Zwei Technologien, eine Integrationslösung
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34<br />
rfid-anwendung<br />
RFID in der Stahlindustrie<br />
Ein Pilotprojekt im Saarland soll Prozesse optimieren<br />
Wenn Lokomotivführer Marko Schwiontek auf<br />
s<strong>eine</strong>r Strecke im Saarland unterwegs ist, dann<br />
hat er k<strong>eine</strong>n Blick für die Landschaft draußen<br />
übrig – im Gegenteil. Er beobachtet die Strecke<br />
vor ihm mit Argusaugen und steht über Funk in<br />
ständigem Kontakt mit der Leitstelle, die ihm<br />
vor der Einfahrt in den Bahnhof das richtige<br />
Ankunftsgleis zuweist. Ein Spezialteam löscht<br />
dort s<strong>eine</strong> heiße Ladung und kaum sind die Spezialwaggons<br />
entladen, ist Lokführer Schwiontek<br />
schon wieder mit leeren Wagen auf dem Rückweg,<br />
denn die Lieferkette darf nicht abreißen.<br />
Schließlich transportieren<br />
er und s<strong>eine</strong><br />
Kollegen als Mitarbeiter<br />
der Schweizer<br />
Güterbahn SBB Car-<br />
Adrian Bögli<br />
Vertriebsleiter SBB Cargo<br />
in Deutschland<br />
Weitere Informationen:<br />
SBB Cargo GmbH<br />
47059 Duisburg<br />
www.sbbcargo.com<br />
ident 3/09<br />
go <strong>eine</strong>n empfindlichen Rohstoff, der<br />
nicht gelagert werden kann – flüssiges<br />
Eisen, das rund 1.400 Grad heiß ist und<br />
von den Hochöfen der Roheisengesellschaft<br />
Saar in Dillingen ins 18 Kilometer<br />
entfernte Stahlwerk der Saarstahl<br />
AG in Völklingen geliefert werden<br />
muss. „Der Transport zwischen<br />
dem Hochofen und dem Stahlwerk ist<br />
<strong>eine</strong>r der sensibelsten Verkehre, die<br />
wir haben", verdeutlicht Wolfgang Wainer,<br />
Leiter Verkehrswirtschaft bei der<br />
Saarstahl AG, „denn er verbindet die<br />
zwei Herzen der Saarstahlerzeugung:<br />
Der Hochofen ist das Herz der Roheisenproduktion,<br />
das Stahlwerk ist der<br />
Taktgeber für die nachgeschalteten<br />
Walzwerke".<br />
Weil beide Produktionsstätten rund<br />
um die Uhr arbeiten, ist es so wichtig,<br />
dass die Spezialwaggons pünktlich<br />
ankommen. Für den Fall der Fälle<br />
steht deswegen immer <strong>eine</strong> Reservelokomotive<br />
bereit. Für jede Schicht<br />
gibt es darüber hinaus zusätzlich<br />
<strong>eine</strong>n Bereitschaftsdienst, dessen<br />
Mitglieder binnen 30 Minuten vor Ort<br />
sein müssen, um <strong>eine</strong>n erkrankten<br />
Kollegen zu ersetzen.<br />
RFID gestützte Datenübertragung<br />
Bilder: SBB Cargo<br />
Gemeinsam mit dem saarländischen Eisenwerk<br />
Rogesa entwickelte SBB Cargo ein RFID-Projekt<br />
Doch nicht nur die Lokführer müssen<br />
besondere Herausforderungen meistern.<br />
Auch in Sachen IT und Datenübertragung<br />
ist <strong>eine</strong> ausgeklügelte<br />
Technologie notwendig, um <strong>eine</strong> optimale<br />
Transportabwicklung zu gewährleisten.<br />
Eine Anforderung, die nicht<br />
immer erfüllt werden konnte, denn bis<br />
vor Kurzem wurden die Details zu jedem<br />
abgehenden Zug telefonisch übermittelt,<br />
um dann in das IT-System eingegeben<br />
zu werden. Eine wenig flexible<br />
Methode, die außerdem sehr fehleranfällig<br />
war. Und so entschied man sich<br />
im Saarland, gemeinsam mit dem Logistikdienstleister<br />
SBB Cargo, der die<br />
Flüssigeisentransporte abwickelt, ein<br />
Pilotprojekt ins Leben zu rufen. Das<br />
Ziel: Mit Hilfe der RFID-Technologie die<br />
Wagennummern jedes Zuges sequenziell<br />
zu erfassen und sie mindestens 20<br />
Minuten vor dessen Abfahrt elektronisch<br />
direkt an Saarstahl zu übertragen.<br />
Dazu wurden passive, batterielose<br />
Transponder, die auf <strong>eine</strong>r Frequenz von