MANUALplus 4110 - heidenhain

Benutzer-Handbuch
MANUALplus
4110
NC-Software
526 488-xx
Deutsch (de)
3/2005

MANUALplus 4110, Software und
Funktionen
Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in der MANUALplus 4110
mit der NC-Software-Nummer 507 807-xx bzw. 526 488-xx verfügbar
sind.
Der Maschinenhersteller passt den nutzbaren Leistungsumfang der
Steuerung über Maschinen-Parameter an die jeweilige Maschine an.
Daher sind in diesem Handbuch auch Funktionen beschrieben, die
nicht an jeder MANUALplus verfügbar sind.
MANUALplus Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur Verfügung
stehen, sind beispielsweise:
Positionieren der Spindel (M19) und angetriebenes Werkzeug
Bearbeitungen mit der C-Achse
Setzen Sie sich bitte mit dem Maschinenhersteller in Verbindung, um
die individuelle Unterstützung der angesteuerten Maschine kennenzulernen.
Viele Maschinenhersteller und HEIDENHAIN bieten für die
MANUALplus Programmier-Kurse an. Die Teilnahme an solchen Kursen
ist empfehlenswert, um sich intensiv mit den MANUALplus Funktionen
vertraut zu machen.
Abgestimmt auf die MANUALplus 4110 bietet HEIDENHAIN das Softwarepaket
DataPilot 4110 für Personal Computer an. Der DataPilot ist
für den maschinennahen Werkstattbereich, für das Meisterbüro, die
Arbeitsvorbereitung und für die Ausbildung geeignet. Der DataPilot
wird auf PCs mit WINDOWS-Betriebssystem eingesetzt.
Vorgesehener Einsatzort
Die MANUALplus 4110 entspricht der Klasse A nach EN 55022 und ist
hauptsächlich für den Betrieb in Industriegebieten vorgesehen.

Inhalt Einführung und Grundlagen 1
Hinweise zur Bedienung 2
Betriebsart Maschine 3
Zyklenprogrammierung 4
ICP-Programmierung 5
DIN-Programmierung 6
Betriebsart Werkzeugverwaltung 7
Betriebsart Organisation 8
Beispiele 9
Tabellen und Übersichten 10
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 3

1 Einführung und Grundlagen 19
1.1 Die MANUALplus ..... 20
Die C-Achse ..... 20
1.2 Leistungsmerkmale ..... 21
1.3 Aufbau der MANUALplus ..... 22
Aufbau der Drehmaschine ..... 22
Maschinenbedienpult ..... 24
1.4 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem ..... 25
Achsbezeichnungen ..... 25
Koordinationssystem ..... 25
Absolute Koordinaten ..... 26
Inkrementale Koordinaten ..... 26
Polarkoordinaten ..... 26
1.5 Maschinenbezugspunkte ..... 27
Maschinen-Nullpunkt ..... 27
Werkstück-Nullpunkt ..... 27
Referenzpunkt ..... 27
1.6 Werkzeugmaße ..... 28
Werkzeuglängenmaße ..... 28
Werkzeugkorrekturen ..... 28
Schneidenradiuskompensation (SRK) ..... 28
Fräserradiuskompensation (FRK) ..... 29
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 5

6
2 Hinweise zur Bedienung 31
2.1 Der MANUALplus Bildschirm ..... 32
2.2 Bedienung, Dateneingaben ..... 33
Betriebsarten ..... 33
Menüauswahl ..... 33
Softkeys ..... 33
Dateneingaben ..... 34
Listenoperationen ..... 34
Alpha-Tastatur ..... 35
2.3 Fehlermeldungen ..... 36
Direkte Fehlermeldungen ..... 36
Fehleranzeige ..... 36
Fehlermeldungen löschen ..... 37
Systemfehler, interne Fehler ..... 37
PLC-Fehler, PLC-Statusanzeige ..... 37
Warnungen während der Simulation ..... 38
2.4 Erklärung verwendeter Begriffe ..... 39

3 Betriebsart Maschine 41
3.1 Die Betriebsart Maschine ..... 42
3.2 Ein- und Ausschalten ..... 43
Einschalten ..... 43
Referenzfahren ..... 43
Überwachung der EnDat-Geber ..... 44
Ausschalten ..... 45
3.3 Maschinendaten ..... 46
Anzeige und Eingabe der Maschinendaten ..... 46
Werkzeug-Aufruf ..... 47
Werkzeuge in unterschiedlichen Quadranten ..... 48
Vorschub ..... 48
Spindel ..... 49
3.4 Maschine einrichten ..... 50
Werkstück-Nullpunkt definieren ..... 50
Schutzzone setzen ..... 51
Werkzeugwechselpunkt setzen ..... 52
C-Achswerte setzen ..... 53
3.5 Werkzeuge einrichten ..... 54
Werkzeugkorrekturen ..... 58
Werkzeugstandzeitüberwachung ..... 59
3.6 Modus „manueller Betrieb“ ..... 60
Werkzeug wechseln ..... 60
Spindel ..... 60
Handradbetrieb ..... 60
Jog-Betrieb (Kreuzknüppel) ..... 60
Zyklen im manuellen Betrieb ..... 61
3.7 Modus „Einlernen“ ..... 62
3.8 Modus „Programmablauf“ ..... 63
Fehlerhafte Programme ..... 63
Vor der Programmausführung ..... 63
Startsatzsuche und Programmausführung ..... 64
Korrekturen während der Programmausführung ..... 65
Korrekturen per Handrad einstellen ..... 66
Programmlauf im „Dry Run Modus“ ..... 67
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 7

8
3.9 Grafische Simulation ..... 68
Ansichten ..... 70
Darstellungselemente ..... 71
Warnungen ..... 72
Vergrößern/Verkleinern ..... 73
3.10 Zeitberechnung ..... 74
3.11 Programmverwaltung ..... 75
Angaben zu einem Programm: ..... 75
Funktionen der Programmverwaltung ..... 76
3.12 DIN-Konvertierung ..... 77
3.13 Inch-Betrieb ..... 78
4 Zyklenprogrammierung 79
4.1 Mit Zyklen arbeiten ..... 80
Zyklus Startpunkt ..... 80
Zyklusübergänge ..... 80
DIN-Makros ..... 81
Grafische Prüfung (Simulation) ..... 81
Zyklustasten ..... 81
Schaltfunktionen (M-Funktionen) ..... 82
Kommentare ..... 82
Zyklenmenü ..... 83
Softkeys in der Zyklenprogrammierung ..... 84
4.2 Rohteilzyklen ..... 85
Rohteil-Stange/Rohr ..... 86
ICP-Rohteilkontur ..... 87
4.3 Einzelschnittzyklen ..... 88
Eilgang Positionierung ..... 89
Werkzeugwechselpunkt anfahren ..... 90
Linearbearbeitung längs ..... 91
Linearbearbeitung plan ..... 92
Linearbearbeitung im Winkel ..... 93
Zirkularbearbeitung ..... 94
Fase ..... 95
Rundung ..... 96
M-Funktion ..... 97

4.4 Abspanzyklen ..... 98
Zerspanen längs/plan ..... 101
Zerspanen längs/plan – Erweitert ..... 103
Zerspanen Schlichten längs/plan ..... 105
Zerspanen Schlichten längs/plan – Erweitert ..... 107
Zerspanen mit Eintauchen längs/plan ..... 109
Eintauchen längs/plan – Erweitert ..... 111
Eintauchen Schlichten längs/plan ..... 113
Eintauchen Schlichten längs/plan – Erweitert ..... 115
ICP-Konturparallel längs/plan ..... 117
ICP-Konturparallel Schlichten längs/plan ..... 119
ICP-Zerspanen längs/plan ..... 121
ICP-Schlichten längs oder plan ..... 123
Beispiele Abspanzyklen ..... 125
4.5 Stechzyklen ..... 129
Einstechen radial/axial ..... 131
Einstechen radial/axial – Erweitert ..... 133
Einstechen radial/axial Schlichten ..... 135
Einstechen radial/axial Schlichten – Erweitert ..... 137
ICP-Einstechzyklen ..... 139
ICP-Einstechen Schlichten radial/axial ..... 141
Stechdrehen ..... 143
Stechdrehen radial/axial ..... 144
Stechdrehen radial/axial – Erweitert ..... 146
Stechdrehen radial/axial Schlichten ..... 148
Stechdrehen radial/axial Schlichten – Erweitert ..... 150
ICP-Stechdrehen radial/axial ..... 152
ICP-Stechdrehen radial/axial Schlichten ..... 154
Freistechen Form H ..... 156
Freistechen Form K ..... 157
Freistechen Form U ..... 158
Abstechen ..... 159
Beispiele Stechzyklen ..... 160
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 9

10
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen ..... 162
Gewindezyklus (längs) ..... 165
Gewindezyklus (längs) – Erweitert ..... 166
Kegelgewinde ..... 168
API-Gewinde ..... 170
Gewinde nachschneiden (längs) ..... 172
Gewinde nachschneiden erweitert (längs) ..... 174
Kegelgewinde nachschneiden ..... 176
API-Gewinde nachschneiden ..... 178
Freistich DIN 76 ..... 180
Freistich DIN 509 E ..... 182
Freistich DIN 509 F ..... 184
Beispiele Gewinde- und Freistichzyklen ..... 186
4.7 Bohrzyklen ..... 190
Bohren axial/radial ..... 191
Tieflochbohren axial/radial ..... 193
Gewindebohren axial/radial ..... 195
Gewindefräsen axial ..... 197
Beispiele Bohrzyklen ..... 199
4.8 Fräszyklen ..... 201
Eilgang Positionierung ..... 202
Nut axial ..... 203
Figur axial ..... 204
ICP-Kontur axial ..... 208
Stirnfräsen ..... 211
Nut radial ..... 215
Figur radial ..... 216
ICP-Kontur radial ..... 220
Wendelnut fräsen radial ..... 223
Fräslaufrichtung beim Kontur- und Taschenfräsen ..... 224
Beispiele Fräszyklen ..... 226
4.9 Bohr- und Fräsmuster ..... 227
Bohren/Fräsen Muster linear axial ..... 228
Bohren/Fräsen Muster zirkular axial ..... 230
Bohren/Fräsen Muster linear radial ..... 232
Bohren/Fräsen Muster zirkular radial ..... 234
Beispiele Musterbearbeitung ..... 236
4.10 DIN-Zyklen ..... 239

5 ICP-Programmierung 241
5.1 ICP-Konturen ..... 242
5.2 Editieren von ICP-Konturen ..... 243
ICP-Kontur erstellen oder erweitern ..... 244
Absolute oder inkrementale Vermaßung ..... 244
Übergänge bei Konturelementen ..... 245
Konturdarstellung ..... 246
ICP-Konturdarstellung verändern ..... 247
Lösungsauswahl ..... 248
Konturrichtung ..... 249
5.3 DXF-Konturen importieren ..... 250
Grundlagen ..... 250
DXF-Import ..... 251
Konfigurierung des DXF-Import ..... 252
5.4 ICP-Änderungsprogrammierung ..... 254
Konturelement ändern ..... 254
Konturelement zufügen ..... 257
Konturelement löschen ..... 257
Kontur „aufspalten“ ..... 258
Formelemente überlagern ..... 259
5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur ..... 260
Linieneingabe Drehkontur ..... 260
Bogeneingabe Drehkontur ..... 262
Formelementeingabe ..... 263
Fase/Verrundung Drehkontur ..... 264
Freistiche Drehkontur ..... 265
5.6 ICP-Konturelemente Stirnfläche ..... 268
Linieneingabe Stirnfläche ..... 269
Bogeneingabe Stirnfläche ..... 270
Fase/Verrundung Stirnfläche ..... 271
5.7 ICP-Konturelemente Mantelfläche ..... 272
Linieneingabe Mantelfläche ..... 273
Bogeneingabe Mantelfläche ..... 274
Fase/Verrundung Mantelfläche ..... 275
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 11

6 DIN-Programmierung 277
12
6.1 DIN-Programmierung ..... 278
Programm- und Satzaufbau ..... 279
6.2 DIN-Programme editieren ..... 281
Satz-Funktionen ..... 281
Wort-Funktionen ..... 283
Adressparameter ..... 283
Kommentare ..... 284
Block-Funktionen ..... 285
Menüstruktur ..... 286
G-Funktion programmieren ..... 287
6.3 Rohteilbeschreibung ..... 288
Futterteil Zylinder/Rohr G20 ..... 288
Rohteilkontur G21 ..... 289
6.4 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang ..... 290
Eilgang G0 ..... 290
Werkzeugwechselpunkt G14 ..... 291
6.5 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen ..... 292
Linearbewegung G1 ..... 292
Zirkularbewegung G2, G3 – inkrementale Mittelpunktvermaßung ..... 293
Zirkularbewegung G12, G13 – absolute Mittelpunktvermaßung ..... 295
6.6 Vorschub, Drehzahl ..... 297
Drehzahlbegrenzung G26/G126 ..... 297
Unterbrochener Vorschub G64 ..... 297
Vorschub pro Zahn G193 ..... 298
Vorschub konstant G94 (Minutenvorschub) ..... 298
Vorschub pro Umdrehung G95/G195 ..... 298
Konstante Schnittgeschwindigkeit G96/G196 ..... 299
Drehzahl G97/G197 ..... 299
6.7 Schneiden- und Fräserradius-kompensation ..... 300
Grundlagen ..... 300
G40: SRK, FRK ausschalten ..... 301
G41/G42: SRK, FRK einschalten ..... 301
6.8 Korrekturen ..... 302
(Wechsel der) Schneidenkorrektur G148 ..... 302
Additive Korrektur G149 ..... 303
Verrechnung rechte Werkzeugspitze G150
Verrechnung linke Werkzeugspitze G151 ..... 304
6.9 Nullpunkt-Verschiebungen ..... 305
Nullpunkt-Verschiebung G51 ..... 305
Nullpunkt-Verschiebung additiv G56 ..... 306
Nullpunkt-Verschiebung absolut G59 ..... 307

6.10 Aufmaße ..... 308
Aufmaß achsparallel G57 ..... 308
Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58 ..... 309
6.11 Konturbezogene Drehzyklen ..... 310
Konturbeschreibung ..... 310
Zyklusende G80 ..... 310
Konturschruppen längs G817/G818 ..... 311
Konturschruppen längs mit Eintauchen G819 ..... 313
Konturschruppen plan G827/G828 ..... 314
Konturschruppen plan mit Eintauchen G829 ..... 316
Konturparallel Schruppen G836 ..... 317
Konturschlichten G89 ..... 318
6.12 Einfache Drehzyklen ..... 319
Schruppen längs G81 ..... 319
Schruppen plan G82 ..... 320
Einfacher Konturwiederholzyklus G83 ..... 321
Strecke mit Radius G87 ..... 322
Strecke mit Fase G88 ..... 323
6.13 Einstechzyklen ..... 324
Konturstechen axial G861/radial G862 ..... 324
Konturstechschlichtzyklus axial G863/radial G864 ..... 326
Einfacher Stechzyklus axial G865/radial G866 ..... 328
Stechschlichten axial G867/radial G868 ..... 329
Einfacher Einstechzyklus G86 ..... 330
6.14 Stechdrehzyklen ..... 331
Arbeitsweise der Stechdrehzyklen ..... 331
Einfacher Stechdrehzyklus längs G811/plan G821 ..... 332
Stechdrehzyklus längs G815/plan G825 ..... 333
6.15 Gewindezyklen ..... 335
Universalgewindezyklus G31 ..... 335
Einfacher Gewindezyklus G32 ..... 337
Gewinde-Einzelweg G33 ..... 338
Metrisches ISO-Gewinde G35 ..... 339
Einfaches, eingängiges Längsgewinde G350 ..... 340
Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde G351 ..... 341
Kegliges API-Gewinde G352 ..... 342
Kegelgewinde G353 ..... 343
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 13

14
6.16 Freistichzyklen ..... 344
Freistichkontur G25 ..... 344
Freistichzyklus G85 ..... 345
Freistich DIN 509 E mit Zylinderbearbeitung G851 ..... 347
Freistich DIN 509 F mit Zylinderbearbeitung G852 ..... 348
Freistich DIN 76 mit Zylinderbearbeitung G853 ..... 349
Freistich Form U G856 ..... 350
Freistich Form H G857 ..... 351
Freistich Form K G858 ..... 352
6.17 Abstechzyklus ..... 353
Abstechzyklus G859 ..... 353
6.18 Bohrzyklen ..... 354
Bohrzyklus G71 ..... 354
Tieflochbohrzyklus G74 ..... 355
Gewindebohren G36 ..... 357
Gewindefräsen axial G799 ..... 358
6.19 C-Achs-Befehle ..... 359
Nullpunkt-Verschiebung C-Achse G152 ..... 359
C-Achse normieren G153 ..... 359
6.20 Stirnflächenbearbeitung ..... 360
Startpunkt Kontur/Eilgang G100 ..... 360
Linear Stirnfläche G101 ..... 361
Kreisbogen Stirnfläche G102/G103 ..... 362
Lineare Nut Stirnfläche G791 ..... 363
Kontur- und Figurfräszyklus Stirnfläche G793 ..... 364
Flächenfräsen Stirnfläche G797 ..... 366
Figurdefinition Vollkreis Stirnfläche G304 ..... 368
Figurdefinition Rechteck Stirnfläche G305 ..... 369
Figurdefinition Vieleck Stirnfläche G307 ..... 370
6.21 Mantelflächenbearbeitung ..... 371
Referenzdurchmesser G120 ..... 371
Startpunkt Kontur/Eilgang G110 ..... 372
Linear Mantelfläche G111 ..... 373
Zirkular Mantelfläche G112/G113 ..... 374
Lineare Nut Mantelfläche G792 ..... 376
Kontur- und Figurfräszyklus Mantelfläche G794 ..... 377
Wendelnut fräsen G798 ..... 379
Figurdefinition Vollkreis Mantelfläche G314 ..... 380
Figurdefinition Rechteck Mantelfläche G315 ..... 381
Figurdefinition Vieleck Mantelfläche G317 ..... 382

6.22 Musterbearbeitung ..... 383
Muster linear Stirn G743 ..... 383
Muster zirkular Stirn G745 ..... 385
Muster linear Mantel G744 ..... 387
Muster zirkular Mantel G746 ..... 389
6.23 Sonstige G-Funktionen ..... 391
Verweilzeit G4 ..... 391
Genauhalt G9 ..... 391
Schutzzone inaktiv setzen G60 ..... 391
Warte auf Zeitpunkt G204 ..... 391
6.24 T, S, F setzen ..... 392
Werkzeugnummer, Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit und Vorschub ..... 392
6.25 Dateneingaben, Datenausgaben ..... 393
INPUT ..... 393
WINDOW ..... 394
PRINT ..... 395
6.26 Variablenprogrammierung ..... 396
Grundlagen ..... 396
#-Variablen ..... 397
V-Variablen ..... 399
6.27 Programmverzweigung, Programmwiederholung ..... 401
IF (...) (bedingte Programmverzweigung) ..... 401
WHILE (Programmwiederholung) ..... 402
6.28 Variable als Adressparameter ..... 403
6.29 Unterprogramme ..... 406
6.30 M-Funktionen ..... 408
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 15

7 Betriebsart Werkzeugverwaltung 411
16
7.1 Die Betriebsart Werkzeugverwaltung ..... 412
Werkzeugtypen ..... 412
Werkzeugstandzeitverwaltung ..... 413
7.2 Werkzeugorganisation ..... 414
7.3 Werkzeugtexte ..... 416
7.4 Werkzeugdaten ..... 418
Werkzeugorientierung ..... 418
Bezugspunkt ..... 418
Werkzeugdaten editieren ..... 418
Drehwerkzeuge ..... 419
Stech- und Stechdrehwerkzeuge ..... 421
Gewindewerkzeuge ..... 422
Bohrwerkzeuge ..... 423
Gewindebohrwerkzeuge ..... 424
Fräswerkzeuge ..... 425
7.5 Werkzeugdaten – Zusatzparameter ..... 426
Angetriebenes Werkzeug ..... 426
Drehrichtung ..... 426
Schnittdaten ..... 426
Werkzeugstandzeitverwaltung ..... 427

8 Betriebsart Organisation 429
8.1 Die Betriebsart Organisation ..... 430
8.2 Parameter ..... 431
Aktuelle Parameter ..... 432
Konfigurierungs-Parameter ..... 435
8.3 Transfer ..... 441
Datensicherung ..... 441
Datenaustausch mit DataPilot 4110 ..... 441
Drucker ..... 441
Schnittstellen ..... 442
Hinweise zur Datenübertragung ..... 442
Programme (Dateien) übertragen ..... 446
8.4 Service und Diagnose ..... 453
Bedienberechtigung ..... 453
System Service ..... 455
Diagnose ..... 455
9 Beispiele 461
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten ..... 462
Maschine einrichten ..... 463
Zyklenprogramm auswählen ..... 464
Zyklenprogramm erstellen ..... 465
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“ ..... 474
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“ ..... 487
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“ ..... 499
9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“ ..... 511
9.6 Beispiel DIN-Programmierung „Gewindezapfen“ ..... 520
9.7 Beispiel DIN-Programmierung „Fräsen“ ..... 523
10 Tabellen und Übersichten 527
10.1 Gewindesteigung ..... 528
10.2 Freistichparameter ..... 529
DIN 76 – Freistichparameter ..... 529
DIN 509 E, DIN 509 F – Freistichparameter ..... 531
10.3 Technische Informationen ..... 532
10.4 Peripherie Schnittstelle ..... 536
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 17

Einführung und Grundlagen

1.1 Die MANUALplus
1.1 Die MANUALplus
Die MANUALplus kombiniert moderne Steuerungsund
Antriebstechnik mit den Bedienmöglichkeiten
einer handbedienten Werkzeugmaschine. Bei einfachen
Arbeiten, wie Längs- oder Plandrehen, bedienen
Sie die MANUALplus wie eine konventionelle handbediente
Drehmaschine. Sie steuern die Verfahrbewegungen
über Handräder oder Kreuzschalter. Bei
schwierigen Abschnitten, wie Kegel, Radien, Fasen,
Freistiche und Gewinde können Sie Bearbeitungszyklen
einsetzen. Durch den Einsatz der Zyklen erreichen
Sie gleichzeitig eine hohe Qualität und eine
Reduzierung der Bearbeitungszeit.
Zusätzlich unterstützt die MANUALplus das Einlernen
und Wiederholen von Arbeitsgängen. Sie können
bereits das zweite Werkstück automatisch fertigen
und entsprechend Zeit einsparen.
Die MANUALplus bietet ein Bearbeitungsspektrum
vom einfachen Drehteil bis zum komplizierten Werkstück
inclusive Bohr- und Fräsbearbeitungen auf der
Stirn- und Mantelfläche.
Sie können zwischen manueller, halbautomatischer
oder automatischer Bedienung wählen und haben so,
unabhängig davon, ob Sie ein Einzelteil erstellen, eine
Serie fertigen oder ein Werkstück reparieren, immer
die richtige Unterstützung.
Die C-Achse
Mit der C-Achse führen Sie Bohr- und Fräsbearbeitungen
auf der Stirnseite und auf der Mantelfläche durch.
Bei Einsatz der C-Achse interpoliert eine Achse linear
oder zirkular in der vorgegebenen Bearbeitungsebene
mit der Spindel, während die dritte Achse linear interpoliert.
Die MANUALplus unterstützt Bearbeitungen mit der
C-Achse in der Zyklen- und DIN-Programmierung.
20 1 Einführung und Grundlagen

1.2 Leistungsmerkmale
Die Funktionen der MANUALplus sind in Betriebsarten aufgeteilt:
Betriebsart Maschine
Die Betriebsart Maschine beinhaltet Funktionen zum Einrichten der
Maschine, zur Bearbeitung von Werkstücken und zur Erstellung von
Zyklen- und DIN-Programmen.
Die Zyklenprogrammierung können Sie im Handbetrieb und im
automatischen Betrieb nutzen. Es stehen Zyklen für Abspan-,
Stech-, Gewinde- und Bohrbearbeitungen zur Verfügung.
Die ICP-Programmierung (Interactive Contour Programming – zu
deutsch: interaktive Kontur-Programmierung) unterstützt die Fertigung
komplexer und nicht vollständig vermaßter Konturen. Sie
geben die bekannten Konturelemente ein – Übergänge, Schnittpunkte
und fehlende Angaben errechnet die MANUALplus automatisch.
Die MANUALplus stellt eingegebene und errechnete
Konturabschnitte grafisch dar. In der Regel können Sie die Kontur
so eingeben, wie die Zeichnung vermaßt ist. ICP-Konturbeschreibungen
werden in Bearbeitungszyklen eingebunden.
Die DIN-Programmierung (NC-Programmierung angelehnt an
DIN 66025) ermöglicht technologisch schwierige Bearbeitungen.
Außer den einfachen Verfahrbefehlen stehen DIN-Zerspanzyklen,
Bohr- und Fräszyklen, die vereinfachte Geometrieprogrammierung
zur Berechnung fehlender Angaben und die Variablenprogrammierung
zur Verfügung. Sie können eigenständige DIN-Programme
erstellen oder DIN-Makros in Zyklen einbinden.
Mit der grafischen Simulation überprüfen Sie Bearbeitungen,
die Sie mit Zyklen, Zyklenprogrammen oder DIN-Programmen
durchführen, vor der Zerspanung.
Betriebsart Werkzeugverwaltung
Die MANUALplus verwaltet bis zu 99 Werkzeugbeschreibungen.
Dabei werden die Werkzeugdaten gespeichert, die die MANU-
ALplus zur Berechnung der Schneidenradiuskompensation, der
Schnittaufteilung, des Eintauchwinkels, etc. benötigt.
Zusammen mit den Werkzeugdaten verwaltet die MANUALplus
Daten zur Werkzeugstandzeit-Überwachung, sowie die Schnittdaten
Vorschub und Spindeldrehzahl.
Betriebsart Organisation
Das Systemverhalten der MANUALplus wird mit Parametern
gesteuert. In der Betriebsart Organisation stellen Sie Parameter ein
und passen so die MANUALplus Ihren Gegebenheiten an.
Weiterhin können Sie Zyklen- und DIN-Programme über eine Ethernet-Verbindung
oder eine serielle Leitung mit anderen Systemen
(PC, Leitrechner, etc.) austauschen und sichern.
Zur Inbetriebnahme und Überprüfung des Systems stehen Diagnosefunktionen
zur Verfügung.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 21
1.2 Leistungsmerkmale

1.3 Aufbau der MANUALplus
1.3 Aufbau der MANUALplus
Die Kommunikation zwischen Maschinenbediener und Steuerung
erfolgt über:
Bildschirm
Softkeys
Dateneingabetastatur
Maschinenbedienpult
Die Anzeigen und die Kontrolle der Dateneingaben erfolgen auf dem
Bildschirm. Mit den unterhalb des Bildschirms angeordneten Softkeys
wählen Sie Funktionen an, übernehmen Positionswerte, bestätigen
Eingaben und vieles mehr.
Mit der ebenfalls unterhalb des Bildschirms angeordneten Info-Taste
erhalten Sie Fehler- und PLC-Informationen und aktivieren die PLC-
Diagnose.
Die Dateneingabetastatur (Bedienfeld) dient der Eingabe von
Maschinendaten, Positionsdaten, etc. Die MANUALplus kommt ohne
alphanumerische Tastatur aus. Wenn Sie Werkzeugbezeichnungen,
Programmbeschreibungen oder Kommentare in DIN-Programmen
eingeben, wird eine Alpha-Tastatur in den Bildschirm eingeblendet.
Das Maschinenbedienpult enthält alle Bedienelemente, die zum
manuellen Betrieb der Drehmaschine erforderlich sind.
Die eigentliche „Steuerung“ bleibt dem Bediener verborgen. Sie sollten
aber wissen, dass eingegebene Zyklenprogramme, ICP-Konturen
und DIN-Programme auf der integrierten Festplatte abgelegt werden.
Das hat den Vorteil, dass extrem viele Programme gespeichert werden
können.
Für den Datenaustausch und für die Datensicherung steht die serielle
Schnittstelle (RS232) oder die Ethernet-Schnittstelle zur Verfügung.
Aufbau der Drehmaschine
Der Maschinenhersteller konfiguriert die MANUALplus für „Drehen
vor Drehmitte“, „Drehen hinter Drehmitte“ oder als „Karussell-Drehmaschine“
– entsprechend der Lage des Werkzeugträgers bzw. dem
Aufbau der Drehmaschine. Die Menü-Symbole, Hilfebilder sowie die
grafische Darstellung bei ICP und bei der Simulation berücksichtigen
die Drehmaschinen-Konfiguration.
Die Darstellungen in dem vorliegenden Bediener-Handbuch gehen
von einer Drehmaschine mit Werkzeugträger vor Drehmitte aus.
22 1 Einführung und Grundlagen

Dateneingabetastatur Symbol
Menü
Aufruf des „Hauptmenüs“
Process
Anwahl einer neuen Betriebsart
Backspace
löscht das Zeichen links vom Cursor
Ring-Taste
Hilfebilder Innen-/Außenbearbeitung
umschalten
Clear
löscht Fehlermeldungen
Ziffern (0...9)
zur Werteeingabe und Menütasten-Auswahl
Dezimalpunkt
Minus
zur Vorzeicheneingabe
Dateneingabetastatur Symbol
Enter
Abschluss einer Werteeingabe
Store
Abschluss der Dateneingabe mit Übernahme
der Werte
Cursor-Tasten
verschieben den Cursor um eine Position
in Pfeilrichtung (ein Zeichen, ein
Feld, eine Zeile, etc.)
Seite vor, Seite zurück
zur vorhergehenden/nachfolgenden Bildschirmseite;
wechseln zwischen zwei
Eingabefenstern
Info
zum Aktivieren der Fehleranzeige bzw.
PLC-Statusanzeige
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 23
1.3 Aufbau der MANUALplus

1.3 Aufbau der MANUALplus
Maschinenbedienpult
Das Maschinenbedienpult wird von dem Maschinenhersteller
an die Drehmaschine angepasst. Deshalb kann die Ausführung,
die Sie an Ihrer Maschine vorfinden, von der hier gezeigten
abweichen. Weitere Informationen finden Sie in den
Maschinenunterlagen.
Bedienelemente:
1 Handradauflösung
setzt die Handradauflösung auf 1/10 mm, 1/100 mm oder
1/1000 mm je Teilstrich – oder auf andere vom Maschinenhersteller
festgelegte Auflösungen
2 Handradüberlagerung bei Gewindezyklen
schaltet das Handrad auf „Überlagerung bei Gewindezyklen“
3 X-Handrad
zum Positionieren des Querschlittens (Plan = X-Richtung)
4 Vorschub-Korrektur
beeinflusst den programmierten Vorschub (Feed-Override)
5 Drehzahl-Korrektur
beeinflusst die vorgegebene Drehzahl (Speed-Override)
6 NOTAUS-Schalter
7 Z-Handrad
zum Positionieren des Bettschlittens (Längs = Z-Richtung)
8 Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel bestätigen
9 Kühlmittel Ein/Aus
schaltet die Kühlmittelzufuhr
10 Kreuzknüppel
geradliniges Verfahren des Schlittens im Vorschub oder
Eilgang; Schalter zum Einschalten des Eilgangs ist integriert
11 Spindel-Schalter
schaltet die Spindel auf Rechtslauf (CW), Linkslauf (CCW)
oder Spindel-Stop (M05)
12 Zyklus Stopp
stoppt die Verfahrbewegung und die Zyklusausführung
(die Spindel bleibt in Betrieb)
13 Zyklus Start
startet Zyklen, Zyklenprogramme, oder NC-Programme
14 Spindel-Tippen CW
dreht die Spindel langsam nach rechts (CW)
15 Spindel-Tippen CCW
dreht die Spindel langsam nach links (CCW)
24 1 Einführung und Grundlagen

1.4 Achsbezeichnungen und
Koordinatensystem
Achsbezeichnungen
Der Querschlitten wird als X-Achse und der Bettschlitten als Z-Achse
bezeichnet (Bild rechts oben).
Alle angezeigten und eingegebenen X-Werte werden als Durchmesser
betrachtet.
Für Verfahrbewegungen gilt:
Bewegungen in + Richtung gehen vom Werkstück weg
Bewegungen in – Richtung gehen zum Werkstück hin.
Koordinationssystem
Mit den Bezeichnungen X und Z werden Positionen in einem zweidimensionalen
Koordinatensystem beschrieben. Wie in dem Bild dargestellt,
wird die Position der Werkzeugspitze mit einer X- und Z-Position
eindeutig beschrieben.
Die MANUALplus kennt geradlinige oder kreisförmige Verfahrbewegungen
(Interpolationen) zwischen programmierten Punkten. Durch
die Angabe aufeinander folgender Koordinaten und lineare/ kreisförmige
Verfahrbewegung können Sie eine Werkstückbearbeitung programmieren.
Wie bei Verfahrbewegungen ist auch die Kontur eines Werkstücks mit
einzelnen Koordinatenpunkten und der Angabe linearer oder kreisförmiger
Verfahrbewegungen vollständig zu beschreiben.
Die Koordinatenangaben der Achsen X und Z beziehen sich auf den
Werkstück-Nullpunkt (Bild rechts Mitte).
Winkelangaben für die C-Achse beziehen sich auf den „Nullpunkt der
C-Achse“ (Bild rechts unten).
Sie können Positionen mit einer Genauigkeit von 1 µm (0,001 mm) vorgeben.
Mit der gleichen Genauigkeit werden sie angezeigt.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 25
1.4 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem

1.4 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem
Absolute Koordinaten
Wenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt
beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position
eines Werkstücks ist durch absolute Koordinaten eindeutig festgelegt
(Bild rechts oben).
Inkrementale Koordinaten
Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte
Position. Inkrementale Koordinaten geben das Maß zwischen der letzten
und der darauf folgenden Position an. Jede Position eines Werkstücks
ist durch inkrementale Koordinaten eindeutig festgelegt (Bild
rechts Mitte).
Polarkoordinaten
Positionsangaben auf der Stirn- oder Mantelfläche können Sie entweder
in kartesischen Koordinaten oder Polarkoordinaten eingeben.
Bei einer Vermaßung mit Polarkoordinaten ist eine Position auf dem
Werkstück mit einer Durchmesser- und Winkelangabe eindeutig festgelegt
(Bild rechts unten).
26 1 Einführung und Grundlagen

1.5 Maschinenbezugspunkte
Maschinen-Nullpunkt
Der Schnittpunkt der X- und Z-Achse wird „Maschinen-Nullpunkt“
genannt. In einer Drehmaschine ist das in der Regel der Schnittpunkt
der Spindelachse und der Spindelfläche. Der Kennbuchstabe ist „M“
(Bild rechts oben).
Werkstück-Nullpunkt
Für die Bearbeitung eines Werkstücks ist es einfacher, den Bezugspunkt
so auf das Werkstück zu legen, wie die Werkstückzeichnung
vermaßt ist. Dieser Punkt wird „Werkstück-Nullpunkt“ genannt. Der
Kennbuchstabe ist „W“ (Bild rechts Mitte).
Referenzpunkt
Es ist von den eingesetzten Messgeräten abhängig, ob die Steuerung
beim Ausschalten ihre Position „vergisst“. Ist das der Fall, müssen sie
nach dem Einschalten der MANUALplus feste Referenzpunkte anfahren.
Das System kennt die Abstände der Referenzpunkte zum Maschinen-Nullpunkt
(Bild rechts unten).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 27
1.5 Maschinenbezugspunkte

1.6 Werkzeugmaße
1.6 Werkzeugmaße
Die MANUALplus benötigt für die Achspositionierung, für die Berechnung
der Schneidenradiuskompensation, zur Errechnung der Schnittaufteilung
bei Zyklen etc. Angaben zu den Werkzeugen.
Werkzeuglängenmaße
Alle programmierten und angezeigten Positionswerte beziehen sich
auf den Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-Nullpunkt. Systemintern
ist aber nur die absolute Position des Werkzeugträgers (Schlittens)
bekannt. Zur Ermittlung und Anzeige der Werkzeugspitzenposition
benötigt die MANUALplus die Maße XWz und ZWz (Bild rechts
oben).
Werkzeugkorrekturen
Die Werkzeugschneide verschleißt während der Zerspanung. Um diesen
Verschleiß auszugleichen, führt die MANUALplus Korrekturmaße.
Die Verwaltung der Korrekturwerte erfolgt unabhängig von den Längenmaßen.
Das System addiert diese Werte zu den Längenmaßen.
Schneidenradiuskompensation (SRK)
Drehwerkzeuge besitzen an der Werkzeugspitze einen Radius.
Dadurch ergeben sich bei der Bearbeitung von Kegeln, Fasen und
Radien Ungenauigkeiten, die von der MANUALplus durch die Schneidenradiuskompensation
ausgeglichen werden.
Programmierte Verfahrwege beziehen sich auf die theoretische
Schneidenspitze S (Bild rechts Mitte). Bei nicht achsparallelen Konturen
treten dadurch Ungenauigkeiten auf.
Die SRK errechnet einen neuen Verfahrweg, die Äquidistante, um
diesen Fehler zu kompensieren (Bild rechts unten).
Die MANUALplus berechnet die SRK bei der Zyklen-Programmierung.
Im Rahmen der DIN-Programmierung wird bei Abspanzyklen ebenfalls
die SRK berücksichtigt. Bei der DIN-Programmierung mit Einzelwegen
können Sie zusätzlich die SRK ein-/ausschalten.
28 1 Einführung und Grundlagen

Fräserradiuskompensation (FRK)
Bei der Fräsbearbeitung ist der Außendurchmesser des Fräsers maßgebend
für die Erstellung der Kontur. Ohne FRK ist der Fräsermittelpunkt
der Bezugspunkt. Die FRK errechnet einen neuen Verfahrweg,
die Äquidistante, um diesen Fehler zu kompensieren.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 29
1.6 Werkzeugmaße

Hinweise zur Bedienung

2.1 Der MANUALplus Bildschirm
2.1 Der MANUALplus
Bildschirm
Die MANUALplus stellt die anzuzeigenden Informationen
in Fenstern dar. Einige Fenster erscheinen nur
bei Bedarf, zum Beispiel während einer Dateneingabe.
Zusätzlich befinden sich die Betriebsartenzeile und
Softkey-Anzeige auf dem Bildschirm. Die Felder der
Softkey-Anzeige korrespondieren mit den unterhalb
des Bildschirms angebrachten Softkeys.
Verwendete Fenster
Maschinenanzeige
Positionsanzeige, Anzeige der Maschinendaten,
des Maschinenstatus, etc.
Listen- und Programmfenster
Anzeige von Programm-, Werkzeug-, Parameterlisten,
etc. Sie „navigieren“ innerhalb der Liste mit
den Cursortasten und wählen die zu bearbeitenden
Listenelemente aus.
Menüfenster
Anzeige der Menü-Symbole. Dieses Fenster ist nur
während der Menüphase auf dem Bildschirm.
Eingabefenster
Zur Eingabe von Parameter eines Zyklus, ICP-Elements,
DIN-Befehls, etc.. Sie können die Daten eingeben,
bestehende Daten sichten, Daten löschen
und ändern. Dieses Fenster wird auch genutzt, um
Daten anzuzeigen.
Hilfebild
Das Hilfebild erläutert die Dateneingaben (Zyklenparameter,
Werkzeugdaten, etc.). Mit der Ring-Taste
wechseln Sie zwischen Hilfebildern für die Außen-
bzw. Innenbearbeitung.
Simulationsfenster
Durch die grafische Darstellung der Konturabschnitte
und Simulation der Werkzeugbewegungen
prüfen Sie Zyklen, Zyklenprogramme und DIN-Programme.
ICP-Konturdarstellung
Anzeige der Kontur während der ICP-Programmierung.
DIN-Editierfenster
Anzeige des DIN-Programms während der DIN-Programmierung.
Es überlagert die „Maschinenanzeige“.
Fehlerfenster
Anzeige der aufgelaufenen Fehler und Warnungen.
32 2 Hinweise zur Bedienung

2.2 Bedienung, Dateneingaben
Betriebsarten
Die aktive Betriebsart ist gekennzeichnet. Die MANUALplus unterscheidet
die Betriebsarten:
Maschine – mit den Unter-Betriebsarten:
manueller Betrieb (Anzeige: „Maschine“
Einlernen
Programmablauf
Werkzeugverwaltung
Organisation
Sie wechseln die Betriebsart mit der Process-Taste. Beim ersten
Drücken der Taste wird auf die „Betriebsartenzeile“ geschaltet. Dann
wählen Sie die gewünschte Betriebsart mit den Cursortasten vor und
aktivieren sie mit der Process-Taste.
Menüauswahl
Die Zifferntasten verwenden Sie sowohl für die Menüauswahl als
auch für die Dateneingabe. Dabei werden Menüs in einem 9er-Feld
dargestellt. Dieses Feld korrespondiert mit dem Ziffernblock, wobei
die Position der Zifferntaste maßgebend ist. Funktionen, Zyklen,
Werkzeuge etc. werden per Symbol dargestellt. Die Fußzeile des
Menüfensters zeigt die Bedeutung des angewählten Menüpunktes
an.
Betätigen Sie entweder die korrespondierende Zifferntaste oder wählen
das Symbol mit den Cursortasten an und drücken „Enter“.
Softkeys
Die Process-Taste kann nur betätigt werden, wenn das
Hauptmenü der jeweiligen Betriebsart aktiv ist. Sie erreichen
das Hauptmenü mit Zurück bzw. mit der „Menü-
Taste“.
Bei einigen Systemfunktionen ist die Softkeyanwahl mehrstufig.
Bestimmte Softkeys wirken wie „Kippschalter“. Der Modus ist eingeschaltet,
wenn das entsprechende Feld „aktiv“ geschaltet ist (farbiger
Hintergrund). Die Einstellung bleibt solange erhalten, bis Sie
die Funktion wieder ausschalten.
Funktionen wie Übernahme Position ersetzen eine manuelle Werteeingabe.
Die Daten werden in die betreffenden Eingabefelder
geschrieben.
Dateneingaben werden erst bei Betätigung des Softkeys Speichern
oder Eingabe fertig abgeschlossen.
Mit Zurück schalten Sie eine Bedienstufe zurück.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 33
2.2 Bedienung, Dateneingaben

2.2 Bedienung, Dateneingaben
Dateneingaben
Eingabefenster beinhalten mehrere Eingabefelder. Mit „Pfeil auf/
Pfeil ab“ positionieren Sie den Cursor auf das Eingabefeld. Die Fußzeile
des Fensters zeigt die Bedeutung des angewählten Feldes an.
Stellen Sie den Cursor auf das gewünschte Eingabefeld, um Daten
einzugeben. Vorhandene Daten werden überschrieben. Mit „Pfeil
links/ Pfeil rechts“ bewegen Sie den Cursor auf die gewünschte Position
innerhalb des Eingabefeldes, um bestehende Zeichen zu löschen
oder Zeichen zu ergänzen.
Sie schließen die Dateneingabe eines Eingabefeldes mit „Pfeil auf/
Pfeil ab“ oder mit „Enter“ ab.
Wenn die Zahl der Eingabefelder die Kapazität eines Fensters übersteigt,
wird ein zweites Eingabefenster genutzt. Dies erkennen Sie
anhand des Symbols in der Fußzeile des Eingabefensters. Mit den
Tasten „Seite vor/Seite zurück“ wechseln Sie zwischen den Eingabefenstern.
Bei Betätigung von Eingabe fertig bzw. Speichern werden
eingegebene/geänderte Daten übernommen –
Zurück verwirft Eingaben oder Änderungen.
Listenoperationen
Zyklenprogramme, DIN-Programme, Werkzeuglisten, etc. werden in
Listenform dargestellt. Sie „navigieren“ mit den Cursortasten innerhalb
der Liste, um die Daten zu sichten oder Elemente für Operationen
wie löschen, kopieren, ändern, etc. auszuwählen.
34 2 Hinweise zur Bedienung

Alpha-Tastatur
Sie geben Programmbeschreibungen, Werkzeugbeschreibungen,
Kommentare, etc. mit der eingeblendeten
Alpha-Tastatur ein. Dazu wählen Sie mit den
Cursortasten die gewünschten Zeichen an und betätigen
„Enter“. Groß- oder Kleinschreibung stellen Sie
mit dem Feld „Shift“ ein.
Wenn Sie bestehende Texte korrigieren oder ergänzen
wollen, stellen Sie den Cursor auf die gewünschte
Position. Dazu betätigen Sie solange die Taste „Pfeil
hoch“, bis der Cursor in der Eingabezeile steht. Dann
suchen Sie mit „Pfeil links/Pfeil rechts“ die Position
aus und ergänzen, löschen oder überschreiben den
Text.
Mit der Taste „INS“ (Alpha-Tastatur) stellen Sie ein,
ob Zeichen eingefügt oder überschrieben werden sollen.
Die Stellung des „Insert-Schalter“ (insert = englisch
einfügen ) wird unterhalb der Eingabezeile angezeigt.
Ziffern werden weiterhin an der Dateneingabetastatur
eingegeben.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 35
2.2 Bedienung, Dateneingaben

2.3 Fehlermeldungen
2.3 Fehlermeldungen
Die Form und der Ablauf bei Fehlermeldungen ist bei
der MANUALplus der jeweiligen Bediensituation
angepasst.
Direkte Fehlermeldungen
Die MANUALplus verwendet direkte Fehlermeldungen
bzw. Warnungen, wenn eine sofortige Korrektur
möglich ist (Beispiel: der Eingabewert des Zyklenparameters
außerhalb des gültigen Bereichs). Sie bestätigen
die Meldung mit „Enter“ und korrigieren den Fehler
(Bild rechts oben).
Informationen der direkten Fehlermeldung:
Die Fehlerbeschreibung erklärt den aufgetretenen
Fehler.
Die Fehlernummer sollten Sie bei Rückfragen an
den Lieferanten aufführen.
Die Uhrzeit gibt an, wann dieser Fehler aufgetreten
ist.
Fehleranzeige
Treten während des Systemstarts, während des Betriebs
oder während des Programmablaufs Fehler/
Meldungen auf, werden sie gespeichert und durch
das Fehlersymbol (links in der Kopfzeile) signalisiert.
Öffnen Sie mit der Info-Taste das Fehlerfenster, um
die aufgelaufenen Meldungen zu sichten.
Sind mehr Fehlermeldungen aufgetreten, als in dem
Fehlerfenster darstellbar, dann blättern Sie mit den
Cursortasten und „Seite vor/ Seite zurück“ durch die
Fehleranzeige.
Bedeutung der Symbole
Warnung: Der Ablauf des Programms/der Bedienung
wird weitergeführt. Die MANUALplus weist Sie
auf das „Problem“ hin.
Fehler: Der Ablauf des Programms/der Bedienung
wird gestoppt. Sie müssen den Fehler korrigieren,
bevor Sie weiterarbeiten können.
36 2 Hinweise zur Bedienung

Fehlermeldungen löschen
Sie löschen mit der „Backspace-Taste“ die Fehlermeldung, auf die der
Cursor steht und mit der „Clear-Taste“ alle Fehlermeldungen.
Das Fehlersymbol bleibt solange in der Kopfzeile stehen bis alle Fehler
gelöscht sind.
Sie verlassen mit Zurück das Fehlerfenster, ohne Meldungen zu
löschen.
Informationen in der Fehlermeldung:
Die Fehlerbeschreibung erklärt den aufgetretenen Fehler.
Die Fehlernummer, Ebenenangabe (D-Ebene, K-Ebene) und „BA-
Nr.“ sollten Sie bei Rückfragen an den Lieferanten aufführen.
Die Uhrzeit gibt an, wann dieser Fehler aufgetreten ist.
Die Fehlerklasse steht in dem umrahmten Feld (links oben in der
Meldung). Ist dieses Feld nicht vorhanden, handelt es sich um eine
„Warnung“.
Hintergrund: Die Meldung dient der Information oder es ist ein
„kleiner“ Fehler aufgetreten.
Abbruch: Der laufende Vorgang (Ausführung eines Zyklus, Verfahrbefehl
etc.) wurde abgebrochen. Nach der Fehlerbeseitigung
können Sie weiterarbeiten.
Notaus: Aufgrund einer Fehlersituation wurden alle Verfahrbewegungen
gestoppt und die Bearbeitung von Zyklen- oder DIN-Programmen
abgebrochen. Nach der Fehlerbeseitigung können Sie
weiterarbeiten.
Reset: Aufgrund einer Fehlersituation wurden alle Verfahrbewegungen
gestoppt und die Bearbeitung von Zyklen- oder DIN-Programmen
abgebrochen. Schalten Sie das System kurzzeitig aus
und starten es erneut. Wenden Sie sich an den Lieferanten, wenn
sich der Fehler wiederholt.
Systemfehler, interne Fehler
Sollte ausnahmsweise ein Systemfehler oder interner Fehler auftreten,
notieren Sie alle Informationen zu dieser Meldung und informieren
Ihren Lieferanten. Diese Fehler können Sie nicht beheben. Schalten
Sie die Steuerung aus und starten Sie erneut.
PLC-Fehler, PLC-Statusanzeige
Mit den Softkeys PLC Diagnose und CNC Diagnose wechseln Sie
zwischen der Fehleranzeige und dem PLC-Fenster.
Das PLC-Fenster wird für PLC-Meldungen und die PLC-Diagnose
genutzt. Informationen dazu finden Sie im Maschinenhandbuch.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 37
2.3 Fehlermeldungen

2.3 Fehlermeldungen
Warnungen während der Simulation
Probleme, die bei der Simulation eines Zyklus, bzw.
eines Zyklen- oder DIN-Programms erkannt werden,
zeigt die MANUALplus in dem äußersten linken Softkey
an (Bild rechts unten). Sie rufen diese Meldungen
mit dem Softkey ab.
38 2 Hinweise zur Bedienung

2.4 Erklärung verwendeter Begriffe
Cursor: In Listen, oder bei der Dateneingabe ist ein Listenelement,
ein Eingabefeld oder ein Zeichen markiert. Diese „Markierung“ wird
Cursor genannt. Eingaben oder Operationen wie kopieren, löschen,
ein neues Element einfügen etc. beziehen sich auf die Cursorposition.
Cursortasten: Mit den „Pfeil-Tasten“ und „Seite vor/ Seite zurück“
bewegen Sie den Cursor.
Page-Tasten: Die Tasten „Seite vor/ Seite zurück“ werden auch
„Page-Tasten“ genannt (page = englisch Seite).
navigieren: Innerhalb von Listen oder innerhalb des Eingabefeldes
bewegen Sie den Cursor, um die Position auszuwählen, die Sie
ansehen, ändern, ergänzen oder löschen wollen. Sie „navigieren“
durch die Liste.
Aktive/ inaktive Fenster, Funktionen, Menüpunkte: Nur eines
der auf dem Bildschirm dargestellten Fenster, ist aktiv. Das heißt,
Tastatureingaben wirken auf das aktive Fenster. Das aktive Fenster
hat eine farbig dargestellte Überschriftszeile. Bei inaktiven Fenstern
wird die Überschriftszeile „blass“ dargestellt.)
Inaktive Funktions- oder Menütasten werden ebenfalls „blass“ dargestellt.
Menü, Menütaste: Die MANUALplus stellt Funktionen/Funktionsgruppen
in einem 9er-Feld dar. Dieses Feld wird „Menü“ genannt.
Jedes einzelne Symbol ist eine „Menütaste“.
Editieren: Das Ändern, Ergänzen und Löschen von Parametern, von
Befehlen etc. innerhalb der Programme, der Werkzeugdaten oder
Parameter wird als „editieren“ bezeichnet.
Defaultwert: Wenn Zyklenparameter oder Parameter der DIN-
Befehle mit Werten vorbelegt sind, so wird von „Defaultwerten“
gesprochen. Diese Werte gelten, wenn Sie die Parameter nicht eingeben.
Byte: Die Kapazität von Platten wird in „Byte“ angegeben. Da die
MANUALplus ist mit einer Festplatte ausgestattet ist, werden auch
die Programmlängen in Byte angegeben.
Extension: Dateinamen bestehen aus dem eigentlichen „Namen“
und der „Extension“. Name und Extension sind durch „.“ getrennt.
Mit der Extension wird der Dateityp angegeben. Beispiele:
„*.NC“DIN-Programme
„*.NCS“DIN-Unterprogramme (DIN-Makros)
„*.MAS“Maschinenparameter
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 39
2.4 Erklärung verwendeter Begriffe

Betriebsart Maschine
41 3 Betriebsart Maschine

3.1 Die Betriebsart Maschine
3.1 Die Betriebsart Maschine
Die Betriebsart Maschine beinhaltet Funktionen zum Einrichten, zum
Bearbeiten von Werkstücken und zum Erstellen von Zyklen- oder DIN-
Programmen.
Maschine einrichten
vorbereitende Arbeiten wie Achswerte setzen (Werkstück-Nullpunkt
definieren), Werkzeuge vermessen oder Schutzzone setzen
Manueller Betrieb
ein Werkstück manuell oder halbautomatisch fertigen
Einlernbetrieb
ein neues Zyklenprogramm „einlernen“, ein bestehendes Programm
ändern, Zyklen grafisch testen
DIN-Programmierung
DIN-Programme erstellen, ändern, löschen
Programmablauf
bestehende Zyklen- oder DIN-Programme grafisch testen und für
die Werkstückproduktion nutzen
Sie steuern wie an einer konventionellen Drehmaschine die Verfahrbewegungen
der Achsen mit den Handrädern und Jog-Bedienelementen
und fertigen so das Werkstück. In der Regel ist es aber vorteilhafter,
die Zyklen der MANUALplus zu nutzen.
Ein Zyklus ist ein vorprogrammierter Arbeitsgang. Das kann sowohl
ein Einzelschnitt, als auch eine komplexe Bearbeitung wie Gewindeschneiden
sein. Es ist aber immer ein vollständig ausführbarer Arbeitsgang.
Bei einem Zyklus definieren Sie mit wenigen Parametern die
Bearbeitung.
Im „manuellen Betrieb“ werden Zyklen nicht gespeichert. Im „Einlernbetrieb“
wird jeder Arbeitsgang mit Zyklen durchgeführt, zu einem
Zyklenprogramm zusammengefasst und gespeichert. Das Zyklenprogramm
steht dann im „Programmablauf“ für die Teileproduktion
zur Verfügung.
In der ICP-Programmierung definieren Sie mit linearen/zirkularen
Konturelementen und mit Überlagerungselementen (Fasen, Rundungen,
Freistiche) beliebige Konturen. Die Konturbeschreibungen werden
in ICP-Zyklen eingebunden (siehe “ICP-Konturen” auf Seite 242).
In der DIN-Programmierung stehen Befehle für einfache Verfahrbewegungen,
DIN-Zyklen für komplexe Zerspanaufgaben, Schaltfunktionen,
mathematische Operationen und die Variablenprogrammierung
zur Verfügung.
Sie erstellen entweder „eigenständige“ Programme, die alle erforderlichen
Schalt- und Verfahrbefehle enthalten und im Modus Programmablauf
ausgeführt werden, oder DIN-Makros, die in Zyklen eingebunden
werden. Welche Befehle Sie in einem DIN-Makro nutzen, ist von
Ihrer Aufgabenstellung abhängig. Auch bei DIN-Makros steht der volle
Befehlsvorrat zur Verfügung.
Zyklenprogramme können Sie in DIN-Programme konvertieren. So
nutzen Sie die Vorteile der einfachen Zyklenprogrammierung und optimieren
oder ergänzen nach der „DIN-Konvertierung“ das NC-Programm.
42 3 Betriebsart Maschine

3.2 Ein- und Ausschalten
Einschalten
Die MANUALplus zeigt in der Kopfzeile die einzelnen
Schritte des Systemstarts an. Nachdem alle Tests und
Initialisierungen abgeschlossen sind, wird die
Betriebsart Maschine aktiviert. Die Werkzeug-
Anzeige zeigt das zuletzt benutzte Werkzeug an. Ob
ein Referenzfahren erforderlich ist, ist von der Art der
Messgeräte abhängig.
Fehler während des Systemstarts werden mit dem
Fehlersymbol gemeldet. Sobald das System
betriebsbereit ist, können Sie diese Fehlermeldungen
kontrollieren (siehe “Fehlermeldungen” auf Seite 36).
Referenzfahren
Referenzfahren
Die MANUALplus geht davon aus, dass
beim Systemstart das zuletzt benutzte
Werkzeug eingespannt ist. Geben Sie per
Werkzeugwechsel das neue Werkzeug
bekannt, wenn das nicht der Fall ist.
X-Referenz wählen
Z-Referenz wählen
„Zyklus-Start“ betätigen – die Referenzpunkte
werden angefahren
Die MANUALplus aktiviert die Positionsanzeige und
schaltet das Menü und die Softkeyleiste auf „Hauptmenü“.
Das Refernzfahren ist von den Messgeräten abhängig:
EnDat-Geber: Referenzfahrt ist nicht erforderlich
Abstandscodierte Geber: die Position der Achsen
ist nach kurzer Referenzfahrt ermittelt
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 43
3.2 Ein- und Ausschalten

3.2 Ein- und Ausschalten
Standard-Geber: die Achsen fahren auf bekannte, maschinenfeste
Punkte. Beim Anfahren des Referenzpunktes erhält die Steuerung
ein Signal. Da das System den Abstand zum Maschinen-Nullpunkt
kennt, ist auch die Achsposition bekannt.
Wenn Sie die Achsen X und Z einzeln Referenz fahren,
erfolgt die Bewegung ausschließlich in X-, bzw. Z-Richtung.
Überwachung der EnDat-Geber
Bei EnDat-Gebern speichert die Steuerung die Achs-Positionen beim
Ausschalten der Maschine. Beim Einschalten vergleicht die MANU-
ALplus für jede Achse die Einschalt- mit der gespeicherten Ausschalt-
Position.
Bei Differenzen erfolgt eine der folgenden Meldungen:
„Achse wurde nach dem Abschalten der Maschine bewegt.“
Überprüfen und bestätigen Sie die aktuelle Position, falls die Achse
tatsächlich bewegt wurde.
„Gespeicherte Geberposition der Achse ist ungültig.“
Diese Meldung ist korrekt, wenn die Steuerung zum ersten Mal eingeschaltet
wird, der Geber oder andere beteiligte Komponenten der
Steuerung getauscht wurden.
„Parameter wurden geändert. Gespeicherte Geberposition der
Achse ist ungültig.“
Diese Meldung ist korrekt, wenn Konfigurierungs-Parameter geändert
wurden.
Die Ursache für eine der oben aufgeführten Meldungen kann auch ein
Defekt im Geber oder in der Steuerung sein. Setzen Sie sich mit Ihrem
Maschinen-Lieferanten in Verbindung, wenn das Problem mehrfach
auftritt.
44 3 Betriebsart Maschine

Ausschalten
Ausschalten
Das ordnungsgemäße Ausschalten wird
in dem Fehler-Logfile vermerkt.
Hauptebene der Betriebsart
„Maschine“ einstellen
Softkey Ausschalten drücken
Die MANUALplus fragt zur Sicherheit, ob der Betrieb
beendet werden soll.
„Enter“ beendet den Betrieb
Warten Sie, bis die MANUALplus Sie auffordert die
Maschine auszuschalten.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 45
3.2 Ein- und Ausschalten

3.3 Maschinendaten
3.3 Maschinendaten
Anzeige und Eingabe der
Maschinendaten
Im manuellen Betrieb geben Sie die Maschinendaten
Werkzeug, Spindeldrehzahl und Vorschub in „T, S, F
setzen“ ein. In Zyklen- und DIN-Programmen sind die
Maschinendaten Bestandteil der Zyklenparameter
bzw. des NC-Programms.
Sie definieren in „T, S, F setzen“ zusätzlich die „maximale
Drehzahl“ und den „Stillsetzungswinkel“.
Sie können die Schnittdaten (Spindeldrehzahl, Vorschub)
gemeinsam mit den Werkzeugdaten speichern
und mit dem Softkey S, F vom Werkzeug übernehmen
(siehe “Werkzeugdaten – Zusatzparameter”
auf Seite 426).
Maschinendatenanzeige
Die Maschinendatenanzeige ist konfigurierbar.
Deshalb kann Ihre Anzeige von der
hier dargestellten abweichen.
Maschinendaten eingeben
Parameter eingeben
„S, F, T setzen“ wählen (ist nur im
manuellen Betrieb anwählbar)
Dateneingabe abschließen
Elemente der Maschinendatenanzeige
Positionsanzeige X, Z: Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-
Nullpunkt
Achsbuchstabe weiß: keine „Freigabe“
Positionsanzeige C: Position der C-Achse
leeeres Feld: C-Achse ist nicht aktiv
Achsbuchstabe weiß: keine „Freigabe“
Restweganzeige X, Z, C: Differenz zwischen momentaner Position
und Endposition des laufenden Verfahrbefehls.
Restweganzeige Z und Schutzzonenstatus: Restweg-Anzeige
und Anzeige des Status der Schutzzonen-Überwachung.
Spindelauslastung: Auslastung des Hauptspindelmotors in Bezug
zum Nenndrehmoment.
Spindelauslastung und maximale Drehzahl: Auslastung des
Hauptspindelmotors und zusätzlich Anzeige der gültigen maximalen
Drehzahl.
46 3 Betriebsart Maschine

Werkzeug-Aufruf
T ist der Kennbuchstabe für Werkzeugdaten. Dem
„T“ folgen abhängig vom eingesetzten Werkzeugträger
2 oder 4 Ziffern.
eine Werkzeugaufnahme (Beispiel: Multifix):
Aufruf: „Tdd“
mehrere Werkzeugaufnahmen (Beispiel Revolver):
Aufruf: „Tddpp“
dd: Position in der Werkzeug-Datei (Werkzeugliste)
pp: Werkzeugträgerposition (Revolverposition)
Im manuellen Betrieb geben Sie die T-Nummer in „T,
S, F setzen“ ein – im Einlernbetrieb ist „T“ ein Zyklus-
Parameter.
Angetriebene Werkzeuge
Ein angetriebenes Werkzeug wird in der Werkzeugbeschreibung
definiert.
Bei angetriebenen Werkzeugen beziehen sich die
angezeigten Spindeldaten auf das Werkzeug.
Folgende Eingabeparameter gelten für die
Spindel 1, wenn ein angetriebenes Werkzeug aktiv
ist:
Spindeldrehzahl/konstante Schnittgeschwindigkeit
maximale Drehzahl
Umdrehungsvorschub bei „S, F, T setzen“.
Elemente der Maschinendatenanzeige
T-Anzeige
T-Nummer des eingesetzten Werkzeugs
Werkzeugkorrekturwerte
„T“ farbig hinterlegt: „gespiegelte Bearbeitung“ aktiv
S-Anzeige
Symbol für Spindelzustand
oberes Feld: programmierter Wert
unteres Feld: Einstellung des Override-Reglers und tatsächliche
Spindeldrehzahl – bei Lageregelung (M19): Spindelposition
Getriebestufe (kleine Zahl neben „S“)
„S“ farbig hinterlegt: Anzeige gilt für angetriebenes Werkzeug
F-Anzeige
Symbol für Zykluszustand
oberes Feld: programmierter Wert
unteres Feld: Einstellung des Override-Reglers und tatsächlicher
Vorschub
Softkeys bei „T, S, F setzen“
siehe: “Werkzeugkorrekturen” auf Seite 58
siehe: “Werkzeuge einrichten” auf Seite 54
„Werkzeugliste“ aufrufen – Übernahme der T-Nummer
aus der Werkzeugliste möglich
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
den Werkzeugdaten.
Ein: Minutenvorschub (mm/min)
Aus: Umdrehungsvorschub (mm/U)
Ein: konstante Drehzahl (U/min)
Aus: konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 47
3.3 Maschinendaten

3.3 Maschinendaten
Werkzeuge mit mehreren Schneiden
Bei Sonderwerkzeugen mit mehreren Schneiden gelten unterschiedliche
Werkzeug-Parameter (Einstellmaße, Schneidenradius, etc.).
Legen Sie mehrere Werkzeug-Datensätze dür diese Werkzeuge an.
Bei einer 4-stelligen T-Programmierung (Tddpp) programmieren Sie
ein neues „dd“ bei gleichbleibendem „pp“, wenn eine andere
Schneide des Sonderwerkzeugs eingesetzt wird.
Werkzeuge in unterschiedlichen Quadranten
Beispiel: Der „Haupt-Werkzeugträger“ Ihrer Drehmaschine ist vor
Drehmitte angeordnet (Standard-Quadrant). Hinter Drehmitte ist eine
„Zusatz-Werkzeugaufnahme“ angeordnet.
Bei der Konfigurierung der MANUALplus wird für jede Werkzeugaufnahme
festgelegt, ob die X-Maße und der Drehsinn bei Kreisbögen
gespiegelt werden muss. In dem aufgeführten Beispiel erhält die
Zusatz-Werkzeugaufnahme das Attribut „spiegeln“.
Bei diesem Prinzip werden alle Bearbeitungen „normal“ programmiert
– unabhängig davon, welche Werkzeugaufnahme die Bearbeitung
durchführt. Die Simulation zeigt ebenfalls alle Bearbeitungen im
„Standard-Quadranten“.
Die Werkzeuge werden ebenfalls für den „Standard-Quadranten“
beschrieben und vermaßt – auch wenn sie in der „Zusatz-Werkzeugaufnahme“
eingesetzt werden.
Erst bei der Bearbeitung des Werkstücks wird die Spiegelung berücksichtigt,
wenn die „Zusatz-Werkzeugaufnahme“ im Einsatz ist.
Vorschub
Beim angetriebenen Werkzeug beziehen sich Spindeldrehzahl
und Drehzahlbegrenzung auf das Werkzeug.
Ob das angetriebene Werkzeug mit Umdrehungsvorschub
betrieben werden kann, entnehmen Sie den
Maschinenunterlagen.
„F“ ist der Kennbuchstabe für Vorschubangaben. Abhängig von der
Stellung des Softkeys Minuten-Vorschub erfolgt die Eingabe in:
Millimeter pro Spindelumdrehung (Umdrehungsvorschub)
Millimeter pro Minute (Minutenvorschub).
Bei der Anzeige sehen Sie anhand der Maßeinheit, mit welcher Vorschubart
gearbeitet wird.
Mit dem Vorschub-Korrektur-Regler (Feed-Override) ändern Sie den
Vorschubwert (Bereich: 0% bis 150%).
Vorschubsymbole (F-Anzeige) Symbol
Zustand „Zyklus Ein“
Zyklus- oder Programmausführung
aktiv
Zustand „Zyklus Aus“
keine Zyklus- oder Programmausführung
48 3 Betriebsart Maschine

Spindel
„S“ ist der Kennbuchstabe für Spindeldaten. Abhängig von der Stellung
des Softkeys konstante Drehzahl erfolgt die Eingabe in:
Umdrehungen pro Minute (konstante Drehzahl)
Meter pro Minute (konstante Schnittgeschwindigkeit)
Die Drehzahl wird durch die maximale Spindeldrehzahl begrenzt. Sie
definieren die Drehzahlbegrenzung in „S, F, T setzen“, im Maschinen-
Parameter 805/855 oder in der DIN-Programmierung mit dem Befehl
G26.
Die Drehzahlbegrenzung gilt solange, bis sie von einer anderen Drehzahlbegrenzung
überschrieben wird.
Mit dem Drehzahl-Korrektur-Regler (Speed-Override) ändern Sie die
Spindeldrehzahl (Bereich: 50% bis 150%).
Die tiefgestellte Zahl hinter dem Kennbuchstaben „S“ zeigt die
Getriebestufe an.
Bei konstanter Schnittgeschwindigkeit errechnet die
MANUALplus die Spindeldrehzahl in Abhängigkeit von
der Position der Werkzeugspitze. Bei kleinerem Durchmesser
erhöht sich die Spindeldrehzahl, wobei die
„maximale Spindeldrehzahl“ nicht überschritten wird.
Die Spindelsymbole zeigen die Drehrichtung aus Sicht
eines Bedieners, der vor der Maschine steht und auf die
Spindel schaut.
Spindelsymbole (S-Anzeige) Symbol
Spindeldrehrichtung M3
Spindeldrehrichtung M4
Spindel gestoppt
Spindel ist in Lageregelung (M19)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 49
3.3 Maschinendaten

3.4 Maschine einrichten
3.4 Maschine einrichten
Unabhängig davon, ob Sie das Werkstück manuell oder automatisch
bearbeiten, müssen Sie die Maschine „vorbereiten“. Im manuellen-
Betrieb erreichen Sie über den Menüpunkt „Einrichten“ folgende
Funktionen:
Achswerte setzen (Werkstück-Nullpunkt definieren)
Schutzzone setzen
Werkzeugwechselpunkt setzen
C-Achswerte setzen
Werkstück-Nullpunkt definieren
„Einrichten“ wählen
„Achswerte setzen“ wählen
Werkstück-Nullpunkt (Planfläche) ankratzen
Ankratz-Position als „Werkstück-Nullpunkt Z“ definieren
Abstand Werkzeug – Werkstück-Nullpunkt als „Messpunktkoordinate
Z“ eingeben
die MANUALplus errechnet den „Werkstück-Nullpunkt
Z“
Maschinen-Nullpunkt Z = Werkstück-Nullpunkt Z
(Versatz = 0)
Maschinen-Nullpunkt X = Werkstück-Nullpunkt X
(Versatz = 0)
Die MANUALplus zeigt in dem Hilfebild den Abstand Maschinen-Nullpunkt
– Werkstück-Nullpunkt an (auch „Versatz“ genannt).
Bei einer Änderung des Werkstück-Nullpunktes erhalten Sie neue
Anzeigewerte.
Wenn Sie den Werkstück-Nullpunkt in X ändern, geben Sie
den Durchmesserwert als „Messpunktkoordinate X“ ein.
Die Anzeige im Hilfebild zeigt den Abstand „Maschinen-
Nullpunkt X – Werkstück-Nullpunkt“ als Radiusmaß an.
50 3 Betriebsart Maschine

Schutzzone setzen
Die MANUALplus prüft bei jeder Verfahrbewegung, ob die „Schutzzone“
(in –Z Richtung) verletzt wird. Ist das der Fall, wird die Bewegung
gestoppt und ein Fehler gemeldet.
Das Hilfebild zeigt die aktuelle Einstellung der Schutzzone an:
Abstand Maschinen-Nullpunkt – Schutzzone
„–99999.000“ bedeutet: Schutzzone (in –Z-Richtung) wird nicht
überwacht
Schutzzone setzen/Überwachung ausschalten
„Einrichten“ wählen
„Schutzzone setzen“ wählen
Mit den Jog-Tasten bzw. Handrad auf die „Schutzzone“ fahren
definiert diese Position als Schutzzone
Position der Schutzzone relativ zum Werkstück-Nullpunkt eingeben
(Feld: „Messpunktkoordinate –Z“)
übernimmt eingegebene Position als Schutzzone
Schutzzonenüberwachung ausschalten
Anzeige des Schutzzonenstatus
Das Anzeige-Element 9 der Maschinen-Anzeige zeigt den aktuellen
Status der Schutzzonen-Überwachung an (siehe “Konfigurierungs-
Parameter” auf Seite 435 – Steuerungs-Parameter 301).
Bei geöffnetem Eingabefenster „Schutzzone setzen“
ist die Schutzzonen-Überwachung inaktiv.
In der DIN-Programmierung können Sie die Schutzzonen-Überwachung
mit M417 ausschalten und mit M418
wieder einschalten
Schutzzonenstatus Symbol
Schutzzonen-Überwachung aktiv
Schutzzonen-Überwachung nicht
aktiv
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 51
3.4 Maschine einrichten

3.4 Maschine einrichten
Werkzeugwechselpunkt setzen
Beim Zyklus „Werkzeugwechselpunkt anfahren“ oder DIN-Befehl
„G14“ fährt der Schlitten auf den „Werkzeugwechselpunkt“. Diese
Position sollte so weit von dem Werkstück entfernt sein, dass Sie die
Werkzeuge problemlos tauschen können.
Werkzeugwechselpunkt setzen
„Einrichten“ wählen
„Werkzeugwechselpunkt“ wählen
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Mit den Jog-Tasten bzw. mit dem Handrad auf den „Werkzeugwechselpunkt“
fahren.
definiert diese Position als Werkzeugwechselpunkt
Die Koordinaten des Werkzeugwechselpunktes werden
als Abstand Maschinen-Nullpunkt – Werkzeugträger-
Bezugspunkt eingegeben und angezeigt. Da diese Werte
nicht angezeigt werden, ist es empfehlenswert den Werkzeugwechselpunkt
anzufahren und die Parameter mit
Übernahme Position zu definieren.
52 3 Betriebsart Maschine

C-Achswerte setzen
Sie können den C-Achs-Nullpunkt wie folgt einstellen:
C-Achs-Nullpunkt festlegen
„Einrichten“ wählen
„C-Achswerte setzen“ wählen
C-Achse positionieren
Position als „C-Achs-Nullpunkt“ definieren
„Nullpunkt-Verschiebung C-Achse“ eingeben
Eingabe übernehmen – die MANUALplus errechnet
den „C-Achs-Nullpunkt“
Nullpunkt-Verschiebung C-Achse löschen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 53
3.4 Maschine einrichten

3.5 Werkzeuge einrichten
3.5 Werkzeuge einrichten
Die MANUALplus unterstützt das Vermessen der Werkzeuge durch
Ankratzen, per Messtaster oder mit einer Messoptik. Stellen Sie das
Mess-Verfahren in Maschinen-Parameter 6 ein.
Bei vermaßten Werkzeugen geben Sie die Einstellmaße in der
„Betriebsart Werkzeugverwaltung“ ein.
Werkzeugmaße durch Ankratzen ermitteln
Das zu vermessende Werkzeug in die Werkzeugtabelle eintragen
(siehe “Werkzeugdaten” auf Seite 418)
ein vermessenes Werkzeug einsetzen und T-Nummer
in „S, F, T setzen“ eingeben
Planfläche drehen und diese Position als Werkstück-Nullpunkt definieren
Zurück nach „S, F, T setzen“, das zu messende Werkzeug
einsetzen und zugehörige T-Nummer eingeben
Werkzeug messen aktivieren
Planfläche ankratzen. „0“ als „Messpunktkoordinate Z“ eintragen
(Werkstück-Nullpunkt)
das Werkzeugmaß speichern (der Korrekturwert wird
gelöscht)
Mess-Durchmesser drehen. Durchmessermaß als „Messpunktkoordinate
X” eintragen
das Werkzeugmaß speichern (der Korrekturwert wird
gelöscht)
Schneidenradius eingeben
Schneidenradius in die Werkzeugtabelle übernehmen
54 3 Betriebsart Maschine

Es gibt verschiedene Wege, die Werkzeugmaße zu ermitteln. Das
beschriebene Verfahren ermittelt die Längenmaße in Bezug zu einem
vermessenen Werkzeug.
Die Hilfebilder zeigen die Details des Werkzeugmessens
in Abhängigkeit vom Werkzeugtyp und der Werkzeugorientierung.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 55
3.5 Werkzeuge einrichten

3.5 Werkzeuge einrichten
Werkzeugmaße per Messtaster ermitteln
Das zu vermessende Werkzeug in die Werkzeugtabelle eintragen
(siehe “Werkzeugdaten” auf Seite 418)
Werkzeug einsetzen und T-Nummer in „S, F, T setzen“
eingeben
Werkzeug messen aktivieren
Werkzeug für erste Mess-Richtung vorpositionieren
Softkey entsprechend der Mess-Richtung drücken
(Beispiel Z-Richtung)
Zyklus-Start drücken – das Werkzeug verfährt in
Mess-Richtung. Beim Auslösen des Messtasters
wird das Einstellmaß ermittelt und gespeichert. Der
Korrekturwert wird gelöscht.
Werkzeug für zweite Mess-Richtung vorpositionieren
Softkey entsprechend der Mess-Richtung drücken
(Beispiel X-Richtung)
Zyklus-Start drücken – das Werkzeug verfährt in
Mess-Richtung. Beim Auslösen des Messtasters
wird das Einstellmaß ermittelt und gespeichert. Der
Korrekturwert wird gelöscht.
Schneidenradius eingeben
Schneidenradius in die Werkzeugtabelle übernehmen
56 3 Betriebsart Maschine

Werkzeugmaße mit einer Messoptik ermitteln
Das zu vermessende Werkzeug in die Werkzeugtabelle eintragen
(siehe “Werkzeugdaten” auf Seite 418)
Werkzeug einsetzen und T-Nummer in „S, F, T setzen“
eingeben
Werkzeug messen aktivieren
Werkzeug mit Handrichtungstasten bzw. Handrad in das Fadenkreuz
der Messoptik positionieren
Werkzeugmaß Z speichern (der Korrekturwert wird
gelöscht)
Werkzeugmaß X speichern (der Korrekturwert wird
gelöscht)
Schneidenradius eingeben
Schneidenradius in die Werkzeugtabelle übernehmen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 57
3.5 Werkzeuge einrichten

3.5 Werkzeuge einrichten
Werkzeugkorrekturen
Die Werkzeugkorrekturen in X und Z sowie die „Sonderkorrektur“ bei
Stechwerkzeugen kompensieren den Verschleiß der Werkzeugschneide.
Ein Korrekturwert darf 99 mm nicht überschreiten.
Werkzeugkorrektur eintragen
„S, F, T setzen“ wählen (ist nur im manuellen Betrieb
anwählbar)
Werkzeugkorrektur betätigen
X-Korr. Werkzeug betätigen
Korrekturwert per Handrad ermitteln – die Anzeige
erfolgt in der Restweganzeige
Korrekturwert in die „Werkzeugtabelle“ übernehmen
die T-Anzeige zeigt den neuen Korrekturwert
die Restweganzeige wird gelöscht.
Wiederholen Sie den Vorgang für die „Werkzeugkorrektur Z“ und für
die „Sonderkorrektur“.
Werkzeugkorrektur löschen
„S, F, T setzen“ wählen (ist nur im manuellen Betrieb
anwählbar)
Werkzeugkorrektur wählen
löscht den eingetragenen Korrekturwert in X
Wiederholen Sie den Vorgang für die „Werkzeugkorrektur Z“ und für
die „Sonderkorrektur“.
58 3 Betriebsart Maschine

Werkzeugstandzeitüberwachung
Die MANUALplus überwacht – auf Wunsch – die
Standzeit von Werkzeugen oder die Anzahl der mit
dem Werkzeug gefertigten Werkstücke.
Die Standzeitüberwachung addiert die Zeiten, die ein
Werkzeug „im Vorschub“ eingesetzt wird. Die Stückzahlüberwachung
zählt die Anzahl der produzierten
Werkstücke. Diese Werte werden mit den Angaben in
den Werkzeugdaten verglichen.
Ist die Standzeit abgelaufen oder die Stückzahl
erreicht, gibt die MANUALplus eine Fehlermeldung
aus und stoppt die Programmausführung nach Programmende.
Wenn Sie mit Programmwiederholung
arbeiten (M99 bei DIN-Programmen) stoppt das
System nach diesem Programmdurchlauf.
Die Standzeitüberwachung können Sie für jedes eingesetzte
Werkzeug vornehmen.
Die Daten der Werkzeugstandzeitüberwachung (Art
der Überwachung, maximale Standzeit/Reststandzeit
bzw. Stückzahl/Reststückzahl) werden in den Werkzeugdaten
geführt. Hier erfolgt auch die Editierung
und Anzeige (siehe “Werkzeugdaten – Zusatzparameter”
auf Seite 426).
Sie aktivieren/deaktivieren die Werkzeugstandzeitverwaltung
in dem „Aktuellen Parameter – Einrichteparameter
– Wkz-Überwachung“.
Aktualisieren Sie die Standzeit-/Stückzahlangaben in
der Betriebsart Werkzeugverwaltung, wenn Sie die
Schneidplatte eines Werkzeugs erneuern.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 59
3.5 Werkzeuge einrichten

3.6 Modus „manueller Betrieb“
3.6 Modus „manueller Betrieb“
Bei der manuellen Werkstückbearbeitung verfahren Sie die Achsen
mit den Handrädern oder Jog-Bedienelementen. Sie können auch
Zyklen einsetzen, um komplexe Bearbeitungen durchzuführen (halbautomatischer
Betrieb). Die Verfahrwege und Zyklen werden nicht
gespeichert.
Nach dem Einschalten und Referenzfahren befindet sich die MANU-
ALplus im „manuellen Betrieb“. Dieser Modus bleibt, bis Sie Einlernen,
oder Programmablauf anwählen. Mit der Taste „Menü“ schalten
Sie in den manuellen Betrieb zurück. Die Anzeige „Maschine“ in
der Kopfzeile zeigt den „manuellen Betrieb“ an.
Definieren Sie den Werkstück-Nullpunkt (siehe“Maschine einrichten”
auf Seite 50) und geben die Maschinendaten ein (siehe “Maschinendaten”
auf Seite 46) bevor Sie mit der Zerspanung beginnen.
Werkzeug wechseln
Geben Sie die T-Nummer ein und überprüfen Sie die Werkzeug-Parameter.
„T0” definiert kein Werkzeug. Folglich sind auch keine Längenmaße,
Schneidenradius etc. gespeichert.
Spindel
Die Spindeldrehzahl geben Sie in „S, F, T setzen“ ein. Das Einschalten
und Stoppen der Spindel geschieht über die Schalter am Maschinenbedienpult.
Sie positionieren die Spindel durch Eingabe des „Stillsetzungswinkel
A“ (Eingabefenster „S, F, T setzen“).
Achten Sie auf die maximale Drehzahl (mit „S, F, T setzen“
definierbar).
Handradbetrieb
Sie stellen den Weg pro Handradinkrement mit dem Wahlschalter
Handradauflösung am Maschinenbedienpult ein.
Jog-Betrieb (Kreuzknüppel)
Sie verfahren die Achsen mit den Jog-Bedienelementen im Vorschub
oder Eilgang. Die Vorschubgeschwindigkeit geben Sie in „S, F, T setzen“,
die Eilganggeschwindigkeit in „Aktuelle Parameter –Maschinen-
Parameter – Vorschübe“ ein.
60 3 Betriebsart Maschine

Zyklen im manuellen Betrieb
Spindeldrehzahl einstellen
Vorschub einstellen
Werkzeug einsetzen, T-Nummer definieren und
Werkzeugdaten überprüfen („T0“ ist nicht erlaubt)
Startpunkt des Zyklus anfahren
Zyklus auswählen und Zyklusparameter eingeben.
Zyklusablauf grafisch kontrollieren
Zyklus ausführen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 61
3.6 Modus „manueller Betrieb“

3.7 Modus „Einlernen“
3.7 Modus „Einlernen“
Im Einlernbetrieb (Zyklenbetrieb) führen Sie die
Werkstückbearbeitung schrittweise mit Hilfe der
Zyklen durch. Die MANUALplus „lernt“ diese Werkstückbearbeitung
und speichert die notwendigen
Arbeitsschritte in einem Zyklenprogramm, das Sie
jederzeit wiederverwenden können.
„Einlernen” wird per Softkey eingeschaltet und in der
Kopfzeile angezeigt.
Jedes Zyklenprogramm hat eine Nummer und eine
Kurzbezeichnung. Jeder Zyklus wird in einem numerierten
Satz dargestellt. Die Satznummer hat für den
Programmablauf keine Bedeutung, die Zyklen werden
nacheinander abgearbeitet. Steht der Cursor auf
einem Zyklensatz, zeigt die MANUALplus die Zyklusparameter
an.
Der Zyklen-Satz beinhaltet:
Satznummer
verwendetes Werkzeug
Zyklus-Bezeichnung
Nummer der ICP-Kontur bzw. des DIN-Makros (in
[...])
Zyklen programmieren
Wenn Sie ein neues Zyklenprogramm erstellen,
erfolgt das für jeden Zyklus nach dem Verfahren „Eingabe
– Simulation – Ausführen – Speichern“. Die einzelnen
nacheinander ausgeführten Zyklen ergeben
das Zyklenprogramm.
Sie Ändern bestehende Zyklenprogramme durch
Ändern der Zyklusparameter, durch Löschen vorhandener
Zyklen und durch Hinzufügen neuer Zyklen.
Wenn Sie den Modus „Einlernen“ verlassen oder die
Maschine ausschalten, bleibt das Zyklenprogramm
erhalten.
Den Editor zur Erstellung von ICP-Konturen erreichen
Sie per Softkey, wenn Sie einen ICP-Zyklus aufrufen
(siehe “Editieren von ICP-Konturen” auf Seite 243).
DIN-Makros programmieren Sie im DIN-Editor und
binden sie dann in einen DIN-Zyklus ein. Den DIN-Editor
erreichen Sie per Softkey, wenn Sie den DIN-
Zyklus anwählen oder das „Hauptmenü“ angewählt
ist (siehe “DIN-Programmierung” auf Seite 278).
Softkeys
Zur „Auswahl von Zyklenprogrammen“ umschalten
(siehe “Programmverwaltung” auf Seite 75).
Satznummern der Zyklen neu numerieren.
Alpha-Tastatur zur Eingabe oder Änderung der Programmbeschreibung
aufrufen.
Angewählten Zyklus löschen.
Zyklusparameter zwischenspeichern. Ein anschließendes
„Zyklus zufügen“ übernimmt die Daten (Beispiel:
Parameter des Schruppzyklus für einen
Schlichtzyklus übernehmen).
Zyklusparameter oder -modus ändern (der Zyklustyp
kann nicht geändert werden).
Neuen Zyklus unterhalb des Cursors eingefügen.
62 3 Betriebsart Maschine

3.8 Modus „Programmablauf“
Im Programmablauf nutzen Sie Zyklen- oder DIN-Programme
zur Teileproduktion. Sie können in diesem
Zweig die Programme nicht ändern, haben aber mit
der „grafischen Simulation“ eine Kontrollmöglichkeit
vor der Programmausführung. Zusätzlich unterstützt
die MANUALplus das „Einfahren“ einer Werkstückbearbeitung
durch den „Einzelsatzbetrieb“.
Ein Zyklen- oder DIN-Programm können Sie auf einem
beliebigen Satz starten und so eine unterbrochene
Bearbeitung fortsetzen.
Der Modus „Programmablauf“ wird per Softkey eingeschaltet
und in der Kopfzeile angezeigt.
Bei Betätigung von Programm-Ablauf lädt die
MANUALplus das zuletzt genutzte, oder im Editiermodus
bearbeitete Programm. Alternativ wählen Sie mit
Programm Liste ein anderes Programm (siehe “Programmverwaltung”
auf Seite 75).
Fehlerhafte Programme
Die MANUALplus prüft die Programme während des
Ladens. Wird ein Fehler festgestellt (Beispiel: programmiertes
Werkzeug ist nicht in der Werkzeugliste),
erscheint das Fehlersymbol in der Kopfzeile.
Nach Betätigung der Taste „Info“ erhalten Sie detaillierte
Fehlerinformationen
Fehlerhafte Zyklen übersetzt die MANUALplus nicht.
An dieser Position wird ein „Zyklus-Stop“ eingesetzt.
Die fehlerfreien Zyklen dieses Programms werden
aber übersetzt.
Achtung Kollisionsgefahr
Prüfen Sie bei Programmen mit fehlerhaften
Zyklen, ob die Programmausführung
kollisionsfrei möglich ist.
Vor der Programmausführung
Prüfung der Zyklen und Zyklenparameter
Die MANUALplus listet das Zyklen-/DIN-Programm
auf. Bei Zyklenprogrammen werden die Parameter
des Zyklus, auf dem der Cursor steht, angezeigt.
Grafische Kontrolle
Sie kontrollieren den Programmablauf mit der „grafischen
Simulation“ (siehe “Grafische Simulation”
auf Seite 68).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 63
3.8 Modus „Programmablauf“

3.8 Modus „Programmablauf“
Startsatzsuche und Programmausführung
Voraussetzungen für die Startsatzsuche:
die MANUALplus muss vom Maschinen-Hersteller
für die Startsatzsuche vorbereitet sein
Startsatzsuche muss aktiviert sein (Betriebsart
Organisation: „Aktuelle Parameter – NC-Schalter –
Eisntellungen“ oder Steuerungs-Parameter 1)
Die MANUALplus startet die Programmausführung ab
der Cursor-Position. Eine zwischenzeitliche Simulation
verändert die Startposition nicht.
Achten Sie bei der Auswahl des Startsatzes
in DIN-Programmen darauf , dass
Befehle zur Definition der Maschinendaten
(T, S, F) durchlaufen werden, bevor
der erste Verfahrbefehl ausgeführt wird.
Programmausführung
Das geladene Zyklen-/DIN-Programm wird ausgeführt,
sobald Sie „Zyklus Start” betätigen. „Zyklus
Stop” stoppt die Bearbeitung jederzeit.
Während des Programmablaufs steht der Cursor auf
dem Zyklus oder DIN-Satz, der gerade ausgeführt
wird. Bei Zyklenprogrammen sehen Sie die Parameter
des laufenden Zyklus im Eingabefenster.
Sie beeinflussen den Programmablauf mit Softkeys –
siehe Tabelle.
Softkeys
Zyklen- oder DIN-Programm auswählen (siehe “Programmverwaltung”
auf Seite 75)
Zyklenprogramm
Ein: Zyklen bis zum nächsten Werkzeugwechsel
abarbeiten
Aus: Stopp nach jedem Zyklus – Start des Folge-
Zyklus: „Zyklus Ein“
DIN-Programm
Ein: Programmausführung ohne Unterbrechung
Aus: Stopp vor „M01-Befehl“
Ein: Stopp nach jedem Verfahrweg – Start des
nächsten Wegs: „Zyklus Ein“. (Empfehlung: Einzelsatz
gemeinsam mit Basissatzanzeige nutzen.)
Aus: Zyklen/DIN-Befehle ohne Unterbrechung
abarbeiten
Eingabe von Werkzeugkorrekturen oder additiven
Korrekturen
grafische Simulation einschalten
Ein: Verfahr- und Schaltbefehle im „DIN-Format“
anzeigen (Basissätze).
Aus: Zyklen- oder DIN-Programm anzeigen
Der Cursor springt auf den ersten Satz des Zyklen-
oder DIN-Programms.
64 3 Betriebsart Maschine

Korrekturen während der Programmausführung
Sie können Korrekturen während der
Programmausführung eingeben. Eingegebene
Werte werden zu den bestehenden
Korrekturwerten addiert und sind
sofort wirksam.
Werkzeugkorrektur eingeben
Werkzeugnummer eingeben
„Werkzeugkorrektur“ aktivieren
Speichern betätigen – die gültigen
Korrekturwerte werden (im Eingabefenster)
angezeigt
Korrekturwerte eingeben
Korrekturwerte übernehmen (siehe
“Werkzeuge einrichten” auf
Seite 54)
Additive Korrekturen eingeben
„Additive Korrektur“ aktivieren
Nummer der additiven Korrektur eingeben
Korrekturwerte eingeben
Speichern betätigen – die gültigen
Korrekturwerte werden angezeigt
Speichern betätigen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 65
3.8 Modus „Programmablauf“

3.8 Modus „Programmablauf“
Die MANUALplus verwaltet 16 additive Korrekturwerte als „Parameter“.
Sie editieren die Korrekturen in der „Betriebsart Organisation –
aktuelle Parameter“. Sie aktivieren additive Korrekturen mit „G149“ in
einem DIN-Programm oder DIN-Makro.
Korrekturen per Handrad einstellen
Die Funktion „Korrekturen per Handrad“ steht nur zur Verfügung,
wenn das Bit 13 der Ausbaukennung (MP 18 –
Steuerungskonfiguration) gesetzt ist.
Werkzeugkorrektur per Handrad eingeben
Programmlauf mit Zyklus Stop unterbrechen
Werkzeugkorrektur betätigen
X-Korr. Werkzeug (oder Z-Korr. Werkzeug) betätigen
Korrekturwert per Handrad ermitteln – die Anzeige
erfolgt in der Restweganzeige
Werkzeugkorrektur löschen
Korrekturwert in die „Werkzeugtabelle“ übernehmen
die T-Anzeige zeigt den neuen Korrekturwerte
die Restweganzeige wird gelöscht.
Programmlauf mit Zyklus Stop unterbrechen
Werkzeugkorrektur wählen
X-Korr. Löschen (oder Z-Korr. Löschen) wählen –
löscht den eingetragenen Korrekturwert
66 3 Betriebsart Maschine

Programmlauf im „Dry Run Modus“
Der „dry run Modus“ wird für die schnelle Programmabarbeitung bis
zu einer Wiedereinstiegsposition genutzt. Voraussetzungen für „dry
run“ sind:
Die MANUALplus muss vom Maschinen-Hersteller für „dry run“
vorbereitet sein. (In der Regel wird die Funktion per Schlüsselschalter
oder per Taster aktiviert.)
Der Modus „Programmablauf“ muss aktiviert sein.
Im „dry run Modus“ werden alle Vorschubwege (außer Gewindeschnitte)
im Eilgang verfahren. Sie können die Verfahrgeschwindigkeit
mit der Vorschubüberlagerung reduzieren. Im „dry run Modus“ dürfen
nur „Luftschnitte“ durchgeführt werden.
Bei Aktivierung des „dry run“ wird der Spindel-Status bzw. die Spindel-Drehzahl
„eingefroren“. Nach De-Aktivierung des „dry run“ arbeitet
die MANUALplus wieder mit den programmierten Vorschüben und
der programmierten Spindel-Drehzahl.
Nutzen Sie dry run ausschließlich für „Luftschnitte“.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 67
3.8 Modus „Programmablauf“

3.9 Grafische Simulation
3.9 Grafische Simulation
Mit der grafischen Simulation kontrollieren Sie den
Zerspanungsablauf, die Schnittaufteilung und die
erreichte Kontur vor der Zerspanung.
In den Modi „manueller Betrieb“ und „Einlernen“ prüfen
Sie den Ablauf eines einzelnen Zyklus – im „Programmablauf“
kontrollieren Sie ein komplettes
Zyklen- oder DIN-Programm.
Ein programmiertes Rohteil wird in der Simulation dargestellt.
Die MANUALplus simuliert auch Bearbeitungen,
die Sie auf der Stirn- oder Mantelfläche ausführen
(positionierte Spindel oder C-Achse). Damit ist
eine Kontrolle des kompletten Zerspanungsvorgangs
möglich.
Im manuellen Betrieb und im Einlernbetrieb wird der
Zyklus simuliert, den Sie gerade bearbeiten. Im
Modus Programmablauf beginnt die Simulation ab der
Cursorposition. DIN-Programme werden ab Programmanfang
simuliert.
Sie können zwischen Linien- und Schneidspurdarstellung
wählen. Für die Drehbearbeitung steht zusätzlich
die Bewegungs-Simulation (Radiergrafik) zur Verfügung.
Diese grafische Kontrolle ist vor allem im
Modus „Programm-Ablauf“ empfehlenswert, da Sie
einen guten Überblick über den Zerspanungsablauf
liefert.
Die Liniendarstellung ist gut geeignet, um einen
schnellen Überblick über die Schnittaufteilung zu
erhalten. Sie ist aber für eine genaue Konturkontrolle
weniger geeignet, da der Weg der theoretischen
Schneidenspitze nicht der Werkstückkontur entspricht.
In der CNC wird diese „Verfälschung“ durch
die Schneiden-Radiuskorrektur kompensiert.
Die Schneidspurdarstellung berücksichtigt die Geometrie
der Schneide. Sie können kontrollieren, ob
Material stehen bleibt, die Kontur verletzt wird oder
Überlappungen zu groß sind. Die Schneidspurdarstellung
ist insbesondere bei Stech-, Bohr- und Fräsbearbeitungen
interessant, da die Werkzeugform für das
Ergebnis entscheidend ist.
68 3 Betriebsart Maschine

Die Bewegungs-Simulation stellt das Rohteil als
„gefüllte Fläche“ dar und „zerspant“ es während der
Simulation (Radiergrafik). Die Werkzeuge verfahren in
der programmierten Vorschubgeschwindigkeit („in
Echtzeit“).
Wenn Sie während einer laufenden Simulation auf die
Bewegungs-Simulation umschalten, wird diese Form
der Simulation erst bei erneutem Start ausgeführt.
Sie können die Bewegungs-Simulation jederzeit, auch
innerhalb eines NC-Satzes, anhalten. Die Anzeige
unterhalb des Simulations-Fensters zeigt die Zielposition
des aktuellen Weges an.
Beachten Sie beim Einsatz der Bewegungs-Simulation
für den Test von Einzelzyklen, dass nicht bei allen
Zyklen das „Rohteil“ bekannt ist. In diesen Fällen
sehen Sie zwar die Werkzeugbewegungen aber nicht
den Zerspanungsvorgang.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 69
3.9 Grafische Simulation

3.9 Grafische Simulation
Ansichten
Bearbeitungen mit einer positionierbaren Spindel oder
C-Achse kontrollieren Sie mit der „Stirn- oder Mantel-
Ansicht“ (unter „Zusatz-Funktionen“). Die „Dreh-,
Stirn- oder Mantel-Ansicht“ wird alternativ angezeigt.
Dreh-Ansicht
Darstellung in der X-Z-Ebene.
Stirn-Ansicht
Darstellung der XK–YK-Ebene. Das Achsenkreuz ist
in kartesischen Koordinaten vermaßt. Der Nullpunkt
liegt in der Drehmitte, der Winkel C=0° auf der positiven
XK-Linie (siehe Bild rechts oben).
Mantel-Ansicht
Darstellung der „abgewickelten Mantelfläche“ (Z–
CY-Ebene). Das Achsenkreuz ist in kartesischen
Koordinaten vermaßt. Die Horizontale zeigt die Z-
und die Vertikale die CY-Achse (siehe Bild rechts
unten). Die oberen/unteren Linien dieses „Werkstücks“
entsprechen der Winkelposition C=–180°/
+180°. Alle Bohr- und Fräsbearbeitungen werden
innerhalb des Bereichs –180° bis +180° dargestellt.
Zyklen- oder DIN-Programm:
Basis für die „Werkstückabwicklung“ sind die
Maße des Parameters „Standardrohteil“ (Aktuelle
Parameter – Grafikparameter – Standardrohteil).
Einzelner Zyklus oder Einlernen
Basis für die „Werkstückabwicklung“ ist der Ausschnitt
des Werkstücks, den dieser Zyklus
beschreibt (Z-Ausdehnung und Begrenzungsdurchmesser
X).
Die Softkeys „Stirn-/Mantel-Ansicht“
sind nur bedienbar, wenn ein Zyklus/
Zyklenprogramm mit Bohr-/Fräsfunktionen
oder ein DIN-Programm aktiviert
werden.
Die Tiefe einer axialen Bohrung/Fräsbearbeitung
überprüfen Sie in der Dreh-
Ansicht; die Tiefe einer radialen Bohrung/Fräsbearbeitung
in der Stirn-
Ansicht.
70 3 Betriebsart Maschine

Darstellungselemente
Während der Simulation stellt die MANUALplus folgende
Elemente und Werkzeugbewegungen im Grafikfenster
dar:
Achsenkreuz
Der Nullpunkt des Achsenkreuzes entspricht dem
Werkstück-Nullpunkt.
Konturen
Am Beginn einer Zyklensimulation wird die programmierte
Kontur dieses Zyklus „in zyan“ gezeichnet.
Im Modus „Einlernen“ können Sie sich die vorangegangenen
Konturen des Zyklenprogramms
anzeigen lassen (Funktion „Konturen anzeigen“).
Lichtpunkt
Der Lichtpunkt (kleines weißes Rechteck) repräsentiert
die theoretische Schneidenspitze.
Vorschubwege
werden mit durchgezogener grüner Linie dargestellt.
Sie repräsentieren den Weg der theoretischen
Schneidenspitze (Liniendarstellung).
Eilgangwege
werden per weißer gestrichelter Linie dargestellt.
Werkzeugschneide (Schneide)
Statt des Lichtpunktes stellt die MANUALplus den
„schneidenden Bereich“ des Werkzeugs mit einem
gelben Linienzug dar. Das heißt, Sie sehen den realen
Schneidenradius, die Schneidenbreite und
Schneidenlage.
In Situationen wie Stechbearbeitung, Bearbeiten
einer Schräge/Rundung können Sie so den Zerspanungsablauf
exakter kontrollieren als mit dem Lichtpunkt.
Basis für die Darstellung sind die Werkzeugdaten.
Ist das Werkzeug nicht ausreichend beschrieben,
wird der Lichtpunkt dargestellt.
Schneidspur
Bei der „Schneidspurdarstellung“ stellt die MANU-
ALplus die vom „schneidenden Bereich“ des Werkzeugs
überfahrene Fläche schraffiert dar. Das heißt,
Sie sehen den real zerspanten Bereich unter
Berücksichtigung des Schneidenradius, der Schneidenbreite
und Schneidenlage. Basis für diese Darstellung
sind die Werkzeugdaten.
Softkeys
Grafische Simulation einschalten
Ansicht vergrößern, verkleinern, verschieben, etc.
Zyklenprogramm
Ein: Zyklen bis zum nächsten Werkzeugwechsel
simulieren
Aus: Stopp nach jedem Zyklus – Start des Folge-
Zyklus: Grafik Weiter
DIN-Programm
Ein: Programmausführung ohne Unterbrechung
Aus: Stopp vor „M01-Befehl“
Ein: Stopp nach jedem Verfahrweg – Start des
nächsten Wegs: Grafik Weiter. (Empfehlung: Einzelsatz
gemeinsam mit Basissatzanzeige nutzen.)
Aus: Zyklen/DIN-Befehle ohne Unterbrechung
simulieren
Simulation anhalten
Simulation fortsetzen
Bewegungssimulation einschalten
Umschalten zu den Softkeys „Zusatzfunktionen“
Ein: Werkzeugwege in „Schneidspurdarstellung“
anzeigen
Aus: Werkzeugwege in „Liniendarstellung“ anzeigen
Ein: Werkzeugschneide anzeigen
Aus: der „Lichtpunkt“ repräsentiert die Werkzeugschneide
Zeigt im „Einlernen“ die Rohteilkontur (wenn programmiert)
und die definierten Konturen aller Zyklen
von Programmanfang bis zur Cursorposition.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 71
3.9 Grafische Simulation

3.9 Grafische Simulation
Anzeigen unterhalb des Grafikfensters:
Feld „N“
Satznummer des simulierten Satzes.
Felder „X“ und „Z“
Zielkoordinaten des simulierten Eilgang- oder Vorschubwegs
Feld „C“
Spindelwinkel bei positionierter Spindel (M19) oder
C-Achse
Feld „T“
simuliertes Werkzeug (programmierte T-Nummer)
Eingabefenster
Bei Zyklenprogrammen werden die Zyklenbezeichnung
und die Parameter dargestellt.
Warnungen
Die Simulation überprüft das Zyklen- oder DIN-Programm.
Eventuelle Warnungen werden mit dem
äußersten linken Softkey gemeldet (siehe “Fehlermeldungen”
auf Seite 36). Bei Betätigung des Softkeys
wird die Warnung angezeigt.
Softkeys
„Zeitberechnung“ aufrufen (siehe “Zeitberechnung”
auf Seite 74).
auf Stirn-Ansicht umschalten (wenn Bohr-/Fräszyklen
für die Stirnfläche vorhanden sind).
auf Mantel-Ansicht umschalten (wenn Bohr-/Fräszyklen
für die Mantelfläche vorhanden sind).
72 3 Betriebsart Maschine

Vergrößern/Verkleinern
Bei Zyklenprogrammen wählt die Simulation den Darstellungsbereich
so, dass alle Verfahrwege angezeigt
werden. Bei DIN-Programmen und DIN-Makros wird
der Darstellungsbereich den „Aktuellen Parametern –
Grafikparameter – Standardfenstergröße/Standardrohteil“
entnommen. Dieses Verfahren gilt auch für
die Stirn- und Mantelansicht.
Um diese Einstellung anzupassen, stehen zwei
Bedienzweige zur Vergrößerung/Verkleinerung des
Bildes und zur Wahl des Bildausschnitts zur Verfügung:
1 Bei Betätigung von „Lupe“ erscheint ein
„rotes Rechteck“ zur Auswahl des gewünschten
Bildausschnitts. Sie verschieben dieses
Rechteck mit den Cursortasten, vergrößern es
mit „Seite vor“ und verkleinern es mit „Seite
zurück“. Mit Übernehmen wird der ausgewählte
Bildausschnitt dargestellt.
Zusätzlich haben Sie folgende Bedienmöglichkeiten:
Ansicht erweitern: Durch Verkleinern des
Werkstücks wird ein größerer Bereich des
Arbeitsraums dargestellt. Sie können diese
Funktion einsetzen, wenn die Teile des
Werkstücks, die Sie mit dem „roten Rechteck“
vorwählen wollen, nicht im Grafikfenster
angezeigt werden.
Lupe aus: Alle definierten Konturabschnitte
(das „Werkstück“) und die Verfahrwege
werden in maximaler Größe dargestellt.
Letzte Lupe: Zurück zur letzten Lupeneinstellung.
2 Mit „Seite vor/Seite“ zurück vergrößern/verkleinern
Sie die Darstellung, mit den Cursortasten
verschieben Sie den Bildausschnitt.
Diese Funktionen sind während der Simulation
ständig verfügbar.
Mit der Bedienung 1 können Sie den gewünschten
Bildausschnitt präzise vorwählen und dann anzeigen,
während Sie mit der Bedienung 2 „spontan“ das Bild
verschieben, vergrößern oder verkleinern. Unter
Umständen benötigen Sie aber mehrere Schritte, um
den gewünschten Bildausschnitt in der richtigen
Größe zu sehen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 73
3.9 Grafische Simulation

3.10 Zeitberechnung
3.10 Zeitberechnung
Während der Simulation werden die Haupt- und
Nebenzeiten berechnet. Die MANUALplus stellt die
Bearbeitungszeiten in dem Zweig „Zusatz-Funktionen
– Bearb.-zeiten (Bearbeitungszeiten)“ dar.
Die Tabelle „Zeitberechnung“ zeigt die Haupt-,
Neben- und Gesamtzeiten an (grün: Hauptzeiten;
gelb: Nebenzeiten). Bei Zyklenprogrammen wird jeder
Zyklus in einer Zeile dargestellt. Bei DIN-Programmen
repräsentiert jede Zeile den Einsatz eines neuen
Werkzeugs (maßgebend ist der T-Aufruf).
Überschreitet die Anzahl Tabelleneinträge die auf
einer Bildschirmseite darstellbaren Zeilen, rufen Sie
mit den Cursortasten und „Seite vor/Seite zurück“
weitere Zeitinformationen ab. „Pfeile“ in der Überschriftszeile
zeigen an, dass weitere Tabelleneinträge
vorhanden sind.
Sie können die Übersicht „Zeitberechnung“ ausdrukken.
74 3 Betriebsart Maschine

3.11 Programmverwaltung
Die MANUALplus unterscheidet die Programmgruppen:
Zyklenprogramme
ICP-Konturen
DIN-Programme
DIN-Makros
Angaben zu einem Programm:
Programmnummer
(1 bis 8 Ziffern) dient der eindeutigen Kennzeichnung
innerhalb einer Programmgruppe. Führende
Nullen sind Bestandteil der Programmnummer.
Programmbeschreibung
Sie können ein Programm mit bis zu 35 alphanumerische
Zeichen „beschreiben“. Die Programmbeschreibung
wird in der Programmliste angezeigt.
Datum, Uhrzeit
Der Zeitpunkt der letzten Programmänderung wird
registriert und bei „sortieren nach Datum“ angezeigt.
Programmlänge
Anhand der Programmlänge können Sie die Größe
des Programms abschätzen. Die Angabe erfolgt in
Byte – als Richtwert gilt: 1 Zyklus oder ICP-Konturelement
belegt ca. 165 Byte; jedes Zeichen eines
DIN-Programms oder DIN-Makros belegt 1 Byte.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 75
3.11 Programmverwaltung

3.11 Programmverwaltung
Funktionen der Programmverwaltung
Sie wählen zuerst das gewünschte Programm aus und rufen dann die
Funktion auf. Das ausgewählte Programm wird in „Programmnummer“
angezeigt.
Sortierung der Programmliste
Die Programme einer Programmgruppe aufgelistet werden in
„alphabetischer Reihenfolge“ oder „nach Datum“ aufgelistet.
Programm auswählen
Sie wählen das gewünschte Programm aus der Programmliste aus
oder tragen die „Programmnummer“ ein.
Programmanwahl
Bei Betätigung von Anwahl Programm schaltet das System zu
dem vorherigen Bedienzweig zurück. Das in „Programmnummer“
angezeigte Programm wird „aktiviert“.
Programm neu anlegen
Sie geben die „neue Programmnummer“ ein und betätigen Anwahl
Programm.
Programm kopieren
Das angewählte Programm wird kopiert. Geben Sie der „Kopie“
eine neue Programmnummer. Die weiteren „Angaben“ zum Programm
und der Programminhalt werden nicht verändert.
Programm löschen
Das angewählte Programm wird aus dem System entfernt.
Programmbeschreibung ändern
Mit Text ändern rufen Sie die Alpha-Tastatur auf, um eine Programmbeschreibung
einzutragen oder zu ändern.
Befindet sich der Cursor in dem Feld „Programmnummer“, können
Sie die gewünschte Nummer eingeben. Kennen Sie die exakte Programmnummer
nicht, geben Sie die „unvollständige“ Nummer ein
und wechseln mit „Enter“ in die Programmliste. Der Cursor steht
dann auf der ersten Programmnummer, die Ihrer Eingabe entspricht.
Befindet sich der Cursor in der Programmliste, „navigieren“ Sie, um
das gewünschte Programm auszusuchen. Bei Eingabe der ersten Ziffer
der Programmnummer, springt der Cursor zum nächsten Programm,
das mit dieser Nummer beginnt.
Sie wechseln mit „Enter“ (oder Pfeil auf/Pfeil ab) von „Programmnummer“
nach „Programmliste“. Umgekehrt wechseln Sie mit
„Enter“ von „Programmliste“ nach „Programmnummer“ (oder Pfeil
rechts/Pfeil links).
Wenn Sie eine Programmnummer ändern wollen, erstellen
Sie eine Kopie mit der neuen Programmnummer und
löschen das bisherige Programm.
76 3 Betriebsart Maschine

3.12 DIN-Konvertierung
Als „DIN-Konvertierung“ wird die Umwandlung eines Zyklenprogramms
in ein DIN-Programm mit gleicher Funktionalität bezeichnet.
Sie können ein solches DIN-Programm optimieren, erweitern, etc.
DIN-Konvertierung
Zyklenprg --> DIN betätigen (Hauptmenü)
Das zu konvertierende Programm auswählen.
DIN Prog erzeugen betätigen
Das erzeugte DIN-Programm erhält die Programmnummer des
Zyklenprogramms.
Stellt die MANUALplus während der Konvertierung Fehler fest, so
werden sie gemeldet und die Konvertierung wird abgebrochen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 77
3.12 DIN-Konvertierung

3.13 Inch-Betrieb
3.13 Inch-Betrieb
Sie betreiben die MANUALplus im Maßsystem
„metrisch“ oder „inch“ (Inch-Betrieb siehe Bild
rechts).
Einheiten im Inch-Betrieb:
Koordinaten, Längenangaben, Weginformationen:
inch
Vorschub: Inch/Umdrehung bzw. Inch/min
Schnittgeschwindigkeit: ft/min (Feet/min)
Die Einstellung inch/metrisch wird auch bei den Anzeigen
und Eingaben der Werkzeugverwaltung und Parameter
ausgewertet.
Genauigkeit für Anzeigen und Eingaben: siehe Tabelle
rechts
Die Einstellung metrisch/inch wird in „Aktuelle Parameter
– NC-Schalter – Einstellungen“ vorgenommen.
Eine Änderung der Einstellung metrisch/inch wird erst
nach einem Neustart der Steuerung wirksam.
Zyklenprogramme
Zyklenprogramme werden im metrischen Maßsystem
gespeichert – unabhängig davon, ob sie im
metrischen oder im Inch-Maßsystem erstellt wurden.
Laden Sie ein Zyklenprogramm im Inch-Betrieb, rechnet
die MANUALplus die Zyklenparameter um. Die
Anzeige und Eingabe der Zyklenparameter erfolgt
dann „in inch“.
DIN-Programme, die im metrischen
Betrieb erstellt wurden, dürfen auch nur
in diesem Modus ausgeführt werden.
Das gleiche gilt für den Inch-Modus. Die
MANUALplus prüft bei der Ausführung
eines DIN-Programms nicht, ob es im
inch- oder metrischen Modus erstellt
wurde.
Ob bzw. wie die Handradauflösung
auf Inch-Maßsystem umgestellt werden
kann, entnehmen Sie dem Maschinen-Handbuch.
Anzahl Nachkommastellen metrisch inch
bei Koordinatenangaben und Weginformationen:
3 4
bei Korrekturwerten: 3 5
78 3 Betriebsart Maschine

Zyklenprogrammierung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 79

4.1 Mit Zyklen arbeiten
4.1 Mit Zyklen arbeiten
Bevor Sie Zyklen nutzen, müssen Sie den Werkstück-Nullpunkt setzen
und sich vergewissern, dass die verwendeten Werkzeuge beschrieben
sind. Die Maschinendaten (Werkzeug, Vorschub, Spindeldrehzahl)
werden im Einlernbetrieb gemeinsam mit den anderen Zyklusparametern
eingegeben. Im manuellen Betrieb werden die Maschinendaten
vor dem Zyklusaufruf gesetzt.
Sie definieren die einzelnen Zyklen wie folgt:
Werkzeugspitze mit Handrad oder Jog-Tasten auf den Startpunkt
des Zyklus stellen (nur im manuellen Betrieb)
Zyklus auswählen und programmieren
grafische Prüfung des Zyklenablaufs
Ausführung des Zyklus
Zyklus speichern (nur im Einlernbetrieb)
Zyklus Startpunkt
Die Zyklusausführung beginnt im manuellen Betrieb ab der „momentanen
Werkzeugposition“.
Im Einlernbetrieb geben Sie den „Startpunkt“ als Parameter an. Die
MANUALplus fährt diesen Punkt vor Zyklusausführung „auf kürzestem
Weg“ (diagonal) im Eilgang an.
Achtung Kollisionsgefahr
Wenn das Werkzeug den nächsten Startpunkt nicht kollisionsfrei
erreichen kann, müssen Sie mit einem Zyklus „Eilgang
Positionierung“ eine Zwischenposition definieren.
Zyklusübergänge
Schlichtzyklen im erweiterten Modus halten am „Endpunkt Kontur“
an. So können Sie mehrere Schlichtzyklen koppeln, um einen zusammenhängenden
Konturabschnitt zu schlichten.
Die MANUALplus kennt aber nur den Konturabschnitt des Zyklus, der
gerade bearbeitet wird. Nachdem dieser Konturabschnitt geschlichtet
ist, wird das Werkzeug für ein folgendes horizontales Konturelement
positioniert. Ist das Folgeelement nicht horizontal, so wird das Werkzeug
auf den „Anfangspunkt Kontur“ positioniert, bevor der definierte
Konturabschnitt geschlichtet wird. Die Positioniervorgänge werden
mit Vorschubgeschwindigkeit abgewickelt.
80 4 Zyklenprogrammierung

Hilfebilder
Hilfebildern erläutern die Funktionalität und Parameter der Zyklen. Sie
zeigen in der Regel eine Außenbearbeitung. Mit der „Ring-Taste“
schalten Sie zum Hilfebild für die Innenbearbeitung um,
mit der „Ring-Taste“ wechseln Sie zwischen Hilfebild
für die Außen- und Innenbearbeitung
Darstellungen in den Hilfebildern:
gestrichelte Linie: Eilgangweg
durchgezogene Linie: Vorschubweg
Maßlinie mit Maßpfeil auf einer Seite: „gerichtetes Maß“ – das Vorzeichen
bestimmt die Richtung
Maßlinie mit Maßpfeil auf beiden Seiten: „absolutes Maß“ – das
Vorzeichen ist ohne Bedeutung
DIN-Makros
Sie können DIN-Makros in Zyklenprogramme einbinden. Die DIN-
Makros sollten keine Nullpunkt-Verschiebungen beinhalten.
Grafische Prüfung (Simulation)
Bevor Sie einen Zyklus ausführen, prüfen Sie grafisch Konturdetails
und den Ablauf der Bearbeitung (siehe “Grafische Simulation” auf
Seite 68).
Zyklustasten
Achtung Kollisionsgefahr
Zyklenprogrammierung: bei DIN-Makros wird die Nullpunkt-Verschiebung
am Zyklusende zurückgesetzt. Verwenden
Sie deshalb keine DIN-Makros mit Nullpunkt-Verschiebungen
in der Zyklenprogrammierung.
Ein programmierter Zyklus wird bei Betätigung von Zyklus Start ausgeführt.
Zyklus Stopp unterbricht einen laufenden Zyklus. Beim
Gewindeschneiden wird der laufende Schnitt noch vollständig ausgeführt,
bevor der Zyklusablauf gestoppt wird.
Während einer Zyklusunterbrechung können Sie:
die Zyklusbearbeitung mit „Zyklus-Start“ fortsetzen. Dabei wird die
Zyklenbearbeitung immer von der Unterbrechungsstelle aus fortgesetzt
– auch wenn Sie die Achsen zwischenzeitlich verfahren haben.
die Achsen mit Jog-Tasten oder mit den Handrädern verfahren.
die Bearbeitung mit dem Softkey Abbrechen beenden.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 81
4.1 Mit Zyklen arbeiten

4.1 Mit Zyklen arbeiten
Schaltfunktionen (M-Funktionen)
Ob Schaltfunktionen automatisch oder manuell durchgeführt werden,
das ist von Ihrer Maschine abhängig. Die MANUALplus generiert die
für die Ausführung eines Zyklus erforderlichen Schaltfunktionen.
Die Spindeldrehrichtung geben Sie in den Werkzeug-Parametern vor.
Die Zyklen generieren anhand der Werkzeug-Parameter Spindel-
Schaltfunktionen (M3 oder M4).
Kommentare
Informieren Sie sich anhand des Maschinenhandbuchs,
über automatisch ausführbare Schaltfunktionen.
Einem bestehenden Zyklus können Sie einen Kommentar zuordnen.
Der Kommentar wird unterhalb des Zyklus in „[...]“ plaziert.
Kommentar zufügen oder ändern
Zyklus erstellen/auswählen
Text ändern wählen
Mit der eingeblendeten Alpha-Tastatur den Kommentar eingeben
Kommentar übernehmen
82 4 Zyklenprogrammierung

Zyklenmenü
Das Hauptmenü zeigt die Zyklengruppen an. Nach
Anwahl einer Gruppe erscheinen die Menütasten der
Zyklen.
Für komplexe Konturen setzen Sie ICP-Zyklen und für
technologisch schwierige Bearbeitungen DIN-
Makros ein (siehe “ICP-Konturen” auf Seite 242 und
“DIN-Programmierung” auf Seite 278). Die Nummern
der ICP-Konturen bzw. DIN-Makros stehen im Zyklenprogramm
am Zeilenende des Zyklus.
Einige Zyklen haben wahlweise Parameter. Nur
wenn Sie diese Parameter eingeben, werden die entsprechenden
Konturelemente gefertigt. Die Kennbuchstaben
wahlweiser bzw. vorbelegter Parameter
erscheinen in grauer Schrift.
Folgende Parameter werden nur im Einlernbetrieb
verwendet:
Startpunkt X, Z
Maschinendaten S, F und T
Zyklengruppen Menütaste
Rohteil
Standard- oder ICP-Rohteil definieren
Einzelschnitte
Positionieren im Eilgang, lineare und zirkulare Einzelschnitte,
Fase und Rundung
Abspanzyklen längs/plan
Schrupp- und Schlichtzyklen für die Längs- und Planbearbeitung.
Stech- und Stechdrehzyklen
Zyklen für Einstechen, Konturstechen, Freistechen
und Abstechen.
Gewindeschneiden
Gewindezyklen, Freidrehen und Gewinde nachschneiden.
Bohren
Bohrzyklen und Musterbearbeitung für Stirn- und
Mantelfläche
Fräsen
Fräszyklen und Musterbearbeitung für Stirn- und
Mantelfläche
DIN-Makro
In der DIN-Sprache geschriebene Programmabschnitte
in das Zyklenprogramm einbinden.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 83
4.1 Mit Zyklen arbeiten

4.1 Mit Zyklen arbeiten
Softkeys in der Zyklenprogrammierung
Abhängig von der Art des Zyklus stellen Sie „Varianten“
des Zyklus per Softkey ein. Die folgende Tabelle
erläutert die in der Zyklenprogrammierung verwendeten
Softkeys
Softkeys in der Zyklenprogrammierung
ICP-Editor aufrufen
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Spindelpositionierung (M19) aktivieren
Ein: Werkzeug kehrt zum Startpunkt zurück
Aus: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
Lineare Bohrmuster auf Stirn- oder Mantelfläche
Zirkulare Bohrmuster auf Stirn- oder Mantelfläche
Ein: Nachschneiden eines vorhandenen Gewindes
Aus: Schneiden eines neuen Gewindes
Den letzten Gewindeschnitt wiederholen
„Werkzeugliste“ aufrufen – Sie können die T-Nummer
aus der Werkzeugliste übernehmen.
Übernahme der Istposition X, Z.
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
den Werkzeugdaten.
Ein: konstante Drehzahl (U/min)
Aus: konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min)
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Übernahme eingegebener/geänderter Werte
Laufenden Dialog abbrechen
84 4 Zyklenprogrammierung

4.2 Rohteilzyklen
Rohteilzyklen beschreiben das Rohteil und
die Spannsituation. Sie haben keinen Einfluss
auf die Zerspanung.
Diese Informationen werden bei der
Simulation der Bearbeitung angezeigt.
Rohteil Symbol
Rohteil-Stange/Rohr
Standard-Rohteil definieren
ICP-Rohteilkontur
Rohteilbeschreibung mit ICP
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 85
4.2 Rohteilzyklen

4.2 Rohteilzyklen
Rohteil-Stange/Rohr
„Rohteil definieren“ wählen
„Rohteil-Stange/Rohr“ wählen
Der Zyklus beschreibt das Rohteil und die Spannsituation. Diese Informationen
werden in der Simulation ausgewertet.
Zyklusparameter
X Außendurchmesser
Z Länge – inclusive Plan-Aufmaß und Spannbereich
I Innendurchmesser bei Rohteiltyp „Rohr“
K Rechte Kante (Plan-Aufmaß)
B Spannbereich
J Spannart
0: nicht eingespannt
1: außen gespannt
2: innen gespannt
86 4 Zyklenprogrammierung

ICP-Rohteilkontur
„Rohteil definieren“ wählen
„ICP-Rohteilkontur“ wählen
Der Zyklus bindet das per ICP beschriebene Rohteil ein und beschreibt
die Spannsituation. Diese Informationen werden in der Simulation ausgewertet.
Zyklusparameter
X Spanndurchmesser
Z Spannposition in Z
B Spannbereich
J Spannart
0: nicht eingespant
1: außen gespannt
2: innen gespannt
N ICP Konturnummer
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 87
4.2 Rohteilzyklen

4.3 Einzelschnittzyklen
4.3 Einzelschnittzyklen
Mit Einzelschnittzyklen positionieren
Sie im Eilgang, führen einzelne lineare
oder zirkulare Schnitte durch, erstellen
Fasen oder Rundungen und geben M-
Funktionen ein.
Einzelschnitte Symbol
Eilgang Positionierung
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Linearbearbeitung längs/plan
einzelner Längs-/Planschnitt
Linearbearbeitung im Winkel
einzelner schrägen Schnitt
Zirkularbearbeitung
einzelner zirkularen Schnitt (Schnittrichtung
siehe Menütaste)
Fase erstellen
Rundung erstellen
M-Funktion aufrufen
88 4 Zyklenprogrammierung

Eilgang Positionierung
„Einzelschnitte“ wählen
„Eilgang Positionierung“ wählen
Das Werkzeug fährt im Eilgang vom Startpunkt zum Zielpunkt.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X2, Z2 Zielpunkt
T Werkzeugnummer
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 89
4.3 Einzelschnittzyklen

4.3 Einzelschnittzyklen
Werkzeugwechselpunkt anfahren
„Einzelschnitte“ wählen
„Eilgang Positionierung“ wählen
T-Wechsel anfahren zuschalten
Das Werkzeug fährt im Eilgang von der aktuellen Position auf den
Werkzeugwechselpunkt (siehe “Werkzeugwechselpunkt setzen” auf
Seite 52).
Zyklusparameter
Q Reihenfolge – default: 0
0: diagonaler Verfahrweg
1: erst X-, dann Z-Richtung
2: erst Z-, dann X-Richtung
3: nur X-Richtung
4: nur Z-Richtung
T Werkzeugnummer: nach Erreichen des Werkzeugwechselpunktes
wird auf „T“ umgeschaltet
90 4 Zyklenprogrammierung

Linearbearbeitung längs
„Einzelschnitte“ wählen
„Linearbearbeitung längs“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück
Linearbearbeitung längs
Das Werkzeug fährt vom Startpunkt im Vorschub zum „Endpunkt Kontur“
und bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Linear längs („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, führt den Längsschnitt durch und fährt am
Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück (Bilder rechts).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1 Anfangspunkt Kontur
Z2 Endpunkt Kontur
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung bei „mit Rücklauf“
1 fährt von „X, Z“ zum „Anfangspunkt X1“
2 fährt im Vorschub zum „Endpunkt Z2“
3 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 91
4.3 Einzelschnittzyklen

4.3 Einzelschnittzyklen
Linearbearbeitung plan
„Einzelschnitte“ wählen
„Linearbearbeitung plan“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück
Linearbearbeitung plan
Das Werkzeug fährt vom Startpunkt im Vorschub zum „Endpunkt Kontur“
und bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Linear plan („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, führt den Planschnitt durch und fährt am Ende
des Zyklus zum Startpunkt zurück (Bilder rechts).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Z1 Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
X2 Endpunkt Kontur
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung bei „mit Rücklauf“
1 fährt von „X, Z“ zum „Anfangspunkt Z2“
2 fährt im Vorschub zum „Endpunkt X2“
3 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
92 4 Zyklenprogrammierung

Linearbearbeitung im Winkel
„Einzelschnitte“ wählen
„Linearbearbeitung im Winkel“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück
Linearbearbeitung im Winkel
Die MANUALplus errechnet die Zielposition und fährt linear vom Startpunkt
im Vorschub zur „Zielposition“. Das Werkzeug bleibt am Ende
des Zyklus stehen.
Kontur Linear Winkel („mit Rücklauf“)
Die MANUALplus errechnet die Zielposition. Dann fährt das Werkzeug
an, führt den linearen Schnitt durch und fährt am Ende des Zyklus zum
Startpunkt zurück (Bilder rechts). Die Schneidenradiuskorrektur wird
berücksichtigt.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
X2, Z2 Endpunkt Kontur
A Anfangswinkel – Bereich: –180° < A < 180°
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Parameterkombinationen für den Zielpunkt:
X2, Z2
X2, A
Z2, A
Zyklusausführung bei „mit Rücklauf“
1 errechnet die Zielposition
2 fährt linear von „X, Z“ zum „Anfangspunkt X1, Z1“
3 fährt im Vorschub zur Zielposition
4 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 93
4.3 Einzelschnittzyklen

4.3 Einzelschnittzyklen
Zirkularbearbeitung
„Einzelschnitte“ wählen
„Zirkularbearbeitung“ (rechtsdrehend) wählen
„Zirkularbearbeitung“ (linksdrehend) wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück
Zirkularbearbeitung
Das Werkzeug fährt zirkular vom Startpunkt im Vorschub zum „Endpunkt
Kontur“ und bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Zirkular („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, führt den zirkularen Schnitt durch und fährt am
Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück. Die Schneidenradiuskorrektur
wird berücksichtigt (Bilder rechts).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
X2, Z2 Endpunkt Kontur
R Radius der Verrundung
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung bei „mit Rücklauf“
1 fährt achsparallel von „X, Z“ zum „Anfangspunkt X1, Z1“
2 fährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt X2, Z2“
3 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
94 4 Zyklenprogrammierung

Fase
„Einzelschnitte“ wählen
„Fase“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück
Fase
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke vermaßte Fase. Das
Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Fase („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, erstellt die relativ zur Konturecke vermaßte
Fase und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück. Die Schneidenradiuskorrektur
wird berücksichtigt (Bilder rechts).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Eckpunkt Kontur
A Anfangswinkel: Winkel der Fase Bereich: 0°< A < 90°
I, K Fasenbreite (in X, Z)
J Elementlage (siehe Hilfebild) – default: 1
Lage relativ zu „X1, Z1“
das Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Parameterkombinationen für die Fase:
I (45° Fase)
K (45° Fase)
I, K
I, A
K, A
Zyklusausführung bei „mit Rücklauf“
1 errechnet „Anfangspunkt und Endpunkt Fase“
2 fährt achsparallel von „X, Z“ zum „Anfangspunkt Fase“
3 fährt im Vorschub zum „Endpunkt Fase“
4 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 95
4.3 Einzelschnittzyklen

4.3 Einzelschnittzyklen
Rundung
„Einzelschnitte“ wählen
„Rundung“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück
Rundung
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke vermaßte Rundung. Das
Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Rundung („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, erstellt die relativ zur Konturecke vermaßte
Rundung und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zurück. Die
Schneidenradiuskorrektur wird berücksichtigt (Bilder rechts).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Eckpunkt Kontur
R Verrundung: Radius der Verrundung
I, K Fasenbreite (in X, Z)
J Elementlage (siehe Hilfebild) – default: 1
Lage relativ zu „X1, Z1“
Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung bei „mit Rücklauf“
1 errechnet „Anfangspunkt und Endpunkt Rundung“
2 fährt achsparallel von „X, Z“ zum „Anfangspunkt Rundung“
3 fährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt Rundung“
4 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
96 4 Zyklenprogrammierung

M-Funktion
Maschinenbefehle (M-Funktionen) werden erst nach der Betätigung
von „Zyklus Start“ ausgeführt. Die Bedeutung der M-Funktion entnehmen
Sie dem Maschinenhandbuch (siehe “M-Funktionen” auf
Seite 408).
M-Funktion
„Einzelschnitte“ wählen
„M-Funktion“ wählen
M-Funktionsnummer eingeben
Eingabe abschließen
„Zyklus Start“ betätigen
Spindel-Halt M19 (Spindelpositionierung)
„Einzelschnitte“ wählen
„M-Funktion“ wählen
M19 zuschalten
Stillsetzungswinkel eingeben
Eingabe abschließen
„Zyklus Start“ betätigen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 97
4.3 Einzelschnittzyklen

4.4 Abspanzyklen
4.4 Abspanzyklen
Abspanzyklen schruppen und schlichten
einfache Konturen im „normalen
Modus“ und komplexe Konturen im
„erweiterten Modus“.
ICP-Zerspanzyklen bearbeiten mit
„ICP“ beschriebene Konturen (siehe
„Editieren von ICP-Konturen” auf Seite
243).
Schnittaufteilung: Die MANUALplus
errechnet eine Zustellung, die

Werkzeugposition
Beachten Sie die Werkzeugposition (Startpunkt X, Z) vor Zyklusausführung
bei erweiterten Abspanzyklen. Die Regeln gelten für alle Zerspanund
Zustellrichtungen und für Schruppen und Schlichten (siehe Beispiele
für Längszyklen – Bilder rechts)
Der Startpunkt darf nicht in dem schraffierten Bereich liegen.
Der Zerspanungsbereich beginnt ab „Startpunkt X, Z“, wenn das
Werkzeug „vor“ dem Konturabschnitt steht. Andernfalls wird nur
der definierte Konturabschnitt zerspant.
Liegt bei einer Innenbearbeitung der „Startpunkt X, Z“ oberhalb der
Drehmitte, wird nur der definierte Konturabschnitt zerspant.
(A = Anfangspunkt Kontur X1, Z1; E = Endpunkt Kontur X2, Z2)
Konturformen
Konturelemente bei Abspanzyklen
Normaler Modus
rechteckigen Bereich zerspanen
Erweiterter Modus
Schräge am Konturanfang
Erweiterter Modus
Schräge am Konturende
Erweiterter Modus
Schrägen am Konturanfang und -ende mit
Winkel > 45°
Erweiterter Modus
Eine Schräge (durch Eingabe von „Anfangspunkt
Kontur“, „Endpunkt Kontur“ und
„Anfangswinkel“)
Erweiterter Modus
Verrundung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 99
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
Konturelemente bei Abspanzyklen
Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am Konturende
Normaler Modus
zerspanen bei fallender Kontur
Normaler Modus
Schräge am Konturende
Erweiterter Modus
Verrundung im Konturtal (in beiden Ecken)
Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am Konturanfang
Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am Konturende
100 4 Zyklenprogrammierung

Zerspanen längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Zerspanen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Zerspanen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus „Zerspanen längs“ schruppt das durch „X, Z“ und „X1, Z2“
beschriebene Rechteck.
Der Zyklus „Zerspanen plan“ schruppt das durch „X, Z“ und „X2, Z1“
beschriebene Rechteck.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1 Anfangspunkt Kontur (Zerspanen längs)
Z2 Endpunkt Kontur (Zerspanen längs)
Z1 Anfangspunkt Kontur (Zerspanen plan)
X2 Endpunkt Kontur (Zerspanen plan)
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
P>0: spant entlang der Kontur
P

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt von „X, Z“ aus für den ersten Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“
4 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
P>0: spant entlang der Kontur
P

Zerspanen längs/plan – Erweitert
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Zerspanen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Zerspanen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Der Zyklus „Zerspanen längs“ schruppt den durch „X, Z“ und „X1/Z2“
beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße.
Der Zyklus „Zerspanen plan“ schruppt den durch „X, Z“ und „Z1/X2“
beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
P>0: spant entlang der Kontur
P

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt von „X, Z“ aus für den ersten Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“, bzw. bis „Endpunkt X2“
oder bis zu einem wahlweisen Konturelement
4 abhängig vom Vorzeichen „P“:
P>0: spant entlang der Kontur
P

Zerspanen Schlichten längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Zerspanen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Zerspanen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus „Schlichten längs“ schlichtet den Konturabschnitt von
„X1“ bis „Z2“.
Der Zyklus „Schlichten plan“ schlichtet den Konturabschnitt von „Z1“
bis „X2“.
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1 Anfangspunkt Kontur (Schlichten längs)
Z2 Endpunkt Kontur (Schlichten längs)
Z1 Anfangspunkt Kontur (Schlichten plan)
X2 Endpunkt Kontur (Schlichten plan)
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung bei „Schlichten längs“
1 fährt in Planrichtung von „X, Z“ zum „Anfangspunkt X1“
2 schlichtet zuerst in Längs-, dann in Planrichtung
3 fährt in Längsrichtung zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 105
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung bei „Schlichten plan“
1 fährt in Planrichtung von „X, Z“ zum „Anfangspunkt Z1“
2 schlichtet zuerst in Plan-, dann in Längsrichtung
3 fährt in Planrichtung zum Startpunkt zurück
106 4 Zyklenprogrammierung

Zerspanen Schlichten längs/plan – Erweitert
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Zerspanen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Zerspanen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „X1, Z1“ bis „X2, Z2“.
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
A Anfangswinkel: Bereich: 0°

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 fährt in Planrichtung von „X, Z“ nach „X1, Z1“
2 schlichtet den Konturabschnitt von „X1, Z1“ bis „X2, Z2“ unter
Berücksichtigung der wahlweisen Konturelemente
108 4 Zyklenprogrammierung

Zerspanen mit Eintauchen längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Eintauchen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Eintauchen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus schruppt den durch „X1, Z1“, „X2, Z2“ und „Eintauchwinkel
A“ beschriebenen Bereich.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die
Vorschubreduzierung (maximal 50%).
Beachten Sie die Vermaßung von Planwerkzeugen
(siehe “Planwerkzeuge” auf Seite 419).
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
P>0: spant entlang der Kontur
P

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt von „X, Z“ aus achsparallel für den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im „Eintauchwinkel A“ ein
4 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“, bzw. „Endpunkt X2“ oder
bis zur durch „W“ definierten Schräge
5 abhängig vom Vorzeichen „P“:
P>0: spant entlang der Kontur
P

Eintauchen längs/plan – Erweitert
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Eintauchen längs“ wählen Bilder rechts)
„Eintauchen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Der Zyklus schruppt den durch „X1, Z1“, „X2, Z2“ und „Eintauchwinkel
A“ beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
P>0: spant entlang der Kontur
P

4.4 Abspanzyklen
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
I, K Aufmaß X, Z
Mit folgenden wahlweisen Parametern definieren Sie:
W: Schräge am Konturende
R: Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
B1: Fase/Rundung am Konturanfang
B2: Fase/Rundung am Konturende
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt von „X, Z“ aus achsparallel für den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im „Eintauchwinkel A“ ein
4 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“, bzw. „Endpunkt X2“ oder
bis zu einem wahlweisen Konturelement
5 abhängig vom Vorzeichen „P“:
P>0: spant entlang der Kontur
P

Eintauchen Schlichten längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Eintauchen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Eintauchen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „X1, Z1“ bis „X2, Z2“.
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den „Startpunkt X, Z“
zurück.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die
Vorschubreduzierung (maximal 50%).
Beachten Sie die Vermaßung von Planwerkzeugen
(siehe “Planwerkzeuge” auf Seite 419).
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
A Eintauchwinkel (default: 0°): Bereich: 0°

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 fährt in Planrichtung von „X, Z“ zum „Anfangspunkt X1, Z1“
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
3 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
114 4 Zyklenprogrammierung

Eintauchen Schlichten längs/plan – Erweitert
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„Eintauchen längs“ wählen (Bilder rechts)
„Eintauchen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „X1, Z1“ bis „X2, Z2“.
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
A Eintauchwinkel (default: 0°): Bereich: 0°

4.4 Abspanzyklen
Mit folgenden wahlweisen Parametern definieren Sie:
W: Schräge am Konturende
R: Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
B1: Fase/Rundung am Konturanfang
B2: Fase/Rundung am Konturende
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel von „X, Z“ zum „Anfangspunkt X1, Z1“.
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt – unter Berücksichtigung
wahlweiser Konturelemente
116 4 Zyklenprogrammierung

ICP-Konturparallel längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„ICP-Konturparallel längs“ (Bilder rechts)
„ICP-Konturparallel plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus schruppt konturparallel abhängig vom Parameter „J“:
J=0: den durch „X, Z“ und der ICP-Kontur beschriebenen Bereich
unter Berücksichtigung der Aufmaße.
J>0: den durch die ICP-Kontur (plus Aufmaße) und dem „Rohteilaufmaß
J“ beschriebenen Bereich.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
P Zustelltiefe – die Zustelltiefe wird abhängig von „J“ ausgewertet
J=0: P ist die maximale Zustelltiefe. Der Zyklus reduziert die
Zustelltiefe, wenn die programmierte Zustellung aufgrund der
Schneidengeometrie in Plan- bzw. Längsrichtung nicht möglich
ist.
J>0: P ist die Zustelltiefe. Diese Zustellung wird in Längs- und
Planrichtung verwendet.
I, K Aufmaß X, Z
N ICP-Konturnummer
J Rohteilaufmaß – der Zyklus zerspant
J=0: ab der Werkzeugposition
J>0: den durch das Rohteilaufmaß beschriebenen Bereich
T Werkzeugnummer
Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs nicht
definiert, taucht es mit dem Eintauchwinkel ein. Sind sie
definiert, taucht das Werkzeug mit dem maximal möglichen
Eintauchwinkel ein. Das Restmaterial bleibt stehen.
Bei Rohteilaufmaß J>0: Verwenden Sie als „Zustelltiefe
P“ die kleinere Zustellung, wenn aufgrund der Schneidengeometrie
die maximale Zustellung in Längs- und
Planrichtung unterschiedlich ist.
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 117
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) unter Berücksichtigung
des Parameters „J“
J=0: Die Schneidengeometrie wird berücksichtigt. Dadurch können
sich unterschiedliche Zustellungen in Längs- und Planrichtung
ergeben.
J>0: In Längs- und Planrichtung wird die gleiche Zustellung verwendet.
2 stellt von „X, Z“ aus achsparallel für den ersten Schnitt zu
3 zerspant entsprechend der errechneten Schnittaufteilung
4 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu
5 wiederholt 3...4, bis definierter Bereich zerspant ist
6 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
Der Zyklusparameter Rohteilaufmaß J steht ab der NC-
Softwareversionen 507 807-16 bzw. 526 488-08 zur Verfügung.
Bei früheren Softwareversionen zerspant der Zyklus
ab der Werkzeugposition.
118 4 Zyklenprogrammierung

ICP-Konturparallel Schlichten längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„ICP-Konturparallel längs“ (Bilder rechts)
„ICP-Konturparallel plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt.
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs nicht
definiert, taucht es mit dem Eintauchwinkel ein. Sind sie
definiert, taucht das Werkzeug mit dem maximal möglichen
Eintauchwinkel ein. Das Restmaterial bleibt stehen.
N ICP-Konturnummer
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 119
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel von „X, Z“ zum „Startpunkt Kontur“
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
120 4 Zyklenprogrammierung

ICP-Zerspanen längs/plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„ICP-Zerspanen längs“ (Bilder rechts)
„ICP-Zerspanen plan“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus schruppt den durch „X, Z“ und der ICP-Kontur beschriebenen
Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
P>0: spant entlang der Kontur
P

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt von „X, Z“ aus achsparallel für den ersten Schnitt zu
3 taucht bei fallenden Konturen mit reduziertem Vorschub ein
4 zerspant entsprechend der errechneten Schnittaufteilung
5 abhängig vom Vorzeichen „P“:
P>0: spant entlang der Kontur
P

ICP-Schlichten längs oder plan
„Abspanzyklen längs/plan“ wählen
„ICP-Zerspanen längs“ (Bilder rechts oben und Mitte)
„ICP-Zerspanen plan“ wählen (Bild „Außenbearbeitung“
rechts unten)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt.
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
I, K Aufmaß X, Z
Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs nicht
definiert, taucht es mit dem Eintauchwinkel ein. Sind sie
definiert, taucht das Werkzeug mit dem maximal möglichen
Eintauchwinkel ein. Das Restmaterial bleibt stehen.
N ICP-Konturnummer
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 123
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel von „X, Z“ zum „Startpunkt Kontur“
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
124 4 Zyklenprogrammierung

Beispiele Abspanzyklen
Schruppen und Schlichten einer Außenkontur
Der markierte Bereich von „AP“ (Anfangspunkt Kontur)
bis „EP“ (Endpunkt Kontur) wird mit „Zerspanen
längs – Erweitert“ unter Berücksichtigung der Aufmaße
geschruppt (Bild rechts oben). Im nächsten
Schritt wird dieser Konturabschnitt mit „Zerspanen
längs – Erweitert“ geschlichtet (Bild rechts unten).
Der „erweiterte Modus“ erstellt sowohl die Rundung
als auch die Schräge am Konturende.
Die Parameter „Anfangspunkt Kontur X1, Z1“ und
„Endpunkt Kontur X2, Z2“ sind maßgebend für die
Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier Außenbearbeitung
und Zustellung „in Richtung –X“.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
WO = 1 – Werkzeugorientierung
A = 93° – Einstellwinkel
B = 55° – Spitzenwinkel
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 125
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
Schruppen und Schlichten einer Innenkontur
Der markierte Bereich von „AP“ (Anfangspunkt Kontur)
bis „EP“ (Endpunkt Kontur) wird mit „Zerspanen
längs – Erweitert“ unter Berücksichtigung der Aufmaße
geschruppt (Bild rechts oben). Im nächsten
Schritt wird dieser Konturabschnitt mit „Zerspanen
längs – Erweitert“ geschlichtet (Bild rechts unten).
Der „erweiterte Modus“ erstellt sowohl die Rundung
als auch die Fase am Konturende.
Die Parameter „Anfangspunkt Kontur X1, Z1“ und
„Endpunkt Kontur X2, Z2“ sind maßgebend für die
Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier Innenbearbeitung
und Zustellung „in Richtung –X“.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)
WO = 7 – Werkzeugorientierung
A = 93° – Einstellwinkel
B = 55° – Spitzenwinkel
126 4 Zyklenprogrammierung

Schruppen (Auskammern) unter Verwendung des
Zyklus mit Eintauchen
Das verwendete Werkzeug kann nicht in dem Winkel
von 15° eintauchen. Aus diesem Grund wird der zu
zerspanende Bereich in zwei Schritten bearbeitet.
1. Schritt:
Der markierte Bereich von „AP“ (Anfangspunkt Kontur)
bis „EP“ (Endpunkt Kontur) wird mit dem Zyklus
„Eintauchen längs – Erweitert“ unter Berücksichtigung
der Aufmaße geschruppt.
Der „Anfangswinkel A“ wird, wie in der Zeichnung
vermaßt, mit 15° vorgegeben. Die MANUALplus
errechnet aufgrund der Werkzeug-Parameter den
maximal möglichen Eintauchwinkel. Das „Restmaterial“
bleibt stehen und wird im 2. Schritt zerspant.
Der „erweiterte Modus“ wird verwendet, um die
Rundungen im Konturtal zu fertigen.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maßgebend
für die Zerspanungs- und Zustellrichtung –
hier Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –
X“.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
WO = 1 – Werkzeugorientierung
A = 93° – Einstellwinkel
B = 55° – Spitzenwinkel
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 127
4.4 Abspanzyklen

4.4 Abspanzyklen
2. Schritt:
Das „Restmaterial“ (markierter Bereich im Bild links
oben) wird im „Eintauchen längs – Erweitert“
geschruppt. Vor Ausführung dieses Schritts wird das
Werkzeug eingewechselt.
Der „erweiterte Modus“ wird verwendet, um die
Rundungen im Konturtal zu fertigen.
Die Parameter „Anfangspunkt Kontur X1, Z1“ und
„Endpunkt Kontur X2, Z2“ sind maßgebend für die
Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier Außenbearbeitung
und Zustellung „in Richtung -X“.
Der Parameter „Anfangspunkt Kontur Z1“ wurde bei
der Simulation des 1. Schrittes ermittelt.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
WO = 3 – Werkzeugorientierung
A = 93° – Einstellwinkel
B = 55° – Spitzenwinkel
128 4 Zyklenprogrammierung

4.5 Stechzyklen
Die Gruppe Stechzyklen beinhaltet Einstech-,
Stechdreh-, Freistech- und
Abstechzyklen. Einfache Konturen bearbeiten
Sie im „normalen Modus“, komplexe
Konturen im „erweiterten
Modus“. ICP-Stechzyklen bearbeiten
beliebige, mit „ICP“ beschriebene Konturen
(siehe “ICP-Konturen” auf
Seite 242).
Schnittaufteilung: Die MANUALplus
errechnet eine gleichmäßife Zustellung,
die

4.5 Stechzyklen
Konturformen
Konturelemente bei Einstechzyklen
Normaler Modus
rechteckigen Bereich zerspanen
Erweiterter Modus
Schräge am Konturanfang
Erweiterter Modus
Schräge am Konturende
Erweiterter Modus
Verrundung in beiden Ecken des Konturtals
Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am Konturanfang
Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am Konturende)
130 4 Zyklenprogrammierung

Einstechen radial/axial
„Stechzyklen“ wählen
„Einstechen radial“ wählen (Bilder rechts)
„Einstechen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus fertigt die in „Q“ definierte Anzahl Einstiche. Die Parameter
„X/Z – X2/Z2“ definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe
und -breite).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Stechbreite: Zustellungen

4.5 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Einstichpositionen und die Stechaufteilung
2 stellt vom Startpunkt bzw. vom Einstich aus achsparallel für den
nächsten Einstich zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt X2“ bzw. „Endpunkt Z2“
4 verweilt die Zeit „E“ auf dieser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu
6 wiederholt 3...5, bis Einstich erstellt ist
7 wiederholt 2...6, bis alle Einstiche erstellt sind
8 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
132 4 Zyklenprogrammierung

Einstechen radial/axial – Erweitert
„Stechzyklen“ wählen
„Einstechen radial“ wählen (Bilder rechts)
„Einstechen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Der Zyklus fertigt die in „Q“ definierte Anzahl Einstiche. Die Parameter
„X1/Z1 – X2/Z2“ definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe
und -breite).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Stechbreite: Zustellungen

4.5 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Einstichpositionen und die Stechaufteilung
2 stellt vom Startpunkt bzw. vom Einstich aus achsparallel für den
nächsten Einstich zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt X2“ bzw. „Endpunkt Z2“ oder bis
zu einem wahlweisen Konturelement
4 verweilt die Zeit von zwei Umdrehungen auf dieser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu
6 wiederholt 3...5, bis Einstich erstellt ist
7 wiederholt 2...6, bis alle Einstiche erstellt sind
8 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
134 4 Zyklenprogrammierung

Einstechen radial/axial Schlichten
„Stechzyklen“ wählen
„Einstechen radial“ wählen (Bilder rechts)
„Einstechen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet die in „Q“ definierte Anzahl Einstiche. Die Parameter
„X/Z – X2/Z2“ definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe
und -breite).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X2, Z2 Endpunkt Kontur
DX, DZ Abstand zum Folgeeinstich relativ zum vorhergehenden
Einstich
Q Anzahl der Einstichzyklen – default: 1
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 135
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Einstichpositionen
2 stellt vom Startpunkt bzw. vom Einstich aus achsparallel für den
nächsten Einstich zu
3 schlichtet erste Flanke und das Konturtal bis kurz vor „Ende des
Einstichs“
4 stellt achsparallel für die zweite Flanke zu
5 schlichtet die zweite Flanke und den Rest des Konturtals
6 wiederholt 2...5, bis alle Einstiche erstellt sind
7 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
136 4 Zyklenprogrammierung

Einstechen radial/axial Schlichten – Erweitert
„Stechzyklen“ wählen
„Einstechen radial“ wählen (Bilder rechts)
„Einstechen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus fertigt die in „Q“ definierte Anzahl Einstiche. Die Parameter
„X/Z – X2/Z2“ definieren den ersten Einstich (Position, Einstichtiefe
und -breite).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
A Anfangswinkel: Bereich: 0°

4.5 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Einstichpositionen
2 stellt vom Startpunkt bzw. vom Einstich aus achsparallel für den
nächsten Einstich zu
3 schlichtet erste Flanke (unter Berücksichtigung wahlweiser Konturelemente)
und das Konturtal bis kurz vor „Ende des Einstichs“
4 stellt achsparallel für die zweite Flanke zu
5 schlichtet die zweite Flanke (unter Berücksichtigung wahlweiser
Konturelemente) und den Rest des Konturtals
6 wiederholt 2...5, bis alle Einstiche geschlichtet sind
7 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
138 4 Zyklenprogrammierung

ICP-Einstechzyklen
„Stechzyklen“ wählen
„Einstechen radial ICP“ (Bilder rechts)
„Einstechen axial ICP“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus fertigt die in „Q“ definierte Anzahl Einstiche mit der ICP-
Einstech-Kontur. Die Parameter „X, Z“ definieren die Lage des ersten
Einstichs
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
P Stechbreite: Zustellungen

4.5 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Einstichpositionen und die Stechaufteilung
2 stellt vom Startpunkt bzw. vom Einstich aus achsparallel für den
nächsten Einstich zu
3 zerspant entsprechend der definierten Kontur
4 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu
5 wiederholt 3...4, bis Einstich erstellt ist
6 wiederholt 2...5, bis alle Einstiche erstellt sind
7 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
140 4 Zyklenprogrammierung

ICP-Einstechen Schlichten radial/axial
„Stechzyklen“ wählen
„Einstechen radial ICP“ (Bilder rechts)
„Einstechen axial ICP“ wählen (Bilder Folgeseite)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet die in „Q“ definierte Anzahl Einstiche mit der
ICP-Einstech-Kontur. Die Parameter „X, Z“ definieren die Lage des
ersten Einstichs.
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
I, K Aufmaß X, Z
N ICP Konturnummer
DX, DZ Abstand zum Folgeeinstich relativ zum vorhergehenden
Einstich
Q Anzahl der Einstichzyklen – default: 1
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 141
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 errechnet die Einstichpositionen
2 stellt vom Startpunkt bzw. vom Einstich aus achsparallel für den
nächsten Einstich zu
3 schlichtet den Einstich
4 wiederholt 2...3, bis alle Einstiche erstellt sind
5 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
142 4 Zyklenprogrammierung

Stechdrehen
Die Stechdrehzyklen zerspanen durch alternierende Einstech- und
Schruppbewegungen. Dadurch erfolgt die Zerspanung mt einem Minimum
an Abhebe- und Zustellbewegungen.
Folgende Parameter beeinflussen Sie die Besonderheiten der Stechdrehbearbeitung:
Einstechvorschub O: Vorschub für die Einstechbewegung
Drehbearbeitung uni-/bidirektional U: Sie können die Drehbearbeitung
uni- oder bidirektional durchführen. Bei radialen Stechdrehzyklen
erfolgt die unidirektionale Bearbeitung in Richtung Hauptspindel
– bei axialen ICP-Stechdrehzyklen entspricht die
Bearbeitungsrichtung der Richtung der Konturdefinition.
Versatzbreite B: Ab der zweiten Zustellung wird bei dem Übergang
von der Dreh- zur Stechbearbeitung die zu zerspanende Strecke um
die „Versatzbreite B“ reduziert. Bei jedem weiteren Übergang von
der Dreh- zur Stechbearbeitung an dieser Flanke erfolgt die Reduzierung
um „B“ – zusätzlich zu dem bisherigen Versatz. Die Summe
des „Versatzes“ wird auf 80% der effektiven Schneidenbreite
begrenzt (effektive Schneidenbreite = Schneidenbreite – 2*Schneidenradius).
Die MANUALplus reduziert gegebenenfalls die programmierte
Versatzbreite. Das verbleibende Restmaterial wird am Ende
des Vorstechens mit einem Stechhub zerspant.
Drehtiefenkorrektur RB: abhängig vom Material, der Vorschubgeschwindigkeit,
etc. „verkippt“ die Schneide bei der Drehbearbeitung.
Diesen Zustellungsfehler korrigieren Sie beim Schlichten mit
der „Drehtiefenkorrektur RB“. Die Drehtiefenkorrektur wird in der
Regel empirisch ermittelt.
Die Zyklen setzen Stechdreh-Werkzeuge voraus.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 143
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Stechdrehen radial/axial
„Stechzyklen“ wählen
„Stechdrehen“ wählen
„Stechdrehen radial“ (Bilder rechts)
„Stechdrehen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus zerspant das durch „X, Z“ und „X2, Z2“ beschriebene
Rechteck (siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 143).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
O Einstechvorschub – default: aktiver Vorschub
B Versatzbreite – default: 0
U Drehbearbeitung unidirektional – default: 0
U=0: bidirektional
U=1: unidirektional (Richtung: siehe Hilfebild)
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
144 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 stellt von „X, Z“ aus für den ersten Schnitt zu
3 sticht ein (Stechbearbeitung)
4 zerspant rechtwinklig zur Stechrichtung (Drehbearbeitung)
5 wiederholt 3...4, bis „Endpunkt Z2/X2“ erreicht ist
6 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 145
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Stechdrehen radial/axial – Erweitert
„Stechzyklen“ wählen
„Stechdrehen“ wählen
„Stechdrehen radial“ (Bilder rechts)
„Stechdrehen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Der Zyklus zerspant den durch „X/Z1“ und „X2, Z2“ beschriebenen
Bereich unter Berücksichtigung der Aufmaße (siehe auch “Stechdrehen”
auf Seite 143).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
O Einstechvorschub – default: aktiver Vorschub
A Anfangswinkel: Bereich: 0°

Mit folgenden wahlweisen Parametern definieren Sie:
A: Schräge am Konturanfang
W: Schräge am Konturende
R: Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
B1: Fase/Rundung am Konturanfang
B2: Fase/Rundung am Konturende
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 stellt von „X, Z“ aus für den ersten Schnitt zu
3 sticht ein (Stechbearbeitung)
4 zerspant rechtwinklig zur Stechrichtung (Drehbearbeitung)
5 wiederholt 3...4, bis „Endpunkt Z2/X2“ erreicht ist
6 sticht Fase/Verrundung am Konturanfang/Konturende, wenn definiert
7 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 147
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Stechdrehen radial/axial Schlichten
„Stechzyklen“ wählen
„Stechdrehen“ wählen
„Stechdrehen radial“ (Bilder rechts)
„Stechdrehen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „X, Z“ bis „X2, Z2“
(siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 143).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Die „Rohteilaufmaße I, K“ definieren Sie das Material, das
beim Schlichtzyklus zerspant wird. Deshalb müssen Sie
beim Stechdrehen-Schlichten unbedingt die Aufmaße
angeben.
X2, Z2 Endpunkt Kontur
I, K Rohteilaufmaß X, Z
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
148 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus zu
2 schlichtet erste Flanke, dann das Konturtal bis kurz vor „Endpunkt
Z2/X2“
3 fährt achsparallel
radial: auf „X/Z2“
axial: auf „Z/X2“
4 schlichtet zweite Flanke, dann Rest des Konturtals
5 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 149
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Stechdrehen radial/axial Schlichten – Erweitert
„Stechzyklen“ wählen
„Stechdrehen“ wählen
„Stechdrehen radial“ (Bilder rechts)
„Stechdrehen axial“ wählen (Bilder Folgeseite)
Erweitert zuschalten
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „X1, Z1“ bis „X2, Z2“
(siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 143).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Anfangspunkt Kontur
X2, Z2 Endpunkt Kontur
O Einstechvorschub – default: aktiver Vorschub
A Anfangswinkel: Bereich: 0°

Mit folgenden wahlweisen Parametern definieren Sie:
A: Schräge am Konturanfang
W: Schräge am Konturende
R: Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
B1: Fase/Rundung am Konturanfang
B2: Fase/Rundung am Konturende
Die „Rohteilaufmaße I, K“ definieren Sie das Material, das
beim Schlichtzyklus zerspant wird. Deshalb müssen Sie
beim Stechdrehen-Schlichten unbedingt die Aufmaße
angeben.
Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus zu
2 schlichtet erste Flanke unter Berücksichtigung der wahlweisen
Konturelemente, dann Konturtal bis kurz vor „Endpunkt Z2/X2“
3 stellt achsparallel für das Schlichten der zweiten Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke unter Berücksichtigung der wahlweisen
Konturelemente, dann Rest des Konturtals
5 schlichtet Fase/Verrundung am Konturanfang/Konturende, wenn
definiert
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 151
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
ICP-Stechdrehen radial/axial
„Stechzyklen“ wählen
„Stechdrehen“ wählen
„Stechdrehen radial ICP“ (Bilder rechts)
„Stechdrehen axial ICP“ wählen (Bilder Folgeseite)
Der Zyklus zerspant unter Berücksichtigung der Aufmaße bei:
fallenden Konturen: den durch „X, Z“ und der ICP-Kontur beschriebenen
Bereich
steigenden Konturen: den durch „X1, Z1“ und der ICP-Kontur
beschriebenen Bereich
Siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 143.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Definieren Sie bei
fallenden Konturen: nur den „Startpunkt X, Z“ – nicht
den „Anfangspunkt Kontur X1, Z1“
steigenden Konturen: den „Startpunkt X, Z“ und den
„Anfangspunkt Kontur X1, Z1“
X1, Z1 Anfangspunkt Rohteil
P Zustelltiefe: maximale Zustelltiefe
O Einstechvorschub – default: aktiver Vorschub
B Versatzbreite – default: 0
U Drehbearbeitung unidirektional – default: 0
U=0: bidirektional
U=1: unidirektional (Richtung: siehe Hilfebild)
I, K Aufmaß X, Z
N ICP-Konturnummer
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
152 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 stellt von „X, Z“ aus für den ersten Schnitt zu
3 sticht ein (Stechbearbeitung)
4 zerspant rechtwinklig zur Stechrichtung (Drehbearbeitung)
5 wiederholt 3...4, bis definierter Bereich zerspant ist
6 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 153
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
ICP-Stechdrehen radial/axial Schlichten
„Stechzyklen“ wählen
„Stechdrehen“ wählen
„Stechdrehen radial ICP“ (Bilder rechts oben und
Mitte)
„Stechdrehen axial ICP“ wählen (Bild rechts unten)
Schlichtgang zuschalten
Der Zyklus schlichtet den in der ICP-Kontur beschriebenen Konturabschnitt
(siehe auch “Stechdrehen” auf Seite 143). Das Werkzeug fährt
am Ende des Zyklus auf den Startpunkt zurück.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
RB Drehtiefenkorrektur
I, K Rohteilaufmaß X, Z
N ICP-Konturnummer
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Die „Rohteilaufmaße I, K“ definieren Sie das Material, das
beim Schlichtzyklus zerspant wird. Deshalb müssen Sie
beim Stechdrehen-Schlichten unbedingt die Aufmaße
angeben.
154 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus achsparallel zu
2 schlichtet erste Flanke und den Konturabschnitt bis kurz vor „Endpunkt
X2/Z2“
3 stellt achsparallel für das Schlichten der zweiten Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke, dann Rest des Konturtals
5 fährt achsparallel zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 155
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Freistechen Form H
„Stechzyklen“ wählen
„Freistechen H“ wählen
Die Konturform ist von der Parameterkonstellation abhängig. Geben
Sie den „Freistichradius R“ nicht an, wird die Schräge bis zur Position
„Eckpunkt Kontur Z1“ ausgeführt (Werkzeugradius = Freistichradius).
Geben Sie den „Eintauchwinkel W“ nicht an, so wird er anhand von
„Freistichlänge K“ und „Freistichradius R“ berechnet. Der Endpunkt
des Freistichs liegt dann auf „Eckpunkt Kontur“.
Der Endpunkt des Freistichs wird gemäß „Freistich Form H“ anhand
des Eintauchwinkels ermittelt.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Eckpunkt Kontur
K Freistichlänge
R Freistichradius – default: kein Zirkularelement
W Eintauchwinkel – default: W wird berechnet
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus bis auf Sicherheitsabstand zu
2 erstellt den Freistich entsprechend den Zyklusparametern
3 fährt diagonal zum Startpunkt zurück
156 4 Zyklenprogrammierung

Freistechen Form K
„Stechzyklen“ wählen
„Freistechen K“ wählen
Die erzeugte Konturform ist von dem eingesetzten Werkzeug abhängig,
da nur ein linearer Schnitt im Winkel von 45° ausgeführt wird.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Eckpunkt Kontur
I Freistichtiefe
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung
1 fährt im Eilgang unter 45° auf „Sicherheitsabstand“ vor den „Eckpunkt
Kontur X1, Z1“
2 taucht um die „Freistichtiefe I“ ein
3 zieht das Werkzeug auf gleichem Weg auf den „Startpunkt X, Z“
zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 157
4.5 Stechzyklen

4.5 Stechzyklen
Freistechen Form U
„Stechzyklen“ wählen
„Freistechen U“ wählen
Der Zyklus erstellt den Freistich „Form U“ und schlichtet wahlweise
die angrenzende Planfläche. Die Bearbeitung erfolgt in mehreren
Schnitten, wenn die Freistichbreite größer als die Stechbreite des
Werkzeugs ist. Ist die Schneidenbreite des Werkzeugs nicht definiert,
wird K als Schneidenbreite angenommen. Wahlweise wird eine Fase/
Rundung erstellt.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Eckpunkt Kontur
X2 Endpunkt Planfläche
I Freistichdurchmesser
K Freistichbreite
B Fase/Rundung
B>0: Radius der Rundung
B

Abstechen
„Stechzyklen“ wählen
„Abstechen“ wählen
Der Zyklus sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird eine Fase oder Rundung
am Außendurchmesser erstellt.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Eckpunkt Kontur
XE Innendurchmesser (Rohr)
I Durchmesser Vorschubreduzierung
B Fase/Rundung
B>0: Radius der Rundung
B

4.5 Stechzyklen
Beispiele Stechzyklen
Einstich außen
Die Bearbeitung wird mit „Einstechen radial – Erweitert“
unter Berücksichtigung der Aufmaße durchgeführt
(Bild rechts oben). Im nächsten Schritt wird dieser
Konturabschnitt mit „Einstechen radial
Schlichtgang – Erweitert“ geschlichtet (Bild rechts
unten).
Der „erweiterte Modus“ erstellt die Rundungen im
Konturtal und die Schrägen am Konturanfang/-ende.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maßgebend
für die Zerspanungs- und Zustellrichtung –
hier Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –
Z“.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
WO = 1 – Werkzeugorientierung
K = 4 – Schneidenbreite (4 mm)
160 4 Zyklenprogrammierung

Einstich innen
Die Bearbeitung wird mit „Einstechen radial – Erweitert“
unter Berücksichtigung der Aufmaße durchgeführt
(Bild rechts oben). Im nächsten Schritt wird dieser
Konturabschnitt mit „Einstechen radial
Schlichtgang – Erweitert“ geschlichtet (Bild rechts
unten).
Da die „Stechbreite P“ nicht eingegeben wird, sticht
die MANUALplus mit 80% der Stechbreite des Werkzeugs.
Der „erweiterte Modus“ erstellt die Fasen am Konturanfang/-ende.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maßgebend
für die Zerspanungs- und Zustellrichtung –
hier Innenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –
Z“.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)
WO = 7 – Werkzeugorientierung
K = 2 – Schneidenbreite (2 mm)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 161
4.5 Stechzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
4.6 Gewinde- und
Freistichzyklen
Gewinde- und Freistichzyklen erstellen
ein- und mehrgängige Längs- und Kegelgewinde,
sowie Freistiche.
Im manuellen Betrieb können Sie:
den „letzten Schnitt“ wiederholen,
um Werkzeugungenauigkeiten zu korrigieren.
mit „Gewinde nachschneiden“
beschädigte Gewinde reparieren.
Gewinde werden mit konstanter Drehzahl
gefertigt.
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines
Gewindeschnitts
Vorschub- und Spindeloverride sind
während der Zyklusausführung nicht
wirksam.
Gewindelage
Die MANUALplus ermittelt die Richtung des Gewindes
anhand der Parameter „Startposition Z“ (manueller
Betrieb „momentane Werkzeugposition“) und
„Endpunkt Z2“. Ob ein Außen- oder Innengewinde
gefertigt wird, das legen Sie per Softkey fest.
Freistichlage
Die MANUALplus ermittelt die Lage des Freistichs
aus den Parametern „Startpunkt X, Z“ (manueller
Betrieb: „momentane Werkzeugposition“) und
„Startpunkt Zylinder X1 /Endpunkt Planfläche Z2“.
Ein Freistich kann nur in einer rechtwinkligen,
achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.
Gewinde- und Freistichzyklen Symbol
Gewindezyklus
ein- oder mehrgängiges Längsgewinde
Kegelgewinde
ein- oder mehrgängiges Kegelgewinde
API-Gewinde
ein- oder mehrgängiges API-Gewinde (API: American
Petroleum Institut)
Freistich DIN 76
Gewindefreistich und Gewindeanschnitt
Freistich DIN 509 E
Freistich und Zylinderanschnitt
Freistich DIN 509 F
Freistich und Zylinderanschnitt
162 4 Zyklenprogrammierung

Zustellwinkel (Flankenwinkel)
Bei einigen Gewindezyklen können Sie den Zustellwinkel angeben.
Die Bilder rechts erläutern die Arbeitsweise bei einem Zustellwinkel
von –30° (Bild rechts oben) bzw. bei einem Zustellwinkel von 0° (Bild
rechts Mitte).
Gewindetiefe, Schnittaufteilung
Die Gewindetiefe wird bei allen Gewindezyklen programmiert. Die
MANUALplus reduziert die Schnitttiefe mit jedem Schnitt (Bild rechts
Mitte).
Handradüberlagerungen bei Gewindezyklen
Ab der Software-Version 526 488-09 können Sie den aktuellen
Gewin-deschnitt durch Handradüberlagerungen in X und Z beeinflussen
und so die Erstellung des Gewindes optimieren. Die Handradüberlagerung
muss vom Maschinen-Hersteller unterstützt werden und
wird per Schalter am Maschinenbedienpult aktiviert.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt begrenzt:
X-Richtung (Gewindetiefe): Abhängig von der aktuellen Schnitttiefe,
wobei der Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht überschritten
wird.
Z-Richtung: Maximal ein Gewindegang, wobei Start- und Endpunkt
des Gewindes in Z nicht überschritten wird.
Gewindeanlauf/Gewindeauslauf
Der Schlitten benötigt einen Anlauf vor dem eigentlichen Gewinde,
um auf die programmierte Vorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen
und einen Auslauf am Ende das Gewindes um den Schlitten abzubremsen.
Berechnung der Anlauflänge:
BA > 0,75 * (F*S)² / a + 0,15
Berechnung der Auslauflänge:
BA > 0,75 * (F*S)² / e + 0,15
BA: minimale Anlauflänge
BE: minimale Auslauflänge
F: Gewindesteigung im mm/Umdrehung
S: Drehzahl in Umdrehungen/Sekunde
a: Beschleunigung in mm/s² (siehe “Konfigurierungs-Parameter”
auf Seite 435 – 1105 „Beschleunigung Satzstart“)
e: Beschleunigung in mm/s² (siehe “Konfigurierungs-Parameter”
auf Seite 435 – 1105 „Beschleunigung Satzende“)
Ist der Gewindeanlauf/Gewindeauslauf zu kurz, kann es Qualitätseinbußen
geben. Die MANUALplus meldet in diesem Fall eine Warnung.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 163
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Letzter Schnitt
Nach der Zyklusausführung bietet die MANUALplus die Funktion Letzter
Schnitt an. Diese Funktion können Sie nutzen, um den letzten
Gewindeschnitt mit einer aktualisierten Werkzeugkorrektur zu wiederholen.
Ablauf der Funktion „Letzter Schnitt“:
Ausgangssituation: Der Gewindezyklus wurde ausgeführt – die
Gewindetiefe entspricht nicht den Vorgaben.
Werkzeugkorrektur durchführen
Letzter Schnitt betätigen
Zyklus Start aktivieren
Gewinde prüfen
Die Werkzeugkorrektur und der „letzte Schnitt“ können
so oft wiederholt werden, bis das Gewinde korrekt ist.
164 4 Zyklenprogrammierung

Gewindezyklus (längs)
„Gewindeschneiden“ wählen
„Gewindezyklus“ wählen
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus erstellt ein eingängiges Außen- oder Innengewinde mit
einem Flankenwinkel von 30°. Die Zustellung erfolgt ausschließlich in
„X-Richtung“.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt Gewinde
Z2 Endpunkt Gewinde
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Gewindezyklus (längs) – Erweitert
„Gewindeschneiden“ wählen
„Gewindezyklus“ wählen
Erweitert zuschalten
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Außen- oder Innengewinde.
Das Gewinde beginnt am „Startpunkt X“ und endet am „Endpunkt
Z2“ (ohne Vor- und Nachlauf).
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt Gewinde (ohne Vorlauf)
Z2 Endpunkt Gewinde (ohne Nachlauf)
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
E

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 startet ab „Z“ für den ersten Gewindegang
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den nächsten Gewindegang
zu
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten Schnitttiefe und des
„Zustellwinkel A“ für den nächsten Schnitt zu
7 wiederholt 3...6, bis „Gangzahl D“ und „Tiefe U“ erreicht sind
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 167
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Kegelgewinde
„Gewindeschneiden“ wählen
„Kegelgewinde“ wählen
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegel-Außen- oder
Innengewinde.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Startpunkt Gewinde (ohne Vorlauf)
X2, Z2 Endpunkt Gewinde (ohne Nachlauf)
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
E

Parameterkombinationen für den Kegelwinkel:
X1/Z1, X2/Z2
X1/Z1, Z2, W
Z1, X2/Z2, W
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 fährt an zum „Startpunkt X1, Z1“
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den nächsten Gewindegang
zu
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten Schnitttiefe und des
„Zustellwinkel A“ für den nächsten Schnitt zu
7 wiederholt 3...6, bis „Gangzahl D“ und „Tiefe U“ erreicht sind
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 169
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
API-Gewinde
„Gewindeschneiden“ wählen
„API-Gewinde“ wählen
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-Außen- oder Innengewinde.
Die Gewindetiefe verringert sich am Auslauf des Gewindes.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Startpunkt Gewinde (ohne Vorlauf)
X2, Z2 Endpunkt Gewinde (ohne Nachlauf)
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 fährt an zum „Startpunkt Gewinde X1, Z1“
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Z2“, unter Berücksichtigung des
„Auslaufwinkels WE“
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den nächsten Gewindegang
zu
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten Schnitttiefe und des
„Zustellwinkel A“ für den nächsten Schnitt zu
7 wiederholt 3...6, bis „Gangzahl D“ und „Tiefe U“ erreicht sind
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 171
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Gewinde nachschneiden (längs)
„Gewindeschneiden“ wählen
„Gewindezyklus“ wählen
Nachschneiden zuschalten
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus schneidet ein eingängiges Gewinde nach. Da das Werkstück
bereits ausgespannt war, muss die MANUALplus die exakte
Lage des Gewindes kennen. Dazu stellen Sie die Schneidenspitze des
Gewindewerkzeugs mittig in einen Gewindegang und übernehmen
diese Positionen in die Parameter „C“ und „ZC“ (Softkey Übernahme
Position). Der Zyklus errechnet aus diesen Werten den Spindelwinkel
am „Startpunkt Z“.
Zyklusparameter
Z2 Endpunkt Gewinde
C gemessener Winkel
ZC gemessene Position
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I

Zyklusausführung
1 Gewindewerkzeug mittig in einen Gewindegang stellen
2 Werkzeugposition „ZC“ und Spindelwinkel „C“ mit Übernahme
Position übernehmen
3 das Werkzeug manuell aus dem Gewindegang heraus fahren
4 Werkzeug auf den „Startpunkt X, Z“ positionieren
5 Zyklusdurchführung mit „Eingabe fertig“ starten, danach „Zyklus-
Start“
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 173
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Gewinde nachschneiden erweitert (längs)
„Gewindeschneiden“ wählen
„Gewindezyklus“ wählen
Erweitert zuschalten
Nachschneiden zuschalten
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus schneidet ein ein- oder mehrgängiges Außen- oder Innengewinde
nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muss die
MANUALplus die exakte Lage des Gewindes kennen. Dazu stellen Sie
die Schneidenspitze des Gewindewerkzeugs mittig in einen Gewindegang
und übernehmen diese Positionen in die Parameter „C“ und
„ZC“ (Softkey Übernahme Position). Der Zyklus errechnet aus diesen
Werten den Spindelwinkel am „Startpunkt Z“.
Zyklusparameter
Z2 Endpunkt Gewinde (ohne Nachlauf)
C gemessener Winkel
ZC gemessene Position
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I

Zyklusausführung
1 Gewindewerkzeug mittig in einen Gewindegang stellen
2 Werkzeugposition „ZC“ und Spindelwinkel „C“ mit Übernahme
Position übernehmen
3 das Werkzeug manuell aus dem Gewindegang heraus fahren
4 Werkzeug auf den „Startpunkt X, Z“ positionieren
5 Zyklusdurchführung mit „Eingabe fertig“ starten, danach „Zyklus-
Start“
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 175
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Kegelgewinde nachschneiden
„Gewindeschneiden“ wählen
„Kegelgewinde“ wählen
Nachschneiden zuschalten
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus schneidet ein ein- oder mehrgängiges Kegel-Außen- oder
Innengewinde. nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war,
muss die MANUALplus die exakte Lage des Gewindes kennen. Dazu
stellen Sie die Schneidenspitze des Gewindewerkzeugs mittig in
einen Gewindegang und übernehmen diese Positionen in die Parameter
„C“ und „ZC“ (Softkey Übernahme Position). Der Zyklus errechnet
aus diesen Werten den Spindelwinkel am „Startpunkt Z“.
Zyklusparameter
X1, Z1 Startpunkt Gewinde (ohne Vorlauf)
X2, Z2 Endpunkt Gewinde (ohne Nachlauf)
C gemessener Winkel
ZC gemessene Position
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I

Zyklusausführung
1 Gewindewerkzeug mittig in einen Gewindegang stellen
2 Werkzeugposition „ZC“ und Spindelwinkel „C“ mit Übernahme
Position übernehmen
3 das Werkzeug manuell aus dem Gewindegang heraus fahren
4 Werkzeug vor das Werkstück positionieren
5 Zyklusdurchführung mit „Eingabe fertig“ starten, danach „Zyklus-
Start“
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 177
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
API-Gewinde nachschneiden
„Gewindeschneiden“ wählen
„API-Gewinde“ wählen
Nachschneiden zuschalten
Softkey Innengewinde
Ein: Innengewinde
Aus: Außengewinde
Der Zyklus schneidet ein ein- oder mehrgängiges API-Außen- oder
Innengewinde. nach. Da das Werkstück bereits ausgespannt war,
muss die MANUALplus die exakte Lage des Gewindes kennen. Dazu
stellen Sie die Schneidenspitze des Gewindewerkzeugs mittig in
einen Gewindegang und übernehmen diese Positionen in die Parameter
„C“ und „ZC“ (Softkey Übernahme Position). Der Zyklus errechnet
aus diesen Werten den Spindelwinkel am „Startpunkt Z“.
Zyklusparameter
X1, Z1 Startpunkt Gewinde (ohne Vorlauf)
X2, Z2 Endpunkt Gewinde (ohne Nachlauf)
C gemessener Winkel
ZC gemessene Position
F1 Gewindesteigung (= Vorschub)
U Gewindetiefe
keine Eingabe: wird errechnet
Außengewinde: U=0.6134*F1
Innengewinde: U=–0.5413*F1
I 1. Schnitttiefe
I

Zyklusausführung
1 Gewindewerkzeug mittig in einen Gewindegang stellen
2 Werkzeugposition „ZC“ und Spindelwinkel „C“ mit Übernahme
Position übernehmen
3 das Werkzeug manuell aus dem Gewindegang heraus fahren
4 Werkzeug vor das Werkstück positionieren
5 Zyklusdurchführung mit „Eingabe fertig“ starten, danach „Zyklus-
Start“
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 179
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Freistich DIN 76
„Gewindeschneiden“ wählen
„Freistich DIN 76“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
(Bilder rechts)
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück (Bilder
Folgeseite)
Der Zyklus fertigt den Gewindefreistich DIN76, einen Gewindeanschnitt,
den vorgelagerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Der Gewindeanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie „B“ oder „RB“
angeben.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Startpunkt Zylinder
X2, Z2 Endpunkt Planfläche
FP Gewindesteigung – default: Normtabelle
E Reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Gewindeanschnitt
– default: Vorschub F
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
I Freistichdurchmesser – default: Normtabelle
K Freistichlänge – default: Normtabelle
W Freistichwinkel – default: Normtabelle
R Freistichradius (auf beiden Seiten des Freistichs) – default:
Normtabelle
P Freistichaufmaß
P>0: Aufteilung in Vor- und Fertigdrehen – „P“ ist Längsaufmaß;
Planaufmaß ist immer 0,1 mm
keine Eingabe: Bearbeitung in einem Schnitt
B Zylinderanschnittlänge – default: kein Gewindeanschnitt
WB Anschnittwinkel – default: 45 °
RB Anschnittradius – default: kein Anschnittradius
180 4 Zyklenprogrammierung

Parameter die Sie angeben, werden unbedingt berücksichtigt – auch
wenn die Normtabelle andere Werte vorsieht. Freistich-Parameter, die
Sie nicht angeben, ermittelt die MANUALplus aus der Normtabelle
(siehe “DIN 76 – Freistichparameter” auf Seite 529“):
„Gewindesteigung FP“ anhand des Durchmessers „X1“
Parameter I, K, W, und R anhand „FP“
Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus
auf die Position „Startpunkt X1“, oder
für den Gewindeanschnitt zu
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Freistichs
4 bearbeitet den Freistich vor, wenn definiert
5 erstellt den Freistich
6 schlichtet bis „Endpunkt X2“
7
„ohne Rücklauf“: Werkzeug bleibt am „Endpunkt X2“ stehen
„mit Rücklauf“: fährt diagonal zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 181
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Freistich DIN 509 E
„Gewindeschneiden“ wählen
„Freistich DIN 509 E“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
(Bilder rechts)
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück (Bilder
Folgeseite)
Der Zyklus fertigt den Freistich DIN 509 Form E, einen Zylinderanschnitt,
den vorgelagerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Für den Bereich des Zylinders können Sie ein Schleifaufmaß definieren.
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie „B“ oder „RB“
angeben.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Startpunkt Zylinder
X2, Z2 Endpunkt Planfläche
E Reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Gewindeanschnitt
– default: Vorschub F
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
I Freistichtiefe – default: Normtabelle
K Freistichlänge – default: Normtabelle
W Freistichwinkel – default: Normtabelle
R Freistichradius (auf beiden Seiten des Freistichs) – default:
Normtabelle
B Zylinderanschnittlänge – default: kein Gewindeanschnitt
WB Anschnittwinkel – default: 45 °
RB Anschnittradius – default: kein Anschnittradius
U Schleifaufmaß für den Bereich des Zylinders – default: 0
Parameter die Sie angeben, werden unbedingt berücksichtigt – auch
wenn die Normtabelle andere Werte vorsieht. Geben Sie „I, K, W und
R“ nicht an, werden sie aufgrund des Zylinderdurchmessers aus der
Normtabelle ermittelt (siehe “DIN 509 E, DIN 509 F – Freistichparameter”
auf Seite 531).
182 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus zu
auf die Position „Startpunkt Zylinder X1“, oder
für den Gewindeanschnitt zu
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Freistichs
4 erstellt den Freistich
5 schlichtet bis „Endpunkt Planfläche X2“
6
„ohne Rücklauf“: Werkzeug bleibt am „Endpunkt X2“ stehen
„mit Rücklauf“: fährt diagonal zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 183
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Freistich DIN 509 F
„Gewindeschneiden“ wählen
„Freistich DIN 509 F“ wählen
Softkey mit Rücklauf:
Aus: Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen
(Bilder rechts)
Ein: Werkzeug fährt auf den Startpunkt zurück (Bilder
Folgeseite)
Der Zyklus fertigt den Gewindefreistich DIN 509 Form F, einen Zylinderanschnitt,
den vorgelagerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Für den Bereich des Zylinders können Sie ein Schleifaufmaß
definieren. Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie „B“ oder
„RB“ angeben.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
X1, Z1 Startpunkt Zylinder
X2, Z2 Endpunkt Planfläche
E Reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Gewindeanschnitt
– default: Vorschub F
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
I Freistichtiefe – default: Normtabelle
K Freistichlänge – default: Normtabelle
W Freistichwinkel – default: Normtabelle
R Freistichradius (auf beiden Seiten des Freistichs) – default:
Normtabelle
P Plantiefe – default: Normtabelle
A Planwinkel – default: Normtabelle
B Zylinderanschnittlänge – default: kein Gewindeanschnitt
WB Anschnittwinkel – default: 45 °
RB Anschnittradius – default: kein Anschnittradius
U Schleifaufmaß – default: 0
Parameter die Sie angeben, werden unbedingt berücksichtigt – auch
wenn die Normtabelle andere Werte vorsieht. Geben Sie „I, K, W, R,
P und A“ nicht an, werden sie aufgrund des Zylinderdurchmessers aus
der Normtabelle ermittelt (siehe “DIN 509 E, DIN 509 F – Freistichparameter”
auf Seite 531).
184 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusausführung
1 stellt von „X, Z“ aus
auf die Position „Startpunkt Zylinder X1“, oder
für den Gewindeanschnitt zu
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Freistichs
4 erstellt den Freistich
5 schlichtet bis „Endpunkt Planfläche X2“
6
„ohne Rücklauf“: Werkzeug bleibt am „Endpunkt X2“ stehen
„mit Rücklauf“: fährt diagonal zum Startpunkt zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 185
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Beispiele Gewinde- und Freistichzyklen
Außengewinde und Gewindefreistich
Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.
Der „Gewindefreistich DIN 76“ erstellt den Freistich
und Gewindeanschnitt. Danach fertigt der „Gewindezyklus“
das Gewinde.
1. Schritt
Programmierung der Freistich- und die Gewindeanschnittparameter
in zwei Eingabefenstern (Bilder
rechts).
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
WO = 1 – Werkzeugorientierung
A = 93° – Einstellwinkel
B = 55° – Spitzenwinkel
186 4 Zyklenprogrammierung

2. Schritt
Der „Gewindezyklus (längs) – Erweitert“ schneidet
das Gewinde. Die Zyklusparameter definieren Gewindetiefe
und Schnittaufteilung (Bild oben rechts).
Werkzeugdaten
Gewindewerkzeug (für Außenbearbeitung)
WO = 1 – Werkzeugorientierung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 187
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.6 Gewinde- und Freistichzyklen
Innengewinde und Gewindefreistich
Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.
Der „Gewindefreistich DIN 76“ erstellt den Freistich
und Gewindeanschnitt. Danach fertigt der „Gewindezyklus“
das Gewinde.
1. Schritt
Programmierung der Freistich- und die Gewindeanschnittparameter
in zwei Eingabefenstern (Bild rechts
unten und nächste Seite rechts oben).
Die MANUALplus ermittelt die Freistichparameter
aus der Normtabelle.
Bei dem Gewindeanschnitt wird nur die Fasenbreite
vorgegeben. Der Winkel 45° ist der Defaultwert für
den „Anschnittwinkel WB“.
Werkzeugdaten
Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)
WO = 7 – Werkzeugorientierung
A = 93° – Einstellwinkel
B = 55° – Spitzenwinkel
188 4 Zyklenprogrammierung

2. Schritt
Der „Gewindezyklus (längs)“ schneidet das Gewinde.
Die Gewindesteigung wird vorgegeben, die MANU-
ALplus ermittelt die übrigen Werte aus der Normtabelle
(Bild rechts).
Beachten Sie die Stellung des Softkeys Innengewinde.
Werkzeugdaten
Gewindewerkzeug (für Innenbearbeitung)
WO = 7 – Werkzeugorientierung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 189
4.6 Gewinde- und Freistichzyklen

4.7 Bohrzyklen
4.7 Bohrzyklen
Mit den Bohrzyklen erstellen Sie axiale
und radiale Bohrungen.
Musterbearbeitung: siehe “Bohr- und
Fräsmuster” auf Seite 227.
Programmieren Sie die „konstante
Schnittgeschwindigkeit“ für angetriebene
Werkzeuge nur, wenn Ihre Maschine mit
einer geregelten Spindel ausgerüstet ist.
Bohrzyklen Symbol
axialer/radialer Bohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
axialer/radialer Tieflochbohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
axialer/radialer Gewindebohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
Gewindefräsen
fräst ein Gewinde in eine bestehende Bohrungen
190 4 Zyklenprogrammierung

Bohren axial/radial
„Bohren“ wählen
„Bohren axial“ wählen
„Bohren radial“ wählen
Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Stirnfläche/Mantelfläche.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
E Verweilzeit zum Freischneiden am Bohrungsende – default: 0
AB An- und Durchbohrlänge – default: 0
V An- und Durchbohrvarianten – default: 0
0: ohne Vorschubreduzierung
1: Durchbohrreduzierung
2: Anbohrreduzierung
3: An- und Durchbohrreduzierung
D Rückzug – default: 0
0: Eilgang
1: Vorschub
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Bohren axial:
Z1 Startpunkt Bohrung – default: Bohrung ab „Z“
Z2 Endpunkt Bohrung
Bohren radial:
X1 Startpunkt Bohrung – default: Bohrung ab „X“
X2 Endpunkt Bohrung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 191
4.7 Bohrzyklen

4.7 Bohrzyklen
Sind „AB“ und „V“ programmiert, erfolgt eine Vorschubreduzierung
um 50% für das An- oder Durchbohren.
Anhand des Werkzeug-Parameters „angetriebenes
Werkzeug" entscheidet die MANUALplus, ob die programmierte
Drehzahl und der Vorschub für die Hauptspindel,
oder für das angetriebene Werkzeug gilt.
Zyklusausführung
1 positioniert auf „Spindelwinkel C“ (manueller Betrieb: Bearbeitung
ab aktuellem Spindelwinkel)
2 wenn definiert: fährt im Eilgang auf
„Z1“ (axial)
„X1“ (radial)
3 bohrt mit reduziertem Vorschub an, wenn definiert
4 abhängig von „V“:
bohrt mit programmiertem Vorschub bis
„Endpunkt Z2“ (axial)
„Endpunkt X2“ (radial)
verweilt die Zeit „E“ am Endpunkt der Bohrung, wenn definiert
oder
bohrt mit dem programmierten Vorschub bis Position
„Z2 – AB“ (axial)
„X2 – AB“ (radial)
bohrt mit reduziertem Vorschub bis
„Endpunkt Z2“ (axial)
„Endpunkt X2“ (radial)
5 zieht zurück – wenn X1/Z1 programmiert auf
„Startpunkt Bohrung Z1“ (axial)
„Startpunkt Bohrung X1“ (radial)
oder wenn X1/Z1 nicht programmiert auf
„Startpunkt Z“ (axial)
„Startpunkt X“ (radial)
192 4 Zyklenprogrammierung

Tieflochbohren axial/radial
„Bohren“ wählen
„Tieflochbohren axial“ wählen
„Tieflochbohren radial“ wählen
Der Zyklus erstellt – in mehreren Stufen – eine Bohrung auf der Stirnfläche/Mantelfläche.
Nach jeder Stufe wird der Bohrer zurückgezogen
und nach einer Verweilzeit auf Sicherheitsabstand zugestellt. Sie definieren
die erste Bohrstufe mit „1. Bohrtiefe P“. Bei jeder weiteren
Bohrstufe wird um „Bohrtiefenreduzierwert IB“ verringert, wobei der
Wert „minimale Bohrtiefe JB“ nicht unterschritten wird.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
P 1. Bohrtiefe – default: bohren ohne Unterbrechung
IB Bohrtiefenreduzierwert – default: 0
JB minimale Bohrtiefe – default: 1/10 von P
B Rückzugslänge – default: Rückzug auf „Anfangspunkt Bohrung“
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
E Verweilzeit zum Freischneiden am Bohrungsende – default: 0
AB An- und Durchbohrlänge – default: 0
V An- und Durchbohrvarianten – default: 0
0: ohne Vorschubreduzierung
1: Durchbohrreduzierung
2: Anbohrreduzierung
3: An- und Durchbohrreduzierung
D Rückzug Rückzuggeschwindigkeit und Zustellung innerhalb der
Bohrung– default: 0
0: Eilgang
1: Vorschub
Bohren axial:
Z1 Startpunkt Bohrung – default: Bohrung ab „Z“
Z2 Endpunkt Bohrung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 193
4.7 Bohrzyklen

4.7 Bohrzyklen
Bohren radial:
X1 Startpunkt Bohrung – default: Bohrung ab „X“
X2 Endpunkt Bohrung
Ist „AB“ und „V“ programmiert, erfolgt eine Vorschubreduzierung
um 50% für das An- oder Durchbohren.
Anhand des Werkzeug-Parameters „angetriebenes
Werkzeug" entscheidet die MANUALplus, ob die programmierte
Drehzahl und der Vorschub für die Hauptspindel,
oder für das angetriebene Werkzeug gilt.
Zyklusausführung
1 positioniert auf „Spindelwinkel C“ (manueller Betrieb: Bearbeitung
ab aktuellem Spindelwinkel)
2 wenn definiert: fährt im Eilgang auf
„Z1“ (axial)
„X1“ (radial)
3 erste Bohrstufe (Bohrtiefe: P) – bohrt mit reduziertem Vorschub
an, wenn definiert
4 zieht um „B“ – oder auf den „Anfangspunkt Bohrung“ zurück und
positioniert auf Sicherheitsabstand in der Bohrung
5 weitere Bohrstufe (Bohrtiefe: „letzte Tiefe – IB“ oder JB)
6 wiederholt 4...5, bis „Endpunkt Z2/X2“ erreicht ist
7 letzte Bohrstufe – abhängig von „V“:
bohrt mit programmiertem Vorschub bis
„Endpunkt Z2“ (axial)
„Endpunkt X2“ (radial)
verweilt die Zeit „E“ am Endpunkt der Bohrung, wenn definiert
oder
bohrt mit dem programmierten Vorschub bis Position
„Z2 – AB“ (axial)
„X2 – AB“ (radial)
bohrt mit reduziertem Vorschub bis
„Endpunkt Z2“ (axial)
„Endpunkt X2“ (radial)
8 zieht zurück – wenn X1/Z1 programmiert auf
„Startpunkt Bohrung Z1“ (axial)
„Startpunkt Bohrung X1“ (radial)
oder wenn X1/Z1 nicht programmiert auf
„Startpunkt Z“ (axial)
„Startpunkt X“ (radial)
194 4 Zyklenprogrammierung

Gewindebohren axial/radial
„Bohren“ wählen
„Gewindebohren axial“ wählen
„Gewindebohren radial“ wählen
Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Stirnfläche/Mantelfläche.
Bedeutung der „Ausziehlänge L“: Verwenden Sie diesen Parameter
bei Spannzangen mit Längenausgleich. Der Zyklus berechnet auf
Basis der Gewindetiefe, der programmierten Steigung und der „Ausziehlänge“
eine neue Nenn-Steigung. Die Nenn-Steigung ist etwas
kleiner als die Steigung des Gewindebohrers. Bei der Erstellung des
Gewindes wird der Bohrer um „Ausziehlänge“ aus dem Spannfutter
herausgezogen. Mit diesem Verfahren erreichen Sie bessere Standzeiten
bei Gewindebohrern.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
F1 Gewindesteigung (= Vorschub) – default: Vorschub aus der Werkzeug-Beschreibung
B Anlauflänge (default: 2 * Gewindesteigung F1) um die programmierte
Drehzahl und den Vorschub zu erreichen
SR Rückzugsdrehzahl (default: gleiche Drehzahl wie beim Gewindebohren)
für schnellen Rückzug des Gewindebohrers
L Ausziehlänge (default: 0) bei Verwendung von Spannzangen mit
Längenausgleich
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
Bohren axial:
Z1 Startpunkt Bohrung – default: Bohrung ab „Z“
Z2 Endpunkt Bohrung
Bohren radial:
X1 Startpunkt Bohrung – default: Bohrung ab „X“
X2 Endpunkt Bohrung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 195
4.7 Bohrzyklen

4.7 Bohrzyklen
Anhand des Werkzeug-Parameters „angetriebenes Werkzeug"
entscheidet die MANUALplus, ob die programmierte
Drehzahl und der Vorschub für die Hauptspindel,
oder für das angetriebene Werkzeug gilt.
Zyklusausführung
1 positioniert auf „Spindelwinkel C“ (manueller Betrieb: Bearbeitung
ab aktuellem Spindelwinkel)
2 wenn definiert: fährt im Eilgang auf
„Z1“ (axial)
„X1“ (radial)
3 schneidet das Gewinde bis
„Endpunkt Z2“ (axial)
„Endpunkt X2“ (radial)
4 zieht mit der Drehzahl „SR“ zurück – wenn X1/Z1 programmiert
auf
„Startpunkt Bohrung Z1“ (axial)
„Startpunkt Bohrung X1“ (radial)
oder wenn X1/Z1 nicht programmiert auf
„Startpunkt Z“ (axial)
„Startpunkt X“ (radial)
196 4 Zyklenprogrammierung

Gewindefräsen axial
„Bohren“ wählen
„Gewindefräsen axial“ wählen
Der Zyklus fräst ein Gewinde in eine bestehende Bohrung.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
Verwenden Sie Gewindefräswerkzeuge für diesen Zyklus.
Achtung Kollisionsgefahr !
Beachten Sie den Durchmesser der Bohrung und den Fräserdurchmesser,
wenn Sie den „Einfahrradius R“ programmieren.
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
Z1 Startpunkt Gewinde – default: Startpunkt Z
Z2 Endpunkt Gewinde
I Gewindedurchmesser
R Einfahrradius – default: (I – Fräserdurchmesser)/2
F1 Gewindesteigung
J Gewinderichtung – default: 0
J=0: rechts
J=1: links
H Fräslaufrichtung – default: 0
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
SR Rückzugsdrehzahl für schnellen Rückzug des Gewindebohrers –
default: gleiche Drehzahl wie beim Gewindebohren
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit für das angetriebene Werkzeug
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 197
4.7 Bohrzyklen

4.7 Bohrzyklen
Zyklusausführung
1 positioniert auf „Spindelwinkel C“ (manueller
Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel)
2 positioniert das Werkzeug auf „Fräsgrund Z2“
innerhalb der Bohrung
3 fährt im „Einfahrbogen R“ an
4 fräst das Gewinde in einer Drehung von 360° und
stellt dabei um die „Gewindesteigung F1“ zu
5 fährt das Werkzeug frei und zieht auf den „Startpunkt“
zurück
198 4 Zyklenprogrammierung

Beispiele Bohrzyklen
Zentrisches Bohren und Gewindebohren
Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.
„Bohren axial“ erstellt die Bohrung, „Gewindebohren
axial“ das Gewinde.
Der Bohrer wird mit Sicherheitsabstand vorm Werkstück
positioniert („Startpunkt X, Z“). Deshalb wird
„Anfangspunkt Bohrung Z1“ nicht programmiert. Für
das Anbohren wird in den Parametern „AB“ und „V“
eine Vorschubreduzierung programmiert (Bild rechts
oben).
Die Gewindesteigung ist nicht programmiert. Die
MANUALplus arbeitet mit der Gewindesteigung des
Werkzeugs. Mit der „Rückzugsdrehzahl SR“ wird ein
schneller Rückzug des Werkzeugs erreicht (Bild
rechts unten).
Werkzeugdaten (Bohrer)
WO = 8 – Werkzeugorientierung
I = 8,2 – Bohrdurchmesser
B = 118 – Spitzenwinkel
H = 0 – Werkzeug ist nicht angetrieben
Werkzeugdaten (Gewindebohrer)
WO = 8 – Werkzeugorientierung
I = 10 – Gewindedurchmesser M10
F = 1,5 – Gewindesteigung
H = 0 – Werkzeug ist nicht angetrieben
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 199
4.7 Bohrzyklen

4.7 Bohrzyklen
Tieflochbohren
Das Werkstück wird mit dem „Tieflochbohrzyklus
axial“ außerhalb des Zentrums durchbohrt. Voraussetzung
für diese Bearbeitung sind eine positionierbare
Spindel und angetriebene Werkzeuge.
„1. Bohrtiefe P“ und „“Bohrtiefenreduzierwert IB“
definieren die einzelnen Bohrstufen und die „Minimale
Bohrtiefe JB“ begrenzt die Reduzierung.
Da die „Rückzugslänge B“ nicht spezifiziert ist, zieht
der Zyklus den Bohrer auf den Startpunkt zurück, verweilt
kurzzeitig und stellt auf Sicherheitsabstand für
die nächste Bohrstufe zu.
Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt,
wird „Endpunkt Bohrung Z2“ so gelegt, dass der Bohrer
das Material vollständig durchbohrt.
„AB“ und „V“ definieren eine Vorschubreduzierung
für das An- und Durchbohren.
Werkzeugdaten
WO = 8 – Werkzeugorientierung
I = 12 – Bohrdurchmesser
B = 118 – Spitzenwinkel
H = 1 – Werkzeug ist angetrieben
200 4 Zyklenprogrammierung

4.8 Fräszyklen
Fräszyklen für axiale/radiale Nuten, Konturen,
Taschen, Flächen und Mehrkante.
Musterbearbeitung: siehe “Bohr- und
Fräsmuster” auf Seite 227.
Im Modus „Einlernen“ beinhalten die Zyklen das Ein-
/Ausschalten der C-Achse und die Spindelpositionierung.
Im Modus „Manuell“ schalten Sie mit „Eilgang Positionierung“die
C-Achse ein und positionieren die Spindel
vor dem eigentlichen Fräszyklus. Die Fräszyklen
schalten die C-Achse aus.
Programmieren Sie die „konstante
Schnittgeschwindigkeit“ für angetriebene
Werkzeuge nur, wenn Ihre Maschine mit
einer geregelten Spindel ausgerüstet ist.
Fräszyklen Symbol
Eilgang Positionierung
C-Achse einschalten, Werkzeug und Spindel
positionieren
Nut axial/radial
fräst einzelne Nut oder Nut-Muster
Figur axial/radial
fräst einzelne Figur
Kontur axial/radial ICP
fräst einzelne ICP-Kontur oder Kontur-Muster
Stirnfräsen
fräst Flächen oder Mehrkante
Wendelnut fräsen radial
fräst eine Wendelnut
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 201
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Eilgang Positionierung
„Fräsen“ wählen
„Eilgang Positionierung“ wählen
Der Zyklus schaltet die C-Achse ein, positioniert die Spindel (C-Achse)
und das Werkzeug.
Zyklusparameter
„Eilgang Positionierung“ ist nur im Modus „manuell“
erforderlich.
Ein nachfolgender manueller Fräszyklus schaltet die C-
Achse wieder aus.
X2, Z2 Zielpunkt
C2 Endwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein
2 positioniert im Eilgang auf „Endwinkel C2“
3 positioniert das Werkzeug im Eilgang auf „X2, Z2“
202 4 Zyklenprogrammierung

Nut axial
„Fräsen“ wählen
„Nut axial“ wählen
Der Zyklus erstellt eine Nut auf der Stirnfläche. Die Nutbreite entspricht
dem Fräserdurchmesser.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Winkel Nutzielpunkt – default: Spindelwinkel C
X1 Nutzielpunkt in X (Durchmessermaß)
Z1 Fräsoberkante – default: Startpunkt Z
Z2 Fräsgrund
L Nutlänge
A Winkel zur X-Achse – default: 0
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Parameterkombinationen für Position und Lage der Nut: siehe Hilfebild
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die Schnittaufteilung
3 fährt auf Sicherheitsabstand an
4 stellt mit Vorschub „FZ“ zu
5 fräst bis „Endpunkt Nut“
6 stellt mit Vorschub „FZ“ zu
7 fräst bis „Anfangspunkt Nut“
8 wiederholt 4..7, bis die Frästiefe erreicht ist
9 positioniert auf „Anfangspunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 203
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Figur axial
„Fräsen“ wählen
„Figur axial“ wählen
Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine der folgenden
Konturen bzw. schruppt/schlichtet eine Tasche auf der Stirnfläche:
Rechteck (Q=4, LB)
Quadrat (Q=4, L=B)
Kreis (Q=0, RE>0, L und B: keine Eingabe)
Dreieck oder Vieleck (Q=3 oder Q>4, L>0)
Hinweise zu Parametern/Funktionen:
Kontur- oder Taschenfräsen: wird definiert mit „U“
Fräsrichtung: wird beeinflußt von „H“ und der Drehrichtung des
Fräsers (siehe „Fräslaufrichtung beim Kontur- und Taschenfräsen”
auf Seite 224).
Fräserradiauskompensation: wird durchgeführt (außer beim Konturfräsen
mit J=0).
An- und Abfahren: Der Lotpunkt von der Werkzeugposition auf das
erste Konturelement ist die An- und Abfahrposition. Kann das Lot
nicht gefällt werden, ist der Startpunkt des ersten Elements (bei
Rechtecken das längere Element) die An- und Abfahrposition. Ob
direkt angefahren wird, oder in einem Bogen, beeinflussen Sie mit
„Einfahrradius R“.
Konturfräsen: „J“ definiert, ob der Fräser auf der Kontur (Fräsermittelpunkt
auf der Kontur) oder auf der Innen-/Außenseite der Kontur
arbeiten soll.
Taschenfräsen – Schruppen (O=0): „Konturfräsen J“ definiert, ob
die Tasche von innen nach außen oder umgekehrt gefräst wird.
Taschenfräsen – Schlichten (O=1): Zuerst wird der Taschenrand,
anschließend der Taschenboden gefräst. „J“ definiert, ob der
Taschenboden von innen nach außen oder umgekehrt geschlichtet
wird.
204 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter (erstes Eingabefenster)
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Winkel Figurmittelpunkt – default: Spindelwinkel C
X1 Durchmesser Figurmittelpunkt
Z1 Fräsoberkante – default: Startpunkt Z
Z2 Fräsgrund
L Rechtecklänge
Rechteck: Rechtecklänge
Quadrat, Vieleck: Kantenlänge
Kreis: keine Eingabe
B Rechteckbreite
Rechteck: Rechteckbreite
Quadrat: L=B
Vieleck, Kreis: keine Eingabe
RE Verrundungsradius – default: 0
Rechteck, Quadrat, Vieleck: Verrundungsradius
Kreis: Radius des Kreises
A Winkel zur X-Achse – default: 0
Rechteck, Quadrat, Vieleck: Lage der Figur
Kreis: keine Eingabe
Q Anzahl Kanten – default: 0
Q=0: Kreis
Q=4: Rechteck, Quadrat
Q=3: Dreieck
Q>4: Vieleck
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 205
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Zyklusparameter (zweites Eingabefenster)
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
U Überlappungsfaktor
keine Eingabe: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – (minimale) Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
I Aufmaß konturparallel
K Aufmaß in Zustellrichtung
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
E Reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktiver
Vorschub
H Fräslaufrichtung – default: 0
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
J Konturfräsen (default: 0) abhängig von „U“ gilt:
Taschenfräsen und J=0: auf der Kontur
Taschenfräsen und J=1: innen
Taschenfräsen und J=2: außen
Konturfräsen und J=0: von innen nach außen
Konturfräsen und J=1: von außen nach innen
O Schruppen/Schlichten: Fräsablauf (nur beim Taschenfräsen) –
default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten
R Einfahrradius: Radius Ein-/Ausfahrbogen –
default: 0
R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-
Zustellung
R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das Konturelement
anschließt
R

Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen)
Konturfräsen:
3 fährt abhängig von „R“ an und stellt für die erste Fräsebene zu
4 fräst eine Ebene
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 5..6, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schruppen:
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die erste Fräsebene
zu
4 bearbeitet eine Fräsebene – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 4..5, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schlichten:
3 fährt abhängig von „R“ an und stellt für die erste Fräsebene zu
4 schlichtet den Taschenrand – Ebene für Ebene
5 schlichtet den Taschenboden – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
6 schlichtet mit programmiertem Vorschub die Tasche
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 207
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
ICP-Kontur axial
„Fräsen“ wählen
„Kontur axial ICP“ wählen
Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine Kontur bzw.
schruppt/schlichtet eine Tasche auf der Stirnfläche.
Hinweise zu Parametern/Funktionen:
Kontur- oder Taschenfräsen: wird definiert mit „U“
Fräsrichtung: wird beeinflußt von „H“ und der Drehrichtung des
Fräsers (siehe „Fräslaufrichtung beim Kontur- und Taschenfräsen”
auf Seite 224).
Fräserradiauskompensation: wird durchgeführt (außer beim Konturfräsen
mit J=0).
An- und Abfahren: Bei geschlossenen Konturen ist der Lotpunkt
von der Werkzeugposition auf das erste Konturelement ist die An-
und Abfahrposition. Kann das Lot nicht gefällt werden, ist der Startpunkt
des ersten Elements (bei Rechtecken das längere Element)
die An- und Abfahrposition. Ob direkt angefahren wird, oder in
einem Bogen, beeinflussen Sie mit „Einfahrradius R“.
Konturfräsen: „J“ definiert, ob der Fräser auf der Kontur (Fräsermittelpunkt
auf der Kontur) oder auf der Innen-/Außenseite der Kontur
arbeiten soll.
Taschenfräsen – Schruppen (O=0): „Konturfräsen J“ definiert, ob
die Tasche von innen nach außen oder umgekehrt gefräst wird.
Taschenfräsen – Schlichten (O=1): Zuerst wird der Taschenrand,
anschließend der Taschenboden gefräst. „J“ definiert, ob der
Taschenboden von innen nach außen oder umgekehrt geschlichtet
wird.
208 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter (erstes Eingabefenster)
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Winkel Figurmittelpunkt – default: Spindelwinkel C
Z1 Fräsoberkante – default: Startpunkt Z
Z2 Fräsgrund
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
U Überlappungsfaktor
keine Eingabe: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – (minimale) Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
I Aufmaß konturparallel
K Aufmaß in Zustellrichtung
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusparameter (zweites Eingabefenster)
N ICP-Konturnummer
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
E Reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktiver
Vorschub
H Fräslaufrichtung – default: 0
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
J Konturfräsen (default: 0) abhängig von „U“ gilt:
Taschenfräsen und J=0: auf der Kontur
Taschenfräsen und J=1: innen
Taschenfräsen und J=2: außen
Konturfräsen und J=0: von innen nach außen
Konturfräsen und J=1: von außen nach innen
O Schruppen/Schlichten: Fräsablauf (nur beim Taschenfräsen) –
default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten
R Einfahrradius: Radius Ein-/Ausfahrbogen –
default: 0
R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-
Zustellung
R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das Konturelement
anschließt
R

4.8 Fräszyklen
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen)
Konturfräsen:
3 fährt abhängig von „R“ an und stellt für die erste Fräsebene zu
4 fräst eine Ebene
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 5..6, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schruppen:
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die erste Fräsebene
zu
4 bearbeitet eine Fräsebene – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 4..5, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schlichten:
3 fährt abhängig von „R“ an und stellt für die erste Fräsebene zu
4 schlichtet den Taschenrand – Ebene für Ebene
5 schlichtet den Taschenboden – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
6 schlichtet mit programmiertem Vorschub die Tasche
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
210 4 Zyklenprogrammierung

Stirnfräsen
„Fräsen“ wählen
„Stirnfräsen“ wählen
Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus auf der Stirnfläche:
ein oder zwei Flächen (Q=1 oder Q=2, B>0)
Rechteck (Q=4, LB)
Quadrat (Q=4, L=B)
Dreieck oder Vieleck (Q=3 oder Q>4, L>0)
Kreis (Q=0, RE>0, L und B: keine Eingabe)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 211
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Zyklusparameter (erstes Eingabefenster)
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Winkel Figurmittelpunkt – default: Spindelwinkel C
X1 Durchmesser Figurmittelpunkt
Z1 Fräsoberkante – default: Startpunkt Z
X2 Begrenzungsdurchmesser
Z2 Fräsgrund
L Kantenlänge
Rechteck: Rechtecklänge
Quadrat, Vieleck: Kantenlänge
Kreis: keine Eingabe
B Schlüsselweite:
bei Q=1, Q=2: Restdicke (Material, das stehen bleibt)
Rechteck: Rechteckbreite
Quadrat, Vieleck (Q>=4): Schlüsselweite (nur bei gerader Anzahl
Flächen veerwenden; alternativ zu „L“ programmieren)
Kreis: keine Eingabe
RE Verrundungsradius – default: 0
Vieleck (Q>2): Verrundungsradius
Kreis (Q=0): Radius des Kreises
A Winkel zur X-Achse – default: 0
Vieleck (Q>2): Lage der Figur
Kreis: keine Eingabe
Q Anzahl Kanten – default: 0
Q=0: Kreis
Q=1: eine Fläche
Q=2: zwei um 180° versetzte Flächen
Q=3: Dreieck
Q=4: Rechteck, Quadrat
Q>4: Vieleck
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
212 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter (zweites Eingabefenster)
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
U Überlappungsfaktor
keine Eingabe: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – (minimale) Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
I Aufmaß konturparallel
K Aufmaß in Zustellrichtung
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
E Reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktiver
Vorschub
H Fräslaufrichtung – default: 0
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
J Fraäsrichtung: Bei Flächen oder Mehrkant (mit „RE = 0“) definiert
„J“, ob uni- oder bidirektional geschruppt wird
J=0: unidirektional
J=1: bidirektional
O Schruppen/Schlichten: Fräsablauf (nur beim Taschenfräsen) –
default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 213
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen)
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die erste Fräsebene
zu
Schruppen
4 bearbeitet eine Fräsebene – unter Berücksichtigung von „J“ unioder
bidirektional
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 4..5, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Schlichten:
4 schlichtet den Inselrand – Ebene für Ebene
5 schlichtet den Boden von außen nach innen
6 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
214 4 Zyklenprogrammierung

Nut radial
„Fräsen“ wählen
„Nut radial“ wählen
Der Zyklus erstellt eine Nut auf der Mantelfläche. Die Nutbreite entspricht
dem Fräserdurchmesser.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Winkel Nutzielpunkt – default: Spindelwinkel C
X1 Fräsoberkante (Durchmessermaß) – default: Startpunkt X
Z1 Nutzielpunkt
X2 Fräsgrund
L Nutlänge
A Winkel zur Z-Achse – default: 0
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Parameterkombinationen für Position und Lage der Nut: siehe Hilfebild
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 fährt im Eilgang auf „Anfangspunkt Nut X, Z“, wenn definiert
3 stellt mit Vorschub „FZ“ zu
4 fräst mit programmiertem Vorschub bis „Endpunkt Nut“
5 zieht auf den „Anfangspunkt X“ zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 215
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Figur radial
„Fräsen“ wählen
„Figur radial“ wählen
Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine der folgenden
Konturen bzw. schruppt/schlichtet eine Tasche auf der Mantelfläche:
Rechteck (Q=4, LB)
Quadrat (Q=4, L=B)
Kreis (Q=0, RE>0, L und B: keine Eingabe)
Dreieck oder Vieleck (Q=3 oder Q>4, L>0)
Hinweise zu Parametern/Funktionen:
Kontur- oder Taschenfräsen: wird definiert mit „U“
Fräsrichtung: wird beeinflußt von „H“ und der Drehrichtung des
Fräsers (siehe „Fräslaufrichtung beim Kontur- und Taschenfräsen”
auf Seite 224).
Fräserradiauskompensation: wird durchgeführt (außer beim Konturfräsen
mit J=0).
An- und Abfahren: Der Lotpunkt von der Werkzeugposition auf das
erste Konturelement ist die An- und Abfahrposition. Kann das Lot
nicht gefällt werden, ist der Startpunkt des ersten Elements (bei
Rechtecken das längere Element) die An- und Abfahrposition. Ob
direkt angefahren wird, oder in einem Bogen, beeinflussen Sie mit
„Einfahrradius R“.
Konturfräsen: „J“ definiert, ob der Fräser auf der Kontur (Fräsermittelpunkt
auf der Kontur) oder auf der Innen-/Außenseite der Kontur
arbeiten soll.
Taschenfräsen – Schruppen (O=0): „Konturfräsen J“ definiert, ob
die Tasche von innen nach außen oder umgekehrt gefräst wird.
Taschenfräsen – Schlichten (O=1): Zuerst wird der Taschenrand,
anschließend der Taschenboden gefräst. „J“ definiert, ob der
Taschenboden von innen nach außen oder umgekehrt geschlichtet
wird.
216 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter (erstes Eingabefenster)
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Winkel Figurmittelpunkt – default: Spindelwinkel C
X1 Fräsoberkante – default: Startpunkt X
Z1 Figurmittelpunkt
X2 Fräsgrund
L Rechtecklänge
Rechteck: Rechtecklänge
Quadrat, Vieleck: Kantenlänge
Kreis: keine Eingabe
B Rechteckbreite
Rechteck: Rechteckbreite
Quadrat: L=B
Vieleck, Kreis: keine Eingabe
RE Verrundungsradius – default: 0
Rechteck, Quadrat, Vieleck: Verrundungsradius
Kreis: Radius des Kreises
A Winkel zur Z-Achse – default: 0
Rechteck, Quadrat, Vieleck: Lage der Figur
Kreis: keine Eingabe
Q Anzahl Kanten – default: 0
Q=0: Kreis
Q=4: Rechteck, Quadrat
Q=3: Dreieck
Q>4: Vieleck
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 217
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Zyklusparameter (zweites Eingabefenster)
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
U Überlappungsfaktor
keine Eingabe: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – (minimale) Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
I Aufmaß in Zustellrichtung
K Aufmaß konturparallel
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
E Reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktiver
Vorschub
H Fräslaufrichtung – default: 0
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
J Konturfräsen (default: 0) abhängig von „U“ gilt:
Taschenfräsen und J=0: auf der Kontur
Taschenfräsen und J=1: innen
Taschenfräsen und J=2: außen
Konturfräsen und J=0: von innen nach außen
Konturfräsen und J=1: von außen nach innen
O Schruppen/Schlichten: Fräsablauf (nur beim Taschenfräsen) –
default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten
R Einfahrradius: Radius Ein-/Ausfahrbogen –
default: 0
R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-
Zustellung
R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das Konturelement
anschließt
R

Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen)
Konturfräsen:
3 fährt abhängig von „Einfahrradius R“ an und stellt für die erste Fräsebene
zu
4 fräst eine Ebene
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 5..6, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schruppen:
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die erste Fräsebene
zu
4 bearbeitet eine Fräsebene – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 4..5, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schlichten:
3 fährt abhängig von „Einfahrradius R“ an und stellt für die erste Fräsebene
zu
4 schlichtet den Taschenrand – Ebene für Ebene
5 schlichtet den Taschenboden – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
6 schlichtet mit programmiertem Vorschub die Tasche
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 219
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
ICP-Kontur radial
„Fräsen“ wählen
„Kontur radial ICP“ wählen
Abhängig von den Parametern fräst der Zyklus eine Kontur bzw.
schruppt/schlichtet eine Tasche auf der Mantelfläche.
Hinweise zu Parametern/Funktionen:
Kontur- oder Taschenfräsen: wird definiert mit „U“
Fräsrichtung: wird beeinflußt von „H“ und der Drehrichtung des
Fräsers (siehe „Fräslaufrichtung beim Kontur- und Taschenfräsen”
auf Seite 224).
Fräserradiauskompensation: wird durchgeführt (außer beim Konturfräsen
mit J=0).
An- und Abfahren: Bei geschlossenen Konturen ist der Lotpunkt
von der Werkzeugposition auf das erste Konturelement ist die An-
und Abfahrposition. Kann das Lot nicht gefällt werden, ist der Startpunkt
des ersten Elements (bei Rechtecken das längere Element)
die An- und Abfahrposition. Ob direkt angefahren wird, oder in
einem Bogen, beeinflussen Sie mit „Einfahrradius R“.
Konturfräsen: „J“ definiert, ob der Fräser auf der Kontur (Fräsermittelpunkt
auf der Kontur) oder auf der Innen-/Außenseite der Kontur
arbeiten soll.
Taschenfräsen – Schruppen (O=0): „Konturfräsen J“ definiert, ob
die Tasche von innen nach außen oder umgekehrt gefräst wird.
Taschenfräsen – Schlichten (O=1): Zuerst wird der Taschenrand,
anschließend der Taschenboden gefräst. „J“ definiert, ob der
Taschenboden von innen nach außen oder umgekehrt geschlichtet
wird.
220 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter (erstes Eingabefenster)
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
X1 Fräsoberkante – default: Startpunkt X
X2 Fräsgrund
P Zustelltiefe – default: gesamte Tiefe in einer Zustellung
U Überlappungsfaktor
keine Eingabe: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – (minimale) Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
I Aufmaß in Zustellrichtung
K Aufmaß konturparallel
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusparameter (zweites Eingabefenster)
N ICP-Konturnummer
FZ Zustellvorschub – default: aktiver Vorschub
E Reduzierter Vorschub für zirkulare Elemente – default: aktiver
Vorschub
H Fräslaufrichtung – default: 0
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
J Konturfräsen (default: 0) abhängig von „U“ gilt:
Taschenfräsen und J=0: auf der Kontur
Taschenfräsen und J=1: innen
Taschenfräsen und J=2: außen
Konturfräsen und J=0: von innen nach außen
Konturfräsen und J=1: von außen nach innen
O Schruppen/Schlichten: Fräsablauf (nur beim Taschenfräsen) –
default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten
R Einfahrradius: Radius Ein-/Ausfahrbogen –
default: 0
R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-
Zustellung
R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das Konturelement
anschließt
R

4.8 Fräszyklen
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die Schnittaufteilung (Fräsebenen-Zustellungen, Frästiefen-Zustellungen)
Konturfräsen:
3 fährt abhängig von „R“ an und stellt für die erste Fräsebene zu
4 fräst eine Ebene
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 5..6, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schruppen:
3 fährt auf Sicherheitsabstand an und stellt für die erste Fräsebene
zu
4 bearbeitet eine Fräsebene – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
5 stellt für die nächte Fräsebene zu
6 wiederholt 4..5, bis die Frästiefe erreicht ist
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
Taschenfräsen – Schlichten:
3 fährt abhängig von „R“ an und stellt für die erste Fräsebene zu
4 schlichtet den Taschenrand – Ebene für Ebene
5 schlichtet den Taschenboden – abhängig von „J“ von innen nach
außen bzw. von außen nach innen
6 schlichtet mit programmiertem Vorschub die Tasche
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
222 4 Zyklenprogrammierung

Wendelnut fräsen radial
„Fräsen“ wählen
„Wendelnut fräsen radial“ wählen
Der Zyklus fräst eine Wendelnut ab „Z1“ bis „Z2“. Der „Anfangswinkel
C1“ definiert die Anfangsposition der Nut. Die Nutbreite entspricht
dem Fräserdurchmesser.
Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
C1 Anfangswinkel
X1 Gewindedurchmesser
Z1 Startpunkt Gewinde
F1 Gewindesteigung
F1 positiv: Rechtsgewinde
F1 negativ: Linksgewinde
Z2 Endpunkt Gewinde
P Anlauflänge: Rampe am Nut-Anfang
K Auslauflänge: Rampe am Nut-Ende
U Gewindetiefe
I maximale Zustellung: Die Zustellungen werden nach folgender
Formel reduziert – bis auf >= 0,5 mm. Danach erfolgt jede Zustellung
mit 0,5 mm.
Zustellung 1: „I“
Zustellung n: I * (1 – (n–1) * E)
E Schnitttiefenreduzierung
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zyklusausführung
1 schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang auf „Spindelwinkel
C“ (nur im Modus „Einlernen“)
2 errechnet die aktuelle Zustellung
3 positioniert für den Fräsdurchlauf
4 fräst mit programmiertem Vorschub bis zum „Endpunkt Z2“ –
unter Berücksichtigung der Rampen am Anfang und am Ende der
Nut
5 fährt achsparallel zurück und positioniert für den nächsten Fräsdurchlauf
6 wiederholt 4..5, bis die Nuttiefe erreicht ist
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 223
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Fräslaufrichtung beim Kontur- und
Taschenfräsen
Fräslaufrichtung beim Konturfräsen
Zyklustyp Fräslaufrichtung WZ-Drehrichtung FRK Ausführung
innen (J=1) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts
innen Gegenlauf (H=0) Mx04 links
innen Gleichlauf (H=1) Mx03 links
innen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts
außen (J=2) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts
außen Gegenlauf (H=0) Mx04 links
außen Gleichlauf (H=1) Mx03 links
außen Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts
rechts (J=3) Gegenlauf (H=0) Mx03 rechts
links (J=3) Gegenlauf (H=0) Mx04 links
224 4 Zyklenprogrammierung

Fräslaufrichtung beim Konturfräsen
Zyklustyp Fräslaufrichtung WZ-Drehrichtung FRK Ausführung
links (J=3) Gleichlauf (H=1) Mx03 links
rechts (J=3) Gleichlauf (H=1) Mx04 rechts
Fräslaufrichtung beim Taschenfräsen
Bearbeitung Fräslaufrichtung Bearbeitungsrichtung WZ-Drehrichtung Ausführung
Schruppen Gegenlauf (H=0) von innen nach außen (J=0) Mx03
Schlichten Gegenlauf (H=0) — Mx03
Schruppen Gegenlauf (H=0) von innen nach außen (J=0) Mx04
Schlichten Gegenlauf (H=0) — Mx04
Schruppen Gleichlauf (H=0) von außen nach innen (J=1) Mx03
Schruppen Gegenlauf (H=0) von außen nach innen (J=1) Mx04
Schruppen Gleichlauf (H=1) von innen nach außen (J=0) Mx03
Schlichten Gleichlauf (H=1) — Mx03
Schruppen Gleichlauf (H=1) von innen nach außen (J=0) Mx04
Schlichten Gleichlauf (H=1) — Mx04
Schruppen Gleichlauf (H=1) von außen nach innen (J=1) Mx03
Schruppen Gegenlauf (H=1) von außen nach innen (J=1) Mx04
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 225
4.8 Fräszyklen

4.8 Fräszyklen
Beispiele Fräszyklen
Fräsen auf der Stirnfläche
In diesem Beispiel wird eine Tasche gefräst. Die komplette
Stirnflächenbearbeitung, inclusive der Konturdefinition
wird im Fräs-Beispiel in „9.8 ICP-Beispiel
Fräsen“ vorgestellt.
Die Bearbeitung erfolgt mit dem Zyklus „ICP-Figur
axial“. Bei der Definiton der Kontur wird zuerst die
Grundkontur erstellt – anschließend werden die Rundungen
überlagert.
Werkzeugdaten (Fräser)
WO = 8 – Werkzeugorientierung
I = 8 – Fräserdurchmesser
K = 4 – Zähnezahl
TF = 0,025 – Vorschub pro Zahn
226 4 Zyklenprogrammierung

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Hinweise zum Arbeiten mit Bohr- und Fräsmustern:
Bohrmuster: die MANUALplus generiert die Befehle M12, M13
(Backenbremse klemmen/lösen) unter folgenden Voraussetzungen:
das Bohr-/Gewindebohrwerkzeug muss „angetrieben“ (Parameter
„WKZ angetrieben H“) und die „Drehrichtung MD“ definiert sein.
ICP-Fräskonturen: Wenn der Konturstartpunkt außerhalb des Koordinaten-Nullpunkts
liegt, wird der Abstand Konturstartpunkt – Koordinaten-Nullpunkt
auf die Musterposition addiert (siehe “ICP-Beispiel
„Fräsen“” auf Seite 511).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 227
4.9 Bohr- und Fräsmuster

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Bohren/Fräsen Muster linear axial
Lineares Bohrmuster axial
„Bohren“ wählen
„Bohren axial“ wählen (Bild rechts oben)
„Tieflochbohren axial“ wählen (Bild rechts Mitte)
„Gewindebohren axial“ wählen (Bild rechts unten)
Muster linear zuschalten
Lineares Fräsmuster axial
„Fräsen“ wählen
„Nut axial“ wählen (Bild Folgeseite oben)
„Kontur axial ICP“ wählen (Bild Folgeseite Mitte)
Muster linear zuschalten
„Muster linear“ wird zugeschaltet, um Bohr-/Fräsmuster mit gleichmäßigen
Abständen auf einer Linie auf der Stirnfläche zu erstellen.
228 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
X1, C1 Startpunkt Muster: Position, Anfangswinkel (Polarkoordinaten)
XK, YK Startpunkt Muster: (kartesische Koordinaten)
I, J Endpunkt Muster (kartesische Koordinaten)
Ii, Ji (inkrementaler) Musterabstand
Q Anzahl der Bohrungen/Nuten – default: 1
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zusätzlich werden die Parameter der Bohrung/Fräsbearbeitung angefordert.
Verwenden Sie folgende Parameterkombinationen für:
Startpunkt Muster:
X1, C1 oder
XK, YK
Muster-Positionen:
Ii, Ji und Q
I, J und Q
Zyklusausführung
1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration):
ohne C-Achse: positioniert auf „Spindelwinkel C“
mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang
auf „Spindelwinkel C“
manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel
2 errechnet die Muster-Positionen
3 positioniert auf „Anfangspunkt Muster“
4 führt die Bohrung/Fräsbearbeitung durch
5 positioniert für die nächste Bearbeitung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bearbeitungen gefertigt sind
7 fährt auf den „Startpunkt X, Z“ zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 229
4.9 Bohr- und Fräsmuster

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Bohren/Fräsen Muster zirkular axial
Zirkulares Bohrmuster axial
„Bohren“ wählen
„Bohren axial“ wählen (Bild rechts oben)
„Tieflochbohren axial“ wählen (Bild rechts Mitte)
„Gewindebohren axial“ wählen (Bild rechts unten)
Muster Zirkular zuschalten
Zirkulares Fräsmuster axial
„Fräsen“ wählen
„Nut axial“ wählen (Bild Folgeseite oben)
„Kontur axial ICP“ wählen (Bild Folgeseite Mitte)
Muster Zirkular zuschalten
„Muster zirkular“ wird bei Bohr- oder Fräszyklen zugeschaltet, um
Bohr-/Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einem Kreis oder
Kreisbogen auf der Stirnfläche zu erstellen.
230 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
XM, CM Mittelpunkt Muster: Position, Winkel (Polarkoordinaten)
XK, YK Mittelpunkt Muster (kartesische Koordinaten)
K/KD Musterdurchmesser – default: „Startpunkt X“ gilt als Musterdurchmesser
A Winkel 1. Bohrung/1. Nut – default: 0°
Wi Winkelinkrement (Musterabstand) – default: Bohrungen/Fräsbearbeitungen
werden in gleichen Abständen auf einem Kreis angeordnet
Q Anzahl der Bohrungen/Nuten – default: 1
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zusätzlich werden die Parameter zur Erstellung der Bohrung/Fräsbearbeitung
angefordert.
Zyklusausführung
1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration):
ohne C-Achse: positioniert auf „Spindelwinkel C“
mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang
auf „Spindelwinkel C“
manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel
2 errechnet die Muster-Positionen
3 positioniert auf „Anfangspunkt Muster“
4 führt die Bohrung/Fräsbearbeitung durch
5 positioniert für die nächste Bearbeitung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bearbeitungen gefertigt sind
7 fährt auf den „Startpunkt X, Z“ zurück
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 231
4.9 Bohr- und Fräsmuster

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Bohren/Fräsen Muster linear radial
Lineares Bohrmuster radial
„Bohren“ wählen
„Bohren radial“ wählen (Bild rechts oben)
„Tieflochbohren radial“ wählen (Bild rechts Mitte)
„Gewindebohren radial“ wählen (Bild rechts unten)
Muster linear zuschalten
Lineares Fräsmuster radial
„Fräsen“ wählen
„Nut radial“ wählen (Bild Folgeseite oben)
„Kontur radial ICP“ wählen (Bild Folgeseite Mitte)
Muster linear zuschalten
„Muster linear“ wird bei Bohr- oder Fräszyklen zugeschaltet, um Bohr-
/Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einer Linie auf der
Mantelfläche zu erstellen.
232 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
Z1 Startpunkt Muster: Position 1. Bohrung/Nut (Polarkoordinaten)
C1 Winkel 1. Bohrung/Nut: Anfangswinkel (Polarkoordinaten)
ZE Endpunkt Muster – default: Z1
Wi Winkelinkremt Musterabstand – default: Bohrungen/Fräsbearbeitungen
werden gleichmäßig auf dem Umfang angeordnet
Q Anzahl der Bohrungen/Nuten – default: 1
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Die Muster-Positionen definieren Sie mit „ZE – Wi“ oder „Wi – Q“.
Zusätzlich werden die Parameter der Bohrung/Fräsbearbeitung angefordert.
Zyklusausführung
1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration):
ohne C-Achse: positioniert auf „Spindelwinkel C“
mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang
auf „Spindelwinkel C“
manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel
2 errechnet die Muster-Positionen
3 positioniert auf „Anfangspunkt Muster“
4 führt die Bohrung/Fräsbearbeitung durch
5 positioniert für die nächste Bearbeitung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bearbeitungen gefertigt sind
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 233
4.9 Bohr- und Fräsmuster

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Bohren/Fräsen Muster zirkular radial
Zirkulares Bohrmuster radial
„Bohren“ wählen
„Bohren radial“ wählen (Bild rechts oben)
„Tieflochbohren radial“ wählen (Bild rechts Mitte)
„Gewindebohren radial“ wählen (Bild rechts unten)
Muster Zirkular zuschalten
Zirkulares Fräsmuster radial
„Fräsen“ wählen
„Nut radial“ wählen (Bild Folgeseite oben)
„Kontur radial ICP“ wählen (Bild Folgeseite Mitte)
Muster Zirkular zuschalten
„Muster zirkular“ wird bei Bohr- oder Fräszyklen zugeschaltet, um
Bohr-/Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf einem Kreis oder
Kreisbogen auf der Mantelfläche zu erstellen.
234 4 Zyklenprogrammierung

Zyklusparameter
X, Z Startpunkt
C Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindelwinkel
ZM, CM Mittelpunkt Muster: Position, Winkel (Polarkoordinaten)
K/KD Musterdurchmesser – default: „Startpunkt X“ gilt als Musterdurchmesser
A Winkel 1. Bohrung/1. Nut – default: 0°
Wi Winkelinkrement (Musterabstand) – default: Bohrungen/Fräsbearbeitungen
werden in gleichen Abständen auf einem Kreis angeordnet
Q Anzahl der Bohrungen/Nuten – default: 1
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
Zusätzlich werden die Parameter zur Erstellung der Bohrung/Fräsbearbeitung
angefordert (siehe Zyklenbeschreibung).
Zyklusausführung
1 Positionieren (abhängig von der Maschinenkonfiguration):
ohne C-Achse: positioniert auf „Spindelwinkel C“
mit C-Achse: schaltet die C-Achse ein und positioniert im Eilgang
auf „Spindelwinkel C“
manueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindelwinkel
2 errechnet die Muster-Positionen
3 positioniert auf „Anfangspunkt Muster“
4 führt die Bohrung/Fräsbearbeitung durch
5 positioniert für die nächste Bearbeitung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bearbeitungen gefertigt sind
7 positioniert auf „Startpunkt Z“ und schaltet die C-Achse aus
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 235
4.9 Bohr- und Fräsmuster

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Beispiele Musterbearbeitung
Lineares Bohrmuster auf der Stirnsfläche
Auf der Stirnfläche wird mit dem „Bohrzyklus axial“
ein lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für
diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel
und angetriebene Werkzeuge.
Die Koordinaten der ersten und der letzten Bohrung,
sowie die Anzahl der Bohrungen werden angegeben
(Bild rechts oben). Bei der Bohrung wird nur die Tiefe
angegeben (Bild rechts unten).
Werkzeugdaten
WO = 8 – Werkzeugorientierung
I = 5 – Bohrdurchmesser
B = 90 – Spitzenwinkel
H = 1 – Werkzeug ist angetrieben
236 4 Zyklenprogrammierung

Zirkulares Bohrmuster auf der Stirnfläche
Auf der Stirnfläche wird mit dem „Bohrzyklus axial“
ein zirkulares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung
für diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel
und angetriebene Werkzeuge.
Der „Mittelpunkt Muster“ wird in kartesischen Koordinaten
angegeben (Bild rechts oben).
Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt,
wird „Endpunkt Bohrung Z2“ so gelegt, dass der Bohrer
das Material vollständig durchbohrt. Die Parametern
„AB“ und „V“ definieren eine Vorschubreduzierung
für das An- und Durchbohren (Bild rechts unten).
Werkzeugdaten
WO = 8 – Werkzeugorientierung
I = 10 – Bohrdurchmesser
B = 90 – Spitzenwinkel
H = 1 – Werkzeug ist angetrieben
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 237
4.9 Bohr- und Fräsmuster

4.9 Bohr- und Fräsmuster
Lineares Bohrmuster auf der Mantelfläche
Auf der Mantelfläche wird mit „Bohrzyklus axial“ ein
lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für
diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel
und angetriebene Werkzeuge.
Das Bohrmuster wird mit den Koordinaten der ersten
Bohrung, der Anzahl Bohrungen und dem Abstand
zwischen den Bohrungen definiert (Bild rechts oben).
Bei der Bohrung wird nur die Tiefe angegeben (Bild
rechts unten).
Werkzeugdaten
WO = 2 – Werkzeugorientierung
I = 8 – Bohrdurchmesser
B = 90 – Spitzenwinkel
H = 1 – Werkzeug ist angetrieben
238 4 Zyklenprogrammierung

4.10 DIN-Zyklen
„DIN-Zyklus“ wählen
Mit dieser Funktion wählen Sie einen DIN-Zyklus (DIN-Makro)aus und
binden ihn in ein Zyklenprogramm ein.
Bei Start des DIN-Makros gelten die im DIN-Zyklus programmierten
Maschinendaten (im manuellen Betrieb die aktuell gültigen Maschinendaten).
Sie können „T, S, F“ aber jederzeit in dem DIN-Makro
ändern.
Zyklusparameter
Achtung Kollisionsgefahr
Zyklenprogrammierung: bei DIN-Makros wird die Nullpunkt-Verschiebung
am Zyklusende zurückgesetzt. Verwenden
Sie deshalb keine DIN-Makros mit Nullpunkt-
Verschiebungen in der Zyklenprogrammierung.
In dem DIN-Zyklus wird kein Startpunkt definiert. Beachten
Sie, dass das Werkzeug diagonal von der aktuellen
Position auf die erste programmierte Position des DIN-
Makros fährt.
N DIN-Makronummer
T Werkzeugnummer
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
F Umdrehungsvorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 239
4.10 DIN-Zyklen

ICP-Programmierung

5.1 ICP-Konturen
5.1 ICP-Konturen
Die interaktive Kontur-Programmierung (ICP) dient der
grafisch gestützten Definition von Werkstückkonturen
für ICP-Zyklen. (ICP ist die Abkürzung für den englischen
Begriff „Interactive Contour Programming“.)
Die Konturdefinition erfolgt mit linearen und zirkularen
Konturelementen sowie mit Formelementen wie
Fasen, Verrundungen und Freistichen.
Drehwerkzeuge, die Sie für die Bearbeitung
von ICP-Konturen nutzen, müssen
Sie mit Einstell- und Spitzenwinkel definieren.
Geometrieberechnungen
Die MANUALplus berechnet fehlende Koordinaten,
Schnittpunkte, Mittelpunkte etc., soweit das mathematisch
möglich ist.
Ergeben sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, sichten
Sie die mathematisch möglichen Varianten und wählen
die gewünschte Lösung aus.
Jedes ungelöste Konturelement wird durch ein kleines
Symbol unterhalb des Grafikfensters repräsentiert.
Konturelemente, die nicht vollständig definiert
sind, aber gezeichnet werden können, werden dargestellt.
Formelemente
Sie können Fasen und Rundungen an jeder Konturecke
einfügen. Freistiche (DIN 76, DIN 509 E,
DIN 509 F) sind an achsparallelen, rechtwinkligen
Konturecken möglich.
Zur Eingabe von Formelementen haben Sie folgende
Alternativen:
Sie geben sequentiell alle Konturelemente, inclusive
Formelemente ein.
Sie geben zuerst die „Grobkontur“ ohne Formelemente
ein. Anschließend „überlagern“ Sie die Formelemente
(siehe auch “ICP-Änderungsprogrammierung”
auf Seite 254).
Sondervorschub
Wenn Sie einem Konturelement einen Sondervorschub
zuordnen, wird der beim Dreh-Schlichten des
Elements gefahren.
242 5 ICP-Programmierung

5.2 Editieren von ICP-Konturen
Eine ICP-Kontur besteht aus der Definition einzelner
Konturelemente. Jede ICP-Kontur erhält eine eindeutige
Nummer und eine Kurzbezeichnung. Eine ICP-
Kontur wird in einen ICP-Zyklus eingebunden.
Sie erstellen eine ICP-Kontur durch sequentielle Eingabe
der einzelnen Konturelemente. Den Startpunkt
legen Sie bei der Beschreibung des ersten Elements
fest. Der Endpunkt wird durch den Zielpunkt des letzten
Konturelements bestimmt.
Bestehende Konturen können Sie ergänzen oder
ändern.
Eingegebene Konturelemente/Teilkonturen werden
sofort angezeigt. Durch Lupen- und Verschiebefunktionen
passen Sie die Darstellung beliebig an.
ICP-Konturen wählen Sie entweder in der „Auswahl
ICP-Konturen“ aus, oder Sie geben eine ICP-Konturnummer
vor (Eingabefeld „ICP-Kontur“). Zwischen
der Liste der ICP-Konturen und dem Eingabeld „ICP-
Kontur“ wechseln Sie mit „Enter“ oder mit „Pfeil auf/
ab“.
Sie können mehrere ICP-Konturen nacheinander
erstellen/bearbeiten. Nach Verlassen des ICP-Editors
wird die zuletzt bearbeitete „ICP-Konturnummer“ in
den Zyklus übernommen.
ICP-Konturen können Sie kopieren oder löschen
(siehe “Programmverwaltung” auf Seite 75).
Aufruf ICP-Editor
ICP-Edit betätigen
neue ICP-Konturnummer vorgeben oder
bestehende ICP-Konturnummer auswählen
Anwahl betätigen
Der ICP-Editor
ist zur Neueingabe einer Kontur bereit oder
zeigt die vorhandene Kontur an und stellt sie zur
Bearbeitung bereit.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 243
5.2 Editieren von ICP-Konturen

5.2 Editieren von ICP-Konturen
ICP-Kontur erstellen oder erweitern
Nach der Auswahl des Konturelements geben Sie die bekannten Parameter
ein. Nicht definierte Parameter errechnet die MANUALplus
anhand der Daten benachbarter Konturelemente. In der Regel können
Sie die Konturelemente so beschreiben, wie sie in der Fertigungszeichnung
vermaßt sind.
Zwischen „Linien- und Bogenmenü“ wechseln Sie per Softkey. Formelemente
(Fase, Verrundung und Freistiche) wählen Sie per Menütaste
an.
ICP-Kontur erstellen
Element zufügen betätigen
Element-Typ auswählen:
Linienrichtung (Menü „Linieneingabe“)
Drehsinn und die Art der Vermaßung bei Bögen (Menü „Bogeneingabe“)
Typ des Formelements
Parameter eingeben
Sie erweitern eine ICP-Kontur durch Eingabe weiterer Konturelemente,
die an die bestehende Kontur „angehängt“ werden. Ein neu
eingegebenes Konturelement wird mit dem „letzten Konturelement“
verbunden. Das letzte Konturelement wird durch ein kleines Quadrat
am Konturende gekennzeichnet, wenn die ICP-Kontur angezeigt, aber
nicht bearbeitet wird.
Absolute oder inkrementale Vermaßung
Entscheidend für die Vermaßung ist die Stellung des Softkeys Inkrement.
Inkrementale Parameter erhalten den Zusatz „i“ (Xi, Zi, etc.).
Softkeys
Aufruf Bogenmenü
Aufruf Linienmenü
244 5 ICP-Programmierung

Übergänge bei Konturelementen
Ein Übergang ist „tangential“, wenn am Berührungspunkt der Konturelemente
kein Knick- oder Eckpunkt entsteht. Bei geometrisch
anspruchsvollen Konturen werden tangentiale Übergänge verwendet,
um mit einer minimalen Vermaßung auszukommen und mathematische
Widersprüche auszuschließen.
Für die Berechnung ungelöster Konturelemente muss die MANU-
ALplus die Art des Übergangs zwischen den Konturelementen kennen.
Den Übergang zu dem nächsten Konturelement legen Sie per Softkey
fest.
Häufig sind „vergessene“ tangentiale Übergänge die
Ursache für Fehlermeldungen bei der ICP-Konturdefinition.
Softkeys für tangentialen Übergang
tangentialer Übergang
von Linear- auf Zirkularelement
tangentialer Übergang
von Zirkular- auf Zirkularelement
oder Linearelement (Drehsinn siehe
Symbol)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 245
5.2 Editieren von ICP-Konturen

5.2 Editieren von ICP-Konturen
Konturdarstellung
Nach der Eingabe eines Konturelements prüft die
MANUALplus, ob es ein „gelöstes“ oder „ungelöstes“
Element ist. Ein „gelöstes“ Element ist eindeutig
und vollständig bestimmt – es wird sofort gezeichnet.
„Ungelöstes“ Konturelement:
ist nicht vollständig bestimmt
unterhalb des Grafikfensters wird ein Symbol plaziert,
das den Elementtyp und die Linienrichtung/
den Drehsinn wiederspiegelt
ungelöstes Linearelement: wird dargestellt, wenn
der Startpunkt und die Richtung bekannt sind
ungelöstes Zirkularelement: wird als Vollkreis dargestellt,
wenn der Mittelpunkt und der Radius
bekannt sind (Bild rechts oben).
Die MANUALplus zeichnet ein ungelöstes Konturelement,
sobald es berechnet werden kann. Das Symbol
wird dann gelöscht (Bild rechts unten).
Ein fehlerhaftes Konturelement wird dargestellt,
wenn das möglich ist. Zusätzlich erfolgt eine Fehlermeldung.
Farben bei der Konturdarstellung
Gelöste, ungelöste Konturelemente, selektierte Konturelemente,
selektierte Konturecken und Restkonturen
werden in unterschiedlichen Farben dargestellt.
(Die Selektion von Konturelementen/Konturecken und
Restkonturen sind bei dem Ändern von ICP-Konturen
von Bedeutung).
Farben:
gelb: für gelöste Elemente
grau: für ungelöste oder fehlerhafte, darstellbare
Elemente
rot: selektierte Lösung, selektiertes Element, oder
selektierte Ecke
blau: Restkontur
246 5 ICP-Programmierung

ICP-Konturdarstellung verändern
Die MANUALplus wählt den Darstellungsbereich so,
dass alle eingegebenen Konturelemente angezeigt
werden.
Mit „Seite vor/Seite zurück“ vergrößern/verkleinern
Sie die Darstellung, mit den „Cursor-Tasten“ verschieben
Sie den Bildausschnitt. Diese Funktionen
sind verfügbar, wenn die Kontur angezeigt, aber nicht
bearbeitet wird.
Wenn Sie den gewünschten Bildausschnitt präzise
vorwählen und anzeigen wollen, gehen Sie wie folgt
vor:
„Lupe“ aufrufen und einstellen
Lupe betätigen – es erscheint ein
„rotes Rechteck“ zur Auswahl des
gewünschten Bildausschnitts
„rotes Rechteck“
– verschieben: Cursortasten
– vergrößern: „Seite zurück“
– verkleinern: „Seite vor“
eingestelltes „rotes Rechteck“ wird
als Bild dargestellt
Durch Verkleinern der Kontur wird ein
größerer Bereich dargestellt (Beispiel:
Teile des Werkstücks werden
nicht im Grafikfenster angezeigt)
Alle bisher definierten Konturelemente
werden in maximaler Größe
dargestellt
Zurück zur letzten Lupeneinstellung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 247
5.2 Editieren von ICP-Konturen

5.2 Editieren von ICP-Konturen
Lösungsauswahl
Ergeben sich bei der Berechnung ungelöster Konturelemente
unterschiedliche Lösungsmöglichkeiten,
sichten Sie mit Lösung vor / Lösung weiter die
mathematisch möglichen Lösungen und wählen mit
Übernahme Lösung die richtige Lösung aus (Bilder
rechts).
Wenn beim Verlassen des Editiermodus
ungelöste Konturelemente vorhanden
sind, fragt die MANUALplus, ob diese Elemente
verworfen werden sollen.
Letztes Konturelement ändern
Bei Betätigung von letztes ändern werden die Daten
des zuletzt eingegebenen Konturelements zum
Ändern bereitgestellt.
Bei der Korrektur eines Linear- oder Zirkularelementes
wird je nach Situation die Änderung sofort übernommen
oder die korrigierte Kontur zur Kontrolle angezeigt.
Die von der Änderung betroffenen Konturelemente
werden farblich hervorgehoben. Ergeben sich
mehrere Lösungsmöglichkeiten, sichten Sie mit
Lösung vor / Lösung weiter alle mathematisch möglichen
Lösungen.
Die Änderung wird erst mit Übernahme Lösung
wirksam. Mit Zurück wird die Änderung verworfen,
die „alte“ Beschreibung gilt weiterhin.
Den Typ des Konturelements (Linear- oder Zirkularelement),
die Richtung eines Linearelements und den
Drehsinn eines Zirkularelements können Sie mit dieser
Funktion nicht ändern. Ist das erforderlich, löschen
Sie das letzte Konturelement und fügen ein neues
Konturelement zu.
Letztes Konturelement löschen
Bei Betätigung von letztes löschen werden die Daten
des zuletzt eingegebenen Konturelements verworfen.
Verwenden Sie diese Funktion mehrfach, um mehrere
Konturelemente zu löschen.
248 5 ICP-Programmierung

Konturrichtung
Die Zerspanrichtung wird anhand der Konturrichtung ermittelt. Ist die
Kontur in „–Z-Richtung“ beschrieben, wird ein Längszyklus eingesetzt
(Bild rechts oben). Ist die Kontur in „–X-Richtung“ beschrieben, wird
ein Planzyklus eingesetzt (Bild rechts Mitte).
ICP-Zerspanen längs/plan (Schruppen)
Die MANUALplus zerspant das Material in Konturrichtung.
ICP-Schlichten längs/plan
Die MANUALplus schlichtet in Konturrichtung.
Eine ICP-Kontur, die für eine Schruppbearbeitung mit ICP-
Zerspanen längs definiert wurde, kann nicht für eine Bearbeitung
mit ICP-Zerspanen plan verwendet werden. Sie
können die Konturrichtung mit dem Softkey Kontur
umdrehen umkehren.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 249
5.2 Editieren von ICP-Konturen

5.3 DXF-Konturen importieren
5.3 DXF-Konturen importieren
Grundlagen
Konturen, die im DXF-Format vorliegen, können im ICP-Editor importiert
werden.
DXF-Konturen beschreiben Konturzüge für ICP-Zyklen (Abspan-,
Stech- oder Fräszyklen).
Bei Konturzügen für Abspan- oder Stechzyklen sollte der DXF-Layer
nur eine Kontur beinhalten – bei Konturen für Fräszyklen können mehrere
DXF-Konturen vorhanden und importiert werden.
Der DXF-Import steht ab der Software-Version 507 807-11 bzw.
526 488-03 zur Verfügung.
Anforderungen an die DXF-Kontur bzw. DXF-Datei:
nur zweidimensionale Elemente
die Kontur muss in einem separaten Layer liegen (ohne Maßlinien,
ohne Umlaufkanten, etc.)
Konturen für Abspan- oder Stechzyklen müssen, abhängig vom Aufbau
der Drehmaschine, „vor bzw. hinter Drehmitte“ liegen
keine Vollkreise, keine Splines, keine DXF-Blöcke (Makros), etc.
die importierten Konturen dürfen aus maximal 4 000 Elementen
(Linien, Kreisbögen) bestehen, zusätzlich sind bis zu 10 000 Polylinienpunkte
möglich
Kontur-Aufbereitung während des DXF-Imports
Während des Imports wird die Kontur vom DXF-Format in das ICP-Format
umgewandelt. Dabei werden folgende Änderungen an der Konturdarstellung
vorgenommen, da sich das DXF- und ICP-Format grundsätzlich
unterscheiden:
eventuelle Lücken zwischen Konturelementen werden geschlossen
Polylinien werden in Linearelemente umgewandelt
Zusätzlich werden folgende Merkmale, die für eine ICP-Kontur erforderlich
sind, festgelegt:
der Startpunkt der Kontur
der Drehsinn der Kontur
Ablauf des DXF-Imports:
Auswahl der DXF-Datei
Auswahl des Layers, der ausschließlich die Kontur(en) enthält
Import der Kontur(en)
250 5 ICP-Programmierung

DXF-Import
Der DXF-Import wird im ICP-Editor in der Phase der
Kontureingabe angeboten.
DXF-Import
ICP Edit betätigen
Element zufügen betätigen
DXF Import betätigen
Datei mit DXF-Kontur(en) auswählen.
Mit Kontur vor oder Kontur zurück
den DXF-Layer auswählen.
Übernahme Kontur betätigen – der
ICP-Editor liest die ausgewählte DXF-
Kontur ein und wandelt sie in das
ICP-Format
Konturelemente, die bereits eingegeben
bzw. eingelesen wurden, werden überschrieben,
sobald Sie den Softkey Übernahme
Kontur betätigen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 251
5.3 DXF-Konturen importieren

5.3 DXF-Konturen importieren
Konfigurierung des DXF-Import
Nachdem Sie eine Datei mit DXF-Konturen ausgewählt haben, können
Sie die Parameter zur Konfigurierung des DXF-Imports anpassen.
DXF-Parameter anpassen
DXF-Parameter betätigen – die MANUALplus öffnet
die Dialogbox „DXF-Parameter“
DXF-Parameter eintragen (Bedeutung siehe unten).
Speichern betätigen – die MANUALplus übernimmt
die Parameter
DXF-Parameter auf Standardwerte
Dialogbox DXF-Parameter aufrufen
zurücksetzen betätigen – die MANUALplus trägt die
Standard-Parameter ein
Speichern betätigen – die MANUALplus übernimmt
die Parameter
Bedeutung der DXF-Parameter:
Maximale Lücke: In der DXF-Zeichnung können kleine Lücken zwischen
den Konturelementen vorhanden sein. In diesem Parameter
geben Sie an, wie groß der Abstand zwischen zwei Konturelementen
sein darf.
Wird die maximale Lücke nicht überschritten, wird das folgende
Element als Teil der „aktuellen“ Kontur betrachtet.
Wird die maximale Lücke überschritten, gilt das nächste Element
als Element der „neuen“ Kontur.
Startpunkt: Der DXF-Import analysiert die Kontur und legt den
Startpunkt fest. Die möglichen Einstellungen haben folgende
Bedeutung:
rechts, links, oben, unten: Der Startpunkt wird auf den Konturpunkt
gelegt, der am weitesten rechts (bzw. links, ..) liegt. Erfüllen
mehrere Konturpunkte diese Bedingung, wird einer dieser Punkte
automatisch ausgewählt.
252 5 ICP-Programmierung

maximaler Abstand: Der DXF-Import legt den Startpunkt auf
einen der Konturpunkte, die am weitesten voneinander entfernt
sind. Welcher dieser Punkte als Startpunkt festgelegt wird, das
wird automatisch ermittelt und kann nicht beeinflusst werden.
markierter Punkt: Wenn einer der Konturpunkte in der DXF-
Zeichnung mit einem Vollkreis gekennzeichnet ist, wird dieser
Punkt als Startpunkt festgelegt. Das Zentrum des Vollkreises
muss auf dem Konturpunkt liegen.
Drehsinn: Legen Sie fest, ob die Kontur mit oder gegen den Uhrzeigersinn
gerichtet ist.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 253
5.3 DXF-Konturen importieren

5.4 ICP-Änderungsprogrammierung
5.4 ICP-Änderungsprogrammierung
Bei vorhandenen Konturen können Sie:
Konturelemente ändern
Konturelemente löschen
die Kontur erweitern (zufügen)
Konturabschnitte verändern
Formelemente überlagern (Kontur verfeinern)
Konturelement ändern
Konturelement ändern
Änderungen vornehmen
Element ändern betätigen – ein Konturelement wird
als „ausgewählt“ (farbig) gekennzeichnet
das zu ändernde Konturelement auswählen
Konturelement zum Ändern bereitstellen
Änderungen übernehmen
Die Kontur bzw. Lösungsvarianten werden zur Kontrolle angezeigt. Bei
Formelementen und ungelösten Elementen werden Änderungen
sofort übernommen.
gewünschte Lösung übernehmen
254 5 ICP-Programmierung

Ungelöstes Konturelement ändern
Sind „ungelöste“ Konturelemente vorhanden, können die „gelösten“
Elemente nicht geändert werden. Beim letzten Konturelement vor
dem ungelösten Konturbereich kann aber der „tangentiale Übergang“
gesetzt oder gelöscht werden.
Ist das zu ändernde Element ein ungelöstes, dann wird
das zugehörige Symbol als „ausgewählt“ gekennzeichnet.
Den Elementtyp und den Drehsinn eines Kreisbogens können
Sie nicht ändern. Ist die Änderung des Elementtyps/
des Drehsinns erforderlich, muss das Konturelement
gelöscht und anschließend hinzugefügt werden.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 255
5.4 ICP-Änderungsprogrammierung

5.4 ICP-Änderungsprogrammierung
Kontur verschieben
Liegt die Kontur nicht auf der gewünschten Position,
dann kann sie verschoben werden. Wählen Sie dazu
ein geeignetes Konturelement aus (Referenz-Element).
Beim Verschieben geben Sie dann die neue
Position des Startpunkts des Referenz-Elements
vor. Bei Abschluß der Funktion wird die gesamte Kontur
verschoben.
Kontur verschieben
Element ändern betätigen – ein Konturelement
wird als „ausgewählt“
(farbig) gekennzeichnet
das Referenz-Element auswählen
Kontur verschieben betätigen
Neuen „Startpunkt“ des Referenz-Elements eintragen.
Neuen „Startpunkt“ (= neue Position)
übernehmen – die MANUALplus
zeigt die „verschobene Kontur“ an
Kontur auf neuer Position übernehmen
256 5 ICP-Programmierung

Konturelement zufügen
Konturelement zufügen
Element zufügen betätigen
Weitere Konturelemente an die bestehende Kontur „anhängen“.
Konturelement löschen
Konturelement löschen
Element löschen betätigen – ein Konturelement wird
als „ausgewählt“ (farbig) gekennzeichnet
das zu löschende Konturelement auswählen
das Konturelement löschen
Sie können mehrere Konturelemente nacheinander löschen.
Ist das zu löschende Element ein ungelöstes Element,
wird das zugehörige Symbol als „ausgewählt“ gekennzeichnet.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 257
5.4 ICP-Änderungsprogrammierung

5.4 ICP-Änderungsprogrammierung
Kontur „aufspalten“
Löschen Sie ein Konturelement, das „Vorgänger und
Nachfolgerelemente“ hat, wird die Kontur in eine
„Grundkontur“ und eine „Restkontur“ aufgespalten
(Bild rechts oben).
Die Restkontur kann nicht bearbeitet werden – Sie
können aber die Grundkontur verändern und mit der
Restkontur „verknüpfen“. In der Regel fügen Sie dazu
neue Konturelemente ein. Eine „Verknüpfung“ des
„letzten Konturelement“ mit der „Restkontur“ ist
ebenfalls erlaubt – wenn das möglich ist.
Die MANUALplus unterstützt diese Vorgehensweise
durch Übernahme der Anfangskoordinaten der Restkontur.
Betätigen Sie dazu X, Z setzen (Bild rechts).
258 5 ICP-Programmierung

Formelemente überlagern
Bei dem Überlagern von Formelementen wählen Sie
die Ecke aus und fügen das Formelement ein.
Formelemente überlagern
Formelemente überlagern betätigen
Ecke auswählen
Formelement auswählen
Formelement definieren
Überlagern bei „ungelösten“ Konturbereichen
Sie können Formelemente überlagern, wenn noch
ungelöste Konturbereiche vorhanden sind.
Verlassen Sie den Eingabemodus (Softkey Zurück)
und betätigen Formelemente überlagern.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 259
5.4 ICP-Änderungsprogrammierung

5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur
5.5 ICP-Konturelemente
Drehkontur
Linieneingabe Drehkontur
Wählen Sie die Richtung des Konturelements anhand des Menü-Symbols
aus und vermaßen es.
Bei horizontalen und vertikalen Linearelementen ist die Eingabe der X-
bzw. Z-Koordinaten nicht erforderlich. Die MANUALplus sperrt das
entsprechende Eingabefeld, wenn keine ungelösten Elemente vorhanden
sind.
Vertikale/Horizontale Linien
Richtung der Linie wählen
Sie vermaßen die Linie und legen den Übergang zum nächsten Konturelement
fest.
Parameter vertikale Linie
XS, ZS Startpunkt in X/Z (= Endpunkt des letzten Elements)
X Zielpunkt in X
Xi Zielpunkt in X (inkremental): Abstand Startpunkt – Zielpunkt
L Länge der Linie
F Sondervorschub
Parameter horizontale Linie
XS, ZS Startpunkt in X/Z (= Endpunkt des letzten Elements)
Z Zielpunkt in Z
Zi Zielpunkt in Z (inkremental): Abstand Startpunkt – Zielpunkt
L Länge der Linie
F Sondervorschub
260 5 ICP-Programmierung

Linie im Winkel
Richtung der Linie wählen
Sie vermaßen die Linie absolut oder polar und legen den Übergang
zum nächsten Konturelement fest. Die Richtung des Winkels entnehmen
Sie dem Hilfebild.
Parameter
XS, ZS Startpunkt in X/Z (= Endpunkt des letzten Elements)
X, Z Zielpunkt in X/Z
Xi, Zi Zielpunkt in X/Z (inkremental): Abstand Startpunkt – Zielpunkt
L Länge der Linie
A Winkel zur Z-Achse
F Sondervorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 261
5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur

5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur
Bogeneingabe Drehkontur
Drehsinn und Art der Vermaßung wählen
Bogen mit Mittelpunkt und Radius
Bogen mit Radius
Bogen mit Mittelpunkt
Sie vermaßen den Kreisbogen und legen den Übergang zum nächsten
Konturelement fest.
Parameter (bei „Bogen mit Radius“ wird der Mittelpunkt – bei
„Bogen mit Mittelpunkt“ der Radius nicht angefordert)
XS, ZS Startpunkt in X/Z (= Endpunkt des letzten Elements)
X, Z Zielpunkt in X/Z: Endpunkt des Kreisbogens
Xi, Zi Zielpunkt in X/Z (inkremental): Abstand Startpunkt – Zielpunkt
I, K Mittelpunkt in X/Z: Mittelpunkt des Kreisbogens
Ii, Ki Mittelpunkt in X/Z (inkremental): Abstand Startpunkt – Mittelpunkt
R Radius
F Sondervorschub
262 5 ICP-Programmierung

Formelementeingabe
Fase/Verrundung
Fasen/Verrundungen werden auf Konturecken definiert.
Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt aus einund
ausführendem Konturelement. Die Fase/Verrundung
kann erst berechnet werden, wenn das ausführende
Konturelement bekannt ist. Bei der Eingabe der
Parameter für Fase/Verrundung werden die Koordinaten
des Eckpunktes in „Startpunkt XS, ZS“ angezeigt.
Wenn eine ICP-Kontur mit einer Fase/Verrundung
beginnt, fehlt das „einführende Konturelement“. Sie
bestimmen dann mit „Elementlage J“ die eindeutige
Lage der Fase/Verrundung. Die MANUALplus wandelt
eine Fase/Verrundung am Konturanfang in ein
Linear- bzw. Zirkularelement um.
Freistich
Das Formelement „Freistich“ besteht aus einem
Längselement, dem eigentlichen Freistich und einem
Planelement. Der Freistich kann mit dem Längs- oder
Planelement beginnen.
Wenn die Freistichecke noch nicht bekannt ist,
bestimmt der Parameter „Elementlage J“, ob der
Freistich mit dem Längs- oder Planelement beginnt
(Bild rechts oben).
Beispiel: Außenfase am Konturanfang
Bei der „Elementlage J=1“ ist das gedachte einführende
Bezugselement ein Planelement in +X-Richtung
(Bild rechts unten).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 263
5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur

5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur
Fase/Verrundung Drehkontur
Fase
Formelemente oder Fase / Verrundung wählen
Fase wählen
Verrundung wählen
Der Eckpunkt ist durch den „Startpunkt“ vorgegeben. Sie geben die
„Fasenbreite B“ bzw. den „Rundungsradius B“ ein.
Parameter
B Fasenbreite – oder
B Rundungsradius
J Elementlage: „gedachtes einführendes Bezugselement“
J=1: Planelement in +X-Richtung
J=–1: Planelement in –X-Richtung
J=2: Längselement in +Z-Richtung
J=–2: Längselement in –Z-Richtung
F Sondervorschub
264 5 ICP-Programmierung

Freistiche Drehkontur
Gewindefreistich DIN 76
Formelemente wählen
Gewindefreistich DIN 76 wählen
Bei dem Gewindefreistich DIN 76 stellt der Durchmesser des Längselement
den Gewindedurchmesser (bei Innengewinden: Kerndurchmesser)
dar.
Parameter
XS, ZS Startpunkt in X/Z: Anfangspunkt des Freistichs
X, Z Zielpunkt in X/Z: Endpunkt des Freistichs
FP Gewindesteigung – default: Normtabelle
I Freistichdurchmesser – default: Normtabelle
K Freistichlänge – default: Normtabelle
W Freistichwinkel – default: Normtabelle
R Freistichradius – default: Normtabelle
J Elementlage – default: 1
J=1: Freistich beginnt mit dem Längselement und endet mit dem
Planelement
J=–1: Freistich beginnt mit dem Planelement und endet mit dem
Längselement
F Sondervorschub
Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt die MANUALplus aus der
Normtabelle (siehe “DIN 76 – Freistichparameter” auf Seite 529):
die „Gewindesteigung FP“ anhand des Durchmessers („Startpunkt
XS“).
die Parameter I, K, W, und R anhand der „Gewindesteigung FP“.
Bei Innengewinden sollte die „Gewindesteigung FP“
vorgegeben werden, da der Durchmesser des Längselements
nicht der Gewindedurchmesser ist. Wird die
Ermittlung der Gewindesteigung durch die
MANUALplus genutzt, ist mit geringen Abweichungen
zu rechnen.
Die „Elementlage J“ kann bei der Überlagerung nicht
eingegeben werden und bei der ICP-Änderungsprogrammierung
nicht geändert werden. (Die Konturecke
ist bereits eindeutig bestimmt.)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 265
5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur

5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur
Freistich DIN 509 E
Formelemente wählen
Freistich DIN 509 E wählen
Parameter, die Sie nicht eingeben, ermittelt die MANUALplus anhand
des Durchmessers aus der Normtabelle (siehe “DIN 509 E, DIN 509 F
– Freistichparameter” auf Seite 531).
Parameter
XS, ZS Startpunkt in X/Z: Anfangspunkt des Freistichs
X, Z Zielpunkt in X/Z: Endpunkt des Freistichs
I Freistichdurchmesser – default: Normtabelle
K Freistichlänge – default: Normtabelle
W Freistichwinkel – default: Normtabelle
R Freistichradius – default: Normtabelle
U Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß
J Elementlage – default: 1
J=1: Freistich beginnt mit dem Längselement und endet mit dem
Planelement
J=–1: Freistich beginnt mit dem Planelement und endet mit dem
Längselement
F Sondervorschub
Die „Elementlage J“ kann bei der Überlagerung nicht eingegeben
und bei der ICP-Änderungsprogrammierung
nicht geändert werden. (Die Konturecke ist bereits eindeutig
bestimmt.)
266 5 ICP-Programmierung

Freistich DIN 509 F
Formelemente wählen
Freistich DIN 509 F wählen
Parameter, die Sie nicht eingeben, ermittelt die MANUALplus anhand
des Durchmessers aus der Normtabelle (siehe “DIN 509 E, DIN 509 F
– Freistichparameter” auf Seite 531).
Parameter
XS, ZS Startpunkt in X/Z: Anfangspunkt des Freistichs
X, Z Zielpunkt in X/Z: Endpunkt des Freistichs
I Freistichdurchmesser – default: Normtabelle
K Freistichlänge – default: Normtabelle
W Freistichwinkel – default: Normtabelle
R Freistichradius – default: Normtabelle
P Plantiefe – default: Normtabelle
A Planwinkel – default: Normtabelle
U Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß
J Elementlage – default: 1
J=1: Freistich beginnt mit dem Längselement und endet mit dem
Planelement
J=–1: Freistich beginnt mit dem Planelement und endet mit dem
Längselement
F Sondervorschub
Die „Elementlage J“ kann bei der Überlagerung nicht eingegeben
und bei der ICP-Änderungsprogrammierung
nicht geändert werden. (Die Konturecke ist bereits eindeutig
bestimmt.)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 267
5.5 ICP-Konturelemente Drehkontur

5.6 ICP-Konturelemente Stirnfläche
5.6 ICP-Konturelemente Stirnfläche
Konturelemente der Stirn- und Mantelfläche vermaßen Sie kartesisch
oder polar. Entscheidend ist die Stellung des Softkeys Polar. Die
MANUALplus unterscheidet kartesische und polare Koordinaten
durch unterschiedliche Adressbuchstaben.
Polarkoordinaten:
XD, X: Durchmesser
CS, C: Winkel zur positiven XK-Achse
Wenn Sie mit Konturliste die „Auswahl der ICP-Konturen“
aufrufen, zeigt die MANUALplus – abhängig von
dem Zyklus – nur ICP-Konturen für die Stirnfläche oder
Mantelfläche an.
268 5 ICP-Programmierung

Linieneingabe Stirnfläche
Vertikale/Horizontale Linien
Richtung der Linie wählen
Sie vermaßen die Linie und legen den Übergang zum nächsten Konturelement
fest.
Parameter
XS, YS Startpunkt (kartesische Koordinaten)
XD, CS Startpunkt (polare Koordinaten)
XK, YK Zielpunkt (kartesische Koordinaten)
X, C Zielpunkt (polare Koordinaten)
L Länge der Linie
F Sondervorschub
Linie im Winkel
Richtung der Linie wählen
Sie vermaßen die Linie und legen den Übergang zum nächsten Konturelement
fest.
Parameter
XS, YS Startpunkt (kartesische Koordinaten)
XD, CS Startpunkt (polare Koordinaten)
XK, YK Zielpunkt in kartesischen Koordinaten
X, C Zielpunkt (polare Koordinaten)
A Winkel zur XK-Achse – Winkelrichtung siehe Hilfebild
L Länge der Linie
F Sondervorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 269
5.6 ICP-Konturelemente Stirnfläche

5.6 ICP-Konturelemente Stirnfläche
Bogeneingabe Stirnfläche
Bogen eingeben
Bogen mit Mittelpunkt und Radius
Bogen mit Radius
Bogen mit Mittelpunkt
Sie vermaßen den Kreisbogen und legen den Übergang zum nächsten
Konturelement fest.
Parameter (bei „Bogen mit Radius“ wird der Mittelpunkt – bei
„Bogen mit Mittelpunkt“ der Radius nicht angefordert)
XS, YS Startpunkt (kartesische Koordinaten)
XD, CS Startpunkt (polare Koordinaten)
XK, YK Zielpunkt (kartesische Koordinaten)
X, C Zielpunkt (polare Koordinaten)
I, J Mittelpunkt (kartesische Koordinaten)
XM, CM Mittelpunkt (polare Koordinaten)
R Radius
F Sondervorschub
270 5 ICP-Programmierung

Fase/Verrundung Stirnfläche
Fase/Verrundung eingeben
Fase / Verrundung wählen
Fase wählen
Verrundung wählen
Der Eckpunkt ist durch den „Startpunkt“ vorgegeben. Sie geben die
„Fasenbreite B“ bzw. den „Rundungsradius B“ ein.
Parameter
B Fasenbreite – oder
B Rundungsradius
F Sondervorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 271
5.6 ICP-Konturelemente Stirnfläche

5.7 ICP-Konturelemente Mantelfläche
5.7 ICP-Konturelemente
Mantelfläche
Alternativ zum Winkelmaß können Sie das Streckenmaß verwenden.
Entscheidend für die Art der Vermaßung ist die Stellung des Softkeys
Polar. Die MANUALplus unterscheidet Winkel- und Streckenmaße
durch unterschiedliche Adressbuchstaben.
Wenn Sie mit dem Softkey Konturliste die „Auswahl
der ICP-Konturen“ aufrufen, zeigt die MANUALplus –
abhängig von dem Zyklus – nur ICP-Konturen für die
Stirnfläche oder Mantelfläche an.
Bei Mantelflächenkonturen wird bei dem ersten Element
der „Abwicklungsdurchmesser XS“ festgelegt.
Dieser Durchmesser gilt bei allen folgenden Konturelementen
als Referenz für das Streckenmaß.
272 5 ICP-Programmierung

Linieneingabe Mantelfläche
Vertikale/Horizontale Linien
Richtung der Linie wählen
Sie vermaßen die Linie und legen den Übergang zum nächsten Konturelement
fest.
Parameter
ZS, YS Startpunkt (YS als Streckenmaß – Bezug: Durchmesser XS)
CS Startpunkt als Winkelmaß
XS Abwicklungsdurchmesser
Z Zielpunkt
CY Zielpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XS)
C Zielpunkt als Winkelmaß
L Länge der Linie
F Sondervorschub
Linie im Winkel
Richtung der Linie wählen
Sie vermaßen die Linie und legen den Übergang zum nächsten Konturelement
fest.
Parameter
ZS, YS Startpunkt (YS als Streckenmaß – Bezug: Durchmesser XS)
CS Startpunkt als Winkelmaß
XS Abwicklungsdurchmesser
Z Zielpunkt
CY Zielpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XS)
C Zielpunkt als Winkelmaß
A Winkel zur Z-Achse – Winkelrichtung siehe Hilfebild
L Länge der Linie
F Sondervorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 273
5.7 ICP-Konturelemente Mantelfläche

5.7 ICP-Konturelemente Mantelfläche
Bogeneingabe Mantelfläche
Bogen eingeben
Bogen mit Mittelpunkt und Radius
Bogen mit Radius
Bogen mit Mittelpunkt
Sie vermaßen den Kreisbogen und legen den Übergang zum nächsten
Konturelement fest.
Parameter (bei „Bogen mit Radius“ wird der Mittelpunkt – bei
„Bogen mit Mittelpunkt“ der Radius nicht angefordert)
ZS, YS Startpunkt (YS als Streckenmaß – Bezug: Durchmesser XS)
CS Startpunkt als Winkelmaß
XS Abwicklungsdurchmesser
Z Zielpunkt
CY Zielpunkt als Streckenmaß (Bezug: Durchmesser XS)
C Zielpunkt als Winkelmaß
K, CJ Mittelpunkt (CJ als Streckenmaß – Bezug: Durchmesser XS)
CM Mittelpunkt als Winkelmaß
R Radius
F Sondervorschub
274 5 ICP-Programmierung

Fase/Verrundung Mantelfläche
Fase/Verrundung eingeben
Fase / Verrundung wählen
Fase wählen
Verrundung wählen
Der Eckpunkt ist durch den „Startpunkt“ vorgegeben. Sie geben die
„Fasenbreite B“ bzw. den „Rundungsradius B“ ein.
Parameter
B Fasenbreite – oder
B Rundungsradius
F Sondervorschub
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 275
5.7 ICP-Konturelemente Mantelfläche

DIN-Programmierung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 277

6.1 DIN-Programmierung
6.1 DIN-Programmierung
Der Programm- und Satzaufbau ist an die Norm
DIN 66025 angelehnt (deshalb „DIN-Programmierung“).
Die MANUALplus unterstützt DIN-Programme
und DIN-Makros.
DIN-Programme sind „eigenständige“ NC-Programme.
Das heißt, sie beinhalten alle Verfahr- und
Schaltbefehle, die zur Erstellung des Werkstücks
erforderlich sind.
DIN-Makros werden in Zyklenprogramme eingebunden.
Sie sind „nicht eigenständig“, sondern lösen
eine Teilaufgabe innerhalb eines Zyklenprogramms.
Es ist aber von Ihrer Aufgabenstellung abhängig, wie
Sie DIN-Makros einsetzen. Auch für DIN-Makros steht
der volle Befehlsumfang zur Verfügung. Im folgenden
wird von „DIN-Programmen“ oder „NC-Programmen“
gesprochen – Programme oder Makros werden
nicht weiter unterschieden.
DIN-Programme und DIN-Makros testen
Sie testen DIN-Programme und DIN-Makros mit der
grafischen Simulation. Bei DIN-Makros ist das im Rahmen
der Zyklenprogrammierung möglich. Bei DIN-
Programmen wechseln Sie in den „Programmablauf“
und rufen die Simulation auf.
Hilfebilder
Hilfebildern erläutern die Funktionalität und Parameter
bei Verfahrbefehlen und Zyklen. Sie zeigen in der
Regel eine Außenbearbeitung. Mit der „Ring-Taste“
schalten Sie zum Hilfebild für die Innenbearbeitung
um,
mit der „Ring-Taste“ wechseln Sie
zwischen Hilfebild für die Außen- und
Innenbearbeitung
Hinweise zu den Darstellungen in Hilfebildern:
gestrichelte Linie:Eilgangweg
durchgezogenen Linie: Vorschubweg
Maßlinie mit einseitigem Maßpfeil:
„gerichtetes Maß“ – das Vorzeichen bestimmt die
Richtung
Maßlinie mit beidseitigem Maßpfeil:
„absolutes Maß“ – das Vorzeichen ist ohne Bedeutung
278 6 DIN-Programmierung

Programm- und Satzaufbau
Programmaufbau
Programmnummer, eingeleitet mit einem „%“, bis zu 8 Ziffern und
der Extension „nc“ für Haupt-, bzw. „ncs“ für Unterprogramme
Programmbezeichnung (Kommentar in der zweiten Programmzeile)
NC- oder Kommentar-Sätze
dem Begriff „ENDE“ bei Hauptprogrammen, bzw. „RETURN“ bei
Makros und Unterprogrammen
Die erste und letzte Zeile des NC-Programms können nicht bearbeitet
werden. Die „Programmbezeichnung“ kann editiert, aber nicht
gelöscht werden.
Die Programmbezeichnung wird in der „Programmliste“ angezeigt
und kann im Rahmen der „Programmanwahl“ verändert werden.
NC-Sätze beginnen mit einem „N“ gefolgt von einer Satznummer (bis
zu 4 Ziffern). Die Satznummern haben keinen Einfluss auf den Programmablauf.
Sie dienen der Kennzeichnung dieses Satzes.
Ein NC-Satz beinhaltet NC-Befehle. Das sind Verfahr-, Schalt- oder
Organisationsbefehle. Verfahr- und Schaltbefehle beginnen mit einem
Buchstaben gefolgt von einer Ziffernkombination (G1, G2, G81, M3,
M30,...) und den Parametern. Organisationsbefehle bestehen aus
„Schlüsselworten“ (WHILE, RETURN, etc.) oder auch aus einer Buchstaben/Ziffernkombination.
Die Parameter werden mit Adressbuchstaben
eingeleitet (X100, Z–2, etc.).
In einem NC-Satz können mehrere NC-Befehle programmiert werden,
wenn sie nicht gleiche Adressbuchstaben verwenden und keine
„gegensätzliche“ Funktion beinhalten.
Beispiele
erlaubte Kombination:
N10 G1 X100 Z2 M8
nicht erlaubte Kombination:
N10 G1 X100 Z2 G2 X100 Z2 R30 – mehrfach gleiche Adressbuchstaben
oder
N10 M3 M4 – gegensätzliche Funktionalität
NC-Sätze, die ausschließlich Variablenrechnungen beinhalten, sind
erlaubt.
Kommentare sind in „[...]“ eingeschlossen. Sie stehen entweder am
Ende eines NC-Satzes oder ausschließlich in einem NC-Satz. Ein NC-
Satz, der ausschließlich aus einem Kommentar besteht, enthält keine
Satznummer.
Beispiel: Programm- und Satzaufbau
%12345678.nc
[Beispiel – Example]
N1 G21 X80 Z110 B10 J1
N2 G1 Z-15 B-1
N3 G1 X102 B2
N4 G1 Z-22
N5 G1 X90 Zi-12 B1
N6 G1 Zi-6
N7 G1 X100 A80 B-1
N8 G1 Z-47
N9 G1 X110
N10 G80
N11 G14 Q0
N12 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N13 G0 X0 Z2
N.. . . .
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 279
6.1 DIN-Programmierung

6.1 DIN-Programmierung
Übersicht DIN-Befehle
Verfahrbefehle
zum linearen oder zirkularen Verfahren des Schlittens
Zyklen
zum Abspanen, Stechen, Schlichten, zur Gewindebearbeitung und
Bohren
Schaltbefehle
für Maschinenaggregate
Nullpunkt-Verschiebungen
zur Anpassung des Maßsystems
Befehle zur Programmorganisation
Programmverzweigungen, Programmwiederholungen und Unterprogramme
Kommentare
zur Erläuterung des Programms
Variablen-Funktionen
Statt fester Adressparameter werden Variablen benutzt, die vor der
Programmausführung eingegeben oder berechnet werden.
mathematische Operationen
werden für die Berechnung von Adressparametern oder Variablen
eingesetzt
vereinfachte Programmierung
Werte (Koordinaten), die in der Zeichnung nicht vermaßt sind,
berechnet die MANUALplus – soweit mathematisch möglich
Bediener-Kommunikation
durch Eingabe von Variablenwerten und Ausgabe von Texten und
Variablen
Nur ein Teil dieser Funktionen wird durch NC-Befehle (G-Befehle, M-
Befehle, etc.) repräsentiert. Andere Funktionen, wie „vereinfachte
Programmierung“, „Variablen-Funktionen“ oder „mathematische
Operationen“ nutzen Sie im Rahmen der Variablenprogrammierung,
der vereinfachten Geometrie, etc. Statt eines festen Wertes tragen
Sie für diesen Adressparameter eine Variable, einen mathematischen
Ausdruck oder ein „?“ ein.
280 6 DIN-Programmierung

6.2 DIN-Programme editieren
DIN-Programm laden
DIN-Editor aufrufen
Programmliste aufrufen
DIN-Programme einstellen
DIN-Makros einstellen
DIN-Programm/DIN-Makro auswählen oder neue Programmnummer
definieren
Satz-Funktionen
DIN-Programm/DIN-Makro aufrufen
Sie „navigieren“ mit den Cursor- und Page-Tasten innerhalb des DIN-
Programms und bestimmen so die Position, an der Sie einfügen,
löschen oder ändern wollen. Den Cursor positionieren Sie auf den
Anfang eines Satzes, eines NC-Wortes oder eines Parameters.
Mit einer Funktions- oder Menütaste wählen Sie die gewünschte
Funktion aus. Die MANUALplus fordert Sie dann auf, weitere Parameter
einzugeben. Bei Zyklen und Verfahrbefehlen (G-Funktionen) werden
die Funktion und Parameter in Hilfebildern erläutert.
Positionieren Sie den Cursor auf dem Satzanfang, um Satz-Funktionen
auszuwählen.
Softkeys für Satz-Funktionen
Unterhalb des Cursors wird ein neuer
NC-Satz mit der „nächsten“ Satznummer
eingefügt.
Das Menü „Funktionsauswahl“ wird
angeboten, um weitere NC-Befehle
hinzuzufügen.
Satz, auf dem der Cursor steht, wird
gelöscht.
Nummer des Satzes, auf dem der
Cursor steht, wird zum Ändern angeboten.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 281
6.2 DIN-Programme editieren

6.2 DIN-Programme editieren
Satznummer ändern
Cursor auf den NC-Satz positionieren
neue Satznummer eingeben
Neu numerieren
Satz-Nr. ändern betätigen
neue Satznummer übernehmen
Cursor auf beliebigen NC-Satz positionieren
Satz-Nr. ändern betätigen
Neu numerieren betätigen
Schrittweite der Satznummern festlegen
erneut Neu numerieren betätigen
Die definierte Schrittweite gilt auch für die automatische
Festlegung der Satznummer.
282 6 DIN-Programmierung

Wort-Funktionen
Die Funktionen (Wort löschen, Wort ändern, etc.) beziehen sich auf
das „Wort“, auf dem der Cursor steht. Was Sie löschen oder ändern,
ist von der Bedeutung des „Wortes“ abhängig. Beispiele:
der Cursor steht auf einem G-Befehl
Wort ändern: ändert zuerst diesen Befehl, dann die zugehörigen
Parameter
Wort löschen: löscht diesen Befehl und die zugehörigen Parameter
der Cursor steht auf dem Adressbuchstaben eines Parameters
Wort ändern: alle Parameter dieser Funktion werden zur Änderung
angeboten
Wort löschen: es wird ausschließlich dieser Parameter gelöscht
Einen NC-Befehl können Sie innerhalb „einer Gruppe“ ändern. Sie
können zum Beispiel die Nummer des G-Befehls wechseln – aber
einen G-Befehl nicht in einen M-Befehl ändern. Der Editor löscht die
Parameter, die bei einer solchen Änderung nicht mehr benötigt werden.
Adressparameter
Sie geben Adressparametern wie folgt ein:
Absolutes Maß: bezieht sich auf den Werkstück-Nullpunkt
Inkrementales Maß: bezieht sich auf die vorhergehende Koordinate
Variable: Der Wert der Variable, oder das Ergebnis des mathematischen
Ausdrucks repräsentiert den Wert des Adressparameters.
Vereinfachte Geometrie-Programmierung: Die Koordinate wird
berechnet, sofern das mathematisch möglich ist.
Welche Eingaben bei einem konkreten Adressparameter unterstützt
werden, ist von der Bedeutung dieses Parameters abhängig. Die
MANUALplus sperrt die nicht erlaubten Funktionen.
Die Eingabefelder sind standardmäßig für „absolute Maße“ vorbereitet.
Sie definieren „inkrementale Maße“, durch „Zuschalten“ von
Inkrement. Der Adressbuchstabe erhält das Attribut „i“ (Beispiel:
„Zi“). Das Attribut wird ins DIN-Programm übernommen. Die Einstellung
absolut oder inkremental gilt für ein Eingabefeld.
Die Variableneingabe rufen Sie mit dem Softkey Variable auf (siehe
“Variable als Adressparameter” auf Seite 403.
Mit dem Softkey ? teilen Sie der MANUALplus mit, dass diese Koordinate
berechnet werden soll. Das ? wird in das DIN-Programm übernommen.
Softkeys für Wort-Funktionen
NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf
dem der Cursor steht, wird gelöscht
NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf
dem der Cursor steht, wird zum
Ändern angeboten.
das Menü „Funktionsauswahl“ wird
angeboten, um weitere NC-Befehle
hinzuzufügen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 283
6.2 DIN-Programme editieren

6.2 DIN-Programme editieren
Kommentare
Wenn Sie einen Kommentar einem „leeren Satz“ zufügen, wird die
Satznummer gelöscht und ausschließlich der Kommentar in diesem
Satz abgelegt. (Ein „leerer Satz“ besteht ausschließlich aus der Satznummer.)
Beinhaltet der NC-Satz bereits NC-Befehle, so wird der
Kommentar am Satzende zugefügt.
Zum Ändern von Kommentaren positionieren Sie den Cursor auf den
Kommentaranfang und betätigen Wort ändern. Danach wird die
„Alpha-Tastatur“ mit dem bisherigen Kommentar eingeblendet. Sie
können den Text ändern, erweitern, etc.
Zum Löschen von Kommentaren positionieren Sie den Cursor auf den
Kommentaranfang und betätigen Satz löschen, bzw. Wort löschen.
Der Kommentar wird entfernt.
284 6 DIN-Programmierung

Block-Funktionen
Sie markieren mehrere aufeinanderfolgende NC-
Sätze (einen Block), um sie dann ausschneiden, zu
kopieren oder zu löschen. Beim Ausschneiden oder
Kopieren wird der Block in den Zwischenpuffer übernommen.
Sie können den Block an anderer Stelle des
Programms einfügen oder ein anderes DIN-Programm
aufrufen und hier den Block einfügen. Der
Zwischenpuffer bleibt solange erhalten, bis er überschrieben,
oder die MANUALplus ausgeschaltet wird.
Block kopieren, Block umspeichern
Cursor auf den Blockanfang positionieren
Block-Funktionen aufrufen
Blockanfang markieren
Cursor auf das Blockende positionieren
Blockende markieren
Block kopieren und in den Zwischenspeicher
übernehmen
Block in den Zwischenspeicher übernehmen
und löschen
(wenn erforderlich) neues DIN-Programm laden
Cursor auf die Einfügeposition stellen
Block aus dem Zwischenspeicher
übernehmen (die NC-Sätze werden
unterhalb des Cursors eingefügt)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 285
6.2 DIN-Programme editieren

6.2 DIN-Programme editieren
Menüstruktur
Wählen Sie die Funktionsgruppe per Menütaste aus.
G- und M-Funktionen: anschließend werden die
Funktionsnummer und abhängig von der Funktion
weitere Parameter eingegeben
Kommentar, Unterprogramm und S, F, T: anschließend
werden die erforderlichen Parameter eingegeben
Variablen-Funktionen: die MANUALplus schaltet zur
weiteren Dateneingabe auf Folgemenüs um
DIN-Funktionsgruppen Menütaste
G-Funktion
Verfahrbefehle, Zyklen, sonstige G-Befehle
M-Funktion
Schaltfunktionen für Maschinenaggregate und Programmsteuerfunktionen
(siehe “M-Funktionen” auf
Seite 408)
Maschinendaten
Eingabe von F, S, T (siehe “T, S, F setzen” auf
Seite 392)
Kommentar
Eingabe von Kommentaren (siehe “DIN-Programme
editieren” auf Seite 281)
Programm-Variablen Funktionen
schaltet auf das „Programm-Variablen Menü“ um
(siehe “Variablenprogrammierung” auf Seite 396)
Maschinen-Variablen Funktionen
schaltet auf das „Maschinen-Variablen Menü“ um
(ist für Sonderfälle vorgesehen und für den DIN-Programmierer
ohne Bedeutung)
Unterprogrammaufruf
Programmierung eines UP-Aufrufs (siehe “Unterprogramme”
auf Seite 406)
286 6 DIN-Programmierung

G-Funktion programmieren
G-Funktion „direkt“ programmieren
G-Nummer eingeben
Parametereingabe
„G-Funktion“ wählen
G-Funktion aufrufen
G-Funktionen übernehmen
Ist die Nummer der G-Funktion nicht bekannt, können
Sie diese aus der G-Funktionsliste auswählen.
G-Funktion auswählen
G-Funktion auswählen
Parametereingabe
„G-Funktion“ wählen
Liste der G-Funktionen aufrufen
G-Funktion übernehmen
G-Funktionen aufrufen
G-Funktionen übernehmen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 287
6.2 DIN-Programme editieren

6.3 Rohteilbeschreibung
6.3 Rohteilbeschreibung
Futterteil Zylinder/Rohr G20
G20 beschreibt das Rohteil und die Spannsituation. Diese Informationen
werden in der Simulation ausgewertet.
Parameter
X Durchmesser
Z Länge (inclusive Plan-Aufmaß und Spannbereich)
K Rechte Kante (Plan-Aufmaß)
I Innendurchmesser bei Rohteiltyp „Rohr“
B Spannbereich
J Spannart
0: nicht eingespannt
1: außen gespannt
2: innen gespannt
Beispiel: G20
%20.nc
[G20]
N1 G20 X80 Z100 K2 B10 J1
N2 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N3 G0 X0 Z2
N.. . . .
ENDE
288 6 DIN-Programmierung

Rohteilkontur G21
G21 beschreibt die Spannsituation. Die Rohteilbeschreibung erfolgt
unmittelbar nach dem G21 mit G1-, G2-, G3-, G12- und G13-Befehlen.
Ein G80 beendet die Rohteilbeschreibung. Diese Informationen werden
in der Simulation ausgewertet.
Parameter
X Durchmesser
Z Länge
B Spannbereich
J Spannart
0: nicht eingespannt
1: außen gespannt
2: innen gespannt
Beispiel: G21
%21.nc
[G21]
N1 G21 X80 Z110 B10 J1
N2 G1 Z-15 B-1
N3 G1 X102 B2
N4 G1 Z-22
N5 G1 X90 Zi-12 B1
N6 G1 Zi-6
N7 G1 X100 A80 B-1
N8 G1 Z-47
N9 G1 X110
N10 G80
N11 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N12 G0 X0 Z2
N.. . . .
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 289
6.3 Rohteilbeschreibung

6.4 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang
6.4 Werkzeugbewegungen ohne
Bearbeitungsvorgang
Eilgang G0
Geometriebefehl: G0 definiert den Anfangspunkt einer Konturbeschreibung.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem
Weg zum „Zielpunkt X, Z“. Eilgangbewegungen können bei Stillstand
der Spindel ausgeführt werden.
Parameter
X Zielpunkt (Durchmessermaß)
Z Zielpunkt
Beispiel: G0
%0.nc
290 6 DIN-Programmierung
[G0]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G819 P5 I1 K0.3
N4 G0 X80 Z2
N5 G1 Z-15 B-1
N6 G1 X102 B2
N7 G1 Z-22
N8 G1 X90 Zi-12 B1
N9 G1 Zi-6
N10 G1 X100 A80 B-1
N11 G1 Z-47
N12 G1 X120
N13 G80
ENDE

Werkzeugwechselpunkt G14
Der Schlitten verfährt im Eilgang zum Werkzeugwechselpunkt. Die
Koordinaten des Wechselpunktes legen Sie im Einrichtebetrieb fest
(siehe “Werkzeugwechselpunkt setzen” auf Seite 52).
Parameter
Q Reihenfolge (default: 0): bestimmt den Ablauf der Verfahrbewegungen
Q=0: diagonaler Verfahrweg
Q=1: erst X-, dann Z-Richtung
Q=2: erst Z-, dann X-Richtung
Q=3: nur X-Richtung, Z bleibt unverändert
Q=4: nur Z-Richtung, X bleibt unverändert
Ein G14 wird in die Elementarbefehle „Eilgang in Maschinenkoordinaten
G701“ gewandelt. Bei G701 bezieht sich
der „Zielpunkt X, Z“ auf den Maschinen-Nullpunkt. Als
Bezugspunkt für den Schlitten gilt der Schlittenbezugspunkt.
Beispiel: G14
%14.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 291
[G14]
N1 G14 Q0
N2 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N3 G0 X0 Z2
N.. . . .
ENDE
6.4 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang

6.5 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen
6.5 Einfache Linear- und
Zirkularbewegungen
Linearbewegung G1
Geometriebefehl: G1 definiert eine Strecke in einer Konturbeschreibung.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum
„Endpunkt X, Z“.
Parameter
X Endpunkt (Durchmessermaß)
Z Endpunkt
A Winkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
B Fase/Verrundung: Am Ende des Linearwegs kann eine Fase/Verrundung
oder ein „tangentialer“ Übergang zum nächsten Konturelement
definiert werden.
keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

Zirkularbewegung G2, G3 – inkrementale
Mittelpunktvermaßung
Geometriebefehl: G2/G3 definiert einen Kreisbogen in einer Konturbeschreibung.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub
zum „Endpunkt“.
Die Drehrichtung entnehmen Sie dem Hilfebild.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 293
6.5 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen

6.5 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen
Parameter G2, G3
X Endpunkt (Durchmessermaß)
Z Endpunkt
R Radius
I Mittelpunkt inkremental – (Abstand Startpunkt – Mittelpunkt;
Durchmessermaß)
K Mittelpunkt inkremental – (Abstand Startpunkt – Mittelpunkt)
Q Schnittpunkt (default: Q=0): definiert den Endpunkt, wenn zwei
Lösungsmöglichkeiten vorhanden sind (siehe Hilfebild)
B Fase/Verrundung: Am Ende des Kreisbogens kann eine Fase/Verrundung
oder ein „tangentialer“ Übergang zum nächsten Konturelement
definiert werden.
keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

Zirkularbewegung G12, G13 – absolute
Mittelpunktvermaßung
Geometriebefehl: G12/G13 definiert einen Kreisbogen in einer Konturbeschreibung.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub
zum „Endpunkt“.
Die Drehrichtung entnehmen Sie dem Hilfebild.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 295
6.5 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen

6.5 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen
Parameter G12, G13
X Endpunkt (Durchmessermaß)
Z Endpunkt
R Radius
I Mittelpunkt absolut – (Durchmessermaß)
K Mittelpunkt absolut
Q Schnittpunkt (default: Q=0): definiert den Endpunkt, wenn zwei
Lösungsmöglichkeiten vorhanden sind (siehe Hilfebild)
B Fase/Verrundung: Am Ende des Kreisbogens kann eine Fase/Verrundung
oder ein „tangentialer“ Übergang zum nächsten Konturelement
definiert werden.
keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

6.6 Vorschub, Drehzahl
Drehzahlbegrenzung G26/G126
G26: Drehzahlbegrenzung Hauptspindel
G126: Drehzahlbegrenzung Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug)
Die Drehzahlbegrenzung bleibt wirksam, bis sie durch ein erneutes
G26/G126 ersetzt wird.
Parameter
S Drehzahl: maximale Drehzahl
Die Drehzahlbegrenzung bleibt auch gültig, wenn das
DIN-Programm beendet wird und Sie „Programmablauf“
verlassen. Sie können eine neue Drehzahlbegrenzung
im „S, F, T Menü“ oder per Parameter definieren.
Ist die unter G26/G126 programmierte Drehzahl größer,
als die in Maschinen-Parameter „Allgemeine Parameter
Spindel – Absolute max. Drehzahl“ festgelegte, gilt die
Begrenzung des Parameters.
Unterbrochener Vorschub G64
G64 unterbricht den programmierten Vorschub kurzzeitig. Diese Funktion
wird angewendet, um einen kontinuierlichen Spanbruch zu
gewährleisten.
G64 ohne Parametern schaltet den unterbrochenen (intermettierenden)
Vorschub wieder aus.
Parameter
E Pausendauer: Bereich: 0,01s < E < 999s
F Vorschubdauer: Der Schlitten beschleunigt auf den programmierten
Vorschub und bremst am Ende des Intervalls bis auf „Vorschub
Null“ ab.
Bereich: 0,01s < E < 999s
Beispiel: G26, G126
%26.nc
[G26, G126]
N1 G14 Q0
N1 G26 S2000
N2 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N3 G0 X0 Z2
N4 . . .
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 297
ENDE
Beispiel: G64
%64.nc
[G64]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G64 E0.1 F1
N3 G0 X0 Z2
N4 G42
N5 G1 Z0
N6 G1 X20 B-0.5
N7 G1 Z-12
N8 G1 Z-24 A20
N9 G1 X48 B6
N10 G1 Z-52 B8
N11 G1 X80 B4 E0.08
N12 G1 Z-60
N13 G1 X82 G40
N14 G64
ENDE
6.6 Vorschub, Drehzahl

6.6 Vorschub, Drehzahl
Vorschub pro Zahn G193
G193 definiert den Vorschub in Bezug auf die Anzahl Zähne des Fräswerkzeugs.
Parameter
F Vorschub pro Zahn in mm/Zahn oder inch/Zahn
Vorschub konstant G94 (Minutenvorschub)
G94 definiert den Vorschub antriebsunabhängig.
Parameter
F Vorschub pro Minute in mm/min bzw. inch/min
Vorschub pro Umdrehung G95/G195
G95/G195 definiert den Vorschub antriebsabhängig.
Parameter
Die Istwertanzeige zeigt den Vorschub in mm/Umdr an.
G95: Bezug – Umdrehungszahl der Hauptspindel.
G195: Bezug – Umdrehungszahl der Spindel 1 (angetriebenes
Werkzeug).
F Vorschub pro Umdrehung in mm/Umdrehung bzw. inch/Umdrehung
Beispiel: G193
%193.nc
[G193]
N1 M5
N2 T71 G197 S1010 G193 F0.08 M104
N3 M14
N4 G152 C30
N5 G110 C0
N6 G0 X122 Z-50
N7 G744 X122 Z-50 ZE-50 C0 Wi90 Q4
N8 G792 K30 A0 X100 J11 P5 F0.15
N9 M15
298 6 DIN-Programmierung
ENDE
Beispiel: G94
%94.nc
[G94]
N1 G14 Q0
N2 T3 G94 F2000 G97 S1000 M3
N3 G0 X100 Z2
N4 G1 Z-50
N5 . . .
ENDE
Beispiel: G95, G195
%95.nc
[G95, G195]
N1 G14 Q0
N2 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N3 G0 X0 Z2
N5 G1 Z0
N6 G1 X20 B-0.5
N7 . . .
ENDE

Konstante Schnittgeschwindigkeit G96/G196
G96/G196 definiert eine konstante Schnittgeschwindigkeit.
G96: Die Spindeldrehzahl der Hauptspindel ist abhängig von der
X-Position der Werkzeugspitze.
G196: Die Spindeldrehzahl ist abhängig von dem Durchmesser
des Werkzeugs.
Parameter
S Schnittgeschwindigkeit in m/min bzw. ft/min
Drehzahl G97/G197
G97/G197 definiert eine konstante Drehzahl.
G97: für die Hauptspindel
G197: für die Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug)
Parameter
S Drehzahl in Umdrehungen pro Minute
Beispiel: G96, G196
%96.nc
[G96, G196]
N1 T3 G195 F0.25 G196 S200 M3
N2 G0 X0 Z2
N3 G42
N4 G1 Z0
N5 G1 X20 B-0.5
N6 G1 Z-12
N7 G1 Z-24 A20
N8 G1 X48 B6
N9 G1 Z-52 B8
N10 G1 X80 B4 E0.08
N11 G1 Z-60
N12 G1 X82 G40
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 299
ENDE
Beispiel: G97, G197
%97.nc
[G97, G197]
N1 G14 Q0
N2 T3 G95 F0.25 G97 S1000 M3
N3 G0 X0 Z2
N5 G1 Z0
N6 G1 X20 B-0.5
N7 . . .
ENDE
6.6 Vorschub, Drehzahl

6.7 Schneiden- und Fräserradius-kompensation
6.7 Schneiden- und Fräserradiuskompensation
Grundlagen
Schneidenradiuskompensation (SRK)
Ohne SRK ist die theoretische Schneidenspitze der Bezugspunkt bei
den Verfahrwegen. Das führt bei nicht-achsparallelen Verfahrwegen
zu Ungenauigkeiten. Die SRK korrigiert programmierte Verfahrwege
(siehe “Schneidenradiuskompensation (SRK)” auf Seite 28).
Bei „Q=0“ reduziert die SRK den Vorschub bei Bögen (G2, G3, G12,
G13) und Verrundungen, wenn der „verschobene Radius < ursprünglicher
Radius“ ist. Bei einer Verrundung als Übergang zum nächsten
Konturelement wird der „Sondervorschub“ korrigiert.
Reduzierter Vorschub = Vorschub * (verschobener Radius / ursprünglicher
Radius)
Fräserradiuskompensation (FRK)
Ohne FRK ist der Fräsermittelpunkt der Bezugspunkt bei den Verfahrwegen.
Mit FRK verfährt die MANUALplus mit dem Außendurchmesser
auf den programmierten Verfahrwegen (siehe “Fräserradiuskompensation
(FRK)” auf Seite 29).
Konturbezogene Stech- Abspan- und Fräszyklen beinhalten SRK-/
FRK-Aufrufe. Deshalb muss die SRK/FRK ausgeschaltet sein, wenn
sie diese Zyklen aufrufen. – Auf Ausnahmen von dieser Regel wird hingewiesen.
Sind die „Werkzeugradien > Konturradien“, können bei
der SRK/FRK Schleifen auftreten. Empfehlung: nutzen
Sie den Schlichtzyklus G89 bzw. die Fräszyklen G793/
G794.
FRK nicht bei der Zustellung in der Bearbeitungsebene
anwählen.
Beachten Sie beim Aufruf von Unterprogrammen:
Schalten Sie die SRK/FRK
in dem Unterprogramm aus, in dem es eingeschlatet
wurde.
im Hauptprogramm aus, wenn es im Hauptprogramm
eingeschaltet wurde.
300 6 DIN-Programmierung

Prinzipielle Arbeitsweise der SRK/FRK
N.. . . .
N.. G0 X10 Z10
N.. G41 G0 Z20 [Verfahrweg: von X10/Z10 nach X10+SRK/
X20+SRK]
N.. G1 X20 [der Verfahrweg ist um die SRK „verschoben“]
N.. G40 G0 X30 Z30 [Verfahrweg: von X20+SRK/Z20+SRK
nach X30/X30]
N.. . . .
G40: SRK, FRK ausschalten
die SRK/FRK ist bis zum Satz vor G40 wirksam
im Satz mit G40 oder im Satz nach G40 ist ein geradliniger Verfahrweg
zulässig (G14 ist nicht zulässig)
G41/G42: SRK, FRK einschalten
in dem Satz mit G41/G42 oder nach dem Satz mit G41/G42 ist ein
geradliniger Verfahrweg (G0/G1) zu programmieren
ab dem nächsten Verfahrweg wird die SRK/FRK eingerechnet
G41: Innenbearbeitung (bei Verfahrrichtung in –Z) – Korrektur des
Schneiden-/Fräserradius in Verfahrrichtung links der Kontur
G42: Außenbearbeitung (bei Verfahrrichtung in –Z) – Korrektur des
Schneiden-/Fräserradius in Verfahrrichtung rechts der Kontur
Parameter
Q Ebene (default: 0)
Q=0: SRK auf der Drehebene (XZ-Ebene)
Q=1: FRK auf der Stirnfläche (XC-Ebene)
Q=2: FRK auf der Mantelfläche (ZC-Ebene)
H Ausgabe (default: 0)
H=0: aufeinanderfolgende Bereiche, die sich schneiden, werden
nicht bearbeitet
H=1: die komplette Kontur wird bearbeitet – auch wenn sich
Bereiche schneiden
O Vorschubreduzierung aus (default: 0)
O=0: Vorschubreduzierung aktiv
O=1: keine Vorschubreduzierung
Beispiel: G40, G41, G42
%40.nc
[G40, G41, G42]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X0 Z2
N3 G42
N4 G1 Z0
N5 G1 X20 B-0.5
N6 G1 Z-12
N7 G1 Z-24 A20
N8 G1 X48 B6
N9 G1 Z-52 B8
N10 G1 X80 B4 E0.08
N11 G1 Z-60
N12 G1 X82 G40
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 301
6.7 Schneiden- und Fräserradius-kompensation

6.8 Korrekturen
6.8 Korrekturen
(Wechsel der) Schneidenkorrektur G148
Die MANUALplus verwaltet 3 Verschleißkorrekturwerte für Stechwerkzeuge
(DX, DZ, DS). Mit „O“ definieren Sie, welche Verschleißkorrekturen
verrechnet werden.
Bei Programmstart und nach einem T-Befehl sind DX, DZ aktiv (G148
O0). Die mit G148 gewählten Korrekturwerte gelten bis zum nächsten
T-Befehl bzw. bis Programmende.
Die Zuordnung der Korrekturwerte DX, DZ und DS zu den Schneidenseiten
des Stechwerkzeugs legen Sie mit der „Werkzeugorientierung“
fest (siehe “Stech- und Stechdrehwerkzeuge” auf Seite 421).
Parameter
O Auswahl (default: 0)
O=0: DX, DZ aktiv – DS inaktiv
O=1: DS, DZ aktiv – DX inaktiv
O=2: DX, DS aktiv – DZ inaktiv
Die Stechzyklen G861..G868 berücksichtigen automatisch
die „richtige“ Verschleißkorrektur.
Beispiel: G148
%148.nc
[G148]
N1 T31 G95 F0.25 G96 S160 M3
N2 G0 X62 Z2
N3 G0 Z-29.8
N4 G1 X50.4
N5 G0 X62
N6 G150
N7 G1 Z-20.2
N8 G1 X50.4
N9 G0 X62
N10 G151 [Einstechen Schlichten]
N11 G148 O0
N12 G0 X62 Z-30
N13 G1 X50
N14 G0 X62
N15 G150
N16 G148 O2
N17 G1 Z-20
N18 G1 X50
N19 G0 X62
302 6 DIN-Programmierung
ENDE

Additive Korrektur G149
Die MANUALplus verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrekturwerte
mit der Bezeichnung D901..D916. Diese Korrekturwerte wirken additiv
zu den aktiven Verschleißkorrekturen der Werkzeuge.
Additive Korrekturen sind ab dem Satz wirksam, in dem G149 programmiert
wird und bleibt wirksam bis
zum nächsten „G149 D900“
zum nächsten Werkzeugwechsel
Programmende.
Parameter
D Additive Korrektur (default: D900):
D900: schaltet die additive Korrektur aus
D901..D916: aktiviert die additive Korrektur
Beispiel: G149
%149.nc
[G149]
N1 T3 G96 S200 G95 F0.4 M4
N2 G0 X62 Z2
N3 G89
N4 G42
N5 G0 X27 Z0
N6 G1 X30 Z-1.5
N7 G1 Z-25
N8 G149 D901
N9 G1 X40 B-1
N10 G1 Z-50
N11 G149 D902
N12 G1 X50 B-1
N13 G1 Z-75
N14 G149 D900
N15 G1 X60 B-1
N16 G1 Z-80
N17 G1 X62
N18 G80
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 303
6.8 Korrekturen

6.8 Korrekturen
Verrechnung rechte Werkzeugspitze G150
Verrechnung linke Werkzeugspitze G151
Bei Stechwerkzeugen legen Sie mit der „Werkzeugorientierung“ die
rechte oder linke Schneidenseite als Werkzeugbezugspunkt fest
(siehe “Stech- und Stechdrehwerkzeuge” auf Seite 421). G150/G151
schalten den Bezugspunkt um.
G150: Bezugspunkt rechte Werkzeugspitze
G151: Bezugspunkt linke Werkzeugspitze
G150/G151 ist ab dem Satz wirksam, in dem es programmiert wird
und bleibt wirksam bis
zum nächsten Werkzeugwechsel
Programmende.
Beispiel: G150, G151
%148.nc
[G148]
N1 T31 G95 F0.25 G96 S160 M3
N2 G0 X62 Z2
N3 G0 Z-29.8
N4 G1 X50.4
N5 G0 X62
N6 G150
N7 G1 Z-20.2
N8 G1 X50.4
N9 G0 X62
N10 G151 [Einstechen Schlichten]
N11 G148 O0
N12 G0 X62 Z-30
N13 G1 X50
N14 G0 X62
N15 G150
N16 G148 O2
N17 G1 Z-20
N18 G1 X50
N19 G0 X62
304 6 DIN-Programmierung
ENDE

6.9 Nullpunkt-Verschiebungen
Nullpunkt-Verschiebung G51
G51 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Z“ (oder „X“). Die Verschiebung
bezieht sich auf den im Einrichtebetrieb definierten Werkstück-Nullpunkt
(siehe “Werkstück-Nullpunkt definieren” auf
Seite 50).
Auch wenn Sie G51 mehrfach programmieren, bleibt der Bezugspunkt
der im Einrichtebetrieb definierte Werkstück-Nullpunkt.
Ein mit G51 definierter Werkstück-Nullpunkt gilt bis Programmende,
oder bis er von anderen Nullpunkt-Verschiebungen aufgehoben wird.
Parameter
X Verschiebung (Durchmessermaß)
Z Verschiebung
Achtung Kollisionsgefahr
Zyklenprogrammierung: bei DIN-Makros wird die Nullpunkt-Verschiebung
am Zyklusende zurückgesetzt. Verwenden
Sie deshalb keine DIN-Makros mit Nullpunkt-Verschiebungen
in der Zyklenprogrammierung.
Beispiel: G51
%51.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 305
[G51]
N1 T30 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X62 Z-15
N3 G862 Q0
N4 G0 X60 Z-19.2327
N5 G3 X58.5176 Z-20.1986 R1 I-1 K0
N6 G1 X48 Z-21.6077 B1
N7 G1 Z-28.3923 B1
N8 G1 X58.5176 Z-29.8014
N9 G3 X60 Z-30.7673 R1 I-0.2588 K-0.9659
N10 G80
N11 G51 Z-28
N12 G0 X62 Z-15
N13 G862 Q0
N14 G0 X60 Z-19.2327
N.. . . .
N.. G80
N.. G51 Z-56
N.. . . .
ENDE
6.9 Nullpunkt-Verschiebungen

6.9 Nullpunkt-Verschiebungen
Nullpunkt-Verschiebung additiv G56
G56 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Z“ (oder „X“). Die Verschiebung
bezieht sich auf den aktuell gültigen Werkstück-Nullpunkt.
Wenn Sie G56 mehrfach programmieren, wird die Verschiebung
immer auf den aktuell gültigen Werkstück-Nullpunkt addiert.
Parameter
X Verschiebung (Durchmessermaß)
Z Verschiebung
G51 oder G59 heben additive Nullpunkt-Verschiebungen
auf.
Achtung Kollisionsgefahr
Zyklenprogrammierung: bei DIN-Makros wird die Nullpunkt-Verschiebung
am Zyklusende zurückgesetzt. Verwenden
Sie deshalb keine DIN-Makros mit Nullpunkt-Verschiebungen
in der Zyklenprogrammierung.
Beispiel: G56
%56.nc
306 6 DIN-Programmierung
[G56]
N1 T30 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X62 Z-15
N3 G862 Q0
N4 G0 X60 Z-19.2327
N5 G3 X58.5176 Z-20.1986 R1 I-1 K0
N6 G1 X48 Z-21.6077 B1
N7 G1 Z-28.3923 B1
N8 G1 X58.5176 Z-29.8014
N9 G3 X60 Z-30.7673 R1 I-0.2588 K-0.9659
N10 G80
N11 G56 Z-28
N12 G0 X62 Z-15
N13 G862 Q0
N14 G0 X60 Z-19.2327
N.. . . .
N.. G80
N.. G56 Z-28
N.. . . .
ENDE

Nullpunkt-Verschiebung absolut G59
G59 setzt den Werkstück-Nullpunkt auf die Position „X, Z“. Der neue
Werkstück-Nullpunkt gilt bis Programmende.
Parameter
X Nullpunktverschiebung (Durchmessermaß)
Z Nullpunktverschiebung
G59 hebt bisherige Nullpunkt-Verschiebungen (durch
G51, G56 oder G59) auf.
Achtung Kollisionsgefahr
Zyklenprogrammierung: bei DIN-Makros wird die Nullpunkt-Verschiebung
am Zyklusende zurückgesetzt. Verwenden
Sie deshalb keine DIN-Makros mit Nullpunkt-Verschiebungen
in der Zyklenprogrammierung.
Beispiel: G59
%59.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 307
[G59]
N1 G59 Z256
N2 G14 Q0
N3 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N4 G0 X62 Z2
N5 . . .
ENDE
6.9 Nullpunkt-Verschiebungen

6.10 Aufmaße
6.10 Aufmaße
Aufmaß achsparallel G57
G57 definiert unterschiedliche Aufmaße für X und Z. G57 wird vor dem
Stech- oder Abspanzyklus programmiert.
Parameter
X Aufmaß X (Durchmessermaß)
Z Aufmaß Z
Folgende Zyklen berücksichtigen die Aufmaße:
Abspanzyklen: G81, G817, G818, G819, G82, G827, G828, G829,
G83
Stechzyklen: G86x
Stechdrehzyklen: G81x, G82x
Die Zyklen G81, G82 und G83 löschen nicht die Aufmaße nach Zyklusausführung.
Sind die Aufmaße mit G57 und im Zyklus programmiert,
gelten die Zyklus-Aufmaße.
Beispiel: G57
%57.nc
308 6 DIN-Programmierung
[G57]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G57 X0.2 Z0.5
N4 G819 P5
N5 G0 X80 Z2
N6 G1 Z-15 B-1
N7 G1 X102 B2
N8 G1 Z-22
N9 G1 X90 Zi-12 B1
N10 G1 Zi-6
N11 G1 X100 A80 B-1
N12 G1 Z-47
N13 G1 X120
N14 G80
ENDE

Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58
G58 definiert ein konturparalleles Aufmaß. G58 wird vor dem Stechoder
Abspanzyklus programmiert.
Parameter
P Aufmaß
Ein negatives Aufmaß ist bei dem Zyklus G89 erlaubt.
Folgende Zyklen berücksichtigen die Aufmaße:
Abspanzyklen: G817, G818, G819, G827, G828, G829, G83
Stechzyklen: G86x
Stechdrehzyklen: G81x, G82x
Der Zyklus G83 löscht nicht die Aufmaße nach Zyklusausführung.
Ist das Aufmaß mit G58 und im Zyklus programmiert, gilt
das Zyklus-Aufmaß.
Beispiel: G58
%58.nc
[G58]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G58 P2
N4 G819 P5
N5 G0 X80 Z2
N6 G1 Z-15 B-1
N7 G1 X102 B2
N8 G1 Z-22
N9 G1 X90 Zi-12 B1
N10 G1 Zi-6
N11 G1 X100 A80 B-1
N12 G1 Z-47
N13 G1 X120
N14 G80
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 309
6.10 Aufmaße

6.11 Konturbezogene Drehzyklen
6.11 Konturbezogene Drehzyklen
Konturbeschreibung
Bei den konturbezogenen Zyklen (Dreh-, Stech- und Stechdrehzyklen)
folgt dem Zyklusaufruf die Konturbeschreibung wie folgt:
ein G0-Befehl definiert den Anfangspunkt des Konturabschnitts
der Konturabschnitt wird mit G1-, G2-, G3-, G12- und G13-Befehlen
beschrieben
ein G80 beendet die Konturbeschreibung
Zyklusende G80
G80 schließt die Konturbeschreibung nach Abspan-, Stech- und Freistichzyklen
ab. Außer G80 darf kein anderer Befehl in diesem Satz stehen.
310 6 DIN-Programmierung

Konturschruppen längs G817/G818
Die Zyklen zerspanen den durch die Werkzeugposition und der Konturbeschreibung
in den Folgesätzen definierten Konturbereich in Längsrichtung
ohne Eintauchen (siehe “Konturbeschreibung” auf
Seite 310).
Parameter G817, G818
X Schnittbegrenzung (Durchmessermaß): Die Zerspanung erfolgt
bis zur „Schnittbegrenzung“.
P maximale Zustellung: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die Zustellung

6.11 Konturbezogene Drehzyklen
Hinweise zur Zyklusausführung:
Die MANUALplus ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung anhand
der aktuellen Werkzeugposition relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt
des Konturabschnitts.
Werkzeugposition nach Zyklusausführung:
G817: Zyklusstartpunkt Z; letzter Abhebedurchmesser X
G818: Zyklusstartpunkt
Fallende Konturelemente werden nicht bearbeitet.
Das Werkzeug muss außerhalb des definierten Konturbereichs
stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
G57/G58-Aufmaße werden verrechnet, wenn „I, K“
nicht programmiert werden. Nach der Zyklusausführung
werden die Aufmaße gelöscht.
Sicherheitsabstand nach einem Schnitt: Parameter
„Aktuelle Parameter – Bearbeitung – Sicherheitsabstände“
Beispiel: G817, G818
%817.nc
[G817, G818]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G818 P5 H2 I1 K0.3
N4 G0 X60 Z2
N5 G1 Z-15
N6 G1 X82 B2
N7 G1 X90 Zi-15
N8 G80
N9 G0 X120 Z-28
N10 G817 X90 P4 H0 I1 K0.3
N11 G0 X90 Z-28
N12 G1 Z-45 B-3
N13 G1 X102 B2
N14 G1 X120 A30
N15 G80
312 6 DIN-Programmierung
ENDE

Konturschruppen längs mit Eintauchen G819
Der Zyklus zerspant den durch die Werkzeugposition und der Konturbeschreibung
in den Folgesätzen definierten Konturbereich in Längsrichtung
mit Eintauchen (siehe “Konturbeschreibung” auf Seite 310).
Parameter
X Schnittbegrenzung (Durchmessermaß): Die Zerspanung erfolgt
bis zur „Schnittbegrenzung“.
P maximale Zustellung: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die Zustellung

6.11 Konturbezogene Drehzyklen
Konturschruppen plan G827/G828
Der Zyklus zerspant den durch die Werkzeugposition und der Konturbeschreibung
in den Folgesätzen definierten Konturbereich in Planrichtung
ohne Eintauchen (siehe “Konturbeschreibung” auf
Seite 310).
Parameter
Z Schnittbegrenzung: Die Zerspanung erfolgt bis zur „Schnittbegrenzung“.
P maximale Zustellung: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die Zustellung

Hinweise zur Zyklusausführung:
Die MANUALplus ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung anhand
der aktuellen Werkzeugposition relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt
des Konturabschnitts.
Werkzeugposition nach Zyklusausführung:
G827: Zyklusstartpunkt X; letzte Abhebeposition in Z
G828: Zyklusstartpunkt
Fallende Konturelemente werden nicht bearbeitet.
Das Werkzeug muss außerhalb des definierten Konturbereichs
stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
G57/G58-Aufmaße werden verrechnet, wenn „I, K“
nicht programmiert werden. Nach der Zyklusausführung
werden die Aufmaße gelöscht.
Sicherheitsabstand nach einem Schnitt: Parameter
„Aktuelle Parameter – Bearbeitung – Sicherheitsabstände“
Beispiel: G827, 828
%827.nc
[G827, G828]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G827 Z-15 P5 H0 I1 K0.3
N4 G0 X120 Z-15
N5 G1 X62 B3
N6 G1 Z-8 B2
N7 G1 X40 B-2
N8 G1 Z0 B-2
N9 G1 X30
N10 G80
N11 G0 X120 Z-15
N12 G828 Z-38 P4 H1 I1 K0.3
N13 G0 X120 Z-38
N14 G1 X103 B-3
N15 G1 Z-25
N16 G1 Z-15 A195 B2
N17 G1 X80
N18 G80
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 315
ENDE
6.11 Konturbezogene Drehzyklen

6.11 Konturbezogene Drehzyklen
Konturschruppen plan mit Eintauchen G829
Der Zyklus zerspant den durch die Werkzeugposition und der Konturbeschreibung
in den Folgesätzen definierten Konturbereich in Planrichtung
mit Eintauchen (siehe “Konturbeschreibung” auf Seite 310).
Parameter
Z Schnittbegrenzung: Die Zerspanung erfolgt bis zur „Schnittbegrenzung“.
P maximale Zustellung: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die Zustellung

Konturparallel Schruppen G836
G836 zerspant Werkstückabschnitte konturparallel. Der Konturstartpunkt
wird entweder im Zyklus mit „X, Z“ oder im G0-Satz nach dem
Zyklusaufruf definiert. Die Folgesätze des G836 beschreiben den Konturabschnitts.
G80 schließt die Konturbeschreibung ab.
Parameter
X Startpunkt (Durchmessermaß)
Z Startpunkt
P maximale Zustellung: Die Zustelltiefe wird abhängig von „J“ ausgewertet.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, dass ein
„Schleifschnitt“ vermieden wird
J=0: P ist die maximale Zustelltiefe. Der Zyklus reduziert die
Zustelltiefe, wenn die programmierte Zustellung aufgrund der
Schneidengeometrie in Plan- bzw. Längsrichtung nicht möglich
ist.
J>0: P ist die Zustelltiefe. Diese Zustellung wird in Längs- und
Planrichtung verwendet.
I Aufmaß X (Durchmessermaß) – (default: 0)
K Aufmaß Z (default: 0)
J Rohteilaufmaß – der Zyklus zerspant
J=0: ab der Werkzeugposition
J>0: den durch das Rohteilaufmaß beschriebenen Bereich
Q Plan-Schruppen (default: 0): Längs- oder Planbearbeitung
Q=0: Längsbearbeitung
Q=1: Planbearbeitung
Hinweise zur Zyklusausführung:
Die MANUALplus ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung anhand
der aktuellen Werkzeugposition relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt
des Konturabschnitts.
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Zyklusstartpunkt
Das Werkzeug muss am Zyklusanfang außerhalb des
definierten Konturbereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
G57/G58-Aufmaße werden verrechnet, wenn „I, K“
nicht programmiert werden. Nach der Zyklusausführung
werden die Aufmaße gelöscht.
Sicherheitsabstand nach einem Schnitt: Parameter
„Aktuelle Parameter – Bearbeitung – Sicherheitsabstände“
Bei Rohteilaufmaß J>0: Verwenden Sie als „Zustelltiefe
P“ die kleinere Zustellung, wenn aufgrund der
Schneidengeometrie die maximale Zustellung in Längs-
und Planrichtung unterschiedlich ist.
Der Zyklusparameter Rohteilaufmaß J steht ab der NC-
Softwareversionen 507 807-16 bzw. 526 488-08 zur
Verfügung. Bei früheren Softwareversionen zerspant
der Zyklus ab der Werkzeugposition.
Beispiel: G836
%836.nc
[G836]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G836 P4 I1 K0.3
N4 G0 X80 Z0
N5 G1 Z-15 B-1
N6 G1 X102 B2
N7 G1 Z-22
N8 G1 X90 Zi-12 B1
N9 G1 Zi-6
N10 G1 X100 A80 B-1
N11 G1 Z-47
N12 G1 X110
N13 G0 Z2
N14 G80
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 317
ENDE
6.11 Konturbezogene Drehzyklen

6.11 Konturbezogene Drehzyklen
Konturschlichten G89
G89 schlichtet den in den Folgesätzen beschriebenen Konturabschnitt
(siehe “Konturbeschreibung” auf Seite 310).
Im NC-Satz nach G89 wird mit einem G41-/G42-Befehl (ohne Parameter)
die SRK aktiviert und die Lage des Werkzeugs festgelegt (Bezug:
Richtung der Kontur):
G41: Werkzeug rechts der Kontur
G42: Werkzeug links der Kontur
Die MANUALplus schaltet die SRK am Zyklusende ab. Programmieren
Sie kein G41/G42, wird die SRK nicht aktiviert.
Parameter
B Fase/Verrundung am Anfang des Konturabschnitts
B>0: Radius der Verrundung
B0: Werkzeug hebt um K ab
J Elementlage: beginnt der Konturabschnitt mit einer Fase/Verrundung,
definiert J die Lage des „gedachten Bezugselements“
(default: 1)
Bezugselement:
J=1: Planelement in +X-Richtung
J=–1: Planelement in –X-Richtung
J=2: Längselement in +Z-Richtung
J=–2: Längselement in –Z-Richtung
Aufmaße: G58-Aufmaß wird verrechnet, wenn I in dem
Zyklus nicht angegeben ist. Nach der Zyklusausführung
wird das Aufmaß gelöscht.
Beispiel: G89
%89.nc
318 6 DIN-Programmierung
[G89]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X70 Z2
N3 G89 B-2 I2 K1 J1
N4 G42
N5 G0 X40 Z0
N6 G1 Z-20 B3
N7 G1 X60 B-2
N8 G1 Z-32
N9 G25 H5 W30
N10 G1 X70
N11 G80
ENDE

6.12 Einfache Drehzyklen
Schruppen längs G81
G81 zerspant den durch die aktuelle Werkzeugposition und „X/Z“
beschriebenen Konturbereich in Längsrichtung.
Parameter
X Anfangspunkt des Konturabschnitts (Durchmessermaß)
Z Endpunkt des Konturabschnitts
I maximale Zustellung in X: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete
Zustellung 0: mit Abziehen der Kontur
I

6.12 Einfache Drehzyklen
Schruppen plan G82
G82 zerspant den durch die aktuelle Werkzeugposition und „Z /X“
beschriebenen Konturbereich in Planrichtung.
Parameter
X Endpunkt des Konturabschnitts (Durchmessermaß)
Z Anfangspunkt des Konturabschnitts
I Versatz: Zustellung in Z (default: 0)
K maximale Zustellung in X: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete
Zustellung 0: mit Abziehen der Kontur
K

Einfacher Konturwiederholzyklus G83
G83 führt mehrfach den in den Folgesätzen programmierten „Bearbeitungszyklus“
aus. Im Bearbeitungszyklus sind einfache Verfahrwege
oder Zyklen (ohne Konturbeschreibung) erlaubt. G80 beendet den
Bearbeitungszyklus.
„X, Z“ definiert den Konturstartpunkt. G83 beginnt die Zyklusbearbeitung
ab der Werkzeugposition. Vor jedem Schnitt stellt der Zyklus um
den in „I, K“ definierten Betrag zu. Danach führt der Zyklus die in den
Folgesätzen definierte Bearbeitung durch, wobei der Abstand der
Werkzeugposition zum Konturstartpunkt als „Aufmaß“ angenommen
wird. G83 wiederholt diesen Vorgang so oft, bis der „Startpunkt“
erreicht ist.
G83 wird eingesetzt:
für die Zerspanung von konturparallelen Werkstückabschnitten
(Schruppen vorgeformter Rohteile).
zur Wiederholung von Bearbeitungsvorgängen (zum Beispiel
Nutenstechen).
Parameter
X Startpunkt (Durchmessermaß)
Z Startpunkt
I maximale Zustellung in X-Richtung (I ohne Vorzeichen eingeben)
K maximale Zustellung in Z-Richtung (K ohne Vorzeichen eingeben)
Hinweise zur Zyklusausführung:
Werden in X- und Z-Richtung unterschiedlich viele Zustellungen
benötigt, wird zunächst in beiden Richtungen mit den programmierten
Werten gearbeitet. Ist für eine Richtung der Zielwert erreicht,
wird in dieser Richtung nicht mehr zugestellt.
Die MANUALplus ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung anhand
der aktuellen Werkzeugposition relativ zum Startpunkt des Konturabschnitts.
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Konturstartpunkt
G83 darf nicht geschachtelt werden, auch nicht durch
den Aufruf von Unterprogrammen.
Das Werkzeug muss am Zyklusanfang außerhalb des
definierten Konturbereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht durchgeführt –
Sie können die SRK separat programmieren.
Aufmaße: G57-Aufmaße werden verrechnet. Ein G58-
Aufmaß wird verrechnet, wenn die SRK aktiv ist. Die
Aufmaße bleiben nach Zyklusausführung aktiv.
Achtung Kollisionsgefahr !
Nach einem Schnitt fährt das Werkzeug diagonal zurück,
um für den nächsten Schnitt zuzustellen. Wenn ein Kollisionsrisiko
besteht, müssen Sie einen zusätzlichen Eilgangweg
programmieren, um eine Kollision zu vermeiden.
Beispiel: G83
%83.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 321
[G83]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G83 X80 Z0 I4 K0.3
N4 G0 X80 Z0
N5 G1 Z-15 B-1
N6 G1 X102 B2
N7 G1 Z-22
N8 G1 X90 Zi-12 B1
N9 G1 Zi-6
N10 G1 X100 A80 B-1
N11 G1 Z-47
N12 G1 X110
N13 G0 Z2
N14 G80
ENDE
6.12 Einfache Drehzyklen

6.12 Einfache Drehzyklen
Strecke mit Radius G87
G87 erzeugt Übergangsradien an rechtwinkligen, achsparallelen
Innen- und Außenecken. Das vorhergehende Längs- oder Planelement
wird bearbeitet, wenn das Werkzeug vor Zyklusausführung auf der X-
oder Z-Koordinate des Eckpunktes steht. Die Radien werden in einem
Schnitt bearbeitet.
Die MANUALplus ermittelt die Richtung der Verrundung aus der
„Werkzeugorientierung“ (siehe “Drehwerkzeuge” auf Seite 419).
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Endpunkt der Verrundung
Parameter
X Eckpunkt (Durchmessermaß)
Z Eckpunkt
B Radius
E Reduzierter Vorschub: default: aktiver Vorschub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet.
Beispiel: G87
%87.nc
322 6 DIN-Programmierung
[G87]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X70 Z2
N3 G1 Z0
N4 G87 X84 Z0 B2
N6 . . .
ENDE

Strecke mit Fase G88
G88 erzeugt Fasen an rechtwinkligen, achsparallelen Außenecken.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird bearbeitet, wenn
das Werkzeug vor Zyklusausführung auf der X- oder Z-Koordinate des
Eckpunktes steht. Die Fasen werden in einem Schnitt bearbeitet.
Die MANUALplus ermittelt die Richtung der Fase aus der „Werkzeugorientierung“
(siehe “Drehwerkzeuge” auf Seite 419).
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Endpunkt der Fase
Parameter
X Eckpunkt (Durchmessermaß)
Z Eckpunkt
B Fasenbreite
E Reduzierter Vorschub: default: aktiver Vorschub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet.
Beispiel: G88
%88.nc
[G88]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X70 Z2
N3 G1 Z0
N4 G88 X84 Z0 B2
N5 . . .
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 323
6.12 Einfache Drehzyklen

6.13 Einstechzyklen
6.13 Einstechzyklen
Konturstechen axial G861/radial G862
Die Zyklen stechen axial/radial den durch die Werkzeugposition und
der Konturbeschreibung in den Folgesätzen definierten Konturbereich
(siehe “Konturbeschreibung” auf Seite 310).
Parameter
P Stechbreite
P nicht angegeben: Zustellungen

Hinweise zur Zyklusausführung:
Die MANUALplus ermittelt die Zerspanrichtung anhand der aktuellen
Werkzeugposition relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt des Konturabschnitts.
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Zyklusstartpunkt
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
G57/G58-Aufmaße werden verrechnet, wenn „I, K“
nicht programmiert werden. Nach der Zyklusausführung
werden die Aufmaße gelöscht.
Beispiel: G861
%861.nc
[G861]
N1 T38 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X110 Z2
N3 G861 I1 K0.2 Q1
N4 G0 X100 Z2
N5 G1 Z-6 B3
N6 G1 X88 B2
N7 G1 Z-13 A-20 B2
N8 G1 X60 B3
N9 G1 Z0 B-1
N10 G1 X55
N11 G80
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 325
ENDE
Beispiel: G862
%862.nc
[G862]
N1 T30 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X87 Z-35
N3 G862 I0.5 Q1 E0.11
N4 G0 X85 Z-29.5
N5 G1 X84 Z-30
N6 G1 X75 A-75 B2
N7 G1 Z-42 B-1
N8 G1 X70
N9 G1 Z-58.5 B3
N10 G1 X85 Z-63 B-2
N11 G1 Z-66
N12 G80
ENDE
6.13 Einstechzyklen

6.13 Einstechzyklen
Konturstechschlichtzyklus axial G863/radial
G864
Die Zyklen schlichten axial/radial den in den Folgesätzen beschriebenen
Konturabschnitt (siehe “Konturbeschreibung” auf Seite 310).
Parameter
E Schlichtvorschub
326 6 DIN-Programmierung

Hinweise zur Zyklusausführung:
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Zyklusstartpunkt
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
Beispiel: G863
%863.nc
[G863]
N1 T38 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X110 Z2
N3 G863 E0.08
N4 G0 X100 Z2
N5 G1 Z-6 B3
N6 G1 X88 B2
N7 G1 Z-13 A-20 B2
N8 G1 X60 B3
N9 G1 Z0 B-1
N10 G1 X55
N11 G80
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 327
ENDE
Beispiel: G864
%864.nc
[G864]
N1 T30 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X87 Z-35
N3 G864 E0.11
N4 G0 X85 Z-29.5
N5 G1 X84 Z-30
N6 G1 X75 A-75 B2
N7 G1 Z-42 B-1
N8 G1 X70
N9 G1 Z-58.5 B3
N10 G1 X85 Z-63 B-2
N11 G1 Z-66
N12 G80
ENDE
6.13 Einstechzyklen

6.13 Einstechzyklen
Einfacher Stechzyklus axial G865/radial G866
Die Zyklen stechen axial/radial das durch die Werkzeugposition und
„X, Z“ beschriebene Rechteck.
Parameter
X Bodeneckpunkt X (Durchmessermaß)
Z Bodeneckpunkt Z
P Stechbreite
P nicht angegeben: Zustellungen

Stechschlichten axial G867/radial G868
Die Zyklen schlichten axial/radial den durch die Werkzeugposition und
„X, Z“ beschriebenen Konturabschnitt.
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Zyklusstartpunkt
Parameter
X Bodeneckpunkt X (Durchmessermaß)
Z Bodeneckpunkt Z
E Schlichtvorschub (default: aktiver Vorschub)
Hinweise zur Zyklusausführung:
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Zyklusstartpunkt
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
Beispiel: G867
%867.nc
[G867]
N1 T38 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z1
N3 G867 X102 Z-4 E0.11
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 329
ENDE
Beispiel: G868
%868.nc
[G868]
N1 T30 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X62 Z-18
N3 G868 X54 Z-30 E0.12
ENDE
6.13 Einstechzyklen

6.13 Einstechzyklen
Einfacher Einstechzyklus G86
G86 erstellt einfache radiale und axiale Innen- und Außeneinstiche mit
Fasen. Die Art des Einstichs (radial/axial; innen-/außen) wird anhand
der „Werkzeugorientierung“ ermittelt (siehe “Drehwerkzeuge” auf
Seite 419).
Parameter
X Bodeneckpunkt X (Durchmessermaß)
Z Bodeneckpunkt Z
I Aufmaß
radialer Einstich: Aufmaß beim Vorstechen
axialer Einstich: Einstichbreite – keine Eingabe: es erfolgt ein
Stechhub (Einstichbreite = Werkzeugbreite)
K Breite
radialer Einstich: Einstichbreite – keine Eingabe: es erfolgt ein
Stechhub (Einstichbreite = Werkzeugbreite)
axialer Einstich: Aufmaß beim Vorstechen
E Verweilzeit beim Fertigstechen (default: Zeitdauer einer Umdrehung)
Hinweise zur Zyklusausführung:
Ist ein Aufmaß programmiert, erfolgt erst das Vorstechen und
anschließend das Fertigstechen (Schlichten).
Wenn Sie die Fasen nicht wollen, positionieren Sie das Werkzeug
ausreichend vor dem Einstich. Berechnung beim radialen Einstich:
XS = XK + 2 * (1,3 – b)
XS: Startposition (Durchmessermaß)
XK: Konturdurchmesser
b: Fasenbreite
Die Berechnung beim axialen Einstich erfolgt analog.
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug:
bei radialem Einstich
X: Startposition
Z: letzte Stechposition
bei axialem Einstich
X: letzte Stechposition
Z: Startposition
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verechnet
Beispiel: G86
%86.nc
330 6 DIN-Programmierung
[G86]
N1 T30 G95 F0.15 G96 S200 M3
N2 G0 X62 Z2
N3 G86 X54 Z-30 I0.2 K7 E2 [radial]
N4 G14 Q0
N5 T38 G95 F0.15 G96 S200 M3
N6 G0 X120 Z1
N7 G86 X102 Z-4 I7 K0.2 E1 [axial]
ENDE

6.14 Stechdrehzyklen
Arbeitsweise der Stechdrehzyklen
Stechdrehzyklen zerspanen den definierten Konturbereich durch alternierende
Einstech- und Schruppbewegungen. Dadurch erfolgt die Zerspanung
mit einem Minimum an Abhebe- und Zustellbewegungen.
Die zu bearbeitende Kontur darf mehrere Täler enthalten. Gegebenenfalls
wird die Zerspanungsfläche in mehrere Bereiche unterteilt.
Folgende Parameter beeinflussen die Besonderheiten der Stechdrehbearbeitung:
Einstechvorschub O: Vorschub für die Einstechbewegung – definieren
Sie „O“ nicht, gilt der „aktive Vorschub“ für die Dreh- und
Stechbearbeitung
Drehbearbeitung unidirektional/bidirektional U: Sie können die
Drehbearbeitung unidirektional oder bidirektional durchführen. Bei
radialen Stechdrehzyklen erfolgt die unidirektionale Bearbeitung in
Richtung Hauptspindel – bei axialen Stechdrehzyklen in Richtung
der Konturdefinition.
Versatzbreite B: Ab der zweiten Zustellung wird bei dem Übergang
von der Dreh- zur Stechbearbeitung die zu zerspanende Strecke um
die „B“ reduziert. Bei jedem weiteren Übergang an dieser Flanke
erfolgt die Reduzierung um „B“ – zusätzlich zu dem bisherigen Versatz.
Die Summe des „Versatzes“ wird auf 80% der effektiven
Schneidenbreite begrenzt (effektive Schneidenbreite = Schneidenbreite
– 2*Schneidenradius). Die MANUALplus reduziert gegebenenfalls
die programmierte Versatzbreite. Das verbleibende Restmaterial
wird am Ende des Vorstechens mit einem Stechhub
zerspant.
Drehtiefenkorrektur R (nur bei G815/G825): abhängig vom Material,
der Vorschubgeschwindigkeit, etc. „verkippt“ die Schneide bei
der Drehbearbeitung. Den dadurch entstehenden Zustellungsfehler
korrigieren Sie beim Schlichten mit „R“. Die Drehtiefenkorrektur
wird in der Regel empirisch ermittelt.
Schruppen/Schlichten Q: Sie legen fest, ob der Konturabschnitt
geschruppt und/oder geschlichtet wird. Sie können durch Programmierung
von „Q“ die Schruppbearbeitung im ersten Zyklus durchführen,
ein anderes Werkzeug einwechseln und in einem weiteren
Zyklus den Konturabschnitt Schlichten.
Die Zyklen setzen Stechdreh-Werkzeuge voraus.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 331
6.14 Stechdrehzyklen

6.14 Stechdrehzyklen
Einfacher Stechdrehzyklus längs G811/plan
G821
Die Zyklen zerspanen das durch die Werkzeugposition und „X, Z“
beschriebene Rechteck.
Parameter
X Bodeneckpunkt X (Durchmessermaß)
Z Bodeneckpunkt Z
P maximale Zustellung: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die Zustellung

Stechdrehzyklus längs G815/plan G825
Die Zyklen zerspanen den durch die Werkzeugposition und der Konturbeschreibung
in den Folgesätzen definierten Konturbereich (siehe
“Konturbeschreibung” auf Seite 310).
Parameter
X Schnittbegrenzung (Durchmessermaß)
Z Schnittbegrenzung
P maximale Zustellung: Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
dass ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die Zustellung

6.14 Stechdrehzyklen
Hinweise zur Zyklusausführung:
Werkzeugposition nach Zyklusausführung: Zyklusstartpunkt
Die Aufmaße I, K müssen beim Stechdrehen-Schlichten
(Q=2) unbedingt angeben werden, da sie das Material
definieren, das bei dem Schlichten zerspant wird.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchgeführt.
G57/G58-Aufmaße werden verrechnet, wenn „I, K“
nicht programmiert werden. Nach der Zyklusausführung
werden die Aufmaße gelöscht.
Beispiel: G815
%815.nc
[G815]
N1 T38 G95 F0.4 G96 S140 M3
N2 G0 X62 Z-5
N3 G815 P3 I2 K1 B0.1 O0.32 E0.28
N4 G0 X60 Z-5
N5 G3 X54.2229 Z-9.5323 R5 I-5 K0 B1.5
N6 G1 X49.5 Z-32 B1.5
N7 G1 X35 Z-34 B1.5
N8 G1 Z-45 B1.5
N9 G1 X60 Z-49 B1.5
N10 G1 Z-51
N11 G80
334 6 DIN-Programmierung
ENDE
Beispiel: G825
%825.nc
[G825]
N1 T30 G95 F0.4 G96 S140 M3
N2 G0 X82 Z2
N3 G825 P3 I2 K1 Q1 B0.1 O0.3
N4 G0 X81 Z0
N5 G1 X79.9477 Z-0.4993
N6 G1 X79.8355 Z-1.5698
N7 G1 X70 Z-2
N8 G1 X60 Z-7 B1
N9 G1 X46.2248 B1
N10 G1 X45 Z0 B-1
N11 G1 X42
N12 G80
ENDE

6.15 Gewindezyklen
Universalgewindezyklus G31
G31 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage (Längs-, Kegeloder
Plangewinde; Innen- oder Außengewinde). Es können mehrere
Gewinde gekettet werden.
Parameter
X Endpunkt Gewinde (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewinde
F Gewindesteigung
U Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U

6.15 Gewindezyklen
G31 mit Konturbeschreibung: „X, Z“ wird nicht programmiert. In
den auf G31 folgenden NC-Sätzen werden bis zu 6 Konturelemente
definiert, auf denen das Gewinde gefertigt werden soll. Die Konturdefinition
wird mit G80 abgeschlossen.
Plangewinde oder verkettete Gewinde werden „mit Konturbeschreibung“
definiert.
Innen- oder Außengewinde: siehe Vorzeichen von „U“
Die Berechnung der Zustellungen ist von „V“ abhängig:
V=0: Alle Zustellungen ergeben den gleichen Spanquerschnitt. „I“
definiert die erste (maximale) Zustellung. Die weiteren Zustellungen
werden so ausgeführt, dass der gleiche Spanquerschnitt wie beim
ersten Schnitt erreicht wird.
V=1: Das Gewinde wird mit konstanten Zustellungen

Einfacher Gewindezyklus G32
G32 erstellt ein einfaches Gewinde in beliebiger Richtung und Lage
(Längs-, Kegel- oder Plangewinde; Innen- oder Außengewinde). Das
Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeugposition und endet im
„Endpunkt X, Z“.
Parameter
X Endpunkt Gewinde (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewinde
F Gewindesteigung
U Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U

6.15 Gewindezyklen
Gewinde-Einzelweg G33
G33 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage mit variabler
Steigung (Längs-, Kegel- oder Plangewinde; Innen- oder Außengewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeugposition und
endet im „Endpunkt X, Z“.
Parameter
X Endpunkt Gewinde (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewinde
F Gewindesteigung
B Anlauflänge (default: 0): Strecke, um auf die programmierte Vorschubgeschwindigkeit
zu beschleunigen
P Überlauflänge (default: 0): Strecke, um den Schlitten abzubremsen
C Startwinkel: Position der Hauptspindel beim Gewindestart
(default : 0°)
Q Nummer der Spindel (default: 0=Hauptspindel)
H Bezugsrichtung für die Gewindesteigung
(default: 3)
H=0: Vorschub auf Z-Achse (für Längs- und Kegelgewinde bis
maximal +45°/–45° zur Z-Achse
H=1: Vorschub auf X-Achse (für Plan- und Kegelgewinde bis maximal
+45°/–45° zur X-Achse
H=3: Bahnvorschub
E variable Steigung (default: 0)
E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewindeschnitts.
Vorschuboverride ist während der Zyklusausführung
nicht wirksam.
Vorsteuerung ist eingeschaltet
Beispiel: G33
%33.nc
338 6 DIN-Programmierung
[G33]
N1 T45 G97 S1100 G95 F0.5 M3
N2 G0 X101.84 Z5
N3 G83 X100 Z5 I0.15
N4 G33 X120 Z-80 F1.5
N5 G33 X140 Z-122.5 F1.5
N6 G0 X150 Z5
N7 G80
ENDE

Metrisches ISO-Gewinde G35
G35 erstellt ein Längsgewinde (Innen- oder Außengewinde). Das
Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeugposition und endet im
„Endpunkt X, Z“.
Die MANUALplus ermittelt anhand der Werkzeugposition relativ zum
Endpunkt des Gewindes ob ein Außen- oder Innengewinde erstellt
wird.
Parameter
X Endpunkt Gewinde (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewinde
F Gewindesteigung – default: wird anhand des Durchmessers aus
der Tabelle ermittelt (siehe “Gewindesteigung” auf Seite 528)
I maximale Zustellung – keine Eingabe: I wird aus Gewindesteigung
und Gewindetiefe errechnet
Q Anzahl Leerdurchläufe (default: 0): die nach dem letzten Schnitt
durchgeführt werden
B Restschnitte (default: 0)
B=0: Aufteilung des „letzten Schnitts" in 1/2-, 1/4-, 1/8-, 1/8-
Schnitt.
B=1: ohne Restschnittaufteilung
Zustellungen: Wenn U/I einen Rest ergibt, gilt dieser „Rest" für die
erste Zustellung. Der „letzte Schnitt" wird in 1/2-, 1/4-, 1/8- und 1/8-
Schnitt aufgeteilt.
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewindeschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind während der
Zyklusausführung nicht wirksam.
Bei Innengewinden sollte die „Gewindesteigung F“
vorgegeben werden, da der Durchmesser des Längselements
nicht der Gewindedurchmesser ist. Wird die
Ermittlung der Gewindesteigung durch die MANU-
ALplus genutzt, ist mit geringen Abweichungen zu
rechnen.
Vorsteuerung ist eingeschaltet
Beispiel: G35
%35.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 339
[G35]
N1 T45 G97 S1500 M3
N2 G0 X16 Z4
N3 G35 X16 Z-29 F1.5
ENDE
6.15 Gewindezyklen

6.15 Gewindezyklen
Einfaches, eingängiges Längsgewinde G350
G350 erstellt Längsgewinde (Innen- oder Außengewinde). Das
Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeugposition und endet im
„Endpunkt X, Z“.
Parameter
Z Endpunkt Gewinde
F Gewindesteigung
U Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U

Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde G351
G351 erstellt ein- oder mehrgängige Längsgewinde (Innen- oder
Außengewinde) mit variabler Steigung. Das Gewinde beginnt an der
aktuellen Werkzeugposition und endet im „Endpunkt X, Z“.
Parameter
Z Endpunkt Gewinde
F Gewindesteigung
U Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U0: Zustellung von der rechten Flanke
A 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
Innen- oder Außengewinde: siehe Vorzeichen von „U“
Schnittaufteilung: Der erste Schnitt erfolgt mit „I“, bei jedem weiteren
Schnitt wird die Schnitttiefe reduziert, bis „J“ erreicht ist.
Handradüberlagerung (wenn Ihre Maschine dafür ausgerüstet ist):
Die Überlagerungen sind begrenzt:
X-Richtung: abhängig von aktueller Schnitttiefe – Start-/Endpunkt
Gewinde werden nicht überschritten
Z-Richtung: maximal 1 Gewindegang – Start-/Endpunkt Gewinde
werden nicht überschritten
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewindeschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind während der Zyklusausführung
nicht wirksam.
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per Schalter am
Maschinenbedienpult.
Vorsteuerung ist ausgeschaltet
Beispiel: G351
%351.nc
[G351]
N1 T45 G97 S1500 M3
N2 G0 X16 Z4
N3 G351 Z-29 F1.5 U-0.9 I0.2
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 341
ENDE
6.15 Gewindezyklen

6.15 Gewindezyklen
Kegliges API-Gewinde G352
G352 erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-Gewinde. Die Gewindetiefe
verringert sich am Auslauf des Gewindes.
Parameter
X Endpunkt Gewinde (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewinde
XS Anfangspunkt Gewinde (Durchmessermaß)
ZS Anfangspunkt Gewinde
F Gewindesteigung
U Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U0: Zustellung von der rechten Flanke
A

Kegelgewinde G353
G353 erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegelgewinde mit variabler
Steigung.
Parameter
X Endpunkt Gewinde (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewinde
XS Anfangspunkt Gewinde (Durchmessermaß)
ZS Anfangspunkt Gewinde
F Gewindesteigung
U Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U0: Zustellung von der rechten Flanke
A 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
Innen- oder Außengewinde: siehe Vorzeichen von „U“
Schnittaufteilung: Der erste Schnitt erfolgt mit „I“, bei jedem weiteren
Schnitt wird die Schnitttiefe reduziert, bis „J“ erreicht ist.
Handradüberlagerung (wenn Ihre Maschine dafür ausgerüstet ist):
Die Überlagerungen sind begrenzt:
X-Richtung: abhängig von aktueller Schnitttiefe – Start-/Endpunkt
Gewinde werden nicht überschritten
Z-Richtung: maximal 1 Gewindegang – Start-/Endpunkt Gewinde
werden nicht überschritten
Definition des Kegelwinkels: XS/ZS, X/Z oder XS/ZS, Z, W oder
ZS, X/Z, W
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewindeschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind während der
Zyklusausführung nicht wirksam.
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per Schalter am
Maschinenbedienpult.
Vorsteuerung ist ausgeschaltet
Beispiel: G353
%353.nc
[G353]
N1 T45 G97 S1500 M3
N2 G0 X13 Z4
N3 G353 X16 Z-28 XS13 ZS0 F1.5 U-999
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 343
ENDE
6.15 Gewindezyklen

6.16 Freistichzyklen
6.16 Freistichzyklen
Freistichkontur G25
G25 generiert ein Formelement Freistich (DIN 509 E, DIN 509 F, DIN
76), das Sie in die Konturbeschreibung von Schrupp- oder Schlichtzyklen
einbinden. Die Tabelle im Hilfebild erläutert die Parametrierung
der Freistiche.
Parameter
H Freisstichart (default: 0)
H=0, 5: DIN 509 E
H=6: DIN 509 F
H=7: DIN 76
I Freistichtiefe (default: Normtabelle)
K Freistichbreite (default: Normtabelle)
R Freistichradius (default: Normtabelle)
P Plantiefe (default: Normtabelle)
W Freistichwinkel (default: Normtabelle)
A Planwinkel (default: Normtabelle)
FP Gewindesteigung – keine Eingabe: wird aufgrund des Gewindedurchmessers
ermittelt
U Schleifaufmaß (default: 0)
E reduzierter Vorschub für die Fertigung des Freistichs (default:
aktiver Vorschub)
Hinweis:
Werden Parameter nicht angeben, ermittelt die MANUALplus folgende
Werte anhand des Durchmessers bzw. der Gewindesteigung
(Freistich DIN 76) aus der Normtabelle (siehe “Gewindesteigung” auf
Seite 528):
DIN 509 E: I, K, W, R
DIN 509 F: I, K, W, R, P, A
DIN 76: I, K, W, R und FP (anhand des Durchmessers)
Parameter die Sie angeben, werden unbedingt berücksichtigt
– auch wenn die Normtabelle andere Werte vorsieht.
Bei Innengewinden sollten Sie die „Gewindesteigung
FP“ vorgeben, da der Durchmesser des Längselements
nicht der Gewindedurchmesser ist. Wird die Ermittlung
der Gewindesteigung durch die MANUALplus genutzt,
ist mit geringen Abweichungen zu rechnen.
Beispiel: G25
%25.nc
344 6 DIN-Programmierung
[G25]
N1 T1 G95 F0.4 G96 S150 M3
N2 G0 X62 Z2
N3 G819 P4 H0 I0.3 K0.1
N4 G0 X13 Z0
N5 G1 X16 Z-1.5
N6 G1 Z-30
N7 G25 H7 I1.15 K5.2 R0.8 W30 FP1.5
N8 G1 X20
N9 G1 X40 Z-35
N10 G1 Z-55 B4
N11 G1 X55 B-2
N12 G1 Z-70
N13 G1 X60
N14 G80
ENDE

Freistichzyklus G85
G85 erstellt Freistiche nach DIN 509 E, DIN 509 F und DIN 76 (Gewindefreistich).
Der vorgelagerte Zylinder wird bearbeitet, wenn das
Werkzeug auf dem Zylinderdurchmesser „vor“ dem Zylinder positioniert
wird. Steht es nicht auf dem Zylinderdurchmesser, fährt es diagonal
an, um den Freistich zu fertigen.
Parameter
X Zielpunkt (Durchmessermaß)
Z Zielpunkt
I Schleifaufmaß/Tiefe
DIN 509 E, F: Schleifaufmaß (default: 0)
DIN 76: Freistichtiefe
K Freistichlänge (und Freistichtyp)
keine Eingabe: Freistich DIN 509 E
K=0: Freistich DIN 509 F
K>0: Freistichlänge bei DIN 76
E Reduzierter Vorschub: für die Fertigung des Freistichs (default:
aktiver Vorschub)
Die Freistichparameter werden anhand des Zylinderdurchmessers
ermittelt (siehe Tabellen).
Der Freistich wird nur in rechtwinkligen, achsparallelen
Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht durchgeführt –
Sie können die SRK mit G41/G42 programmieren und
mit G40 wieder ausschalten.
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Beispiel: G85
%85.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 345
[G85]
N1 T21 G95 F0.23 G96 S248 M3
N2 G0 X62 Z2
N3 G85 X60 Z-30 I0.3
N4 G1 X80
N5 G85 X80 Z-40 K0
N6 G1 X100
N7 G85 X100 Z-60 I1.2 K6 E0.11
N8 G1 X110
ENDE
6.16 Freistichzyklen

6.16 Freistichzyklen
Freistichparameter DIN 509 E (Maße in mm)
Durchmesser
Freistichtiefe
I
Freistichlänge
K
< 18 0,25 2 0,6
> 18 - 80 0,35 2,5 0,6
> 80 0,45 4 1
Freistichparameter DIN 509 F (Maße in mm)
Durchmesser
Freistichtiefe
I
Freistichlänge
K
Freistichwinkel (bei DIN 509 E und F): 15°
Planwinkel (bei DIN 509 F): 8°
Freistichradius
R
Freistichradius
R
< 18 0,25 2 0,6 0,1
> 18 - 80 0,35 2,5 0,6 0,2
> 80 0,45 4 1 0,3
Plantiefe P
346 6 DIN-Programmierung

Freistich DIN 509 E mit Zylinderbearbeitung
G851
Der Zyklus fertigt den vorgelagerten Zylinder, den Freistich, die
anschließende Planfläche und den Zylinderanschnitt, wenn Sie einen
der Parameter „B“ oder „RB“ angeben.
Parameter
I Freistichtiefe (default: Normtabelle)
K Freistichlänge (default: Normtabelle)
W Freistichwinkel (default: Normtabelle)
B Anschnittlänge – keine Eingabe: der Zylinderanschnitt wird nicht
gefertigt
RB Anschnittradius – keine Eingabe: der Anschnittradius wird nicht
gefertigt
WB Anschnittwinkel (default: 45 °)
E reduzierter Vorschub (default: aktiver Vorschub): für das Eintauchen
und für den Zylinderanschnitt
H Abfahrart (default: 0):
H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche
U Schleifaufmaß für den Bereich des Zylinders (default: 0)
Hinweis:
Parameter, die Sie nicht programmieren, ermittelt die MANUALplus
aufgrund des Zylinderdurchmessers aus der Normtabelle (siehe “DIN
509 E, DIN 509 F – Freistichparameter” auf Seite 531).
Folgesätze des Zyklusaufrufs
N.. G851 I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Der Freistich wird nur in rechtwinkligen, achsparallelen
Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Beispiel: G851
%851.nc
[G851]
N1 T21 G95 F0.23 G96 S248 M3
N2 G0 X60 Z2
N3 G851 I3 K15 W30 R2 B5 RB2 WB30 E0.2 H1
N4 G0 X50 Z0
N5 G1 Z-30
N6 G1 X60
N7 G80
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 347
ENDE
6.16 Freistichzyklen

6.16 Freistichzyklen
Freistich DIN 509 F mit Zylinderbearbeitung
G852
Der Zyklus fertigt den vorgelagerten Zylinder, den Freistich, die
anschließende Planfläche und den Zylinderanschnitt, wenn Sie einen
der Parameter „B“ oder „RB“ angeben.
Parameter
I Freistichtiefe (default: Normtabelle)
K Freistichlänge (default: Normtabelle)
W Freistichwinkel (default: Normtabelle)
R Freistichradius (default: Normtabelle)
P Plantiefe (default: Normtabelle)
A Planwinkel (default: Normtabelle)
B Anschnittlänge – keine Eingabe: der Zylinderanschnitt wird nicht
gefertigt
RB Anschnittradius – keine Eingabe: der Anschnittradius wird nicht
gefertigt
WB Anschnittwinkel (default: 45 °)
E reduzierter Vorschub (default: aktiver Vorschub): für das Eintauchen
und für den Gewindeanschnitt
H Abfahrart (default: 0):
H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche
U Schleifaufmaß für den Bereich des Zylinders (default: 0)
Hinweis:
Parameter, die Sie nicht programmieren, ermittelt die MANUALplus
anhand des Durchmessers aus der Normtabelle (siehe “DIN 509 E,
DIN 509 F – Freistichparameter” auf Seite 531).
Folgesätze des Zyklusaufrufs
N.. G852 I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Der Freistich wird nur in rechtwinkligen, achsparallelen
Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Beispiel: G852
%852.nc
[G852]
N1 T21 G95 F0.23 G96 S248 M3
N2 G0 X60 Z2
N3 G852 I3 K15 W30 R2 P0.2 A8 B5 RB2 WB30
E0.2 H1
N4 G0 X50 Z0
N5 G1 Z-30
N6 G1 X60
N7 G80
ENDE
348 6 DIN-Programmierung

Freistich DIN 76 mit Zylinderbearbeitung G853
Der Zyklus fertigt den vorgelagerten Zylinder, den Freistich, die
anschließende Planfläche und den Zylinderanschnitt, wenn Sie einen
der Parameter „B“ oder „RB“ angeben.
Parameter
FP Gewindesteigung
I Freistichdurchmesser (Durchmessermaß) (default: Normtabelle)
K Freistichlänge (default: Normtabelle)
W Freistichwinkel (default: Normtabelle)
R Freistichradius (default: Normtabelle)
P Aufmaß
P nicht angegeben: der Freistich wird in einem Schnitt gefertigt
P angegeben: Aufteilung in Vor- und Fertigdrehen
– P = Längsaufmaß
– Planaufmaß ist immer 0,1 mm.
B Anschnittlänge – keine Eingabe: der Zylinderanschnitt wird nicht
gefertigt
RB Anschnittradius – keine Eingabe: der Anschnittradius wird nicht
gefertigt
WB Anschnittwinkel (default: 45 °)
E reduzierter Vorschub (default: aktiver Vorschub): für das Eintauchen
und für den Gewindeanschnitt
H Abfahrart (default: 0):
H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche
Hinweis:
Parameter, die Sie nicht programmieren, ermittelt die MANUALplus
aus der Normtabelle (siehe “DIN 76 – Freistichparameter” auf
Seite 529):
FP anhand des Durchmessers
I, K, W, und R anhand von FP (Gewindesteigung)
Folgesätze des Zyklusaufrufs
N.. G853 FP.. I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Der Freistich wird nur in rechtwinkligen, achsparallelen
Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Beispiel: G853
%853.nc
[G853]
N1 T21 G95 F0.23 G96 S248 M3
N2 G0 X60 Z2
N3 G853 FP1.5 I47 K15 W30 R2 P1 B5 RB2
WB30 E0.2 H1
N4 G0 X50 Z0
N5 G1 Z-30
N6 G1 X60
N7 G80
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 349
6.16 Freistichzyklen

6.16 Freistichzyklen
Freistich Form U G856
G856 erstellt den Freistich und schlichtet die angrenzende Planfläche.
Wahlweise kann eine Fase/Rundung erstellt werden.
Parameter
I Freistichdurchmesser (Durchmessermaß)
K Freistichlänge
B Fase/Verrundung
B>0: Radius der Verrundung
B

Freistich Form H G857
G857 erstellt den Freistich. Der Endpunkt wird gemäß „Freistich Form
H“ anhand des Eintauchwinkels ermittelt. Nach der Zyklusausführung
fährt das Werkzeug auf den Startpunkt zurück.
Parameter
X Eckpunkt Kontur (Durchmessermaß)
Z Eckpunkt Kontur
K Freistichlänge
R Radius – keine Eingabe: kein Zirkularelement (Werkzeugradius =
Freistichradius)
W Eintauchwinkel – keine Eingabe: wird anhand „K“ und „R“
berechnet
Der Freistich wird nur in rechtwinkligen, achsparallelen
Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Beispiel: G857
%857.nc
[G857]
N1 T21 G95 F0.23 G96 S248 M3
N2 G0 X60 Z2
N3 G857 X50 Z-30 K7 R2 W30
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 351
ENDE
6.16 Freistichzyklen

6.16 Freistichzyklen
Freistich Form K G858
G858 erstellt den Freistich. Die erzeugte Konturform ist von dem eingesetzten
Werkzeug abhängig, da nur ein linearer Schnitt im Winkel
von 45° ausgeführt wird. Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug
auf den Startpunkt zurück.
Parameter
X Eckpunkt Kontur (Durchmessermaß)
Z Eckpunkt Kontur
I Freistichtiefe
Der Freistich wird nur in rechtwinkligen, achsparallelen
Konturecken auf der Längsachse ausgeführt.
Schneidenradiuskorrektur wird durchgeführt.
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Beispiel: G858
%858.nc
[G858]
N1 T9 G95 F0.23 G96 S248 M3
N2 G0 X60 Z2
N3 G858 X50 Z-30 I0.5
352 6 DIN-Programmierung
ENDE

6.17 Abstechzyklus
Abstechzyklus G859
G859 sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird eine Fase oder Rundung
am Außendurchmesser erstellt. Nach der Zyklusausführung fährt das
Werkzeug an der Planfläche hoch und auf den Startpunkt zurück.
Ab Position „I“ kann eine Vorschubreduzierung definiert werden.
Parameter
X Abstechdurchmesser
Z Abstechposition
I Durchmesser Vorschubreduzierung
I angegeben: ab dieser Position wird auf Vorschub „E“ umgeschaltet
I nicht angegeben: keine Vorschubreduzierung
XE Innendurchmesser (Rohr)
E Reduzierter Vorschub – default: aktiver Vorschub
B Fase/Verrundung
B>0: Radius der Verrundung
B

6.18 Bohrzyklen
6.18 Bohrzyklen
Bohrzyklus G71
G71 erstellt axiale Bohrungen im Zentrum mit feststehenden Werkzeugen
sowie axiale und radiale Bohrungen mit angetriebenen Werkzeugen.
Parameter
X Endpunkt axiale Bohrung (Durchmessermaß)
Z Endpunkt radiale Bohrung
A An-/Durchbohrlänge (default: 0)
E Verweilzeit zum Freischneiden am Bohrungsende (default: 0)
V Durchbohrvarianten – Vorschubreduzierung um 50% beim An-
bzw. Durchbohren
0: ohne Vorschubreduzierung
1: Durchbohrreduzierung
2: Anbohrreduzierung
3: An- und Durchbohrreduzierung
K Bohrtiefe (radiale Bohrung: Radiusmaß)
K angegeben: der „Startpunkt Bohrung“ wird aus „Endpunkt Bohrung“
und „K“ errechnet
K nicht angegeben: „K“ wird aus „Endpunkt Bohrung“ und aktueller
Werkzeugposition errechnet
D Rückzug – default: 0
0: Eilgang
1: Vorschub
Hinweise:
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen Werkzeug- und Spindelposition.
Der Startpunkt wird im Eilgang angefahren.
Axiale Bohrung:
„X“ nicht programmieren
„Z“ programmieren
Radiale Bohrung:
„X“ programmieren
„Z“ nicht programmieren
X und Z programmiert: die „Werkzeugorientierung“ ist für eine
radiale/axiale Bohrung entscheidend (siehe “Bohrwerkzeuge” auf
Seite 423).
Beispiel: G71
%71.nc
354 6 DIN-Programmierung
[G71]
N1 T50 G97 S1000 G95 F0.2 M3
N2 G0 X0 Z5
N3 G71 Z-25 A5 V2
ENDE

Tieflochbohrzyklus G74
G74 erstellt axiale Bohrungen im Zentrum mit feststehenden Werkzeugen
sowie axiale und radiale Bohrungen mit angetriebenen Werkzeugen.
Die Bohrung wird in mehreren Stufen ausgeführt. Nach jeder Stufe
wird der Bohrer zurückgezogen und wieder auf „Sicherheitsabstand“
zugestellt. Die Bohrtiefe wird bei jeder Bohrstufe reduziert.
Parameter
X Endpunkt axiale Bohrung (Durchmessermaß)
Z Endpunkt radiale Bohrung
R Sicherheitsabstand – keine Eingabe: Wert aus „Aktuelle Parameter
– Bearbeitung – Sicherheitsabstände“
P 1. Bohrtiefe – keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Unterbrechung
I Reduzierwert (default: 0): ab der zweiten Bohrstufe wird die Bohrtiefe
um „I“ reduziert, wobei „J“ nicht unterschritten wird
B Rückzugsabstand (default: Rückzug auf „Anfangspunkt Bohrung“)
J minimale Bohrtiefe (default: 1/10 von „P“)
A An-/Durchbohrlänge (default: 0)
E Verweilzeit zum Freischneiden am Bohrungsende (default: 0)
V Durchbohrvarianten – Vorschubreduzierung um 50% beim An-
bzw. Durchbohren
0: ohne Vorschubreduzierung
1: Durchbohrreduzierung
2: Anbohrreduzierung
3: An- und Durchbohrreduzierung
K Bohrtiefe (radiale Bohrung: Radiusmaß)
K angegeben: der „Startpunkt Bohrung“ wird aus „Endpunkt Bohrung“
und „K“ errechnet
K nicht angegeben: „K“ wird aus „Endpunkt Bohrung“ und aktueller
Werkzeugposition errechnet
D Rückzug Rückzuggeschwindigkeit und Zustellung innerhalb der
Bohrung– default: 0
0: Eilgang
1: Vorschub
Beispiel: G74
%74.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 355
[G74]
N1 M5
N2 T49 G197 S1000 G195 F0.2 M103
N3 M14
N4 G110 C0
N5 G0 X80 Z2
N6 G745 XK0 YK0 Z2 K80 Wi90 Q4 V2
N7 G74 Z-40 R2 P12 I2 B0 J8
N8 M15
ENDE
6.18 Bohrzyklen

6.18 Bohrzyklen
Hinweise:
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen Werkzeug- und Spindelposition.
Der Startpunkt wird im Eilgang angefahren.
Axiale Bohrung:
„X“ nicht programmieren
„Z“ programmieren
Radiale Bohrung:
„X“ programmieren
„Z“ nicht programmieren
X und Z programmiert: die „Werkzeugorientierung“ ist für eine
radiale/axiale Bohrung entscheidend (siehe “Bohrwerkzeuge” auf
Seite 423).
356 6 DIN-Programmierung

Gewindebohren G36
G36 schneidet axiale Gewinde im Zentrum mit feststehenden Werkzeugen
sowie axiale und radiale Gewinde mit angetriebenen Werkzeugen.
Bedeutung der „Ausziehlänge J“: Verwenden Sie diesen Parameter
bei Spannzangen mit Längenausgleich. Der Zyklus berechnet auf
Basis der Gewindetiefe, der programmierten Steigung und der „Ausziehlänge“
eine neue Nenn-Steigung. Die Nenn-Steigung ist etwas
kleiner als die Steigung des Gewindebohrers. Bei der Erstellung des
Gewindes wird der Bohrer um „Ausziehlänge“ aus dem Spannfutter
herausgezogen. Mit diesem Verfahren erreichen Sie bessere Standzeiten
bei Gewindebohrern.
Parameter
X Endpunkt Gewindebohren axiale Bohrung (Durchmessermaß)
Z Endpunkt Gewindebohren radiale Bohrung
F Vorschub pro Umdrehung: Gewindesteigung
B Anlauflänge (default: 2 * Gewindesteigung F1): Strecke, um die
programmierte Drehzahl und den Vorschub zu erreichen
Q Nummer der Spindel
Q=0: Hauptspindel (feststehendes Werkzeug)
Q=1: angetriebenes Werkzeug
H Bezugsrichtung für Gewindesteigung (default: 0)
H=0: Vorschub auf Z-Achse
H=1: Vorschub auf X-Achse
S Rückzug-Drehzahl (default: gleiche Drehzahl wie beim Gewindebohren)
K Bohrtiefe (radiale Bohrung: Radiusmaß)
K angegeben: der „Startpunkt Bohrung“ wird aus „Endpunkt Bohrung“
und „K“ errechnet
K nicht angegeben: „K“ wird aus „Endpunkt Bohrung“ und aktueller
Werkzeugposition errechnet
J Ausziehlänge (default: 0) bei Verwendung von Spannzangen mit
Längenausgleich
Hinweise:
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen Werkzeug- und Spindelposition.
Der Startpunkt wird im Eilgang angefahren.
Axiale Bohrung:
„X“ nicht programmieren
„Z“ programmieren
Radiale Bohrung:
„X“ programmieren
„Z“ nicht programmieren
X und Z programmiert: die „Werkzeugorientierung“ ist für eine
radiale/axiale Bohrung entscheidend (siehe “Gewindebohrwerkzeuge”
auf Seite 424).
Beispiel: G36
%36.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 357
[G36]
N1 T50 G97 S1000 G95 F0.2 M3
N2 G0 X0 Z5
N3 G71 Z-30
N4 G14 Q0
N5 T51 G97 S600 M3
N6 G0 X0 Z8
N7 G36 Z-25 F1.5 B3 Q0
ENDE
6.18 Bohrzyklen

6.18 Bohrzyklen
Gewindefräsen axial G799
G799 fräst ein Gewinde in eine bestehende Bohrung.
Stellen Sie das Werkzeug vor Aufruf des G799 in die Bohrungsmitte.
Der Zyklus positioniert das Werkzeug innerhalb der Bohrung auf den
„Endpunkt Gewinde“. Dann fährt das Werkzeug im „Einfahrradius R“
an, fräst das Gewinde in einer Drehung von 360° und stellt dabei um
die „F“ zu. Anschließend fährt der Zyklus das Werkzeug frei und zieht
es auf den Startpunkt zurück.
Parameter
I Gewindeinnendurchmesser
Z Startpunkt Gewinde
K Gewindetiefe
R Einfahrradius – default:
R = (I – Fräserdurchmesser) / 2
F Gewindesteigung
J links, rechts (default: 0): Gewinderichtung
J=0: rechts
J=1: links
H Fräslaufrichtung (default: 0)
H=0: Gegenlauf
H=1: Gleichlauf
Verwenden Sie Gewindefräswerkzeuge für den Zyklus
G799.
Achtung Kollisionsgefahr
Beachten Sie den Durchmesser der Bohrung und den Fräserdurchmesser,
wenn Sie den „Einfahrradius R“ programmieren.
Beispiel: G799
%799.nc
[G799]
N1 T70 G195 F0.2 G197 S800
N2 G0 X100 Z2
N3 M14
N4 G110 Z2 C45 X100
N5 G799 I12 Z0 K-20 F2 J0 H0
N6 M15
358 6 DIN-Programmierung
ENDE

6.19 C-Achs-Befehle
Nullpunkt-Verschiebung C-Achse G152
G152 definiert den Nullpunkt der C-Achse absolut (Bezug: Maschinen-
Parameter 1005 „Referenzpunkt-C-Achse"). Der Nullpunkt gilt bis Programmende.
Parameter
C Winkel: Spindelposition des „neuen" C-Achs-Nullpunktes
C-Achse normieren G153
G153 setzt einen Verfahrwinkel >360° oder

6.20 Stirnflächenbearbeitung
6.20 Stirnflächenbearbeitung
Startpunkt Kontur/Eilgang G100
Geometriebefehl: G100 definiert den Anfangspunkt einer Stirnflächenkontur.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem
Weg zum „Endpunkt".
Parameter
X Endpunkt (Durchmessermaß)
C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
XK Endpunkt (kartesisch)
YK Endpunkt (kartesisch)
Z Endpunkt
Achtung Kollisionsgefahr !
Bei G100 führt das Werkzeug eine geradlinige Bewegung
durch – auch wenn Sie nur „C“ programmieren. Benutzen
Sie G110 zur Positionierung des Werkstücks auf einen
bestimmten Winkel.
Definieren Sie den „Anfangspunkt Kontur“ bzw. Endpunkt
entweder mit polaren oder kartesischen Koordinaten.
nur bei G100 als Bearbeitungsbefehl zugelassen: Parameter
Z
Beispiel: G100
%100.nc
[G100, G101, G102, G103]
N1 T70 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X100 Z2
N5 G793 Z2 ZE-5 P2 U0.5 R0 I0.5 F0.15 H0 Q0
N6 G100 XK20 YK5
N7 G101 XK50 B5
N8 G103 XK5 YK50 R50 Q1 B5
N9 G101 XK5 YK20 B5
N10 G102 XK20 YK5 R20 B5
N11 G80
N12 M15
360 6 DIN-Programmierung
ENDE

Linear Stirnfläche G101
Geometriebefehl: G101 definiert eine Strecke in einer Stirnflächenkontur.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum
„Endpunkt".
Parameter
X Endpunkt (Durchmessermaß)
C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
XK Endpunkt (kartesisch)
YK Endpunkt (kartesisch)
Z Endpunkt
A Winkel zur positiven XK-Achse
Q Schnittpunkt (default: Q=0): Ergeben sich bei der Berechnung
des Endpunktes zwei Lösungsmöglichkeiten, definiert „Q“ den
Endpunkt.
B Fase/Verrundung: Übergang zum nächsten Konturelement. Programmieren
Sie den theoretischen Endpunkt des Konturelements,
wenn Sie eine Fase/Verrundung angeben.
B keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

6.20 Stirnflächenbearbeitung
Kreisbogen Stirnfläche G102/G103
Geometriebefehl: G102/G103 definiert einen Kreisbogen in einer
Stirnflächenkontur.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub
zum „Endpunkt".
Die Drehrichtung entnehmen Sie dem Hilfebild.
Parameter
X Endpunkt (Durchmessermaß)
C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
XK Endpunkt (kartesisch)
YK Endpunkt (kartesisch)
R Radius
I Mittelpunkt (kartesisch)
K Mittelpunkt (kartesisch)
Q Schnittpunkt (default: Q=0): Ergeben sich bei der Berechnung
des Endpunktes zwei Lösungsmöglichkeiten, definiert „Q“ den
Endpunkt.
B Fase/Verrundung: Übergang zum nächsten Konturelement. Programmieren
Sie den theoretischen Endpunkt des Konturelements,
wenn Sie eine Fase/Verrundung angeben.
B keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

Lineare Nut Stirnfläche G791
G791 fräst eine Nut von der aktuellen Werkzeugposition bis zum Endpunkt.
Die Nutbreite entspricht dem Fräserdurchmesser. Es erfolgt
keine Aufmaßverrechnung.
Parameter
X Durchmesser Endpunkt der Nut
C Endwinkel – Endpunkt der Nut – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
XK Endpunkt der Nut (kartesisch)
YK Endpunkt der Nut (kartesisch)
K Länge der Nut – bezogen auf den Fräsermittelpunkt
A Winkel der Nut – Bezug: siehe Hilfebild
Z Fräsgrund
J Frästiefe
J angegeben: der Zyklus stellt bis auf Sicherheitsabstand zu und
fräst dann die Nut
J nicht angegeben: der Zyklus fräst ab Werkzeugposition
P maximale Zustellung (default: gesamte Tiefe in einer Zustellung)
F Zustellvorschub für Tiefenzustellung (default: aktiver Vorschub)
Mögliche Parameterkombinationen bei der Definition des Endpunktes:
Durchmesser X, Endwinkel C
Endpunkt XK, YK
Nutlänge K, Winkel A
Hinweise:
Schwenken Sie die Spindel vor Aufruf des G791 in die gewünschte
Winkelposition.
Wenn Sie eine Spindelpositioniereinrichtung (keine C-Achse) verwenden,
wird eine axiale Nut, zentrisch zur Drehachse erstellt.
Beispiel: G791
%791.nc
[G791]
N1 T70 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X100 Z2
N5 G100 XK20 YK5
N6 G791 XK30 YK5 Z-5 J5 P2
N7 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 363
6.20 Stirnflächenbearbeitung

6.20 Stirnflächenbearbeitung
Kontur- und Figurfräszyklus Stirnfläche G793
G793 fräst Figuren oder „freie Konturen“ (offen oder geschlossen) auf
der Stirnfläche. Dem G793 folgt:
die zu fräsende Figur mit:
Kreis (G304), Rechteck (G305) oder Vieleck (G307)
Abschluss der Fräskontur (G80)
die freie Kontur mit:
Anfangspunkt der Fräskontur (G100)
Fräskontur (G101, G102, G103)
Abschluss der Fräskontur (G80)
Parameter
Z Fräsoberkante
ZE Fräsgrund
P maximale Zustellung (default: gesamte Tiefe in einer Zustellung)
U Überlappungsfaktor: Kontur- oder Taschenfräsen (default: 0)
U=0: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – minimale Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
R Einfahrradius (Radius Ein-/Ausfahrbogen) – (default: 0)
R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-
Zustellung
R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das Konturelement
anschließt
R

Q Zyklustyp (default: 0): die Bedeutung ist abhängig von „U“
Konturfräsen (U=0):
– Q=0: Fräsermittelpunkt auf der Kontur
– Q=1 – geschlossene Kontur: Innenfräsen
– Q=1 – offene Kontur: links in Bearbeitungsrichtung
– Q=2 – geschlossene Kontur: Außenfräsen
– Q=2 – offene Kontur: rechts in Bearbeitungsrichtung
– Q=3 – offene Kontur: Fräsposition ist abhängig von „H“ und der
Drehrichtung des Fräsers – siehe Hilfebild
Taschenfräsen (U>0):
– Q=0: von innen nach außen
– Q=1: von außen nach innen
O Schruppen/Schlichten – default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten – zuerst wird der Taschenrand, dann der
Taschenboden geschlichtet
Hinweise:
Frästiefe: der Zyklus berechnet die Tiefe aus „Z“ und „ZE“ – unter
Berücksichtigung der Aufmaße.
Fräserradiauskompensation: wird durchgeführt (außer beim Konturfräsen
mit Q=0).
An- und Abfahren: Bei geschlossenen Konturen ist der Lotpunkt von
der Werkzeugposition auf das erste Konturelement die An- und
Abfahrposition. Kann das Lot nicht gefällt werden, ist der Startpunkt
des ersten Elements die An- und Abfahrposition. Ob direkt angefahren
wird, oder in einem Bogen, beeinflussen Sie beim Konturfräsen und
beim Schlichten (Taschenfräsen) mit „R“.
Aufmaße werden berücksichtigt, wenn I, K nicht programmiert sind:
G57: Aufmaß in X-, Z-Richtung
G58: das Aufmaß „verschiebt“ die zu fräsende Kontur bei
Innenfräsen und geschlossener Kontur: nach innen
Außenfräsen und geschlossener Kontur: nach außen
offener Kontur und Q=1: in Bearbeitungsrichtung links
offener Kontur und Q=2: in Bearbeitungsrichtung rechts
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 365
6.20 Stirnflächenbearbeitung

6.20 Stirnflächenbearbeitung
Flächenfräsen Stirnfläche G797
G797 fräst abhängig von „Q“ Flächen, ein Vieleck oder die im Befehl
nach G797 definierte Figur.
Parameter
X Begrenzungsdurchmesser
Z Fräsoberkante
ZE Fräsgrund
B Schlüsselweite (entfällt bei Q=0): definiert das Material, das stehen
bleibt. Bei einer geraden Anzahl Flächen können Sie „B“ alternativ
zu „V“ programmieren.
Q=1: Restdicke
Q>=2: Schlüsselweite
V Kantenlänge – entfällt bei Q=0
R Fase/Verrundung – entfällt bei Q=0
R0: Verrundungsradius
A Neigungswinkel (Bezug siehe Hilfebild) – entfällt bei Q=0
Q Anzahl Flächen (default: 0):
Bereich: 0

Hinweise:
Bei „Q=0“ wird im nachfolgenden Befehl eine der folgenden Figuren
und dann ein G80 programmiert:
G304 – Kreis
G305 – Rechteck
G307 – Vieleck
Ein Vieleck, das Sie mit G797 (Q>0) definieren, liegt im Zentrum.
Eine im nachfolgenden Befehl definierte Figur kann außerhalb des
Zentrums liegen.
Der Zyklus berechnet die Frästiefe aus „Z“ und „ZE“ – unter
Berücksichtigung der Aufmaße.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 367
6.20 Stirnflächenbearbeitung

6.20 Stirnflächenbearbeitung
Figurdefinition Vollkreis Stirnfläche G304
G304 definiert einen Vollkreis auf der Stirnfläche. Diese Figur programmieren
Sie in Kombination mit G793 oder G797.
Parameter
XK Mittelpunkt
YK Mittelpunkt
R Radius des Kreises
Beispiel: G304
%304.nc
[G304]
N1 T70 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X100 Z2
N5 G793 Z2 ZE-5 P2 U0.5 R0 I0.5 F0.15 H0 Q0
N6 G304 XK20 YK5 R20
N7 G80
N8 M15
ENDE
368 6 DIN-Programmierung

Figurdefinition Rechteck Stirnfläche G305
G305 definiert ein Rechteck auf der Stirnfläche. Diese Figur programmieren
Sie in Kombination mit G793 oder G797.
Parameter
XK Mittelpunkt
YK Mittelpunkt
A Winkel – Bezug: siehe Hilfebild
K Länge des Rechtecks
B Höhe des Rechtecks
R Fase/Verrundung
R0: Verrundungsradius
Beispiel: G305
%305.nc
[G305]
N1 T70 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X100 Z2
N5 G793 Z2 ZE-5 P2 U0.5 R0 I0.5 F0.15 H0 Q0
N6 G305 XK20 YK5 A0 K15 B10 R2
N7 G80
N8 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 369
6.20 Stirnflächenbearbeitung

6.20 Stirnflächenbearbeitung
Figurdefinition Vieleck Stirnfläche G307
G307 definiert ein Vieleck auf der Stirnfläche. Diese Figur programmieren
Sie in Kombination mit G793 oder G797.
Parameter
XK Mittelpunkt
YK Mittelpunkt
Q Anzahl Kanten: Bereich: 3

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Referenzdurchmesser G120
G120 legt den Referenzdurchmesser der „abgewickelten Mantelfläche"
fest. Programmieren Sie G120, wenn Sie „CY" bei G110... G113
verwenden. G120 ist selbsthaltend.
Parameter
X Durchmesser
Beispiel: G120
%111.nc
[G111, G120]
N1 T71 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G120 X100
N4 G110 C0
N5 G0 X110 Z5
N6 G41 Q2 H0
N7 G110 Z-20 CY0
N8 G111 Z-40
N9 G113 CY39.2699 K-40 J19.635
N10 G111 Z-20
N11 G113 CY0 K-20 J19.635
N12 G40
N13 G110 X105
N14 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 371
6.21 Mantelflächenbearbeitung

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Startpunkt Kontur/Eilgang G110
Geometriebefehl: G110 definiert den Anfangspunkt einer Mantelflächenkontur.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug fährt im Eilgang auf kürzestem
Weg zum „Endpunkt“.
Parameter
Z Endpunkt
C Endwinkel
CY Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: G120-Referenzdurchmesser)
X Endpunkt (Durchmessermaß) – (default: aktuelle X-Position)
Definieren Sie den „Anfangspunkt Kontur“ bzw. Endpunkt
entweder mit „C“oder „CY“.
G110 ist empfehlenswert für die Positionierung der C-
Achse auf einen bestimmten Winkel (Programmierung:
N.. G110 C...).
nur bei G110 als Bearbeitungsbefehl zugelassen: Parameter
X
Beispiel: G110
%110.nc
[G110, G111, G113, G794]
N1 T71 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G120 X100
N4 G110 C0
N5 G0 X110 Z5
N6 G794 X100 XE97 P2 U0.5 R0 K0.5 F0.15 H0
Q0
N7 G110 Z-20 CY0
N8 G111 Z-40
N9 G113 CY39.2699 K-40 J19.635
N10 G111 Z-20
N11 G113 CY0 K-20 J19.635 B0
N12 G80
N13 M15
ENDE
372 6 DIN-Programmierung

Linear Mantelfläche G111
Geometriebefehl: G111 definiert eine Strecke in einer Mantelflächenkontur.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum
„Endpunkt".
Parameter
Z Endpunkt – default: aktuelle Z-Position
C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
CY Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: G120-Referenzdurchmesser)
A Winkel – Bezug: siehe Hilfebild
Q Schnittpunkt (default: Q=0): Ergeben sich bei der Berechnung
des Endpunktes zwei Lösungsmöglichkeiten, definiert „Q“ den
Endpunkt.
B Fase/Verrundung: Übergang zum nächsten Konturelement. Programmieren
Sie den theoretischen Endpunkt des Konturelements,
wenn Sie eine Fase/Verrundung angeben.
B keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Zirkular Mantelfläche G112/G113
Geometriebefehl: G112/G113 definiert einen Kreisbogen in einer
Mantelflächenkontur.
Bearbeitungsbefehl: Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub
zum „Endpunkt".
Die Drehrichtung entnehmen Sie dem Hilfebild.
Parameter
Z Endpunkt (default: aktuelle Z-Position)
C Endwinkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
CY Endpunkt als Streckenmaß (Bezug: G120-Referenzdurchmesser)
R Radius
K Mittelpunkt
J Mittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: abgewickelte Mantelfläche
bei G120-Referenzdurchmesser)
W Mittelpunkt: Winkel Mittelpunkt – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
Q Schnittpunkt (default: Q=0): Ergeben sich bei der Berechnung
des Endpunktes zwei Lösungsmöglichkeiten, definiert „Q“ den
Endpunkt.
B Fase/Verrundung: Übergang zum nächsten Konturelement. Programmieren
Sie den theoretischen Endpunkt des Konturelements,
wenn Sie eine Fase/Verrundung angeben.
B keine Eingabe: tangentialer Übergang
B=0: nicht tangentialer Übergang
B>0: Radius der Rundung
B

Definieren Sie den Endpunkt/Mittelpunkt entweder mit
„C/W“oder „CY/J“.
„Mittelpunkt" oder „Radius" programmieren
Ist der Kreismittelpunkt nicht programmiert, wird der
Mittelpunkt berechnet, der den kürzesten Kreisbogen
ergibt.
nur bei G112/G113 als Geometriebefehl zugelassen:
Parameter Q, B
nur bei G112/G113 als Bearbeitungsbefehl zugelassen:
Parameter X
Beispiel: G112, G113
%110.nc
[G110, G111, G113, G794]
N1 T71 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G120 X100
N4 G110 C0
N5 G0 X110 Z5
N6 G794 X100 XE97 P2 U0.5 R0 K0.5 F0.15 H0
Q0
N7 G110 Z-20 CY0
N8 G111 Z-40
N9 G113 CY39.2699 K-40 J19.635
N10 G111 Z-20
N11 G113 CY0 K-20 J19.635 B0
N12 G80
N13 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 375
6.21 Mantelflächenbearbeitung

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Lineare Nut Mantelfläche G792
G792 fräst eine Nut von der aktuellen Werkzeugposition bis zum Endpunkt.
Die Nutbreite entspricht dem Fräserdurchmesser. Es erfolgen
keine Aufmaßverrechnung.
Parameter
Z Endpunkt
C Endwinkel
K Länge der Nut – bezogen auf den Fräsermittelpunkt
A Winkel der Nut – Bezug: siehe Hilfebild
X Fräsgrund (Durchmessermaß)
J Frästiefe
J angegeben: der Zyklus stellt bis auf Sicherheitsabstand zu und
fräst dann die Nut
J nicht angegeben: der Zyklus fräst ab Werkzeugposition
P maximale Zustellung (default: gesamte Tiefe in einer Zustellung)
F Zustellvorschub für Tiefenzustellung (default: aktiver Vorschub)
Mögliche Parameterkombinationen bei der Definition des Endpunktes:
Endpunkt Z, Endwinkel C
Nutlänge K, Winkel A
Hinweise:
Schwenken Sie die Spindel vor Aufruf des G792 in die gewünschte
Winkelposition.
Wenn Sie eine Spindelpositioniereinrichtung (keine C-Achse) verwenden,
wird eine radiale Nut, parallel zur Z-Achse erstellt.
Beispiel: G792
%792.nc
[G792]
N1 T71 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X110 Z5
N5 G0 X102 Z-30
N6 G792 K25 A45 X97 J3 P2 F0.15
N7 M15
ENDE
376 6 DIN-Programmierung

Kontur- und Figurfräszyklus Mantelfläche G794
G794 fräst Figuren oder „freie Konturen“ (offen oder geschlossen) auf
der Mantelfläche. Dem G794 folgt:
die zu fräsende Figur mit:
Kreis (G314), Rechteck (G315) oder Vieleck (G317)
Abschluss der Konturbeschreibung (G80)
die freie Kontur mit:
Startpunkt (G110)
Konturbeschreibung (G111, G112, G113)
Abschluss der Konturbeschreibung (G80)
Parameter
X Fräsoberkante
XE Fräsgrund
P maximale Zustellung (default: gesamte Tiefe in einer Zustellung)
U Überlappungsfaktor: Kontur- oder Taschenfräsen (default: 0)
U=0: Konturfräsen
U>0: Taschenfräsen – minimale Überlappung der Fräsbahnen =
U*Fräserdurchmesser
R Einfahrradius (Radius Ein-/Ausfahrbogen) – (default: 0)
R=0: Konturelement wird direkt angefahren; Zustellung auf
Anfahrpunkt oberhalb der Fräsebene – danach senkrechte Tiefen-
Zustellung
R>0: Fräser fährt Ein-/Ausfahrbogen, der tangential an das Konturelement
anschließt
R

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Q Zyklustyp (default: 0): die Bedeutung ist abhängig von „U“
Konturfräsen (U=0):
– Q=0: Fräsermittelpunkt auf der Kontur
– Q=1 – geschlossene Kontur: Innenfräsen
– Q=1 – offene Kontur: links in Bearbeitungsrichtung
– Q=2 – geschlossene Kontur: Außenfräsen
– Q=2 – offene Kontur: rechts in Bearbeitungsrichtung
– Q=3 – offene Kontur: Fräsposition ist abhängig von „H“ und der
Drehrichtung des Fräsers – siehe Hilfebild
Taschenfräsen (U>0):
– Q=0: von innen nach außen
– Q=1: von außen nach innen
O Schruppen/Schlichten – default: 0
O=0: Schruppen
O=1: Schlichten – zuerst wird der Taschenrand, dann der
Taschenboden geschlichtet
Hinweise:
Frästiefe: Der Zyklus berechnet die Frästiefe aus „Z“ und „ZE“ –
unter Berücksichtigung der Aufmaße.
Fräserradiauskompensation: wird durchgeführt (außer beim Konturfräsen
mit Q=0).
An- und Abfahren: Bei geschlossenen Konturen ist der Lotpunkt von
der Werkzeugposition auf das erste Konturelement die An- und
Abfahrposition. Kann das Lot nicht gefällt werden, ist der Startpunkt
des ersten Elements die An- und Abfahrposition. Ob direkt angefahren
wird, oder in einem Bogen, beeinflussen Sie beim Konturfräsen und
beim Schlichten (Taschenfräsen) mit „R“.
Aufmaße werden berücksichtigt, wenn I, K nicht programmiert sind:
G57: Aufmaß in X-, Z-Richtung
G58: das Aufmaß „verschiebt“ die zu fräsende Kontur bei in die
Richtung, die Sie mit „Zyklustyp“ vorgeben. Der Zyklustyp „ –
„Außenfräsen“ nach außen. Bei offenen Konturen wird abhängig
vom Zyklustyp die Kontur nach links oder rechts verschoben.
Innenfräsen und geschlossener Kontur: nach innen
Außenfräsen und geschlossener Kontur: nach außen
offener Kontur und Q=1: in Bearbeitungsrichtung links
offener Kontur und Q=2: in Bearbeitungsrichtung rechts
378 6 DIN-Programmierung

Wendelnut fräsen G798
G798 fräst eine Wendelnut ab der aktuellen Werkzeugposition bis zum
„Endpunkt X, Z“. Die Nutbreite entspricht dem Fräserdurchmesser.
Die erste Zustellung wird mit „I“ durchgeführt – die weiteren Zustellungen
berechnet die MANUALplus wie folgt:
Die Reduzierung der Zustellung erfolgt bis auf >= 0,5 mm. Danach
wird jede Zustellung mit 0,5 mm durchgeführt.
Parameter
X Endpunkt (Durchmessermaß) (default: aktuelle X-Position)
Z Endpunkt der Nut
C Startwinkel: Position des Nutanfangs (default: 0)
F Steigung
F positiv: Rechtsgewinde
F negativ: Linksgewinde
F Steigung
aktuelle Zustellung = I * (1 – (n–1) * E)
P Anlauflänge: Rampe am Anfang der Nut (default: 0)
K Auslauflänge: Rampe am Ende der Nut (default: 0)
U Gewindetiefe
n: n-te Zustellung
I maximale Zustellung (default: gesamte Tiefe in einer Zustellung)
E Reduzierwert für Zustellungsreduzierung (default: 1)
Eine Wendelnut kann ausschließlich außen gefräst werden.
Beispiel: G798
%798.nc
[G798]
N1 T71 G197 S800 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X80 Z15
N5 G798 X80 Z-120 C0 F20 K20 U5 I1
N6 M15
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 379
ENDE
6.21 Mantelflächenbearbeitung

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Figurdefinition Vollkreis Mantelfläche G314
G314 definiert einen Vollkreis auf der Mantelfläche. Die Figur programmieren
Sie in Kombination mit G794.
Parameter
Z Mittelpunkt
CY Mittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: G120-Referenzdurchmesser)
C Mittelpunkt Winkel des Mittelpunktes – Winkelrichtung: siehe
Hilfebild
R Radius des Kreises
Beispiel: G314
%314.nc
[G314]
N1 T71 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X110 Z5
N5 G794 X100 XE97 P2 U0.5 R0 K0.5 F0.15 H0
Q0
N6 G314 Z-35 C0 R20
N7 G80
N8 M15
ENDE
380 6 DIN-Programmierung

Figurdefinition Rechteck Mantelfläche G315
G315 definiert ein Rechteck auf der Mantelfläche. Die Figur programmieren
Sie in Kombination mit G794.
Parameter
Z Mittelpunkt
CY Mittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: G120-Referenzdurchmesser)
C Mittelpunkt Winkel des Mittelpunktes – Winkelrichtung: siehe
Hilfebild
A Winkel – Bezug: siehe Hilfebild
K Länge des Rechtecks
B Höhe (Breite) des Rechtecks
R Fase/Verrundung
R0: Verrundungsradius
Beispiel: G315
%315.nc
[G315]
N1 T71 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X110 Z5
N5 G794 X100 XE97 P2 U0.5 R0 K0.5 F0.15 H0
Q0
N6 G315 Z-35 C0 A5 K30 B15 R3
N7 G80
N8 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 381
6.21 Mantelflächenbearbeitung

6.21 Mantelflächenbearbeitung
Figurdefinition Vieleck Mantelfläche G317
G317 definiert ein Vieleck auf der Mantelfläche. Die Figur programmieren
Sie in Kombination mit G794.
Parameter
Z Mittelpunkt
CY Mittelpunkt als Streckenmaß (Bezug: G120-Referenzdurchmesser)
C Mittelpunkt Winkel des Mittelpunktes – Winkelrichtung: siehe
Hilfebild
Q Anzahl Kanten: Bereich: 3

6.22 Musterbearbeitung
Muster linear Stirn G743
G743 erstellt ein lineares Bohr- oder Fräsmuster mit gleichmäßigen
Abständen auf der Stirnfläche.
Geben Sie „ZE“ nicht an, wird der Bohr-/Fräszyklus des nächsten NC-
Satzes herangezogen. Mit diesem Prinzip kombinieren Sie die Musterbeschreibung
mit
Bohrzyklen (G71, G74, G36)
dem Fräszyklus lineare Nut (G791)
dem Konturfräszyklus mit „freier Kontur“ (G793)
Parameter
XK Anfangspunkt Muster (kartesisch)
YK Anfangspunkt Muster (kartesisch)
Z Anfangspunkt Bohr-/Fräsbearbeitung
ZE Endpunkt Bohr-/Fräsbearbeitung
X Durchmesser (Polarkoordinaten)
C Anfangswinkel (Polarkoordinaten)
A Musterwinkel
I Endpunkt Muster (kartesisch)
J Endpunkt Muster (kartesisch)
Ii Endpunkt: Musterabstand (kartesisch)
Ji Endpunkt: Musterabstand (kartesisch)
R Länge: Abstand erste – letzte Position
Ri Länge: Abstand zur nächsten Position
Q Anzahl Bohrungen/Figuren (default: 1)
Parameterkombinationen zur Definition des Anfangspunktes bzw.
der Muster-Positionen:
Anfangspunkt Muster:
XK, YK
X, C
Muster-Positionen:
I, J und Q
Ii, Ji und Q
R, A und Q
Ri, Ai und Q
Beispiel: G743
%743.nc
[G743]
N1 T70 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X100 Z2
N5 G743 XK20 YK5 A45 Ri30 Q2
N6 G791 X50 C0 Z-5 P2 F0.15
N7 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 383
6.22 Musterbearbeitung

6.22 Musterbearbeitung
Beispiele für Befehlsfolgen:
[ einfaches Bohrmuster ]
N.. G743 XK.. YK.. Z.. ZE.. I.. J.. Q..
. . .
[ Bohrmuster mit Tieflochbohren ]
N.. G743 XK.. YK.. Z.. I.. J.. Q..
N.. G74 Z.. P.. I..
. . .
[ Fräsmuster mit linearer Nut ]
N.. G743 XK.. YK.. Z.. I.. J.. Q..
N.. G791 K.. A.. Z..
. . .
[ Fräsmuster mit „freier Kontur“ ]
N.. G743 XK.. YK.. Z.. I.. J.. Q..
N.. G793 ZE.. U.. Q..
N.. G100 XK.. YK..
N.. . . .
N.. G80
. . .
384 6 DIN-Programmierung

Muster zirkular Stirn G745
G745 erstellt Bohr- oder Fräsmuster mit gleichmäßigen Abständen auf
einem Kreis oder Kreisbogen auf der Stirnfläche.
Geben Sie „ZE“ nicht an, wird der Bohr-/Fräszyklus des nächsten NC-
Satzes herangezogen. Mit diesem Prinzip kombinieren Sie die Musterbeschreibung
mit
Bohrzyklen (G71, G74, G36)
dem Fräszyklus lineare Nut (G791)
dem Konturfräszyklus mit „freier Kontur“ (G793)
Parameter
XK Mittelpunkt Muster (kartesisch)
YK Mittelpunkt Muster (kartesisch)
Z Anfangspunkt Bohr-/Fräsbearbeitung
ZE Endpunkt Bohr-/Fräsbearbeitung
X Durchmesser (Polarkoordinaten)
C Winkel (Polarkoordinaten)
K Durchmesser: Musterdurchmesser – default: die aktuelle X-Position
wird als Musterdurchmesser angenommen
A Anfangswinkel– Lage der ersten Bohrung/Figur
W Endwinkel – Lage der letzten Bohrung/Figur
Wi Endwinkel – Abstand zur nächsten Position
Q Anzahl Bohrungen/Figuren (default: 1)
V Umlaufrichtung (default: 0): Plazierung der Bohrungen/Figuren
(erforderlich, wenn W definiert ist):
V=0: auf dem längeren Kreisbogen
V=1: ab A im Uhrzeigersinn
V=2: ab A gegen den Uhrzeigersinn
Parameterkombinationen zur Definition des Muster-Mittelpunktes
bzw. der Muster-Positionen:
Muster-Mittelpunkt:
X, C
XK, YK
Muster-Positionen:
A, W und Q
A, Wi und Q
Beispiel: G745
%745.nc
[G745]
N1 T70 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X100 Z2
N5 G745 XK0 YK0 K50 A0 Q3
N6 G791 K30 A0 Z-5 P2 F0.15
N7 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 385
6.22 Musterbearbeitung

6.22 Musterbearbeitung
Beispiele für Befehlsfolgen:
[ einfaches Bohrmuster ]
N.. G745 XK.. YK.. Z.. ZE.. A.. W.. Q..
. . .
[ Bohrmuster mit Tieflochbohren ]
N.. G745 XK.. YK.. Z.. ZE.. A.. W.. Q..
N.. G74 Z.. P.. I..
. . .
[ Fräsmuster mit linearer Nut ]
N.. G745 XK.. YK.. Z.. ZE.. A.. W.. Q..
N.. G791 K.. A.. Z..
. . .
[ Fräsmuster mit „freier Kontur“ ]
N.. G745 XK.. YK.. Z.. ZE.. A.. W.. Q.
N.. G793 ZE.. U.. Q..
N.. G100 XK.. YK..
N.. . . .
N.. G80
. . .
386 6 DIN-Programmierung

Muster linear Mantel G744
G744 erstellt ein lineares Bohr- oder Figurmuster mit gleichmäßigen
Abständen auf der Mantelfläche.
Parameterkombinationen zur Definition des Anfangspunktes bzw. der
Muster-Positionen:
Anfangspunkt Muster: Z und C
Muster-Positionen:
W und Q
Wi und Q
Geben Sie „XE“ nicht an, wird der Bohr-/Fräszyklus oder die Figurbeschreibung
des nächsten NC-Satzes herangezogen. Mit diesem Prinzip
kombinieren Sie die Musterbeschreibung mit Bohrzyklen (G71,
G74, G36) oder Fräsbearbeitungen (Figurdefinitionen G314, G315,
G317).
Parameter
Z Anfangspunkt (Polarkoordinaten)
C Anfangswinkel (Polarkoordinaten)
X Anfangspunkt Bohrung/Fräsbearbeitung (Durchmessermaß)
XE Endpunkt Bohrung/Fräsbearbeitung (Durchmessermaß)
ZE Endpunkt Muster (default: Z)
W Endwinkel Muster – keine Eingabe: Bohrungen/Figuren werden
gleichmäßig auf dem Umfang angeordnet
Wi Endwinkel: Winkelinkrement – Abstand zur nächsten Position
Q Anzahl Bohrungen/Figuren (default: 1)
Beispiel: G744
%744.nc
[G744]
N1 T60 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X110 Z2
N5 G744 X102 Z-10 ZE-35 C0 W270 Q5
N6 G71 X102 K7
N7 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 387
6.22 Musterbearbeitung

6.22 Musterbearbeitung
Beispiele für Befehlsfolgen:
[ einfaches Bohrmuster ]
N.. G744 Z.. C.. X.. XE.. ZE.. W.. Q..
. . .
[ Bohrmuster mit Tieflochbohren ]
N.. G744 Z.. C.. X.. XE.. ZE.. W.. Q..
N.. G74 Z.. P.. I..
. . .
[ Fräsmuster mit linearer Nut ]
N.. G744 Z.. C.. X.. XE.. ZE.. W.. Q..
N.. G792 K.. A.. X..
. . .
[ Fräsmuster mit „freier Kontur“ ]
N.. G744 Z.. C.. X.. XE.. ZE.. W.. Q..
N.. G794 XE.. U.. Q..
N.. G110 Z.. C..
N.. . . .
N.. G80
. . .
388 6 DIN-Programmierung

Muster zirkular Mantel G746
G746 erstellt Bohr- oder Figurmuster mit gleichmäßigen Abständen
auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der Mantelfläche.
Parameterkombinationen zur Definition des Muster-Mittelpunktes
bzw. der Muster-Positionen:
Muster-Mittelpunkt: Z und C
Muster-Positionen:
W und Q
Wi und Q
Geben Sie „XE“ nicht an, wird der Bohr-/Fräszyklus oder die Figurbeschreibung
des nächsten NC-Satzes herangezogen. Mit diesem Prinzip
kombinieren Sie die Musterbeschreibung mit Bohrzyklen (G71,
G74, G36) oder Fräsbearbeitungen (Figurdefinitionen G314, G315,
G317).
Parameter
Z Mittelpunkt Muster (polar)
C Winkel: Mittelpunkt Muster (polar)
X Anfangspunkt Bohr-/Fräsbearbeitung (Durchmessermaß)
XE Endpunkt Bohr-/Fräsbearbeitung (Durchmessermaß)
K Durchmesser: Musterdurchmesser
A Anfangswinkel– Lage der ersten Bohrung/Figur
K Durchmesser: Musterdurchmesser (default: aktuelle X-Position)
W Endwinkel – Lage der letzten Bohrung/Figur
Wi Endwinkel – Abstand zur nächsten Position
Q Anzahl Bohrungen/Figuren (default: 1)
V Umlaufrichtung (default: 0): Plazierung der Bohrungen/Figuren
(erforderlich, wenn W definiert ist):
V=0: auf dem längeren Kreisbogen
V=1: ab A im Uhrzeigersinn
V=2: ab A gegen den Uhrzeigersinn
Beispiel: G746
%746.nc
[G746]
N1 T60 G197 S1200 G195 F0.2 M104
N2 M14
N3 G110 C0
N4 G0 X110 Z2
N5 G746 Z-40 C0 K40 Q8
N6 G71 X102 K7
N7 M15
ENDE
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 389
6.22 Musterbearbeitung

6.22 Musterbearbeitung
Beispiele für Befehlsfolgen:
[ einfaches Bohrmuster ]
N.. G746 Z.. C.. X.. XE.. K.. A.. W.. Q..
. . .
[ Bohrmuster mit Tieflochbohren ]
N.. G746 Z.. C.. X.. XE.. K.. A.. W.. Q..
N.. G74 Z.. P.. I..
. . .
[ Fräsmuster mit linearer Nut ]
N.. G746 Z.. C.. X.. XE.. K.. A.. W.. Q..
N.. G792 K.. A.. X..
. . .
[ Fräsmuster mit „freier Kontur“ ]
N.. G746 Z.. C.. X.. XE.. K.. A.. W.. Q..
N.. G794 XE.. U.. Q..
N.. G110 Z.. C..
N.. . . .
N.. G80
. . .
390 6 DIN-Programmierung

6.23 Sonstige G-Funktionen
Verweilzeit G4
Das System wartet die programmierte Zeit und führt dann den nächsten
Befehl aus.
Wird G4 zusammen mit einem Verfahrweg in einem Satz programmiert,
wirkt die Verweilzeit nach Beendigung des Verfahrweges.
Parameter
F Verweilzeit: Bereich: 0 sec < F < 999 sec
Genauhalt G9
Programmieren Sie G9 gemeinsam in einem Satz mit einem Verfahrbefehl
(G1, G2, G3, G12 oder G13), so wird am Ende des Verfahrweges
der Vorschub bis auf Null reduziert. Die Werkzeugspitze hält exakt
an der programmierten Position an, bevor die nächste Bewegung ausgeführt
wird. So erhalten Sie eine scharfkantige Ecke.
Schutzzone inaktiv setzen G60
G60 hebt die Schutzzonenüberwachung auf. G60 wird vor dem zu
überwachenden bzw. nicht zu überwachenden Verfahrbefehl programmiert.
G60 wirkt selbsthaltend.
Anwendungsbeispiel:
Mit G60 heben Sie die Schutzzonenüberwachung vorübergehend auf,
um eine zentrische Durchbohrung zu erstellen.
Parameter
Q aktivieren/deaktivieren
Q=0: Schutzzonenüberwachung wieder aktivieren
Q=1: Schutzzonenüberwachung ausschalten
Warte auf Zeitpunkt G204
Die Bearbeitung des DIN-Programms wird bis zum definierten Zeitpunkt
unterbrochen. (Sie können diese Funktion beispielsweise für ein
Warmfahrprogramm nutzen.)
Die Angabe „Tag D“ bezieht sich auf das nächstmögliche Datum. Ist
D nicht angegeben, beziehen sich „Stunde H, Minute Q“ auf den
nächstmöglichen Zeitpunkt.
Parameter
D Tag [1-31]
H Stunde [0-23]
Q Minute [0-59]
Beispiel: G60
%60.nc
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 391
[G60]
N1 T49 G97 S1000 G95 F0.3 M3
N2 G0 X0 Z5
N3 G60 Q1
N4 G71 Z-60 K65
N5 G60 Q0
ENDE
6.23 Sonstige G-Funktionen

6.24 T, S, F setzen
6.24 T, S, F setzen
Werkzeugnummer, Drehzahl/
Schnittgeschwindigkeit und Vorschub
Vorschub und Drehzahl, die Sie mit „T, S, F setzen“
programmieren, beziehen sich auf die Hauptspindel.
Die Parameter werden unter dem Kennbuchstaben
bzw. der G-Funktion ins DIN-Programm übernommen:
T: „T..“
S: G96/G97 S..
F: G94/G95 F..
T, S, F eingeben
„S, F, T setzen“ wählen
Softkeys einstellen, Parameter eingeben
T Werkzeugnummer
S Schnittgeschwindigkeit oder Drehzahl (Einstellung
per Softkey)
F Umdrehungsvorschub oder Vorschub (Einstellung
per Softkey)
mit Speichern Dateneingabe
abschließen
Beispiel: T, S, F
%819.nc
[G819]
N1 T3 G95 F0.25 G96 S200 M3
N2 G0 X120 Z2
N3 G819 P5 I1 K0.3
N4 G0 X80 Z2
N5 . . .
ENDE
392 6 DIN-Programmierung

6.25 Dateneingaben,
Datenausgaben
INPUT
INPUT (Variablenwert eingeben)
„Programm-Variablen Funktion“
wählen
„Eingabe Funktion“ wählen (Bild
nächste Seite rechts oben)
„Eingabetext“ definieren
Nummer der „Variablen für Abfrage“ eingeben
(Bild rechts oben)
Bei der Programmierung des „INPUT-Befehls“ definieren
Sie den „Eingabetext“ und die Nummer der
„Variablen für Abfrage“. Der „Eingabetext“ erläutert
die Eingabe.
Bei der Übersetzung (Interpretation) dieses Befehls
wird der „Eingabetext“ präsentiert und zur Eingabe
der Variablen aufgefordert (Bild rechts unten). Die Programmübersetzung
wird nach der Dateneingabe fortgesetzt.
Der eingegebene Wert wird der „Variablen für
Abfrage“ zugewiesen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 393
6.25 Dateneingaben, Datenausgaben

6.25 Dateneingaben, Datenausgaben
WINDOW
WINDOW (Ausgabefenster definieren)
„Programm-Variablen Funktion“
wählen
„WINDOW“ wählen (Bild rechts
oben)
Mit „Zeilen für Ausgabe“ Größe des Ausgabefensters
wählen
Mit „Zeilen für Ausgabe = 0“ das Ausgabefenster
schließen
Sie definieren mit dem Befehl „WINDOW“ die Größe
des „Ausgabefenster“ für Informationen an den
Maschinenbediener. Nutzen Sie „WINDOW“ nicht,
wird bei Informationsausgaben ein Ausgabefenster
für 3 Zeilen angelegt.
Das Ausgabefenster wird im unteren Bereich des
„Listen- und Programmfensters“ angelegt. Es
erscheint bei der ersten Informationsausgabe und
bleibt solange auf dem Bildschirm, bis Sie es schließen
oder bis die „Übersetzung“ (Interpretation) des
DIN-Programms abgeschlossen ist.
Sie schließen das Ausgabefenster mit einem „WIN-
DOW-Aufruf“ und der Parameterangabe „Zeilen für
Ausgabe = 0“.
394 6 DIN-Programmierung

PRINT
PRINT (Informationen ausgeben)
„Programm-Variablen Funktion“
wählen
„PRINT“ wählen (Bild rechts oben)
„Ausgabetexte“ und
„Variablennummern“ definieren (Bild rechts)
Bei der Ausführung dieses Befehls wird der definierte
„Ausgabetext“ und der Wert (Inhalt) der angegebenen
„Programm-Variable für Ausgabe“ in dem „Ausgabefenster“
ausgegeben.
Der PRINT-Befehl ist für die Definition mehrerer Texte
und Variablen ausgelegt.
Das „Ausgabefenster“ wird nach der
Übersetzung (Interpretation) – aber vor
der Ausführung des DIN-Programms
gelöscht.
In der Simulation bleibt das „Ausgabefenster“
erhalten. Es wird erst bei
erneutem Start der Simulation gelöscht.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 395
6.25 Dateneingaben, Datenausgaben

6.26 Variablenprogrammierung
6.26 Variablenprogrammierung
Grundlagen
Die MANUALplus übersetzt NC-Programme vor der Programmausführung.
Deshalb werden zwei Variablentypen unterschieden:
#-Variable – Auswertung während der NC-Programmübersetzung
V-Variable (oder Ereignisse) – Auswertung während der NC-Programmausführung
Es gelten die Regeln:
„Punkt vor Strich“
bis zu 6 Klammerebenen
Integer-Variable (nur bei V-Variablen): ganzzahlige Werte von –
32767 .. +32768
Real-Variable (bei #- und V-Variable): Fließkommazahlen mit maximal
10 Vor- und 7 Nachkommastellen
die V-Variablen bleiben „erhalten“, auch wenn die Steuerung zwischenzeitlich
ausgeschaltet war
Syntax mathematische Funktionen
+ Addition
– Subtraktion
* Multiplikation
/ Division
SQRT(...) Quadratwurzel
ABS(...) absoluter Betrag
TAN(...) Tangens (in Grad)
ATAN(...) Arcus Tangens (in Grad)
SIN(...) Sinus (in Grad)
ASIN(...) Arcus Sinus (in Grad)
COS(...) Cosinus (in Grad)
ACOS(...) Arcus Cosinus (in Grad)
ROUND(...) Runden
LOGN(...) natürlicher Logarithmus
EXP(...) Exponentialfunktion ex
INT(...) Nachkommastellen abschneiden
nur bei #-Variablen:
SQRTA(.., ..) Quadratwurzel aus (a 2 +b 2 )
SQRTS(.., ..) Quadratwurzel aus (a 2 –b 2 )
396 6 DIN-Programmierung

#-Variablen
Die MANUALplus unterscheidet Gültigkeitsbereiche aufgrund der
Nummernkreise:
#0 .. #45: globale Variable
Globale Variable bleiben nach Programmende erhalten und können
von dem folgenden NC-Programm ausgewertet werden.
#46 .. #50 reservierte Variablen für Expertenprogramme
dürfen Sie nicht in Ihrem NC-Programm verwenden.
#256 .. #285 lokale Variable
gelten innerhalb eines Unterprogramms.
Parameterwerte lesen
Syntax:#1 = PARA(x,y,z)
x = Parametergruppe
1: Maschinen-Parameter
2: Steuerungs-Parameter
3: Einrichte-Parameter
4: Bearbeitungs-Parameter
5: PLC-Parameter
y = Parameternummer
z = Sub-Parameternummer
Informationen in Variablen
Sie können folgende Werkzeug- und NC-Informationen aus Variablen
auslesen (siehe Tabellen rechts und Folgeseite).
Positions- und Maßangaben sind immer metrisch – auch,
wenn ein NC-Programm „in inch“ ausgeführt wird.
Beispiel: „#-Variable“
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 397
. . .
N.. #1=PARA(1,7,2) [liest „Maschinenmaß 1
Z“ in Variable #1 ]
N.. . . .
N.. #1=#1+1
N.. G1 X#1
N.. G1 X(SQRT(3*(SIN(30)))
N.. #1=(ABS(#2+0.5))
. . .
#-Variable NC-Informationen
#768, #770 letzte programmierte Position X (Radiusmaß),
Z
#771 letzte programmierte Position C [°]
#774 Status SRK/FRK
40: G40 aktiv; 41: G41 aktiv; 42: G42
aktiv
#776 aktive Verschleißkorrekturen (G148)
0: DX, DZ; 1: DS, DZ; 2: DX, DS
#778 Maßeinheit: 0=metrisch; 1=inch
#785, #786 Abstand Werkzeugspitze – Schlittenbezugspunkt
Z, X
#787 Referenzdurchmesser Mantelbearbeitung
(G120)
#791..#792 G57-Aufmaße X, Z
#793 G58-Aufmaß P
#794..#795 Schneidenbreite in X, Z, um die der
Werkzeugbezugspunkt bei G150/
G151 verschoben wird
#796 Spindelnummer, für die zuletzt der
Vorschub programmiert wurde
#797 Spindelnummer, für die zuletzt die
Drehzahl programmiert wurde
6.26 Variablenprogrammierung

6.26 Variablenprogrammierung
Voraussetzung bei Werkzeuginformationen: die Variablen müssen
per Werkzeugaufruf im NC-Programm „definiert“ sein.
Die Belegung der Variablen #519..#521 ist vom Werkzeugtyp
abhängig.
#-Variable Werkzeug-Informationen
#514 Werkzeugtyp:
1: Drehwerkzeuge
2: Stechwerkzeuge
3: Gewindewerkzeuge
4: Bohrer
5: Gewindebohrer
6: Fräswerkzeuge
#515 Werkzeugorientierung:
#519 bei Werkzeugtyp 6: Anzahl Zähne (K)
#520 bei Werkzeugtyp:
1, 2: Schneidenradius (R)
6: Fräserdurchmesser (I)
#521 bei Werkzeugtyp 2: Schneidenbreite
(K)
#522 Werkzeuglage (Bezug: Bearbeitungsrichtung
des Werkzeugs):
0: auf der Kontur
1: rechts der Kontur
– 1: links der Kontur
#523..#524 Einstellmaße (Z, X)
#526..#527 Lage des Schneidenmittelpunktes I, K
(siehe Bild unten)
398 6 DIN-Programmierung

V-Variablen
Die MANUALplus unterscheidet aufgrund der Nummernkreise folgende
Werte- und Gültigkeitsbereiche:
Real: V1 .. V199
Integer: V200 .. V299
reserviert: V300 .. V900
Abfragen und Zuweisungen:
Maschinenmaße lesen/schreiben (Maschinen-Parameter 7)
Syntax: V{Mx[y]}
x = Maß 1..9
y = Koordinate: X, Y, Z, U, V, W, A, B oder C
Externe Ereignisse abfragen
Es wird ein Bit des Ereignisses auf 0 oder 1 abgefragt. Die Bedeutung
des Ereignisses legt der Maschinenhersteller fest.
Syntax: V{Ex[y]}
x = Schlitten 1
y = Bit: 1..16
Takt-Ereignisse abfragen
Die „Werkzeug-Standzeitüberwachung“ und die „Startsatzsuche“
lösen Takt-Ereignisse aus.
Syntax:V{Ex[1]}
x = Ereignis: 20, 90
20: Standzeit eines Werkzeugs ist abgelaufen (globale Information)
90: Startsatzsuche (0=nicht aktiv; 1=aktiv)
Werkzeugkorrekturen lesen/schreiben
Syntax: V{Dx[y]}
x = T-Nummer
y = Längenkorrektur: X, Y, oder Z
Beispiel: „V-Variable“
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 399
. . .
N.. V{M1[Z]=300} [ setzt „Maschinenmaß 1
Z“ auf „300“ ]
. . .
N.. G0 Z{M1[Z]} [ fährt auf „Maschinenmaß
1 Z“ ]
. . .
N.. IF{E1[1]==0} [ Abfrage „Externes Ereignis
1 – Bit 1“ ]
. . .
N.. V{D5[X]=1.3} [ setzt „Korrektur X bei
Werkzeug 5“ ]
. . .
N.. V{V12=17.4}
N.. V{V12=V12+1}
N.. G1 X{V12}
. . .
6.26 Variablenprogrammierung

6.26 Variablenprogrammierung
Informationen in Variablen
V901, V902 und V919 werden bei den G-Funktionen G901, G902
und G903 verwendet (siehe Tabelle).
X-Werte werden als Radiuswerte gespeichert.
Beachten Sie: die Funktionen G901, G902 und G903
überschreiben die Variablen – auch wenn sie noch nicht
ausgewertet sind !
Hinweis zum Interpreterstopp (G909)
Die MANUALplus bearbeitet ca. 15 bis 20 NC-Sätze „im voraus“.
Wenn Variablenzuweisungen kurz vor der Auswertung erfolgen, würden
„alte Werte“ verarbeitet. Ein Interpreterstopp sorgt dafür, dass
die Variable den „neuen“ Wert beinhaltet.
G909 stoppt die „Vorausinterpretation“. Die NC-Sätze bis zum G909
werden abgearbeitet – erst danach werden die nächsten NC-Sätze
abgearbeitet.
Programmieren Sie einen Interpreterstopp, wenn
Variable oder externe Ereignisse sich „kurz vor“ der
Satzausführung ändern.
Jeder Interpreterstop verlängert die Ausführungszeit
des NC-Programms.
Einige G-Funktionen beinhalten den Interpreterstopp.
Variablenbelegung
Schlitten 1 (X, Z) V901 V902
C-Achse V919
400 6 DIN-Programmierung

6.27 Programmverzweigung,
Programmwiederholung
IF (...) (bedingte Programmverzweigung)
„Programm-Variablen-Funktion“
wählen
„bedingte Programmverzweigung“
wählen
„Variablenbedingung“ eingeben (Bild rechts oben)
Sie können „mathematische Funktionen“ und
„Rechenoperationen“ gemeinsam in einem mathematischen
Ausdruck verwenden. Die mathematischen
Funktionen sind auf zwei Menüfelder aufgeteilt.
Sie wechseln das Menü mit „>>“.
Bei der „Bedingung“ stehen links und rechts von dem
„Vergleichsoperator“ Variable oder mathematische
Ausdrücke (Bild rechts oben).
Die „bedingte Verzweigung“ besteht aus den Elementen:
„IF“ (wenn) – gefolgt von einer Bedingung (Vergleich)
„THEN“ (dann) – ist die Bedingung erfüllt, wird der
„THEN-Zweig“ ausgeführt
„ELSE“ (sonst) – ist die Bedingung nicht erfüllt,
wird der „ELSE-Zweig“ ausgeführt
„ENDIF“ – schließt die „bedingte Programmverzweigung“
ab
Fügen Sie nach der Eingabe der „bedingten Programmverzweigung“
die auszuführenden NC-Sätze
ein.
Der „ELSE-Zweig“ kann entfallen.
Vergleichsoperatoren
< Kleiner
Größer
>= Größer oder Gleich
== Gleich
AND logische Verknüpfung UND
OR logische Verknüpfung ODER
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 401
6.27 Programmverzweigung, Programmwiederholung

6.27 Programmverzweigung, Programmwiederholung
WHILE (Programmwiederholung)
„Programm-Variablen Funktion“
wählen
„Programmwiederholung“ wählen
„Variablenbedingung“ eingeben (Bild rechts oben)
Die „Programmwiederholung“ besteht aus den Elementen:
„WHILE“ – gefolgt von einer Bedingung (Vergleich)
„ENDWHILE“ – schließt die „bedingte Programmverzweigung“
ab
Die NC-Sätze, die zwischen WHILE und ENDWHILE
stehen werden solange ausgeführt, wie die „Bedingung“
erfüllt ist. Ist die Bedingung nicht erfüllt, fährt
die MANUALplus mit dem Satz nach „ENDWHILE“
fort.
Bei der „Bedingung“ stehen links und rechts von dem
„Vergleichsoperator“ Variable oder mathematische
Ausdrücke (Bild rechts oben).
Fügen Sie nach der Eingabe der „Programm-Wiederholung“
die auszuführenden NC-Sätze ein.
Ist die „Bedingung“ in dem WHILE-
Befehl immer erfüllt, erhalten Sie eine
„Endlosschleife“. Das ist eine häufige
Fehlerursache bei dem Arbeiten mit Programmwiederholungen.
Vergleichsoperatoren
< Kleiner
Größer
>= Größer oder Gleich
== Gleich
AND logische Verknüpfung UND
OR logische Verknüpfung ODER
402 6 DIN-Programmierung

6.28 Variable als Adressparameter
Variable als Adressparameter
Eingabeparameter anwählen (Bild rechts oben)
Variable betätigen
#-Programm-Variable betätigen
„Programm-Variable“ wählen
„Variablen-Nummer“ eingeben
Variablen-Nummer übernehmen
wenn gewünscht: mathematischen Ausdruck eingeben:
mathematische Funktion
oder
Rechenoperation wählen (Bild
rechts unten)
Variable/Variablenberechnung als
Adressparameter übernehmen
Im Eingabefeld erscheint ein „V“. Es
wird aber die vollständige Variablenbezeichnung
bzw. der mathematische
Ausdruck in das DIN-Programm übernommen
(Bilder rechts).
Ein mathematischer Ausdruck sollte in
Klammern stehen
(Beispiel: G1 X(3*SIN(#30)) Z#31).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 403
6.28 Variable als Adressparameter

6.28 Variable als Adressparameter
Übersicht der mathematischen Funktionen
SIN Sinus (Grad)
COS Cosinus (Grad)
TAN Tangens (Grad)
ATAN Arcustangens (Grad)
ABS Betrag
ROUND Runden
INT Abschneiden
SQRT Quadratwurzel
SQRTA Quadratwurzel (a 2 + b 2 )
SQRTS Quadratwurzel (a 2 – b 2 )
LOGN natürlicher Logarithmus
EXP Exponentialfunktion
+ Addition
– Subtraktion
* Multiplikation
/ Division
= Zuweisung
( öffnende Klammer
) schließende Klammer
404 6 DIN-Programmierung

Sie können NC-Sätze anlegen, in denen ausschließlich Variablenberechnungen
programmiert werden (Bild rechts).
Variable berechnen
„Programm-Variablen Funktion“ wählen
„Zuweisung (#)“ wählen
„Variablen-Nummer“ eingeben
Variablen-Nummer übernehmen
mathematischen Ausdruck eingeben:
mathematische Funktion
oder
Rechenoperation wählen (Bild rechts unten)
Variable/Variablenberechnung als Adressparameter
übernehmen
Der mathematische Ausdruck wird während der Programmübersetzung
(Interpretation) berechnet. Das Ergebnis wird der Variablen zugewiesen.
Sie können „mathematische Funktionen“ und „Rechenoperationen“
gemeinsam in einem mathematischen Ausdruck verwenden. Die
mathematischen Funktionen sind auf zwei Menüfelder aufgeteilt. Sie
wechseln das Menü mit „>>“.
Es gilt:
Punkt- vor Strichrechnung
bis zu 6 Ebenen bei Klammerung möglich
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 405
6.28 Variable als Adressparameter

6.29 Unterprogramme
6.29 Unterprogramme
Unterprogramm auswählen
Unterprogramm auswählen
„Unterprogrammaufruf“ wählen
DIN-Makro Liste wählen
Übergabeparameter eingeben
Übernahme DIN-Makro wählen
Unterprogramm-Namen direkt eingeben
„Unterprogrammaufruf“ wählen
„Programmname“ eingeben (Bild rechts oben)
Übergabeparameter eingeben
Allgemeines zu Unterprogrammen:
Unterprogramme stehen in einer separaten Datei.
Sie werden von beliebigen Hauptprogrammen und
anderen Unterprogrammen aufgerufen. (DIN-
Makros sind Unterprogramme.)
Unterprogramme können bis zu 6 mal „geschachtelt“
werden. Geschachtelt heißt, innerhalb eines
Unterprogramms wird ein weiteres Unterprogramm
aufgerufen.
Rekursionen sollten vermieden werden.
406 6 DIN-Programmierung

Sie können einem Unterprogramm bis zu 20 „Übergabewerte“ mitgeben.
Die Bezeichnungen sind:
LA bis LF, LH, I, J, K, O, P, R, S, U, W, X, Y, Z.
Innerhalb des Unterprogramms stehen die Übergabewerte als Variable
zur Verfügung. Die Kennung ist: „#__..“ gefolgt von der Parameterbezeichnung
in Kleinbuchstaben (Beispiel: #__la).
Sie nutzen diese Übergabewerte im Rahmen der Variablenprogrammierung
innerhalb des Unterprogramms (Bild rechts unten).
Im Übergabe-Parameter LN werden ganzzahlige Werte von 0 bis
9999 übergeben.
Die Variablen #256 – #285 stehen in jedem Unterprogramms für
interne Berechnungen zur Verfügung (lokale Variable).
Soll ein Unterprogramm mehrfach abgearbeitet werden, geben Sie
die „Anzahl Wiederholungen Q“ an.
Dialogtexte
Sie definieren Parameterbeschreibungen, die den Eingabefeldern vorangestellt/nachgestellt
sind, in dem externen Unterprogramm.
Die MANUALplus stellt die Maßeinheiten der Parameter automatisch
auf „metrisch“ oder „inch“.
Maximal 19 Beschreibungen sind möglich. Die Position der Parameterbeschreibung
innerhalb des Unterprogramms ist beliebig.
Parameterbeschreibungen:
[//] – Beginn
[pn=n; s=Parametertext (maximal 16 Zeichen) ]
[//] – Ende
pn: Parameterbezeichner (la, lb, ...)
n: Konvertierungsziffer für Maßeinheiten
0: dimensionslos
1: „mm“ oder „inch“
2: „mm/U“ oder„inch/U“
3: „mm/min“ oder „inch/min“
4: „m/min“ oder „feet/min“
5: „U/min“
6: Grad (°)
7: „µm“ oder „µinch“
Beispiel:
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 407
. . .
[//]
[la=1; s=Stangendurchm.]
[lb=1; s=Startpunkt in Z]
[lc=1; s=Fase/Rund. (-/+)]
. . .
[//]
. . .
6.29 Unterprogramme

6.30 M-Funktionen
6.30 M-Funktionen
M-Funktionen werden zur Steuerung des Programmablaufs und als
Maschinenbefehle eingesetzt.
M-Funktion eingeben
„M-Funktion“ wählen
Nummer der M-Funktion und bei Bedarf Parameter eingeben
M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs
M00 Programm Halt: hält die Ausführung des DIN-Programms an
und setzt bei Betätigung von „Zyklus Start“ die Programmausführung
fort.
M01 Wahlweiser Halt: In „Programmablauf“ stellen Sie mit Kontinuierlicher
Ablauf ein, ob ein Zyklen- oder DIN-Programm bei M01
anhalten soll. Ist dieser Schalter ausgeschaltet, hält die MANU-
ALplus bei einem M01 an und setzt bei Betätigung von „Zyklus
Start“ die Programmausführung fort.
M30 Programmende: bedeutet „Programm- bzw. Unterprogrammende“.
(Sie brauchen M30 nicht programmieren.) Wenn Sie nach
M30 „Zyklus Start“ betätigen, beginnt die Programmausführung
erneut ab Programmanfang.
M99 Programmende und Wiederstart: Programmende mit Rücksprung
auf Programmanfang, bzw. angegebener Satznummer und
Wiederstart. Die MANUALplus beginnt die Programmausführung
erneut ab:
Programmanfang, wenn kein „Folgesatz NS“ eingetragen ist
Satznummer NS, wenn ein „Folgesatz NS“ eingetragen ist
M417: schaltet die Schutzzonen-Überwachung aus
M418: schaltet die Schutzzonen-Überwachung ein
Beachten Sie bei der Verwendung von M99: Sämtliche
selbsthaltenden Funktionen (Vorschub Drehzahl, Werkzeugnummer
etc.), die am Programmende gültig sind, gelten
bei Wiederstart des Programms. Deshalb sollten Sie
die selbsthaltenden Funktionen am Programmanfang bzw.
ab dem Startsatz neu programmieren.
M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs
M00 Programm Halt
M01 Wahlweiser Halt
M30 Programmende
M99 NS.. Programmende mit Rücksprung auf
Programmanfang, bzw. Satznummer
„NS..“ und Wiederstart.
M417 Schutzzonen-Überwachung ausschalten
M418 Schutzzonen-Überwachung einschalten
408 6 DIN-Programmierung

Maschinenbefehle
Die Wirkung der Maschinenbefehle ist von der Ausführung Ihrer Drehmaschine
abhängig. Die Tabelle listet die „in der Regel“ verwendeten
M-Befehle auf.
Informieren Sie sich in dem Maschinenhandbuch, welche M-Befehle
an Ihrer Maschine relevant sind.
M-Befehle als Maschinenbefehle
M03 Hauptspindel Ein (cw)
M04 Hauptspindel Ein (ccw)
M05 Hauptspindel Stopp
M12 Bremse Hauptspindel klemmen
M13 Bremse Hauptspindel lösen
M14 C-Achse Ein
M15 C-Achse Aus
M19 C.. Spindel-Halt auf Position „C“
M40 Getriebe auf Stufe 0 schalten (Neutralstellung)
M41 Getriebe auf Stufe 1 schalten
M42 Getriebe auf Stufe 2 schalten
M43 Getriebe auf Stufe 3 schalten
M44 Getriebe auf Stufe 4 schalten
M103 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug) Ein
(cw)
M104 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug) Ein
(ccw)
M105 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug)
Stopp
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 409
6.30 M-Funktionen

Betriebsart
Werkzeugverwaltung
411 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

7.1 Die Betriebsart Werkzeugverwaltung
7.1 Die Betriebsart
Werkzeugverwaltung
Üblicherweise programmieren Sie die Koordinaten
der Konturen so, wie das Werkstück in der Zeichnung
vermaßt ist. Damit die MANUALplus die Schlittenbahn
berechnen, die Schneidenradiuskompensation
durchführen und die Schnittaufteilungen ermitteln
kann, müssen Sie die Längenmaße, den Schneidenradius,
den Einstellwinkel, etc. eingeben.
Die MANUALplus speichert bis zu 99 Werkzeugdatensätze,
wobei jeder Werkzeugdatensatz mit einer
Nummer (1...99) gekennzeichnet ist. Eine zusätzliche
Werkzeugbeschreibung erleichtert das Wiederfinden
der Daten.
In der Betriebsart Maschine stehen Funktionen zur
Ermittlung der Werkzeuglängenmaße Verfügung
(siehe “Werkzeuge einrichten” auf Seite 54).
Die Verschleißkorrekturen werden separat geführt.
Dadurch können Sie jederzeit, auch während der Programmausführung,
Korrekturwerte eingeben.
Sie können den Werkzeugen Schnittdaten (Spindeldrehzahl,
Vorschub) zuordnen, die dann „auf
Tastendruck“ als Zyklusparameter bzw. als Maschinendaten
übernommen werden. Damit erleichtern
Sie Ihre Arbeiten, da Sie die Schnittwerte nur einmal
ermitteln und eintragen.
Werkzeugtypen
Schlichter, Bohrer, Stechwerkzeuge, etc. haben sehr
unterschiedliche Formen. Folglich sind die Bezugspunkte
zur Ermittlung der Längenmaße und weitere
Werkzeugdaten unterschiedlich.
Die MANUALplus unterscheidet:
Drehwerkzeuge – die Gruppe umfasst:
Schruppwerkzeuge
Schlichtwerkzeuge
Feinschlichtwerkzeuge
Kopierwerkzeuge
Pilzwerkzeuge
Stechwerkzeuge – die Gruppe umfasst:
Einstechwerkzeuge
Freistechwerkzeuge
Abstechwerkzeuge
Drehstechwerkzeuge
Gewindewerkzeuge: jede Art Gewindewerkzeuge
außer Gewindebohrer
412 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Bohrer – die Gruppe umfasst:
Zentrierer
Anbohrer
Spiralbohrer
Wendeplattenbohrer
Senker
Reibahlen
Gewindebohrer: jede Art Gewindebohrer
Fräswerkzeuge – die Gruppe umfasst:
Bohrnutenfräser
Schaftfräser
Gewindefräser
Sie verwenden sicher mehr „Werkzeugtypen“. Die Anzahl der Typen
wurde bei der MANUALplus bewusst übersichtlich gehalten.
Werkzeugstandzeitverwaltung
In der Werkzeugstandzeitverwaltung geben Sie die Standzeit der
Schneidplatten bzw. die Anzahl der Werkstücke, die mit einer
Schneidplatte produziert werden können, vor. Das System kontrolliert
den Einsatz des Werkzeugs und meldet den Ablauf der Standzeit,
bzw. der Stückzahl (siehe “Werkzeugstandzeitüberwachung” auf
Seite 59 und “Werkzeugdaten – Zusatzparameter” auf Seite 426).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 413
7.1 Die Betriebsart Werkzeugverwaltung

7.2 Werkzeugorganisation
7.2 Werkzeugorganisation
Die Einträge der Werkzeugliste sind mit T1...T99
gekennzeichnet. Die skizzierte Werkzeugspitze zeigt
den Werkzeugtyp und die Werkzeugorientierung an.
Die MANUALplus führt in der Werkzeugliste wichtige
Parameter und die Werkzeugbeschreibungen auf. In
dem Eingabefenster sehen Sie weitere Daten von
dem Eintrag, auf dem der Cursor steht.
Sie „navigieren“ mit den Cursortasten und „Seite vor/
Seite zurück“ innerhalb der Werkzeugliste und sichten
so die Werkzeug-Einträge. Sie können auch die
Einträge eines Werkzeugtyps „suchen“ um die
Daten zu sichten.
Werkzeugdaten neu eintragen
Cursor auf freien Platz positionieren
Zufügen betätigen
Werkzeugtyp auswählen – die MANUALplus öffnet
das Eingabefenster und erläutert die Parameter im
Hilfebild
Eintrag ändern
Cursor auf gewünschten Eintrag positionieren
Ändern betätigen
die Werkzeug-Parameter werden zum Editieren
bereitgestellt (der Werkzeugtyp kann nicht geändert
werden)
Eintrag kopieren
Cursor auf gewünschten Eintrag positionieren
Kopieren betätigen
Cursor auf freien Platz positionieren
mit Einfügen kopierte Werkzeugdaten abrufen
Eintrag verschieben
Cursor auf gewünschten Eintrag positionieren
Ausschneiden betätigen (die Werkzeugdaten werden
gelöscht)
Cursor auf freien Platz positionieren
mit Einfügen die Werkzeugdaten abrufen
Eintrag löschen
Cursor auf zu löschenden Eintrag positionieren
Löschen betätigen
414 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Einträge suchen
Suchen betätigen
Werkzeugtyp per Menütaste auswählen
Die MANUALplus stellt den Cursor auf den nächsten Eintrag dieses
Werkzeugtyps.
Werkzeugtyp-Menütaste erneut betätigen: Die MANUALplus stellt
den Cursor auf den nächsten Eintrag dieses Werkzeugtyps. Ist kein
weiterer Eintrag vorhanden, wird der erste Listeneintrag dieses
Typs angezeigt.
Bedienmöglichkeiten:
– Ändern: Die MANUALplus stellt die Parameter zur Editierung
bereit.
– Zurück: zurück zur Werkzeugliste
Der interne Zwischenpuffer kann nur einen Eintrag aufnehmen!
Wenn Sie nacheinander mehrere Einträge mit
Ausschneiden oder Kopieren aufnehmen, ohne sie mit
Einfügen an anderer Stelle zu plazieren, sind die vorherigen
Einträge verloren.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 415
7.2 Werkzeugorganisation

7.3 Werkzeugtexte
7.3 Werkzeugtexte
Eine Beschreibung oder Bezeichnung des Werkzeugeintrags
erleichtert das Wiederfinden. Ob Sie jedes
Werkzeug individuell mit einer Identnummer bezeichnen
oder eine allgemeine Beschreibung verwenden,
das ist von Ihrer Organisation abhängig.
Die Zusammenhänge:
Die Beschreibungen werden in der Liste Werkzeugtexte
verwaltet. Jedem Eintrag ist eine „Q-
Nummer“ vorangestellt.
Der Parameter „Werkzeugtext Q“ enthält die Referenznummer
zur Liste „Werkzeugtexte“. In der
Werkzeugliste wird der Text, auf den „Q“ zeigt, präsentiert.
Sie „navigieren“ mit den Cursortasten und „Seite vor/
Seite zurück“ innerhalb der Liste „Werkzeugtexte“
und sichten so die Einträge.
Eintrag erstellen
Cursor auf freien Platz positionieren
Text ändern betätigen
Alpha-Tastatur wird zur Texteingabe eingeblendet
Eintrag ändern
Cursor auf Texteintrag positionieren
Text ändern betätigen
Alpha-Tastatur wird zur Textkorrektur eingeblendet
Eintrag kopieren
Cursor auf Texteintrag positionieren
Kopieren betätigen
Cursor auf freien Platz positionieren
mit Einfügen kopierten Text abrufen
Eintrag verschieben
Cursor auf Texteintrag positionieren
Ausschneiden betätigen
Cursor auf freien Platz positionieren
mit Einfügen kopierten Text abrufen
Eintrag löschen
Cursor auf zu löschenden Texteintrag positionieren
Löschen betätigen
416 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Textnummer übernehmen
Cursor auf Texteintrag positionieren
Übernahme Textnr. betätigen
Die MANUALplus übernimmt die „Q-Nummer“ des Texteintrags als
„Werkzeugtext Q“ und schaltet zur Werkzeugdateneingabe zurück
Wenn Sie mit Zurück zur Editierung der Werkzeugdaten
zurückschalten, wird „Werkzeugtext Q“ nicht verändert.
Der interne Zwischenpuffer kann nur einen Eintrag aufnehmen!
Wenn Sie nacheinander mehrere Einträge mit
Ausschneiden oder Kopieren aufnehmen, ohne sie mit
Einfügen an anderer Stelle zu plazieren, so ist der vorherige
Eintrag verloren.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 417
7.3 Werkzeugtexte

7.4 Werkzeugdaten
7.4 Werkzeugdaten
Werkzeugorientierung
Die MANUALplus leitet aus der Werkzeugorientierung die Lage der
Werkzeugschneide und je nach Werkzeugtyp weitere Informationen
wie Richtung des Einstellwinkels, Lage des Bezugspunktes, etc. ab.
Diese Informationen sind für die Berechnung der Schneiden- und Fräserradiuskompensation,
des Eintauchwinkels etc. erforderlich.
Bezugspunkt
Die „Einstellmaße X, Z“ beziehen sich auf den Bezugspunkt des
Werkzeugs. Die Lage des Bezugspunkts ist von dem Werkzeugtyp
abhängig (siehe Hilfsbilder).
Werkzeugdaten editieren
Nach Anwahl einer Menütaste öffnet die MANUALplus das Eingabefenster
zur Parametereingabe und das Hilfebild zur Erläuterung der
Parameter.
Die Werkzeugdaten werden in zwei Eingabefenstern editiert. Das
erste Eingabefenster beinhaltet die spezifischen Parameter dieses
Werkzeugtyps, das zweite Eingabefenster die Schnittdaten, Angaben
zur Spindeldrehrichtung und Angaben zur Standzeitverwaltung. Wenn
Sie diese Daten nicht nutzen, brauchen Sie das zweite Eingabefenster
nicht auzufrufen.
Werkzeug-Parameter, deren Kennbuchstaben grau dargestellt
werden, sind wahlweise eingebbar. Diese Parameter
werden herangezogen, wenn bestimmte Zyklenparameter
nicht eingegeben werden, wenn
Eintauchwinkel zu berechnen oder Vorschübe zu ermitteln
sind, etc.
Hinweise zur Nutzung dieser Parameter finden Sie bei
den Werkzeugdaten- bzw. bei den Zyklenbeschreibungen.
418 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Drehwerkzeuge
„Drehwerkzeuge“ wählen
Das Hilfebild erläutert die Vermaßung von gekröpften Schrupp- und
Schlichtwerkzeugen für die Längsbearbeitung (WO 1, 3, 5 und 7). Auf
der folgenden Seite finden Sie Hinweise zur Vermaßung von Planwerkzeugen,
neutralen Werkzeugen und Pilzwerkzeugen.
Werkzeugparameter
X Einstellmaß in X
Z Einstellmaß in Z
R Schneidenradius
WO Werkzeugorientierung: Kennziffer siehe Hilfebild
A Einstellwinkel: Bereich: 0°

7.4 Werkzeugdaten
Neutrale Werkzeuge
Die Werkzeugorientierungen WO=2, 4, 6, 8 gelten für „neutrale“
Werkzeuge. Neutral, das heißt, die Schneide steht senkrecht zur X-
oder Z-Achse (Bild rechts).
Pilzwerkzeuge
Beachten Sie folgende Punkte bei der Vermaßung von Pilzwerkzeugen:
Spitzenwinkel B=0: ist das Kriterium für ein Pilzwerkzeug
Einstellwinkel: wird bei Zyklen mit Eintauchen ausgewertet, um
den Eintauchwinkel zu prüfen bzw. zu ermitteln. Die Simulation
errechnet die Schneidenlage auf Basis des Winkels.
Bezugspunkt: ist von der Werkzeugorientierung abhängig – siehe
Beispiele für WO=1 und WO=2 (neutrales Pilzwerkzeug) im Bild
rechts
420 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Stech- und Stechdrehwerkzeuge
Werkzeugparameter
X Einstellmaß in X
Z Einstellmaß in Z
R Schneidenradius
„Stechwerkzeuge“ wählen
WO Werkzeugorientierung: Kennziffer siehe Hilfebild
K Schneidenbreite
DX Verschleißkorrektur in X: Bereich: –100mm < DX < 100mm
DZ Verschleißkorrektur in Z: Bereich: –100mm < DZ < 100mm
DS Sonderkorrektur: Bereich: –100mm < DS < 100mm
Q Werkzeugtext: Referenz zum Werkzeugtext
MD Drehrichtung – default: nicht vorgegeben
3: M3
4: M4
TS Schnittgeschwindigkeit/Drehzahl: default: nicht angegeben
TF Vorschub – default: nicht angegeben
PT Standzeit – default: nicht angegeben
RT: Anzeigefeld Rest-Standzeit
PZ Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: Anzeigefeld Rest-Stückzahl
Die Lage des Bezugspunktes legen Sie bei Stechwerkzeugen
mit der „Werkzeugorientierung WO“ fest.
Mit „DX, DZ“ wird der Verschleiß der an dem Bezugspunkt
angrenzenden Schneidenseiten kompensiert.
„DS“ kompensiert den Verschleiß der dritten Schneidenseite
(siehe Bild rechts).
Die „Schneidenbreite K“ wird ausgewertet, wenn in
dem Stechzyklus der entsprechende Parameter nicht
angegeben wird.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 421
7.4 Werkzeugdaten

7.4 Werkzeugdaten
Gewindewerkzeuge
Werkzeugparameter
X Einstellmaß in X
Z Einstellmaß in Z
„Gewindewerkzeuge“ wählen
WO Werkzeugorientierung: Kennziffer siehe Hilfebild
DX Verschleißkorrektur in X: Bereich: –100mm < DX < 100mm
DZ Verschleißkorrektur in Z: Bereich: –100mm < DZ < 100mm
Q Werkzeugtext: Referenz zum Werkzeugtext
MD Drehrichtung – default: nicht vorgegeben
3: M3
4: M4
TS Schnittgeschwindigkeit/Drehzahl: default: nicht angegeben
TF Vorschub – default: nicht angegeben
PT Standzeit – default: nicht angegeben
RT: Anzeigefeld Rest-Standzeit
PZ Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: Anzeigefeld Rest-Stückzahl
422 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Bohrwerkzeuge
Werkzeugparameter
X Einstellmaß in X
Z Einstellmaß in Z
I Bohrdurchmesser
„Bohrwerkzeuge“ wählen
WO Werkzeugorientierung: Kennziffer siehe Hilfebild
B Spitzenwinkel – Bereich: 0° < B

7.4 Werkzeugdaten
Gewindebohrwerkzeuge
Werkzeugparameter
X Einstellmaß in X
Z Einstellmaß in Z
I Gewindedurchmesser
„Gewindebohrwerkzeuge“ wählen
WO Werkzeugorientierung: Kennziffer siehe Hilfebild
F Gewindesteigung
DX Verschleißkorrektur in X: Bereich: –100mm < DX < 100mm
DZ Verschleißkorrektur in Z: Bereich: –100mm < DZ < 100mm
Q Werkzeugtext: Referenz zum Werkzeugtext
H Wkz angetrieben – default: 0
0: nicht angetrieben
1: angetrieben
MD Drehrichtung – default: nicht vorgegeben
3: M3
4: M4
TS Schnittgeschwindigkeit/Drehzahl: default: nicht angegeben
TF Vorschub – default: nicht angegeben
PT Standzeit – default: nicht angegeben
RT: Anzeigefeld Rest-Standzeit
PZ Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: Anzeigefeld Rest-Stückzahl
Die „Gewindesteigung F“ wird ausgewertet, wenn der
entsprechende Parameter im Gewindebohrzyklus nicht
angegeben wird.
Anhand „WKZ angetrieben H“ ermittelt die MANU-
ALplus, ob ein angetriebenes Werkzeug im Einsatz ist.
424 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Fräswerkzeuge
Werkzeugparameter
X Einstellmaß in X
Z Einstellmaß in Z
I Fräserdurchmesser
„Fräswerkzeuge“ wählen
WO Werkzeugorientierung: Kennziffer siehe Hilfebild
K Anzahl der Zähne
DX Verschleißkorrektur in X: Bereich: –100mm < DX < 100mm
DZ Verschleißkorrektur in Z: Bereich: –100mm < DZ < 100mm
Q Werkzeugtext: Referenz zum Werkzeugtext
MD Drehrichtung – default: nicht vorgegeben
3: M3
4: M4
TS Schnittgeschwindigkeit/Drehzahl: default: nicht angegeben
TF Vorschub – default: nicht angegeben
PT Standzeit – default: nicht angegeben
RT: Anzeigefeld Rest-Standzeit
PZ Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: Anzeigefeld Rest-Stückzahl
Beim Fräsen mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“
wird anhand des „Fräserdurchmesser I“ die Spindeldrehzahl
errechnet.
Die „Anzahl Zähne K“ wird bei „G913 Vorschub pro
Zahn“ ausgewertet (siehe “Vorschub, Drehzahl” auf
Seite 297).
Der Parameter I wird genutzt, um den Fräser in der
Simulation darzustellen.
Achtung Kollisionsgefahr!
Geben Sie unbedingt die Drehrichtung des Fräsers an.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 425
7.4 Werkzeugdaten

7.5 Werkzeugdaten – Zusatzparameter
7.5 Werkzeugdaten –
Zusatzparameter
Das zweite Eingabefenster verwaltet Angaben zur
Drehrichtung, die Schnittdaten, Daten zur Werkzeugstandzeitüberwachung,
etc.
Sie wechseln mit „Seite vor/Seite zurück“ zwischen
den Eingabefenstern.
Angetriebenes Werkzeug
In „WKZ angetrieben“ legen Sie bei Bohrern und
Gewindebohrern fest, ob Schaltbefehle für die Hauptspindel
oder für das angetriebene Werkzeug generiert
werden. Fräswerkzeuge gelten immer als „angetriebene
Werkzeuge“.
Drehrichtung
Ist eine Drehrichtung definiert, wird bei Zyklen, die
dieses Werkzeug nutzen, ein Schaltbefehl (M3 oder
M4) für die Hauptspindel, bzw. bei angetriebenen
Werkzeugen für die Zusatzspindel generiert.
Schnittdaten
Es ist von der PLC-Software Ihrer
Maschine abhängig, ob die generierten
Schaltbefehle ausgewertet werden. Führt
die PLC die Schaltbefehle nicht aus, sollten
Sie diesen Parameter nicht eingeben.
Informieren Sie sich in den Maschinenunterlagen.
Schnittdaten
Die Parameter „Schnittgeschwindigkeit TS“ und
„Vorschub TF“ werden als Zyklusparameter oder als
Maschinendatum übernommen, wenn Sie S, F vom
Werkzeug betätigen.
Bei der Spindeldrehzahl wählen Sie zwischen „konstanter
Drehzahl“ und „konstanter Schnittgeschwindigkeit“.
Die Einstellung, die Sie bei den Werkzeugparametern
vorgeben, wird später bei S, F vom
Werkzeug übernommen.
Bei angetriebenen Werkzeugen gelten die Schnittdaten
für die Zusatzspindel.
426 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

Werkzeugstandzeitverwaltung
Die Manual Plus „merkt“ sich die Einsatzzeit eines Werkzeugs (Zeit,
die das Werkzeug im Vorschub verfahren wird) bzw. zählt die Anzahl
Werkstücke, die mit dem Werkzeug produziert werden. Das ist die
Grundlage für die Werkzeugstandzeitverwaltung.
Ist die Standzeit abgelaufen oder die Stückzahl erreicht, stoppt das
System die Bearbeitung und fordert Sie auf, das Werkzeug/die
Schneidplatte zu wechseln. Das „begonnene Werkstück“ wird aber
fertiggestellt.
Je nach Stellung des Softkeys Standzeit gibt die MANUALplus das
Eingabefeld Standzeit oder Stückzahl frei. Die Felder „Rest-Standzeit
RT/Rest-Stückzahl RZ“ zeigen an, welche Standzeit/Stückzahl
noch zur Verfügung steht.
Wenn Sie eine neue Schneide einsetzen, setzen Sie mit RT + RZ rücksetz
den Standzeit-/Stückzahlparameter zurück. Dabei wird die programmierte
Standzeit/Stückzahl als „Ausgangswert“ übernommen.
Die Standzeitverwaltung wird in „Aktuelle Parameter –
Wkz-Überwachung“ ein-/ausgeschaltet.
Die Stückzahl wird heruntergezählt, wenn das Programmende
erreicht wird.
Die Standzeit- bzw. Stückzahlüberwachung wird auch
nach einem Programmwechsel fortgeführt.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 427
7.5 Werkzeugdaten – Zusatzparameter

Betriebsart Organisation

8.1 Die Betriebsart Organisation
8.1 Die Betriebsart Organisation
Die Betriebsart Organisation beinhaltet Funktionen zur Kommunikation
mit anderen Systemen, zur Datensicherung, zur Parametereinstellung
und zur Diagnose.
Sie haben folgende Arbeitsmöglichkeiten:
Parametereinstellungen
Mit Parametern passen Sie die MANUALplus Ihren Gegebenheiten
an. In dem Bedienzweig „Parameter“ sichten/ändern Sie die Parameter.
Transfer
Ein- und Ausgabe von Programmen, Parametern und Werkzeugdaten.
Der Transfer wird entweder für den Datenaustausch mit anderen
Systemen oder für die Datensicherung eingesetzt.
System-Service
Bestimmte Parametereinstellungen und Funktionen dürfen nur von
autorisiertem Personal durchgeführt werden. In diesem Bedienzweig
führen Sie die Benutzer-Anmeldung und Benutzer-Verwaltung
durch.
Zusätzlich werden in „System-Service“ Uhrzeit und Datum eingestellt
und die Bildschirmsprache ausgewählt.
Diagnose
In der „Diagnose“ stehen Funktionen zur Überprüfung des Systems
und zur Unterstützung der Fehlersuche zur Verfügung.
Menüführung
Jedem Menüpunkt in der Betriebsart Organisation ist eine Ziffer vorangestellt.
Bei Betätigung dieser Zifferntaste wird die Funktion ausgelöst,
ein Anzeige-/Eingabefenster geöffnet oder die nächste Menüstufe
aufgerufen.
Verschiedene Funktionen von Service/Diagnose sind dem
Inbetriebnahme- und Servicepersonal vorbehalten.
Hinweise zur Bedienung
Die Dateneingabe erfolgt wie in der MANUALplus üblich (siehe
“Dateneingaben” auf Seite 34). Die Daten werden übernommen,
wenn Sie OK betätigen oder den Cursor auf das „OK-Feld“ positionieren
und „Enter“ betätigen. Verlassen Sie das Eingabefenster mit
Abbruch, dann werden eventuelle Eingaben/Änderungen verworfen.
Funktionswechsel
Sie kommen mit der „Menü-Taste“ zur Hauptebene zurück und können
dann eine neue Funktion der Betriebsart Organisation aufrufen.
430 8 Betriebsart Organisation

8.2 Parameter
Parameter, die für den „Tagesbetrieb“ von Bedeutung
sind, sind in dem Menüpunkt Akt(uelle)
Para(meter) [1] zusammengefasst.
Nach Anwahl dieses Menüpunktes erscheinen:
Einrichte (Menü) [1]
Maschinenparameter [2]
NC-Schalter [3]
PLC-Parameter [4]
Grafikparameter [5]
Bearbeitung [6]
Ein kleiner Pfeil rechts in der Menüzeile zeigt an, dass
ein weiteres Untermenü folgt (Bild rechts oben). Nach
der Auswahl eines Parameters wird das Eingabefenster
geöffnet.
Verschiedene Parameter können Sie alternativ über
Funktionen der Betriebsart Maschine einstellen.
Der Menüpunkt Konfig(urierungsparameter) [2] ist
nur mit der Berechtigung „System-Manager“ anwählbar
(siehe “Bedienberechtigung” auf Seite 453).
Anzeige und Editierung der Parameter
Ein Parameter besteht aus einer Anzahl Parameterwerten.
Die Parameterwerte werden in einem oder
mehreren Eingabefenstern angezeigt und editiert.
In der Kopfzeile des Eingabefensters finden Sie die
Bezeichnung des Parameters und die Zahl der Fenster.
Jeder Parameterwert wird mit dem Text vor dem
Eingabefeld erklärt.
Bei „aktuellen Parametern“, die auf Schlitten oder
Spindeln bezogen sind, wird unten links die Schlittenoder
Spindelnummer angezeigt. Bei „Konfigurierungsparametern“
wird unten links die Parameternummer
angzeigt.
Die Einstellung „metrisch“ oder „inch“ berücksichtigt
der Parameter-Editor automatisch.
Verschiedene Parameter sind für das Service-
und Inbetriebnahmepersonal reserviert.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 431
8.2 Parameter

8.2 Parameter
Aktuelle Parameter
Aktuelle Parameter
Menüpunkt „Einrichte (Menü) [1]“
Werkstück-Nullpunkt [1] – Hauptspindel [1] Abstand „Maschinen-Nullpunkt – Werkstück-Nullpunkt“ (wird in
der Regel mit „Achswerte setzen“ ermittelt).
Position Nullpunkt X [mm]
Position Nullpunkt Z [mm]
Werkzeug-Wechselpunkt [2] Abstand „Maschinen-Nullpunkt – Werkzeug-Wechselpunkt“ (wird
in der Regel mit „Wkz Wechselpunkt setzen“ ermittelt).
Position Werkzeugwechsel X [mm]
Position Werkzeugwechsel Z [mm]
NP-Verschiebung C-Achse [3] Nullpunkt-Verschiebung C-Achse [°]
Wkz-Überwachung [4] Werkzeug-Standzeitüberwachung ein-/ausschalten
Standzeitschalter
0: Aus
1: Ein
Additive Korrekturen [5] 16 Korrekturwertpaare – Sie können diese Parameter auch mit
„Additive Korrekturen setzen“ einstellen.
Korrektur 901 in X
Korrektur 901 in Z
Korrektur 902 in X
Korrektur 902 in Z
. . .
Menüpunkt „Maschinen-Parameter [2]“
Vorschübe [1] – Handsteuern [1] Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern (wird in der Regel
mit „S, F, T setzen“ definiert)
Umdrehungsvorschub Handsteuern
Vorschübe [1] – Automatikbetrieb [2] Eilganggeschwindigkeit X
Eilganggeschwindigkeit Z
432 8 Betriebsart Organisation

Aktuelle Parameter
Drehzahlen [2] Für Spindel 1 (Hauptspindel) und Spindel 2 (angetriebenes Werkzeug):
Nullpunkt-Verschiebung (M19) [°]
Bestimmt den Lageversatz zwischen Referenzpunkt Spindel und
Referenzpunkt des Winkelmeßsystems (Drehgeber). Nach dem
Nullimpuls vom Drehgeber wird die aktuelle Istposition mit dem
Parameterwert überschrieben.
Anzahl Umdrehungen Freischneiden
Anzahl zusätzlicher Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung
bei Spindelstopp.
M5/M19 Winkel (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“ definiert)
Drehzahlwert VKonstant (G96) (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“
definiert)
Drehzahlwert NKonstant (G97) (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“
definiert)
Drehzahlbegrenzung (G26) (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“
definiert)
Menüpunkt „NC-Schalter [3]“
Anzeigeart [1] Die Anzeige erfolgt in den Feldern „Istwertanzeige“ (Maschinenfenster).
Ist-Anzeigeart – Kennziffern der Anzeigearten:
0: Istwert
1: Schleppfehler
2: Distanzweg
3: Werkzeugspitze – Bezug ist Maschinen-Nullpunkt
4: Schlittenposition
5: Distanz Referenznocken/ Nullpuls
6: Lagesollwert
7: Differenz Werkzeugspitze/ Schlittenposition
8: IPO-Sollposition
WKZ-Messart [2] Der Parameter legt fest, wie die Werkzeug-Einstellmaße im Einrichtebetrieb
ermittelt werden.
Art (des Werkzeugmessens):
0: Ankratzen
1: Messtaster
2: Messoptik
Vorschub Messen: Vorschubgeschwindigkeit für das Anfahren
des Messtasters
Messweg:
Messweg: Das Werkzeug wird angehalten, wenn der Mesweg
verfahren wurde, ohne den Messtaster zu erreichen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 433
8.2 Parameter

8.2 Parameter
Aktuelle Parameter
Einstellungen [3] Stellen Sie „metrischen Betrieb“ oder „Inch-Betrieb“, sowie das
Verhalten bei der Startsatzsuche ein.
Änderungen werden erst nach einem Neustart wirksam.
Druckerausgabe – ist ohne Bedeutung
Metrisch/ Inch
0: metrisch
1: inch
Startsatzsuche
0: aus
1: ein (Hinweis: das System muss für die Startsatzsuche vorbereitet
sein)
Menüpunkt „PLC-Parameter [4]“ PLC-Parameter: siehe Maschinenhandbuch
Menüpunkt „Grafikparameter [5]“
Standard Fenstergröße [1] Die Parameter definieren den Anzeigebereich bei Start der Simulation
von DIN-Programmen. Die MANUALplus berücksichtigt das
Höhen-Breiten-Verhältnis des Bildschirms – unter Umständen wird
die vertikale/horizontale Ausdehnung vergrößert.
minimale X-Koordinate – kleinste angezeigte X-Koordinate
minimale Z-Koordinate – kleinste angezeigte Z-Koordinate
Delta X – vertikale Ausdehnung
Delta Z – horizontale Ausdehnung
Standard Rohteil [2] Die Parameter definieren das „Standard-Rohteil“ und werden für
die Berechnung der „abgewickelten Mantelfläche“ herangezogen.
Außendurchmesser: Basis für die Berechnung der „abgewikkelte
Mantelfläche“.
Rohteillänge: horizontale Ausdehnung der „abgewickelten Mantelfläche“.
rechte Rohteilkante: Lage der „abgewickelten Mantelfläche“
relativ zum Koordinatenursprung. Bei einem positiven Wert liegt
die „rechte Rohteilkante“ rechts vom Koordinatenursprung.
Innendurchmesser – ohne Bedeutung
Menüpunkt „Bearbeitung [6]“
Sicherheitsabstände [1] Folgende Sicherheitsabstände werden bei einigen Zyklen/DIN-
Abspanzyklen berücksichtigt (siehe Zyklenbeschreibungen):
Sicherheitsabstand außen [SAR]
Sicherheitsabstand innen [SIR]
Außen auf bearbeitetes Teil [SAT]
Innen auf bearbeitetes Teil [SIT]
434 8 Betriebsart Organisation

Konfigurierungs-Parameter
Der Menüpunkt Konfig(urierungs-Parameter) [2] ist
nur mit der Berechtigung „System-Manager“ anwählbar
(siehe “Bedienberechtigung” auf Seite 453).
Die Konfigurierungs-Parameter sind in folgende Gruppen
unterteilt:
Maschinenparameter
Steuerungsparameter
PLC-Parameter (siehe Maschinen-Handbuch).
Die Parameter sind mit Nummern gekennzeichnet.
Sie rufen einen Parameter direkt auf, wenn Sie die
Nummer kennen – oder Sie fordern die Parameterliste
an. In der Liste positionieren Sie den Cursor auf den
gewünschten Parameter und drücken „Enter“.
Einige Konfigurierungs- Parameter werden
auch unter „Aktuelle Parameter“
geführt.
Maschinen-Parameter (MP)
Werkzeugmessen [MP 6] Der Parameter legt fest, wie die Werkzeug-Einstellmaße im Einrichtebetrieb
ermittelt werden.
Art (des Werkzeugmessens):
0: Ankratzen
1: Messtaster
2: Messoptik
Vorschub Messen: Vorschubgeschwindigkeit für das Anfahren
des Messtasters
Messweg:
Messweg: Das Werkzeug wird angehalten, wenn der Mesweg
verfahren wurde, ohne den Messtaster zu erreichen.
Maschinenmaße [MP 7] DIN-Programme können im Rahmen der Variablenprogrammierung
Maschinenmaße verwenden.
Maß 1 X [mm]
Maß 1 Z [mm]
. . .
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 435
8.2 Parameter

8.2 Parameter
Maschinen-Parameter (MP)
Anzeige Einstellung [MP 17] Die Anzeige erfolgt in den Feldern „Istwertanzeige“ (Maschinenfenster).
Ist-Anzeigeart – Kennziffern der Anzeigearten:
0: Istwert
1: Schleppfehler
2: Distanzweg
3: Werkzeugspitze – Bezug ist Maschinen-Nullpunkt
4: Schlittenposition
5: Distanz Referenznocken/ Nullpuls
6: Lagesollwert
7: Differenz Werkzeugspitze/ Schlittenposition
8: IPO-Sollposition
Steuerungskonfiguration [MP 18] PLC übernimmt Werkstückzählung
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet
M0/M1 für alle NC-Kanäle – Konfigurations-Parameter
Interpreterstop bei Werkzeugwechsel
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet – die vorausschauende Satzinterpretation wird
gestoppt und erst nach abgearbeiteter G14-Funktion wieder aktiviert
Ausbaukennung 1 – Konfigurations-Parameter
Vorschübe [MP 204] Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern (wird in der Regel
mit „S, F, T setzen“ definiert)
Umdrehungsvorschub Handsteuern
Gewindeschneiden [MP 208] Der Ein- bzw. Auskoppelweg wird verwendet, wenn die entsprechenden
Parameter in dem DIN-Programm nicht programmiert
sind.
Einkoppelweg [mm]
Beschleunigungsweg am Anfang des Gewindeschnitts zur Synchronisation
von Vorschubachse und Drehachse.
Auskoppelweg [mm]
Verzögerungsweg am Ende des Gewindeschnitts.
Position Messtaster oder Messoptik [MP 211] Bei der Position des Messtasters werden die äußeren Koordinaten
des Tasters angegeben. Bei der Messoptik wird die Position
des Fadenkreuzes angegeben.
Bezug: Maschinen-Nullpunkt
Position Messtaster/Optik +X
Position Messtaster –X
Position Messtaster/Optik +Z
Position Messtaster –Z
436 8 Betriebsart Organisation

Maschinen-Parameter (MP)
Werkzeug-Aufnahme n [MP 601, ..] Bei Werkzeugaufnahmen in unterschiedlichen Quadranten erhält
die „Zusatz-Aufnahme“ als „Typ gespiegelt“ definiert (siehe
“Werkzeuge in unterschiedlichen Quadranten” auf Seite 48. In der
Regel wird die Distanz „Zusatz-Aufnahme – Haupt-Werkzeugträger“
in „Korrektur X, Z“ definiert.
Korrektur X [mm]
Korrektur Z [mm]
Typ der Werkzeugaufnahme
0: Standard
1: gespiegelt
Allgemeine Parameter Hauptspindel [MP 805]/
angetriebenes Werkzeug [MP 855]
Toleranzwerte Hauptspindel [MP 806]/angetriebenes
Werkzeug [MP 856]
Losekompensation Linearachse (X) [MP 1107]/
Linearachse (Z) [MP 1157]
Endschalter, Schutzzone, Vorschübe Linearachse
(X) [MP 1116]/ Linearachse (Z) [MP 1166]
Abrichtkompensation Linearachse (X)
[MP 1120]/Linearachse (Z) [MP 1170]
Nullpunkt-Verschiebung (M19) [°]
Bestimmt den Lageversatz zwischen Referenzpunkt Spindel und
Referenzpunkt des Winkelmeßsystems (Drehgeber). Nach dem
Nullimpuls vom Drehgeber wird die aktuelle Istposition mit dem
Parameterwert überschrieben.
Anzahl Umdrehungen Freischneiden
Anzahl zusätzlicher Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung
bei Spindelstopp.
M5/M19 Winkel (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“ definiert)
Drehzahlwert VKonstant (G96) (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“
definiert)
Drehzahlwert NKonstant (G97) (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“
definiert)
Drehzahlbegrenzung (G26) (wird in der Regel mit „S, F, T setzen“
definiert)
Konfigurations-Parameter
Die Losekompensation rechnet bei jeder Richtungsänderung den
„Wert der Losekompensation“ ein. Damit kompensieren Sie die
Lose zwischen Drehzahlmessgerät und Tisch, wenn Antrieb und
Messgerät direkt miteinander verbunden sind.
Art der Losekompensation
0: keine Kompensation
1: Wert der Losekompensation wird addiert
Wert der Losekompensation
Bei der Linearachse Z (Parameter 1166) wird der Wert von „Schutzzone
setzen“ übernommen.
Schutzzonenmaß negativ [mm]
Schutzzonenmaß positiv [mm]
Eilganggeschwindigkeit [mm/min]
Referenzmaß [mm]
Konfigurations-Parameter
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 437
8.2 Parameter

8.2 Parameter
Steuerungs-Parameter (SP)
Einstellungen [SP 1] Stellen Sie „metrischen Betrieb“ oder „Inch-Betrieb“, sowie das
Verhalten bei der Startsatzsuche ein.
Druckerausgabe – ist ohne Bedeutung
Metrisch/ Inch
0: metrisch
1: inch
Startsatzsuche
0: aus
1: ein (Hinweis: das System muss für die Startsatzsuche vorbereitet
sein)
Zeitermittlung für Simulation allgemein [SP 20] Die hier angegebenen Zeiten werden für die Berechnung der
Nebenzeiten berücksichtigt.
Werkzeugwechselzeit [sec]
Getriebeschaltzeit [sec]
Zeitzuschlag M-Funktionen [sec]
Zeitermittlung für Simulation: M-Funktion
[SP 21]
Bei M-Funktionen wird der in Parameter 20 definierte „Zeitzuschlag
M-Funktionen“ berechnet. Im Parameter 21 können Sie bis
zu 10 M-Funktionen benennen, bei denen ein zusätzlicher Zeitzuschlag
berechnet wird.
1. M-Funktion
Zeitzuschlag [sec]
2. M-Funktion
Zeitzuschlag [sec]
. . .
Standard Fenstergröße [SP 22] Die Parameter definieren den Anzeigebereich bei Start der Simulation
von DIN-Programmen. Die MANUALplus berücksichtigt das
Höhen-Breiten-Verhältnis des Bildschirms – unter Umständen wird
die vertikale/horizontale Ausdehnung vergrößert.
minimale X-Koordinate – kleinste angezeigte X-Koordinate
minimale Z-Koordinate – kleinste angezeigte Z-Koordinate
Delta X – vertikale Ausdehnung
Delta Z – horizontale Ausdehnung
Standard Rohteil [SP 23] Die Parameter definieren das „Standard-Rohteil“ und werden für
die Berechnung der „abgewickelten Mantelfläche“ herangezogen.
Außendurchmesser: Basis für die Berechnung der „abgewikkelte
Mantelfläche“.
Rohteillänge: horizontale Ausdehnung der „abgewickelten Mantelfläche“.
rechte Rohteilkante: Lage der „abgewickelten Mantelfläche“
relativ zum Koordinatenursprung. Bei einem positiven Wert liegt
die „rechte Rohteilkante“ rechts vom Koordinatenursprung.
Innendurchmesser – ohne Bedeutung
438 8 Betriebsart Organisation

Steuerungs-Parameter (SP)
Simulation: Einstellungen [SP 27] Die Bearbeitungs-Simulation wartet nach der Weg-Darstellung die
Zeit „Weg-Verzögerung“. Damit beeinflussen Sie die Simulationsgeschwindigkeit.
Weg-Verzögerung
Zuordnung zu den Schnittstellen [SP 40]
Schnittstelle 1 [SP 41]
Schnittstelle 2 [SP 42]
Die MANAULplus speichert in diesen Parametern die „Einstellungen“
der seriellen Schnittstelle. Die Parameter-Definition erfolgt in
der Regel in „Transfer – Einstellungen“ (siehe “Einstellungen im
Modus „Seriell“ und „Drucker“” auf Seite 445).
Transferverzeichnis [SP 48] Die Parameter-Definition erfolgt in der Regel in „Transfer – Einstellungen“
(siehe “Einstellungen im Modus „Netzwerk“” auf
Seite 444).
PCDIREKT Verzeichnis: Pfad des Verzeichnisses, das bei der
Kommunikation mit PCDIREKT bereitgestellt und angezeigt wird.
NETZWERK Verzeichnis: Pfad des Verzeichnisses, das bei der
Kommunikation mit NETZWERK bereitgestellt und angezeigt
wird.
Anzeige Typ 1 Handsteuern [SP 301] In diesem Parameter erfolgt die Konfiguration der Maschinenanzeige.
(Anordnung der Felder der Maschinenanzeige und Kennziffern
der „Bilder“: siehe folgende Tabellen)
Bild Feld 1: Kennziffer des „Bildes“ eintragen
Schlitten/ Spindel: „0“ eintragen
Aggregat-Gruppe: „0“ eintragen
Bild Feld 2
. . .
Anordnung der Felder bei der Maschinenanzeige
Feld 1 Feld 4 Feld 7
Feld 2 Feld 5 Feld 8
Feld 3 Feld 6 Feld 9
Kennziffern der „Bilder Maschinenanzeige“ Kennziffern der „Bilder Maschinenanzeige“
0 Sonderkennung keine Anzeige 60 Ist-/Sollwert Spindel
1 X-Istwertanzeige 61 Spindel- und Drehzahlinformationen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 439
8.2 Parameter

8.2 Parameter
Kennziffern der „Bilder Maschinenanzeige“ Kennziffern der „Bilder Maschinenanzeige“
2 Z-Istwertanzeige 69 Schlitten- und Vorschubinformationen
3 C-Istwertanzeige 70 Ist-/Sollwert Schlitten
5 X-Restweganzeige 81 Freigabenübersicht
6 Z-Restweganzeige 82 Vorschub- und
Drehzahlüberlagerung
7 C-Restweganzeige 87 Auslastanzeige
Spindel und
Anzeige der Maximal-Drehzahl
9 Z-Restweganzeige
und Anzeige des
Schutzzonen-Status
10 Istwertanzeigen X,
Z, C
21 Werkzeuganzeige
mit Korrekturen
(DX, DZ)
23 Additive Korrekturen
91 Auslastanzeige
Spindel
92 Auslastanzeige X-
Achse
93 Auslastanzeige Z-
Achse
99 Leerfeld
440 8 Betriebsart Organisation

8.3 Transfer
Der „Transfer“ wird zum Zwecke der Datensicherung und für den
Datenaustauch mit PCs eingesetzt. Wenn im folgenden von
„Dateien“ gesprochen wird, sind Programme, Parameter oder Werkzeugdaten
gemeint. Folgende Dateitypen werden transferiert:
Programme (Zyklenprogramme, DIN-Programme, DIN-Makros, ICP-
Konturbeschreibungen)
Parameter
Werkzeugdaten
Datensicherung
HEIDENHAIN empfiehlt, die auf der MANUALplus erstellten Programme
und Werkzeugdaten in regelmäßigen Abständen auf einem
PC zu sichern.
Die Parameter sollten Sie ebenfalls sichern. Da sie nicht häufig geändert
werden, ist die Sicherung nur bei Bedarf erforderlich.
Datenaustausch mit DataPilot 4110
HEIDENHAIN bietet als Ergänzung zur MANUALplus Maschinensteuerung
das PC-Programmpaket DataPilot 4110 an. DataPilot besitzt
die gleichen Programmier- und Testfunktionen wie die MANUALplus.
Das heißt, Sie können mit DataPilot Zyklenprogramme, DIN-Programme
oder ICP-Konturen erstellen, per Simulation testen und zur
Maschinensteuerung übertragen.
DataPilot eignet sich für die Datensicherung. Alternativ zum DataPilot
können Sie Betriebssystemfunktionen von WINDOWS oder im Handel
erhältliche PC-Programme zur Datensicherung einsetzen.
Drucker
Aus Sicherheitsgründen werden Parameter nur nach
einer Anmeldung als „System Manager“ übertragen
(siehe “Bedienberechtigung” auf Seite 453).
Nach einer Anmeldung als „System Manager“ können
Sie „Diagnosedateien“ transferieren und drucken. Das
Erstellen und die Auswertung von „Diagnosedateien“
ist für Servicezwecke vorgesehen.
Die MANUALplus unterstützt die Ausgabe von DIN-Programmen und
DIN-Makros an Drucker, die an der seriellen Schnittstelle angeschlossen
sind. (Zyklenprogramme und ICP-Konturbeschreibungen sind
nicht druckbar.)
Die MANUALplus bereitet die Daten für Ausdrucke im DIN A4-Format
auf.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 441
8.3 Transfer

8.3 Transfer
Schnittstellen
Die Datenübertragung erfolgt über die Ethernet- oder die serielle
Schnittstelle. Empfehlenswert ist die Übertragung via Ethernet, da
die Übertragungsgeschwindigkeit höher und die Sicherheit größer ist,
als bei Übertraungen via serieller Schnittstelle.
WINDOWS-Netzwerke (via Ethernet):
Mit einem WINDOWS-Netzwerk integrieren Sie Ihre Drehmaschine
in ein LAN-Netzwerk. Die MANUALplus unterstützt die unter WIN-
DOWS üblichen Netzwerke. Von der MANUALplus aus versenden/
holen Sie Dateien. Andere Netzteilnehmer haben lesenden und
schreibenden Zugriff auf „freigegebene Verzeichnisse“ – unabhängig
von den Aktivitäten der MANUALplus.
Achtung Kollisionsgefahr !
Andere Netzteilnehmer können NC-Programme der
MANUALplus überschreiben. Achten Sie bei der Organisation
des Netzwerkes und bei der Vergabe von Freigabe-
Passworten darauf, dass nur autorisierte Personen Zugriff
auf die MANUALplus haben.
Serielle Datenübertragung:
Die Schnittstellenparameter (Baudrate, Wortlänge, etc.) müssen mit
der Gegenstelle abgestimmt werden.
Drucker:
Die Schnittstellenparameter (Baudrate, Wortlänge, etc.) müssen mit
dem Drucker abgestimmt werden.
Hinweise zur Datenübertragung
Die MANUALplus (und DataPilot) verwalten DIN-Programme, DIN-
Makros, Zyklenprogramme und ICP-Konturen in unterschiedlichen
Verzeichnissen. Bei der Wahl der „Programmgruppe“ wird automatisch
auf das entsprechende Verzeichnis umgeschaltet.
Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem in „Backup-Name“
eingetragenen Dateinamen auf der Gegenstelle abgelegt. Der „Bakkup-Name“
wird zu Ihrer Information angezeigt, kann aber nur vom
Servicepersonal geändert werden.
Automatisches Login
Wenn Sie „Auto-Login – Ja“ einstellen, übernimmt die MANUALplus
die Anmeldung im Netzwerk. Den für die Anmeldung relevanten
„Benutzernamen“ und das „Passwort“ definieren Sie in der Dialogbox
„Einstellungen“. Nutzen Sie das „automatische Login“ nicht,
geben Sie den Benutzernamen und das Passwort beim Systemstart
ein. Das hat den Nachteil, dass diese Eingaben bei jedem Systemstart
erfolgen müssen – und nur numerische Eingaben für „Benutzername“
und „Passwort“ verwendet werden können.
442 8 Betriebsart Organisation

Zugriffssteuerung für Netzwerke
Der Kommunikationspartner kann Passworte für den Lese-/Schreibzugriff
auf Verzeichnisse vergeben (WINDOWS: „Zugriffssteuerung auf
Freigabeebene“). Dann erscheint bei dem Zugriff auf Verzeichnisse
des Partners die Dialogbox „Enter Network Password“.
Für die Dateien der MANUALplus vergeben Sie in der Betriebsart Diagnose
Passworte für den Lese-/Schreibzugriff (siehe “Diagnose” auf
Seite 455).
Dialogbox „Enter Network Password“: Die Dialogbox wird von dem
Betriebssystem WINDOWS ausgegeben. Deshalb gilt folgende
(abweichende) Bedienung:
Softkey >>: bewegt den Cursor zum nächsten Eingabefeld/ zur
nächsten Schaltfläche.
„Store-Taste“: ändert den Eintrag in dem Eingabefeld „Save this
password in your password list“ (deutsch: Dieses Passwort in der
Passwort-Liste speichern.)
„Enter“: schließt die Dialogbox (positiv) ab.
Berücksichtigen Sie: es können nur Ziffern als Passwort eingegeben
werden.
Wird ein Passwort verwendet, können Sie es speichern. Diese Dialogbox
erscheint dann nur einmal (bzw. bei Passwort-Änderungen).
Alle weiteren Zugriffe werden auf Basis des gespeicherten Passworts
geprüft. Bei unterschiedlichen Passworten für den Lese- und Schreibzugriff
erscheint die Dialogbox „Enter Network Password“ jedesmal
bei dem ersten Zugriff nach Neustart der MANUALplus.
HEIDENHAIN empfiehlt:
die Konfiguration von Windows-Netzwerken von autorisiertem
Personal des Maschinen-Lieferanten durchführen
zu lassen.
das „automatische Login“ zu nutzen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 443
8.3 Transfer

8.3 Transfer
Konfigurierung der Datenübertragung
Einstellungen betätigen
Netzwerk betätigen und Verzeichnis
der Gegenstelle einstellen (Eingabefeld
„Geräte-Name“) – Bild rechts
oben
Seriell betätigen und Schnittstellenparameter
einstellen – Bild rechts
unten
Drucker betätigen und Schnittstellenparameter
einstellen
Einstellung übernehmen
Zurück betätigen
Für „Einstellungen“ ist die Berechtigung „System
Manager“ erforderlich (siehe “Bedienberechtigung”
auf Seite 453). Der aktive Modus wird rechts oberhalb
der Softkey-Leiste angezeigt.
Einstellungen im Modus „Netzwerk“
Geräte-Name: Tragen Sie Name und Verzeichnis
des Servers wie folgt ein:
//Computername/Pfad
(das Zeichen „/“ entspricht dem „\“ auf dem PC;
Den „Computernamen“ und den „Freigabenamen“
stellen Sie in dem PC der Gegenstelle ein)
Auto Login
Ja: automatisches Login wird genutzt
Nein: automatisches Login wird nicht genutzt
Benutzername: für automatisches Login
Passwort: für automatisches Login
444 8 Betriebsart Organisation

Einstellungen im Modus „Seriell“ und „Drucker“
Baudrate: in Bit pro Sekunde
Wortlänge: 7 oder 8 Bit pro Zeichen
Parität: stellen Sie gerade/ungerade Parität oder „keine Parität“ ein.
Die „Wortlänge = 8 Bit“ ist Voraussetzung für „gerade/ungerade
Parität“.
Stopbits: 1, 1 1/2 und 2 Stoppbits
Protokoll
Hardware (Hardware-Handshake) Der Empfänger teilt dem Sender
über die „RTS/CTS-Signale“ mit, dass er vorübergehend keine
Daten empfangen kann. Das Hardware-Handshake setzt voraus,
dass die RTS/CTS-Signale in dem Datenübertragungskabel verdrahtet
sind.
XON/XOFF (Software-Handshake) Der Empfänger sendet
„XOFF“, wenn er vorübergehend keine Daten empfangen kann.
Mit „XON“ signalisiert der Empfänger, dass er weitere Daten
empfangen kann. Das Software-Handshake benötigt keine „RTS/
CTS-Signale“ in dem Übertragungskabel.
ON/XOFF (Software-Handshake) Der Empfänger sendet „XON“
zu Beginn der Datenübertragung, um mitzuteilen, dass er empfangsbereit
ist. Der Empfänger sendet „XOFF“, wenn er vorübergehend
keine Daten empfangen kann. Mit „XON“ signalisiert der
Empfänger, dass er weitere Daten empfangen kann. Das Software-Handshake
benötigt keine „RTS/CTS-Signale“ in dem Übertragungskabel.
Geräte-Name: Bezeichnung der verwendeten Schnittstelle – in der
Regel: „COM2“.
Backup-Name: Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem
in „Backup-Name“ eingetragenen Dateinamen auf der Gegenstelle
abgelegt. Der „Backup-Name“ wird zu Ihrer Information angezeigt,
kann aber nur vom Servicepersonal geändert werden.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 445
8.3 Transfer

8.3 Transfer
Programme (Dateien) übertragen
Bei der Auswahl der Programme stellen Sie den Cursor
auf das gewünschte Programm und betätigen
Markieren, oder Sie kennzeichnen alle Programme
mit Alles Markieren.
„Markierte“ Programme werden mit einer „Raute“
gekennzeichnet. Markierungen löschen Sie durch
erneutes Markieren.
Ein einzelnes Programm transferieren Sie, wenn Sie
den Cursor auf das Programm stellen und dann Datei
senden bzw. Datei empfangen betätigen.
Unterhalb der Fenster zeigt die MANUALplus die Dateigröße
und den Zeitpunkt der letzten Änderung des
Programms an, auf dem der Cursor steht.
Bei DIN-Programmen/-Makros können Sie zusätzlich
mit Programmansicht das NC-Programm „sichten“.
Parameter und Werkzeugdaten werden in „einem
Block“ gesendet/empfangen.
Während der Übertragung zeigt die MANUALplus folgende
Informationen in einem „Transferfenster“ an
(Bild rechts unten):
den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
„Steuerung“ und „PC“ bewegt – ist der Transfer
gestört, bleibt es stehen.
Name des Programms, das gerade transferiert wird.
Menge der übertragenen Daten in der „Fortschrittsanzeige“.
Beim Empfang von Parametern und
Werkzeugdaten werden die bisherigen
Daten überschrieben.
Beim Start von „Netzwerk“ liest die
MANUALplus die Programmnamen und
Programmbeschreibungen der Gegenstelle.
Das kann ein paar Minuten dauern.
Dieser Vorgang wird in der „Fortschrittsanzeige“
oberhalb der
Softkeyleiste angezeigt.
446 8 Betriebsart Organisation

Wahl der Programmgruppe
Programm betätigen
Programmauswahl betätigen
DIN-Programme oder
DIN-Makros oder
Zyklenprogramme oder
ICP-Konturen oder
DXF-Dateien betätigen
Zurück betätigen
Bei der Auswahl der DIN- oder Zyklenprogramme
sowie der ICP-Konturen wird ausschließlich der Dateiname
angezeigt. Intern unterscheidet die MANU-
ALplus die Programmgruppen anhand der Extension
(siehe Tabelle rechts).
Als „System-Manager“ können Sie zusätzlich anwählen:
Diagnosedateien: sind für Inbetriebnahme und Service
von Bedeutung
Protokolldateien: gespeicherte Fehler-Logfile
(Dateiname „error“) und weitere Dateien für Inbetriebnahme
und Service
DIN-Programme/-Makros sowie ICP-Konturen
der Dreh-, Stirnflächen- oder Mantel-Bearbeitung
können mit gleichen Programmnamen
bezeichnet werden.
Deshalb ist es empfehlenswert die „Programmbeschreibung“
zur Erläuterung
des Programminhalts zu verwenden.
Extentionen der Programmgruppen
NC DIN-Programme
NCS DIN-Unterprogramme (DIN-Makros)
GTZ Zyklenprogramme
GTI ICP-Drehkonturen
GTS ICP-Stirnseitenkonturen
GTM ICP-Mantelflächenkonturen
DXF DXF-Konturen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 447
8.3 Transfer

8.3 Transfer
Programmübertragung (Modus Netzwerk)
„Netzwerk“zeigt in dem linken Fenster das eigene
Verzeichnis und in dem rechten Fenster das Verzeichnis
der Gegenstelle an (Bild rechts). Mit „Pfeil links/
Pfeil rechts“ (oder „Enter“) wechseln Sie zwischen
den beiden Fenstern.
Datei senden
Programm betätigen
Cursor in das linke Fenster positionieren
Programm per Cursor anwählen, oder
Programme anwählen und Markieren
oder
Datei empfangen
Alles Markieren betätigen
Datei senden betätigen
Programm betätigen
Cursor in das rechte Fenster positionieren
Programm per Cursor anwählen, oder
Programme anwählen und Markieren
oder
Alles Markieren betätigen
Datei empfangen betätigen
Informationen während des Transfers: siehe “Programme
(Dateien) übertragen” auf Seite 446:
448 8 Betriebsart Organisation

Programmübertragung (Modus Seriell)
Die MANUALplus zeigt das eigene Verzeichnis an
(Bild rechts).
Datei senden
Programm per Cursor anwählen, oder
Programme anwählen und Markieren
oder
Datei empfangen
Alles Markieren betätigen
Datei senden betätigen
Datei empfangen betätigen
Wenn Sie auf „Empfangen“ schalten, wartet die
MANUALplus auf Daten von der seriellen Schnittstelle.
Sie sehen anhand der „Fortschrittsanzeige“, ob
die Datenübertragung aktiv ist. Diesen Zustand können
Sie mit Zurück abbrechen.
Beim Empfang von Programmen akzeptiert
die MANUALplus alle Programmtypen
(DIN-Programme, DIN-Makros,
Zyklenprogramme und ICP-Konturen).
Informationen während des Transfers: siehe “Programme
(Dateien) übertragen” auf Seite 446:
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 449
8.3 Transfer

8.3 Transfer
DIN-Programme/-Makros drucken
Programm betätigen
Programmauswahl betätigen
DIN-Programme oder
DIN-Makros betätigen
Zurück betätigen
Programm per Cursor anwählen, oder
Programme anwählen und Markieren
oder
Alles Markieren betätigen
Datei senden betätigen
Informationen während des Transfers: siehe “Programme
(Dateien) übertragen” auf Seite 446:
Es können ausschließlich DIN-Programme
und DIN-Makros auf dem Drukker
ausgegeben werden.
450 8 Betriebsart Organisation

Parameterübertragung
Parameter betätigen
Parameter senden betätigen
Parameter empfangen betätigen
Parameterdateien, die gesendet werden, erhalten
den in „Einstellungen – Backup-Name“ eingetragenen
Dateinamen. Die MANUALplus ergänzt den
Dateinamen um folgende Extension:
*.BEA (Bearbeitungs-Parameter)
*.MAS (Maschinen-Parameter)
*.PRO (Produktions-Parameter)
*.PLC (PLC-Parameter)
*.STD (Steuerungsdaten)
Informationen während des Transfers: siehe “Programme
(Dateien) übertragen” auf Seite 446:
Empfang von Parameterdateien:
Modus „Netzwerk“: der Dateiname
wird geprüft. Er muss mit dem Dateinamen
in „Einstellungen – Backup-
Name“ identisch sein.
Modus „Seriell“: der Dateiname wird
nicht geprüft
Achtung !
Nach Empfang der Parameterdateien
muss die MANUALplus neu gestartet werden.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 451
8.3 Transfer

8.3 Transfer
Werkzeugdatenübertragung
Werkzeug betätigen
Werkzeug senden betätigen
Werkzeug empfangen betätigen
Werkzeugdateien, die gesendet werden, erhalten den
in „Einstellungen – Backup-Name“ eingetragenen
Dateinamen. Die MANUALplus ergänzt den Dateinamen
um folgende Extension:
*.TXT (Werkzeugtexte)
*.WKZ (Werkzeug-Parameter)
Informationen während des Transfers: siehe “Programme
(Dateien) übertragen” auf Seite 446:
Empfang von Werkzeugdateien:
Modus „Netzwerk“: der Dateiname
wird geprüft. Er muss mit dem Dateinamen
in „Einstellungen – Backup-
Name“ identisch sein.
Modus „Seriell“: der Dateiname wird
nicht geprüft
452 8 Betriebsart Organisation

8.4 Service und Diagnose
Nach Anwahl von Service [3] stehen folgende Funktionen/Funktionsgruppen
zur Auswahl:
Anmeldung [1]
Abmeldung [2]
Ben.Srv. [3] Benutzer-Service)
Sys.Srv. [4] (System-Service)
Diag(nose) [6])
Verschiedene Service- und Diagnosefunktionen
sind für das Service- und Inbetriebnahmepersonal
reserviert.
Bedienberechtigung
Die Funktionen Anmeldung, Abmeldung und Benutzer-Service
dienen der Verwaltung der Bedienberechtigung.
Bestimmte Parameteränderungen und Funktionen
aus „Service/Diagnose“ dürfen nur von autorisiertem
Personal durchgeführt werden. Eine Berechtigung
wird bei der „Anmeldung“ mit dem richtigen Passwort
erteilt. Diese Berechtigung wird bei der „Abmeldung“
wieder gelöscht. In den Funktionen des
„Benutzer-Service“ werden Benutzer eingetragen,
ausgetragen und Passworte erteilt bzw. geändert.
Das „Passwort“ besteht aus 4 Ziffern, die sich die
betreffende Person merken muss. Das Passwort wird
„verdeckt“ (nicht sichtbar) eingegeben.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 453
8.4 Service und Diagnose

8.4 Service und Diagnose
Die MANUALplus unterscheidet die Benutzerklassen:
„ohne Schutzklasse“
„NC-Programmierer“
„System-Manager“
„Service-Personal“ (des Maschinenherstellers)
Die MANUALplus wird mit dem Benutzer „Passwort
1234“ geliefert. Das Passwort ist „1234“. Sie können,
nachdem Sie sich als Benutzer „Passwort 1234“ angemeldet
haben, die Bediener mit der Berechtigung
„System-Manager“ eintragen. Anschließend sollten Sie
den Benutzer „Passwort 1234“ austragen.
Anmeldung [1]
Nach Anwahl von „Anmeldung“ wird die Bedienerliste angezeigt.
Wählen Sie Ihren Namen aus, betätigen „Enter“ und geben dann das
Passwort ein. Jetzt sind Sie als „NC-Programmierer oder System-
Manager“ angemeldet.
Diese Anmeldung gilt solange, bis Sie die „Abmeldung“ durchgeführen
oder ein anderer Bediener sich mit seinem Passwort anmeldet.
Abmeldung [2]
Der angemeldete Benutzer wird abgemeldet und die Berechtigung
wird auf „ohne Schutzklasse“ zurückgesetzt.
Benutzer-Service [3]
Für den „Benutzer-Service“ ist eine Anmeldung als „System-Manager“
erforderlich. Folgende Funktionen werden angeboten:
Benutzer eintragen [1]
Sie geben den Namen des neuen Benutzers ein. Aktivieren Sie dazu
mit dem Softkey >> die Alpha-Tastatur. Anschließend legen Sie das
Passwort fest. Danach wird dieser Benutzer in der „Bedienerliste“
geführt.
Benutzer austragen [2]
Wählen Sie den zu löschenden Namen aus der Bedienerliste aus
und betätigen OK.
Passwort ändern [3]
Jeder Bediener kann „sein“ Passwort ändern. Um einem
Missbrauch vorzubeugen, muss zuerst das „alte“ Passwort eingegeben
werden, bevor ein neues Passwort festgelegt wird.
454 8 Betriebsart Organisation

System Service
In „System-Service“ werden folgende Funktionen angeboten:
Datum/ Uhrzeit [1]
Datum und/oder Uhrzeit setzen. Fehlermeldungen werden mit
Datum/ Uhrzeit registriert. Achten Sie deshalb auf die korrekte Einstellung.
Sprachumschaltung [3]
Nach Anwahl dieser Funktion schalten Sie mit dem Softkey >> auf
die gewünschte Sprache und betätigen OK.
Die gewählte Sprache ist nach erneutem Start aktiv.
Diagnose
In „Diagnose“ stehen Informations-, Test- und Kontrollfunktionen,
Info [1]: hier finden Sie Angaben über den Softwarestand Ihrer
Steuerung
Logfiles [3] – Fehler-Logfile anzeigen [1]: zeigt die jüngste Meldung
an. Mit „Seite vor/Seite zurück“ sichten Sie weitere gespeicherte
Fehler.
Logfiles [3] – Fehler-Logfile speichern [2]: erstellt eine Kopie der
Fehler-Logfile und legt die Datei mit dem Namen „error.log“ im Verzeichnis
„Para_Usr“ ab. Enthält das Verzeichnis bereits eine Datei
„error.log“, wird sie überschrieben.
Anwendungsbeispiel: Sie sichern die aufgetretenen Fehlermeldungen,
um sie dem Service-Techniker zur Verfügung zu stellen.
Weitere Diagnose-Funktionen stehen für die Inbetriebnahme und den
Servicefall zur Verfügung.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 455
8.4 Service und Diagnose

HEIDENHAIN MANUALplus 4110 457
8.4 Service und Diagnose

8.4 Service und Diagnose
458 8 Betriebsart Organisation

HEIDENHAIN MANUALplus 4110 459
8.4 Service und Diagnose

8.4 Service und Diagnose
460 8 Betriebsart Organisation

Beispiele

9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
Das Beispiel erläutert das Einrichten der Maschine und die Erstellung
eines Werkstücks mit Hilfe der Zyklenprogrammierung. Die Bearbeitung
wird im „Einlernbetrieb“ durchgeführt. Am Ende der Bearbeitung
steht ein Zyklenprogramm zur Verfügung.
Eingesetzte Werkzeuge
Schruppwerkzeug:
Position T1
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55°Spitzenwinkel
R = 0,8 Werkzeugradius
Schlichtwerkzeug:
Position T2
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,8 Werkzeugradius
Gewindewerkzeug:
Position T3
WO = 1 Werkzeugorientierung
Arbeitsablauf
Rohteil einspannen (Durchmesser 60 mm, Länge 100 mm)
Maschine einrichten
– Werkstück-Nullpunkt festlegen
– Werkzeugmaße ermitteln
auf „Einlernen“ wechseln
Werkstückbearbeitung Zyklus für Zyklus durchführen
462 9 Beispiele

Maschine einrichten
Voraussetzung: die Werkzeuge T1, T2, und T3 sind
eingetragen
Einrichtearbeiten
Rohteil einspannen
vermessenes Werkzeug einsetzen
und in „S, F, T setzen“ die Maschinendaten
definieren
„Werkstück-Nullpunkt setzen“ und „Werkzeuge
messen“ vorbereiten (im „manuellen Betrieb“ mit
Handrädern/Jog-Bedienelementen):
Planfläche erstellen
Durchmesser vorbereiten
Werkstück-Nullpunkt setzen
„Einrichten“ wählen
„Achswerte setzen“ wählen
Planfläche ankratzen und Position als
Werkstück-Nullpunkt übernehmen
Werkzeug messen (für alle Werkzeuge):
Werkzeug einsetzen und T-Nummer
in „S, F, T setzen“ definieren
Werkzeug messen betätigen
Durchmesser ankratzen und Durchmessermaß als
„Meßpunktkoordinate X“ eintragen.
Planfläche ankratzen und „0“ als „Messpunktkoordinate
Z“ eintragen. (Die Planfläche wurde als Werkstück-Nullpunkt
definiert.)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 463
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten

9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
Zyklenprogramm auswählen
Es wird ein neues Zyklenprogramm mit der Nummer
„999“ angelegt.
Zyklenprogramm anlegen
in den Modus „Einlernen“ wechseln
Programmliste betätigen
„999“ als Programmnummer eintragen
Programm „999“ aktivieren
Text ändern betätigen
Programmbezeichnung eintragen (hier „Beispielwerkstueck“).
Programmbezeichnung übernehmen
Zyklenprogrammierung beginnen
464 9 Beispiele

Zyklenprogramm erstellen
Im folgenden werden die einzelnen Zyklen zur Werkstückbearbeitung
aufgeführt. Der jeweilige Arbeitsschritt
wird in der Werkstückskizze, der Zyklus und die
Zyklenparameter in den Bildern auf der rechten Seite
dargestellt. Die Maschinenanzeige zeigt die Situation
nach der Zyklusausführung.
Ablauf für jeden Zyklus:
Zyklus auswählen
Zyklus programmieren
Zyklus in der Simulation prüfen
Zyklus ausführen
Zyklus speichern
Erster Schruppzyklus
Setzen Sie zuerst das Schruppwerkzeug ein.
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus wird gewählt, um Aufmaße
vorzugeben.
Der „Startpunkt X, Z“ wird „kurz vor“ den zu zerspanenden
Bereich gelegt. Er wird im Eilgang angefahren.
Schruppzyklen kehren nach Zyklusausführung zum
Startpunkt zurück.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 465
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten

9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
Zweiter Schruppzyklus
Der „Startpunkt X, Z“ wird „kurz vor“ den zu zerspanenden
Bereich gelegt. Er wird im Eilgang angefahren.
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße, der
Verrundung und der Fase erforderlich.
Dritter Schruppzyklus
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße und
der Schräge erforderlich.
466 9 Beispiele

Vierter Schruppzyklus
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße erforderlich.
Positionieren für den Werkzeugwechsel
Um das Schruppwerkzeug herauszunehmen und das
Schlichtwerkzeug einzusetzen, wird eine „sichere
Position“ angefahren
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 467
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten

9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
Gewindeanschnitt und Freistich erstellen
Der Gewindeanschnitt/Freistich und die
folgenden Schlichtzyklen werden so programmiert,
dass der Konturabschnitt in
einem Schnitt abgefahren wird.
Da die MANUALplus den „Startpunkt X, Z“ im Eilgang
anfährt, wird keine weitere Positionierung programmiert.
Der „Freistich DIN 76“ erstellt den Gewindeanschnitt,
den Freistich und die angrenzende Planfläche.
„Mit Rücklauf“ wird ausgeschaltet. So kann der Konturabschnitt
in einem Gang geschlichtet werden.
468 9 Beispiele

Erster Schlichtzyklus
Die folgenden drei Schlichtzyklen schlichten den in
dem Bild skizzierten Konturabschnitt
Bei allen Schlichtzyklen wird der erweiterte Modus
eingesetzt, um Konturelemente wie Schräge, Verrundung,
Fase, etc. bearbeiten zu können. In dem erweiterten
Modus bleibt das Werkzeug am Zyklusende
stehen. Das ist die Voraussetzung, um den Konturabschnitt
„in einem Schnitt“ zu schlichten.
Zweiter Schlichtzyklus
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 469
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten

9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
Dritter Schlichtzyklus
Positionieren für den Werkzeugwechsel
Um das Schlichtwerkzeug herauszunehmen und das
Gewindewerkzeug einzusetzen, wird eine „sichere
Position“ angefahren
470 9 Beispiele

Gewindezyklus
Der Zyklus erstellt ein eingängiges Gewinde mit der
Gewindesteigung von 1,5 mm. Die Gewindetiefe und
die Schnittaufteilung werden von der MANUALplus
berechnet.
Werkzeugpositionierung
Die Bearbeitung des Werkstücks ist abgeschlossen.
Um das fertige Werkstück herauszunehmen wird das
Werkzeug auf eine „sichere Position“ gefahren
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 471
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten

9.1 Mit der MANUALplus arbeiten
Programmliste
Das Bild rechts zeigt das erstellte Zyklenprogramm.
Simulation im „Programmablauf“
Das Programm wird im Modus „Programmablauf“
simuliert.
Gehen Sie mit der „Menü-Taste“ zurück zum Hauptmenü
und betätigen Programmablauf. Die MANU-
ALplus lädt das Programm, das Sie zuletzt bearbeitet
haben. In diesem Fall unser Zyklenprogramm „999“.
In dem Bild rechts wurde die komplette Werkstückbearbeitung
im Programmablauf simuliert. Da in diesem
Beispiel Kontinuierlicher Ablauf eingeschaltet ist,
erfolgt die Simulation ohne Unterbrechung.
472 9 Beispiele

Erstelltes Werkstück
Das Bild rechts zeigt als Ergebnis das bearbeitete Werkstück.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 473
9.1 Mit der MANUALplus arbeiten

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
Das Beispiel erläutert die Erstellung des Gewindezapfens mit Hilfe der
ICP-Programmierung. Ausgehend von der Fertigungszeichnung werden
die einzelnen Arbeitsschritte zur Erstellung der ICP-Kontur und
zum Einbinden der Kontur in ICP-Zyklen vorgestellt.
Die Bearbeitung erfolgt mit ICP-Längszyklen. Am Ende der Bearbeitung
stehen die ICP-Konturbeschreibung und das Zyklenprogramm zur
Verfügung.
Eingesetzte Werkzeuge
Schruppwerkzeug:
Position T1
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,8 Werkzeugradius
Schlichtwerkzeug:
Position T2
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,5 Werkzeugradius
Gewindewerkzeug:
Position T3
WO = 1 Werkzeugorientierung
Arbeitsablauf
Rohteil einspannen (Durchmesser 60 mm, Länge 100 mm)
Maschine einrichten
– Werkstück-Nullpunkt festlegen
– Werkzeugmaße ermitteln
auf „Einlernen“ wechseln
Positionierzyklen für Werkzeugwechsel eingeben
ICP-Kontur erstellen
ICP-Kontur in Schrupp- und Schlichtzyklus einbinden
Gewindebearbeitung durchführen
474 9 Beispiele

ICP-Zerspanen längs
Es wird vorausgesetzt, dass die Maschine eingerichtet
und im Modus „Einlernen“ ist.
Im ICP-Zerspanzyklus erfolgt die Eingabe der Zustelltiefe
und der Aufmaße für die Schruppbearbeitung. In
diesem Beispiel wird die Nummer („888“) der ICP-
Kontur vor Aufruf des ICP-Editors eingegeben (Bild
rechts oben).
Nach Wechsel in den ICP-Editor und Betätigung von
Element zufügen erfolgt die Eingabe der Konturelemente.
Da die MANUALplus die Zerspanungsrichtung
aus der Konturrichtung ableitet, wird
die ICP-Kontur „in negativer Z-Richtung“
beschrieben.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 475
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
Konturelement 1
Die Kontur beginnt mit dem Gewindeanschnitt (Fase).
Die Definition des Kontur-Startpunkts erfolgt bei der
Definition des ersten Konturelements in „XS, ZS“.
Der Startpunkt ist auch der Eckpunkt der Fase.
Bei einer Fase als erstem Konturelement wird die
Lage der Fase aus „Elementlage J“ ermittelt – hier
„J=1“ (Bild rechts oben).
Das Anschlusselement ist noch nicht bekannt, die
Fase gilt als „ungelöstes Element“. Die MANUALplus
positioniert das entsprechende Symbol unterhalb des
Grafikfensters (Bild rechts unten).
476 9 Beispiele

Konturelement 2
Das anschließende Konturelement ist ein Freistich.
Das Formelement „Freistich“ beschreibt den vorgelagerten
Zylinder, den eigentlichen Freistich und die
anschließende Planfläche.
Die bisher eingegebene Teilkontur ist eindeutig
bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar und löscht das Symbol „ungelöstes Element
Fase“.
Bei der Freistichdefinition wird zusätzlich zu dem
„Zielpunkt“ die Gewindesteigung eingegeben. Die
weiteren Freistichparameter ermittelt die MANU-
ALplus aus internen Tabellen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 477
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
Konturelement 3
Das anschließende Konturelement ist eine Schräge.
Nach Eingabe der „Zielpunkte X, Z“ ist die Linie eindeutig
bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
478 9 Beispiele

Konturelement 4
Das anschließende Konturelement ist eine horizontale
Linie. Nach Eingabe des „Zielpunktes Z“ ist die Linie
eindeutig bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 479
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
Konturelement 5
Das anschließende Konturelement ist eine Verrundung.
Der „Rundungsradius B“ wird eingegeben.
Bei der Eingabe der Verrundung ist das Anschlusselement
noch nicht bekannt. Die Verrundung und das
vorhergehende Linearelement gelten als „ungelöste
Elemente“. Die MANUALplus positioniert die Symbole
unterhalb des Grafikfensters und stellt die vorhergehende
horizontale Linie in der Farbe für ungelöste
Elemente (grau) dar.
480 9 Beispiele

Konturelement 6
Das anschließende Konturelement ist eine vertikale
Linie. Nach Eingabe des „Zielpunktes X“ sind die Linie
und die vorhergehende Verrundung eindeutig
bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar – und löscht die Symbole für „ungelöste
Elemente“.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 481
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
Konturelement 7
Das anschließende Konturelement ist eine Fase. Die
„Fasenbreite B“ wird eingegeben.
Bei der Eingabe der Fase ist das Anschlusselement
noch nicht bekannt. Die Fase und das vorhergehende
Linearelement gelten als „ungelöste Elemente“. Die
MANUALplus positioniert die Symbole unterhalb des
Grafikfensters und stellt die vorhergehende horizontale
Linie in der Farbe für ungelöste Elemente (grau)
dar.
482 9 Beispiele

Konturelement 8
Das anschließende Konturelement ist eine horizontale
Linie. Nach Eingabe des „Zielpunktes Z“ ist die Linie
und die vorhergehende Fase eindeutig bestimmt. Die
MANUALplus stellt die Konturelemente dar – und
löscht die Symbole für „ungelöste Elemente“.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 483
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
Konturelement 9
Das anschließende Konturelement ist eine vertikale
Linie. Nach Eingabe des „Zielpunktes X“ ist die Linie
eindeutig bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
Die Eingabe der ICP-Kontur ist abgeschlossen.
Zurück schließt die ICP-Programmierung und Eingabe
fertig den ICP-Zyklus ab.
484 9 Beispiele

ICP-Zerspanen prüfen
Der Ablauf der Zerspanung wird mit der „grafischen
Simulation“ geprüft (Softkey Grafik). Danach wird der
Zyklus mit Speichern oder Überschreiben in das
Zyklenprogramm übernommen.
ICP-Schlichten
Die ICP-Kontur „888“ (Gewindezapfen) wird auch für
den Schlichtzyklus verwendet.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 485
9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“

9.2 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“
ICP-Schlichten prüfen
Der Ablauf des ICP-Schlichtzyklus wird mit der „grafischen
Simulation“ geprüft (Softkey Grafik). Danach
wird der Zyklus mit Speichern oder Überschreiben in
das Zyklenprogramm übernommen.
Die MANUALplus schlichtet „in Konturrichtung“ (Bild
rechts oben).
Zyklenprogramm „ICP-Beispielwerkstueck“
Das erstellte Zyklenprogramm beinhaltet außer ICP-
Zyklen die Positionierzyklen für den Werkzeugwechsel
und den Gewindezyklus (Bild rechts unten).
Aufgaben der Zyklen:
N1: Abtragen des Materials (Schruppen)
N2: Positionieren zum Werkzeugwechsel
N3: Werkstück schlichten
N4: Positionieren zum Werkzeugwechsel
N5: Erstellen des Gewindes
N6: Positionieren zum Herausnehmen des Werkstücks
486 9 Beispiele

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
Das Beispiel erläutert die Erstellung einer Matrize mit Hilfe der ICP-
Programmierung. Ausgehend von der Fertigungszeichnung werden
die einzelnen Arbeitsschritte zur Erstellung der ICP-Kontur und zum
Einbinden der Kontur in ICP-Zyklen vorgestellt.
Am Ende der Bearbeitung stehen die ICP-Konturbeschreibung und das
Zyklenprogramm zur Verfügung.
Die Bearbeitung erfolgt mit ICP-Planzyklen.
Eingesetzte Werkzeuge
Schruppwerkzeug:
Position T1
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,8 Werkzeugradius
Schlichtwerkzeug:
Position T2
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,5 Werkzeugradius
Arbeitsablauf
Rohteil einspannen (Durchmesser 95 mm, Länge 100 mm)
Maschine einrichten
– Werkstück-Nullpunkt festlegen
– Werkzeugmaße ermitteln
auf „Einlernen“ wechseln
Positionierzyklen für Werkzeugwechsel eingeben
ICP-Kontur erstellen
ICP-Kontur in Schrupp- und Schlichtzyklus einbinden
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 487
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
ICP-Zerspanen plan
Es wird vorausgesetzt, dass die Maschine eingerichtet
und im Modus „Einlernen“ ist.
Im ICP-Zerspanzyklus erfolgt die Eingabe der Zustelltiefe
und Aufmaße für die Schruppbearbeitung. Die
Nummer der ICP-Kontur wird vor Aufruf des ICP-Editors
eingegeben (Bild rechts oben).
Mit ICP Edit wechseln Sie in die ICP-Programmierung.
Im Beispiel sind die ersten zwei Konturelemente
von „ICP-Beispiel Matrize“ (Konturnummer 777)
bereits eingegeben.
Zuerst erfolgt die Eingabe der „Grobkontur“. Danach
werden mit der „Überlagerung“ die Verrundungen
definiert.
Element zufügen schaltet in den Eingabmodus des
ICP-Editors um (Bild rechts unten).
Da die MANUALplus die Zerspanungsrichtung
aus der Konturrichtung ableitet, wird
die ICP-Kontur „in negativer Z-Richtung“
beschrieben.
488 9 Beispiele

Konturelement 3
Das anschließende Konturelement ist eine Schräge.
Es ist nur der Winkel des Linearelements bekannt. Die
MANUALplus plaziert das Symbol für „ungelöstes
Element“ unterhalb des Grafikfensters und stellt die
Linie in der Farbe für ungelöste Elemente dar (grau).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 489
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
Konturelement 4
Das anschließende Konturelement ist ein Kreisbogen,
von dem der Mittelpunkt und Radius bekannt sind.
Da zwei Lösungsmöglichkeiten vorhanden sind, zeigt
die MANUALplus die „Lösungsauswahl“ (Bild rechts
unten und Bild nächste Seite rechts oben).
490 9 Beispiele

Übernahme Lösung wählt die gewünschte Lösung
aus.
Die vorhergehende Schräge ist jetzt eindeutig
bestimmt. Der Kreisbogen ist noch nicht eindeutig
bestimmt.
Die MANUALplus plaziert das Symbol für „ungelöstes
Element“ unterhalb des Grafikfensters und stellt die
Linie in der Farbe für ungelöste Elemente dar (grau).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 491
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
Konturelement 5
Das anschließende Konturelement ist eine Schräge.
Nach Eingabe des „Zielpunktes X, Z“ und des „Winkels
A“ ist die Linie eindeutig bestimmt.
Da zwei Lösungsmöglichkeiten vorhanden sind, zeigt
die MANUALplus die „Lösungsauswahl“ (Bild rechts
unten und Bild nächste Seite rechts oben).
492 9 Beispiele

Übernahme Lösung wählt die gewünschte Lösung
aus.
Der vorhergehende Kreisbogen und die Schräge sind
jetzt eindeutig bestimmt. Die MANUALplus stellt die
Konturelemente dar – und löscht die Symbole für
„ungelöste Elemente“.
Die Eingabe der „Grobkontur“ ist abgeschlossen. Der
Eingabemodus wird mit Zurück verlassen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 493
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
Ecken verrunden
Die Eingabe der Verrundungen erfolgt durch „Überlagerung“.
Dazu wird zuerst die Konturecke ausgewählt
und anschließend der Verrundungsradius eingegeben.
Die Anwahl der Überlagerung erfolgt mit dem Softkey
Überlagerung (wird symbolisch dargestellt – siehe
Bild rechts oben). Danach wird die Position der Verrundung
mit Ecke vor/Ecke zurück ausgewählt (Bild
rechts unten).
494 9 Beispiele

Verrundung eingeben
Sie definieren die Verrundung mit dem „Rundungsradius
B“. Die MANUALplus gliedert die Verrundung in
die bestehende ICP-Kontur ein und zeichnet die „verfeinerte“
Kontur.
Wenn weitere Ecken vorhanden sind, wird die nächste
Konturecke zur Auswahl angeboten (Bild rechts
unten).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 495
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
Die Eingabe der ICP-Kontur ist abgeschlossen.
Zurück schließt die ICP-Programmierung und Eingabe
fertig den ICP-Zyklus ab.
ICP-Zerspanen prüfen
Der Ablauf der Zerspanung wird mit der Simulation
geprüft. Der Aufruf der Simulation erfolgt mit dem
Softkey Grafik.
Danach wird der Zyklus mit Speichern oder Überschreiben
in das Zyklenprogramm übernommen.
496 9 Beispiele

ICP-Schlichten
Die ICP-Kontur „777“ („Matrize“) wird auch für das
Schlichten verwendet.
ICP-Schlichten prüfen
Der Ablauf des ICP-Schlichtzyklus wird mit der „grafischen
Simulation“ geprüft (Softkey Grafik). Danach
wird der Zyklus mit Speichern oder Überschreiben in
das Zyklenprogramm übernommen.
Die MANUALplus schlichtet „in Konturrichtung“ (Bild
rechts unten).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 497
9.3 ICP-Beispiel „Matrize“

9.3 ICP-Beispiel „Matrize“
Zyklenprogramm ICP-Beispiel „Matrize“
Das erstellte Zyklenprogramm beinhaltet außer ICP-
Zyklen Positionierzyklen für den Werkzeugwechsel
(Bild rechts).
Aufgaben der Zyklen:
N1: Abtragen des Materials (Schruppen)
N2: Positionieren zum Werkzeugwechsel
N3: Werkstück schlichten
N4: Positionieren zum Herausnehmen des Werkstücks
498 9 Beispiele

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
Das Beispiel erläutert den Einsatz des ICP-Stechzyklus. Ausgehend
von der Fertigungszeichnung werden die Arbeitsschritte zur Erstellung
der ICP-Kontur und zum Einbinden der Kontur in ICP-Zyklen vorgestellt.
Am Ende der Bearbeitung stehen die ICP-Konturbeschreibung und das
Zyklenprogramm zur Verfügung.
Die Bearbeitung erfolgt mit „ICP-Einstechen radial“.
Eingesetztes Werkzeug
Stechwerkzeug:
Position T4
WO = 1 Werkzeugorientierung
R = 0,2 Werkzeugradius
K = 5 Schneidenbreite
Arbeitsablauf
Rohteil einspannen (Durchmesser 60 mm, Länge 65 mm)
Maschine einrichten
– Werkstück-Nullpunkt festlegen
– Werkzeugmaße ermitteln
auf „Einlernen“ wechseln
Positionierzyklen für Werkzeugwechsel eingeben
ICP-Stechzyklus aufrufen
ICP-Kontur erstellen
ICP-Kontur in Stechschlichtzyklus einbinden
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 499
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
ICP-Stechen radial
Es wird vorausgesetzt, dass die Maschine eingerichtet
und im Modus „Einlernen“ ist.
Im ICP-Stechzyklus werden die Aufmaße für das Vorstechen
eingegeben. Die Stechbreite wird nicht eingegeben.
Die MANUALplus errechnet dann eine
Schnittaufteilung mit Zustellungen < 80% der in den
Werkzeugdaten definierten Schneidenbreite (Bild
rechts oben).
Nach Spezifikation der Zyklenparameter wechseln Sie
mit ICP Edit in die ICP-Programmierung. Element
zufügen schaltet in den Eingabmodus.
Zuerst erfolgt die Eingabe der „Grobkontur“. Danach
werden mit der „Überlagerung“ die Verrundungen
definiert.
500 9 Beispiele

Konturelement 1
Die Kontur beginnt mit einer horizontalen Linie, die
„tangential“ in den nachfolgenden Kreisbogen übergeht.
Die Angabe des Startpunkts der ICP-Kontur erfolgt bei
der Definition des ersten Konturelements in „XS, ZS“.
Nach Eingabe des „Zielpunktes Z“ ist die Linie eindeutig
bestimmt. Die MANUALplus stellt das Konturelement
dar.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 501
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
Konturelement 2
Das anschließende Konturelement ist ein Kreisbogen,
von dem nur der Radius bekannt ist. Der Kreisbogen
ist noch nicht eindeutig bestimmt.
Die MANUALplus plaziert das entsprechende Symbol
unterhalb des Grafikfensters und stellt den Kreisbogen
in der Farbe für ungelöste Elemente dar (grau).
502 9 Beispiele

Konturelement 3
Das anschließende Konturelement ist eine Schräge,
von der Zielpunkt und Winkel bekannt sind.
Da zwei Lösungsmöglichkeiten vorhanden sind, zeigt
die MANUALplus die „Lösungsauswahl“. Übernahme
Lösung wählt die gewünschte Lösung aus
(Bild rechts unten).
Der vorhergehende Kreisbogen und die Schräge sind
jetzt eindeutig bestimmt.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 503
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
Konturelement 4
Das anschließende Konturelement ist eine Schräge,
von der der Zielpunkt bekannt ist.
Nach Eingabe des „Zielpunktes X, Z“ ist die Schräge
eindeutig bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
504 9 Beispiele

Konturelement 5
Das anschließende Konturelement ist eine horizontale
Linie.
Nach Eingabe des „Zielpunktes Z“ ist die Linie eindeutig
bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 505
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
Konturelement 6
Das anschließende Konturelement ist eine Schräge,
von der der Zielpunkt bekannt ist.
Nach Eingabe des „Zielpunktes X, Z“ ist die Schräge
eindeutig bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
506 9 Beispiele

Konturelement 7
Das anschließende Konturelement ist eine horizontale
Linie.
Nach Eingabe des „Zielpunktes Z“ ist die Linie eindeutig
bestimmt. Die MANUALplus stellt die Konturelemente
dar.
Die Eingabe der „Grobkontur“ ist abgeschlossen. Der
Eingabemodus wird mit Zurück verlassen.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 507
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
Ecken verrunden
Die Eingabe der Verrundungen erfolgt durch „Überlagerung“.
Dann wählen Sie die Ecke aus (Ecke vor/
Ecke zurück). Danach definieren Sie den „Rundungsradius
B“. Die MANUALplus gliedert die Verrundung
in die bestehende ICP-Kontur ein und zeichnet die
„verfeinerte“ Kontur.
Die MANUALplus bietet die nächste Konturecke zur
Auswahl an. In diesem Beispiel werden alle vorhandenen
Ecken verrundet.
Die ICP-Kontur ist vollständig eingegeben (Bild rechts
unten). Zurück schließt die ICP-Programmierung und
Eingabe fertig den ICP-Zyklus ab.
508 9 Beispiele

ICP-Einstechen prüfen
Sie prüfen den Ablauf des Stechens mit der „grafischen
Simulation“ (Softkey Grafik). Zur besseren
Kontrolle können Sie mit Einzelsatz jeden einzelnen
Verfahrweg prüfen. In dem Beispiel ist die Stechbearbeitung
noch nicht abgeschlossen (Bild rechts oben).
Danach wird der Zyklus mit Speichern oder Überschreiben
in das Zyklenprogramm übernommen.
ICP-Stechen (Schlichten)
Die definierte ICP-Kontur „666“ (Einstich) wird auch
für das Schlichten verwendet.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 509
9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“

9.4 ICP-Beispiel „Stechzyklus“
ICP-Stechen (Schlichten) prüfen
Der Ablauf des ICP-Stechschlichtzyklus wird mit der
„grafischen Simulation“ geprüft (Softkey Grafik). In
dem Beispiel ist die Schlichtbearbeitung noch nicht
abgeschlossen (Bild rechts oben).
Danach wird der Zyklus mit Speichern oder Überschreiben
in das Zyklenprogramm übernommen.
Zyklenprogramm ICP-Beispiel „Einstich“
Das erstellte Zyklenprogramm beinhaltet außer ICP-
Zyklen Positionierzyklen für den Werkzeugwechsel
(Bild rechts).
Aufgaben der Zyklen:
N1: Kontureinstechen
N2: Konturschlichten
N3: Positionieren zum Herausnehmen des
Werkstücks
510 9 Beispiele

9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“
Das Fräs-Beispiel erläutert den Einsatz einer ICP-Kontur bei einer
Musterbearbeitung. Ausgehend von der Fertigungszeichnung werden
die einzelnen Arbeitsschritte zur Erstellung der ICP-Kontur und zum
Einbinden der Kontur in ICP-Zyklen vorgestellt.
Am Ende der Bearbeitung stehen die ICP-Konturbeschreibung und das
Zyklenprogramm zur Verfügung.
Die Bearbeitung erfolgt mit „ICP-Kontur Muster zirkular axial“.
Eingesetztes Werkzeug
Fräswerkzeug:
Position T40
WO = 8 Werkzeugorientierung
I = 8 Fräserdurchmesser
K = 4 Zähnezahl
TF = 0,025 Vorschub pro Zahn
Arbeitsablauf
vorausgesetzt wird:
– die Drehbearbeitung ist abgeschlossen
– die Werkzeugmaße sind ermittelt
auf „Einlernen“ wechseln
Positionierzyklen für Werkzeugwechsel eingeben
„Kontur ICP axial“ aufrufen
„Muster zirkular“ zuschalten
ICP-Kontur erstellen
ICP-Kontur in Fräszyklus-Schruppen einbinden
Fräszyklus-Schlichten erstellen
ICP-Kontur in Fräszyklus-Schlichten einbinden
ICP-Konturdefinition in Mustern
In diesem Beispiel wird die erste Fräskontur so wie in der Fertigungszeichnung
angegeben programmiert. Deshalb gilt der Koordinatenursprung
als Referenzpunkt bei der Definiton der Musterpositionen.
Alternativ können Sie die erste Fräskontur „im Koordinatenursprung“
vermaßen und die Lage der Fräskonturen in den Musterpositionen
definieren.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 511
9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“

9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“
Fräszyklus – Schruppen
Die Schrupp-Bearbeitung erfolgt mit „ICP-Kontur
Muster zirkular axial“. Nach Spezifikation der Zyklenparameter
wechseln Sie mit ICP Edit in die ICP-Programmierung.
Der Musterdurchmesser beträgt „K=0“,
da die „erste Fräskontur“ in ihrer korrekten
Lage definiert wird und die ICP-Konturen
symetrisch um den Mittelpunkt der
Stirnfläche angeordnet werden.
512 9 Beispiele

Konturelement 1
Zuerst erfolgt die Eingabe der „Grobkontur“. Danach
werden mit der „Überlagerung“ die Verrundungen
definiert.
Die Kontur beginnt mit einer horizontalen Linie.
Die Angabe des Startpunkts der ICP-Kontur erfolgt bei
der Definition des ersten Konturelements in „XS, YS“.
Mit Eingabe von „Länge der Linie“ ist das Element
eindeutig bestimmt. Die MANUALplus stellt das Konturelement
dar.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 513
9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“

9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“
Konturelement 2
Das anschließende Konturelement ist ein Kreisbogen.
Der Zielpunkt und der Radius werden definiert.
Da zwei Lösungen vorliegen, fragt die MANUALplus,
nach der richtigen Lösung.
514 9 Beispiele

Konturelement 3
Es folgt eine vertikale Linie. Mit Eingabe von „Länge
der Linie“ ist das Element eindeutig bestimmt.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 515
9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“

9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“
Konturelement 4
Es folgt ein Kreisbogen, von dem Zielpunkt und
Radius definiert werden. Die Fräskontur ist jetzt
geschlossen. Das ist die Voraussetzung für das
Taschenfräsen.
Da zwei Lösungen vorliegen, fragt die MANUALplus,
nach der richtigen Lösung.
516 9 Beispiele

Ecken verrunden
Die Eingabe der Verrundungen erfolgt durch „Überlagerung“.
Sie wählen die Ecke aus (Ecke vor/Ecke
zurück). Danach definieren Sie den „Rundungsradius
B“. Die MANUALplus gliedert die Verrundung in die
bestehende ICP-Kontur ein und zeichnet die „verfeinerte“
Kontur.
Die MANUALplus bietet die nächste Konturecke zur
Auswahl an. In diesem Beispiel werden alle vorhandenen
Ecken verrundet.
Die ICP-Kontur ist vollständig eingegeben (Bild rechts
unten). Zurück schließt die ICP-Programmierung und
Eingabe fertig den ICP-Zyklus ab.
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 517
9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“

9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“
Fräszyklus – Schlichten
Die Bearbeitung erfolgt ebenfalls mit „ICP-Kontur
Muster zirkular axial“ und der erstellten ICP-Kontur.
„O=1“ definiert „Schlichten“ – mit „J=0“ wird der
Taschenboden von innen nach aussen geschlichtet.
Die Bearbeitung wird mit dem Fräser vorgenommen,
der auch für das Schruppen eingesetzt wurde.
518 9 Beispiele

ICP-Fräsen (Schlichten) prüfen
Der Ablauf des ICP-Fräsen (Schlichen) wird mit der
„grafischen Simulation“ (Softkey Grafik) kontrolliert.
Danach wird der Zyklus mit Speichern oder Überschreiben
in das Zyklenprogramm übernommen.
Zyklenprogramm ICP-Beispiel „Fräsen“
Das erstellte Zyklenprogramm beinhaltet außer ICP-
Zyklen Positionierzyklen für den Werkzeugwechsel
(siehe Bild rechts).
Aufgaben der Zyklen:
N2: Taschenfräsen – Schruppen
N3: Taschenfräsen – Schlichten
N4: Positionieren zum Herausnehmen des Werkstücks
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 519
9.5 ICP-Beispiel „Fräsen“

9.6 Beispiel DIN-Programmierung „Gewindezapfen“
9.6 Beispiel DIN-Programmierung
„Gewindezapfen“
Das Beispiel erläutert die Erstellung des Gewindezapfens mit der DIN-
Programmierung. Ausgehend von der Fertigungszeichnung werden
die einzelnen Arbeitsschritte des DIN-Programms erläutert.
Eingesetzte Werkzeuge
Schruppwerkzeug:
Position T1
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,8 Werkzeugradius
Schlichtwerkzeug:
Position T2
WO = 1 Werkzeugorientierung
A = 93° Einstellwinkel
B = 55° Spitzenwinkel
R = 0,5 Werkzeugradius
Gewindewerkzeug:
Position T3
WO = 1 Werkzeugorientierung
Arbeitsablauf
Rohteil einspannen (Durchmesser 60 mm, Länge 100 mm)
Maschine einrichten
– Werkstück-Nullpunkt festlegen
– Werkzeugmaße ermitteln
– Werkzeugwechselpunkt eingeben
in den DIN-Editor wechseln
DIN-Programm „Gewindezapfen“ erstellen
DIN-Programm „Gewindezapfen“ in der Simulation testen
520 9 Beispiele

DIN-Programm „Gewindezapfen“
%888.nc Programmnummer des DIN-Programms
[DIN Beispiel "Gewindezapfen"] Programmbeschreibung
N1 G14 Q1 Werkzeugwechselposition anfahren, Schruppwerkzeug einsetzen
N2 G96 S150 G95 F0.4 T1 Schruppwerkzeug aufrufen, Drehzahl, Vorschub programmieren
N3 G0 X62 Z2 an das Werkstück anfahren
N4 G819 P4 H0 I0.3 K0.1 Zyklus „Konturschruppen längs mit Eintauchen“
N5 G0 X13 Z0 Startpunkt der Konturbeschreibung (für Schruppzyklus G819)
N6 G1 X16 Z-1.5 Konturbeschreibung
N7 G1 Z-30
N8 G25 H7 I1.15 K5.2 R0.8 W30 FP1.5 Freistichkontur (ist Element der Konturbeschreibung)
N9 G1 X20
N10 G1 X40 Z-35
N11 G1 Z-55 B4
N12 G1 X55 B-2
N13 G1 Z-70
N14 G1 X60
N15 G80 Ende der Konturbeschreibung (für Schruppzyklus G819)
N16 G14 Q1 Werkzeugwechselpunkt anfahren, Schlichtwerkzeug einsetzen
N17 G96 S220 G95 F0.2 T2 Schlichtwerkzeug aufrufen, Drehzahl, Vorschub programmieren
N18 G0 X62 Z2 an das Werkstück anfahren
N19 G89 Konturschlichtzyklus
N20 G42 Werkzeug ist links von der Kontur
N21 G0 X13 Z0 Startpunkt der Konturbeschreibung (für Schlichtzyklus G89)
N22 G1 X16 Z-1.5 Konturbeschreibung
N23 G1 Z-30
N24 G25 H7 I1.15 K5.2 R0.8 W30 FP1.5 Freistichkontur (ist Element der Konturbeschreibung)
N25 G1 X20
N26 G1 X40 Z-35
N27 G1 Z-55 B4
N28 G1 X55 B-2
N29 G1 Z-70
N30 G1 X60
N31 G80 Ende der Konturbeschreibung (für Schlichtzyklus G89)
N32 G14 Q1 Werkzeugwechselpunkt anfahren, Gewindewerkzeug einsetzen
N33 G97 S800 T3 Gewindewerkzeug aufrufen, (konstante) Drehzahl programmieren
N34 G0 X16 Z2 Startpunkt Gewinde anfahren
N35 G350 Z-29 F1.5 U-999 Zyklus einfaches eingängiges Längsgewinde
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 521
9.6 Beispiel DIN-Programmierung „Gewindezapfen“

9.6 Beispiel DIN-Programmierung „Gewindezapfen“
N36 G14 Q1 Werkzeug freifahren (Werkzeugwechselpunkt anfahren)
N37 M30
ENDE
Programmende
DIN-Programm prüfen
Nach Erstellung des DIN-Programms „Gewindezapfen“
gehen Sie in den „Programmablauf“, um das
Programm zu testen (Bild rechts oben).
Die „Simulation“ zeigt die Kontur des „Gewindezapfens“
und jede einzelne Werkzeugbewegung (Bild
rechts unten).
522 9 Beispiele

9.7 Beispiel DIN-Programmierung
„Fräsen“
Das Beispiel erläutert die Strinflächenbearbeitung mit der DIN-Programmierung.
Eingesetztes Werkzeug
Fräswerkzeug (Schruppen und Schlichten):
Position T40
WO = 8 Werkzeugorientierung
I = 8 Fräserdurchmesser
K = 4 Zähnezahl
TF = 0,025 Vorschub pro Zahn
Vorausgesetzt wird:
die Drehbearbeitung ist abgeschlossen
die Werkzeugmaße sind ermittelt
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 523
9.7 Beispiel DIN-Programmierung „Fräsen“

9.7 Beispiel DIN-Programmierung „Fräsen“
DIN-Programm „Stirnfläche Fräsen“
%2005.nc Programmnummer des DIN-Programms
[Beispiel Fraesen Stirnflaeche ] Programmbeschreibung
N1 M5 Spindel Stopp
N2 G197 S3183 G195 F0.12 M103 Drehzahl, Vorschub programmieren
N3 T40 Fräswerkzeug aufrufen
N4 M14 C-Achse einschalten
N5 G110 C0 C-Achse positionieren
N6 G0 X80 Z2 an das Werkstück anfahren
N7 G793 Z0 ZE-6 P3 U0.5 I1 K0.15 F0.1 E0.08
H0 Q0
Zyklus „Konturfräsen Stirnfläche“ – Schruppen
N8 G100 XK20 YK5 Startpunkt der Konturbeschreibung für Zyklus G793
N9 G101 XK50 B5
N10 G103 XK5 YK50 R50 Q1 B5
N11 G101 XK5 YK20 B5
N12 G102 XK20 YK5 R20 B5
Konturbeschreibung
N13 G80 Ende der Konturbeschreibung
N14 M15 C-Achse ausschalten
N15 G14 Q0 Werkzeug freifahren (Werkzeugwechselpunkt anfahren)
N16 M30
ENDE
Programmende
524 9 Beispiele

DIN-Programm prüfen
Nach Erstellung des DIN-Programms „Fraesen Stirnflaeche“
gehen Sie in den „Programmablauf“, um das
Programm zu testen (Bild rechts oben). Schalten Sie
die Simulation auf „Stirnansicht“, um die Konturen
und jede einzelne Werkzeugbewegung zu prüfen (Bild
rechts unten).
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 525
9.7 Beispiel DIN-Programmierung „Fräsen“

Tabellen und Übersichten
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 527

10.1 Gewindesteigung
10.1 Gewindesteigung
Ist die Gewindesteigung nicht angegeben, wird sie anhand
des Durchmessers aus der folgenden Tabelle ermittelt.
Durchmesser Gewindesteigung Durchmesser Gewindesteigung
1 0,25 12 1,75
1,1 0,25 14 2
1,2 0,25 16 2
1,4 0,3 18 2,5
1,6 0,35 20 2,5
1,8 0,35 22 2,5
2 0,4 24 3
2,2 0,45 27 3
2,5 0,45 30 3,5
3 0,5 33 3,5
3,5 0,6 36 4
4 0,7 39 4
4,5 0,75 42 4,5
5 0,8 45 4,5
6 1 48 5
7 1 52 5
8 1,25 56 5,5
9 1,25 60 5,5
10 1,5 64 6
11 1,5 68 6
528 10 Tabellen und Übersichten

10.2 Freistichparameter
DIN 76 – Freistichparameter
Die MANUALplus ermittelt die Parameter – abhängig von der
Gewindesteigung – anhand der folgenden Tabelle.
Bezeichnungen:
I = Freistichdurchmesser
K = Freistichlänge
R = Freistichradius
W= Freistichwinkel
Gewindefreistich DIN 76 – Außengewinde Gewindefreistich DIN 76 – Innengewinde
Gewindesteigung I K R W Gewindesteigung I K R W
0,2 D – 0,3 0,7 0,1 30° 0,2 D + 0,1 1,2 0,1 30°
0,25 D – 0,4 0,9 0,12 30° 0,25 D + 0,1 1,4 0,12 30°
0,3 D – 0,5 1,05 0,16 30° 0,3 D + 0,1 1,6 0,16 30°
0,35 D – 0,6 1,2 0,16 30° 0,35 D + 0,2 1,9 0,16 30°
0,4 D – 0,7 1,4 0,2 30° 0,4 D + 0,2 2,2 0,2 30°
0,45 D – 0,7 1,6 0,2 30° 0,45 D + 0,3 2,4 0,2 30°
0,5 D – 0,8 1,75 0,2 30° 0,5 D + 0,3 2,7 0,2 30°
0,6 D – 1 2,1 0,4 30° 0,6 D + 0,3 3,3 0,4 30°
0,7 D – 1,1 2,45 0,4 30° 0,7 D + 0,3 3,8 0,4 30°
0,75 D – 1,2 2,6 0,4 30° 0,75 D + 0,3 4,0 0,4 30°
0,8 D – 1,3 2,8 0,4 30° 0,8 D + 0,3 4,2 0,4 30°
1 D – 1,6 3,5 0,6 30° 1 D + 0,5 5,2 0,6 30°
1,25 D – 2 4,4 0,6 30° 1,25 D + 0,5 6,7 0,6 30°
1,5 D – 2,3 5,2 0,8 30° 1,5 D + 0,5 7,8 0,8 30°
1,75 D – 2,6 6,1 1 30° 1,75 D + 0,5 9,1 1 30°
2 D – 3 7 1 30° 2 D + 0,5 10,3 1 30°
2,5 D – 3,6 8,7 1,2 30° 2,5 D + 0,5 13 1,2 30°
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 529
10.2 Freistichparameter

10.2 Freistichparameter
Gewindefreistich DIN 76 – Außengewinde Gewindefreistich DIN 76 – Innengewinde
Gewindesteigung I K R W Gewindesteigung I K R W
3 D – 4,4 10,5 1,6 30° 3 D + 0,5 15,2 1,6 30°
3,5 D – 5 12 1,6 30° 3,5 D + 0,5 17,7 1,6 30°
4 D – 5,7 14 2 30° 4 D + 0,5 20 2 30°
4,5 D – 6,4 16 2 30° 4,5 D + 0,5 23 2 30°
5 D – 7 17,5 2,5 30° 5 D + 0,5 26 2,5 30°
5,5 D – 7,7 19 3,2 30° 5,5 D + 0,5 28 3,2 30°
6 D – 8,3 21 3,2 30° 6 D + 0,5 30 3,2 30°
530 10 Tabellen und Übersichten

DIN 509 E, DIN 509 F – Freistichparameter
Die MANUALplus ermittelt die Parameter – abhängig vom
Durchmesser – anhand der folgenden Tabelle.
Bezeichnungen:
I = Freistichtiefe
K = Freistichlänge
R = Freistichradius
W= Freistichwinkel
Freistichtiefe
A= Planwinkel
Freistich 509 E Freistich 509 F
Durchmesser I K R W Durchmesser I K R W P A
1,6 – 3 0,1 1 0,2 15° 0,1 8°
> 3 – 10 0,2 2 0,2 15° > 3 – 10 0,2 2 0,4 15° 0,1 8°
> 10 – 18 0,2 2 0,6 15° > 10 – 18 0,2 2 0,6 15° 0,1 8°
> 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15° > 18 – 80 0,3 2,5 0,6 15° 0,2 8°
> 80 0,4 4 1 15° > 80 0,4 4 1 15° 0,3 8°
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 531
10.2 Freistichparameter

10.3 Technische Informationen
10.3 Technische Informationen
Technische Daten
Steuerungsausführung Bahnsteuerung mit integrierter Motorregelung
2 geregelte Achsen X/Z), geregelte Hauptspindel und 1 angetriebenes
Werkzeug
Anzeige Integrierter 10,4“-Farb-Flachbildschirm in TFT-Technologie
Hervorgehobene Istwert- und Status-Anzeigefelder
Belastungsanzeige für die Spindel
Fehlerhinweise im Klartext
Programmspeicher Festplatte > 4,5 GB
Eingabefeinheit und Anzeigeschritt X-Achse: 0,5 µm, Durchmesser: 1 µm
Z-Achse: 1 µm
C-Achse: 0,001°
Interpolation Gerade in 3 Hauptachsen (max.±10 m)
Kreis in 2 Achsen (max.±100 m)
Vorschub max. 9,999 m/min oder max. 9,999 mm/Umdr.
Konstante Schnittgeschwindigkeit
Gewinde-Vorschub bis max. 99,999 m/Umdr
Vorschub mit Spanbrechen
Eilgang bis max. 99,999 m/min
Hauptspindel 0 bis 9 999 min–1
Achsregelung Integrierte digitale Antriebsregelung für Synchron- und Asynchron-Motoren
Lageregeltakt: < 3 ms
Drehzahlregelung: < 0,6 ms
Stromregelung: < 0,1 ms
Drehzahl Drehzahl: 0...9999 min-1
Fehler-Kompensation Lose/Umkehrspiel
Spindelsteigungsfehler
Neigungswinkel einer schiefstehenden Achse
Temperatur
Integrierte PLC 512 Kbyte Programmspeicher
124 Kbyte Datenspeicher
Datenschnittstelle RS 232-C, max. 38,4 KBaud
RS 422-C, max. 38,4 KBaud
Ethernet 10 MBit
Arbeitstemperatur 0 °C bis 45°C
532 10 Tabellen und Übersichten

Benutzer-Funktionen
Betriebsart Handbetrieb Manuelle Schlittenbewegung über Kreuzschalter oder mit elektronischen
Handrädern
Grafisch unterstütztes Eingeben und Abarbeiten von Zyklen im
direkten Wechsel mit manueller Maschinenbedienung
Gewindereparatur (Gewinde-Nachbearbeitung bei aus- und wieder
eingespannten Werkstücken)
Betriebsart Einlernbetrieb Sequentielles Aneinanderreihen von Bearbeitungszyklen
Jeder Bearbeitungszyklus wird unmittelbar nach der Dateneingabe
grafisch simuliert
Sofortige Abarbeitung nach jeder Zykluseingabe
Speichern der Bearbeitungszyklen, dabei automatische Programmerstellung
Betriebsart Programmablauf Zyklen- oder DIN-Programme im Einzel- oder Folgesatzbetrieb
Programmierung – Bearbeitungszyklen Zykleneingabe im Klartext mit grafischer Unterstützung
Linear- und Kreisbewegungen, Fasen und Verrundungen
Abspanzyklen für Längs- und Plandrehen für einfache, komplexe
und mit ICP beschriebene Konturen
Einstechzyklen für einfache, komplexe und mit ICP beschriebene
Konturen
Stechdrehen für einfache, komplexe und mit ICP beschriebene
Konturen
Freistiche nach DIN76, DIN509E, DIN509F
Abstechzyklus
Bohr-, Tieflochbohr- und Gewindebohrzyklen
Lineare und zirkulare Lochkreise auf der Plan- und Mantelfläche
Zyklen für ein- und mehrgängige achsparallele und kegelige
Gewinde
Axiale und radiale Fräszyklen für Nuten, Figuren, Einzel- und
Mehrkantflächen sowie für komplexe mit ICP beschriebene Konturen
Gewindefräsen
DIN-Makros in Zyklenprogrammen nutzen
Lochmuster auf der Plan- und Mantelfläche
Konvertieren von Zyklenprogramme in DIN-Programme
Interaktive Kontur-Programmierung (ICP) Gerade in 3 Hauptachsen (max.±10 m)
Kreis in 2 Achsen (max.±100 m)
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 533
10.3 Technische Informationen

10.3 Technische Informationen
Benutzer-Funktionen
DIN-Programmierung NC-Programmierung nach DIN 66025
Erstellen von DIN-Programmen oder DIN-Makros
Programmieren mit Abspan-, Stech-, Stechdreh-, Bohr- und Fräszyklen
Vereinfachte Geometrieprogrammierung (Berechnung fehlender
Angaben)
Variablenprogrammierung
Unterprogramme
Positions-Angaben Soll-Positionen in kartesischen oder polaren Koordinaten
Absolute oder inkrementale Maßangaben
Eingabe und Anzeige im metrischen oder Zoll-Maßsystem
Restweganzeige
Werkzeug-Korrekturen Korrektur der Werkzeugspitzenlage in der X/Z-Ebene
Automatische Werkzeugspitzenlage-Erkennung
Werkzeug-Feinkorrektur über Handrad mit Übernahme der Korrekturwerte
in die Werkzeugtabelle
Schneidenradius- und Fräserradius-Kompensation
Werkzeugtabelle Werkzeugtabelle für 99 Werkzeuge mit Werkzeugbeschreibung
Grafische Unterstützung zur Werkzeugeingabe
Werkzeug-Überwachung nach Standzeit der Schneidplatte oder
Anzahl produzierter Werkstücke
Test-Grafik Grafische Simulation von einzelnen Zyklen, des eingelernten
Zyklen- oder DIN-Programms
Zweidimensionale Strich- oder Spurgrafik
Dreh- oder Stirnansicht oder Darstellung der (abgewickelten)
Mantelfläche
Ausschnitt-Vergrößerung oder -Verkleinerung (Zoom)
Bearbeitungszeitanalyse Berechnung der Haupt- und Nebenzeiten
Berücksichtigung der von der CNC ausgelösten Schaltbefehle
Darstellung der Einzelzeiten pro Zyklus bzw. pro Werkzeugwechsel
bei DIN-Programmen
534 10 Tabellen und Übersichten

Zubehör
Elektronische Handräder Zum Bewegen der Achsen wie an einer handbedienten
Maschine; es können maximal 2 elektronische Handräder angeschlossen
werden.
Zusätzlich kann das portable Handrad HR410 angeschlossen
werden.
DataPilot Die Steuerungs-Software auf dem PC für:
Programmierung und Programmtest
Programmverwaltung
Verwaltung der Betriebsmitteldaten
Datensicherung
Schulung
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 535
10.3 Technische Informationen

10.4 Peripherie Schnittstelle
10.4 Peripherie Schnittstelle
Steckertyp: 9-polig SUB-D Stifte
Pin Signal RS232
1 nicht belegen
2 RxD Receive Data
3 TxD Transmit Data
4 DTR Data Terminal Ready
5 GND Signal-Ground
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request to Send
8 CTS Clear to Send
9 nicht belegen
Aufgrund direkter galvanischer Verbindung mit dem externen
PC können unterschiedliche Bezugspegel der Netzversorgung
zu Störungen der Schnittstelle führen.
Maßnahmen:
Möglichst die Servicesteckdose an der Maschine für
den PC nutzen.
Verbindung nur bei ausgeschalteter Maschine und ausgeschaltetem
PC stecken/lösen.
Kabellänge von 20 m nicht überschreiten bzw. bei starker
EMV-Störumgebung kürzere Kabellängen verwenden.
Empfehlung: Anwendung eines Adapters mit galvanischer
Trennung.
536 10 Tabellen und Übersichten

Index
A
Abmeldung ... 454
Absolute Koordinaten ... 26
Abspanzyklen ... 98
Abstechen
Abstechzyklus G859 ... 353
Zyklenprogrammierung ... 159
Abstechwerkzeuge ... 412
Achsbezeichnungen ... 25
Achsenkreuz ... 71
Achswerte setzen ... 50
Additive Korrektur
DIN-Zyklus G149 ... 303
Eingabe während der Programmausführung ... 65
Parameter ... 432
Adressbuchstaben ... 279
Adressparameter editieren ... 283
Aktuelle Parameter ... 432
Alpha-Tastatur ... 35
Anbohrer ... 413
Anfangspunkt Konturbeschreibung ... 290
Angetriebenes Werkzeug ... 426
Ankratzen ... 54
Anmeldung ... 454
Ansichten ... 70
Anzeige und Editierung der Parameter ... 431
Anzeigeart (Istwertanzeige) ... 433
API-Gewinde
DIN-Zyklus G352 ... 342
Zyklenprogrammierung ... 170
Äquidistante (FRK) ... 29
Äquidistante (SRK) ... 28
Arbeiten mit Zyklen ... 80
Aufmaß
achsparallel G57 ... 308
konturparallel G58 ... 309
Ausgabefenster ... 395
Ausgabefenster definieren ... 394
Ausschalten ... 45
Auto Login ... 444
Axiale Bohrungen ... 355
B
Backup-Name ... 442
Basissatz-Betrieb
Anzeige bei Programmausführung ... 64
in der Simulation ... 71
Baudrate (serielle Datenübertragung) ... 445
Bearbeitungszeiten ... 74
Bedienberechtigung ... 453
Beispiele
DIN-Beispiel
Fräsen ... 523
Gewindezapfen ... 520
ICP-Beispiel
Fräsen ... 511
Gewindezapfen ... 474
Matrize ... 487
Stechzyklus ... 499
Maschine einrichten ... 463
Zyklenprogramm auswählen ... 464
Zyklenprogramm erstellen ... 465
Benutzername (automatisches Login) ... 444
Benutzer-Service ... 454
Betriebsart
Maschine ... 42
Organisation ... 430
Werkzeugverwaltung ... 412
Betriebsarten ... 33
Betriebsartenzeile ... 32
Bettschlitten ... 25
Bezugspunkt Werkzeuge ... 418
Bildschirmanzeigen ... 32
Block-Funktionen ... 285
Bogenmenü aufrufen (ICP) ... 244
Bohren
DIN-Programmierung
Bohrzyklus G71 ... 354
Gewindebohren G36 ... 357
Tieflochbohrzyklus G74 ... 355
Zyklenprogrammierung
Bohren ... 191
Gewindebohren ... 195
Tieflochbohren ... 193
Bohrmuster
DIN-Programmierung
Muster linear Mantel G744 ... 387
Muster linear Stirn G743 ... 383
Muster zirkular Mantel G746 ... 389
Muster zirkular Stirn G745 ... 385
Zyklenprogrammierung
Muster linear Mantel ... 232
Muster linear Stirn ... 228
Muster zirkular Mantel ... 234
Muster zirkular Stirn ... 230
Bohrnutenfräser ... 413
Bohrwerkzeuge ... 423
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 537
Index

Index
Bohrzyklen
DIN-Programmierung ... 354
Zyklenprogrammierung ... 190
Bohrzyklus G71 ... 354
Byte ... 39
C
C-Achs-Befehle ... 359
C-Achse
C-Achse normieren G153 ... 359
Eilgang Mantelfläche G110 ... 372
Eilgang Stirnfläche G100 ... 360
Grundlagen ... 20
Koordinatensystem ... 25
Nullpunkt-Verschiebung G152 ... 359
Referenzdurchmesser G120 ... 371
Computername ... 444
Cursor ... 39
D
DATAPILOT ... ... 441
Dateien übertragen ... 446
Datenausgaben (DIN-Programmierung) ... 393
Dateneingaben (DIN-Programmierung) ... 393
Dateneingaben, Bedienung und .. ... 34
Dateneingabetastatur ... 23
Datensicherung ... 441
Datenübertragung ... 441
Datum, Uhrzeit ... 455
Defaultwert ... 39
Diagnose ... 455
Dialogtexte bei Unterprogrammen ... 407
DIN-Befehle – Übersicht ... 280
DIN-Beispiel
Fräsen ... 523
Gewindezapfen ... 520
DIN-Konvertierung ... 77
DIN-Makros ... 83, 278
DIN-Programme ... 278
DIN-Zyklus (Zyklenprogrammierung) ... 239
Dreh-Ansicht (Simulation) ... 70
Drehrichtung (Werkzeug-Parameter) ... 426
Drehstechwerkzeuge ... 412
Drehwerkzeuge ... 419
Drehzahl
Anzeige und Zyklenbetrieb ... 46
DIN-Programmierung ... 392
DIN-Zyklus G97/G197 ... 299
Drehzahlbegrenzung
definieren im Zyklenbetrieb ... 46
DIN-Zyklus G26 / G126 ... 297
Drucker ... 441
E
editieren ... 39
Eilgang
Bahngeschwindigkeit Handsteuern (Parameter) ... 432
DIN-Programmierung
Eilgang G0 ... 290
Eilgang Mantelfläche G110 ... 372
Eilgang Stirnfläche G100 ... 360
Eilganggeschwindigkeit Automatikbetrieb
(Parameter) ... 432
Zyklenprogrammierung
Eilgang Positionierung ... 89
Eilgang Positionierung C-Achse ... 202
Eingabefeinheit ... 532
Eingabefelder ... 34
Eingabefenster ... 32
Einlernbetrieb ... 62
Einschalten ... 43
Einstechen
DIN-Programmierung
Einfacher Stechzyklus G865/G866 ... 328
Konturstechen G861/G862 ... 324
Konturstechen Schlichten G863/G864 ... 326
Stechschlichten G867/G868 ... 329
Zyklenprogrammierung
Einstechen einfach ... 131
Einstechen erweitert ... 133
Einstechen Schlichten einfach ... 135
Einstechen Schlichten erweitert ... 137
ICP-Einstechzyklus ... 139
ICP-Einstechzyklus Schlichten ... 141
Einstechwerkzeuge ... 412
Einstellungen (Transfer)
Drucker ... 445
Netzwerk ... 444
Seriell ... 445
Einzelsatzbetrieb
Programmausführung ... 64
Simulation ... 71
Einzelschnittzyklen ... ... 88
Elementlage bei Freistichen (ICP) ... 263
Endpunkt ICP-Kontur ... 243
Ethernet ... 442
Extension ... 39
538 Index

F
F-Anzeige ... 47
Fase
DIN-Zyklus G88 ... 323
ICP-Drehkontur ... 264
ICP-Mantelfläche ... 275
ICP-Stirnfläche ... 271
Zyklenprogrammierung ... 95
Fehleranzeige ... 36
Fehlermeldungen ... 36
Feinschlichtwerkzeuge ... 412
Fenster ... 32, 39
Figur fräsen axial (Zyklenprogrammierung) ... 204
Figur fräsen radial (Zyklenprogrammierung) ... 216
Figurdefinition
Mantelfläche
Rechteck G315 ... 381
Vieleck G317 ... 382
Vollkreis G314 ... 380
Stirnfläche
Rechteck G305 ... 369
Vieleck G307 ... 370
Vollkreis G304 ... 368
Figurfräszyklus Mantelfläche G794 ... 377
Figurfräszyklus Stirnfläche G793 ... 364
Flächenfräsen Stirnfläche G797 ... 366
Flankenwinkel (Gewindezyklus) ... 163
Formelemente (ICP)
Formelemente eingeben ... 263
Formelemente überlagern ... 259
Grundlagen ... 242
Fräserradiuskompensation
DIN-Programmierung ... 300
Grundlagen ... 29
Fräslaufrichtung (Zyklenprogrammierung) ... 224
Fräsmuster
DIN-Programmierung
linear Mantel G744 ... 387
linear Stirn G743 ... 383
zirkular Mantel G746 ... 389
zirkular Stirn G745 ... 385
Zyklenprogrammierung
Hinweise ... 227
linear, axial ... 228
linear, radial ... 232
zirkular, axial ... 230
zirkular, radial ... 234
Fräswerkzeuge ... 425
Fräszyklen ... 201
Freistechwerkzeuge ... 412
Freistich
DIN-Programmierung
Freistich DIN 509 E G851 ... 347
Freistich DIN 509 F G852 ... 348
Freistich DIN76 G853 ... 349
Freistich Form H G857 ... 351
Freistich Form K G858 ... 352
Freistich Form U G856 ... 350
Freistichkontur G25 ... 344
Freistichzyklus G85 ... 345
ICP-Kontur
Freistich DIN 509 E ... 266
Freistich DIN 509 F ... 267
Gewindefreistich DIN 76 ... 265
Grundlagen ICP-Freistiche ... 263
Parameter Freistich DIN 509 E, DIN 509 F ... 531
Parameter Freistich DIN 76 ... 529
Zyklenprogrammierung
Freistich DIN 509 E ... 182
Freistich DIN 509 F ... 184
Freistich Form H ... 156
Freistich Form K ... 157
Freistich Form U ... 158
Freistichlage ... 162
Gewindefreistich DIN 76 ... 180
Freistichkontur ... 344
Freistichzyklus ... 345
Funktionsauswahl ... 33
G
Genauhalt G9 ... 391
Geometrieberechnung
DIN-Programmierung ... 283
ICP-Programmierung ... 242
geschachtelte Unterprogramme ... 406
Getriebestufe ... 49
Gewinde
DIN-Programmierung
API-Gewinde G352 ... 342
einfaches, eingängiges Längsgewinde G350 ... 340
Einzelweg G33 ... 338
erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde
G351 ... 341
Gewindebohren G36 ... 357
Gewindefräsen axial G799 ... 358
Gewindezyklus, einfach G32 ... 337
Kegelgewinde G353 ... 343
Metrisches ISO-Gewinde G35 ... 339
Universalgewindezyklus G31 ... 335
Zyklenprogrammierung
API-Gewinde ... 170
API-Gewinde nachschneiden ... 178
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 539
Index

Index
Gewinde nachschneiden ... 172
Gewinde nachschneiden erweitert ... 174
Gewinde- und Freistichzyklen ... 162
Gewindeanlauf/Gewindeauslauf ... 163
Gewindeanschnitt ... 180
Gewindebohren axial/radial ... 195
Gewindefräsen axial ... 197
Gewindelage ... 162
Gewindetiefe ... 163
Gewindezyklus ... 165
Gewindezyklus erweitert ... 166
Kegelgewinde ... 168
Kegelgewinde nachschneiden ... 176
Gewindebohrwerkzeuge ... 424
Gewindefräser ... 413
Gewindefreistich DIN 76
DIN-Programmierung
Freistichkontur G25 ... 344
Freistichzyklus G85 ... 345
mit Zylinderbearbeitung G853 ... 349
ICP-Programmierung
Gewindefreistich DIN 76 ... 265
Zyklenprogrammierung
Gewindefreistich DIN 76 ... 180
Gewindewerkzeuge ... 422
G-Funktion programmieren ... 287
G-Funktionsliste
G0 Eilgang ... 290
G1 Linearbewegung ... 292
G100 Eilgang Stirnfläche ... 360
G101 Linear Stirnfläche ... 361
G102 Kreisbogen Stirnfläche ... 362
G103 Kreisbogen Stirnfläche ... 362
G110 Eilgang Mantelfläche ... 372
G111 Linear Mantelfläche ... 373
G112 Zirkular Mantelfläche ... 374
G113 Zirkular Mantelfläche ... 374
G12 Zirkularbewegung ... 295
G120 Referenzdurchmesser ... 371
G126 Drehzahlbegrenzung ... 297
G13 Zirkularbewegung ... 295
G14 Werkzeugwechselpunkt ... 291
G148 Schneidenkorrektur ... 302
G149 Additive Korrektur ... 303
G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze ... 304
G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze ... 304
G152 Nullpunkt-Verschiebung C-Achse ... 359
G153 C-Achse normieren ... 359
G193 Vorschub pro Zahn ... 298
G195 Vorschub pro Umdrehung ... 298
G196 Konstante Schnittgeschwindigkeit ... 299
G197 Drehzahl ... 299
G2 Zirkularbewegung ... 293
G20 Futterteil Zylinder/Rohr ... 288
G204 Warte auf Zeitpunkt ... 391
G21 Rohteilkontur ... 289
G25 Freistichkontur ... 344
G26 Drehzahlbegrenzung ... 297
G3 Zirkularbewegung ... 293
G304 Figurdefinition Vollkreis Stirnfläche ... 368
G305 Figurdefinition Rechteck Stirnfläche ... 369
G307 Figurdefinition Vieleck Stirnfläche ... 370
G31 Universalgewindezyklus ... 335
G314 Figurdefinition Vollkreis Mantelfläche ... 380
G315 Figurdefinition Rechteck Mantelfläche ... 381
G317 Figurdefinition Vieleck Mantelfläche ... 382
G32 Einfacher Gewindezyklus ... 337
G33 Gewinde-Einzelweg ... 338
G35 Metrisches ISO-Gewinde ... 339
G350 Einfaches, eingängiges Längsgewinde ... 340
G351 Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde ... 341
G352 Kegliges API-Gewinde ... 342
G353 Kegelgewinde ... 343
G36 Gewindebohren ... 357
G4 Verweilzeit ... 391
G40 SRK, FRK ausschalten ... 301
G41 SRK, FRK einschalten ... 301
G42 SRK, FRK einschalten ... 301
G51 Nullpunkt-Verschiebung ... 305
G56 Nullpunkt-Verschiebung additiv ... 306
G57 Aufmaß achsparallel ... 308
G58 Aufmaß konturparallel ... 309
G59 Nullpunkt-Verschiebung absolut ... 307
G60 Schutzzone inaktiv setzen ... 391
G64 unterbrochener Vorschub ... 297
G71 Bohrzyklus ... 354
G74 Tieflochbohrzyklus ... 355
G743 Muster linear Stirn ... 383
G744 Muster linear Mantel ... 387
G745 Muster zirkular Stirn ... 385
G746 Muster zirkular Mantel ... 389
G791 Lineare Nut Stirnfläche ... 363
G792 Lineare Nut Mantelfläche ... 376
G793 Kontur- und Figurfräszyklus Stirnfläche ... 364
G794 Kontur- und Figurfräszyklus Mantelfläche ... 377
G797 Flächenfräsen Stirnfläche ... 366
G798 Wendelnut fräsen ... 379
G799 Gewindefräsen axial ... 358
G80 Zyklusende ... 310
G81 Schruppen längs ... 319
G811 Einfacher Stechdrehzyklus radial ... 332
G815 Stechdrehzyklus radial ... 333
G817 Konturschruppen längs ... 311
G818 Konturschruppen längs ... 311
G819 Konturschruppen längs mit Eintauchen ... 313
540 Index

G82 Schruppen plan ... 320
G821 Einfacher Stechdrehzyklus axial ... 332
G825 Stechdrehzyklus axial ... 333
G827 Konturschruppen plan ... 314
G828 Konturschruppen plan ... 314
G829 Konturschruppen plan mit Eintauchen ... 316
G83 einfacher Konturwiederholzyklus ... 321
G836 Konturparallel Schruppen ... 317
G85 Freistichzyklus ... 345
G851 Freistich DIN 509 E ... 347
G852 Freistich DIN 509 F ... 348
G853 Freistich DIN 76 ... 349
G856 Freistich Form U ... 350
G857 Freistich Form H ... 351
G858 Freistich Form K ... 352
G859 Abstechzyklus ... 353
G86 Einfacher Einstechzyklus ... 330
G861 Konturstechen axial ... 324
G862 Konturstechen radial ... 324
G863 Konturstechschlichtzyklus axial ... 326
G864 Konturstechschlichtzyklus radial ... 326
G865 Einfacher Stechzyklus axial ... 328
G866 Einfacher Stechzyklus radial ... 328
G867 Stechschlichten axial ... 329
G868 Stechschlichten radial ... 329
G87 Strecke mit Radius ... 322
G88 Strecke mit Fase ... 323
G89 Konturschlichten ... 318
G9 Genauhalt ... 391
G94 Vorschub konstant ... 298
G95 Vorschub pro Umdrehung ... 298
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit ... 299
G97 Drehzahl ... 299
globale Variable (DIN-Programmierung) ... 397
Grafikparameter ... 434
Grafische Simulation ... 71
Gültigkeitsbereiche V-Variablen ... 399
H
Handradauflösung ... 60, 78
Handradbetrieb ... 60
Handradüberlagerung
bei G350 ... 340
bei G351 ... 341
bei G352 ... 342
bei G353 ... 343
Hardware-Handshake (serielle Datenübertragung) ... 445
Hauptachsen – Anordnung ... 25
Hilfebilder ... 81, 278
I
ICP-Beispiel
Fräsen ... 511
Gewindezapfen ... 474
Matrize ... 487
Stechzyklus ... 499
ICP-Konturelemente
Drehkontur ... 260
Mantelfläche ... 272
Stirnfläche ... 268
ICP-Programmierung
Absolute oder inkrementale Vermaßung ... 244
Änderungsprogrammierung ... 254
Formelemente überlagern ... 259
Grundlagen ... 242
Kontur erstellen, erweitern ... 244
Konturdarstellung ... 246
Konturelemente Drehkontur ... 260
Konturelemente Mantelfläche ... 272
Konturelemente Stirnfläche ... 268
Konturen editieren ... 243
Konturrichtung ... 249
Lösungsauswahl ... 248
Übergänge bei Konturelementen ... 245
ICP-Zyklen
Einstechen radial/axial ... 139
Einstechen Schlichten radial/axial ... 141
Figur fräsen axial ... 208
Figur fräsen radial ... 220
Grundlagen ... 83
Schlichten konturparallel ... 119
Schlichten längs/plan ... 123
Stechdrehen radial/axial ... 152
Stechdrehen Schlichten radial/axial ... 154
Zerspanen konturparallel ... 117
Zerspanen längs/plan ... 121
IF-Befehl ... (DIN-Programmierung) ... 401
Inch-Betrieb – Hinweise ... 78
Inch-Betrieb einstellen ... 434
Informationen ausgeben (DIN-Programmierung) ... 395
Inkrementale Koordinaten ... 26
INPUT-Befehl (DIN-Programmierung) ... 393
Intermittierender Vorschub G64 ... 297
Interne Fehler ... 37
Interpreterstopp (G909) ... 400
J
Jog-Betrieb ... 60
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 541
Index

Index
K
Kegelgewinde
DIN-Zyklus G353 ... 343
Zyklenprogrammierung ... 168
Kommentare ... 279
DIN-Programmierung ... 279
Kommentare bearbeiten (DIN-Programmierung) ... 284
Kommentarsatz im Zyklenprogramm ... 82
Konfigurierung der Datenübertragung ... 444
Konfigurierungs-Parameter ... 435
konstante Schnittgeschwindigkeit
DIN-Zyklus G96/G196 ... 299
Grundlagen ... 49
Kontinuierlicher Ablauf
Programmausführung ... 64
Simulation ... 71
Kontur „aufspalten“ (ICP) ... 258
Konturbeschreibung (DIN-Programmierung) ... 310
Konturdarstellung (Simulation) ... 71
Konturen (ICP)
Änderungsprogrammierung ... 254
Konturdarstellung ... 246
Konturelemente Drehkontur ... 260
Konturelemente Mantelfläche ... 272
Konturelemente Stirnfläche ... 268
Konturparallel Schruppen
DIN-Zyklus G836 ... 317
ICP-Zerspanen konturparallel
(Zyklenprogrammierung) ... 117
Konturrichtung (ICP) ... 249
Konturschlichten G89 ... 318
Konturschruppen
konturparallel G836 ... 317
längs G817/G818 ... 311
längs mit Eintauchen G819 ... 313
plan G827/G828 ... 314
plan mit Eintauchen G829 ... 316
Konturwiederholzyklus, einfach G83 ... 321
Koordinatensystem ... 25
Kopierwerkzeuge ... 412
Korrekturen ... 65
Kreisbogen
DIN-Programmierung
Mantelfläche G112/G113 ... 374
Stirnfläche G102/G103 ... 362
Zirkularbewegung G12/G13 ... 295
Zirkularbewegung G2/G3 ... 293
ICP-Kontur
Drehkontur ... 262
Mantelfläche ... 274
Stirnfläche ... 270
Kreuzknüppel ... 60
L
Letzter Schnitt (Gewindebearbeitung) ... 162
Lichtpunkt (Simulation) ... 71
Linearbearbeitung (Zyklenprogrammierung)
im Winkel ... 93
längs ... 91
plan ... 92
Lineare Nut
DIN-Programmierung
Mantelfläche G792 ... 376
Stirnfläche G791 ... 363
Zyklenprogrammierung
Nut axial ... 203
Nut radial ... 215
Linie
DIN-Programmierung
Linear Mantelfläche G111 ... 373
Linear Stirnfläche G101 ... 361
Linearbewegung G1 ... 292
ICP-Kontur
Drehkontur ... 260
Mantelfläche ... 273
Stirnfläche ... 269
Liniendarstellung (Simulation) ... 68
Linienmenü aufrufen (ICP) ... 244
Listenoperationen ... 34
Logfile ... 455
lokale Variable (DIN-Programmierung) ... 397
Lösungsauswahl (ICP-Konturen) ... 248
Lupe (Simulation) ... 73
M
M00 Programm Halt ... 408
Mantel-Ansicht (Simulation) ... 70
Mantelfläche (ICP-Konturelemente) ... 272
Mantelflächenbearbeitung (DIN-Programmierung) ... 371
Markieren (Programmtransfer) ... 446
Markieren bei Block-Funktionen (DIN-Programmierung) ... 285
Maschine einrichten ... 50
Maschine einrichten (Beispiel) ... 463
Maschinenbedienpult ... 24
Maschinenbefehle ... 409
Maschinenbezugspunkte ... 27
542 Index

Maschinendaten
Anzeige konfigurieren ... 439
Anzeige und Eingabe ... 46
DIN-Programmierung ... 286
Zyklenprogrammierung ... 83
Maschinenmaße ... 435
Maschinen-Nullpunkt ... 27
Maschinen-Variablen ... 286
Mathematische Funktionen ... 396
Maximale Drehzahl ... 47
Anzeige ... 46
Drehzahlbegrenzung G26/G126 ... 297
Zyklenbetrieb ... 46
Menü ... 39
Menüauswahl ... 33
Menüstruktur (DIN-Programmierung) ... 286
Menütaste ... 39
Messoptik ... 57
Messtaster ... 56
Metrisch ... 434
M-Funktionen
DIN-Programmierung ... 408
Grundlagen Zyklenprogrammierung ... 82
M19 (Spindelpositionierung)
(Zyklenprogrammierung) ... 97
M-Zyklus eingeben (Zyklenprogrammierung) ... 97
Minutenvorschub
DIN-Zyklus G94 ... 298
Zyklenbetrieb ... 48
Muster
DIN-Programmierung
linear Mantel G744 ... 387
linear Stirn G743 ... 383
zirkular Mantel G746 ... 389
zirkular Stirn G745 ... 385
Zyklenprogrammierung
Muster linear Mantelfläche ... 232
Muster linear Stirnfläche ... 228
Muster zirkular Mantelfläche ... 234
Muster zirkular Stirnfläche ... 230
N
navigieren ... 39
NC-Befehle ... 279
NC-Sätze ... 279
Netzwerke
Grundlagen ... 442
Konfiguration ... 444
Neutrale Werkzeuge ... 420
Nullpunkt-Verschiebung
absolut G59 ... 307
additiv G56 ... 306
C-Achse (Parameter) ... 433
C-Achse G152 ... 359
Verschiebung G51 ... 305
Nut, linear fräsen
DIN-Programmierung
Mantelfläche G792 ... 376
Stirnfläche G791 ... 363
Zyklenprogrammierung
axial ... 203
radial ... 215
P
Pagetasten ... 39
Parameter ... 431
Parameterbeschreibung – Unterprogramme ... 407
Parameterübertragung ... 451
Parameterwerte lesen ... 397
Parität (serielle Datenübertragung) ... 445
Passwort (automatisches Login) ... 444
Passwort ändern ... 454
Passwort für Benutzeranmeldung ... 453
Peripherie Schnittstelle – Steckerbelegung ... 536
Pilzwerkzeuge ... 412, 420
Planwerkzeuge ... 419
PLC-Diagnose ... 37
PLC-Fehler ... 37
Polarkoordinaten ... 26
Positionierung
C-Achse (Zyklenprogrammierung) ... 202
Spindelpositionierung im Zyklenbetrieb ... 46
Zyklus M19 (Zyklenprogrammierung) ... 97
Positionsanzeige ... 46
PRINT-Befehl (DIN-Programmierung) ... 395
Process-Taste ... 33
Programm, Angaben zu einem .. ... 75
Programmablauf ... 63
Programme übertragen ... 446
Programmierung mit Variablen ... 396
Programmliste ... 76
Programmübertragung (Netzwerk) ... 448
Programmübertragung (Seriell) ... 449
Programmverwaltung ... 75
Programmverzweigung (DIN-Programmierung) ... 401
Programmwiederholung (DIN-Programmierung) ... 402
Protokoll (serielle Datenübertragung) ... 445
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 543
Index

Index
Q
Querschlitten ... 25
R
Referenzdurchmesser G120 ... 371
Referenzfahren ... 43
Referenzpunkt ... 27
Reibahlen ... 413
Restweganzeige ... 46
Rohteilbeschreibung
DIN-Programmierung ... 288
Zyklenprogrammierung ... 85
S
S, F, T setzen ... 392
S-Anzeige ... 47
Satz-Funktionen (DIN-Programmierung) ... 281
Satznummer
DIN-Programmierung ... 279
Zyklenprogrammierung ... 62
Schaftfräser ... 413
Schaltfunktionen (M-Funktionen) ... 82
Schlichten
DIN-Zyklus Konturschlichten G89 ... 318
Zyklus Schlichten längs/plan ... 105
Schlichtwerkzeuge ... 412
Schneiden- und Fräserradiuskompensation
DIN-Programmierung ... 300
Grundlagen ... 28
Schneidenkorrektur G148 ... 302
Schneidspurdarstellung ... 68
Schnittaufteilung ... 163
Schnittdaten ... 412
Schnittgeschwindigkeit (DIN-Programmierung) ... 392
Schnittstellen für Datenübertragung ... 442
Schruppwerkzeuge ... 412
Schutzzone
Anzeige Schutzzonenstatus ... 51
inaktiv setzen DIN-Zyklus G60 ... 391
Schutzzone setzen (Maschine einrichten) ... 51
Senker ... 413
Serielle Schnittstelle ... 442
Service ... 453
Sicherheitsabstand ... 98
Simulation ... 68
Softkeys ... 33
Software-Handshake (serielle Datenübertragung) ... 445
Sonderkorrektur (Stechwerkzeuge) ... 421
Sonderkorrektur eintragen (Werkzeugkorrektur) ... 58
Spindel ... 49
Spindelauslastung ... 46
Spindeldrehrichtung ... 82
Spindeldrehzahl ... 47
Spiralbohrer ... 413
Sprachumschaltung ... 455
Standzeitüberwachung
Grundlagen ... 59
Werkzeugdaten ... 427
Startpunkt ICP-Kontur ... 243
Startsatzsuche (Programmausführung) ... 64
Stechdrehen
DIN-Programmierung
Grundlagen ... 331
Stechdrehzyklen einfach G811/G821 ... 332
Stechdrehzyklen G815/G825 ... 333
Stechdrehzyklus radial, einfach G811 ... 332
Zyklenprogrammierung
Grundlagen ... 143
ICP-Stechdrehen ... 152
ICP-Stechdrehen Schlichten ... 154
Stechdrehen ... 144
Stechdrehen erweitert ... 146
Stechdrehen Schlichten ... 148
Stechdrehen Schlichten erweitert ... 150
Stechwerkzeuge ... 421
Stechzyklen
DIN-Programmierung
Konturstechen G861/G862 ... 324
Konturstechen Schlichten G863/G864 ... 326
Stechschlichten G867/G868 ... 329
Stechzyklus einfach G865/G866 ... 328
Zyklenprogrammierung
Einstechen ... 131
Einstechen erweitert ... 133
Einstechen Schlichten einfach ... 135
Einstechen Schlichten erweitert ... 137
ICP-Einstechzyklus ... 139
ICP-Einstechzyklus Schlichten ... 141
Stillsetzungswinkel (Zyklenbetrieb) ... 46
Stirn-Ansicht (Simulation) ... 70
Stirnfläche (ICP-Konturelemente) ... 268
Stirnfräsen (Zyklenprogrammierung) ... 211
Stopbits (serielle Datenübertragung) ... 445
Stückzahlüberwachung
Grundlagen ... 59
Werkzeugdaten ... 427
System Service ... 455
Systemfehler ... 37
Systemstart ... 43
544 Index

T
Tangentialer Übergang ... 245
T-Anzeige ... 47
Tastatur ... 23
Technische Merkmale ... 532
Tieflochbohren
axial/radial (Zyklenprogrammierung) ... 193
Tieflochbohrzyklus G74 ... 355
Transfer ... 441
U
Übergabewerte bei Unterprogrammen ... 407
Umdrehungsvorschub bei angetriebenen Werkzeugen ... 47
Umdrehungsvorschub Handsteuern (Parameter) ... 432
Ungelöste Konturelemente (ICP) ... 242
Unterbrochener Vorschub G64 ... 297
Unterprogramme ... 406
V
Variablenprogrammierung
#-Variablen ... 397
Grundlagen ... 396
Variable als Adressparameter ... 403
Variable berechnen ... 405
V-Variablen ... 399
Variablenwert eingeben (DIN-Programmierung) ... 393
Vergrößern/verkleinern
ICP-Konturdarstellung ... 247
Simulation ... 73
Verrundung
ICP-Drehkontur ... 264
ICP-Mantelfläche ... 275
ICP-Stirnfläche ... 271
Verschiebefunktionen (Simulation) ... 73
Verschleißkorrektur ... 412
Verweilzeit G4 ... 391
verwendete Begriffe ... 39
Vorschub
DIN-Programmierung
Vorschub konstant G94 ... 298
Vorschub pro Umdrehung G95/G195 ... 298
Vorschub pro Zahn G193 ... 298
Vorschub programmieren ... 392
Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern
(Parameter) ... 432
Zyklenbetrieb ... 48
Vorschubreduzierung Bohren
DIN-Programmierung
Bohrzyklus G71 ... 354
Tieflochbohrzyklus G74 ... 355
Zyklenprogrammierung
Bohrzyklus ... 192
Tieflochbohren ... 194
W
Wahlweise Parameter (Zyklenprogrammierung) ... 83
Warnungen während der Simulation ... 38
Warte auf Zeitpunkt G204 ... 391
Wendelnut fräsen
DIN-Zyklus G798 ... 379
Zyklenprogrammierung ... 223
Wendeplattenbohrer ... 413
Werkstück-Nullpunkt ... 27, 50
Werkzeugdatenübertragung ... 452
Werkzeuge
Angetriebene Werkzeuge ... 47
Bezugspunkt ... 418
T-Anzeige ... 47
T-Nummer eingeben im Zyklenbetrieb ... 46
Werkzeug programmieren (DIN-Programmierung) ... 392
Werkzeug-Aufruf ... 47
Werkzeugdaten ... 418
Werkzeuge in unterschiedlichen Quadranten ... 48
Werkzeugeingabemenü ... 418
Werkzeugkorrekturen eingeben ... 58
Werkzeugliste ... 414
Werkzeugmaße – Grundlagen ... 28
Werkzeugorganisation – Grundlagen ... 414
Werkzeugorientierung ... 418
Werkzeugstandzeitüberwachung, Arbeiten mit der .. ... 59
Werkzeugstandzeitverwaltung ... 427
Werkzeugtexte ... 416
Werkzeugtypen ... 412
Werkzeugverwaltung ... 412
Zusatzparameter ... 426
Werkzeugwechselpunkt
Werkzeugwechselpunkt anfahren
(Zyklenprogrammierung) ... 90
Werkzeugwechselpunkt G14 ... 291
Werkzeugwechselpunkt setzen ... 52
WHILE-Befehl (DIN-Programmierung) ... 402
WINDOW-Befehl (DIN-Programmierung) ... 394
WINDOWS-Netzwerke ... ... 442
Wort-Funktionen (DIN-Programmierung) ... 283
Wortlänge (serielle Datenübertragung) ... 445
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 545
Index

Index
X
X-Achse ... 25
XON/XOFF (serielle Datenübertragung) ... 445
Z
Z-Achse ... 25
Zeitberechnung – Parameter ... 438
Zeitberechnung (Simulation) ... 74
Zentrierer ... 413
Zerspan- und Zustellrichtung (Zyklenprogrammierung) ... 98
Zerspanen (Zyklenprogrammierung)
ICP-Schlichten konturparallel ... 119
ICP-Schlichten längs/plan ... 123
ICP-Zerspanen konturparallel ... 117
ICP-Zerspanen längs/plan ... 121
Schlichten ... 105
Schlichten erweitert ... 107
Schlichten mit Eintauchen ... 113
Schlichten mit Eintauchen erweitert ... 115
Zerspanen ... 101
Zerspanen erweitert ... 103
Zerspanen mit Eintauchen ... 109
Zerspanen mit Eintauchen erweitert ... 111
Zirkulares Element
DIN-Programmierung
Mantelfläche G112/G113 ... 374
Stirnseite G102/G103 ... 362
Zirkularbewegung G12/G13 ... 295
Zirkularbewegung G2/G3 ... 293
ICP-Kontur
Drehkontur ... 262
Mantelfläche ... 274
Stirnfläche ... 270
Zirkularbearbeitung (Zyklenprogrammierung) ... 94
Zugriffssteuerung für Netzwerke ... 443
Zustellwinkel (Gewindezyklus) ... 163
Zyklenprogrammierung
Zyklen programmieren ... 62
Zyklenmenü ... 83
Zyklus Startpunkt ... 80
Zyklustasten ... 81
Zyklusunterbrechung ... 81
Zyklusende G80 ... 310
Zylinderanschnitt, Freistich DIN 509 E mit .. ... 182
Zylinderanschnitt, Freistich DIN 509 F mit .. ... 184
546 Index

Übersicht der G-Funktionen
Rohteil-Beschreibung Seite
G20 Standard-Rohteil (Stange, Rohr) 288
G21 Rohteilkontur 289
Werkzeugbewegung ohne Bearbeitung Seite
G0 Positionieren im Eilgang 290
G14 Werkzeugwechselpunkt anfahren 291
Einfache Linear- und Zirkularbewegungen Seite
G1 Linearbewegung 292
G2 Zirkular inkr. Mittelpunktvermaßung 293
G3 Zirkular inkr. Mittelpunktvermaßung 293
G12 Zirkular abs. Mittelpunktvermaßung 295
G13 Zirkular abs. Mittelpunktvermaßung 295
Vorschub, Drehzahl Seite
G26 Drehzahlbegrenzung Hauptspindel 297
G126 Drehzahlbegrenzung angetr. Werkzeug 297
G64 Unterbrochener (intermittierender) Vorschub
297
G193 Vorschub pro Zahn 298
G94 Vorschub konstant 298
G95 Vorschub pro Umdrehung 298
G195 Vorschub pro Umdrehung angetriebenes
Werkzeug
298
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit 299
G196 Konstante Schnittgeschwindigkeit angetriebenes
Werkzeug
299
G97 Drehzahl (in 1/min) 299
G197 Drehzahl (in 1/min) angetriebenes Werkzeug 299
Schneiden-/Fräserradiuskorrektur (SRK/FRK) Seite
G40 SRK ausschalten 301
G41 SRK einschalten 301
G42 SRK einschalten 301
Werkzeugkorrektur Seite
G148 Wechsel der Schneidenkorrektur 302
G149 Additive Korrektur 303
G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze 304
G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze 304
Nullpunkt-Verschiebungen Seite
G51 Nullpunkt-Verschiebung 305
G56 Nullpunkt-Verschiebung additiv 306
G59 Nullpunkt-Verschiebung absolut 307
Aufmaße Seite
G57 Aufmaß achsparallel 308
G58 Aufmaß konturparallel 309
Abspanzyklen Seite
G80 Zyklusende 310
G81 Schruppen längs 319
G817 Konturschruppen längs 311
G818 Konturschruppen längs 311
G819 Konturschruppen längs mit Eintauchen 313
G82 Schruppen plan 320
G827 Konturschruppen plan 314
G828 Konturschruppen plan 314
G829 Konturschruppen plan mit Eintauchen 316
G83 Einfacher Konturwiederholzyklus 321
G836 Konturparallel Schruppen 317
G87 Strecke mit Radius 322
G88 Strecke mit Fase 323
G89 Konturschlichtzyklus 318
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 547
Übersicht der G-Funktionen

Übersicht der G-Funktionen
Einstechzyklen Seite
G86 Einfacher Einstechzyklus 330
G861 Konturstechen axial 324
G862 Konturstechen radial 324
G863 Konturstechschlichten axial 326
G864 Konturstechschlichten radial 326
G865 Einfacher Stechzyklus axial 328
G866 Einfacher Stechzyklus radial 328
G867 Stechschlichten axial 329
G868 Stechschlichten radial 329
Stechdrehzyklen Seite
G811 Einfacher Stechdrehzyklus radial 332
G815 Stechdrehzyklus radial 333
G821 Einfacher Stechdrehzyklus axial 332
G825 Stechdrehzyklus axial 333
Gewindezyklen Seite
G31 Universalgewindezyklus 335
G32 Einfacher Gewindezyklus 337
G33 Gewinde Einzelweg 338
G35 Metrisches ISO-Gewinde 339
G350 Einfaches, eingängiges Längsgewinde 340
G351 Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde 341
G352 Kegliges API-Gewinde 342
G353 Kegelgewinde 343
G36 Gewindebohrzyklus 357
G799 Gewindefräsen 358
Freistichzyklen, Abstechzyklen Seite
G25 Freistichkontur (DIN509 E, DIN509 F,
DIN76)
344
G85 Freistichzyklus (DIN509 E, DIN509 F, DIN76) 345
G851 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 509 E 347
G852 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 509 F 348
G853 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 76 349
G856 Freistich Form U 350
G857 Freistich Form H 351
G858 Freistich Form K 352
G859 Abstechzyklus 353
Bohrzyklen Seite
G71 Bohrzyklus 354
G74 Tieflochbohrzyklus 355
G36 Gewindebohrzyklus 357
G743 Lineares Muster Stirnfläche 383
G744 Lineares Muster Mantelfläche 387
G745 Zirkulares Muster Stirnfläche 385
G746 Zirkulares Muster Mantelfläche 389
G799 Gewindefräsen 358
C-Achse Seite
G120 Referenzdurchmesser Mantelflächen-bearbeitung
371
G126 Drehzahlbegrenzung angetr. Werkzeug 297
G152 Nullpunkt-Verschiebung C-Achse 359
G153 C-Achse normieren 359
G193 Vorschub pro Zahn 298
G195 Vorschub pro Umdrehung angetriebenes
Werkzeug
G196 Konstante Schnittgeschwindigkeit angetriebenes
Werkzeug
548 Übersicht der G-Funktionen
298
299
G197 Drehzahl (in 1/min) angetriebenes Werkzeug 299

Stirnflächenbearbeitung Seite
G100 Eilgang Stirnfläche 360
G101 Linearbewegung Stirnfläche 361
G102 Kreisbogen Stirnfläche 362
G103 Kreisbogen Stirnfläche 362
G304 Figurdefinition Vollkreis Stirnfläche 368
G305 Figurdefinition Rechteck Stirnfläche 369
G307 Figurdefinition Vieleck Stirnfläche 370
G743 Lineares Muster Stirnfläche 383
G745 Zirkulares Muster Stirnfläche 385
G791 Lineare Nut Stirnfläche 363
G793 Konturfräszyklus Stirnfläche 364
G797 Flächenfräsen Stirnfläche 366
G799 Gewindefräsen axial 358
Mantelflächenbearbeitung Seite
G110 Eilgang Mantelfläche 372
G111 Linearbewegung Mantelfläche 373
G112 Kreisbogen Mantelfläche 374
G113 Kreisbogen Mantelfläche 374
G120 Referenzdurchmesser Mantelflächen-bearbeitung
371
G314 Figurdefinition Vollkreis Mantelfläche 380
G315 Figurdefinition Rechteck Mantelfläche 381
G317 Figurdefinition Vieleck Mantelfläche 382
G744 Lineares Muster Mantelfläche 387
G746 Zirkulares Muster Mantelfläche 389
G792 Lineare Nut Mantelfläche 376
G794 Konturfräszyklus Mantelfläche 377
G798 Wendelnut fräsen 379
Sonstiges Seite
G4 Verweilzeit 391
G9 Genauhalt (satzweise) 391
G60 Schutzzone inaktiv setzen 391
G204 Warten auf Zeitpunkt 391
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 549
Übersicht der G-Funktionen

Übersicht der Zyklen
Rohteilzyklen Seite
Übersicht 85
Standard-Rohteil 86
ICP-Rohteil 87
Einzelschnittzyklen Seite
Übersicht 88
Eilgang Positionierung 89
Werkzeugwechselpunkt anfahren 90
Linearbearbeitung längs
einzelner Längsschnitt
Linearbearbeitung plan
einzelner Planschnitt
Linearbearbeitung im Winkel
einzelner schräger Schnitt
Zirkularbearbeitung
einzelner zirkularer Schnitt
Zirkularbearbeitung
einzelner zirkularer Schnitt
Fase
Erstellung einer Fase
Rundung
Erstellung einer Rundung
M-Funktion
Eingabe einer M-Funktion
91
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97
Abspanzyklen Seite
Übersicht 98
Zerspanen längs
Schrupp- und Schlichtzyklus für einfache
Konturen
Zerspanen plan
Schrupp- und Schlichtzyklus für einfache
Konturen
Zerspanen mit Eintauchen längs
Schrupp- und Schlichtzyklus für einfache
Konturen
Zerspanen mit Eintauchen plan
Schrupp- und Schlichtzyklus für einfache
Konturen
ICP-Konturparallel längs
Schrupp- und Schlichtzyklus für beliebige
Konturen
ICP-Konturparallel plan
Schrupp- und Schlichtzyklus für beliebige
Konturen
ICP-Zerspanen längs
Schrupp- und Schlichtzyklus für beliebige
Konturen
ICP-Zerspanen plan
Schrupp- und Schlichtzyklus für beliebige
Konturen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 551
101
101
109
109
117
117
121
121
Übersicht der Zyklen

Stechzyklen Seite
Übersicht 129
Einstechen radial
Stech- und Schlichtzyklen für einfache
Konturen
Einstechen axial
Stech- und Schlichtzyklen für einfache
Konturen
Einstechen radial ICP
Stech- und Schlichtzyklen für beliebige
Konturen
Einstechen axial ICP
Stech- und Schlichtzyklen für beliebige
Konturen
131
131
139
139
Freistechen H 156
Freistechen K 157
Freistechen U 158
Abstechen
Zyklus zum Abstechen des Drehteils
159
Stechdrehzyklen Seite
Übersicht 143
Stechdrehen radial
Stechdreh- und Schlichtzyklen für
einfache Konturen
Stechdrehen axial
Stechdreh- und Schlichtzyklen für
einfache Konturen
ICP-Stechdrehen radial
Stechdreh- und Schlichtzyklen für
beliebige Konturen
ICP-Stechdrehen axial
Stechdreh- und Schlichtzyklen für
beliebige Konturen
144
144
152
152
Gewindezyklen Seite
Übersicht 162
Gewindezyklus
ein- oder mehrgängiges Längsgewinde
Kegelgewinde
ein- oder mehrgängiges Kegelgewinde
API-Gewinde
ein- oder mehrgängiges API-Gewinde
(API: American Petroleum Institut)
Gewinde nachschneiden
ein- oder mehrgängiges Längsgewinde
nachschneiden
Kegelgewinde nachschneiden
ein- oder mehrgängiges Kegelgewinde
nachschneiden
API-Gewinde nachschneiden
ein- oder mehrgängiges API-Gewinde
nachschneiden
Freistich DIN 76
Gewindefreistich und Gewindeanschnitt
Freistich DIN 509 E
Freistich und Zylinderanschnitt
Freistich DIN 509 F
Freistich und Zylinderanschnitt
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 552
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184
Übersicht der Zyklen

Bohrzyklen Seite
Übersicht 190
axialer Bohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
radialer Bohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
axialer Tieflochbohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
radialer Tieflochbohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
axialer Gewindebohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
radialer Gewindebohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
Gewindefräsen
fräst ein Gewinde in eine bestehende
Bohrungen
Freistich DIN 509 E
Freistich und Zylinderanschnitt
Freistich DIN 509 F
Freistich und Zylinderanschnitt
191
191
193
193
195
195
197
182
184
Fräszyklen Seite
Übersicht 201
Eilgang Positionierung
C-Achse einschalten, Werkzeug und
Spindel positionieren
Nut axial
fräst einzelne Nut oder Nut-Muster
Figur axial
fräst einzelne Figur
Kontur axial ICP
fräst einzelne ICP-Kontur oder Kontur-
Muster
Stirnfräsen
fräst Flächen oder Mehrkante
Nut radial
fräst einzelne Nut oder Nut-Muster
Figur radial
fräst einzelne Figur
Kontur radial ICP
fräst einzelne ICP-Kontur oder Kontur-
Muster
Wendelnut fräsen radial
fräst eine Wendelnut
Gewindefräsen
fräst ein Gewinde in eine bestehende
Bohrungen
HEIDENHAIN MANUALplus 4110 553
202
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208
211
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220
223
197
Übersicht der Zyklen

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354 267-15 · 3 · 3/2005 · F&W · Printed in Germany · Änderungen vorbehalten