Deutsch - Über Heraeus

In der Hitze
des Stahls
Selbst 1750 °C sind für Eintauchsensoren
von Heraeus kein „brennendes“ Problem
Der Stahlmarkt boomt – allein 2006 wurden weltweit
über 1,2 Mrd. Tonnen Stahl produziert. Zur Qualitätssicherung
von flüssigem Stahl und Eisen müssen regelmäßig
die Temperatur und die chemische Zusammensetzung
gemessen werden. Lanzenförmige Sensoren
von Heraeus Electro-Nite messen diese Parameter
sekundenschnell und präzise.
technology report 2008 technology report 2008
Die Entwicklungsabteilungen des in Houthalen, Belgien,
beheimateten Konzernbereichs konstruieren anwender-
spezifische Sensoren für den Direktkontakt in flüssigem
Stahl und kombinieren diese mit gängigen Messmethoden.
Ein stahlharter Werkstattbericht.
Am Eingang begrüßt ein Ritter mit Rüstung und Lanze
die Besucher des belgischen Standorts in Houthalen – als
Symbol für die Hauptprodukte, die hier entwickelt und
produziert werden: Lanzen und Eintauchsensoren für die
Stahlindustrie. Auch für die Gießerei- und Primäraluminium-Industrie
liefert Heraeus Produkte. In den fast
unscheinbar wirkenden Produktionsgebäuden werden neue
Sensoren und Messsysteme entwickelt. Über die gesamte
Produktion mit teilweise vollautomatischer Herstellung ist
alles an einem Ort vereint, inklusive Qualitätskontrolle,
Keramiklabor, Sauerstoff-Center, neuesten Anlagen zum
Testen der Sensorfunktionen – den Entwicklern bieten sich
in offener, unaufgeregter Atmosphäre viele Freiräume zur
Entwicklung neuer Produkte.
Manche Arbeitsplätze erinnern an eine Tüftlerwerkstatt,
an anderen Arbeitsplätzen wird mit modernster 3-D-Technik
am Design der Sensoren gefeilt. Jeder Entwickler ist
in der Regel mit einem Sensorprojekt betraut, aber jeder
profitiert auch vom Know-how der Kollegen. Chemiker,
Physiker und Elektrotechniker findet man hier genauso
wie Metallurgen und Werkstoffwissenschaftler. Weniger
der Spezialist ist gefragt, vielmehr muss ein Sensorenentwickler
sowohl die Ärmel hochkrempeln als auch mit
elektrochemischen Funktionen wie der Nernst-Gleichung
umgehen können. Und er muss sich vor allem mit dem
wichtigsten Werkstoff seiner Kunden auskennen: Stahl.
Francis Dams, Entwicklungsleiter bei Heraeus Electro-
Nite, bringt die Kernkompetenzen auf den Punkt: „Als
weltweiter Anbieter und Know-how-Träger haben wir den
Überblick, wie wir die Messung und Kontrolle bei den
Schmelzprozessen und der Herstellung von Stahl optimieren
können. Unsere Kunden profitieren von unserer Erfahrung
und unserem Wissen.“ Vorteilhaft sind dabei der modulare
Produktaufbau der Sensoren und die Verwendung
von Standardmodulen, die immer wieder neu kombiniert
werden können. Gewöhnliche Temperatursensoren bestehen
aus Quarzglasröhrchen und Platindraht. Der komplette
Sensorkopf – der häufig noch eine elektrochemische
Messzelle enthält – wird dann mit einer stabilen Rolle aus
Pappe zu einer Lanze verlängert. So können die Sensoren
später leichter in die Stahlschmelze eingetaucht werden.
Als besonders wertvoll hat sich eine eigene kleine Stahlschmelze
erwiesen, in der Temperatursensoren stichprobenartig
auf ihre Funktion getestet werden. „Die inte-
IndUStrIe
grierte Stahlschmelze verschafft uns einen Marktvorteil,
da wir unsere Sensoren unter Echtbedingungen und mit
verschiedenen Stahlsorten prüfen können“, sagt Dams.
Realistischer ist nur der Test direkt im Stahlwerk, und
auch hier nutzt Heraeus seine guten Kundenbeziehungen
zu verschiedenen Stahlherstellern wie dem Stahlkonzern
Corus in IJmuiden bei Amsterdam. Neu entwickelte
Sensoren dürfen dort bei laufender Produktion geprüft
werden.
Jährlich verlassen mehr als 30 Millionen Sensoren Houthalen,
die meisten davon Einwegsensoren. Sie müssen
nur Sekunden halten, dann haben sie ihre Aufgabe erfüllt.
Zu den Klassikern gehören Positherm ® – misst in Metall-
schmelzen sekundenschnell Temperaturen bis 1750 °C –
und Celox ® – misst kleinste Mengen Sauerstoff in flüssi-
Testen von Sensoren in der integrierten Stahlschmelze in Houthalen.
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