezifische Schnittkraft des Werkstoffs:
Der Parameter dient der Information – er wird
nicht ausgewertet.
■ Schnittgeschwindigkeit
■ Hauptvorschub [mm/U]:
Vorschub für die Hauptbearbeitungsrichtung
■ Nebenvorschub [mm/U]:
Vorschub für die Nebenbearbeitungsrichtung
■ Zustellung
■ mit/ohne Kühlmittel
Die automatischen Arbeitsplangenerierung (AAG)
entscheidet anhand dieses Parameters, ob Kühlmittel
eingesetzt wird.
398
TURN PLUS multipliziert die Schnittwerte
mit den Korrekturfaktoren (CSP-, FDR-
DEEP-Korr), die den Werkzeugen zugeordnet
sind (siehe „8.1.2 Hinweise zu
Werkzeugdaten“).
8 Betriebsmittel

Service und Diagnose
9

9.1 Die Betriebsart Service
9.1 Die Betriebsart Service
Die Betriebsart Service beinhaltet:
■ Service-Funktionen
■ Diagnose-Funktionen
■ Wartungssystem
Service-Funktionen: Benutzer-Anmeldung und Benutzer-Verwaltung,
Sprachumschaltung und verschiedene
Systemeinstellungen
Diagnose-Funktionen: Überprüfung des Systems
und Unterstützung bei der Fehlersuche
Das Wartungssystem erinnert den Maschinen-Nutzer
an notwendige Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten.
9.2 Service-Funktionen
9.2.1 Bedienberechtigung
Funktionen, wie das Ändern wichtiger Parameter
sind privilegierten Benutzer vorbehalten.
Eine Berechtigung wird bei der „Anmeldung“ mit
dem richtigen Passwort erteilt. Diese Anmeldung
gilt bis zum „Abmelden“ oder bis ein anderer Bediener
sich anmeldet.
Das „Passwort“ besteht aus 4 Ziffern – es wird „verdeckt“
(nicht sichtbar) eingegeben.
Der CNC PILOT unterscheidet die Benutzerklassen:
■ „ohne Schutzklasse“
■ „NC-Programmierer“
■ „System-Manager“
■ „Service-Personal“ (des Maschinenherstellers)
Menüpunkt„Anmeldung“
Bei der Benutzeranmeldung wählen Sie aus der Liste
aller eingetragenen Benutzer „Ihren“ Namen
aus und geben „Ihr“ Passwort ein.
Menüpunkt„Abmeldung“
Der CNC PILOT verwendet keine automatische zeitgesteuerte
Abmeldung. Deshalb ist die „Benutzerabmeldung“
erforderlich, wenn Sie Ihr System vor
unberechtigtem Zugriff schützen wollen.
Menügruppe „Ben.Srv.“ (Benutzer-Service)
Für den „Benutzer-Service“ ist eine Anmeldung als
„System-Manager“ erforderlich.
■ Ben(utzer) eintragen
Sie geben den Namen des neuen Benutzers ein,
legen das Passwort fest und stellen die
„Benutzerklasse“ ein. Voraussetzung: Sie sind als
„System-Manager“ angemeldet.
400
Verschiedene Service- und Diagnosefunktionen sind für
das Service- und Inbetriebnahmepersonal reserviert.
9 Service und Diagnose

■ Ben(utzer) austragen
Wählen Sie den zu löschenden Namen aus der Bedienerliste aus
und betätigen „OK“.
■ Passwort ändern
Jeder Bediener kann „sein“ Passwort ändern. Um einem Missbrauch
vorzubeugen, muss zuerst das „alte“ Passwort eingegeben
werden, bevor ein neues Passwort festgelegt wird.
Menüpunkt „Wartung“
siehe „9.3 Wartungssystem“
9.2.2 System-Service
Menügruppe „Sys.Srv.“ (System-Service)
■ Datum/Uhrzeit
Datum/Uhrzeit werden bei Fehlermeldungen registriert. Da aufgetretene
Fehler langfristig in einer „Logfile“ gespeichert werden,
sollten Sie auf die richtige Einstellung achten. Diese Informationen
erleichtern die Fehlerdiagnose im Servicefall.
■ Sprachumschaltung
Wählen Sie mit dem Softkey „>>“ die Sprache aus und betätigen
„OK“. Nach einem erneuten Start des CNC PILOT ist der
Bildschirmdialog auf die gewählte Sprache umgeschaltet.
■ FWL-Editieren – Sprachabhängig – wird z.Zt. nicht benutzt
■ FWL-Editieren – Sprachunabhängig:
■ Werkstoff (Dateiname: „0TEMATER“)
■ Schneidstoff (Dateiname: „0TESTOFF“)
■ Passungen (Dateiname: „0WZPASSU“)
■ „0Listbox“: wird z.Zt. nicht benutzt
(FWL = Festwortlisten – siehe „9.2.3 Festwortlisten“)
■ Hilfsbilder EIN/AUS
Steht der Menüpunkt auf „Hilfsbilder EIN“ werden die Hilfsbilder
der Betriebsart Maschine nicht angezeigt.
■ Editierschalter EIN/AUS
Mit dem „Editierschalter“ schützen Sie die Betriebsarten
■ DIN PLUS
■ TURN PLUS
■ Parameter
vor unberechtigtem Zugriff. Steht der Menüpunkt auf „Editierschalter
EIN“, können diese Menüpunkte nur nach einer Anmeldung
als „NC-Programmierer“ (oder höher) angewählt werden.
Menügruppe „Aggr.D.“ (Aggregat-Diagnose)
Mit den Menüpunkten rufen Sie Diagnose-Funktionen auf, die der
Maschinen-Hersteller festlegt (siehe Maschinen-Handbuch).
■ Der CNC PILOT wird mit dem Benutzer
„Passwort 1234“ und dem Passwort
„1234“ geliefert (Berechtigung „System-
Manager“). Melden Sie sich als Benutzer
„Passwort 1234“ an und tragen neue Bediener
ein. Anschließend sollten Sie den
Benutzer „Passwort 1234“ austragen.
■ Der CNC PILOT verhindert das Austragen
des „letzten System-Managers“ –
Sie dürfen das Passwort aber nicht vergessen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 401
9.2 Service-Funktionen

9.2 Service-Funktionen
9.2.3 Festwortlisten
Werk- und Schneidstoffe
Die Bezeichnungen der Werk- und Schneidstoffe
der Technologie-Datenbank werden in Festwortlisten
geführt. Damit können Sie diese Datenbank
passend für die in Ihrem Betrieb verwendeten Materialien
aufbauen (siehe auch „7.5 Schnittwerte-Datenbank“).
Passungen
Bei den Werkzeugen Reibahle und Delata-Bohrer
wird der Parameter „Passung“ geführt. In der Festwortliste
„0WZPASSU“ legen Sie die gewünschten
Passungsqualitäten fest.
Beachten Sie beim Editieren der Festwortliste:
■ maximal 64 Einträge
■ Code
■ Ziffer von 0..63
■ keine doppelten Codes vergeben
■ Begriff
■ maximal 16 Zeichen
Editieren einer Festwortliste
„Sys.Srv. – FWL-Editieren – Sprachunabhängig“
anwählen
<
Auswählen:
■ „0TEMATER“ (Werkstoff)
■ „0TESTOFF“ (Schneidstoff)
■ „0WZPASSU“ (Passungsqualität)
<
Eintrag ändern
Zu ändernde Position anwählen – ENTER betätigen
<
„Code“, „Begriff“ ändern – OK betätigen, der CNC
PILOT speichert die Daten
neuer Eintrag
402
öffnet den Dialog „Editierung Festwortlisten“
<
„Code“, „Begriff“ eintragen – OK betätigen, der
CNC PILOT speichert die Daten
9 Service und Diagnose

9.3 Wartungssystem
Wartungssystem
Der CNC PILOT erinnert den Maschinen-Nutzer an notwendige Wartungs-
und Instandhaltungsarbeiten. Dazu ist jede Maßnahme „in
Kurzform“ (Baugruppe, Wartungsintervall, Verantwortlicher, etc.) beschrieben.
Diese Informationen werden in der Liste „Wartungs- und
Instandhaltungsmaßnahmen“ angezeigt. Eine ausführliche Beschreibung
der Wartungs-Maßnahme wird „auf Wunsch“ angezeigt.
Eine durchgeführte Wartungs-Maßnahme wird quittiert. Danach beginnt
das Wartungs-Intervall erneut. Der CNC PILOT speichert den
Quittierungs-Zeitpunkt zusammen mit dem Soll-Termin in einer
Logdatei. Die Quittierungs-Logdateien können vom Service-Personal
ausgelesen und ausgewertet werden. Sie können (mindestens)
die letzten 10 Quittierungen einsehen.
Anzeige des Wartungs-Status: „Ampel“ rechts neben dem Datum-
/Uhrzeit-Feld
■ grün: keine Wartungs-Maßnahmen erforderlich
■ gelb: mindestens eine Wartungs-Maßnahme ist in Kürze fällig
■ rot: mindestens eine Wartungs-Maßnahme ist fällig oder überfällig
Es wird der Status mit der höchsten Priorität angezeigt (rot vor gelb,
gelb vor grün).
Termine und Zeiträume (siehe Bild):
■ I – Intervall: Vom Maschinen-Hersteller festgelegter Zeitraum des
Wartungs-Intervalls.
Während der Einschaltzeit der Steuerung wird das laufende
Wartungs-Intervall permanent reduziert. Die verbleibende Zeit
wird in der Spalte „wann“ angezeigt.
■ D – Dauer: Vom Maschinen-Hersteller festgelegter Zeitraum zwischen
„fälliger“ und „überfälliger“ Wartungs-Maßnahme.
■ Q – Quittierungs-Zeitraum: In diesem Zeitraum kann die
Wartungs-Maßnahme durchgeführt und quittiert werden.
■ t1 – Zeitpunkt „Wartungs-Maßnahme ist in Kürze fällig“:
■ Ab diesem Zeitpunkt kann die Wartungs-Maßnahme durchgeführt
und quittiert werden.
■ Der Status wird „gelb“ markiert.
■ Berechnung: t1 = Eintrag Vorwarnung * Intervall / 100
■ t2 – Zeitpunkt „Wartungs-Maßnahme ist fällig“:
■ Ab diesem Zeitpunkt sollte die Wartungs-Maßnahme durchgeführt
und quittiert werden.
■ Der Status wird „rot“ markiert.
■ Berechnung: t2 = Intervall
■ t3 – Zeitpunkt „Wartungs-Maßnahme ist überfällig“:
■ Der Zeitpunkt der Wartungs-Maßnahme ist überschritten.
■ Der Status bleibt „rot“ markiert.
■ Berechnung: t3 = Intervall + Dauer
■ Voraussetzung: der Maschinen-Hersteller
muss die erforderlichen Maßnahmen
eintragen und die ausführlichen Beschreibungen
der Maßnahmen zur Verfügung
stellen.
■ Alle Statusänderungen inclusive Quittierung
der Wartungs-Maßnahme werden
der PLC mitgeteilt. Entnehmen Sie dem
Maschinen-Handbuch, ob weitere Konsequenzen
aus fälligen bzw. überfälligen
Wartungs-Maßnahmen gezogen werden.
Erläuterungen:
I: Intervall
D: Dauer
Q: Quittierungs-Zeitraum
t1: Wartungs-Maßnahme ist in Kürze fällig
t2: Wartungs-Maßnahme ist fällig
t3: Wartungs-Maßnahme ist überfällig
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 403
9.3 Wartungssystem

9.3 Wartungssystem
Liste „Wartungs-Maßnahmen“
■ Art: siehe Tabelle „Art der Watungs-Maßnahme“
der Status wird per Hintergrundfarbe unterschieden:
■ keine Farbe: keine Wartungs-Maßnahme erforderlich
■ gelb: Wartungs-Maßnahme ist in Kürze fällig
■ rot: Wartungs-Maßnahme ist fällig oder überfällig
■ Ort: Lage der Baugruppe
■ Baugruppe: Bezeichnung der Baugruppe
■ Wann: Restzeit bis zum Zeitpunkt „Wartungs-Maßnahme
ist fällig“ (= Restzeit des Wartungs-Intervalls)
■ Dauer: Zeitraum zwischen „fälliger“ und „überfälliger“
Wartungs-Maßnahme.
■ Wer: Verantwortlicher für die Durchführung der
Maßnahme
■ Intervall: Zeitraum des Wartungs-Intervalls
■ Vorwarnung: legt den Zeitpunkt des Status „Wartungs-Maßnahme
ist in Kürze fällig“ fest (relativ
zum Wartungs-Intervall)
■ Dokumentation-Referenz und -Typ:
■ Eintrag vorhanden: Softkey „Info Maßnahme“
ruft eine ausführliche Beschreibung der Wartungs-
Maßnahme auf
■ kein Eintrag: es steht keine ausführliche Beschreibung
der Wartungs-Maßnahme zur Verfügung
Aufruf des Wartungssystems: Menüpunkt „Wartung“
(Betriebsart Service)
404
Zurück zum „Service“
Nach Aufruf des Wartungssystems wird die Liste
Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen mit
allen Maßnahmen angezeigt. Die Informationen
werden in Teil 1 und 2 unterteilt (Wechsel per Softkey).
Bedienung
■ Pfeil auf/ab; Seite vor/zurück: bewegen den Cursor
innerhalb der Maßnahmen-Liste
■ Enter: öffnet eine Dialogbox mit den Parametern
der per Cursor markierten Maßnahme
Softkeys „Wartungssystem – allgemein“
„Teil 2“ der Maßnahmen-Liste anzeigen
„Teil 1“ der Maßnahmen-Liste anzeigen
Ausführliche Beschreibung der Maßnahme aufrufen
Zur Softkey-Leiste „Art/Status der Maßnahmen“ umschalten
Zur Softkey-Leiste „Wartungssystem“ zurückschalten
Art der Wartungs-Maßnahme
Reinigung
Inspektion
Wartung
Instandhaltung
„–“ vor dem Symbol: das Wartungssystem ist deaktiviert
9 Service und Diagnose

Auswahl der Liste
Sie können die Liste „Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen“
nach folgenden Kriterien aufrufen:
Liste aller Wartungs-Maßnahmen
Liste der „anstehenden, fälligen und
überfälligen Wartungs-Maßnahmen“
Umschalten der Softkeyleiste auf „Art/
Status der Maßnahmen“
Art der Maßnahmen:
Liste der Instandhaltungs-Maßnahmen
Liste der Wartungs-Maßnahmen
Liste der Inspektions-Maßnahmen
Liste der Reinigungs-Maßnahmen
Status der Maßnahmen:
Liste der „fälligen und überfälligen
Wartungs-Maßnahmen“
Liste der „anstehenden Wartungs-
Maßnahmen“
Quittierte Maßnahmen
Listet die „quittierten“ Wartungs-Maßnahmen“
Liste „Quittierte Maßnahmen“:
■ Art:
■ Symbol: siehe Tabelle „Art der Watungs-Maßnahmen“
■ „+“: Maßnahme wurde quittiert
■ Maßnahme: Bezeichnung der Watungs-Maßnahme
■ Quittierung – durch: Name des Quittierers
Quittierung – am: Datum der Quittierung
■ seit: Zeitpunkt „Wartungs-Maßnahme ist fällig“
(t2)
■ Kommentar des Quittierers
Zeitangaben (deutsch / englisch)
M / M: Minuten
S / H: Stunden
T / D: Tage
W / W: Wochen
J / Y: Jahre
Teile einer Zeiteinheit werden als Dezimalbruch angegeben. Beispiel:
1.5 S = 1 Stunde 30 Minuten.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 405
9.3 Wartungssystem

9.4 Diagnose
9.4 Diagnose
Aufruf: Menuepunkt „Diag(nose)“ in der Betriebsart
„Service“
406
Zurück zum „Service“
In „Diagnose“ stehen Informations-, Test- und Kontrollfunktionen,
zur Unterstützung der Fehlersuche
zur Verfügung.
Menüpunkt„Info“
Sie erhalten Informationen zu den eingesetzten
Softwaremodulen.
Menügruppe„Anzeigen“
■ Speicher – ist für das Service-Personal reserviert
■ Variablen zeigt den momentanen Inhalt von ca.
500 V-Variablen an (siehe auch „4.15.2 V-Variablen“).
■ „---“: die Variable ist nicht initialisiert
■ „???“: die Variable steht nicht zur Verfügung
■ Ein- Ausgaben zeigt den momentanen Status aller
Ein-/Ausgaben an (Schnittstelle CNC PILOT – Drehmaschine).
■ 16 Ein- Ausgaben: In der Dialogbox „E/A’s für Anzeige
auswählen“ wählen Sie bis zu 16 Ein-/Ausgaben
aus. Nach Abschluss der Dialogbox zeigt
der CNC PILOT den aktuellen Status dieser Ein-/
Ausgaben an. Jede Statusänderung wird sofort
angezeigt.
Verlassen der Anzeige-Funktion: „ESC-Taste“
■ Speicher zyklisch – ist für das Service-Personal
reserviert
■ Variablen zyklisch: wählen Sie eine V-Variable
aus. Der CNC PILOT zeigt den aktuellen Wert an.
Jede Werteänderung wird sofort angezeigt.
■ Ein- Ausgaben zyklisch: wählen Sie eine E-/A-Position
aus. Der CNC PILOT zeigt den aktuellen Status
an. Jede Statusänderung wird sofort angezeigt.
Zyklische Anzeigen überlagern einen Teil des Maschinenfensters.
Sie Beenden zyklische Anzeigen mit „Anzeigen
– Stop zyklische Anzeigen“.
9 Service und Diagnose

Menügruppe„Logfiles“
Fehler, Systemereignisse, und der Datenaustausch
zwischen verschiedenen Systemkomponenten werden
in Logfiles aufgezeichnet. Bestimmte Logfiles
werden „auf Kommando“ gespeichert und können
vom Service-Personal zur Fehlerdiagnose herangezogen
werden.
■ Fehler-Logfile anzeigen zeigt die jüngste Meldung
an. Mit „Seite vor/Seite zurück“ sichten Sie
weitere Einträge.
■ Fehler-Logfile speichern erstellt eine Kopie der
Fehler-Logfile (Dateiname: error.log; Verzeichnis:
Para_Usr). Bestehende Dateien „error.log“ werden
überschrieben.
■ Ipo-Trace speichern speichert Informationen zu
den letzten Interpolator-Funktionen (Dateinamen:
IPOMakro.cxx, IPOBewbe.cxx, IPOAxCMD.cxx – xx:
00..99; Verzeichnis: Data).
Menügruppe „Remote“
Die „Remote-Funktionen“ unterstützen die Ferndiagnose.
Informationen dazu erhalten Sie von Ihrem
Maschinen-Lieferanten.
Menügruppe „Kontrollen“
■ Hardware – System-Info: Sie erhalten Informationen
zu eingesetzten Hardwarekomponenten.
■ Optionen: Sie erhalten eine Übersicht der verfügbaren
und installierten Optionen des CNC PILOT
(siehe auch „1.3 Ausbaustufen (Optionen)“ und
Steuerungs-Parameter 197).
■ Netzwerk – Einstellungen: Dieser Menüpunkt
ruft die WINDOWS-Dialogbox „Network“ auf. Der
CNC PILOT wird als „Client for Microsoft Networks“
eingetragen. Details über die Installation
und Konfiguration von Netzwerken entnehmen
Sie den entsprechenden Unterlagen oder der Online-Hilfe
von WINDOWS.
■ Netzwerk – Freigabe-Passwort: Sie vergeben
getrennte Passworte für den lesenden und schreibenden
Zugriff. Die Passworte gelten aber für alle
„freigegebenen Verzeichnisse“ (siehe auch
„10.3.1 Freigaben, Dateitypen“).
In der Dialogbox „Freigabe-Passwort“ dienen die
aufgelisteten „Freigabenamen“ Ihrer Information.
Eingaben sind nur in den Feldern „Passwort lesen
und Passwort schreiben“ möglich. Die Eingabe
erfolgt „verdeckt“.
■ Netzwerk – Netzwerk EIN:
■ Netzwerk – Netzwerk AUS: Schaltet den
Netzwerkadapter der Steuerung ein bzw. aus. Starten
Sie das System neu, da deas Ein- bzw. Ausschalten
erst nach einem Neustart wirksam wird.
Menüpunkte „Oszi(lloskop), Logic An(alizer)“:
reserviert für das Service-Personal
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 407
9.4 Diagnose

Transfer
10

10.1 Die Betriebsart Transfer
10.1 Die Betriebsart Transfer
Der „Transfer“ wird zum Zwecke der Datensicherung
und für den Datenaustauch mit anderen EDV-
Systemen eingesetzt. Dabei werden Dateien transferiert.
Das sind entweder Dateien mit NC-Programmen
(DIN PLUS- oder TURN PLUS-Programme), Parameter-Dateien
oder Dateien mit Informationen für
das Service-Personal (Oszilloskop-Daten, Logfiles,
etc.)
Die Betriebsart Transfer beinhaltet auch Organisations-Funktionen
wie Duplizieren, Löschen, Umbenennen,
etc.
Datensicherung
HEIDENHAIN empfiehlt, die auf dem CNC PILOT erstellten
Programme in regelmäßigen Abständen auf
einem PC zu sichern.
Die Parameter sollten Sie ebenfalls sichern. Da Parameter
nicht häufig geändert werden, ist die Sicherung
nur bei Bedarf erforderlich. Siehe „10.4.2 Parameter
und Betriebsmiteldaten sichern“.
Datenaustausch mit DataPilot
HEIDENHAIN bietet als Ergänzung zur CNC PILOT
Maschinensteuerung das PC-Programmpaket
DataPilot 4290 an. DataPilot besitzt die gleichen
Programmier- und Testfunktionen wie die Steuerung.
Das heißt, Sie erstellen TURN PLUS- und DIN
PLUS-Programme auf dem PC, testen sie per Simulation
und übertragen sie zur Maschinensteuerung.
Systeme für die Datensicherung/den Datenaustausch
DataPilot eignet sich für die Datensicherung. Alternativ
zum DataPilot können Sie Betriebssystemfunktionen
von WINDOWS oder im Handel erhältliche
PC-Programme zur Datensicherung einsetzen.
Drucker
In der Organisation können Sie DIN PLUS-Programme
und Parameter-/Betriebsmitteldaten auf Drucker
ausgeben. TURN PLUS-Programme sind nicht druckbar.
Der CNC PILOT bereitet den Ausdruck für DIN A4-
Format auf.
410
Menü Betriebsart Transfer
Netzwerk – aktiviert das WINDOWS-Netzwerk und zeigt
die „maskierten“ Dateien des CNC PILOT und des
Kommunikations-Partners an.
Seriell – aktiviert die serielle Datenübertragung und zeigt
die „maskierten“ Dateien des CNC PILOT an.
FTP – aktiviert das FTP-Netzwerk und zeigt die „maskierten“
Dateien des CNC PILOT und des Kommunikations-
Partners an.
Aufruf der Organisation (Lokal)
Parameter-Konv(ertierung) – Parameter/Betriebsmittel
vom „internen Format“ in das ASCII-Format wandeln –
oder umgekehrt; Datensicherung vorbereiten – gesicherte
Daten einlesen
Einstellung der Netzwerk-, FTP-, seriellen Schnittstellenbzw.
Drucker-Parameter
■ Dateien im „TURN PLUS Format“ werden nur von CNC
PILOT oder DataPilot verarbeitet – sie sind nicht „lesbar“.
■ „Service-Dateien“ unterstützen die Fehlersuche. In der
Regel werden diese Dateien vom Service-Personal transferiert
und ausgewertet.
10 Transfer

10.2 Übertragungsverfahren
10.2.1 Allgemeines
Schnittstellen
Empfehlenswert ist die Datenübertragung via Ethernet-Schnittstelle.
Das garantiert eine hohe Übertragungsgeschwindigkeit, große
Sicherheit und komfortable Bedienung. Eine Datenübertragung
via serieller Schnittstelle ist ebenfalls möglich.
■ WINDOWS-Netzwerke (Ethernet-Schnittstelle):
Mit einem „WINDOWS-Netzwerk“ integrieren Sie Ihre Drehmaschine
in ein LAN-Netzwerk. Der CNC PILOT unterstützt die unter
WINDOWS üblichen Netzwerke. Von dem CNC PILOT aus versenden/holen
Sie Dateien. Andere Netzteilnehmer haben lesenden
und schreibenden Zugriff auf „freigegebene Verzeichnisse“ – unabhängig
von den Aktivitäten des CNC PILOT.
In der Regel meldet sich der CNC PILOT beim Systemstart in dem
Netzwerk an und bleibt bis zum Beenden des Systems „im Netz“.
■ FTP (File Transfer Protokoll) (Ethernet-Schnittstelle):
Mit „FTP“ integrieren Sie Ihre Drehmaschine in ein LAN-Netzwerk.
Dazu muss auf dem Host-Rechner ein FTP-Server installiert
sein (ist bei WINDOWS NT und UNIX Bestandteil des Betriebssystems;
für WINDOWS 95/98 sind FTP-Server verfügbar). Von dem
CNC PILOT aus versenden/holen Sie Dateien.
Der CNC PILOT hat keine Server-Funktionalität. Das heißt, andere
Netzteilnehmer haben keinen Zugriff auf Dateien des CNC PILOT.
■ Seriell
Sie übertragen Programm- oder Parameter-Dateien via serieller
Schnittstelle – ohne Protokoll. Vergewissern Sie sich, dass die
Gegenstelle die festgelegten Schnittstellenparameter (Baudrate,
Wortlänge, etc.) beachtet.
■ Netzwerk-Drucker
Der CNC PILOT sendet Druckausgaben an den „Standard-Drukker“.
Voraussetzungen:
■ installierter Druckertreiber
■ Deklaration als „Standard-Drucker“
■ Geräte-Name: STD (Dialogbox „Einstellung Drucker“)
■ Lokaler Drucker
Der CNC PILOT sendet Druckausgaben an die „COMx-Schnittstelle“
(Eintrag im Feld „Geräte-Name“ – Dialogbox „Einstellung
Drucker“).
HEIDENHAIN empfiehlt, die Inbetriebnahme
des Druckers vom Service-Personal
durchführen zu lassen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 411
10.2 Übertragungsverfahren

10.2 Übertragungsverfahren
10.2.2 Installation der Datenübertragung
Netzwerk konfigurieren
WINDOWS-Netzwerke und FTP-Netzwerke werden
mit Funktionen des WINDOWS-Betriebssystems
konfiguriert.
Anmeldung als „System-Manager“
„Kontrollen – Netzwerk – Einstellungen“ wählen –
dieser Menüpunkt ruft die WINDOWS-Dialogbox
„Netzwerk“ auf.
Netzwerk-Konfiguration durchführen. Der CNC PI-
LOT wird als „Client für Microsoft Netzwerke“ eingetragen.
Details über die Installation und Konfiguration
von Netzwerken entnehmen Sie den entsprechenden
Unterlagen oder der Online-Hilfe
von WINDOWS.
412
HEIDENHAIN empfiehlt, die Konfiguration
von Windows-Netzwerken von autorisiertem
Personal des Maschinen-Lieferanten
durchführen zu lassen.
Einstellungen für WINDOWS-Netzwerk
Anmeldung als „System-Manager“
„Einstellung – Netzwerk“ wählen (Betriebsart
Transfer)
Dialogbox „Einstellung Netzwerk“:
■ Transfer-Verzeichnis: Pfad des Kommunikationspartners
eintragen (siehe nächste Seite)
■ Auto-Login bei Hochlauf:
– JA: der CNC PILOT übernimmt die Anmeldung
mit den in „Benutzername“ und „Passwort“ eingetragen
Daten
– NEIN: Sie geben den Benutzernamen und das
Passwort beim Systemstart ein
Empfehlung: nutzen Sie das „automatische Login“
WINDOWS-Netzwerk aktivieren:
„Netzwerk“ (Betriebsart Transfer) wählen – der
CNC PILOT zeigt unter Berücksichtigung der eingestellten
„Maske“ an:
■ Dateien des eigenen Systems
■ Dateien des eingestellten Transfer-Verzeichnisses
(Dateien des Kommunikationspartners)
10 Transfer

Transfer-Verzeichnis
Den Computernamen, Freigabenamen und Pfad
des Kommunikationspartners tragen Sie in „Transfer-Verzeichnis“
(Dialogbox „Einstellung Netzwerk“)
in folgender Form ein:
\\Computername\Freigabename\Pfad
Beispiel:
\\DATAPILOT\C\DP90V70\MASCH\MASCHINE1
Den „Computernamen“ und den „Freigabenamen“
stellen Sie auf dem PC des Kommunikationspartners
ein. In dem Beispiel ist die Platte „C“ freigegeben.
Ob Sie mit dem Freigabenamen den kompletten
„Pfad“ oder Teile des „Pfades“ definieren, das ist
von Ihrer Organisation abhängig.
Einstellungen für FTP
Anmeldung als „System-Manager“
in Steuerungs-Parameter 11 („FTP-Parameter“)
einstellen:
■ FTP benutzen: 1 (=JA)
„Einstellung – FTP“ wählen (Betriebsart Transfer)
Dialogbox „Einstellung FTP“:
■ Benutzername, Passwort: für die Anmeldung
beim Host-Rechner
■ Adresse/Name FTP-Server: Servername oder IP-
Adresse des Host-Rechners eintragen
Die Menüpunkte „FTP“ und „Einstellung
– FTP“ sind nur anwählbar, wenn „FTP
benutzen = Ja“ im Steuerungs-Parameter
11 eingetragen ist.
FTP aktivieren:
„FTP“ (Betriebsart Transfer) wählen – der CNC PI-
LOT zeigt unter Berücksichtigung der eingestellte
„Maske“ an:
■ Dateien des eigenen Systems
■ Dateien des eingestellten Transfer-Verzeichnisses
(Dateien des Kommunikationspartners)
Definieren Sie das „Transfer-Verzeichnis“ ohne Unterverzeichnis.
Der CNC PILOT fügt die „letzte Stufe“, abhängig
von dem Dateityp, hinzu.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 413
10.2 Übertragungsverfahren

10.2 Übertragungsverfahren
Serielle Schnittstelle oder Drucker konfigurieren
Anmeldung als „System-Manager“
„Einstellung – Seriell/Drucker“ wählen (Betriebsart
Transfer)
Dialogbox „Einstellung Seriell/Drucker“ eintragen
Parameter
Stellen Sie die folgenden Schnittstellen-Parameter
in Abstimmung mit der Gegenstelle ein.
■ Baudrate (in Bit pro Sekunde): Die Baudrate wird
entsprechend den örtlichen Gegebenheiten (Kabellänge,
Störeinflüsse, etc.) eingestellt. Eine
hohe Baudrate hat den Vorteil einer schnellen Datenübertragung,
ist aber störanfälliger als eine
niedrige Baudrate.
■ Wortlänge: Wählen Sie zwischen 7 oder 8 Bit pro
Zeichen.
■ Parität: Stellen Sie gerade/ungerade Parität ein,
ergänzt der CNC PILOT das Paritätsbit so, dass immer
eine gerade/ungerade Anzahl „gesetzter“
Bits pro Zeichen übertragen werden. Die Parität
kann auf der Gegenstelle geprüft werden.
Stellen Sie „keine Parität“ ein, werden die Zeichen
so übertragen, wie sie gespeichert sind.
Das Paritätsbit wird zusätzlich zu der in Wortlänge
eingestellten Bitzahl gesandt.
■ Stopbits: Wählen Sie zwischen 1, 1 1/2 und 2
Stopbits.
■ Protokoll:
■ Hardware (Hardware-Handshake): Der Empfänger
teilt dem Sender über die „RTS/CTS-Signale“
mit, dass er vorübergehend keine Daten empfangen
kann. Das Hardware-Handshake setzt voraus,
dass die RTS/CTS-Signale in dem Datenübertragungskabel
verdrahtet sind.
■ XON/XOFF (Software-Handshake): Der Empfänger
sendet „XOFF“, wenn er vorübergehend keine
Daten empfangen kann. Mit „XON“ signalisiert er,
dass er weitere Daten empfangen kann. Das Software-Handshake
benötigt keine „RTS/CTS-Signale“
in dem Übertragungskabel.
■ ON/XOFF (Software-Handshake): Der Empfänger
sendet „XON“ zu Beginn der Datenübertragung,
um mitzuteilen, dass er empfangsbereit ist. Der
Empfänger sendet „XOFF“, wenn er vorübergehend
keine Daten empfangen kann. Mit „XON“
signalisiert er, dass er weitere Daten empfangen
kann. Das Software-Handshake benötigt keine
„RTS/CTS-Signale“ in dem Übertragungskabel.
■ Geräte-Name:
COM1: V.24/RS-232-C-Datenschnittstelle
414
■ Die Menüpunkte „Seriell“ und „Einstellung – Seriell“
sind nur anwählbar, wenn in „Externe Ein-/Ausgabe“
(Steuerungs-Parameter 40) eine Schnittstelle zugeordnet
ist.
■ Die Parameter der seriellen Schnittstelle werden in einem
der Steuerungs-Parameter 41 bis 47 gespeichert.
(abhängig von der Einstellung in Steuerungs-Parameter
40).
10 Transfer

10.3 Datenübertragung
10.3.1 Freigaben, Dateitypen
Freigaben – CNC PILOT
siehe Liste „Freigegebene Verzeichnisse
Sie können diese Verzeichnisse durch die Vergabe
von Passworten für den schreibenden und/oder lesenden
Zugriff schützen (Menüpunkt „Kontrollen –
Netzwerk – Freigabe-Passwort“ Betriebsart Service/
Diagnose – siehe „9.3 Diagnose“)
Wenn Sie kein Passwort eintragen, haben alle Kommunikationspartner
Zugriff auf die Verzeichnisse.
Freigaben – Kommunikationspartner
Der Kommunikationspartner kann Passworte für
den Lese- bzw. Schreibzugriff vergeben (WINDOWS:
„Systemsteuerung – Netzwerke – Zugriffssteuerung
auf Freigabeebene“). Dann erscheint bei dem
Zugriff auf Verzeichnisse des Partners die WIN-
DOWS-Dialogbox „Enter Network Password“.
Wird nur ein Passwort verwendet, können Sie es
speichern. Die Dialogbox erscheint dann nur einmal
(bzw. bei Passwort-Änderungen). Alle weiteren Zugriffe
werden auf Basis des gespeicherten Passworts
geprüft. Bei unterschiedlichen Passworten für
den Lese- und Schreibzugriff erscheint die Dialogbox
„Enter Network Password“ jedesmal bei dem
ersten Zugriff nach Neustart des CNC PILOT.
Dateitypen
Folgende Auswahl nehmen Sie in der Dialogbox
„Maske der Dateien“ vor:
■ Alle NC-Programme (DIN PLUS Programme)
■ NC-Hauptprogramme (DIN PLUS Programme)
■ NC-Unterprogramme (DIN PLUS Programme)
■ Vorlage-Dateien (DIN PLUS Vorlagen)
■ TURN PLUS Komplett (Roh-, Fertigteilbeschreibung
und Arbeitsplan)
■ TURN PLUS Werkstücke (Roh-, Fertigteilbeschreibung)
■ TURN PLUS Rohteile (Rohteilbeschreibung)
■ TURN PLUS Fertigteile (Fertigteilbeschreibung)
■ TURN PLUS Konturzüge (Beschreibung von Konturzügen)
■ TURN PLUS Rev(olver)-Listen
■ TURN PLUS Bea(rbeitungs)-Folge
■ Parameter-Dateien (Verzeichnis „PARA_USR“)
■ Parameter-Backup (Verzeichnis „Backup“)
■ Programmkopf-Listen (Hilfsdateien für
Programmkopf-Einträge)
■ Service-Dateien (Verzeichnis „DATA“)
Achtung Kollisionsgefahr !
Andere Netzteilnehmer können NC-Programme des CNC
PILOT überschreiben. Achten Sie bei der Organisation
des Netzwerkes und bei der Vergabe von Freigabe-Passworten
darauf, dass nur autorisierte Personen Zugriff auf
den CNC PILOT haben.
Freigegebene Verzeichnisse CNC PILOT
...\NCPS: NC-Haupt- und Unterprogramme, Vorlage-Dateien
...\GTR: Rohteilbeschreibungen (TURN PLUS)
...\GTF: Fertigteilbeschreibungen (TURN PLUS)
...\GTW: Werkstückbeschreibungen (TURN PLUS)
...\GTC: Komplett-Programme (TURN PLUS)
...\GTT: Konturzug-Beschreibungen (TURN PLUS)
...\GTL: Revolverlisten (TURN PLUS)
...\GTB: Bearbeitungsfolgen (TURN PLUS)
...\PARA_USR:
■ Hilfsdateien für die Programmkopf-Einträge
■ konvertierte Parameter-, Betriebsmittel-Dateien
■ (gesicherte) Fehler-Logfile
...\DATA: Dateien für das Service-Personal
...\BACKUP: Dateien für die Datensicherung (Backup/Restore)
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 415
10.3 Datenübertragung

10.3 Datenübertragung
10.3.2 Dateien senden und empfangen
Wählen Sie nach Anwahl von „Transfer“ per Menü
das Übertragungsverfahren aus:
■ Netzwerk: WINDOWS-Netzwerke
■ Seriell: serielle Datenübertragung
■ FTP: File Transfer Protokoll
Anzeigen
■ linkes Fenster: CNC PILOT-eigene Dateien
■ rechtes Fenster:
■ Netzwerk und FTP: Verzeichnis der Gegenstelle
■ serieller Transfer: eingestellte Schnittstelle
416
zurück zum Transfer-Hauptmenü
■ Ist die Gegenstelle nicht erreichbar, erfolgt
nach einer Wartezeit eine Fehlermeldung.
■ Parameter und Betriebsmitteldaten
müssen vor dem Transfer „konvertiert“
werden – und umgekehrt (siehe „10.4.1
Parameter und Betriebsmittel-Transfer“
Kommunikationspartner wechseln
Eintrag in „Transfer-Verzeichnis“ bzw. in „Adresse/
Name FTP-Server“ ändern (Dialogbox „Einstellungen
– ..“).
Dateigruppe wechseln, „Maske“ ändern
Die aktuelle Masken-Einstellung wird unterhalb der
Menüzeile angezeigt.
■ Dateityp: siehe „10.3.1 Freigaben,
Dateitypen“
■ Sortieren: Dateien „nach Name“
oder „nach Datum“ sortieren
■ Maske: Es werden nur Einträge angezeigt,
die der Maske entsprechen.
Wildcards:
*: auf dieser Positionen können beliebige
Zeichen stehen.
?: auf dieser Position kann ein beliebiges
Zeichen stehen.
Der CNC PILOT hängt der eingegebenen
Maske automatisch ein „*“ an.
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys
Wechsel zur Betriebsart Service
Wechsel zur Betriebsart Parameter
Dateityp, Sortierung und Maskierung einstellen
Aktualisiert die Dateiliste
„Organisations-Funktionen“ aufrufen – siehe „10.4
Datei-Organisation“
Markierte Dateien senden
Markierte Dateien von der Gegenstelle „holen“ – bei
seriellem Transfer: der CNC PILOT geht auf Empfangsbereitschaft
Alle Dateien markieren
Datei markieren
10 Transfer

Bedienung
■ Pfeil auf/ab; Seite vor/zurück: bewegen den Cursor innerhalb der
Dateiliste
■ Pfeil links/rechts: wechselt zwischen dem linken und rechten Fenster
– damit wechselt der CNC PILOT zwischen Sende- und
Empfangsbereitschaft
■ Zeichen/Zeichenfolge eingeben: der Cursor positioniert auf die
nächste mit dieser Zeichenfolge beginnenden Datei
■ Enter (bei DIN PLUS Programmen, Parameter- und Betriebsmitteldateien):
zeigt den Dateiinhalt an. Sie schließen die Datei durch
erneutes betätigen von Enter (oder ESC-Taste)
markiert alle angezeigten Dateien – erneutes Betätigen
löscht die „Markierung“
oder „+“ (Plus-Taste) markiert die angewählte Datei –
erneutes Betätigen löscht die „Markierung“
■ Netzwerk oder FTP: Markierte Dateien werden vom
CNC PILOT zum Kommunikationspartner übertragen.
Besteht die Datei, erfolgt die Abfrage „Überschreiben?“.
■ Serieller Transfer: Markierte Dateien werden gesendet.
■ Netzwerk oder FTP: Markierte Dateien werden vom
Kommunikationspartner zum CNC PILOT übertragen.
Besteht die Datei, erfolgt die Abfrage „Überschreiben?“.
■ Serieller Transfer: Der CNC PILOT geht auf Empfangsbereitschaft,
bzw. empfängt eintreffende Daten.
Besteht die Dateien bereits, erfolgt die Abfrage
„Überschreiben ?“.
■ Maus-Bedienung: die Cursorpositionierung, das Markieren und
das Anzeigen der Datei (bei DIN PLUS Programmen, Parameterund
Betriebsmitteldateien) können Sie mit der üblichen Maus-Bedienung
vornehmen
Starten Sie beim seriellen Transfer zuerst
den „Empfänger“ und danach den „Sender“.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 417
10.3 Datenübertragung

10.4 Parameter und Betriebsmittel
10.4 Parameter und Betriebsmittel
10.4.1 Parameter und Betriebsmittel
konvertieren
Aufruf: Menüpunkt „Parameter-Konv(ertierung) – Sichern/Laden“
418
zurück zum Transfer-Hauptmenü
Der CNC PILOT speichert Parameter und Betriebsmitteldaten
in „internen Formaten“ und in CNC PI-
LOT-eigenen Verzeichnissen. Vor dem Senden werden
die Daten in das „ASCII-Format“ konvertiert
und in das Verzeichnis „PARA_USR“ übertragen.
Umgekehrt werden empfangene Parameter/Betriebsmittel-Dateien
im Verzeichnis „PARA_USR“ abgelegt.
In einem weiteren Schritt „aktivieren“ Sie
diese Dateien. Das heißt, die Daten werden in das
„interne Format“ gewandelt und in CNC PILOT-eigene
Verzeichnisse übertragen. Nach diesem Schritt
arbeitet der CNC PILOT mit den empfangenen Parametern/Betriebsmitteldaten.
Bei dem Konvertieren von Parametern/Betriebsmitteln
definieren Sie den Namen der Sicherungsdatei
und beeinflussen die Ausgabe wie folgt (Dialogbox
„Parameter sichern“):
■ ohne Kommentar: es werden ausschließlich Parameter-/Betriebsmitteldaten
ausgegeben
■ mit Kommentar: zusätzlich zu den Parameter-/
Betriebsmitteldaten werden Kommentare zur Erläuterung
der Daten ausgegeben
„Maske“ ändern (nur im rechten Fenster)
Die aktuelle Masken-Einstellung wird unterhalb der
Menüzeile angezeigt.
■ Sortieren: Dateien „nach Name“
oder „nach Datum“ sortieren
■ Maske: Es werden nur Einträge angezeigt,
die der Maske entsprechen.
Wildcards:
*: auf dieser Positionen können beliebige
Zeichen stehen.
?: auf dieser Position kann ein beliebiges
Zeichen stehen.
Der CNC PILOT hängt der eingegebenen
Maske automatisch ein „*“ an.
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys „Parameter-Konvertierung“
Einzelne Parameter/Betriebsmitteldaten konvertieren
Parameter/Betriebsmittel konvertieren
Markierte Dateien „aktivieren“
„Organisations-Funktionen“ aufrufen – siehe „10.4
Datei-Organisation“
Damit Parameter-/Betriebsmitteldaten via seriellem
Transfer übertragen werden können (7-Bit Transfer), werden
Umlaute in den Kommentaren durch „_“ ersetzt.
10 Transfer

Bedienung
■ Pfeil auf/ab; Seite vor/zurück: bewegen den Cursor
innerhalb der Dateiliste
■ Pfeil links/rechts: wechselt zwischen dem linken
und rechten Fenster
■ Enter (nur im rechten Fenster): zeigt den Dateiinhalt
an – Sie schließen die Datei durch erneutes
betätigen von Enter (oder ESC-Taste)
öffnet die angewählte Parameter-/Betriebsmittel-Datei
und stellt die einzelnen
Parameter/Betriebsmittel zum
Markieren und anschließendem Transferieren
bereit.
konvertiert und transferiert die markiertenParameter-/Betriebsmittel-Datei
bzw. die markierten Parameter/Betriebsmittel
(selektive Auswahl) in das
Verzeichnis „PARA_USR“.
„holt“ die markierten Parameter-/Betriebsmittel-Datei
aus dem Verzeichnis
„PARA_USR“, konvertiert die Daten in
das „interne Format“ und überschreibt
die bestehenden Parameter/
Betriebsmitteldaten.
markiert alle angezeigten Dateien
bzw. Parameter/Betriebsmittel (selektive
Auswahl) – erneutes Betätigen
löscht die „Markierung“
markiert die angewählte Datei bzw.
den Parameter/das Betriebsmittel –
erneutes Betätigen löscht die „Markierung“
■ Maus-Bedienung: die Cursorpositionierung, das
Markieren und das Anzeigen der Datei (bei DIN
PLUS Programmen, Parameter- und Betriebsmitteldateien)
können Sie mit der üblichen Maus-Bedienung
vornehmen
■ Beim „Laden“ erkennt der CNC PILOT die Parameter-/
Betriebsmittelgruppe anhand der Extention. Deshalb darf
auf externen Systemen der Dateiname geändert werden
– nicht aber die Extention.
■ Beim Einlesen prüft die Steuerung, ob der Bediener
berechtigt ist diesen Parameter zu ändern, bzw. ob die
Betriebsart Automatik aktiv ist. Darf der Parameter nicht
geändert werden, wird er überlesen.
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 419
10.4 Parameter und Betriebsmittel

10.4 Parameter und Betriebsmittel
10.4.2 Parameter und Betriebsmittel sichern
Das Erstellen einer Datensicherung erfolgt bei Parametern
und Betriebsmitteln in zwei Schritten:
Sicherungs-Dateien anlegen (Funktion Backup)
Sicherungs-Dateien auf ein externes System
transferieren (Standard-Transfer-Funktion)
Das Einlesen einer Datensicherung erfolgt bei Parametern
und Betriebsmitteln ebenfalls in zwei
Schritten:
Sicherungs-Dateien von dem externen System
„holen“ (Standard-Transfer-Funktion)
Sicherungs-Dateien in CNC PILOT „integrieren“
(Funktion Restore)
Das Backup transferiert folgende Dateien in das Verzeichnis
„BACKUP“:
■ alle Parameter-Dateien
■ alle Betriebsmittel-Daten
■ alle zugehörigen Festwortlisten
■ Wartungs-System-Dateien
Parameter und Betriebsmitteldaten werden bei
dem Backup „konvertiert“.
Das Restore liest alle Sicherungs-Dateien des Verzeichnisses
„BACKUP“ ein (außer Wartungssystem-
Dateien).
Aufruf: Menüpunkt „Parameter-Konvertierung –
Backup / Restore“
420
zurück zum Transfer-Hauptmenü
Bedienung
■ Pfeil auf/ab (nur im rechten Fenster); bewegt den
Cursor innerhalb der Dateiliste
■ Pfeil links/rechts: wechselt zwischen dem linken
und rechten Fenster
■ Enter (nur im rechten Fenster): zeigt den Dateiinhalt
an – Sie schließen die Datei durch erneutes
betätigen von Enter (oder ESC-Taste)
(nur im rechten Fenster): Sortierung
nach Datum oder Dateiname
Backup durchführen. Alle bestehenden
Sicherungs-Dateien werden gelöscht.
Anschließend werden die neuen
Sicherungs-Dateien angelegt.
Restore durchführen.
Softkeys „Datensicherung“
Sortierung einstellen
Aktualisiert die Dateiliste
Backup durchführen
Restore durchführen
Restore erwartet eine per Backup erstellte vollständige
Datei-Gruppe. Empfehlung: behandeln Sie die beim
Backup erstellte Datei-Gruppe immer als einen „Block“.
Voraussetzungen für das Restore:
■ Anmeldung als „System-Manager“
■ die Betriebsart Automatik darf nicht aktiv sein
■ die Sicherungs-Dateien müssen im Verzeichnis
„BACKUP“ zur Verfügung stehen
Ein Restore der Wartungssystem-Dateien kann nur vom
Service-Personal durchgeführt werden.
10 Transfer

10.5 Datei-Organisation
Die Organisations-Funktionen verwenden Sie für
CNC PILOT-eigene Dateien und unter folgenden Voraussetzungen
auch für Dateien des Kommunikationspartners:
■ Übertragungsverfahren „WINDOWS-Netzwerk“
■ Anmeldung als „System-Manager“
Anwahl der Datei-Organisation:
■ Menüpunkt „Organisation“ (nur für CNC PILOTeigene
Dateien)
■ Softkey „Org.-Funktionen“.
Informationen in der Dateiliste
■ Dateinamen und Extention (*.NC = Hauptprogramm;
*.NCS = Unterprogramm; etc.)
■ Dateigröße in Bytes – in [...]
■ Attribut
■ „r/w“: lesen und schreiben erlaubt (read/write)
■ „ro“: nur lesen erlaubt (read only)
■ Datum, Uhrzeit der letzten Änderung
Dateigruppe wechseln, „Maske“ ändern
Die aktuelle Masken-Einstellung wird unterhalb der
Menüzeile angezeigt.
■ Dateityp: siehe „10.3.1 Freigaben,
Dateitypen“
■ Sortieren: Dateien „nach Name“
oder „nach Datum“ sortieren
■ Maske: Es werden nur Einträge angezeigt,
die der Maske entsprechen.
Wildcards:
*: auf dieser Positionen können beliebige
Zeichen stehen.
?: auf dieser Position kann ein beliebiges
Zeichen stehen.
Der CNC PILOT hängt der eingegebenen
Maske automatisch ein „*“ an.
Bedienung:
■ Pfeil auf/ab; Seite vor/zurück: bewegen den Cursor
innerhalb der Dateiliste
■ Zeichen/Zeichenfolge eingeben: der Cursor positioniert
auf die nächste mit dieser Zeichenfolge
beginnenden Datei
■ Enter (bei DIN PLUS Programmen, Parameter- und
Betriebsmitteldateien): zeigt den Dateiinhalt an.
Sie schließen die Datei durch erneutes betätigen
von Enter (oder ESC-Taste)
markiert alle angezeigten Dateien –
erneutes Betätigen löscht die „Markierung“
Fortsetzung nächste Seite
Softkeys „Organisations-Funktionen“
Markierte Dateien löschen
Markierte Datei umbenennen
Markierte Datei duplizieren
Dateityp, Sortierung und Maskierung einstellen
Markierte Dateien drucken
Alle Dateien markieren
Datei markieren
„Transfer-Funktionen“ aufrufen
„Organisations-Funktionen“ aufrufen
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 421
10.5 Datei-Organisation

10.5 Datei-Organisation
422
oder „+“ (Plus-Taste) markiert die angewählte
Datei – erneutes Betätigen
löscht die „Markierung“
■ Maus-Bedienung: die Cursorpositionierung, das
Markieren und das Anzeigen der Datei (bei DIN
PLUS Programmen, Parameter- und Betriebsmitteldateien)
können Sie mit der üblichen Maus-
Bedienung vornehmen
Weitere Organisations-Funktionen: siehe Tabelle
der Softkeys
10 Transfer

11
Tabellen und Übersichten

11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter
11.1 Freistich- und Gewinde-
Parameter
11.1.1 Freistich-Parameter DIN 76
TURN PLUS ermittelt die Parameter des Gewindefreistich
(Freistich DIN 76) anhand der Gewindesteigung.
Es bedeuten:
G.-Steigung = Gewindesteigung
I = Freistichtiefe (Radiusmaß)
K = Freistichbreite
R = Freistichradius
W= Freistichwinkel
Die Freistichparameter entsprechen der DIN 13 für
metrische Gewinde
Bei Innengewinden wird die Tiefe des Gewindefreistichs
wie folgt berechnet:
Freistichtiefe = (N + I – K) / 2
N: Gewinde-Nennduchmesser
I: aus der Tabelle
K: Gewinde-Kernduchmesser
424
Außengewinde
G.-Steigung I K R W
0,2 0,15 0,7 0,1 30°
0,25 0,2 0,9 0,12 30°
0,3 0,25 1,05 0,16 30°
0,35 0,3 1,2 0,16 30°
0,4 0,35 1,4 0,2 30°
0,45 0,35 1,6 0,2 30°
0,5 0,4 1,75 0,2 30°
0,6 0,5 2,1 0,4 30°
0,7 0,55 2,45 0,4 30°
0,75 0,6 2,6 0,4 30°
0,8 0,65 2,8 0,4 30°
1 0,8 3,5 0,6 30°
1,25 1 4,4 0,6 30°
1,5 1,15 5,2 0,8 30°
1,75 1,3 6,1 1 30°
2 1,5 7 1 30°
2,5 1,8 8,7 1,2 30°
3 2,2 10,5 1,6 30°
3,5 2,5 12 1,6 30°
4 2,85 14 2 30°
4,5 3,2 16 2 30°
5 3,5 17,5 2,5 30°
5,5 3,85 19 3,2 30°
6 4.15 21 3,2 30°
Innengewinde
G.-Steigung I K R W
0,2 0,1 1,2 0,1 30°
0,25 0,1 1,4 0,12 30°
0,3 0,1 1,6 0,16 30°
0,35 0,2 1,9 0,16 30°
0,4 0,2 2,2 0,2 30°
0,45 0,2 2,4 0,2 30°
0,5 0,3 2,7 0,2 30°
0,6 0,3 3,3 0,4 30°
0,7 0,3 3,8 0,4 30°
0,75 0,3 4 0,4 30°
0,8 0,15 4,2 0,4 30°
11 Tabellen und Übersichten

11.1.2 Freistich-Parameter DIN 509 E
Die Freistichparameter werden abhängig von dem
Zylinderdurchmesser ermittelt.
Es bedeuten:
I = Freistichtiefe
K = Freistichlänge
R = Freistichradius
W= Freistichwinkel
11.1.3 Freistich-Parameter DIN 509 F
Die Freistichparameter werden abhängig von dem
Zylinderdurchmesser ermittelt.
Es bedeuten:
I = Freistichtiefe
K = Freistichlänge
R = Freistichradius
W= Freistichwinkel
P = Plantiefe
A = Planwinkel
Innengewinde (Fortsetzung)
G.-Steigung I K R W
1 0,5 5,2 0,6 30°
1,25 0,5 6,7 0,6 30°
1,5 0,5 7,8 0,8 30°
1,75 0,5 9,1 1 30°
2 0,5 10,3 1 30°
2,5 0,5 13 1,2 30°
3 0,5 15,2 1,6 30°
3,5 0,5 17,7 1,6 30°
4 0,5 20 2 30°
4,5 0,5 23 2 30°
5 0,5 26 2,5 30°
5,5 0,5 28 3,2 30°
6 0.5 30 3,2 30°
Durchmesser I K R W
1,6 – 3 0,1 1 0,2 15°
> 3 – 10 0,2 2 0,2 15°
> 10 – 18 0,2 2 0,6 15°
> 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15°
> 80 0,4 4 1 15°
Durchmesser I K R W P A
1,6 – 3 0,1 1 0,2 15° 0,1 8°
> 3 – 10 0,2 2 0,4 15° 0,1 8°
> 10 – 18 0,2 2 0,6 15° 0,1 8°
> 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15° 0,2 8°
> 80 0,4 4 1 15° 0,3 8°
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 425
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter

11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter
11.1.4 Gewinde-Parameter
Der CNC PILOT ermittelt die Gewinde-Parameter anhand der folgenden
Tabelle. Ist in der Spalte F ein „*“ aufgeführt, wird die
Gewindesteigung – abhängig von der Gewindeart – aufgrund des
Durchmessers ermittelt.
Es bedeuten:
F = Gewindesteigung
P = Gewindetiefe
R = Gewindebreite
A = Flankenwinkel links
W= Flankenwinkel rechts
426
Das „Gewindespiel ac“ wird aufgrund der Gewindesteigung
ermittelt
Gewindesteigung ac

Gewindeart Q F P R A W
Q=16 NPT US-kegliges Rohrgewinde Außen * 0,8*F F 30° 30°
Innen * 0,8*F F 30° 30°
Q=17 NPTF US-kegliges Dryseal Rohrgewinde
Außen * 0,8*F F 30° 30°
Innen * 0,8*F F 30° 30°
Q=18 NPSC US-zylindrisches Rohrgewinde
mit Schmiermittel Außen * 0,8*F F 30° 30°
Innen * 0,8*F F 30° 30°
Q=19 NPFS US-zylindrisches Rohrgewinde
ohne Schmiermittel Außen * 0,8*F F 30° 30°
11.1.5 Gewindesteigung
Q=2 Metrisches ISO Gewinde
Durchmesser Gewindesteigung
1 0,25
1,1 0,25
1,2 0,25
1,4 0,3
1,6 0,35
1,8 0,35
2 0,4
2,2 0,45
2,5 0,45
3 0,5
3,5 0,6
4 0,7
4,5 0,75
5 0,8
6 1
7 1
8 1,25
9 1,25
10 1,5
11 1,5
12 1,75
14 2
16 2
18 2,5
20 2,5
22 2,5
Innen * 0,8*F F 30° 30°
Durchmesser Gewindesteigung
24 3
27 3
30 3,5
33 3,5
36 4
39 4
42 4,5
45 4,5
48 5
52 5
56 5,5
60 5,5
64 6
68 6
Q=8 Zylindrisches Rundgewinde
Durchmesser Gewindesteigung
12 2,54
14 3,175
40 4,233
105 6,35
200 6,35
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 427
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter

11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter
Q=9 Zylindrisches Whitworth-Gewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/4“ 6,35 1,27
5/16“ 7,938 1,411
3/8“ 9,525 1,588
7/16“ 11,113 1,814
1/2“ 12,7 2,117
5/8“ 15,876 2,309
3/4“ 19,051 2,54
7/8“ 22,226 2,822
1“ 25,401 3,175
1 1/8“ 28,576 3,629
1 1/4“ 31,751 3,629
1 3/8“ 34,926 4,233
1 1/2“ 38,101 4,233
1 5/8“ 41,277 5,08
1 3/4“ 44,452 5,08
1 7/8“ 47,627 5,645
2“ 50,802 5,645
2 1/4“ 57,152 6,35
2 1/2“ 63,502 6,35
2 3/4“ 69,853 7,257
Q=10 Kegelförmiges Whitworth-Gewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/16“ 7,723 0,907
1/8“ 9,728 0,907
1/4“ 13,157 1,337
3/8“ 16,662 1,337
1/2“ 20,995 1,814
3/4“ 26,441 1,814
1“ 33,249 2,309
1 1/4“ 41,91 2,309
1 1/2“ 47,803 2,309
2“ 59,614 2,309
2 1/2“ 75,184 2,309
3“ 87,884 2,309
4“ 113,03 2,309
5“ 138,43 2,309
6“ 163,83 2,309
428
Q=11 Whitworth-Rohrgewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/8“ 9,728 0,907
1/4“ 13,157 1,337
3/8“ 16,662 1,337
1/2“ 20,995 1,814
5/8“ 22,911 1,814
3/4“ 26,441 1,814
7/8“ 30,201 1,814
1“ 33,249 2,309
1 1/8“ 37,897 2,309
1 1/4“ 41,91 2,309
1 3/8“ 44,323 2,309
1 1/2“ 47,803 2,309
1 3/4“ 53,746 2,309
2“ 59,614 2,309
2 1/4“ 65,71 2,309
2 1/2“ 75,184 2,309
2 3/4“ 81,534 2,309
3“ 87,884 2,309
3 1/4“ 93,98 2,309
3 1/2“ 100,33 2,309
3 3/4“ 106,68 2,309
4“ 113,03 2,309
4 1/2“ 125,73 2,309
5“ 138,43 2,309
5 1/2“ 151,13 2,309
6“ 163,83 2,309
Q=13 UNC US-Grobgewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
0,073“ 1,8542 0,396875
0,086“ 2,1844 0,453571428
0,099“ 2,5146 0,529166666
0,112“ 2,8448 0,635
0,125“ 3,175 0,635
0,138“ 3,5052 0,79375
0,164“ 4,1656 0,79375
0,19“ 4,826 1,058333333
0,216“ 5,4864 1,058333333
Fortsetzung nächste Seite
11 Tabellen und Übersichten

Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/4“ 6,35 1,27
5/16“ 7,9375 1,411111111
3/8“ 9,525 1,5875
7/16“ 11,1125 1,814285714
1/2“ 12,7 1,953846154
9/16“ 14,2875 2,116666667
5/8“ 15,875 2,309090909
3/4“ 19,05 2,54
7/8“ 22,225 2,822222222
1“ 25,4 3,175
1 1/8“ 28,575 3,628571429
1 1/4“ 31,75 3,628571429
1 3/8“ 34,925 4,233333333
1 1/2“ 38,1 4,233333333
1 3/4“ 44,45 5,08
2“ 50,8 5,644444444
2 1/4“ 57,15 5,644444444
2 1/2“ 63,5 6,35
2 3/4“ 69,85 6,35
3“ 76,2 6,35
3 1/4“ 82,55 6,35
3 1/2“ 88,9 6,35
3 3/4“ 95,25 6,35
4“ 101,6 6,35
Q=14 UNF US-Feingewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
0,06“ 1,524 0,3175
0,073“ 1,8542 0,352777777
0,086“ 2,1844 0,396875
0,099“ 2,5146 0,453571428
0,112“ 2,8448 0,529166666
0,125“ 3,175 0,577272727
0,138“ 3,5052 0,635
0,164“ 4,1656 0,705555555
0,19“ 4,826 0,79375
0,216“ 5,4864 0,907142857
1/4“ 6,35 0,907142857
5/16“ 7,9375 1,058333333
3/8“ 9,525 1,058333333
7/16“ 11,1125 1,27
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/2“ 12,7 1,27
9/16“ 14,2875 1,411111111
5/8“ 15,875 1,411111111
3/4“ 19,05 1,5875
7/8“ 22,225 1,814285714
1“ 25,4 1,814285714
1 1/8“ 28,575 2,116666667
1 1/4“ 31,75 2,116666667
1 3/8“ 34,925 2,116666667
1 1/2“ 38,1 2,116666667
Q=15 UNEF US-Extrafeingewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
0,216“ 5,4864 0,79375
1/4“ 6,35 0,79375
5/16“ 7,9375 0,79375
3/8“ 9,525 0,79375
7/16“ 11,1125 0,907142857
1/2“ 12,7 0,907142857
9/16“ 14,2875 1,058333333
5/8“ 15,875 1,058333333
11/16“ 17,4625 1,058333333
3/4“ 19,05 1,27
13/16“ 20,6375 1,27
7/8“ 22,225 1,27
15/16“ 23,8125 1,27
1“ 25,4 1,27
1 1/16“ 26,9875 1,411111111
1 1/8“ 28,575 1,411111111
1 3/16“ 30,1625 1,411111111
1 1/4“ 31,75 1,411111111
1 5/16“ 33,3375 1,411111111
1 3/8“ 34,925 1,411111111
1 7/16“ 36,5125 1,411111111
1 1/2“ 38,1 1,411111111
1 9/16“ 39,6875 1,411111111
1 5/8“ 41,275 1,411111111
1 11/16“ 42,8625 1,411111111
1 3/4“ 44,45 1,5875
2“ 50,8 1,5875
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 429
11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter

11.1 Freistich- und Gewinde-Parameter
Q=16 NPT US-kegliges Rohrgewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/16“ 7,938 0,94074074
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
1 1/4“ 42,164 2,208695652
1 1/2“ 48,26 2,208695652
2“ 60,325 2,208695652
2 1/2“ 73,025 3,175
3“ 88,9 3,175
3 1/2“ 101,6 3,175
4“ 114,3 3,175
5“ 141,3 3,175
6“ 168,275 3,175
8“ 219,075 3,175
10“ 273,05 3,175
12“ 323,85 3,175
14“ 355,6 3,175
16“ 406,4 3,175
18“ 457,2 3,175
20“ 508,0 3,175
24“ 609,6 3,175
Q=17 NPTF US-kegliges Dryseal Rohrgewinde
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/16“ 7,938 0,94174074
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
1 1/4“ 42,164 2,208695652
1 1/2“ 48,26 2,208695652
2“ 60,325 2,208695652
2 1/2“ 73,025 3,175
3“ 88,9 3,175
430
Q=18 NPSC US-zylindrisches Rohrgewinde
mit Schmiermittel
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
1 1/4“ 42,164 2,208695652
1 1/2“ 48,26 2,208695652
2“ 60,325 2,208695652
2 1/2“ 73,025 3,175
3“ 88,9 3,175
3 1/2“ 101,6 3,175
4“ 114,3 3,175
Q=19 NPFS US-zylindrisches Rohrgewinde
ohne Schmiermittel
Gewindebe- Durchmesser Gewinde-
zeichnung (in mm) steigung
1/16“ 7,938 0,94174074
1/8“ 10,287 0,94174074
1/4“ 13,716 1,411111111
3/8“ 17,145 1,411111111
1/2“ 21,336 1,814285714
3/4“ 26,67 1,814285714
1“ 33,401 2,208695652
11 Tabellen und Übersichten

11.2 Technische Informationen
CNC PILOT 4290
Grundausführung Bahnsteuerung mit integrierter Motorregelung und integriertem Umrichter
■ 2 geregelte Achsen X1 und Z1 auf Schlitten 1
■ 1 geregelte Spindel
erweiterbar auf maximal 10 Regelkreise
■ maximal 6 Schlitten
■ maximal 4 Spindeln
■ maximal 2 C-Achsen
Anzeige 15 Zoll TFT-Flachbildschirm
Programm-Speicher Festplatte
Interpolation
Gerade in 2 Hauptachsen, optional in 3 Hauptachsen (maximal ±10m)
Kreis in 2 Achsen (Kreisradius maximal 100 m)
C-Achse Interpolation der Linearachsen X und Z mit der C-Achse
Schraubenlinie Überlagerung von Kreisbahn und Gerade
Look-ahead Vorausschauende Berechnung des Bahngeschwindigkeits-Profils
unter Berücksichtigung von bis zu 20 Sätzen
Vorschub ■ maximaler Eilgang bei 0,001 mm Auflösung: 400 m/min
■ Eingabe in mm/min oder mm/Umdrehung
■ konstante Schnittgeschwindigkeit
■ Vorschub mit Spanbrechen
Datenschnittstellen V.24/RS-232-C mit maximal 38,4 kBaud
■ Ethernet 100 Base T (maximal 100 MBaud)
■ Druckausgaben über serielle Schnittstelle
Zubehör CNC PILOT 4290
DataPilot PC-Software zum Programmieren und Ausbilden für die Drehmaschinen-Steuerung
CNC PILOT 4290:
■ Programmierung und Programmtest
■ Programmverwaltung
■ Verwaltung der Betriebsmitteldaten
■ Datensicherung
■ Schulung
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 431
11.2 Technische Informationen

11.2 Technische Informationen
Programmieren CNC PILOT 4290
DIN-Editor Programmierung nach DIN 66025
DIN PLUS ■ Einrichte-Informationen über Rohteil, Werkstoff, Werkzeuge, Spannmittel
■ erweiterter Befehlsvorrat (IF...THEN...ELSE; WHILE...;
SWITCH...CASE)
■ geführte Eingabe und Hilfsbilder für jede Programmierfunktion
■ Unterprogramme und Variablenprogrammierung
■ Kontrollgrafik für Roh- und Fertigteil
■ Parallelprogrammierung
■ Parallelsimulation
■ alphanumerischer Programmname
432
Zyklen zur Konturbeschreibung ■ Standard-Rohteilformen
■ Einstiche
■ Freistiche
■ Gewinde
■ Bohrmuster für die Stirn- und Mantelfläche, bzw. XY- und ZY-Ebene
■ Figurmuster für die Stirn- und Mantelfläche, bzw. XY- und ZY-Ebene
Bearbeitungszyklen ■ Abspanzyklen längs und plan
■ Einstechzyklen radial und axial
■ Stechdrehzyklus radial und axial
■ Freistichzyklen
■ Abstechzyklus
■ Gewindezyklen radial und axial (mehrgängige, verkettete Gewinde,
Kegelgewinde, variable Steigung)
■ Bohr-, Tieflochbohr-, und Gewindebohrzyklen (mit/ohne Ausgleichsfutter)
radial und axial (C-Achse und Y-Achse)
■ Konturfräsen und Taschenfräsen radial und axial (C-Achse und Y-Achse)
■ Flächenfräsen, Mehrkantfräsen radial und axial (Y-Achse)
TURN PLUS – Grafische Programmierung (Option)
Geometrische Werkstückbeschreibung für Roh- und Fertigteil
Grafisches Geometrieprogramm zur Berechnung und Darstellung auch
nicht bemaßter Konturpunkte in beliebig langer Verkettung
■mit einfacher Eingabe genormter Formelemente:
Fasen, Rundungen, Freistiche, Einstiche, Gewinde, Passungen
■ mit einfacher Eingabe von Transformationen:
Verschieben, Drehen, Spiegeln, Vervielfältigen
■ sind bei berechneten Koordinaten mehrere geometrische Lösungen
vorhanden, werden alle Lösungen zur Auswahl angeboten
11 Tabellen und Übersichten

Programmieren CNC PILOT 4290
C-Achsbearbeitung ■ Darstellung und Programmierung in 3 Ansichten (ZX-, XC-, ZC-Ebene),
sowie der Mantelflächen-Abwicklung
■ Bohr- und Figurmuster in der XC- und ZC-Ebene
■ Bearbeitungszyklen zum Bohren und Fräsen auf Stirn- und Mantelfläche
Y-Achsbearbeitung ■ Darstellung und Programmierung in 3 Ansichten (ZX-, XY-, ZY-Ebene),
sowie der Mantelflächen-Abwicklung
■ Bohr- und Figurmuster in der XY- und ZY-Ebene
■ Bearbeitungszyklen zum Bohren und Fräsen in der XY- und ZY-Ebene
TURN PLUS – Grafisch-interaktive Ablaufprogrammierung (Option)
Ablaufprogrammierung in einzelnen Arbeitsgängen für die Dreh-, C-
Achs-, Y-Achs- und Komplettbearbeitung mit:
■ Abruf von Werkzeugen und Schnittdaten
■ individuelle Wahl und Bestimmung des Bearbeitungsart
■ direkte grafische Kontrolle der simulierten Zerspanung und nachgeschaltete
Korrekturmöglichkeit
■ Umspannen mit maschinenspezifischem Expertenprogramm für die
Rückseitenbearbeitung
■ interaktive Generierung der Arbeitsblöcke für das Umspannen und
für die zweite Aufspannung
TURN PLUS – Automatische DIN PLUS Programmgenerierung (Option)
Automatische NC-Programmerstellung für die Dreh-, C-Achs-, Y-Achsund
Komplettbearbeitung
■ automatische Werkzeugwahl
■ automatische Revolverbelegung
■ automatische Generierung des Fertigungsablaufs in allen
Bearbeitungsebenen
■ automatische Schnittbegrenzung durch Spannmittel
■ automatisches Umspannen mit maschinenspezifischem Expertenprogramm
für die Rückseitenbearbeitung
■ automatische Generierung der Arbeitsblöcke für das Umspannen
und für die zweite Aufspannung
Info-System ■ Informationen zu den G-Funktionen
■ Unterstützung bei der grafischen Programmierung von TURN PLUS
■ Unterstützung bei der interaktiven Ablaufprogrammierung von TURN
PLUS
■ Informationen zu den Parametern und Betriebsmitteldaten
■ kontex-sensitiver Aufruf des Info-Systems
■ Themensuche über Inhaltsverzeichnis und Index
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 433
11.2 Technische Informationen

11.2 Technische Informationen
Programmieren CNC PILOT 4290
Messen (Option)
434
in der Maschine zum Einrichten von Werkzeugen und Messen von Werkstücken in den
Betriebsarten „Manuell“ und „Automatik“ mit schaltendem
Tastsystem
auf externen Messplätzen Übernahme der Messergebnisse einer externen Messeinrichtung zur
Verarbeitung der Messdaten in der Betriebsart „Automatik“:
■ maximal 16 Messpunkte
■ Datenschnittstelle: V.24/RS-232-C
■ Datenübertragungsprotokoll: 3964-R
Werkzeugüberwachung
Standzeitüberwachung Standzeitüberwachung nach Zeit und Stückzahl
Belastungsüberwachung Bruch- und Verschleißüberwachung durch Motorstrom-Auswertung
■ maximal 4 Antriebe
■ Darstellung der Belastungswerte durch Balkengrafik oder Strichgrafik
Werkzeug-Inspektion zur Kontrolle der Schneidplatten während der Bearbeitung; Wiederanfahren
an das Werkstück auf dem Freifahrweg
11 Tabellen und Übersichten

11.3 Peripherie Schnittstellen
An dem CNC PILOT befinden sich folgende Stecker zum Anschluss
von Peripherigeräte oder PCs sowie zur Integration der Steuerung
in Netzwerke. Welche Stecker an der Drehmaschine verfügbar sind,
entnehmen Sie dem Maschinen-Handbuch.
Serielle Schnittstelle
Steckertyp: 9 polig SUB-D Stifte
Pin Signal RS232
2 TxD Transmit Data
3 RxD Receive Data
4 DTR Data Terminal Ready
5 GND Signal-Ground
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request to Send
8 CTS Clear to Send
Gehäuse Außenschirm
Aufgrund direkter galvanischer Verbindung mit dem externen
PC können unterschiedliche Bezugspegel der
Netzversorgung zu Störungen der Schnittstelle führen.
Maßnahmen:
■ Möglichst die Servicesteckdose an der Maschine für
den PC nutzen.
■ Verbindung nur bei ausgeschalteter Maschine und ausgeschaltetem
PC stecken/lösen.
■ Kabellänge von 20 m nicht überschreiten bzw. bei starker
EMV-Störumgebung kürzere Kabellängen verwenden.
■ Empfehlung: Anwendung eines Adapters mit galvanischer
Trennung.
Ethernet-Schnittstelle
Steckertyp: RJ45-Anschluss Buchse
Pin Belegung
1 Tx+
2 Tx–
3 REC+
4 nicht belegen
5 nicht belegen
6 REC–
7 nicht belegen
8 nicht belegen
Gehäuse Außenschirm
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 435
11.3 Peripherie Schnittstellen

Symbole
#-Variable
bei der NC-Programmübersetzung ..... 70
Ein-/Ausgabe ..... 174
Programmierung ..... 176
$ – Schlittenkennung
Ausführung ..... 182
Editierung ..... 76
/ Ausblendebene
Ausführung ..... 182
Editierung ..... 76
? – VGP Vereinfachte Geometrie-Programmierung ..... 65
3D-Ansicht ..... 209
4-Achs-Bearbeitung
Zyklus G810 ..... 123
Zyklus G820 ..... 125
9er-Feld ..... 14
A
AAG ..... 309
Abgreifeinrichtung ..... 374
Abschnitt-Kennung DIN PLUS
Eingabe Geometrie-Menü ..... 75
Eingabe Hauptmenü ..... 73
Übersicht ..... 79
Absolute Koordinaten ..... 7
Abstechen (IAG)
Standardbearbeitung ..... 295
Abstechkontrolle
mittels Schleppfehlerüberwachung G917 ..... 163
mittels Spindelüberwachung G991 ..... 164
Werte für Abstechkontrolle G992 ..... 164
Abstechwerkzeug ..... 373
Achsbezeichnungen ..... 7
Additive Korrekturen
anzeigen ..... 53
eingeben ..... 45
Korrektur G149 ..... 120
Korrektur G149-Geo ..... 94
Adressparameter
Grundlagen ..... 64
Programmierung ..... 65
Aktives Werkzeug ..... 179
Ändern – TURN PLUS Kontur ..... 258
Anfang Tasche/Insel G308-Geo ..... 95
Anlauf (Gewinde) ..... 140
Anschlagwerkzeug ..... 374
Ansichtdarstellung ..... 203
Anweisungen, Eingabe ..... 76
Anzeigen
DIN PLUS Kontur-Anzeige ..... 68
Maschinenanzeige
Anzeigefelder definieren ..... 350
Bedeutung der Anzeigeelemente ..... 52
umschalten im Automatikbetrieb ..... 52
umschalten im Handsteuerun ..... 24
Satzanzeige ..... 48
Simulation
Darstellungselemente ..... 197
Hinweise zu den Anzeigen ..... 198
Äquidistante ..... 10
Arbeitsfenster ..... 12
ArbeitsplangenerierungTURN PLUS
AAG ..... 309
IAG ..... 285
Art der Belastungsüberwachung G996 ..... 168
Attribute
fürTURN PLUS Konturen ..... 263, 266
für Überlagerungselemente G39-Geo ..... 93
Aufbohren G72 ..... 144
Auflösen (TURN PLUS) ..... 262
Aufmaß
abschalten G50 ..... 118
achsparallel G57 ..... 119
konturparallel (äquidistant) G58 ..... 119
satzweise G52-Geo ..... 94
TURN PLUS Attribut ..... 266
Ausbaustufen ..... 6
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 I
Index

Index
Ausblendebene
Ausführung ..... 182
Editierung ..... 76
eingeben ..... 43
Grundlagen ..... 64
Ausblendtakt ..... 182
Ausgaben
#-Variable ..... 174
Bediener-Kommunikation ..... 64
Programmierung der ... ..... 174
V-Variable ..... 175
Zeitpunkt der .. ..... 70
Auskammern
TURN PLUS Bearbeitungshinweise ..... 325
TURN PLUS IAG
Auskammern – automatisch ..... 292
Restschruppen konturparallel ..... 291
Restschruppen längs/plan ..... 290
Schlichten ..... 303
Schlichten (neutrale Wkz) ..... 304
Schnittbegrenzung beim ... ..... 290
Schruppen (neutrale Wkz) ..... 292
Auslastungsanzeige ..... 53
Auslauf (Gewinde) ..... 140
Ausschalten ..... 23
Ausspindelwerkzeug ..... 373
Austausch-Kette
Austausch-Werkzeuge definieren ..... 33
Grundlagen ..... 69
Automatikbetrieb ..... 41
Automatische Arbeitsplangenerierung (AAG) ..... 309
B
Basissatzanzeige
Automatikbetrieb ..... 48
Simulation ..... 200
Basissatzbetrieb
Automatikbetrieb ..... 42
Simulation ..... 196
II
Bearbeitung DIN PLUS
Abschnitt-Kennung ..... 83
Bearbeitungs Befehle ..... 110
Bearbeitungs-Menü ..... 76
Bearbeitungs-Parameter ..... 355
Bearbeitungs-Simulation ..... 205
Bearbeitungsarten (Technologie-Datenbank) ..... 397
BearbeitungsartenTURN PLUS IAG
Bohren ..... 298
Fräsen ..... 306
Gewinde ..... 305
Schlichten ..... 300
Schruppen ..... 288
Stechen ..... 293
Bearbeitungsebene ..... 67
Bearbeitungsfolge AAG
allgemein ..... 310
editieren ..... 319
Liste der .. ..... 311
verwalten ..... 319
Bearbeitungshinweise (TURN PLUS) ..... 323
Bearbeitungsrichtung der Kontur ..... 66
Bearbeitungszyklus programmieren
Hinweise zur Programmierung ..... 69
Programmbeispiel ..... 185
Bedienberechtigung ..... 400
Bedienbild konfigurieren ..... 74
Bedienelemente ..... 13
Bedienfeld ..... 13
Bildschirm ..... 13
Maschinenbedienfeld ..... 13
Bediener-Kommunikation ..... 64
Bedienhilfen (TURN PLUS) ..... 272
Bedienung
Dateneingaben ..... 15
Funktionsauswahl ..... 14
Listenoperationen ..... 14
Menüleiste ..... 14
Schaltflächen ..... 15
Index

Softkeyleiste ..... 14
Beispiele
Bearbeitungszyklus programmieren ..... 185
DIN PLUS Programmierung ..... 185
Komplettbearbeitung mit einer Spindel ..... 193
Komplettbearbeitung mit Gegenspindel ..... 188
Konturwiederholungen ..... 185
TURN PLUS ..... 331
Belastungsüberwachung
Arbeiten mit der ... ..... 57
Art der Belastungsüberwachung G996 ..... 168
Grenzwerte editieren ..... 56
Grundlagen ..... 54
Parameter zur ... ..... 58
Produktion unter ... ..... 55
Programmierung ..... 168
Referenzbearbeitung ..... 54
Referenzbearbeitung analysieren ..... 57
Überwachungszone festlegen G995 ..... 168
Benutzer eintragen ..... 400
Beschleunigung (Slope) G48 ..... 113
Beschreibungsrichtung der Kontur ..... 66
Betriebsarten
Automatikbetrieb ..... 41
Betriebsartenwahl ..... 14
DIN PLUS ..... 60
Handsteuern ..... 24
Parameter ..... 336
Service und Diagnose ..... 400
Simulation ..... 196
Transfer ..... 410
TURN PLUS ..... 216
Übersicht ..... 5
Bewegungs-Simulation ..... 207
Bezugsebene einstellen (TURN PLUS) ..... 224
Bezugspunkt setzen/aufheben (Simulation) ..... 204
Bild vergrößern/verkleinern
Simulation ..... 208
TURN PLUS ..... 320
Bildausschnitt wählen
Simulation ..... 208
TURN PLUS ..... 320
Bilder für Maschinenanzeige ..... 351
Bildschirmanzeigen
allgemein ..... 12
DIN PLUS Bildschirm ..... 61
Simulations-Bildschirm ..... 196
Blockbearbeitung
Blöcke austauschen ..... 77
Einfügen, Kopieren, Löschen ..... 78
Bogen. Siehe Kreisbogen
Bohrbearbeitung
DIN PLUS
Bohrung (zentrisch) G49-Geo ..... 91
Grundlagen ..... 66
Mantelfläche G310-Geo ..... 103
Stirn-/Rückseite G300-Geo ..... 98
Zyklus Aufbohren, Senken G72 ..... 144
Zyklus Bohren G71 ..... 143
Zyklus Gewindebohren G36 ..... 146
Zyklus Gewindebohren G73 ..... 145
ZyklusTieflochbohren G74 ..... 147
TURN PLUS
Bearbeitungsattribut ..... 269
Bohrung Mantelfläche ..... 251
Bohrung Stirn-/Rückseite ..... 244
IAG Bohrbearbeitung ..... 299
IAG zentrisches Vorbohren ..... 298
zentrische Bohrung ..... 238
Bohrgewindebohrer ..... 373
Bohrnutenfräser ..... 374
Bohrwerkzeuge ..... 373
Byte ..... 19
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 III
Index

Index
C
C-Achse
auswählen G119 ..... 148
C-Winkelversatz G905 ..... 161
Grundlagen ..... 3
Konfigurierung ..... 62
Konturen für die .. ..... 67
normieren G153 ..... 148
Nullpunkt-Verschiebung G152 ..... 148
Referenzdurchmesser G120 ..... 148
Winkelangaben ..... 7
Cursor ..... 19
D
D-Anzeige ..... 53
DataPilot ..... 410
Datei-Organisation ..... 421
Dateien senden/empfangen ..... 416
Dateitypen ..... 415
Datenaustausch (Transfer) ..... 410
Datenein-/ausgaben (NC-Programm) ..... 174
Dateneingaben ..... 15
Datensicherung
Allgemein ..... 19
Betriebsart Transfer ..... 410
Datenübertragung
Allgemein ..... 415
Einstellungen für FTP ..... 413
Einstellungen für WINDOWS-Netzwerk ..... 412
Installation der .. ..... 412
Transfer-Verzeichnis ..... 413
Datum einstellen ..... 401
Dauervorschub (Handsteuern) ..... 26
Debug ..... 210
Defaultwert ..... 19
Delta-Bohrer ..... 373
Diagnose ..... 406
Dialogbox ..... 19
Dialogtexte bei Unterprogrammen ..... 183
IV
Dichtring (TURN PLUS Formelement) ..... 235
Digitalisieren (TURN PLUS Bedienhilfe) ..... 273
DIN PLUS
Bildschirm ..... 61
Editor ..... 71
Grundlagen ..... 2
Hauptmenü ..... 72
Konzept ..... 60
Parallel-Editierung ..... 61
Programmierung ..... 60
Drehen (TURN PLUS Kontur) ..... 261
Drehgreifer ..... 394
Drehkonturen ..... 66
Drehwerkzeuge ..... 373
Drehzahl
Drehzahl Gx97 ..... 114
Drehzahlbegrenzung Gx26 ..... 113
Drehzahlüberlagerung ..... 44
Drehzahlüberwachung satzweise aus G907 ..... 172
Konstante Schnittgeschwindigkeit Gx96 ..... 114
Drehzyklen
einfache ..... 134
konturbezogene ..... 122
Drucker ..... 411
Duplizieren (TURN PLUS Konturen) ..... 226
DXF-Dateien ..... 265
DXF-Dateien transferieren und organisieren ..... 265
DXF-Import ..... 265
DXF-Konfigurierung ..... 264
DXF-Konturen importieren ..... 263
E
Editieren ..... 19
Editierschalter ..... 401
Eilgang
Eilgang G0 ..... 110
in Maschinenkoordinaten G701 ..... 111
Mantelfläche G110 ..... 150
Stirn-/Rückseite G100 ..... 149
Eilgangwege (Simulation) ..... 197
Index

Ein-/Ausgaben
Bediener-Kommunikation ..... 64
Programmierung ..... 175
Zeitpunkt der .. ..... 70
Einfach-Werkzeuge
Einrichten ..... 28
Programmierung ..... 81
Einfügen (TURN PLUS Kontur) ..... 260
Eingabefeinheit ..... 431
Eingabefeld ..... 15
Eingabefenster ..... 15
Einrichten
DIN PLUS Programmkopf ..... 79
Einrichte-Funktionen ..... 34
Einrichte-Parameter ..... 353
TURN PLUS Programmkopf ..... 218
Einschalten ..... 22
Einseitige Synchronisation G62 ..... 160
Einstechen
DIN PLUS
einfach G86 ..... 138
einfach G866 ..... 129
Einstich-Kontur (allgemein) G23-Geo ..... 86
Einstich-Kontur (Standard) G22-Geo ..... 86
Einstichzyklus G866 ..... 129
Konturbezogenes Einstechen G860 ..... 128
TURN PLUS
Formelement allgemeiner Einstich ..... 235
Formelement Einstich Form D (Dichtring) ..... 235
Formelement Einstich Form F (Freidrehung) ..... 236
Formelement Einstich Form S (Sicherring) ..... 236
IAG-Bearbeitung ..... 293
Einstechwerkzeug ..... 373
Einzelbohrung (TURN PLUS) ..... 244
Einzelsatzbetrieb
Automatikbetrieb ..... 43
Simulation ..... 196
Element-Vermaßung (Simulation) ..... 204
Elemente des DIN-Programms ..... 63
Ende
Abschnitts-Kennung ..... 83
Tasche/Insel G309-Geo ..... 96
Endschalter-Überwachung in der Simulation ..... 207
Entgraten
DIN PLUS Fräszyklus G840 ..... 152
TURN PLUS Bearbeitungsattribut ..... 271
Ereignisse auswerten ..... 179
Erweiterte Eingaben bei Adreßparametern ..... 66
ESC-Taste ..... 15
Ethernet-Schnittstelle
Stecker-Belegung ..... 435
Übertragungsverfahren mit .. ..... 411
Expertenprogramme ..... 70
Extension ..... 19
Externe Unterprogramme ..... 70
F
F-Anzeige ..... 53
Fase
DIN PLUS Zyklus G88 ..... 139
TURN PLUS Formelement ..... 232
Fehler-Logfile ..... 407
Fehlermeldung ..... 17
Fehlermeldung (Simulation) ..... 200
Fenster-Auswahl
DIN PLUS Kontur-Anzeige ..... 74
Simulation ..... 201
Ferndiagnose ..... 407
Fertigteil-Kontur
Abschnittskennung FERTIGTEIL ..... 83
Grundlagen ..... 66
TURN PLUS ..... 220
Festanschlag, fahren auf .. G916 ..... 162
Festwortlisten ..... 402
File Transfer Protokoll (FTP) ..... 411
Fläche fräsen
IAG Schruppen/Schlichten ..... 307
TURN PLUS Bearbeitungsattribut ..... 270
Flachsenken (IAG) ..... 298
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V
Index

Index
Flachsenker ..... 373
Formelemente
DIN PLUS ..... 86
TURN PLUS ..... 232
Fräsbearbeitung
DIN PLUS
Grundlagen ..... 66
Konturfräsen G840 ..... 152
Taschenfräsen Schlichten G846 ..... 157
Taschenfräsen Schruppen G845 ..... 156
TURN PLUS
Bearbeitungsattribut ..... 270
IAG Fräsen ..... 306
Fräserradiuskompensation
Grundlagen ..... 10
Programmierung ..... 115
Fräsrichtung (DIN PLUS)
Zyklus G840 ..... 152
Zyklus G845 ..... 156
Zyklus G846 ..... 157
Frässtifte ..... 374
Frästiefe
DIN PLUS ..... 95
TURN PLUS – Mantelfläche ..... 249
TURN PLUS – Stirn-/Rückseite ..... 242
Fräswerkzeuge ..... 374
Fräszyklen
DIN PLUS
Konturfräsen G840 ..... 152
Taschenfräsen Schlichten G846 ..... 157
Taschenfräsen Schruppen G845 ..... 156
TURN PLUS
Entgraten ..... 306
Flächenfräsen ..... 307
Gravieren ..... 308
Konturfräsen ..... 306
Freidrehung
Formelement G23-Geo ..... 86
TURN PLUS Formelement ..... 236
VI
Freie Editierung
Grundlagen ..... 72
Menüpunkte ..... 74
Freigaben
Freigabe-Passwort (Netzwerk) ..... 407
Freigabename Kommunikationspartner ..... 413
Freigegebene Verzeichnisse ..... 415
Freigabenübersicht (Maschinen-Anzeige) ..... 53
Freistich
DIN PLUS
Definition mit G25-Geo ..... 88
DIN 509 E ..... 88
DIN 509 F ..... 89
DIN 76 ..... 89
Form H ..... 89
Form K ..... 90
Form U ..... 88
Zyklus G85 ..... 137
TURN PLUS
DIN 509 E ..... 232
DIN 509 F ..... 233
DIN 76 ..... 233
Form H ..... 233
Form K ..... 234
Form U ..... 234
Freistich-Parameter
DIN 509 E ..... 425
DIN 509 F ..... 425
DIN 76 ..... 424
FTP (File Transfer Protokoll) ..... 411
Futterteil Zylinder/Rohr G20-Geo ..... 84
G
G-Funktionen
Auswahl aus Liste der Bearbeitungs-
Funktionen ..... 76
Auswahl aus Liste der Geometrie-Funktionen ..... 75
manuelle Drehbearbeitung ..... 26
G-Funktionen Bearbeitung
Index

G0 Eilgang ..... 110
G1 Linearbewegung ..... 111
G100 Eilgang Stirn-/Rückseite ..... 149
G101 Linear Stirn-/Rückseite ..... 149
G102 Kreisbogen Stirn-/Rückseite ..... 149
G103 Kreisbogen Stirn-/Rückseite ..... 149
G110 Eilgang Mantelfläche ..... 150
G111 Linear Mantelfläche ..... 151
G112 Zirkular Mantelfläche ..... 151
G113 Zirkular Mantelfläche ..... 151
G119 C-Achse auswählen ..... 148
G12 Zirkularbewegung ..... 112
G120 Referenzdurchmesser ..... 148
G121 Kontur Umklappen ..... 117
G13 Zirkularbewegung ..... 112
G14 Werkzeugwechselpunkt ..... 110
G147 Sicherheitsabstand (Fräsbearbeitung) ..... 119
G148 Wechsel der Schneidenkorrektur ..... 120
G149 Additive Korrektur ..... 120
G15 Rundachse fahren ..... 169
G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze ..... 121
G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze ..... 121
G152 Nullpunktverschiebung C-Achse ..... 148
G153 C-Achse normieren ..... 148
G162 Synchronmarke setzen ..... 160
G192 Minutenvorschub Rundachsen ..... 113
G2 Zirkularbewegung ..... 112
G204 Warte auf Zeitpunkt ..... 171
G26 Drehzahlbegrenzung ..... 113
G3 Zirkularbewegung ..... 112
G30 Konvertieren und Spiegeln ..... 170
G31 Gewindezyklus ..... 140
G32 Einfacher Gewindezyklus ..... 141
G33 Gewinde Einzelweg ..... 142
G36 Gewindebohren ..... 146
G4 Verweilzeit ..... 169
G40 SRK/FRK ausschalten ..... 115
G41 SRK/FRK einschalten ..... 115
G42 SRK/FRK einschalten ..... 115
G47 Sicherheitsabstand ..... 118
G48 Beschleunigung (Slope) ..... 113
G50 Aufmaß abschalten ..... 118
G51 Nullpunktverschiebung ..... 116
G52 Aufmaß abschalten ..... 119
G53 Parameterabhängige
Nullpunktverschiebung ..... 116
G54 Parameterabhängige
Nullpunktverschiebung ..... 116
G55 Parameterabhängige
Nullpunktverschiebung ..... 116
G56 Nullpunktverschiebung additiv ..... 117
G57 Aufmaß achsparallel ..... 119
G58 Aufmaß konturparallel ..... 119
G59 Nullpunktverschiebung absolut ..... 117
G60 Schutzzone abschalten ..... 170
G62 Einseitige Synchronisation ..... 160
G63 Synchronstart von Wegen ..... 160, 162
G64 Unterbrochener Vorschub ..... 113
G65 Spannmittel ..... 159
G7 Genauhalt ein ..... 169
G701 Eilgang in Maschinenkoordinaten ..... 111
G702 Konturnachführung sichern/laden ..... 165
G703 Konturnachführung ..... 165
G706 K-Default-Verzweigung ..... 165
G71 Bohrzyklus ..... 143
G710 Ketten von Werkzeugmaßen ..... 121
G717 Sollwerte aktualisieren ..... 171
G718 Schleppfehler ausfahren ..... 171
G72 Aufbohren, Senken ..... 144
G720 Spindelsynchronisation ..... 161
G73 Gewindebohren ..... 145
G74 Tieflochbohrzyklus ..... 147
G8 Genauhalt aus ..... 169
G80 Zyklusende ..... 134
G81 Längsdrehen einfach ..... 134
G810 Längs-Schruppen ..... 122
G82 Plandrehen einfach ..... 135
G820 Plan-Schruppen ..... 124
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 VII
Index

Index
G83 Konturwiederholzyklus ..... 136
G830 Konturparallel-Schruppen ..... 126
G835 Konturparallel mit neutralem Wz ..... 127
G840 Konturfräsen ..... 152
G845Taschenfräsen Schruppen ..... 156
G846Taschenfräsen Schlichten ..... 157
G85 Freistichzyklus ..... 137
G86 Einfacher Einstechzyklus ..... 138
G860 Einstechen konturbezogen ..... 128
G866 Einstichzyklus ..... 129
G869 Stechdrehzyklus ..... 130
G87 Strecke mit Radius ..... 139
G88 Strecke mit Fase ..... 139
G890 Kontur-Schlichten ..... 132
G9 Genauhalt ..... 169
G901 Istwerte in Variable ..... 171
G902 Nullpunkt-Verschiebung in Variable ..... 172
G903 Schleppfehler in Variable ..... 172
G905 C-Winkelversatz ..... 161
G906 Winkelversatz Spindelsynchronlauf erfassen
..... 161
G907 Drehzahlüberwachung satzweise aus ..... 172
G908 Vorschubüberlagerung 100% ..... 172
G909 Interpreterstop ..... 172
G910 Inprozeßmessen einschalten ..... 166
G912 Istwertaufnahme Inprozeßmessen ..... 166
G913 Inprozeßmessen ausschalten ..... 166
G914 Meßtaster freifahren ..... 166
G915 Postprozeßmessen ..... 167
G916 Fahren auf Festanschlag ..... 162
G917 Abstechkontrolle ..... 163
G918 Vorsteuerung ..... 172
G919 Spindeloverride 100% ..... 172
G920 Nullpunktverschiebungen deaktivieren ..... 173
G921 Nullpunktversch.,Wz-Längen
deaktivieren ..... 173
G93 Vorschub pro Zahn ..... 114
G94 Vorschub konstant ..... 114
G95 Vorschub pro Umdrehung ..... 114
VIII
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit ..... 114
G97 Drehzahl ..... 114
G975 Schleppfehlergrenze ..... 173
G98 Spindel mit Werkstück ..... 170
G980 Nullpunktverschiebungen aktivieren ..... 173
G981 Nullpunktversch., Wz-Längen aktivieren ..... 173
G99 Werkstückgruppe ..... 110
G991Abstechkontrolle – Spindelüberwachung ..... 164
G992 Werte für Abstechkontrolle ..... 164
G995 Überwachungszone festlegen ..... 168
G996Art der Belastungsüberwachung ..... 168
G-Funktionen Konturbeschreibung
G0-Geo Startpunkt Kontur ..... 84
G1-Geo Strecke ..... 85
G10-Geo Rauhtiefe ..... 92
G100-Geo Startpunkt Stirnseite ..... 96
G101-Geo Strecke Stirnseite ..... 97
G102-Geo Kreisbogen Stirnseite ..... 97
G103-Geo Kreisbogen Stirnseite ..... 97
G110-Geo Startpunkt Mantelfläche ..... 102
G111-Geo Strecke Mantelfläche ..... 102
G112-Geo Kreisbogen Mantelfläche ..... 103
G113-Geo Kreisbogen Mantelfläche ..... 103
G12-Geo Kreisbogen ..... 85
G13-Geo Kreisbogen ..... 85
G149-Geo Additive Korrektur ..... 94
G2-Geo Kreisbogen ..... 85
G20-Geo Futterteil Zylinder/Rohr ..... 84
G21-Geo Gußteil ..... 84
G22-Geo Einstich (Standard) ..... 86
G23-Geo Einstich (allgemein) ..... 86
G24-Geo Gewinde mit Freistich ..... 87
G25-Geo Freistichkontur ..... 88
G3-Geo Kreisbogen ..... 85
G300-Geo Bohrung Stirnseite ..... 98
G301-Geo Lineare Nut Stirnseite ..... 99
G302-Geo Zirkulare Nut Stirnseite ..... 99
G303-Geo Zirkulare Nut Stirnseite ..... 99
G304-Geo Vollkreis Stirnseite ..... 99
Index

G305-Geo Rechteck Stirnseite ..... 100
G307-Geo Vieleck Stirnseite ..... 100
G308-Geo Anfang Tasche/Insel ..... 95
G309-Geo Ende Tasche/Insel ..... 96
G310-Geo Bohrung Mantelfläche ..... 103
G311-Geo Lineare Nut Mantelfläche ..... 104
G312--Geo Zirkulare Nut Mantelfläche ..... 104
G313-Geo Zirkulare Nut Mantelfläche ..... 104
G314-Geo Vollkreis Mantelfläche ..... 105
G315-Geo Rechteck Mantelfläche ..... 105
G317-Geo Vieleck Mantelfläche ..... 105
G34-Geo Gewinde (Standard) ..... 90
G37-Geo Gewinde (Allgemein) ..... 90
G38-Geo Vorschubreduzierung ..... 93
G39-Geo Attribute für Überlagerungselemente ..... 94
G401-Geo Muster linear Stirnseite ..... 100
G402-Geo Muster zirkular Stirnseite ..... 101
G411-Geo Muster linear Mantelfläche ..... 106
G412-Geo Muster zirkular Mantelfläche ..... 106
G49-Geo Bohrung (zentrisch) ..... 91
G7-Geo Genauhalt ein ..... 92
G9-Geo Genauhalt satzweise ..... 92
G95-Geo Vorschub pro Umdrehung ..... 94
Genauhalt
aus G8 ..... 169
aus G8-Geo ..... 92
ein G7 ..... 169
ein G7-Geo ..... 92
satzweise G9 ..... 169
satzweise G9-Geo ..... 92
TURN PLUS Attribut ..... 267
Geometrie (im Hauptmenü) ..... 73
Geometrie Befehle (DIN PLUS) ..... 84
Geschachtelte Konturen ..... 95
Gewinde
DIN PLUS
Allgemein G37-Geo ..... 90
Einzelweg G33 ..... 142
Gewindebohren G36 ..... 146
Gewindezyklus, einfach G32 ..... 141
Gewindezyklus G31 ..... 140
mit Freistich G24-Geo ..... 87
Standard G34-Geo ..... 90
TURN PLUS
Bearbeitungsattribut ..... 268
Formelement ..... 237
IAG-Bearbeitung ..... 305
Gewinde-Parameter ..... 426
Gewindebohren
DIN PLUS
Gewinde, konturbezogen G73 ..... 145
Zyklus G36 ..... 146
TURN PLUS
IAG-Bearbeitung ..... 298
Mantelfläche ..... 252
Stirn-/Rückseite ..... 246
zentrische Bohrung ..... 238
Gewindebohrer ..... 373
Gewindefräser ..... 374
Gewindefreistich ..... 137
Gewindesteigung ..... 427
Gewindewerkzeug Standard ..... 373
Grafik (DIN PLUS) ..... 74
Grafik-Fenster ..... 68
Grafische Anzeige ..... 49
Gravieren
DIN PLUS Zyklus G840 ..... 152
TURN PLUS
Bearbeitungsattribut ..... 271
IAG-Bearbeitung ..... 308
Grundkontur (TURN PLUS) ..... 229
Gußteil
DIN PLUS Rohteil G21-Geo ..... 84
TURN PLUS Rohteil ..... 228
H
Handrad ..... 26
Handrichtungstasten ..... 27
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 IX
Index

Index
Handsteuer-Funktionen ..... 24
Hauptachsen
Anordnung ..... 7
Grundlagen ..... 62
Hauptschneide ..... 69
Hauptvorschub ..... 398
Herkömmliche DIN-Programmierung ..... 60
Hilfe ..... 16
Hilfsachsen ..... 62
Hilfsbefehle der Konturbeschreibung ..... 92
Hilfskontur
Abschnitt-Kennung ..... 83
Eingabe der Abschnitt-Kennung ..... 75
in der Simualtion ..... 197
I
IAG ..... 285
Identnummer
Spannmittel ..... 82
Werkzeug ..... 80
IF.. Programmverzweigung ..... 181
inch
BA Maschine ..... 24, 41
Maßeinheiten ..... 8
Maßsystem festlegen ..... 79
Programmierung ..... 63
Info-System ..... 16
Informationen in Variablen ..... 179
Informationen „ungelöste Geometrieelemente“ ..... 227
inkrementale Adreßparameter
Kennung ..... 64
Programmierung ..... 65
Inkrementale Koordinaten ..... 8
Innenbearbeitung (TURN PLUS Bearbeitungshinweise)
..... 326
Inprozeßmessen
ausschalten G913 ..... 166
einschalten G910 ..... 166
Istwertaufnahme bei .. G912 ..... 166
Meßtaster freifahren G914 ..... 166
X
INPUT (Eingabe #-Variable) ..... 174
INPUTA (Eingabe V-Variable) ..... 175
INS-Taste ..... 15
Insel (DIN PLUS) ..... 95
Inspektionsbetrieb ..... 46
Inspektor (TURN PLUS Bedienhilfe) ..... 273
Installation der Datenübertragung ..... 412
Integer-Variable ..... 176
Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) ..... 285
Interner Fehler ..... 18
Interpreterstop
Interpreterstop G909 ..... 172
Variablenprogrammierung ..... 180
Invertieren (TURN PLUS Kontur) ..... 262
Istwertanzeige ..... 52
Istwerte in Variable G901 ..... 171
J
Jogtasten ..... 27
K
Kegelsenken (IAG) ..... 298
Kegelsenker ..... 373
Ketten von Werkzeugmaßen G710 ..... 121
Kommentare
Eingabe Bearbeitungs-Menü ..... 77
Eingabe Geometrie-Menü ..... 75
Grundlagen ..... 64
Komplettbearbeitung
Grundlagen ..... 4
in DIN PLUS ..... 188
TURN PLUS
AAG – Bearbeitungsfolge ..... 310
AAG – Bearbeitungshinweise ..... 327
Konfiguration
DIN PLUS Bedienbild ..... 74
TURN PLUS ..... 321
Konstante Schnittgeschwindigkeit Gx96 ..... 114
Kontrolle NC-Programmablauf ..... 210
Index

Kontrollgrafik (TURN PLUS) ..... 320
Kontur
Abschnittskennung in DIN PLUS ..... 82
Kontur-Anzeige aktivieren/aktualisieren ..... 74
Kontur-Anzeige einschalten ..... 68
Kontur-Simulation ..... 203
Konturauswahl (Simulation) ..... 202
umklappen G121 ..... 117
Kontur – Bearbeitung, Zuordnung .. ..... 110
Konturbearbeitung (Schlichten) IAG ..... 301
Konturbezogene Drehzyklen ..... 122
Konturdefinition
DIN PLUS
Geometrie-Menü ..... 75
Grundlagen ..... 66
Hauptmenü ..... 73
Mantelfläche ..... 102
Roh-/Fertigteilkontur ..... 84
Stirn-/Rückseite ..... 96
TURN PLUS
Formelemente eingeben ..... 232
Grundkontur eingeben ..... 229
Grundlagen Werkstückbeschreibung ..... 219
Konturelemente prüfen ..... 273
Konturen ändern ..... 256
Mantelfläche ..... 249
Rohteilkontur ..... 228
Stirn-/Rückseite ..... 242
Konturen für die Drehbearbeitung ..... 66
Konturerzeugung in der Simulation ..... 67
Konturfräsen
DIN PLUS Zyklus G840 ..... 152
TURN PLUS
Bearbeitungsattribut ..... 270
IAG-Bearbeitung ..... 306
Konturnachführung
Grundlagen ..... 67
in der Simulation ..... 206
Konturnachführung G703 ..... 165
Konturnachführung sichern/laden G702 ..... 165
Konturparallel-Schruppen
DIN PLUS
mit neutralem Wz – Zyklus G835 ..... 127
Zyklus G830 ..... 126
TURN PLUS IAG-Bearbeitung ..... 289
Konturstechen (IAG) ..... 293
Konturwiederholung (DIN PLUS Beispiel) ..... 185
Konturwiederholzyklus G83 ..... 136
konvertieren (Parameter und Betriebsmittel) ..... 418
Konvertieren und Spiegeln G30 ..... 170
Koordinaten
absolute .. ..... 7
Grundlagen ..... 62
inkrementale .. ..... 8
Koordinatensystem ..... 7
polare .. ..... 8
Programmierung der .. ..... 65
Kopierwerkzeug ..... 373
Körnerspitze ..... 395
Korrektur
Additive Korrektur G149 ..... 120
Additive Korrektur G149-Geo ..... 94
Korrketurwerte eingeben ..... 44
Kreisbogen
DIN PLUS
Drehbearbeitung G2, G3, G12, G13 ..... 112
Drehkontur G2-, G3-, G12-, G13-Geo ..... 85
Mantelfläche G112, G113 ..... 151
Mantelflächenkontur G112-, G113-Geo ..... 103
Stirn-/Rückseite G102, G103 ..... 149
Stirn-/Rückseitenkontur G102-, G103-Geo ..... 97
TURN PLUS
Grundkontur ..... 231
Mantelfläche ..... 250
Stirn-/Rückseite ..... 243
Kreisinterpolation ..... 62
Kreissägeblatt ..... 374
Kühlmittel
Technologie-Datenbank ..... 398
TURN PLUS ..... 324
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XI
Index

Index
L
L-Aufruf ..... 77
Lage der Fräskonturen
DIN PLUS ..... 95
TURN PLUS Mantelfläche ..... 249
TURN PLUS Stirn-/Rückseite ..... 242
Längs-Schruppen G810 ..... 122
Längsdrehen einfach G81 ..... 134
Linear- und Rundachsen ..... 62
Linearbewegung. SieheStrecke
Lineare Nut
DIN PLUS
Mantelfläche G311-Geo ..... 104
Stirn-/Rückseite G301-Geo ..... 99
TURN PLUS
Mantelfläche ..... 254
Stirn-/Rückseite ..... 247
Lineares Muster. Siehe Muster
Logfile ..... 407
Lokale Unterprogramme ..... 70
Lokale Variable ..... 70
Löschen
TURN PLUS Elementeingabe ..... 226
TURN PLUS Kontur manipulieren ..... 259
Lupe
Automatikbetrieb (grafische Anzeige) ..... 49
Simulation ..... 208
TURN PLUS Kontrollgrafik ..... 320
M
M-Befehle
Eingabe ..... 76
im Handsteuern ..... 25
M00 Programm Halt ..... 184
M01 Wahlweiser Halt ..... 184
M30 Programmende ..... 184
M97 Synchronfunktion ..... 184
M99 Programmende mit Rücksprung ..... 184
TURN PLUS IAG-Sonderbearbeitung ..... 308
TURN PLUS Programmkopf ..... 218
XII
Mantelfläche
Bearbeitungsbefehle ..... 150
Konturbefehle ..... 102
Koordinatenangaben ..... 62
Mantel-Fenster (Simulation) ..... 201
Referenzdurchmesser G120 ..... 148
TURN PLUS Konturen ..... 249
Maschinen-Nullpunkt ..... 9
Maschinen-Parameter ..... 339
Maschinenanzeige
Anzeige definieren ..... 351
Anzeigeelemente ..... 52
einstellen/umschalten ..... 52
Grundlagen ..... 12
Maschinenbedienfeld ..... 13
Maschinenbefehle ..... 184
Maschinenbezugspunkte ..... 9
Maschinendaten ..... 25
Maschinenmaße einrichten ..... 38
Maßeinheiten
im DIN PLUS-Programm ..... 63
Maßsystem festlegen ..... 79
Übersicht ..... 8
mathematische Funktionen ..... 176
mathematischer Ausdruck
Eingabe Bearbeitungs-Menü ..... 76
Eingabe Geometrie-Menü ..... 75
Menüanwahl ..... 19
Menüpunkte ..... 14
Messen
Inprozeßmessen ..... 166
Postprozeßmessen ..... 167
TURN PLUS Bearbeitungsattribut ..... 269
Meßoptik ..... 39
Meßtaster
Inprozeßmessen mit ... ..... 166
Werkzeug ... ..... 374
Werkzeuge messen mit .. ..... 39
metrisch
Index

Maßsystem Automatikbetrieb ..... 41
Maßsystem BA Handsteuern ..... 24
Maßsystem festlegen ..... 79
Übersicht Maßeinheiten ..... 8
Minutenvorschub
Handsteuern ..... 25
Linearachsen G94 ..... 114
Rundachsen G192 ..... 113
Multi-Werkzeuge
Definition der .. ..... 382
Programmierung der .. ..... 69
Muster
DIN PLUS
linear Mantelfläche G411-Geo ..... 106
linear Stirn-/Rückseite G401-Geo ..... 100
zirkular Mantelfläche G412-Geo ..... 106
zirkular Stirn-/Rückseite G402-Geo ..... 101
TURN PLUS
linear Mantelfläche ..... 254
linear Stirn-/Rückseite ..... 248
zirkular Mantelfläche ..... 255
zirkular Stirn-/Rückseite ..... 248
N
navigieren ..... 19
NC-Adreßparameter ..... 64
NC-Anbohren G72 ..... 144
NC-Befehle
Ändern, Löschen ..... 72
Grundlagen ..... 63
NC-Programm-Abschnitte ..... 60
NC-Programm-Vorspann ..... 72
NC-Programmablauf kontrollieren ..... 210
NC-Programmausführung ..... 70
NC-Programmverwaltung ..... 72
NC-Sätze
anlegen, löschen ..... 71
Grundlagen ..... 63
numerieren ..... 73
NC-Unterprogramme ..... 70
Nebenbearbeitungsrichtung (NBR) ..... 383
Nebenvorschub ..... 398
Negative X-Koordinaten ..... 62
Netzwerke
Einstellungen (Diagnose) ..... 407
installieren ..... 412
Übersicht ..... 411
Neustart (NC-Programme) ..... 41
Nullpunkt
ändern in TURN PLUS ..... 226
C-Achse ..... 62
Maschinen-Nullpunkt ..... 9
Verschiebung absolut G59 ..... 117
Verschiebung additiv G56 ..... 117
Verschiebung aktivieren G980 ..... 173
Verschiebung C-Achse G152 ..... 148
Verschiebung deaktivieren G920 ..... 173
Verschiebung in der Simulation ..... 199
Verschiebung in Variable G902 ..... 172
Verschiebung parameterabhängig G53..G55 ..... 116
Verschiebung relativ G51 ..... 116
Verschiebung, Wz-Längen aktivieren G981 ..... 173
Verschiebung, Wz-Längen deaktivieren G921 ..... 173
Verschiebungen, Übersicht ..... 116
Werkstück-Nullpunkt ..... 9
Nuten
DIN PLUS
Lineare Nut Mantelfläche G311-Geo ..... 104
Lineare Nut Stirn-/Rückseite G301-Geo ..... 99
Zirkulare Nut Mantelfläche G312-/G313-Geo ..... 104
Zirkulare Nut Stirn-/Rückseite G302-/G303-Geo .....
99
TURN PLUS
Lineare Nut Mantelfläche ..... 254
Lineare Nut Stirn-/Rückseite ..... 247
Zirkulare Nut Mantelfläche ..... 254
Zirkulare Nut Stirn-/Rückseite ..... 247
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XIII
Index

Index
O
Offene Konturen ..... 66
OK-Schaltfeld ..... 15
Optionen ..... 6
Optionen, Anzeige der .. ..... 407
Organisation (Dateiverwaltung) ..... 421
P
Parallel-Editierung (DIN PLUS) ..... 65
Parallelarbeit ..... 60
Parameter
Bearbeitungs-Parameter ..... 355
C-Achs-Parameter ..... 343
editieren ..... 337
Einrichte-Parameter ..... 353
geschützte Parameter ..... 338
Linearachsen-Parameter ..... 344
Maschinen-Parameter ..... 339
Parametergruppen ..... 336
Spindel-Parameter ..... 341
Steuerungs-Parameter ..... 346
Parameter/Betriebsmittel
konvertieren ..... 418
sichern ..... 420
übertragen ..... 418
Parameterabhängige Nullpunktverschiebung
G53..G55 ..... 116
Parameterbeschreibung – Unterprogramme ..... 183
Parameterwerte lesen (DIN PLUS) ..... 176
Passungen
IAG Meßschnitt ..... 302
TURN PLUS Bohrungen ..... 327
Passwort ..... 400
Peripherie Schnittstellen ..... 435
Pfad ..... 413
Pilzwerkzeug ..... 373
Plan-Schruppen G820 ..... 124
Plandrehen einfach G82 ..... 135
PLC-Meldung ..... 18
XIV
Polarkoordinaten ..... 8
Positions-Sollwerte aktualisieren G717 ..... 171
Positionsanzeige ..... 52
Postprozessmessen
Zyklus G915 ..... 167
Status ..... 51
PRINT (Ausgabe #-Variable) ..... 174
PRINTA (Ausgabe V-Variable) ..... 175
Programm Halt M00 ..... 184
Programm-Abschnittkennungen ..... 79
Programmablauf beeinflussen ..... 43
Programmanwahl ..... 41
Programmausführung ..... 70
Programmende mit Rücksprung M99 ..... 184
Programmkopf
DIN PLUS ..... 79
TURN PLUS ..... 218
Programmnummer ..... 63
Programmspeicher ..... 431
Programmübersetzung ..... 70
Programmverzweigung IF.. ..... 181
Programmverzweigung, SWITCH.. ..... 182
Programmwiederholung, WHILE.. ..... 181
Pull-down-Menü ..... 14
Punkt-Vermaßung (Simulation) ..... 204
Punktstillsetzung ..... 25
Q
Quellsatzanzeige – Simulation ..... 202
R
Radius G87 ..... 139
Rändelwerkzeug ..... 373
Rauhtiefe
Bearbeitungsparameter ..... 355
DIN PLUS Befehl G10-Geo ..... 92
TURN PLUS Attribut ..... 266
Real-Variable ..... 176
Index

Rechteck
DIN PLUS
Mantelfläche G315-Geo ..... 105
Stirn-/Rückseite G305-Geo ..... 100
TURN PLUS
Mantelfläche ..... 253
Stirn-/Rückseite ..... 246
Referenzdurchmesser
Abschnitt-Kennung ..... 75
Referenzdurchmesser G120 ..... 148
Referenzebene
Abschnitt-Kennung ..... 75
Referenzebene G308 ..... 95
Referenzfahren ..... 22
Referenzpunkt ..... 9
Regelmäßiges Vieleck. Siehe Vieleck
Reibahle ..... 373
Reiben
IAG-Bearbeitung ..... 298
Zyklus G72 ..... 144
Restkonturbearbeitung
DIN PLUS Restschlichten ..... 132
TURN PLUS
IAG konturparallel Schruppen ..... 291
IAG Schlichten ..... 303
IAG Schnittbegrenzung ..... 290
IAG Schruppen ..... 290
Restweganzeige ..... 52
RETURN (Abschnitts-Kennung) ..... 83
Revolver
DIN PLUS Abschnitt-Kennung ..... 80
DIN PLUS Werkzeugprogrammierung ..... 68
TURN PLUS Revolverbestückung ..... 323
Rohr (TURN PLUS) ..... 228
ROHTEIL (Abschnitt-Kennung) ..... 83
Rohteil-Attribute (TURN PLUS) ..... 266
Rohteilkontur
DIN PLUS
Grundlagen ..... 66
Rohteilbeschreibung ..... 84
TURN PLUS
Eingabe der .. ..... 219
Konturelemente ..... 228
Rohteilkontur ändern ..... 256
Rückseitenbearbeitung
DIN PLUS
Abschnitt-Kennung programmieren ..... 75
Abschnitts-Kennung ..... 83
Beipsiel mit einer Spindel ..... 193
Beispiel mit Gegenspindel ..... 188
Elemente der Stirn-/Rückseitenkontur ..... 96
TURN PLUS
Barabeitungshinweise ..... 327
Bearbeitungsfolge ..... 310
Rundachse
fahren G15 ..... 169
Grundlagen ..... 62
Minutenvorschub Rundachsen G192 ..... 113
Rundung
DIN PLUS Zyklus G87 ..... 139
TURN PLUS Formelement ..... 232
Rüsten (TURN PLUS) ..... 276
S
Satzanzeige
einstellen ..... 48
Schriftgröße ..... 48
Satznummer
Grundlagen ..... 63
Numerierung ..... 74
Satzreferenzen
Bearbeitungszyklen ..... 122
Konturanzeige ..... 72
Schaftfräser ..... 374
Schaltflächen ..... 15
Scheibenfräser ..... 374
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XV
Index

Index
Schleppfehler
-grenze G975 ..... 173
ausfahren G718 ..... 171
in Variable G903 ..... 172
Schlichten
DIN PLUS
Schlichtvorschub ..... 94
Zyklus G890 ..... 132
TURN PLUS-IAG
Auskammern (neutrale Wkz) ..... 304
Freistechen ..... 302
Konturbearbeitung (G890) ..... 301
Passungsdrehen ..... 302
Restkonturbearbeitung ..... 303
Schlichtwerkzeug ..... 373
Schlittenanzeige ..... 53
Schlittenkennung
bedingte Satzausführung ..... 182
Grundlagen ..... 64
Programmieren ..... 76
Schlittensynchronisation ..... 160
Allgemein ..... 160
Einseitige Synchronisation G62 ..... 160
Synchronmarke setzen G162 ..... 160
Synchronstart von Wegen G63 ..... 160
Schlittenwechseltaste ..... 27
Schmiedeteil (TURN PLUS) ..... 228
Schneidenkorrektur G148 ..... 120
Schneidennummer ..... 69
Schneidenradiuskompensation
Grundlagen ..... 10
Programmierung ..... 115
Schneidspurdarstellung ..... 197
Schneidstoff
Bezeichnungen festlegen ..... 402
Technologie-Datenbank ..... 397
XVI
Schnittbegrenzung
beim Restschruppen (TURN PLUS) ..... 290
beim Rüsten (TURN PLUS) ..... 276
festlegen/ändern (TURN PLUS) ..... 280
Schnittdarstellung ..... 203
Schnittdaten (TURN PLUS IAG) ..... 287
Schnittgeschwindigkeit
Handsteuern ..... 25
Technologie-Datenbank ..... 398
Schnittstellen
Ethernet
Stecker-Belegung ..... 435
Übertragungsverfahren mit .. ..... 411
Seriell
Allgemein ..... 411
Konfigurierung ..... 414
Stecker-Belegung ..... 435
Schnittwerte
ermitteln in TURN PLUS ..... 324
Technologie-Datenbank ..... 397
Schrittweite NC-Satznummer ..... 73
Schruppen
DIN PLUS
Konturparallel mit neutralem Wz G835 ..... 127
Konturparallel-Schruppen G830 ..... 126
Längs-Schruppen G810 ..... 122
Plan-Schruppen G820 ..... 124
TURN PLUS
Auskammern neutrale Wkz ..... 292
automatisch ..... 289
Konturparallel ..... 289
Längs, Plan ..... 288
Schruppwerkzeug ..... 373
Schutzzone
abschalten G60 ..... 170
festlegen ..... 36
Schutzzonen-Überwachung (Simulation) ..... 205
Index

Schwenkposition Werkzeugträger ..... 68
Schwester-Werkzeug ..... 69
Seitenansicht (YZ) (Simulation) ..... 201
selbsthaltende Adreßparameter ..... 65
selbsthaltende G-Funktionen ..... 65
Senken
DIN PLUS Zyklus G72 ..... 144
TURN PLUS
Formelement ..... 238
IAG-Flachsenken ..... 298
IAG-Kegelsenken ..... 298
Senkung Mantelfläche ..... 252
Senkung Stirn-/Rückseite ..... 245
Serielle Schnittstelle
Allgemein ..... 411
Konfigurieren ..... 414
Steckerbelegung ..... 435
Service-Funktionen ..... 400
Sicherheitsabstand
Drehbearbeitung G47 ..... 118
Fräsbearbeitung G147 ..... 119
Sicherring (TURN PLUS) ..... 236
Simulation
3D-Ansicht ..... 209
Anzeigen ..... 198
Bearbeitungs-Simulation ..... 205
Bewegungs-Simulation ..... 207
Bildschirm-Inhalte ..... 196
Darstellungselemente ..... 197
Die Betriebsart .. ..... 196
Fehler und Warnungen ..... 200
Hauptmenü ..... 201
Kontur-Simulation ..... 203
Konturerzeugung in der Simulation ..... 205
Linien- und Spurdarstellung ..... 197
Lupe ..... 208
Mantel-Fenster ..... 201
NC-Programmablauf kontrollieren ..... 210
Schutzzonen- und Endschalter-Überwachung ..... 205
Seitenansicht (YZ) ..... 201
Spannmittel-Darstellung ..... 197
Stirn-Fenster ..... 201
Synchronpunktanalyse ..... 213
TURN PLUS Kontrollgrafik ..... 320
Vermaßung ..... 204
Werkzeug-Darstellung ..... 197
Zeitberechnung ..... 212
Softkeyleiste ..... 14
Software-Endschalter
Handsteuern ..... 24
Referenzfahren ..... 22
Software-Handshake (Datenübertragung) ..... 414
Sollwerte aktualisieren G717 ..... 171
Sonderbearbeitungen (IAG) ..... 308
Spannmittel
anzeigen G65 ..... 159
DIN PLUS Abschnitt-Kennung ..... 82
Referenzpunkt ..... 159
Spannmittel-Datenbank
allgemein ..... 388
Drehgreifer ..... 394
Identnummer Spannmittel ..... 388
Körnerspitze ..... 395
Spannbacken ..... 392
Spanndorn ..... 393
Spannfutter ..... 391
Spannmittel-Editor ..... 388
Spannmittellisten ..... 389
Spannmitteltyp ..... 388
Spannzange ..... 393
Stirnseitenmitnehmer ..... 394
Übersicht der Spannmitteltypen ..... 390
Übersicht Spannmitteltypen ..... 390
Zentrierkegel ..... 396
Zentrierspitze ..... 395
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XVII
Index

Index
Spannmitteltabelle einrichten ..... 37
Spannplan löschen ..... 280
Spiegeln
DIN PLUS
Kontur Umklappen G121 ..... 117
Konvertieren und Spiegeln G30 ..... 170
TURN PLUS
Hilfsfunktion ..... 227
Konturen manipulieren ..... 262
Spindel
mit Werkstück G98 ..... 170
Spindelanzeige ..... 53
Spindeldrehzahl ..... 25
Spindeloverride 100% G919 ..... 172
Spindelsynchronisation G720 ..... 161
Spindeltasten ..... 27
Spindelwechseltaste ..... 27
Spindelzustand ..... 53
Spiralbohrer ..... 373
Sprache einstellen ..... 401
Standzeitverwaltung
Daten anzeigen ..... 28
Daten in der Werkzeug-Datenbank ..... 382
im Automatikbetrieb ..... 45
Parameter eintragen ..... 33
Werkzeug-Diagnosebits ..... 179
Stange (TURN PLUS) ..... 228
Startpunkt Kontur
DIN PLUS
anzeigen ..... 68
Drehkontur G0-Geo ..... 84
Mantelfläche G110-Geo ..... 102
Stirn-/Rückseite G100-Geo ..... 96
TURN PLUS
Grundkontur ..... 229
Mantelfläche ..... 249
Stirn-/Rückseite ..... 242
Startsatzsuche ..... 42
XVIII
Stech-Bearbeitung
DIN PLUS
Einstechen G860 ..... 128
Einstichzyklus G866 ..... 129
TURN PLUS
IAG Einstechen ..... 293
IAG Konturstechen ..... 293
Stechdrehen
DIN PLUS Zyklus G869 ..... 130
IAG-Bearbeitung ..... 294
Stechdrehwerkzeug ..... 373
Steuerung des Programmablaufs ..... 184
Steuerungs-Parameter ..... 346
Stirn-Fenster (Simulation) ..... 201
Stirnseite
Abschnitt-Kennung ..... 83
Bearbeitung ..... 149
Grundlagen ..... 62
Konturbeschreibung ..... 96
Stirnseitenmitnehmer ..... 394
Strecke
DIN PLUS
Drehkontur G1-Geo ..... 85
Linearbewegung G1 ..... 111
Mantelfläche G111 ..... 151
Mantelflächenkontur G111-Geo ..... 102
mit Fase G88 ..... 139
mit Radius G87 ..... 139
Stirn-/Rückseite G101 ..... 149
Stirn-/Rückseitenkontur G101-Geo ..... 97
TURN PLUS
Drehkontur ..... 230
Mantelfläche ..... 250
Stirn-/Rückseite ..... 243
Streckenmaß ..... 62
Strukturiertes DIN PLUS Programm ..... 60
Stückzahlüberwachung
Stückzahl in Variable ..... 179
Stückzahlinformationen ..... 53
Stückzahlvorgabe ..... 43
Index

Stückzeitinformationen ..... 53
Stufenbohrer ..... 373
Suchfunktionen ..... 73
SWITCH..CASE – Programmverzweigung ..... 182
Synchronisation
Synchronfunktion M97 ..... 184
Synchronisation, Spindel G720 ..... 161
Synchronmarke setzen G162 ..... 160
Synchronstart von Wegen G63 ..... 160, 162
Synchronpunktanalyse ..... 213
Systemfehler ..... 18
T
T-Anzeige ..... 52
T-Befehl
Grundlagen ..... 68
Werkzeug einwechseln ..... 120
T-Nummer ..... 80
Tabellen
Freistich-Parameter DIN 509 E ..... 425
Freistich-Parameter DIN 509 F ..... 425
Freistich-Parameter DIN 76 ..... 424
Gewinde-Parameter ..... 426
Gewindesteigung ..... 427
Q= 2 Metrisches ISO Gewinde ..... 427
Q= 8 Zylindrisches Rundgewinde ..... 427
Q= 9 Zylindrisches Whitworth-Gewinde ..... 428
Q=10 Kegelförmiges Whitworth-Gewinde ..... 428
Q=11 Whitworth-Rohrgewinde ..... 428
Q=13 UNC US-Grobgewinde ..... 428
Q=14 UNF US-Feingewinde ..... 429
Q=15 UNEF US-Extrafeingewinde ..... 429
Takt-Ereignisse ..... 179
Taschenfräsen
Fräskontur Tasche ..... 95
Schlichten G846 ..... 157
Schruppen G845 ..... 156
Taschenrechner (TURN PLUS Bedienhilfe) ..... 272
Technische Informationen ..... 431
Technologie-Datenbank
Bearbeitungsart ..... 397
Hauptvorschub ..... 398
Kühlmittel ..... 398
Nebenvorschub ..... 398
Schneidstoff ..... 397
Schnittgeschwindigkeit ..... 398
Werkstoff ..... 397
Zustellung ..... 398
Teilautomatik (IAG) ..... 285
Tieflochbohren G74 ..... 147
Transfer ..... 410
Transformationen (TURN PLUS Konturen) ..... 261
Trennpunkt
TURN PLUS Attribut ..... 267
TURN PLUS Bearbeitungshinweis ..... 329
Trimmen (TURN PLUS Kontur) ..... 256
TURN PLUS
AAG
Arbeitsplangenerierung ..... 309
Bearbeitungsfolge ..... 310
Bearbeitungsfolgen editieren und verwalten .....
319
Liste der Bearbeitungsfolgen ..... 311
Allgemein
Bearbeitungshinweise ..... 323
Bedienhinweise ..... 216
Beispiel ..... 331
Dateien verwalten ..... 217
Die Betriebsart .. ..... 216
Konfiguration ..... 321
Kontrollgrafik ..... 320
Programmkopf ..... 218
Bearbeitungshinweise
Auskammern ..... 325
Bohren ..... 327
Innenkonturen ..... 325
Komplettbearbeitung ..... 327
Kühlmittel ..... 324
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XIX
Index

Index
Revolverbestückung ..... 323
Schnittwerte ..... 324
Wellenbearbeitung ..... 329
Werkzeugwahl ..... 323
IAG
Bearbeitungsart Bohren ..... 298
Bearbeitungsart Fräsen ..... 306
Bearbeitungsart Gewinde ..... 305
Bearbeitungsart Schlichten ..... 300
Bearbeitungsart Schruppen ..... 288
Bearbeitungsart Stechen ..... 293
Interaktive Arbeitsplangenerierung ..... 285
Schnittdaten ..... 287
Sonderbearbeitungen (SB) ..... 308
Werkzeugaufruf ..... 286
Zyklus-Spezifikation ..... 287
Konturdefinition
Attribute zuordnen ..... 263, 266
Auflösen (Formelemente, Figuren, Muster) ..... 262
Bearbeitungsattribute ..... 268
Bedienhilfen ..... 272
Einfügen in die Kontur ..... 260
Eingabe der C-Achskonturen ..... 223
Eingabe der Fertigteilkontur ..... 220
Eingabe der Rohteilkontur ..... 219
Elemente für C-Achs-Konturen ..... 242
Elemente für Fertigteilkonturen ..... 229
Farben bei Selektionspunkten ..... 225
Formelemente ..... 232
Formelemente überlagern ..... 221
Hilfsfunktionen für die Elementeingabe ..... 226
Hinweise zur Bedienung ..... 225
Kontur ändern ..... 258
Kontur löschen ..... 259
Kontur trimmen ..... 256
Konturen der Mantelfläche ..... 249
Konturzug integrieren ..... 222
Rohteil-Attribute ..... 266
Rohteilkontur ändern ..... 256
Rohteilkonturen ..... 228
XX
Selektion mit dem Touch-Pad ..... 225
Selektion mit Softkeys ..... 225
Transformationen ..... 261
Überlagerungselemente ..... 239
Verbinden ..... 262
Werkstückbeschreibung ..... 219
Rüsten
Schnittbegrenzung festlegen ..... 280
Umspannen ..... 280
Werkstück spannen ..... 276
Werkzeugliste einrichten ..... 283
U
Übergabewerte Unterprogramme ..... 183
Überlagerungselement (TURN PLUS)
Keil ..... 240
Kreisbogen ..... 239
Lineare/zirkulare Überlagerung ..... 240
Ponton ..... 240
Überlauf Gewinde ..... 140
Übersetzung des NC-Programms ..... 70
Übertragungsverfahren ..... 411
Uhrzeit einstellen ..... 401
Umdrehungsvorschub ..... 25
Umspannen ..... 280
Unbekannte Koordinaten ..... 65
Unterbrochener Vorschub G64 ..... 113
Unterprogramm
Abschnitt-Kennung ..... 83
Aufruf ..... 183
Grundlagen ..... 70
V
Variablen
#-Variablen ..... 176
als Adreßparameter ..... 66
Belegung ..... 180
Berechnungen ..... 176
Ein-/Ausgabe von #-Variablen ..... 174
Index

Ein-/Ausgabe von V-Variablen ..... 175
Eingabe Bearbeitung-Menü ..... 76
Eingabe Geometrie-Menü ..... 75
Gültigkeitsbereich ..... 178
Informationen in Variablen ..... 179
Programmierung ..... 176
V-Variablen ..... 178
Variablenanzeige ..... 80
Verbinden (TURN PLUS Konturen) ..... 262
Vermaßung (Simulation) ..... 204
Verrechnung linke/rechte Werkzeugspitze G151 ..... 121
Verschieben (TURN PLUS Kontur) ..... 261
Verschieben der Kontur G121 ..... 117
Verschieben Programmblöcke ..... 78
Verweilzeit G4 ..... 169
Verzeichnisse, Freigegebene .. ..... 415
Verzweigung
Grundlagen ..... 64
Programmierung ..... 180
VGP–Vereinfachte Geometrie-Programmierung ..... 65
Vieleck
DIN PLUS
Mantelfläche G317-Geo ..... 105
Stirn-/Rückseite G307-Geo ..... 100
TURN PLUS
Mantelfläche ..... 253
Stirn-/Rückseite ..... 247
Vollkreis
DIN PLUS
Mantelfläche G314-Geo ..... 105
Stirn-/Rückseite G304-Geo ..... 99
TURN PLUS
Mantelfläche ..... 253
Stirn-/Rückseite ..... 246
Vorbohren (IAG) ..... 298
Vorlagensteuerung ..... 70
Vorschub
Anzeige Vorschubüberlagerung ..... 53
im Handsteuern ..... 25
konstant G94 ..... 114
Minutenvorschub Rundachsen G192 ..... 113
pro Umdrehung G95-Geo ..... 94
pro Umdrehung Gx95 ..... 114
pro Zahn Gx93 ..... 114
Rundachsen G192 ..... 113
TURN PLUS Attribut ..... 266
Unterbrochener Vorschub G64 ..... 113
Vorschubreduzierung G38-Geo ..... 93
Vorschubüberlagerung 100% G908 ..... 172
Vorschubüberlagerung im Automatikbetrieb ..... 44
Vorsteuerung G918 ..... 172
W
Wahlweiser Halt
Automatikbetrieb ..... 44
M-Befehl M01 ..... 184
Warnungen (Simulation) ..... 200
Warte auf Zeitpunkt G204 ..... 171
Wartungssystem ..... 403
Wechsel der Schneidenkorrektur G148 ..... 120
Wellenbearbeitung (TURN PLUS)
Bearbeitungshinweise ..... 329
Rüsten ..... 276
Wendeplattenbohrer ..... 373
Werkstoff (Technologie-Datenbank) ..... 397
Werkstoff-Bezeichnungen ..... 402
Werkstück spannen (TURN PLUS) ..... 276
Werkstück-Nullpunkt
eingeben ..... 35
Grundlagen ..... 9
Parameter ..... 339
Werkstückgruppe G99 ..... 110
Werkstückhandlingsysteme ..... 374
Werkstückübergabe ..... 161
Abstechkontrolle mittels Schleppfehlerüberwachung
..... 163
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XXI
Index

Index
Abstechkontrolle mittels Spindelüberwachung
G991 ..... 164
C-Winkelversatz G905 ..... 161
Fahren auf Festanschlag G916 ..... 162
Spindelsynchronisation G720 ..... 161
Werte für Abstechkontrolle G992 ..... 164
Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf erfassen
G90 ..... 161
Werkzeug
einwechseln (DIN PLUS) ..... 120
messen ..... 39
Werkzeug-Darstellung (Simulation) ..... 197
Werkzeugbild anzeigen ..... 372
Werkzeug-Datenbank
Adapter ..... 387
allgemein ..... 370
Aufnahmeposition ..... 387
Aufnahmetyp ..... 384
Ausführung ..... 383
Auskraglänge ..... 384
Bildnummer ..... 383
Breite "dn" ..... 383
CSP-Korrektur ..... 384
Deep-Korrektur ..... 384
Drehrichtung ..... 383
Einfach-Wkz ..... 81
Eingabe erweiterte .. ..... 81
Einstellmaße ..... 383
FDR-Korrektur ..... 384
Festwortlisten ..... 383
Hinweise zu Werkzeugdaten ..... 383
Korrekturwerte ..... 383
Lagewinkel ..... 384
Multi-Werkzeuge ..... 382
NBR (Nebenbearbeitungsrichtung) ..... 383
Schneidenlänge ..... 383
Standzeitüberwachung ..... 382
Werkzeug-Editor ..... 370
Werkzeugbild anzeigen ..... 372
XXII
Werkzeughalter ..... 385
Werkzeuglage ..... 372
Werkzeuglisten ..... 371
Werkzeug-Korrekturen
ermitteln ..... 40
Grundlagen ..... 10
im Automatikbetrieb ..... 44
Variablenprogrammierung ..... 179
Werkzeug-Standzeitüberwachung
Diagnose-Bits ..... 179
Grundlagen ..... 69
mit Belastungsüberwachung ..... 168
Parameter eintragen ..... 33
Werkzeugaufruf (TURN PLUS IAG) ..... 286
Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung ..... 110
Werkzeugbild anzeigen ..... 372
Werkzeuge mit mehreren Schneiden ..... 69
Werkzeuglängenmaße ..... 10
Werkzeugliste
aus NC-Programm übernehmen ..... 32
einrichten (Maschine einrichten) ..... 29
einrichten (TURN PLUS) ..... 283
mit NC-Programm vergleichen ..... 31
Werkzeugmaße ketten G710 ..... 121
Werkzeugprogrammierung ..... 68
Werkzeugtypen
Abgreifeinrichtung ..... 374
Abstechwerkzeug ..... 373
Anschlagwerkzeug ..... 374
Ausspindelwerkzeug ..... 373
Bohrgewindebohrer ..... 373
Bohrnutenfräser ..... 374
Bohrwerkzeuge ..... 373
Delta-Bohrer ..... 373
Drehwerkzeuge ..... 373
Einstechwerkzeug ..... 373
Flachsenker ..... 373
Frässtifte ..... 374
Fräswerkzeuge ..... 374
Index

Gewindebohrer ..... 373
Gewindefräser ..... 374
Gewindewerkzeug Standard ..... 373
Kegelsenker ..... 373
Kopierwerkzeug ..... 373
Kreissägeblatt ..... 374
Meßtaster ..... 374
NC-Anbohrer ..... 373
Pilzwerkzeug ..... 373
Rändelwerkzeug ..... 373
Reibahle ..... 373
Schaftfräser ..... 374
Scheibenfräser ..... 374
Schlichtwerkzeug ..... 373
Schruppwerkzeug ..... 373
Sonderbohrwerkzeug ..... 377
Sonderdrehwerkzeug ..... 373
Sonderfräswerkzeug ..... 374
Spiralbohrer ..... 373
Stangengreifer ..... 374
Stechdrehwerkzeug ..... 373
Stufenbohrer ..... 373
Wendeplattenbohrer ..... 373
Werkstückhandlingsysteme ..... 374
Winkelfräser ..... 374
Zentrierer ..... 373
Werkzeugwahl
Handsteuern ..... 25
TURN PLUS ..... 323
Werkzeugwechselpunkt
anfahren G14 ..... 110
setzen ..... 34
Werte für Abstechkontrolle G992 ..... 164
WHILE.. Programmwiederholung ..... 181
Wiederholungsfaktor Unterprogramme ..... 70
Wiederstart ..... 41
WINDOW (Spezielles Ausgabefenster) ..... 174
WINDOWA (Spezielles Ausgabefenster) ..... 175
WINDOWS-Netzwerke ..... 411
Winkelangaben für C-Achse ..... 62
Winkelfräser ..... 374
Winkelversatz
C-Winkelversatz G905 ..... 161
Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf erfassen
G90 ..... 161
Y
Y-Achsbearbeitung ..... 67
Y-Achse ..... 3
Z
Zeitberechnung ..... 212
Zentrieren
DIN PLUS Zyklus G72 ..... 144
TURN PLUS
Formelement ..... 238
IAG-Bearbeitung ..... 298
Mantelfläche ..... 251
Stirn-/Rückseite ..... 244
Zentrierer ..... 373
Zentrierkegel ..... 396
Zentrierspitze ..... 395
Zentrisches Vorbohren (IAG) ..... 298
Zirkularbewegung. SieheKreisbogen
Zirkulare Nut
DIN PLUS
Mantelfläche G312-/G313-Geo ..... 104
Stirnseite G302-/G303-Geo ..... 99
in zirkularen Mustern ..... 108
TURN PLUS
Mantelfläche ..... 254
Stirn-/Rückseite ..... 247
Zirkulares Muster. Siehe Muster
Zirkulares Muster mit zirkularen Nuten ..... 108
Zuordnung Kontur – Bearbeitung ..... 110
Zusatzachsen ..... 62
Zustellung ..... 398
Zwischenkonturen ..... 83
Zyklus-Spezifikation (TURN PLUS IAG) ..... 287
Zyklusende G80 ..... 134
HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 XXIII
Index

Zusammenhang Geometrie- und Bearbeitungsbefehle
Drehbearbeitung
Funktion Geometrie Bearbeitung
Einzelelemente G0..G3 G810 Schruppzyklus längs
G12/G13 G820 Schruppzyklus plan
G830 Schruppzyklus konturparallel
G835 Konturparallel mit neutralem Wz
G860 Einstechzyklus universal
G869 Stechdrehzyklus
G890 Schlichtzyklus
Einstich G22 (Standard) G860 Einstechzyklus universal
G866 Einfacher Einstechzyklus
G869 Stechdrehzyklus
Einstich G23 G860 Einstechzyklus universal
G869 Stechdrehzyklus
Gewinde G24 G810 Schruppzyklus längs
mit Freistich G820 Schruppzyklus plan
G830 Schruppzyklus konturparallel
G890 Schlichtzyklus
G31 Gewindezyklus
Freistich G25 G810 Schruppzyklus längs
G890 Schlichtzyklus
Gewinde G34 (Standard) G31 Gewindezyklus
G37 (Allgemein)
Bohrung G49 (Drehmitte) G71 Einfacher Bohrzyklus
G72 Aufbohren, Senken etc.
G73 Gewindebohrzyklus
G74 Tiefbohrzyklus

C-Achsbearbeitung – Stirn-/Rückseite
Funktion Geometrie Bearbeitung
Einzelelemente G100..G103 G840 Konturfräsen
G845/G846 Taschenfräsen Schruppen/Schlichten
Figuren G301 Lineare Nut G840 Konturfräsen
G302/G303 Zirkulare Nut G845/G846 Taschenfräsen Schruppen/Schlichten
G304 Vollkreis
G305 Rechteck
G307 Regelmäßiges Vieleck
Bohrung G300 G71 Einfacher Bohrzyklus
G72 Aufbohren, Senken etc.
G73 Gewindebohrzyklus
G74 Tiefbohrzyklus
C-Achsbearbeitung – Mantel
Funktion Geometrie Bearbeitung
Einzelelemente G110..G113 G840 Konturfräsen
G845/G846 Taschenfräsen Schruppen/Schlichten
Figuren G311 Lineare Nut G840 Konturfräsen
G312/G313 Zirkulare Nut G845/G846 Taschenfräsen Schruppen/Schlichten
G314 Vollkreis
G315 Rechteck
G317 Regelmäßiges Vieleck
Bohrung G310 G71 Einfacher Bohrzyklus
G72 Aufbohren, Senken etc.
G73 Gewindebohrzyklus
G74 Tiefbohrzyklus

Übersicht G-Befehle Konturbeschreibung
Drehbearbeitung
Rohteilbeschreibung Seite
G20-Geo Futterteil Zylinder/Rohr 84
G21-Geo Gußteil 84
Grundelemente Drehkontur Seite
G0-Geo Startpunkt der Kontur 84
G1-Geo Strecke 85
G2-Geo Bogen inkr. Mittelpunktvermaßung 85
G3-Geo Bogen inkr. Mittelpunktvermaßung 85
G12-Geo Bogen abs. Mittelpunktvermaßung 85
G13-Geo Bogen abs. Mittelpunktvermaßung 85
Formelemente Drehkontur Seite
G22-Geo Einstich (Standard) 86
G23-Geo Einstich/Freidrehung 86
G24-Geo Gewinde mit Freistich 87
G25-Geo Freistichkontur 88
G34-Geo Gewinde (Standard) 90
G37-Geo Gewinde (Allgemein) 90
G49-Geo Bohrung auf Drehmitte 91
Hilfsbefehle der Konturbeschreibung Seite
Übersicht: Hilfsbefehle Konturbeschreibung 92
G7-Geo Genauhalt ein 92
G8-Geo Genauhalt aus 92
G9-Geo Genauhalt satzweise 92
G10-Geo Rauhtiefe 92
G38-Geo Vorschubreduzierung 93
G39-Geo Attribute Überlagerungselemente 93
G52-Geo Aufmaß satzweise 94
G95-Geo Vorschub pro Umdrehung 94
G149-Geo Additive Korrektur 94
C-Achsbearbeitung
Überlagerte Konturen Seite
G308-Geo Anfang Tasche/Insel 95
G309-Geo Ende Tasche/Insel 96
Stirn-/Rückseitenkontur Seite
G100-Geo Startpunkt Stirnseitenkontur 96
G101-Geo Strecke Stirnseite 97
G102-Geo Bogen Stirnseite 97
G103-Geo Bogen Stirnseite 97
G300-Geo Bohrung Stirnseite 98
G301-Geo Lineare Nut Stirnseite 99
G302-Geo Zirkulare Nut Stirnseite 99
G303-Geo Zirkulare Nut Stirnseite 99
G304-Geo Vollkreis Stirnseite 99
G305-Geo Rechteck Stirnseite 100
G307-Geo Regelmäßiges Vieleck Stirnseite 100
G401-Geo Muster linear Stirnseite 100
G402-Geo Muster zirkular Stirnseite 101
Mantelflächenkontur Seite
G110-Geo Startpunkt Mantelflächenkontur 102
G111-Geo Strecke Mantelfläche 102
G112-Geo Bogen Mantelfläche 103
G113-Geo Bogen Mantelfläche 103
G310-Geo Bohrung Mantelfläche 103
G311-Geo Lineare Nut Mantelfläche 104
G312-Geo Zirkulare Nut Mantelfläche 104
G313-Geo Zirkulare Nut Mantelfläche 104
G314-Geo Vollkreis Mantelfläche 105
G315-Geo Rechteck Mantelfläche 105
G317-Geo Regelmäßiges Vieleck Mantelfläche 105
G411-Geo Muster linear Mantelfläche 106
G412-Geo Muster zirkular Mantelfläche 106

Übersicht G-Befehle BEARBEITUNG
Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung Seite
G0 Positionieren im Eilgang 110
G14 Werkzeugwechselpunkt anfahren 110
G701 Eilgang in Maschinenkoordinaten 111
Einfache Linear- und Zirkularbewegungen Seite
G1 Linearbewegung 111
G2 Zirkular inkr. Mittelpunktvermaßung 112
G3 Zirkular inkr. Mittelpunktvermaßung 112
G12 Zirkular abs. Mittelpunktvermaßung 112
G13 Zirkular abs. Mittelpunktvermaßung 112
Vorschub, Drehzahl Seite
Gx26 Drehzahlbegrenzung * 113
G48 Beschleunigung (Slope) 113
G64 Unterbrochener Vorschub 113
G192 Minutenvorschub Rundachse 113
Gx93 Vorschub pro Zahn * 114
G94 Minutenvorschub 114
Gx95 Umdrehungsvorschub 114
Gx96 Konstante Schnittgeschwindigkeit 114
Gx97 Drehzahl 114
Schneidenradiuskompensation (SRK/FRK) Seite
G40 FRK/SRK ausschalten 115
G41 SRK/FRK links 115
G42 SRK/FRK rechts 115
Nullpunkt-Verschiebungen Seite
Übersicht Nullpunkt-Verschiebungen 116
G51 Nullpunkt-Verschiebung (relativ) 116
G53 Parameterabhängige Nullpunktversch. 116
G54 Parameterabhängige Nullpunktversch. 116
G55 Parameterabhängige Nullpunktversch. 116
G56 Additive Nullpunkt-Verschiebung 117
G59 Absolute Nullpunkt-Verschiebung 117
G121 Kontur Spiegeln/Verschieben 117
G152 Nullpunkt-Verschiebung C-Achse 148
G920 Nullpunkt-Verschiebung inaktiv setzen 172
* „x" = Nummer der Spindel (0...3)
Nullpunkt-Verschiebungen Seite
G921 Nullpunkt-Verschiebung, Werkzeugmaße
inaktiv setzen 172
G980 Nullpunkt-Verschiebung aktiv setzen 172
G981 Nullpunkt-Verschiebung, Werkzeugmaße
aktiv setzen 172
Aufmaße, Sicherheitsabstände Seite
G47 Sicherheitsabstände setzen 118
G50 Aufmaß abschalten 118
G52 Aufmaß abschalten 119
G57 Aufmaß achsparallel 119
G58 Aufmaß konturparallel 119
G147 Sicherheitsabstand (Fräsbearbeitung) 119
Werkzeug, Korrekturen Seite
T Werkzeug einwechseln 120
G148 (Wechsel der) Schneidenkorrektur 120
G149 Additive Korrektur 120
G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze 121
G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze 121
G710 Ketten von Werkzeugmaßen 121
Einfache Drehzyklen Seite
G80 Zyklusende 134
G81 Einfaches Schruppen längs 134
G82 Einfaches Schruppen plan 135
G83 Konturwiederholzyklus 136
G85 Freistich 137
G86 Einfacher Einstechzyklus 138
G87 Übergangsradien 139
G88 Fasen 139
Konturbezogene Drehzyklen Seite
G810 Schruppzyklus längs 122
G820 Schruppzyklus plan 124
G830 Schruppzyklus konturparallel 126
G835 Konturparallel mit neutralem Wkz 127
G860 Universeller Einstechzyklus 128
G866 Einfacher Einstechzyklus 129
G869 Stechdrehzyklus 130
G890 Schlichtzyklus 132

Gewindezyklen Seite
G31 Gewindezyklus 140
G32 Einfacher Gewindezyklus 141
G33 Einzelner Gewindeschnitt 142
Bohrzyklen Seite
G36 Gewindebohren 146
G71 Einfacher Bohrzyklus 143
G72 Aufbohren, Senken, etc. 144
G73 Gewindebohrzyklus 145
G74 Tiefbohrzyklus 147
C-Achs-Bearbeitung
C-Achse Seite
G119 C-Achse auswählen 148
G120 Referenzdurchmesser Mantelflächenbearbeitung
148
G152 Nullpunkt-Verschiebung C-Achse 148
G153 C-Achse normieren 148
Stirn-/Rückseitenbearbeitung Seite
G100 Eilgang Stirnfläche 149
G101 Linearbewegung Stirnfläche 149
G102 Kreisbogen Stirnfläche 149
G103 Kreisbogen Stirnfläche 149
Mantelflächenbearbeitung Seite
G110 Eilgang Mantelfläche 150
G111 Linearbewegung Mantelfläche 151
G112 Kreisbogen Mantelfläche 151
G113 Kreisbogen Mantelfläche 151
G120 Referenzdurchmesser Mantelflächenbearbeitung
148
Fräszyklen Seite
G840 Konturfräsen 152
G845 Taschenfräsen Schruppen 156
G846 Taschenfräsen Schlichten 157
Sonderfunktionen
Zuordnung Kontur – Bearbeitung Seite
G99 Werkstückgruppe 110
Spannmittel in der Simulation Seite
G65 Spannmittel anzeigen 159
Schlittensynchronisation Seite
G62 Einseitige Synchronisation 160
G63 Synchronstart von Wegen 160
G162 Synchronmarke setzen 160
Spindelsynchronisation, Werkstückübergabe Seite
G30 Konvertieren und Spiegeln 169
G121 Kontur Spiegeln/Verschieben 117
G720 Spindelsynchronisation 161
G905 C-Winkelversatz messen 161
G906 Winkelversatz bei Spindelsynchronlauf
erfassen 161
G916 Fahren auf Festanschlag 162
G917 Abstechkontrolle mittels Schleppfehlerüberwachung
163
G991 Abstechkontrolle mittels Spindelüberwachung
164
G992 Werte für Abstechkontrolle 164
Konturnachführung Seite
G702 Konturnachführung Sichern/Laden 165
G703 Konturnachführung Ein/Aus 165
G706 K-Default-Verzweigung 165
In- und Postprozeß-Messen Seite
G910 Inprozeß-Messen einschalten 166
G912 Istwertaufnahme Inprozeß-Messen 166
G913 Inprozeß-Messen ausschalten 166
G914 Meßtasterüberwachung ausschalten 166
G915 Postprozeß-Messen 167
Belastungsüberwachung Seite
G995 Überwachungszone festlegen 168
G996 Art der Belastungsüberwachung 168

Sonstige G-Funktionen Seite
G4 Verweilzeit 169
G7 Genauhalt ein 169
G8 Genauhalt aus 169
G9 Genauhalt (satzweise) 169
G15 Rundachsen fahren 169
G30 Konvertieren und Spiegeln 170
G60 Schutzzone inaktiv setzen 170
G98 Zuordnung Spindel – Werkstück 170
G121 Kontur Spiegeln/Verschieben 117
G204 Warten auf Zeitpunkt 171
G717 Sollwerte aktualisieren 171
G718 Schleppfehler ausfahren 171
G901 Istwerte in Variable 171
G902 Nullpunkt-Verschiebung in Variable 171
G903 Schleppfehler in Variable 171
G907 Drehzahlüberwachung satzweise aus 172
G908 Vorschubüberlagerung 100% 172
G909 Interpreterstop 172
G918 Vorsteuerung Ein/Aus 172
G919 Spindel-Override 100% 172
G920 Nullpunkt-Verschiebung deaktivieren 173
G921 Nullpunkt-Verschiebung, Werkzeugmaße
deaktivieren 173
G975 Schleppfehlergrenze 173
G980 Nullpunkt-Verschiebung aktiv setzen 173
G981 Nullpunkt-Verschiebung, Werkzeugmaße
aktiv setzen 173
Dateneingaben, Datenausgaben Seite
INPUT Eingabe (#-Variable) 174
WINDOW Ausgabefenster öffnen (#-Variable) 174
PRINT Ausgabe (#-Variable) 174
INPUTA Eingabe (V-Variable) 175
WINDOWA Ausgabefenster öffnen (V-Variable) 175
PRINTA Ausgabe (V-Variable) 175
Variablenprogrammierung Seite
#-Variable Auswertung bei Programm-Übersetzung
176
V-Variable Auswertung bei Programm-Ausführung
178
Programmverzweigung, -wiederholung Seite
IF..THEN.. Programmverzweigung 181
WHILE Programmwiederholung 181
SWITCH..CASE Programmverzweigung 182
Sonderfunktionen Seite
$ Schlittenkennung 182
/ Ausblendebene 182
Unterprogramme Seite
Unterprogrammaufruf 183
siehe Maschinen-Handbuch
G500..502 „OEM-Zyklus“
G600, 602..699 „PLC-Funktion“
sieheTechnisches-Handbuch
G715 Echtzeitkoppelfunktion
G716 Echtzeitkoppelfunktion
G719 Echtzeitkoppelfunktion
reserviert für internen Gebrauch
G16 reserviert für 3D
G704 Rückfahrt Inspektion
G705 Rückfahrt Inspektion
G900 Rückfahrt Inspektion
G990

TURN PLUS Softkeys (Auswahl)
Allgemeine Softkeys
Eingabe-Parameter durch „Digitalisieren“ ermitteln
Eingabe-Parameter mit Taschenrechner berechnen
inkrementale Maße
Wechsel zur „Bogeneingabe“
Wechsel zur „Linieneingabe“
Softkey „Weiter“ – nächstes Element, nächste
Auswahl, etc.
Tangentialer Übergang zum nächsten Konturelement
Tangentialer Übergang zum nächsten Konturelement
Kontur speichern
Softkeys: Element-Selektion
Bereichs-Selektion einschalten
Nächstes/vorhergehendes Konturelement selektieren
Nächstes/vorhergehendes Konturelement selektieren
Selektion mehrerer Elemente einschalten und
alle Elemente selektieren
Selektion mehrerer Elemente einschalten
Softkeys: Punkt-Selektion
Mehrfach-Selektion einschalten und alle Elemente
selektieren
Mehrfach-Selektion einschalten
Nächsten/vorhergehenden Punkt (Kontur-Übergang)
selektieren
Nächsten/vorhergehenden Punkt (Kontur-Übergang)
selektieren
Softkeys: Mittelpunkt-/Endpunkt-Selektion
Mittelpunkt-/Endpunkt-Selektion einschalten
Nächsten/vorhergehenden Mittelpunkt-/Endpunkt
selektieren
Nächsten/vorhergehenden Mittelpunkt-/Endpunkt
selektieren
Softkeys: Formelement-Selektion
Alle Formelemente selektieren
Nächstes/vorhergehendes Formelement selektieren
Nächstes/vorhergehendes Formelement selektieren
Softkeys: Selektion allgemein
■ Angewähltes Element/angewählten Punkt
selektieren
■ Selektion übernehmen
Angewähltes Element/angewählten Punkt
de-selektieren

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