cnc pilot 4290 v7 - heidenhain - DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH

Benutzer-Schulung 

CNC PILOT 

4290 

NC-Software 

368 650-xx 

Deutsch (de) 

V1 

11/2004

CNC PILOT 4290 V7 

Einführung in die Bedienung und Programmierung 1 

Die vorliegende Schulungsunterlage macht Sie mit der 

Bedienung und Programmierung der CNC PILOT 4290 V7 

vertraut. Schritt für Schritt wird das Schreiben von DIN- 

Programmen, das Arbeiten mit TURN PLUS, das Programmieren 

der C- und Y-Achse und der Umgang mit den 

Werkzeugen erläutert. 

Die vorliegenden Beispiele wurden mit der NC-Software 

368 650-xx erstellt. 

© 2004 DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH 

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Basiswissen 

Systembedienung 

Info- und Fehlersystem 

DIN PLUS 

Simulation 

TURN PLUS 

C-Achs-Pogrammierung 

Y-Achs-Pogrammierung 

Komplettbearbeitung 

Werkzeugverwaltung 

Maschine einrichten 

Aufgaben und Lösungen 

Grundlagen 

Programmierung 

Einrichten

Achsrichtungen und Bezugspunkte 1 

Achsrichtungen und Verfahrbewegungen 

Achsrichtungen: 

X-Achse: der Querschlitten wird als 

X-Achse bezeichnet – alle angezeigten 

und eingegebenen X-Werte werden 

als Durchmesser betrachtet. 

Z-Achse: der Bettschlitten wird als 

Z-Achse bezeichnet. 

Y-Achse: die senkrecht zur X- und 

Z-Achse stehende Achse wird als 

Y-Achse bezeichnet. 

Verfahrbewegungen: 

Bewegungen in + Richtung gehen 

vom Werkstück weg 

Bewegungen in – Richtung gehen 

zum Werkstück hin 

Bezugspunkte 

Der Maschinen-Nullpunkt (M) ist der 

Ursprung des Maschinen-Koordinatensystems. 

In der Regel liegt der 

Maschinen-Nullpunkt im Schnittpunkt 

der Z-Achse mit der Spindelfläche. 

Der Werkstück-Nullpunkt (W) ist der 

Ursprung des Werkstück-Koordinatensystems. 

In der Regel liegt der Werkstück-Nullpunkt 

im Schnittpunkt der 

Z-Achse mit der Planfläche. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Grundlagen 1.1

Achsrichtungen und Koordinatensysteme 2 

Hauptachsen des Werkstücks 

Die Koordinatenangaben der X-, Y- und 

Z-Achse beziehen sich auf den Werkstück-Nullpunkt. 

Die Winkelangaben der C-Achse beziehen 

sich auf den Nullpunkt der 

C-Achse. 

Absolute Koordinaten 

Alle Positionsangaben beziehen sich auf 

den Werkstück-Nullpunkt. Jede Position 

kann durch absolute Koordinaten eindeutig 

beschrieben werden. 

Inkrementale Koordinaten 

Inkrementale Koordinaten beziehen sich 

auf die zuletzt programmierte Position. 

Inkrementale X-Maße werden als Radiusmaße 

angegeben. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Grundlagen 1.2

Bildschirm 1 

1 

1 Ins-Taste: Gleiche Funktion wie Ins-Taste auf dem Bedienfeld 

2 Softkeys: Die Bedeutung wird am unteren Bildschirmrand angezeigt 

3 Esc-Taste: Gleiche Funktion wie Esc-Taste auf dem Bedienfeld 

12 

4 Softkeys für Maschinen-Funktionen: Die Bedeutung wird am rechten Bildschirmrand 

angezeigt 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Systembedienung 2.1 

4 

3

Bedienfeld 2 

1 Alpha-Tastatur für Dateneingabe 

2 Betriebsartenwahl und Maschinenbedienung 

3 Touch-Pad 


3 

1 

12

Betriebsartenwahl, Fehleranzeige und Hilfesystem 3 

Betriebsartenwahl 

Taste Funktion 

Aufruf der Betriebsart Handsteuern 

(DataPilot: F1-Taste) 

Aufruf der Betriebsart Automatik 


Aufruf der Programmier-Betriebsarten 


Aufruf der Organisations-Betriebsarten 


Fehleranzeige und Hilfesystem 


Aufruf des Informationssystems 

(DataPilot: Strg- und F1-Taste) 

Aufruf der Fehleranzeige 


HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Systembedienung 2.3

Maschinenbedienung 4 


Zyklus Start 


Zyklus Stop 


Vorschub Stop 


Spindel Stop 


Handrichtungstasten: +X/-X 

Handrichtungstasten: +Z/-Z 

Handrichtungstasten: +Y/-Y 

Eilgang: Diese Taste zusammen mit der jeweiligen Handrichtungstaste 

drücken 

Spindel Ein M3/M4 

(DataPilot: M3 = Strg- und F10-Taste; M4 = Strg- und F12-Taste) 

Spindel tippen M3/M4 

Schlittenwechsel 


Spindelwechsel 


Spindeldrehzahl auf den programmierten Wert setzen 

Spindeldrehzahl um 5 % erhöhen oder erniedrigen 

Override-Drehkopf zur Vorschubüberlagerung 


Dateneingabe 5 


Escape (englisch): flüchten 

Eine Menüstufe zurück 

Dialogbox abschließen ohne Daten zu speichern 

Insert (englisch): einfügen 

Dialog abschließen, Daten speichern 

Listenelement einfügen 

End 

Ausgewählte Elemente ändern 

Delete (englisch): löschen 

Zeilen oder Zeichen löschen 

Ziffern zur Werteeingabe und Menüauswahl 

Dezimalpunkt 

Minus zur Vorzeicheneingabe 

Taste Weiter für Sonderfunktionen (z. B. markieren) 

Enter 

Abschluss einer Werte-Eingabe 

Page Up oder Page down (englisch): Seite vor oder Seite zurück 

Cursor-Tasten 


Dateneingabe 6 

Touch-Pad 

Benutzen Sie das Touch-Pad, um den Cursor in Menüs, 

Listen und Dialogboxen oder auf der Softkeyleiste, etc. 

zu positionieren 

Einfach-Klick mit der linken Touch-Pad-Taste 

Ausgewähltes Listenelement oder Eingabefeld anwählen 

oder 

Menüpunkt, Softkey oder Schaltfläche aktivieren 

Doppel-Klick mit der linken Touch-Pad-Taste 

Ausgewähltes Listenelement aktivieren 

Einfach-Klick mit der rechten Touch-Pad-Taste 

Funktion der Taste Esc, wenn diese Funktion zugelassen 

ist oder 

gleiche Funktion wie linke Touch-Pad-Taste 


Bildschirmaufbau 7 

2 

14 

15 

1 Betriebsartenzeile: Die aktive Betriebsart ist dunkelgrau hinterlegt 

unterhalb des Betriebsarten-Symbols werden Zusatzinformationen angezeigt 

(Unter-Betriebsart, angewähltes NC-Programm, etc.) 

Programmier- und Organisations-Betriebsarten: Die angewählte Betriebsart 

steht rechts neben dem Symbol 

2 Menüzeile und Pulldown-Menüs für die Funktionsauswahl 

3 Arbeitsfenster: Inhalt und Aufteilung ist von der Betriebsart abhängig 

1 

4 Konfigurierbare Maschinenanzeige: 

aktueller Status der Maschine (Werkzeugposition, Schlitten- und Spindelstatus, 

aktives Werkzeug, etc.) 

5 Statuszeile 

Betriebsart Simulation: aktuelle Einstellungen 

Betriebsart TURN PLUS: Hinweise zu den nächsten Bedienschritten 

andere Betriebsarten: letzte Fehlermeldung 


3

Bildschirmaufbau 8 

6 Datumsfeld und Service-Ampel 

Anzeige von Datum und Uhrzeit 

farbiger Hintergrund: eine Fehlermeldung oder PLC-Information liegt vor 

Service-Ampel: Wartungszustand der Maschine 

7 Horizontale Softkeyleiste für Systemfunktionen 

8 Vertikale Softkeyleiste für Maschinenfunktionen 

7 


18 

16

Betriebsarten 9 


Betriebsart Handsteuern 

Maschine einrichten und die Achsen manuell verfahren 

Betriebsart wählen 

Betriebsart Automatik 

NC-Programme ausführen; die Fertigung der Werkstücke steuern 

und überwachen 

Programmier-Betriebsarten 

DIN PLUS: NC-Programme editieren 

Simulation: Grafische Darstellung von programmierten Konturen, 

Verfahrbewegungen und Zerspanungsvorgängen 

TURN PLUS 

Werkstückkonturen grafisch interaktiv beschreiben 

Arbeitspläne automatisch oder grafisch interaktiv erstellen 

Organisations-Betriebsarten 

Parameter: Parameter sichten und ändern 

Service: Systemeinstellungen und Diagnosefunktionen durchführen 

Transfer 

Programme und Dateien mit anderen Systemen austauschen 

Datensicherung durchführen 

Betriebsarten-Taste drücken 

Unterbetriebsarten bei der Programmier- 

oder Organisations- 

Betriebsart per Menü oder per 

Softkey wählen 

Bei aktiver Programmier- oder Organisations-Unterbetriebsart: 

Drücken Sie erneut die Betriebsarten-Taste, 

um auf die Hauptebene 

der Betriebsart zu gelangen. 


Funktionsauswahl per Menü 10 

Pulldown-Menüs 

Menüpunkt mit Pfeil: Es folgt ein 

weiteres Pulldown-Menü 

Menüpunkt ohne Pfeil: Eie Funktion 

wird aktiviert 

Anwahl eines Menüpunktes 

Mit 9-er-Feld: Den Menüpunkten 

ist das Symbol des 9-er-Feldes mit 

einer rot markierten Position vorangestellt. 

Dieses Feld korrespondiert 

mit dem Ziffernblock der Tastatur. 

Drücken Sie die rot markierte 

Taste, um den Menüpunkt anzuwählen 

Mit Cursor-Tasten 

Positionieren Sie den Cursor auf 

die gewünschte Funktion 

Aktivieren Sie diese Funktion mit 

der Taste Enter 

Mit Touch-Pad 

Positionieren Sie den Cursor auf 

die gewünschte Funktion 

Aktivieren Sie diese Funktion mit 

der linken Touch-Pad-Taste 

Taste Esc 

Drücken Sie die Taste Esc, um eine Menüstufe zurückzugelangen. 


Softkeys 11 

Die Steuerungs-Software belegt 

Funktionen von Softkeys kontextabhängig. 

Drücken Sie die unter dem Softkey 

angeordnete Taste, um die 

jeweilige Funktion zu aktivieren. 

Softkeys als Kippschalter 

Drücken Sie den Softkey, um den Modus umzuschalten. 

Blaue Hintergrundfarbe: Modus ist aktiviert 

Standard-Hintergrundfarbe: Modus ist deaktiviert 


Listen 12 

DIN PLUS Programme, Werkzeuge, Parameter, etc. in Listen auswählen 

Mit den Cursortasten oder dem Touch-Pad innerhalb der Liste navigieren 

An der Cursorposition die Operationen Kopieren, Ändern, Löschen, etc. durchführen 

Liste mit Taste Esc verlassen. Durchgeführte Änderungen bleiben erhalten 


Dateneingabe in der Dialogbox 13 

Aufbau der Dialogbox 

1 Titelzeile: Überschrift und in [...] die aktuelle Box von n Dialogboxen der Gruppe 

2 Eingabefelder, eins oder mehrere 

3 Schaltflächen zum Beenden des Dialogs 

Dateneingabe 

Eingabefeld mit Taste Pfeil auf/ab oder Touch-Pad auswählen 

Cursor innerhalb des Eingabefeldes mit Taste Pfeil links/rechts oder Touch-Pad 

positionieren 

Eingabe mit Taste Enter abschließen: Der Cursor springt zum nächsten Eingabefeld, 

oder mit den Tasten Pfeil auf/ab zum nächsten Eingabefeld wechseln 

Dialog beenden: 

Um Daten zu speichern, Schaltfläche OK betätigen oder Taste Ins drücken 

Um Daten nicht zu speichern, Schaltfläche Abbruch betätigen oder Taste Esc 

drücken 

Zur nächsten/vorherigen Dialogbox mit den Tasten Seite vor/zurück wechseln 


1 

2 

3

System-Service 14 

Bedienberechtigung 

Das Ändern wichtiger Parameter, sowie die Durchführung bestimmter Systemfunktionen 

ist privilegierten Benutzern vorbehalten. Eine Berechtigung wird bei der 

Funktion Anmeldung (Betriebsart Service) erteilt, wenn das richtige Passwort eingegeben 

wird. 

Der CNC PILOT unterscheidet die Benutzerklassen: 

Ohne Schutzklasse 

NC-Programmierer 

System-Manager 

Service-Personal (des Maschinenherstellers) 

Die Benutzerklasse wird im Rahmen der Neuanmeldung für einen Benutzer vergeben 

(Menügruppe Benutzer-Service). 

Datum und Uhrzeit einstellen 

In der Betriebsart Service den 

Menüpunkt Sys.Srv. > Datum/ 

Uhrzeit wählen 

Datum und Uhrzeit in der Dialogbox 

System-Zeit einstellen 

Taste Ins drücken oder Schaltfläche 

OK betätigen 


System-Service 15 

Dialogsprache wechseln 

In der Betriebsart Service den 

Menüpunkt Sys.Srv. > Sprachumschaltung 

wählen 

Gewünschte Sprache in der Dialogbox 

Sprachumschaltung einstellen 


OK betätigen 

Steuerung ausschalten und neu 

starten – der CNC PILOT aktiviert 

die gewählte Sprache 


Informations-System 1 

Das Info-System gibt Ihnen Auskunft zur aktuellen Bediensituation. Über Querverweise 

gelangen Sie zu zugehörigen Themen. Weitere Themen rufen Sie mit den 

Softkeys Inhalt (Inhaltsverzeichnis) oder Index aufrufen. 

Info-System aufrufen/verlassen 

Querverweise 

Info-System aufrufen: 

Taste Info drücken (DataPilot: Strg- und F1-Taste) 

Info-System verlassen: 

Taste Esc drücken 

Querverweise werden in roter Schrift dargestellt. Querverweis anwählen: 

Cursor auf gewünschten Querverweis positionieren 

Softkey Thema Anwahl oder Taste Enter drücken 

Zurück zum ursprünglischen Info-Thema: 

Softkey Thema zurück drücken 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Info- und Fehlersystem 3.1

Direkte Fehlermeldung 2 

Eine direkte Fehlermeldung wird 

angezeigt, wenn z. B. die angewählte 

Funktion nicht ausgeführt 

werden kann oder der eingegebene 

Wert falsch ist. 

Informationen der Fehlermeldung 

Fehlerbeschreibung 

Fehlernummer für Service-Rückfragen 

Uhrzeit zu Ihrer Information 

Reaktion auf eine Fehlermeldung 

Fehlermeldung bestätigen 

Fehlerursache beheben (anderes 

Werkzeug wählen, Wert korrekt 

eingeben, etc.) 

Vorgang wiederholen 


Fehleranzeige 3 

Treten während des Programmablaufs (oder anderen Hintergrundprogrammen) 

Fehler auf, so werden diese Fehler im Datumsfeld signalisiert, in der Statuszeile 

angezeigt und in der Fehleranzeige gespeichert. 

Fehleranzeige öffnen/schließen 

Fehlerfenster öffnen: 

Taste Fehleranzeige 

drücken (DataPilot: Strgund 

F2-Taste) 

Fehlerfenster schließen: 


Zusatzinformationen anzeigen 

Cursor auf den Fehler positionieren 

Taste Info drücken 

(DataPilot: Strg- und F1- 

Taste) 

Fehler löschen 

Info-System verlassen: 


Die vom Cursor markierte 

Fehlermeldung löschen: 

Taste Del drücken 

Alle Fehler löschen: 

Softkey Alle Fehler 

löschen drücken 


NC-Programm anlegen 1 

Programmier-Betriebsarten 

wählen 

Menüpunkt DIN PLUS 

wählen oder 

Softkey DIN PLUS drücken 

Menüpunkt Prog > Neu 

wählen 

Feld Progamm: Programmnamen 

eingeben (maximal 8 Buchstaben 

und/oder Ziffern – keine Sonderzeichen) 

Hauptprogamm einstellen 


OK betätigen 

Der CNC PILOT 

legt ein NC-Programm mit dem 

vorgegebenen Namen an 

trägt die Festworte (Schlüsselworte) 

für die DIN PLUS Programmstruktur 

ein. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 DIN PLUS 4.1

DIN PLUS Programmstruktur 2 

Programmabschnitte 

Programmabschnitte werden duch Festworte eingeleitet. 

PROGRAMMKOPF Einrichteinformationen 

Maßsystem metrisch oder inch 

REVOLVER n Werkzeuge werden durch Referenzen auf die Werkzeug- 

Datenbank definiert und einer Revolverposition zugeordnet 

Für jeden Werkzeugträger wird ein Abschnitt REVOLVER n 

(n: 1, 2, ...) angelegt 

SPANNMITTEL n Spannmittel werden durch Referenzen auf die Spannmittel-Datenbank 

definiert und der Spindel zugeordnet 

Für jede Spindel, die das Werkstück aufnimmt, kann ein 

Abschnitt SPANNMITTEL n (n: 1, 2, ...) angelegt werden 

ROHTEIL Beschreibt das verwendete Rohteil (Stange, Rohr oder 

beliebige Kontur) 

FERTIGTEIL Beschreibt die Fertigteilkontur 

BEARBEITUNG Beinhaltet alle Verfahr- und Maschinenbefehle zur Bearbeitung 

des Werkstücks 

ENDE Abschluss des NC-Programms 

Die Spannmittel-Daten werden ausschließlich in der Simulation ausgewertet. 

Sie haben keinen Einfluss auf den Programmablauf. 


Abschnitt PROGRAMMKOPF 3 

Die Einträge der Felder Schlitten und Einheit beeinflussen den Programmablauf. 

Alle anderen Felder enthalten Einrichte-Informationen, die den Programmablauf 

nicht beeinflussen. 

Schlitten: Das NC-Programm wird nur auf den angegebenen Schlitten ausgeführt 

Einheit: Legt fest, ob die Maßeinheit metrisch oder inch verwendet wird 

Das Feld kann nur beim Anlegen eines neuen NC-Programms editiert 

werden 

Programmkopf-Editierung anwählen 

Neues NC-Programm: 

Schaltfläche Programmkopf 

betätigen 

Bestehendes NC-Programm: 

Menüpunkt Vorsp > Programmkopf 

wählen 

Bei Feldern mit der Markierung „>>“ wählen Sie Ihre Eingabe aus einer 

Liste aus: Aufruf mit Taste Weiter 

Wenn Sie neue Namen in die Felder Maschine, Zeichnungsnummer etc. 

eintragen, werden diese gespeichert und stehen dann in den Listen zur 

Verfügung 


Abschnitt PROGRAMMKOPF 4 

Beispiel-Sätze: 

PROGRAMMKOPF 

#MATERIAL CK 45 

#MASCHINE DREH_01 

#ZEICHNUNG ABB1 

#AUFSPANNUNG 1 VON 1 

#SCHLITTEN $1 

#WERKSTUECK UEBUNG 

#FIRMA HEIDENHAIN 

#AUTOR MICHEL MEYER 

#DATUM 05.01.04 

#EINSPANNDURCHM 60 

#AUSSPANNLAENGE 65 

#SPANNDRUCK 30 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

FERTIGTEIL 

BEARBEITUNG 

ENDE 


Abschnitt REVOLVER 5 

Im Abschnitt REVOLVER werden alle für die Erstellung des Werkstücks erforderlichen 

Werkzeuge aufgeführt und den Revolverplätzen zugeordnet. So ist die Werkzeugbelegung 

dokumentiert und es ist gewährleistet, dass das NC-Programm unabhängig 

von dem Maschinenzustand simuliert werden kann. 

Sie können die im NC-Programm definierte Revolverbelegung als Werkzeugliste im 

Einrichten übernehmen. 

Werkzeugliste (Revolverbelegung) programmieren 

Menüpunkt Vorsp > Werkzeugliste 

einrichten wählen 

Cursor auf den gewünschten 

Revolverplatz positionieren 

Werkzeug nach Identnummer oder 

Typ auswählen und übernehmen 

Mit der Taste Esc die 

Werkzeugliste verlassen. 

Der CNC PILOT 

übernimmt die Werkzeug-Identnummern 

in 

den Abschnitt REVOLVER 


Werkzeuge aus der Datenbank übernehmen 6 

Identnummer und Werkzeugtyp 

Identnummer: Alle in der Werkzeug-Datenbank definierten Werkzeuge sind mit 

einer eindeutigen Identnummer gekennzeichnet 

Typ: Jedes Werkzeug wird mit einer dreistelligen Typenkennung klassifiziert 

Werkzeug nach Identnummer auswählen 

Softkey ID-Liste drücken 

Cursor auf Werkzeug positionieren 

Mit Taste Enter Werkzeug übernehmen 

Taste Ins drücken oder Schaltfläche OK betätigen 

Werkzeug nach Typ auswählen 

Softkey Typ-Liste drücken 

Werkzeugtyp eingeben/auswählen 

Cursor auf Werkzeug positionieren 

Mit Taste Enter Werkzeug übernehmen 

Taste Ins drücken oder Schaltfläche OK betätigen 


Einzelne Werkzeuge im Abschnitt REVOLVER programmieren 7 

Abschnitt REVOLVER anwählen: 

Menüpunkt Vorsp > Revolverbelegung 

wählen 

Für jedes Werkzeug 

Dialogbox Werkzeug 

aufrufen: 

Taste Ins drücken 

Feld T-Nummer: Revolverposition 

eintragen 

Feld ID: Werkzeug- 

Identnummer eintragen 

Taste Ins drücken oder 

Schaltfläche OK betätigen 

Alternativ zur manuellen Eingabe der Wkz-Identnummer können Sie das 

Werkzeug nach Typ oder nach Identnummer auswählen. 

Leeren Revolverplatz definieren 

Eingaben Dialogbox Werkzeug: 


eintragen 

ohne weitere Eingaben: 


OK betätigen 


Sondereingaben im Abschnitt REVOLVER 8 

Erweiterte Eingabe 

Bei der erweiterten Eingabe werden nur die Daten der Werkzeugschneide eingegeben. 

Für den Einsatz des Werkzeugs gibt es keine Einschränkungen, aber die 

Simulation kann jetzt nur die Werkzeugschneide darstellen. 

Abhängig davon, ob Sie die Identnummer eingeben unterscheidet der CNC PILOT: 

Reguläre Werkzeuge: Die Werkzeuge werden mit der angegebenen Identnummer 

in die Datenbank aufgenommen 

Temporäre Werkzeuge: Für diese Werkzeuge sind die Standardnamen 

„_AUTOxxxx“ bzw. „_SIMxxxx“ (xxxx: Werkzeugträger und Revolverposition) 

reserviert 

Reguläres oder temporäres Werkzeug eingeben 


eintragen 

Feld ID 

reguläres Werkzeug: Werkzeug-Identnummer 

eintragen 

temporäres Werkzeug: kein 

Eintrag 

Schaltfläche Erweiterte Eingabe 

betätigen 

Werkzeugtyp eingeben/auswählen 

Werkzeugdaten eingeben 


OK betätigen 

Im NC-Programm definierte Werkzeugdaten werden bei jedem Aufruf des 

Programms (Simulation, Automatikbetrieb) erneut in die Werkzeug-Datenbank 

geschrieben. Wenn Sie zum Beispiel die Einstellmaße geändert 

haben, werden diese bei einem erneuten Aufruf des NC-Programms überschrieben. 


Sondereingaben im Abschnitt REVOLVER 9 

Einfach-Werkzeug 

Bei Einfach-Werkzeugen werden die Einstellmaße und der Schneidenradius (bzw. 

Schneidenbreite oder Bohrerdurchmesser) angegeben. Das Werkzeug wird ausschließlich 

für Einzelwege (G1..G3, G12, G13) und einfache Drehzyklen (G81..G88) 

eingesetzt. 

Das Einfach-Werkzeug gilt als temporäres Werkzeug. 

Einfach-Werkzeug eingeben 

Eingaben Dialogbox Werkzeug: 


eintragen 

Schaltfläche Einfach-Wkz betätigen 

(minimale) Werkzeugbeschreibung 

eingeben 


OK betätigen 


Abschnitt REVOLVER 10 


PROGRAMMKOPF 





#SCHLITTEN $1 




#DATUM 05.01.04 




REVOLVER 1 

T2 ID"111-80-080.1" 

T4 ID"111-55-080.1" 

T6 ID"121-55-040.1" 

T8 ID"151-400.2" 

T10 ID"141-200.1" 

T11 ID"" Leerer Revolverplatz 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

FERTIGTEIL 

BEARBEITUNG 

ENDE 


Abschnitt SPANNMITTEL 11 

Dieser Abschnitt definiert die verwendeten Spannmittel für die Simulation. Die Einträge 

haben keinen Einfluss auf den Programmablauf. 

Spannmittel programmieren 

Abschnitt SPANNMITTEL anwählen: 

Menüpunkt Vorsp > Spannmittel 

wählen 

Für jedes Spannmittel: 

Dialogbox Spannmittel 

aufrufen: 

Taste Ins drücken 

Feld Nummer H: 

1: Spannfutter 

2: Spannbacke 

3: Spannzusatz – Spindelseite 

4: Spannzusatz – Reitstockseite 

Feld Identnummer ID: Referenz 

zur Datenbank 

Feld Spann-Durchmesser X: 

Durchmesser bei Spannbacken 

eingeben 

Feld Spannform Q: Spannform 

anhand grafischer Darstellungauswählen 


OK betätigen 


Abschnitt SPANNMITTEL 12 


PROGRAMMKOPF 





#SCHLITTEN $1 




#DATUM 05.01.04 




REVOLVER 1 

T2 ID"111-80-080.1" 

T4 ID"111-55-080.1" 

T6 ID"121-55-040.1" 

T8 ID"151-400.2" 

T10 ID"141-200.1" 


SPANNMITTEL 1 

H1 ID"KH250" 

H2 ID"WBA240-55" X60 Q2 

ROHTEIL 

FERTIGTEIL 

BEARBEITUNG 

ENDE 


Abschnitt ROHTEIL 13 

Der CNC PILOT unterstützt folgende Formen der Rohteilprogrammierung: 

Stange G20: definiert die Rohteilkontur eines Zylinders/Hohlzylinders 

Gußteil G21: generiert die Rohteilkontur aus der Fertigteilkontur zuzüglich dem 

Aufmaß 

Freie Kontur: Sie beschreiben die Rohteilkontur mit den Elementen der Drehkontur. 

Der CNC PILOT verwendet das Rohteil 

als Ausgangskontur für die Konturnachführung 

für die Darstellung in der Simulation 

Rohteil programmieren 

Menüpunkt: Geo > Rohteil > ... 

dann 

... > Futterteil > Stange G20 

oder 

... > Gußteil G21 

oder 

... > Freie Kontur: 

wählen 

Rohteil beschreiben 


Abschnitt ROHTEIL 14 


PROGRAMMKOPF 





#SCHLITTEN $1 




#DATUM 05.01.04 




REVOLVER 1 

T2 ID"111-80-080.1" 

T4 ID"111-55-080.1" 

T6 ID"121-55-040.1" 

T8 ID"151-400.2" 

T10 ID"141-200.1" 


SPANNMITTEL 1 

H1 ID"KH250" 

H2 ID"WBA240-55" X60 Q2 

ROHTEIL 

N1 G20 X60 Z80 K2 

FERTIGTEIL 

BEARBEITUNG 

ENDE 


Abschnitt FERTIGTEIL 15 

Dieser Abschnitt beschreibt die Fertigteilkontur. Bei der Programmierung der Bearbeitungszyklen 

legen Sie den zu bearbeitenden Konturabschnitt durch Referenzen 

auf die Fertigteilkontur fest. 

Abschnitt Fertigteil anwählen 

Menüpunkt: Geo > Fertigteil 

wählen 

Fertigteil programmieren 

Legen Sie den Startpunkt (G0) an einen Übergang von der Innen- zur Aussenbearbeitung. 

Beschreiben Sie die Kontur vom Startpunkt aus mit Geraden (G1) und Kreisbögen 

(G2, G3, G12, G13) in „einem Zug“. Berücksichtigen Sie dabei: 

Es wird immer der Zielpunkt programmiert 

Als Übergang zum nächsten Element können Sie eine Fase oder Verrundung 

programmieren (Parameter B) 

Programmieren Sie eine geschlossene Kontur. (Andernfalls schließt der 

CNC PILOT die Kontur achsparallel.) 

Freistiche, Einstiche und Gewinde werden den Kontur-Grundelementen 

überlagert. 

Sie können den Konturelementen Sondervorschübe oder Aufmaße zuordnen. 

Definieren Sie den Anfangspunkt einer Konturbeschreibung mit G0 X.. Z.. . 


Grundelemente der Drehkontur 16 

Startpunkt Drehkontur G0 

Definiert den Anfang einer Konturbeschreibung. 

Programmieren Sie die X- und Z-Koordinate 

Strecke G1 

G1 definiert eine Strecke in einer Konturbeschreibung. 

Der Winkel A bezieht sich auf die negative 

Z-Achse 



Kreisbogen G2, G3, G12, G13 

G2, G3 definieren Kreisbögen mit inkrementaler Mittelpunktsangabe in einer Konturbeschreibung. 

G12, G13 definieren Kreisbögen mit absoluter Mittelpunktsangabe in einer Konturbeschreibung. 



Konturübergang 

Der Parameter Fase/Verrundung B legt den Übergang zum nächsten Konturelement 

fest. 

keine Eingabe: tangentialer Übergang 

B=0: nicht-tangentialer Übergang 

B>0: Rundung als Übergang; B=Radius der Rundung 

B


Programmierung der Koordinaten X, Z 

Selbsthaltend: Koordinaten, die sich nicht ändern, können entfallen. 

Der CNC PILOT übernimmt den zuletzt programmierten 

Wert 

Erweiterte Eingabe: ? bedeutet vereinfachte Geometrieprogrammierung. 

Eine Koordinate wird berechnet, wenn Sie ? programmieren. 

X und Z werden absolut oder inkremental programmiert. 

Xi, Zi sind die Kennungen für inkrementale 

Koordinaten. 

Variable: Sie können eine Koordinate mit einem 

Variablenausdruck berechnen. 

Erweiterte Eingabe 

Grundelement der Drehkontur anwählen 

(zum Beispiel G1) 

Eingabefeld anwählen 

Softkey Weiter drücken 

mit Tasten Pfeil auf/Pfeil ab die erweiterte 

Eingabe auswählen 

Taste Enter drücken 


Formelemente der Drehkontur 20 

Freistich G25 

G25 generiert an achsparallelen Konturinnenecken die im Folgenden aufgeführten 

Freistiche. Programmieren Sie G25 nach dem ersten achsparallelen Element. 

Freistich DIN 509 E Freistich DIN 509 F 

Freistich DIN 76 

Bei den Freistichen DIN 509 E und F ermittelt der CNC PILOT Parameter, 

die Sie nicht eingeben, anhand der Norm. 



Freistich G25 

Freistich Form U Freistich Form H 

Freistich Form K 



Einstich G22 

G22 generiert einen Einstich auf einer 

achsparallelen Strecke als Bezugselement. 

Programmieren Sie G22 nach dem 

Bezugselement. 

Zentrische Bohrung G49 

G49 generiert eine Bohrung auf der Drehmitte. 

Gewinde G37 

G37 generiert ein beliebiges Gewinde auf 

einer Strecke als Bezugselement. Programmieren 

Sie G37 nach dem Bezugselement. 

Bei Normgewinden ist nur die Angabe 

der Gewindeart und der Steigung erforderlich. 


Gewindearten 23 

Nr. Gewindeart Q 

1 Metrisches ISO-Feingewinde 

2 Metrisches ISO-Gewinde 

3 Metrisches ISO-Kegelgewinde 

4 Metrisches ISO-Kegelfeingewinde 

5 Metrisches ISO-Trapezgewinde 

6 Flaches metrisches Trapezgewinde 

7 Metrisches Sägengewinde 

8 Zylindrisches Rundgewinde 

9 Zylindrisches Whithworth-Gewinde 

10 Kegelförmiges Whithworth-Gewinde 

11 Ungenormtes Gewinde 

12 WhithworthRohrgewinde 

13 UNC US-Grobgewinde 

14 UNF US-Feingewinde 

15 UNEF US-Extrafeingewinde 

16 NPT US-kegliges Rohrgewinde 

17 NPTF US-kegliges Dryseal Rohrgewinde 

18 NPSC US-zylindrisches Rohrgewinde mit Schmiermittel 

19 NPSC US-zylindrisches Rohrgewinde ohne Schmiermittel 


Aufgabe: Schraube 

Unbemaßte Fasen 1 x 45° 

Unbemaßte Radien 2 mm 

DIN PLUS-Aufgabe: 


Fertigteil programmieren mit ... 

Einstich 

Freistich 

Gewinde 

Siehe auch folgende Aufgaben in Kapitel 12: 

Schraube 

Kreise 

Zapfen 

Werkstoff: ST 60-2 

Rohteil: Ø 60 x 80 


Abschnitt BEARBEITUNG 24 

Initialisierungen am Programmanfang 

Zu Beginn des Bearbeitungsprogramms sind folgende Initialisierungs-Befehle 

erforderlich: 

G59 – Nullpunkt setzen 

G26 – Drehzahlbegrenzung für die Hauptspindel 

G14 – Werkzeug-Wechselpunkt anfahren 

Initialisierungs- 

Befehle 

%BEISPIEL.NC 

PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

FERTIGTEIL 

BEARBEITUNG 

N.. G59 Z.. Nullpunkt setzen 

N.. G26 S.. 

N.. G14 Q.. 

ENDE 

Drehzahlbegrenzung 

Hauptspindel 

Werkzeug-Wechselpunkt 

anfahren 


Bearbeitungszyklus programmieren 25 

Ein Zyklus wird nach folgendem Schema programmiert: 

Werkzeug einwechseln 

Vorschub und Drehzahl (bzw. Schnittgeschwindigkeit) festlegen 

Spindel aktivieren und Drehrichtung festlegen 

Kühlmittel einschalten 

Mit G0 Werkzeug vorpositionieren 

Mit G47 Sicherheitsabstand definieren (ohne G47 gelten die Sicherheitsabstände 

aus den Bearbeitungs-Parametern) 

Zyklusaufruf 

mit G0 Werkzeug freifahren 

Kühlmittel ausschalten 

Werkzeug-Wechselpunkt oder andere geeignete Position anfahren 


Bearbeitungszyklus programmieren 26 

Initialisierungs- 

Befehle 

Bearbeitungszyklus 

%BEISPIEL.NC 

PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

FERTIGTEIL 

BEARBEITUNG 

N.. G59 Z.. Nullpunkt setzen 

N.. G26 S.. 

N.. G14 Q.. 


Hauptspindel 


anfahren 

N.. T.. Werkzeug einwechseln 

N.. G96 S.. G95 F.. M4 

Vorschub, Drehzahl oder 

Schnittgeschwindigkeit 

festlegen; Spindel aktivieren 

N.. M.. Kühlmittel einschalten 

N.. G0 X.. Z.. 

Werkzeug vorpositionieren 

N.. G47 P.. 

Sicherheitsabstand definieren 

N.. G810 NS.. NE.. .. Zyklusaufruf 

N.. G0 X.. Z.. Werkzeug freifahren 

N.. M.. Kühlmittel ausschalten 

N.. G14 Q.. 

... 

ENDE 


anfahren 


Konturbezogene Schruppzyklen programmieren 27 

Programmieren Sie folgende Parameter der konturbezogenen Schruppzyklen: 

NS, NE: Referenzen auf den Konturabschnitt in der Fertigteilkontur 

P: maximale Zustellung 

I, K: Aufmaße 

Anschließend: 

überprüfen Sie die Zyklusausführung in der Simulation 

modifizieren Sie bei Bedarf die Zyklusparameter und überprüfen den Zyklus 

erneut 

Verwenden Sie die Parameter E, X, Z, H, A, W, Q, V, B nur bei Bedarf. Die Zyklenparameter 

sind im Info-System erläutert. 

Konturbezogene Schruppzyklen 

G810 Schruppzyklus längs G820 Schruppzyklus plan 

G830 Schruppzyklus konturparallel G835 Schruppzyklus konturparallel 

mit neutralem Werkzeug 





DIN 76 (l = 1.5; K = 7) 


Bearbeitung programmieren 


Schraube 

Kreise 

Zapfen 




Übersicht Bearbeitungsfunktionen 28 

Technologiebefehle (Auszug) 

T Werkzeug einwechseln 

M... Schaltbefehle 

G94 Minutenvorschub 

Gx95 Umdrehungsvorschub 

Gx96 Konstante Schnittgeschwindigkeit 

Gx97 Drehzahl 

G64 Unterbrochener Vorschub 

Gx26 Drehzahlbegrenzung 

G47 Sicherhaitsabstand setzen 

x: Spindel-Nummer 

Einzelwege 

G0 Positionieren im Eilgang 

G1 Linearbewegung 

G2, G3 Zirkularbewegung – inkrementale Mittelpunktsvermaßung 

G12, G13 Zirkularbewegung – absolute Mittelpunktsvermaßung 

G14 Werkzeug-Wechselpunkt anfahren 

G33 Einzelner Gewindeschnitt 

G36 Gewindebohren 

G701 Eilgang in Maschinenkoordinaten 


Übersicht Schrupp- und Schlichtzyklen 29 

G810 Schruppzyklus längs G820 Schruppzyklus plan 

G830 Schruppzyklus konturparallel G835 Schruppzyklus konturparallel 

mit neutralem Werkzeug 

G890 Schlichtzyklus 


Übersicht Stechzyklen 30 

G860 Universeller Stechzyklus G866 Einfacher Einstechzyklus 

G869 Stechdrehzyklus 


Übersicht Bohrzyklen 31 

G71 Einfacher Bohrzyklus G72 Aufbohren, Senken, etc. 

G74 Tiefbohrzyklus G73 Gewindebohrzyklus 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 DIN PLUS 4.33 

¬X

Übersicht Gewindezyklen 32 

G31 Gewindezyklus G32 Einfacher Gewindezyklus 


Nullpunkt-Verschiebung 33 

Wirkung der Nullpunkt-Verscheibung 

Betriebsart Handsteuern: Es ist immer der mit der Einrichtefunktion Nullpunkt-Verschiebung 

definierte Werkstück-Nullpunkt 

wirksam. Diese Position ist im Einrichte- 

Parameter 1 gespeichert. 

Betriebsart Automatik: Der Werkstück-Nullpunkt kann wie folgt mit G-Funktionen 

verändert werden: 

G51 und G56 verschieben den Nullpunkt. Der Eintrag 

im Einrichte-Parameter 1 bleibt erhalten. 

G59 ersetzt den Nullpunkt. Der mit G59 definierte 

Nullpunkt wird nicht in den Einrichte-Parameter 1 

übernommen. 

G-Funktionen zur Nullpunkt-Verschiebung 

G51 – relative Nullpunkt-Verschiebung 

Die Verschiebung bezieht sich auf den im 

Einrichtebetrieb festgelegten Werkstück- 

Nullpunkt 

Auch wenn G51 mehrfach programmiert 

wird, bleibt der im Einrichtebetrieb festgelegte 

Werkstück-Nullpunkt der Bezugspunkt 

G56 – additive Nullpunkt-Verschiebung 

Die Verschiebung bezieht sich auf den 

aktuellen Werkstück-Nullpunkt 

Wird G56 mehrfach programmiert, wird die 

Verschiebung immer auf den aktuell gültigen 

Werkstück-Nullpunkt addiert. 

G59 – absolute Nullpunkt-Verschiebung 

Die Verschiebung bezieht sich auf den 

Maschinen-Nullpunkt 


Aufmaße im Abschnitt FERTIGTEIL 34 

Die Geometriebefehle G52 und G39 definieren ein äquidistantes Aufmaß, das von 

den Bearbeitungszyklen G810, G820, G830, G835, G860 und G890 berücksichtigt wird. 

G52-Geo – Aufmaß für Konturgrundelemente 

G52 definiert ein äquidistantes Aufmaß für Konturgrundelemente. G52 wirkt nicht 

auf Überlagerungselemente wie 

Fasen/Rundungen, die zusammen mit Konturgrundelementen definiert wurden 

Formelemente (Freistiche, Einstiche) 

Programmierung des G52 

Parameter H: 

H=0: Das G52-Aufmaß ersetzt ein G57-/G58-Aufmaß 

H=1: Das G52-Aufmaß wird auf ein G57-/G58-Aufmaß addiert 

G52 wirkt satzweise 

G52 wird in dem NC-Satz mit dem Konturelement programmiert 

G50 vor einem Zyklus (Abschnitt BEARBEITUNG) schaltet G52-Aufmaße für diesen 

Zyklus ab 

G39-Geo – Aufmaß für Formelemente 

Die Aufmaß-Funktion des G39 definiert ein äquidistantes Aufmaß für Überlagerungselemente. 

Programmierung des G39: 

Parameter H: 

H=0: das G39-Aufmaß ersetzt ein G57-/G58-Aufmaß 

H=1: das G39-Aufmaß wird auf ein G57-/G58-Aufmaß addiert 


G39 wird vor dem NC-Satz mit dem Konturelement programmiert 

G50 vor einem Zyklus (Abschnitt BEARBEITUNG) schaltet G39-Aufmaße für diesen 

Zyklus ab 


Aufmaße im Abschnitt BEARBEITUNG 35 

Im Abschnitt BEARBEITUNG definieren Sie Aufmaße entweder mit den Zyklusparamtern 

oder mit den Funktionen G57/G58. Die Aufmaß-Funktionen G57/G58 wirken auf 

konturbezogene Drehzyklen nicht auf die einfachen Drehzyklen (G81, G82). 

Ist das Aufmaß mit G57/G58 und im Zyklus programmiert, wird das Zyklus- 

Aufmaß verwendet. 

G57 – achsparalleles Aufmaß 

Es sind nur positive Aufmaße erlaubt 

G57 wirkt auf den folgenden Zyklus. 

Nach Zyklusausführung werden die 

Aufmaße gelöscht. 

G58 – konturparalleles (äquidistantes) 

Aufmaß 

Ein negatives Aufmaß ist nur für den 

Schlichtzyklus G890 erlaubt. Verwenden 

Sie für alle anderen Drehzyklen 

positive Aufmaße. 

G58 wirkt auf den folgenden Zyklus. 

Nach Zyklusausführung wird das Aufmaß 

gelöscht. 


Korrekturen – Grundlagen 36 

Werkzeugkorrekturen 

Die Werkzeugkorrekturen gleichen den Verschleiß der Werkzeugschneide aus. Die 

Korrekturwerte werden gemeinsam mit den anderen Werkzeug-Parametern in der 

Werkzeug-Datenbank gespeichert. Der CNC PILOT addiert die Werkzeugkorrektur 

zu den Werkzeug-Längenmaßen. 

Sie können die Werkzeugkorrektur jederzeit, auch während des Automatik- 

Betriebs, eingeben. 

Additive Korrekturen 

Der CNC PILOT verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrekturen, die Sie mit 

G-Funktionen aktivieren/deaktivieren. Die Korrekturwerte werden im Einrichte- 

Parameter 10 Additive Korrekturen gespeichert und können im Automatikbetrieb 

geändert werden. 

Additive Korrekturen werden 

im Abschnitt FERTIGTEIL mit den Befehlen G149- und G39-Geo den Konturelementen 

zugeordnet und/oder 

im Abschnitt BEARBEITUNG mit G149 für eine Bearbeitungssequenz aktiviert. 

Anzeige der Korrekturen in der Maschinenanzeige 

Element T-Anzeige: Die T-Anzeige zeigt die Summe der aktuell gültigen Korrekturen 

an. 

Element D-Anzeige: Die D-Anzeige beinhaltet die Nummer und die Werte der 

aktuell gültigen additiven Korrektur. 

Die Maschinenanzeigen werden in den Steuerungs-Parametern 301 (und folgende) 

konfiguriert. 


Korrekturen im Abschnitt FERTIGTEIL programmieren 37 

G149-Geo – additive Korrektur für Konturgrundelemente 

G149 gefolgt von einer D-Nummer (D901..916) aktiviert die additive Korrektur für 

Konturgrundelemente. Ein G149 D900 deaktiviert die additive Korrektur. 

G149 wirkt nicht auf Überlagerungselemente wie 

Fasen/Rundungen, die zusammen mit Konturgrundelementen definiert werden 

Formelemente (Freistiche, Einstiche). 

Programmierung des G149-Geo 

Die additive Korrektur wirkt ab dem NC-Satz, in dem G149 programmiert ist. 

Eine additive Korrektur bleibt wirksam bis: 

zum nächsten G149 D9xx (D900 .. D916) 

zum Ende der Fertigteilbeschreibung 

G39-Geo – additive Korrektur für Formelemente 

Der Parameter D gefolgt von einer D-Nummer (D901..916) aktiviert eine additive Korrektur 

für die Überlagerungselemente des folgenden NC-Satzes. 

Programmierung des G39-Geo 

Programmieren Sie G39 vor dem NC-Satz mit dem Konturelement 



Korrekturen im Abschnitt BEARBEITUNG programmieren 38 

G149 – Additive Korrektur 

G149 gefolgt von einer D-Nummer (D901..916) aktiviert/deaktiviert eine additive Korrektur. 

Ein G149 D900 deaktiviert die additive Korrektur. 

Programmierung des G149: 

Programmieren Sie G149 einen Satz vor dem Verfahrweg, in dem die Korrektur 

wirksam sein soll. Dann ist die Korrektur bereits ausgefahren, wenn die zu korrigierende 

Sequenz beginnt. 

Eine additive Korrektur bleibt wirksam bis: 

zum nächsten G149 D9xx (D900 .. D916) 

zum nächsten Werkzeugwechsel 

zum Programmende 


Beispiel: Additive Korrektur im Fertigteil programmieren 39 

%BSPKORR1.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 

REVOLVER 1 

T4 ID“121-35-040.1“ Schlichtwerkzeug 

... 

ROHTEIL 

N1 G20 X81 Z102 K2 

Unbemaßte Fase 1 x 45° 

FERTIGTEIL 

N2 G0 X0 Z0 Kontur-Startpunkt 

N3 G1 X20 

N4 G1 Z-25 

N5 G1 X40 


Beispiel: Additive Korrektur im Fertigteil programmieren 40 

Schlichtzyklus 

plan 


längs mit Korrekturen 

Korrektur D901 für Längs- 

N6 G149 D901 

element 

N7 G1 Z–50 

N8 G149 D900 Korrektur ausschalten 

N9 G39 D902 Korrektur D902 für Fase 

N10 G1 X60 B–1 


N11 G149 D902 

element 

N12 G1 Z–75 

N13 G149 D900 Korrektur ausschalten 

N14 G1 X80 

N15 G1 Z–100 

N16 G1 X0 Kontur schließen 

N17 G1 Z0 

BEARBEITUNG 

... Drehzahlbegrenzung 

N50 T4 Schlichtwerkzeug 

N51 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N52 G0 X26 Z3 

N53 G47 P2 

N54 G890 NS3 NE3 Schlichtzyklus 

N55 G47 P2 

N56 G890 NS4 NE15 

N57 G14 Q0 

N58 ... 

Schlichtzyklus mit Berücksichtigung 

der Korrekturen 

aus der Fertigteilbeschreibung 


Beispiel: Additive Korrektur im Bearbeitungsteil programmieren 41 

%BSPKORR1.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 

REVOLVER 1 


... 

ROHTEIL 

N1 G20 X81 Z102 K2 

Unbemaßte Fase 


FERTIGTEIL 


N3 G1 X20 

N4 G1 Z-25 

N5 G1 X40 

N6 G1 Z–50 

N7 G1 X60 B–1 

N8 G1 Z–75 

N9 G1 X80 

N10 G1 Z–100 

N11 G1 X0 Kontur schließen 

N12 G1 Z0 


Beispiel: Additive Korrektur im Bearbeitungsteil programmieren 42 


plan 


längs 

BEARBEITUNG 

... 


N51 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N52 G0 X26 Z3 

N53 G47 P2 

N54 G890 NS3 NE3 Schlichtzyklus 

N55 G47 P2 

N56 G890 NS4 H4 

N57 G47 P2 

N58 G149 D901 

N59 G890 NS5 NE6 V3 H4 

N60 G47 P2 

N61 G149 D902 

N62 G890 NS7 NE8 V1 H4 

N63 G47 P2 

N64 G890 NS9 NE10 

N65 G14 Q0 

... 

Schlichtzyklus ohne Korrekturen 

Korrektur D901 für Längselement 


der Korrektur 

(V3: Fase am Ende nicht 

bearbeiten) 

Korrektur D902 für Fase 

und Längselement 


der Korrektur 

(V1: Fase am Anfang bearbeiten) 

Schlichtzyklus ohne Korrekturen 


Beispiel: Additive Korrekturen mit DIN-Basisbefehlen 43 

%BSPKORR1.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 

REVOLVER 1 


... 

ROHTEIL 

... 

FERTIGTEIL 

... 

BEARBEITUNG 

... 



Beispiel: Additive Korrekturen mit DIN-Basisbefehlen 44 

Schlichten mit 

additiven Korrekturen 


Technologiedaten, SRK 

N51 G96 S290 G95 F0.22 M4 G42 

einschalten 

N52 G0 X20 Z2 Vorpositionieren 

N53 G1 Z0 

N54 G1 Z–25 


N55 G149 D901 

element 

N56 G1 X40 

N57 G1 Z–50 

Korrektur D902 für Fase 

N58 G149 D902 

und folgendes Längselement 

N59 G1 X60 B–1 

N60 G1 Z–75 

N61 G149 D900 Korrektur abschalten 

N62 G1 X80 

... 

N70 G40 SRK ausschalten 

... 


Gewinde erstellen – Grundlagen 45 

Anlauf, Auslauf bei Gewinden 

Der Schlitten benötigt einen Anlauf vor dem eigentlichen Gewinde, um auf die programmierte 

Vorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen und einen Auslauf (Überlauf) 

am Ende des Gewindes, um den Schlitten abzubremsen. 

Berechnen Sie die minimale Anlauf- bzw. Auslauflänge nach folgenden Formeln: 

Anlauflänge > 0,75 * (F*S) 2 / a + 0,15 

Auslauflänge > 0,75 * (F*S) 2 / e + 0,15 

F: Gewindesteigung [mm/Umdrehung] 

S: Drehzahl [Umdrehungen/Sekunde] 

a, e: Beschleunigung Satzstart/Satzende 

(zum Beispiel Maschinen-Parameter 1155 für die Z-Achse) 

Wird die Anlauf-/Auslauflänge nicht programmiert, gilt: 

Ist ein anschließender Freistich vorhanden, ermittelt der CNC PILOT hieraus den 

Wert. 

Ist kein Freistich vorhanden, verwendet der CNC PILOT die Werte aus dem Bearbeitungs-Parameter 

7. 

Vorschub und Drehzahl 

Beim Gewindeschnitt bzw. Gewindezyklus wird kein Vorschub programmiert. Die 

Gewindesteigung [in mm pro Umdrehung] definiert den Vorschub. 

Die Drehzahl wird programmiert. Da die Gewindesteigung feststeht, bestimmt die 

Drehzahl die Bahngeschwindigkeit des Schlittens. 

Vorsteuerung ein-/ausschalten G918 

Mit G918 können Sie vor einer Gewindebearbeitung die Vorsteuerung ausschalten 

und nach der Gewindebearbeitung wieder einschalten. G918 wird in einem separaten 

NC-Satz programmiert. 

Ausgeschaltete Vorsteuerung: 

Ecken werden bei Richtungsänderungen verschliffen. 

Der CNC PILOT gibt keine Warnung aus, wenn die An- oder Überlauflänge zu kurz 

ist. 


Gewinde erstellen – Grundlagen 46 

G31 – Gewindezyklus 

G31 erstellt einfache, verkettete und 

mehrgängige Gewinde, die im Abschnitt 

FERTIGTEIL definiert sind. 

G32 – einfacher Gewindezyklus 

G32 erstellt ein einfaches Gewinde in 

beliebiger Richtung und Lage ohne Vorsteuerung. 

G33 – einzelner Gewindeweg 

G33 ist der Elementar-Befehl zur Gewindeerstellung. 

Beim G33 werden die Spindel 

und der Vorschubantrieb synchronisiert. 

Verkettete Gewinde erstellen Sie durch 

Programmierung mehrerer G33-Befehle 

nacheinander. 


Variablenprogrammierung 47 

Grundlagen 

Der CNC PILOT übersetzt NC-Programme vor der Programmausführung. Deshalbwerden 

zwei Variablentypen unterschieden: 

#-Variable: die Auswertung erfolgt während der NC-Programmübersetzung 

V-Variable (und externe Ereignisse): die Auswertung erfolgt während der NC- 

Programmausführung 

Für das Rechnen mit Variablen stehen die Grundrechenarten, Winkelfunktionen 

und weitere mathematische Funktionen zur Verfügung. 

Mit Variablen arbeiten 

Beispiele: 

Berechnung von Koordinaten 

Übernahme von Parametern, Werkzeugdaten oder NC-Informationen 

Externe Ereignisse auswerten (Stangenlader, etc.) 

Informationen der Werkzeug-Diagnose auswerten 

Programmverzweigungen, Programmwiederholung 

Bei Programmverzweigungen bzw. Programmwiederholungen beeinflussen Variable 

den Programmablauf. 

Programmverzweigung: IF (...) THEN .. ELSE .. 

Ist die Bedingung (...) erfüllt, wird der THEN-Zweig ausgeführt – andernfalls wird 

der ELSE-Zweig ausgeführt 

Programmverzweigung: SWITCH (...) CASE .. CASE .. DEFAULT 

Wenn der SWITCH-Variablenwert (...) einem CASE... entspricht, wird dieser CASE- 

Zweig ausgeführt. – andernfalls der DEFAULT-Zweig 

Programmwiederholung: WHILE (...) ENDWHILE 

Die NC-Sätze zwischen WHILE und ENDWHILE werden solange ausgeführt, wie die 

Bedingung (...) erfüllt ist 

Bedingung (bei IF .. und WHILE ..): Links und rechts von dem Vergleichsoperator 

stehen Variable oder mathematische Ausdrücke. Mehrere Bedingungen können 

logisch verknüpft werden. 

Der SWITCH-Variablenwert sollte ganzzahlig sein, da nicht gerundet wird. 


Unterprogramme – Grundlagen 48 

Programmablauf 

1 Das Hauptprogramm (oder ein anderes Unterprogramm) ruft das Unterprogramm 

auf 

2 Das Unterprogramm wird ausgeführt 

3 Danach wird der dem UP-Aufruf folgende NC-Satz ausgeführt 

Unterprogramm-Schachtelung 

In einem Unterprogramm können Sie ein weiteres Unterprogramm aufrufen. Diese 

Schachtelung von Unterprogrammen kann bis zu 6- mal erfolgen. 

Übergabeparameter 

Ein Unterprogramm-Aufruf kann bis zu 20 Übergabeparameter enthalten 

Die Übergabeparameter werden mit LA, LB, ... bezeichnet 

Im Unterprogramm stehen die Übergabeparameter in Variablen zur Verfügung. 

Die Bezeichnung ist:: #__la, #__lb, .... 

Den Übergabeparametern kann ein Dialogtext vorangestellt werden. Die Definition 

des Dilaogtextes steht am Anfang des Unterprogramms 

Externe oder lokale Unterprogramme 

Externe Unterprogramme 

werden in separaten Dateien abgelegt 

können von beliebigen NC-Hauptprogrammen aufgerufen werden 

Lokale (interne) Unterprogramme 

werden dem NC-Hauptprogramm angehängt und stehen in der Hauptprogramm- 

Datei 

können ausschließlich von dem einen NC-Hauptprogramm (der gemeinsamen 

Datei) aufgerufen werden 


Externes Unterprogramm anlegen 49 

Menüpunkt Prog > Neu wählen 

Feld Progamm: Unterprogrammnamen 

eingeben 

(maximal 8 Buchstaben und/oder 

Ziffern – keine Sonderzeichen) 

Unterprogamm einstellen 


OK betätigen 

Der CNC PILOT trägt die Programm- 

Abschnittskennung RETURN ein 

Programmieren Sie das Unterprogramm. 

RETURN ist der Abschluss 

des Unterprogramms 


Externes Unterprogramm aufrufen 50 

Cursor auf gewünschte Position 

innerhalb des NC-Programms 

stellen 

Menüpunkt Anweis > L-Aufruf 

extern wählen 

Der CNC PILOT öffnet die Auswahlbox 

Unterprogramm mit den 

vorhandenen (externen) Unterprogrammen 

gewünschtes Unterprogramm 

auswählen 


OK betätigen 

Dialogbox Unterprogramm-Aufruf 

(Beipsiel). 

Übergabeparameter LA, LB, .. 

spezifizieren 


OK betätigen 


Lokales Unterprogramm anlegen 51 



stellen 

Menüpunkt PAb (Programm- 

Abschnittskennungen) wählen 

In der Auswahlbox DIN PLUS- 

Worte die Abschnittskennung 

UNTERPROGAMM wählen 

Dialogbox Internes Unterprogramm: 

Feld Name: Unterprogrammnamen 

eingeben 

(maximal 8 Buchstaben und/oder 

Ziffern – keine Sonderzeichen). 


OK betätigen 

Der CNC PILOT trägt die Programm-Abschnittskennungen 

UNTERPROGRAMM ... und RETURN 

ein 

Programmieren Sie das Unterprogramm 

ab der Abschnittskennung 

UNTERPROGRAMM ... 


Lokales Unterprogramm aufrufen 52 



stellen 

Menüpunkt Anweis > L-Aufruf 

intern wählen 

Dialogbox Unterprogramm-Aufruf. 

Feld Programmname L: UP-Namen 

eingeben 

Parameter V: kein Eintrag (oder 

„0“) 

Übergabeparameter LA, LB, .. 

spezifizieren 


OK betätigen 


Aufgabe: Lünettensitz mit Hilfe eines Unterprogramms und der Variablen- 

Programmierung erstellen 

Arbeitsablauf: 

1 Im Eilgang bis auf Sicherheitsabstand anfahren (P1) 

2 Im Vorschub unter 30° eintauchen (P2) 

3 Im Vorschub überdrehen (P3) 

4 Im Vorschub unter 30° abheben (P4) 

5 Zusatzaufgabe: Zur Startposition zurückfahren 

(Siehe auch Kapitel 12 Aufgaben und Lösungen.) 



Die Betriebsart Simulation 1 

Simulation 

Mit der Simulation kontrollieren Sie vor der Zerspanung: 

die definierte Roh- und Fertigteilkontur 

den Zerspanungsablauf 

die Schnittaufteilung 

die erreichte Kontur 

Werkzeuge und Spannmittel 

Werkzeuge und Spannmittel werden, so wie in der Werkzeug- bzw. Spannmitteldatenbank 

beschrieben, dargestellt. Damit wird eine visuelle Kollisionskontrolle unterstützt. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Grafische Simulation 5.1

Unterbetriebsarten und Sonderfunktionen der Simulation 2 

Unterbetriebsarten der Simulation 

Die Kontur-Simulation stellt alle programmierten Konturen dar 

Die Bearbeitungs-Simulation simuliert die Zerpanung des Werkstücks Schnitt 

für Schnitt. Dabei wird jeder einzelne Schnitt grafisch dargestellt 

Die Bewegungs-Simulation „zerspant“ das Werkstück in der programmierten 

Vorschubgeschwindigkeit (Radiergrafik) 

Die 3D-Ansicht zeigt das Werkstück entsprechend dem simulierten Fertigungszustand 

an 

Sonderfunktionen der Simulation 

Debug-Funktionen 

zur Überprüfung des Programmablaufs bei NC-Programmen mit Variablen 

Startsatzsuche in der grafischen Simulation 

Bearbeitungszeit ermitteln 

Synchronpunktanalyse bei Bearbeitung des Werkstücks mit mehreren Schlitten 

Lupenfunktionen: vergrößern/verkleinern, Ausschnitte darstellen, etc. 


Kontur-Simulation 3 

Mit der Kontur-Simulation überprüfen Sie die Roh- und Fertigteilkontur. 

Funktionen der Kontur-Simulation (Auszug) 

Konturaufbau Element für Element anzeigen 

Daten eines Konturelements anzeigen 

Daten eines Konturpunktes anzeigen 

Konturpunkte relativ zu einem Bezugspunkt vermaßen 


Bearbeitungs-Simulation 4 

Mit der Bearbeitungs-Simulation überprüfen Sie die Werkzeugwege und die 

Schnittaufteilung. 

Funktionen der Bearbeitungs-Simulation (Auszug) 

Zerspanung Schnitt für Schnitt anzeigen 

Schnittaufteilung mit der Liniendarstellung prüfen 

Zerspanten Bereich mit der Schneidspurdarstellung prüfen 

Kontur entsprechend dem Fertigungszustand anzeigen 



Werkzeuge und Spannmittel 

Werkzeuge: 

Werkzeugdarstellung per Softkey zuschalten 

Basis für die Darstellung ist die Werkzeug-Datenbank 

Die Simulation stellt das im Abschnitt REVOLVER programmierte Werkzeug dar. 

Ist kein Werkzeug programmiert, wird das in der Werkzeugliste der Maschine 

eingetragene Werkzeug dargestellt 

Spannmittel: 

Die Simulation stellt nur programmierte Spannmittel dar 

Basis für die Darstellung ist die Spannmittel-Datenbank 



Liniendarstellung 

Die Simulation stellt die Vorschubwege mit einer durchgezogenen Linie dar. Diese 

Linien repräsentieren den Weg der theoretischen Schneidenspitze. 



Schneidspurdarstellung 

Die Simulation stellt den von der Werkzeugschneide überfahrene Bereich schraffiert 

dar. Dadurch sehen Sie den zerspanten Bereich unter Berücksichtigung der 

exakten Schneidengeometrie. 

Die Schneidspurdarstellung ist insbesondere bei Stech- oder Bohrbearbeitungen 

vorteilhaft, da die Werkzeugform für das Ergebnis entscheidend ist. 


Bewegungs-Simulation 8 

Mit der Bewegungs-Simulation überprüfen Sie die den Zerspanungsverlauf. 

Funktionen der Bewegungs-Simulation (Auszug) 

Zerspanung Schnitt für Schnitt anzeigen, d.h. jeden Zyklus oder jeden Verfahrweg 

Simulation anhalten/fortführen 

Simulation in Echtzeit, d.h. die Geschwindigkeit der Bewegungen hängen von 

den programmierten Vorschubgeschwindigkeiten ab 

Zerspanungsvorgang verlangsamen/beschleunigen 

Radiergrafik 


3D-Ansicht 9 

Die 3D-Darstellung zeigt das Werkstück entsprechend dem simulierten Fertigungszustand 

an. 

Darstellung drehen: 

Taste Pfeil rechts/links drücken, für eine Drehung um die X-Achse 

Taste Pfeil auf/ab drücken, für eine Drehung um die Z-Achse 

Darstellung verkleinern: 

Softkey oder 

Taste Seite vor drücken, um die Darstellung zu verkleinern 

Darstellung vergrößern: 

Softkey oder 

Taste Seite zurück drücken, um die Darstellung zu vergrößern 


Simulation – Debug-Funktionen 10 

Die Debug-Funktionen der Simulation unterstützen den Test komplexer NC-Programme. 

Durch Beeinflussung der Variablen können Sie alle Zweige des NC-Programms 

überprüfen. 

Debug-Funktionen (Auszug) 

Anzeige der Variablen-Inhalte 

Variablen-Inhalte ändern 

Startsatz-Funktionen 

Das NC-Programm wird bis zum Startsatz übersetzt, ohne dass die Verfahrwege 

angezeigt werden. Die Verfahrwege nach dem Startsatz werden angezeigt 


Zeitberechnung 11 

Die Zeitberechnung erfolgt während der Bearbeitungs- oder Bewegungs-Simulation. 

Anzeige der Bearbeitungszeit: 

Werkstückbearbeitung komplett simulieren 

Menüpunkt Einstell > Zeiten wählen 

Die Simulation führt die Haupt-, Neben- und Gesamtzeiten auf und zeigt sie grafisch 

an 

Schaltzeiten, die bei der Zeitberechnung berücksichtigt werden, stellen Sie 

in den Steuerungs-Parametern 20 und 21 ein. 


Grundsätzlicher Ablauf, Konturprogrammierung 1 

Grundsätzlicher Ablauf 

1 Fertigteil beschreiben 

2 Rohteil beschreiben 

3 Rüsten: 

Spannmittel 

Werkzeuge 

4 Arbeitsplangenerierung: 

AAG: Automatische Arbeitsplangenerierung 

IAG: Interaktive Arbeitsplangenerierung 

5 Programm Speichern (Menüpunkt Programm > Sichern > Komplett) 

Rohteil, Fertigteil und Arbeitsplan (Datei „*.gtc“) 

DIN PLUS-Programm (Datei „*.nc“) 

Ablauf der Konturprogrammierung 

1 Startpunkt der Kontur festlegen 

2 Grundkontur Element für Element definieren 

3 Formelemente überlagern 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 TURN PLUS 6.1

Werkstückbeschreibung 2 

Konturelemente 

Elemente der Grundkontur: 

Strecken 

Kreisbögen 

Formelemente, die überlagert werden: 

Fasen an Außenecken 

Rundungen an Außen- und Innenecken 

Freistiche an Innenecken mit achsparallelen Geraden 

Gewinde 

zentrische Bohrung 

Eingabe der Konturelemente 

Strecken: Richtung anhand des 

Menüsymbols auswählen 

Bögen: Drehsinn anhand des Menüsymbols 

auswählen 

Konturpunkte absolut, inkremental, 

kartesisch oder polar vermaßen 

TURN PLUS 

berechnet fehlende Koordinaten 

bietet bei mehreren Lösungen eine 

Lösungsauswahl an 

Standard-Rohteilformen 

Stange 

Rohr 


Neues Programm anlegen, Programmkopf editieren 3 

Neues TURN PLUS-Programm anlegen 

Menüpunkt Programm > Neu wählen 

Feld Progamm: Programmnamen 

eingeben (maximal 8 Buchstaben 

und/oder Ziffern – keine Sonderzeichen) 

Feld Werkstoff: Werkstoff auswählen 

Schaltfläche Programm-Kopf 

betätigen, um Programm-Kopf- 

Editierung aufzurufen 

Programmkopf editieren 

Der Programmkopf enthält Informationen für die automatische Arbeitsplangenerierung 

und NC-Programmgenerierung, sowie organisatorische Daten, die keinen Einfluss 

auf den Programmablauf haben. 

Folgende Einträge sind für die Arbeitsplangenerierung und NC-Programmgenerierung 

erforderlich: 

Werkstoff zur Ermittlung der Schnittwerte 

Spindel, die das Werkstück hält 

Schlitten, der das Werkstück bearbeitet 


Aufgabe: Konturbeschreibung Schraube 



TURN PLUS-Aufgabe: 


Fertigteil programmieren 




Schema: Schraube (Konturbeschreibung) 

Rohteilkontur programmieren 

Menüpunkt Werkstück > Rohteil 

wählen 

Menüpunkt Stange oder Rohr 

wählen 

Rohteilmaße eingeben 

Fertigteilkontur programmieren 

Menüpunkt Werkstück > Fertigteil 

wählen 

Startpunkt der Kontur festlegen 

Grundkontur Element für Element 

beschreiben 



Kontur schließen 

Formelemente überlagern 

Weitere Aufgaben siehe Kapitel 12: 

Huelse 

Lagerbolzen 

Stopfen 

Gehaeuse 

Matrize 


Rüsten 4 

Spannmittel und Spannsituation 

beschreiben: 

Menüpunkt Rüsten > Spannen > 

Einspannen wählen 

Menüpunkt Spindelseite > ... 

und Spannfutter wählen 

Beispiel Dreibackenfutter: 

Feld Identnummer Futter: Spannfutter 

auswählen 

Felder Backentyp: Art des Spannmittels 

einstellen 

Feld Spannform D: Spannform einstellen 

Feld Identnummer Backe: Spannbacke 

auswählen 

Feld Einspannlänge: wird automatisch 

eingetragen 

Feld Spanndruck: Spanndruck eintragen 

(der Eintrag hat keinen Einfluß 

auf den Programmablauf) 

Schaltfläche Spannbereich wählen 

betätigen 

Eckpunkt, den die Spannbacke 

greifen soll, markieren 

Die Vorschlagswerte werden der Spannmitteltabelle der Maschine entnommen. 

TURN PLUS zeigt an: 

Spannmittel mit eingespanntem 

Werkstück 

Die Schnittbegrenzung 


Arbeitsplangenerierung 5 

Voraussetzungen für die Arbeitsplangenerierung 

TURN PLUS generiert einen Arbeitsplan, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt 

sind: 

Das Rohteil ist definiert 

Das Fertigteil ist definiert 

Die Werkzeuge sind in der Werkzeug-Datenbank beschrieben 

Die Schnittwerte sind in der Technologie-Datenbank eingetragen 

Werkstück spannen 

Es ist empfehlenswert, das Werkstück 

einzuspannen. 

Wird das nicht durgeführt, meldet 

TURN PLUS diese Situation in einer 

Warnung und geht von Standardwerten 

aus. 

TURN PLUS erzeugt bei der NC-Programmgenerierung keine Nullpunktverschiebung, 

wenn das Einspannen nicht durchgeführt wird. 

AAG – Automatische Arbeitsplangenerierung 

TURN PLUS 

wählt die Werkzeuge aus und positioniert sie auf dem Revolver 

ermittelt die Schnittwerte 

generiert Arbeitsgang für Arbeitsgang den Arbeitsplan 

zeigt den Zerspanungsvorgang auf dem Bildschirm an 

Menüpunkt AAG > Automatik 

wählen 


Arbeitsplangenerierung 6 

TURN PLUS: 

Erzeugt das DIN PLUS Programm 

Speichert das Roh- und Fertigteil 

Speichert den Arbeitsplan 

NC-Programmgenerierung 

Nach der Generierung des Arbeitsplans: 

Menüpunkt Programm > Sichern 

> Komplett wählen 


TURN PLUS – Struktur 7 

Die Werkstückbeschreibung ist die Grundlage für die Arbeitsplangenerierung 

Die Reihenfolge der Arbeitsschritte ist in der Bearbeitungssfolge festgelegt. Die 

Bearbeitungs-Parameter definieren Details der Bearbeitung 

Durch die Rohteilnachführung kennt TURN PLUS den aktuellen Fertigungszustand 

– das wird bei der Zerspanung und bei der Optimierung der An- und Abfahrwege 

berücksichtigt 

TURN PLUS ermittelt anhand der Spannmitteldaten: 

Die Schnittbegrenzung für die automatische Arbeitsplangenerierung 

Die Grafik-Befehle zum Zeichnen der Spannmittel in der Simulation 

Die Nullpunkt-Verschiebung für das NC-Programm 

TURN PLUS Dateigruppen 

Komplett-Programme, sie beinhalten den Programmkopf, die Roh- und Fertigteilbeschreibung, 

den Arbeitsplan und die Revolverliste 

Werkstückbeschreibungen, sie beinhalten den Programmkopf und die Roh- und 

Fertigteilbeschreibung 

Rohteilbeschreibungen 

Fertigteilbeschreibungen 

einzelne Konturzüge 

TURN PLUS eigene Revolverbelegungen 


AAG – Bearbeitungsfolge 8 

Bearbeitungsfolge festlegen 

Menüpunkt AAG > Bearb.-Folge 

> Ändern wählen 

Arbeitsfolge Ihren Vorstellungen 

entsprechend festlegen 

Sie können die definierten Arbeitsfolgen in einer Datei speichern und später 

wieder verwenden. 


Bearbeitungs-Parameter: Stech- oder Drehbearbeitung, Werkzeugwahl und 

Revolverbestückung 9 

Stech- oder Drehbearbeitung 

Der Parameter zulässiger Einwärtskopierwinkel 

[EKW] (Bearbeitungs-Parameter 

1) entscheidet, ob TURN PLUS 

eine Stech- oder Drehbearbeitung durchgeführt. 

EKW > mtw: Drehbearbeitung 

EKW

Bearbeitungs-Parameter: Werkzeugwahl und Revolverbestückung 

(Beispiel) 10 

TURN PLUS verwendet ausschließlich die aktuelle 

Revolverbelegung der Maschine 

TURN PLUS verwendet die in der Datenbank verfügbaren 

Werkzeuge 

TURN PLUS verwendet eigene Revolverbelegungen. 

Alternativ setzen Sie den Parameter WKZ aus auf 2. 

TURN PLUS verwendet dann vorrangig die „TURN 

PLUS eigene Revolverbelegung“ und bei Bedarf 

zusätzliche Werkzeuge aus der Werkzeug-Datenbank. 


Bearbeitungs-Parameter: Globale Sicherheitsabstände 11 

Der Parameter globale Sicherheitsabstände 

(Bearbeitungs-Parameter 2; Dialogbox 

2) legt die Sicherheitsabstände 

fest. 

Außen auf Rohteil [SAR]: Sicherheitsabstand 

auf das äußere Rohteil 

Innen auf Rohteil [SIR]: Sicherheitsabstand 

auf das innere Rohteil 

Außen auf bearbeitetes Teil [SAT]: 

Sicherheitsabstand auf das äußere 

vorbearbeitete Werkstück 

Innen auf bearbeitetes Teil [SIT]: 

Sicherheitsabstand auf das innere vorbearbeitete 

Werkstück 

Die Sicherheitsabstände definieren eine Hülle um das aktuelle Rohteil, in 

der nicht im Eilgang positioniert wird. 


Bearbeitungs-Parameter: Zentrisches Vorbohren 12 

Die AAG unterstützt das Vorbohren in drei Stufen: 

Erste Vorbohrstufe 

Zweite Vorbohrstufe 

Fertigbohren 

Die Parameter UBD1 und UBD2 (Bearbeitungs-Parameter 

3; Dialogbox 1) steuern 

das zentrische Vorbohren: 

UBD1: Die erste Vorbohrstufe wird 

durchgeführt, wenn die Innenkontur 

UBD1 schneidet. 

UBD2: 

die Innenkontur schneidet UBD2: 

die zweite Vorbohrstufe wird durchgeführt 

die Innenkontur schneidet UBD2 

nicht: das Fertigbohren wird durchgeführt 

Bezeichnungen: 

db1, db2: Bohrdurchmesser 

DB1max, DB2max: maximaler Innendurchmesser für erste/zweite Bohrstufe 

dimin: minimaler Innendurchmesser 

Die AAG führt den Arbeitsschritt mit dem größten Durchmesser zuerst aus. Dafür 

wird der Einsatz von Wendeplattenbohrern vorausgesetzt. 

Fertigbohren: Die AAG verwendet Spiralbohrer, deren Durchmesser dem Durchmesser 

der Innenkontur entsprechen. Es wird kein Aufmaß verwendet. 

HEIDENHAIN empfiehlt folgende Einstellungen für die Standardbearbeitung: 

UBD1 so wählen, dass die erste Vorbohrstufe unterdrückt wird. 

UBD2 so wählen, dass beim Fertigbohren keine Innenbearbeitung folgt 

UBD1 und UBD2 haben keine Bedeutung, wenn in der Bearbeitungsfolge die 

Hauptbearbeitung zentrisches Vorbohren mit der Subbearbeitung Fertigbohren 

definiert ist. 


Bearbeitungs-Parameter: Schruppen, Schlichten 13 

Werkzeugwahl bei Schrupp- und Schlichtwerkzeugen 

TURN PLUS wählt die Schrupp- und Schlichtwerkzeuge anhand der Einstell- und 

Spitzenwinkel aus. Dabei werden die Außen- und Innenbearbeitung sowie die 

Längs- und Planbearbeitung unterschieden. 

Schruppwerkzeuge: Bearbeitungs-Parameter 4; Dialogbox 1..3 

Schlichtwerkzeuge: Bearbeitungs-Parameter 5; Dialogbox 1..3 

Einstell- und Spitzenwinkel 

Schruppen: 

Außen/Längs: RALEW, RALSW 

Außen/Plan: RAPEW, RAPSW 

Innen/Längs: RILEW, RILSW 

Innen/Plan: RIPEW, RIPSW 

Schlichten: 

Außen/Längs: FALEW, FALSW 

Außen/Plan: FAPEW, FAPSW 

Innen/Längs: FILEW, FILSW 

Innen/Plan: FIPEW, FIPSW 

Toleranzen 

Die automatische Werkzeugwahl von TURN PLUS findet keine Werkzeuge 

mit abweichendem Einstellwinkel. 

Folgende Toleranzen gelten für alle Bearbeitungsorte: 

Nebenwinkeltoleranz 

Schruppen: RNWT 

Schlichten: FNWT 

Freischnittwinkel (minimale Differenz 

Kontur – Nebenschneide) 

Schruppen: RFW 

Schlichten: FFW 


Bearbeitungs-Parameter: Schruppen, Schlichten 14 

Bearbeitung mit Eintauchen 

TURN PLUS entscheidet bei der Schrupp- und Schlichtbearbeitung anhand der 

Parameter Standard/Komplett, ob eine Standardbearbeitung oder Komplettbearbeitung 

durchgeführt wird. 

Schruppwerkzeuge: Bearbeitungs-Parameter 4; Dialogbox 2 

Schlichtwerkzeuge: Bearbeitungs-Parameter 5; Dialogbox 2 

Eingestellte Vorschlagswerte: 

Außen: Standard 

Innen: Komplett 

Werkzeugauswahl 

Abhängig von der Einstellung wählt 

TURN PLUS folgende Werkzeuge aus: 

Standard: TURN PLUS verwendet 

drei Werkzeuge. 

Werkzeug für Bereich 1 ohne Eintauchen 

mit Standardspitzenwinkel 

Werkzeug für Bereich 2 mit möglichst 

großem Spitzenwinkel 

Werkzeug für Bereich 3 mit möglichst 

großem Spitzenwinkel 

Komplett: TURN PLUS wählt ein 

Werkzeug aus, mit dem die komplette 

Kontur bearbeitet werden kann. 

TURN PLUS bearbeitet bei der Einstellung Komplettbearbeitung alle 

Bereiche mit einem Werkzeug. 


Bearbeitungs-Parameter: Schruppen 15 

Parameter Überhanglänge und Abhebelänge 

Bearbeitungs-Parameter 4; Dialogbox 6 

TURN PLUS schruppt um die Überhanglänge 

über den Zielpunkt hinaus. 

Überhanglänge Außen [ULA] 

Überhanglänge Innen [ULI] 

TURN PLUS hebt um die Abhebelänge 

ab, um das Werkzeug zurückzufahren. 

Abhebelänge Außen [RAHL] 

Abhebelänge Innen [RIHL] 

HEIDENHAIN empfiehlt die Überhanglänge Außen [ULA] so groß zu wählen, 

dass der zu bearbeitende Bereich bis zum Spannfutter verlängert wird. 

Dann wirkt die Schnittbegrenzung als Bearbeitungsgrenze. 


Bearbeitungs-Parameter: Schlichten 16 

Minimale Schlichtplanlänge 


TURN PLUS entscheidet anhand des 

Parameters FMPL, ob ein separater Planschnitt 

von außen nach innen durchgeführt 

wird: 

FMPL ≥ Länge der Planfläche: kein 

separater Planschnitt 

FMPL > Länge der Planfläche: separater 

Planschnitt 

Anzahl Umdrehungen bei Fase/Rundung 


TURN PLUS reduziert beim Schlichtzyklus (G890) den Vorschub so, dass bei Fasen 

und Verrundungen mindestens die in Parameter FMUR definierte Anzahl Umdrehungen 

ausgeführt werden. 


AAG – Strategie der Werkzeugsuche 17 

TURN PLUS verwendet 

das ideale Werkzeug, wenn vorhanden 

das Ausweichwerkzeug, wenn das ideale Werkzeug nicht vorhanden ist 

das Notwerkzeug, wenn das Ausweichwerkzeug nicht vorhanden ist 

Sind die Ausweichstrategien nicht erfolgreich, 

wird die Bearbeitung nicht durchgeführt. 

Es erfolgt eine Fehlermeldung. 

Drücken Sie bei geöffentem Fehlerfenster 

die Taste Weiter, um 

detaillierte Informationen zum 

Arbeitsblock und zum gesuchten 

Werkzeug zu bekommen 


Die Technologie-Datenbank 18 

Aufbau der Technologie-Datenbank 

Der CNC PILOT verwaltet die Schnittwerte anhand folgender Merkmale: 

Werkstoff (Material der Werkstücks) 

Schneidstoff (Material der Werkzeugschneide 

Bearbeitungsarten 

Die Werkstoffe und Schneidstoffe werden in Festwortlisten definiert. Die 

Bearbeitungsarten sind festgelegt. 

Verwaltung der Technologie-Datenbank 

HEIDENHAIN empfiehlt: 

Beschränken Sie sich bei der Anzahl Werkstoffe und Schneidstoffe auf das Nötigste. 

Eine feine Differenzierung kann nicht genutzt werden, da die Werkzeugwahl 

von TURN PLUS nur die geometrischen Kriterien berücksichtigt. 

Ändern Sie nicht die Reihenfolge der Werkstoff- und Schneidstoff-Einträge in den 

Festwortlisten, wenn bereits Schnittwerte eingetragen sind. Ergänzen Sie in diesem 

Fall neue Einträge. 


Technologiedaten editieren 19 

Schnittwerte direkt 

Schnittwerte direkt aufrufen: 

Menüpunkt Tech > Schnittw direkt 

wählen 

Werkstoff, Schneidstoff und 

Schneidstoff auswählen 

Der CNC PILOT stellt die Schnittwerte 

zum editieren bereit 

Liste der Schnittwerte 

Liste der Schnittwerte nach Werkstoffen aufrufen: 

Menüpunkt Tech > Tab Werkstoff wählen 

Bearbeitungsart und Schneidstoff auswählen 

Der CNC PILOT listet die Schnittwerte aller Werkstoffe auf 

Cursor auf gewünschten Eintrag positionieren 

Taste Enter drücken 

Der CNC PILOT stellt die Schnittwerte zum Editieren bereit 

Die Liste der Schnittwerte nach Schneidstoffen bzw. nach Bearbeitungsarten 

rufen sie analog dem oben beschriebenen Verfahren auf. 


Werkzeugspezifische Korrekturen der Schnittwerte 20 

TURN PLUS multipliziert die aus der 

Technologie-Datenbank ermittelten 

Schnittwerte mit den Korrekturfaktoren 

der Werkzeugbeschreibung. Die so 

errechneten Werte werden bei der 

Arbeitsplangenerierung verwendet. 

CSP-Korr: Schnittgeschwindigkeits- 

Korrekturfaktor 

FDR-Korr: Vorschub-Korrekturfaktor 

Deep-Korr: Schnitttiefen-Korrekturfaktor 


Attribute zuordnen 21 

Konturattribute 

TURN PLUS berücksichtigt Attribute bei der Arbeitsplanerstellung. Sie können den 

Elementen einer Fertigteilbeschreibung folgende Attribute zuordnen: 

Aufmaß 

Sondervorschub 

additive Korrektur 

Trennpunkt 

Ein Trennpunkt ist die Bearbeitungsgrenze bei einer Bearbeitung in zwei Aufspannungen. 

Die von TURN PLUS automatisch gesetzten Trennpunkte liegen 

bei der Außenbearbeitung am größten Durchmesser 

bei der Innenbearbeitung am kleinsten Durchmesser 

Mit dem Attribut Trennpunkt wird der Bearbeitungsbereich für die erste/zweite Aufspannung 

erweitert oder eingeschränkt. 

Bearbeitungsattribute 

Bearbeitungsattribute werden der Bohrung, der Figur, dem Gewinde, etc. innerhalb 

einer Fertigteilbeschreibung zugeordnet. Bei der Bearbeitung von Bohrkombinationen 

bzw. bei der Generierung der entsprechenden Bearbeitungszyklen berücksichtigt 

TURN PLUS folgende Attribute: 

nicht bearbeiten 

Gewinde 

Bohren 

Kontur oder Fläche fräsen 

Entgraten 

Gravieren 


Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) 22 

Sie erstellen den Arbeitsplan Arbeitsgang für Arbeitsgang und bestimmen die 

Details wie Werkzeugwahl, Positionierung der Werkzeuge auf dem Revolver, etc.. 

TURN PLUS unterstützt die Arbeitsplangenerierung mit Vorschlagswerten. 


Interaktive Arbeitsplangenerierung (IAG) 23 

Definition eines Arbeitsgangs: 

Bearbeitungszyklus auswählen 

Werkzeug auswählen 

Schnittdaten und Kühlmittel prüfen und gegebenenfalls anpassen 

Zerspanungsbereich festlegen 

Schnittbegrenzung im Zyklus setzen 

Zyklusdetails prüfen und gegebenenfalls anpassen (Anfahren, Zyklusparameter, 

Freifahren, Werkzeugwechselpunkt anfahren) 

Zerspanung grafisch prüfen (Menüpunkt Start) 

Den Arbeitsblock übernehmen, ändern oder verwerfen 

Die IAG verwendet nicht die beim Rüsten definierte Schnittbegrenzung. 

Setzen Sie die Schnittbegrenzung im Zyklus! 


Die C-Achse 1 

Die C-Achse ist die Rundachse um die 

Z-Achse. Mit der C-Achse in Kombination 

mit angetriebenen Werkzeugen 

erstellen Sie auf der Stirnfläche und auf 

der Mantelfläche Bohrungen und führen 

Fräsbearbeitungen durch. 

Bei der 

Stirnflächenbearbeitung interpoliert 

die C-Achse linear oder zirkular mit der 

X-Achse. Gleichzeitig kann die 

Z-Achse zugestellt werden. 

Mantelflächenbearbeitung interpoliert 

die C-Achse linear oder zirkular 

mit der Z-Achse. Gleichzeitig kann die 

X-Achse zugestellt werden. 

Programmierung einer C-Achs-Bearbeitung 

Bearbeitungsebene festlegen 

Position und Kontur der Bohrung bzw. der zu fräsenden Figur im Abschnitt 

FERTIGTEIL beschreiben 

Bohr- oder Fräsbearbeitung im Abschnitt BEARBEITUNG programmieren 

Für Standardfiguren wie Rechteck, Kreis, Vieleck, etc. und für Bohr- und Figurmuster 

stehen Makros zur Verfügung. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 C-Achs-Programmierung 7.1

Koordinatensysteme der Stirnfläche 2 

Kartesische Koordinaten: 

XK und YK beziehen sich auf den Nullpunkt 

XKi und YKi (inkremental) beziehen 

sich auf den vorhergehenden Punkt 

Polarkoordinaten: 

X (Durchmesserwert) und der Winkel 

C definieren einen Punkt auf der Stirnfläche 


Stirnflächenkontur programmieren 3 

Programmier-Hinweise 

Definieren Sie Stirnflächenkonturen innerhalb der Fertigteilbeschreibung. 

Das Schlüsselwort STIRN Z.. leitet eine Konturbeschreibung ein. Z.. definiert 

die Referenzebene. 

Beschreiben Sie mehrere Stirnflächenkonturen mit der gleichen Referenzebene 

nacheinander im Abschnitt STIRN Z.. . 

Eine Stirnflächenkontur mit abweichender Referenzebene beginnen Sie 

mit einem weiteren STIRN Z.. . 

G308 definiert den Konturanfang, G309 das Konturende. Das ist die Voraussetzung, 

um verschachtelte Konturen zu programmieren. 

Abschnittskennung STIRN programmieren 


im Abschnitt FERTIGTEIL positionieren 

im Geometrie-Menü den Menüpunkt 

Anweis > STIRN wählen 

Dialogbox Stirnebene: 

Z-Position der Referenzebene 

eingeben 


OK betätigen 


Stirnflächenkontur programmieren 4 

Figur programmieren: 

Aus Menügruppe Stirn > Figuren 

Stirn > .. Figur auswählen 

Figur programmieren 

Muster programmieren: 

Menüpunkt Stirn > Lochachse 

G401 oder Lochkreis G402 wählen 

Muster definieren 

Menüpunkt Stirn > Bohrung 

G300 wählen oder aus Menügruppe 

Stirn > Figuren Stirn > .. Figur 

auswählen 

Bohrung/Figur programmieren 

Freie Kontur programmieren: 

Mit G308 P.. Konturanfang deklarieren 

und die Tiefe angeben 

Mit G100 Startpunkt festlegen 

Mit G101, G102 und G103 die Stirnflächenkontur 

definieren 

Mit G309 Konturende deklarieren 


Grundelemente der Stirnflächenkontur 5 

Startpunkt Stirnflächenkontur G100 

Strecke Stirnflächenkontur G101 

Kreisbogen Stirnflächenkontur G102, G103 


Beispiel: Stirnflächenkontur programmieren 6 

Buchstaben „V“ darstellen 


PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

N 1 G20 X50 Z80 K2 

FERTIGTEIL 

. . . 

STIRN Z0 Referenzebene ist Z=0 

N 50 G308 P–3 Konturanfang, Tiefe 3 mm 

N 51 G100 XK-15 YK10 

N 52 G101 XK-10 YK-12 B0 

N 53 G103 XK-4.0725 YK-12.6555 

R3 J-12 

N 54 G101 XK1 YK10 

N 55 G101 XK10 

N 56 G309 Konturende 

BEARBEITUNG 

ENDE 


Bohrung und Figuren für die Stirnfläche 7 

Bohrung Stirnfläche G300 Lineare Nut Stirnfläche G301 

Zirkulare Nut Stirnfläche G302/G303 Vollkreis Stirnfläche G304 

Rechteck Stirnfläche G305 Vieleck Stirnfläche G307 


Muster auf der Stirnfläche 8 

G401 definiert ein lineares Bohr- oder 

Figurmuster. 


Programmieren Sie im NC-Satz nach dem Musterbefehl die Bohrung/ 

Figur. 

Verwenden Sie beim Bohr-/Fräszyklus (Abschnitt BEARBEITUNG) die Bohrung/Figur 

als Referenz – nicht den Musterbefehl. 

Der Musterbefehl definiert den Mittelpunkt der Bohrung/Figur. Programmieren 

Sie deshalb die Bohrung/Figur ohne Mittelpunkt (Ausnahme: zirkulare 

Nut in zirkularem Muster). 


Muster auf der Stirnfläche 9 

G402 definiert ein zirkulares Bohr- oder 

Figurmuster. 

Der Parameter H beeinflusst bei zirkularen 

Mustern die Lage der Figuren: 

H=0: die Figuren werden um den 

Muster-Mittelpunkt gedreht 

H=1: die Originallage der Figuren 

bleibt erhalten 


Aufgabe: Bohrmuster 


Roh- und Fertigteil programmieren 

Zirkulares Bohrmuster 

Arbeitsplan automatisch generieren 

DIN PLUS-Programm speichern 


Bohrmuster 

Vieleck als Insel 

Fläche fräsen 

Tasche fräsen 

Kontur als Insel fräsen 

Bearbeitung auf unterschiedlichen Referenzebenen 

Zirkulare Nut 


Koordinatensysteme der Mantelfläche 10 

Polarkoordinaten: 

Z und der Winkel C definieren einen 

Punkt auf der Mantelfläche 

Zi und Ci (inkrementaler Winkel) beziehen 

sich auf den vorhergehenden 

Punkt 

Zylinderkoordinaten: 

Z und das Streckenmaß CY definieren 

einen Punkt auf der Mantelfläche 

Zi und CYi (inkrementales Streckenmaß) 

beziehen sich auf den vorhergehenden 

Punkt 

Das Steckenmaß CY ist die Länge bezogen auf den Referenzdurchmesser 

(Referenzebene) der Mantelflächenkontur in mm. Der Referenzdurchmesser 

wird bei der Geometrie-Programmierung mit dem Schlüsselwort 

MANTEL X.. festgelegt und im Abschnitt BEARBEITUNG mit G120 definiert. 


Mantelflächenkontur programmieren 11 


Definieren Sie Mantelflächenkonturen innerhalb der Fertigteilbeschreibung. 

Das Schlüsselwort MANTEL X.. leitet eine Konturbeschreibung ein. Das 

Durchmessermaß X.. definiert die Referenzebene. 

Beschreiben Sie mehrere Mantelflächenkonturen mit der gleichen Referenzebene 

nacheinander im Abschnitt MANTEL X.. . 

Eine Mantelflächenkontur mit abweichender Referenzebene beginnen 

Sie mit einem weiteren MANTEL X.. . 



Abschnittskennung MANTEL programmieren 



im Geometrie-Menü den Menüpunkt 

Anweis > Mantel wählen 

Dialogbox Mantelfläche: 

X-Position der Referenzebene 

eingeben 


OK betätigen 


Mantelflächenkontur programmieren 12 


Aus Menügruppe Mantel > Figuren 

Mantel > .. Figur auswählen 

Figur programmieren 


Menüpunkt Mantel > Lochachse 

G411 oder Lochkreis G412 wählen 

Muster definieren 

Menüpunkt Mantel > Bohrung 

G310 wählen oder aus Menügruppe 

Mantel > Figuren Mantel > .. 

Figur auswählen 

Bohrung/Figur programmieren 


Mit G308 P.. Konturanfang deklarieren 

Mit G110 Startpunkt festlegen 

Mit G111, G112 und G113 die Mantelflächenkontur 

definieren 



Grundelemente der Mantelflächenkontur 13 

Startpunkt Mantelflächenkontur 

G110 

Strecke Mantelflächenkontur G111 

Kreisbogen G112, G113 


Beispiel: Mantelflächenkontur programmieren 14 

Buchstaben „M“ darstellen 


PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

N 1 G20 X50 Z80 K2 

FERTIGTEIL 

. . . 

MANTEL X58 Referenzebene ist X=58 

N 50 G308 P–3 Konturanfang, Tiefe 3 mm 

N 51 G110 Z-70 CY0 

N 52 G111 CY-10 

N 53 G111 Z-66 CY-3.0718 

N 54 G111 Z-62 CY-10 

N 55 G111 CY0 

N 56 G309 Konturende 

BEARBEITUNG 

ENDE 


Bohrung und Figuren für die Mantelfläche 15 

Bohrung Mantelfläche G310 Lineare Nut Mantelfläche G311 

Zirkulare Nut Mantelfläche G312/ 

G313 

Vollkreis Mantelfläche G314 

Rechteck Mantelfläche G315 Vieleck Mantelfläche G317 


Muster auf der Mantelfläche 16 


Figurmuster. 



Figur. 







Muster auf der Mantelfläche 17 


Figurmuster. 





H=1: die Originallage der Figuren bleibt 

erhalten 


C-Achs-Bearbeitung: Befehlsübersicht 18 

Allgemeine C-Achsbefehle 

M14 C-Achse ein 

M 15 C-Achse aus 

G120 Referenzdurchmesser Mantelflächenbearbeitung 

G152 Nullpunkt-Verschiebung C-Achse 

G40, G41, 

G42 

Eilgang mit der C-Achse 

G100 Eilgang Stirnfläche 

Fräserradius-Kompensation 

G110 Eilgang Mantelfläche 

Bei G100 führt das Werkzeug eine geradlinige Bewegung durch, bei der 

sich auch die X-Achse bewegt. Zur Positionierung des Werkstücks auf 

einen bestimmten Winkel können Sie G110 benutzen. 


Einzelwege für die Stirnflächenbearbeitung 19 


G102 Zirkularbewegung CW G103 Zirkularbewegung CCW 


Einzelwege für die Mantelflächenbearbeitung 20 


G112 Zirkularbewegung CW G113 Zirkularbewegung CCW 


Bohrzyklen 21 

G71 Einfacher Bohrzyklus G72 Aufbohren, Senken, etc. 

G74 Tiefbohrzyklus G73 Gewindebohrzyklus 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 C-Achs-Programmierung 7.22 

¬X

Fräszyklen 22 

G840 Konturfräsen 

G845 Taschenfräsen Schruppen 

G846 Taschenfräsen Schlichten 


Aufgabe: Bohrmuster Mantelfläche 

120 

YK 

135° 






Bohrmuster Mantelfläche 

Nut Mantelfläche 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 C-Achs-Programmierung 7.24 

15 

10 

XK 

M8 

40 

15 

C=0°

Die Y-Achse 1 

Bei Einsatz der Y-Achse interpolieren 

zwei Achsen linear oder zirkular in der 

vorgegebenen Bearbeitungsebene, während 

die dritte Achse linear interpoliert. 

Damit fertigen Sie Nuten oder Taschen 

mit ebenen Grundflächen und senkrechten 

Nutenrändern. 

Der Spindelwinkel bestimmt die Lage 

der Fräskontur auf dem Werkstück. 

Programmierung einer Y-Achs-Bearbeitung 

Bearbeitungsebene festlegen 

Position und Kontur der Bohrung bzw. der zu fräsenden Figur im Abschnitt 

FERTIGTEIL beschreiben 

Bohr- oder Fräsbearbeitung im Abschnitt BEARBEITUNG programmieren 

Für Standardfiguren wie Rechteck, Kreis, Vieleck, etc. und für Bohr- und Figurmuster 

stehen Makros zur Verfügung. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Y-Achs-Programmierung 8.1

Koordinatensystem der XY-Ebene 2 


X und Y beziehen sich auf den Nullpunkt 

Xi und Yi (inkremental) beziehen sich 

auf den vorhergehenden Punkt 


XY-Konturen programmieren 3 


Definieren Sie XY-Stirnflächenkonturen innerhalb der Fertigteilbeschreibung. 

Das Schlüsselwort STIRN_Y X.. Z.. C.. leitet eine Konturbeschreibung 

ein. Z.. definiert die Referenzebene, C die Spindelposition. 

Beschreiben Sie mehrere XY-Stirnflächenkonturen mit der gleichen Referenzebene 

nacheinander im Abschnitt STIRN_Y .. . 

Eine XY-Stirnflächenkontur mit abweichender Referenzebene beginnen 

Sie mit einem weiteren STIRN_Y .. . 



Abschnittskennung STIRN_Y programmieren 



Im Geometrie-Menü den Menüpunkt 

Anweis > DIN PLUS-Worte 

wählen 

Auswahlbox DIN PLUS-Worte: 

STIRN_Y auswählen 

Dialogbox Stirnebene: 

X: Flächendurchmesser zur 

Schnittbegrenzung 

Z: Referenzebene 

C: Spindelposition 


OK betätigen 


XY-Konturen programmieren 4 


Eine der folgenden Figuren programmieren 

G370 Bohrung 

G371 Lineare Nut 

G372/G373 zirkulare Nut 

G374 Vollkreis 

G375 Rechteck 

G377 Vieleck 


Eine der folgenden Muster programmieren 

G471 lineares Muster 

G472 zirkulares Muster 

Anschließend die im Muster verwendete Bohrung/Figur programmieren 


Mit G308 P.. Konturanfang deklarieren und die Tiefe angeben 

Mit G170 den Startpunkt der XY-Kontur festlegen 

Mit G171-, G172- und G173-Befehlen die XY-Kontur definieren 



Kontur-Grundelemente für die XY-Ebene 5 

Startpunkt XY-Kontur G170 

Strecke XY-Kontur G171 

Kreisbogen XY-Kontur G172, G173 


Bohrung und Figuren für die XY-Ebene 6 

Bohrung XY-Kontur G370 Lineare Nut XY-Kontur G371 

Zirkulare Nut XY-Kontur G372/G373 Vollkreis XY-Kontur G374 

Rechteck XY-Kontur G375 Vieleck XY-Kontur G377 


Muster für die XY-Ebene 7 


Figurmuster. 



Figur. 







Muster für die XY-Ebene 8 


Figurmuster. 








Koordinatensystem der YZ-Ebene 9 


Y und Z beziehen sich auf den Nullpunkt 

Yi und Zi (inkremental) beziehen sich 

auf den vorhergehenden Punkt 


YZ-Konturen programmieren 10 


Definieren Sie YZ-Konturen innerhalb der Fertigteilbeschreibung. 

Das Schlüsselwort MANTEL_Y X.. C.. leitet eine Konturbeschreibung ein. 

X.. definiert die Referenzebene, C die Spindelposition. 

Geben Sie X als Durchmessermaß ein. 

Beschreiben Sie mehrere Mantelflächenkonturen mit der gleichen Referenzebene 

nacheinander im Abschnitt MANTEL_Y .. . 

Eine Mantelflächenkontur mit abweichender Referenzebene beginnen 

Sie mit einem weiteren MANTEL_Y .. . 



Abschnittskennung Mantel_Y programmieren 



Im Geometrie-Menü den Menüpunkt 

Anweis > DIN PLUS-Worte 

wählen 

Auswahlbox DIN PLUS-Worte: 

MANTEL_Y auswählen 

Dialogbox Mantelfläche: 

X: Referenzdurchmesser 

C: Spindelposition 


OK betätigen 


YZ-Konturen programmieren 11 


Eine der folgenden Figuren programmieren 

G380 Bohrung 

G381 Lineare Nut 

G382/G383 zirkulare Nut 

G384 Vollkreis 

G385 Rechteck 

G387 Vieleck 

Muster programmieren 

Eine der folgenden Muster programmieren 

G481 lineares Muster 

G482 zirkulares Muster 

Anschließend die im Muster verwendete Bohrung/Figur programmieren 


Mit G308 P.. Konturanfang deklarieren und die Tiefe angeben 

Mit G180 Startpunkt der YZ-Kontur festlegen 

Mit G181-, G182- und G183-Befehlen die YZ-Kontur definieren 



Kontur-Grundelemente für die YZ-Ebene 12 

Startpunkt YZ-Kontur G180 

Strecke YZ-Kontur G181 

Kreisbogen YZ-Kontur G182, G183 


Bohrung und Figuren für die YZ-Ebene 13 

Bohrung YZ-Kontur G380 Lineare Nut YZ-Kontur G381 

Zirkulare Nut YZ-Kontur G382/G383 Vollkreis YZ-Kontur G384 

Rechteck YZ-Kontur G385 Vieleck YZ-Kontur G387 


Muster für die YZ-Ebene 14 


Figurmuster. 



Figur. 







Muster für die YZ-Ebene 15 


Figurmuster. 








Konturbeschreibung für Einzel- und Mehrkantflächen 16 

XY-Ebene 

G376 definiert eine Einzelfläche. G477 definiert eine Mehrkantfläche. 

YZ-Ebene 

G386 definiert eine Einzelfläche. G487 definiert eine Mehrkantfläche. 


Bearbeitungsebenen 17 

Bevor Sie die Y-Achse für eine Fräsbearbeitung mit Linear- oder Zirkularbewegungen 

bzw. mit Bearbeitungszyklen programmieren, müssen Sie die 

Bearbeitungsebene festlegen. 

G17 XY-Ebene (Stirn- oder Rückseite): 

Bearbeitung: XY-Ebene 

Zustellung: Z-Richtung 

G18 XZ-Ebene: normale Drehbearbeitung 

G19 YZ-Ebene (Draufsicht): 

Bearbeitung: YZ-Ebene 

Zustellung: X-Richtung 


Y-Achs-Bearbeitung: Einzelwege 18 

G0 Eilgang 

Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem Weg zum Zielpunkt X, Y, Z. 


G1 wird abhängig von der Bearbeitungsebene ausgeführt: 

XY-Ebene (G17) 

Interpolation in der XY-Ebene 

Zustellung in Z-Richtung 

XZ-Ebene (G18) – Drehbearbeitung 

Interpolation in der XZ-Ebene 

Zustellung in Y-Richtung 

YZ-Ebene (G19) 

Interpolation in der YZ-Ebene 

Zustellung in X-Richtung 


Y-Achs-Bearbeitung: Einzelwege 19 

G2, G3, G12, G13 Zirkularbewegung 

(Beispiel: Bearbeitung mit G2) 

XY-Ebene (G17) 

Interpolation in der XY-Ebene 

Zustellung in Z-Richtung 

Mittelpunktsdefinition: mit I, J 

XZ-Ebene (G18) 

Interpolation in der XZ-Ebene 

Zustellung in Y-Richtung 

Mittelpunktsdefinition: mit I, K 

YZ-Ebene (G19) 

Interpolation in der YZ-Ebene 

Zustellung in X-Richtung 

Mittelpunktsdefinition: mit J, K 


Kontur- und Taschenfräszyklen 20 

G840 – Konturfräsen 

G840 fräst, schlichtet, graviert oder entgratet 

Figuren oder „freie Konturen“. 

G845 – Taschenfräsen Schruppen 

XY-Ebene 

G846 – Taschenfräsen Schlichten 

XY-Ebene 

G845 – Taschenfräsen Schruppen 

YZ-Ebene 

G846 – Taschenfräsen Schlichten 

YZ-Ebene 


Flächenfräszyklen 21 

G841 – Flächenfräsen Schruppen 

XY-Ebene 

G842 – Flächenfräsen Schlichten 

XY-Ebene 

G841 – Flächenfräsen Schruppen 

YZ-Ebene 

G842 – Flächenfräsen Schlichten 

YZ-Ebene 

G843 – Mehrkantfräsen Schruppen G844 – Mehrkantfräsen Schlichten 


Grundlagen der Komplettbearbeitung 1 

Maschinenkonzepte 

Als Komplettbearbeitung wird die Vorder- und Rückseitenbearbeitung des Werkstücks 

in einem NC-Programm bezeichnet. 

Der CNC PILOT unterstützt verschiedene Maschinenkonzepte zur Komplettbearbeitung. 

Im Folgenden wird das Prinzip der Komplettbearbeitung anhand einer 

Drehmaschine mit verfahrbahrer Gegenspindel erläutert. 

Ablauf der Komplettbearbeitung: 

Die Vorderseite wird bearbeitet. 

Die Gegenspindel übernimmt das Werkstück. 

Die Rückseite wird bearbeitet. 

Vorder- oder Rückseitenbearbeitung aktivieren 

Das Umschalten von der Vorder- zur Rückseitenbearbeitung (oder umgegekehrt) 

wird mit dem G30 durchgeführt. 

Betriebsart Handsteuern: Hier stehen vorbereitete NC-Programme für das 

Umschalten zur Verfügung (Menüpunkte manual > Man.-Programm > RSB ein/ 

RSB aus). 

Betriebsart Automatik: Die G30-Befehle sind Bestandteil eines NC-Programms 

zur Komplettbearbeitung. 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Komplettbearbeitung 9.1

Referenzpunkte, Koordinatensystem 2 

Maschinen-Nullpunkt: Bei der Vorderseitenbearbeitung gilt der Maschinen-Nullpunkt. 

Beim Übergang zur Rückseitenbearbeitung wird der Nullpunkt um den Nullpunkt-Offset 

verschoben (Maschinen-Parameter 1164, ..). Jetzt gilt der verschobene 

Maschinen-Nullpunkt. 

Werkstück-Nullpunkt: der CNC PILOT führt 

den Werstück-Nullpunkt Hauptspindel und 

den Werstück-Nullpunkt Gegenspindel 

(siehe Einrichte-Parameter) 

Werkstück-Nullpunkt verschieben: Die Einrichtefunktion Nullpunkt verschieben 

und die Nullpunkt-Verschiebung mit G59 beziehen sich auf den aktiven Maschinen-Nullpunkt. 

Sie verschieben den Werstück-Nullpunkt Hauptspindel bei ausgeschalteter Rückseitenbearbeitung 

Sie verschieben den Werstück-Nullpunkt Gegenspindel bei eingeschalteter 

Rückseitenbearbeitung 

Koordinatensystem 

Ziel ist es, die Rückseitenbearbeitung nach dem gleichen Prinzip wie die Vorderseitenbearbeitung 

zu programmieren. Damit die Regel Bewegungen in positiver 

Richtung gehen vom Werkstück weg auch für die Rückseitenbearbeitung gilt, 

wird beim Einschalten der Rückseitenbearbeitung das Koordiantensystem gespiegelt. 


Konvertierungsliste, Rückseitenbearbeitung aktivieren/deaktivieren 3 

Konvertierungsliste 

Beim Aktivieren der Rückseitenbearbeitung wird mit Hilfe einer Konvertierungsliste 

der Drehsinn von Kreisbögen umgekehrt. Das unterstützt das Prinzip die Rückseitenbearbeitung 

wie die Vorderseitenbearbeitung zu programmieren. Es gilt: G2/G112 

= Kreisbogen im Uhrzeigersinn; G3/G113 = Kreisbogen gegen den Uhrzeigersinn. 

Programmieren Sie bei der Rückseitenbearbeitung mit der Y-Achse (XY-Ebene) 

nach dem G17 ein G30 H2. Damit wird eine Konvertierungsliste aktiviert, die G2 und 

G3 nicht konvertiert. 

Die Konvertierungslisten sind ab Maschinen-Parameter 135 abgelegt. 

Rückseitenbearbeitung aktivieren/deaktivieren 

Beim Einschalten der Rückseitenbearbeitung wird mit dem G30-Befehl 

die Konvertierungsliste aktiviert 

die Z-Achse des Koordinatensystems gespiegelt 

der Maschinen-Nullpunkt verschoben 

der Werkstück-Nullpunkt Gegenspindel aktiviert 

In der Regel wird anschließend der Werkstück-Nullpunkt mit G59 oder mit der Einrichte-Funktion 

Nullpunkt verschieben auf die Rückseite des Werkstücks gelegt. 

Das Ausschalten der Rückseitenbearbeitung erfolgt ebenfalls mit dem G30-Befehl. 

Dabei werden die oben aufgeführten Konvertierungs- und Spiegelfunktionen deaktiviert. 


Programmierung der Komplettbearbeitung 4 

Programmkopf: Tragen Sie in das Feld 2. Aufspannung die Spindel- und Schlittennummer 

für die Rückseitenbearbeitung ein. 

Konturprogrammierung: Beschreiben Sie die Rohteilkontur und alle Fertigteilkonturen 

(Konturen für die Drehbearbeitung und Konturen für die Bearbeitung 

mit der C- und Y-Achse). 

Werkstückbearbeitung programmieren: 

Vorderseitenbearbeitung programmieren 

Expertenprogramm für die Werkstückübergabe und das Umschalten auf die 

Rückseitenbearbeitung aufrufen 

Rückseitenbearbeitung programmieren 

Expertenprogramme 

Die Expertenprogramme beinhalten abhängig vom Maschinenkonzept, bzw. dem 

Verfahren der Werkstückübergabe die Funktionen: 

Fahren auf Festanschlag oder Fahren auf Übergabeposition 

Winkelsynchrone Werkstückübergabe bei drehender Spindel 

Abstechen (nur beim Expertenprogramm UMKOMPLA) 

Umschalten auf die Rückseitenbearbeitung 

G30: Rückseitenbearbeitung aktiviern 

G59: Werkstück-Nullpunkt auf die Werkstück-Rückseite legen 

G121: Konturbeschreibungen spiegeln und Beschreibungsrichtung umkehren – 

dann kann die Rückseitenbearbeitung so wie die Vorderseitenbearbeitung programmieren 

werden 

Expertenprogramme sind als NC-Unterprogramme realisiert. 

DIN PLUS: rufen Sie das Expertenprogramm in einem Unterprogrammaufruf auf 

TURN PLUS: abhängig vom Eintrag in der Bearbeitungsfolge ruft die AAG eines 

der folgenden Expertenprogramme auf: 

Eintrag Bearbeitungsfolge Umspannen – Komplettbearbeitung: Expertenprogramm 

UMKOMPL (Umspannen) 

Eintrag Bearbeitungsfolge Abstechen – Komplettbearbeitung: Expertenprogramm 

UMKOMPLA (Abstechen, anschsließend Umspannen) 

Dabei aktiviert TURN PLUS das in Bearbeitungs-Parameter 21 unter UMKOMPL bzw. 

UMKOMPLA eingetragene Unterprogramm. 


Komplettbearbeitung in TURN PLUS 5 

Komplettbearbeitung in der AAG 

Die AAG aktiviert die Komplettbearbeitung, wenn 

die Spindel und der Schlitten in den Feldern 2. Aufspannung des Programmkopfes 

eingetragen sind 

und Umspannen .. bzw. Abstechen .. in der Bearbeitungsfolge eingetragen ist. 

Die Arbeitsfolge für die Rückseitenbearbeitung ist abhängig davon, ob Einträge 

nach Umspannen .. bzw. Abstechen .. vorhanden sind: 

keine weitern Einträge: die AAG nutzt die gleiche Bearbeitungsfolge wie bei 

der Vorderseitenbearbeitung 

Bearbeitungsfolge nach Umspannen .. bzw. Abstechen .. eingetragen: die AAG 

nutzt die eingetragene Bearbeitungsfolge 

Ablauf der Komplettbearbeitung in der AAG 


Fertigteil komplett beschreiben 

Rüsten für die Vorderseitenbearbeitung 

Arbeitsplan für die Vorderseitenbearbeitung generieren 

Rüsten für die Rückseitenbearbeitung 

Unterprogramm-Dialog UMKOMPL bzw. UMKOMPLA: Details der Werkstückübergabe 

spezifizieren 

Arbeitsplan für die Rückseitenbearbeitung generieren 

Gesamten Arbeitsplan und das NC-Progamm sichern 


Komplettbearbeitung in TURN PLUS 6 

Komplettbearbeitung in der IAG 


Fertigteil komplett beschreiben 


Arbeitsplan für die Vorderseitenbearbeitung generieren 

Menüpunkt Rüsten > Spannen > Umspannen > Komplettbearbeitung 1. Aufsp. 

– 2. Aufsp. wählen 

Rüsten für die Rückseitenbearbeitung 

Unterprogramm-Dialog UMKOMPL bzw. UMKOMPLA: Details der Werkstückübergabe 

spezifizieren 

Arbeitsplan für die Rückseitenbearbeitung generieren 

Gesamten Arbeitsplan und das NC-Progamm sichern 


Aufgabe: Schieber 



Werkstoff: Ck 45 



Programmkopf für die Komplettbearbeitung vorbereiten 


Fertigteil beschreiben 

Bearbeitungsfolge für die Komplettbearbeitung anpassen 


Arbeitsplan für die Vorderseitenbearbeitung automatisch generieren 

Details für den Umspannvorgang spezifizieren 

Arbeitsplan für die Rückseitenbearbeitung automatisch generieren 

Arbeitsplan und DIN PLUS-Programm speichern 


Schema: Schieber 

Vorderseite 

bearbeiten 

%KOMPBEA.NC 

PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 Hauptspindel 

... 

SPANNMITTEL 4 Gegenspindel 

... 

ROHTEIL 

... 

FERTIGTEIL 

... 

BEARBEITUNG 

$1 N30 G65 H1 X0 Z-112 D1 

$1 N31 G65 H2 X60 Z-78 D1 Q4 

$1 N32 G59 Z242 

... 

Spannmittel Hauptspindel 

anzeigen 


Schema: Schieber 

Umspannen $1 N120 G65 H1 D1 

Rückseite bearbeiten 

Schruppen - 

plan - aussen - 

Stirnfläche 

Rückseitenbearbeitungausschalten 

$1 N121 G65 H2 D1 

$1$2 N122 M97 

$1$2 N123 L"UMKOMPL" V1 LA1000 

LB0 LC0 LD409 LE700 LF76 

LH164 I3 

$1$2 N124 M97 

$1 N125 G65 H1 X0 Z-110 D4 

$1 N126 G65 H2 X35 Z-76 D4 Q4 

$1 N127 G59 Z262 

$1 N128 G14 Q0 

$1 N133 G326 S4000 

$1 N129 T101 

$1 N130 G396 S230 G395 F0.4 

M304 

$1 N131 M108 

$1 N132 G0 X66 Z5 

$1 N133 G47 P3 

$1 N134 G820 NS12 P2.5 I1 K0.3 

E0 Z-60 A90 W270 Q2 V3 D4 

... 

$1$2 N190 M97 

$1 N191 G30 H0 Q0 

N192 M30 

ENDE 

Spannmittel-Anzeige ausschalten 

Synchronisation Schlitten 

1 und 2 

Expertenprogramm 

Spannmittel Gegenspindel 

Nullpunkt-Verschiebung 

unter Berücksichtigung 

der Spannmittel 


Gegenspindel 

Technologiedaten Gegenspindel 


Werkzeug-Datenbank 1 

Der CNC PILOT speichert bis zu 999 Werkzeugbeschreibungen in der Werkzeug- 

Datenbank. Die Werkzeugbeschreibung umfasst: 

Einstellmaße und Verschleißkorrekturen 

geometrische Daten der Schneide 

geometrische Daten des Werkzeughalters 

technologische Daten 

Nutzung der Werkzeugdaten: 

Der CNC PILOT nutzt die Werkzeugdaten für folgende Aufgaben: 

Berechnung einzelner Schnitte in Zyklen 

Berechnung der Konturnachführung 

Werkzeugdarstellung in der Simulation 

automatische Werkzeugwahl in TURN PLUS 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Werkzeugverwaltung 10.1

Werkzeug-Identnummer und Werkzeugtyp 2 

Die Wkz-Identnummer (Wkz-Id) kennzeichnet das Werkzeug eindeutig. In 

Revolverlisten, etc. ist die Wkz-Id die Referenz zur Werkzeug-Datenbank. 

Der dreistellige Werkzeugtyp beschreibt die Art des Werkzeugs und definiert 

die Hauptbearbeitungsrichtung. 

Verwenden Sie die Wkz-Identnummer oder den Werkzeugtyp bei der Auswahl 

eines Werkzeugs als Suchschlüssel. 

Aufbau des Werkzeugtyps 

Erste Ziffer: Hauptgruppe 

Zweite Ziffer: Untergruppe 

Dritte Ziffer: Werkzeuglage/Hauptbearbeitungsrichtung 

Beispiel Wkz-Typ 121 

1** = Hauptgruppe: Standarddrehwerkzeuge 

12* = Untergruppe: Schlichtwerkzeuge 

121 = Werkzeuglage/Hauptbearbeitungsrichtung:Außenbearbeitung/–Z 


Werkzeuggruppen 3 

Hauptgruppe Untergruppe Typ 

Drehwerkzeug Schruppwerkzeug 11* 

Schlichtwerkzeug 12* 

Gewindewerkzeug 14* 

Einstechwerkzeug 15* 

Abstechwerkzeug 161 

Pilzwerkzeug 21* 

Kopierwerkzeug 22* 

Stechdrehwerkzeug 26* 

Rändelwerkzeug 28* 

Bohrwerkzeug NC-Anbohrer 32* 

Spiralbohrer 33* 

Wendeplattenbohrer 34* 

Flachsenker 35* 

Kegelsenker 36* 

Gewindebohrer 37* 

Stufenbohrer 42* 

Reibahle 43* 

Bohrgewindebohrer 44* 

Delta-Bohrer 47* 

Ausspindelwerkzeug 48* 

Fräswerkzeug Bohrnutenfräser 51* 

Schaftfräser 52* 

Scheibenfräser 56* 

Winkelfräser 61* 

Gewindefräser 63* 

Frässtifte 64* 

Kreissägeblatt 66* 


Werkzeuggruppen 4 

Hauptgruppe Untergruppe Typ 

Werkstückhandlingsystem 

Anschlagwerkzeug 71* 

Stangengreifer 72* 

Rotierende Abgreifeinrichtung 75* 

Messgerät Messtaster 81* 


Werkzeugdaten editieren (Beispiel: Schruppwerkzeug Typ 111) 5 

Eingaben erste Dialogbox: 

Identnummer 

Einstellmaße 

Einstellwinkel 

Schneidengeometrie 

Verschleißkorrekturen 

Nebenbearbeitungsrichtung 

Drehrichtung der Spindel 

Das Hilfebild erläutert die geometrieschen 

Werkzeug-Parameter. 


Werkzeugdaten editieren (Beispiel: Schruppwerkzeug Typ 111) 6 

Eingaben zweite Dialogbox: 

Maße des Wkz-Halters 

Maße des Wkz-Schneidenhalters 

Schneidstoff 

Werkzeugspezifische Korrekturwerte 

CSP-Korr: Schnittgeschwindigkeits- 

Korrekturfaktor 

FDR-Korr: Vorschub-Korrekturfaktor 

Deep-Korr: Schnitttiefen-Korrekturfaktor 

organisatorische Daten 

Das Hilfebild erläutert die geometrieschen 

Werkzeug-Parameter. 


Werkzeugdaten editieren 7 

Bedeutung der organisatorischen Werkzeugdaten: 

Verfügbarkeit: Tragen Sie nein ein, wenn das Werkzeug temporär nicht verfügbar 

ist. Dann wird das Werkzeug bei der automatischen Werkzeugwahl von 

TURN PLUS nicht berücksichtigt. 

Bildnummer 

0: die Simulation stellt das Werkzeug dar 

–1: die Simulation stellt nur die Werkzeugschneide dar 

Aufnahmetyp: Bei Drehmaschinen mit unterschiedlichen Werkzeugaufnahmen 

wird das Werkzeug nur verwendet, wenn Werkzeug und Werkzeugaufnahme mit 

dem gleichen Aufnahmetyp spezifiziert sind. 

Werkzeugdaten mit der Grafik-Funktion überprüfen 

Werkzeugbild anzeigen: 

Softkey Grafik einschalten 

Werkzeugbild ausblenden: 

Softkey Grafik ausschalten 

Paramter-Einstellungen bei neutralen Werkzeugen (Typ 111) 

Einstellwinkel (ew): 

ew + sw/2 = 90° 

Breite (dn): sd/2 = dn 


Mulit-Werkzeuge 8 

Drehwerkzeuge mit mehreren Schneiden 

werden als Multi-Werkzeug 

bezeichnet. 

Multi-Werkzeuge beschreiben 

Beschreiben Sie jede Schneide in einem separaten Datensatz. 

Deklarieren Sie eine Schneide als Hauptschneide, die anderen als Nebenschneide. 

Jeder Datensatz zeigt auf den folgenden Datensatz. So wird eine geschlossene 

Kette gebildet. 

Multi-Werkzeuge programmieren 

Abschnitt REVOLVER: Identnummer der Hauptschneide eintragen 

T-Befehl: nach der T-Nummer folgt die Nummer der Schneide: 

Hauptschneide: T3 (oder T3.0) 

erste Nebenschneide: T3.1 

zweite Nebenschneide: T3.2 

. . . 


Mulit-Werkzeuge 9 

Hauptschneide des Multi-Werkzeugs beschreiben 

Parameter der Dialogboxen 1 und 

2 eingeben 

auf Dialogbox 3 schalten: 

Taste Seite vor drücken 

Feld Multi-WZ: 

Haupt(schneide) einstellen 

Feld M-ID: Identnummer der folgenden 

Nebenschneide eintragen 


OK betätigen 

Nebenschneiden des Multi-Werkzeugs beschreiben 

Parameter der Dialogboxen 1 und 

2 eingeben 

auf Dialogbox 3 schalten: 

Taste Seite vor drücken 

Feld Multi-WZ: 

Neben(schneide) einstellen 

Feld M-ID: Identnummer der folgenden 

Nebenschneide oder bei 

der letzten Nebenschneide 

Identnummer der Hauptschneide 

eintragen 


OK betätigen 

Die Dateneingabe ist für jede Nebenschneide erforderlich. 


Werkzeuge vermessen vorbereiten 1 

Planfläche erstellen 

Im Handbetrieb: 

Beliebiges Rohteil einspannen und beliebiges Drehwerkzeug montieren 

Drehzahl und Umdrehungsvorschub festlegen 

Spindel starten 

Achsen mit den Handrichtungstasten verfahren und Planfläche erstellen 

Freifahren 

Revolverscheibe als „Null-Werkzeug“ definieren 

Leere Revolverposition einschwenken 

Menüpunkt Einrichten > Nullpunkt Verschiebung wählen 

Revolver mit den Handrichtungstasten vor die Planfläche fahren 

Die Planfläche per Handrad ankratzen 

Softkey Z = 0 drücken 

Der Werkstück-Nullpunkt liegt auf der Planfläche 

Die Vorderseite des Revolvers entspricht der Länge = 0 (Null-Werkzeug) 

Freifahren 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Maschine einrichten 11.1

Werkzeug vermessen 2 

Voraussetzungen für das Vermessen des Werkzeugs 

Die Planfläche ist erstellt und als Werkstück-Nullpunkt definiert 

Das Werkzeug ist in der Datenbank beschrieben 

Werkzeug einrichten 

Werkzeug montieren 

Betriebsart Handsteuern wählen 

Menüpunkt Einrichten > Werkzeugliste > Liste einrichten wählen 

Werkzeug-Identnummer in die Werkzeugliste eintragen 

Werkzeug durch „Ankratzen“ vermessen 

Einstellmaße xe und ze ermitteln: 

Menüpunkt Einrichten > Wkz-Einrichten > Wkz-Messen wählen 

Durchmesser drehen bzw. ankratzen und in Z-Richtung freifahren 

Softkey X übernehmen drücken 

Durchmesser messen 

Durchmesser in das Eingabefeld Meßwert eintragen 

Planfläche (= Werkstück-Nullpunkt) ankratzen und in X-Richtung freifahren 

Softkey Z übernehmen drücken 

0 in das Eingabefeld Meßwert eintragen 


Werkzeugliste (Revolverliste) 3 

Werkzeugliste einrichten 

Die Werkzeugliste beschreibt, welche Werkzeuge auf den Revolverplätzen montiert 

sind. 

Im Einrichtemenü stehen folgende 

Funktionen zur Verfügung: 

Liste einrichten 

Werkzeuge „manuell“ den Revolverplätzen 

zuordnen 

Liste vergleichen 

Bestehende Werkzeugliste mit 

der Liste des zuletzt übersetzten 

NC-Programms vergleichen 

Liste übernehmen 

Werkzeugliste des zuletzt übersetzten 

NC-Programms übernehmen 

Die Werkzeugliste muss die Revolverbestückung exakt wiederspiegeln und 

die Werkzeugmaße müssen korrekt eingetragen sein. 


Werkstück-Nullpunkt, Werkzeugwechselpunkt 4 

Werkstück-Nullpunkt festlegen 

Werkzeug einschwenken 

Menüpunkt Einrichten > Nullpunkt-Versch 

wählen 

Dialogbox Nullpunkt verschieben: 

Planfläche ankratzen 

Ankratzposition als 

Werkstück-Nullpunkt 

übernehmen: 

Softkey Z=0 drücken 



Werkzeugwechselpunkt festlegen 

Revolver auf geeignete Position 

fahren 

Menüpunkt Einrichten > Wkz- 

Wechselpunkt wählen 

Dialogbox Wkz.-Wechselpunkt 

setzen: 

Revolverposition als 

Werkzeugwechselpunkt 

übernehmen: 

Softkey Position übernehmen 

drücken 




Werkzeuginspektion 5 

Mit der Werkzeuginspektion unterbrechen Sie das NC-Programm während des 

Automatikbetriebs. Sie kontrollieren die Schneidplatte des Werkzeugs und wechseln 

sie gegebenfalls. Danach wird das Programm an der Unterbrechungsstelle 

fortgesetzt. 

Schritte der Werkzeuginspektion 

Programm unterbrechen (Vorschub Stop) 

Werkzeug freifahren 

Werkzeug überprüfen, gegebenenfalls die Schneide wechseln 

Werkzeug zurückfahren 

kein Wechsel der Schneidplatte: automatischen Programmablauf fortsetzen 

Wechsel der Schneidplatte: Werkzeug vor dem Unterbrechungspunkt anhalten; 

die Korrekturwerte durch Ankratzen ermitteln und danach den automatischen 

Programmablauf fortsetzen 

Ablauf der Werkzeuginspektion 

Beim Freifahren speichert der CNC PILOT die Verfahrbewegungen. Diese Wege 

werden im Wiederanfahrzyklus in umgekehrter Reihenfolge verfahren. Im Wiederanfahrzyklus 

fragt der CNC PILOT 

ob die Bearbeitung ohne Halt fortgesetzt werden soll oder 

das Werkzeug auf bzw. vor dem Unterbrechungspunkt angehalten werden soll. 





DIN 76 (l = 1.5; K = 7) 

DIN PLUS-Aufgabe 1: 



Einstich 

Freistich 

Gewinde 

DIN PLUS-Aufgabe 2: 




HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Aufgaben und Lösungen 12.1


Rohteil- 

Beschreibung 

Fertigteil- 

Beschreibung 

%CP1.NC 

PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

SPANNMITTEL 1 

ROHTEIL 

N1 G20 X... Z... K... 

FERTIGTEIL 

N2 G0 X... Z... Kontur-Startpunkt 

N3 G1 X... B-... Gerade mit Fase 

N4 G1 Z-... 

N5 G25 H... I... K... Freistich überlagern 

N6 G37 Q... Gewinde überlagern 

N7 G1 X... B... Gerade mit Rundung 

N8 G1 Z-... B... 

N9 G22 Z-... I... Ki-... B-... Einstich überlagern 

N10 G1 X... A... B... Gerade mit Winkel 

N11 G1 Z-... B-... Gerade mit Fase 

N12 G1 X... 

N13 G1 Z... 


Schema: Schraube (Bearbeitung) 

Initialisierungsbefehle 

Schruppzyklus 

plan 

Schruppzyklus 

längs 

Schruppzyklus 

Freistich 

BEARBEITUNG 

N14 G59 Z242 Nullpunktverschiebung 

N15 G14 Q... Werkzeugwechselpunkt 

N16 G26 S4000 Drehzahlbegrenzung 

N17 T2 Schruppwerkzeug 

N18 G96 S230 G95 F0.4 M4 Technologiedaten 

N19 M108 Kühlmittel ein 

N20 G0 X... Z... Vorpositionieren 

N21 G47 P... Sicherheitsabstand 

N22 G820 NS... NE... P... I... 

K... V... 

Schruppen plan 

N23 G0 X... Z... Freifahren 

N24 M109 Kühlmittel aus 

N25 G95 F0.5 Technologiedaten 




N29 G810 NS... NE... P... I... 

K... Z... 

Schruppen längs 




N33 T4 

Schruppwerkzeug Freistich 





N38 G810 NS... P... I... K... 

Z... D... 

Freistich schruppen 





Schema: Schraube (Bearbeitung) 


plan 






N47 G890 NS... NE... Schlichten plan 



längs 



N51 G890 NS... NE... Schlichten längs 



Einstechzyklus N54 T8 Stechwerkzeug 




N58 G866 NS... E... 

Einstechzyklus mit Verweilzeit 




Gewindezyklus N62 T10 Gewindewerkzeug 

N63 G97 S1000 G95 F2 M4 Technologiedaten 



N66 G31 NS... I0.3067 D... Gewindezyklus 




Programm- 

Ende 

N70 M30 

ENDE 


Lösung: Schraube (Konturbeschreibung) 

Gesamtprogramm %CP1.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 

Revolver-Belegung REVOLVER 1 

Spannmittel SPANNMITTEL 1 

Rohteil-Beschreibung ROHTEIL 

T2 ID“111-80-080.1“ Schruppwerkzeug 

T4 ID“111-55-080.1“ Schruppen – Freistich 


T8 ID“151-600.2“ Stechwerkzeug 

T10 ID“141-200.2“ Gewindewerkzeug 

N1 G20 X60 Z80 K2 

Fertigteil-Beschreibung FERTIGTEIL 



DIN 76 (l = 1.5; K = 7) 


N3 G1 X16 B-2 Gerade mit Fase 

N4 G1 Z-25 

N5 G25 H7 I1.5 K7 Freistich überlagern 

N6 G37 Q2 Gewinde überlagern 

N7 G1 X35 B2 Gerade mit Rundung 

N8 G1 Z-43 B2 

N9 G22 Z-30 I25 Ki-8 B-1 Einstich überlagern 

N10 G1 X58 A70 B2 Gerade mit Winkel 

N11 G1 Z-76 B-1 Gerade mit Fase 

N12 G1 X0 

N13 G1 Z0 




Lösung: Schraube (Bearbeitung) 

Initialisierungsbefehle BEARBEITUNG 


N15 G14 Q0 Werkzeugwechselpunkt 


Schruppzyklus plan N17 T2 Schruppwerkzeug 




N21 G47 P3 Sicherheitsabstand 

N22 G820 NS3 NE3 P2.5 I1 K0.3 V3 Schruppen plan mit Kennung V3 

(Fase am Anfang nicht beabeiten) 

N23 G0 X18 Z5 Freifahren 


Schruppzyklus längs N25 G95 F0.5 Technologiedaten 


N27 G0 X66 Z3.3 Vorpositionieren 


N29 G810 NS4 NE11 P5 I1 K0.3 Z-62 Schruppen längs 

N30 G0 X68 Z3.3 Freifahren 



Schruppzyklus Freistich N33 T4 Schruppwerkzeug Freistich 



N36 G0 X23 Z-14 Vorpositionieren 


N38 G810 NS5 P5 I1 K0.3 Z-62 D1 Freistich schruppen mit Kennung D1 

(Freistich bearbeiten) 

N39 G0 X23 Z-14 Freifahren 




Lösung: Schraube (Bearbeitung) 

Schlichtzyklus plan N42 T6 Schlichtwerkzeug 





N47 G890 NS3 NE3 Schlichten plan 


Schlichtzyklus längs N49 M108 Kühlmittel ein 


N51 G890 NS4 NE10 Schlichten längs 







N58 G866 NS9 E0.5 Einstechzyklus mit Verweilzeit 





Programm-Ende N70 M30 

N63 G97 S1000 G95 F2 M4 Technologiedaten 



N66 G31 NS4 I0.3067 D1 Gewindezyklus 




ENDE 


Aufgabe: Kreise 






vereinfachter Geometrie-Programmierung 

Übergängen Gerade – Kreis 





Schema: Kreise (Konturbeschreibung) 

Revolver-Belegung 

%CP2.NC 

PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 

T2 ID“111-80-0.80.1“ Schruppwerkzeug 

T4 ID“211-800.3“ Pilzwerkzeug 



Rohteil- 

Beschreibung 

Fertigteil- 

Beschreibung 

ROHTEIL 

N1 G20 X... Z... K... 

FERTIGTEIL 


N3 G1 X... A... Q... B... Planfläche 

N4 G13 X... Z... R... 

N5 G1 Z... B... 

N6 G13 Z... R... B... 

Übergang zur Längskontur 

N7 G1 X... Z... B... Gerade mit Rundung 

N8 G12 X... Z... I... K... 

B... 

Bogen mit Rundung 

N9 G1 Z... B... 

N10 G1 X... 

Gerade mit Fase 

N11 G1 Z... Kontur schließen 


Schema: Kreise (Bearbeitung) 


Schruppzyklus 

plan 

Schruppzyklus 

längs 

Schruppzyklus 

Pilzwerkzeug 

BEARBEITUNG 









N22 G820 NS... NE... P... I... 

K... V... 








N29 G810 NS... NE... P... I... Schruppen längs ohne Ein- 

K... E... 

tauchen 




N33 T4 Pilzwerkzeug 





N38 G810 NS... NE... P... I... 

K... 

Schruppen mit Eintauchen 





Schema: Kreise (Bearbeitung) 


plan 


längs 

Programm- 

Ende 






N47 G890 NS... NE... Schlichten plan 







N54 M30 

ENDE 


Lösung: Kreise (Konturbeschreibung) 


PROGRAMMKOPF 

... 








T4 ID“211-800.3“ Pilzwerkzeug 


N1 G20 X100 Z145 K2 


N3 G1 X? A90 Q1 B0 Planfläche 

N4 G13 X50 Z-10 R12 Übergang zur Längskontur 

N5 G1 Z-25 B0 

N6 G13 Z-55 R30 B0 

N7 G1 X50 Z? B2 Gerade mit Rundung 

N8 G12 X100 Z-120 I50 K-90 B2 Bogen mit Rundung 


N10 G1 X0 



N11 G1 Z0 Kontur schließen 


Lösung: Kreise (Bearbeitung) 


















N27 G810 NS4 NE8 P3 I1 K0.3 E0 Schruppen längs ohne Eintauchen 




Schruppzyklus Pilzwerkzeug N31 T4 Pilzwerkzeug 





N36 G810 NS6 NE8 P3 I1 K0.3 Schruppen mit Eintauchen 





Lösung: Kreise (Bearbeitung) 






N45 G890 NS3 NE3 Schlichten plan 








ENDE 


Aufgabe: Zapfen 






Fase an nicht rechtwinkligen Ecken 





Schema: Zapfen (Konturbeschreibung) 

Revolver-Belegung 

%CP3.NC 

PROGRAMMKOPF 

REVOLVER 1 







Rohteil- 

Beschreibung 

Fertigteil- 

Beschreibung 

ROHTEIL 

N1 G20 X... Z... K... 

FERTIGTEIL 


N3 G1 X... B... Gerade mit Fase 

N4 G1 Z... 


N6 G37 Q... F... P... Feingewinde überlagern 


N8 G1 X... Z... 

N9 G1 Z... B... Gerade mit Rundung 

N10 G1 X... B... Gerade mit Rundung 

N11 G1 X... Z... 

N12 G1 Z... 

N13 G22 Z... I... K... B... Einstich überlagern 



N16 G1 Z... B... Gerade mit Fase 

N17 G1 X... 

N18 G1 Z... Kontur schließen 


Schema: Zapfen (Bearbeitung) 


Schruppzyklus 

plan 

Schruppzyklus 

längs 

Schruppzyklus 

Freistich 

BEARBEITUNG 









N27 G820 NS... NE... P... I... 

K... V... 








N34 G810 NS... NE... P... I... Schruppen längs, ohne fal- 

K... E... 

lende Konturen 




N38 T4 

Schruppwerkzeug Freistich 





N43 G810 NS... P... I... K... 

D... 

Freistich schruppen mit 

Kennung D1 (Freistich 

bearbeiten) 





Schema: Zapfen (Bearbeitung) 


plan 






N52 G890 NS... NE... V... Schlichten plan 



längs 










N63 G866 NS... E... 

Einstechzyklus mit Verweilzeit 







N70 G0 X40 Z-14.8 Vorpositionieren 

N71 G31 NS... I0.23 D... Gewindezyklus 

N72 G0 X40 Z-14.8 Freifahren 



Programm- 

Ende 

N75 M30 

ENDE 


Lösung: Zapfen (Konturbeschreibung) 


PROGRAMMKOPF 

... 









N1 G20 X80 Z105 K2 






N4 G1 Z-20 

N5 G25 H7 I1.5 K5.2 Freistich überlagern 

N6 G37 Q1 F1.5 P0.92 Feingewinde überlagern 


N8 G1 X50 Z-26 

N9 G1 Z-35 B1.5 Gerade mit Rundung 

N10 G1 X65 B7.5 Gerade mit Rundung 

N11 G1 X75 Z-45 

N12 G1 Z-64 

Werkstoff: CK 45 



Lösung: Zapfen (Konturbeschreibung und Bearbeitung) 

N13 G22 Z-50 I65 Ki-6 B-1 Einstich überlagern 

N14 G25 H5 I0.3 K2.5 Freistich überlagern 



N17 G1 X0 


N18 G1 Z0 Kontur schließen 

















N34 G810 NS4 NE15 P3 I1 K0.3 E0 Schruppen längs, ohne fallende Konturen 




Schruppzyklus Freistich N38 T4 Schruppwerkzeug Freistich 





N43 G810 NS5 P3 I1 K0.3 D1 Freistich schruppen mit Kennung D1 

(Freistich bearbeiten) 





Lösung: Zapfen (Bearbeitung) 






N52 G890 NS3 NE3 V3 Schlichten plan 











N63 G866 NS13 E0.5 Einstechzyklus mit Verweilzeit 








N70 G0 X40 Z-14.8 Vorpositionieren 

N71 G31 NS4 I0.23 D1 Gewindezyklus 

N72 G0 X40 Z-14.8 Freifahren 



ENDE 





Arbeitsablauf: 

1 Im Eilgang bis auf Sicherheitsabstand anfahren (P1) 

2 Im Vorschub unter 30° eintauchen (P2) 

3 Im Vorschub überdrehen (P3) 

4 Im Vorschub unter 30° abheben (P4) 

5 Zusatzaufgabe: Zur Startposition zurückfahren 




Unterprogramme mit folgenden Übergabeparametern aufrufen: 

LA: Fertigdurchmesser (X1) 

LB: Rohteildurchmesser (X2) 

LC: Z-Position des Lünettensitzes (Z) 

LD: Sitzbreite (SB) 

Als Sicherheitsabstand Parameter Außen auf Rohteil [SAR] (Bearbeitungs-Parameter 

4) verwenden. 


Lösung: Lünettensitz mit Hilfe eines Unterprogramms und der Variablen- 


Hauptprogramm %LUNETTE.NC 

PROGRAMMKOPF 

#SCHLITTEN $1 

... 



... 




N1 G20 X105 Z200 K2 



... Kontur-Startpunkt 





N24 G95 F0.2 G96 S220 M4 Technologiedaten 


N26 L“LUNETTE“ V1 LA100 LB105 LC-80 LD20 UP-Aufruf 


ENDE 



Lösung: Lünettensitz mit Hilfe eines Unterprogramms und der Variablen- 


Unterprogramm %LUNETTE.NCS 

[//] 

Dialog für Parameterübergabe [MAX.TL 1234567890123456] 

[LA=1; S=FERTIGDURCHM.] Fertigteildurchmesser 

[LB=1; S=ROHTEILDURCHM.] 

[LC=1; S=POSITION Z..] 

[LD=1; S=L-SITZ BREITE] 

[//] 

N1 #256=#__LB+(2*PARA(4,2,4)) Anfahrposition X berechnen (Sicherheitsabstand 

aus Bearbeitungs-Parameter 

2) 

N2 #257=((#256-#__LA)/2)TAN(30) Berechnung für Anfahrposition Z 

N3 G0 X#256 Z#__LC+#__LD/2+#257 Anfahren 

N4 G1 X#__LA A-30 Lünettensitz fertigen 

N5 G1 Z#__LC-#__LD/2 

N6 G1 X#256 A30 

RETURN 

Unterprogramm incl. Zusatz- %LUNETTE.NCS 

aufgabe 

[//] 

Dialog für Parameterübergabe [MAX.TL 1234567890123456] 

[LA=1; S=FERTIGDURCHM.] Fertigteildurchmesser 

[LB=1; S=ROHTEILDURCHM.] 

[LC=1; S=POSITION Z..] 

[LD=1; S=L-SITZ BREITE] 

[//] 

N1 #256=#__LB+(2*PARA(4,2,4)) Anfahrposition X berechnen (Sicherheitsabstand 

aus Bearbeitungs-Parameter 

2) 

N2 #257=((#256-#__LA)/2)TAN(30) Berechnung für Anfahrposition Z 

N3 #258=#768*2 Letzte programmierte X-Position 

sichern 

N4 #259=#770 Letzte programmierte Z-Position 

sichern 

N5 G0 X#256 Z#__LC+#__LD/2+#257 Anfahren 

N6 G1 X#__LA A-30 Lünettensitz fertigen 

N7 G1 Z#__LC-#__LD/2 

N8 G1 X#256 A30 

N9 G0 X#258 Z#259 Zurück zur Startposition 

RETURN 


Aufgabe: Huelse 





Fertigteil beschreiben 

Mit unterschiedlichen Maßbezugskanten 

Passungsmaß mit Taschenrechner ermitteln 






Schema: Huelse (Konturbeschreibung) 

Von der rechten Seite bemaßte 

Konturelemente beschreiben 

Menüpunkt Nullpunkt > Verschieben 

wählen 

Betrag der Nullpunkt-Verschiebung 

eingeben 

Von der linken Seite bemaßte 

Konturelemente beschreiben 



Maß für Passung ermitteln 

Nennmaß eintragen 

Softkey Taschenrechner drücken 

Schaltfläche Passung betätigen 

Passung auswählen 



Mit der Taste Ins oder der Schaltfläche OK die Passung 

in den Taschenrechner übernehmen. Das Passungsmaß 

wird ermittelt 

Mit der Taste Ins oder der Schaltfläche OK das Passungsmaß 

übernehmen 

Die weiteren von der linken Seite bemaßten Konturelemente 

beschreiben 



Menüpunkt Nullpunkt > Rücksetzen 

wählen 

Grundkontur komplett beschreiben 

Formelemente überlagern 


Lösung: Huelse 


PROGRAMMKOPF 

... 


T1 ID"112-25-080.1" 

T2 ID"111-80-080.1" 

T3 ID"122-12-040.1" 

T4 ID"121-55-040.1" 

T11 ID"342-400.1" 



N1 G20 X120 Z85 K2 




N2 G0 X60 Z-80 

N3 G1 Z-70 

N4 G1 X56 

N5 G1 Z-60 

N6 G25 H5 I0.3 K2.5 R0.6 W15 

N7 G1 X52 

N8 G1 Z-50 B0 

N9 G12 X58 Z-41 I14 B0 

N10 G1 Z-31.9282 

N11 G1 X50 Z-25 

N12 G1 Z-20 





zentrisches Vorbohren 2 - 

40mm - außen - zentrisch - 

Stirnflaeche 

Schruppen - plan - außen - 

Stirnflaeche 

N13 G1 X54 

N14 G25 H5 I0.3 K2.5 R0.6 W15 

N15 G1 Z0 

N16 G1 X68 B-1 

N17 G1 Z-15 B1 

N18 G1 X80 B-1 

N19 G1 Z-25 B2 

N20 G1 X118 B-1 

N21 G1 Z-34 B-1 

N22 G1 X96 B1 

N23 G1 Z-38 B-1 

N24 G1 X85.023 B1 

N25 G1 Z-60 B-1 

N26 G1 X75 

N27 G25 H7 I1.15 K5.2 R0.8 W30 

N28 G1 Z-80 B-2 

N29 G37 Q1 F1.5 P0.92 A30 W30 R1.5 

N30 G1 X60 B-2 

BEARBEITUNG 

N31 G59 Z247 

N32 G65 H1 X0 Z-117 D1 

N33 G65 H2 X120 Z-83 D1 Q4 

N34 G0 Y0 

N35 G14 Q0 

N36 G26 S4000 

N37 T11 

N38 G97 S1830 G95 F0.5 M4 

N39 M108 

N40 G0 X0 Z5 

N41 G147 K2 

N42 G74 Z-87 P100 I8 J40 E0.1 K0 

N43 G14 Q0 

N44 M109 

N45 T2 

N46 G96 S230 G95 F0.4 M4 

N47 M108 

N48 G0 X126 Z5 

N49 G47 P3 

N50 G820 NS16 NE16 P2.5 I1 K0.3 E0 Z-67 A90 

W270 Q2 V3 D4 

N51 G0 X72 

N52 G0 Z5 

N53 M109 



Schruppen - laengs - außen N54 G95 F0.5 

N55 M108 

N56 G0 X126 Z3.3 

N57 G47 P3 

N58 G810 NS17 NE21 P5 I1 K0.3 E0 Z-67 A0 

W180 Q2 V1 D4 

N59 G0 Z3.3 

N60 G0 X126 

N61 G14 Q0 

N62 M109 

Schruppen - laengs - innen N63 T1 

Schlichten - konturparallel - 

außen 

Schlichten - konturparallel - innen 

N64 G96 S230 G95 F0.45 M4 

N65 M108 

N66 G0 X48 Z6.3 

N67 G47 P3 

N68 G810 NS15 NE12 P5 I1 K0.3 E0 Z-29 A0 

W180 V3 D4 

N69 G14 Q0 

N70 M109 

N71 T4 

N72 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N73 M108 

N74 G0 X60 Z3 

N75 G47 P2 

N76 G890 NS16 NE21 E0.2 V3 H0 D1 I124 K-30 

N77 G14 Q0 

N78 M109 

N79 T3 


ENDE 

N80 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N81 M108 

N82 G0 X48 Z3.3 

N83 G47 P2 

N84 G890 NS15 NE12 E0.2 V3 H2 D1 I44 K3.3 

N85 G14 Q0 

N86 M109 


Lösung: Lagerbolzen 





Passungstoleranzen 

Innenkontur 

Freidrehung 

allgemeiner Einstich 

Spiralbohrer mit 28 mm Durchmesser definieren 








PROGRAMMKOPF 

... 


T1 ID"332-2000.1" 

T2 ID"111-80-080.1" 

T3 ID"112-16-080.1" 

T4 ID"111-55-080.1" 

T5 ID"122-12-040.1" 

T6 ID"121-35-040.1" 

T8 ID"151-600.2" 

T10 ID"141-200.2" 

T11 ID"342-300.1" 





N1 G20 X80 Z105 K2 








Stirnflaeche 

zentrisches Vorbohren - fertig 

- 28mm - außen - zentrisch - 

Stirnflaeche 

N2 G0 X0 Z-100 

N3 G1 Z-40.412 

N4 G1 X28 Z-32 

N5 G1 Z-30 

N6 G1 X32.012 B1 

N7 G1 Z0 B-1 

N8 G1 X44 B-2.5 

N9 G1 Z-36 

N10 G37 Q1 F3 P1.84 A30 W30 R3 

N11 G25 H7 I2.2 K10.5 R1.6 W30 

N12 G1 X59.985 B-5 

N13 G1 Z-55.6782 

N14 G23 X59.985 Z-50 K8 B2 H0 U50 A20 P2 

N15 G1 Z-64 

N16 G1 X64 Z-68 

N17 G1 X76.984 B-1 

N18 G1 Z-80 

N19 G1 X80 

N20 G1 Z-100 

N21 G1 X0 

BEARBEITUNG 

N22 G0 Y0 

N23 G14 Q0 

N24 G26 S4000 

N25 T11 

N26 G97 S1273 G95 F0.4 M4 

N27 G0 X0 Z5 

N28 G147 K2 

N29 G74 Z-29.9191 P75 I8 J30 E0.1 K0 

N30 G14 Q0 

N31 T1 

N32 G97 S1364 G95 F0.4 M3 

N33 G0 X0 Z5 

N34 G0 Z-26.9191 

N35 G147 K2 

N36 G74 Z-40.412 P70 I8 J28 E0.1 K0 

N37 G0 Z8 

N38 G14 Q0 




Stirnflaeche 

N39 T2 

N40 G96 S150 G95 F0.3 M4 

N41 G0 X86 Z5 

N42 G47 P3 

N43 G820 NS8 NE8 P1 I1 K0.3 E0 Z-88 A90 

W270 Q2 V3 D4 

N44 G0 X45 

N45 G0 Z5 


N47 G0 X86 Z3.3 

N48 G47 P3 

N49 G810 NS9 NE20 P1 I1 K0.3 E0 Z-88 A0 

W180 Q2 V1 D4 

N50 G0 Z3.3 

N51 G0 X86 

N52 G14 Q0 

Schruppen - laengs - außen N53 T4 

N54 G96 S150 G95 F0.5 M4 

N55 G0 X51 Z-22.5 

N56 G47 P3 

N57 G810 NS11 P1 I1 K0.3 Z-88 A30 W90 Q2 V3 

D4 

N58 G0 X51 

N59 G0 Z-22.5 

N60 G14 Q0 


N62 G96 S150 G95 F0.3 M4 

N63 G0 X28.012 Z6.3 

N64 G47 P3 

N65 G810 NS7 NE6 P1 I1 K0.3 E0 Z-30 A0 W270 

V1 D4 

N66 G14 Q0 


außen 

N67 T6 

N68 G96 S200 G95 F0.25 M4 

N69 G0 X40.012 Z3 

N70 G47 P2 

N71 G890 NS8 NE19 V3 H0 D1 I86 K-77 

N72 G14 Q0 




N73 T5 

N74 G96 S200 G95 F0.25 M4 

N75 G0 X28.012 Z3.3 

N76 G47 P2 

N77 G890 NS7 NE6 V1 H2 D1 I22 K3.3 

N78 G14 Q0 

Einstechen -Form A - außen N79 T8 

N80 G96 S100 G95 F0.2 M4 

N81 G0 Z-50.3218 

N82 G0 X65.985 

N83 G47 P2 

N84 G50 

N85 G860 NS14 V3 H0 

N86 G0 X65.985 

N87 G0 Z-50.3218 

N88 G0 X120 Z-23.3143 

N89 G14 Q0 

Gewindeschneiden - zylindrisch 

- außen 

N90 T10 


ENDE 

N91 G97 S723 G95 F3 M4 

N92 G0 X52 Z-25.5 

N93 G31 NS9 I0.4601 D1 

N94 G0 X52 Z-25.5 

N95 G14 Q0 


Aufgabe: Stopfen 






Innenkontur 

Freidrehung 







Lösung: Stopfen 


PROGRAMMKOPF 

... 


T1 ID"112-20-080.1" 

T2 ID"111-80-080.1" 

T3 ID"122-20-040.1" 

T4 ID"111-55-080.1" 

T5 ID"153-16-265.2" 

T6 ID"111-35-N.1" 

T8 ID"121-35-040.1" 

T10 ID"151-400.1" 

T11 ID"342-400.1" 

T12 ID"141-150.2" 





N1 G20 X120 Z105 K2 








Stirnflaeche 


Stirnflaeche 

N2 G0 X0 Z-100 

N3 G1 Z-40 

N4 G1 X80 B2 

N5 G1 Z-34.344 

N6 G1 X74.984 Z-30 

N7 G1 Z-19 

N8 G22 Z-20 I80 KI-4 B-1 

N9 G1 Z0 B-1 

N10 G1 X84 B-2 

N11 G1 Z-20 

N12 G37 Q1 F1.5 P0.92 A30 W30 R1.5 

N13 G25 H7 I1.15 K5.2 R0.8 W30 

N14 G1 X100 B-1 

N15 G1 Z-30 B5 

N16 G1 X109.982 Z-38.6447 

N17 G1 Z-50 

N18 G1 X100 Z-58.6447 

N19 G1 Z-67 

N20 G22 Z-62 I90 KI-4 B-1 

N21 G1 Z-70 

N22 G1 X120 Z-80 

N23 G1 Z-100 B-1 

N24 G1 X0 

BEARBEITUNG 

N25 G0 Y0 

N26 G14 Q0 

N27 G26 S4000 

N28 T11 

N29 G97 S955 G95 F0.4 M4 

N30 G0 X0 Z5 

N31 G147 K2 

N32 G74 Z-40 P100 I8 J40 E0.1 K0 

N33 G14 Q0 

N34 T2 

N35 G96 S150 G95 F0.3 M4 

N36 G0 X126 Z5 

N37 G47 P3 

N38 G820 NS10 NE10 P1 I1 K0.3 E0 Z-88 A90 

W270 Q2 V3 D4 

N39 G0 X86 

N40 G0 Z5 




N42 G0 X126 Z3.3 

N43 G47 P3 

N44 G810 NS11 NE23 P1 I1 K0.3 E0 Z-88 A0 

W180 Q2 V1 D4 

N45 G0 Z3.3 

N46 G0 X126 

N47 G14 Q0 


N49 G96 S150 G95 F0.5 M4 

N50 G0 X91 Z-11.8 

N51 G47 P3 

N52 G810 NS13 P1 I1 K0.3 Z-88 A30 W90 Q2 V3 

D4 

N53 G0 X91 

N54 G0 Z-11.8 

N55 G14 Q0 


N57 G96 S150 G95 F0.5 M4 

N58 G0 X126 Z-47 

N59 G47 P3 

N60 G810 NS18 NE22 P1 I1 K0.3 Z-88 Q2 V3 D4 

N61 G0 X126 

N62 G0 Z-47 

N63 G14 Q0 



außen 

N65 G96 S150 G95 F0.4 M4 

N66 G0 X70.984 Z6.3 

N67 G47 P3 

N68 G810 NS9 NE4 P1 I1 K0.3 Z-40 A0 W180 V1 

D4 

N69 G14 Q0 

N70 T8 

N71 G96 S200 G95 F0.25 M4 

N72 G0 X82.984 Z3 

N73 G47 P2 

N74 G890 NS10 NE22 V3 H0 D1 I126 K-77 

N75 G14 Q0 




N76 T3 

N77 G96 S200 G95 F0.25 M4 

N78 G0 X70.984 Z3.3 

N79 G47 P2 

N80 G890 NS9 NE4 V1 H1 X27 D1 I27.4 K3.3 

N81 G14 Q0 

Einstechen -Form D - außen N82 T10 

N83 G96 S100 G95 F0.2 M4 

N84 G0 Z-65 

N85 G0 X106 

N86 G866 NS20 E0.5 

N87 G0 X106 

N88 G0 Z-65 

N89 G14 Q1 

Einstechen -Form D - innen N90 T5 

N91 G96 S100 G95 F0.1 M4 

N92 G0 X68.984 

N93 G0 Z3 

N94 G0 Z-22 

N95 G0 

N96 G866 NS8 E0.5 

N97 G0 X68.984 

N98 G0 Z3 

N99 G0 Z209.512 

N100 G14 Q0 


- außen 

N101 T12 


ENDE 

N102 G97 S379 G95 F1.5 M3 

N103 G0 X92 Z2 

N104 G31 NS11 I0.23 D0 

N105 G0 X92 Z2 

N106 G14 Q0 


Aufgabe: Gehaeuse 






Innenkontur 

Freidrehung 







Lösung: Gehaeuse 


PROGRAMMKOPF 

... 


T1 ID"112-20-080.1" 

T2 ID"111-80-080.1" 

T3 ID"122-12-040.1" 

T4 ID"121-55-040.1" 

T5 ID"143-16-150.1" 

T11 ID"342-320.1" 

T101 ID"115-35-080.1" 



N1 G20 X80 Z102 K2 




N2 G0 X0 Z-98 

N3 G1 Z-59.0129 

N4 G1 X30 Z-50 

N5 G1 Z-31.578 

N6 G1 X38 Z-23 

N7 G1 Z-20 

N8 G1 X40.376 

N9 G25 H7 I1.062 K7.8 R0.8 W30 

N10 G1 Z0 B-2 







Stirnflaeche 


Stirnflaeche 

N11 G37 Q1 F1.5 P0.812 A30 W30 R1.5 

N12 G1 X78 B-2 

N13 G1 Z-17 

N14 G1 X70 Z-19.3094 

N15 G1 Z-25 

N16 G1 X60 Z-26.3397 

N17 G1 Z-33 

N18 G1 X78.4602 Z-44 

N19 G1 Z-52.0198 B4 

N20 G12 X50 Z-67 I40 B0 

N21 G1 Z-72.3 

N22 G22 Z-68 I40 KI-4 B-0.3 

N23 G1 Z-74 B1 

N24 G1 X40 

N25 G25 H7 I1.15 K5.2 R0.8 W30 

N26 G1 Z-98 B-2 

N27 G37 Q1 F4.5 P0.92 H3 A30 W30 R1.5 

N28 G1 X0 

BEARBEITUNG 

N29 G0 Y0 

N30 G14 Q0 

N31 G26 S4000 

N32 T11 

N33 G97 S2288 G95 F0.5 M4 

N34 M108 

N35 G0 X0 Z5 

N36 G147 K2 

N37 G74 Z-28.5757 P80 I8 J32 E0.1 K0 

N38 G14 Q0 

N39 M109 

N40 T2 

N41 G96 S230 G95 F0.4 M4 

N42 M108 

N43 G0 X86 Z5 

N44 G47 P3 

N45 G820 NS12 NE12 P2.5 I1 K0.3 E0 Z-85 A90 

W270 Q2 V3 D4 

N46 G0 X80 

N47 G0 Z5 

N48 M109 




N50 M108 

N51 G0 X86 Z3.3 

N52 G47 P3 

N53 G810 NS13 NE19 P5 I1 K0.3 E0 Z-85 A0 

W180 Q2 V1 D4 

N54 G0 Z3.3 

N55 G0 X86 

N56 G14 Q0 

N57 M109 


N59 G96 S230 G95 F0.24 M4 

N60 M108 

N61 G0 X38.376 Z6.3 

N62 G47 P3 

N63 G810 NS10 NE4 P3.5 I1 K0.3 Z-28.5757 A0 

W180 V1 D4 

N64 G14 Q0 

N65 M109 


Schlichten - plan - außen - 

Stirnflaeche 

N67 G96 S230 G95 F0.3 M4 

N68 M108 

N69 G0 X85.4602 Z-41 

N70 G47 P3 

N71 G810 NS18 NE14 P3.5 I1 K0.3 A140 W90 Q2 

V3 D4 

N72 G0 X84 

N73 G0 Z-20 

N74 G14 Q0 

N75 M109 

N76 T4 

N77 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N78 M108 

N79 G0 X80 Z3 

N80 G47 P2 

N81 G890 NS12 NE12 E0.2 V3 H3 D3 

N82 M109 




außen 


außen 


außen 



- innen 

N83 M108 

N84 G47 P2 

N85 G890 NS13 E0.2 V1 H4 D1 

N86 G0 X78.4602 Z-17.6309 

N87 G0 Z-40.7041 

N88 G1 Z-44.2544 

N89 M109 

N90 M108 

N91 G47 P2 

N92 G890 NS19 E0.2 V3 Q3 H0 D1 I84.4602 

K-45.6085 

N93 G14 Q0 

N94 M109 

N95 T101 

N96 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N97 M108 

N98 G0 X84.4602 Z-44 

N99 G47 P2 

N100 G890 NS18 NE14 E0.2 V3 H0 D1 I84 K-20 

N101 G14 Q0 

N102 M109 

N103 T3 

N104 G96 S290 G95 F0.22 M4 

N105 M108 

N106 G0 X38.376 Z3.3 

N107 G47 P2 

N108 G890 NS10 NE7 E0.2 V1 H2 D1 I32 K3.3 

N109 G14 Q0 

N110 M109 

N111 T5 


ENDE 

N112 G97 S1419 G95 F1.5 M4 

N113 M108 

N114 G0 X32.376 Z3 

N115 G31 NS10 I0.203 D0 

N116 G0 X32.376 Z3 

N117 G14 Q0 

N118 M109 


Aufgabe: Matrize 





Arbeitsplan mit der IAG generieren 





Lösung: Matrize 


PROGRAMMKOPF 

... 


T1 ID"111-80-080.1" 

T2 ID"113-35-080.1" 

T3 ID"121-35-040.1" 

T4 ID"123-35-040.1" 



N1 G20 X100 Z70 K2 




N2 G0 X0 Z-65 

N3 G1 Z-2 

N4 G1 X53.5441 B1 

N5 G1 X55 Z-4 B1 

N6 G1 X60.1436 B1 

N7 G1 X74 Z0 

N8 G1 X80 

N9 G1 X90 Z-14 B1 

N10 G1 X98 B-1 




Lösung: Matrize 


Stirnflaeche 

N11 G1 Z-65 B-1 

N12 G1 X80 B1 

N13 G1 X76.4735 Z-55 B1 

N14 G1 X65 B1 

N15 G1 X50 Z-65 B1 

N16 G1 X0 

BEARBEITUNG 

N17 G0 Y0N22 G47 P2 

N18 G14 Q0 

N19 G26 S4000 

N20 T1 

N21 G96 S150 G95 F0.5 M4 

N22 G47 P2 

N23 G820 NS8 NE8 P1 I1 K0.3 V3 D0 

Schruppen - laengs - außen N24 G47 P2 

N25 G810 NS9 NE11 P1 I1 K0.3 V3 D0 

Schruppen - plan - innen - 

Stirnflaeche 


außen 


N26 T2 

N27 G96 S150 G95 F0.5 M4 

N28 G47 P2 

N29 G820 NS8 NE4 P1 I1 K0.3 V3 D0 

N30 T3 

N31 G96 S200 G95 F0.25 M4 

N32 G47 P2 

N33 G890 NS9 NE11 V3 Q1 H2 D1792 I120 

K364.02 

N34 T4 


ENDE 

N35 G96 S200 G95 F0.25 M4 

N36 G47 P2 

N37 G890 NS8 NE4 V3 Q1 H2 D1792 I230 

K325.02 


Aufgabe: Bohrmuster 



Zirkulares Bohrmuster 




Schema: Bohrmuster (Konturbeschreibung) 

Menüpunkt Muster > Zirkulares 

Lochmuster wählen 

XC-Stirnfläche auswählen 

Referenzebene auswählen 

Referenzebene bestätigen 


Schema: Bohrmuster (Konturbeschreibung) 

Lochmuster definieren 

Zentrierung, Bohrung und Gewindebohrung 

definieren 

TURN PLUS stellt die Bohrungen 

auf der Stirnfläche und als 

Schnittdarstellung dar 


Schema: Bohrmuster (Arbeitsplan generieren) 

Menüpunkt AAG wählen und den 

Arbeitsplan generieren 


Lösung: Bohrmuster 

Gesamtprogramm %CSTIRN1.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"322-1000.10" NC-Anbohrer 

T3 ID"332-0680.10" Spiralbohrer 

T5 ID"372-800.10" Gewindebohrer 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 

Stirnflächenkontur STIRN Z0 

N7 G308 P-15 

N8 G402 XK0 YK0 A0 WI45 K80 V2 Q5 Muster-Definition 

N9 G300 B6.8 P15 W118 I8 J10 K2 F1.25 V0 

A0 O10 

N10 G309 

Bohrung 


Lösung: Bohrmuster 

BEARBEITUNG 

Zentrieren N11 G0 Y0 

N12 G14 Q0 

N13 G126 S4000 

N14 M5 

N15 T1 

N16 G197 S2546 G195 F0.3 M103 

N17 M14 

N18 G0 X80 Z3 

N19 G110 C0 

N20 G147 K2 

N21 G72 NS9 E0 

N22 G0 X80 Z3 

N23 G14 Q0 

N24 M105 

Zentrieren 10mm - außen - Stirnflaeche 

Bohren N25 T3 

N26 G197 S3745 G195 F0.15 M103 

N27 G0 X80 Z3 

N28 G110 C360 

N29 G153 

N30 G147 K2 

N31 G71 NS9 E0.03 

N32 G0 X80 Z3 

N33 G14 Q0 

N34 M105 

Bohren 6.8mm - außen - Stirnflaeche 

Gewinde N35 T5 

N36 G197 S3183 G195 F0 M103 

N37 G0 X80 Z3 

N38 G110 C360 

N39 G153 

N40 G147 K5 

N41 G73 NS9 B5 

N42 G0 X80 Z3 

N43 G14 Q0 

N44 M105 

N45 M15 

Gewinde M8 - außen - Stirnflaeche 


ENDE 


Aufgabe: Vieleck als Insel 



Vieleck als Insel 

Arbeitsplan mit der IAG generieren 



Schema: Vieleck als Insel 

Menüpunkt Figur > Vieleck 

wählen 

Referenzebene festlegen 

Vieleck definieren 

Menüpunkt IAG wählen 

Menüpunkt Fräsen > Kontur 

fräsen > Schruppen wählen 

Menüpunkt Werkzeug wählen 

Fräswerkzeug auswählen und auf 

Revolver positionieren 

Menüpunkt Schnittdaten wählen 

Schnittdaten prüfen/anpassen 



Menüpunkt Zyklus > Bearbeitungsbereich 

wählen 

Vieleck als Bearbeitungsbereich 

bestätigen 

Menüpunkt Zyklus > Zyklus- 

Parameter wählen 

Zyklus-Parameter eingeben; Aufmaß 

definieren 

Menüpunkt Start wählen, TURN 

PLUS simuliert das Fräsen – 

Schruppen 



Menüpunkt Fräsen > Kontur fräsen 

> Schlichten wählen 

Menüpunkt Werkzeug wählen 

Fräswerkzeug auswählen und auf 

Revolver positionieren 

Menüpunkt Schnittdaten wählen 



wählen 

Vieleck als Bearbeitungsbereich 

bestätigen 



Zyklus-Parameter eingeben 



Schlichten 


Lösung: Vieleck als Insel 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID “522-1400.10“ Fräser 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 


N7 G308 P-10 

N8 G307 XK0 YK0 K-80 A0 R2 Q6 Vieleck 

N9 G309 


Lösung: Vieleck als Insel 

BEARBEITUNG 

Fraesen N10 G0 Y0 

N11 G14 Q0 

N12 G126 S4000 

N13 M5 

N14 T1 

N15 G197 S455 G193 F0.1 M103 

N16 M14 

N17 G147 I2 K2 

N18 G58 P6 

N19 G840 Q2 NS8 I4 R10 P10 

Fraesen - Kontur 14mm - Stirnflaeche 

Fraesen N20 G197 S364 G193 F0.09 M103 

N21 M108 

N22 G147 I2 K2 

N23 G840 Q2 NS8 I4 R15 P10 

N24 M109 

N25 M15 

Fraesen - Schlichten - Kontur 14mm - 

Stirnflaeche 


ENDE 


Aufgabe: Fläche fräsen 






Schema: Fläche fräsen 

Menüpunkt Figur > Kontur wählen 


Obere Fläche als Kontur definieren 

Tiefe der Kontur eingeben 

Erneut Menüpunkt Figur > Kontur 

wählen 


Untere Fläche als Kontur definieren 



Tiefe der Kontur eingeben 

Menüpunkt Bearb(eitungs) 

Attr(ibut) > Fräsen > Kontur 

fräsen wählen 

Bearbeitungsattribute der oberen 

Fläche zuordnen – den (Fräs)Ort 

relativ zur Konturrichtung definieren 

Erneut Menüpunkt 

Bearb(eitungs) Attr(ibut) > 

Fräsen > Kontur fräsen wählen 

Bearbeitungsattribute der unteren 

Fläche zuordnen – den 

(Fräs)Ort relativ zur Konturrichtung 

definieren 






Lösung: Fläche fräsen 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"522-1400.10" Fräser 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 

Obere Stirnflächenkontur STIRN Z0 

N7 G308 P-10 

N8 G100 XK50 YK50 

N9 G101 XK-50 

N10 G309 


Lösung: Fläche fräsen 

Untere Stirnflächenkontur STIRN Z0 

N11 G308 P-10 

N12 G100 XK-50 YK-50 

N13 G101 XK50 

N14 G309 

BEARBEITUNG 


N16 G14 Q0 

N17 G126 S4000 

N18 M5 

N19 T1 

N20 G197 S455 G193 F0.1 M103 

N21 M14 

N22 G0 X154.6739 Z3 

N23 G110 C49.72 

N24 G147 I2 K2 

N25 G840 Q3 NS9 I1 R14 P10 

N26 G0 X154.6739 Z3 

Fraesen - Kontur 14mm - außen - 

Stirnflaeche 

Fraesen N27 G0 X154.6739 Z3 

N28 G110 C229.72 

N29 G147 I2 K2 

N30 G840 Q3 NS13 I1 R14 P10 

N31 G0 X154.6739 Z3 

N32 G14 Q0 

N33 M105 

N34 M15 

Fraesen - Kontur 14mm - außen - 

Stirnflaeche 


ENDE 


Aufgabe: Tasche fräsen 



Tasche mit kartesischen Koordinaten programmieren 




Schema: Tasche fräsen 



Grundkontur der Tasche Element 

für Element definieren 

Rundungen überlagern 


Schema: Tasche fräsen 

Menüpunkt Bearb(eitungs) 

Attr(ibut) > Fräsen > Fläche 

fräsen wählen 

Der Tasche das Bearbeitungsattribut 

Flächenfräsen (Innenflächen) 

zuordnen 




Lösung: Tasche fräsen 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"512-600.10" Fräser 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 


Lösung: Tasche fräsen 


N7 G308 P-5 

N8 G100 XK8 YK5 

N9 G101 XK24 B0 

N10 G103 XK27 YK8 I24 B0 

N11 G101 YK12 B0 

N12 G103 XK24 YK15 J12 B0 

N13 G101 XK15 B0 

N14 G102 XK12 YK18 J18 B0 

N15 G101 YK22 B0 

N16 G103 XK9 YK25 J22 B0 

N17 G101 XK8 B0 

N18 G103 XK5 YK22 I8 B0 

N19 G101 YK8 B0 

N20 G103 XK8 YK5 J8 B0 

N21 G309 

BEARBEITUNG 


N23 G14 Q0 

N24 G126 S4000 

N25 M5 

N26 T1 

N27 G197 S1061 G193 F0.1 M103 

N28 M14 

N29 G0 X37.7359 Z3 

N30 G110 C32.005 

N31 G147 I2 K2 

N32 G845 NS9 P1 U0.5 V0.5 Q0 

N33 G0 X20.148 Z3 

N34 G14 Q0 

N35 M105 

N36 M15 

Fraesen - Tasche 6mm - außen - 

Stirnflaeche 


ENDE 


Aufgabe: Kontur als Insel fräsen 

TURN PLUS-Aufgabe 1 (%CStirn5): 

1 Programmieren Sie zwei Taschen, die die Insel umschließen. Beachten Sie, dass 

die Taschen sich mindestens um den Fräserdurchmesser überlappen müssen. 

2 Bearbeiten Sie die Taschen mit dem Fräszyklus. 

TURN PLUS-Aufgabe 2 (%CStirn6): 

1 Um die Insel direkt schlichten und entgraten zu können, programmieren Sie 

zusätzlich die Insel-Kontur. 

2 Definieren Sie in den Taschenfräszyklen ein Aufmaß in X-Richtung. 

3 Schlichten und entgraten Sie die Insel-Kontur. 


Schema: Kontur als Insel fräsen 

Obere Tasche Programmieren: 



Linken inneren Bereich der 

Tasche Element für Element 

definieren 

Rechten inneren Bereich der 

Tasche durch Duplizieren und 

Spiegeln erzeugen 

Tasche so vervollständigen, dass 

die Stirnfläche umschlossen 

wird 

Tiefe der Tasche definieren 


Schema: Kontur als Insel fräsen 

Untere Tasche Programmieren: 



Linken inneren Bereich der 

Tasche Element für Element 

definieren 

Rechten inneren Bereich der 

Tasche durch Duplizieren und 

Spiegeln erzeugen 

Tasche so vervollständigen, dass 

die Stirnfläche umschlossen 

wird 

Tiefe der Tasche definieren 

Arbeitsplan generieren: 




Lösung: Kontur als Insel fräsen 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"512-600.10" Fräser 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 



Stirnflächenkontur – Obere Tasche 

Stirnflächenkontur – Untere 

Tasche 

STIRN Z0 

N7 G308 P-5 

N8 G100 XK-30 YK0 

N9 G101 XK-6.1642 YK20.0006 B0 

N10 G103 XK-6.6199 YK28.0012 I-9.3782 B0 

N11 G102 XK0 YK50.01 I0 B0 

N12 G102 XK6.6199 YK28.0012 I0 B0 

N13 G103 XK6.1642 YK20.0006 I9.3782 B0 

N14 G101 XK30 YK0 

N15 G101 YK-8 

N16 G101 XK68 B0 

N17 G103 XK-68 J0 B0 

N18 G101 XK-30 

N19 G101 YK0 

N20 G309 

STIRN Z0 

N21 G308 P-5 

N22 G100 XK-30 YK0 

N23 G101 XK-6.1642 YK-20.0006 B0 

N24 G102 XK-6.6199 YK-28.0012 I-9.3782 B0 

N25 G103 XK0 YK-50.01 I0 B0 

N26 G103 XK6.6199 YK-28.0012 I0 B0 

N27 G102 XK6.1642 YK-20.0006 I9.3782 B0 

N28 G101 XK30 YK0 

N29 G101 YK8 

N30 G101 XK68 B0 

N31 G102 XK-68 J0 B0 

N32 G101 XK-30 

N33 G101 YK0 

N34 G309 



BEARBEITUNG 


N36 G14 Q0 

N37 G126 S4000 

N38 M5 

N39 T1 

N40 G197 S1061 G193 F0.1 M103 

N41 M14 

N42 G0 X50.786 Z3 

N43 G110 C146.999 

N44 G147 I2 K2 

N45 G845 NS9 P1 U0.5 V0.5 Q0 

N46 G0 X70.4557 Z3 


Stirnflaeche 


ENDE 

N47 G0 X50.786 Z3 Fraesen - Tasche 6mm - außen - 

Stirnflaeche 

N48 G110 C213.001 

N49 G147 I2 K2 

N50 G845 NS23 P1 U0.5 V0.5 Q0 

N51 G0 X70.4557 Z3 

N52 G14 Q0 

N53 M105 

N54 M15 


Schema: Kontur als Insel fräsen, schlichten und entgraten 

Werkstückbeschreibung aus 

Programm „CStirn5“ übernehmen 

Zusätzlich die Insel-Kontur programmieren 

Taschen fräsen: 

Menüpunkt IAG wählen 

Menüpunkt Fräsen > Flächenfräsen 

> Schruppen wählen 

Werkzeug auswählen und auf 

dem Revolver positionieren 



wählen 

Obere Tasche als Bearbeitungsbereich 

auswählen 



Zyklus-Parameter inclusive Aufmaß 

eingeben 





Schruppen der oberen Tasche 

Untere Tasche mit Aufmaß fräsen 

Insel schlichten: 

Menüpunkt Fräsen > Kontur 

fräsen > Schlichten wählen 





wählen 

Insel als Bearbeitungsbereich 

auswählen 







PLUS simuliert das Schlichten 

der Insel 



Insel entgraten: 

Menüpunkt Fräsen > Entgraten 

wählen 





wählen 

Insel als Bearbeitungsbereich 

auswählen 





PLUS simuliert das Entgraten 

der Insel 


Lösung: Kontur als Insel fräsen, schlichten und entgraten 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"512-600.10" Fräsen – Schruppen 

T2 ID"512-1000.10" Fräsen – Schlichten 

T3 ID"612-1600-45.10" Entgraten 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 

Stirnflächenkontur STIRN Z0 Obere Tasche 

N7 G308 P-5 

N8 G100 XK-30 YK0 

N9 G101 XK-6.1642 YK20.0006 B0 

N10 G103 XK-6.6199 YK28.0012 I-9.3782 B0 

N11 G102 XK0 YK50.01 I0 B0 



Stirnflächenkontur – Untere 

Tasche 

N12 G102 XK6.6199 YK28.0012 I0 B0 

N13 G103 XK6.1642 YK20.0006 I9.3782 B0 

N14 G101 XK30 YK0 

N15 G101 YK-8 

N16 G101 XK68 B0 

N17 G103 XK-68 J0 B0 

N18 G101 XK-30 

N19 G101 YK0 

N20 G309 

STIRN Z0 

N21 G308 P-5 

N22 G100 XK-30 YK0 

N23 G101 XK-6.1642 YK-20.0006 B0 

N24 G102 XK-6.6199 YK-28.0012 I-9.3782 B0 

N25 G103 XK0 YK-50.01 I0 B0 

N26 G103 XK6.6199 YK-28.0012 I0 B0 

N27 G102 XK6.1642 YK-20.0006 I9.3782 B0 

N28 G101 XK30 YK0 

N29 G101 YK8 

N30 G101 XK68 B0 

N31 G102 XK-68 J0 B0 

N32 G101 XK-30 

N33 G101 YK0 

N34 G309 

Stirnflächenkontur – Insel STIRN Z0 

N35 G308 P-5 

N36 G100 XK-30 YK0 

N37 G101 XK-6.1642 YK20.0006 B0 

N38 G103 XK-6.6199 YK28.0012 I-9.3782 B0 

N39 G102 XK0 YK50.01 I0 B0 

N40 G102 XK6.6199 YK28.0012 I0 B0 

N41 G103 XK6.1642 YK20.0006 I9.3782 B0 

N42 G101 XK30 YK0 

N43 G101 XK6.1642 YK-20.0006 B0 

N44 G103 XK6.6199 YK-28.0012 I9.3782 B0 

N45 G102 XK0 YK-50.01 I0 B0 

N46 G102 XK-6.6199 YK-28.0012 I0 B0 

N47 G103 XK-6.1642 YK-20.0006 I-9.3782 B0 

N48 G101 XK-30 YK0 

N49 G309 



BEARBEITUNG 

Fraesen – Schruppen N50 G0 Y0 Fraesen - Tasche 6mm - Stirnflaeche 

N51 G14 Q0 

N52 G126 S4000 

N53 M5 

N54 T1 

N55 G197 S1061 G193 F0.1 M103 

N56 M14 

N57 G147 I2 K2 

N58 G845 NS9 P4 I1 U0.5 V0.5 Q0 

N59 G147 I2 K2 Fraesen - Tasche 6mm - Stirnflaeche 

N60 G845 NS23 P4 I1 U0.5 V0.5 Q0 

N61 M105 

Fraesen – Schlichten N62 T2 

N63 G197 S509 G193 F0.09 M103 

N64 M108 

N65 G147 I2 K2 

N66 G840 Q2 NS37 NE48 I4 R10 P5 

N67 M105 

N68 M109 

Fraesen - Schlichten - Kontur 10mm - 

Stirnflaeche 

Entgraten N69 T3 

N70 G197 S796 G193 F0.1 M103 

N71 G147 I2 K2 

N72 G58 P2 

N73 G840 Q2 NS37 NE48 R16 P3 B2 

N74 M15 

Entgraten - Kontur 8mm - Stirnflaeche 


ENDE 


Aufgabe: Bearbeitung auf unterschiedlichen Bezugsebenen 






Schema: Bearbeitung auf unterschiedlichen Bezugsebenen 

Menüpunkt Figur > Lineare Nut 

wählen 


Lineare Nut definieren 

Der Nut das Bearbeitungsattribut 

Flächenfräsen zuordnen 

Menüpunkt Muster > Einzelbohrung 

wählen 

Mit Softkey Referenzelement 

vor Nut als 

Referenzelement einstellen 

Nutgrund als Bezugsebene auswählen 



Position der Bohrung definieren 


definieren 


Arbeitsplan generieren – zuerst 

wird die Nut gefräst 



In den nächsten Arbeitsschritten 

werden die Zentrierung, die Bohrung 

und das Gewindebohren 

durchgeführt 


Lösung: Bearbeitung auf unterschiedlichen Bezugsebenen 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"512-1000.10" Fräser 




N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 




N7 G308 P-5 

N8 G301 XK28.9914 YK28.9914 K30 B12 A45 

N9 G308 P-10 

N10 G300 XK28.9914 YK28.9914 B5 P10 W118 I6 

J7 K2 F1 V0 O7 

N11 G309 

N12 G309 

BEARBEITUNG 


N14 G14 Q0 

N15 G126 S4000 

N16 M5 

N17 T1 

N18 G197 S637 G193 F0.1 M103 

N19 M14 

N20 G0 X102 Z3 

N21 G110 C45 

N22 G147 I2 K2 

N23 G840 Q1 NS8 I1 R0 P5 

N24 G0 X102 Z3 

N25 G14 Q0 

N26 M105 

Fraesen - Nute 10mm - außen - Stirnflaeche 

Zentrieren N27 T3 

N28 G197 S2546 G195 F0.3 M103 

N29 G0 X82 Z3 

N30 G110 C45 

N31 G147 K2 

N32 G72 NS10 E0 

N33 G0 X82 Z3 

N34 G14 Q0 

N35 M105 

Zentrieren 10mm - außen - Stirnflaeche 



Bohren N36 T5 Bohren 5mm - außen - Stirnflaeche 

N37 G197 S4000 G195 F0.12 M103 

N38 G0 X82 Z3 

N39 G110 C45 

N40 G147 K2 

N41 G71 NS10 E0.02 

N42 G0 X82 Z3 

N43 G14 Q0 

N44 M105 

Gewinde N45 T7 Gewinde M6 - außen - Stirnflaeche 

N46 G197 S4000 G195 F0 M103 

N47 G0 X82 Z3 

N48 G110 C45 

N49 G147 K5 

N50 G73 NS10 B5 

N51 G0 X82 Z3 

N52 G14 Q0 

N53 M105 

N54 M15 


ENDE 


Aufgabe: Zirkulare Nut 



Konturbeschreibung mit kartesischen und polaren Koordinaten 

Kopier- und Spiegelfunktionen einsetzen 




Schema: Zirkulare Nut 



Startpunkt festlegen 

Grundkontur der ersten Nuthälfte 

definieren. 

Menüpunkt Duplizieren > Spiegeln 

wählen 



Kontur markieren 

Spiegelachse festlegen 

Rundungen überlagern 

Menüpunkt Manipulieren > 

Transformieren > Drehen wählen 



Parameter der Dreh-Funktion eingeben 

Zweite und dritte Nut durch 

Kopieren und Drehen erstellen 

Allen Nuten das Bearbeitungsattribut 

Fläche fräsen zuordnen 




Lösung: Zirkulare Nut 


PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"512-600.10" Fräser 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 




N7 G308 P-4 

N8 G100 XK20 YK34.641 

N9 G102 XK38.4837 YK10.9091 I0 B0 

N10 G103 XK42.332 YK8 J12 B0 

N11 G101 XK44.4072 B0 

N12 G103 XK48.2687 YK13.0435 I44.4072 B0 

N13 G103 XK25 YK43.3013 I0 B0 

N14 G103 XK-12.8384 YK48.3237 J0 B0 

N15 G103 XK-15.2754 YK42.4578 I-11.8113 B0 

N16 G101 XK-14.2378 YK40.6606 B0 

N17 G103 XK-9.7943 YK38.7824 J42.6606 B0 

N18 G102 XK20 YK34.641 J0 B0 

N19 G309 

STIRN Z0 

N20 G308 P-4 

N21 G100 XK20 YK-34.641 

N22 G102 XK-9.7943 YK-38.7824 J0 B0 

N23 G103 XK-14.2378 YK-40.6606 J-42.6606 B0 

N24 G101 XK-15.2754 YK-42.4578 B0 

N25 G103 XK-12.8384 YK-48.3237 I-11.8113 B0 

N26 G103 XK25 YK-43.3013 J0 B0 

N27 G103 XK48.2687 YK-13.0435 I0 B0 

N28 G103 XK44.4072 YK-8 I44.4072 B0 

N29 G101 XK42.332 B0 

N30 G103 XK38.4837 YK-10.9091 J-12 B0 

N31 G102 XK20 YK-34.641 I0 B0 

N32 G309 

STIRN Z0 

N33 G308 P-4 

N34 G100 XK-40 YK0 

N35 G102 XK-28.6894 YK27.8733 I0 B0 

N36 G103 XK-28.0942 YK32.6606 I-31.5583 B0 

N37 G101 XK-29.1318 YK34.4578 B0 

N38 G103 XK-35.4303 YK35.2802 J32.4578 B0 

N39 G103 XK-50 YK0 I0 B0 

N40 G103 XK-35.4303 YK-35.2802 I0 B0 

N41 G103 XK-29.1318 YK-34.4578 J-32.4578 B0 

N42 G101 XK-28.0942 YK-32.6606 B0 

N43 G103 XK-28.6894 YK-27.8733 I-31.5583 B0 

N44 G102 XK-40 YK0 I0 B0 

N45 G309 



BEARBEITUNG 


N47 G14 Q0 

N48 G126 S4000 

N49 M5 

N50 T1 

N51 G197 S1061 G193 F0.1 M103 

N52 M14 

N53 G0 X95.3177 Z3 

N54 G110 C-1.036 

N55 G153 

N56 G147 I2 K2 

N57 G845 NS9 P1 U0.5 V0.5 Q0 

N58 G0 X95.3177 Z3 


Stirnflaeche 


ENDE 


Stirnflaeche 

N60 G110 C238.964 

N61 G147 I2 K2 

N62 G845 NS22 P1 U0.5 V0.5 Q0 

N63 G0 X95.3177 Z3 


Stirnflaeche 

N65 G110 C478.964 

N66 G153 

N67 G147 I2 K2 

N68 G845 NS35 P1 U0.5 V0.5 Q0 

N69 G0 X95.3177 Z3 

N70 G14 Q0 

N71 M105 

N72 M15 


Aufgabe: Bohrmuster Mantelfläche 

120 

YK 

135° 





HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Aufgaben und Lösungen 12.102 

15 

10 

XK 

M8 

40 

15 

C=0°

Schema: Bohrmuster Mantelfläche 

Menüpunkt Muster > Lineares 

Bohrmuster wählen 

ZC-Mantelfläche auswählen 


Lochmuster definieren 


definieren 


Schema: Bohrmuster Mantelfläche 

TURN PLUS stellt die Bohrungen 

auf der „abgewickelten Mantelfläche“ 

und als Schnittdarstellung 

dar 




Lösung: Bohrmuster Mantelfläche 

Gesamtprogramm %CMANT1.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 







N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 

Mantelflächenkontur MANTEL X120 

N7 G308 P-15 

N8 G411 Z-15 C0 K-15 W135 Q4 

N9 G310 B6.8 P15 W118 I8 J10 K2 F1.25 V0 

A90 O10 

N10 G309 

HEIDENHAIN CNC PILOT 4290 V7 Aufgaben und Lösungen 12.105 

120 

YK 

135° 

15 

10 

XK 

M8 

40 

15 

C=0°

Lösung: Bohrmuster Mantelfläche 

Zentrieren 10mm - außen - 

Mantelflaeche 

Bohren 6.8mm - außen - Mantelflaeche 

Gewinde M8 - außen - Mantelflaeche 

BEARBEITUNG 

N11 G0 Y0 

N12 G14 Q0 

N13 G126 S4000 

N14 M5 

N15 T1 

N16 G197 S2546 G195 F0.3 M103 

N17 M14 

N18 G0 X126 Z-15 

N19 G110 C0 

N20 G147 K2 

N21 G72 NS9 E0 

N22 G0 X126 Z-15 

N23 G14 Q0 

N24 M105 

N25 T3 

N26 G197 S3745 G195 F0.15 M103 

N27 G0 X126 Z-15 

N28 G110 C0 

N29 G147 K2 

N30 G71 NS9 E0.03 

N31 G0 X126 Z-15 

N32 G14 Q0 

N33 M105 

N34 T5 


ENDE 

N35 G197 S3183 G195 F0 M103 

N36 G0 X126 Z-15 

N37 G110 C0 

N38 G147 K5 

N39 G73 NS9 B5 

N40 G0 X126 Z-15 

N41 G14 Q0 

N42 M105 

N43 M15 


Aufgabe: Nut Mantelfläche 






Schema: Nut Mantelfläche 

Menüpunkt Figur > Lineare Nut 

wählen 

ZC-Mantelfläche auswählen 


Lage und Größe der Nut definieren 

TURN PLUS stellt die Nut auf der 

„abgewickelten Mantelfläche“ 

und als Schnittdarstellung dar 


Schema: Nut Mantelfläche 




Lösung: Nut Mantelfläche 

Gesamtprogramm %CMANT2.NC 

PROGRAMMKOPF 

... 




T1 ID"511-1000.10" Fräser 

N1 G20 X120 Z40 K0 


N2 G0 X0 Z-40 

N3 G1 Z0 

N4 G1 X120 

N5 G1 Z-40 

N6 G1 X0 

Mantelflächenkontur MANTEL X120 

N7 G308 P-5 

N8 G311 Z-15 CY94.2478 K50 B10 A90 

N9 G309 


Lösung: Nut Mantelfläche 

Fraesen - Nute 10mm - außen - 

Mantelflaeche 

BEARBEITUNG 

N10 G0 Y0 


ENDE 

N11 G14 Q0 

N12 G126 S4000 

N13 M5 

N14 T1 

N15 G197 S637 G193 F0.1 M103 

N16 M14 

N17 G0 X126 Z-15 

N18 G110 C69.946 

N19 G147 I2 K2 

N20 G840 Q1 NS8 I1 R0 P5 

N21 G0 X126 Z-15 

N22 G14 Q0 

N23 M105 

N24 M15

cnc pilot 4290 v7 - heidenhain - DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH

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