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Zusatzoperationen wie Inspektionen mit der Kamera, hier auf der TX7+ zu sehen, können auf der Txcell vorgenommen werden, während der Schleifzyklus im Gange ist. wichtigsten – arbeitskosten für das einrichten und umrüsten von Hand reduzieren sich. Die TXcell ist so flexibel, dass eine Reihe verschiedener Vor- und Nachbearbeitungsoperationen direkt in der Zelle vorgenommen werden können. Dies weiß Duane Gliniecki von Sumitomo electric Industries, Wisconsin, usa, besonders zu schätzen: ”Wir stehen ständig unter Druck, Prozesse zu kombinieren. Dass eine Operation wie das bürstenhonen in dieser schleifzelle durchgeführt werden kann, ist toll”. Andere Prozesse, wie das Läserätzen, Entgraten oder Inspektionen können in das Programm der TXcell integriert werden. und da der Roboter diese Operationen übernimmt während die Maschine läuft, stellt dies sofort eine Kosteneinsparung dar. Zubehör Die aNCa TX7+ ist eine ausgereifte Maschine, die sich als marktführend erwiesen hat und für die anpassung an kundenspezifische anforderungen bestens geeignet ist. arbeitsund zeitsparendes Zubehör wie Cimulator3D, 18 AncA - ausgabe 8 2011 Der Fanuc-Roboter ist zum Auswechseln des Werkzeugs und des scheibenpakets programmiert, wodurch die Produktivität gesteigert und stillstandszeiten reduziert werden. Im-Prozess-Abrichten, Korundsteinbearbeitung, P-Achsen- Lünette und iView-Kamera bringen das Ziel Kostensenkung und höhere Qualität näher. Für Werkzeughersteller setzt sich dies in wesentliche Wettbewerbsvorteile um. Das Installieren von Cimulator3D auf einem unabhängigen PC verbessert die Produktivität der TXcell noch weiter, da der Bediener neue Werkzeugformen entwerfen und entwickeln kann, ohne dass die Maschine zum Testen verwendet werden muss. Dies bedeutet, dass die TXcell vollzeit produziert und keine teuren Werkstoffe durch unnötiges Testen verschwendet werden. Die Zukunft Wie geht es weiter? Die einzige Gewissheit hier ist, dass die Zukunft nicht wie die gegenwart aus<strong>sie</strong>ht, und dass erfolgreiche Werkzeughersteller sich auf die ständigen Änderungen der Industrie vorbereiten müssen. ANCA’s TXcell und das a-Z-schleifen sind ein wichtiger schritt, mit dem bediener sich schnell umstellen können, ohne dass Kapital in neue Fertigunsanlagen investiert werden muss. Änderungen stellen somit neue gelegenheiten und nicht umstrukturierung dar.s “und da der Roboter diese Operationen übernimmt während die Maschine läuft, stellt dies sofort eine Kosteneinsparung dar.”
Wie ein SchleifTeST DUrchGeführT WirD Das Leistungspotential von schleifscheiben wird mangels systematik oft nicht ausgeschöpft. Das nachfolgend beschriebene systematische Vorgehen ist in sechs Prozessschritte gegliedert: Zielsetzung, Vorbereitung, Durchführen, Auswerten, Aufzeichnen und Publizieren.. Zielsetzung Als erstes muss man sich im Klaren sein, was man erzielen will und dass einige Zielsetzungen mit einander in Konflikt stehen könnten: • ein bestehendes Problem lösen (brand, Oberflächengüte, Masshaltigkeit, etc.) • bessere Wirtschaftlichkeit des Prozesses (standzeit, Zykluszeit) • Testen einer neuen spezifikation • Bessere Reproduzierbarkeit der Schleifresultate • Prozesssicherheit erhöhen Vorbereitung Sich mit Schlüsselparametern vertraut machen und diese aufzeichnen: • spezifisches Zeitspanvolumen Q‘ w • umfangsgeschwindigkeit vc • Vorschub vw • Gesamtmaterialzugabe, Tiefenzustellung pro Überlauf ae und Anzahl Überlaufe • Abrichtparameter wie Geschwindigkeitsverhältnis q , s Zustellung a , Gleichlauf oder Gegenlauf. d es zahlt sich oft aus, den bediener über eventuelle Probleme zu befragen: • Verliert die scheibe schnell an Profil? • Ist schleifbrand oder sind Rattermarken aufgetreten? • Ist der Prozess stabil? • Wie verhält sich der Kühlschmierstoff? Veränderungen über die Schichtzeit? • Ist die Aufspannvorrichtung steif genug, treten Schwingungen auf? • Ist Masshaltigkeit gewährleistet? Durchführen Wenn die bestehenden schleifparameter als vernünftig eingestuft werden können, sollte der erste schleifversuch mit einer neuen schleifscheibenspezifikation mit denselben Werten wie zuvor durchgeführt werden, um danach die Ergebnisse zu vergleichen. fAchMänniScher rAT Walter Graf von der Winterthur Technologiegruppe gibt fachmännischen Rat zum heiklen Thema Schleiftests. um den schleifvorschub festzulegen, kann man sich das spezifische Zerspanvolumen Q’ w zunutze machen Q = (a × v ) w e w 60 • Tiefschleifen gehärteter stahl: 5 bis 10 mm/mm/s • Tiefschleifen Nickellegierungen: 10 bis 20 mm3/mm/s • Nutenschleifen Gewindebohrer mit Kunstharz-Bindung: 10 bis 20 mm3/mm/s • Nutenschleifen Vollhartmetallwerkzeuge: 6 bis 12 mm3/ mm/s Werte hängen u.a. natürlich von der steifigkeit der Maschine und den Aufspannvorrichtung ab. Auswerten Bevor zu viele Parameter verändert werden, sollte der Prozess über eine gewisse Zeit beobachtet werden. Die Werkstücke sollten zuerst auf Masshaltigkeit, gratbildung und schleifbrand überprüft werden, bevor weitere Parameteränderungen vorgenommen werden. Form- oder Profilverlust der scheibe weist auf folgende möglichen ursachen hin: • Die Scheibe ist zu weich • Die umfangsgeschwindigkeit v c ist zu niedrig (in 3 bis 5 m/s schritten erhöhen) • Der Vorschub v w ist zu hoch • Der Abrichtbetrag a d ist ungenügend • schleifkorn ist zu grob Ist schleifbrand aufgetreten? Ist die schleifdüse in der richtigen stellung? Fliesst genügend Kühlschmierstoff? Ist die umfangsgeschwindigkeit zu hoch, dann die umfangsgeschwindigkeit in 3 bis 5 m/s schritten reduzieren. Oft hilft es auch, den Vorschub in 10% schritten zu erhöhen, um die selbstschärfung zu optimieren. Aufzeichnen aufzeichnungstabelle mit wichtigsten Parametern erstellen. publizieren Es lohnt sich, die Resultate intern zu kommunizieren und eine entsprechende Datenbank aufbauen. Zukünftige Prozesse können somit schneller ausgelegt und optimiert werden.s Der vollständige Artikel von Walter erscheint in der nächsten Ausgabe des E-newsletters The Sharp E. AncA - ausgabe 8 2011 19 SchleifTechnOlOGie
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